Laporan Praktikum Pengeringan Kelompok 6

LAPORAN PRAKTIKUM
LABORATORIUM INSTRUKSIONAL TEKNIK KIMIA II

PENGERINGAN
Oleh:
Kelompok VI
Kelas A
Calvin Apredo 2007113918

Humnatus Sania 2007113912
Muhammad Adzin Fariq 2007113921
Asisten Praktikkum:
Aisha Saad
Dosen Pengampu :
Idral Amri, S.T., M.T., Ph.D.
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2023
LEMBAR KENDALI LABTEK II
Judul : Pengeringan
Kelompok/Kelas : VI (Enam)/A
Dosen Pengampu : Idral Amri, S.T., M.T., Ph.D.
Pertemuan Ke-
Nama Kelompok
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Calvin Apredo
Humnatus Sania
Muhammad Adzin Fariq
Pertemuan Ke- Revisi/Hasil Diskusi Paraf

Pertemuan Ke- Revisi/Hasil Diskusi Paraf
LEMBAR KENDALI LABTEK II
Judul : Pengeringan
Kelompok/ Kelas : VI (Enam)/ A
1. Calvin Apredo 2007113918
2. Humnatus Sania 2007113912
3. Muhammad Adzin Fariq 2007113921
Dosen Pengampu : Idral Amri, S.T., M.T., Ph.D.
No Tanggal Diskusi Keterangan Paraf

1 15 Juni 2023 Abstrak Perbaikan susnan
abstrak dengan
memperbaiki kalimat
abstrak baik latar
belakang, tujuan,
metode, pembahasan
dan kesimpulan.
Tujuan Perbaikan kalimat
Percobaan pada tujuan laporan
Metode Tambahan gambar
Praktikum bentuk tray pada
gambar rangkaian alat
tray drier
Hasil Praktikum Pindahkan hasil
praktikum dari bagian
bab IV pembahasan ke
lampiran B
perhitungan
Titik Kritis Tambahkan
pengertian titik kritis
dan sudah
ditambahkan pada
bagian 4.1.2 bagian
paragraf terakhir
Kesimpulan Sesuaikan kesimpulan
dengan tujuan
percobaan.
No Tanggal Diskusi Keterangan Paraf
2 23 Juni 2023 Hasil Praktikum Tambahkan Hasil
Praktikum pada Bab
IV Hasil dan
Pembahasan
LEMBAR PENUGASAN LAPORAN PRAKTIKUM
LABORATURIUM INSTRUKSIONAL TEKNIK KIMIA II
Modul Praktikum : Pengeringan

Kelompok/Kelas : VI (Enam)/ Teknik Kimia S1-A
Nama Praktikan : 1. Calvin Apredo
2. Humnatus Sania
3. Muhammad Adzin Fariq
No Penugasan
1. Bahan yang digunakan : Kentang
2. Pengaturan laju alir udara : 10
Pengaturan suhu udara pengering : 10
3. Ketebalan kentang : 0,2 cm dan 0,3 cm
4. Luas Tray 1 : 508,75 cm2
Luas Tray 2 : 508,75 cm2
Pekanbaru, April 2023

Dosen Pengampu

NIP. 19710213 199903 1 001
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRATIKUM
LABORATORIUM INSTRUKSIONAL TEKNIK KIMIA II
PENGERINGAN
Dosen Pengampu Pratikum Pengeringan dengan ini menyatakan bahwa:
Kelompok VI
Calvin Apredo 2007113918
Humnatus Sania 2007113912
Muhammad Adzin Fariq 2007113921
1. Telah melakukan perbaikan-perbaikan yang disarankan oleh Dosen

Pengampu/ Asisten Praktikum.
2. Telah menyelesaikan laporan lengkap praktikum Pengeringan dari
praktikum Laboratorium Instruksional Teknik Kimia II yang disetujui
oleh Dosen Pengampu/ Asisten Praktikum.
Catatan Tambahan:
Pekanbaru, April 2023

Dosen Pengampu

NIP. 19710213 199903 1 001
i
ABSTRAK
Setiap bahan memiliki kadar air yang dapat merusak bahain itu sendiri ketika
disimpan lebih lama dan perlu dilakukan pengeringan untuk mengurangi kadar air
dan menghindari kerusakan. Tujuan dari percobaan adalah menentukan kadar air
suatu bahan dalam pengeringan, membuat periode pengeringan dan kurva
karakteristik pengeringan, menjelaskan pengaruh variabel pengeringan terhadap
laju pengeringan pada periode laju pengeringan konstan dan menentukan
pengaruh titik kritis serta pengaruhnya terhadap kurva pengeringan.Percobaan
dilakukan dengan tray drier dengan kentang sebagai bahan baku dimasukkan ke
dalam tray dengan ketebalan 0,2 dan 0,3 cm. Kadar air terendah pada pengeringan
kentang dengan ketebalan 0,2 cm sebesar 0,32874 kg air/kg padatan dan tertinggi
sebesar 0.81660 kg air/kg padatan. pada kentang dengan ketebalan 0,3 cm
memiliki kadar air terendah sebesar 0,57077 kg air/kg padatan dan kadar air
tertinggi sebesar 0.82323 kg air/kg padatan. Semakin tebal sampel maka semakin
lama waktu pengeringan, sedangkan semakin tipis sampel maka waktu
pengeringan akan lebih singkat. Semakin lama waktu pengeringan, kelembaban
udara akan berkurang dan disimpulkan kelembaban udara dengan waktu
pengeringan memiliki hubunganan berbanding terbalik.
Kata Kunci : Kadar air, kurva karateristik, laju pengeringan, pengeringan, tray
drier
ABSTRACT
Each material has moisture content that can damage the material itself when
stored longer and it is necessary to do drying to reduce the moisture content and
avoid damage. The purpose is to determine the moisture content of material in
drying, create drying period and drying characteristic curve, explain the effect of
drying variables on the drying rate in the constant drying rate period and
determine the effect of the critical point and its effect on the drying curve. The
experiment was carried out with a tray drier with potatoes as raw material put
into the tray with a thickness of 0.2 and 0.3 cm. The lowest moisture content in
potato drying with a thickness of 0.2 cm is 0.32874 kg water / kg solids and the
highest is 0.81660 kg water / kg solids. in potatoes with a thickness of 0.3 cm has
the lowest moisture content of 0.57077 kg water / kg solids and the highest
moisture content of 0.82323 kg water / kg solids. The thicker the sample, the
longer the drying time, while the thinner the sample, the shorter the drying time.
The longer the drying time, the air humidity will decrease and it is concluded that
air humidity and drying time have an inversely proportional relationship.
Keywords: Moisture content, characteristic curve, drying rate, drying, tray drier.
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................i
ABSTRAK ............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Tujuan ....................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................... 3
2.1 Tray Drier................................................................................................. 3
2.2 Kentang .................................................................................................... 4
2.3 Pengeringan .............................................................................................. 7
2.4 Kadar Air .................................................................................................. 8
2.5 Laju Pengeringan ...................................................................................... 9
BAB III METODE PRAKTIKUM.................................................................... 11
3.1 Bahan-bahan Yang Digunakan ............................................................... 11
3.2 Alat-alat Yang Digunakan ...................................................................... 11
3.3 Prosedur Percobaan ................................................................................ 11
3.3 Rangkaian Alat ....................................................................................... 13
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 14
4.1 Hasil Praktikum ....................................................................................... 14
4.2 Pembahasan ............................................................................................ 14
4.2.1 Kurva Karateristik Pengeringan dan Periode Pengeringan ........... 14
4.2.2 Penentuan Titik Kritis ................................................................... 17
4.2.3 Penentuan Kadar Kesetimbangan ................................................. 18
BAB V PENUTUP............................................................................................. 20
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 20
5.2 Saran ....................................................................................................... 21
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 22
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Tray Drier . ........................................................................................ 4

Gambar 3.1 Rangkaian Alat Tray Drier .............................................................. 13
Gambar 4.1 Kurva Karateristik Pengeringan ....................................................... 15
Gambar 4.2 Kurva Titik Kritis pada Tray 1 ......................................................... 17
Gambar 4.3 Kurva Titik Kritis pada Tray 2 ......................................................... 18
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Klasifikasi ilmiah kentang ..................................................................... 6

Tabel 4.1 Kadar Air Kentang dengan Ketebalan 0,2 dan 0,3 cm .......................... 14
Tabel 4.2 Kadar Air dan Laju Pengeringan Kentang dengan Ketebalan 0,2 cm... 14
Tabel 4.3 Kadar Air dan Laju Pengeringan Kentang dengan Ketebalan 0,3 cm... 14
v
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kentang merupakan salah satu jenis bahan makanan yang yang
mempunyai kadar air tinggi dan kentang mudah rusak di suhu ruang dan
menyebabkan kerugian yang besar sehingga dilakukan pengeringan.
Perkembangan pengeringan terus berkembang hingga sekarang ini yang
melibatkan proses-proses yang kompleks meliputi perpindahan massa, energi dan
momentum. Pemodelan pengeringan dimulai dari sesuatu yang sederhana hingga
kompleks yang semuanya dapat diterapkan sesuai dengan kondisi dan situasinya
(Sitompul et al., 2021).
Aspek penting dari teknologi pengeringan adalah pemodelan dari proses
pengeringan. Penggunaan model ini penting untuk memprediksi performasi sistem
pengeringan. Tujuan pemodelan adalah untuk memudahkan dalam memilih
kondisi operasi yang paling tepat dan kemudian dapat disesuaikan dengan kondisi
operasi yang diinginkan. Adapun pemodelan proses pengeringan yang paling
sederhana adalah model kinetika pengeringan untuk sistem pengeringan lapis tipis
(thin layer drying). Model pengeringan tipe ini dapat dikategorikan sebagai sistem
model parameter lump dimana konsentrasi air dan temperature serta tebal bahan
yang dikeringkan diasumsikan sama dan mempunyai karakteristik yang sama pula
(Sitompul et al., 2021).
Setiap bahan padat yang dikeringkan memiliki karakteristik pengeringan
yang berbeda-beda. Karakteristik ini dapat direpresentasikan dengan kurva laju
pengeringan. Kurva tersebut dapat menunjukkan kadar air dalam bahan, laju
pengeringan, dan waktu pengeringan sehingga dapat mengetahui keefektifan
waktu proses untuk memperoleh produk yang sesuai. Proses pengeringan
memiliki beberapa variabel yang dapat mempengaruhi kualitas produk yang
dihasilkan contohnya adalah suhu dan waktu. Semakin tinggi suhu pengeringan,
maka semakin cepat laju pengeringan yang terjadi dan dapat merusak produk
karena lapisan luarnya terlalu cepat kering sedangkan bagian dalamnya masih
basah (Manfaati et al., 2020).
1
2
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari percobaan adalah sebagai berikut.
1. Menentukan kadar air suatu bahan dalam pengeringan.
2. Membuat periode pengeringan dan kurva karakteristik pengeringan.
3. Menjelaskan pengaruh variabel pengeringan terhadap laju pengeringan
pada periode laju pengeringan konstan.
4. Menentukan pengaruh titik kritis serta pengaruhnya terhadap kurva
pengeringan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tray Drier
Pengering tipe tray drier merupakan salah satu alat pengering rak atau
pengering kabinet yang dapat digunakan untuk mengeringkan berbagai jenis
bahan baku. Alat pengering ini dirancang dengan tipe paralel flow tray dimana
udara panas yang dihasilkan akan disirkulasikan sejajar dengan permukaan rak
pengering dan bekerja menggunakan sumber energi listrik. Tray Drier
menggunakan alat-alat elektronik sehingga di butuhkan energi untuk
menggerakkan alat-alat tersebut, salah satu bahan bakar yang digunakan yaitu
energi listrik (Tobing et al., 2019). Tray Drier adalah yang alat yang paling
banyak digunakan karena desainnya yang sederhana dan ekonomis (Misha et al.,
2013).
Tray Drier adalah jenis pengering batch yang digunakan untuk
mengeringkan bahan dalam jumlah besar. Tray Drier terdiri dari suatu ruang di
mana tray dapat disusun berlapis-lapis, dengan setiap tray yang ditopang di atas
rak. Tray dipanaskan oleh sistem pemanas berupa tenaga listrik, gas, atau uap.
Bahan yang akan dikeringkan ditempatkan di atas tray dan udara panas
disirkulasikan melalui kabinet oleh kipas atau blower dengan mengeringkan
bahan secara konveksi. Suhu dan aliran udara dapat dikontrol untuk mencapai
kondisi pengeringan yang diinginkan (Misha et al., 2013).
Tray Drier biasanya digunakan dalam industri makanan, kimia, dan
farmasi untuk mengeringkan produk seperti buah-buahan, sayuran, bubuk, dan
butiran. Tray Drier dapa digunakan untuk perpindahan panas, pengawetan, dan
sterilisasi bahan. Makanan disebarkan di atas tray dengan ketebalan yang dapat
diterima sehingga produk dapat dikeringkan secara merata. Pemanasan dapat
dihasilkan oleh aliran udara panas melintasi tray, konduksi dari tray yang
dipanaskan, atau radiasi dari permukaan yang dipanaskan. Tray Drier lebih
banyak digunakan daripada jenis pengering lainnya karena perawatannya yang
mudah, pengoperasiannya yang mudah dan biaya yang relatif rendah (Misha et
al., 2013).
3
4
Tray Drier banyak digunakan karena desainnya yang sederhana. Dalam

sistem ini, tray dipasang pada posisinya. Keseragaman distribusi aliran udara pada
tray sangat penting untuk mendapatkan kualitas produk yang seragam. Variasi
kadar air akhir produk kering pada posisi tray yang berbeda umumnya ditemui
karena distribusi aliran udara yang buruk. Masalah ini juga dapat membatasi
volume produk yang akan dimuat dalam sistem pengering. Desain sistem tray
drier yang baik dapat menghilangkan atau mengurangi ketidakseragaman
pengeringan di seluruh ruang pengering (Misha et al., 2013).
Proses pengeringan menggunakan tray drier termasuk dalam jenis
pengeringan langsung, dimana media pengering (udara panas) berkontak langsung
dengan bahan yang akan dikeringkan. Bahan yang akan dikeringkan harus
berbentuk lembaran yang dihamparkan diatas tray agar produk mengering secara
merata. Proses pengeringan melibatkan dua proses perpindahan yaitu perpindahan
panas yang terjadi dari media pengering ke bahan yang akan dikeringkan, dan
perpindahan massa yang terjadi dari bahan yang akan dikeringkan ke media
pengering. Proses pengeringan dimulai saat udara panas yang mengalir melintasi
permukaan lembaran padatan. Perpindahan panas terjadi secara konduksi melalui
tray yang panas atau secara radiasi melalui permukaan bahan yang dipanaskan.
Udara panas yang mengalir akan melepaskan sebagian panasnya sehingga terjadi
proses penguapan atau perpindahan massa air dari bahan yang dikeringkan ke
udara tersebut sampai mencapai kondisi kesetimbangan (Manfaati et al., 2020).
Gambar 2. 1 Tray Drier (Anyanwu et al., 2018).
2.2 Kentang
Kentang (Solanum tuberosum L) merupakan salah satu umbi - umbian
yang banyak digunakan sebagai sumber karbohidrat atau makanan pokok bagi
masyarakat dunia setelah gandum, jagung dan beras. Sebagai umbi - umbian,
kentang cukup menonjol dalam kandungan zat gizinya. Umbi kentang
5
mengandung sedikit lemak dan kolesterol, namun mengandung karbohidrat,

sodium, serat, protein, vitamin C, kalsium, zat besi dan vitamin B6 yang cukup
tinggi. Tanaman kentang merupakan komoditas hortikultura yang cukup strategis
dalam penyediaan bahan pangan untuk mendukung ketahanan pangan (Zaheer &
Akhtar, 2016).
Kentang saat ini merupakan tanaman pangan dunia terpenting keempat
setelah gandum, padi, dan jagung karena produksinya yang banyak dan nilai gizi
yang tinggi. Umbi yang beragam dan mudah beradaptasi ini telah menyebar dari
asalnya di jantung Amerika Selatan di Andes yang tinggi ke semua zona
ketinggian di daerah beriklim sedang di semua benua, dan produksinya telah
meningkat paling cepat di dataran rendah Asia tropis yang hangat, lembab, selama
musim kemarau. musim. Kemajuan lebih lanjut dalam pemuliaan dan jenis
produksi berpigmen telah menjadikan kentang sebagai tanaman yang semakin
penting dan beragam dalam hal produksi dan akhirnya konsumsi. Evaluasi serius
terhadap penggunaan kentang terus dilakukan tidak hanya sebagai makanan
pokok sebagai sumber energi, tetapi juga untuk menjaga kesehatan dan kebugaran
termasuk pencegahan timbulnya penyakit kronis (Zaheer & Akhtar, 2016).
Kentang telah dikenal umat manusia selama berabad-abad, sebagian besar
mengandung air dan 60% sampai 80% padatan adalah zat yang tidak dapat
dicerna, yang tidak memiliki nilai gizi bagi manusia, oleh karena itu kentang
diolah terlebih dahulu sebelum dimakan. Proses utama melibatkan panas
(merebus, memanggang, microwave, menggoreng) untuk memecah pati. Secara
alami, kentang tidak menambahkan banyak lemak ke dalam makanan, tetapi rata
(kurang enak). Oleh karena itu, produk kentang yang dapat dimakan
membutuhkan penambahan lemak, garam untuk membuatnya enak dan sangat
diinginkan, tetapi menyebabkan masalah kesehatan yang serius terutama untuk
timbulnya obesitas dan masalah kesehatan terkait lainnya (Zaheer & Akhtar,
2016).
Sementara penggunaan panas dalam persiapan hidangan kentang hampir
penting, ini juga memulai beberapa reaksi kimia antara bahan kimia endogen
seperti gula pereduksi, asam amino. Reaksi yang paling umum dan sangat
diinginkan untuk produk aromatik adalah reaksi Maillard antara gula dan asam
6
amino, tetapi reaksi kimia dan produk akhir sangat tergantung pada sifat dan
kelimpahan konstituen selama proses berlangsung. Hal ini dapat menyebabkan
produksi zat beracun akrilamida yang sangat tidak diinginkan dalam produk
panggang suhu tinggi yang berasal dari pati tinggi dan bahan baku berprotein
(Zaheer & Akhtar, 2016).
Kentang adalah salah satu bahan mentah tersebut dan telah terbukti
menghasilkan akrilamida dalam jumlah besar saat diproses pada suhu tinggi.
Produk kentang yang paling umum dikonsumsi secara global adalah dipanggang,
direbus, dihaluskan, kentang goreng, keripik kentang. Selain itu, kentang
digunakan untuk membuat kue, pancake. Para peneliti juga memberikan
penjelasan yang sangat baik tentang efek pemrosesan pada kandungan gizi
kentang (Zaheer & Akhtar, 2016).
Kentang yang baru dipanen mengandung sekitar 75-80% air, 16-20%
karbohidrat, 2,5-3,2% protein kasar, 0,8-1,2% mineral, 0,1-0,2% lemak kasar,
0,6% serat kasar dan beberapa vitamin. Meskipun kentang mengandung protein
yang relatif sedikit, kualitas nutrisinya lebih baik daripada sereal. Kentang
mengandung cukup banyak asam amino esensial seperti isoleusin, leusin, dan
triptofan. Kentang juga mengandung antioksidan makanan, yang dapat berperan
dalam mencegah penyakit yang berkaitan dengan penuaan, dan serat makanan,
tiamin, zat besi, dan asam folat. Kentang digunakan sebagai sayuran dan industri
untuk pembuatan pati, minuman beralkohol dan produk olahan lainnya seperti
kentang goreng, keripik dan lainnya. Kentang juga digunakan untuk beberapa
tujuan pengobatan seperti infeksi gastrointestinal dan hati (Reddy et al., 2018).
Tabel 2. 1 Klasifikasi ilmiah kentang
Kingdom Plantae
Division Magnoliophyta
Class Magnoliopsida
Subclass Asteridae
Order Solanales
Family Solanaceae
Genus Solanum
Species Solanum Tuberlosum
(Reddy et al., 2018).
7
2.3 Pengeringan
Pengeringan merupakan proses penurunan kadar air bahan sampai
mencapai kadar air tertentu sehingga dapat memperlambat laju kerusakan produk
akibat aktivitas biologi dan kimia. Pengeringan merupakan penghidratan, yang
berarti menghilangkan air dari suatu bahan. Proses pengeringan produk pangan
bergantung pada struktur bahan beserta parameter pengeringan seperti kadar air,
dimensi produk, suhu medium pemanas, berbagai laju perpindahan pada
permukaan dan kesetimbangan kadar air. Laju pengeringan suatu bahan yang
dikeringkan antara lain ditentukan oleh sifat bahan tersebut seperti densitas yang
tinggi, kadar air awal, serta hubungannya dengan kesetimbangan kadar air pada
kondisi pengeringan (Hasibuan & Ridhatullah, 2019).
Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair
dari bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu
sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima. Proses pengeringan pada
prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah massa yang terjadi secara
bersamaan. Panas harus ditransfer dari medium pemanas ke bahan, selanjutnya
setelah terjadi penguapan air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui
struktur bahan ke medium sekitarnya. Pengeringan dapat dilakukan dengan 3
metode adalah sebagai berikut
1. Pengeringan terbuka dengan cara pengeringan bahan baku langsung

dibawah sinar matahari
2. Alat pengering langsung, dengan memanfaatkan wadah yang dilengkapi
dengan penutup diatasnya untuk mengurangi kerugian yang dialami seperti
pengeringan terbuka
3. Alat pengering tidak langsung, dengan memanfaatkan kolektor sinar surya
untuk mengumpulkan panas pada kolektor agar sinar matahari tidak
langsung menyinari bahan yang akan dikeringkan.
Ketiga metode tersebut dibedakan berdasarkan cara pengumpulan energi

matahari dan cara mengkonversi energi tersebut menjadi energi panas (Hasibuan
& Ridhatullah, 2019). Proses pengeringan juga dipengaruhi energi pengeringan
dan kapasitas pengeringan. Pengeringan yang terlampau cepat dapat merusak
bahan karena permukaan bahan terlalu cepat kering sehingga kurang bisa
8
diimbangi dengan kecepatan gerakan air di bagian dalam bahan menuju

permukaan. Pengeringan cepat menyebabkan pengerasan pada permukaan bahan
sehingga air dalam bahan tidak dapat lagi menguap karena terhambat. Di samping
itu, kondisi pengeringan dengan suhu yang terlalu tinggi dapat merusak bahan.
Pengaturan suhu dan lamanya waktu pengeringan dilakukan dengan
memperhatikan kontak antara alat pengering dengan alat pemanas (baik berupa
udara panas yang dialirkan maupun alat pemanas lainnya) (Sinurat & Murniyati,
2014).
2.4 Kadar Air
Kadar air adalah salah satu metode uji laboratorium kimia yang sangat
penting dalam industri pangan untuk menentukan kualitas dan ketahanan pangan
terhadap kerusakan yang mungkin terjadi. Semakin tinggi kadar air suatu bahan
pangan, akan semakin besar kemungkinan kerusakannya baik sebagai akibat
aktivitas biologis internal (metabolisme) maupun masuknya mikroba perusak.
Pengurangan kadar air bahan pangan akan berakibat berkurangnya ketersediaan
air untuk menunjang kehidupan mikroorganisme dan juga untuk berlangsungnya
reaksi-reaksi fisikokimiawi. Dengan demikian baik pertumbuhan mikroorganisme
maupun reaksi fisikokimiawi keduanya akan terhambat, bahan pangan akan dapat
bertahan lebih lama dari kerusakan. Pengaturan kadar air merupakan salah satu
basis dan kunci terpenting dalam teknologi pangan (Daud et al., 2020).
Proses pengeringan menyebabkan terjadinya perubahan kadar air pada
bahan. Udara panas yang terdapat dalam ruang pengering menyebabkan suhu pada
masing-masing tray akan naik sehingga suhu pada permukaan bawang merah iris
akan naik juga. Hal ini akan menyebabkan kenaikan tekanan uap air sehingga
terjadi perpindahan massa dari bahan ke udara pengering dalam bentuk uap air.
Terjadinya perpindahan massa dari bahan ke udara dalam bentuk uang air inilah
yang menyebabkan perubahan kadar air (Ummaha et al., 2016).
Kadar air dalam bahan pangan sering dihubungkan dengan indeks
kestabilan khususnya saat penyimpanan. Bahan pangan kering menjadi awet
karena kadar airnya dikurangi sampai batas tertentu, apabila kadar airnya tinggi
maka akan mengakibatkan mudahnya tumbuh bakteri, kapang, dan khamir untuk
berkembang biak, sehingga akan terjadi perubahan pada bahan pangan tersebut
9
(Raskita, 2014). Metode yang digunakan untuk penentuan kadar air yaitu dengan
metode pengeringan. Pengeringan merupakan metode pengawetan dengan cara
pengurangan kadar air dari bahan pangan sehingga daya simpan menjadi panjang.
Oleh karena itu dapat digunakan metode gravimetri dengan proses pemanasan di
dalam oven dengan suhu 110℃ sehingga sampel akan kehilangan bobot
kandungan air di dalamnya, saat sampel kehilangan bobot air maka dapat
ditentukan kadar air pada sampel yang diuji (Fikriyah & Nasution, 2021).
Aktivitas air sangat erat kaitannya dengan kadar air dalam bahan terhadap
daya simpan. Tinggi rendahnya nilai aktivitas air akan mempengaruhi waktu
simpan dan kualitas dari bahan pangan. Semakin kecil nilai aktivitas air maka
semakin lama daya simpan bahan pangan tersebut (Leviana & Paramita, 2017).
Kandungan air dalam bahan pangan mempengaruhi daya tahan terhadap serangan
mikroba yang dapat digunakan oleh mikroorganisme untuk pertumbuhannya.
Untuk memperpanjang daya tahan suatu bahan, sebagian air dalam bahan harus
dihilangkan dengan beberapa cara seperti pengeringan (Fikriyah & Nasution,
2021).
2.5 Laju Pengeringan

Laju pengeringan adalah banyaknya air yang diuapkan per satuan waktu.
Laju pengeringan dipengaruhi oleh bentuk, ukuran dan susunan bahan saat
dikeringkan, suhu kelembapan, dan kecepatan aliran udara pengering. Laju
pengeringan dapat terbagi menjadi dua periode, yaitu laju pengeringan tetap dan
laju pengeringan menurun (Henderson & Perry 1976). Laju pengeringan dalam
proses pengeringan suatu bahan menggambarkan cepat atau lambatnya suatu
proses pengeringan. Pada semua variasi perlakuan, laju pengeringan bawang
merah berada pada laju pengeringan menurun. Pada tahap laju pengeringan
menurun, laju pengeringan akan sebanding dengan perbedaan kadar air rata-rata
dan kadar air setimbangnya (Ummaha et al., 2016).
Pada awal proses pengeringan, laju penurunan kadar air bahan
berlangsung sangat cepat kemudian semakin lambat sampai proses pengeringan
berakhir yang ditandai dengan tidak adanya perubahan kadar air yang diberikan.
Hal ini disebabkan karena pada awal proses pengeringan kandungan air bebas
yang terdapat dalam bahan masih tinggi dan mudah dilepaskan sedangkan pada
10
akhir pengeringan kandungan air sudah mulai sulit dilepaskan karena kadar air
bahan terikat. Tekanan uap air dari air terikat akan lebih rendah dibandingkan
tekanan uap air bebas pada suhu yang sama (Ummaha et al., 2016).
Kadar air yang dihasilkan memiliki kaitannya dengan laju pengeringan.
Sedangkan laju pengeringan itu sendiri dipengaruhi oleh suhu dan kecepatan laju
udara pengering. Kecepatan udara pengeringan mempengaruhi laju penurunan
kadar air bahan dimana kecepatan udara yang lebih tinggi akan cenderung
mempercepat proses pengeringan bahan pangan menuju kadar air keseimbangan.
Kecepatan aliran udara yang dimiliki tray drier konstan dan cukup besar,
sehingga dapat mempercepat laju pengeringan. Kadar air keseimbangan sangat
penting dalam pengeringan karena menentukan kadar air terendah yang dapat
dicapai pada proses pengeringan (Ummaha et al., 2016).
BAB III
METODE PRAKTIKUM
3.1 Bahan-bahan Yang Digunakan
Bahan yang digunakan dalam percobaan pengeringan adalah kentang.
3.2 Alat-alat Yang Digunakan

Alat yang digunakan dalam percobaan pengeringan sebagai berikut.
1. Anemometer
2. Cawan Pengering
3. Neraca Digital
4. Oven
5. Penggaris
6. Pipet Tetes
7. Psychrometer
8. Stopwatch
9. Termometer
10. Tray
11. Tray Drier
3.3 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam percobaan pengeringan sebagai
berikut.
1. Kentang yang digunakan sebagai sampel dipotong dengan ketebalan 0,3
cm dan 0,2 cm.
2. Kentang dengan ukuran 0,3 cm dan 0,5 cm masing-masing diambil untuk
ditimbang pada neraca digital, dan dicatat beratnya. Kemudian sampel
dimasukkan ke dalam oven pada suhu 110°C sampai didapatkan berat
konstan (Wc).
3. Tray drier disiapkan lalu dihidupkan MCB-nya. Pengatur laju udara dan
pengatur suhu udara kering dinyalakan dengan masing-masing skala 10.
4. Luas penampang tray diukur pada bagian ujung (A1 m2) dan pada bagian
tengah (A2 m2).
11
12
5. Kain pada psycrhometer dibasahi dengan air menggunakan pipet tetes dan
dilakukan setiap kali pengukuran kelembapan udara.
6. Laju alir udara dan suhu udara pengering diatur sesuai dengan lembar
penugasan lalu ditunggu sampai keadaan steady. Parameter suhu, suhu
bola basah, dan laju alir udara diukur
7. Tray disiapkan, dibersihkan, dan dikeringkan. Panjang dan lebar tray
diukur dengan ditimbang pada neraca analitik kemudia dicatat beratnya.
8. Potongan kentang dengan ketebalan 0,3 cm dan 0,2 cm disusun di atas
tray. Kemudian ditimbang berat tray yang berisi kentang pada neraca
digital, dan dicatat beratnya.
9. Tray yang berisi kentang dimasukkan ke dalam tray drier dan dikeluarkan
setiap 10 menit dari pengering, kemudian ditimbang dan dicatat massanya.
Usahakan tray berada di luar sesingkat mungkin.
10. Laju alir udara dan suhu udara pengering dicek dan diatur perubahan
pengatur suhu dan laju udara.
11. Percobaan terus dilakukan hingga didapatkan selisih massa penimbangan
Δθ = 0,1 gram
13
3.3 Rangkaian Alat

Rangkaian alat percobaan pengeringan dapat dilihat pada Gambar 3.1
berikut.
Keterangan:
1. Psychrometer
2. Air Flow Control
3. Temperature Controller
4. Tray
5. Anemometer
4
3
2
5
! !
TRAY DRIER
A I R FL O W CO N TR O L T EM P ER A TU R E PS Y CH R O M ET ER SU PL Y
C ON T RO L LE R
Gambar 3. 1 Rangkaian Alat Tray Drier

BAB IV
HASIL & PEMBAHASAN
4.1 Hasil Praktikum
Tabel 4.1 Kadar Air Kentang dengan Ketebalan 0,2 dan 0,3 cm
Waktu
Ketebalan Berat awal Berat akhir
pengovenan Kadar air
kentang (cm) (gram) (gram)
(Menit)
0,2 150 16,42 3,01 81,66%
0,3 150 16,80 2,97 82,32%
Tabel 4.2 Kadar Air dan Laju Pengeringan Kentang dengan Ketebalan 0,2 cm
Parameter Nilai
Kadar air awal 0,8166 kg air/kg kentang kering
Kadar air kritis 0,47435 kg air/kg kentang kering
Kadar air akhir 0,32874 kg air/kg kentang kering
Laju pengeringan konstan 0,04319 kg air/m2 jam
Tabel 4.3 Kadar Air dan Laju Pengeringan Kentang dengan Ketebalan 0,3 cm
Parameter Nilai
Kadar air awal 0,82323 kg air/kg kentang kering
Kadar air kritis 0,064959 kg air/kg kentang kering
Kadar air akhir 0,57077 kg air/kg kentang kering
Laju pengeringan konstan 0,62417 kg air/m2 jam
4.2 Pembahasan
4.2.1 Kurva Karateristik Pengeringan dan Periode Pengeringan
Pengeringan merupakan proses penurunan kadar air bahan sampai
mencapai kadar air tertentu sehingga dapat memperlambat laju kerusakan produk
akibat aktivitas biologi dan kimia. Pengeringan merupakan suatu penghidratan
yang berarti menghilangkan air dari suatu bahan. Proses pengeringan produk
bergantung pada struktur bahan beserta parameter pengeringan seperti kadar air,
dimensi produk, suhu medium pemanas, laju perpindahan pada permukaan dan
kesetimbangan kadar air (Hasibuan & Ridhatullah, 2019). Tujuan utama
pengeringan adalah untuk memperpanjang umur simpan dengan mengurangi
kadar air sehingga dapat mencegah pertumbuhan mikroba, serta mengurangi biaya
transportasi makanan karena berkurangnya berat dan ukuran makanan.
14
15
Percobaan dilakukan dengan proses pengeringan berdasarkan pengaliran

udara panas melalui tray drier dengan mengalirkan udara pada bahan berupa
kentang dengan ketebalan 0,2 cm dan 0,3 cm dengan skala laju alir sebesar 10.
Pengaliran dilakukan selama 190 menit dengan pengecekan bahan setiap 10
menit. Percobaan dilakukan dengan menentukan kadar air pada sampel dengan
tujuan untuk mengetahui seberapa besar air yang terkandung dalam bahan.
Percobaan digambarkan dengan grafik yang menunjukan hubungan laju
pengeringan dengan kadar air berdasarkan pada Tabel 4.3 dan Tabel 4.4 yang
dipaparkan pada Gambar 4.1 sebagai berikut.
0.1
Laju Pengeringan (kg air/m2 jam)
0.08
0.06
C B
0.04
D
0.02
E A
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
2
Kadar Air (kg air/m jam)
Tray 1 Tray 2
Gambar 4.1 Kurva Karateristik Pengeringan
Gambar 4.1 merupakan kurva karakteristik pengeringan. Kurva

karateristik menggambarkan peristiwa terjadinya pengeringan pada kadar air
terhadap laju pengeringan, dilihat pada tahap A-B yang digambarkan pada kurva
merupakan periode laju pengeringan awal atau penyesuaian awal dimana kadar air
semakin menurun serta dimulainya laju pengeringan yang semakin meningkat
karena pengaruh kadar air yang menurun. Titik B-C pada kurva mengalami
kenaikan yang disebabkan oleh kelembaban udara pengering yang tinggi dari
bahan atau kadar air di dalam bahan masih banyak hingga dapat menyebabkan
laju pengeringan meningkat secara signifikan. Titik C-D mengalami periode laju
pengeringan konstan.
16
Laju pengeringan dibagi menjadi dua macam yaitu laju konstan dan laju
penurunan. Sebelum laju pengeringan menurun, ada laju pengeringan yang
konstan karena perpindahan udara internal lebih kecil dari perpindahan udara pada
permukaan material, lajunya tetap konstan. Selama periode laju pengeringan
berkurang, air yang diuapkan melalui permukaan bahan lebih besar daripada air
yang ditransfer dari bagian dalam bahan ke permukaan bahan dan proses yang
menyebabkan proses pengeringan menjadi lambat adalah proses difusi kadar air
dari dalam bahan ke permukaan bahan dan perpindahan kadar air dari permukaan
bahan ke udara bebas. Periode laju pengeringan berkurang digambarkan melalui
kurva karateristik pengeringan pada periode pengeringan menurun. Periode
pengeringan menurun digambarkan pada grafik D-E.
Perubahan dari laju pengeringan tetap ke laju pengeringan menurun terjadi
pada berbagai tingkatan kadar air yang berbeda untuk setiap bahan. Perubahan
jumlah kandungan udara yang terkandung dalam bahan yang akan digunakan
dalam setiap satuan berat dan waktu disebut sebagai laju pengeringan. Semakin
rendah kadar air suatu bahan pangan maka semakin lambat laju penurunan kadar
airnya. Semakin tinggi suhu pengeringan maka semakin banyak energi yang
diberikan dan semakin cepat laju pengeringan (Eviyani & Sushanti, 2018).
Penelitian Eviyani & Sushanti (2018) menjelaskan pada kurva
pengeringan menurun digambarkan kadar air dan laju pengeringan yang diperoleh
semakin menurun. Pada kurva yang digambarkan pada Gambar 4.1 dimana
turunnya kadar air pada periode pengeringan menurun, laju pengeringan semakin
meningkat. Penelitian Humair (2014) menjelaskan pembentukan kurva
pengeringan dipengaruhi oleh kinetika pengeringan yang dikendalikan oleh
besarnya konstanta pengeringan dalam sistem pengeringan dan bergantung pada
laju alir udara pengering, difusivitas air di dalam bahan, kondisi udara pengering,
struktur mikro pori-pori bahan, serta kadar air dan ketebalan bahan.
Fase pengeringan dipengaruhi oleh jumlah kadar air serta laju
pengeringan, sehingga kurva kesetimbangan pada Gambar 4.1 menunjukkan
semakin besar jumlah kadar air yang hilang pada bahan, laju pengeringan semakin
besar dan semakin kecil jumlah kadar air yang hilang pada bahan, laju
pengeringan akan semakin kecil. Hal ini menyebabkan kurva pengeringan
17
menjadi tidak konstan dikarenakan perubahan kadar air yang tidak sesuai dengan
kurva pengeringan dan menyebabkan laju pengeringan menjadi tidak konstan.
4.2.2 Penentuan Titik Kritis

Pada proses pengeringan, kandungan air didalam produk akan berkurang
disebabkan oleh migrasi air ke permukaan tidak mampu mengimbangi cepatnya
air menguap dari permukaan keudara sekitar dan pada fase ini merupakan akhir
dari periode pengeringan dengan laju tetap dan disebut kadar air kritis (critical
moisture content). Kadar air kritis adalah kadar air terendah dimana laju air bebas
dari dalam bahan ke permukaan sama dengan laju pengambilan uap air
maksimum dari bahan. Pada biji-bijian umumnya kadar air ketika pengeringan
dimulai lebih kecil dari kadar air kritis. Pengeringan yang terjadi adalah
pengeringan dengan laju pengeringan menurun (Taufiq, 2004).
Titik kritis juga tidak terjadi satu kali selama proses pengeringan, namun
dapat terjadi berkali-kali tergantung sifat produk yang dikeringkan. Titik kritis
juga terjadi pada laju menurun. Lama laju pengeringan tergantung pada jumlah
titik kritis ini. Titik kritis digambarkan melalui kurva karateristik pengeringan
yang ditunjukkan pada Gambar 4.2 dan Gambar 4.3 sebagai berikut.
Tray 1
0.1
0.08 X
0.06
0.04
0.02
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Kadar Air (kg air/m2 jam)
Gambar 4.2 Kurva Titik Kritis pada Tray 1

18
Tray 2
0.1

0.08
0.06
X
0.04
0.02
0
0 0.3 0.6 0.9
Gambar 4.3 Kurva Titik Kritis pada Tray 2

Titik X pada kurva Gambar 4.2 dan 4.3 adalah titik kritis. Kurva dapat
ditentukan titik kritisnya untuk laju pengeringan pada skala air flow sebesar 10.
Titik kritis diperoleh pada tray 1 sebesar 0,071 dan titik kritis pada tray 2 sebesar
0,03502. Titik kritis menggambarkan penurunan pada kecepatan pengeringan
hingga berada pada fase periode kecepatan menurun pertama. Titik kritis
merupakan suatu titik di mana sedikit saja ada perubahan pada waktu pengeringan
akan menimbulkan perubahan yang besar pada parameter yang dihitung (kadar
air). Titik kritis ini dapat berguna sebagai patokan lamanya waktu pengeringan
untuk mengetahui waktu awal dimulainya perubahan besar pada bahan yang
dikeringkan (Winarto, 2018).
4.2.3 Penentuan Kadar Kesetimbangan

Kadar air adalah salah satu metode uji laboratorium kimia yang sangat
penting dalam industri pangan untuk menentukan kualitas dan ketahanan pangan
terhadap kerusakan yang mungkin terjadi. Semakin tinggi kadar air suatu bahan
pangan, semakin besar kemungkinan pengurangan air pada bahan baik sebagai
akibat aktivitas biologis internal (metabolisme) maupun masuknya mikroba
perusak. Pengurangan kadar air bahan pangan berakibat berkurangnya
ketersediaan air untuk menunjang kehidupan mikroorganisme dan juga untuk
berlangsungnya reaksi-reaksi fisika dan kimiawi dan dengan demikian baik
pertumbuhan mikroorganisme maupun reaksi fisikokimiawi keduanya akan
19
terhambat, bahan pangan akan dapat bertahan lebih lama dari kerusakan. (Daud et
al., 2020).
Proses pengeringan menyebabkan terjadinya perubahan kadar air pada
bahan disebabkan udara panas yang mengalir ke bahan menyebabkan suhu pada
masing-masing tray akan naik sehingga jumlah kadar air bahan yang hilang dari
bahan semakin besar. Hal ini akan menyebabkan kenaikan tekanan uap air
sehingga terjadi perpindahan massa dari bahan ke udara pengering dalam bentuk
uap air dan menyebabkan perubahan kadar air (Ummaha et al., 2016). Percobaan
dilakukan dengan mengeringkan bahan untuk menentukan kadar air bahan
terhadap waktu yang ditunjukkan pada Gambar 4.4.
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4 Tray 1
Tray 2
0.3
0.2
0.1
0
0 50 100 150 200
Waktu (menit)
Gambar 4.4 Kurva kadar kesetimbangan

Penentuan waktu pada proses pengeringan bertujuan untuk mengetahui
pada suhu optimum pengeringan sebesar 110°C dengan membutuhkan waktu
untuk menghasilkan produk kering yang mempunyai nilai kadar air paling rendah.
Waktu yang dibutuhkan semakin banyak dengan tujuan menggambarkan
pengaruh kadar air pada pengeringan terhadap waktu yang ditunjukkan pada
kurva kadar kesetimbangan. Gambar 4.4 menunjukkan perubahan kadar air
terhadap waktu yang semakin berjalan seiring waktu pada pengeringan bahan.
Kadar air semakin turun seiring berjalannya waktu, sehingga membuat air yang
terkandung pada bahan semakin hilang karena adanya pengaliran udara yang
dipengaruhi oleh suhu dan laju alir udara.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan pengeringan yang dilakukan, didapatkan
kesimpulan sebagai berikut:
1. Kadar air terendah pada pengeringan kentang dengan ketebalan 0,2 cm
sebesar 0,32874 kg air/kg padatan pada 0 menit dan tertinggi sebesar
0.81660 kg air/kg padatan pada waktu pengeringan 190 menit, pada
kentang dengan ketebalan 0,3 cm memiliki kadar air terendah sebesar
0,57077 kg air/kg padatan pada 0 menit dan kadar air tertinggi sebesar
0.82323 kg air/kg padatan pada waktu pengeringan 190 menit.
2. Pengeringan terbagi atas empat periode yaitu penyesuaian awal, periode
laju pengeringan konstan, periode laju pengeringan menurun yang pertama
dan periode laju pengeringan menurun yang kedua. Lamanya periode
pengeringan tergantung jenis bahan dan kondisi pengeringan.
3. Variabel pengeringan yang digunakan dalam percobaan ini adalah
ketebalan sampel. Ketebalan sampel yang digunakan adalah 0,2 cm dan
0,3 cm. Semakin tebal sampel maka semakin lama waktu pengeringan,
sedangkan semakin tipis sampel maka waktu pengeringan akan lebih
singkat. Maka semakin lama waktu pengeringan, maka kelembaban udara
akan berkurang. Jadi kelembaban udara dengan waktu pengeringan
memiliki hubunganan berbanding terbalik.
4. Titik kritis pengeringan kentang dengan ketebalan 0,2 cm sebesar 0,08486
kg air/m2 jam dengan waktu 140 menit dan pada ketebalan 0,3 cm dengan
waktu sebesar 150 menit sebesar 0,07285. Titik kritis menggambarkan
suatu titik di mana dapat menyebabkan perubahan pada waktu pengeringan
dan menimbulkan perubahan besar pada parameter kadar air.
20
21
5.2 Saran
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, maka didapatkan beberapa
kesimpulan yaitu sebagai berikut.
1. Pengukuran dengan anemometer sebaiknya dilakukan dengan benar agar
didapat laju alir yang tepat.
2. Interval pengukuran berat sampel, dry bulb dan wet bulb temperatur
hendaknya lebih diperhatikan agar tidak mempengaruhi hasil yang di
dapat.
DAFTAR PUSTAKA
Daud, A., Suriati, S., & Nuzulyanti, N. (2020). 'Kajian Penerapan Faktor yang
Mempengaruhi Akurasi Penentuan Kadar Air Metode Thermogravimetri',
Lutjanus, 24(2), 11–16.
Eviyani, H., & Sushanti, G. (2018). 'Penentuam Konstanta Laju Pengeringan dan
Kadar Air Keseimbangan Cumi-Cumi Kering (Loligo sp.) pada Cabinet
drier Determination', Seminar Nasional, 7(2), 227–236.
Fikriyah, Y. U., & Nasution, R. S. (2021). 'Analisis Kadar Air Dan Kadar Abu
Pada Teh Hitam yang Dijual di Pasaran dengan Menggunakan Metode
Gravimetri', Amina, 3(2), 50–54.
Hasibuan, R., & Ridhatullah, M. A. (2019). 'Pengaruh Ketebalan Bahan Dan
Jumlah Desikan Terhadap Laju Pengeringan Jahe (Zingiber Officinale
Roscoe) Pada Pengering Kombinasi Surya dan Desikan', Jurnal Teknik
Kimia USU, 8(2), 61–66.
Henderson, S. M. & Perry, R.L. (1976). Agricultural Process Engineering 3rd ed.
Connecticut: The AVI Publ. Co., Inc.
Humair, N. (2014). Kesesuaian Model Pengeringan Lapisan Tipis Kunyit
(Curcuma domestica Val), Skripsi, Universitas Hasanuddin.
Leviana, W., & Paramita, V. (2017). 'Pengaruh Suhu Terhadap Kadar Air Dan
Aktivitas Air Dalam Bahan Pada Kunyit (Curcuma Longa) Dengan Alat
Pengering Electrical Oven', Metana, 13(2), 37.
Manfaati, R., Baskoro, H., & Rifai, M. M. (2020). 'Characterization of Drying
Shallots (Allium cepa L.) Using Tray Drier', Cheesa, 3(2), 71–78.
Misha, S., Mat, S., Ruslan, M. H., Sopian, K., & Salleh, E. (2013). 'Review on the
application of a tray drier system for agricultural products', World Applied
Sciences Journal, 22(3), 424–433.
Raskita, S. (2014). 'Uji Kesukaan Panelis Pada Teh Daun Torbangun (Coleus
amboinicus)', Jurnal Widya Kesehatan dan Lingkungan. 1(1), 1-6.
Reddy, B. J., Mandal, R., Chakroborty, M., Hijam, L., & Dutta, P. (2018). 'A
Review on Potato (Solanum Tuberosum L.) and its Genetic Diversity',
International Journal of Genetics, 10(2), 360-364.
Sari, D. K., & Lestari, R. (2016). 'Pengaruh Laju Alir Udara Pengering Terhadap
Pengeringan Kulit Manggis', Jurnal Teknika, 12(1), 35-42.
Sinurat, E., & Murniyati, M. (2014). 'Pengaruh Waktu dan Suhu Pengeringan
terhadap Kualitas Permen Jeli', Jurnal Pascapanen dan Bioteknologi
Kelautan dan Perikanan, 9(2), 133-138.
Sitompul, D., Malinda, D., & . S. (2021). 'Pemodelan Karakteristik Pengeringan
dan Analisis Perpindahan Panas pada Pengeringan Kentang (Solanum
Tuberosum L.)', Jurnal Rekayasa Hijau, 5(2), 188–196.
Taufiq, M. (2004). Pengaruh Temperatur Terhadap Laju Pengeringan Jagung Pada
Pengering Konvensional dan Fluidized Bed. Skripsi, Universitas Sebelas
Maret. Surakarta
Tobing, I. F., Mustaqimah, & Agustina, R. (2019). 'Modifikasi Pengering Tipe
Tray Drier Dengan Penambahan Insulator (Modification Of Tray Drier With
Insulator )', Jurnal Mahasiswa Pertanian, 4(4), 422-431.
Ummaha, N., Purwantoa, Y. A., & Suryani, A. (2016). 'Penentuan Konstanta Laju
Pengeringan Bawang Merah (Allium ascalonicum L.) Iris Menggunakan
Tunnel Dehydrator', Journal of Agro-based Industry, 33(2), 49–56.
Winarto, Hendra (2018). Penentuan Titik Kritis dan Laju Karakteristik Fisiko-
Kimia Jamur Tiram Selama Proses Pengeringan dengan Solar Tunnel Drier
(STD). Tesis, Unika Soegijapranata Semarang.
Zaheer, K., & Akhtar, M. H. (2016). 'Potato Production, Usage, and Nutrition-A
Review', Critical Reviews in Food Science and Nutrition, 56(5), 711-721.
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
B.1 Perhitungan Awal Percobaan
Tabel B.1 Data hasil percobaan pengeringan kentang pada oven dengan ketebalan
0,2 cm pada suhu 110°C
Waktu (Menit) Cawan + Kentang (gr) Berat Kentang Kering

(gr)
0 65,97 16,42
10 65,31 15,76
20 63,77 14,22
30 61,86 12,31
40 59,81 10,26
50 57,93 8,38
60 56,31 6,76
70 55,28 5,73
80 54,42 4,87
90 53,82 4,27
100 53,34 3,79
110 53,00 3,45
120 52,81 3,26
130 52,66 3,11
140 52,57 3,02
150 52,56 3,01
Diketahui:
Berat Kentang Basah (Wb) = 16,42 gram = 0,01642 kg
Berat Kentang Kering (Wc) = 3,01 gram = 0,00301 kg
𝑊𝑏−𝑊𝑐
% berat air di kentang awal = × 100%
𝑊𝑏
0,01642−0,00301
% berat air di kentang awal = x 100%
0,01642
= 81,66%
Tabel B.2 Data hasil percobaan pengeringan kentang pada oven dengan ketebalan
0,3 cm pada suhu 110°C
Waktu (Menit) Cawan + Kentang (gr) Berat Kentang Kering

(gr)
0 73,74 16,80
10 73,10 16,16
20 71,44 14,50
30 69,20 12,26
40 66,92 9,98
50 64,97 8,03
60 63,29 6,35
70 62,35 5,41
80 61,45 4,51
90 60,97 4,03
100 60,59 3,65
110 60,32 3,38
120 60,15 3,21
130 60,00 3,06
140 59,92 2,98
150 59,91 2,97
Diketahui:
Berat Kentang Basah (Wb) = 16,80 gram = 0,01680 kg
Berat Kentang Kering (Wc) = 2,97 gram = 0,00297 kg
𝑊𝑏−𝑊𝑐
% berat air di kentang awal = × 100%
𝑊𝑏
0,01680−0,00297
% berat air di kentang awal = x 100%
0,01680
= 82,32%
B.2 Hasil Praktikum
Tabel B.3 Pengukuran berat kentang ketika dioven dengan ketebalan 0,2 cm
Berat Cawan + Kentang
Waktu Berat Kentang (Gram)
(Gram)
0 65,97 16,42
10 65,31 15,76
20 63,77 14,22
30 61,86 12,31
40 59,81 10,26
50 57,93 8,38
60 56,31 6,76
70 55,28 5,73
80 54,42 4,87
90 53,82 4,27
100 53,34 3,79
110 53 3,45
120 52,81 3,26
130 52,66 3,11
140 52,57 3,02
150 52,56 3,01
Tabel B.4 Pengukuran berat kentang ketika dioven dengan ketebalan 0,3 cm
Berat Cawan + Kentang
Waktu Berat Kentang (Gram)
(Gram)
0 73,74 16,42
10 73,10 15,76
20 71,44 14,22
30 69,2 12,31
40 66,92 10,26
50 64,97 8,38
60 63,29 6,76
70 62,35 5,73
80 61,45 4,87
90 53,82 4,27
100 60,59 3,79
110 60,32 3,45
120 60,15 3,26
130 60 3,06
140 59,92 2,98
150 59,91 2,97
Tabel B.5 Perhitungan laju pengeringan pada ketebalan kentang 0,2 cm

Massa
Laju Massa
Kentang Kadar Laju
Waktu Alir Kentang
Kering Air Pengeringan
(m/s) Basah (kg)
(kg)
0 0 0,09553 0,01752 0,8166 0,02089
10 1,36 0,09053 0,01752 0,80647 0,02596
20 1,34 0,085 0,01752 0,79388 0,02844
30 1,39 0,07967 0,01752 0,78009 0,02347
40 1,46 0,07575 0,01752 0,76871 0,0345
50 1,58 0,07064 0,01752 0,75198 0,03854
60 1,5 0,06569 0,01752 0,73329 0,04306
70 1,6 0,06092 0,01752 0,71241 0,04335
80 1,68 0,05677 0,01752 0,69139 0,05758
90 1,68 0,05206 0,01752 0,66347 0,06407
100 1,6 0,04766 0,01752 0,63240 0,0685
110 1,5 0,04371 0,01752 0,59918 0,08671
120 1,66 0,03956 0,01752 0,55713 0,08674
130 1,69 0,03631 0,01752 0,51749 0,08896
140 1,71 0,03333 0,01752 0,47435 0,08486
150 1,71 0,03091 0,01752 0,43319 0,071
160 1,70 0,02914 0,01752 0,39876 0,0368
170 1,83 0,0283 0,01752 0,38092 0,04579
180 1,71 0,02732 0,01752 0,35871 0,061
190 1,56 0,0261 0,01752 0,32874 0
Tabel B.6 Perhitungan laju pengeringan pada ketebalan kentang 0,3 cm
Massa
Laju Massa
Kentang Kadar Laju
Waktu Alir Kentang
Kering Air Pengeringan
(m/s) Basah (kg)
(kg)
0 0 0,13775 0,02435 0,82323 0,02319
10 1,36 0,13172 0,02435 0,81514 0,0216
20 1,34 0,12656 0,02435 0,80760 0,02075
30 1,39 0,12197 0,02435 0,80036 0,02844
40 1,46 0,1176 0,02435 0,79294 0,02126
50 1,58 0,11359 0,02435 0,78563 0,02095
60 1,5 0,10832 0,02435 0,77520 0,02989
70 1,6 0,10401 0,02435 0,76589 0,0267
80 1,68 0,09935 0,02435 0,75491 0,03147
90 1,68 0,09476 0,02435 0,74304 0,03402
100 1,6 0,09042 0,02435 0,73070 0,03535
110 1,5 0,0862 0,02435 0,71752 0,04491
120 1,66 0,08167 0,02435 0,70185 0,0447
130 1,69 0,07761 0,02435 0,68625 0,05106
140 1,71 0,07344 0,02435 0,66844 0,05402
150 1,71 0,06949 0,02435 0,64959 0,07285
160 1,70 0,06479 0,02435 0,62417 0,03502
170 1,83 0,06275 0,02435 0,61195 0,04136
180 1,71 0,06055 0,02435 0,59752 0,07666
190 1,56 0,05673 0,02435 0,57077 0
B.3 Penentuan Kecepatan Pengeringan Berdasarkan Data Percobaan

Percobaan dilakukan dengan mengatur tebal kentang yang akan
dikeringkan yaitu sebesar 0,2 cm dan 0,3 cm dengan laju udara kering pada skala
10 dan temperature skala 10.
a. Perhitungan laju pengeringan pada kentang dengan ketebalan 0,2 cm
Panjang tray = 27,5 cm = 0,275 m
Lebar tray = 18,5 cm = 0,186 m
Luas tray = 508,75 cm2 = 0,050875 m2
Berat tray + kentang = 0,43918 kg
Kentang basah (Wm) = 95,53 gr = 0,09553 kg
Berat tray (WT) = 343,65 gr = 0,34365 kg
Ketebalan kentang = 0,002 m
Waktu (∆θ) = 10 menit = 0,167 jam
Kentang kering(LS) = (100% - % berat air awal) × Wm
= (100%- 81,66%) x 0,09553 kg = 0,01752 kg
1. Run 1
• Kadar air (X)
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ−𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
X= 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
0,09553−0,01752
X1 = 0,09553
X1 = 0,81660 kg air/kg padatan

0,09053−0,01752
X2 = 0,09053

Maka,
∆x = 0,80647 kg air/kg padatan − 0,81660 kg air/kg padatan
= − 0,01013 kg air/kg padatan
• Laju Pengeringan (N):
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
−(0,01752 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛)𝑥 (−0,01013)𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛)
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)
N = 0,02089 kg air/m2 jam

2. Run 2
• Kadar air (X)
0,09053−0,01752
X1 = 0,09053

0,085−0,01752
X2 =
0,085

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

3. Run 3
• Kadar air (X)
0,085−0,01752
X1 = 0,085

0,07967−0,01752
X2 = 0,07967

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

4. Run 4
• Kadar air (X)
0,07967−0,01752
X1 = 0,07967

0,07575−0,01752
X2 =
0,07575

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

5. Run 5
• Kadar air (X)
0,07575−0,01752
X1 = 0,07575

0,07064−0,01752
X2 = 0,07064

Maka,
∆x = 0,75198 kg air/kg padatan – 0,76871 kg air/kg padatan
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

6. Run 6
• Kadar air (X)
0,07064−0,01752
X1 = 0,07064
X1 = 0.75198 kg air/kg padatan

0,06569−0,01752
X2 =
0,06569

Maka,
∆x = 0,73329 kg air/kg padatan − 0.75198 kg air/kg padatan
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

7. Run 7
• Kadar air (X)
0,06569−0,01752
X1 = 0,06569

0,06092−0,01752
X2 = 0,06092

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

8. Run 8
• Kadar air (X)
0,06092−0,01752
X1 = 0,06092

0,05677−0,01752
X2 =
0,05677

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

9. Run 9
• Kadar air (X)
0,05677−0,01752
X1 = 0,05677

0,05206−0,01752
X2 = 0,05206

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

10. Run 10
• Kadar air (X)
0,05206−0,01752
X1 = 0,05206

0,04766−0,01752
X2 =
0,04766

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

11. Run 11
• Kadar air (X)
0,04766−0,01752
X1 = 0,04766

0,04371−0,01752
X2 = 0,04271

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

12. Run 12
• Kadar air (X)
0,04371−0,01752
X1 = 0,04271

0,03956−0,01752
X2 =
0,03956

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

13. Run 13
• Kadar air (X)
0,03956−0,01752
X1 = 0,03956

0,03631−0,01752
X2 = 0,03631

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

14. Run 14
• Kadar air (X)
0,03631−0,01752
X1 = 0,03631

0,03333−0,01752
X2 =
0,03333

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

15. Run 15
• Kadar air (X)
0,03333−0,01752
X1 = 0,03333

0,03091−0,01752
X2 = 0,03091

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

16. Run 16
• Kadar air (X)
0,03091−0,01752
X1 = 0,03091

0,02914−0,01752
X2 =
0,02914

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

17. Run 17
• Kadar air (X)
0,02914−0,01752
X1 = 0,02914

0,0283−0,01752
X2 = 0,0283

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

18. Run 18
• Kadar air (X)
0,0283−0,01752
X1 = 0,0283

0,02732−0,01752
X2 =
0,02732

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

19. Run 19
• Kadar air (X)
0,02732−0,01752
X1 = 0,02732

0,0261−0,01752
X2 = 0,0261

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

20. Run 20
• Kadar air (X)
0,0261−0,01752
X1 = 0,02732

0,0261−0,01752
X2 =
0,0261

Maka,
= 0 kg air/kg padatan
−𝐿𝑆∆x
N=
𝐴 ∆θ
−(0,01752 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛)𝑥 (0)𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛)
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)
N = 0 kg air/m2 jam
b Perhitungan laju pengeringan pada kentang dengan ketebalan 0,3 cm
Panjang tray = 27,5 cm = 0,275 m
Lebar tray = 18,5 cm = 0,186 m
Luas tray = 508,75 cm2 = 0,050875 m2
Berat tray + kentang = 0,47897 kg
Kentang basah (Wm) = 137,75 gr = 0,13775 kg
Berat tray (WT) = 341,22 gr = 0,34122 kg
Ketebalan kentang = 0,003 m
Waktu (∆θ) = 10 menit = 0,167 jam
Kentang kering(LS) = (100% - % berat air awal) × Wm
= (100%- 82,32%) x 0,13775 kg
= 0,02435 kg
1. Run 1
• Kadar air (X)
0,13775−0,02435
X1 = 0,13775

0,13172−0,02435
X2 = 0,13172

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

2. Run 2
• Kadar air (X)
0,13172−0,02435
X1 = 0,13172

0,12656−0,02435
X2 = 0,12656

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

3. Run 3
• Kadar air (X)
0,12656−0,02435
X1 = 0,12656

0,12197−0,02435
X2 =
0,12197

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

4. Run 4
• Kadar air (X)
0,12197−0,02435
X1 = 0,12197

0,1176−0,02435
X2 = 0,1176

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

5. Run 5
• Kadar air (X)
0,1176−0,02435
X1 = 0,1176

0,11359−0,02435
X2 =
0,11359

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

6. Run 6
• Kadar air (X)
0,11359−0,02435
X1 = 0,11359

0,10832−0,02435
X2 = 0,10832

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

7. Run 7
• Kadar air (X)
0,10832−0,02435
X1 = 0,10832

0,10401−0,02435
X2 =
0,10401

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

8. Run 8
• Kadar air (X)
0,10401−0,02435
X1 = 0,10401

0,09935−0,02435
X2 = 0,09935

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

9. Run 9
• Kadar air (X)
0,09935−0,02435
X1 = 0,09935

0,09476−0,02435
X2 =
0,09476

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

10. Run 10
• Kadar air (X)
0,09476−0,02435
X1 = 0,09476

0,09042−0,02435
X2 = 0,09042

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

11. Run 11
• Kadar air (X)
0,09042−0,02435
X1 = 0,09042

0,0862−0,02435
X2 =
0,0862

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

12. Run 12
• Kadar air (X)
0,0862−0,02435
X1 = 0,0862

0,08167−0,02435
X2 = 0,08167

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

13. Run 13
• Kadar air (X)
0,08167−0,02435
X1 = 0,08167

0,07761−0,02435
X2 =
0,07761

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

14. Run 14
• Kadar air (X)
0,07761−0,02435
X1 = 0,07761

0,07344−0,02435
X2 = 0,07344

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

15. Run 15
• Kadar air (X)
0,07344−0,02435
X1 = 0,07344

0,06949−0,02435
X2 =
0,06949

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

16. Run 16
• Kadar air (X)
0,06949−0,02435
X1 = 0,06949

0,06479−0,02435
X2 = 0,06479

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

17. Run 17
• Kadar air (X)
0,06479−0,02435
X1 = 0,06479

0,06275−0,02435
X2 =
0,06275

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

18. Run 18
• Kadar air (X)
0,06275−0,02435
X1 = 0,06275

0,0605−0,02435
X2 = 0,0605

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

19. Run 19
• Kadar air (X)
0,0605−0,02435
X1 = 0,0605

0,05673−0,02435
X2 =
0,05673

Maka,
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)

20. Run 20
• Kadar air (X)
0,05673−0,02435
X1 = 0,0605

0,05673−0,02435
X2 = 0,05673

Maka,
= 0 kg air/kg padatan
−𝐿𝑆∆x
N= 𝐴 ∆θ
−(0,02435 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛)𝑥 (0)𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛)
N= (0,050875 𝑥 0,167 𝑗𝑎𝑚)
N = 0 kg air/m2 jam
LAMPIRAN C
DOKUMENTASI
Gambar C.1 Rangkaian Alat Tray Gambar C.2 Penyusunan Kentang

Drier pada Tray
Gambar C.3 Penimbangan Tray Gambar C.4 Pengukuran Laju Alir

Berisi Sampel dengan Anemometer
Gambar C.5 Hasil Pengeringan Gambar C.6 Penimbangan Cawan
Kentang dengan Pengering dengan
Tray Drier Sampel Basah
Gambar C.7 Kentang Hasil Gambar C.8 Penimbangan

Pengovenan Cawan Pengering
dengan Sampel
Kering

Laporan Praktikum Pengeringan Kelompok 6

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktikum Pengeringan Kelompok 6

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM INSTRUKSIONAL TEKNIK KIMIA II

Calvin Apredo 2007113918

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

Pertemuan Ke- Revisi/Hasil Diskusi Paraf

No Tanggal Diskusi Keterangan Paraf

Modul Praktikum : Pengeringan

Pekanbaru, April 2023

Idral Amri, S.T., M.T., Ph.D.

1. Telah melakukan perbaikan-perbaikan yang disarankan oleh Dosen

Pekanbaru, April 2023

Idral Amri, S.T., M.T., Ph.D.

Gambar 2.1 Tray Drier . ........................................................................................ 4

Tabel 2.1 Klasifikasi ilmiah kentang ..................................................................... 6

Tray Drier banyak digunakan karena desainnya yang sederhana. Dalam

Gambar 2. 1 Tray Drier (Anyanwu et al., 2018).

mengandung sedikit lemak dan kolesterol, namun mengandung karbohidrat,

1. Pengeringan terbuka dengan cara pengeringan bahan baku langsung

Ketiga metode tersebut dibedakan berdasarkan cara pengumpulan energi

diimbangi dengan kecepatan gerakan air di bagian dalam bahan menuju

2.5 Laju Pengeringan

3.2 Alat-alat Yang Digunakan

3.3 Prosedur Percobaan

3.3 Rangkaian Alat

Gambar 3. 1 Rangkaian Alat Tray Drier

Percobaan dilakukan dengan proses pengeringan berdasarkan pengaliran

Gambar 4.1 Kurva Karateristik Pengeringan

Gambar 4.1 merupakan kurva karakteristik pengeringan. Kurva

4.2.2 Penentuan Titik Kritis

Gambar 4.2 Kurva Titik Kritis pada Tray 1

Laju Pengeringan (kg air/m2 jam)

Gambar 4.3 Kurva Titik Kritis pada Tray 2

4.2.3 Penentuan Kadar Kesetimbangan

Gambar 4.4 Kurva kadar kesetimbangan

Waktu (Menit) Cawan + Kentang (gr) Berat Kentang Kering

Waktu (Menit) Cawan + Kentang (gr) Berat Kentang Kering

Tabel B.5 Perhitungan laju pengeringan pada ketebalan kentang 0,2 cm

B.3 Penentuan Kecepatan Pengeringan Berdasarkan Data Percobaan

X1 = 0,81660 kg air/kg padatan

X2 = 0,80647 kg air/kg padatan

N = 0,02089 kg air/m2 jam

X1 = 0,80647 kg air/kg padatan

X2 = 0,79388 kg air/kg padatan

N = 0,02596 kg air/m2 jam

X1 = 0,79388 kg air/kg padatan

X2 = 0,78009 kg air/kg padatan

N = 0,02844 kg air/m2 jam

X1 = 0,78009 kg air/kg padatan

X2 = 0,76871 kg air/kg padatan

N = 0,02347 kg air/m2 jam

X1 = 0,76871 kg air/kg padatan

X2 = 0,75198 kg air/kg padatan

N = 0,0345 kg air/m2 jam

X1 = 0.75198 kg air/kg padatan

X2 = 0,73329 kg air/kg padatan

N = 0,03854 kg air/m2 jam

X1 = 0,73329 kg air/kg padatan

X2 = 0,71241 kg air/kg padatan

N = 0,04306 kg air/m2 jam

X1 = 0,71241 kg air/kg padatan

X2 = 0,69139 kg air/kg padatan

N = 0,04335 kg air/m2 jam

X1 = 0,69139 kg air/kg padatan

X2 = 0,66347 kg air/kg padatan