Thuyết Minh Bài a Đan

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.
HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
ĐỀ SỐ 8 – PHƯƠNG ÁN 1
THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG XÍCH TẢI
LỚP L03
GVHD: TS. NGUYỄN VŨ THỊNH
SINH VIÊN THỰC HIỆN
Trần Đình Đan – 2010200
Vương Nguyễn Minh Hoàng - 2010275
TP. HỒ CHÍ MINH, NĂM 2023
1
MỤC LỤC
PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN - CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN – PHÂN

PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN .......................................................................................... 3
PHẦN 2: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC KÍCH THƯỚC CÁC BỘ TRUYỀN HỆ
THỐNG TRUYỀN ĐỘNG .................................................................................... 8
PHẦN 3: LỰA CHỌN SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ................................................... 18
PHẦN 4: KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN XÍCH VÀ BỘ TRUYỀN BÁNH
RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG 1 CẤP.............................................................. 18
PHẦN 5: THIẾT KẾ TRỤC. CHỌN Ổ LĂN, THEN VÀ KHỚP NỐI. CHỌN
THÂN MÁY, BU LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ ......................................... 24
PHẦN 6: KIỂM NGHIỆM TRỤC, THEN, Ổ LĂN, NỐI TRỤC ĐÀN HỒI.. 31
PHẦN 7: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP ........ 45
PHẦN 8: THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG ...................................... 48
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................... 48
2
LỜI NÓI ĐẦU
Việc thiết kế và phát triển hệ thống truyền động là một trong những vấn đề cốt lõi
trong Cơ khí, đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình công nghiệp hóa – hiện đại hóa
đất nước. Trong cuộc sống hằng ngày, ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi.
Có thể nói rằng nó đóng vai trò quan trọng trong sản xuất nói riêng cũng như cuộc sống
nói chung. Với một sinh viên cơ khí và tương lai là một người kỹ sư cơ khí thì việc hiểu
biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào quá trình thiết kế các hệ thống truyền động
và những yêu cầu rất cần thiết.
Đối với các đề tài hệ thống truyền động thì đề tài thiết kế hệ thống truyền động xích
tải là một trong những đề tài được ứng dụng nhiều trong cuộc sống như dùng để vận chuyển
hàng hóa tại các khu mỏ than, hầm lò, mỏ địa chất, khoáng sản hoặc các ngành công nghiệp
thực phẩm như bánh kẹo, nước ngọt… Các bộ truyền động được sử dụng trong hộp giảm
tốc có thể là bộ truyền trục vis – bánh vis, bộ truyền bánh răng côn răng thẳng 1 cấp hoặc
2 cấp,… Trong phạm vi đồ án này ta xét đến bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 1 cấp
với trục đi vào được nối với động cơ thông qua nối trục đàn hồi, trục đầu ra gắn với bộ
truyền xích. Đồ án hệ thống truyền động đã giúp chúng em có thể tìm hiểu và thiết kế được
hộp giảm tốc, các chi tiết trong hộp giảm tốc và hệ thống truyền động. Thông qua đó, chúng
em có thể củng cố và ứng dụng được các kiến thức đã học cơ sở ngành trước đó như Nguyên
lý máy, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật cơ khí, sức bền vật liệu,... cũng như giúp chúng em có
thêm cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Nhóm em xin chân thành cảm ơn thầy TS.
Nguyễn Vũ Thịnh đã giúp đỡ nhóm em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn khá hạn hẹp, thiếu sót là điều khó có thể tránh khỏi, vì vậy nhóm
em rất mong nhận được ý kiến từ thầy cô, từ đó giúp chúng em trau dồi và sửa chữa những
sai sót của bản thân.
Sinh viên thực hiện
3
Phần 1: Phân tích phương án – chọn động cơ điện – phân phối tỉ số truyền
PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN - CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN – PHÂN PHỐI TỈ

SỐ TRUYỀN
Tóm tắt số liệu thiết kế:
Lực vòng xích tải, F (N): 7820 Quay 1 chiều, làm việc 2 ca.
Vận tốc xích tải, v (m/s): 0,73 (Làm việc 300 ngày/năm, 8 giờ/ca)
Bước xích tải, p (mm): 40
Số răng đĩa xích tải, z: 8
Góc nghiêng xích tải, θ°: 57
Thời gian phục vụ, L (năm): 4
A. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

I. Tính toán
1. Tính hiệu suất truyền động chung
Hiệu suất truyền động chung được tính theo công thức:
 = ntbr xol3 = 0,99.0,97.0,93.0,993 = 0,87
Theo bảng 2.3 tài liệu [1], ta chọn:

nt = 0,99 - Hiệu suất nối trục đàn hồi
br = 0,97 - Hiệu suất của bánh răng trụ răng nghiêng
 x = 0,93 - Hiệu suất bộ truyền xích để hở
ol = 0,99 - Hiệu suất ổ lăn
2. Công suất tính toán

Công suất tính toán được tính theo công thức 2.11 tài liệu [1]:
Fv 7820.0, 73
Plv = = = 5, 71(kW )
1000 1000
3. Công suất cần thiết

Công suất cần thiết được tính theo công thức 2.9 tài liệu [1]:
Plv 5, 71
Pct = = = 6,59(kW )
 0,87
Đồ án hệ thống truyền động – HK222

NTT: Trân Đình Đan-2010200; Vương Nguyễn Minh Hoàng-2010275 3
4. Số vòng quay làm việc

Số vòng quay của trục công tác được tính theo công thức 2.17 tài liệu [1]:
60000.v 60000.0, 73
nlv = = = 136,88(vòng / phút )
z. p 8.40
II. Chọn động cơ điện

Chọn động cơ điện phải thỏa điều kiện Pdc  Pct = 6,59(kW ) (c.thức 2.19 tài liệu [1])
Theo tài liệu [2], ta chọn được các động cơ sau:

Công suất Vận tốc 𝑻𝒎𝒂𝒙 𝑻𝒌
STT Kiểu động cơ cosφ 𝜼%
(kW) quay (v/p) /𝑻𝒅𝒏 /𝑻𝒅𝒏
1 3K132M2 7,5 2930 0,88 87,5 2,2 2,0
2 3K132M4 7,5 1460 0,88 89 2,2 2,0
3 3K160M6 7,5 980 0,82 86 2,2 2,0
Bảng 1.1: Thông số động cơ được chọn
Ở đây ta chọn động cơ 1 để tính toán, động cơ 2 và 3 tính toán tương tự.
B. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
Tỉ số truyền chung được tính theo công thức 3.23 tài liệu [1]:
ndc 2930
uch = = = 21, 41
nlv 136,88
Tỉ số truyền hộp giảm tốc được chọn uhgt = 5
Vậy tỉ số truyền của bộ truyền xích là:

21, 41
ux = = 4, 28
5
C. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT, SỐ VÒNG QUAY VÀ MÔMEN XOẮN TRÊN CÁC
TRỤC
I. Công suất trên các trục

Công suất trên các trục được tính theo công thức:
P3 = Plv = 5, 71(kW )
P3 5, 71
P2 = = = 6, 2(kW )
ol . x 0,99.0,93
P2 6, 2
P1 = = = 6, 64(kW )
ol .br 0,99.0,97
P1 6, 46
Pdc = = = 6,59(kW )
ol .nt 0,99.0,99
II. Tốc độ quay

Tốc độ quay trên các trục được tính theo công thức:
n1 = ndc = 2930(vòng / phút )
n1 2930
n2 = = = 586(vòng / phút )
uhgt 5
n2 586
n3 = = = 136,88(vòng / phút )
ux 4, 28
III. Momen xoắn

Momen xoắn trên các trục được tính theo công thức:
Pdc 6,59
Tdc = 9,55.106. = 9,55.106. = 21471,87( N .mm)
ndc 2930
P1 6, 46
T1 = 9,55.106. = 9,55.106. = 21044,58( N .mm)
n1 2930
P2 6, 2
T2 = 9,55.106. = 9,55.106. = 101045,56( N .mm)
n2 586
P3 5, 71
T3 = 9,55.106. = 9,55.106. = 398298( N .mm)
n3 136,88
D. BẢNG THÔNG SỐ CỦA CÁC ĐỘNG CƠ

Thông số Động cơ 1 Động cơ 2 Động cơ 3
Tên động cơ 3K132M2 3K132M4 3K160M6
Công suất (kW) 7,5

Số vòng quay (v/p) 2930 1460 980

Phân phối tỉ số truyền
uch 21,41 10,67 7,16
uhgt 5
ux 4,28 2,13 1,43
Công suất trên các trục (kW)
Động cơ 6,59
Trục 1 6,64
Trục 2 6,2
Trục 3 5,71
Tốc độ quay (vòng/phút)
Trục 1 2930 1460 980
Trục 2 586 292 196
Trục 3 136,88
Momen xoắn (N.mm)
Động cơ 21471,87 43090,81 64196,51
Trục 1 21044,58 42233,3 62919
Trục 2 101045,56 202783,21 302105,596
Trục 3 398298 398298,67 398298,67
Bảng 1.2: Thông số tính toán của các động cơ

Phần 2: Thiết kế động học hệ thống truyền động
PHẦN 2: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC KÍCH THƯỚC CÁC BỘ TRUYỀN HỆ THỐNG

TRUYỀN ĐỘNG
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG NGHIÊNG 1 CẤP
A.THÔNG SỐ ĐẦU VÀO
Động cơ 1 Động cơ 2 Động cơ 3
Momen xoắn
21044,58 42233,3 62919
(N.mm)
Tỉ số truyền uhgt 5
Số vòng quay trục
2930 1460 980
dẫn (v/p)
Số vòng quay trục
586 298 196
bị dẫn (v/p)
Thời gian làm
19200
việc
Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ
Bảng 2.1: Thông số đầu vào bộ truyền hộp giảm tốc
B.CHỌN VẬT LIỆU
1. Vật liệu: Chọn vật liệu Thép C45.
2. Phương pháp nhiệt luyện: Chọn phương pháp nhiệt liệu là Thường hóa.
3. Độ rắn bánh dẫn: Chọn HB1 = 200.
4. Độ rắn bánh bị dẫn: Độ rắn bánh bị dẫn thỏa mãn điều kiện:
H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15)HB
Chọn HB2 = 185
C. ỨNG SUẤT CHO PHÉP
I. Số chu kì làm việc
Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc tính theo công thức 6.5 tài liệu
[1]:

N HO1 = 30 HB12,4 = 30.2002,4 = 9,99.106 (chu kỳ)
N HO 2 = 30 HB12,4 = 30.1852,4 = 8, 29.106 (chu kỳ)
Số chu kì cơ sở khi thử về uốn: N FO1 = N FO 2 = 4.106 (chu kỳ)
Số chu kỳ làm việc tương đương tính theo công thức 6.6 tài liệu [1]:
N HE1 = N FE1 = 60cn1 Lh = 60.1.2930.19200 = 3482.106 (chu kỳ)
N HE 2 = N FE 2 = 60cn2 Lh = 60.1.586.19200 = 686, 6.106 (chu kỳ)
Ta thấy N HE1  N HO1 , N HE 2  N HO 2 , N FE1  N FO1 , N FE 2  N FO 2
Chọn N HE = N HO để tính toán.
Suy ra: K HL1 = K HL 2 = K FL1 = K FL 2 = 1
II. Giới hạn mỏi

Giới hạn mỏi tiếp xúc  0 H lim , theo bảng 6.2 tài liệu [1],  0 H lim = 2 HB + 70
 0 H lim1 = 2 HB1 + 70 = 2.200 + 70 = 470( MPa)
 0 H lim2 = 2 HB2 + 70 = 2.185 + 70 = 440( MPa )
Giới hạn mỏi uốn  0 F lim , theo bảng 6.2 tài liệu [1],  0 F lim = 1,8HB
 0 F lim1 = 1,8HB1 = 1,8.200 = 360( MPa )
 0 F lim2 = 1,8HB2 = 1,8.185 = 333( MPa)
III. Ứng suất tiếp xúc cho phép

Theo bảng 6.2 tài liệu [1], sH=1,1, tính toán theo công thức 6.1a tài liệu [1]:
 0 H lim1 470
 H 1  = K HL1 = .1 = 427, 27 ( MPa )
sH 1,1
 0 H lim2 440
 H 2  = K HL 2 = .1 = 400 ( MPa )
sH 1,1
  H  =
 H 1  +  H 2  = 427, 27 + 400 = 413, 64  1, 25 
 H min = 1, 25.400 = 500(MPa)
2 2
Thỏa mãn điều kiện.
IV. Ứng suất uốn cho phép

Theo bảng 6.2 tài liệu [1], sF=1,75, tính toán theo công thức 6.1b tài liệu [1]:
360
 F1  == .1.1 = 205, 71( MPa )
1, 75
333
 F 2  = .1.1 = 190, 29 ( MPa )
1, 75
D. TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG

I. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền
1. Chọn hệ số chiều rộng vành răng
Chọn  ba theo bảng 6.6 tài liệu [1], do H1, H2 < 350HB và bánh răng nằm đối xứng
các ổ trục nên  ba = 0,3  0,5 . Chọn hệ số rộng vành răng ψba = 0,4 theo tiêu chuẩn.
Tính  bd = 0,53 ba (u + 1) = 0,53.0, 4(5 + 1) = 1, 272
Từ ψbd tính được, theo bảng 6.7 tài liệu [1], ta chọn K H  = 1, 06 , K F  = 1,14
2. Tính khoảng cách trục

Khoảng cách trục aw được tính theo công thức 6.15a tài liệu [1]:
T1 K H  21044,58.1, 06
aw = 43 ( u + 1) 3 = 43 ( 5 + 1) 3 = 103,84( mm)
 ba  H  u
2
0, 4.413, 64 2.5
Theo tiêu chuẩn SEV229-75,ta chọn aw = 100(mm)
II. Xác định các thông số ăn khớp

1. Chọn môđun m
Mô đun được chọn theo công thức 6.17 tài liệu [1]:
m = ( 0, 01...0, 02 ) aw = 1...2(mm)
Theo tiêu chuẩn SEV229-75, ta chọn m = 2(mm)
2. Xác định số răng z1 và z2

Từ điều kiện 8o    20o công thức 6.31 tài liệu [1]:
2aw cos 20o 2a cos8o

Suy ra:  z1  w
m ( u + 1) m ( u + 1)

2.100.cos 20o 2.100.cos8o

 z1 
2 ( 5 + 1) 2 ( 5 + 1)
15, 66  z1  16,5
Chọn z1 = 16 (răng). Suy ra số răng bánh bị dẫn z2 = uz1 = 5.16 = 80 (răng).
III. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng
Theo bảng 6.11 tài liệu [1], ta xác định các thông số hình học của bộ truyền bánh
răng:
1. Góc nghiêng răng
m ( z2 + z1 ) 2 ( 80 + 16 )
 = arccos = arccos = 16, 26o
2aw 2.100
2. Bề rộng vành răng

Bánh bị dẫn: b2 =  ba a = 0, 4.100 = 40(mm)
Bánh dẫn: b1 = b2 + 5 = 40 + 5 = 45(mm)
3. Đường kính vòng chia

z1m 16.2
Bánh dẫn: d1 = = = 33,33(mm)
cos  cos16, 26o
z2 m 80.2
Bánh bị dẫn: d 2 = = = 166, 67(mm)
cos  cos16, 26o
4. Đường đỉnh vòng đỉnh

Bánh dẫn: d a1 = d1 + 2m = 33,33 + 2.2 = 37,33(mm)
Bánh bị dẫn: d a 2 = d 2 + 2m = 166, 67 + 2.2 = 170, 67( mm)
5. Đường kính vòng đáy

Bánh dẫn: d f 1 = d1 − 2,5m = 33,33 − 2,5.2 = 28,33(mm)
Bánh bị dẫn: d a 2 = d 2 − 2,5m = 166, 67 − 2,5.2 = 161, 67(mm)

6. Góc profin răng

 tan    tan 20 
 t = arctan   = arctan   = 20, 76
 cos    cos16, 26 
7. Góc răng khớp

 t =  tw = 20, 76
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

A. THÔNG SỐ ĐẦU VÀO
Động cơ 1 Động cơ 2 Động cơ 3
Số vòng quay
586 292 196
bánh dẫn (v/p)
Tỉ số truyền ux 4,28 2,13 1,43
Bảng 2.2: Thông số đầu vào bộ truyền xích
B. CHỌN LOẠI XÍCH VÀ VẬT LIỆU CHẾ TẠO ĐĨA XÍCH
Vì số vòng quay thấp, tải trọng nhỏ nên ta chọn loại xích ống con lăn.
Chọn vật liệu chế tạo đĩa xích là thép 45 được tôi cải thiện.
C. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN XÍCH
I. Chọn số răng đĩa xích
Số răng đĩa xích nhỏ được tính theo công thức:
z1 = 29 − 2u x = 29 − 2.4, 28 = 20, 44  Chọn z1 = 21 (răng)
Số răng đĩa xích lớn được tính theo công thức:

z2 = z1.u x = 21.4, 28 = 89,88  Chọn z2 = 89 (răng)
Tỉ số truyền thực tế của bộ truyền xích:

Z 2 89
ux _ tt = = = 4, 24
Z1 21
Sai số tỉ số truyền:
4, 24 − 4, 28
u = = 1% < 4%
4, 28
II. Xác định bước xích

Hệ số điều kiện sử dụng xích K được tính theo công thức 5.5 tài liệu [1]:
K = K 0 K a K dc K bt K d K c = 1.1.1, 25.1,3.1, 2.1, 25 = 2, 44
Trong đó, theo bảng 5.6 tài liệu [1], ta có:

- K 0 = 1 : Đường nối hai tâm đĩa xích hợp với đường nằm ngang một góc <600
- K a = 1 : Khoảng cách trục: a = (30...50) p
- K dc = 1, 25 : Trục không điều chỉnh được
- K d = 1, 2 : Tải trọng va đập nhẹ
- K c = 1, 25 : Làm việc 2 ca
- K bt = 1, 3 : môi trường làm việc có bụi, chất lượng bôi trơn II. Bảng 5.7 tài liệu [1]
-Hệ số xét đến số dãy xích K x = 2,5 : 2 hai dãy xích

25 25
-Hệ số xét đến ảnh hưởng số răng đĩa xích K z = = = 1,19
z1 21
n01 600
-Hệ số số vòng quay K n = = = 1, 02 , chọn n01= 600 v/p theo bảng 5.5 tài liệu
n1 586
[1]
Xác định công suất tính toán theo công thức 5.5 tài liệu [1]:
KK z K n P 2, 44.1,19.1, 02.6, 2
Pt = = = 7,37(kW )
Kx 2,5
Chọn bước xích:

Theo bảng 5.5 tài liệu [1], với n01= 600 (vòng/phút), chọn bộ truyền xích có bước
xích pc=19,05 mm, thỏa mãn điều kiện bền mòn Pt ≤ [P]=11,4 (mm).
Theo bảng 5.8 tài liệu [1], ta có pc=19,05 (mm) < pmax=31,75 (mm).

III. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

Khoảng cách trục được tính theo công thức 5.11 tài liệu [1]:
a = 40 pc = 40.19, 05 = 762(mm)
Số mắt xích được tính theo công thức 5.12 tài liệu [1]:
2a z2 + z1  z2 − z1  pc 2.1016 21 + 89  89 − 21  25, 4
2 2
X= + +  = + +  . = 137,93
pc 2  2  a 25, 4 2  2  1016
 Chọn X = 138 mắt xích
Tính toán lại khoảng cách trục theo công thức 5.13 tài liệu [1]:
 z +z  z +z 
2
z −z  
2
a = 0, 25 pc  X − 1 2 +  X − 1 2  − 2  2 1  


2  2     
 21 + 89  21 + 89   89 − 21  
2
= 0, 25.19, 05. 138 − + 138 − −

 2   = 816, 6( mm)
 2  2     
 
Để xích không chịu lực căng quá lớn giảm a một lượng bằng:
a = 0, 03.a = 0, 03.816, 6 = 2, 45( mm)
Do đó a = 816, 6 − 2, 45 = 814,15( mm)
D. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA ĐĨA XÍCH

Các công thức tính toán được tính theo bảng 14-4b tài liệu [1]:
Đường kính vòng chia của đĩa xích:
 
d1 = pc / sin = 19, 05 / sin = 127,82( mm)
z1 21
 
d 2 = pc / sin = 19, 05 / sin = 539, 79(mm)
z2 89
Đường kính vòng đỉnh răng:
       
d a1 = pc .  0,5 + cot    = 19,05.  0,5 + cot    = 135,91( mm)
  z1     21  
       
d a2 = pc .  0,5 + cot    = 19, 05.  0,5 + cot    = 548,98( mm)
  z2     89  

Đường kính vòng đáy răng:

Tra bảng 5.2 tài liệu [1], với pc=19,05 (mm) ta có d1=11,91 (mm)
r = 0,5025d1 + 0, 05 = 0,5025.11,91 + 0, 05 = 6, 03(mm)
d f 1 = d1 − 2r = 127,82 − 2.6, 03 = 115, 75( mm)
d f 2 = d 2 − 2r = 548,98 − 2.6, 03 = 527, 72(mm)
TÍNH TOÁN SAI SỐ CỦA TỐC ĐỘ VÒNG QUAY TRỤC CÔNG TÁC
A.SỐ VÒNG QUAY TRỤC CÔNG TÁC THỰC TẾ
Số vòng quay trục công tác thực tế tính theo công thức:
ndc 2930
nct _ tt = = = 138, 27(v / p)
uhgt _ tt ux _ tt 5.4, 24
B.SAI SỐ CỦA TỐC ĐỘ VÒNG QUAY TRỤC CÔNG TÁC

Được tính theo công thức:
nct − nct _ tt 136,88 − 138, 27

nct = 100% = = 1, 01%  1%
nct 136,88

Phần 3 : Lựa chọn sử dụng động cơ
PHẦN 3: LỰA CHỌN SỬ DỤNG ĐỘNG CƠ

Từ việc tính toán, thiết kế các thông số của hộp giảm tốc, bộ truyền xích, ta được:
Thông số Ký hiệu Động cơ Động cơ Động cơ
1 2 3
Bước xích (mm) pc 19,05
Số mắc xích X 138 120 114
TST thực tế ux_tt 4,24 2,12 1,44
Khoảng cách trục (mm) a 814,15 776,17 770,06
Số răng bánh dẫn z1 21 25 27
Các thông số của bộ truyền xích
Số răng bánh bị dẫn z2 89 53 39

Đ.kính vòng đỉnh bánh dẫn da1 135,91 160,32 172,51
(mm)
Đ.kính vòng đỉnh bánh bị da2 548,98 330,53 245,51
dẫn (mm)
Đ.kính vòng chia bánh dẫn d1 127,82 151,99 164,09
(mm)
Đ.kính vòng chia bánh bị d2 539,79 321,57 236,74
dẫn (mm)
Đ.kính vòng đáy bánh dẫn df1 115,75 139,93 152,02
(mm)
Đ.kính vòng đáy bánh bị dẫn df2 527,72 309,5 224,67
(mm)
Khoảng cách trục (mm)
truyền hộp giảm tốc
Các thông số của bộ
aw 100 125 160

TST thực tế uhgt 5
Mođun (mm) m 2
Số răng bánh dẫn z1 16 20 26
Số răng bánh bị dẫn z2 80 100 130

Đ.kính vòng đỉnh bánh dẫn da1 37,33 45,67 57,33

(mm)
Đ.kính vòng đỉnh bánh bị da2 170,67 212,33 270,67
dẫn (mm)
Đ.kính vòng chia bánh dẫn d1 33,33 41,67 53,33
(mm)
Đ.kính vòng chia bánh bị d2 166,67 208,33 266,67
dẫn (mm)
Đ.kính vòng đáy bánh dẫn df1 28,33 36,67 48,33
(mm)
Đ.kính vòng đáy bánh bị dẫn df2 161,67 203,33 261,67
(mm)
Bề rộng vành răng bánh dẫn b1 45 55 69
(mm)
Bề rộng vành răng bánh bị b2 40 50 64
dẫn (mm)
Góc riêng răng ∝ 16,260 16,260 12,840
Sai số vòng trục công tác ∆𝑛𝑐𝑡 1,01 0,63 0,87
(%)
Bảng 3.1: Thông số của các bộ truyền ứng với từng động cơ
Qua bảng thông số, ta rút ra nhận xét:
-Đối với động cơ 1, các thông số của bộ truyền xích và bộ truyền bánh răng của hộp
giảm tốc là nhỏ nhất trong ba động cơ. Nhưng động cơ 1 tại có tỉ số truyền bộ truyền xích
tương đối lớn (4,24). Sai số của vòng quay trục công tác lớn hơn 1%. Vì vậy, ta không
chọn động cơ này.
-Đối với động cơ 3, các thông số của bộ truyền xích và bộ truyền bánh răng của hộp
giảm tốc là lớn nhất trong ba động cơ. Kích thước đường kính bánh răng và bánh xích của
hệ thống truyền động chêch lệch với nhau khá nhiều. Vì vậy, ta không chọn động cơ này.
-Đối với động cơ 2, ta có được tỉ số truyền 2,12 đối với bộ truyền xích, là một tỉ số
truyền phù hợp. Kích thước đường kính bánh răng và bánh xích của hệ thống truyền động

không chênh lệch nhiều so với động cơ 3. Và ta có được sai số vòng quay trên trục công
tác là nhỏ nhất trong ba động cơ 0,63% < 1%. Vì thế, ta ưu tiên chọn động cơ này.
Vậy đối với hệ thống truyền động này, ta chọn động cơ số 2.
Công
Kiểu động Vận tốc 𝑻𝒎𝒂𝒙
STT suất cosφ 𝜼% 𝑻𝒌 /𝑻𝒅𝒏
cơ quay (v/p) /𝑻𝒅𝒏
(kW)
2 3K132M4 7,5 1460 0,88 89 2,2 2,0

Phần 4 : Kiểm nghiệm bộ truyền xích và bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 1 cấp
PHẦN 4: KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN XÍCH VÀ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

TRỤ RĂNG NGHIÊNG 1 CẤP
KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN XÍCH
Số răng bánh dẫn z1=25 (răng).
Số răng bánh bị dẫn z2=53 (răng).
Bước xích pc=19,05 (mm).
Số vòng quay trục dẫn n1=292 (vòng/phút).
Khoảng cách trục a=0,77 (m).
B.KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN XÍCH
I.Số lần va đập i của bản lề xích trong 1 giây
Được tính theo công thức 5.14 tài liệu [1]:
z1n1 25.292
i= = = 4, 06  [i] = 35 với [i] tra theo bảng 5.9 tài liệu [1]
15 X 15.120
II.Kiểm nghiệm xích về quá tải theo hệ số an toàn

Q
s=
kd Ft + Fv + Fo
Trong đó:
-Tra bảng 5.2 tài liệu [1], ta có Q=108000 (N), q=5,8 (kg) (Với xích ống con lăn 1
dãy, bước xích 𝑝𝑐 = 19,05 mm)
-kđ=1,2: Tải va đập nhẹ
n1 pc z1 292.19, 05.25
-Vận tốc xích: v = = = 2,32 ( m / s )
60000 60000
1000 P 1000.6, 2
-Lực vòng: Ft = = = 2675,13 ( N )
v 2,32
-Lực căng do lực li tâm sinh ra: Fv = qv 2 = 5,8.2,322 = 31,16( N )
-Lực căng do trọng lượng xích trên nhánh bị động sinh ra:
Fo = 9,81k f qa = 9,81.2.5,8.0, 773 = 88, 06( N )

Với k𝑓 = 2: Bộ truyền nằm ngang nghiêng 1 góc trên 40 độ
Do đó:
Q 108000
s= = = 19, 75
kd Ft + Fv + Fo 1, 2.2675,13 + 31,16 + 88, 06
Theo Bảng 5.10 Tài liệu [1] với 𝑛1=400 (vòng/phút) và bước xích 𝑝𝑐=19,05 (mm),
[s] = 9,3.
Vậy s > [s]: Bộ truyền xích đảm bảo độ bền.
III. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của xích
 H = 0, 47 kr ( Ft K d + Fvd ) E / ( Akd )  [ H ]
Đĩa xích 1:
 H 1 = 0, 47 0, 42(2675,13.1, 2 + 7,87)2,1.105 / (265.3) = 280,83( MPa)
Trong đó:
-kr=0,42: Hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích
-Ft=2675,13 (N): Lực vòng
-Kd=1,2: Hệ số tải trọng động, bảng 5.6 tài liệu [1]
- Fvd = 13.10−7.n1 pc 3m = 13.10−7.292.19, 053.3 = 7,87( N ) : Lực va đập trên 1 dãy xích
-E=2,1.105 (MPa): Mođun đàn hồi

-A=265 (mm2): Diện tích chiếu của bản lề, bảng 5.12 tài liệu [1]
-kd=1: Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy
Dựa vào bảng 5.11 tài liệu [1], chọn thép C45 tôi cải thiện có độ rắn bề mặt HB200,
[σH] = 500 MPa sẽ bảo đảm độ bền cho đĩa xích 1.
Tương tự với đĩa xích 2:
 H 2 = 0, 47 0, 225(2675,13.1, 2 + 2,92)2,1.105 / (265.3) = 200, 6( MPa)
Dựa vào bảng 5.11 tài liệu [1], chọn thép C45 tôi cải thiện có độ rắn bề mặt HB200,
[σH] = 500 MPa sẽ bảo đảm độ bền cho đĩa xích 2.

KIỂM NGHIỆM BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG RIÊNG 1 CẤP

I.Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.33 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc trên răng làm việc:
Z M Z H Z 2T1K H ( ubr + 1)
H =  [ H ]
d w1 bwubr
Trong đó:
- Z M = 274( MPa)1/3 : Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp tra bảng 6.5
tài liệu [1]
- Z H : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, theo công thức 6.34 tài liệu [1], ta có:
2cos b 2cos15, 25

ZH = = = 1, 71
sin 2 tw sin(2.20, 76)
Với  b : Góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở
b = arctan(cos  t tan  ) = arctan(cos 20, 76 tan16, 26) = 15, 25
- Z  : Hệ số trùng khớp dọc của răng, xác định như sau:
Hệ số trùng khớp dọc:

bw sin  55.sin16, 26
 = = = 2, 45  1
m 2.
Hệ số trùng khớp ngang:
  1 1    1 1 
 = 1,88 − 3, 2  +   cos  = 1,88 − 3, 2  +   cos16, 26 = 1,62
  z1 z2     20 100  
Do đó, theo công thức 6.36c tài liệu [1], ta có:
1 1
Z = = = 0, 78
 1, 62

- K H : Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc : K H = K H  K H K Hv
K H  = 1, 06 : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tài tròn trên chiều rộng vành răng
2aw 2.125
Đường kính vòng lăn bánh dẫn: d w1 = = = 41, 67mm
u +1 5 +1
Theo công thức 6.40 tài liệu [1], vận tốc của bánh răng chủ động:
 d w1n1  .41, 67.1460
v= = = 3,19(m / s )
60000 60000
Với v = 3,19(m / s)  v = 4(m / s ) , theo bảng 6.13 tài liệu [1], ta chọn cấp chính xác
là 8. Với cấp chính xác là 8, theo bảng 6.14 tài liệu [1], ta chọn K H = 1, 09
Theo công thức 6.42 tài liệu [1], ta có:

vH =  H g o v aw / u = 0, 002.56.3,19 125 / 5 = 1, 78
Với  H = 0, 002 hệ số kể đến ảnh hưởng sai số ăn khớp, bảng 6.15 tài liệu [1]
g o = 56 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bánh răng 1 và 2, bảng 6.16 tài
liệu [1]
Suy ra:
vH bw d w1 1, 78.55.41, 67
K Hv = 1 + = 1+ = 1, 04
2T1 K H  K H 2.42233,3.1, 06.1, 09
Vậy K H = K H  K H K Hv = 1, 06.1, 09.1, 04 = 1, 2
Z M Z H Z 2T1K H ( ubr + 1)
 H =
d w1 bwubr
274.1, 71.0, 78 2.42233,3.1, 2.(5 + 1)

= = 378,33( MPa)
41, 67 55.5
Tính toán lại chính xác [ H ] theo công thức 6.1 tài liệu [1]
Z R ZV K xH K HL
[ H ] =  0 H lim
sH
Trong đó:
Z R = 0,95 : Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt

ZV = 1 : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
d
K xH = 1, 05 − hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng,
104
41, 67 208,33
K xH 1 = 1, 05 − 4
= 1, 02 , K xH 2 = 1, 05 − = 1, 014
10 104
K HL1 = K HL 2 = 1 : Hệ số tuối thọ trên bánh dẫn và bánh bị dẫn
 0,95.1.1, 02.1
 [ H 1 ] = 470 = 415,19( MPa)
1,1

[ ] = 440 0,95.1.1, 014.1 = 385,32( MPa)
 H 2 1,1
[ H 1 ] + [ H 2 ] 415,19 + 385,32
 [ H ] = = = 400, 26( MPa)
2 2
Ta thấy,  H  [ H ] . Cặp bánh răng thỏa mãn về đồ bền tiếp xúc.
II. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Điều kiện bền uốn theo công thức 6.43, 6.44 tài liệu [1]:
 F 1 = 2T1K F Y Y YF 1 / (bw d w1m)  [ F 1 ]
 F 2 =  F 1YF 2 / YF 1  [ F 2 ]
Xác định số răng tương đương:

z1 20
zv1 = = = 23
cos  cos 16, 26
3 3
z2 100
zv 2 = = = 113
cos  cos 16, 26
3 3
Theo bảng 6.7 tài liệu [1], K F  = 1,14 , theo bảng 6.14 tài liệu [1] với
v = 3,19(m / s )  v = 5(m / s ) và cấp chính xác 8, ta chọn K F = 1, 27
Theo công thức 6.47 tài liệu [1], hệ số :
vF =  F g o v aw / u = 0, 006.56.3,19. 125 / 5 = 5,35
(Trong đó  F = 0, 006 tra bảng 6.15; g o = 56 tra bảng 6.16)
Theo công thức 6.46 tài liệu [1]:

vF bw d w1 5,35.55.41, 67
K Fv = 1 + = 1+ = 1,1
2T1 K F  K F 2.42233,3.1,14.1, 27
Vậy K F = K F  K F K Fv = 1,14.1, 27.1,1 = 1,59
Hệ số dạng răng YF theo bảng 6.18 tài liệu [1]:
Bánh dẫn : YF 1 = 3,9
Bánh bị dẫn: YF 2 = 3, 6
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:

Y = 1/   = 1/1, 62 = 0, 62
Hệ số kể đến độ nghiêng của răng:

 16, 26
Y = 1 − = 1− = 0,88
140 140
Độ bền uốn tại chân răng:

 F 1 = 2T1 K F Y Y YF 1 / (bw d w1m) = 2.42233,3.1,59.0, 62.0,88.3,9 / (55.41, 67.2)
= 62, 45( MPa )
 F 2 =  F 1YF 2 / YF 1 = 62, 45.3, 6 / 3,9 = 57, 64( MPa)
Tính toán lại chính xác [ F ] theo công thức 6.2 tài liệu [1]
YRYs K x F K FC K FL
[ F ] =  0 F lim
sF
Trong đó:
- YR = 1 : Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
- Ys : Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, ta tính được
Ys = 1, 08 − 0, 0695ln(m) = 1, 08 − 0, 0695ln(2) = 1, 03
- K x F : Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn, với 𝑑𝑎1 và 𝑑𝑎2
đều nhỏ hơn 400mm nên K x F = 1 .
- K FC : Hệ số xét đến của ảnh hưởng đặt tải, bộ truyền quay 1 chiều nên K FC = 1 .

- K FL = 1 : Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải trọng
của bộ truyền.
- sF = 1, 75 : Hệ số an toàn khi tính về uốn.
Suy ra:
 1.1, 03.1.1.1
[ F 1 ] = 360 1, 75
= 212, 26( MPa)

[ ] = 333 1.1, 03.1.1.1 = 196,34( MPa)
 F 2 1, 75
Vì [ F 1 ]   F 1 ,[ F 2 ]   F 2 , bánh răng thỏa độ bền uốn.

Như vậy, cả bộ truyền xích và bộ truyền bánh răng đều thỏa các điều kiện kiểm
nghiệm. Điều này chứng minh, phương án lựa chọn động cơ 2 là đúng.

Phần 5: Thiết kế trục. Chọn ổ lăn, then và khớp nối. Chọn thân máy, bu lông và các chi tiết phụ
PHẦN 5: THIẾT KẾ TRỤC. CHỌN Ổ LĂN, THEN VÀ KHỚP NỐI. CHỌN

THÂN MÁY, BU LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ
THIẾT KẾ TRỤC
Momen xoắn trên các trục:
Trục I: 42233,3 (Nmm)
Trục II: 202783,21 (Nmm)
B. CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO TRỤC
Theo bảng 6.1 tài liệu [1], chọn vật liệu chế tạo là thép C45 thường hóa có các giá trị:
Giới hạn bền:  b = 600( MPa)
Giới hạn chảy:  ch = 340( MPa)
Ứng suất xoắn cho phép: [ ] = 15  30( MPa)

C. TÍNH THIẾT KẾ TRỤC
I. Xác định đường kính sơ bộ theo công thức
Tk
dk 
0.2  
3
T1 42233,3
→ d1  3  24,15(mm)
0, 2  
3
0, 2.15
T2 202783, 21
→ d2 = 3  32,33(mm)
0, 2  
3
0, 2.30
Vì trục 1 nối với động cơ qua khớp nối nên đường kính sơ bộ của trục 1 phải là:
d1 = (0,8  1, 2)d dc = (0,8  1, 2).38 = (30, 4  45, 6)( mm)
Theo bảng 10.2 tài liệu [1], ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ lăn theo tiêu
chuẩn: d1 = 28(mm), b1 = 18(mm) , d 2 = 32(mm), b2 = 19(mm)

II.Xác định chiều dài các đoạn trục và đường kính các đoạn trục
Dựa vào công thức 10.10 đến 10.14, bảng 10.2, hình 10.6 tài liệu [1] và đường kính
sơ bộ đã tính được, cùng với bảng vẽ phác, ta có sơ bộ chiều dài các đoạn trục cũng như
đường kính các đoạn trục như hình dưới:
CHỌN THEN
Tại trục 1, ta không chọn lắp then tại vị trí lắp bánh răng vì với đường kính trục tại
tiết diện lắp bánh răng 34 mm, đường kính chân răng là 36,67 mm, khi đó khoảng cách từ
đỉnh then đến chân răng X = 0,5(36, 67 − 34) − 3,3 = −1,965(mm)  2,5mn = 5(mm) . Như vậy,
ta sẽ thiết kế bánh răng liền trục cho trục 1.
Theo bảng 9.1a tài liệu [1], ta có:
Trục Vị trí tiết diện Kích thước bxhxt1 (mm) lt (mm)
1 Tại nối trục (28) 8x7x4 50

Tại bánh răng (40) 10x8x5 40

2
Tại bánh xích (32) 10x8x5 32
Bảng 5.1: Thông số then được chọn tại các tiết diện
Với :
lt: chiều dài then theo tiêu chuẩn (mm)
h: chiều cao then (mm)
t1: chiều sâu rãnh then (mm)
b: bề rộng then (mm)
CHỌN Ổ LĂN
Số vòng quay n1=1460 vòng/phút
Số vòng quay n2=292 vòng/phút
Đường kính vòng trong trục 1 d1=30 mm
Đường kính vòng trong trục 1 d2=35 mm
Thời gian làm việc của ổ Lh = 19200 (giờ)
B.CHỌN KÍCH THƯỚC Ổ LĂN

Do trục chịu lực dọc nên ta chọn ổ đỡ chặn cỡ trung hẹp, theo phụ lục P2.12 tài liệu
[1]:
Kí hiệu
d, mm D, mm B, mm r, mm C, kN C0, kN α , độ
ổ
Trục 1 46306 30 72 19 2,0 25,6 18,17 12
Trục 2 46307 35 80 21 2,5 33,4 25,2 12
Bảng 5.2: Thông số ổ lăn

CHỌN NỐI TRỤC

Sử dụng nối trục đàn hồi do có ưu điểm là cấu tạo đơn giản. dễ chế tạo, dễ thay thế
và khả năng làm việc tin cậy.

Momen xoắn tại trục đầu ra: T1=42233,3 Nmm

Đường kính trục động cơ ddc=38 mm
Đường kính trục đầu ra d=28 mm
B.CHỌN KÍCH THƯỚC NỐI TRỤC
Từ bảng 16-10a tài liệu [1], ta có :
T, Nm d D dm L l d1 D0 Z nmax, vòng/phút B B1 l1 D3 l2
63 28 100 20 124 60 48 71 6 5700 4 28 21 20 20
Bảng 5.3: Thông số nối trục đàn hồi (mm)

T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
63 10 M8 15 42 20 10 15 1,5
Bảng 5.4: Kích thước chốt nối trục đàn hồi

CHỌN THÂN MÁY, BU LÔNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ
A.THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

I.Yêu cầu
Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ và độ cứng cao.
Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.
Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …
Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có một
lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế.
Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu độ dốc khoảng 20, tại chỗ tháo dầu lõm xuống.
II.Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Với A=125 mm là khoảng cách giữa 2 trục trong hộp giảm tốc:
Tên gọi Biểu thức sơ bộ Giá trị (mm)
Chiều dày thành thân hộp e1=0,025A+1 8
Chiều dày thành nắp hộp e2=0,02A+1 8
Chiều dày gân tăng cứng e3=e2 8
Chiều dày mặt bích e4=1,5e1 12
Chiều dày mặt đế e5=2,4 e1 20

Đường kính
- Bu lông nền d1 M16
- Bu lông cạnh ổ d2=0,7d1 M12
- Bu lông ghép mặt bích d3=0,6d1 M10
- Vít ghép nắp ổ d4 M8
- Bu lông ghép nắp cửa thăm d5 M6
- Bu lông vòng M6
d6
Chiều sâu lỗ ren lắp vít d4 y4 = (2,5÷4) d4 32
Chiều rộng mặt bích K1=e1(1,3÷1,4)d2 22,5

K2=(1,3÷1,4)d2+5 22,5
K3 = e1+(1,3÷1,4)d3 25
K4=(1,3÷1,4)d3+3 15
Khoảng cách từ mép lỗ lắp ổ x1=d2 12
lăn đến tâm bu lông d2
Đường kính phân bố vít ghép D=Dn+3d4 DI=92
nắp ổ DII=100
Đường kính ngoài nắp ổ D1=D+3d4 DI=112
DII=120
Khoảng hở giữa đỉnh răng và a1=7÷10 8
thành trong vỏ hộp
Khoảng hở giữa mặt bên bánh a2=10 10
răng và thành trong vỏ hộp
Khoảng hở giữa đỉnh răng và a3=5e2 30
thành trong đáy hộp
Khoảng hở giữa mặt bên giữa a4=7÷10 8
các bánh răng
Chiều cao h để lắp bu lông d2 ℎ ≥ 1,6√𝑑4 (𝐷𝑛 + 2,5𝑑4 ) 54

Khoảng cách từ mặt ngoài y1=1,5d1 23,5

thân hộp đến tâm bu lông nền
d1
Khoảng cách từ tâm bu lông y2=1,25d1 17,6
nền d1 đến mép ngoài chân đế
Phần lồi vì lý do công nghệ e=1÷2 1÷2
Độ dốc đúc, bán kính góc Chọn theo công nghệ đúc 20
lượn
Bảng 5.5: Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc
B.CÁC CHI TIẾT PHỤ

I.Bulong vòng
Để dễ dàng nâng và vận chuyển, ta gắn bulong vòng trên nắp hộp giảm tốc. Vật
liệu bulong là thép CT3.
Với khoảng cách trục là 125 mm, tra bảng 18.3b ta được 𝑄 ≈ 80 kg. Từ đó ta chọn
bulông vòng M8, móc dạng b trọng lượng nâng được là 160 kg, các thông số:
Theo bảng 18-3a,b tài liệu [1], ta chọn:
Ren d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ f b c x r r1 r2
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 _ 4 4
Bảng 5.6: Bảng thông số bu lông vòng (mm)

Hình 5.1: Bu lông vòng

II.Chốt định vị
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục, Lỗ trụ
(đường kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí
tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định
vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài ổ (do sai lệch vị
trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ
chóng bị hỏng.
Theo bảng 18-4b tài liệu [1], ta chọn:
d c l
6 0,6 30
Bảng 5.7: Thông số chốt định vị (mm)
Hình 5.2: Chốt định vị

III.Cửa thăm

Để kiểm tra và quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào
trong hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp
thêm nút thông hơi.
Tuy nhiên với hộp giảm tốc đứng như đề bài, cần thiết kế nắp cửa thăm nằm bên cạnh
hộp để dễ dàng quan sát, kiểm tra hơn. Nút thông hơi sẽ được lắp đặt riêng phía trên đỉnh
hộp. Kích thước của cửa thăm được chọn theo bảng 18-5 tài liệu (1) hoặc chọn theo kích
thước nắp hộp.
Theo bảng 18-5 tài liệu [1], ta chọn:
Bảng thông số nắp cửa thăm
A B C D E G R Kích thước vít Số vít
50 40 100 80 80 58 12 M6 4
Bảng 5.8: Thông số nắp cửa thăm (mm)
Hình 5.3: Nắp cửa thăm
IV.Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp
cửa thăm.
A B C D E F G H I J K L M N O

M27x2 15 30 15 36 32 6 4 18 8 6 22 36 32 10
Bảng 5.9: Thông số nút thông hơi (mm)
Hình 5.4: Nút thông hơi

V.Nút tháo dầu đầu trụ
Sau một thời gian làm việc, dầu bơi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt
mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đấy hộp có lỗ tháo
dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.
d x bước ren B C D D1 L f
M16×1,5 12 8 19,6 26 23 3
Bảng 5.10: Thông số nút tháo dầu đầu trụ (mm)

Hình 5.5: Nút tháo dầu đầu trụ

VI.Que thăm dầu
Vì vận tốc vòng bánh răng 𝑣 = 1,22 𝑚/𝑠 < 12 𝑚/𝑠 nên bánh răng được ngâm trong
dầu. Dùng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu trong hộp. Vị trí lắp đặt: lắp ở mặt bên của
hộp giảm tốc và nghiêng một góc nhỏ hơn 45𝑜 so với mặt bên. Để tránh sóng dầu gây khó
khăn cho việc kiểm tra, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Hình 5.6: Que thăm dầu

VII.Vòng chắn dầu
Công dụng không cho dầu và mỡ trực tiếp tiếp xúc với nhau. Kích thước: Bề
rộng của vùng chắn khoảng 6 ÷ 9 mm khe hở giữa vỏ hoặc ống lót với mặt ngoài
của vùng ren lấy khoảng 0,02 mm
VIII.Vòng phớt
Công dụng không cho dầu và mỡ trực tiếp tiếp xúc với nhau. Kích thước: Bề rộng
của vùng chắn khoảng 6 ÷ 9 mm khe hở giữa vỏ hoặc ống lót với mặt ngoài của vùng ren
lấy khoảng 0,02 mm.

IX.Nắp ổ
Che chắn ổ lăn khỏi bụi từ bên ngoài vào.
Làm bằng vật liệu GX15-32.
X.Nhận xét
Sau khi thiết kế trục, chọn các chi tiết liên quan, ta tiến hành vẽ bản vẽ phác hộp giảm
tốc. Sau khi vẽ ta nhận thấy các chi tiết cũng như các kích thước của chi tiết được lắp một
cách hợp lý. Như vậy ta sẽ tiến hành kiểm nghiệm trục cũng như các chi tiết liên quan.

Phần 6: Kiểm nghiệm trục, then, ổ lăn và nối trục đàn hồi
PHẦN 6: KIỂM NGHIỆM TRỤC, THEN, Ổ LĂN, NỐI TRỤC ĐÀN HỒI
KIỂM NGHIỆM TRỤC
I.Xác định các lực tác dụng lên trục từ các chi tiết máy lắp trên nó
Bộ truyền bánh răng:
2T1 2.42233,3
Lực vòng Ft: Ft1 = Ft 2 = = = 2027, 04( N )
d w1 41, 67
Lực dọc trục Fa: Fa1 = Fa 2 = Ft1 tan  = 2027, 04.tan16, 26 = 591, 21( N )
Ft1 tan  tw 2027, 04.tan 20

Lực hướng tâm Fr: Fr1 = Fr 2 = = = 768,52( N )
cos  cos16, 26
Bộ truyền bên ngoài:

Lực nối trục:
2Tdc 2.43090,31
Fnt = (0, 2  0,3) = (0, 2  0,3) = (273,59  410,39)( N )
D0 63
Với D0 = 63(mm) chọn từ bảng 16.10a tài liệu [1]
Chọn Fnt = 350( N )
Lực do bộ truyền xích:

Fxy = Fr cos  = 2106, 66.cos 57 = 1147,37( N )
Fxx = Fr sin  = 2106, 66.sin 57 = 1766, 79( N )

Hình 6.1: Phân tích lực trên 2 trục
II. Tính toán lực tác dụng lên các gối đỡ

1.Trục 1
Momen do lực Fa1 gây ra:
d w1 41, 67
M a1 = Fa1 = 591, 21 = 12317,86( Nmm)
2 2
Ta có hệ phương trình tính toán phản lực tại các gối đỡ:
Fx = 0  RAx + Ft1 − RCx − Fnt = 0  RAx = −1237,52( N )

 F = 0 R − F + R = 0 R = 285, 72( N )
 y  Ay r1 Cy  Ay
  
 M x / A = 0 62,5 Fr1 − 125 RCy + M a1 = 0  RCx = 439,52( N )
 M y / A = 0 −62,5 F − 125 R + 105 F = 0  RCy = 482,8( N )
  t1 Cx nt 
Ta có biểu đồ momen sau (N.mm):

Hình 6.2: Biểu đồ momen trục 1
Đường kính các đoạn trục:

Theo bảng 10.5 tài liệu [1] với d1=28 mm tính từ phần 5, chọn [σ] = 63 Mpa
Momen tương đương tại tiết diện j:
M tdj = M j 2 + 0.75T j 2 ; M j = M xj 2 + M yj2
Với Mxj và Myj là momen uốn trong mặt phằng yOz và xOz tại các tiết diện j.
Từ công thức trên, ta có:
A B C D

Mx (Nmm) 0 30175,36 0 0
My (Nmm) 0 77345 28000 0
T (Nmm) 0 42233,3 42233,3 42233,3
Mtđ (Nmm) 0 90722,32 46062,34 36575,11
Bảng 6.1: Số liệu momen tại các tiết diện trục 1
Theo công thức 10.17 tài liệu [1], đướng kính trục tại các tiết diện được xác định:
M tdj
dj 
0.1 
3
Áp dụng công thức trên, ta tính được:

d B  24,33(mm); dC  19, 41(mm); d D  17,97(mm)
Như vậy các kích thước đoạn trục đã chọn ở phần 5 thỏa điều kiện đường kính
trục tại các tiết diện.
2.Trục 2
Momen do lực Fa2 gây ra:
d w2 266, 67
M a 2 = Fa 2 = 591, 21 = 78828,99( Nmm)
2 2
Ta có hệ phương trình tính toán phản lực tại các gối đỡ:
Fx = 0  RAx − Ft 2 + RCx − Fxx = 0  RAx = 121,51( N )

 F = 0 − R + F − R + F = 0 R = 402, 75( N )
 y  Ay r2 Cy xy  Ay
  
 M x / A = 0 −72,5 Fr 2 − 136 RCy + 199,5 Fxy + M a 2 = 0  RCx = 3672,32( N )
 M y / A = 0 72,5 F − 136 R + 199,5 F = 0  RCy = 1513,15( N )
  t2 Cx xx 
Ta có biểu đồ momen sau:

Hình 6.3: Biểu đồ momen trục 2

Theo bảng 10.5 tài liệu [1] với d1=32 mm tính từ phần 5, chọn [σ] = 63 Mpa
A B C D
Mx (Nmm) 0 49639,61 72858 0
My (Nmm) 0 29199,38 112191,16 0
T (Nmm) 0 202783,21 202783,21 202783,21
Mtđ (Nmm) 0 184817,39 220762,12 175615,41
Bảng 6.2: Số liệu momen tại các tiết diện trục 2

Đường kính tại các tiết diện trục được xác định:
d B  30,84(mm); dC  32, 72(mm); d D  31,81(mm)
Như vậy các kích thước đoạn trục đã chọn ở phần 5 thỏa điều kiện đường kính trục
tại các tiết diện.
III.Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Hệ số an toàn tính theo công thức 10.19 tài liệu [1]:
s j s j
sj =   s
s j 2 + s j 2
Trong đó :
[s] : hệ số an toàn cho phép, lấy giá trị là 3, như vậy ta không cần kiểm nghiệm trục
theo độ cứng.
sσj, sτj : hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn và ứng suất xoắn, xác định theo
công thức 10.20 và 10.21 tài liệu [1]
 −1
s =
K d a +   m
 −1
s =
K d a +  m
Giới hạn mỏi uốn cho phép của thép C45 ( vật liệu chế tạo trục ) là:
 −1 = 0, 436 b = 0, 436  600 = 261, 6( MPa)
Giới hạn xoắn uốn là:

 −1 = 0,58 −1 = 0.58  261, 6 = 151, 7( MPa)
Trong đó :
σb = 600 MPa : giới hạn bền của vật liệu thép C45 thường hóa.
σa, σm τa, τm : biên độ và giá trị trung bình của ứng suất
Do tất cả trục quay của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu
kì đối xứng:

M
 m = 0;  a =  max =
W
Với Mj là momen uốn tổng M j = M xj 2 + M yj 2
Wj là momen cản uốn (bảng 10.6 tài liệu [1]) :

Tính cho trục có tiết diện tròn:
 d j3
Wj =
32
Tính cho trục có một rãnh then:
 d j3 bt1 (d j − t1 )2
Wj = −
32 2d j
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động khi trục quay một chiều:
T
 m =  a =  max =
2W0
Với Tj : momen xoắn tại tiết diện j

W0j : momen cản xoắn
Tính cho trục có tiết diện tròn:
 d j3
W0 j =
16
Tính cho trục có một rãnh then:
 d j3 bt1 (d j − t1 )2
W0 j = −
16 2d j
(t1 : chiều sâu rãnh then; b: chiều rộng then)

  = 0, 05;  = 0 : hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi, tra bảng 10.7 tài liệu [1]

Kσd, Kτd xác định theo công thức:
K d = ( K /   + K x − 1) / K y
K d = ( K /  + K x − 1) / K y
Với:
Kx = 1,06 : hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, tra bảng 10.8 tài liệu [1]
Ky = 3 : hệ số tăng bền bề mặt, tra bảng 10.9 tài liệu [1]

  ,  : hệ số kích thước tra bảng 10.10 tài liệu [1]
K = 1, 46, K = 1,54 : hệ số tập trung ứng suất thực tế với trục có rãnh then cắt bằng
dao phay dĩa, ứng với σb=600MPa , tra bảng 10.12 tài liệu [1].
2. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh
Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị gãy khi bị quá tải đột ngột, ta cần
phải kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh.
Công thức kiểm nghiệm có dạng:  td =  2 + 3 2   
Trong đó:
M max
= = a
(0,1d
T
 = max = 2 a
W0
Và    0.8   ch = 0.8  340 = 272(MPa)
Trục I Trục II
Tiết diện B C B C
Đường kính d 45 30 40 35
εσ 0,83 0,88 0,85 0,865
ετ 0,715 0,77 0,73 0,75
Kσd 0,61 0,57 0,59 0,58
Kτd 0,74 0,69 0,72 0,7
W 8946,18 2650,72 5364,44 4209,24
W0 17892,35 5301,44 11647,62 8417,49
σa 9,28 10,56 10,73 31,78
τm = τa 1,18 3,98 8,7 12
σtd 10,14 17,37 32 52,33
sσ 46,21 43,46 41,32 14,19
sτ 173,73 55,24 24,21 18,06
s 44,65 34,15 20,89 11,16
Bảng 6.3: Bảng kiểm nghiệm độ bền tĩnh

Nhận xét: Tất cả các hệ số an toàn trong bảng đều lớn hơn [s] = 3 và
 td    = 272( MPa) Vậy các trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi và điều kiện bền tĩnh.
KIỂM NGHIỆM THEN

Thông số của then được tra theo bảng 9.1a tài liệu [1].
Kiểm nghiệm then theo điều khiển bền dập và điều kiện bền cắt có công thức
2T
d =  [ d ] = 100( MPa)
dlt (h − t1 )
2T
c =  [ c ] = (60  90)( MPa)
dlt b
𝝈d 𝝉c
Trục 1 D 17,95 6,73
B 75,1 18,78
Trục 2
D 84,49 28,16
Bảng 6.4: Kiểm nghiệm then tại các tiết diện
Nhận xét: Tất cả giá trị ứng suất trên then đều đạt yêu cầu.
KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN
I.Ổ lăn trục 1
Kí hiệu ổ d, mm D, mm B, mm r, mm C, kN C0, kN α , độ
46306 30 72 19 2,0 25,6 18,17 12
Bảng 6.5: Thông số ổ lăn trục 1

Hình 6.4: Lực tác dụng lên ổ lăn

Chọn hệ số e:
Thành phần lực dọc sinh ra do lực hướng tâm gây nên
Xét tỉ lệ:
Fa1 591, 21
= = 0, 033
C0 13300
Theo bảng 11.4 tài liệu [2] với  = 12 , chọn e=0,34

o
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
FrA = RAx 2 + RAy 2 = 1237,522 + 285, 722 = 1270, 06( N )
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ C:
FrC = RCx 2 + RCy 2 = 439,522 + 482,82 = 652,9( N )
Thành phần lực dọc trục sinh ra do hướng tâm gây nên theo bảng 11.4 tài liệu [1]
chọn e=0,34, ta được:
FsA = eFrA = 0,34.1270, 06 = 431,82( N )
FsC = eFrC = 0,34.652,9 = 221,99( N )
Tổng lực dọc tại A:

F aA = FsC − Fa1 = 221, 99 − 591, 21 = −369, 22( N )

Vì FaA ≤ FsA nên chọn FaA=FsA=431,82(N)

Tổng lực dọc tại C:
F aC = FsA + Fa1 = 431, 52 + 591, 21 = 1022, 73( N )
Vì FaC > FsC nên FaC=1022,73 (N)

Xét tỉ số:
FaA 431,82
= = 0.339  e
VFrA 1.1270, 06
Theo bảng 11.4 tài liệu [1] tra được X = 1; Y = 0

FaC 1022, 73
= = 1,57  e
VFrC 1.652,9
Theo bảng 11.4 tài liệu [1] tra được X = 0,45; Y=1,57
Với V=1 : hệ số tính đến vòng nào quay, vòng trong quay.
kd = 1, 2 : hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng va đập nhẹ đến tuổi thọ ổ, bảng
11.3 tài liệu [1]

kt = 1 : hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ, t0C ≤1000
Tải trọng động quy ước trên ổ:

QA = ( XVFrA + YFaA )kd kt = (1.1.1270, 06 + 0.431,52).1, 2.1 = 1524, 07( N )
QC = ( XVFrC + YFaC )kd kt = (0, 45.1.652,9 + 1,57.1022, 73).1, 2.1 = 2079,39( N )
Vì QC > QA nên ta tính toán ổ theo các thông số tại C.

60n1 Lh 60.1460.19200
Tuổi thọ tính bằng vòng quay: L = = = 1681,92 (triệu vòng)
106 106
Khả năng tải động tính toán:
Ctt = QC m L = 2079, 39. 3 1681, 92 = 24728,88( N )
Ctt < C = 25600(N)

Trong đó: m = 3 : chỉ số mũ đối với ổ bi đỡ chặn.
Tuổi thọ ổ xác định theo công thức:
m 3
 C   25600 
L=  =  = 1866 (triệu vòng)
 Q   2079,39 
Tuổi thọ tính bằng giờ:

106 L 106.1866
Lh = = = 21301, 4 giờ
60n1 60.1460
Kiểm định khả năng tải tĩnh:

Đối với ổ bi đỡ chặn, tra bảng 11.6 tài liệu [1] ta có: X0 = 0,5; Y0 = 0,47
Tải trọng tĩnh quy ước Q0 xác định theo công thức:
Q0 = X 0 FrC + Y0 FaC = 0,5.652,9 + 0, 47.1022, 73 = 807,13( N )

Q0 = 807,13( N )
Suy ra Q0 = 807,13( N )  C0 = 18700( N )

Vậy ổ thỏa khả năng tải tĩnh
Số vòng quay tới hạn của ổ:
Theo bảng 11.7 tài liệu [1] với ổ bi đỡ chặn bôi trơn bằng mỡ: [dmn] = 1.3x105
mm.vòng/phút
Đường kính tâm con lăn:
D + d 30 + 72
dm = = = 51(mm)
2 2
[d m n] 1,3.105
Suy ra: [n] = = = 2549, 02 (vòng/phút)
dm 51
II.Ổ lăn trục 2

Kí hiệu ổ d, mm D, mm B, mm r, mm C, kN C0, kN α , độ
46307 35 80 21 2,0 25,6 18,17 12
Bảng 6.6: Thông số ổ lăn trục 2

Hình 6.5: Lực tác dụng ổ lăn trục 2
Chọn hệ số e:
Thành phần lực dọc sinh ra do lực hướng tâm gây nên
Xét tỉ lệ:
Fa1 591, 21
= = 0, 023
C0 25200
Theo bảng 11.4 tài liệu [1] với  = 12 , chọn e=0,32

o
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
FrA = RAx 2 + RAy 2 = 121,512 + 402, 752 = 420, 68( N )
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ C:
FrC = RCx 2 + RCy 2 = 3672,322 + 1513,152 = 3971,85( N )
Thành phần lực dọc trục sinh ra do hướng tâm gây nên theo bảng 11.4 tài liệu [1]
chọn e=0,34, ta được:
FsA = eFrA = 0,32.420, 68 = 134, 62( N )
FsC = eFrC = 0,32.3971,85 = 1271( N )
Tổng lực dọc tại A:

F aA = FsC − Fa1 = 1271 − 591, 21 = 679, 79( N )
Vì FaA >FsA nên chọn FaA=679,79(N)

Tổng lực dọc tại C:

F aC = FsA + Fa1 = 134, 62 + 591, 21 = 725,83( N )
Vì FaC ≤ FsC nên FaC= FsC =1271 (N)

Xét tỉ số:
FaA 679,79
= = 1,62  e
VFrA 1.420,68
Theo bảng 11.4 tài liệu [1] tra được X = 0,45; Y = 1,62
FaC 1271
= = 0,32  e
VFrC 1.3971,5
Theo bảng 11.4 tài liệu [1] tra được X = 1; Y=0
Với V=1 : hệ số tính đến vòng nào quay, vòng trong quay.
kd = 1, 2 : hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng va đập nhẹ đến tuổi thọ ổ, bảng
11.3 tài liệu [1]

kt = 1 : hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ, t0C ≤1000
Tải trọng động quy ước trên ổ:

QA = ( XVFrA + YFaA )kd kt = (1.0, 45.420, 68 + 1, 62.679, 79).1, 2.1 = 1548, 69( N )
QC = ( XVFrC + YFaC )kd kt = (1.1.1271 + 0.3971,85).1, 2.1 = 1525, 2( N )
Vì QC < QA nên ta tính toán ổ theo các thông số tại A.

60n1 Lh 60.298.19200
Tuổi thọ tính bằng vòng quay: L = = = 343, 296 (triệu vòng)
106 106
Khả năng tải động tính toán:
Ctt = QC m L = 1548, 69. 3 343, 296 = 10843, 95( N )
Ctt < C = 33400(N)

Trong đó: m = 3 : chỉ số mũ đối với ổ bi đỡ chặn.
Tuổi thọ ổ xác định theo công thức:
m 3
 C   33400 
L=  =  = 10031 (triệu vòng)
 Q   1548,69 
Tuổi thọ tính bằng giờ:

106 L 106.10031
Lh = = = 33, 6.106 giờ
60n1 60.298
Kiểm định khả năng tải tĩnh:

Đối với ổ bi đỡ chặn, tra bảng 11.6 tài liệu [1] ta có: X0 = 0,5; Y0 = 0,47
Tải trọng tĩnh quy ước Q0 xác định theo công thức:
Q0 = X 0 FrA + Y0 FaA = 0,5.420, 68 + 0, 47.679, 79 = 529,84( N )

Q0 = 529,84( N )
Suy ra Q0 = 529,84( N )  C0 = 25200( N )

Vậy ổ thỏa khả năng tải tĩnh
Số vòng quay tới hạn của ổ:
Theo bảng 11.7 tài liệu [1] với ổ bi đỡ chặn bôi trơn bằng mỡ: [dmn] = 1.3x105
mm.vòng/phút
Đường kính tâm con lăn:
D + d 35 + 80
dm = = = 57,5(mm)
2 2
[d m n] 1,3.105
Suy ra: [n] = = = 2260,87 (vòng/phút)
dm 57,5
KIỂM NGHIỆM NỐI TRỤ ĐÀN HỒI

T, Nm d D dm L l d1 D0 Z nmax, vòng/phút B B1 l1 D3 l2
63 28 100 20 124 60 48 71 6 5700 4 28 21 20 20
Bảng 6.7: Thông số kích thước nối trục đàn hồi (mm)
T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
63 10 M8 15 42 20 10 15 1,5
Bảng 6.8: Thông số kích thước chốt (mm)

I. Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi
2kT
d =   d 
ZD0 dcl3
Trong đó:

 d  = (2  4)MPa : Ứng suất dập cho phép của vòng cao su.
k = 1,5 : hệ số chế độ làm việc của xích tải, theo bảng 16-1 tài liệu [1]
2kT 2.1,5.42233,3
Suy ra:  d = = = 1,98   d  . Như vậy vòng đàn hồi thỏa độ bền
ZD0 dcl3 6.71.10.15
dập
II. Kiểm nghiệm điều kiện sức bền của chốt

kTl0
F =   F 
0.1dc 3 D0 Z
Trong đó:
 F  = (60  80) MPa : ứng suất uốn cho phép của chốt.
Chiều dài ống cao su:
l2 10
l0 = l1 + = 20 + = 25(mm)
2 2
Suy ra:
kTl0 1,5.42233,3.25
F = 3
= = 37,18   F 
0.1dc D0 Z 0,1.103.71.6
Vậy chốt của nối trục thỏa sức bền cho phép.

Phần 7: Chọn dầu bôi trơn và bảng dung sai lắp ghép
PHẦN 7: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP
A.CHỌN DẦU BÔI TRƠN
I.Bôi trơn trong hộp
Dùng phương pháp bôi trơn ngâm dầu cho hộp giảm tốc bánh răng có vận tốc vòng
bánh răng 3,19 m/s < 5m/s
Với bánh răng có vận tốc vòng là 3,19 m/s, vật liệu chế tạo là thép có  b = 600 MPa
80
, theo bảng 18-11 tài liệu [1] ta chọn được độ nhớt của dầu bôi trơn là .
11
Dựa vào độ nhớt đã chọn, chọn loại dầu ở bảng 18-13 tài liệu [1], ta chọn loại dầu
ôtô kéo máy AK-20.
Mức dầu tối thiểu ngập chân răng bị dẫn, mức dầu cao nhất cao hơn mức dầu thấp
nhất từ 10 mm đến 15 mm.
II.Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp do không có sự che đậy nên dễ bị bám bụi, do đó với bộ
truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
III. Bôi trơn ổ lăn
Chọn bôi trơn ổ lăn bằng mỡ để giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo
vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm, bên cạnh đó mỡ cũng dùng lâu dài và ít chịu ảnh
hưởng của nhiệt độ.
B.CHỌN DUNG SAI LẮP GHÉP
I.Chọn cấp chính xác
Đối với bánh răng, ta chọn cấp chính xác là 9 như đã tính toán.
Đối với trục, chọn cấp chính xác là 6.
Vì gia công lỗ phức tạp hơn gia công trục, do đó chọn cấp chính xác của lỗ thấp hơn
trục 1 cấp, ta chọn cấp 7.
II.Chọn kiểu lắp
1.Bánh răng bị dẫn
Chọn kiểu lắp H7/k6 vì là mối ghép không yêu cầu tháo lắp thường xuyên, khả năng
định tâm của mối ghép cao hơn do chiều dài mayo lớn hơn 1,2 lần đường kính trục.
2.Ổ lăn
Vì ổ lăn được sản xuất khối lớn và đã được nhà sản xuất tiêu chuẩn hóa nên khi lắp
lên trục ta lắp theo hệ thống lỗ k6, lắp trung gian có độ dôi để mòn đều ổ. Khi lắp vào hộp
thì ta lắp theo hệ thống trục H7, lắp trung gian để ổ có thể di chuyển dọc trục khi nhiệt độ
tăng trong quá trình làm việc.

3.Then
Trong mối ghép then, kích thước lắp ghép là bề rộng b của then. Lắp ghép bề rộng
b giữa then với rãnh then trên trục ta chọn lắp theo hệ thống trục. Đối với trục, ta chọn kiểu
lắp trung gian N9/h9. Đối với bạc, ta chọn kiểu lắp trung gian Js9/h9.
4.Vòng chắn dầu
Vì vòng chắn dầu cần quay theo trục để dầu bên ngoài không bắn vào trong ổ lăn
và dễ dang tháo lắp nên ta chọn lắp trung gian H7/js6.
5. Bạc lót và nắp ổ
Để mối ghép cố định khi làm việc nhưng các chi tiết dễ dàng dịch chuyển với nhau
khi điều chỉnh nên ta chọn kiểu lắp hở H7/h6 cho nắp ổ lăn và H8/h6 cho bạc lót.
6.Bảng dung sai lắp ghép
Kích Độ hở
Mối ES EI es ei Độ dôi lớn
Chi tiết thước lớn nhất
lắp (μm) (μm) (μm) (μm) nhất (μm)
(mm) (μm)
Bánh răng
bị dẫn (trục 40 H8/k7 +25 0 +18 +2 18 23
2)
Ổ bi đỡ chặn
d Mặt trong ổ
Trục 1 30 k7 +18 +2
Trục 2 35 k7 +18 +2
d Mặt ngoài ổ
Trục 1 72 H8 +30 0
Trục 2 80 H8 +30 0
bxh Then
Trục 1 8x7 N9/h9 0 -36 0 -36 36 36
10 x8 N9/h9 0 -36 0 -36 36 36
Trục 2
12 x 8 N9/h9 0 -43 0 -43 43 43
Nối trục 8x7 Js9/h9 +18 -18 0 -36 54 18

Đĩa xích
10 x 8 Js9/h9 +18 -18 0 -36 54 18
nhỏ
Báng răng
12 x 8 Js9/h9 +21 -21 0 -43 64 21
bị dẫn
d Vòng chắn dầu
Trục 1 30 H8/js7 +25 0 +8 -8 8 33
Trục 2 35 H8/js7 +25 0 +8 -8 8 33
d Nắp ổ lăn
Trục 1 72 H8/k7 +30 0 0 -19 0 49
Trục 2 80 H8/k7 +30 0 0 -19 0 49

Phần 8: Thiết kế hệ thống truyền động
PHẦN 8: THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

A.LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
Với tình hình hiện nay, công việc vận chuyển hàng hóa, vật phẩm từ thấp lên cao
được thực hiện bằng đa dạng các phương pháp, một trong đó là sử dụng hệ thống xích tải
để vận chuyển. Trong phạm vi đồ án hệ thống truyền động, ta sẽ có cái nhìn tổng quan về
bộ phận công tác - hệ thống xích tải một cách ngắn gọn và đơn giản.
Hệ thống xích tải được bố trí nghiêng một góc gần 30 độ so với phương nằm ngang
và 2 bánh xích có kích thước giống nhau, khoảng cách 2 trục của 2 bánh xích là 1 m.
B.THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRONG HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
I.Xích tải
Lựa chọn hệ thống đĩa xích – dây xích:
-Xích tải công nghiệp SK1.
-Đường kính vòng chia đĩa xích D =441 mm.
-Khoảng cách trục 1032 mm.
-Bước xích: 19,05 mm.
-Chiều dài dây xích: 2286 mm
II.Bộ phận căng xích tải

Căng xích theo cơ chế tăng khoảng cách giữa hai trục đĩa xích.
Bộ phận căng xích bao gồm: Gối đỡ có rãnh trượt, khung được tạo từ các thanh thép
tấm 10 ly trên đó có hàn một cái rãnh trượt, Bu lông dùng để tăng khoảng cách giữa hai
trục.

Phần 8: Thiết kế hệ thống truyền động
Cơ chế hoạt động: Khi hoạt động nhiều, dây xích dãn do mòn giữa các bản lề, ta
tăng khoảng cách trục để căng xích bằng cách xiết 4 bu lông.
III.Bệ đỡ động cơ và hộp giảm tốc

Sử dụng phương pháp hàn để tạo bệ đỡ, bệ đỡ được hàn từ thép chữ U 40x40, thép
hộp mạ kẽm 40x40.
Bệ đỡ được tăng cứng bằng gân tăng cứng.

Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1].PGS.TS. Trịnh chất – TS Lê Văn Uyển (2016), Tính toán thiết kế hệ dẫn động Cơ khí
tập 1 & 2. Nxb Giáo dục Việt Nam.
[2].CATALOG-DONG-CO-VIHEM, truy cập từ https://g2.by/FWAf
[3].PGS.TS. Nguyễn Hữu Lộc (2018), Giáo trình Cơ sở Thiết kế máy, Nxb Đại học Quốc
Gia TP Hồ Chí Minh
[4].PGS.TS. Trần Thiên Phúc (2011), Thiết kế chi tiết máy công dụng chung. Nxb Quốc
Gia TP Hồ Chí Minh


Thuyết Minh Bài a Đan

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết Minh Bài a Đan

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.

ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG XÍCH TẢI

GVHD: TS. NGUYỄN VŨ THỊNH

SINH VIÊN THỰC HIỆN

Trần Đình Đan – 2010200

Vương Nguyễn Minh Hoàng - 2010275

TP. HỒ CHÍ MINH, NĂM 2023

PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN - CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN – PHÂN

PHẦN 1: PHÂN TÍCH PHƯƠNG ÁN - CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN – PHÂN PHỐI TỈ

A. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

Theo bảng 2.3 tài liệu [1], ta chọn:

 x = 0,93 - Hiệu suất bộ truyền xích để hở

ol = 0,99 - Hiệu suất ổ lăn

2. Công suất tính toán

3. Công suất cần thiết

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

4. Số vòng quay làm việc

II. Chọn động cơ điện

Theo tài liệu [2], ta chọn được các động cơ sau:

Tỉ số truyền hộp giảm tốc được chọn uhgt = 5

Vậy tỉ số truyền của bộ truyền xích là:

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

II. Tốc độ quay

III. Momen xoắn

D. BẢNG THÔNG SỐ CỦA CÁC ĐỘNG CƠ

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

Số vòng quay (v/p) 2930 1460 980

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

PHẦN 2: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC KÍCH THƯỚC CÁC BỘ TRUYỀN HỆ THỐNG

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

N HO1 = 30 HB12,4 = 30.2002,4 = 9,99.106 (chu kỳ)

N HO 2 = 30 HB12,4 = 30.1852,4 = 8, 29.106 (chu kỳ)

Số chu kì cơ sở khi thử về uốn: N FO1 = N FO 2 = 4.106 (chu kỳ)

N HE 2 = N FE 2 = 60cn2 Lh = 60.1.586.19200 = 686, 6.106 (chu kỳ)

Ta thấy N HE1  N HO1 , N HE 2  N HO 2 , N FE1  N FO1 , N FE 2  N FO 2

Chọn N HE = N HO để tính toán.

Suy ra: K HL1 = K HL 2 = K FL1 = K FL 2 = 1

II. Giới hạn mỏi

 0 H lim2 = 2 HB2 + 70 = 2.185 + 70 = 440( MPa )

 0 F lim2 = 1,8HB2 = 1,8.185 = 333( MPa)

III. Ứng suất tiếp xúc cho phép

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

D. TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG

Tính  bd = 0,53 ba (u + 1) = 0,53.0, 4(5 + 1) = 1, 272

2. Tính khoảng cách trục

Theo tiêu chuẩn SEV229-75,ta chọn aw = 100(mm)

II. Xác định các thông số ăn khớp

Theo tiêu chuẩn SEV229-75, ta chọn m = 2(mm)

2. Xác định số răng z1 và z2

2aw cos 20o 2a cos8o

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

2.100.cos 20o 2.100.cos8o

Chọn z1 = 16 (răng). Suy ra số răng bánh bị dẫn z2 = uz1 = 5.16 = 80 (răng).

2. Bề rộng vành răng

Bánh dẫn: b1 = b2 + 5 = 40 + 5 = 45(mm)

3. Đường kính vòng chia

4. Đường đỉnh vòng đỉnh

Bánh bị dẫn: d a 2 = d 2 + 2m = 166, 67 + 2.2 = 170, 67( mm)

5. Đường kính vòng đáy

Bánh bị dẫn: d a 2 = d 2 − 2,5m = 166, 67 − 2,5.2 = 161, 67(mm)

Đồ án hệ thống truyền động – HK222

6. Góc profin răng

7. Góc răng khớp