Bingq Isce 20P07

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA

OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
TÍTULO DEL TRABAJO DE TITULACIÓN:
“MANUAL HACCP DE CULTIVO DE CAMARÓN PARA EL

LABORATORIO SULARVA (I.P.S.P)”
AUTORES:
VICTOR ALFONSO MEJILLONES APOLINARIO
MIRIAM PAULETTE PLÚAS PITA
TUTOR:
ING. JAIME PATRICIO FIERRO AGUILAR MSc.

TÍTULO DEL TRABAJO DE TITULACIÓN:
“MANUAL HACCP DE CULTIVO DE CAMARÓN PARA EL

LABORATORIO SULARVA (I.P.S.P)”
AUTORES:
VICTOR ALFONSO MEJILLONES APOLINARIO
MIRIAM PAULETTE PLÚAS PITA
TUTOR:
ING. JAIME PATRICIO FIERRO AGUILAR MSc.
GUAYAQUIL, JUNIO, 2020

II
ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

III
ANEXO XI
FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN
REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA
FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

“Manual HACCP de cultivo de camarón para el
TÍTULO Y SUBTÍTULO:
Laboratorio Sularva (I.P.S.P.)”,
AUTOR(ES) Victor Alfonso Mejillones Apolinario y Miriam Paulette
(apellidos/nombres): Plúas Pita
REVISOR(ES)/TUTOR(ES) Revisor: Ing. Georgina Pazán Gómez
(apellidos/nombres): Tutor: Ing. Jaime Patricio Fierro Aguilar
INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil
UNIDAD/FACULTAD: Facultad de Ingeniería Química
MAESTRÍA/ESPECIALIDAD: Ingeniero en Sistemas de Calidad y Emprendimiento
GRADO OBTENIDO: Ingeniero en Sistemas de Calidad y Emprendimiento
FECHA DE PUBLICACIÓN: No. DE PÁGINAS: 160
ÁREAS TEMÁTICAS:
PALABRAS CLAVES/ Camarón, calidad, Manual HACCP, punto crítico,
KEYWORDS: límite critico
RESUMEN/ABSTRACT (150-250 palabras): El presente trabajo de investigación se basó
en la elaboración de un Manual HACCP para el Laboratorio Sularva (I.P.S. P.), dedicado a
la producción de post larvas de camarón, se encuentra ubicado en el recinto Engabao
perteneciente a la parroquia General Villamil Playas, el Laboratorio “SULARVA” es parte de
INDUSTRIAL PESQUERA SANTA PRISCILA S.A, quienes se caracterizan por ser una
empresa integrada contando con laboratorios, fincas, planta de alimentos balanceados y
planta de procesamiento. Se llevó a cabo un análisis de la situación actual de la empresa
para poder realizar la planificación de los siete principios del sistema HACCP, mediante la
identificación de los peligros presentes en el proceso, los cuales fueron evaluados para
determinar los puntos críticos de control y los respectivos controles para que se encuentren
dentro del límite de control. Mediante la elaboración del Manuel HACCP se proyecta que el
Laboratorio Sularva genere una ventaja competitiva que le permita fortalecer el
posicionamiento en el mercado. Este sistema permitirá garantizar un producto en óptimas
condiciones y un mejoramiento en la productividad.
ADJUNTO PDF: SI x NO
CONTACTO CON AUTOR/ES: Teléfono: E-mail:
Victor Mejillones Apolinario 0968540285 mejillones82@gmail.com
Miriam Plúas Pita. 0980964858 miriam-pluas@hotmail.com
CONTACTO CON LA Nombre:
INSTITUCIÓN:
Teléfono:
E-mail:
IV
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR

V
ANEXO VII
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

VI
ANEXO VI
CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

VII
ANEXO XII
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y DE AUTORIZACIÓN DE LICENCIA GRATUITA

INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO NO COMERCIAL DE LA
OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS
*CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E INNOVACIÓN

(Registro Oﬁcial N.º 899 dic.2016)
Artículo 114.- De los titulares de derechos de obras creadas en las instituciones de educación superior y centros
educativos.- En el caso de las obras creadas en centros educativos, universidades, escuelas politécnicas, institutos
superiores técnicos, tecnológicos, pedagógicos, de artes y los conservatorios superiores, e institutos públicos de
investigación como resultado de su actividad académica o de investigación tales como trabajos de titulación,
proyectos de investigación o innovación, artículos académicos, u otros análogos, sin perjuicio de que pueda existir
relación de dependencia, la titularidad de los derechos patrimoniales corresponderá a los autores. Sin embargo, el
establecimiento tendrá una licencia gratuita, intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la obra con ﬁnes
académicos.
VIII
IX
DEDICATORIA
Esta tesis la dedico a mi familia quienes con su amor, paciencia y esfuerzo permitieron
que logre culminar mi carrera profesional y por inculcar en mí buenos valores y
principios; así mismo a todas las personas especiales en mi vida que me
acompañaron en esta etapa.
Miriam Plúas Pita
Este trabajo de titulación se la dedico a mi hijo quien fue un impulso muy importante
en mi vida y me llevo hacer una mejor persona, mejor estudiante, mejor hijo y quizás
tal vez un buen padre, quien me mostro que la vida tiene malos y buenos momentos,
al regalo más bonito que la vida me dio a Santiago Emmanuel.
Victor Mejillones Apolinario

X
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por haberme dado la vida y permitirme el haber llegado hasta este
momento tan importante de mi formación profesional.
A mis padres, Milton Plúas Barcia e Ignacia Pita Quimis y mi hermana Carolina Plúas
Pita, quienes con su apoyo y amor incondicional han estado presentes en cada
momento de mi vida y por ser fuente de motivación.
A mis abuelos por todo el amor y cariño entregado.
A los docentes por haber compartido sus conocimientos a lo largo de mi preparación
profesional.
Miriam Plúas Pita
En primer lugar, a Dios por prestarme salud e inteligencia para poder llevar acabo mi
carrera universitaria, en segundo lugar, a mis padres por el apoyo brindado a lo largo
de esta etapa y más aún cuando quise abandonar la universidad y estuvieron ahí
dándome consejos para poder culminar esta etapa de mi vida muy importante.
Victor Mejillones Apolinario

XI
TABLA DE CONTENIDO
ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ..................................... II
FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN .......................................... III
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR ................................................................ IV
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD ......................................................... V
CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ............ VI
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y DE AUTORIZACIÓN DE LICENCIA GRATUITA

INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO NO COMERCIAL DE LA
OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS ................................................................... VII
DEDICATORIA .......................................................................................................... IX
AGRADECIMIENTO................................................................................................... X
Resumen ................................................................................................................. XX
Abstract .................................................................................................................. XXI
Introducción................................................................................................................ 1
CAPÍTULO I ............................................................................................................... 2
1. EL PROBLEMA ................................................................................................... 2
1.1 TÍTULO DEL PROYECTO .................................................................. 2
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................ 2
1.3 FORMULACIÓN DEL PROYECTO .................................................... 4
1.3.1 Formulación del Problema................................................................... 4
1.3.2 Sistematización del Problema ............................................................. 4
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 5
1.4.1 Objetivo General ................................................................................... 5
1.4.2 Objetivos Específicos .......................................................................... 5
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .................................................... 5
1.5.1 Justificación Teórica ............................................................................ 6
1.5.2 Justificación Metodológica .................................................................. 6

XII
1.5.3 Justificación Práctica ........................................................................... 7
1.6 DELIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 8
1.7 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACION ................................................ 8
1.7.1 Operacionalización de Variables ......................................................... 8
1.7.2 Hipótesis Particular .............................................................................. 9
CAPÍTULO II ............................................................................................................ 10
2. MARCO REFERENCIAL ................................................................................... 10
2.1 ANTECEDENTES ............................................................................. 10
2.2 MARCO TEÓRICO ........................................................................... 13
2.2.1 Historia del HACCP ............................................................................ 13
2.2.2 El HACCP en la Industria Alimentaria ............................................... 14
2.2.3 La Industria Camaronera ................................................................... 15
2.2.4 Sistema HACCP .................................................................................. 18
2.2.5 Principios HACCP .............................................................................. 18
2.2.6 Beneficios del Sistema HACCP ......................................................... 23
2.2.7 Descripción del camarón de acuicultura .......................................... 23
2.2.8 El Sistema HACCP en la producción del camarón en el Ecuador .. 28
2.2.9 Requisitos para implementar un Sistema HACCP ........................... 29
2.2.10 Seguridad Alimentaria en Ecuador ................................................ 29
2.2.11 Codex Alimentarius ......................................................................... 30
2.3 Marco conceptual ............................................................................ 31
2.4 Marco Contextual ............................................................................ 34
2.5 Marco Legal ..................................................................................... 36
CAPITULO III ........................................................................................................... 39
3. ASPECTOS METODOLÓGICOS ...................................................................... 39
3.1 Diseños de la Investigación ........................................................... 39

XIII
3.2 Enfoque de la Investigación ........................................................... 39
3.3 Tipo de Investigación ...................................................................... 40
3.4 Técnicas e Instrumentos Utilizados en la Investigación ............. 41
3.5 Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información ............ 42
3.6 Población y Muestra ....................................................................... 43
3.7 Tipo de muestreo ............................................................................ 43
3.8 Checklist previo a la elaboración del HACCP ............................... 44
3.9 Análisis e interpretación de resultados de la encuesta ............... 46
3.10 Verificación HACCP del Proceso de Cultivo de Camarón ........... 59
CAPITULO IV ........................................................................................................... 73
4. Propuesta de investigación ................................................................................ 73
4.1 Introducción..................................................................................... 75
4.2 Lineamiento para el uso del manual .............................................. 76
4.3 Formación del equipo Haccp ......................................................... 77
4.3.1 Organigrama del equipo HACCP del LAB Sularva .......................... 78
4.3.2 Descripción de funciones del equipo HACCP ................................. 79
4.4 Descripción del producto, su intención de uso y sus

consumidores ..................................................................................................... 86
4.5 Diagrama de flujo del proceso de larvicultura del camarón ........ 87
4.6 Descripción del proceso de larvicultura del camarón ................. 88
PRINCIPIO 1 .......................................................................................................... 100
4.7 Análisis de peligros ...................................................................... 100
PRINCIPIO 2 .......................................................................................................... 107
4.8 Determinación de los puntos críticos de control ....................... 107
PRINCIPIO 3 .......................................................................................................... 110
4.9 Establecimientos de los límites críticos ..................................... 110
PRINCIPIO 4 .......................................................................................................... 112

XIV
4.10 Monitoreo de los puntos críticos de control ............................... 112
PRINCIPIO 5 .......................................................................................................... 114
4.11 Establecer acciones correctivas .................................................. 114
PRINCIPIO 6 .......................................................................................................... 116
4.12 Procedimientos de verificación ................................................... 116
PRINCIPIÓ 7 .......................................................................................................... 118
4.13 Procedimiento de registros del plan HACCP .............................. 118
CONCLUSIONES................................................................................................... 122
RECOMENDACIONES .......................................................................................... 124
REFERENCIAS ...................................................................................................... 125
ANEXOS ................................................................................................................ 130

XV
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1: Operacionalización de Variables ................................................................. 9
Tabla 2: Checklist previo a la elaboración del HACCP ............................................ 44
Tabla 3: Porcentaje sobre el conocimiento del Sistema HACCP ............................. 46
Tabla 4: Porcentaje de mejoras en los procesos de cultivo de camarón ................. 47
Tabla 5: Porcentaje de importancia y beneficios de un modelo de seguridad ......... 48
Tabla 6: Porcentaje sobre la aceptación de la elaboración de un Sistema HACCP 49
Tabla 7: Porcentaje sobre, si el sistema HACCP podría ayudar a mejorar las

actividades. .............................................................................................................. 50
Tabla 8: Porcentaje de la importancia de tener identificadas las situaciones críticas

................................................................................................................................. 51
Tabla 9: Porcentaje del conocimiento sobre los diferentes peligros y riesgos en el

proceso .................................................................................................................... 52
Tabla 10: Porcentaje de las acciones a tomar ante un peligro ................................ 53
Tabla 11: Porcentaje de la importancia de los monitoreos ...................................... 54
Tabla 12: Porcentaje de conocimiento de las medidas necesarias para evitar

contaminación .......................................................................................................... 55
Tabla 13: Porcentaje del correcto mantenimiento de los equipos ........................... 56
Tabla 14: Porcentaje de registros de los controles en el proceso ........................... 57
Tabla 15: Checklist del principio 1 ........................................................................... 59
Tabla 22: Equipo HACCP ........................................................................................ 77
Tabla 23: Funciones del administrador .................................................................... 79

XVI
Tabla 24: Funciones del Jefe técnico de larvicultura .............................................. 80
Tabla 25: Funciones del Jefe Dpto. Algas .............................................................. 81
Tabla 26: Funciones del Jefe Dpto. Artemia ........................................................... 82
Tabla 27: Funciones del Jefe Dpto. mantenimiento ................................................ 83
Tabla 28: Funciones del Asistente técnico .............................................................. 84
Tabla 29: Funciones del Bodeguero ........................................................................ 85
Tabla 30: Descripción del producto ......................................................................... 86
Tabla 31: Niveles de agua a utilizar ......................................................................... 88
Tabla 32: Análisis de peligros en la etapa de Preparación del Agua ..................... 101
Tabla 33: Análisis de peligros en la etapa de Preparación de los tanques ............ 102
Tabla 34: Análisis de peligros en la etapa de Siembra .......................................... 103
Tabla 35: Análisis de peligros en la etapa de Desarrollo de crecimiento de la larva

............................................................................................................................... 104
Tabla 36: Análisis de peligros en la etapa de Cosecha ......................................... 105
Tabla 37: Análisis de peligros en la etapa de Secado ........................................... 106
Tabla 38: Determinación de los PCC en el proceso .............................................. 108
Tabla 39: Establecimiento de los Límites Críticos ................................................. 110
Tabla 40: Monitoreo de los PCC ............................................................................ 113
Tabla 41: Acciones Correctivas ............................................................................. 114
Tabla 42: Procedimientos de verificación .............................................................. 116
Tabla 43: Registros- Preparación de los tanques .................................................. 119
Tabla 44: Registros-Desarrollo de crecimiento de la larva (1) ............................... 120
Tabla 45: Registros-Desarrollo de crecimiento de la larva (2) ............................... 121

XVII
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 1: Reporte de Exportaciones del camarón ................................................... 17
Figura 2: Árbol de decisiones .................................................................................. 20
Figura 3: Estadio larvario Naupliar .......................................................................... 24
Figura 4: Estadio larvario Protozoea I ..................................................................... 25
Figura 5: Estadio larvario Protozoea II .................................................................... 25
Figura 6: Estadio larvario Protozoea III ................................................................... 26
Figura 7: Estadio larvario Mysis I ............................................................................ 26
Figura 8: Estadio larvario Mysis II ........................................................................... 27
Figura 9: Estadio larvario Mysis III .......................................................................... 27
Figura 10: Estadio larvario Postlarva....................................................................... 28
Figura 11: Laboratorio Sularva (I.P.S.P.) ................................................................ 35
Figura 12: Porcentaje sobre el conocimiento del Sistema HACCP ......................... 46
Figura 13: Porcentaje de mejoras en el procesos de cultivo de camarón ............... 47
Figura 14: Porcentaje de importancia y beneficios de un modelo de seguridad ..... 48
Figura 15: Porcentaje sobre la aceptación de la elaboración de un Sistema HACCP

................................................................................................................................. 49
Figura 16: Porcentaje sobre, si el sistema HACCP podría ayudar a mejorar las
actividades ............................................................................................................... 50
Figura 17: Porcentaje de la importancia de tener identificadas las situaciones críticas

................................................................................................................................. 51
Figura 18: Porcentaje del conocimiento sobre los diferentes peligros y riesgos en el
proceso .................................................................................................................... 52
Figura 19: Porcentaje de las acciones a tomar ante un peligro ............................... 53
Figura 20: Porcentaje de la importancia de los monitoreos..................................... 54
Figura 21: Porcentaje de conocimiento de las medidas necesarias para evitar

contaminación .......................................................................................................... 55
Figura 22: Porcentaje del correcto mantenimiento de los equipos .......................... 56
Figura 23: Porcentaje de registros de los controles en el proceso .......................... 57

XVIII
Figura 24: Porcentaje de cumplimiento del principio 1 ............................................ 60
Figura 31: Organigrama del equipo HACCP ........................................................... 78
Figura 32: Diagrama de flujo del proceso................................................................ 87
Figura 33: Árbol de decisiones .............................................................................. 107

XIX
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Recepción de nauplios ........................................................................... 130
Anexo 2: Nauplios después de la siembra ............................................................ 130
Anexo 3: Preparación de los tanques.................................................................... 131
Anexo 4: Control del desarrollo de las larvas ........................................................ 131
Anexo 5: Control de parámetros ........................................................................... 132
Anexo 6: Preparación para la cosecha.................................................................. 132
Anexo 7: Pesca de la post larva ............................................................................ 133
Anexo 8: Post larva 14 .......................................................................................... 133
Anexo 9: Desarrollo de la investigación (1) ........................................................... 134
Anexo 10: Desarrollo de la investigación (2) ......................................................... 134
Anexo 11: Registro de control de parámetros ....................................................... 135
Anexo 12: Registro de acciones correctivas ......................................................... 136
Anexo 13: Registro de desinfección de herramientas ........................................... 137
Anexo 14: Formato de encuesta ........................................................................... 138

XX
ANEXO XIII.- RESUMEN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN (ESPAÑOL)
FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA
“MANUAL HACCP DE CULTIVO DE CAMARÓN PARA EL LABORATORIO

SULARVA (I.P.S.P.)”
Autores: Victor Alfonso Mejillones Apolinario y Miriam Paulette Plúas Pita
Tutor: Ing. Jaime Patricio Fierro Aguilar MSc.
Resumen
El presente trabajo de investigación se basó en la elaboración de un Manual HACCP

para el Laboratorio Sularva (I.P.S. P.), dedicado a la producción de post larvas de
camarón, se encuentra ubicado en el recinto Engabao perteneciente a la parroquia
General Villamil Playas, el Laboratorio “SULARVA” es parte de INDUSTRIAL
PESQUERA SANTA PRISCILA S.A, quienes se caracterizan por ser una empresa
integrada contando con laboratorios, fincas, planta de alimentos balanceados y planta
de procesamiento. Se llevó a cabo un análisis de la situación actual de la empresa
para poder realizar la planificación de los siete principios del sistema HACCP,
mediante la identificación de los peligros presentes en el proceso, los cuales fueron
evaluados para determinar los puntos críticos de control y los respectivos controles
para que se encuentren dentro del límite de control. Mediante la elaboración del
Manuel HACCP se proyecta que el Laboratorio Sularva genere una ventaja
competitiva que le permita fortalecer el posicionamiento en el mercado. Este sistema
permitirá garantizar un producto en óptimas condiciones y un mejoramiento en la
productividad.
Palabras Claves: Camarón, calidad, Manual HACCP, punto crítico, límite critico
XXI
ANEXO XIV.- RESUMEN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN (INGLÉS)
FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA
“HACCP SHRIMP FARMING MANUAL FOR THE LABORATORY SULARVA

(I.P.S.P.)”
Authors: Victor Alfonso Mejillones Apolinario y Miriam Paulette Plúas Pita
Advisor: Ing. Jaime Patricio Fierro Aguilar MSc.
Abstract
This research work was based on the development of a HACCP Manual for the
Sularva Laboratory (IPSP), dedicated to the production of shrimp post larvae, is
located in the Engabao enclosure belonging to the General Villamil Playas parish, the
Laboratory “SULARVA” is part of INDUSTRIAL PESQUERA SANTA PRISCILA S.A.,
who are characterized by being an integrated company with laboratories, farms, a
balanced food plant and a processing plant. An analysis of the current situation of the
company was carried out in order to plan the seven principles of the HACCP system,
by identifying the hazards present in the process, which were evaluated to determine
the critical control points and respective controls so that they are within the control
limit. Through the elaboration of Manuel HACCP, the Sularva Laboratory is projected
to generate a competitive advantage that allows it to strengthen market positioning.
This system will guarantee a product in optimal conditions and an improvement in
productivity.
Keywords: Shrimp, quality, HACCP Manual, critical point, critical limit

1
Introducción
En la industria alimentaria es fundamental contar con medidas apropiadas que
garanticen la inocuidad de los productos, para evitar que se propaguen
enfermedades causadas por los alimentos. Existen situaciones en que el control
de los alimentos se enfoca más en la inspección de los productos finales,
dejando a un lado las primeras etapas de la producción. Esto se debe a la falta
de cultura de calidad de las empresas. Para esto, es importante tomar en cuenta
cada una de las etapas de la producción, debido a que se pueden presentar
peligros al inicio de las etapas, de esta manera se evitará la presencia de
desviaciones que generen grandes problemas al producto.
Uno de los Sistemas para el control de la inocuidad de los alimentos, es el
HACCP que se encarga de identificar, analizar y controlar los peligros físicos,
químicos y biológicos que pueden estar presenten en un proceso, este puede
ser aplicado desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo del
cliente final. En este caso de estudio el HACCP tendrá un enfoque diferente el
cual será mejorar, asegurar y aumentar la producción en conjunto con la calidad
para que la post larva pase en óptimas condiciones al siguiente proceso.
La industria del camarón se caracteriza por trabajar con organismos vivos, lo
cual hace de este un negocio económicamente sensible, en Ecuador se trabaja
con la especie Litopenaeus vannamei criada en cautiverio, esta especie en
ciertos estadios larvarios es más susceptibles a enfermedades y a otros factores
que pueden afectar su desarrollo y a la producción, esto se da en el proceso del
cultivo de camarón que se lleva a cabo en los laboratorios que son una parte
2
importante en la industria del camarón. La elaboración del Manual HACCP para
el Laboratorio “Sularva”, se ha basado en la recolección de información
directamente de la empresa.
CAPÍTULO I
1. EL PROBLEMA
1.1 TÍTULO DEL PROYECTO
“MANUAL HACCP DE CULTIVO DE CAMARÓN PARA EL LABORATORIO
SULARVA (I.P.S.P)”
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El camarón como producto ocupa el 18% de las exportaciones no petroleras
convirtiéndolo en el primer producto exportable ecuatoriano según la Cámara
Nacional de Acuacultura, la industria del camarón ocupa un puesto importante
dentro de su sector, y las empresas que se dedican a esto, integran todos los
procesos de la producción del mismo, como son los laboratorios, fincas y planta
de procesamiento.
En Ecuador hay alrededor de 120 laboratorios de larvas registrados y
aprobados según el instituto nacional de pesca en un censo realizado en el 2017.
Los laboratorios de larvas se encuentran ubicados en provincias como El oro,
Manabí, Guayas, Esmeraldas. En América latina el camarón que se cría en
cautiverio es el Litopenaeus vannamei que se caracteriza por ser más resistente

3
a las enfermedades que otras especies y tolera altas y bajas salinidades en el
cultivo.
Según la investigación realizada por el Ing. Acuicultor Víctor Carchipulla de la
Universidad técnica de Machala se demostró que existen peligros en el cultivo
del camarón que van desde presencia de protozoarios, bacterias, hongos y virus,
esto es más susceptible que suceda en los primeros estadios de crecimiento de
las larvas los cuales se logran en los laboratorios.
Al trabajar con organismos vivos vuelve a esto un negocio muy sensible,
debido a que se requiere una atención rigurosa al momento de utilizar las
herramientas y equipos para los proceso de alimentación, control de
temperatura, aplicación de vitaminas y medicamentos, una correcta
desinfección, el cumplimiento de ciertas tareas como por ejemplo la toma de
temperatura deben realizar cada cierto tiempo ya que si hay variaciones en la
misma puede irritar a las larvas de camarón y por lo consiguiente tiende a
enfermarse, devorarse entre ellas o morir, al igual que esta, existen otras tareas
importante que tienen que cumplirse en el tiempo establecido.
En el Laboratorio Sularva se pudo evidenciar que existe desconocimiento
sobre planes de seguridad ante los peligros potenciales que pueden afectar al
organismo vivo como lo es el Litopenaeus vannamei que es con el cual se trabaja
en el Laboratorio, se carece de información relevante y especifica acerca de los
diferentes peligros, el personal no tiene conocimiento sobre cómo elaborar un
plan o sistema que les permita mejorar el proceso de producción.

4
Estas amenazas en su mayoría pueden ser causadas por un desequilibrio
ambiental o también generadas por el mal manejo al momento de cultivo de
larva, es decir que la alimentación, control de temperatura y aplicación de pro
bióticos no se realizó de manera adecuada o no se la hizo a tiempo.
En la actualidad varios laboratorios presentan problemas con sus cultivos
incluso llegando a perder gran parte de su producción, y se estima que en su
mayoría se debe a problemas de transmisión horizontal a las larvas.
Por eso es importante que SULARVA identifique y tome acciones acerca de
ciertos puntos importantes que necesitan un control riguroso y que afectan de
manera directa la producción, a su vez debe proveer los equipos de protección,
herramientas, materiales e insumos necesarios para que los trabajadores
pueden realizar sus actividades de mejor manera.
1.3 FORMULACIÓN DEL PROYECTO
1.3.1 Formulación del Problema
¿Cómo se vería afectada la productividad en el laboratorio de larvas de
camarón SULRAVA al no contar con un Manual HACCP?
1.3.2 Sistematización del Problema
¿Cómo se podrá mejorar la productividad en el laboratorio Sularva?
¿De qué manera se identifica los puntos críticos?
¿Qué medidas de control se llevarán a cabo en los límites críticos?

5
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1 Objetivo General
Elaborar un manual HACCP a través del análisis, evaluación y diagnóstico del
proceso de crecimiento de larvas de camarón del laboratorio Sularva para
mejorar la producción y asegurar que el camarón pase al siguiente proceso en
buen estado.
1.4.2 Objetivos Específicos
 Determinar la situación actual de la empresa mediante observación de las
etapas que se desarrollan en el laboratorio SULARVA para llevar a cabo
el correcto desarrollo de la investigación.
 Identificar los puntos críticos a través de un análisis de las actividades de
producción para establecer los límites críticos.
 Establecer las formas de monitoreo en los límites críticos de cada punto
crítico identificado reducirán los riesgo y peligros que afecten a la
producción.
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
La inocuidad en los alimentos es primordial para lograr un producto de calidad,
esto abarca desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo del
cliente final. Pero a pesar de ello, aún existen ciertas empresas con un enfoque
antiguo de calidad que se basa en el producto final.
En el caso de la industria camaronera, son las empacadoras quienes están
más al pendiente de la inocuidad, dejando un poco a un lado los laboratorios que

6
germinar las semillas de camarón. Es por esto, que de acuerdo al trabajo a
realizar se hace énfasis al método HACCP, con este sistema se podrá establecer
un alto potencial en la eficacia e inocuidad durante todos los procesos, que
permita un mejor desempeño de las actividades del personal, mediante la
identificación de puntos y limites donde se pueda controlar el peligro,
garantizando un nivel de confianza mayor, al momento de llegar al consumidor,
ya que su implementación se basa en determinar la seguridad en el producto.
1.5.1 Justificación Teórica
El presente trabajo tiene como propósito aportar conocimientos teóricos para
la elaboración de un manual HACCP en el laboratorio de larvas de camarón
SULARVA, basando en principios y conceptos preventivos, para asegurar la
inocuidad, garantizando un producto de calidad, y que sobre todo llene las
expectativas del mismo, utilizando como apoyo información y teorías
sustentadas, que permitan el adecuado desarrollo del Manual.
1.5.2 Justificación Metodológica
La investigación se basará en identificar las variables que intervienen en la
etapa de maduración del camarón, con la información obtenida se podrá
determinar su nivel de importancia lo cual influye en los niveles de productividad
actuales y aquellos que podrían alcanzarse.
Esta etapa es más susceptible de presentar problemas debido a que al
trabajar con organismo vivos, como lo son las larvas de camarón tiende a ser
más vulnerables en sus primeros estadios, por ello se requiere de un estudio
científico de manera que se pueda obtener posibles soluciones a través de la

7
recolección de datos, utilizando técnicas como la observación directa de las
instalaciones y actividades que desarrollan los trabajadores en la empresa,
realizando entrevistas al personal, realizando tablas de análisis de peligros que
permitirán un evaluación de las áreas del establecimiento, con un adecuado
monitoreo y control de estadio.
1.5.3 Justificación Práctica
HACCP al ser un sistema de control de procesos enfocado en identificar los
peligros potenciales en los procesos de producción de alimentos y al encargarse
de tomar las medidas necesarias evitará que dichos peligros acontezcan.
La responsabilidad de garantizar la seguridad alimentaria está en manos del
fabricante o distribuidores de los alimentos, pero cabe mencionar que para lograr
el éxito de un manual HACCP no tan solo se debe construir un compromiso por
parte da la gerencia, sino que también deben estar comprometidos los
empleados involucrados activamente en los procesos. Al adoptar este Manual se
reducen las posibilidades de peligros y se garantiza a los consumidores la
inocuidad en los productos logrando llegar a ellos de la manera más segura para
su consumo. (GlobalSTD, 2019)
Mediante la elaboración de un Manual HACCP en el laboratorio de larvas de
camarón SULARVA, se proyecta que la empresa genere una ventaja competitiva
que le permita fortalecer el posicionamiento en el mercado que ayudará a
obtener oportunidades y mejorar los ingresos económicos, debido a que este
sistema HACCP otorga beneficios a la reducción de los costos operativos,
permitiendo el uso más eficiente de los recursos.

8
1.6 DELIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN
 Área: Sala de producción.
 Campo: Calidad/cultivo de camarón.
 Tema: MANUAL HACCP DE CULTIVO DE CAMARON PARA EL
LABORATORIO SULARVA (I.P.S.P).
 Empresa: LAB. SULARVA (INDUSTRIAL PESQUERA SANTA
PRISCILA).
 Tiempo: noviembre 2019 – febrero 2020.
 Espacio: Cantón Playas.
1.7 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACION
El diseño de un manual HACCP en el laboratorio de larvas de camarón
SULARVA, servirá para mejorar la producción y asegurar la calidad e inocuidad
del producto.
1.7.1 Operacionalización de Variables
 Variable independiente: Manual HACCP (Análisis de peligro y control de
puntos críticos).
 Variable dependiente: Disminuir los peligros potenciales (Físicos,
químicos, biológicos) del proceso de cultivo de camarón.

9
Tabla 1: Operacionalización de Variables
Variable Unidades
Indicadores Tipo De Variable
Independiente Categorías
Nivel de
cumplimiento de Cualitativa
Manual HACCP Cualitativa
los 7 principios •dicotómica
HACCP
Variable Unidades
Indicadores Tipo De Variable
dependiente Categorías
• Temperatura.
Disminuir los
• Nivel de amonio.
peligros potenciales
• Nivel de PH.
(Físicos, químicos, Cuantitativa
• Nivel de Cuantitativa
biológicos) del •continua
Cloramina.
proceso de cultivo
•Dureza cálcica.
de camarón.
• Dieta.
Elaborado por: Autores
1.7.2 Hipótesis Particular
 Al observar las diferentes etapas que se desarrollan en el laboratorio
SULARVA se determinará la situación actual de la empresa.
 El análisis de los puntos críticos en las etapas de crecimiento del camarón
permitirá establecer los límites críticos.
 Si se monitorea los límites críticos se reducirán los riesgos y peligros que
afecten a la producción.
10
Nota: La elaboración de las hipótesis se han basado desde la perspectiva
en el caso de que la empresa desee implementar el Manual HACCP, cabe
recalcar que el presente proyecto tiene como finalidad plantear una propuesta
que genere beneficios a la empresa, mas no llevar a cabo su implementación.
CAPÍTULO II
2. MARCO REFERENCIAL
2.1 ANTECEDENTES
El sistema HACCP tuvo sus inicios en los años 60 y surge de la necesidad de
asegurar la inocuidad de los alimentos, se trata de un análisis de peligro y puntos
críticos de control o “Hazard Analysis and Critical Control Points" en inglés (
SINCAL, 2013). El sistema HACCP se dio a conocer en una conferencia que
trataba de la seguridad en los alimentos en 1971 por la empresa PILLSBURY
que se dedicó a la comercialización de granos y otros alimentos, el sistema
HACCP que ellos plantearon fue complementado por la Administración Nacional
de Aeronáutica y del Espacio (NASA) y el ejército de estados unidos con el
objetivo de elaborar alimentos inocuos para el programa espacial que se estaba
desarrollando en ese entonces (FAO, 2015). Ellos buscaban asegurar totalmente
la inocuidad de los alimentos que serían llevados al espacio, a comienzo de los
años 80 el sistema HACCP seria adoptado por otras empresas productoras de
alimentos. El sistema HACCP se puede incorporar a los sistemas de calidad
dando como resultado de mejora en calidad, inocuidad y producción.

11
Actualmente en Ecuador hay muchas empresas que han introducido la
herramienta HACCP a sus sistemas de calidad. Son 970 empresas que poseen
certificación HACCP (El telégrafo, 2015). Una de ellas es Agripac que se dedica
a elaboración y comercialización de insumos agrícolas, pecuarios y acuícolas,
otra compañía que cuenta con la certificación HACCP y BPM es “FRIGOPESCA”
la misma que cuenta con un manual HACCP elaborado como trabajo de titulación
en la universidad de Guayaquil por la Ing. Elizabeth Intriago Suarez en el 2018
titulado: MANUAL HACCP DE CAMARÓN PRE-COCIDO PARA LA EMPRESA
“FRIGOPESCA C.A”, esta empresa se dedica al procesamiento y
comercialización de camarón y se destaca por que sus productos cuentan con
los más altos estándares de calidad, es una empresa Ecuatoriana y se encuentra
ubicada en la ciudad de Guayaquil, la cual exporta el camarón a Estados unidos,
en el año 2011 consiguieron las certificaciones en HACCP y BPM lo que les
permitió expandirse a nuevos mercados como Europa y Asia (Intriago Suarez,
2018).
Al igual que “FRIGOPESCA” otras empresas de este tipo de actividad se
convencen a utilizar estos sistemas. El caso de “Industrial pesquera Santa Priscila
S.A” la cual ya cuenta con certificación HACCP aplicado a la planta procesadora,
ellos se manejan de forma integrada ya que cuentan con laboratorios, fincas y
plantas procesadoras de camarón. “SULARVA” es uno de sus laboratorios y se
encarga del crecimiento de larvas de camarón que va desde nauplios hasta el
estadio de post larva 13 es ahí cuando la larva de camarón ya es comercializable,
de ahí pasa a las fincas donde terminan su crecimiento y así continúan con la
cadena alimentaria.
12
“SULARVA” en sus instalaciones cuenta con 2 salas en cada una se siembra y
se cosecha las larva de camarón, ellos a travesaron problemas con la producción
en el que se vieron involucradas las 2 salas, al trabajar con organismos vivos
vuelve a esto un negocio muy sensible, para ese entonces se consideraba que la
raíz del problema radicaba en la ubicación del laboratorio es decir a factores
climáticos ya que el nauplio cumplía con todo los requisitos que lo hacen un
producto de calidad, dada esta situación la administración del laboratorio está
dispuesto a contemplar opciones de mejora para el mismo.
La siguiente investigación tendrá como guía el manual nombrado anteriormente
y se complementará con los siguientes:
“HACCP EN LA PRODUCCIÓN ACUÍCOLA DE LANGOSTINO BLANCO
Litopenaeus vannamei”, elaborado por el Ing. Jorge Espinoza Aguilar en el 2015
realizado en la Universidad Nacional Federico Villarreal en Lima-Perú (Aguilar
Espinoza, 2015).
El manual HACCP elaborado por las Ing. Johanna Granda Castro y María
Tumbaco Zambrano en la universidad de Guayaquil en el 2017 titulado:
“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE
ZANAHORIA EN EL IIT” (Granda Castro & Tumbaco Zambrano, 2017).
En base a los conocimientos generales aportados por estos estudios de
investigación se diseñará el manual HACCP para el laboratorio “SULARVA” con
la finalidad de dar un aporte positivo a esta empresa.

13
2.2 MARCO TEÓRICO
2.2.1 Historia del HACCP
El sistema HACCP se basó en dos acontecimientos, el primero es la iniciativa
de E. DEMING por crear un sistema de gerencia de la calidad total que tenía
como objetivo mejorar la producción, reducir costos y mejorar la calidad. El
segundo acontecimiento se dio por parte Pillsbury Company, la Administración
Espacial y de la Aeronáutica (NASA) y el ejército de Estados Unidos
(Organizacion Panamerica de la Salud/Organizacion Munda de la S, 2015).
La Administración Espacial y de la Aeronáutica desarrollo un programa
basado en la inocuidad de los alimentos para el programa espacial, ya que según
estudios de las posibles enfermedades que podrían afectar a los astronautas, de
las cuales las causadas por alimentos fueron consideradas las más importantes.
(Organizacion Panamerica de la Salud/Organizacion Munda de la S, 2015)
Pillsbury Company que trabajaba en conjunto con la NASA, fueron quienes
desarrollaron e implementaron el sistema HACCP para garantizar seguridad y
reducir el número de inspección y pruebas en el producto final. El HACCP
permitió controlar el proceso de producción a través de operaciones y monitoreo
en puntos críticos. (Organizacion Panamerica de la Salud/Organizacion Munda
de la S, 2015)
El primer documento donde se detalló el sistema HACCP que estaba dirigido
al entrenamiento de inspectores de Administración de Alimentos y
Medicamentos fue publicado por Pillsbury Company en 1973. (Organizacion
Panamerica de la Salud/Organizacion Munda de la S, 2015)

14
La academia nacional de ciencia de EEUU en 1983 recomendó el uso del
sistema HACCP en el control de los alimentos, la Comisión Internacional para
Especificaciones Microbiológicas en Alimentos en 1983 sugirió al sistema
HACCP como base para el control de calidad. (Organizacion Panamerica de la
Salud/Organizacion Munda de la S, 2015)
La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM
93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al
7 de julio de 1993. El Código de Prácticas Internacionales Recomendadas -
Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)],
revisado y adicionado del Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema
HACCP", fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima
segunda reunión, en junio de 1997. (Organizacion Panamerica de la
Salud/Organizacion Munda de la S, 2015)
2.2.2 El HACCP en la Industria Alimentaria
La necesidad de reducir las enfermedades causadas por los alimentos llevo a
las empresas de la industria alimentaria a contemplar opciones que ayuden a
prevenir dichas enfermedades, como son: “Salmonella spp, Listeria
monocytogenes, E. coli enteropatógenas, Vibrio parahaemolyticus,
Staphylococcus aureus, Campylobacter spp., Bacillus cereus, Clostridium
perfringens y Clostridium botulinum”. (Programa Nacional Integrado de Calidad
Alimentaria, 2018)
El caso de la salmonella spp es la que ha presentado brotes importantes en
diferentes países del mundo, es una bacteria que se encuentra presente en

15
animales de granja, salvajes y en moluscos, crustáceos y peces. El sistema
HACCP ayuda a las empresas de este sector a identificar y reducir al mínimo
este peligro biológico, convirtiendo al HACCP en un requisito importante para las
empresas que producen alimentos de consumo masivo y de exportación.
2.2.3 La Industria Camaronera
La industria camaronera es un importante sector de la producción alimentaria
mundial. Su mayor producción se concentra en Asia y América Latina. Desde
inicios de los 90 la especie que mayormente se cultivada en América Latina es
Litopenaeus vannamei, la cual se ha visto afectada por enfermedades virales,
desde ahí se ha ido encaminando hacia soluciones que ayuden a combatir este
problema, en el transcurso de esto, se ha podido constatar que para lograr que
las postlarvas estén sanas, es de gran importancia un buen manejo sanitario y
de bioseguridad en los laboratorios. (FAO Documento Técnico de Pesca. No.
450., 2004)
En Ecuador la industria camaronera se inició a finales de la década de los
sesenta, al ver que se trataba de un negocio con alta rentabilidad, logró en un
corto periodo convertirse en uno de los sectores económicos con mayor
crecimiento. Entre 1978 y 1984, fue la época donde se generó la producción de
camarón, estableciéndose alrededor de 89.368 hectáreas de piscinas. Luego
entre los años 1984 y 1995, comienza a crecer, gracias a una fuerte inversión
extranjera y la duplicación del número de hectáreas de producción (Salgado
Romero, 2014).
16
Posteriormente, entre 1996 y 1998, la industria camaronera dejó de
expandirse territorialmente pero cada vez más en aumento, llegando a una etapa
de mayor auge obteniendo buenos ingresos económicos. Pero lamentablemente
entre 1999 y 2005 se dio la mayor crisis camaronera de la historia (Salgado
Romero, 2014).
Dicha crisis fue ocasionada principalmente por el virus de la mancha blanca,
esto hizo que la producción en el país se redujera un 30%, quedando en
funcionamiento alrededor de 1200 fincas en todo el territorio ecuatoriano. En el
transcurso de los años gracias a estudios realizados para combatir el virus, el
sector se fue levantando poco a poca hasta aumentar el número de fincas,
llegando a contar con alrededor de 3000 (Argandona Bernabé, 2016).
En el 2008 Ecuador se posesionó en el séptimo puesto de los países
productores de camarón del mundo.
Actualmente en Ecuador la industria camaronera es una de las actividades
más importantes, generando sostenibilidad a la economía para el sector privado,
llegando así a ocupar el 18% de las exportaciones no petroleras convirtiéndolo
en el primer producto exportable ecuatoriano según la Cámara Nacional de
Acuacultura (Cámara Nacional de Acuacultura, 2017).
A nivel mundial, Ecuador se encuentra en el segundo lugar como productor y
exportador de camarón con un monto que superó los 1.120 millones de libras en
2018, después de Tailandia. Siendo Chica su principal mercado, por encima de
Vietnam y Estados Unidos (Cámara Nacional de Acuacultura, 2019).

17
Reporte de Exportaciones Ecuatorianas del camarón de los ultimos años
Figura 1: Reporte de Exportaciones del camarón
Fuente: (Camara Nacional de Acuacultura, s.f.)
Según lo expuesto por la Cámara Nacional de Acuacultura, desde el año 2010
hasta el 2018, se ha ido incrementando los ingresos por parte de las
exportaciones, iniciando en el 2010 con 151 mil toneladas lo cual generó 849,7
millones de ingresos, hasta llegar al 2018 con 506 mil toneladas exportadas
dando como resultado 3.234,8 millones de ingresos.
Año 2019
Durante el segundo trimestre de 2019, se presentó un desempeño favorable
en el crecimiento del nivel de las exportaciones de bienes y servicios, ubicándose
en primer lugar el petróleo crudo, seguido del camarón con un 15,1%, esto fue
debido al aumento de las exportaciones a China, llegando también al mercado

18
brasileño, gracias a las mejoras que se implementaron en este sector y a la
tecnificación en las fincas camaroneras y laboratorios de larvas (Banco Central
del Ecuador, 2019 ).
2.2.4 Sistema HACCP
El HACCP es una herramienta que sirve para identificar peligros y establecer
medidas de control en las distintas etapas de las cadenas alimentarias
asegurando la inocuidad de los productos que terminan en consumo humano.
(Organizacion Panamerica de la Salud/Organizacion Munda de la S, 2015)
El sistema HACCP puede ser aplicado desde la producción primaria hasta el
consumidor final en una cadena alimentaria, es aplicado por empresas que se
dedican a la producción y fabricación alimentos y estos pueden ser de origen
animal o vegetal, las empresas pueden ser artesanales o empresas sofisticadas.
(Samame, 2019)
2.2.5 Principios HACCP
El sistema HACCP se fundamenta en 7 principios que se detallan a
continuación.
Principio I: Análisis de peligros
Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de todas las etapas del
proceso donde los peligros significativos puedan suceder, y describir las medidas
preventivas. El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan
HACCP. Es esencial que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues

19
la aplicación de los otros principios implica tareas que utilizan los resultados del
análisis de los peligros. De ese modo, el análisis de peligros representa la base
para la elaboración del plan HACCP. (Organización Panamericana de la Salud ,
s.f.)
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control
El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se
puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la
inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable”. (Organización
Panamericana de la Salud, s.f.)
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la
aplicación de un árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices
para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control. (Organización Panamericana de la Salud, s.f.)

20
Figura 2: Árbol de decisiones
Fuente: (Organización Panamericana de la Salud, s.f.)
Principio 3: Establecer límites críticos
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para
cada punto crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el
criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico
representa los límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no.
Pueden establecerse límites críticos para factores como temperatura, tiempo,
dimensiones físicas del pro-ducto, actividad de agua, nivel de humedad, etc.

21
Esos parámetros, cuando se mantienen dentro de los límites, confirman la
inocuidad del alimento. (Organización Panamericana de la Salud , s.f.)
Principio 4: Establecer monitoreo a los puntos críticos de control
Monitorear es la medida programada para observación de un PCC, con el
propósito de determinar si se están respetando los límites críticos. Los
procedimientos de monitoreo deben detectar la pérdida de control de un PCC, a
tiempo de evitar la producción de un alimento inseguro o de interrumpir el
proceso. Debe especificarse, de modo completo, cómo, cuándo y por quién será
ejecutado el monitoreo. (Organización Panamericana de la Salud, s.f.)
La matriz de monitoreo da informaciones sobre:
 ¿Qué será monitoreado?
 ¿Cómo serán monitoreados los límites críticos?
 ¿Cuál será la frecuencia de monitoreo?
 ¿Quién hará el monitoreo?
Principio 5: Establecer acciones correctivas
Las directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como
"cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC
indiquen una pérdida de control". Como la principal razón para implementar el
HACCP es garantizar el control de los peligros significativos, deben tomarse las
medidas correctoras para evitar el desvío de un PCC o que un producto peligroso

22
sea consumido. La acción correctora debe ser tomada inmediatamente, ante
cualquier desvío, para garantizar la inocuidad del alimento y evitar nuevo caso
de desvío. (Organización Panamericana de la Salud, s.f.)
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación
Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos,
procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para
determinar el cumplimiento del plan HACCP". Pueden usarse métodos de
auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y análisis, para
determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente. La preparación
cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos
necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son
necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP
atiende al plan. La verificación permite que el productor desafíe las medidas de
control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.
(Organización Panamericana de la Salud, s.f.)
Principio 7: Establecer procedimiento de registros
Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son
esencia-les para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema
HACCP al plan. Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los
desvíos y las acciones correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al
PCC identificado. Los registros pueden presentarse en varios formatos, como
cuadros de procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede
subestimarse la importancia de los registros para el sistema HACCP. Es

23
imprescindible que el productor mantenga registros completos, actualizados,
correctamente archivados y precisos. (Organización Panamericana de la Salud,
s.f.)
2.2.6 Beneficios del Sistema HACCP
El principal beneficio del sistema HACCP es que para poder ser implementado
se necesita tener higiene básica en todo lo relacionado con la producción y a su
vez asegura la calidad del producto. El HACCP tiene otros beneficios como son:
✔ Previene, reduce y elimina riesgos o peligros en cada etapa de
elaboración o producción de un producto de consumo humano
✔ Permite cumplir con requisitos legales
✔ Permite incorporar mejoras tecnológicas
✔ Aumentan la competitividad
✔ Reduce enfermedades causadas por alimentos
✔ Funcionamiento más eficiente
2.2.7 Descripción del camarón de acuicultura
La acuicultura fue una salida a la pesca tradicional de camarones y comenzó
en Ecuador hace 45 años, por parte de agricultores quienes observaron que por
sus sembríos se formaban estanques cercanos a los ríos en los cuales crecía el
camarón. (FAO, 2019) La especie principal de camarón utilizada para el cultivo

24
es el litopenaeus vannamei y también está el litopenaeus stylirostris como
especie secundaria para acuicultura.
El litopenaeus vannamei es nativo del pacifico, tiene un cuerpo alargado,
dividido en cefalotórax (rostro, antena, anténulas y periópodos), abdomen (6
segmentos abdominales y pleópodos) y cola (telson y urópodos), de color blanco
translúcido con tonos amarillos. Tienen antenas, periópodos (patas delanteras)
y urópodos (cola) pigmentados de color rojizo. Rostro moderadamente largo con
7 - 10 dientes dorsales y 2 - 4 dientes ventrales. (Gobierno de México, 2018)
Estadios larvales del litopenaeus vannamei:
Nauplio: Larva de 0.2 y 0.6 mm, que pasa por 4 o 5 subestadio (por el
tamaño). Presenta forma periforme, furca caudal, antena, anténula y mandíbula.
A medida que va creciendo se produce un alargamiento del cuerpo, variaciones
en la anténula y antena y en la furca caudal con el agregado de espinas (Fenucci
J. L., 1988).
Figura 3: Estadio larvario Naupliar
Fuente: (CENDEPESCA, 2008)

25
Protozoea: El cuerpo se encuentra dividido en cabeza y resto del cuerpo
formado por el tórax y abdomen, la cabeza está cubierta por un caparazón
hexagonal tienen un tamaño de 0.6 – 2.8 mm, carácter este distintivo de la
protozoea, se lo puede dividir en tres subestadio (Fenucci J. L., 1988).
Figura 4: Estadio larvario Protozoea I
Protozoea II: “Caparazón con espina rostral, ojos compuestos pedunculados”
(Fenucci J. L., 1988).
Figura 5: Estadio larvario Protozoea II

26
Protozoea III: “Caparazón igual al del subestadio anterior, espinas
supraorbitales más desarrolladas, telson separado del sexto segmento,
maxilipedios birramosos y pereiópodos rudimentarios, urópodos presentes
rudimentarios” (Fenucci J. L., 1988).
Figura 6: Estadio larvario Protozoea III
Fuente: (Núñez, 2016)
Mysis: tiene un “tamaño 2.8 – 5.2mm, cuerpo alargado parecido al de un
camarón, pereiópodos bien desarrollados y funcionales, sin pleópodos” (Fenucci
J. L., 1988).
Figura 7: Estadio larvario Mysis I

27
Mysis II: En fase del estadio “alcanzado una longitud de 3.6 milímetros. El
cuerpo del organismo mantiene una forma curva y su aspecto de nadar se
mantiene similar al período de mysis I” (CENDEPESCA, 2008).
Figura 8: Estadio larvario Mysis II
Mysis III: En fase del estadio tiene una “longitud es de 4.2 milímetros. En las
etapas de mysis I y II, el cuerpo del organismo mantiene una forma curva, la que
se va reduciendo cuando entra en la etapa de mysis III” (CENDEPESCA, 2008).
Figura 9: Estadio larvario Mysis III

28
Postlarva: “Muy parecido en su aspecto al camarón juvenil o adulto, talla
entre 5 y 25 mm, presenta un rostro romo, pleópodos con sedas, reducción
notoria de los exopoditos de los pereiópodos, cosa que ocurre gradualmente en
unas pocas especies” (Fenucci J. L., 1988).
Figura 10: Estadio larvario Postlarva
2.2.8 El Sistema HACCP en la producción del camarón en el Ecuador
“Ecuador es uno de los países que pertenece a la comisión del Codex
Alimentarius, por lo tanto cuenta con entes gubernamentales que aseguran la
inocuidad de los alimentos que son de consumo humano” (ORGANIZACIÓN
MUNDIAL DE LA SALUD, 2018). Uno de los productos de exportación que ayudo
a Ecuador a ubicarse en mercados internacionales es el camarón, según el diario
el comercio en un artículo publicado el 6 de enero del 2019, el camarón se ubicó
como el principal producto de exportación no petrolero hasta octubre del 2018.
El sector camaronero es uno de los que más produce en el país, por eso buscan
diferenciarse de la competencia ya que esta puede ser nacional o internacional, en
busca de potencializarse hacen uso de herramientas de calidad, en este caso como
lo es el sistema HACCP que cubre un requisito como es la inocuidad, el HACCP

29
puede ser aplicado a lo largo de la cadena de producción del camarón permitiéndole
obtener certificaciones como es el caso de la empresa “FRIGOPESCA C.A” quienes
cuentan con una certificación HACCP y BPM lo que le permite exportar su producto
a Estados Unidos.
Actualmente para exportar productos de pesca y acuicultura a Estados Unidos
se debe contar con un plan HACCP el cual es un requisito importante.
2.2.9 Requisitos para implementar un Sistema HACCP
“Las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM), son las condiciones
operacionales mínimas para la obtención de Alimentos Inocuos, es decir, que no
causarán daño a la salud de los consumidores” (Lic. M. Alejandra Espiñeira, s.f.).
“Los POES o Programas Operativos Estandarizados de Saneamiento, forman
parte de las BPM, así como el Manejo Integrado de Plagas también conocido
como MIP, constituyen los Prerrequisitos fundamentales para poder desarrollar
el sistema HACCP” (Lic. M. Alejandra Espiñeira, s.f.).
2.2.10 Seguridad Alimentaria en Ecuador
Ecuador reconoce el derecho a la alimentación en su Constitución Política
vigente desde el año 2008, como un derecho independiente aplicable a todas las
personas. El artículo 13 establece que las personas y colectividades tienen
derecho al acceso seguro y permanente a alimentos sanos, suficientes y
nutritivos; preferentemente producidos a nivel local y en correspondencia con
sus diversas identidades y tradiciones culturales. (Plataforma de Seguridad
Alimentaria y Nutricional (SAM), s.f.)

30
2.2.11 Codex Alimentarius
Es un manual elaborado por la comisión del Codex alimentarius que contiene
normas, directrices y códigos que aseguran la inocuidad y comercialización de
los alimentos. La comisión del Codex Alimentarius está organizada por la OMS
y la FAO, actualmente está conformado por 188 países incluyendo la unión
europea.
Objetivos del Codex Alimentarius:
 Proteger la salud del consumidor
 Asegurar al cliente la inocuidad del producto
 Promover el uso de normas alimentarias por los gobiernos
 Comercialización de alimentos en base a prácticas equitativas
En la comisión del Codex Alimentario también se encuentran países
latinoamericanos como son
 Chile  Bolivia
 Colombia  México
 Paraguay  Argentina
 Brasil  Entre otro
 Costa Rica
Según la FAO “el objeto de su publicación es que sirva de guía y fomente la
elaboración y el establecimiento de definiciones y requisitos aplicables a los
alimentos para facilitar su armonización y, de esta forma, facilitar, igualmente, el
comercio internacional” (FAO, 2015).

31
Este manual ayuda a cumplir con normas ambientales y estándares de calidad
que se encuentran ligados a la seguridad de los alimentos que son de consumo
humano, lo cual permite a las empresas brindar a las consumidoras seguridad y
confianza permitiéndole destacar entre sus competidores y en su mercado.
Los principios del Codex Alimentarius también se basan en la higiene de los
alimentos por lo cual fomenta un control en cada etapa de la cadena alimentaria
y recomienda el uso del sistema HACCP.
2.3 Marco conceptual
Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control): Es
un sistema de inocuidad alimentaria, el cual se basa en identificar los peligros
potenciales, que baraca desde la materia prima, hasta la distribución y consumo
del producto terminado y lleva a cabo un control apropiado de los puntos críticos,
para garantizar la inocuidad de los alimentos.
Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM): Es una herramienta con una
serie de directrices que se encarga de la gestión, prevención y manejo de las
actividades, para asegurar condiciones optimistas en la producción de alimentos
que estén en excelente estado para el consumidor (NQA-Organismo de
Caertificación Global , s.f.).
Programas Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES): Es un
sistema de aseguramiento de la calidad sanitaria en productos alimenticios, se
establecen medidas preventivas para el control de plagas o contaminación
directa, de esta manera se asegura ambientes limpios y desinfectados, así se

32
podrá evitar la presencia de plagas y su proliferación en los establecimientos, y
reducir los riesgos de contaminación en los productos. (Varón, 2017)
Límite crítico: Criterio que diferencia lo aceptable de lo no aceptable del
proceso en una determinada fase, usado para determinar si se trata de un
producto inocuo o no. (Organización Panamericana de la Salud , s.f.)
Punto crítico de control: es la etapa en el proceso de elaboración de un
producto alimentario en el cual se puede emplear una mediada de control para
evitar un peligro que pueda ocasionar algún daño en la salud (Grupo ACMS,
2015).
Peligro: Situación dada por un agente biológico, químico o físico, en la cual
hay la posibilidad de que ocurra algún suceso que puedo causar algún daño
humano o deterioro de la salud.
Riesgo: Es la posibilidad de que un peligro no sea controlado y este pueda
perjudicar en la inocuidad del alimento.
Riesgo físico: “Posibilidad de sufrir un determinado daño a consecuencia de
un Objeto tangible que es extraño o no deseado en el proceso como los son las
piedras, vidrios, metales, madera, plástico, etc.” (Organización Panamericana de
la Salud, s.f.).
Riesgo Químico: “Son aquellas sustancias químicas que son prohibidas o
que no deben ser usadas en concentraciones altas, ya que pueden ocasionar
intoxicación grave y así sufrir algún daño considerable” (Organización
Panamericana de la Salud, s.f.).

33
Riesgo Biológico: “Consiste en la posibilidad de sufrir alguna una amenaza
a la salud, ocasiona por la presencia de un organismo o la sustancia derivada de
un organismo, como lo son los virus, hongos o bacterias” (Universidad Nacional
de la Plata, 2018).
Codex Alimentarius: Es un conjunto de normas, directrices y códigos de
prácticas aprobados por la Comisión del Codex Alimentarius. Se creó para
proteger la salud de los consumidores, garantizar comportamientos correctos en
el mercado internacional de los alimentos y coordinar todos los trabajos
internacionales sobre normas alimentarias. (FAO, s.f.)
Inocuidad de alimentos: Son las condiciones o medidas que se requieren
pasar asegurar que durante todas las etapas de la cadena de producción del
alimento no se presenten riesgos que puedan afectar a la salud.
Nauplios: “Es el estadio larvario del ciclo biológico del camarón, la larva es
recién nacida, se caracteriza por la ausencia de segmentos en el cuerpo”
(Yockteng, 2017).
Protozoea: “El cuerpo se encuentra dividido en cabeza y resto del cuerpo
formado por el tórax y abdomen, la cabeza está cubierta por un caparazón
hexagonal, carácter este distintivo de la protozoea”. (Fenucci J. L., 1988).
Mysis: “Cuerpo alargado parecido al de un camarón, pereiópodos bien
desarrollados y funcionales, sin pleópodos, en el primer estadio” (Fenucci J. L.,
1988).
34
Postlarvas: Muy parecido en su aspecto al camarón juvenil o adulto, presenta
un rostro romo, pleópodos con sedas, reducción notoria de los exopoditos de los
pereiópodos, cosa que ocurre gradualmente en unas pocas especies (Fenucci J.
L., 1988).
Litopenaeus vannamei: “Camarón blanco y de patas blancas, mide 23 cm
de longitud total. Por lo general es capturado antes de alcanzar los 20 cm de
longitud” (Clima Pesca, 2018).
Contaminante: Sustancia física, biológica y química que puede efectuar al
producto.
Medidas Preventivas: Son las acciones que permiten llevar un control para
disminuir riesgos o peligros.
Siembra: Proceso que consta de verter los nauplios dentro de las piscianas.
Cosecha: Proceso en el que se retira las postlarvas de las piscinas y se las
colocas en fundas larvas o en tinas de polietileno.
2.4 Marco Contextual
El proyecto se realizará en el recinto Engabao que pertenece a la parroquia
General Villamil Playas, Engabao se caracteriza por ser un puerto pesquero y su
economía se basa principalmente en la pesca. Por sus alrededores y dentro del
recinto se puede encontrar a los laboratorios de larvas que se asentaron en esta
zona por las condiciones climáticas y su proximidad al mar lo cual los beneficia
al momento de realizar sus actividades de producción, estos laboratorios de

35
larvas generan fuentes de empleos a los habitantes de Engabao y sus sitios
aledaños.
El Laboratorio “SULARVA” comenzó sus actividades en el año 1991,
pertenece a INDUSTRIAL PESQUERA SANTA PRISCILA S.A quienes se
caracterizan por ser una empresa integrada cuentan con laboratorios, fincas,
planta de alimentos balanceados y planta de procesamiento. Lo cual le ha
permitido posicionarse en el mercado nacional y llevando al camarón
ecuatoriano ah ser destacados por su calidad en mercado internacionales.
El laboratorio cuenta con 2 salas de producción denominadas SULARVA 1 y
SULARVA 2, para las cuales cuenta con 27 trabajadores como son: 1 biólogo, 4
técnicos de producción, 2 personas de mantenimiento y 20 trabajadores de
plantas.
El laboratorio funciona las 24 horas durante los 7 días de la semana, ya sea
cumpliendo actividades como son limpieza, desinfección o proceso de
producción. Su producción mensual es alrededor de 80 a 90 millones de post
larvas por cada sala.
Figura 11: Laboratorio Sularva (I.P.S.P.)
Fuente: Google Maps

36
2.5 Marco Legal
Constitución del Ecuador
Capítulo sexto: Trabajo y producción Sección primera Formas de organización
de la producción y su gestión.
Art. 319.- Se reconocen diversas formas de organización de la producción en
la economía, entre otras las comunitarias, cooperativas, empresariales públicas
o privadas, asociativas, familiares, domésticas, autónomas y mixtas. El Estado
promoverá las formas de producción que aseguren el buen vivir de la población
y desincentivará aquellas que atenten contra sus derechos o los de la naturaleza;
alentará la producción que satisfaga la demanda interna y garantice una activa
participación del Ecuador en el contexto internacional. (Asamblea Nacional del
Ecuador , 2008)
Art. 320.- En las diversas formas de organización de los procesos de
producción se estimulará una gestión participativa, transparente y eficiente. La
producción, en cualquiera de sus formas, se sujetará a principios y normas de
calidad, sostenibilidad, productividad sistémica, valoración del trabajo y
eficiencia económica y social. (Asamblea Nacional del Ecuador , 2008)

37
Agencia Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria
Normativa Técnica Sanitaria sobre Practicas Correctivas de Higiene
Capítulo I, Objeto y Ámbito de Aplicación
Art. 1.- Objeto.- la presente normativa técnica sanitaria establece las
condiciones higiénico sanitarias y requisitos que deberán cumplir los procesos
de fabricación, producción, elaboración, preparación, envasado, empacado
transporte y comercialización de alimentos para consumo humano, al igual que
los requisitos para la obtención de la notificación sanitaria de alimentos
procesados nacionales y extranjeros según el perfilador de riesgos, con el objeto
de proteger la salud de la población, garantizar el suministro de productos sanos
e inocuos. (Agencia Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria, 2016)
Ministerio de Acuacultura y Pesca:
Reglamento a la Ley de Pesca y Desarrollo Pesquero
Art. 73.2.- Para ejercer la actividad acuícola en fase de cultivo, en tierras de
propiedad privada, se deberán presentar los documentos que
reglamentariamente determinen el Ministerio de Agricultura, Ganadería,
Acuacultura y Pesca. (Ministerio de Acuacultura y Pesca, 2016)

38
Acuerdo Nro. MAP-2017-0012-A
Acuerda: “Expedir las especificaciones técnicas, sanitarias y físicas a ser
cumplidas para ejercer la actividad acuícola mediante la operación y
funcionamiento de laboratorios de nauplios y postlarvas de camarón, para el
cumplimiento de buenas prácticas”. (Ministerio de Acuacultura y Pesca, 2017)
Codex Alimentarius:
Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales
de Higiene de los Alimentos
SECCIÓN I. – Objetivos. Los Principios Generales del Codex sobre Higiene
se los Alimentos:
 Identifican los principios esenciales de higiene de los alimentos
aplicables a lo largo de toda la cadena alimentaria (desde la producción
primaria hasta el consumidor final), a fin de lograr el objetivo de que los
alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano;
 Recomiendan la aplicación de criterios basados en el sistema de
HACCP para elevar el nivel de inocuidad alimentaria;
 Indican cómo fomentar la aplicación de esos principios; y
 Facilitan orientación para códigos específicos que puedan
necesitarse para los sectores de la cadena alimentaria, los procesos o los
productos básicos, con objeto de ampliar los requisitos de higiene
específicos para esos sectores. (FAO, 2003)

39
CAPITULO III
3. ASPECTOS METODOLÓGICOS
3.1 Diseños de la Investigación
La metodología está en función de las variables y su operacionalización con
la finalidad de lograr los objetivos de la investigación, y se detalla los tipos de
investigación y sus enfoques que se utilizarán para llevar acabo el estudio, que
ayudarán a determinar el impacto del manual HACCP en el proceso de cultivo
de camarón.
En el presente trabajo se llevará a cabo mediante:
 El levantamiento de información adecuada del proceso de cultivo
de camarón del laboratorio “SULARVA”, empleando el uso de
instrumentos de investigación.
 Evaluación y diagnóstico de los posibles peligros y puntos críticos
de control que se pueden presentar en las diferentes etapas del proceso
de cultivo de camarón.
3.2 Enfoque de la Investigación
En el presente trabajo de investigación solo se utilizó uno de los tres de tipos
de enfoques de investigación.
Se basa en el siguiente enfoque:

40
Enfoque Mixto
Tiene un enfoque mixto, ya que mediante la recolección análisis e
interpretación de información sobre el tema, se conoció la situación actual del
Laboratorio Sularva y sobre cómo se lleva a cabo el proceso del cultivo de
camarón, los datos recolectados fueron interpretados de manera lógica y
precisa, llegado a tener así un enfoque cualitativo; además mediante el uso de
la encuesta, se pudo conocer la opinión y perspectiva que tienen los empleados
con respecto a contar con el sistema HACCP en proceso de cultivo de camarón,
lo cual lo hace parte de un enfoque cuantitativo.
3.3 Tipo de Investigación
Investigación de campo: Trabajar en el sitio escogido para la búsqueda y
recolección de datos que aporten a la investigación para que la misma ayude a
reducir, controlar o eliminar los problemas.
Investigación documental: Adquirir información confiable y segura mediante
sitios web, libros, tesis, entre otros medios, los cuales sirvan como referencia o
guía para llevar a cabo la investigación con su respectivo análisis.
Investigación descriptiva: Se basará en conocer las situaciones,
costumbres y perspectivas influyentes a través del desarrollo de las actividades
del proceso de cultivo de camarón, lo que permitirá establecer una base para
estructurar el Manuel HACCP.

41
3.4 Técnicas e Instrumentos Utilizados en la Investigación
Para esta investigación se analizará el proceso de cultivo de camarón que se
desarrolla en el laboratorio “SULARVA”, para poder identificar los puntos críticos
de control que aportaran a la elaboración del manual HACCP.
 Observación directa: Permitirá comprender el proceso que se
desarrolla en el laboratorio “SULARVA”, con el apoyo de un checklist
HACCP.
 Entrevistas: La entrevista ayudará a recolectar información más
concreta de la realidad en la que se encuentra “SULARVA”.
La entrevista se dio de la siguiente forma:
 Dialogo por parte de los autores de la tesis con el
administrador y el jefe técnico de larvicultura.
 Se optó por la entrevista debido a que el lugar de la
investigación cuenta con una población pequeña.
 Tablas de análisis de peligros: Ayudará a identificar los peligros
o riesgos presente en el proceso de cultivo de camarón.
 Bibliográficas: la investigación tiene como base información
recolectada de libros, revistas y tesis.
 Encuesta: Se utiliza para obtener datos que permitirán conocer las
perspectivas que tiene los empleados al desarrollar sus labores y acerca
del Sistema HACCP. La encuesta será realizada a 25 personas.

42
3.5 Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información
 Fuente primaria:
 Administración del laboratorio “SULARVA”.
 Observación directa.
 Entrevista al personal.
 Encuesta.
 Fuente secundaria:
 Libros
 Tesis
 Revistas
 Fuente publica:
 Internet
 Fuente privada:
 Laboratorio “SULARVA” (I.P.S.P)

43
3.6 Población y Muestra
La investigación se llevó acabo en el laboratorio “SULARVA” quienes cuentan
27 trabajadores, es decir que existe una población finita en el laboratorio
“SULARVA”, al ser un número reducido de trabajadores se los pueden considerar
como la muestra.
3.7 Tipo de muestreo
Muestreo no probabilístico (Por Conveniencia)
El tipo de muestreo con el que se va a trabajar es el no probabilístico que se
subdivide en el muestreo por conveniencia ya que la muestra se encuentra
disponible y accesible durante el periodo de la investigación, el muestreo
probabilístico se basa principalmente en el criterio del investigador.

44
3.8 Checklist previo a la elaboración del HACCP
Tabla 2: Checklist previo a la elaboración del HACCP
N Cumplimiento
Verificación
º SI NO
Se cuenta con un documento HACCP escrito e incluye la
1 x
última revisión anual al día
Existe un equipo HACCP conformado con nombres, cargos y
2 x
firmas en el documento
Se cuenta con un Coordinador responsable y un comité
3 multidisciplinario de HACCP adecuadamente conformado y se x
reúne periódicamente y se documenta en la bitácora
Existe compromiso gerencial de la empresa para implementar
4 x
el Sistema HACCP (documento firmado, nota de compromiso)
El equipo HACCP evalúa los nuevos peligros con el cambio de
proceso, producto, equipo, materias primas, materiales u otras
5 x
condiciones y se documentan en la bitácora o libro de registro
de cambios.
C.1.2 Descripción del producto e identificación del uso planeado
1 El nombre del producto se registra adecuadamente x
Las características del producto se describen de manera
2 x
apropiada (clase, tipo, especie, otros)
Los productos que lo ameritan incluyen características físicas,
3 x
químicas y microbiológicas
Está descrito el modo de consumo del producto, el mercado
4 x
meta o potenciales consumidores
Se describe apropiadamente las características de empaque y
5 x
etiquetado
Se determina la vida útil del producto y las condiciones de
6 x
manejo y distribución
Para la manufactura del producto se cuenta con una lista
7 completa de insumos (materia prima, ingredientes, material x
empaque, otros)
C.1.3. Diagrama de Flujo del Proceso
El plan HACCP cuenta con un diagrama de flujo que incluye
todas las etapas del proceso, los PCC’s, los insumos (materia
1 x
prima, ingredientes, material de empaque), el reproceso de
producto, otros.
El diagrama de flujo es concordante con el proceso y es
2 x
actualizado cuando amerite
Fuente: Laboratorio SULARVA (I. P. S. P.)

45
Resultado:
De acuerdo al checklist aplicado al laboratorio “SULARVA” se pudo determinar
que de primera estancia no cuentan con un sistema HACCP, pero en su nómina
hay personas multidisciplinarias lo que permite la formación del equipo HACCP,
en cuanto al proceso y al producto final cumplen con los requisitos para la
elaboración de un manual HACCP para “SULARVA”.

46
3.9 Análisis e interpretación de resultados de la encuesta
1. ¿Conoce acerca del sistema HACCP (Sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control)?
Tabla 3: Porcentaje sobre el conocimiento del Sistema HACCP

Opciones Cantidad Porcentaje
SI 0 0%
NO 25 100%
0%
100%
SI NO
Figura 12: Porcentaje sobre el conocimiento del Sistema HACCP
Análisis: Mediante el análisis de la pregunta, se pudo evidenciar, el “NO” con
un 100%, es decir, que el personal no tiene conocimiento acerca del sistema
HACCP, dejando al “SI” con un 0%

47
2. ¿Estaría usted de acuerdo si se realizan mejoras en el proceso de
cultivo de camarón?
Tabla 4: Porcentaje de mejoras en los procesos de cultivo de camarón

SI 25 100%
NO 0 0%
0%
100%
SI NO
Figura 13: Porcentaje de mejoras en el procesos de cultivo de camarón
Análisis: Los datos obtenidos por medio de la encuesta, se pudo observar
que en su totalidad las personas encuestadas están de acuerdo en que se
realicen mejoras en el proceso de cultivo de camarón, dando como resultado el
“SI” con un total del 100%, dejando al “NO” con un 0%.

48
3. ¿Sabe usted la importancia y beneficios de contar con un modelo
de seguridad en el proceso de cultivo de camarón?
Tabla 5: Porcentaje de importancia y beneficios de un modelo de seguridad

SI 7 28%
NO 18 72%
28%
72%
SI NO
Figura 14: Porcentaje de importancia y beneficios de un modelo de

seguridad
Análisis: Según el análisis realizado, dio como resultado, el “NO” con un 72%,
es decir, que el personal no tiene conocimiento acerca de la importancia y
beneficios de contar con un modelo de seguridad, mientras que el “SI” tuvo un
28%, constatando así, que son pocos los trabajadores que tienen dicho
conocimiento.
49
4. El HACCP es un sistema que sirve para garantizar la inocuidad de
los alimentos, el cual se basa en identificar y controlar los peligros y
riesgos físicos, químicos y biológicos que puedan afectar tanto a las
larvas de camarón como al personal. Al conocer una definición del
sistema HACCP ¿considera usted aceptable y conveniente para el
laboratorio la elaboración de un Sistema HACCP?
Tabla 6: Porcentaje sobre la aceptación de la elaboración de un Sistema

HACCP
SI 25 100%
NO 0 0%
0%
100%
SI NO
Figura 15: Porcentaje sobre la aceptación de la elaboración de un Sistema HACCP
Análisis: De acuerdo a la gráfica, se obtuvo como resultado el “SI” con un
100%, constatando que el personal está de acuerdo con la elaboración de un
Sistema HACCP, ubicando el “NO” con un 0%.

50
5. ¿Considera usted que el sistema HACCP podría mejorar las
actividades productivas en el laboratorio?
Tabla 7: Porcentaje sobre, si el sistema HACCP podría ayudar a mejorar las

actividades.
SI 16 64%
NO 9 36%
36%
64%
SI NO
Figura 16: Porcentaje sobre, si el sistema HACCP podría ayudar a mejorar las
actividades
Análisis: Según los resultados, se puede observar que el mayor porcentaje
fue del “SI” con un 64%, es decir, que la mayor cantidad del personal considera
que el sistema HACCP podría mejorar las actividades productivas en el
laboratorio, mientras que el “NO” arrojo como resultado el 36%.

51
6. ¿Cree usted que es importante tener identificadas las situaciones
críticas que podrían estar presentes en las diferentes etapas del
proceso de cultivo del camarón?
Tabla 8: Porcentaje de la importancia de tener identificadas las situaciones

críticas
SI 17 68%
NO 8 32%
32%
68%
SI NO
Figura 17: Porcentaje de la importancia de tener identificadas las situaciones

críticas
Análisis: Por medio del análisis de la pregunta, se constató que el mayor
porcentaje fue del “SI” con un resultado del 68%, constatando así, que la mayor
cantidad del personal considera importante tener identificadas las situaciones
críticas, mientras que el “NO” obtuvo como resultado un 32%.

52
7. ¿Tiene conocimiento acerca de los diferentes peligros y riesgos que
están presentes en el proceso de cultivo del camarón?
Tabla 9: Porcentaje del conocimiento sobre los diferentes peligros y riesgos en

el proceso
SI 17 68%
NO 8 32%
32%
68%
SI NO
Figura 18: Porcentaje del conocimiento sobre los diferentes peligros y riesgos
en el proceso
Análisis: Se obtuvo como resultado, el “SI” con un 68%, es decir, que el
personal tiene conocimiento acerca los diferentes peligros y riesgos que están
presentes en el proceso de cultivo del camarón, mientras que el “NO” tuvo un
32%, constatando así, que existe una cantidad considerable de trabajadores que
no tienen dicho conocimiento.

53
8. ¿Sabe usted qué acciones tomar en el caso de que se presente algún
peligro?
Tabla 10: Porcentaje de las acciones a tomar ante un peligro

SI 9 40%
NO 16 60%
36%
64%
SI NO
Figura 19: Porcentaje de las acciones a tomar ante un peligro
Análisis: Por medio de la gráfica, se puede evidenciar, el “NO” con un
resultado del 64%, es decir, que la mayor cantidad del personal no sabe qué
acciones tomar en el caso de que se presente algún peligro, mientras que el “SI”
tuvo un 36%, es decir, que son pocos los trabajadores que saben cómo actuar
ante un peligro.
54
9. ¿Cree usted que es importante llevar a cabo monitoreos en el
proceso de cultivo de camarón?
Tabla 11: Porcentaje de la importancia de los monitoreos

SI 22 88%
NO 3 12%
12%
88%
SI NO
Figura 20: Porcentaje de la importancia de los monitoreos
Análisis: A través de los datos obtenidos, se constató que el mayor porcentaje
fue del “SI” con un resultado del 88%, es decir, que la mayor cantidad del
personal considera importante llevar a cabo monitoreos en el proceso de cultivo
de camarón, mientras que el “NO” arrojo como resultado un 12%, es decir que
no lo consideran tan importante.

55
10. ¿Tiene conocimiento de las medidas necesarias para evitar la
contaminación en cada una de las etapas del proceso de cultivo del
camarón?
Tabla 12: Porcentaje de conocimiento de las medidas necesarias para evitar

contaminación
SI 16 64%
NO 9 36%
36%
64%
SI NO
Figura 21: Porcentaje de conocimiento de las medidas necesarias para evitar

contaminación
Análisis: Se puede observar en la gráfica, que el mayor porcentaje fue del
“SI” con un 64%, es decir, que la mayoría del personal tiene conocimiento de las
medidas necesarias para evitar la contaminación, mientras que el “NO” arrojo
como resultado el 36%, por lo tanto, existe una cantidad considerable del
personal que no tiene en claro dichas medidas necesarias.

56
11. ¿Cuentan con un correcto mantenimiento de los equipos usados en
el laboratorio?
Tabla 13: Porcentaje del correcto mantenimiento de los equipos

SI 25 100%
NO 0 0%
0%
100%
SI NO
Figura 22: Porcentaje del correcto mantenimiento de los equipos
Análisis: Con el correspondiente análisis, se obtuvo como resultado, el “SI”
con un 100%, constatando que cuentan con un correcto mantenimiento de los
equipos usados en el laboratorio, ubicando el “NO” con un 0%.

57
12. ¿Sabe usted si el laboratorio cuenta con registros que evidencien
que se lleva a cabo un control en el proceso de cultivo de camarón?
Tabla 14: Porcentaje de registros de los controles en el proceso

SI 0 0%
NO 25 100%
0%
100%
SI NO
Figura 23: Porcentaje de registros de los controles en el proceso
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos, se constató en su totalidad,
el “NO” con el 100%, es decir, que el personal no tiene conocimiento si el
laboratorio cuenta con registros del control en el proceso de cultivo de camarón,
ubicando el “SI” con un 0%.

58
Análisis de encuesta
Al llevar a cabo este método de investigación, se logró establecer un análisis
de cada una de las interrogantes establecidas, el cual sirvió de apoyo para
recopilar información en concordancia a la Metodología HACCP.
Se permitió evidenciar que por parte del personal no existe el conocimiento
claro acerca del Sistema HACCP dentro del laboratorio SULARVA, lo que
conlleva a que no hay un desarrollo completo y adecuado de las etapas que se
requieren para un buen Sistema HACCP, debido a que existe un porcentaje
considerable del personal que no conoce sobre los peligros y riesgos presentes
en el proceso del cultivo del camarón y al no saber cómo actuar ante ello.
Además, se demostró interés y predisposición por parte del personal de contar
con esta Metodología que podrá beneficiar las actividades de cada una de las
etapas del proceso, permitiendo así establecer un control apropiado de dichas
actividades.
59
3.10 Verificación HACCP del Proceso de Cultivo de Camarón
Tabla 15: Checklist del principio 1
EVALUACION DEL MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL
Principio Nº 1, Identificación y análisis de los Peligros en cada una de las

etapas del proceso.
Cumplimient
N o
Verificación
º
SI NO
Se identifican apropiadamente los peligros químicos, físicos y

1 x
biológicos en todas las etapas del diagrama de flujo.
Los peligros identificados son específicos para la etapa o insumo

2 x
analizado. Ejemplo: Salmonella, metal, preservante, otros
Se consideran los peligros específicos establecidos por

3 x
regulaciones oficiales
Los peligros identificados están acorde con la etapa del proceso

4 x
analizada
Las razones para desechar o descartar un peligro están

5 x
sustentadas
Elaborado por: ((DIPOA), 2019)

60
20%
80%
SI NO
Figura 24: Porcentaje de cumplimiento del principio 1
Análisis: De forma empírica el principio 1 se cumple casi en su totalidad con
un 80% sin que se tenga conocimiento sobre el sistema HACCP, lo que facilitará
un poco la elaboración del manual HACCP.

61
Principio Nº 2, Determinación de los PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Cumplimiento
Nº Verificación
SI NO
Los peligros que significativamente puedan ocurrir están

1 justificados apropiadamente para ser un PCC, la justificación x
explica el porqué de la selección del PCC
Las medidas de control para prevenir la ocurrencia de los

2 x
diferentes peligros son correctas y están completas
El análisis de peligros es conducido científicamente aplicando

3 el árbol de decisiones para determinar los PCC en todos los x
pasos del diagrama de flujo
Las preguntas del árbol de decisiones son aplicadas

4 apropiadamente durante el análisis de peligros para determinar x
los PCC.
Hay validación de PCC con literatura científica o con evidencia

5 x
histórica, es explicita y correcta
Fuente: Laboratorio SULARVA (I. P. S. P.

62
20%
80%
SI NO
Fuente: Laboratorio SULARVA (I. P. S. P.
Análisis: El principio 2 no se cumple en un 80% ya que no se tiene
conocimiento de que es un punto crítico y no se los puede determinar ya que
desconocen el árbol de decisiones como herramienta base del HACCP.

63
Principio Nº3, Evaluación de los Límites Críticos para los PCC
Cumplimiento
Nº Verificación
SI NO
1 Existen límites críticos para cada PCC x
2 El límite crítico para cada PCC es un valor absoluto y no un rango. x
3 Los límites críticos cumplen con requisitos regulatorios x
4 Los límites críticos que no son regulatorios, están validados x
5 Los límites críticos, están validados científicamente y /o por evidencia histórica x

64
20%
80%
SI NO
Análisis: El principio 3 no se cumple en un 80%, ya que no se pudo
determinar de acuerdo al sistema HACCP el principio 2, lo cual se debe
considerar al momento de diseñar el manual HACCP para el laboratorio
“Sularva”.
65
Principio Nº 4 Determinación de procedimientos de Monitoreo
Cumplimiento
Nº Verificación
SI NO
1 Existe monitoreo para cada PCC, se registra adecuadamente x
Se describen los procedimientos de monitoreo de los PCC’s y definen

2 x
claramente el Qué, Cómo, Cuándo (frecuencia) y Quién monitorea
Los procedimientos y condiciones de monitoreo garantizan que se

3 x
tiene un control sobre el PCC
4 Personal que monitorea los PCC está capacitado para estas funciones x
25%
75%
SI NO
Análisis: Este principio no se cumple en un 75% ya que no se han
identificados los limites críticos en el proceso de cultivo de camarón.

66
Principio Nº 5 Acciones Correctivas para los PCC
Cumplimiento
N
Verificación
º
SI NO
Existe un procedimiento de acciones correctivas cuando hay

1 una desviación en un PCC, son adecuadas y previenen la x
recurrencia
Las acciones correctivas cumplen con el principio Qué, Cómo,

2 x
Cuándo y Quién las hace
La causa de desviación se identifica adecuadamente y se toman

3 x
las acciones correctivas sobre el proceso para eliminarla.
Las acciones correctivas tomadas son efectivas y hacen que el

4 x
PCC esté bajo control
Se indica la debida disposición de los productos contaminados o

5 x
adulterados como resultado de una desviación en un PCC
Se establecen medidas preventivas para evitar la recurrencia de

6 x
la desviación

67
33%
67%
SI NO
|Fuente: Laboratorio SULARVA (I. P. S. P.)
Análisis: Solo existen acciones correctivas para los peligros y riesgos que de
forma empírica identifican los asistentes técnicos, mas no para los PCC y sus
límites críticos, por lo tanto, este principio no se cumple en un 67%

68
Principio Nº 6 Procedimientos de Verificación de PCC
Cumplimiento
N
Verificación
º
SI NO
El procedimiento de verificación define claramente Qué, Cómo,

1 x
Cuándo y Quién la realiza
El procedimiento de verificación garantiza que el PCC se

encuentra bajo control y que el monitoreo, acciones correctivas,
2 x
medidas preventivas y límites críticos garantizan la seguridad del
alimento
3 Se tienen procedimientos de validación del Plan HACCP x
Se cuenta con documentos de apoyo para validación, es explicita

4 x
y correcta
El personal a cargo del monitoreo y control de los PCC’s está

1 x
debidamente capacitado
El procedimiento de monitoreo y control de los PCC’s es aplicado

2 x
correctamente tal y como se establece en los manuales
Cuando se presenta una desviación, el personal a cargo del

monitoreo y control de los PCC’s aplica oportunamente las
3 x
acciones correctivas y medidas preventivas de acuerdo a lo
indicado en los manuales
El personal responsable de la verificación de los PCC’s está

4 x
debidamente capacitado
Los procedimientos de verificación de los PCC’s son aplicados

correctamente tal y como se establece en los manuales, e
5 x
incluyen la observación del monitor, la medición física y la
revisión de registros
Los PCC’s son verificados y documentados regularmente por el

profesional aplicando apropiadamente observación directa (sobre
6 el monitor, verificador o el encargado del pre-embarque), la x
revisión documental de registros y /o la medición física de límites
críticos
7 Los PCC’s están rotulados y controlados adecuadamente x

69
18%
82%
SI NO
Análisis: Este principio no se cumple en un 82%, ya que, al no existir una
determinación adecuada de los PCC, no ha sido posible establecer las
verificaciones necesarias y todo lo que esto conlleva para garantizar un control
apropiado que ayude a la seguridad ante los posibles peligros que pueden estar
presentes en el proceso.
70
PRINCIPIO Nº7 Establecer documentación y registros HACCP
Cumplimiento
Nº Verificación
SI NO
Se localizan todos los registros descritos en el sistema HACCP y

1 x
están disponibles
La planta almacena registros de los PCC por lo menos un año para

2 productos refrigerados y dos años para productos congelados, y al x
menos pueden recuperarse dentro de 24 horas si son requeridos
Los registros de los PCC’s están diseñados con todos los elementos
requeridos para identificar el PCC’s (nombre, producto, frecuencia,
3 limite crítico, fecha, hora, persona que lo realiza, otro ) y documentar x
las actividades de monitoreo, acciones correctivas y verificación de
PCC’s
Los registros de PCC’s están diseñados para colocar los nombres y

firmas del personal que monitorea y verifica, así como el tipo
4 (observación in situ, medición física y revisión documental) y el x
resultado de la verificación. Se cuenta con las firmas
correspondientes
5 Los registros están al día y son llenados oportunamente x
Se documenta de manera real y completa la información

correspondiente al Qué, Cómo, Cuándo y Quién, del monitoreo,
6 x
acciones correctivas, medidas preventivas, verificación y limites en
general
Los registros se mantienen íntegros, sin falsificaciones, tachones ni

7 x
corrector
El establecimiento tiene implementado la certificación de pre-

8 embarque ( se realiza la revisión de registros de PCC y PC para un x
lote determinado de producto
9 Los registros son verificados por el ente oficial x

71
0%
100%
SI NO
Análisis: No existe documentación ya que la empresa desconoce el sistema
HACCP, por lo que este principio no se cumple en un 100%, esto es a
consecuencia de que no se ha logrado cumplir con cada uno de los principios
del HACCP, lo cual es fundamental para un correcto desempeño del mismo, es
decir que, al no contar con la información necesaria para efectuar una
documentación apropiada, no es posible la elaboración dicha documentación
según lo requerido por el sistema HACCP.

72
Análisis general
Por medio de la evaluación del estado actual en el que se encuentra el
laboratorio SULRAVA, se ha podido conocer el cumplimiento que presenta en
función a cada una de los principios del Sistema HACCP, el cual sirvió de apoyo
para recopilar información en concordancia a dicho Sistema.
Se pudo analizar que el laboratorio SULARVA tiene un nivel bajo en cuanto al
cumplimiento de los aspectos requeridos por la Metodología HACCP, siendo el
principio 1 el cual se cumple casi en su totalidad, mientras que a partir del
principio 2 hasta el principio 7 existe un incumplimiento considerable, es decir
que no se cuentan con la adecuada identificación de los puntos críticos, no están
establecidos los limites críticos, no cuentan con los adecuados monitoreos y
acciones correctivas, además de la carencia de documentación, esto se debe a
la falta de conocimiento acerca de los requerimientos que se establecen en dicha
metodología.
73
CAPITULO IV
4. Propuesta de investigación
CODIGO:
MANUAL HACCP M.H-S.S.L 1 74
PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
CAMARON
11/12/2019
SULARVA
(I.P.S.P)
MANUAL HACCP
PROCESO: CULTIVO DE CAMARÓN
ELABORADO POR:
APROBADO POR:
VICTOR MEJILLONES REVISADO POR: ADMINISTRADOR
M IRIAM PLUAS JEFE TECNICO DE
FECHA DE REVISION: LARVICULTURA FECHA DE APROBACION:
11/12/2019 11/12/2020
CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
CAMARON
11/12/2019
4.1 Introducción
El análisis de peligro y control de puntos críticos de (HACCP) control sirve
para garantizar la inocuidad de los alimentos en cualquier etapa de la cadena
alimentaria y se fundamenta en identificar y controlar riesgos y peligros a través
de operaciones y monitoreos con la finalidad en este tipo de empresa de reducir
al mínimo los peligros y riesgos físicos, químicos y biológicos que puedan afectar
tanto a las larvas de camarón como al personal.
Sularva se encarga de garantizar que las larvas de camarón pasen al siguiente
proceso en excelentes condiciones.
Nota:
Toda la información recolectada para la elaboración del Manual HACCP ha
sido proporcionada por la empresa Sularva, pero cabe mencionar que por
motivos de confidencialidad habrá cierta información que la empresa por
cuestión de sus políticas de seguridad no puede proporcionar. A pesar de ello
por dicha información omitida no ocasionará ningún desenfoque al propósito
para la elaboración del Manual.
ELABORADO POR:
APROBADO POR:
11/12/2019 11/12/2020
CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
CAMARON
11/12/2019
4.2 Lineamiento para el uso del manual
El manual explica de manera sencilla los principios y conceptos del sistema
HACCP y sirve como guía para asegurar la inocuidad de los alimentos, pueden
elaborarse para ser aplicados por empresas que se dediquen a procesar
productos de origen animal o vegetal.
Ayuda a la persona o el profesional a cargo a comprender los pasos que se
deben desarrollar para ser utilizado dependiendo de la etapa o proceso al cual
será sometido.
En empresas que se dedican a esta actividad este sistema es muy conocido
ya que les permite brindar seguridad a sus clientes aparte de los beneficios que
aporta internamente a la empresa.
ELABORADO POR:
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11/12/2019 11/12/2020
CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
CAMARON
11/12/2019
4.3 Formación del equipo Haccp
El equipo está conformado por ocho personas que cumplen distintas
funciones dentro del laboratorio y tendrán la tarea de cumplir con las
especificaciones y monitoreos del sistema HACCP lo cual le ayudará a reducir
riesgos y peligros para que no afecten al producto o al trabajador.
El equipo Haccp del proceso de cultivo del camarón queda conformado de
la siguiente manera.
Coordinador HACCP: Jefe técnico larvicultura
Equipo:
Tabla 22: Equipo HACCP
Equipo HACCP
Administrador
Jefe técnico de larvicultura
Jefe Dpto. Algas
Jefe Dpto. Artemia
Jefe Dpto. mantenimiento
Asistente técnico
Bodeguero
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CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
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4.3.1 Organigrama del equipo HACCP del LAB Sularva
Figura 31: Organigrama del equipo HACCP
ELABORADO POR:
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11/12/2019 11/12/2020
CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
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11/12/2019
4.3.2 Descripción de funciones del equipo HACCP
Tabla 23: Funciones del administrador
Cargo: Administrador Área: Administrativa
Descripción del cargo:
El administrador es el encargado de gestionar, planificar y organizar las

actividades o cuestiones internas del laboratorio.
Funciones:
 Se encarga de la logística del laboratorio Sularva

 Realiza actividades de Recursos humanos
 Se encarga del control del personal
 Provee los recursos necesarios para la producción
 Evalúa el desempeño de los trabajadores
 Es el encargado de llevar a cabo el plan HACCP
 Responsable de las capacitaciones de los trabajadores
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11/12/2019 11/12/2020
CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
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Tabla 24: Funciones del Jefe técnico de larvicultura
Cargo: Jefe técnico de larvicultura Área: Sala de producción
Se encarga de supervisa y coordinar el desempeño de las actividades

designadas durante la siembra, ajustándose a los requerimientos y
normativas para la producción sustentable y sostenidas de post larvas
sanas.
Funciones:
 Supervisión y control de la producción de las larvas en coordinación

con los asistentes técnicos para establecer la estrategia a usar para
tener mejores resultados en cuanto a calidad y cantidad.
 Ejecución y control directo de siembras, revisando que los
parámetros de llegadas sean similares a los que tienen los raceways
de destino y revisión de la calidad de nauplios a sembrar.
 Revisión diaria de condición de las larvas y de la calidad de agua.
 Realización diaria de la tabla de alimentación de dietas, algas y
Artemia de acuerdo al estadio y población considerando parámetros
como sobrantes de alimentos, calidad de agua, parámetros físicos y
químicos, a su vez la supervisar y control de los mismos
 Revisión diaria de bitácoras de parámetros como temperatura, pH,
amonio y control del cuaderno de novedades diarias realizadas por
los operarios.
 Informar a los técnicos de las bases los pesos de las larvas para
coordinar transferencia.
 Revisión microscópica y control nocturno de la producción y conteo
de fitoplancton, chequeo visual de actividades, calidad de agua,
aireación, chequeo de parámetros y coordinación de trabajos a
realizarse por los guardias de acuerdo a la información de los
parámetros tomados
 Realización y envió de informes como siembra, cosechas, consumos.
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CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
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Tabla 25: Funciones del Jefe Dpto. Algas
Cargo: Jefe Dpto. Algas Área: Sala de producción
Se encarga de supervisa y coordinar el desempeño de la producción de

algas del laboratorio SULARVA, ajustándose a los requerimientos y
normativas para la producción sustentable y sostenidas de algas.
Funciones:
 Coordinar con el jefe de algas de Egidiosa y el asistente del

laboratorio el cumplimiento del programa de recepción de algas
usadas para la producción masiva con la finalidad de alimentar a los
animales.
 chequeo y control de la producción de algas, coordinando con el
jefe técnico el manejo de la estrategia a usar para tener mejores
resultados en calidad y cantidad.
 Ejecución y control directo sobre la siembra de alga revisando que
los parámetros de cultivos sean adecuados.
 Revisión diaria de la calidad de las algas.
 Revisión microscópica y control de fitoplancton, chequeo visual de
actividades, calidad de agua, aireación, chequeo de parámetros y
coordinación de trabajos.
 Comunicación de estado general y novedades al jefe técnico.
 Realiza pedidos de insumos para los trabajos diarios del laboratorio.
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PROCESO: CULTIVO DE
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Tabla 26: Funciones del Jefe Dpto. Artemia
Cargo: Jefe Dpto. Artemia Área: Sala de producción
Se encarga de supervisa y coordinar el desempeño de la producción de

artemia del laboratorio SULARVA, ajustándose a los requerimientos y
normativas para la producción sustentable y sostenidas de artemia.
Funciones:
 Coordinar con el jefe de artemia de Egidiosa y el asistente del

laboratorio el cumplimiento del programa de recepción de artemia
para la producción masiva con la finalidad de alimentar a los
animales.
 Hidratación de la artemia.
 Aclimatar la artemia con cloro y soda a través de la correcta
utilización de los utensilios.
 Descapsular la artemia.
 Siembra y cosecha de la artemia.
 Limpieza de la artemia con peróxido.
 Distribución de la artemia para la alimentación.
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Tabla 27: Funciones del Jefe Dpto. mantenimiento
Cargo: Jefe Dpto. mantenimiento Área: Sala de producción
Realiza actividades de mantenimiento de los equipos electromecánicos que

se encuentran dentro del laboratorio.
Funciones:
 Control y mantenimiento preventivo y reparación de los equipos

electromecánicos como bombas, blowers, usados en los diferentes
sistemas para llevar bien la producción de larvas.
 Encendido y apagado de las bombas de playa de acuerdo a la
marea y a la necesidad de la producción.
 Encendido y apagado de los blowers de acuerdo a la cantidad de
tanques de producción.
 Encendido y apagado de los calderos de acuerdo a la necesidad de
calor de la producción.
 Encendido y apagado de los generadores cuando la energía del
abastecimiento normal falla.
 Mantenimiento y reparación de todas líneas de agua salada de pvc
y montajes de otros sistemas.
 Control y limpieza periódica de los calderos y todos sus
complementos.
 Mantenimiento y reparación de las redes de energía por cables.
 Aplicar procedimientos en caso de derrame de lubricantes o
combustible.
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Tabla 28: Funciones del Asistente técnico
Cargo: Asistente técnico Área: Sala de producción
Revisión de las diferentes actividades del laboratorio.
Funciones:
 Control de desinfección, secado del laboratorio, armado de

raceways previo a la siembra.
 Supervisión de las siembras de nauplios y cosechas de las post
larvas.
 Preparación diaria de alimentos usados en larvicultura previa
coordinación con el jefe técnico.
 Revisión de las actividades, peso y crecimiento de las larvas control
de la calidad del agua.
 Realización de la tabla de alimentación previo coordinación con el
jefe técnico.
 Control y supervisión de los trabajos rutinarios.
 Ordenar y limpiar el área designada.
 Realización y control de desinfección mensual del sistema de
distribución de agua.
 Control de rutina diaria para la producción de algas, artemia y
probióticos.
 Coordinación, realización y comunicación del horario de trabajo.
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Tabla 29: Funciones del Bodeguero
Cargo: Bodeguero Área: Bodega
Se encarga de gestionar, solicitar y ordenar los insumos o equipos que se

necesitan dentro del laboratorio.
Funciones:
 Solicitar, ordenar y controlar que los productos químicos y alimentos

para las larvas cuenten con el debido registro del INP.
 Distribución de los insumos de uso diario.
 Limpieza del área
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4.4 Descripción del producto, su intención de uso y sus consumidores
Tabla 30: Descripción del producto
Nombre comercial Camarón de acuicultura.
Nombre científico Litopenaeus vannamei.
Procedencia Bases de maduración de I.P.S.P
Nauplios: es el primer estadio de

Descripción del producto recibido
las larvas del camarón
Post larva 14: estadio en el cual la

Descripción del producto final larva es comercializable pero no
puede ser consumida
Terminar su crecimiento en las

Intensión de uso del producto
camaroneras.
Fundas larveras y tanques de

Forma de empaque polietileno hasta que lleguen a las
fincas.
Consumidor Personas en general.
Etiquetado No aplica.
Las larvas se acondicionan a los

requisitos del siguiente proceso
Distribución hasta que sean transportadas al
mismo.
Dentro de los tanques solo

pueden estar hasta un estadio de
Vida útil post larva 15 por lo cual su
transporte a las camaroneras
deberá ser rápido.
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PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
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4.5 Diagrama de flujo del proceso de larvicultura del camarón
ENTRADA PROCESO SALIDA
Preparacion del Agua
Preparacion de los
tanques
NAUPLIOS No. 5 Siembra
Desarrollo del
crecimiento de las
larvas:
Nauplio
Protozoea
Mysis
Post larva
Cosecha POST LARVA No. 14
Secado
Figura 32: Diagrama de flujo del proceso

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PROCESO: CULTIVO DE
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4.6 Descripción del proceso de larvicultura del camarón
Preparación del Agua
Comienza con la extracción de agua del mar mediante bombas. El agua de
mar entra con una salinidad de 33 parte con frecuencia, ya que la misma puede
variar. El agua entre a los reservorios de 150 toneladas (ton) y a la cual se le
aplique cloro (Cl) 50 ml por toneladas que se vaya a utilizar, se dejan reposar
durante 48 horas con los reservorios cubiertos para evitar que el cloro (Cl) se
evaporice,
Tabla 31: Niveles de agua a utilizar
RESERVORIOS TONELADAS Cl/ton total litros

1 150 50 ml 7,500 ml 7,5
2 150 50 ml 7,500 ml 7,5
3 150 50 ml 7,500 ml 7,5
4 150 50 ml 7,500 ml 7,5
Nota:
Cuando la larva se encuentra en un estadio de post larva No.5 se trabaja con
los reservorios a capacidad, pero la cantidad de cloro disminuye a 30ml.
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Luego de las 48 horas, se pasan a otros reservorios en los cuales se
disminuye la salinidad con agua dulce según las especificaciones dadas previo
a la siembra por el jefe técnico de larvicultura, una vez alcanzada la salinidad
requerida se pone a recircular el agua durante 3 días con un bolso de 10 micras,
el segundo día con uno de 5 micras, y al tercer día con uno de 1 micra, en este
día también se desclorina el agua con tiosulfato de sodio (Na2S2O3) 0.8 gr/ton y
vitamina C 10 gr/ton, las cantidades son especificadas por el jefe técnico de
larvicultura, se agrega aireación a los reservorios esto ayuda a eliminar el cloro
del agua.
Preparación de los tanques
Consiste en limpiar los tanques con cloro (Cl) en concentración del 10%, se
esparce por las paredes y piso. Las líneas de aireación, temperatura y algas se
limpian con 500 mililitros (ml) de cloro en 15 litros (L) de agua. Las líneas
principales se limpian con peróxido de hidrogeno (H2O2) y ácido clorhídrico (HCl),
1 mililitro (ml) de cada uno por toneladas durante 2 días. Los hilos (codos) se
lavan con cepillos.
Transcurridos los 2 días se limpia tanques y líneas con vitamina C, se procede
armar las líneas dentro de los tanques y se vuelve a limpiar todo de nuevo con
cloro (Cl) y se cubren los tanques durante 24h.
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Pasada las 24h se limpian los tanques y las líneas con agua dulce y vitamina
C 10 gramos (g) por tonelada. Luego se desinfectan las paredes y piso del
tanque con virkon 100 gramos (g) por balde.
Por último, se aplica vitamina C en 200 gramos (g) por baldes y se proceden
a limpiar las paredes y pisos de los tanques.
Se hace una limpieza con agua dulce. Se llena el tanque con el agua de los
reservorios, normalmente se llena hasta 40 toneladas (ton) y se coloca EDTA
(Ácido etilendiaminotetraacético, C10H16N2O8), después se aplican probióticos y
otros insumos como son: CAL P24, TRILON B, MIC-SANOLIFE, MURIATO DE
POTASIO Y VITAMINA C, estos se encargan de fortalecer el medio donde
llegaran los nauplios, los cuales están especificados en la hoja de calidad que
entrega a los técnicos el jefe técnico de larvicultura.
El nivel del tanque tiende a subir cuando se agregan las algas ya que es el
primer alimento del camarón.
Durante esta etapa es importante un control sobre los tanques o rws para
descarta cualquier contratiempo como los floculos que es un grumo de materia
orgánica.
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Nota:
EDTA: Sirve como conservante, ya que al retener iones metálicos (esencial
para algunas bacterias), impide el crecimiento bacteriano.
CAL P24: Se lo fabrica a partir del hidróxido de calcio, y se lo utiliza para
controlar o corregir desviaciones de pH dentro de los tanques y también se lo
Utiliza como método de desinfección al momento de ingresar a las salas de
producción, el operario o visitante debe colocar sus botas o zapatos sobre la CAL
P24 y esto sirve para evitar la propagación de virus, bacterias o enfermedades
TRILON B: Es un agente quelante, también conocido como secuestrante,
cuyo ingrediente activo es el Ácido etilendiaminotetraacético de tetrasodio.
Ayuda en la Prevención de incrustaciones, control de dureza del agua.
MIC-SANOLIFE: Es un probióticos, usado para mejorar la calidad del agua de
cultivo y establecer una colonización bacteriana favorable del ambiente de cultivo
y así aumentar la sobrevivencia, el crecimiento y estimular el sistema inmune de
las larvas para que resistan eventos de estrés.
MURIATO DE POTASIO: Es un fertilizante que permite estimular la
producción de fitoplancton en cultivos acuícolas.
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VITAMINA C: Nutriente esencial para el correcto funcionamiento fisiológico de
las larvas de camarón. Además, ayuda en la neutralización del cloro residual de
los tanques de larvas.
Siembra
Esta etapa comienza cuando llegan los camiones que transportan los nauplios
los cuales llegan en cajas que provienen de diferentes líneas es decir bases de
maduración. Luego se distribuye cuantas cajas irán a cada rws o tanques. Todas
las especificaciones técnicas vienen detalladas en la GUIA DE EMBARQUE DE
NAUPLIOS.
Se comienza con retirar de las cajas las fundas que contienen los nauplios se
colocan dentro los rws o tanques los cuales ya fueron acondiciones con las
especificaciones y parámetros dados por el proveedor las fundas con los
nauplios se dejan aclimatar durante 30 min. Después de eso se desinfectan los
nauplios con una solución de agua y yodo (50ml de yodo en 20L de agua), se lo
mescla y se vierten los nauplios dentro de los rws o tanques los cuales ya
cuentan con las especificaciones técnicas para recibir a los nauplios.
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PROCESO: CULTIVO DE
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Desarrollo de crecimiento de las larvas.
Nauplio 5
Es el primer estadio del camarón y su cuerpo está formado por antenas,
anténulas, mandíbula y ojos, su actividad de nado es muy básica solo brinca y
cae. Para fortalecer su medio se parte por bajar el PH de los tanques que
normalmente se encuentra en 8 y se lo baja a 7 con CO2.
Se prepara una mezcla de Cal P-24 y CO2 la mezcla también debe tener un
PH de 7 para poder ser distribuida en los rws o tanques al igual que esto se
aplica otros insumos para procurar el medio de los nauplios la alimentación es
importante, por eso el jefe técnico de larvicultura entrega tablas de alimentación
diarias donde se detallan sus medidas y peso exactos para cada estadio larvario.
Los parámetros que se consideran en este estadio son:
 Temperatura: se realiza en intervalos de cada 2, 3, 4 horas ya que
se considera el clima, debería estar en 32.5℃.
 Cloramina en los tanques: 1 vez por siembra.
 Alcalinidad: 1 sola vez en toda la producción.
 Dureza cálcica: 1 vez por semana
 Dieta: cada 4 horas.
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PROCESO: CULTIVO DE
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Protozoea (Zoea) 1- 3
Es el segundo estadio del camarón y se divide en 3 fases: Protozoea 1,
Protozoea 2, Protozoea 3. Pasa de tener un caparazón sin espinas a tener uno
con espinas más desarrollada, su nado se hace continuo y posee una
hepatopáncreas visible de lípidos y sus heces son largas y visibles.
Para ello se trabaja bajando el nivel de los rws o tanques a 40t lo cual sirve
para reducir la carga bacteriana y limpiar el medio del animal y se realiza solo de
ser necesario, en este estadio hasta post larva 14 se realiza esta actividad. Los
recambios de agua que se realizan para volver a subir su nivel, también son
tratados con cloro y vitamina c, y pasa a través de bombas al tanque el lado de
la manguera que desemboca en el tanque tiene un bolso o malla de 100 micras
que evita el paso de objetos que pueden filtrarse al tanque. En esta etapa
también se debe pasar algas a los rws o tanques, la cantidad de la misma se
detalla en la bitácora diaria dada por el jefe técnico de larvicultura en la cual
también van detallados los probióticos y dieta a llevar en este estadio del animal.
A medida que crece el animal la dieta va aumentar y variar, los probióticos de
igual manera. Incluso tiende a incluirse nuevos insumos.
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PROCESO: CULTIVO DE
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El conteo de población por rws o tanques se comienza hacer desde esté
estadio ya que de eso dependerán las especificaciones técnicas que establecerá
el jefe técnico de larvicultura.
se considera el clima, debería estar en 33℃.
Mysis 1- 3
Es el tercer estadio del camarón y consta de Mysis 1, Mysis 2, Mysis 3, su
nado es de cabeza.
Se mantienen actividades como bajar nivel y recambios de agua con el
objetivo de preservar el medio del camarón.
Se incluye a la dieta la artemia que un crustáceo al cual se lo hace desarrollar
para que sirva de alimento, pero para ello se mata a la artemia con agua hervida,
la misma estará presente hasta que la post larva salga del laboratorio.
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CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
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11/12/2019
Las algas se aplicarán si se considera necesario.
El tipo de dieta, probióticos, cantidad y frecuencia de aplicación se detallan en
la bitácora diaria establecida por el jefe técnico de larvicultura.
El conteo de población por rws o tanques se mantiene ya que de eso
dependerán las especificaciones técnicas que establecerá el jefe técnico de
larvicultura.
Postlarva 1-14
Es el cuarto estadio del camarón, y cuenta con las mayorías de sus
características de un camarón totalmente segmentadas, su nado es de frente.
En este estadio se siguen realizando las actividades para preservar el medio
del camarón ya que en este estadio tiende a ensuciarse más los tanques por
materia orgánicas como heces de las postlarvas, residuos de alimentos entre
otros, son los que generan el amonio.
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CODIGO:
PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
CAMARON
11/12/2019
En este estadio se realiza el pele gramo que consiste en coger de los tanques
una muestra de la población la cual se pesara y luego serán contadas y ahí se
separaran las larvas que se encuentran en buenas condiciones de las larvas
flácidas. Esto se realiza a diario hasta que se coseche.
Su alimentación ira aumentando acorde a la evolución de la postlarva.
 Dieta: cada 3 horas. postlarva 1-10
 Dieta: cada 2 horas. Hasta postlarva 11-14
A esto se le incluye la artemia con otros complementos alimentarios de igual
manera que el huevo hervido, la hora de aplicación va a variar para evitar exceso
de alimento en los tanques.
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PROCESO: CULTIVO DE
REVISION N°: 0
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COSECHA
Esta etapa consiste en preparar los tanques que se van a cosechar, con las
especificaciones técnicas como temperatura y salinidad requeridas por el lugar
de destino.
Se limpian y preparan las tinas de cosechas y líneas de oxígeno y aireación,
con una solución de agua y cloro, luego se enjuagan con agua dulce o del mar.
Se llenan las tinas hasta 900 L, y se agrega un anti estresante para las postlarvas
y artemia más otro complemento alimentario, las tinas deben tener aireación y
oxígeno.
Luego se procede a pescar las postlarvas de los tanques a los cuales se les
baja el nivel hasta 30t, pero esta puede variar, los operarios recorren los tanques
con una malla de cosecha de 500 micras. Se las lleva hasta las tinas de cosecha
una vez ahí dentro de las tinas se tamizan las postlarvas con una malla de 1.200
micras, luego con una red se pescan las postlarvas que se encuentran dentro de
las tinas para hacer el pele grama.
Una vez terminado el pele gramo se procede a sifonear las tinas para
desechar larvas muertas o flácidas y otros residuos. Terminado esto se pasan
las larvas a las tinas.
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PROCESO: CULTIVO DE
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Dentro de los camiones que van a transportar las postlarvas a la fincas o
camaroneras, las tinas de los camiones se llenan con agua que cumplen con las
especificaciones técnicas requeridas por el lugar de destino, los camiones están
equipados para oxigenar las tinas en las que van las postlarvas para evitar que
mueran.
SECADO
Una vez terminada la cosecha o transferencia se procede a despejar los
tanques para su limpieza la cual consta de rociar agua del mar y después con
cloro (Cl) 2 litros en recipientes de 40 litros de agua, se procede a limpiar las
paredes y pisos, de igual manera se desarman las líneas de aireación y de
temperatura, los cuales se dejan expuestos al sol durante 4 días, los plásticos y
mayas sombras que se utilizan en los tanques y reservorios se los coloca en
tanques con 60 ton de agua y 30 litros de cloro (Cl) queda reposando durante 24
horas, terminadas las 24 horas se los coloca en otro tanque con 60 ton y 2 kilos
de vitamina C de igual manera se deja reposar durante 24 horas, luego se los
deja secar en el sol durante un día esta etapa tiende a durar 7 días, concluida
esta etapa los tanques como las líneas se los vuelve a limpiar (se repiten las
tareas de la etapa preparación de los tanques), terminado esto se vuelve a
reiniciar el proceso del cultivo del camarón.
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PROCESO: CULTIVO DE
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PRINCIPIO 1
4.7 Análisis de peligros
Se detallarán los peligros encontrados en cada etapa que pueden afectar el
proceso de cultivo de camarón y de igual manera al personal que se involucra
en dicho proceso los peligros y riesgos deben ser eliminados o reducidos a un
nivel aceptable.
Se mostrarán en la siguiente matriz:
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MANUAL HACCP M.H-S.S.L 1
PROCESO: CULTIVO DE 101
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Tabla 32: Análisis de peligros en la etapa de Preparación del Agua
El riesgo es significativo
Prob. Gravedad clase
Etapa del Riesgos presente en Al Al Baja

Justificación Medidas de control
proceso esta etapa
Me Me Me
Baja Baja Al
Ma
Químico: sustancia que Me Al Al Exceso de cloro. Supervisión por parte del

puede generar daño en el asistente técnico.
proceso.
Preparación del Biológico: presencia de Baja Baja Baja — —

Agua virus o bacterias.
Físico: presencia de Baja Baja Baja — —

objetos (piedras madera,
metales, etc.).

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Tabla 33: Análisis de peligros en la etapa de Preparación de los tanques
Prob. Graved clase

ad
Etapa del Riesgos presente en esta
proceso etapa Al Al Baja
Me Me Me
Baja Baja Al
Químico: sustancia prohibida Baja Al AL El uso incorrecto del ácido Supervisión por parte del
por la acuicultura o que clorhídrico puede causar asistente técnico.
puede generar daño en el daños al cuerpo humano.
proceso.
Preparación Biológico: presencia de virus Me Al Al Excesos de probióticos, Aplicación y supervisión del

de los o bacterias. bacterias y algas ensucian el protocolo interno de
tanques medio lo que genera desinfección. Regirse a la hoja
floculos. de calidad del agua.
Físico: presencia de objetos

(piedras madera, metales,
Baja Baja baja
— Tener el cuidado adecuado
tanto del personal como de los
etc.). equipos a utilizar
Fuente: Laboratorio SULARVA (I. P. S. P.) Elaborado por: Autores

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Tabla 34: Análisis de peligros en la etapa de Siembra

Etapa del Riesgos presente
proceso en esta etapa Al Al Baja
Me Me Me
Baja Baja Al
Químico: Me Baja Baja El yodo se utiliza en cantidades Regirse a la hoja técnica de
sustancia que adecuadas que no afectan al sustancias y supervisión del
puede generar Nauplio asistente técnico.
daño en el
proceso
Biológico: Me Al Al Agentes bacterianos transportado Desinfección de las manos de los
presencia de virus por los operarios. operarios antes de manipular la
Siembra o bacterias. fundas con nauplios.
Físico: presencia Baja Me Me El área alrededor de los tanques Revisión de la sala por parte del
de objetos siempre se mantiene en orden y asistente técnico previo a la siembra
(piedras madera, limpia en especial al redor de los rws o
metales, etc.). tanques.
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Tabla 35: Análisis de peligros en la etapa de Desarrollo de crecimiento de la larva

Etapa del Riesgos presente en
Al Al Baja Justificación Medidas de control
proceso esta etapa
Me Me Me
Baja Baja Al
Químico: sustancia Al Al Al Presencia de amonio producido por Controlar los niveles de amonio de
prohibida por la las postlarvas u otros residuos. manera rutinaria.
acuicultura o que
puede generar daño
en el proceso
Desarrollo de Biológico: presencia Me Al Al enfermedades virales, bacterianas, Correcto manejo de los tanques
crecimiento de virus o bacterias. micoticas, protozoarias por parte de los operarios,
de la larva supervisión de temperatura y
calidad de agua
Físico: presencia de Baja Me Me se pueden caer cualquier restringir el uso de artefactos o

objetos (piedras herramienta de trabajo dentro de los materiales innecesarios dentro de
madera, metales, tanques las salas de producción y correcto
etc.). manejo de los tanques
Fuente: Laboratorio SULARVA (I. P. S. P.) Elaborado por: Autores
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Tabla 36: Análisis de peligros en la etapa de Cosecha

Etapa del Riesgos presente en esta
proceso etapa
Me Me Me
Baja Baja Al
Químico: sustancia
prohibida por la acuicultura o
Baja Baja Baja
— —
que puede generar daño en
el proceso
Biológico: presencia de Me Baja Baja residuos de bacterias en las limpieza del área de
Cosecha virus o bacterias. líneas de oxigenación cosecha y supervisión por
asistente técnico
Físico: presencia de objetos

(piedras madera, metales,
Baja Baja Baja
— —
etc.).

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Tabla 37: Análisis de peligros en la etapa de Secado

Etapa del Riesgos presente en
proceso esta etapa
Me Me Me
Baja Baja Al
Químico: sustancia que Baja Baja Baja Presencia de cloro para Regirse a las
puede generar daño en el limpieza y desinfección indicaciones del
proceso asistente técnico
Biológico: presencia de Baja Baja Baja Presencia de vitamina C Regirse a las

virus o bacterias. indicaciones del
Secado asistente técnico
Físico: presencia de Baja Baja Baja — —

objetos (piedras madera,
metales, etc.).

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PRINCIPIO 2
4.8 Determinación de los puntos críticos de control
Un PCC es una etapa del proceso en la que pueden ocurrir riesgos o peligros
los cuales disminuirán o se eliminaran al aplicar un control, si en la etapa no se
puede aplicar un control no es un PCC.
Figura 33: Árbol de decisiones
Fuente: (Organización Panamericana de la Salud, s.f.)
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¿Es un
Etapa Tipo de riesgo P1 P2 P3 P4
PCC?
Químico: NO — — — NO
exceso de cloro
Cl
Preparación del
Biológico: — — — — —
Agua
—
Físico: — — — — —
—
Químico: SI SI — SI NO
ácido muriático.
HCl
Biológico: SI SI — NO SI
Preparación de presencia de
los tanques floculos.
Físico: presencia NO — — — NO
de objetos (piedras
madera, metales).
Yodo
Biológico: SI — — — NO
Siembra agentes
bacterianos
Físico: — — — — —
—
Tabla 38: Determinación de los PCC en el proceso
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¿Es un
Etapa Tipo de riesgo P1 P2 P3 P4
PCC?
Químico: presencia SI SI — NO SI
de amonio.
NH3/NH4+
Desarrollo de Biológico: presencia SI SI — NO SI

crecimiento de la de WSSV
larva
Físico: introducción SI SI — NO SI
de objetos ajenos a
los tanques.
Químico: — — — — —
—
Biológico: residuos SI NO NO — NO
de bacterias en las
Cosecha
líneas de oxigeno
Físico: — — — — —
—
presencia de cloro
(Cl)
Biológico: NO — — — NO
Secado presencia de
vitamina C
Físico: — — — — —
—
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PRINCIPIO 3
4.9 Establecimientos de los límites críticos
Después de determinar los PCC se establecen o controlan parámetros de
cada PCC con la finalidad de reducir o controlar los riesgos y peligros presentes
en el PCC, estos parámetros pueden ser físicos, químicos y biológicos.
Tabla 39: Establecimiento de los Límites Críticos
PUNTO
PELIGRO
PRODUCTO CRÍTICO DE LÍMITE CRITICO
SIGNIFICATIVO
CONTROL
Según considere el jefe

técnico de larvicultura
• TRILON B: 1 gr/Ton – 2
gr/Ton
• Los floculos ensucian • MIC-SANOLIFE: 2 gr/Ton
el medio evitando que – 2.5 gr/Ton
Preparación de
Postlarva 14 los nauplios se muevan • MURIATO DE POTASIO:
los tanques
de esta manera retrasan 1 gr/Ton - 2 gr/Ton
su desarrollo. • VITAMINA C: 4gr/Ton – 8
gr/Ton
• EPICIN PST: 0.33 gr/Ton
– 0.40 gr/Ton
• 3 - 4 TON DE ALGAS
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PUNTO
PELIGRO
PRODUCTO CRÍTICO DE LÍMITE CRITICO
SIGNIFICATIVO
CONTROL
• El amonio en los
tanques no tiene que
exceder los 5 mg/L.
• EL amonio • Temp. No puede bajar
ocasiona un hasta 27 ℃ ni subir a
crecimiento lento y 33.5 ℃, el pH no debe
daños en órganos y bajar de 7,5 ni pasar de
tejidos. 7,8. Control de sólidos
• Tracto intestinal en suspensión, evitar
vacío, textura cambios continuos o
blanda, fallas bruscos que alteren la
Desarrollo de
motoras entre otras, calidad del agua.
Postlarva 14 crecimiento de
tasa de mortalidad
la larva • Lo que se va hacer
hasta del 100% de utilizar en los tanques
la población. debe ser desinfectada.
• Lo que se use en
los tanques sin
desinfección puede
ocasionar una
contaminación
cruzada.
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PRINCIPIO 4
4.10 Monitoreo de los puntos críticos de control
Se trata de vigilar los PCC evitando que ocurran desviaciones en los
parámetros establecidos de esta manera se puede determinar si se están
cumplimiento con los limites críticos establecidos y a su vez si el PCC está bajo
control.
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Tabla 40: Monitoreo de los PCC
¿DONDE? ¿QUE? ¿COMO? ¿CUANDO? ¿QUIEN?
•Dosis de •Inspección •Cuando ya se • Jefe técnico

probióticos, visual haya pasada de larvicultura
bacterias y • Utilización de el agua de los • Asistente
algas dentro la hoja técnica reservorios a técnico
Preparación de los límites de calidad de los tanques
de los establecidos. agua por parte dentro de las
tanques del asistente salas de
técnico y los producción.
operarios de
las salas de
producción.
• Los niveles • Con el kit api • 1 vez por día. • Jefe técnico
diarios de de amonio. • Se realiza en de larvicultura
amonio de los • Termómetro, intervalos de • Asistente
tanques. gramera, tiras cada 2, 3, 4 técnico
• Los reactivas de horas ya que
parámetros de pH, hoja de se considera
temperatura, calidad de el clima, el pH
pH y el nivel agua, una vez por
de sólidos en inspección día, se indica
Desarrollo de
suspensión, visual. en la bitácora
crecimiento
uso de los • Inspección diaria, cada
de la larva
insumos y sus visual. vez que se
cantidades. vaya a
• La sembrar.
desinfección • Cada vez
de las que se vaya a
herramientas tomar
que se usan parámetros o
dentro de los recolección de
tanques. muestra.
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PRINCIPIO 5
4.11 Establecer acciones correctivas
Son las acciones que deben tomarse cuando un PCC presenta un desvió de
los límites críticos y son establecidas en función de los conocimientos y
experiencia del jefe técnico de larvicultura.
Tabla 41: Acciones Correctivas
PUNTO CRITICIO PELIGRO ACCION

LIMITE CRITICO
DE CONTROL SIGNIFICATIVO CORRECTIVA
• Si: hay un exceso
de EPICIN PST y de
Algas, que son los
Hoja técnica de que más tienden a
calidad del agua comprometer la
• TRILON B: 1 gr/Ton calidad del agua.
– 2 gr/Ton • Entonces: se debe
• MIC-SANOLIFE: 2 botar el agua, y se
• Ensucian el medio gr/Ton – 2.5 gr/Ton debe comenzar
evitando que los • MURIATO DE nuevamente la
Preparación de los preparación.
tanques
nauplios se muevan POTASIO: 1 gr/Ton -
de esta manera 2 gr/Ton
retrasan su desarrollo. • VITAMINA C:
4gr/Ton – 8 gr/Ton
• EPICIN PST: 0.33
gr/Ton – 0.40 gr/Ton
• 3 - 4 TON DE
ALGAS
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PUNTO
PELIGRO ACCION
CRITICIO DE LIMITE CRITICO
SIGNIFICATIVO CORRECTIVA
CONTROL
• Si: Los niveles de
amonio tienden a
subir.
• Entonces: Se deben
• El amonio en los
bajar los niveles 10 %
tanques no tiene
• EL amonio y rellanar con agua
que exceder los 5
ocasiona un tratada. Considerar pH
mg.
crecimiento lento y y temperatura
• Temperatura no
daños en órganos y • Si: Se presenta el
puede descender
tejidos. virus de las mancha
hasta 27 ℃ ni
• Tracto intestinal blancas.
subir a 33.5 ℃, el
vacío, textura • Entonces: Se
pH no debe bajar
blanda, fallas desinfecta todo lo que
de 7,5 ni pasar de
motoras entre otras, se involucre con los
Desarrollo de 7,8. Control de
tasa de mortalidad tanques. El aceite de
crecimiento de sólidos en
hasta del 100% de tomillo y maltodextrina
la larva suspensión, no
la población. dentro de la dieta de
someter a cambios
• La introducción de los mismos esto
continuos o
objetos de distintos evitara que se
bruscos que
material dentro de desarrolle la
alteren la calidad
los tanques sin enfermedad.
del agua.
previa desinfección • Si: No se desinfectan
• Toda herramienta
puede ocasionar una las herramientas o los
que va hacer
contaminación operarios antes de
utilizada en los
cruzada. involucrarse con los
tanques debe ser
tanques.
desinfectada.
• Entonces: Se debe
hacer un llamado de
atención a los
operarios
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PRINCIPIO 6
4.12 Procedimientos de verificación
Se establecen procedimientos para ver el funcionamiento del HACCP y que
este cumpla con su finalidad en esta parte del proceso productivo del camarón
que es de reducir, controlar o eliminar los riesgos presentes en el cultivo del
camarón.
Tabla 42: Procedimientos de verificación
PUNTO
PELIGRO
CRÍTICIO DE LÍMITE CRÍTICO VERIFICACIÓN
SIGNIFICATIVO
CONTROL
Hoja técnica de calidad • Revisión de la

del agua composición de los
• TRILON B: 1 gr/Ton – insumos y que
2 gr/Ton cumplan con los
• Ensucian el medio • MIC-SANOLIFE: 2 permisos
evitando que los gr/Ton – 2.5 gr/Ton pertinentes. •
nauplios se muevan Preparación de • MURIATO DE Inspección visual de
de esta manera los tanques POTASIO: 1 gr/Ton - 2 las correctas
retrasan su gr/Ton dosificaciones de
desarrollo. • VITAMINA C: 4gr/Ton probióticos,
– 8 gr/Ton vitaminas y algas.
• EPICIN PST: 0.33 • Inspección visual
gr/Ton – 0.40 gr/Ton en el desarrollo de
• 3 - 4 TON DE ALGAS esta etapa.
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PUNTO
PELIGRO LÍMITE
CRÍTICIO DE VERIFICACIÓN
SIGNIFICATIVO CRÍTICO
CONTROL
• EL amonio ocasiona • El amonio en • Análisis de amonio
un crecimiento lento los tanques no con el kit api de
y daños en órganos y tiene que amonio.
tejidos. exceder los 5 • Realizar el control
• Tracto intestinal mg. de parámetros.
vacío, textura blanda, • Temperatura • Análisis
fallas motoras entre no puede bacteriológicos en
otras, tasa de descender cada corrida por
mortalidad hasta del hasta 27 ℃ ni parte de Egidiosa.
100% de la población. subir a 33.5 ℃, • Inspección visual
• La introducción de el pH no debe de las correctas
objetos de distintos bajar de 7,5 ni desinfecciones.
material dentro de los pasar de 7,8.
tanques sin previa Control de
Desarrollo de
desinfección puede sólidos en
crecimiento de
ocasionar una suspensión, no
la larva
contaminación someter a
cruzada. cambios
continuos o
bruscos que
alteren la
calidad del
agua.
• Toda
herramienta
que va hacer
utilizada en los
tanques debe
ser
desinfectada.
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PRINCIPIÓ 7
4.13 Procedimiento de registros del plan HACCP
Establecer los registros es de importancia ya que es la evidencia de que se
lleva a cabo un control de los límites críticos de cada PCC, además se debe
registrar las acciones correctivas para mejorar el proceso de cultivo de camarón.
 Plan HACCP y sus requisitos previos.
 Registros de los insumos que se usan.
 Registro de control de parámetros
 Bitácoras diarias.
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Tabla 43: Registros- Preparación de los tanques
LIMITE MONITOREO ACCION

PCC RIESGO VERIFICACION REGISTRO
CRITICO ¿DONDE? ¿QUE? ¿COMO? ¿CUANDO? ¿QUIEN? CORRECTIVA
Según
considere el
jefe técnico de
larvicultura
• TRILON B: 1 • Si: hay un
Revisión de la Registro de
gr/Ton – 2 Inspección exceso de
composición de insumos
gr/Ton visual EPICIN PST y
los insumos y que
BIOLOGICO • MIC- Utilización de Algas, que
Cuando ya se cumplan con los Bitácora
Ensucian el SANOLIFE: 2 de la hoja son los que más
Dosis de haya pasada permisos diaria de
medio gr/Ton – 2.5 técnica de Jefe técnico tienden a
probióticos, el agua de los pertinentes. alimentación
Preparación evitando que gr/Ton Preparació calidad de de comprometer la
bacterias y reservorios a Inspección visual
de los los nauplios • MURIATO DE n de los agua por larvicultura calidad del
algas dentro los tanques de las correctas Hoja técnica
tanques se muevan de POTASIO: 1 tanques parte del Asistente agua.
de los límites dentro de las dosificaciones de de calidad de
esta manera gr/Ton - 2 asistente técnico • Entonces: se
establecidos salas de probióticos, agua
retrasan su gr/Ton técnico y los debe botar el
producción. vitaminas y algas.
desarrollo. • VITAMINA C: operarios de agua, y se debe
Inspección visual Registro de
4gr/Ton – 8 las salas de comenzar
en el desarrollo acciones
gr/Ton producción. nuevamente la
de esta etapa. correctiva
• EPICIN PST: preparación.
0.33 gr/Ton –
0.40 gr/Ton
• 4 TON DE
ALGAS
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Tabla 44: Registros-Desarrollo de crecimiento de la larva (1)
MONITOREO
ACCION
VERIFICACION REGISTRO
PCC RIESGO LIMITE CRITICO CORRECTIVA
¿DOND
¿QUE? ¿COMO? ¿CUANDO? ¿QUIEN?
E?
Desarrollo de EL amonio El amonio en los Desarroll Los niveles Con el kit 1 vez por día. Jefe Si: Los niveles Análisis de -Registro de
crecimiento ocasiona un tanques no tiene o de diarios de api de Se realiza en técnico de de amonio amonio con el kit parámetros.
de la larva crecimiento que exceder los crecimie amonio de amonio. intervalos de larvicultura tienden a subir. api de amonio. -Registro de
lento y 5 mg. nto de la los Termómetr cada 2, 3, 4 Asistente Entonces: Se Realizar el control operarios.
daños en Temperatura no larva tanques. o, gramera, horas ya que técnico deben bajar los de parámetros. -Bitácora
órganos y puede Los tiras se considera niveles 10 % y Análisis diaria de
tejidos. descender hasta parámetros reactivas el clima, el pH rellanar con bacteriológicos en alimentación.
Tracto 27 ℃ ni subir a de de pH, hoja una vez por agua tratada. cada corrida por -Registro de
intestinal 33.5 ℃, el pH no temperatur de calidad día, se indica Considerar pH parte de Egidiosa. análisis
vacío, debe bajar de a, pH y el de agua, en la bitácora y temperatura bacteriológic
textura 7,5 ni pasar de nivel de inspección diaria, cada Si: Se presenta os
blanda, 7,8. Control de sólidos en visual vez que se el virus de las
fallas sólidos en suspensión vaya a mancha
motoras suspensión, no , uso de sembrar. blancas.
entre otras, someter a los Entonces: Se
tasa de cambios insumos y desinfecta todo
mortalidad continuos o sus lo que se
hasta del bruscos que cantidades involucre con
100% de la alteren la calidad correctas. los tanques.
población. del agua.
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Tabla 45: Registros-Desarrollo de crecimiento de la larva (2)
MONITOREO ACCION
LIMITE VERIFICACION REGISTRO
PCC RIESGO CORRECTIVA
CRITICO
¿DONDE? ¿QUE? ¿COMO? ¿CUANDO? ¿QUIEN?
-Registro de
Desarrollo La Toda Desarrollo La Inspecció Cada vez Jefe Si: No se Inspección parámetros.
de introducció herramienta de desinfecc n visual. que se vaya técnico de desinfectan las visual de las -Registro de
crecimiento n de que va crecimient ión de a tomar larvicultura herramientas o correctas operarios.
de la larva objetos de hacer o de la las parámetros o Asistente los operarios desinfecciones -Bitácora
distintos utilizada en larva herramie recolección técnico antes de diaria de
material los tanques ntas que de muestra. involucrarse alimentación.
dentro de debe ser se usan con los -Registro de
los desinfectada dentro de tanques. análisis
tanques los Entonces: Se bacteriológicos
sin previa tanques. debe hacer un -Registro de
desinfecció llamado de acciones
n puede atención a los correctivas
ocasionar operarios -Registro de
una desinfección
contamina de
ción herramientas
cruzada.
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122
CONCLUSIONES
 El desarrollo de este estudio ha proporcionado información de interés para
el Laboratorio Sularva debido a la elaboración del Manual HACCP, ya que
este Sistema enfocado en identificar los problemas que más afectan a la
producción y en llevar un control adecuado para poder reducirlos al
mínimo, permitirá que a través de una apropiada implementación del
Sistema, garantizar un producto de calidad y mejoramiento de la
productividad, asegurando así que la larva de camarón pase al siguiente
proceso en buen estado.
 Mediante la elaboración del Manuela HACCP se realizó la determinación
de la situación actual de la empresa con el uso de checklist, lo cual
permitió conocer el nivel de cumplimiento en cuanto a las actividades que
desarrolla la empresa, determinando así que debido a que el personal
tiene desconocimiento sobre el HACCP, prevalece un incumplimiento de
los principios del HACCP, pero a pesar de ello existen ciertas actividades
en la cuales si cumplen de manera empírica, como lo es en el principio 1
el cual cumple casi en su totalidad, además de contar con un personal con
la debida competencia y capacidad de asumir las tareas que requiere el
Sistema HACCP.
 La determinación de los puntos críticos de control se llevó a cabo a través
del uso de la herramienta Árbol de decisiones lo cual ayudo a
establecerlos de una manera más segura, aquellos PCC que se
identificados fueron 2, un PCC en la etapa de Preparación de los tanques
con la presencia de un peligro biológico y el otro PCC en la etapa de

123
Desarrollo de crecimiento de la larva con la presencia de tres peligros,
como los son físico, biológico y químico. Esto permitió que se puedan
establecer los Limites Críticos para cada PCC.
 Se propone un monitoreo para cada PCC determinado, de esa manera se
evitará que presenten desviaciones y así asegurar el cumplimiento con
los limites críticos manteniéndolos de esta forma bajo control. Además, se
plantearon acciones correctivas en caso de que se llegue a presentar
alguna desviación, de esta manera se logrará solucionar de manera
inmediata para evitar un peligro genere gran impacto en el proceso.

124
RECOMENDACIONES
 Para poder llevar acabo la implementación del manual HACCP la
empresa debe cumplir con los requisitos previos como son las BPM y
SOP, de esta manera el sistema funcionara adecuadamente.
 Se debe considerar la aplicación del sistema HACCP al proceso del
cultivo de camarón ya que mejora la estabilidad del mismo obteniendo
como resultado una buena producción en cuanto a cantidad y calidad
de las post larvas.
 Capacitar con el sistema HACCP a todo el personal que se involucran
directa o indirectamente con el proceso del cultivo del camarón, para
que puedan enfocarlo a sus actividades y obtener resultados.
 Fomentar el uso correcto de las medidas de bioseguridad en las salas
de producción.
 Aplicar medidas de desinfección a los vehículos que ingresan al
laboratorio, para reducir las posibilidades del ingreso de bacterias o
virus.
 La elaboración de este manual tiene un enfoque distinto al objetivo
principal del sistema HACCP, el mismo que está diseñado para
asegurar la producción, calidad e inocuidad mucho antes de que el
producto termine en el consumo humano, por lo tanto, el diseño e
implementación del sistema HACCP en este eslabón de la cadena
alimentaria del camarón como son los laboratorios seria de mucho
beneficio.
125
REFERENCIAS
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segunda-y-tercera-parte/675-dipoa-pg-002-in-001-repo-v03-requisitos-
sanitarios-de-rumiantes-equinos-porcinos-y-otros+&cd=1&hl=es-
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correctivas. Obtenido de Organización Panamericana de la Salud:
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correctivas&Itemid=41432&lang=es
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procedimientos de verificación del plan HACCP. Obtenido de
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haccp&Itemid=41432&lang=es
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procedimeinto de registro del plan HACCP. Obtenido de Organización
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Bioartemia: https://www.bioartemia.com/2017/03/03/biologia-de-la-
artemia-sp/
130
ANEXOS
Anexo 1: Recepción de nauplios
Anexo 2: Nauplios después de la siembra

131
Anexo 3: Preparación de los tanques
Anexo 4: Control del desarrollo de las larvas

132
Anexo 5: Control de parámetros
Anexo 6: Preparación para la cosecha

133
Anexo 7: Pesca de la post larva
Anexo 8: Post larva 14

134
Anexo 9: Desarrollo de la investigación (1)
Anexo 10: Desarrollo de la investigación (2)

135
Anexo 11: Registro de control de parámetros

136
Anexo 12: Registro de acciones correctivas

137
Sistemas HACCP
Desinfección de herramientas
Fecha:
Sala:
Turno:
Código:
Herramienta o equipo Uso de la herramienta o equipo Operario
FIRMA
Anexo 13: Registro de desinfección de herramientas

138
Anexo 14: Formato de encuesta
CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

EMPRENDIMIENTO
Proyecto de Titulación:
La finalidad de esta encuesta es obtener información para la elaboración
del Manual HACCP en el Laboratorio Sularva (I.P.S.P.)
Marque con una (x)
1. ¿Conoce acerca del sistema HACCP (Sistema de análisis de

peligros y puntos críticos de control)?
SI ______
NO______
2. ¿Estaría usted de acuerdo si se realizan mejoras en el proceso de

cultivo de camarón?
SI ______
NO______
3. ¿Sabe usted la importancia y beneficios de contar con un modelo

de seguridad en el proceso de cultivo de camarón?
SI ______
NO______
4. El HACCP es un sistema que sirve para garantizar la inocuidad de

los alimentos, el cual se basa en identificar y controlar los peligros y
riesgos físicos, químicos y biológicos que puedan afectar tanto a las
larvas de camarón como al personal. Al conocer una definición del
sistema HACCP ¿considera usted aceptable y conveniente para el
laboratorio la elaboración de un Sistema HACCP?
SI ______
NO______
5. ¿Considera usted que el sistema HACCP podría mejorar las

actividades productivas en el laboratorio?
SI ______
NO______
139
6. ¿Cree usted que es importante tener identificadas las situaciones

críticas que podrían estar presentes en las diferentes etapas del
proceso de cultivo del camarón?
SI ______
NO______
7. ¿Tiene conocimiento acerca de los diferentes peligros y riesgos que

están presentes en el proceso de cultivo del camarón?
SI ______
NO______
8. ¿Sabe usted qué acciones tomar en el caso de que se presente algún

peligro?
SI ______
NO______
9. ¿Cree usted que es importante llevar a cabo monitoreos en el

proceso de cultivo de camarón?
SI ______
NO______
10. ¿Tiene conocimiento de las medidas necesarias para evitar la

contaminación en cada una de las etapas del proceso de cultivo del
camarón?
SI ______
NO______
11. ¿Cuentan con un correcto mantenimiento de los equipos usados en

el laboratorio?
SI ______
NO______
12. ¿Sabe usted si el laboratorio cuenta con registros que evidencien

que se lleva a cabo un control en el proceso de cultivo de camarón?
SI ______
NO______

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA

INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TÍTULO DEL TRABAJO DE TITULACIÓN:

“MANUAL HACCP DE CULTIVO DE CAMARÓN PARA EL

VICTOR ALFONSO MEJILLONES APOLINARIO

MIRIAM PAULETTE PLÚAS PITA

ING. JAIME PATRICIO FIERRO AGUILAR MSc.

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TÍTULO DEL TRABAJO DE TITULACIÓN:

“MANUAL HACCP DE CULTIVO DE CAMARÓN PARA EL

VICTOR ALFONSO MEJILLONES APOLINARIO

MIRIAM PAULETTE PLÚAS PITA

ING. JAIME PATRICIO FIERRO AGUILAR MSc.

GUAYAQUIL, JUNIO, 2020

ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA

FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y DE AUTORIZACIÓN DE LICENCIA GRATUITA

*CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E INNOVACIÓN

que logre culminar mi carrera profesional y por inculcar en mí buenos valores y

principios; así mismo a todas las personas especiales en mi vida que me

acompañaron en esta etapa.

Miriam Plúas Pita

al regalo más bonito que la vida me dio a Santiago Emmanuel.

Victor Mejillones Apolinario

momento tan importante de mi formación profesional.

momento de mi vida y por ser fuente de motivación.

A mis abuelos por todo el amor y cariño entregado.

A los docentes por haber compartido sus conocimientos a lo largo de mi preparación

Miriam Plúas Pita

Victor Mejillones Apolinario

ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ..................................... II

FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN .......................................... III

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR ................................................................ IV

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD ......................................................... V

CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ............ VI

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y DE AUTORIZACIÓN DE LICENCIA GRATUITA

Abstract .................................................................................................................. XXI

1.1 TÍTULO DEL PROYECTO .................................................................. 2

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................ 2

1.3 FORMULACIÓN DEL PROYECTO .................................................... 4

1.3.1 Formulación del Problema................................................................... 4

1.3.2 Sistematización del Problema ............................................................. 4

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 5

1.4.1 Objetivo General ................................................................................... 5

1.4.2 Objetivos Específicos .......................................................................... 5

1.5 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .................................................... 5

1.5.1 Justificación Teórica ............................................................................ 6

1.5.2 Justificación Metodológica .................................................................. 6

1.5.3 Justificación Práctica ........................................................................... 7

1.6 DELIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN ..................................... 8

1.7 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACION ................................................ 8

1.7.1 Operacionalización de Variables ......................................................... 8

1.7.2 Hipótesis Particular .............................................................................. 9

2. MARCO REFERENCIAL ................................................................................... 10