REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ
FACULTAD DE INGENIERIA

ASIGNACION N˚ 2
MATERIALES I

Sección: 205N1
Equipo Número: 2
Integrantes:
Emily Isabela Triviño Soto CI: 27.249.367
Jorge Armando Bolívar Rivas CI: 27.291.855

Valencia, 19 de Octubre del 2021

Problema 29
El grafito y el diamante están constituidos por átomos de carbono,
a) De una explicaciones para el grafito y otra para el diamante
b) Especifique algunas características de cada uno
c) Si ambos materiales están constituidos de carbono, ¿Por qué tienen propiedades tan
diferentes?
SOLUCION
A)
¿Qué es el grafito?
El grafito es la forma más estable del carbono, un mineral que mantiene una
conductividad eléctrica baja que aumenta según el incremento de la temperatura,
convirtiéndolo en un semiconductor. Esta particularidad ha hecho que la demanda del
grafito aumente considerablemente en múltiples niveles de la industria tecnológica,
siderúrgica, metalúrgica, entre muchas otras.
Aunque puede producirse artificialmente, a partir de carbono amorfo, existen muchos
yacimientos naturales de este mineral. Se encuentra en rocas metamórficas, en las que los
procesos asociados con su formación han transformado el carbono presente en la materia
orgánica que contenía la roca original. A escala industrial, el principal productor mundial
de grafito es China, seguida de India y Brasil.
El grafito cristaliza en el sistema hexagonal. En el grafito los átomos de carbono presentan
hibridación sp2, esto significa que forma tres enlaces covalentes en el mismo plano a un
ángulo de 120° (estructura hexagonal) y que un orbital Π perpendicular a ese plano quede
libre (estos orbitales deslocalizados son fundamentales para definir el comportamiento
eléctrico del grafito). El enlace covalente entre los átomos de una capa es extremadamente
fuerte. Sin embargo, las uniones entre las diferentes capas se realizan por fuerzas de Van
der Waals e interacciones entre los orbitales Π, y son mucho más débiles. Se podría decir
que el grafito está constituido por láminas de grafeno superpuestas. Esta estructura
laminar hace que el grafito sea un material marcadamente anisótropo.
¿Qué es el Diamante?
En la mineralogía, el diamante es un alótropo del carbono donde los átomos de carbono
están dispuestos en una variante de la estructura cristalina cúbica centrada en la cara
denominada. El diamante es la segunda forma más estable de carbono, después del
grafito; sin embargo, la tasa de conversión de diamante a grafito es despreciable a
condiciones ambientales. El diamante tiene renombre específicamente como un material
con características físicas superlativas, muchas de las cuales derivan del fuerte enlace
covalente entre sus átomos. En particular, el diamante tenía la más alta dureza y
conductividad térmica de todos los materiales conocidos por el ser humano. Estas
propiedades determinan que la aplicación industrial principal del diamante sea en
herramientas de corte y de pulido además de otras aplicaciones.
La palabra Diamante viene del griego adámas, y significa invencible e inalterable. Es un
mineral natural poco común y con alta dureza, formado por carbono. En ellos un átomo
de carbono se une por enlaces covalentes a cuatro átomos de carbono. Esta simple,
uniforme pero fuerte disposición le confiere características de durabilidad y versatilidad.

Su composición la convierte en el material más duro conocido, químicamente resistente,

con una gran conductividad térmica. Las propiedades ópticas del diamante incluyen
elevado índice de refracción, alta dispersión y brillo, le otorgan el título de piedra preciosa
más conocida en el planeta.

B)
Características y propiedades del grafito
Antes de mencionar las propiedades del grafito se debe tener en cuenta las características
que hacen notable este mineral dentro de la industria. En seguida mencionamos las más
importantes:
Refractario
Exfolia con facilidad
Semiconductor
Natural o sintético
Anticorrosivo
Propiedades del grafito
Las características y las propiedades del grafito se relacionan e impactan en el resultado
final al proveer algún material para una empresa, favoreciendo a todo tipo de sectores
productivos. A continuación enlistamos las propiedades del grafito y explicamos
brevemente en qué consisten:
Bajo coeficiente de expansión térmica: Lo convierten ideal para aplicaciones de alta
temperatura sin expansión.
Alta conductividad térmica: Permite la rápida disipación o distribución de calor.
Autolubricante: La estructura molecular de grafito permite una lubricación o efecto
desmoldante utilizado en diversas aplicaciones.
Inerte al ataque químico: Baja reactividad con ácidos y químicos utilizados en la industria.
Son muchas las aplicaciones que en la actualidad se pueden reconocer del grafito, se
puede resaltar su participación en la elaboración de pinturas, lápices, lubricantes,
electrodos e incluso como moderador en reactores nucleares.
Pero es debido a las propiedades del grafito que es posible aplicarlo en un centenar de
formas como son anillos, aspas para bombas centrífugas, bujes, barras revolvedoras,
crisoles de fundición para procesos de vaciado, escobillas, insertos y soportes
antiadherentes.

El grafito se encuentra tan inmiscuido en la vida cotidiana que se ha vuelto indispensable,

especialmente en el sector industrial, que abarca desde el sector agrícola, alimenticio,
eléctrico, metalúrgico, químico, de transporte, etc.

Todos estos sectores mantienen requerimientos tan puntuales que necesitan productos
diseñados para la aplicación específica del cliente final, como es el caso de los lubricantes
líquidos y sus vehículos anticontaminantes.

Aplicaciones industriales del grafito

El grafito mezclado con una pasta se utiliza para fabricar la mina de los lápices.
Se usa como componente de ladrillos refractarios, crisoles, etc.
Al deslizarse las capas fácilmente en el grafito, resulta ser un buen lubricante sólido.
Se utiliza en la fabricación de diversas piezas en ingeniería, como pistones, juntas,
arandelas, rodamientos, etc.
Debido a su conductividad eléctrica y a su resistencia química se usa para fabricar
electrodos. También tiene otras aplicaciones eléctricas, como los carbones de un motor
(escobillas), que entran en contacto con el colector.
Se emplea en reactores nucleares, como moderador.

Características y propiedades del Diamante

 El diamante es uno de los minerales con más valor del mundo por sus
características físicas y ópticas. Debido a su estructura cristalina extremadamente
rígida, puede ser contaminada por pocos tipos de impurezas, como el boro y el
nitrógeno. Combinado con su gran transparencia (correspondiente a una amplia
banda prohibida de 5,5 eV), esto resulta en la apariencia clara e incolora de la
mayoría de diamantes naturales. Pequeñas cantidades de defectos o impurezas
(aproximadamente una parte por millón) inducen un color de diamante azul
(boro), amarillo (nitrógeno), marrón (defectos cristalinos), verde, violeta, rosado,
negro, naranja o rojo. El diamante también tiene una dispersión refractiva
relativamente alta, esto es, habilidad para dispersar luz de diferentes colores, lo
que resulta en su lustre característico. Sus propiedades ópticas y mecánicas
excelentes, combinadas con una mercadotecnia eficiente, hacen que el diamante
sea la gema más popular.
  Dureza (definida por su resistencia a la rayadura): en la escala de Mohs, el
diamante tiene una calificación de 10, en la cual, 10 es la dureza más alta en la
escala de los minerales. Es el material más fuerte y más duro conocido por el
hombre.

 Conductividad eléctrica y térmica: el diamante es el mineral que tiene la más alta

conductividad térmica a temperatura ambiente. Algunos diamantes azules son
semiconductores naturales, mientras que la mayoría de los diamantes son
excelentes aislantes eléctricos.

 Tenacidad: es la capacidad de un material para resistir la ruptura al impacto. En

el contexto industrial, el diamante tiene una tenacidad alta respecto a otras piedras,
mientras que es baja respecto a otros materiales usados en ingeniería. La mayoría
de los diamantes utilizados en la industria tienen punto de fractura, los cuales son
un punto fundamental en los niveles de tenacidad.

 El uso del diamante se distingue en dos categorías, los diamantes de grado gema
y los diamantes de grado industrial. Aunque el diamante es más popular como
gema de más valor, solo el 20% de los diamantes minados se destinan a esta
industria, ya que la característica de pureza, de claridad y color que se busca para
el grado gema, es irrelevante para el uso industrial. El 49% del diamante minado
proviene de África central y el resto proviene de yacimientos en Rusia, Canadá,
India, Australia y Brasil.

Aplicaciones industriales del diamante

El diamante es un excelente abrasivo, por lo que se emplea principalmente para cortar

pozos petroleros y todo tipo de piedras, además, para lijado y pulido. Con ellos se fabrican
brocas, sierras, troqueles, y muelas para pulir herramientas, cortar vidrios y perforar
suelos rocosos. Aunque es más caro que cualquier otro abrasivo industrial, es valorado en
diversos procesos debido a que corta más rápido y dura más. Es popular también el uso
de polvo de diamante como abrasivo de piedras de menor calidad conocidas como bort,
que incluso se emplean en el ámbito cosmético para tratamientos faciales.

Actualmente, la investigación se enfoca en su uso potencial como semiconductor de alto

rendimiento, superior al silicio, que es el elemento más común en aplicaciones en el
campo eléctrico y magnético en la industria electrónica para construir microchips o como
un disipador; e incluso, físicos de la Academia de Ciencias Rusa, lograron emplearlo
como superconductor para la conducción de corriente eléctrica sin resistencia.
Es importante considerar que el uso del diamante no es conveniente para máquinas
constituidas con aleaciones ferrosas que trabajan a altas velocidades, ya que el carbono
es soluble en hierro a altas temperaturas, como las producidas por maquinaria de gran
velocidad, generando desgaste en herramientas de diamante.

C)
Aunque tanto el grafito como el diamante están formados exclusivamente por átomos de
carbono, el grafito es muy blando y opaco, mientras que el diamante es el mineral más
duro según la escala de Mohs y además deja pasar la luz a través de sí. Estas marcadas
diferencias físicas se deben exclusivamente a las diferentes redes cristalinas o retículos
sobre las que se disponen los átomos de carbono en el grafito (átomos de carbono en los
vértices de prismas hexagonales) y en el diamante (la red cristalina está hecha de
tetraedros regulares cuyos vértices son átomos de carbono.

Problema 89
a) En la selección de un material para fabricar el parabrisas de un automóvil, ¿Qué tipo
de vidrio seleccionaría?
b) Proponga un proceso que justifique la citada selección
SOLUCION
El vidrio laminado se fabrica a partir de 2 láminas de vidrio, pegadas fuertemente a una
lámina intermedia de material plástico (polivinilbutiral) dotada de un alto índice de
elasticidad. En caso de rotura, los fragmentos de vidrio quedan adheridos a la lámina
intermedia, permitiendo la visibilidad a través de la luna. Gracias a la lámina elástica
intermedia este vidrio posee una mayor resistencia a la penetración de objetos y se
confiere al conjunto cierta capacidad para la absorción de impactos. La utilización
generalizada del vidrio laminado en lugar del templado en la fabricación de parabrisas
supone un aumento de la seguridad de los ocupantes en caso de impacto.
Los vidrios o cristales de tu auto tienen ciertas cualidades que los hacen diferentes a los
que están en alguna ventana de tu casa o en alguna mesa. El material de los vidrios para
automóvil es totalmente diferente al resto.
Los vidrios para autos deben estar sometidos a las técnicas de templado o de laminado y
la gran ventaja es que en caso de quebrase por la razón que sea, se transforma en pequeños
pedazos que regularmente resultan inofensivos para los ocupantes del vehículo.
Tipos de vidrios para tu automóvil

Vidrio laminado, los vidrios quedan unidos a una lámina de plástico de esta manera ofrece
resistencia garantizando la seguridad de bienes y personas dentro del auto.
Vidrio laminado y templado tintado, el vidrio se colorea para reducir los efectos de la
radiación solar (infrarroja y ultravioleta). El tintado aporta una disminución del calor
transferido hacia el interior del vehículo y mantiene un elevado nivel de transmisión
luminosa. Se aplica a todas las lunas del vehículo, parabrisas, laterales y posterior.
Vidrio hidrófobo, un revestimiento que repele el agua incorporado a la luna ofrece mayor
confort visual al conducir bajo condiciones lluviosas. Es de aplicación frecuente en el
parabrisas y las lunas laterales delanteras. Otra forma de facilitar la conducción bajo
lluvia, es incorporar un sensor al parabrisas que detecta la humedad en la superficie del
vidrio y activa automáticamente los limpiaparabrisas.

Vidrio Automotriz
Fabricación de vidrio
El ingrediente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir de arena, pedernal o
cuarzo.
Cómo se hace el vidrio
Los tres componentes básicos empleados en la fabricación del vidrio son: arena,
carbonato de sodio y calcáreos. La arena de sílica es la materia prima básica en la
fabricación del vidrio, pero requiere muy altas temperaturas para fundirse. Agregando
carbonato de sodio - fundente- a la arena, ésta puede ser fundida a menor temperatura.
Pero el resultado es un vidrio soluble en agua. Para resolver este inconveniente se agrega
un estabilizador a base de calcio. Estas materias primas más el agregado de algunas otras
sustancias con diferentes propiedades dan lugar a una gran variedad de tipos de vidrio.
Sílice
Cuando las materias primas se calientan se transforman en una sustancia líquida. A
medida que este líquido se enfría, aumenta su viscosidad hasta que el vidrio se endurece.
En esta etapa se generan tensiones y si el enfriamiento es demasiado brusco, éstas no
pueden liberarse y provocarán la rotura del vidrio en pequeños trozos, al solidificarse. No
obstante, esto puede evitarse controlando el enfriamiento del vidrio mediante un
tratamiento térmico de recocido.
En los procesos de flujo continuo, donde se emplea maquinaria automática, se utiliza un
horno construido de material refractario especial, para fundir las materias primas y
producir vidrio en gran escala.
La sílice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como
sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se
cargan en el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno
se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura
suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos
con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos
recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto
con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de
combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia la zona
de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza
una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al vidrio así obtenido se le da forma por laminación.

Vidrio (industria), sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida
a altas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por
ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos
como tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido,
sino que se halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están
dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez
mecánica. El vidrio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el
calentamiento puede devolverle su forma líquida. Suele ser transparente, pero también
puede ser traslúcido u opaco. Su color varía según los ingredientes empleados en su
fabricación.
El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío,
puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea
(en forma de concha de mar).

Color
Las impurezas en las materias primas afectan al color del vidrio. Para obtener una
sustancia clara e incolora, los fabricantes añaden manganeso con el fin de eliminar los
efectos de pequeñas cantidades de hierro que producen tonos verdes y pardos. El cristal
puede colorearse disolviendo en él óxidos metálicos, sulfuros o seleniuros. Otros
colorantes se dispersan en forma de partículas microscópicas.

Propiedades físicas

Según su composición, algunos vidrios pueden fundir a temperaturas de sólo 500 °C; en
cambio, otros necesitan 1.650 ºC. La resistencia a la tracción, que suele estar entre los
3.000 y 5.500 N/cm2, puede llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento
especial. La densidad relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el
vidrio puede ser más ligero que el aluminio o más pesado que el acero. Las propiedades
ópticas y eléctricas también pueden variar mucho.
Moldeado
Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el soplado, el
prensado, el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos, pero han sufrido
modificaciones para poder producir vidrio con fines industriales. Por ejemplo, se han
desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que el vidrio se fuerza contra las
paredes de un molde que gira rápidamente, lo que permite obtener formas precisas de
poco peso, como tubos de televisión. También se han desarrollado máquinas automáticas
para soplar el vidrio.

Vidrio tensionado

Es posible añadir tensiones de modo artificial para dar resistencia a un artículo de vidrio.
Como el vidrio se rompe como resultado de esfuerzos de tracción que se originan con un
mínimo arañazo de la superficie, la compresión de ésta aumenta el esfuerzo de tracción
que puede soportar el vidrio antes de que se produzca la ruptura. Un método llamado
temple térmico comprime la superficie calentando el vidrio casi hasta el punto de
reblandecimiento y enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión en un
líquido. La superficie se endurece de inmediato, y la posterior contracción del interior del
vidrio, que se enfría con más lentitud, tira de ella y la comprime. Con este método pueden
obtenerse compresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio.
También se han desarrollado métodos químicos de reforzamiento en los que se altera la
composición o la estructura de la superficie del vidrio mediante intercambio iónico. Este
método permite alcanzar una resistencia superior a los 70.000 N/cm2.
Vidrio templado o de seguridad

El vidrio de seguridad, conocido como vidrio templado, se fabrica principalmente para

uso automotriz. Ello obedece a que su proceso de elaboración es muy costoso y a que
tiene que ser confeccionado exactamente a la medida, ya que no admite modificaciones
posteriores. Este vidrio tiene una resistencia cinco veces mayor a la del vidrio normal,
además de que al romperse no se fractura en mil pedazos cortantes, sino en pequeños
trozos inofensivos.
El vidrio templado es un tipo de vidrio utilizado principalmente en la industria del motor
y la construcción. Para fabricarlo, el vidrio flotado se calienta gradualmente hasta una
temperatura de reblandecimiento de alrededor de 700 grados Celsius para después
enfriarlo superficial y muy rápidamente con aire, agua o aceite. De esta manera se
consigue que el vidrio quede expuesto en su superficie a tensiones de compresión y en el
interior a tensiones de tracción, confiriéndole mayor resistencia estructural y al impacto
que el vidrio sin tratar, teniendo la ventaja adicional de que en caso de rotura se fragmenta
en pequeños trozos inofensivos (por lo cual se le considera uno de los tipos de vidrio de
seguridad). Todas las manufacturas, ya sean cortes de dimensiones, canteados o taladros
deberán ser realizadas previamente al templado. De realizarse posteriormente, se
provocaría la rotura del vidrio.

El vidrio cuando es templado adquiere otras propiedades importantes. La resistencia a la

flexión del vidrio recocido al templarlo aumenta desde 400 kp/cm2 hasta 1.200 - 2.000
kp/cm2. La resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre una cara y otra
de un paño que produce la rotura de éste) pasa de 60 ºC a 240 ºC.

Templado
Mediante el enfriamiento controlado se consigue un efecto físico similar al pretensado
del hormigón. Sin variar sus características químicas se consigue mejorar sus
características físicas y su resistencia mecánica así como la seguridad en caso de rotura.
El procedimiento consiste en calentar la pieza de vidrio (plano, hueco o volumen) hasta
la "temperatura superior de recocido" (en torno a los 700 grados dependiendo de
variedades y fabricantes), conseguir un enfriamiento superficial mediante ventilación
controlada que consigue una lógica contracción del material y permitiendo que el interior
de la masa se enfríe y contraiga posteriormente sometiendo la superficie a una tensión
lógicamente superior a la normal.
Se consigue así aumentar considerablemente la resistencia mecánica de la pieza que se
convierte así en un monolito con tensiones internas que hacen inestable cualquier parte
separada del mismo consiguiendo que la rotura sea siempre en partes pequeñas menos
peligrosas que los trozos grandes.
El ejemplo más cotidiano es el vaso de duralex o el parabrisas de un coche.
Resumen
El parabrisas de un coche se fabrica con vidrio laminado. El vidrio laminado es, en
realidad, un sandwich de dos vidrios templados unidos por una lámina intermedia
compuesta por un polímero transparente. Igual que sucede con otros materiales mixtos,
como la fibra de carbono, a partir de esta amalgama de tres capas tratada a altas
temperaturas en su proceso de fabricación se genera un material compuesto cuyas
propiedades mecánicas son una mezcla de las propiedades originales de sus componentes.
Por un lado, el vidrio laminado es muy duro, una propiedad heredada de las capas de
vidrio templado que lo componen, pero también se trata de un material que ante impactos
muy violentos presenta una cierta flexibilidad y no se rompe en añicos, sino que desarrolla
grietas radiales sin que los fragmentos salgan despedidos y sin que esas grietas se
propaguen por toda la extensión del parabrisas. Es la capa intermedia de polímero la que
cumple la función de cohesión de los fragmentos ante impactos, y también la que logra
amortiguar la expansión de la rotura a todo el parabrisas. Sin esa capa intermedia,
estaríamos ante un simple vidrio templado (como los que se utilizan en las ventanillas
laterales y la luna trasera), que siguen teniendo una alta resistencia, pero cuya mecánica
de rotura los divide en pequeños fragmentos.
Y es por esta razón que se selecciona este tipo de vidrio laminado y no solo templado
para el parabrisas de un vehículo, por las características de seguridad dadas a los usuarios
en caso de ruptura del vidrio, y sin embargo este tipo de vidrio laminado no se utiliza en
las otras partes requeridas del vehículo, ya que este es muy fuerte y por medidas de
seguridad actuales debe existir dentro del vehículo alguna pieza de vidrio como los
laterales que permitan un quiebre más fácil en caso de accidentes.

Problema 71
Usualmente, las latas de aluminio para bebidas se apilan una sobre otra en las tiendas.
Utilice datos y formulas simples para recipientes a presión de extremo cerrado y pared
delgada, consulte libros sobre mecánica de sólidos para estimar la carga de colapsado que
puede soportar cada una de estas latas.
SOLUCION
Estas propiedades mecánicas mencionadas se pueden definir bajo el criterio de tres
conceptos
1) Resistencia axial: resistencia a deformarse cuando tiene una carga superior

En este caso propuesto con una lata de refresco es la cantidad mínima en

kilogramos que puede soportar verticalmente sin hundirse.
2) Resistencia radial: resistencia a deformarse por un vacío interior o una presión
extrema
3) Resistencia a la deformación: resistencia a la presión interna

Una lata pesa hoy 13,6 g, cinco menos que lo que pesaba en los años sesenta, cuando
empezaron a fabricarse. La lata de aluminio americana estándar, dura y ligera, contiene
340 g de líquido y posee aproximadamente el mismo diámetro y altura que el vaso
tradicional. Una lata así, cuyas paredes son más delgadas que dos hojas de revista, soporta
por encima de 6327 kg por centímetro cuadrado de presión: tres veces la presión de un
neumático de coche.
Problema 2
La prótesis total de cadera (THA) es el proceso de sustitución de una cadera dañada por
una prótesis artificial.
SOLUCION
A) Identifique los componentes reemplazados en la THA
Una prótesis de cadera es formada por los siguientes componentes:
 El cotilo, con forma de copa, es el componente que se implanta en la cavidad
articular de la pelvis. En la mayoría de los casos se fabrica en titanio, material
que posee características óptimas para su integración con el hueso. El gran
inconveniente es que no soporta la fricción del movimiento, por este motivo,
se introduce un inserto que reviste el interior del cotilo y lo protege del
desgaste.
 El vástago es el componente que se introduce en el interior del fémur con la
finalidad de anclar adecuadamente la cabeza femoral permitiendo su correcto
funcionamiento. Puede ser de metal o de cerámica.
 La cabeza femoral está unida al vástago e interactúa con el inserto alojado en
el cotilo, permitiendo la rotación y el movimiento de la articulación.
 B) Identifique el material o materiales que se precisan para la fabricación de cada
componente y por qué se utilizan
Los implantes de cadera se diferencian en función del material que se utilice para
fabricarlos. Pueden ser de:
Metal: como el acero inoxidable, el cromo-cobalto o el titanio, que se utilizan sobre todo
para la fabricación del vástago femoral.
Polímeros: como el polietileno, un plástico muy duro y el más utilizado en el mundo. Se
trata de una sustancia inerte y perfectamente biocompatible que se introdujo en la
ortopedia en la década de 1960 como componente de la prótesis acetabular cementado.
Este material todavía se utiliza hoy en algunos pacientes, pero su desventaja es el riesgo
de desgaste del plástico con el paso del tiempo y, por lo tanto, una vida útil más corta de
la prótesis. Sin embargo, este riesgo sigue siendo moderado porque algunos pacientes han
podido conservar una prótesis de este tipo durante 30 años y otros únicamente durante
unos pocos años.
Cerámica: la cerámica es hoy una buena alternativa por su solidez. Se puede utilizar, por
ejemplo, una cúpula de titanio y un inserto de cerámica.
La parte móvil entre la prótesis de cabeza femoral y la cúpula forma el llamado par de
fricción. Es la parte más frágil de la prótesis, especialmente en términos de desgaste.
Existen cuatro posibles asociaciones:
Cerámica-polietileno.
Cerámica-cerámica.
Metal-polietileno.
Metal-metal.
Cada par de fricción tiene sus ventajas y desventajas. El ortopedista elegirá el más
adecuado atendiendo a criterios como la edad del paciente, las actividades físicas que
practique, sus especificidades óseas, etc.

 Vástago que siempre es metálico. Puede ser de titanio, acero inoxidable (poco
utilizada) o una aleación de Cromo-Cobalto

 Cabeza, puede ser metálica (Cromo-Cobalto) o cerámica

 Inserto, puede ser de polímero (polietileno) o cerámica

 Componente acetabular o cotilo del mismo material que el vástago, siempre

metálico (acero inoxidable, titanio o aleación de Cromo-Cobalto)

 Titanio: Es un metal de transición de color gris, baja densidad y gran

dureza. Es muy resistente a la corrosión por agua del mar, agua regia y
cloro.
En estado puro, presenta una elevada resistencia a la corrosión y la mayor proporción de
dureza-densidad de todos los elementos metálicos.
El titanio puede formar aleaciones con el hierro, el aluminio, el vanadio y el molibdeno
entre otros elementos, idóneas por sus propiedades de ligereza y resistencia para la
construcción de maquinaria para aplicaciones aeroespaciales —motores de reacción,
misiles y naves espaciales—, militares, industriales —almacenamiento y transporte de
productos químicos y petroquímicos, y plantas de desalinización—, en la automoción,
para prótesis médicas e implantes ortopédicos, instrumentos e implantes dentales,
aparatos deportivos, joyería o teléfonos móviles.
 Acero inoxidable: En metalurgia, el acero inoxidable se define como una
aleación de acero con un mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en
masa.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo
u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona
con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales
puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor
pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo).
 Aleación cromo-cobalto: Esta aleación no magnética a base de cobalto,
cromo y molibdeno presenta una resistencia mecánica elevada además de
una alta resistencia a la corrosión y a la fatiga.

C) Cite algunos de los factores que los ingenieros de materiales deberían considerar
para la selección.

 la resistencia al desgaste y friccion de cada material, es muy importante

en la fabricación de una prótesis duradera en el tiempo
 resistencia a la corrosión: los implantes están dentro del cuerpo humano
que es un medio químico muy agresivo que puede corroer metales y
cerámicas
 los materiales usados deben ser capaces de soportar procesos de
esterilización por medios mecánicos y químicos
 peso: los ingenieros deben tener en cuenta al elegir el material de cada
pieza de una prótesis, el peso de este material, se debe buscar que este sea
lo más ligero posible porque estará reemplazando un hueso del ser humano
y debe tener un peso similar al hueso para que exista tal compatibilidad
por ejemplo: Por su parte, los polímeros son especialmente interesantes en la cirugía de
sustitución del acetábulo o cotilo de la pelvis. Es así dado que es una mezcla de
componentes de elevada masa molecular que permiten evitar el desgaste de otras
estructuras gracias a la lubricación que ofrecen. No obstante, la resistencia no es su punto
fuerte y se trata de materiales algo frágiles que no son oportunos en todos los pacientes.
Los componentes cerámicos tienen algunas debilidades similares a las de los polímeros
en el caso de los traumatismos directos que puedan recibir.
Las biocerámicas se emplean en la fabricación de implantes que no deban soportar cargas,
como es el caso de la cirugía del oído medio, en el relleno de defectos óseos tanto en
cirugía bucal como en cirugía ortopédica y en el recubrimiento de implantes dentales y
articulaciones metálicas.
Los metálicos se usan cuando es imprescindible soportar carga, como ocurre en las
prótesis de cadera, para las que se utilizan aleaciones de cobalto (Co) con cromo (Cr) o
de titanio (Ti) con aluminio (Al) y vanadio (V); el titanio también se usa en implantes
dentales.
Problema 99
El hormigón es un importante material para la construcción y está considerado un
material cerámico (o compuesto de matriz cerámica).
El hormigón presenta una buena resistencia a la compresión pero su resistencia a la
tracción es baja.
SOLUCION
Se ha descubierto que a través de la modificación de la estructura atómica de los
elementos del cemento se puede aumentar la resistencia y reducir la cantidad necesaria
para los proyectos de construcción a un precio mucho más económico.

a) Proponga algún procedimiento para incrementar la resistencia a la tracción del

hormigón
La preparación de mortero y hormigón es un proceso complejo, en el que intervienen
diferentes reacciones químicas difíciles de replicar. Las propiedades del hormigón
mejoran cuando se reduce la cantidad de agua: la pasta de cemento con menos agua
tiene mayor densidad y, por lo tanto, mayor resistencia a la compresión y flexión,
menor permeabilidad y mayor resistencia a la intemperie; además de reducir el
cambio de volumen de secado y humectación que minimiza el agrietamiento por
contracción. Sin embargo, cuando se reduce el contenido de agua, el mortero y el
hormigón se vuelven más viscosos, lo que reduce su capacidad de trabajarlo y
aumenta los problemas para su colocación.
Los superplastificantes de policarboxilato (PCE) hacen que el cemento sea más fluido
con menos agua, lo que mejora sustancialmente su manejabilidad, y permite reducir
el contenido de agua de la pasta. Sin embargo, los superplastificantes de
policarboxilato son muy sensibles a las arcillas que pueden contener la arena que se
usa en la producción de mortero y hormigón.

Por lo tanto, es de vital importancia comprender la interacción entre los

superplastizantes de policarboxilato y las arcillas para mejorar el rendimiento
de estas mezclas complejas.
Esta nueva metodología permitirá el desarrollo de mejores superplastificantes PCE (más
resistentes a las arcillas ubicuas) en los próximos años. También ayudará a preservar la
sostenibilidad, ya que el lavado de arena es una práctica común que consume mucha agua
fresca.

b) ¿Qué problemas se derivan de este proceso?

Una determinada composición del cemento del hormigón crea la máxima densidad y
permite que el agua mantenga unidos todos esos átomos, mejorando la resistencia. No
es la primera vez que la industria del cemento ha investigado la composición del cemento
y sus resistencias. A los largo del tiempo se han intentado nuevas formas de mejorar la
resistencia del cemento del hormigón y reducir la huella de carbono de cemento, la
adición de escoria de altos hornos, o el empleo de polvo de vidrio.
Esta investigación ha servido para desarrollar una metodología in situ que caracteriza
adecuadamente la interacción entre el policarboxilato y las arcillas. La metodología
anterior utilizaba la centrifugación y el calentamiento suave de las pastas, lo que daba
lugar a errores causados por la preparación de la muestra. La luz de sincrotrón permite
medir las pastas de cemento sin ningún paso de preparación de la muestra.
La presencia de arcillas en las pastas de cemento inhibe la capacidad de dispersión de
los superplastificantes de policarboxilato, disminuyendo así su capacidad de hacer
hormigón y cemento fluido. Las metodologías utilizadas previamente para la
caracterización de la interacción PCE-arcillas no consideraban las alteraciones
inducidas por la centrifugación y los procesos de secado en la mezcla de PCE, lo que
hacía imposible medirlo correctamente. Por eso ha sido necesario medir la interacción
en las muestras frescas, evitando el proceso de secado.

Problema 112
Ordene las siguientes disoluciones solidas de cobre en orden descendente de
conductividad eléctrica. Justifique la respuesta.
SOLUCION
La conductividad eléctrica del cobre de brea tenaz electrolítica (ETP) es 100% IACS
(alrededor de 58,6 MS/m).
La resistividad eléctrica y su inversa, la conductividad eléctrica, es una propiedad
fundamental de un material que cuantifica la fuerza con la que resiste o conduce el flujo
de corriente eléctrica. Una resistividad baja indica un material que permite fácilmente el
flujo de corriente eléctrica. El símbolo de resistividad suele ser la letra griega ρ (rho). La
unidad SI de resistividad eléctrica es el ohmímetro (Ω⋅m). Tenga en cuenta que la
resistividad eléctrica no es lo mismo que la resistencia eléctrica. La resistencia eléctrica
se expresa en ohmios. Mientras que la resistividad es una propiedad material, la
resistencia es propiedad de un objeto.
Cobre de brea tenaz electrolítica (ETP). El cobre electrolítico de brea tenaz, UNS C11000,
es cobre puro (con un máximo de 0,0355% de impurezas) refinado mediante un proceso
de refinado electrolítico y es el grado de cobre más utilizado en todo el mundo.
ETP tiene una clasificación de conductividad mínima de 100% IACS y se requiere que
sea 99,9% puro. Tiene de 0,02% a 0,04% de oxígeno contenido (típico). El cableado
eléctrico es el mercado más importante para la industria del cobre. Esto incluye cableado
de energía estructural, cable de distribución de energía, alambre para electrodomésticos,
cable de comunicaciones, alambre y cable automotriz y alambre magnético.
Aproximadamente la mitad de todo el cobre extraído se utiliza para conductores de cables
y alambres eléctricos.
El cobre puro tiene la mejor conductividad eléctrica y térmica de cualquier metal
comercial. La conductividad del cobre es el 97% de la de la plata. Debido a su costo
mucho menor y mayor abundancia, el cobre ha sido tradicionalmente el material estándar
utilizado para aplicaciones de transmisión de electricidad.

A) Cu-1% en peso de Zn

Según él % de IACS su conductividad eléctrica de esta aleación es de > = 75%

La conductividad eléctrica del latón de cartucho – UNS C26000 es de aproximadamente
30% IACS (alrededor de 17 MS/m).
Latón.
Latón es el término genérico para una gama de aleaciones de cobre y zinc. El latón se
puede alear con zinc en diferentes proporciones, lo que da como resultado un material de
diferentes propiedades mecánicas, térmicas y de corrosión. Cantidades mayores de zinc
proporcionan al material una resistencia y ductilidad mejoradas.
Los latón con un contenido de cobre superior al 63% son los más dúctiles de cualquier
aleación de cobre y se moldean mediante complejas operaciones de conformado en frío.
El latón tiene una mayor maleabilidad que el bronce o el zinc. El punto de fusión
relativamente bajo del latón y su fluidez lo convierten en un material relativamente fácil
de fundir. El color de la superficie del latón puede variar de rojo a amarillo según el
contenido de zinc. Algunos de los usos comunes de las aleaciones de latón incluyen
bisutería, cerraduras, bisagras, engranajes, cojinetes, acoplamientos de mangueras,
carcasas de municiones, radiadores de automóviles, instrumentos musicales, envases
electrónicos y monedas.
B) Cu-1% en peso de Ga C) Cu-1% en peso de Fe
La conductividad eléctrica de las aleaciones del cobre va variando, dependiendo del
elemento de aleación. Aleaciones con alto contenido de cobre aditivado con telurio,
circonio, magnesio, cromo y hierro, proporciona una mayor resistencia con
conductividades en el rango entre el 75% a 90%. Otro grupo de aleaciones, con
combinaciones de elementos que incluyen boro, hierro, estaño, zinc, cobalto, magnesio y
fósforo, proporciona buena resistencia con conductividad en el rango de 50% a 75%
IACS. Ciertos cobres de berilio, latones, latones de estaño, bronces fosforosos y
aleaciones de cobre-silicio oscilan entre el 25% y el 50% de conductividad IACS.
Con la teoría propuesta se justifica lo siguiente:

Ordene las siguientes disoluciones solidas de cobre en orden descendente de

conductividad eléctrica.

ORDEN DESCENDENTE DE LAS SIGUIENTES ALEACIONES CUBRICAS

DE: _ MENOR CONDUCTIVIDAD ELECTRICA
A: _ MAYOR CONDUCTIVIDAD ELECTRICA

Cu-1% en peso de Ga de < 28% IACS

Cu-1% en peso de Fe de < 40% IACS
Cu-1% en peso de Zn de > = 75% IACS

CONDUCTIVIDAD % IACS DE LOS ELEMENTOS

COBRE = 100 % IACS O 0.0172
ZINC = 27% IACS O 0.1690
HIERRO = 17% IACS O 0.1030
GALIO = 12% IACS O 0.6780