REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ
FACULTAD DE INGENIERIA

ASIGNACION N˚ 3
MATERIALES I

Sección: 205N1
Equipo Número: 2
Integrantes:
Emily Isabela Triviño Soto CI: 27.249.367
Jorge Armando Bolívar Rivas CI: 27.291.855

Valencia, 22 de Octubre del 2021

PROBLEMA Nº49

¿Qué materiales se utilizan para fabricar tazas para café? ¿Qué propiedades
especiales hacen a estos materiales adecuados?

Mayormente para fabricar tazas para café, se utiliza cerámica, cristal o vidrio
borosilicatado.

Cerámica:

Las piezas hechas de cerámica son altamente resistentes. Al ser fabricadas de materiales
provenientes de piedras y minerales, pueden resistir algunos golpes, rayones y un uso
muy rudo sin romperse. También depende de la calidad de fabricación, pero existen
piezas que soportan impactos muy fuertes sin romperse o quebrarse. La cerámica es
muy maleable y flexible por lo que se pueden crear diseños de tazas muy buenos con
facilidad.

Las mismas propiedades físicas de la cerámica le permiten ser un material que no se

oxida con el paso del tiempo ni pierde su coloración original.

Al ser vitrificada, no absorbe gérmenes ni humedad. Esta propiedad es ideal para

quienes usan vajillas de cerámica. La cerámica vitrificada impide que se absorban
microorganismos perjudiciales para la salud, así como sabores y humedad. Esto
convierte a la cerámica en un material muy higiénico y seguro.

La composición de la cerámica la hace un muy buen aislante de temperatura (mantiene

los líquidos fríos o calientes)

Cristal:

Las tazas de cristal son ahora el principal medio de servir café en muchos cafés y
restaurantes de todo el mundo, además de encontrar su uso en los hogares.

Los vasos de vidrio se pueden moldear distintas formas durante la fabricación. La

naturaleza transparente del vidrio proporciona una visión del contenido vertido en el
interior.
Las tazas de vidrio para café tienen una alta capacidad de retención de calor. El material
utilizado en el vidrio permite que el calor se transfiera lentamente en forma de
conducción o convención, evitando así la pérdida rápida de calor.

Una ventaja única de las tazas de vidrio es que son altamente reciclables.

Vidrio Borosilicatado:

El vidrio borosilicatado, es un tipo de vidrio a base de sílice y óxido de boro junto a

proporciones variables de otros óxidos inorgánicos, como óxido de sodio y óxido de
aluminio.

La característica principal del borosilicato es su bajo coeficiente de expansión térmica,

por lo que es muy resistente al shock térmico. También tiene alta resistencia química y
mayor resistencia mecánica que el vidrio común.

Todas estas propiedades lo hacen un material idóneo para la cocina, ya que no

interacciona con los alimentos y soporta el calentamiento propio del cocinado, como el
del horno o el del microondas.

A pesar de la mayor resistencia al shock térmico, el borosilicato soporta

aproximadamente las mismas temperaturas absolutas que el vidrio común, pues
comienza la transición vítrea alrededor de 500 ºC, lo que realmente mejora es la
resistencia a los cambios bruscos de temperatura.

El borosilicato soporta fuerzas de impacto, de tensión mecánica y de abrasión superiores

al vidrio común. La dureza en la escala Knoop suele estar entre 400 y 480 medida a 20
ºC (ISO 9385).

Plastico:

Existe mucho debate alrededor del uso del plástico como envase para tomar café, sin
embargo, es muy normal el uso de vasos de plástico como alternativa desechable en
lugares comunes. Las propiedades del poliestireno, permiten que el consumo de café sea
seguro aunque no es una buena opción para el medio ambiente.
PROBLEMA Nº69

La mayor parte de los cableados domésticos son de cables de cobre. Por el

contrario, el alambre de tierra que va a las antenas satelitales y similares esta
hecho de aluminio. Explique la razón.

Aparte de la plata, el cobre es el metal conductor más común y se ha convertido en un

estándar internacional para las aplicaciones eléctricas.
El IACS (International Annealed Copper Standard) fue creado en 1913 para comparar la
conductividad de otros metales con la del cobre. Según esa norma, el cobre recocido
comercialmente puro posee una conductividad del 100% IACS. El cobre comercialmente
puro producido hoy en día puede tener niveles más altos de conductividad IACS ya que
la tecnología de procesamiento ha mejorado a lo largo del tiempo.

A parte de su grande capacidad de conductividad, el cobre resulta resistente a la tracción

y posee capacidades de expansión y conductividad térmicas. Los cables de cobre recocido
utilizados por fines eléctricos cumplen los requisitos ASTM B3 (especificación para
alambre de cobre suave o recocido).

A pesar de que el cobre tenga una historia más larga y antigua por ser el material elegido
para la conductividad eléctrica, el aluminio posee ciertas ventajas que lo hacen más
atractivo para algunas aplicaciones específicas. El aluminio tiene solo el 60% de la
conductividad del cobre, pero solo el 30% de su peso. Eso significa que un cable pelado
de aluminio pesa la mitad que uno de cobre con la misma resistencia eléctrica. Eso, unido
a que su precio por unidad de peso es una tercera parte, explica que el aluminio sea en
muchas ocasiones el material escogido para secciones medianas.

Los conductores de aluminio están compuestos por diferentes aleaciones conocidas como
las series AA-1350 y AA-8000. La serie AA-1350 tiene un contenido mínimo de aluminio
del 99.5%.

Las aleaciones de la serie AA-8000 son los únicos conductores de aluminio sólido o
trenzado que pueden ser utilizados según el artículo 310 del Código Eléctrico Nacional
de Estados Unidos de 2014. La serie de aleaciones AA-8000 cumple con los requisitos
del ASTM B800 (Standard Specification for 8000 Series Aluminum Alloy Wire for
Electrical Purposes–Annealed and Intermediate Tempers).

El cobre se usa mucho más frecuentemente que el aluminio en la realización de cables.

Casi todos los cables electrónicos están hechos de cobre, al igual que otros productos que
aprovechan la alta conductividad del cobre. Los conductores de cobre también se usan
comúnmente en distribución y generación de energía y en aplicaciones automotrices.

Para ahorrar peso y costos, los servicios eléctricos usan aluminio para las líneas aéreas de
transmisión.

PROBLEMA Nº117

¿Qué son los varistores? Sugiera un material para esta aplicación.

Un varistor es un componente electrónico con una curva característica similar a la

del diodo. Los varistores suelen usarse para proteger circuitos contra variaciones de
tensión al incorporarlos en el circuito de forma que cuando el varistor se active, la
corriente no pase por componentes sensibles. Un varistor también se conoce como
Resistor Dependiente de Voltaje o VDR. La función del varistor es conducir una corriente
significativa cuando el voltaje es excesivo.

El tipo más común de varistor es el de óxido metálico (MOV). Este contiene una masa
cerámica de granos de óxido de zinc, en una matriz de otros óxidos de metal (como
pequeñas cantidades de bismuto, cobalto y manganeso) unidos entre sí por dos placas
metálicas (los electrodos). La región de frontera entre cada grano y su alrededor forma
una unión de diodo, la cual permite el flujo de corriente en una sola dirección. La masa
de granos aleatoriamente orientados es eléctricamente equivalente a una red hecha por un
par de diodos con sentido contrario al otro, cada par en paralelo junto con muchos otros
pares. Cuando un voltaje pequeño o moderado se aplica a través de los electrodos, sólo
una corriente muy pequeña fluye, causada por las corrientes de fuga en las uniones del
diodo. Cuando un gran voltaje se aplica, la unión de diodo se rompe debido a una
combinación de emisión termoiónica y efecto túnel, produciendo que una gran cantidad
de corriente fluya. El resultado de este comportamiento es una curva característica
altamente no lineal, donde el MOV tiene una gran resistencia en bajas tensiones y una
baja resistencia en altas tensiones.

Cuando la tensión en el varistor está por debajo de su "voltaje de disparo", éste funciona
como un dispositivo regulador de corriente a operación normal, por lo que los varistores
generalmente se usan como supresores de picos de tensión.

PROBLEMA Nº53

¿Qué precauciones deben tomarse cuando se suelda titanio?

 El titanio tiene que estar muy limpio de aceite, grasa, recubrimientos y óxidos
antes de que se realice la soldadura. El aceite o la grasa causarán porosidad.

 A altas temperaturas, el titanio se vuelve altamente reactivo a los productos

químicos de su entorno.

 En el aire normal, la soldadura contamina el titanio con carburos, nitruros y

óxidos que hacen que la soldadura y la ZAE (zona afectada por el calor) sean
frágiles, lo que resulta en una menor resistencia a la fatiga y a la dureza de la
muesca.

 Además, el cloro del sudor o de los compuestos de limpieza puede crear

corrosión en la soldadura.

 Por lo tanto, la soldadura y su cara posterior deben protegerse de la

contaminación para asegurar una soldadura decente.

 Incluso la fricción de las muelas abrasivas puede desarrollar suficiente calor y

proporcionar los contaminantes para socavar la soldadura.

 Para obtener resultados aceptables, esa área debe estar libre de corrientes de aire,
humedad, polvo, grasa y otros contaminantes y contribuyentes de
contaminación.
 Esto significa que el mecanizado, la pintura, el esmerilado, el corte con soplete y
similares no deben ocurrir en la misma área. Lo ideal es minimizar la humedad
para mantener un punto de rocío bajo.

 Quizás el factor más importante para obtener soldaduras de titanio de calidad es

la preparación y el mantenimiento adecuados de los materiales de soldadura.

 La eliminación de los contaminantes de la superficie es extremadamente

importante. Algunos consejos útiles incluyen:

 Almacene las piezas en un área limpia y seca, asegurándose de que estén

envueltas y selladas del medio ambiente cuando no estén en uso. Esto incluye el
hilo para soldar.

 Incluso las manos limpias pueden introducir contaminación, así que use guantes
limpios y sin pelusa cuando manipule materiales.

 Evite los guantes de goma porque pueden contener cloro. En su lugar, use
guantes de plástico o de algodón.

 Las superficies de las juntas deben estar lisas, limpias y completamente libres de
contaminación.

 Las juntas de soldadura y el alambre deben estar libres de sarro de laminación,

suciedad, polvo, grasa, aceite, humedad y otros contaminantes.

 Cualquier contaminante introducido en el titanio degradará su rendimiento y

resistencia a la corrosión.

 Al preparar la superficie, utilice únicamente un cepillo de acero inoxidable que

se utilice exclusivamente en titanio para reducir al mínimo la contaminación
cruzada con otros metales. Después de usar el cepillo, enjuáguelo con alcohol y
guárdelo en un recipiente sellado.
 Utilice una lima de carburo para eliminar cualquier marca de quemadura
producida por el esmerilado o el limado mecánico.

 No utilice una lima de acero, papel de lija o lana de acero, que puede dejar
partículas en el metal base.

 No utilice nunca disolventes de limpieza a base de cloro.

 Si usted usa metil etil cetona (MEK), acetona u otro solvente inflamable,
asegúrese de que se haya evaporado completamente antes de golpear un arco.

 Limpie cuidadosamente los materiales antes de soldar. La limpieza con vapor o

una inmersión en una solución diluida de hidróxido de sodio puede eliminar la
mayoría de los contaminantes mencionados anteriormente.

 Aun así, usted necesitará realizar una descontaminación final para eliminar
cualquier contaminante residual.

 Utilice un secador de pelo con soplador de aire caliente para eliminar cualquier
condensación de agua, tal vez invisible, inmediatamente antes de soldar. No
utilice el soplador con disolventes inflamables.

 Para acelerar el proceso de limpieza, recomendamos las toallitas EZ Wipes, que

son toallitas de tela sin pelusa almacenadas en un cómodo bote de tienda.

 Un lado del paño es ligeramente abrasivo para aflojar los contaminantes

atascados, y el otro lado es liso para un repaso final.

 Las toallitas no contienen acetona, son seguras, fáciles de usar y se pueden

desechar en la basura normal sin necesidad de manipulación especial.

 Limpiar el titanio con óxido ligero mediante decapado ácido. Una solución de
decapado común es el ácido fluorhídrico al 48% y el ácido nítrico al 70%.
 Los metales a soldar deben ser decapados durante 1 a 20 minutos a una
temperatura de baño de 80 a 160°F. Después del decapado, enjuague las piezas
con agua caliente.

 Con un escamado más pesado, es posible que tenga que preceder al decapado
mediante la eliminación mecánica o un decapado más radical a alta temperatura.

 Si no puede soldar inmediatamente después de la limpieza, cubra las juntas de

soldadura con papel o plástico para evitar la recontaminación.

 Utilice muelas de carburo para el esmerilado. Evite ruedas de aluminio que

puedan introducir contaminación.

 Al moler, vaya despacio y con cuidado para mantener la temperatura del titanio
baja. Se puede producir una escala superior a 500oF.

 Recuerde que el titanio tiene una baja conductividad térmica, por lo que el calor
no se disipará tan rápidamente como con otros metales.

 Una vez que comienza la soldadura, el aire mismo se convierte en un

contaminante para el titanio fundido.

 La contaminación por oxígeno es una causa extremadamente común de las

soldaduras deficientes.

 No sólo la soldadura en sí, sino también la ZAE y el lado de la raíz de la

soldadura deben protegerse del aire cuando su temperatura se eleva por encima
de los 800°F. Por lo general, el argón puro es el gas de protección preferido.

 Ocasionalmente, verá argón mezclado con helio. Para algunas aplicaciones de

alto rendimiento, se utiliza argón criogénico (líquido). Aquí hay algunos
consejos para soldar:
 Siempre compre la gasolina a un proveedor de confianza. El argón debe tener
una pureza del 99,999% para asegurar que la soldadura no se decolore por la
contaminación.

 Asegúrese de que todos los cables, conexiones y mangueras de suministro hayan

sido probados para detectar fugas y asegurarse de que no haya contaminación de
oxígeno.

 Asegúrese de comprobar que los aisladores de la antorcha y las juntas tóricas

estén bien ajustadas y selladas.

 Use una antorcha TIG/GTAW de alta calidad para minimizar la probabilidad de

fugas.

 Las abrazaderas y los accesorios cerca del titanio a más de 750°F pueden
contaminar la soldadura.

 En el caso de piezas más pequeñas y complejas, a menudo es deseable utilizar

una guantera llena de argón.

 Para piezas más grandes, utilice cámaras de gas de purga especiales de

polietileno.

 Utilice un escudo de arrastre de calidad unido al lado de arrastre de su antorcha

TIG para proporcionar un escudo adicional y proteger el charco de soldadura
fundido.

 Generalmente, los escudos de arrastre requieren una fuente de gas secundaria y a

menudo se fabrican a medida para una antorcha y aplicación en particular; sin
embargo, los dispositivos disponibles cuidadosamente diseñados producen
resultados más consistentes.

 Ajuste el caudal de gas para una cobertura óptima y el enfriamiento de la

antorcha sin crear turbulencia.
 Use una boquilla grande de 1″ (25.4mm) con una lente de gas o un enderezador
de flujo de gas.

 Para fomentar una cobertura uniforme, inicie el flujo de argón durante varios
segundos antes de soldar.

 El flujo de argón protector debe permanecer encendido hasta que el titanio se

haya enfriado por debajo de los 500°F.

 Demasiado flujo de argón puede resultar en patrones moteados o en remolinos.

El argón es más denso que el aire, por lo que a menudo fluye sobre la superficie
tanto como el agua.

 Donde los remolinos ocurren en el argón, el aire puede mezclarse, resultando en

patrones de remolinos. Si el apantallamiento es correcto (el argón se dispersa
uniformemente), debería ver un color uniforme.

 La decoloración del titanio no siempre es un problema. Indica que podría haber

un problema.

 La decoloración ocurre en una secuencia: paja, marrón, púrpura, azul, rosa

salmón mate y gris (con escamas de óxido). Cada paso es más severo y es
probable que indique un problema de contaminación.

 Los códigos de soldadura a menudo limitan la decoloración de la soldadura al

color pajizo. Algunos permiten una pequeña decoloración azul en ciertas
aplicaciones. En el lado soldado, puede aceptarse una ligera decoloración pajiza
e incluso marrón.

 Puede ocurrir alguna decoloración más allá de la zona peligrosa. Dependiendo

de la criticidad de la soldadura, esto puede ser aceptable.

 Para asegurar una soldadura de calidad, su elección de electrodos de tungsteno

es especialmente importante al soldar titanio.
  Siempre compre su tungsteno de un proveedor de confianza para garantizar la
calidad, y muela su tungsteno en una trituradora de tungsteno dedicada, lejos de
su entorno de soldadura limpio.

 El tungsteno toriatizado a menudo se recomienda para soldar titanio TIG; sin

embargo, es radioactivo y ha suscitado preocupaciones de salud.

 El 2% de tungsteno certificado o el 1,5% de tungsteno lantanado son buenas

alternativas no radiactivas. La primera es una alternativa más antigua y sólo se
utiliza para aplicaciones de soldadura de corriente continua de bajo amperaje.

 Este último tiene propiedades muy similares al tungsteno toriatizado y en

realidad es un poco más fácil de iniciar y mantener estable. Además, incluso
dura un poco más porque su punta permanece un poco más fría.

 A pesar de estas cualidades, algunas especificaciones obsoletas todavía exigen el

uso de tungsteno ordenado.

 Se puede unir titanio con acero inoxidable. Siempre y cuando use gas Argón
99.999% puro con el procedimiento de soldadura TIG o MIG, puede crear una
soldadura duradera y robusta.

PROBLEMA Nº80

El ruido en cañerías de sistemas de drenaje y de desechos de líquidos es resultado,

en general, de la vibración del sistema y del ruido provocado por aire circulante
¿Qué material podría seleccionarse para el sistema de tuberías con objeto de reducir
la vibración y el ruido? ¿por qué?

Existen varias opciones para disminuir el ruido producido por la vibración de las tuberías,
entre las posibles soluciones se pueden considerar:

Coquillas de espuma elastomérica

Es un aislamiento que está formado por caucho sintético y con una estructura celular
cerrada. En el aislamiento térmico de tuberías se presenta en forma de coquillas y en el
aislamiento térmico de conductos en forma de planchas.

Las principales ventajas que presenta este material de aislamiento son:

 Baja conductividad térmica.

 Excelente flexibilidad
 Facilidad y rapidez de instalación

Las espumas de este tipo que se utilizan para aislar tuberías del desagüe se encuentran
en el mercado normalmente en rollos de dos metros.

Existen en el mercado espumas elastoméricas para diferentes usos: temperaturas de

trabajo, control de la condensación, aislamientos de salas de máquinas, etc.

Coquillas de lana mineral

La lana de vidrio y la lana de roca son excelentes aislantes. Se utilizan mucho en la

edificación residencial y terciaria. También es un material que se usa mucho para aislar
las tuberías, ya sea en instalaciones industriales como domésticas.

La principal ventaja de este material es que tiene una conductividad térmica muy baja.
Una cualidad que lo convierte en un material ideal para aislar las tuberías y accesorios
de las mismas en instalaciones de frío y calor.

Este tipo de aislamiento se presenta como coquilla desnuda o con recubrimiento de

papel de aluminio como barrera de vapor.

Coquillas de polietileno

El polietileno es un material de la familia de los polímeros que puede utilizarse en

distintas aplicaciones. Uno de los usos del polietileno es como aislamiento de tuberías,
para evitar pérdidas de calor.

Este material presenta, no obstante, una conductividad térmica más elevada que en los
anteriores materiales mencionados en este artículo, cosa que hace que el aislamiento
térmico del polietileno sea menor. Como aísla menos que los anteriores materiales, el
precio también es más bajo. Si lo comparamos con el de la coquilla de lana mineral o de
espuma elastomérica.

En el mercado este material para aislamiento térmico se encuentra en longitudes de dos

metros y color gris. Aunque también se puede encontrar en otros colores.

Una vez que se conocen los distintos materiales que se utilizan para el aislamiento
térmico de tuberías, tienes que pasar a escoger el que mejor te convenga.

Para facilitarte el trabajo de elegir el mejor aislamiento térmico para tu tubería, te

mostramos, a continuación, los siguientes criterios:

Una posible solución son las tuberías de doble pared. En el sistema “tubería dentro de
tubería“, el tubo interior se usa como línea de alimentación de material. El espacio entre
las dos tuberías lleno de aire produce un doble aislamiento: por un lado, reduce las
emisiones de ruido; y por otro lado forma una capa aislante térmica que evita que el
material precalentado y seco se enfríe. Las pruebas demuestran reducciones de ruido de
12 dB (A).

PROBLEMA Nº34

a) Cuando se seleccionen materiales para frenos o amortiguadores de embrague por

fricción, ¿cuáles características se deberían considerar?

b) indique materiales que puedan satisfacer sus necesidades

a) Para hacer estas pieza se toma en cuenta las siguientes condiciones:

 Resistencia al desgaste.
 El valor del coeficiente de fricción debe ser constante sobre un rango de
temperaturas y presiones adecuado.
 Los materiales deben ser resistentes a las condiciones atmosféricas y
ambientales.
  Los materiales deben poseer buenas propiedades térmicas: alta
conductividad térmica, baja inercia térmica y adecuada resistencia a las
altas temperaturas.
 Buena resistencia a esfuerzos transmitidos por la fricción de los
elementos.
 Materiales de fabricación y uso seguros, y aceptables para la salud y el
medio ambiente.
 Debe tener una vida útil de hasta cientos de miles de kilómetros.

b)

Materiales ideales para pastillas de freno:

Semimetálicas: contienen entre un 30% y un 60% de elementos metálicos,

normalmente polvo de cobre o hierro y lana de acero. Son las pastillas más duraderas y
las que mejor soportan el calor.

Orgánicas: se fabrican con fibra de vidrio, caucho, kevlar y carbono. Son muy
polivalentes y funcionan de manera suave y silenciosa.

Bajas en metal: son similares a las orgánicas, pero añaden entre un 10% y un 30% de
elementos metálicos para mejorar la frenada y disipar mejor el calor.

Cerámicas: para su fabricación se utilizan fibras cerámicas en combinación con agentes

de unión y materiales no ferrosos. Son eficientes, silenciosas y limpias, pero también
más caras.

Materiales ideales para discos de freno:

Los discos de freno suelen fabricarse en fundición gris nodular de grafito laminar, aunque
también se utilizan el acero inoxidable y materiales ligeros como el aluminio, el titanio o
carbono y la cerámica, estos últimos en el caso de los vehículos de competición.

Materiales ideales para amortiguadores de embrague:

Thermofiber 2020

Los forros con este material soportan usos intensos, si bien son intolerantes al uso
abusivo repetido (sobrecalentamiento). Además, retornan a condiciones óptimas de
funcionamiento tras sufrir sobrecalentamiento.

Kevlar
Las fibras de este compuesto presentan altas prestaciones mecánicas como resistencia a
tracción y a cizalladura, por la orientación perfecta de las moléculas del polímero, rango
de temperaturas superior.

Carbocerámicos
Estos se caracterizan por lo siguiente:

- Usualmente encontrados en sistemas multidisco, donde se producen elevados

deslizamientos.
- Soportan temperaturas muy elevadas y potencias por encima de los 500 caballos.
- Erosionan el material del volante motor y disco de presión más rápidamente.
- El carbono, en forma de fibras presenta una durabilidad ligeramente mayor, menor
peso y menor capacidad de erosión, mientras que el material cerámico soporta
temperaturas mayores y presenta mayor rigidez.
- Un coeficiente de rozamiento de 0.50.

Material sinterizado
Los segmentos del forro se fabrican mediante sinterización, es decir, compresión en
prensa, de polvo del metal en el interior de un molde con la forma adecuada, y el
posterior tratamiento en horno de la pieza generada. Por otro lado, es usual añadir al
polvo de metal polvo de zinc, latón (en el caso de segmentos de acero) o polvos
cerámicos (materiales cerametálicos) para mejorar la conductividad térmica y la
resistencia a abrasión.