REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ
FACULTAD DE INGENIERIA

ASIGNACION N˚ 9
MATERIALES I

Sección: 205N1
Equipo Número: 2
Integrantes:
Emily Isabela Triviño Soto CI: 27.249.367
Jorge Armando Bolívar Rivas CI: 27.291.855

Valencia, 2 de Noviembre del 2021

35) ¿Cuáles son los principales elementos de aleación en los aceros para
herramientas, matrices y aceros de alta velocidad?

Esto aceros de alta aleación se forman con gran cantidad de elementos, entre ellos
tenemos el cromo, níquel, vanadio, tungsteno o molibdeno. Estos elementos aleados se
utilizan para aumentar la resistencia al desgaste, la fuerza o la dureza del acero. Incluso,
para otorgarle propiedades específicas, como resistencia térmica o a la corrosión,
retención de dureza a temperaturas elevadas o retención de fuerza a temperaturas bajas.

12) ¿Por qué el grafito forma nódulos esféricos en la fundición dúctil en vez de
hojuelas como en la fundición gris?

A diferencia de la mayoría de las fundiciones de hierro que son frágiles y

quebradizas, la fundición dúctil tiene mucha más dureza y resistencia a la fatiga, debido
a la inclusión de grafito en forma de nódulos.

En fundiciones dúctiles, el grafito adopta la forma de nódulos esféricos más que

escamas que se producen en el hierro gris. Mientras que las escamas de grafito agudo
crean puntos de concentración de la tensión dentro de la matriz de metal, los nódulos
redondeados inhiben la creación de grietas, esto provee la ductilidad mejorada que da la
aleación su nombre. La formación del nódulo se consigue añadiendo elementos
nodulizantes, el más común sería el magnesio y el menos común en la actualidad es
el cerio. El telurio también ha sido utilizado. El itrio, a menudo un componente del metal
de Misch, también ha sido estudiado como un posible nodulizador.

30) ¿Cómo se vuelve inoxidable el acero?

El metal de acero inoxidable se forma cuando las materias primas de níquel,

mineral de hierro, cromo, silicio, molibdeno y otros se funden. Este contiene una variedad
de elementos químicos básicos que, cuando se fusionan, crean una aleación poderosa.

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen
además níquel para reforzar aún más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son
añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este
motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún
otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero
inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.

Los aceros inoxidables también se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se
forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye
una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de
cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al
combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.

28) ¿Cuáles son los rangos en los porcentajes de contenido de carbono de los aceros
de bajo carbono, medio carbono y alto carbono?

Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son blandos
pero dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse), muy trabajables
(fácilmente deformables, cortables, maquinables, soldables). Se endurecen unicamente
por carburización, aceros como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados
comunes de aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria automotriz, tuberías,
elementos estructurales de edificios y puentes, varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc.

Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar
sus propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que el acero de bajo carbono,
pero menos dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se
emplean en la manufactura de piezas que requieren una alta resistencia mecánica y al
desgaste (engranes, ejes, aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI
4140 son grados comunes de aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere
cuidados especiales.

Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún más
resistentes que el acero de medio carbono, pero manos dúctiles (capacidad de moldearse
en alambre e hilos sin romperse). Se añaden otros elementos formando carburos (como el
wolframio) para incrementar la dureza. Se emplean principalmente para la fabricación de
herramientas.
36) Como probablemente sepa, los cocineros profesionales prefieren los cuchillos de
acero al carbono en lugar de los de acero inoxidable, aunque estos últimos son más
populares entre los consumidores. Explique las razones de esa preferencia.

El acero al carbono está compuesto únicamente por hierro y carbono, esta aleación
le da una mayor dureza y flexibilidad, pero por contra tiene menor resistencia al óxido.
Lo que lo hace más difícil de afilar, pero su ventaja es que hace que el filo se mantenga
durante un mayor periodo de tiempo.

1) ¿Cuál es la composición básica de un acero inoxidable ferritico? ¿Cuáles son los

cuatros tipos básicos de aceros inoxidables?

Los aceros inoxidables Ferríticos son aceros fabricados con 12% a 27% de cromo,
con el carbono controlado al más bajo porcentaje práctico, para disminuir su efecto nocivo
en la resistencia a la corrosión.

Aceros Inoxidables Austeníticos

El acero que caracteriza a este grupo es el AISI 304

Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por una adición importante de

níquel (Ni) y/o también de manganeso (Mn), que son elementos gammágenos, cuyo
efecto es contrario al del cromo, es decir, que la adición de níquel aumenta el rango
térmico de estabilidad del acero según la forma austenítica.

La austenita, o acero gamma (γ) , es una forma de ordenamiento de la estructura

cristalina del acero por parte de los átomos de hierro (Fe) y carbono (C). La estructura
cristalina austenítica que resulta es del tipo cúbica centrada en las caras (FCC), donde los
átomos de hierro ocupan los vértices del retículo cúbico y el centro de las caras, mientras
que los átomos de carbono, en un porcentaje máximo de carbono (C) del 2,11%, se
presentan como elemento intersticial, ocupando los huecos internos que dejan dentro de
la estructura los átomos de hierro. Las formas austeníticas son en general de naturaleza
dúctil, blanda y tenaz.

Los aceros inoxidables austeníticos son amagnéticos y mantienen unas buenas

propiedades mecánicas a temperaturas criogénicas. Asimismo, los aceros inoxidables
austeníticos no sufren ninguna transformación desde su solidificación hasta temperatura
ambiente por lo que no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.

Aceros Inoxidables Ferríticos

Los aceros inoxidables ferríticos se caracterizan porque pueden presentar un

contenido en cromo superior al de otros tipos de familias de acero, combinado a la vez
con una baja presencia en porcentaje de carbono (de hecho son conocidos como los aceros
inoxidables de cromo directo). Así en esta familia de aceros el contenido en cromo ocupa
un ancho margen que puede variar desde el 10,5% (AISI 409) a porcentajes
del 30% (AISI 448), mientras que el contenido de carbono queda limitado a un máximo
del 0,12%, que hace que la ferrita sea la única fase estable en todo el rango de
temperaturas.

La ferrita, o acero alfa (α) , cristaliza en una red cúbica centrada en el cuerpo
(BCC), donde los átomos de hierro ocupan los vértices y también el centro del retículo
cúbico, siendo la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa del 0,02% a 723 °C. La
ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, a la vez que tiene propiedades
magnéticas.

El cromo es un elemento alfágeno, de tal manera que cuando el contenido de

cromo en el acero supera el 13%, la ferrita es la única fase estable desde la solidificación
de la aleación hasta la temperatura ambiente.

En general, los aceros inoxidables ferríticos presentan una soldabilidad mayor que
los tipos martensíticos, aunque menor que los grados austeníticos, debido a que los aceros
inoxidables ferríticos son magnéticos y pueden provocar una desviación del arco (soplo
magnético).
Aceros Inoxidables Martensíticos

La familia de los aceros inoxidables martensíticos está constituída por unos aceros
susceptibles de ser endurecidos por tratamiento térmico de temple y revenido, alcanzando
unas buenas propiedades mecánicas y una aceptable aunque moderada resistencia a la
corrosión (inferior a la de los aceros austeníticos y ferríticos).

La martensita, como constituyente de los aceros templados, se trata de una

solución sólida sobresaturada de carbono en ferrita. Esta estructura se obtiene mediante
un enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.
Estos aceros templados resultan ser muy duros, pero también muy frágiles. Por ello, a
este tipo de acero se le suele someter a un posterior proceso de revenido, que consiste en
calentar al acero a una temperatura por debajo de la crítica inferior (723 ºC), dependiendo
de la dureza que se quiera obtener, enfriándolo luego al aire.

Los aceros inoxidables martensíticos, aunque de excelente resistencia mecánica,

tienen una baja soldabilidad, variando ésta con el contenido de carbono. A mayor
contenido de carbono, mayor será la necesidad de precalentar y realizar tratamientos
térmicos posteriores, para producir soldaduras libres de defectos. Además, como estos
aceros son bastante magnéticos, al igual que los aceros inoxidables ferríticos, están
sujetos a que pueda producirse desvío del arco durante la soldadura.

El acero que caracteriza a este grupo es el AISI 420 , cuya información técnica,
como pueda ser su composición química, propiedades mecánicas, soldabilidad o sus
aplicaciones y principales usos se pueden consultar en el siguiente apartado.

Los aceros inoxidables martensíticos poseen una alta templabilidad de manera que
admiten el temple en aceite o al aire, con lo que puede conseguirse una dureza en torno a
40 HRC. Por ello, estos aceros se utilizan muy comúnmente como aceros de cuchillería.

Aceros Inoxidables Dúplex

Los aceros inoxidables dúplex o de estructura austeno-ferrítica combinan aspectos

característicos y a la vez diferenciadores de las familias de aceros austeníticos y ferríticos.
Como los aceros de la familia ferrítica, muestran una buena resistencia a la corrosión bajo
tensión en medios que contienen cloruros. Asimismo, los aceros inoxidables dúplex
poseen una ductilidad y tenacidad intermedia entre las de ambas familias y un límite
elástico apreciablemente mayor que el de los aceros ferríticos y austeníticos. Es decir, en
general combinan las ventajas, aunque también algunos inconvenientes de las dos
familias, ferríticos y austeníticos, por lo que en ciertas aplicaciones prácticas puede ser
una opción más ventajosa.

Los aceros dúplex tienen estructuras bifásica de ferrita y austenita (α+γ), cuyas
propiedades van a depender de las proporciones entre ambas fases. Esto se obtiene
controlando la adición de cromo (Cr) y molibdeno (Mo) (elementos alfágenos) por un
lado, y de níquel (Ni) y nitrógeno (N) (gammágenos) por otro, para conseguir el balance
final deseado en la composición. El nitrógeno aumenta el límite de fluencia y reduce la
velocidad de la formación de compuestos intermetálicos frágiles. El molibdeno, por otro
lado, mejora la resistencia a la corrosión por picadura y rendija.

En los aceros dúplex el contenido típico en ferrita se sitúa entre un 40 y 60%.

Contienen cromo en una proporción relativamente alta, que se sitúa en tres niveles, 18,
22 y 25%, mientras que el contenido en níquel varía entre el 3 y 7%. Todos estos aceros
tienen también cantidades importantes de molibdeno (2-3%) con el fin de mejorar su
respuesta ante la corrosión, de tal modo que su comportamiento suele ser superior al del
acero austenítico 304 y, algunos de ellos, incluso mejor que el del 316.