TRANSPORTADOR DE CORREIA PARA MOVIMENTAÇÃO DE GRANÉIS SÓLIDOS

Dimensionamento dos componentes

0
Matéria extraída do Manual da Faço – Grupo Allis Chalmers – 4ª edição – 1991
 Índice com link de acesso

Capacidade de transporte

Tensão efetiva

Roletes

Carga dinâmica sobre os rolos

Tensão na correia gerada pelos acessórios

1
Potência efetiva

Tensões necessárias na correia

Resultante (R) das forças sobre o tambor

Seleção da correia

Distância de transição da correia

Seleção do motorredutor

Dimensionamento do tambor

Dimensionamento do eixo (Faço)

Dimensionamento do eixo (CEMA)

Seleção dos anéis de fixação

Discos laterais

Tambores com discos laterais de espessura constante e com tubo interno

Corpo do tambor

Espaçamento dos discos internos

Seleção dos mancais

Princípios
A capacidade de transporte (Q) do transportador é função da velocidade da correia (v), do peso específico (𝛾) e da
área da secção transversal do material. A largura da correia limita sua capacidade de carga (C).
Norma NBR 8011

𝑑𝑝 = 0.055 ∗ 𝐵 + 0,9
𝑑𝑝 = 0,055 ∗ 24 + 0,9
𝑑𝑝 = 2,22 (56,4𝑚𝑚)
𝛼 = ângulo de acomodação do material:
10° a 15° menor que ângulo repouso
área obtida no AutoCad com o comando 2
measeregeom (em mm²)
C = 135m³/h a velocidade de 1m/s conforme tab. 1-04

O ângulo de acomodação () é uma característica do material em movimento na correia sendo, aproximadamente,
10° a 15° menor do que o ângulo de repouso e ocorrendo devido à tendência de nivelamento do material causada
pela trepidação da correia sobre os roletes.
Capacidade de transporte
𝑄 = 3600 ∗ 𝐴 ∗ 𝑣 ∗ 𝛾 ∗ 𝐾 = 3600 ∗ 0,0376 ∗ 1,0 ∗ 1,0 ∗ 1 = 135𝑡/ℎ
𝐴 = área da secção transversal (m²)
𝑣 = velocidade de transporte (m/s)
𝛾 = peso específico do material (t/m³)
𝐾 = fator de correção devido à inclinação () do transportador

Exemplo:
Correia em aclive: 11,5°. Comprimento 50m. Altura H (desnível) 10m
Capacidade do transportador: 60t/h
Material: Feijão com casca; densidade 1,0t/m³; ângulo de repouso 39°; escoamento médio; não abrasivo.

Adotando velocidade 0,5m/s

Características dos materiais

Capacidade volumétrica mínima da correia. Tab.1-04

𝑄 60
𝐶= = = 129𝑚3 /ℎ
𝑣 ∗ 𝛾 ∗ 𝐾 0,5 ∗ 1,0 ∗ 0,93
Área transversal mínima do material sobre a correia
𝑄 60
𝐴= =
3600 ∗ 𝑣 ∗ 𝛾 ∗ 𝐾 3600 ∗ 0,5 ∗ 1,0 ∗ 0,93
= 0,03584𝑚²
C = 135m³/h a velocidade de 1m/s conforme tab. 1-04
Conforme tabela 1-04, a correia com largura 24” e disposição dos rolos indicada, atende a capacidade calculada

Verificando a largura da correia em função do tamanho dos grãos

 5

Verificando velocidade máxima permitida

Tensão efetiva na correia 𝑻𝒆

Conforme CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers Association),
𝑇𝑒 = 𝐿 ∗ [𝐾𝑥 + 𝐾𝑦 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) + 0,015 ∗ 𝐺𝑐 ] ± 𝐻 ∗ 𝐺𝑚 + 𝑇𝑎
𝐿 = comprimento entre eixos dos tambores do transportador (m)
𝐻 = altura de elevação ou descida do material (m)
𝐺𝑚 = peso por metro do material sobre a correia (kgf/m)
𝐺𝑐 = peso por metro da correia (kgf/m)
𝐾𝑥 = resistência à rotação dos roletes e deslizamento da correia sobre os mesmos
𝐾𝑦 = fator relativo às resistências à flexão da correia e do material sobre os roletes
𝑇𝑎 = tensão resistente gerada na correia pelos acessórios
Peso por metro linear do material sobre a correia
𝑄 60𝑡/ℎ
𝐺𝑚 = = = 33,3𝑘𝑔𝑓/𝑚
𝑣 ∗ 3,6 0,5𝑚/𝑠 ∗ 3,6
𝐺𝑐 = Peso por metro linear da correia 24”: 7,7kgf/m

Roletes
Link de fabricante
São conjuntos de rolos dispostos conforme tabela 1-04 adequados para suportar o peso da correia somada ao peso
do material (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) em pontos espaçados da correia 6

𝑪𝒓 = 𝑨 ∗ 𝑩 = 𝟏𝟓 ∗ 𝟑𝟎 = 𝟒𝟓𝟎
 7

Conforme gráfico acima, os roletes da Faço 1524 AD, são adequados para suportar o peso da correia somada ao peso
do material

Diâmetro dos rolos (componentes dos roletes) e seus rolamentos

Admitindo rolos 1524 AD com rolamento 6202. Diâmetro externo 102mm.

Verificando se cada rolo suporta a carga dinâmica sobre eles
𝐹𝑅 = força radial nos rolamentos
𝑗 1−𝑗 𝐺𝑐 ∗ 𝑎 𝐺𝑟
𝐹𝑅 = [ + ∗ 𝑠𝑒𝑛²𝛽] ∗ 𝐺𝑚 ∗ 𝑎 + +
2 2 6 2
0,6 1 − 0,6 7,7 ∗ 1,20 4,3
𝐹𝑅 = [ + ∗ 𝑠𝑒𝑛2 35°] ∗ 33,3 ∗ 1,20 + + = 18,3𝑘𝑔𝑓
2 2 6 2
𝛽 = inclinação dos roletes. Adotado anteriormente 35°
𝐺𝑚 = peso do material (kgf/m)
𝐺𝑐 = peso da correia (kgf/m)
𝐺𝑟 = peso do rolo (kgf)
𝑎 = espaçamento dos roletes (m). Tab. 1-15. Peso médio de cada rolo 8
Cálculo da carga dinâmica (kgf)
Rotação do rolo em função da velocidade da correia
𝑣 ∗ 60 ∗ 1000 0,5𝑚/𝑠 ∗ 60 ∗ 1000
𝑛= = = 93,6𝑟𝑝𝑚
𝜋∗𝑑 𝜋 ∗ 102𝑚𝑚
𝐶𝑑 = 𝐹𝑅 ∗ 𝑆𝑟 = 18,3 ∗ 6,7 = 122,8𝑘𝑔𝑓
𝑣 = velocidade da correia (m/s)
𝑑 = diâmetro do rolo (mm)
𝑆𝑟 = fator de segurança. Tab. 1-13
Espaçamento entre os roletes Tab. 1-15
Rolamento 6202 aprovado: carga dinâmica calculada menor do que a carga máxima suportada pelo rolamento
Rolos Faço – Stephens-Adamson
Rolo de carga 1524 - AD

Rolo de impacto 1524 - AD

Rolo de retorno 1524 - AD

Cálculo de 𝑲𝒙 = resistência à rotação dos roletes e deslizamento da correia sobre os mesmos

𝑥 1,05
𝐾𝑥 = 0,00068 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) + = 0,00068 ∗ 33,3 + 7,7) + = 0,903
𝑎 1,20
 10

Valor de 𝐾𝑦 = fator relativo às resistências à flexão da correia e do material sobre os roletes

𝑻𝒂 = tensão na correia gerada pelos acessórios e aceleração do material

𝑻𝒂 = 𝑭𝒈 + 𝑭𝒕 + 𝑭𝒕𝒄 + 𝑭𝒕𝒎 + 𝑭𝒅 + 𝑭𝟏 + 𝑭𝒂

1 - 𝑭𝒈 = Força p/vencer o atrito do material c/as guias laterais

𝐹𝑔 = 0,01488 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐿𝑔 ∗ 𝐵2 + 8,92 ∗ 𝐿𝑔 = 0,01178 ∗ 0,0943 ∗ 5 ∗ 242 + 8,92 ∗ 5 = 49,6𝑘𝑔𝑓

𝐶𝑠 = fator de atrito do material com as guias (Tab. 1-21) ou conforme fórmula a seguir
𝛾 (1 − 𝑠𝑒𝑛𝜙) 1,0 (1 − 𝑠𝑒𝑛39°)
𝐶𝑠 = ∗ = ∗ = 0,0989
2,3 (1 + 𝑠𝑒𝑛𝜙) 2,3 (1 + 𝑠𝑒𝑛39°)
 𝑳𝒈 = comprimento das guias laterais (m)
𝐵 = largura da correia (polegadas)
𝛾 = densidade do material (t/m³)
𝜙 = ângulo de repouso do material (graus)

11

2 - 𝑭𝒕 = Força para flexionar a correia em torno do tambor de acionamento e de retorno.

𝐹𝑡 = 22,7𝑘𝑔𝑓 ∗ 2 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟𝑒𝑠 = 45,4𝑘𝑔𝑓

3 - 𝑭𝒕𝒄 = Força para acionar trippers movidos pela própria correia. Neste transportador não tem

4 - 𝑭𝒕𝒎 = Força para acionar tambores dos trippers motorizados. Neste transportador não tem
𝐹𝑡𝑚 = 22,7 kgf para cada tambor
5 - 𝑭𝒅 = Força para desviadores. Neste transportador não tem

𝐵 = largura da correia (pol.)

6 - 𝑭𝟏 = Força p/vencer atrito dos raspadores e limpadores

𝐹1 = (0,9 𝑎 1,4) ∗ 𝐵 = 1 ∗ 24 = 24𝑘𝑔𝑓
𝐵 = largura da correia (pol.)
12

7 - 𝑭𝒂 = Força para acelerar material na alimentação

𝑄 ∗ (𝑣 2 − 𝑣𝑐2 ) 60 ∗ (0,52 − 0²)
𝐹𝑎 = = = 0,8𝑘𝑔𝑓
36 ∗ 𝑣 36 ∗ 0,5
𝑄 = capacidade de transporte (t/h)
𝑣 = velocidade da correia (m/s)
𝑣𝑐 = componente da velocidade do material na direção do deslocamento da correia (m/s)

Soma das tensões na correia gerada pelos acessórios e aceleração do material

𝑇𝑎 = 𝐹𝑔 + 𝐹𝑡 + 𝐹𝑡𝑐 + 𝐹𝑡𝑚 + 𝐹𝑑 + 𝐹1 + 𝐹𝑎
𝑇𝑎 = 48,8 + 45,4 + 0 + 0 + 0 + 24 + 0,8 = 119𝑘𝑔𝑓

Com esses dados podemos calcular a tensão efetiva da correia = força de tração necessária para vencer as forças
resistentes ao movimento.
𝑇𝑒 = 𝐿 ∗ [𝐾𝑥 + 𝐾𝑦 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) + 0,015 ∗ 𝐺𝑐 ] ± 𝐻 ∗ 𝐺𝑚 + 𝑇𝑎
𝑇𝑒 = 50 ∗ [0,903 + 1,05 ∗ (33,3 + 7,7) + 0,015 ∗ 7,7] + 10 ∗ 33,3 + 119 = 575𝑘𝑔𝑓

Potência efetiva (requerida) para o acionamento

𝑇𝑒 ∗ 𝑣 575𝑘𝑔𝑓 ∗ 0,5𝑚/𝑠
𝑃𝑒 = = = 3,83𝐶𝑉
75 75
Tensões necessárias na correia
Para que a correia não escorregue ou deslize sobre o tambor motorizado é necessário que a tensão da correia seja
maior do que a tensão efetiva calculada anteriormente
Para calcular as tensões principais na correia, acompanhar os esquemas que se seguem, utilizando alternativamente
as fórmulas, onde:
𝑇𝑂 = Tensão mínima para garantir flecha mínima da correia entre os roletes (kgf)
𝑇1 = Tensão máxima no tambor de acionamento (kgf)
𝑇2 = Tensão mínima no tambor de acionamento (kgf)
𝑇3 = Tensão no tambor de retorno (kgf)
𝑇𝑒 = Tensão efetiva na correia (kgf)
𝐾 ′ = fator de abraçamento da correia em torno do tambor (graus)
𝐻 = desnível da correia no retorno (m)
𝑻𝑶 = Tensão admissível para garantir flecha mínima da correia entre os roletes
Uma flecha excessiva aumenta o desgaste da correia, devido à maior trepidação do material no transportador à
medida em que a correia passa entre os roletes. Além disso, exige mais força para movimentar a correia.
A flecha, em qualquer ponto da correia varia com:
- Espaçamento entre roletes
- Tensão da correia nesse ponto
- Peso por metro linear da correia carregada
Para diminuir a flecha:
- Diminuir o espaçamento entre os roletes
- Aumentar a tensão da correia nos tensores (esticadores por parafuso)
- Aumentar o contra peso
13
𝑇𝑂 = 4,17 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) ∗ 𝑎 → para 3% de flecha
𝑇𝑂 = 6,25 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) ∗ 𝑎 → para 2% de flecha
𝑇𝑂 = 12,50 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) ∗ 𝑎 → para 1% de flecha
𝑎 = espaçamento entre os roletes de carga (m). Tabela
𝐺𝑚 = peso por metro linear do material (kgf/m)
𝐺𝑐 = peso por metro linear da correia (kgf/m)

Espaçamento entre os roletes de carga: 1,20m

𝑇𝑂 = 6,25 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) ∗ 𝑎 = 6,25 ∗ (33,3 + 7,7) ∗ 1,20 = 307,8𝑘𝑔𝑓 → para 2% de flecha
Espaçamento entre os roletes de impacto: 0,80m
𝑇𝑂 = 12,50 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) ∗ 𝑎 = 12,5 ∗ (33,3 + 7,7) ∗ 0,80 = 410𝑘𝑔𝑓 → para 1% de flecha
Uma boa prática é limitar a flecha a não mais que 2% do espaçamento entre os roletes
Valor adotado de 𝑇𝑂 = 310kgf
Desenho em escala para 2% do espaçamento entre os roletes
Fator de abraçamento (𝐾 ′ ) da correia no tambor de acionamento necessário para calcular as tensões máximas de
acionamento. Depende do arco de contato () e do coeficiente de atrito entre o tambor e a correia ()

14

Para arcos de contato ou coeficientes de atrito diferentes dos tabelados, calcula-se 𝐾 ′ pela fórmula:
1 1
𝐾 ′ = 0,0174∗𝜃∗𝜇 = 0,0174∗𝜃∗𝜇
𝑒 − 1 2,71828 −1
𝑒 = base dos logaritmos neperianos = 2,71828
𝜇 = coeficiente de atrito entre correia e tambor de acionamento. Tab. 1-29. Coeficiente adotado: 0,25
𝜃 = arco de abraçamento da correia no tambor (graus). Arco de abraçamento no nosso exemplo: 200°

Força de atrito nos roletes de retorno

𝐹𝑟 = 0,015 ∗ 𝐿 ∗ 𝐺𝑐 = 0,015 ∗ 50 ∗ 7,7 = 5,8𝑘𝑔𝑓

Força máxima para garantir que não ocorra deslizamento entre correia e tambor e flecha excessiva
Para cada sistema de transportador, as tensões em cada ponto da correia apresentam diferentes valores. Considere
apenas as tensões que correspondem ao seu sistema

1)Transportador horizontal ou em aclive com acionamento no tambor da cabeça.

𝑇1 = (1 + 𝐾 ′ ) ∗ 𝑇𝑒
𝑇1 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟
𝑇2 = 𝐾 ′ ∗ 𝑇𝑒
𝑇2 = 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟
𝑇3 = 𝐾 ′ ∗ 𝑇𝑒 + 𝐹𝑟 − 𝐻 ∗ 𝐺𝑐

2)Transportador horizontal ou em aclive com acionamento no tambor de retorno

𝑇1 = (1 + 𝐾 ′ ) ∗ 𝑇𝑒
𝑇1 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂
𝑇2 = 𝐾 ′ ∗ 𝑇𝑒
𝑇2 = 𝑇𝑂
′
𝑇3 = (1 + 𝐾 ) ∗ 𝑇𝑒 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟
𝑇3 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟
3)Transportador em declive, regenerativo, com acionamento no tambor de retorno
Um transportador é regenerativo quando:
𝐿
𝐻 ∗ 𝐺𝑚 ≥ ∗ [𝐾𝑥 + 𝐾𝑦 ∗ (𝐺𝑚 + 𝐺𝑐 ) + 0,015 ∗ 𝐺𝑐 ]
2
𝑇1 = (1 + 𝐾 ′ ) ∗ 𝑇𝑒
𝑇1 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟
𝑇2 = 𝐾 ′ ∗ 𝑇𝑒
𝑇2 = 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟
𝑇3 = 𝐾 ′ ∗ 𝑇𝑒 − 𝐹𝑟 − 𝐻 ∗ 𝐺𝑐
𝑇3 = 𝑇𝑂

15
4)Transportador em declive, não regenerativo, com acionamento no tambor de retorno
𝑇1 = (1 + 𝐾′ ) ∗ 𝑇𝑒
𝑇1 = 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟
𝑇2 = 𝐾′ ∗ 𝑇𝑒
𝑇2 = 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟 − 𝑇𝑒
𝑇3 = (1 + 𝐾′ ) ∗ 𝑇𝑒 − 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟
𝑇3 = 𝑇𝑂

5)Transportador em declive, regenerativo, com acionamento no tambor de cabeça

𝑇1 = (1 + 𝐾 ′ ) ∗ 𝑇𝑒
𝑇1 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂
𝑇2 = 𝐾 ′ ∗ 𝑇𝑒
𝑇2 = 𝑇𝑂
′
𝑇3 = (1 + 𝐾 ) ∗ 𝑇𝑒 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟
𝑇3 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟

6) Transportador em declive, não regenerativo, com acionamento no tambor de cabeceira

𝑇1 = (1 + 𝐾′ ) ∗ 𝑇𝑒
𝑇1 = 𝑇𝑂
𝑇1 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂 − 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟
𝑇2 = 𝐾′ ∗ 𝑇𝑒
𝑇2 = 𝑇𝑂 − 𝑇𝑒
𝑇2 = 𝑇𝑂 − 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟
𝑇3 = 𝐾′ ∗ 𝑇𝑒 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟
𝑇3 = 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 + 𝐹𝑟 − 𝑇𝑒
𝑇3 = 𝑇𝑂

7) Transportador com acionamento duplo

1 - Anotar os valores da tensão efetiva e potência efetiva calculadas anteriormente
2 - Determinar o valor de 𝐾 ′
 Valor de 𝐾 ′ para transportador com
acionamento duplo

Soma dos arcos Tambor Tambor revestido

de contato de aço com borracha
𝜃𝐴 + 𝜃𝐵
380° 0,23 0,11
420° 0,18 0,08

- Quando o valor da soma dos ângulos de contato for diferente do tabelado, calcular individualmente o valor de 𝐾 ′
1 16
𝐾𝐴′ = 0,0174∗𝜃∗𝜇 𝐾𝐴′ ∗ 𝐾𝐵′
2,71828 −1 ′
𝐾𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
1 1 + 𝐾𝐴′ + 𝐾𝐵′
𝐾𝐵′ =
2,718280,0174∗𝜃∗𝜇 − 1

3 - Calcular 𝑇2𝐵
𝑇2𝐵 = 𝑇𝑒 ∗ 𝐾 ′

4 - Calcular 𝑇𝑒𝐵
𝑇2𝐵
𝑇𝑒𝐵 =
𝐾𝐵

5 - Com 𝑇𝑒𝐵 calcular a potência do motor B

𝑇𝑒𝐵 ∗ 𝑣
𝑃𝐵 =
75
6 - Calcular a potência do motor A
𝑃𝐴 = 𝑃𝑒 − 𝑃𝐵

7 - Selecionar os motores comerciais mais próximos dos calculados e recalcular os novos valores de 𝑇𝑒𝐴 e 𝑇𝑒𝐵 em
função da potência nominal dos motores selecionados
𝑃𝐴 ∗ 75
𝑇𝑒𝐴 =
𝑣
𝑃𝐵 ∗ 75
𝑇𝑒𝐵 =
𝑣

8 - Calcular o novo valor de 𝑇2𝐵

𝑇2𝐵 = 𝑇𝑒𝐵 ∗ 𝐾𝐵

9 - Calcular 𝑇1𝐵
𝑇1𝐵 = 𝑇2𝐵 + 𝑇𝑒𝐵

10 - Fazer 𝑇1𝐵 = 𝑇2𝐴

11 - Fazer 𝑇1𝐴 = 𝑇𝑒𝐴 + 𝑇2𝐴

Transportador em aclive com acionamento no tambor da cabeça. Este é o sistema do nosso exemplo
Estas são as tensões que deveremos considerar no nosso exemplo
𝑇1 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟 = 575 + 310 + 10 ∗ 7,7 − 5,8 = 956,4𝑘𝑔𝑓
𝑇2 = 𝑇𝑂 + 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 − 𝐹𝑟 = 310 + 10 ∗ 7,7 − 5,8 = 381𝑘𝑔𝑓
𝑇3 = 𝐾 ′ ∗ 𝑇𝑒 + 𝐹𝑟 − 𝐻 ∗ 𝐺𝑐 = 1 ∗ 575 + 5,8 − 10 ∗ 7,7 = 504𝑘𝑔𝑓

Conhecidas as tensões máximas calculadas no tambor motorizado, temos que calcular a resultante (R) dessas forças.

17

Acima desenho em escala e tensões proporcionais. W é o peso do tambor no valor de 46kgf.

A resultante, determinada pelo processo gráfico, é 1326kgf

Seleção da correia
Nota: Matéria atualizada
A seleção da correia é feita com base nos seguintes fatores:
1 - Características do material: granulometria, abrasividade, agentes químicos
2 - Condições de serviço: impactos no momento da carga, manutenção deficiente, frequência de partidas
3 – Tempo de percurso
4 - Inclinação dos roletes: função do tipo de material (granulometria), flexibilidade transversal da correia
5 – Largura mínima
6 - Temperatura do material
7 - Tensão máxima da correia

Todas as correias são fabricadas em duas partes principais: carcaça e cobertura

Carcaça. É a parte resistente às tensões sobre a correia. Geralmente em nylon ou poliéster ou ambos. Para baixas
tensões podem ser feitas em poliamida
Cobertura. Borracha natural ou sintética. Em contato direto com o material a ser transportado tem a função de
proteger a carcaça de intempéries, desgaste, cortes, ataque de óleo, agentes corrosivos e altas temperaturas. 18

Imagens extraídas do manual técnico da Mercúrio

CORREIAS GOODYEAR
 Goodyear EP 140/220

19
Largura máxima da correia

Largura mínima da correia para acomodação sobre os roletes

Diâmetro mínimo do tambor em função da tensão aplicada

 Goodyear EP 320

20

Largura máxima da correia

Largura mínima da correia para acomodação sobre os roletes

Diâmetro mínimo do tambor em função da tensão aplicada

 Goodyear EP 420

21

Largura máxima da correia

Largura mínima da correia para acomodação sobre os roletes

Diâmetro mínimo do tambor em função da tensão aplicada

 Goodyear EP 500/630

Largura máxima da correia

22

Largura mínima da correia para acomodação sobre os roletes

Diâmetro mínimo do tambor em função da tensão aplicada

Coberturas - Correias EP
Resistente à abrasão
Stacker
 Global X

Grade A

B DE
REAÇÃO
W
23
MSHA -
SBR
LRR (Low
rolling
resistance)

Resistentes a óleos
ORS -
Chemigum

ORS -
Wingprene
ORS -
Chemivic

PATHFINDER

SURPASS

Resistentes à temperatura
6740 A

SOLAR-SHIELD
(THERMO-
SHIELD)

THERMO-
CHEM
 CORREIAS MERCÚRIO
Características principais: Alta resistência a tensões e flexões; baixo esticamento; estabilidade dimensional;
excelente absorção de impactos; alta resistência à emenda mecânica
Carcaça PN (Poliéster – Nylon) - possuem carcaças com lonas constituídas por poliéster no urdume e nylon na trama

24

Carcaça NN (Nylon – Nylon) - possuem carcaças com lonas constituídas por nylon no urdume e na trama
Coberturas

25
 Lado transportador Lado dos tambores

26

Após selecionado o tipo mais indicado de correia em função da carcaça e da cobertura, selecionar a correia em
função da tensão unitária (𝑇𝑢 ) mencionada nos catálogos dos fabricantes como tensão admissível, capacidade de
tensão, carga de trabalho.
Verifique no catálogo consultado, em qual unidade de medida a tensão se encontra: kN/m; N/m; N/mm; kgf/cm
Use as fórmulas a seguir para determinar a resistência mínima requerida para a sua correia a partir da força
resultante das tensões máximas de esticamento da correia (R) calculada anteriormente. Converta a unidade
calculada para a unidade de medida do catálogo

𝑅 ∗ 9,8 ∗ 𝑆
𝑅∗𝑆 𝑇𝑢 = = 𝑘𝑁/𝑚
𝑇𝑢 = = 𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚 𝐵
𝐵 𝑅 ∗ 10 ∗ 9,8 ∗ 𝑆
𝑇𝑢 = = 𝑁/𝑐𝑚
10 ∗ 𝑅 ∗ 𝑆 𝐵
𝑇𝑢 = = 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚 𝑅 ∗ 9,8 ∗ 𝑆
𝐵 𝑇𝑢 = = 𝑁/𝑚𝑚
𝐵

𝑇𝑢 =Tensão unitária
𝑅 = resultante das tensões máximas de esticamento da correia (kgf)
𝐵 = largura da correia (mm)
𝑆 = o fator de segurança já está embutido na maioria das tabelas (≅ 10) e pode ser dispensado ou compensado
No manual técnico da Mercúrio
Carcaça em poliéster e nylon = 10
Carcaça em nylon e nylon = 12
Carcaça com cabos de aço = 7

No nosso exemplo, consultando catálogo da Mercúrio onde já está embutido o fator de segurança = 12
𝑅 ∗ 10 1326𝑘𝑔𝑓 ∗ 10
𝑇𝑢 = = = 21,7𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚
𝐵 609,6𝑚𝑚
Com o valor da tensão unitária admissível (𝑇𝑢 ), selecione no catálogo uma com valor imediatamente acima

27

Verificando e conferindo:
𝑘𝑔/𝑚³ = 𝐴 ∗ 𝛾 ∗ 1000 = 0,0376 ∗ 1 ∗ 1000 = 37,6𝑘𝑔
Largura mínima: 14” < Largura do projeto:24” < Largura máxima: 36”

Distância de transição da correia

É a mudança de planos da correia próxima aos tambores e deve ser cuidadosamente analisada para evitar tensão
excessivamente alta nas bordas.
Nesses pontos a transição pode ser de dois modos:
Figura A - quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do tambor e o centro do primeiro rolo horizontal
Figura B - quando a linha de trabalho coincidir com a face superior do tambor e com o centro médio dos rolos.
Instruções e figuras do catálogo da Correias Mercúrio
 𝑇𝑢 21,7
= = 0,678 → 67,8%
𝑇𝑎𝑑 32
1,3 ∗ 𝐵 = 1,3 ∗ 609,6 = 792,5𝑚𝑚

Opção de marca na seleção da correia

https://torobelt.com.br/correiastransportadoras.html
28

Diâmetro mínimo dos tambores de acionamento e retorno

Consultando o catálogo da Mercúrio. Em função da porcentagem da tensão admissível
𝑇𝑎𝑑 21,7
= = 0,678 → 68%
𝑇𝑢 36

Conforme norma NBR 6172, tabela 6, adotado o diâmetro padronizado mais próximo: 400mm

Seleção do motorredutor
Em função da potência do motor e rotação no eixo do tambor
Cálculo da rotação no eixo do tambor motorizado – eixo de saída do redutor
𝑣 ∗ 60 ∗ 1000 0,5 ∗ 60 ∗ 1000
𝑛2 = = = 23,8𝑟𝑝𝑚
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 400
v = velocidade da correia (m/s)
D = diâmetro do tambor de acionamento (mm)
Potência mínima do motor
𝑇𝑒 ∗ 𝑣 575𝑘𝑔𝑓 ∗ 0,5𝑚/𝑠
𝑃𝑚 = = = 4,0𝐶𝑉
75 ∗ 𝜂 75 ∗ 0,95
𝑇𝑒 (𝑁) ∗ 𝑣 575𝑘𝑔 ∗ 9,8 ∗ 0,5𝑚/𝑠
𝑃= = = 2,96𝑘𝑊
1000 ∗ 𝜂 1000 ∗ 0,95
𝑇𝑒 = tensão efetiva calculada anteriormente: 575kgf
𝑣 = velocidade da correia: 0,5m/s
𝜂 = rendimento do redutor conforme catálogo do fabricante: 0,95
https://www.sew-
eurodrive.com.br/os/dud/?tab=software&country=BR&language=pt_br&search=FA%2087%20100%20L4
29

Dimensionamento do tambor
Cálculos conforme manual da Faço e consultando dimensões recomendadas pela NBR 6172
Dimensões básicas
D = diâmetro do tambor. Na seleção da correia, feita
anteriormente, foi adotado o diâmetro de 400mm
A = comprimento do tambor
B = largura da correia = 609,6mm
L = distância entre centro dos mancais
C = distância entre os discos
𝑅 = força resultante dos esforços radiais
aplicados no tambor (já calculado = 1326kgf)
d = diâmetro e comprimento da ponta de eixo determinados pelo diâmetro do eixo do redutor 60 x 210 mm
A distância entre os discos externos (C), deve ser sempre tomada de tal forma que a face externa do cubo fique no
mesmo plano da face do tambor. Discos internos podem ser utilizados para garantir a forma cilíndrica do tambor.

O comprimento do tambor (A), é dado em função da largura da correia, geralmente determinada como sendo:
Tambores da Faço
B - Largura (polegada) 16 20 24 30 36 42 48 54 60 72
B - Largura (mm) 406,4 508 609,6 762 914,4 1067 1219 1372 1524 1829
A - Comprimento (mm) 510 610 710 870 1020 1170 1370 1530 1680 1990

Comprimento dos tambores conforme norma NBR 6172

30
B - Largura (mm) 400 500 600 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
A – Comprim. (mm) 500 600 700 750 950 1150 1400 1600 1800 2000 2200 2500 2700 2900 3100 3300
A menor distância entre centros dos mancais indicada pela NBR 6172 para correias com largura 600mm é 970mm
Dimensionamento do eixo
Os eixos são de duas classes:
-- motrizes para transmitir torque ao tambor através de uma chaveta ou anel de fixação.
-- movidos cuja função é de servir de apoio para a correia.
O dimensionamento é feito em função da flexão cíclica, da flecha e da torção constante.
No caso de tambores motrizes, devemos dimensionar o eixo a flexo torção e, em seguida verificar a flecha.
No caso de tambores movidos, dimensionar o eixo em função da flexão pura e, em seguida verificar a flecha.
A força resultante radial no tambor (𝑅), calculada anteriormente, reflete no eixo.

Verificação das dimensões do eixo motriz

Verificando o mesmo diâmetro de 60mm do eixo de saída do motorredutor. Eixo vazado e montado diretamente no
eixo do tambor.
Distância reduzida entre centros dos mancais de acordo com a norma NBR 6172: 970mm
Eixo motriz com chaveta de ligação ao cubo do tambor (fig. 1) e com anel de fixação (fig. 2)
Fig. 1 Fig. 2

Dimensionamento de acordo com o manual da Faço

𝑅 ∗ (𝐿 − 𝐶) 1326𝑘𝑔𝑓 ∗ (97 − 61,8) 𝑀𝑓 = Momento fletor (kgf.cm)
𝑀𝑓 = =
4 4 𝑅 = Resultante da força radial atuante sobre o eixo (kgf)
= 11669𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝑡 = Momento de torção (kgf.cm)
𝑎 = Distância entre centro do mancal e disco lateral
𝑃 = Potência transmitida (HP). 1CV = 0,986HP
𝑃 ∗ 38 ∗ 𝐷 3.94𝐻𝑃 ∗ 38 ∗ 40
𝑀𝑡 = = 𝐷 = Diâmetro do tambor (cm)
𝑣 0,5
𝑣 = Velocidade da correia (m/s)
𝑀𝑡 = 11977𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
Momento ideal

𝑀𝑖 = √(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓 )2 + (𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑡 )2 = √(1,5 ∗ 11669)2 + (1 ∗ 11977)2 = 21209𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚

𝑀𝑖 = momento ideal (kgf.cm)
𝐾𝑓 = fator de serviço à flexão = 1,5
𝐾𝑡 = fator de serviço à torção = 1,0
𝑀𝑖 𝜋∗𝑑 3
sendo 𝜎𝑎𝑑𝑚 < , com 𝑊𝑖 = , teremos o diâmetro mínimo do eixo
𝑊𝑖 16

3 16 ∗ 𝑀𝑖
𝑑≥√
𝜋 ∗ 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝜎𝑎𝑑𝑚 = tensão admissível (kgf/cm²). Conforme tabela do manual da Faço
31

Tensões de esccoamento, ruptura e 50% da ruptura Tensões admissíveis não considerando a fadiga do material
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 0,30 ∗ 𝑆𝑦
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 0,18 ∗ 𝑆𝑢𝑡
Tensão admissível aço SAE 1045 considerando a fadiga e eixo
sem rebaixo entre mancais
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 0,30 ∗ 𝑆𝑓∗ = 0,30 ∗ 2907 = 872kgf/cm²

3 16 ∗ 𝑀𝑖 3 16 ∗ 21209
𝑑≥√ =√ = 4,98𝑐𝑚
𝜋 ∗ 𝜎𝑎𝑑𝑚 𝜋 ∗ 872

Verificando a flecha
2 𝑅 ∗ 𝐾𝑠 ∗ (𝐿 − 𝐶)
∗𝑓= ∗ (2 ∗ 𝐿2 + 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝐶 − 𝐶 2 )
3 𝜋 ∗ 𝐸 ∗ 𝑑4
2 1326 ∗ 1,5 ∗ (97,0 − 61,8)
𝑓= ∗ ∗ (2 ∗ 97,0 + 2 ∗ 97,0 ∗ 61,8 − 61,82 ) = 0,0456𝑐𝑚
3 𝜋 ∗ 𝐸 ∗ 64

𝑅 = força resultante dos esforços radiais sobre o eixo (kgf)

𝐾𝑠 = fator de serviço = 1,5
𝐿 = distância entre mancais (cm)
𝐶 = distância entre os discos (cm)
𝐸 = módulo de elasticidade (para aço 𝐸 = 2,1 ∗ 106 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²)
𝑑 = diâmetro do eixo entre os discos (cm)

Limites da flecha
𝐿
𝑓 = 1500 para largura de correia até 54”
𝐿
𝑓 = 2000 para largura de correia acima de 54”
97,0𝑐𝑚
= 0,0646𝑐𝑚 > 0,0456
1500
OK para o diâmetro do eixo na configuração da figura 2
Dimensionamento do eixo conforme CEMA,2014

32
Nessa configuração com chaveta de ligação entre o eixo e o cubo do tambor, haverá concentração de tensões no
rasgo da chaveta obrigando possivelmente ao aumento do diâmetro (d). A fórmula da CEMA leva esse fator em
consideração

Cálculos no sistema internacional

𝑎 = Distância entre centro do mancal e disco lateral 𝑀𝑓 = Momento fletor (Nm)
𝑅(𝐿 − 𝐶) 13008𝑁 ∗ (0,97 − 0,618) 𝑅 = Resultante da força radial atuante sobre o eixo (N)
𝑀𝑓 = =
4 4 𝑀𝑡 = Momento de torção (Nm)
= 1144,7𝑁𝑚
𝑃 = Potência transmitida (kW)
𝑃 ∗ 9550 2,94𝑘𝑊 ∗ 9550
𝑀𝑡 = = = 1174,8𝑁𝑚 𝑛2 = Rotação no eixo (rpm)
𝑛2 23,9

2
3
32 ∗ 𝑠 𝑀𝑓 2 3 𝑀𝑡
𝑑=√ ∗ √( ) + ∗ ( )
𝜋 𝑆𝑒 4 𝑆𝑦

s = fator de serviço = 1,5

Aula da USP
𝑆𝑒 = limite de resistência à fadiga por flexão do material utilizado no eixo. A peça terá vida infinita se 𝑆𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑆𝑒
Deve ser corrigido em função de vários fatores
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒′ ∗ 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑓
𝑆𝑒′ = limite de resistência do eixo em ensaio rotativo.
𝑆𝑒′ = 0,5∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒′ = 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0,5 ∗ 570𝑀𝑃𝑎 = 285𝑀𝑃𝑎

K 𝑎 = fator relativo ao acabamento superficial

 33

No nosso exemplo: Eixo usinado K 𝑎 = 0,8

𝐾𝑏 = fator tamanho - diâmetro do eixo

Proposto por Shigley
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑 ≤ 8𝑚𝑚 𝐾𝑏 = 1
𝑝𝑎𝑟𝑎 8𝑚𝑚 ≤ 𝑑 ≤ 250𝑚𝑚 𝐾𝑏 = 1,189 ∗ 𝑑−0,097
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑 ≥ 250𝑚𝑚 𝐾𝑏 = 0,6
𝐾𝑏 = 1,189 ∗ 60−0,097 = 0,799

𝐾𝑐 = fator tipo de carregamento

Flexão e torção pura = 1

𝐾𝑑 = fator temperatura. Conforme Shigley

Em temperaturas muito baixas o comportamento do
material tende a ser frágil; com temperaturas até
aproximadamente 350° há um aumento da tenacidade à
fratura.
𝐾𝑑 = 1

𝐾𝑒 = fator confiabilidade. Para maior confiança no funcionamento e durabilidade, o valor será menor
𝐾𝑓 = Fator de concentração de tensões (chavetas e redução de diâmetro). 𝐾𝑡 < 𝐾𝑓 ≤ 1 (máximo 1)

1
𝐾𝑓 =
1 + 𝑞 ∗ (𝐾𝑡 − 1)

34

Valor de q considerando material aço SAE 1045 com resistência a ruptura 𝑆𝑢𝑡 = 570𝑁/𝑚𝑚² e raio de
arredondamento maior do que 5mm: 𝑞 = 0,85
 Neste gráfico para redução de diâmetro, supondo
D = 80mm e raio tendendo ao infinito
𝑟 ∞
= = ∞ > 0,30
𝑑 60
𝐷 80
= = 1,3
𝑑 60
𝐾𝑡 = 1,3

1
𝐾𝑡 = = 1,3
0,77
1 1
𝐾𝑓 = = = 0,8
1 + 𝑞 ∗ (𝐾𝑡 − 1) 1 + 0,85 ∗ (1,3 − 1) 35

Eixo com redução suave de diâmetro e com rasgo de chaveta. 𝐾𝑓 = 0,8

𝑆𝑒 = 𝑆𝑒′ ∗ 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑓
𝑆𝑒 = 285 ∗ 0,8 ∗ 0,799 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,814 ∗ 0,8 = 118,5𝑀𝑃𝑎 (𝑁/𝑚𝑚²)
𝑀𝑓 = 1144,7𝑁𝑚
𝑀𝑡 = 1174,8𝑁𝑚

2
3
32 ∗ 𝑠 𝑀𝑓 2 3 𝑀𝑡 3
32 ∗ 1,5 1144,7 ∗ 1000 2 3 1174,8 ∗ 1000 2
𝑑=√ ∗ √( ) + ∗ ( ) = √ ∗ √( ) + ∗( ) = 53,3𝑚𝑚
𝜋 𝑆𝑒 4 𝑆𝑦 𝜋 118,5 4 310

Verificação da flecha conforme CEMA

Limite de deflexão de 5’

𝑅∗𝑎 𝑐 𝐿 − (2 ∗ 𝑎) − (2 ∗ 𝑐)
tan(𝛼) = ∗ [( ) + ( )]
2∗𝐸 𝐼𝑏 2 ∗ 𝐼𝑐
𝐼𝑏 = momento de inércia 𝐼𝑐 = momento de inércia do maior diâmetro do eixo
4
𝜋 ∗ 𝜙1 𝜋 ∗ 604 4
𝜋 ∗ 𝜙2 4 𝜋 ∗ 704
𝐼𝑏 = = = 636172𝑚𝑚 𝐼𝑐 = = = 1019319𝑚𝑚4
64 64 64 64
𝐸 = módulo de Young (para aço 𝐸 = 2,1 ∗ 105 𝑁/𝑚𝑚²)
12995 ∗ 176 20 970 − (2 ∗ 176) − (2 ∗ 20)
tan(𝛼) = ∗ [( )+( )] = 0,001715𝑚𝑚
2 ∗ 210000 636172 2 ∗ 1019319
Limites da flecha
𝐿
𝑓= para largura de correia até 54”
1500
𝐿
𝑓= para largura de correia acima de 54”
2000
 97,0𝑐𝑚
= 0,0646𝑐𝑚 > 0,0171𝑐𝑚
1500

Seleção dos anéis de fixação

catálogo da A.T.I.Brasil
Anéis de fixação são elementos padronizados que proporcionam uma conexão do eixo ao cubo do tambor por meio
de fricção.
Além de transmitir torque de maneira mais eficiente, os anéis são capazes de absorver momentos fletores e, por
esse motivo, são mais utilizados pelos fabricantes de transportadores
Faz a fixação pelo efeito de compressão no eixo e expansão no cubo ao apertar os parafusos

36

A seleção se dará em função do torque no eixo, diâmetro do eixo do redutor e diâmetro mínimo calculado.
Será adotado no projeto o diâmetro do eixo do redutor (60mm) e verificando se o anel suporta o torque requerido
pelo transportador
Discos laterais
São submetidos aos esforços de flexão, compressão e cisalhamento

37
𝐶 = distância entre os discos
𝑡 = espessura do disco a ser experimentada: 10mm

-- a flexão é causada pelo momento fletor no eixo

𝑅 ∗ (𝐿 − 𝐶) 1326 ∗ (97,0 − 61,8)
𝑀𝑓 = = = 11669𝑘𝑔𝑓𝑐𝑚
4 4

-- que transfere parte dos esforços para o cubo e o disco

𝑀𝑑 = parcela do momento fletor transmitida para o cubo e o disco (kgf.cm)
𝑀𝑓
𝑀𝑑 =
2 ∗ 𝐾1 ∗ 𝐼
1+
𝐶 ∗ 𝑡3
𝐾1 = fator de rigidez do par eixo - cubo dos tambores. Gráfico 1-13
𝐼 = momento de inércia do eixo na secção entre os cubos (𝑐𝑚4 )
𝜋 ∗ 𝑑 4 𝜋 ∗ 64
𝐼= = = 63,6𝑐𝑚4
64 64
𝑡 = espessura estimada do disco. Poderá ser alterada dependendo da tensão total resultante

-- causando neste diferentes deflexões

𝑀𝑑 ∗ 𝐾1
𝑓= = 𝑐𝑚
𝐸 ∗ 𝑡³
𝑓 = deflexão nos discos laterais
𝐸 = módulo de elasticidade
(para aço 𝐸 = 2,1 ∗ 106 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²)

-- causando uma tensão:

𝑀𝑑 ∗ 2 ∗ 𝐿1
𝜎1 = = 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝐷 ∗ 𝑡²

Desenho dramatizado para demonstração das tensões

 𝑳𝟏 = fator de rigidez dos discos dos tambores

38

𝐾1 = fator de rigidez do par eixo - cubo dos tambores. Função da relação 𝐷2 /𝐷 conforme mostrado no gráfico
𝐷2 14
= = 0,35
𝐷 40
𝐾1 = 0,22
𝐿1 = 2,1

𝑀𝑓 11669
𝑀𝑑 = = = 8031,2𝑘𝑔𝑓𝑐𝑚
2 ∗ 𝐾1 ∗ 𝐼 2 ∗ 0,22 ∗ 63,6
1+ 1+
𝐶 ∗ 𝑡³ 61,8 ∗ 1,0³
𝑡 = espessura estimada do disco: 10mm

tensão causada pela deflexão do disco:

𝑀𝑑 ∗ 2 ∗ 𝐿1 8031,2 ∗ 2 ∗ 2,1
𝜎1 = = = 843,3𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝐷 ∗ 𝑡² 40 ∗ 1,0²
𝐾1 = fator de rigidez do par eixo - cubo dos tambores. Função de 𝐷2 /𝐷 conforme gráfico 1-13
𝐸 = módulo de elasticidade (para aço 𝐸 = 2,1 ∗ 106 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²)
𝐿1 = fator em função da relação 𝐷2 /𝐷 conforme gráfico 1-13

A essa tensão, devemos somar uma parcela devida à compressão:

𝑅 1326
𝜎2 = = = 47,4𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
2 ∗ 𝐷2 ∗ 𝑡 2 ∗ 14 ∗ 1,0

Temos ainda a parcela cisalhante atuante em um dos discos ou ambos se for acionado por 2 motores:
2 ∗ 𝑀𝑡
𝜏=
𝜋 ∗ 𝐷22 ∗ 𝑡
𝑃(𝐻𝑃) ∗ 38 ∗ 𝐷(𝑐𝑚) 3.94𝐻𝑃 ∗ 38 ∗ 40
𝑀𝑡 = = = 11977𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑣(𝑚/𝑠) 0,5
𝑃 = potência do motor

2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 11977
𝜏= 2 = = 38,9𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 𝑡 𝜋 ∗ 14² ∗ 1,0

A tensão somatória no disco será:

𝜎𝑡 = √(𝜎1 + 𝜎2 )2 + 4 ∗ 𝜏² = √(843,3 + 47,4)2 + 4 ∗ 38,9² = 894𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²

𝜎𝑎𝑑𝑚 = 420𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² para SAE 1020 ou A-36

𝜎𝑎𝑑𝑚 = 560𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² para ASTM285
sendo que devemos ter 𝜎𝑡 < 𝜎𝑎𝑑𝑚 para os discos laterais, temos que aumentar a espessura
39
ou
Cálculo de tambores com discos laterais de espessura constante e com tubo interno

O tubo interno aumenta a rigidez do eixo, minimizando o momento fletor transmitido aos discos laterais do tambor,
possibilitando diminuir sua espessura (t). O cálculo segue o procedimento anterior, porém considerando o momento
de inércia do eixo somado ao momento de inércia do tubo. Assim teremos o momento de inércia total.
𝐼 = 𝐼𝑒 + 𝐼𝑡
𝜋∗ (𝑑𝑒4
− 𝑑𝑖4 )
𝜋 ∗ (14,14 − 12,84 )
𝐼𝑡 = = = 630,8𝑐𝑚4
64 64
𝜋 ∗ 𝑑 4 𝜋 ∗ 64
𝐼𝑒 = = = 63,6𝑐𝑚4
64 64
𝐼𝑒 = momento de inércia do eixo
𝐼𝑡 = momento de inércia do tubo
𝑑 = diâmetro do eixo
𝑑𝑒 = diâmetro externo do tubo
𝑑𝑖 = diâmetro interno do tubo
Devemos, porém, verificar os esforços resultantes no tubo, a fim de que não sejam ultrapassadas as tensões
admissíveis. Os esforços no tubo serão calculados pela fórmula:
𝑅 ∗ (𝐿 − 𝐶) − 2 ∗ 𝑀𝑑
𝜎𝑡 =
2∗𝑊
𝜎𝑡 ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 caso não atenda a esta condição, usar tubo de maior diâmetro ou espessura. 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 560kgf/cm²
𝑀𝑑 = momento fletor transmitida aos discos (kgf.cm)
𝑅 = força resultante dos esforços radiais sobre o eixo (kgf)
𝐿 = distância entre mancais (cm)
𝐶 = distância entre os discos (cm)
𝑊 = módulo de resistência do conjunto eixo + tubo
 2 ∗ (𝐼𝑒 + 𝐼𝑡 ) 2 ∗ (63,6 + 630,8)
𝑊= = = 245,3𝑐𝑚4
𝑑𝑒 12,8
1326 ∗ (97 − 61,8) − 2 ∗ 694,4
𝜎𝑡 = = 155,7𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
2 ∗ 245,3
OK. Para construção do tambor com tubo interno, a espessura do tambor pode ser diminuída assim como o
diâmetro interno e externo do tubo

Corpo do tambor (casca)

Cálculo da espessura mínima
𝐾𝑐 ∗ 3 ∗ 𝑅 ∗ 𝐷
𝑠=√
𝐵 ∗ 𝜎𝑐
𝑅 = força resultante dos esforços radiais sobre o eixo (kgf) 40
𝐵 = Largura da correia (cm)
𝜎𝑐 = tensão permitida na borda incluindo fator de segurança de 1,5.
𝜎𝑐 = 560𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² para chapas soldadas de um lado
𝜎𝑐 = 1100𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² para chapas com secção toda soldada e alívio de tensões após a solda
𝐾𝑐 = Função do ângulo de abraçamento () da correia no tambor.

𝐾𝑐 ∗ 3 ∗ 𝑅 ∗ 𝐷 0,551 ∗ 3 ∗ 1326 ∗ 40
𝑠=√ =√ = 0,51𝑐𝑚
𝐵 ∗ 𝜎𝑐 61 ∗ 560
Espessura adotada: 8mm
Dimensões finais

Espaçamento de discos internos – Verificando a necessidade

Serão necessários quando o valor calculado de Y for menor do que
a distância entre os discos laterais
1/4
𝐸 ∗ 𝐵² ∗ 𝐷 ∗ 𝑠³ 2100000 ∗ 61² ∗ 40 ∗ 0,8³
𝑌=( ) = = 88𝑐𝑚
2∗𝑅 2 ∗ 1326
𝑌 = espaçamento entre os discos internos (cm)
𝐸 = módulo de Young (para aço 𝐸 = 2,1 ∗ 106 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²)
𝐵 = largura da correia (cm)
𝐷 = raio do tambor (cm)
𝑠 = espessura mínima do corpo (cm)
𝑅 = força resultante dos esforços radiais sobre o eixo (kgf)
Não há necessidade de discos internos: 𝐶 < 𝑌
A espessura dos discos internos será definida em função da espessura do corpo do tambor por questões de
soldagem
Dimensões finais

41

Seleção dos mancais

Cálculo da carga dinâmica (kgf)
Rotação do eixo do tambor em função da velocidade da correia
𝑣 ∗ 60 ∗ 1000 0,5𝑚/𝑠 ∗ 60 ∗ 1000
𝑛= = = 23,8𝑟𝑝𝑚
𝜋∗𝑑 𝜋 ∗ 400𝑚𝑚
𝑅 1326
𝐶𝑑 = ∗ 𝑆𝑟 = ∗ 3.66 = 2427𝑘𝑔𝑓
2 2
𝑣 = velocidade da correia (m/s)
𝑑 = diâmetro do tambor (mm)
𝑅 = força resultante dos esforços radiais sobre o eixo (kgf)
𝑆𝑟 = fator de segurança. Tab. 1-13
 42

Cálculo da carga dinâmica para rolamentos de esferas com durabilidade prevista: 50000hs
𝑅 1326
𝐶𝑑 = ∗ 𝑆𝑟 = ∗ 4,23 = 2805𝑘𝑔𝑓
2 2
Opção mais econômica, mas dentro dos fatores de segurança para 50000hs de funcionamento

NSK
43
 Rolamentos fixos com uma carreira de esferas

44

Cálculo da carga dinâmica para rolamentos autocompensadores de rolos conicos com durabilidade prevista: 50000hs
𝑅 1326
𝐶𝑑 = ∗ 𝑆𝑟 = ∗ 3.66 = 2427𝑘𝑔𝑓
2 2
SKF
Caixas mancais bipartidas – séries SNL 2, 3, 5 e 6

Informações resumidas

Com rolamento autocompensador de esferas 2212 E

 Dimensões

Dados de cálculo

45

Com rolamento autocompensador de rolos 22212 E

Dimensões

Dados de cálculo

J.L. Fevereiro
Setembro 2022
46