Engenharia Mecânica

DIMENSIONAMENTO DE UM MOLDE
PARA INJEÇÃO DE UM PORTA CD

Disciplina: Conformação de polimeros e compósitos

Professor:
Joel G. Hoffmann

Acadêmicos:
Volnei Neckel
Fernando Borchert
Marcos Hardt
Stevan Haag
 Introdução
 Este trabalho visa desenvolver o projeto de um molde para injeção
de um Porta CD.
 Fazer analise de custo benefício da peça em questão.
 Desenvolver todas as etapas de cálculos e pesquisa de dados
relevantes à um projeto de um molde.
 Escolha de um modelo de máquina de injeção para fabricação do
porta cd.
 Produto ou peça
Porta CD - Funcionabilidade
 O porta cd tem como função principal o armazenamento de um CD de
maneira adequada, garantindo proteção contra poeira, umidade, danos
por riscos e batidas, e também garantindo uma identificação.

Polipropileno(PP)
 Dificuldades de injeção
Desmoldagem
 O porta cd tem uma espessura fina e uma grande área projetada, os
pontos de extração devem ser distribuídos de maneira a não provocar
deformações na peça.
 Dificuldades de injeção
Porta CD
 A linha de abertura
 Ponto de injeção, para ponto de injeção devemos escolher um local
onde se tenha uma distância média em relação as extremidades,
evitando problemas de injeção.
 Custo x Benefício
 Produção por ano de 20.000;
 Utilizando um molde de duas cavidades;
 Tendo 1 ciclo por peça de 20 segundos, 180 ciclos p/ hora, com um
molde de duas cavidades temos 360 peças p/ hora;
 Custo do molde = R$ 30.000,00;
 Custo hora máquina = R$ 30,00;
 Custo do material = R$ 0,20 , Polietileno BD(PE)
Custo do material=volume peça (cm³) x peso especifico (g/cm³) x preço
do material (R$/g);
 Custo da mão de obra direta e indireta = R$ 0,15;
 Custo x Benefício
 Para produção de 20.000 peças;

Custo do material = R$ 0,20

Custo da mão de obra direta e indireta = R$ 0,15;
Custo da hora máquina injetora por peça (R$ 30,00/360) = R$ 0,083;
Amortização do molde (R$ 30.000,00/20.000 peças) = R$ 1,5;
Custo por peça = R$ 1,83/peça;

 A produção diária seria 2880 peças em um turno de oito horas, para

cumprir a produção total anual, seria necessário 7 dias.
 Molde
 Desenho da peça, para o dimensionamento do molde vamos
considerar uma espessura média de 1.2mm, volume de injeção = 65,3
cm³ ,60,35 g(volume da peça +volume canal
 Molde
 Pressão de injeção, pela tabela 3, pagina 119, Julio Harada,
entramos com a espessura média da peça(1,2mm), maior percurso do
material (referente a peça), o material da peça(Polietileno baixa
densidade,PE), e obtemos a pressão de injeção.
Molde
 Molde
 Capacidade de injeção Polietileno Baixa Densidade (PE)
Capacidade de injeção = Capacidade injeção do PS X (Peso esp. PE /
Peso esp. PS) X (Fator volumétrico PS / Fator volumétrico PE);

Capacidade de injeção = Cap. Inj. do PS X (0,92 / 1,05) X (2 / 2,1);

Capacidade de injeção = Cap. Inj. do PS X 0,833;
 Molde
 Força de fechamento
 Molde
 Numero de cavidades, foi escolhido um molde de duas cavidades em
função do modelo de máquina e produção requerida.
 Molde
 Máquina de injeção para Porta CD
Como dados para seleção da máquina temos que:
- Força de fechamento = 106 toneladas;
- Tamanho do molde = 350mm x 350 mm, altura fechado 235mm, altura
aberto 335mm;
- Volume de injeção = 65,3 cm³ (volume da peça +volume canal);
-Capacidade de injeção = Cap. Inj. do PS X 0,833;
 Molde

 Capacidade de injeção =406 cm³X 0,833 = 338,19 cm³

Volume de injeção = 65,3 cm³ ,60,35 g(volume da peça +volume
canal);Estariamos usando 16% da capacidade da máquina;
Pela capacidade de plastificação da máquina de 35,5 g/s faríamos a
peça em 1,7 s, estimamos inicialmente um ciclo de 20 s, com isso
temos que o limite de nosso tempo de processo será a capacidade de
refrigeração da peça de modo a reduzir o ciclo;
 Molde

- Força de fechamento = 106 toneladas;

- Tamanho do molde = 350mm x 350 mm, altura fechado 235mm, altura
aberto 335mm;
 Molde
Material da peça
 O Porta CD deve ser flexível, tenaz e não necessita ser transparente,
não requer uma resistência significativa.
 Polietileno de baixa densidade (PE), é um termoplástico flexível e
tenaz e apresenta menor tendência a se arranjar em uma estrutura
cristalina.
 Molde
 Ponto de injeção, o ponto de injeção esta situado no centro da peça,
mantendo uma distância média das extremidades.
Ponto de injeção placa superior

Ponto de injeção placa inferior

 Molde
 Linha de abertura, a linha de abertura será sobre o meio do porta CD.

peça
 Molde
 Extração, devemos usar um extrator com pontos de extração
adequados a área projetada do porta CD, evitando assim deformação
da peça na extração.
 Molde
 Imagem superior dos extratores.

extratores
 Molde
 Detalhe construtivo do molde para o fechamento do porta CD.
 Conclusão
A partir dos estudos e cálculos realizados concluímos para o projeto de
um molde devemos considerar vários parâmetros.
 Estimando um ciclo para produção de um porta CD de 20 segundos e
uma produção anual de 20.000 peças chegamos a um custo unitário de
R$ 1,83.
Com a máquina escolhida atingimos a produção total de 20.000 pç em 7
dias, considerando que o ciclo de 20 segundos significa uma produção
ainda baixa para a máquina escolhida, com o uso de uma refrigeração
eficiente podemos diminuir o tempo de ciclo significativamente.
Podemos concluir que para a amortização do custo do molde temos um
tempo bem reduzido, para amortização da máquina teríamos que ter uma
produção bastante alta, pois a máquina possui um valor elevado em
relação a produção das peças propostas.
Obrigado pela atenção!