Prevenção e Combate A Incêndio

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES - GRUPO PROMINAS

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Núcleo de Educação a Distância
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO

Diagramação: Rhanya Vitória M. R. Cupertino
3
Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!

Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-

dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos.
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-
ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver
um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atu-
ação no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a)
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial.
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
4
5
Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas!
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha

é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização.
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de

qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professora: Riane Lopes de Oliveira
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O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao
seu sucesso profisisional.
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Esta unidade analisará a evolução da manutenção, o histórico
das gerações, os tipos de manutenção e as medidas de controle co-
letivas e individuais. Será também matéria de análise o estudo sobre
arranjo físico, os tipos de leiaute e as principais características dos
processos; apresentaremos alguns conceitos importantes derivados
das normas regulamentadoras (NR’s) de segurança nos trabalhos em
instalações e serviços de eletricidade, bem como a segurança no can-
teiro de obras. Trata-se de uma pesquisa qualitativa desenvolvida com
base de dados de referências bibliográficas, cuja principal ideia é apre-

sentar a importância da observância de todos os aspectos constantes
das normas regulamentadoras e do conhecimento de dois grandes
conceitos: leiaute e manutenção para a segurança do trabalho. Este
trabalho se justifica pelo fato de haver necessidade de implementação
de projetos para a prevenção e o controle de riscos em máquinas,
equipamentos e instalações. Os resultados revelam que manutenção
corretiva, preventiva e preditiva corroboram, quando utilizadas de ma-
neira correta, para uma boa segurança do ambiente e dos trabalhado-
res que neles se envolvem, reduzindo e/ou predizendo falhas para a
detecção de mudanças.
Manutenção. Medidas de Controle. Arranjo Físico. Segurança do Trabalho.
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Apresentação do Módulo ______________________________________ 11
CAPÍTULO 01
MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE
Conceito e Evolução da Manutenção ____________________________ 13
Histórico das Gerações __________________________________________ 15
Tipos de Manutenção __________________________________________ 17
Medidas de Controle ____________________________________________ 24

Segurança Intrínseca __________________________________________ 30
Recapitulando ________________________________________________ 35
CAPÍTULO 02
ARRANJO FÍSICO
Arranjo Físico, o que é? _________________________________________ 40
Relação Volume x Variedade ___________________________________ 43
Relação com os Tipos de Processos _____________________________ 43
Principais Características do Tipo de Processos __________________ 44
Tipos de Layout/ Arranjo Físico __________________________________ 44
Fatores na Elaboração do Layout ______________________________ 51
Estudo do Fluxo _______________________________________________ 53
Recapitulando _________________________________________________ 54
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CAPÍTULO 03
SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM
ELETRICIDADE
Segurança em Eletricidade ______________________________________ 58
Geração, Transmissão, Distribuição e Consumo de Energia Elétrica 59
Choque Elétrico: Mecanismos e Efeitos ___________________________ 60
Medidas de Controle ____________________________________________ 64
Aterramento Elétrico ____________________________________________ 70
Recapitulando __________________________________________________ 71
CAPÍTULO 04
SEGURANÇA NO CANTEIRO DE OBRAS
Considerações Gerais ___________________________________________ 75
Dinâmica do Canteiro de Obras __________________________________ 77
Os Riscos e sua Prevenção em cada Etapa da Obra _______________ 79
Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas ________________ 86
Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indús-

tria da Construção (PCMAT) _____________________________________ 88
Recapitulando __________________________________________________ 91
Fechando a Unidade ____________________________________________ 95
Referências _____________________________________________________ 100
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Os acidentes de trabalho podem ocorrer de diversas formas e
podem ser causados por outras inúmeras situações, dentre elas, cabe
destaque especial às condições inseguras de um ambiente laboral.
A condição insegura, que está relacionada ao perigo pelo qual o
trabalhador está exposto no ambiente de trabalho, pode e deve ser con-
trolada ou eliminada, de modo a contribuir para o sucesso das atividades
de produção com segurança e qualidade. Exemplos de condições inse-
guras podem ser facilmente observadas no ambiente organizacional e se
caracterizam pela falta de manutenção em máquinas, equipamentos e fer-
ramentas necessários ao trabalho; dispositivos de segurança com defeito;
instalações projetadas de modo precário, entre muitas outras recorrentes.
Nesse sentido, para alcançar este objetivo, o profissional habi-
litado deve elaborar um projeto de instalação (implantação). Esse pro-
jeto deve ser único e exclusivamente pensado àquela destinação. Com
o intuito de manter a segurança e a qualidade da produção em dia,
um programa de manutenção periódico específico deve ser elaborado
e implementado, devendo conter ferramentas que promovam o monito-

ramento dos desempenhos de máquinas, equipamentos e instalações.
O foco desta unidade é apresentar os principais aspectos de
segurança que devem ser observados em um ambiente de trabalho
para que seus projetos de implantação (instalação) e programas de ma-
nutenção contenham os requisitos mínimos necessários para garantir a
segurança e a saúde de todos os envolvidos no empreendimento.
No primeiro capítulo, será apresentada uma breve introdução
ao histórico da manutenção, seu conceito e a sua evolução ao longo
do tempo. Além disso, os tipos de manutenção serão detalhados, com
destaque especial à Manutenção Produtiva Total (TPM). Ao final serão
apresentadas algumas medidas de controle, tanto de caráter coletivo,
como também individual, além de uma abordagem acerca dos princí-
pios da segurança intrínseca.
No segundo capítulo, intitulado Arranjo Físico (Layout ou Leiau-
te em português), trabalharemos os tipos de leiaute, tais como: arranjo
de posição; arranjo funcional; arranjo linear e arranjo celular, definire-
mos o fluxo e como ele é empregado em cada situação específica.
Apresentaremos no terceiro e no quarto capítulo, respectiva-
mente, a segurança nos trabalhos em instalações e serviços em eletri-
cidade e a segurança no canteiro de obras.
Alguns pontos das normas regulamentadoras que tratam dos
aspectos relacionados à segurança em máquinas e equipamentos, se-
gurança em instalações e serviços em eletricidade e das condições e
meio ambiente de trabalho na indústria da construção serão abordados
11
e articulados ao longo de toda a apostila.
O profissional da área de segurança do trabalho, especialmen-
te você, futuro engenheiro de Segurança do Trabalho, lidará constante-
mente com aspectos relacionados à segurança e o meio ambiente de
trabalho. Você será responsável pela garantia de segurança das máqui-
nas, equipamentos e instalações, sendo assim, uma espécie de escu-
deiro do trabalhador, diante dos riscos aos quais eles estão expostos.
Espero sinceramente que este material seja um colaborador à
dinamização do seu conhecimento e que você, estudante, possa des-
frutá-lo da melhor maneira possível.
Bons estudos!
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MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE
CONTROLE
CONCEITO EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Conforme a NBR 5462:1994 da Associação Brasileira de Nor-

mas Técnicas (ABNT), manutenção é entendida como uma combinação
de ações técnicas e administrativas (inclusive as de supervisão), que
objetivam manter ou recolocar um item em condições favoráveis para
desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994).
A definição do termo “manutenção” passou por diferentes pro-
cessos de evolução. Primariamente, para o minidicionário da Língua
Portuguesa (BUENO, 2001 p.11), manutenção é o “ato ou efeito de
manter; gerenciar; administrar; e conservar”. Entretanto, esse conceito
não preenche as necessidades do setor, sendo necessário que os au-
tores propusessem uma nova ideia que objetivasse atender a um pro-
1313
cesso de produção ou de serviço com confiabilidade, segurança, custo
adequado e preservação do meio ambiente. Nesse sentido, Kardec e
Nascif, (2013, p. 13) declaram que:
Para exercer papel estratégico, a manutenção precisa estar voltada para os

resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser
apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o
equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é preciso, prin-
cipalmente, manter a função do equipamento para a operação, reduzindo a
probabilidade de uma parada de produção não planejada.
Na mesma linha, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que a

manutenção nas últimas décadas deixa de ser um instrumento de mero
reparo e se torna um meio primordial para o alcance dos objetivos de
uma organização. O resultado do trabalho de um operador será gratifi-
cado se houver meios e/ou recursos viáveis com equipamentos de últi-
ma geração e com maior grau de complexidade, no entanto, isso exige
esforços técnicos e financeiros mais elevados. As maiores complexida-
des dos equipamentos fizeram da manutenção uma função complexa,
que se encontra dotada de novas técnicas, de modernas ferramentas

de gestão e de inovadoras abordagens.
Dessa forma, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que, para
gerenciar corretamente os modernos meios de produção é necessário
pensar em métodos e sistemas de planejamento, controle e execução
eficazes e viáveis economicamente.
Figura 1 - Processo de Gestão
Fonte: Soeiro, Olívio e Lucato (2017).
Outra maneira de se pensar no comprometimento da produção

são as perdas irrecuperáveis dos equipamentos quando parados. É pre-
ciso que haja uma mudança das atitudes do pessoal de manutenção,
que precisarão ter uma visão sistêmica do negócio, ter conhecimento
dos potenciais riscos de produção, espírito de equipe e disposição para
encarar desafios.
14
O QUE É VISÃO SISTÊMICA NA GESTÃO DE NEGÓCIOS?
Visão Sistêmica é a forma de entender a organização como
sendo um sistema integrado inclusive à sociedade. Justamente
por ser um sistema integrado, o desempenho de um componente
pode afetar não apenas a própria organização, mas todas as suas
partes interessadas.
Para saber mais, acesse: http://www.fnq.org.br
Portanto, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) alertam ain-

da que a manutenção deve ser pensada de forma a realizar os objetivos
da organização, tendo em vista a produção, o custo planejado e a qua-
lidade requerida. Nesse sentido, a manutenção precisa buscar maior
eficácia na aplicação de recursos, que apresentará menor custo do ciclo
dos equipamentos. Assim, a seleção de novos equipamentos deve levar

em consideração a confiabilidade do processo, a manutenibilidade e os
custos operacionais futuros.
HISTÓRICOS DAS GERAÇÕES
A partir da década de 30, a manutenção sofreu inúmeros pro-

cessos de transformações, o que permite separá-la em três fases dife-
rentes, apresentadas à seguir.
A Primeira Geração
A primeira geração abrange o período anterior ao da Segunda

Guerra Mundial, em que os equipamentos possuíam pouca ou nenhu-
ma mecanização e baixa tecnologia. Segundo Soeiro, Olívio e Lucato
(2017), os equipamentos eram lentos e superdimensionados. Nesse pe-
ríodo, prezavam os serviços de limpeza, reparo e lubrificação, ou seja,
a manutenção era essencialmente corretiva.
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O QUE É MANUTENÇÃO CORRETIVA?
Manutenção que consiste em substituir peças ou compo-
nentes que se desgastaram ou falharam e que levaram a máquina
ou o equipamento a uma parada, por falha ou pane em um ou mais
componentes. É o conjunto de serviços executados nos equipa-
mentos com falha.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/por-
tal/verbetes/exibir/591-manutencao-corretiva
A Segunda Geração
A segunda geração engloba a Segunda Guerra Mundial, com

as pressões do período entre guerras. Nesse período, aumentaram as
demandas pela fabricação de produtos e, ao mesmo tempo, diminui o

contingente de mão de obra industrial.
Nesse período houve um forte aumento da mecanização e uma
necessidade de aumentar a disponibilidade e confiabilidade da produ-
ção. Nesse sentido, as indústrias dependiam de uma maior produtivida-
de e maior funcionamento das máquinas, isso levou à ideia de que as
perdas nos maquinários poderiam ser evitadas, tais como: perdas por
ajuste, operação em vazio e pequenas paradas, por velocidade reduzi-
da, defeitos no processo e pelo início da produção.
Assim, nasce o conceito de manutenção preventiva que, nada
mais é do que substituir componentes de uma máquina em intervalos
fixos de tempo. Esse fato, de acordo com os autores Soeiro, Olívio e
Lucato (2017), corroborou para aumentar os sistemas de controle e pla-
nejamento, que é parte integrante da manutenção moderna.
O QUE É MANUTENÇÃO PREVENTIVA?

Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabi-
lidade de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degra-
dação de um serviço
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A Terceira Geração
Segundo os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017), a tercei-

ra geração iniciou-se a partir da década de 70, e esse período ficou
marcado como o de aceleração dos processos de mudanças. Houve
paralisação da produção com a diminuição progressiva da qualidade
dos produtos, isso devido aos sistemas Just-in-time, que significava as
pequenas pausas na produção, o que poderia levar à redução do an-
damento da entrega dos produtos e possível paralisação das fábricas.
A confiabilidade e a disponibilidade dos produtos com o cres-
cimento da automação e da mecanização indicaram uma flexibilidade
maior no compartilhamento entre diferentes setores, como de saúde,
telecomunicações, processamento de dados e gerenciamento. Entre-
tanto, maior automação pode significar maiores falhas, como por exem-
plo, falhas em maquinarias que podem afetar a pontualidade da rede de
transportes e o controle climático, o que pode acarretar a capacidade
da produção em manter padrões de qualidade estabelecidos. Sendo
assim, a terceira geração reforçou o conceito da manutenção preditiva

como bem expressa por Soeiro, Olívio e Lucato (2017).
O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA?

Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de
Vibrações, Termografia, Análise de Óleo, etc.) orientados para o
monitoramento de máquinas e equipamentos em serviço. Sua fina-
lidade é predizer falhas e detectar mudanças no estado físico que
exijam serviços de manutenção, com a antecedência necessária
para evitar quebras ou estragos maiores.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/por-
tal/verbetes/exibir/595-manutencao-preditiva
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Segundo Viana (2002), as formas de conduzir as ações nas

máquinas das empresas são correspondidas diretamente pelos diferen-
tes tipos de manutenção. A seguir, essas variações serão abordadas
em detalhe.
17
Manutenção Corretiva
Quando se depara com falhas nos equipamentos e/ou desem-

penho baixo, ineficiente/deficiente, define-se como manutenção cor-
retiva. Ao perceber em um equipamento que apresente algum desses
problemas citados, defeito ou desempenho anormal, é necessário rea-
lizar a correção e/ou restauração das condições do funcionamento do
equipamento. Dessa maneira, é importante que o profissional pense
nas opções que terá em mãos, se será mais vantajoso corrigir a falha
ou tomar ações preventivas. Se por acaso, for mais vantajoso, a manu-
tenção corretiva será a melhor opção.
Nesse caso, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que
é viável pensar nas consequências, pois, a manutenção corretiva só será
indicada se existir falha que não é possível preveni-la, se for nulo o impacto
da falha mecânica, como também, se haverá baixo custo no reparo.
Conforme Júlio Nascif Xavier (2003), citado por Moraes (2010),
a manutenção corretiva, oriunda da palavra “corrigir” é a atuação para
correção de falha ou do desempenho aquém do esperado e pode ser
dividida em duas fases:

• Manutenção corretiva não planejada: Consiste na correção
da falha de maneira aleatória (sem planejamento), ou seja, é a ação
desempenhada após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção
causa perdas de produção, o que implica diretamente em altos custos.
• Manutenção corretiva planejada: Nesta, há um planejamento,
sendo que a correção se dá em função de um acompanhamento pre-
ditivo, detectivo ou até mesmo pela decisão gerencial de se operar, até
ocorrer a falha. Implica em custos mais baixos.
Manutenção Preventiva
A NBR 5462:1994 (p.7) define Manutenção Preventiva como

a “manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo
com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou
a degradação do funcionamento de um item".
Ainda segunda a NBR citada acima, a manutenção visa ga-
rantir a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, e tem como
objetivo elevar e garantir esses índices. Ela é sistemática, sendo de
acordo com um plano de manutenção.
Ao contrário da manutenção corretiva, a manutenção preventi-
va busca evitar as ocorrências de falhas. A manutenção preventiva será
vantajosa e conveniente quanto maior for a simplicidade na reposição.
18
Ou seja, quanto maior for o custo das falhas e quanto mais falhas preju-
dicarem os sistemas maquinários, mais ela será viável.
Figura 2 – Manutenção Preventiva
Fonte: FIORIO, 2015.
Manutenção Preditiva

Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas, sobre
manutenção preditiva, constata-se que:
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com

base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios
de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. (NBR 5462:1994).
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do

equipamento e prever falhas iniciais. Ou seja, visa encontrar os proble-
mas em estágio inicial, quando ainda não é prejudicial ao equipamento
e à produção.
Quando a falha é detectada em estágio inicial, é possível pla-
nejar e programar ações para normalizar a situação agravante. Dessa
maneira, empreende-se que os custos para a realização da manuten-
ção preditiva em relação às manutenções corretivas e preventivas, são
bem menores. Entretanto, o investimento é bem maior, uma vez que é
necessário ter equipamentos de ponta e sofisticados que atendam às
exigências do mercado. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
19
Figura 3 – Manutenção Preditiva
Fonte: ALMEIDA, 2016.
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)
A manutenção centrada em confiabilidade mantém a seguran-

ça e a qualidade dos equipamentos, ou seja, é um programa de gestão
que garante as funções, as condições à economia e o desempenho

operacional, para que não afete sequer o meio ambiente. Dessa manei-
ra, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) ratificam que a MCC preza
pela diminuição da atuação das manutenções corretiva e preventiva,
por meio do desenvolvimento de atividades mais eficientes e por técni-
cas aprimoradas de análise de falhas.
Figura 4: Manutenção Centrada em Confiabilidade
Fonte: Autor, 2019.
Para que um profissional possa utilizar de um tipo de manu-

tenção adequada e correta é necessário que ele confeccione um plano
de manutenção mais eficiente à situação vigente, saiba compreender
melhor a importância do equipamento e dos clientes que fazem uso.
20
Assim, haverá uma maior garantia de aderir à manutenção correta para
seu equipamento. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia gerencial que

atua na forma organizacional e no comportamento das pessoas, da manei-
ra como irão tratar os problemas ligados ao processo produtivo. O termo
TPM, definido originariamente pelo Japan Institute of Plant Maintenance
– JIPM (Instituto Japonês de Manutenção de Planta), é uma metodologia
de gestão que distingue as perdas ocorridas nos processos produtivo e
administrativo, buscando sempre maximizar a utilização do ativo industrial
e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos.
Compreende-se dessa forma que, a TPM é o melhoramento do
processo, passando pelos modos de manutenção corretiva e preventi-
va. A TPM também pode ser compreendida como a melhor aplicação
para uma determinada situação. Medidas de controle e gerenciamento

da produção, manutenção e qualidade devem ser implantadas para se
obter um resultado final satisfatório, dado a isso, a importância dos oito
pilares da TPM (Figura 5) que compreende as manutenções autônoma,
planejada, e da qualidade; além de melhorias específicas, educação e
treinamento, o controle inicial, as TPM’s administrativa e de Segurança.
Figura 5 - 8 Pilares da TPM
Fonte: Kardec (2001).
21
Segundo Kardec (2001 p.185), o pilar da manutenção autô-
noma está relacionado aos treinamentos práticos e teóricos que pro-
porcionarão aos operadores a capacidade de exercerem atividades de
manutenção, pensando em formas de incrementar melhorias para o sis-
tema. É o pilar que pretende capacitar os funcionários da fábrica, para
que possam aprender sobre como cuidar de seus equipamentos, como
implantar melhorias e identificar as perdas.
Segundo de Almeida Moraes, P. H. (2004), o pilar da manutenção
planejada refere-se à gestão e às rotinas de manutenção preventiva. Ela
tem por objetivo a melhoria da disponibilidade, confiabilidade e da redução
de custos. Segundo (FREITAS, 2009, p. 2) as principais etapas são:
• Análise da diferença entre condições básicas e condição atual;
• Melhorias nos métodos atuais;
• Desenvolvimento dos padrões de manutenções;
• Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar
as inconveniências;
• Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico;
• Diagnóstico geral do equipamento;
• Uso adequado do equipamento até o seu limite.

O pilar das melhorias específicas é aquele que ajuda a “atacar”
as grandes perdas da organização. A sua metodologia consiste em iden-
tificar a maior perda de um equipamento ou de um processo, seja ele
administrativo ou produtivo, atacá-la sistematicamente até que a perda
seja zerada. Para tanto, este trabalho deve ser realizado em grupo, com
o apoio de especialistas quando necessário, a este grupo denominamos
de equipe multidisciplinar (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006).
A implantação possui as seguintes etapas (FREITAS, 2009, p. 3):
• Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
• Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE);
• Melhoria da produtividade do trabalho;
• Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60
min);
• Redução de custo;
O pilar de Educação e treinamento refere-se ao emprego de
formação técnica com treinamentos físicos e comportamentais para
gerir os profissionais pensando no espírito de liderança, autonomia e
flexibilidade. Suas etapas de implantação são (FREITAS, 2009, p. 2):
• Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores;
• Avaliação da situação atual;
• Elaboração do plano de treinamento para operadores e man-
tenedores;
• Implantação do plano;
22
• Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado;
• Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento;
• Avaliação das atividades e estudos de métodos para ativida-
des futuras.
Para Carlos (2014), é importante pensar em manutenção de
qualidade, sendo assim, esse pilar é de estrema importância no quesito
da confiabilidade dos equipamentos para destinação do uso. Manuten-
ção da Qualidade é o pilar que visa garantir a qualidade dos produtos no
processo produtivo e atingir a meta de “zero defeito”. Segundo os auto-
res (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006), a garantia de qualida-
de no processo elimina, além das reclamações de clientes, o número de
homens/hora utilizados para inspeção dos produtos. Para Freitas (2009
p.4), as etapas de implantação são:
• Levantamento da situação da qualidade;
• Restauração da deterioração;
• Análise das causas;
• Eliminação das causas;
• Estabelecimentos das condições livres de defeitos;

• Controle das condições livres de defeitos;
• Melhorias das condições livres de defeitos.
Já o pilar da gestão antecipada, ou controle inicial, relaciona-se
à prevenção da manutenção, é o momento em que se rastreiam os ris-
cos iniciais para prevenir. Esse pilar garante produtos de fácil manufatu-
ra, elevada qualidade e com baixos potenciais de defeitos. Suas etapas
de implantação segundo (FREITAS, 2009, p. 4), são:
• Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
• Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE);
• Melhoria da produtividade do trabalho;
• Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60
min);
• Redução de custo;
• Aumento da disponibilidade no período noturno
O pilar TPM Office, também conhecido como administrativo diz
respeito aos processos de gestão que estão diretamente correlaciona-
dos com a eficiência e produtividade dos aparelhos. Os autores (LAM-
PKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006) consideraram que um escritório
nada mais é do que uma fábrica de informações, onde entram insumos
(informações de entrada), assim, estes insumos são processados e
transformados em um produto (informações de saída). Dessa maneira,
o pilar TPM Office é responsável por conduzir o programa e formar os
times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando
a Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP)
23
Por último, o pilar da Segurança, Higiene e Meio Ambiente tem
por objetivo obter a meta de acidente zero. Para tanto, são focados na
prevenção de acidentes, quer sejam acidentes pessoais ou acidentes
ambientais, atuando para eliminar as condições inseguras e os atos
inseguros. Suas fases de implantação (FREITAS, 2009, p. 4):
• Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos;
• Eliminação de perigos e aspectos;
• Estabelecimento do controle de impactos e riscos;
• Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente;
• Inspeções de segurança;
• Padronização;
• Gestão autônoma.
MEDIDAS DE CONTROLE
Princípios da Proteção Coletiva

A segurança é garantida quando há presença de dois pilares

muito importantes, o processo seguro e a operação segura. Não se
pode esperar um desempenho satisfatório de um sistema de gestão
integrado em saúde, meio ambiente e segurança, que conta apenas
com pessoas treinadas e disciplinadas. É necessário que os processos,
equipamentos e/ou ferramentas estejam também disponíveis e em bom
estado de conservação (MORAES, 2010).
Medidas de controle, de cunho coletivo, devem ser adotadas
de todo modo (independente do nível de confiança no sistema de ges-
tão adotado) e deverão obedecer a seguinte hierarquia,
a) eliminação ou redução no uso ou geração de agentes preju-
diciais à saúde;
b) prevenção, liberação ou disseminação desses agentes no
ambiente de trabalho;
c) redução dos níveis ou da concentração desses agentes no
trabalho;
A implementação de medidas coletivas deve ser acompanhada
de treinamento dos trabalhadores, quanto aos procedimentos que asse-
gurem a sua eficiência, e de informação sobre as eventuais limitações
de proteção que ofereçam.
No Brasil, a norma que trata da segurança no trabalho em má-
quinas e equipamentos é a Norma Regulamentadora - NR-12.
24
Tecnologia de Proteção Coletiva em Máquinas e Equipamentos
Segundo Moraes (2010), as máquinas a serem instaladas nos

locais de trabalho devem fornecer, além de boa eficiência econômica,
segurança às pessoas que irão manipulá-las. Eventuais partes perigo-
sas devem ser eliminadas ou protegidas, podendo ser incorporados no
projeto sistemas de proteção.
Os sistemas de parada de emergência devem ser posiciona-
dos, de modo que outras pessoas, além do operador, possam acioná-
-los. Assim, esses sistemas devem ser identificados com a escrita: “Em
caso de emergência, aperte o botão”.
Conforme a NR-12, "as máquinas devem ser equipadas com
um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais
possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes." Além
disso, a norma ainda traz a informação de que os "dispositivos de para-
da de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso e
visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras
pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos."

A NR-12, em seu item 12.6 descreve que:
Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma
a suportar as condições de operação previstas, bem como as in-
fluências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser al-
ternativa a medidas adequadas de proteção ou a sistemas automá-
ticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do
operador ou outros que possam necessitar da sua utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso,
em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível,
sem provocar riscos suplementares;
f) ter sua função disponível e operacional a qualquer tem-
po, independentemente do modo de operação;
Fonte: BRASIL, 1978.
25
Figura 6 – Dispositivos de parada de emergência
Fonte: Eduardo, 2014.

De acordo com Moraes (2010), os mecanismos de segurança

normalmente usados são:
a) Barreiras físicas: alertam e/ou impedem o acesso do traba-
lhador na área de risco, porém não há o enclausuramento das partes de
risco do equipamento.
b) Enclausuramento ou barreiras: Protege o trabalhador em
função do tamanho, posição ou formato da abertura para alimentação
da máquina.
c) Dispositivo para afastar as mãos: Operado por cabo de aço,
preso aos pulsos ou aos braços do operador, para afastar as mãos
quando se encontrarem numa zona perigosa.
Figura 7 – Máquina sem barreira física (proteção)

26
Figura 8 – Enclausuramento de máquinas
As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco ao traba-

lhador devem ter, sempre que possível, as suas proteções já integradas

a elas. O ideal é que as máquinas já sejam fabricadas com as proteções
posicionadas nas zonas de perigo delas. Caso não seja possível que a má-
quina proteja a zona de perigo do trabalhador, a empresa deve providen-
ciar uma proteção complementar que supra a ausência dessa proteção.
Além das barreiras físicas tradicionais, como as que vimos aci-
ma, é possível contar com sistemas mais modernos, como por exemplo,
barreira óptica, sistemas de segurança por fibra óptica, módulas de con-
trole bimanual, chaves de intertravamento, entre outros. A seguir serão
apresentadas algumas descrições destes dispositivos.
a) Comando bimanual: O acionamento da máquina é realizado
somente com as duas mãos. Os módulos monitoram a saída de cada
botoeira mecânica e desenergizam quando o operador da máquina re-
move uma ou ambas as mãos das botoeiras;
b) Cortinas ou feixes de luz (células fotoelétricas): Este sistema
interrompe o funcionamento da máquina automaticamente, quando a
mão ou qualquer parte do corpo entra na zona de risco de operação;
c) Barreiras ópticas de segurança: Protegem as pessoas con-
tra lesões e as máquinas contra danos nos pontos de operação;
d) Corte automático: A máquina para quando alguém ou algo
entra na zona de perigo;
e) Sistema de segurança de fibra óptica sem contato, ideal
para proteger o trabalhador de máquinas perigosas, parando seus me-
canismos imediatamente após ser emitido um sinal de parada.
f) Chaves de intertravamento de segurança: Esses dispositi-
27
vos são acionados quando uma proteção mecânica é aberta. Possuem
contatos de “abertura positiva” de alta confiabilidade e acionadores co-
dificados para evitar que o sistema seja burlado. Existem diversas con-
figurações disponíveis para este tipo de proteção.
Figura 9 – Comando bimanual
Figura 10 – Cortina e grade de luz

Fonte: Silveira, 2018.
As cortinas de luz, também conhecidas como AOPD (Disposi-

tivos de Proteção Optoeletrônico Ativo) são dotadas de sensores foto-
elétricos de presença, projetados para proteger a equipe de trabalho de
ferimentos ao manusear ou operar uma máquina. Oferecem maior nível
de segurança e, além disso, possibilitam maior produtividade e ergono-
mia, se comparada com as proteções mecânicas (convencionais).
As cortinas de luz são ideais para aplicações, nas quais uma
equipe de trabalho necessita de acesso fácil e frequente a um ponto de
perigo de operação.
Na cortina de luz, um transmissor fotoelétrico projeta uma matriz
de feixes de luz infravermelha (invisível ao olho humano) de forma paralela
a uma unidade receptora. Quando um objeto opaco atravessa os feixes de
luz, (pode ser um dedo, um braço, ou mesmo o corpo humano) o circuito de
controle envia um sinal para a parada de emergência da máquina.
28
Princípios da Proteção Individual
Se não houver viabilidade de adoção de medidas de proteção

coletiva (quando comprovado pelo empregador) ou quando estas não
forem suficientes, ou encontrarem-se em fase de estudo, planejamento
ou implantação, ou ainda em caráter complementar ou emergencial, de-
verão ser adotadas outras medidas protetivas, obedecendo a hierarquia
descrita abaixo: (MORAES, 2010)
a) medidas de caráter administrativo ou de organização do tra-
balho;
b) utilização de equipamento de proteção individual – EPI.
Observa-se que na hierarquia, o EPI será sempre a última op-
ção a ser adotada, pois, primeiramente, prioriza-se e deve-se buscar
por medidas que visem eliminar ou atenuar o risco e o perigo.
Figura 11- Proteção da cabeça e dos olhos

Fonte: SAYÃO, 2012.
Figura 12: Proteção dos olhos
Fonte: SAYÃO, 2012.

29
Figura 13 – Proteção dos membros superiores
Fonte: CARLOS, 2017
Figura 14- Proteção dos membros inferiores

Fonte: NETO, 2017.
SEGURANÇA INTRÍNSECA
A segurança intrínseca surgiu na Grã-Bretanha no início do sé-

culo XX e abrange equipamentos, barreiras e sistemas. Pode ser en-
tendida como a segurança que está garantida mesmo na presença de
falhas. É uma técnica muito utilizada para garantir o resguardo de ins-
trumentos em atmosferas potencialmente explosivas (MORAES, 2010).
A ideia de um projeto que seja intrinsecamente seguro conver-
ge com o conceito da prevenção. Não é necessário fornecer equipa-
mentos de proteção se é possível agir na fonte e eliminar qualquer tipo
de ameaça que possa ocorrer no ambiente de trabalho. Por exemplo,
um circuito intrinsecamente seguro é definido como: “Um circuito no
qual nenhuma centelha e nenhum efeito térmico produzido nas condi-
ções de teste prescritas neste padrão (o qual inclui operação normal e
as condições de falha especificadas) é capaz de causar ignição de uma
30
determinada atmosfera explosiva” (MORAES, 2010).
Segurança intrínseca:
• Pode ser entendida como a segurança que está garantida
mesmo na presença de falhas (MORAES, 2010);
• É uma técnica muito utilizada para garantir a segurança
de instrumentos em atmosferas potencialmente explosivas (MO-
RAES, 2010).
A partir da década de 70, o conceito de segurança intrínseca

tornou-se mais conhecido e mais falado, especialmente (e infelizmente)
devido aos acidentes que ocorreram em 1974, na cidade inglesa de
Fixborough, e em 1984, em Bhopal, na Índia.
Segurança e segurança intrínseca são conceitos completa-

mente diferentes. Esta última deve ser a segurança almejada por todos.
É mais vantajoso almejar uma segurança intrínseca do que através de
adaptações/modificações do ambiente.
Para facilitar o entendimento, um bom exemplo doméstico se-
ria o verificado entre um sobrado e uma casa térrea. As escadas são
fontes de acidentes num sobrado, consequentemente uma casa térrea
poderia ser considerada intrinsecamente segura. Do ponto de vista da
segurança intrínseca é mais interessante dispensar as escadas do que
obter segurança instalando um corrimão (MORAES, 2010).
Com o intuito de adaptar-se aos conceitos da segurança intrín-
seca, alguns princípios foram estabelecidos e contribuem para medidas
que visam modificar processos ou instalações, de modo a torná-los intrin-
secamente seguros. Os princípios gerais, conforme Moraes (2010), são:
a) Substituição: Substituir materiais perigosos por materiais ino-
fensivos à saúde e ao meio ambiente. Ex: mudar o meio de resfriamento
no processo de óxido de etileno com óleo térmico para água pressurizada.
b) Intensificação: Reduzir a quantidade de produtos perigosos.
Ex: passar a operar com quilogramas ao invés de toneladas no proces-
so de fabricação de nitroglicerina.
c) Atenuação: Usar processos ou materiais perigosos em con-
dições menos severas, de forma a limitar seu perigo potencial. Ex: dis-
solver num solvente, estocar amônia em tanques refrigerados, onde a
pressão é mais baixa, usar pouco vapor para limitar temperatura.
d) Isolamento: confinar os produtos químicos. Ex: reduzir as
31
tensões de projeto em tubulações de gás para aumentar a integridade
de contenção, montar plantas em locais afastados de vias públicas.
e) Simplificação: Fazer o processo mais simples para operar e,
consequentemente, menos vulnerável às falhas humanas, de controle
ou de equipamentos. Ex: injetor com falha segura para mistura de ácido
nítrico e glicerina.
32
Quadro 1: Resumo da aplicação dos princípios da segurança intrínseca
Fonte: Moraes, 2010.

33
Algumas curiosidades e informações interessantes acerca
do conceito de segurança intrínseca.
• A explosão de uma fábrica de produtos químicos em Fixbo-
rough, na Inglaterra, matou 28 pessoas e feriu gravemente outras 36.
• A Tragédia ou Desastre de Bhopal foi um vazamento de
gás ocorrido em1984 na fábrica de pesticidas Union Carbide India
Limited (UCIL) em Bhopal, Madhya Pradesh, Índia. É considerado o
pior desastre industrial da história. Mais de 500.000 pessoas foram
expostas ao gás isocianato de metila (MIC). A substância altamente
tóxica atingiu várias pequenas cidades localizadas ao redor da fá-
brica. O número de mortos ainda é incerto, mas estima-se que mais
de 3000 pessoas morreram neste acidente.
• É preciso pensar em segurança intrínseca antes de se exe-
cutar o projeto ou processo, para que não seja tarde demais para isso.
• O termo intrínseco significa: “que faz parte de ou que cons-

titui a essência, a natureza de algo; que é próprio de algo; inerente”.
34
QUESTÕES DE CONCURSOS
QUESTÃO 1
Ano: 2018 Banca: CEPS-UFPA Órgão: UFPA Prova: Engenheiro -
Área: Mecânica
Quanto à teoria de manutenção, considere as afirmativas seguintes.
I. A Manutenção preditiva é uma metodologia utilizada para assegu-
rar que qualquer item, sistema ou processo mantenha suas funções,
controlando os riscos de segurança e integridade ambiental, a quali-
dade e a economia por meio de políticas de manutenção existentes.
II. Na Manutenção Centrada na Confiabilidade, os grupos de traba-
lho tornam-se voltados para a melhoria dos índices de confiabilida-
de dos equipamentos, concentrando esforços naquelas máquinas
que são consideradas prioridades dentro da estrutura da fábrica.
III. A Manutenção Preditiva é também conhecida como manutenção
baseada na condição: com a utilização de técnicas de inspeção é
possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar
no momento mais adequado.

IV. A Manutenção Preventiva com base no tempo (MP) consiste em
reparar ou substituir componentes de uma máquina em intervalos
fixos de tempo, mesmo que a máquina esteja funcionando de for-
ma satisfatória.
Estão corretas:
a) I e II, somente.
b) II e III, somente.
c) I e III e IV somente.
d) II e III e IV somente.
e) I e II, III e IV.
QUESTÃO 2
Ano: 2015 Banca: CESGRANRIO Órgão: LIQUIGÁS Prova: Técnico
de Instalações I
Um técnico precisou fechar a válvula de controle de um dos ramais de
uma instalação de gás para que o ramal fosse esgotado e preparado
para a ação de uma manutenção programada, que seria realizada na
manhã do dia seguinte. Ao fechar a válvula, o técnico observou que
ela não produzia o efeito desejado e ainda permitia a passagem de
uma quantidade considerável de gás. O técnico, então, fechou uma
segunda válvula (redundante) e efetuou ele mesmo a troca da válvula
defeituosa. A linha permaneceu fechada até a chegada da equipe de
manutenção, na manhã do dia seguinte, como programado.
Qual o tipo de manutenção executada por esse técnico?
35
a) Preditiva
b) Preventiva
c) Corretiva
d) Programada
e) Total.
QUESTÃO 3
Ano: 2014 Banca: CONSULPLAN Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também,
sistemas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima
eficiência. Em 1970, no Japão, surgiu a manutenção produtiva to-
tal, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com
base nos pilares da TPM – eficiência, autoreparo, planejamento,
treinamento e ciclo de vida – e suas definições, marque a alterna-
tiva INCORRETA.
a) Planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manu-
tenção.
b) Eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento com-
pleto do equipamento.
c) Autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos
operadores do equipamento.
d)Treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades
técnicas para rendimento máximo.
QUESTÃO 4
Ano: 2014 Banca: CONSULPLAN Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
A manutenção, uma das mais importantes tarefas que refletem di-
retamente nos custos de produção e no ritmo das atividades de
engenharia, divide-se basicamente em: corretiva, preventiva e pre-
ditiva. Em relação à manutenção preventiva, marque V para as afir-
mativas verdadeiras e F para as falsas.
( ) Apresenta atendimento imediato à produção e se baseia na se-
guinte filosofia: “equipamento parou, manutenção conserta ime-
diatamente”.
( ) Obedece a um padrão previamente esquematizado, que esta-
belece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de
peças gastas por novas, assegurando, assim, o funcionamento
perfeito da máquina por um período predeterminado.
( ) Método aprovado e adotado, atualmente, em todos os setores in-
dustriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas
que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de
alto índice técnico.
36
( ) Indica as condições reais de funcionamento das máquinas com
base em dados que informam o seu desgaste ou processo de de-
gradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil
dos componentes das máquinas e equipamentos, bem como as
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
A sequência está correta em:
a) V, F, V, F.
b) V, F, F, V.
c) F, V, V, F.
d) V, V, F, V.
QUESTÃO 5
Ano: 2018 Banca: CEPS-UFPA Órgão: UFPA Prova: Engenheiro -
Área: Mecânica
A Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em um procedimen-
to de administração da manutenção que teve início por volta dos
anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia japo-
nesa na década de 70. Um dos pilares do TPM, descrito por um de

seus pioneiros (Seiichi Nakajima), é
a) treinamento permanente para melhora do desempenho.
b) não envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção.
c) um único nível hierárquico da empresa deve atuar no processo, de-
nominado nível principal.
d) deve existir uma participação individual do Jurídico, Produção e Ma-
nutenção.
e) fortalecimento da corretiva.
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE

A manutenção preditiva é essencial para garantir economia de custos
e reduzir paradas inesperadas nos equipamentos de trabalho. Sendo
assim, pode-se dizer que é uma forma de acompanhamento, por meio
de práticas adotadas para analisar o desempenho da máquina e definir
os melhores tempos às devidas manutenções. Sobre o tema descrito,
escreva sobre a importância da manutenção preditiva na Engenharia de
Segurança do Trabalho.
TREINO INÉDITO
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do equi-
pamento em qual estágio?
a) Apenas no estágio final.
b) Apenas no estágio intermediário.
c) Necessariamente no estágio inicial.
37
d) Necessariamente no estágio inicial e final.
e) Nos três estágios, inicial, intermediário e final.
NA MÍDIA
A IMPORTÂNCIA DO SISTEMA DE MANUTENÇÃO COMO FUNÇÃO
ESTRATÉGICA DA EMPRESA
O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) surge como uma
ferramenta estratégica para atingir algumas metas. A notícia trouxe a
relevância do PCM para as indústrias, empresas ou qualquer porte e
setor enfatizando a otimização no uso dos recursos disponíveis, além
de aumentar a capacidade produtiva da empresa, influenciando ainda
áreas como segurança do trabalho e qualidade de produção. A ênfase
na manutenção é dada pela sua importância está ligada diretamente ao
alcance de um crescimento sustentável para empresas. Segundo a pes-
quisa da consultoria Alberdeen Research é possível aumentar através
da gestão da manutenção 73% a produtividade, diminuir 18% custos
operacionais e 16% as despesas administrativas.
Fonte: terra.com
Data: 15 de agosto de 2018

Para saber mais, acesse a notícia na íntegra:
<https://www.terra.com.br/noticias/dino/a-importancia-do-sistema-de-
-manutencao-como-funcao-estrategica-da-empresa,060150b252a9c-
caa0e285a1fb9912bbfra3pjzk1.html>. Acesso em 15 de Fevereiro de 2019.
NA PRÁTICA
No que tange à Segurança do Trabalho, vocês ainda verão sobre as
Normas Regulamentadoras (NR’s) que são de extrema relevância à
complementação da bagagem teórica adquirida até aqui. O conceito
de manutenção como “ato ou efeito de manter; gerenciar; administrar;
e conservar” vai além do que somente empregar as ditas manutenções
de segurança trabalhistas, a saber, as manutenções preventiva, pre-
ditiva e corretiva. Ao aplicar qualquer uma dessas estratégias, você,
não só prezará pela qualidade da produtividade em seu trabalho, como
também, passa a assegurar sua própria vida, a vida do meio ambiente e
das demais pessoas que direta ou indiretamente farão parte deste ciclo.
Pode-se dizer que há diferentes óticas que deverão ser avaliadas no pro-
cesso de manutenção em relação à segurança do trabalho, que são as
condições referentes ao ambiente físico como edificações, máquinas e
equipamentos, e sob a ótica do comportamento humano, esta de extre-
ma importância na prática profissional, pois, refere-se ao modo como o
profissional se responsabiliza diante das questões de segurança no am-
biente de trabalho, contribuindo para um local mais seguro para todos.
38
PARA SABER MAIS:
Acesse os links:
- Manutenção corretiva, preventiva ou preditiva ?!
Disponível em: <https://youtu.be/M0MMsB97w9E>.
- A Importância da Inspeção e Manutenção em Caldeiras
Disponível em: <https://youtu.be/JE8ZJI3qx68>.
39
ARRANJO FÍSICO
ARRANJO FÍSICO – O QUE É?
Segundo Muther (1986), a definição de arranjo físico ou leiaute

(ou em inglês layout) gira em torno do espaço físico. Ao implementar uma
indústria, é necessário pensar nas diferentes disposições estratégicas
para organizar um local, através da alocação adequada das instalações,
- GRUPO PROMINAS
máquinas, pessoal da produção e equipamentos, preocupando-se com o

posicionamento físico correto dos recursos de transformação.
De acordo com Gomes e Ávila (p.26), a localização da indústria
pode ser analisada em duas etapas: a macrorregional e microrregional.
A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir
a região onde a indústria será implantada, levando em conta fatores de
ordem técnica e econômica. Assim podemos classificá-los nestes dois
4040
eixos, a saber:
Os fatores econômicos podem ser:
• matéria-prima
• mercado
• transporte
• custo da água
• custo da energia
• disponibilidade de mão de obra
Já os fatores de ordem técnica podemos citar:
• disponibilidade de água
• disponibilidade de energia
• resíduos
• comunicação
• clima
• leis
• impostos.
Ao definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de
implantação da indústria, que chamaremos de microrregião, essa etapa é

importante, pois, prevalecem neste quesito os motivos de ordem técnica.
Nesse sentido, esta etapa é conhecida como antecipação de
riscos, ou seja, deve-se antecipar os potenciais riscos, de forma a evi-
tar que eles se constituam juntamente com a implantação da indústria
desejada. Agora iremos estudar uma série de fatores de riscos e condi-
ções inseguras que podem estar envolvidos. Confira a listagem abaixo,
• deslizamento de terra;
• deslizamento de pedras;
• inundação;
• dimensões insuficientes para atender as expansões/gerações
futuras;
• falta de existência de água potável;
• não existência de meios de comunicação;
• falta de um sistema (rodoferroviário, fluvial e aéreo);
• não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo;
• transporte coletivo;
• esgoto sanitário etc.
Ao finalizar a definição do local da indústria, a próxima etapa a se
preocupar é em definir o arranjo mais adequada de homens, equipamentos
e materiais sobre essa determinada área física escolhida. Nesta etapa, os
autores, GOMES; ÁVILA (p. 26-27) abordam sobre a fase de elaboração
do layout (leiaute ou arranjo físico segundo alguns autores). Para tanto, de-
fine-se então, a localização de cada máquina e de cada posto de trabalho.
Segundo os autores, o layout se traduz na decisão de onde colocar todas
41
as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.
Portanto, o autor ainda afirma que layout é uma das etapas
finais da concepção do projeto de uma indústria, só podendo ser elabo-
rado depois que finalizada e estabelecida uma série de itens. Vejamos:
- Volume de produção
- Seleção do equipamento produtivo
- Iluminação
- Ventilação
- Corredores eficientes
- Controle de riscos desnecessários de armários e de bancadas
Qual a importância de projetos Layout/Arranjo Físico?

Quando estudamos este assunto, é necessário nos aten-
tarmos para as demandas geracionais do layout, que busca, basi-
camente, integrar material, mão de obra e equipamento.
Para atingir um dos objetivos do layout é necessário reorga-

nizar da melhor forma a disposição do espaço de uma indústria. Para
isso, FRANCIS et al. (1974), elencou o seguinte:
• minimizar tempo de produção;
• melhorar o processo de produção;
• utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;
• providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e con-
fortável;
• proporcionar flexibilidade nas operações;
• diminuir custo de tratamento do material;
• reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do
material;
• minimizar investimentos em equipamentos;
• melhorar a estrutura da empresa;
42
RELAÇÃO VOLUME X VARIEDADE
Figura 15 - Níveis de Fluxo regular

Fonte: NEUMANN (Departamento de Engenharia de Produção –UnB).
RELAÇÃO COM OS TIPOS DE PROCESSOS
Figura 16: Tipos de Layout
Fonte: Autor, 2019.

43
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO TIPO DE PROCESSOS
Figura 17 - Principais características dos tipos de processos

Fonte: PINTO, 2010.
TIPOS DE LAYOUT/ ARRANJO FÍSICO
Segundo Camarotto (1998), existem vários tipos de layout em

uma fábrica e cada um deles está adequado a determinadas caracte-
rísticas específicas, a quantidades determinadas, a diversidade de va-
riedades e, também por movimentações estabelecidas dos materiais
dentro da unidade fabril.
Estudaremos quatro tipos básicos de layout, dos quais a maio-
ria dos arranjos se derivam, eles podem ser:
• arranjo posicional ou por posição fixa;
• arranjo funcional ou por processo;
• arranjo linear ou por produto;
• arranjo de grupo ou celular.
Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de layout,

raramente, encontraremos em uma situação real um único tipo. O
que costuma ocorrer são situações nas quais há uma mescla dos
44
tipos clássicos.
SAIBA MAIS: GOMES, Paulo C. R; ÁVILA, Antônio L. S.
Prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e ins-
talações. Livro pdf: Distrito Federal- BR, p.97.
Arranjo Posicional ou por Posição Fixa
Agora estudaremos cada arranjo especificando suas caracte-

rísticas principais, bem como vantagens e desvantagens. O layout posi-
cional possui característica intrínseca, o professor da Universidade Fe-
deral de São Carlos, João Alberto Camarotto, doutor em arquitetura e
urbanismo, graduado em engenharia mecânica e mestre em engenharia
de produção, define que “o arranjo posicional se caracteriza pelo fato de
o material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos
e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta” (CAMAROTTO,
1998). Este arranjo é o caso típico de montagem de grandes máquinas,
montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves etc.

Figura 18 - Exemplo de arranjo por posição fixa
Fonte: Souza, 2012.
Vantagens do Arranjo Posicional:
• Maior flexibilidade.
• Movimentação baixa do material.
• Oportunidades ótima de trabalho.
• Adapta muito bem às mudanças do produto e do volume de
produção.
45
Limitações:
• Maior movimentação dos operadores e do equipamento.

• Aumento considerável de equipamentos.
• Requer grande habilidade dos operadores.
• Requer uma supervisão maior.
• Aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work
in process (WIP).
• Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS,
1996).
‘’Porque o trabalho em andamento (work in progress) pode

matar sua empresa ?’’
O termo é usado na produção e na gestão de suply chain.

Uma prática da metodologia ágil de gestão é limitar o “work in pro-
gress”, o que nem sempre é bem visto por gestores e mesmo co-
laboradores.
Quando uma empresa resolve limitar o “work in progress”,
isso acarreta em mudanças no comportamento dos colaboradores.
Mas mudanças nem sempre são bem vindas e o que geralmente
escutamos é que a introdução de limites de WIP é difícil para mui-
tas equipes. Há resistência contra o mecanismo, que é percebido
como uma prática coercitiva pois as pessoas naturalmente tendem
a fazer o que eles fazem sempre: pegar mais trabalho e ponto.
SAIBA MAIS: https://www.projectbuilder.com.br/blog/por-
que-o-trabalho-em-andamento-work-in-progress-pode-matar-sua-
-empresa/
Elaboração do Layout/ Arranjo Físico
Arranjo Funcional ou por Processo
Neste arranjo, todas as operações cujo tipo de processo de pro-

dução é semelhante são agrupadas. Camarotto (1998) p. 68, define como
um agrupamento que “independe do produto processado.” Ou seja, no
layout funcional, máquinas e ferramentas são agrupadas de forma funcio-
46
nal considerando o tipo geral de processo de manufatura, por exemplo:
• Fábrica: tornos na tornearia, furadeira no setor de furação etc.
• Loja de departamentos: roupas femininas, roupas masculi-
nas, eletrodomésticos, etc.
• Supermercado: material de limpeza, congelados, etc.
• Hospital: setor de radiologia, setor de ortopedia, análises clí-
nicas, etc.
Isso é considerado de acordo com a similaridade, ou seja, pro-
cessos similares são colocados lado a lado (departamentos ou setores)
e o que não é similar, se divide para outro setor. Este tipo de arranjo é
adotado em processos dos tipos:
• Manufatura: jobbing (baixo volume e alta variedade) e batch
(em lotes).
• Serviços: serviço profissional e loja de serviço.
Vantagens

• Melhor utilização das máquinas.
• Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores.
• Redução drástica do tratamento dos materiais.
• Possibilidade de alternar as tarefas em cada posto de trabalho.
• Supervisão complexa e especializada.
Limitações
• Grande aumento do tratamento do material.

• O controle da produção é mais difícil.
• Aumenta work in process (já explicado anteriormente)
• Produções em linhas mais longas e demoradas.
O arranjo do tipo funcional ou por processo requer maior com-
petência nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996).
Figura 19 - Demonstração do arranjo funcional ou por processo
47
Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
Arranjo Linear ou por Produto
No layout linear os equipamentos são dispostos de acordo com

uma determinada sequência de operações e ficam fixos, enquanto os ma-
teriais podem se mover pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998).
Ou seja, o layout linear tem uma disposição fixa orientada para o produto.
Dessa maneira, os postos de trabalho (máquinas e bancadas)
são colocados na mesma sequência de operações que o produto. O
material passará de estação em estação de trabalho até se transformar
no produto final.
Este tipo de arranjo é adotado em processo dos tipos:
• Manufatura: Massa e contínuo.
• Serviço: Serviço de massa.
Figura 20 - Arranjo físico Linear ou por produto

A imagem demonstra um tipo de arranjo linear, em que possui ca-

racterística de uma função de baixa variedade de produtos, permitindo um
grande volume de produção, em contrapartida, trabalha com equipamentos
de baixa flexibilidade. Por utilizar máquinas especializadas o projeto/arran-
jo visa permitir um fluxo linear de materiais ao longo da linha de produção.
Vantagens
• O manuseio do material é reduzido.

48
• Baixa necessidade de qualificação profissional.
• O controle da produção é simples.
Limitações
• Se uma máquina parar de operar toda a linha de produção

também para.
• Linha de produção mais lenta.
• Esse arranjo requer um supervisor.
• É necessário investir em equipamento de alta qualidade
(TOMPKINS, 1996).
Arranjo de Grupo ou Celular
Este arranjo é considerado uma tecnologia de grupo, onde

máquinas são agrupadas em células, funcionando como uma ilha de

layout. No entanto, o fluxo de materiais e peças se assemelha com os
layouts por produto e por processo, por isso é considerado uma combi-
nação destes dois tipos de arranjo físico. O arranjo de grupo é conside-
rado complexo devido à grande diversidade de alternativas de arranjos
entre os diversos centros de trabalho existentes.
Segundo Gomes e Ávila, os pontos-chave desse tipo de arran-
jo são:
- Máquinas dispostas na sequência do processo;
- Dentro da célula uma só peça é feita de cada vez;
- Os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um
processo (operadores polivalentes);
- A taxa de produção para a célula é dita pelo tempo do ciclo;
- Os operadores trabalham de pé e caminhando.
Adotado em processos do tipo:
• Manufatura: Batch e massa;
• Serviço: Loja de serviço e serviço de massa.
Comparado ao arranjo físico funcional, o sistema de arranjo
celular possui vantagens que se destacam, entre elas, a baixa redução
do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da família,
tornando-se economicamente viável a produção de pequenos lotes. Po-
demos listar outras vantagens, a saber:
- Redução da lead-time;
- Trabalho em grupo;
- Lotes de produção pequenos
49
- Movimentação e manuseio interno reduzido
- Pouco estoque em processo
O que é Lead Time?

Na tradução livre do inglês Lead significa conduzir e Time
significa tempo. A junção dos dois é utilizada quando estamos nos
referindo ao tempo levado para conduzir todo o ciclo de produção,
desde o pedido até a entrega efetiva. Ou seja, estamos falando do
tempo de espera dos clientes por todo esse ciclo. Veja abaixo um
exemplo de como esse ciclo pode funcionar:
Figura 21 – Lead Time

Fonte: Truckpad. Acesso em 2019.
Acesse a matéria completa, disponível em: <https://blog.tru-

ckpad.com.br/dicas-de-logistica/lead-time>.
Desvantagens:
• Investimento em reconfiguração do arranjo;

• Este tipo de arranjo pode requerer capacidade adicional;
• Pode gerar ociosidade dos recursos.
50
Figura 22 - Arranjo Físico Celular

FATORES NA ELABORAÇÃO DO LAYOUT/ ARRANJO FÍSICO
Segundo MUTHER (1995), para se realizar um projeto de

layout/arranjo físico, é necessário dispor de alguns elementos funda-
mentais a serem estudados, dentre eles, observa-se:
Material – Neste aspecto, confere-se as variedades do produto,
como: matéria-prima, embalagem, produto final, etc. É parte integran-
te de análise do material as dimensões, pesos, quantidades (medidas
quantitativas), características físicas e químicas. Por último, é relevante
pensar no processo de produção do projeto e nas operações necessá-
rias, atentando-se aos: tipos, tempos padrões das operações e sequên-
cia. Dessa forma, procura-se que:
I. que o fluxo do material seja de acordo com o processo;
II. diminua o manuseio dos produtos (com menos riscos de aci-
dentes); e
III. diminua o percurso dos produtos e a mão de obra.
Maquinaria – Na maquinaria deve-se observar o tipo de equi-
pamento produtivo e as ferramentas de trabalho, considerando todos os
equipamentos utilizados no processo de produção, no controle, na manu-
tenção e no transporte. Assim, identifica-se o equipamento (nome, tipo,
acessórios); se preocupa com as dimensões e pesos dos mesmos; tipos
de áreas necessárias para realizar uma operação; quais serão os su-
primentos de energias disponíveis, gás, água, ar, vapor etc.; permite-se
analisar também os níveis de insalubridade e periculosidade presentes no
51
ambiente de trabalho e a possibilidade de desmontagens das máquinas.
Mão de obra – O elemento designado ‘mão de obra’ é parte im-
portante da supervisão, do apoio e do trabalho direto. É a partir deste
elemento que obtemos as informações sobre as condições de trabalho
(iluminação, vibração, limpeza, ruído, ventilação e segurança) e do pes-
soal - equipe de trabalho (qualificação, sexo e quantidade). Assim, de-
ve-se enquadrar o ambiente de trabalho conforme a disponibilidade dos
trabalhadores, atentando-se às dimensões dos banheiros, restaurantes e
bebedouros em função do número de pessoas que utilizarão, bem como,
preocupar-se em posicionar os mesmos em função do fluxo das pessoas.
Movimentação – Este aspecto é de extrema importância, pois,
analisa o fluxo de movimentação/transporte entre os vários departamen-
tos; as operações de armazenagens e inspeções. É importante contabili-
zar os percursos dos materiais; máquinas e pessoal, até a chegada final
com as especificações das distâncias percorridas; o tipo de transporte
utilizado; o espaço existente para o fluxo/movimentação; o manuseio (ra-
zão, frequência, tempo utilizado); atenta-se também para o dimensiona-
mento da largura do corredor em função dos equipamentos utilizados; se
prevê a segurança dos funcionários, bem como, o acesso facilitado aos

meios de combate de incêndio e de medidas de urgência e emergência.
Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanen-
tes, bem como os atrasos. Atenta-se para o armazenamento dos mate-
riais, buscando observar sua localização, tempo de espera e métodos
de armazenagem, pensando sempre no dimensionamento em função do
material (em processo inicial e final); da diminuição da estocagem em
processo; dos corredores do depósito e da distância das prateleiras, etc.
Serviço Auxiliares - Nos serviços auxiliares, deve-se incluir os
espaços destinados à manutenção, inspeção e controle dos (escritórios,
laboratórios, equipamentos), bem como das linhas auxiliares: gás, ar,
vapor, etc.; os pontos de processos facilitadores (restaurantes, estacio-
namento, vestiários e lavatórios, etc.)
Mudanças - É neste elemento que averiguamos a versatilida-
de, expansibilidade e flexibilidade, considerando todas as modificações
que podem afetar o ambiente de trabalho (material, homens, máquinas,
estoques, manuseio, serviços, dentre outros).
Edifícios/Construção – As características externas e internas
do edifício e a distribuição do equipamento. Estuda-se as áreas, com-
partimentos, rampas, escadas, tetos e demais ambientes que possuem
características intrínseca para um bom planejamento do arranjo físico.
52
ESTUDO DO FLUXO
Para entender o significado de fluxo pode-se fazer um paralelo

com outras atividades cotidianas, como no âmbito do trânsito, o fluxo de
carros pode ser entendido como o movimento contínuo de carros.
Segundo o dicionário online de português, a etimologia da pa-
lavra fluxo deriva do latim fluxus, e significa um movimento de modo
contínuo ou aquilo que segue um curso: fluxo de pessoas. Assim, em
qualquer unidade fabril irá existir fluxos de pessoas, materiais, equipa-
mentos, veículos, dentre outros. Cada tipo de fluxo, segundo os autores
Gomes e Ávila, será efetuado para atender as diferentes especificida-
des, por exemplo, fluxos:
• Linear ou em linha reta – aplicável quando o processo é simples.
• Zig Zag – aplicável quando a linha de produção é maior que a
permitida pela área física da fábrica.
• Forma de u - aplicável quando se deseja que o produto final
termine em local vizinho da entrada.
• Em nível – é aplicável quando a diferença de nível entre de-

partamentos, edifícios, seções ou estações de trabalho é facilitadora da
movimentação dos materiais.
• Circular – aplicável quando se deseja retornar um produto a
sua origem.
Arranjo físico e fluxo:

Também determina a maneira segundo a qual os recursos
transformados – (materiais, informação e clientes) – fluem pela
operação. Mudanças relativamente pequenas na localização de
uma máquina numa fábrica ou dos produtos em um supermerca-
do, ou a mudança de salas em um centro esportivo podem afetar o
fluxo de materiais e pessoas por meio da operação.
Saiba mais:
https://tecnologia.qualidade.faccat.br/moodle/pluginfile.
php/591/mod_resource/content/1/ARRANJO%20FISICO%20E%20
FLUXO.pdf
53
QUESTÃO 01
Ano: 2011 Banca: CESGRANRIO - 2011 - Órgão: Petrobrás Prova:
Técnico de Administração e Controle Júnior
Na determinação do layout interno de armazéns e para determinar
a melhor localização dos produtos, são usados diversos métodos
e critérios. A respeito dos objetivos do planejamento da localiza-
ção dos estoques e seus métodos e critérios, afirma-se que
A) o objetivo do planejamento da localização dos estoques é maximizar
as distâncias percorridas dentro do armazém.
(B) o critério de compatibilidade restringe a localização de produtos de
acordo com o tamanho que possuam.
(C) o critério de complementaridade restringe a localização de produtos
com base na frequência de solicitação conjunta.
(D) a aplicação de um critério isolado é suficiente para minimizar o custo
total de manuseio.
(E) um dos objetivos da armazenagem é aumentar o tempo unitário de
manuseio, reduzindo o custo total de armazenagem.
QUESTÃO 02
Ano: 2015 Banca: FGV Órgão: PGE-RO Prova: Analista da Procura-
doria - Administrador
Em um estaleiro, o navio em construção permanece fixo durante
todo o processo de produção. Esse tipo de arranjo físico de produ-
ção é conhecido como layout:
a) por produto;
b) celular;
c) posicional;
d) por processo;
e) híbrido.
QUESTÃO 03
Ano: 2012 Banca: Cespe Órgão: Câmara dos Deputados Prova:
Analista Engenharia Civil
O leiaute do canteiro de obras influencia diretamente o aumento de
produtividade e a redução de perdas.
( ) Certo
( ) Errado
QUESTÃO 04
Ano: 2015 Banca: CESGRANRIO Cargo: Técnico de Operação Júnior
54
Existe um tipo de arranjo físico que é caracterizado por ter equi-
pamentos organizados de acordo com as funções que executam,
sendo posicionados em locais delimitados de acordo com a simi-
laridade de seus processos e pela possibilidade de produzir simul-
taneamente um grande número de produtos em diferentes lotes.
O tipo descrito é o arranjo:
a) Misto
b) Celular
c) Funcional
d) por produto
QUESTÃO 05
Ano: 2011 Banca: CESGRANRIO Cargo: Profissional Básico - Ad-
ministração
Parte superior do formulário
Parte inferior do formulário
O arranjo físico de uma fábrica é consequência da tipologia do pro-
cesso do produto e determina o fluxo dos materiais, impactando

diretamente no custo do produto fabricado.
Com relação ao arranjo físico posicional, analise as afirmativas a
seguir.
I - O custo unitário do produto é o menor dentre todos os arranjos
físicos.
II - O arranjo físico posicional é apropriado para processos de pro-
dução em massa e alta variabilidade.
III - O produto final é posicionado em esteiras de rolagem, sofrendo
alterações de máquinas e equipamentos fixos e estáticos.
IV - O arranjo físico posicional apresenta grande complexidade na
programação dos recursos no tempo e organização logística do
canteiro de obras.
É verdadeiro APENAS o que se afirma em
(A) IV
(B) I e II
(C) II e III
(D) III e IV
(E) I, II e III

Arranjo físico nada mais é que um estudo do posicionamento relativo dos
recursos produtivos, englobando homens, máquinas e materiais, ou seja,
é a junção dos diversos equipamentos/máquinas, atividades ou áreas fun-
cionais dispostas adequadamente. Sobre os tipos de arranjo físico/layout
55
existentes, faça um breve comentário sobre o arranjo físico posicional.
TREINO INÉDITO
O arranjo físico posicional possui algumas vantagens e desvanta-
gens, em se tratando de suas vantagens, responda:
a) É desprovida da necessidade de profissionais.
b) Aumento considerável de equipamentos.
c) Requer grande habilidade do operador.
d) Ótima adaptação do produto ao maquinário de produção.
NA MÍDIA
O QUE É E QUAIS SÃO OS TIPOS DE ARRANJOS FÍSICOS?
O arranjo físico está relacionado ao posicionamento físico dos recursos
transformadores de uma organização, ou seja: as instalações, equipa-
mentos e pessoas que trabalham na empresa. O objetivo do arranjo
físico é permitir o melhor desempenho dos colaboradores e dos equi-
pamentos, de forma que o trabalho flua de maneira simples e fácil. Um
planejamento de arranjo físico mal feito pode afetar toda a capacidade
e produtividade da organização, causando interrupções no processo,

podendo ocorrer também falhas no estoque e atrasos nas entregas dos
pedidos. O texto trás algumas vantagens que perpassam: a flexibilida-
de sendo preciso que os arranjos sejam alterados a longo prazo, na
medida em que as necessidades da operação mudam; o conforto; a
segurança inerente por ser fundamental que as saídas de emergência
estejam claramente sinalizadas dentre varias outras vantagens.
Fonte: Portal IBC
Data: 21 de junho de 2009
Para saber mais, acesse a notícia na íntegra: <https://www.ibccoaching.
com.br/portal/o-que-e-e-quais-sao-os-tipos-de-arranjo-fisico/ >.
NA PRÁTICA
Para a atuação profissional é de suma importância conhecer o arranjo
físico, esse conceito se refere à organização e posicionamento dos re-
cursos físicos (máquinas e instalações) e humano (colaboradores). Você
deve estar se perguntando, “mas para que finalidade devo estabelecer o
arranjo físico?” Então, o arranjo físico é importante para se obter um me-
lhor desempenho na empresa. As vantagens vão desde ao aumento da
produtividade; habilitação de espaços de circulação; manutenção prolon-
gada dos equipamentos e adaptabilidade (ambiente de trabalho bem si-
nalizado e organizado torna mais fácil a adaptação de novos funcionários
reduzindo, assim, o tempo que eles levarão para se sentir integrados.)
O layout colabora até nas vendas. Você já entrou em alguma loja e per-
56
deu a noção do tempo? Ou então teve a sensação de que permanecer
no ambiente por mais de alguns minutos é algo insuportável? Em geral, o
layout da loja é o grande responsável por percepções tão distintas. Para
que esse objetivo seja alcançado, é necessário atuar em duas frentes: na
organização do espaço físico, de modo a proporcionar atração, conforto
e facilidade em todo o processo de compra; e na exposição dos produtos,
de forma a estimular a venda adicional e a compra por impulso.
PARA SABER MAIS:

Acesse os links:
- A Importância do Arranjo Físico no Ambiente de Trabalho
Disponível em: <https://www.jrmcoaching.com.br/blog/arranjo-fisico-no-
-ambiente-de-trabalho/>.
- Como um layout adequado pode aumentar as vendas
Disponível em: <http://www.sebrae.com.br/sites/PortalSebrae/artigos/
como-um-layout-adequado-pode-aumentar-as-vendas,ef93524704bdf-
510VgnVCM1000004c00210aRCRD>.
57
SEGURANÇA NOS TRABALHOS

EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM
ELETRICIDADE
SEGURANÇA EM ELETRICIDADE
Todo trabalho que de alguma forma envolva eletricidade requer

atenção especial no quesito segurança, devido ao risco existente capaz
de causar danos pessoais e materiais.
A Norma Regulamentadora NR-10 - Segurança em Instalações
- GRUPO PROMINAS
e Serviços em Eletricidade, tem a finalidade de resguardar a saúde e

segurança dos trabalhadores, que tenham qualquer tipo de contato com
a eletricidade, por meio do implemento de medidas de controle e siste-
mas preventivos. As NR’s possuem, geralmente, um enfoque comple-
mentar às normas técnicas brasileiras, da Associação Brasileira de Nor-
mas Técnicas e são mais específicas dependendo do assunto tratado.
Os riscos provenientes de serviços e instalações que envolvam
5858
eletricidade podem ser mais difíceis de ser identificados pelos trabalha-
dores, devido ao caráter abstrato da eletricidade. Como não é possível
“enxergá-la”, o trabalhador está sujeito a situações de risco que pode-
riam ser evitadas.
Diante disso, é necessário que os trabalhadores executem os
serviços em eletricidade com observância dos princípios específicos de
segurança, constantes na NR-10 e que sejam adequadamente treina-
dos pelas empresas.
GERAÇÃO, TRANSMISSÃO, DISTRIBUIÇÃO E CONSUMO DE ENER-

GIA ELÉTRICA
A NR-10 aplica-se as fases de geração, transmissão, distribui-

ção e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem,
operação, manutenção das instalações elétricas e quaisquer trabalhos
realizados nas suas proximidades, observando-se as normas técnicas
oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes e, na ausência ou

omissão destas, as normas internacionais cabíveis.
A principal fonte geradora de energia elétrica no Brasil provém
das usinas hidrelétricas, devido ao enorme potencial aquífero brasileiro.
A energia potencial oriunda da altura da queda d’água é transformada
em energia cinética que, após o acionamento da turbina, transforma-se
em energia elétrica.
A transmissão de energia elétrica é realizada através de linhas
de transmissão de alta potência e elevada tensão, com o objetivo de
transmitir energia a grandes distâncias, com as menores perdas possí-
veis. A energia que fora transmitida, se depender do tipo de consumidor,
pode passar por um processo de transformação em que a tensão é re-
duzida e então distribuída aos consumidores com segurança.
Figura 23 - Energia elétrica: da Geração ao Consumo
Fonte: Autor, 2019.

59
De acordo com o glossário da NR-10, a alta tensão (AT) é
aquela "tensão superior a 1000 volts em corrente alternada ou 1500
volts em corrente contínua, entre fases ou entre fase e terra."
A baixa tensão é caracterizada quando há "tensão superior a
50 volts em corrente alternada ou 120 volts em corrente contínua e igual
ou inferior a 1000 volts em corrente alternada ou 1500 volts em corrente
contínua, entre fases ou entre fase e terra."
CHOQUE ELÉTRICO: MECANISMOS E EFEITOS
O choque elétrico pode ser entendido como uma reação do

organismo humano à passagem de corrente elétrica. Essa reação nada
mais é que a sensação sentida pela pessoa quando esta é sujeitada à
passagem de corrente elétrica.
A corrente elétrica, ao passar pelo corpo humano, induz diver-
sas perturbações, pelas quais o organismo reage, conforme subenten-
de-se da definição de do autor:
“O choque elétrico é a perturbação da natureza e efeitos diversos que se ma-

nifesta no organismo humano ou animal quando este é percorrido por uma
corrente elétrica”. KINDERMANN, (2013).
Para Neitzel 2008, ocorre choque elétrico quando o corpo huma-

no está sujeito à passagem de corrente elétrica entre dois condutores ener-
gizados ou entre um condutor energizado e uma superfície de aterramento.
Quando há uma diferença de potencial entre uma parte do cor-
po e outra, a corrente elétrica fluirá, surgindo com ela o choque elétrico
(NEITZEL, 2008).
Os acidentes podem acontecer basicamente de duas formas:
direta ou indireta. O choque elétrico por contato direto ocorre quando há
contato físico com os condutores energizadas (parte viva), já o choque por
contato indireto se faz presente quando há o contato com partes energiza-
das que não fazem parte do circuito, colocadas acidentalmente sob tensão.
Figura 24 – Choque elétrico: contato direto e contato indireto
60
Fonte: Autor, 2019.
O choque elétrico por contato direto costuma ser mais agra-

vante e é geralmente ocasionado por falha de isolamento elétrico. Por
outro lado, os acidentes decorrentes do choque elétrico por contato in-
direto são menos agravantes, uma vez que a corrente elétrica, oriunda
de cargas estáticas, tende a apresentar uma menor intensidade.
Figura 25: Contato direto

Fonte: FUNDACENTRO, 2018.
Figura 26: Contato indireto
Fonte: FUNDACENTRO, 2018.
Contato direto: Ocorre quando o trabalhador toca, inadver-

tidamente ou não, nos condutores energizados (fios, cabos elétri-
cos, dentre outros) de instalação elétrica ou de parte de equipa-
mentos elétricos com falhas no material isolante.
Contato indireto: É o contato de trabalhadores com mas-
sas (partes e peças de equipamentos) que possam ficar energiza-
das devido a uma falha de isolamento.
61
Fonte: FUNDACENTRO
Efeitos do Choque Elétrico no Corpo Humano
São diversos os efeitos do choque elétrico no corpo humano,

podendo citar alguns, tais como:
• Tetanização
• Parada respiratória
• Queimaduras
• Fibrilação ventricular
A tetanização é um tipo de contração muscular provocada pelo
choque elétrico. Caracterizada quando a soma dos estímulos provoca
contrações musculares cada vez maiores no corpo humano. Geralmente,
quando a pessoa fica “colada” ao objeto sob tensão, ela está sob efeito
das contrações musculares (tetanização). Dependendo da intensidade da
corrente elétrica, os efeitos podem ser mais severos, podendo ir a óbito.
A parada respiratória é outro efeito que pode advir da passa-
gem da corrente elétrica pelo corpo humano. Existe um limite que cada
indivíduo suporta ao segurar um objeto energizado. Esse limite é cha-
mado de corrente ou limite de largar e representa a máxima intensidade
de corrente que uma pessoa pode suportar ao segurar um objeto energi-
zado e ainda ser capaz de largá-lo através das ações dos músculos sob
constantes estímulos. Caso esse limite seja ultrapassado, instaura-se o
processo de parada respiratória caracterizada pela asfixia da pessoa.
Quando se trata de queimaduras, deve-se pensar na voltagem
e amperagem às quais o corpo do indivíduo estava sujeito. Isso porque
são essas informações que irão determinar o grau de lesão tecidual.
Quando a tensão da corrente é considerada baixa (abaixo de 1000 V),
os efeitos da queimadura tendem a ser mais amenos, porém, quando
se trata de altas tensões (acima de 1000 V), há o risco de paradas car-
diorrespiratórias, podendo ir a óbito.
Segundo Ademaro Contrim (2009), o efeito fisiológico de maior
gravidade que pode ocorrer em situações de choque elétrico é o fenôme-
no conhecido como fibrilação ventricular. Considerada como um tipo de
arritmia cardíaca, que deve ser interrompida o mais rápido possível, para
não se tornar irreversível e, consequentemente, levar a pessoa à morte.
De acordo com Garcia (2002), a fibrilação ventricular é resultante
de uma seqüência de impulsos cardíacos desordenados, iniciando-se pelo
músculo ventricular, e que se repetem continuamente no mesmo músculo.
A desordem do ritmo cardíaco dificulta a circulação do sangue
pelo corpo, o que pode deixar a pessoa inconsciente em questões de
62
segundos. Imediatamente após a fibrilação ventricular se faz necessário
o uso de desfibriladores elétricos, capazes de aplicar correntes de curta
duração e intensidades elevadas, de modo a cessar a fibrilação, uma
vez que, normalmente, o coração não é capaz de recuperar-se total-
mente de forma independente.
Grande parte dos acidentes por choque elétrico não estão di-
retamente associados aos efeitos gerados pela passagem da corrente
elétrica no corpo, pois, até mesmo uma pequena contração muscular
pode induzir a um desequilíbrio corporal involuntário do trabalhador que
se choca com algum obstáculo e/ou sofre uma queda. Na figura 27 abai-
xo, pode-se notar os efeitos da corrente elétrica no corpo humano:
Figura 27 - Efeitos da corrente alternada no corpo humano.
Fonte: Lourenço, 2007.
• Zona 1: Nenhuma reação

• Zona 2: Nenhum efeito danoso
• Zona 3: Nenhum efeito irreversível
• Zona 4: Probabilidade de ocorrência de fibrilação cardíaca
(C1=0%, C2=5%, C3=50%)
63
Quadro 2 - Quadro sobre os sinais e sintomas da corrente elétrica no corpo
humano.
Fonte: Lima Filho, D.L. p.191.
MEDIDAS DE CONTROLE
Desenergização
Nos serviços em instalações elétricas, é estritamente necessá-

ria a adoção de medidas de proteção coletiva. São medidas de proteção
coletiva: a desenergização, tensão de segurança, isolamento das par-
tes vivas, barreiras, sinalização, sistema de seccionamento automático
de alimentação, bloqueio do religamento automático.
Entretanto, existe uma prioridade que deve ser seguida no im-
plemento dessas medidas protetivas, devendo-se optar, sempre que
possível, pela desenergização elétrica do sistema. Somente nos casos
em que isso não seja possível, parte-se então para o emprego das ou-
tras medidas, como a tensão de segurança.
De acordo com o dicionário de Língua Portuguesa, desenergi-
zar (des+energizar) significa retirar a energia ou o caráter energético.
64
Para a NR-10, a desenergização pode ser entendida como um conjunto
de ações coordenadas, sequenciadas e controladas que se destinam a
atestar a ausência de tensão no circuito ou trecho trabalhado. As ações
precisam ser coordenadas, pois, uma etapa depende da outra. Sequen-
ciadas, de modo a definir uma ordem de procedimentos e, por último,
controladas, que se traduz no monitoramento da evolução dos procedi-
mentos, garantindo maior segurança na execução dos trabalhos.
Figura 28 - Fases da Desenergização

Fonte: Autor, 2019.
Segundo os termos da NR-10, em seu tópico 10.5,
somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas libera-

das para o trabalho, mediante os procedimentos apropriados, obedecida a
sequência abaixo:
a) Seccionamento;
b) Impedimento de reenergização;
c) Constatação de ausência de tensão;
d) Instalação de aterramento temporário e equipotencialização dos conduto-
res do circuito;
e) Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada;
f) Instalação da sinalização de impedimento de reenergização;
Seccionamento
O seccionamento é o ato de “abrir” o circuito através do aciona-

mento (manual ou automático) de dispositivos, como disjuntores, chaves
fusíveis e interruptores. Ocorre um afastamento entre um circuito ou dis-
positivo e outro de modo a cessar o trânsito de energia elétrica no circuito.
65
Figura 29: Chave seccionadora
Fonte: Mattede, 2015.

DESENERGIZAÇÃO ≠ SECCIONAMENTO
As pessoas tendem a achar que seccionar é o mesmo que
desenergizar, mas não é. O seccionamento é só uma das etapas
(embora muito importante) para a desenergização, que compreen-
de outros aspectos que serão vistos adiante.
SAIBA MAIS:https://www.passeidireto.com/arqui-
vo/36079239/o-que-e-desenergizacao--curso-nr10-online
Impedimento de Reenergização
Nessa fase, é necessário providenciar o impedimento de ree-

nergização para que nenhuma pessoa inadvertida realimente o seccio-
namento, ou seja, para que ninguém “feche” a chave ou ligue o disjun-
tor. Os travamentos mecânicos, por meio de fechaduras, cadeados e
dispositivos de bloqueio são muito usados nessa etapa do trabalho.
Outra medida que se faz necessária é a instalação de placas
de sinalização nas proximidades do quadro de distribuição, alertando
para a proibição da ligação da chave, e consequentemente, indicando
que o circuito se encontra em manutenção. A figura 30 demonstra um
cadeado e uma etiqueta de modo a impedir a reenergização.
66
Figura 30 - Exemplo de dispositivo de bloqueio
Fonte: Tosman, 2018.
Constatação de Ausência de Tensão

Nessa terceira fase, é imprescindível que o eletricista ou pessoa
encarregada verifique se realmente o circuito está livre de qualquer tensão.
Para isso, os profissionais fazem uso de aparelhos medidores de tensão
como os multímetros ou voltímetros. Somente após constatada a ausência
de tensão, parte-se para a próxima etapa, que consiste no aterramento.
Instalação de Aterramento Temporário e Equipotencialização dos

Condutores do Circuito
Figura 31: Sistema de aterramento temporário
Fonte: Mattede, 2015.

67
O aterramento consiste na ligação dos condutores tipo fases,
previamente desligados, junto a uma haste inserida na terra. Esse proce-
dimento se faz necessário, de modo facilitar a fuga de eventuais descar-
gas atmosféricas que possam atingir a rede elétrica durante uma manu-
tenção. Na figura 32, observa-se a equipotencialização dos condutores.
De acordo com a NBR 5410:2004, equipotencialização é um
recurso usado na proteção contra choques elétricos e na proteção con-
tra sobretensões e perturbações eletromagnéticas. Uma determinada
equipotencialização pode ser satisfatória para a proteção contra cho-
ques elétricos, mas insuficiente sob o ponto de vista da proteção contra
perturbações eletromagnéticas.
Figura 32: Equipotencialização dos condutores

Fonte: SENAI, 2015.
De acordo com o glossário da NR-10,

Aterramento Elétrico Temporário: ligação elétrica efetiva
confiável e adequada intencional à terra, destinada a garantir a
equipotencialidade e mantida continuamente durante a interven-
ção na instalação elétrica.
De acordo com a NBR 5410:2004, depreende-se que:
Equipotencialização: A equipotencialização é um recurso
usado na proteção contra choques elétricos e na proteção contra
sobretensões e perturbações eletromagnéticas. Uma determinada
equipotencialização pode ser satisfatória para a proteção contra
choques elétricos, mas insuficiente sob o ponto de vista da prote-
ção contra perturbações eletromagnéticas.
68
Proteção dos Elementos Energizados Existentes na Zona Controlada
A definição de zona controlada trazida pela NR-10 é a seguinte:

“entorno de parte condutora energizada, não segregada, acessível, de
dimensões estabelecidas de acordo com o nível de tensão, cuja aproxi-
mação só é permitida a profissionais autorizados.”
É uma área que requer cuidados extras, devido à existência de
formação de campos elétricos e eletromagnéticos, gerados pelas cor-
rentes elétricas que passam pelos condutores, sendo assim, havendo
possibilidades de formação de descargas elétricas e explosões.
Instalação da Sinalização de Impedimento de Reenergização
Por último, mas não menos importante, devem ser fixadas sina-
lizações adequadas de segurança, que visam alertar e informar sobre a
desenergização em curso, devendo constar também os nomes dos res-
ponsáveis pela tarefa. Geralmente são usados cartões, placas ou etique-

tas, que devem ser bem fixados e apresentar clareza na comunicação.
É importante salientar que segundo NR-10,
o estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização

para reenergização, devendo ser
reenergizada respeitando a sequenciaa de procedimentos abaixo:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no
processo de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das prote-
ções adicionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento;
As questões geralmente gostam de perguntar a ordem cor-

reta dos procedimentos da desenergização. Tenho certeza de que
esse mnemônico (SICAPS) irá te ajudar a lembrar da sequência:
69
ATERRAMENTO ELÉTRICO
Os sistemas elétricos estão aterrados quando pelo menos um

dos seus elementos está ligados à terra. Para Alexandre Capelli (2000),
“o desconhecimento das técnicas para realizar um aterramento eficien-
te, ocasiona a queima de equipamentos, ou pior, o choque elétrico nos
operadores desses equipamentos.”
Para melhor compreender o assunto, é preciso aprender a
identificar os fios e suas funções.
Neutro é um “condutor” que é fornecido pela concessionária de
energia elétrica, pelo qual há ocorre o “retorno” da corrente elétrica. Já o
“terra” é um condutor construído através de uma haste metálica e que,
em situações normais, não deve possuir corrente elétrica circulante. Dessa
maneira, você deve saber que pelo neutro haverá sempre uma corrente cir-
culando, pelo terra não. Se caso acontecer de ter alguma corrente elétrica
circulando pelo terra, normalmente é transitória. Como identificar cada fio?
Por padrão, os eletricistas identificam esses fios da seguinte forma:
• Fase: esse fio tem cor preta ou vermelha
• Neutro: é identificado com a fiação na cor azul

• Terra: são utilizados fios na cor verde ou verde com amarelo
– o famoso cabo “brasileirinho”
PARA QUE SERVE O ATERRAMENTO ELÉTRICO?

O aterramento elétrico tem três funções principais:
a – Proteger o usuário do equipamento das descargas at-
mosféricas, através da viabilização de um caminho alternativo para
a terra, de descargas atmosféricas.
b – “Descarregar” cargas estáticas acumuladas nas car-
caças das máquinas ou equipamentos para a terra.
c – Facilitar o funcionamento dos dispositivos de proteção
(fusíveis, disjuntores, etc.), através da corrente desviada para a terra.
Fonte: Capelli, 2000.
70
QUESTÃO 01
Ano: 2014 Banca: MS CONCURSOS Órgão: UFAC Prova: Engenhei-
ro de Segurança do Trabalho
A NR 10 estabelece os requisitos e condições mínimas objetivan-
do a implementação de medidas de controle e sistemas preventi-
vos, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores
que, direta ou indiretamente, interajam em instalações elétricas e
serviços com eletricidade. Uma das medidas de proteção coletiva
tratadas nesta NR é a desenergização elétrica. Nos casos em que a
desenergização não for possível, deve-se:
a) Manter a operação e/ou manutenção.
b) A desenergização não é uma medida de proteção coletiva.
c) Solicitar o LTCAT do Engenheiro ou Médico do Trabalho e prosseguir
com a operação.
d) Abortar a operação e/ou manutenção.
e) Empregar tensão de segurança e adotar outras medidas de proteção

coletiva.
QUESTÃO 02
Ano: 2019 Banca: IF-SP Órgão: IF-SP Prova: Segurança do Trabalho
Medidas de proteção coletiva devem ser previstas e adotadas,
prioritariamente, em todos os serviços executados em instalações
elétricas, garantindo a segurança e saúde dos trabalhadores. As
medidas de proteção coletiva compreendem os seguintes procedi-
mentos, nessa ordem:
a) Emprego de tensão de segurança e, na impossibilidade, desenergi-
zação elétrica.
b) Desenergização elétrica e, na impossibilidade, emprego de tensão
de segurança.
c) Desenergização elétrica e, na impossibilidade, isolamento de partes
vivas e/ou sinalização.
d) Emprego de tensão de segurança e, na impossibilidade, isolamento
de partes vivas ou obstáculos e barreiras.
QUESTÃO 03
Ano: 2018 Banca: FEPESE Órgão: CELESC Prova: Engenheiro de
Segurança do Trabalho
Assinale a alternativa correta em relação à NR 10 – Segurança em
Instalações e Serviços em Eletricidade.
a) Aterramento Elétrico Temporário é a ligação elétrica efetiva confiável e
71
adequada intencional à terra, destinada a garantir a equipotencialidade e
mantida continuamente durante a intervenção na instalação elétrica.
b) Área classificada é o local onde acontece a mistura com o ar, sob con-
dições atmosféricas, de substâncias inflamáveis na forma de gás, vapor,
névoa, poeira ou fibras, na qual após a ignição a combustão se propaga.
c) Impedimento de Reenergização é a condição que garante a energi-
zação do circuito através de recursos e procedimentos apropriados, fora
do controle dos trabalhadores envolvidos nos serviços.
d) Zona Controlada é o entorno de parte condutora energizada, não
segregada, acessível inclusive acidentalmente, de dimensões estabele-
cidas de acordo com o nível de tensão, cuja aproximação só é permitida
a profissionais autorizados e com a adoção de técnicas e instrumentos
apropriados de trabalho.
e) Procedimento é a ação destinada a manter, por meios mecânicos,
um dispositivo de manobra fixo numa determinada posição, de forma a
impedir uma operação não autorizada.
QUESTÃO 04
Ano: 2018 Banca: FEPESE Órgão: CELESC Prova: Técnico em Se-

gurança do Trabalho
Como é definido o conjunto de perturbações de natureza e efeitos
diversos, que se manifesta no organismo humano ou animal, quan-
do este é percorrido por uma corrente elétrica?
a) Choque elétrico
b) Descarga elétrica
c) Acidente elétrico
d) Condução elétrica
e) Diferença de potencial
QUESTÃO 05
Ano: 2015 Banca: IADES Órgão: ELETROBRAS Prova: Eletricista
Auxiliar
Uma das principais medidas de controle para evitar o risco elétrico
e consequente choque elétrico é a (o)
a) desenergização.
b) uso de andaimes.
c) uso de máscara.
d) precaução contra insolação.
e) uso de ferramentas sem material isolante.

Choque elétrico nada mais é que a reação do organismo à passagem da
72
corrente elétrica. A pele humana é um bom isolante e apresenta, quan-
do seca, uma resistência à passagem da corrente elétrica diferente de
quando molhada. Diante todos conceitos que você já estudou e fazendo
uma rápida pesquisa nos meios de informação, explique e contextualize
a diferença entre o corpo estar ou não molhado, dando exemplo.
TREINO INÉDITO
Você estudou que diversos podem ser os efeitos do choque elétri-
co, dentre eles, marque a alternativa correta:
a) Pode acontecer tetanização.
b) Pode sentir queimaduras.
c) Fibrilação ventricular.
d) Pode levar à Parada Respiratória.
e) Todas as alternativas estão corretas.
NA MÍDIA
PROCEDIMENTOS INICIAIS AO SE DEPARAR COM UM CHOQUE
ELÉTRICO

Choque elétrico é um dos maiores traumas que podem ser infligidos no
organismo. Por isso, a primeira medida nesses casos é interromper o
contato da pessoa com a fonte elétrica e desligar a chave geral.
Segundo levantamento realizado pela Secretária Estadual de Saúde
em 2010, só no Estado de São Paulo, morre uma pessoa a cada dois
dias vítima de choques elétricos. É um engano pensar que elas atin-
gem mais quem trabalha com eletricidade. No momento, as pesquisas
indicam que, a cada dia, quatro pessoas sofrem choques elétricos, que
deixam sequelas graves, dentro das próprias casas.
A primeira medida é interromper o contato da pessoa com a fonte elétri-
ca. Desligue a chave geral. Se isso não for possível, tente afastar a fonte
elétrica com o auxílio de um material não condutor de eletricidade, como
panos secos, borrachas, um pedaço de madeira, etc. Nunca tente afastar
a pessoa que sofre dos choques elétricos da fonte de eletricidade com
as mãos ou qualquer outra parte do corpo para não se tornar mais uma
vítima do acidente. Depois desses cuidados iniciais, verifique se a pessoa
está respirando, chame imediatamente o serviço de emergência e inicie a
reanimação com massagem cardíaca e a respiração boca a boca.
Fonte: UOL
Data: 13 de fevereiro de 2019
Para saber mais, acesse a notícia na íntegra:
< https://drauziovarella.uol.com.br/doencas-e-sintomas/choque-eletrico/ >.
73
NA PRÁTICA
Esta Norma Regulamentadora - NR estabelece os requisitos e condi-
ções mínimas objetivando a implementação de medidas de controle e
sistemas preventivos, de forma a garantir a segurança e a saúde dos
trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em instalações
elétricas e serviços com eletricidade.
Em todas as intervenções em instalações elétricas devem ser adotadas
medidas preventivas de controle do risco elétrico, mediante técnicas de
análise de risco, de forma a garantir a segurança e a saúde no trabalho.
Da mesma forma, devem ser previstas e adotadas, prioritariamente,
medidas de proteção coletiva aplicáveis, mediante procedimentos, às
atividades a serem desenvolvidas, de forma a garantir a segurança e a
saúde dos trabalhadores.
Nos trabalhos em instalações elétricas, quando as medidas de proteção
coletiva forem tecnicamente inviáveis ou insuficientes para controlar os
riscos, devem ser adotados equipamentos de proteção individual espe-
cíficos e adequados às atividades desenvolvidas, em atendimento ao
disposto na NR 6.
PARA SABER MAIS:

- Normas Regulamentadoras (acesse a NR-10)
Disponível em: <https://sit.trabalho.gov.br/portal/index.php/seguranca-
-e-saude-no-trabalho/legislacao-sst/normas-regulamentadoras?view=-
default>.
- Fundacentro.
Disponível em: <http://www.fundacentro.gov.br/>.
74
SEGURANÇA NO CANTEIRO DE
OBRAS
CONSIDERAÇÕES GERAIS
O setor de construção civil no Brasil está em curso de recupe-

ração, devido à crise econômica que assolou o país nos últimos anos.
Espera-se que com a melhoria do cenário macroeconômico, a constru-
ção civil no Brasil deslanche e retome o patamar de otimismo, gerando
empregos e ajudando no desenvolvimento do país.
Nesse sentido, é extremamente necessário reforçar a necessi-
dade de implementação de medidas, que visem a segurança e a saúde
no trabalho no setor. Tendo em vista que o setor da construção civil no
Brasil ocupa a quarta posição em ocorrência de acidentes fatais, em
termos de frequência, e se encontra na segunda posição em termos de
coeficiente por cem mil trabalhadores. (BRASIL, 1996).
7575
Para Gomes e Ávila (p.74), as normas, embora existam, pos-
suem um teor restrito focando na atuação e implementação de medidas
relacionadas às infraestruturas físicas de segurança, deixando de exigir
medidas preventivas mais amplas, que visem a eliminação ou redução
dos riscos nas suas origens.
A norma OSHAS 18001: 2007 – Sistemas de Gestão da Segu-
rança e Saúde no Trabalho aborda uma segurança sistêmica, porém, o
simples cumprimento do que se encontra na norma não implica, neces-
sariamente, na redução de acidentes no trabalho ou nas melhorias dos
ambientes de trabalho de um canteiro de obras, simplesmente por não
existir uma especificação própria dos padrões mínimos de desempenho.
Apesar de a OHSAS 18001:2007 ainda servir como base para
o desenvolvimento do sistema de gestão de uma empresa, ela acaba de
ser revista e daqui a alguns anos perderá sua utilidade. Ela dá lugar a
ISO 45001:2018, intitulada Sistemas de Gestão de segurança e Saúde
Ocupacional - Requisitos com orientação para uso.
Publicada em março de 2018, a ISO 45001 foi criada com uma
nova abordagem, que permite maior integração com outras normas do
sistema ISO, como a ISO 9001:2015 (gestão da qualidade) e a ISO

14001:2015 (gestão ambiental). As organizações já certificadas na
OHSAS 18001 terão três anos para cumprir a nova norma ISO 45001,
embora a certificação de conformidade com a ISO 45001 não seja um
requisito da norma (ABNT, 2018).
A expectativa para a popularização da nova norma é grande, e
espera-se que essa nova abordagem possa contribuir com maior eficá-
cia, para melhoria no que tange aos aspectos da segurança e saúde do
trabalhador nos canteiros de obra.
Porém, como dito anteriormente, é importante que as organi-
zações entendam que, não basta o simples cumprimento ao texto da
lei, é necessário ir além, quando se trata de questões que envolvem
diretamente a vida humana. Um bom começo é investir em medidas
de caráter gerencial, que servirão para complementar as medidas míni-
mas, aquelas expostas no texto da lei.
Conforme Hinze (1997), citado por Gomes e Ávila (p.74), mui-
tos estudos têm sido desenvolvidos para relevar a importância da ado-
ção de medidas gerenciais nas tomadas de decisões, o quanto é neces-
sário que essas medidas sejam tomadas para que haja programas de
segurança específicos para cada empreendimento (HINZE, 1997). Para
o autor, esses programas devem incluir:
a) a elaboração de orçamentos relativos à segurança;
b) os programas efetivos de treinamento da mão de obra;
c) os incentivos aos operários para a redução de acidentes;
76
d) a colocação de metas relativas ao desempenho em segu-
rança do trabalho de cada obra;
e) e a coleta de indicadores.
O simples cumprimento do que se encontra na norma, não

implica, necessariamente, na redução de acidentes do trabalho ou
nas melhorias dos ambientes de trabalho de um canteiro de obras,
simplesmente por não existir uma especificação própria dos pa-
drões mínimos de desempenho.
As organizações precisam entender que não basta o sim-
ples cumprimento ao texto da lei, é necessário ir além, quando se
trata de questões que envolvem diretamente à vida humana.
Um bom começo é investir em medidas de caráter geren-
cial, que servirão para complementar as medidas mínimas, aquelas

expostas no texto da lei.
DINÂMICA DO CANTEIRO DE OBRAS
O canteiro de obras deverá atender à Norma Regulamentadora

18 (NR-18) que se refere a Condições e Meio Ambiente de Trabalho na
Indústria da Construção. O canteiro de obras, por ser um local de traba-
lho de seres humanos, requer o compromisso de todos os envolvidos, de
modo a torná-lo um ambiente mais humano e saudável para o trabalho.
Canteiro de obras é a área de trabalho fixa e temporária,

onde se desenvolvem operações de apoio e execução de uma obra
e é composto por áreas de vivência e áreas operacionais.
O canteiro de obras deve ser planejado e projetado antes
mesmo do início da construção de qualquer edificação. Esse pro-
cesso otimiza o espaço de trabalho e possibilita maior eficiência e
segurança para a obra.
Fonte: PEREIRA, 2018
77
As tecnologias de construção utilizadas por uma empresa cons-
trutora são de extrema importância para o andamento e sucesso da obra.
Vale lembrar que a obra de uma edificação pode ser dividida em etapas.
De acordo com Gomes e Ávila, as etapas de uma obra podem ser:
1. Serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do
canteiro, etc.).
2. Demolições, desmontes de rocha a fogo e escavações.
3. Fundações e estrutura.
4. Alvenaria e revestimentos.
5. Instalações de redes (elétricas, hidrosanitárias, ar condicio-
nado, combate a incêndio, lógica, etc.).
6. Instalações especiais (elevadores, piscinas, saunas).
7. Acabamentos (ferragens, etc.).
8. Esquadrias (portas, janelas e vidros).
9. Pintura/Impermeabilização.
10. Serviços finais (desmobilização, limpeza teste, etc.).
Ainda para os autores, a logística de um canteiro dependerá
de vários fatores, sendo necessário garantir ao menos a separação de
duas áreas quando se define o leiaute do canteiro:

I. área administrativa, com guarita, escritório, áreas de vivência
(sanitários, vestiários, refeitório e alojamento), almoxarifado, baias de
agregados (areia, brita) e alvenaria, ferramentaria, enfermaria etc.
II. área de produção, cujos componentes dependem da tec-
nologia, mas usualmente compreendem carpintaria, serralheria, oficina
(bombeiro e eletricista), equipamentos de transporte horizontal e verti-
cal (gruas, elevadores, etc.) entre outros.
Figura 33 – transporte de tijolos (transporte horizontal)
Fonte: Coelho, 2010.

78
Figura 34 – Elevador de carga (transporte vertical)
Fonte: Coelho, 2010.
OS RISCOS E SUA PREVENÇÃO EM CADA ETAPA DA OBRA

Na visão de Torreira (1997), risco é a medida das probabilidades
e consequências de todos os perigos de uma atividade ou condição. Pode
ser definido como a possibilidade de dano, prejuízo ou perda. Portanto, um
canteiro de obras já é, por si só, um local de risco. Para amenizar alguns
problemas encontrados, algumas ações devem ser implantadas, desde o
início dos trabalhos, de forma a reduzir a exposição a estes riscos.
I. Planejar de forma antecipada todas as atividades e/ou tare-
fas que serão desenvolvidas na obra;
II. Buscar definir as responsabilidades individuais e coletivas
de cada cargo na obra, envolvendo ordem e limpeza, de forma constan-
te no ambiente de trabalho;
III. Promover a desobstrução das passagens e corredores para
que estejam livres, de fácil acesso e desimpedidos, principalmente nos
locais de armazenamento da produção;
IV. Os operários devem deixar impecável seus postos de tra-
balho, mantendo-os limpos e organizados para que se obtenham quali-
dade e segurança nas demandas do trabalho, principalmente, os locais
próximos de corredores, rampas, escadas, máquinas e equipamentos;
V. Manter os pisos limpos, sem acúmulo de óleos, graxas ou
líquidos que possam aumentar o risco de queda e incêndio. Em caso de
derramamento, a melhor opção é orientar a utilizar areia.
VI. Acabar com o acúmulo de entulhos nas proximidades, utili-
zando lixeiras e caçambas metálicas em todas as frentes de serviço. A
79
remoção entre diferentes níveis deve ser realizada por calhas fechadas
ou equipamentos mecânicos;
VII. Toda a madeira e entulho encontrados devem ser armaze-
nados sem a presença de pregos sobressalentes, portanto, um operário
(ou uma equipe) deve ser responsável por esta tarefa, mantendo a se-
gurança de si e dos outros.
VIII. Todos os postos de trabalho, corredores e escadas devem
ser mantidos com níveis de iluminação adequada (natural e artificial).
Quais são os riscos presentes nos serviços preliminares

(projeto, mobilização, montagem do canteiro, etc.)?
Os riscos estão ligados, principalmente, à movimentação
de máquinas. Entretanto, se existirem trabalhos de demolição, des-
monte de rochas a fogo e escavações, há uma grande variedade de
riscos presentes. A seguir veremos com mais detalhe esses riscos.
Demolições
A demolição é considerada uma atividade perigosa, já que, ge-

ralmente, são os edifícios antigos e deteriorados (com estruturas instá-
veis) e com risco de desmoronamento, os alvos da demolição.
De acordo com a NR-18,
antes de se iniciar a demolição, as linhas de fornecimento de energia elé-

trica, água, inflamáveis líquidos e gasosos liquefeitos, substâncias tóxicas,
canalizações de esgoto e de escoamento de água devem ser desligadas,
retiradas, protegidas ou isoladas, respeitando as normas e determinações
em vigor (BRASIL, 1978).
Ainda segundo os primeiros incisos do tópico de demolição da

NR-18,
toda demolição deve ser programada e dirigida por profissional legalmente

habilitado. Antes de se iniciar a demolição, devem ser removidos os vidros, ri-
pados, estuques e outros elementos frágeis. As escadas devem ser mantidas
desimpedidas e livres para a circulação de emergência e somente serão de-
molidas à medida em que forem sendo retirados os materiais dos pavimentos
superiores (BRASIL, 1978).
80
Todas as medidas constantes da NR-18 (não somente essas
aqui descritas) são de grande importância para reduzir ou eliminar os ris-
cos inerentes à atividade de demolição. Gomes e Ávila (p.80-81), desta-
cam o que consideram como sendo os riscos mais comuns da demolição:
I. Desmoronamento da estrutura que está sendo demolida,
pela falta de planejamento do início da operação, do seu avanço e do
seu término.
II. Falta de tapume ou galeria de proteção, permitindo o acesso
de pessoas estranhas à obra.
III. Desmoronamento de estruturas vizinhas, devido às vibra-
ções causadas pelas atividades da demolição.
IV. Interferências com tubulações subterrâneas, causando
afundamentos e inundações.
V. Efeitos diretos de intempéries, como ventos fortes e chuvas.
VI. Quedas de pessoas entre diferentes níveis, pela falta de
proteções (guarda-corpo e fechamentos).
VII. Quedas de objetos e materiais, pela falta de proteções
(bandejas e redes).

VIII. Exposição/contato com energia elétrica.
IX. Exposição/contato com gases tóxicos ou substâncias quí-
micas.
X. Contato com objetos cortantes, pontiagudos e abrasivos.
XI. Projeção de fragmentos.
XII. Rompimento de cabos de aço ou cordas.
XIII. Uso inadequado de explosivos.
XIV. Uso inadequado de máquinas, veículos, equipamentos e
ferramentas.
XV. Uso de roupas inadequadas.
Para você, caro estudante, quais são os riscos presentes

nas demolições? Você conseguiria imaginar e tentar escrever no
caderno rapidamente alguns?
Vamos refletir... Por que é necessário planejar uma demolição?

Já que ela será demolida, por que não a derrubar de qualquer jeito?
Quais são os riscos advindos de um mal planejamento da operação?
Haveria sentido pensar que a forma como um edifício ou uma casa é
demolida pode afetar significativamente estruturas vizinhas?
81
Desmonte de Rochas a Fogo
Há grande risco de explosões no desmonte de rochas a fogo, e

abaixo pode-se notar algumas das causas possíveis:
- Risco de explosões devido ao mal armazenamento dos ex-
plosivos;
- Risco de explosões devido ao transporte incorreto;
- Risco de explosões devido à manipulação incorreta;
- Risco de explosões devido ao mal armazenamento dos ex-
plosivos;
- Risco de explosões pelo uso inadequado;
- Risco de explosões pela ação de destruição dos explosivos
não detonados na operação.
DESMONTE DE ROCHAS A FOGO:

-EXPLOSIVO: É a substância, ou a mistura de substâncias
químicas, que tem a propriedade de, ao ser iniciado conveniente-
mente, sofrer transformações químicas violentas e rápidas, trans-
formando–se em gases, que resultam na liberação de grandes
quantidades de energia em reduzido espaço de tempo.
Saiba mais em: <https://desmontederochas.com.br/dicas-
-sobre-desmonte-de-rochas/52-conceitos-basicos-do-desmonte-
-de-rochas-passo-a-passo>
- Os desmontes em rocha na construção civil são, geral-
mente, cobertos por terra para que não haja a projeção ou lança-
mento de material (rocha fragmentada).
“A cobertura deve ser feita por terra limpa, sem pedras e
espalhada por cima da malha carregada com cuidado, para que
não corte a malha, seja ela de cordel, brinel ou eletrônica. A ruptura
da malha faz com que um trecho da bancada não seja detonado e,
se for fogo eletrônico, impede toda a detonação”.
Saiba mais em: <https://pedreirao.com.br/desmonte-em-
-rocha-conceitos-basicos-passo-a-passo/>
Escavações
Nas escavações, o risco de desabamentos de terra e/ou ro-

82
chas é grande, causados pelo seguinte. (GOMES; ÁVILA, p.81-82)
I. Sobrecarga nas bordas da escavação – na falta de ensaios
do solo não devem ser depositados materiais nas bordas da escavação
em uma distância igual ou superior à profundidade escavada.
II. Inclinação inadequada do talude – na falta de ensaios do
solo a inclinação segura é de, no máximo, 45º.
III. Variação da umidade do terreno, devido à interferência com
tubulações existentes, à infiltração de água pluvial ou a escavações
abaixo do lençol freático.
IV- Alterações do terreno por conta de variações fortes de tem-
peratura.
V. Vibrações nas proximidades, provocadas por veículos, li-
nhas férreas, marteletes pneumáticos, vibradores, etc.
VI. Falta de resistência do escoramento.
Madeiras

Os riscos mais comuns no trabalho com fôrmas de madeira
(construção de fôrmas, cimbramento e desforma) são estes:
I. Queda de materiais, como madeiras mal empilhadas, peças
de madeira durante as manobras de içamento e nos serviços de cim-
bramento e desforma.
II. Queda de pessoas no mesmo nível ou entre níveis ao traba-
lhar sobre as vigas.
III. Golpes em geral por objetos, como pancadas nas mãos du-
rante a cravação de pregos e perfuração nos pés por objetos pontiagudos.
IV. Cortes provocados pela utilização de serras (circular e de
mão) e serrotes.
V. Eletrocussão pela falta de aterramento dos equipamentos.
VI. Esforços devido a posturas inadequadas.
VII. Dermatoses por contato com cimento e outros produtos.
VIII. Trabalhos realizados sob condições meteorológicas ad-
versas (temperatura, vento, chuva, etc.).
No trabalho de fôrmas é importante lembrar:

• as madeiras podem conter falhas;
• as peças têm certa flexibilidade, podendo ocorrer flexões,
83
torções e deslocamentos de peças;
• a disposição desorganizada da madeira e, principalmen-
te, do pó de serragem pode gerar focos de incêndio;
• a utilização de algumas máquinas pode gerar ruído excessivo.
Fonte: GOMES; ÁVILA.
Montagem e Instalação de Armaduras de Aço
Segundo Gomes e Ávila (p.83), os riscos dos serviços em monta-

gem e instalação de armaduras de aço é muito similar aos executados com
fôrmas de madeira. Portanto, além dos riscos similares aos dos serviços
de fôrmas, os riscos específicos nos trabalhos com armações de aço são:
I. Cortes e ferimentos nos membros superiores e inferiores pro-
vocados pelo manuseio de barras de aço (como na falta de proteção
das pontas dos vergalhões, na ruptura das barras durante as operações
de dobra e corte e nas operações de montagem das armaduras) pelo
contato com o disco de policorte ou sua ruptura, pelo acionamento invo-
luntário da máquina.
II. Esmagamentos ocorridos durante as operações de carga e
descarga das barras de aço, pelo excesso de peso dos vergalhões, pela
quebra da amarração dos feixes ou pelo rolamento dos feixes devido à
falta de escoras de travamento.
III. Queimaduras por contato, respingos e radiações.
IV. Quedas de materiais, durante os serviços de içamento das
cargas, por problemas na amarração da eslinga ou pela falta de trava
de segurança nos ganchos.
V. Quedas no mesmo nível e torções ao caminhar sobre as
armaduras.
Concretagem
A falta de planejamento da operação de concretagem (como e

onde começar: o fluxo da concretagem a ser executado, paralisar o ser-
viço se for necessário e terminar) geralmente gera diversos problemas
na execução do serviço (GOMES; ÁVILA, p.83-84).
Os riscos podem ser diversos, em relação ao planejamento,
estes problemas usuais em um serviço de concretagem acabam por
desorganizar o local de trabalho e as equipes que realizam as tarefas,
principalmente em condições adversas (chuva, ventos, iluminação pre-
cária, etc.) – potencializando os riscos, como:
84
- quedas de pessoas;
- eletrocussão;
- dermatites de contato com cimento;
- golpes nos pés e nas mãos.
Alvenaria e Revestimento
Na etapa de alvenaria e revestimentos, os riscos mais comuns

são os seguintes (GOMES; ÁVILA, p.84):
I. Quedas de materiais e de pessoas entre níveis diferentes,
geralmente pela ausência (ou instalação precária) de fechamentos pro-
visórios/temporários nas fachadas, nos andaimes (verticais e fachadei-
ros) e nos meios de transporte (elevadores, escadas, etc.).
II. Golpes/batidas de objetos e máquinas em pessoas.
III. Cortes no manuseio de materiais, ferramentas manuais,
máquinas e equipamentos.
IV. Dermatite de contato com cimento e cal.

V. Projeção de partículas nos olhos e riscos derivados do traba-
lho em ambientes com poeira.
VI. Eletrocussão.
VII. Agarramento por ausência/falhas nos dispositivos de segu-
rança dos meios de elevação e transporte.
Instalações (Redes e Especiais)
Os riscos aqui são os mesmos dos riscos encontrados em locais

de trabalho provisório e descritos anteriormente, tais como, queda de ma-
teriais e de pessoas, eletrocussão, golpes/batidas por objetos, etc. Além
disso, cabe ainda frisar que a falta de planejamento das tarefas a serem
executadas geralmente gera diversos problemas na execução do serviço.
Cuidado especial com a rede elétrica. Os choques elétri-

cos são, sem dúvidas, umas das principais causas de acidentes
graves em canteiros de obras. Eles podem decorrer de:
• instalações provisórias mal projetadas e instaladas, in-
clusive com a utilização de materiais de baixa qualidade;
85
• ausência/ falhas dos dispositivos de proteção coletiva
(EPC), como aterramentos, barreiras;
• ausência/ falhas na sinalização e orientação dentro das
áreas de produção do canteiro. Um caso sistêmico em obras é a
relação entre queda de pessoas e choque elétrico;
• ou a queda de uma pessoa sobre local energizado provo-
ca um choque elétrico;
• ou o choque elétrico provoca a queda de um trabalhador
que estava executando suas tarefas em altura.
Desmobilização e Limpeza
Nos serviços finais, como na desmobilização e na limpeza, o

canteiro de obras deve apresentar-se organizado, limpo e desimpedido,
notadamente nas vias de circulação, passagens e escadarias.
Além disso, segunda a NR - 18,
o entulho e quaisquer sobras de materiais devem ser regulamente coletados

e removidos. Por ocasião de sua remoção, devem ser tomados cuidados
especiais, de forma a evitar poeira excessiva e eventuais riscos. É proibido
manter lixo ou entulho acumulado ou exposto em locais inadequados do can-
teiro de obras.
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS DIVERSAS
As medidas seguintes são estipuladas pela NR-18 e visam res-

guardar o trabalhador de todo tipo de risco que ele esteja exposto ao
manejar máquinas, equipamentos e ferramentas.
• A operação de máquinas e equipamentos que exponham o
operador ou terceiros a riscos só pode ser feita por trabalhador qualifi-
cado e identificado por crachá.
• Devem ser protegidas todas as partes móveis dos motores,
transmissões e partes perigosas das máquinas ao alcance dos traba-
lhadores.
• As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco de rup-
tura de suas partes móveis, projeção de peças ou de partículas de ma-
teriais devem ser providos de proteção adequada.
• As máquinas e equipamentos de grande porte devem prote-
ger adequadamente o operador contra a incidência de raios solares e
intempéries.
• O abastecimento de máquinas e equipamentos com motor a
86
explosão deve ser realizado por trabalhador qualificado, em local apro-
priado, utilizando-se de técnicas e equipamentos que garantam a segu-
rança da operação.
• Na operação de máquinas e equipamentos com tecnologia
diferente da que o operador estava habituado a usar, deve ser feito novo
treinamento, de modo a qualificá-lo à utilização dos mesmos.
• O abastecimento de máquinas e equipamentos com motor a
explosão deve ser realizado por trabalhador qualificado, em local apro-
priado, utilizando-se de técnicas e equipamentos que garantam a segu-
rança da operação.
• As máquinas e os equipamentos devem ter dispositivo de
acionamento e parada localizados de modo que:
a) seja acionado ou desligado pelo operador na sua posição
de trabalho;
b) não se localize na zona perigosa da máquina ou do equipa-
mento;
c) possa ser desligado em caso de emergência por outra pes-
soa que não seja o operador;

d) não possa ser acionado ou desligado, involuntariamente,
pelo operador ou por qualquer outra forma acidental;
e) não acarrete riscos adicionais.
• Toda máquina deve possuir dispositivo de bloqueio para im-
pedir seu acionamento por pessoa não autorizada.
De modo a contar com o bom funcionamento das máquinas,
equipamentos e ferramentas, estas devem ser submetidas à inspeções
e manutenções periódicas (registrando a inspeção em documento es-
pecífico) de acordo com as normas técnicas oficiais vigentes. Deve-se
priorizar a inspeção de sistemas elétricos, freios, cabos de tração, sus-
pensão, mecanismos de direção e outros dispositivos de segurança.
As medidas de segurança e prevenção expostas aqui nes-

se tópico são só algumas das diversas outras que constam na NR-
18, sendo de grande importância que você a consulte para apro-
fundar seu conhecimento.
É válido ressaltar também que não só a NR-18, mas todas
as NRs sofrem atualizações constantemente, assim é importante
ficar por dentro dessas reformulações no site oficial do governo.
Você pode acessá-la através do site do ENIT - Escola Na-
87
cional da Inspeção do Trabalho, disponível em: < https://enit.traba-
lho.gov.br/portal/ >.
PROGRAMA DE CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO

NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO (PCMAT)
O PCMAT ou Programa de Condições e Meio Ambiente de Tra-

balho na Indústria da Construção, é um documento ou um conjunto de
documentos de grande importância para a saúde de um canteiro de
obras e de seus trabalhadores.
A elaboração e o cumprimento do PCMAT são obrigatórios so-
mente para estabelecimentos com 20 ou mais trabalhadores, devendo
este ser mantido no estabelecimento para eventuais fiscalizações do
órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE).
O PCMAT deve ser elaborado por profissional devidamente habi-
litado (Engenheiro de Segurança do Trabalho) e sua implementação nos
estabelecimentos é de responsabilidade do empregador ou condomínio.
O objetivo do PCMAT insere-se no contexto maior da Política

de Segurança e Saúde Ocupacional da empresa, que contempla: ga-
rantir um ambiente laboral saudável e seguro para os trabalhadores,
preservando a sua saúde e integridade, por meio do controle da ocor-
rência de riscos ambientais existentes ou que venham a existir local-
mente; promover a melhoria permanente dos ambientes de trabalho,
visando criar condições mais favoráveis ao desempenho das atividades
profissionais; difundir a mentalidade prevencionista entre todos os ní-
veis hierárquicos da empresa, gerando o comprometimento das pesso-
as envolvidas com a aplicação, manutenção e melhoria de controle dos
agentes ambientais. (GOMES; ÁVILA, p.90).
Pode-se falar que o PCMAT é o plano de segurança da obra, pelo
fato de que o mesmo envolve a elaboração de memoriais, projetos de se-
gurança, especificações técnicas dos equipamentos de segurança, layout
do canteiro de obras e muito mais, de modo a resguardar a saúde e a
segurança de seus trabalhadores. Segundo a NR-18, integram o PCMAT:
a) memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas atividades e

operações, levando-se em consideração riscos de acidentes e de doenças
do trabalho e suas respectivas medidas preventivas;
b) projeto de execução das proteções coletivas em conformidade com as
etapas de execução da obra;
c) especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem utili-
zadas;
d) cronograma de implantação das medidas preventivas definidas no PCMAT
88
em conformidade com as etapas de execução da obra; (Alterada pela Porta-
ria SIT n.º 296, de 16 de dezembro de 2011).
e) layout inicial e atualizado do canteiro de obras e/ou frente de trabalho, con-
templando, inclusive, previsão de dimensionamento das áreas de vivência;
(Alterada pela Portaria SIT n.º 296, de 16 de dezembro de 2011).
f) programa educativo contemplando a temática de prevenção de acidentes e
doenças do trabalho, com sua carga horária.
Segundo Gomes e Ávila (p.93), a elaboração do PCMAT pode

ser baseada em quatro etapas, são elas:
1. Análise dos projetos, com a verificação de todos os projetos
para checar os métodos construtivos, as instalações e os equipamentos
que farão parte da execução da obra.
2. Vistoria do local da obra, no intuito de complementar a análi-
se dos projetos com as informações reais do local da execução da obra
(acessos, características do terreno,demolições etc.).
3. Reconhecimento e avaliação dos riscos, com a definição/
descrição das condições de trabalho em cada etapa/local da obra, po-
dendo ser dividida em avaliação qualitativa e avaliação quantitativa

(quando necessária).
4. Elaboração do Documento Base, todos os levantamentos das
etapas anteriores são organizados e são especificadas as fases de pro-
dução da obra. Devem ser definidas as técnicas e as instalações para eli-
minar e controlar os riscos levantados e transformados em um programa,
com ações, metas, responsabilidades, cronogramas físico-financeiros, etc.
Elementos do Documento Base
1. Comunicação prévia à DRT (Delegacia Regional do Traba-

lho), com endereço da obra, contratante, tipo de obra, duração, máximo
de trabalhadores, etc.
2. O local, descrevendo o entorno da obra (moradias adjacen-
tes, trânsito, escolas, hospitais, etc.) e a própria obra (pavimentos, áre-
as, fundação, estruturas, acabamentos, etc.).
3. Áreas de vivência. Entende-se por áreas de vivência o espa-
ço físico separado da área de trabalho de um canteiro de obra e destina-
do a suprir as necessidades básicas de alimentação, higiene, descanso,
lazer, convivência e ambulatório.
4. Máquinas e equipamentos. Relação de todas as máquinas e
equipamentos utilizados na obra, definindo seus sistemas de operação
e controles de segurança.
5. Sinalizações, vertical e horizontal (definindo os locais de co-
89
locação e demarcação).
6. Riscos por fase da obra, com quadro relacionando Atividade
x Risco x Controle.
7. Procedimentos de emergência, para acidentes, com indica-
ção dos hospitais mais próximos e telefones de contato.
8. Treinamentos, emissão de Ordens de Serviço por função.
9. Procedimentos de saúde. Encaminhar ao médico coordena-
dor os riscos na execução da obra. É importante que o PCMAT tenha
sólida ligação com o PCMSO (Programa de Controle Médico e Saúde
Ocupacional).
10. Cronogramas: Cronograma físico/executivo; Cronograma
de execução de proteções coletivas; Cronograma de uso de EPI; Cro-
nograma das principais máquinas e equipamentos.
11. Croquis/ilustrações contemplando: Layout do canteiro de
obras; Equipamentos de proteção coletiva – EPC; equipamentos de
proteção individual - EPI; Proteções especiais; Detalhes construtivos;
Materiais, etc.
Segundo Saurin (1997) apud Gomes e Ávila (p.94), o PCMAT
não é muito utilizado como um sistema de segurança na maioria das

empresas, mas é confeccionado apenas para que a empresa não rece-
ba multas do Ministério do Trabalho e Emprego, isto devido às grandes
deficiências que se apresentam desde a sua elaboração até a sua im-
plantação. Entre essas deficiências, Saurin (1997) destaca:
• falta de participação dos trabalhadores da obra na hora da con-
cepção do programa fazendo com que não ocorra a sua continuidade;
• falta de integração do programa com as atividades rotineiras, tor-
nando-o uma atividade extra para os coordenadores do empreendimento;
• falta de atualização do programa no decorrer da obra, ou
quando novos processos construídos são adotados ou mesmo quando
novos riscos são detectados;
• eliminação dos riscos desde a hora da criação do projeto.
90
QUESTÃO 1
Ano: 2013 Banca: CESPE / CEBRASPE Órgão: TRT - 8ª Região (PA
e AP) Prova: Analista Judiciário - Engenharia Civil
Com relação ao Programa de Condições e Meio Ambiente de Traba-
lho na Indústria da Construção (PCMAT), assinale a opção correta.
a) A implementação do PCMAT nos estabelecimentos é responsabilida-
de do empregador ou condomínio.
b) O PCMAT deve ser elaborado por engenheiro civil.
c) Faz parte do PCMAT a relação dos brigadistas de incêndio do local.
d) O PCMAT deverá ser enviado ao órgão regional do Ministério do Tra-
balho e Emprego (MTE).
e) São obrigatórios a elaboração e o cumprimento do PCMAT nos esta-
belecimentos que tiverem cinquenta trabalhadores ou mais.
QUESTÃO 2
Ano: 2018 Banca: FUNDEP (Gestão de Concursos) Órgão: CODE-

MIG Prova: CODEMIG - Engenheiro Civil
A logística de um canteiro de obras influencia diretamente diver-
sos aspectos relacionados à produtividade de uma obra. Entre os
principais elementos que influenciam a produtividade dentro de um
canteiro de obras, é incorreto afirmar que está:
a) o próprio produto da obra, que pode ser mais fácil ou mais difícil de
ser feito.
b) o seu layout, porque ele não afeta a quantidade de movimentações
necessárias tanto dos operários quanto dos materiais a serem aplicados.
c) o processo que irá ser adotado para a execução.
d) a organização desse processo executivo e do trabalho subsequente.
QUESTÃO 3
Ano: 2015 Banca: IF-PA Órgão: IF-PA Prova: Professor - Arquitetura
De acordo com o Item 18.2 da NR-18 que trata da Comunicação
Prévia à DRT, são obrigatórias as seguintes informações, antes do
início das atividades:
a) endereço da obra, endereço da contratante, tipo de obra, data pre-
vista de início e conclusão da obra e número máximo previsto de traba-
lhadores na obra.
b) endereço da obra, endereço da contratante, nome da imobiliária, data
prevista de início e conclusão da obra e número máximo previsto de
trabalhadores na obra.
c) endereço da obra, endereço da imobiliária, tipo de obra, data prevista
91
de início e conclusão da obra e número máximo previsto de trabalhado-
res na obra.
d) endereço da obra, endereço da contratante, tipo de obra, data previs-
ta de início e conclusão da obra e número máximo previsto de trabalha-
dores terceirizados na obra.
e) endereço eletrônico da obra, endereço da contratante, tipo de obra,
data prevista de início e conclusão da obra e número máximo previsto
de trabalhadores na obra.
QUESTÃO 4
Ano: 2016 Banca: UFMG Órgão: UFMG Prova: Engenheiro Civil
Alguns princípios básicos devem ser considerados na configuração
de um canteiro de obra. Analise as seguintes opções sobre as ins-
talações de um canteiro de obra e assinale afirmativa INCORRETA.
a) as instalações de um canteiro de obras são demolidas com o final da
obra.
b) os arranjos de um canteiro de obras são os mesmos, independente
de quem os elabora.
c) no layout das instalações de um canteiro de obras, consideram-se as

distâncias de deslocamento de insumos.
d) podem ocorrer modificações de layout do canteiro de obras ao longo
do desenvolvimento de obras.
QUESTÃO 5
Ano: 2016 Banca: IBFC Órgão: SES-PR Prova: Engenheiro Civil
Leia as afirmações abaixo e assinale a alternativa correta.
I. Após o terreno limpo e com o movimento de terra executado,
o canteiro é preparado de acordo com as necessidades de cada
obra. Deve ficar em local que não atrapalhe a circulação de veícu-
los e a locação da obra.
II. Um canteiro de obras deve ter no máximo um barracão de madei-
ra, chapas compensadas ou containers metálicos.
a) somente a I está correta
b) somente a II está correta
c) nenhuma das informações está correta
d) todas as afirmações estão corretas

O canteiro de obras é o espaço destinado às instalações provisórias para
uso dos funcionários e armazenagem de materiais. Quanto ao seu di-
mensionamento e planejamento, discorra sobre alguns tipos de instala-
ções existentes que devem ser analisadas em áreas de vivência e apoio.
92
TREINO INÉDITO
Para que um canteiro de obras seja elaborado com sucesso, mar-
que a alternativa incorreta:
a) a gestão do canteiro
b) planejamento
c) interdição
d) logística de suprimentos
NA MÍDIA
COMO MELHORAR A COMUNICAÇÃO NO CANTEIRO DE OBRAS?
A comunicação interna é importante em empresas de qualquer setor,
mas para quem trabalha com obras, é essencial. Talvez você já tenha
se deparado com as consequências da falta dela: como o retrabalho, o
gasto com a compra de materiais e a perda de tempo em atividades que
não são prioritárias, por exemplo.
O site ‘almanaque da construção – casa do construtor’ trás importantes
conceitos para você que está quase se tornando um profissional reno-
mado na área e que precisa lidar com todos os tipos de profissionais

envolvidos, sabendo trabalhar em coletivo.
A importância de se ter uma boa comunicação no local de trabalho pode
diminuir alguns conflitos internos, as falhas de comunicação podem cau-
sar problemas nas decisões tomadas e terminar em perdas e retrabalho
— o que resulta em desmotivação e até atritos entre os integrantes da
equipe do canteiro de obras. Por isso, uma comunicação efetiva facilita
o trabalho, o bom relacionamento entre os envolvidos e a entrega de
melhores resultados.
O noticiário trás algumas dicas sobre o melhoramento da comunicação,
entre elas, a relevância do investimento de sinalização (Posicionar pla-
cas em lugares estratégicos é um investimento baixo e muito utilizado
em canteiros de obras. Indicar a necessidade de uso de equipamentos
de proteção individual (EPIs) ou os locais de carga e descarga ajuda
a evitar acidentes, por exemplo.) Como também a criação de canais
de comunicação internos, como um sistema de TV Corporativa. Outros
exemplos são apresentados, confira a matéria na íntegra.
Fonte: Casa do Construtor
Disponível em: <https://info.casadoconstrutor.com.br/almanaque/dicas/
como-manter-uma-boa-comunicacao-no-canteiro-de-obras-confira/>.
NA PRÁTICA
Sabemos que a responsabilidade de uma boa gestão e planejamento
de um canteiro de Obras não se restringe apenas aos profissionais de
Engenharia Civil, Engenharia do Meio Ambiente e nem só aos arquite-
93
tos, é papel também dos profissionais de segurança do trabalho prever
os riscos e propor ações conjuntas para minimizar quaisquer desconfor-
tos e/ou riscos de acidentes no local de trabalho.
O olhar atento do engenheiro de Segurança do Trabalho e o uso de equi-
pamentos de segurança (como EPI’s) baixam as estatísticas de acidentes
na construção civil. Você, como profissional, deverá criar metas de pla-
nejamento e gestão, estas medidas são estabelecidas pelo Programa de
Condições e Meio Ambiente do Trabalho (PCMAT), que trata de uma sé-
rie de parâmetros de ordem administrativa, planejamento e organização,
a fim de implementar ações preventivas a integridade física e a saúde do
trabalhador da construção civil, funcionários terceirizados, fornecedores,
contratantes, visitantes, dentre outros, baseando-se nos procedimentos
técnicos definidos pela Norma Regulamentadora – NR-18.
O planejamento de um canteiro tem por objetivo melhorar a utilização
do espaço físico disponível, de forma a possibilitar que os homens e as
máquinas trabalhem com segurança e eficiência, principalmente atra-
vés da minimização das movimentações de materiais, produtos e mãos
de obra. O canteiro de obras deverá ser projetado e dimensionado
antes do início da obra, de forma a viabilizar um ambiente de trabalho

sadio e confortável para os trabalhadores.
94
GABARITOS
CAPÍTULO 01
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE – PADRÃO

DE RESPOSTA
A manutenção preditiva se define como sendo um conjunto de técnicas e

avaliações de desempenho das peças. Você poderia trazer vários pontos
sobre a importância da manutenção preditiva na Segurança do Trabalho,
nada estaria errado, mas irei apontar algumas para que você possa se
basear nelas. Começando pela manutenção preditiva, que funciona por
meio da coleta e do envio de informações relacionadas a diversos fatores,

como temperatura, análise de vibração e qualidade do óleo para que as
máquinas da empresa estejam em ótimo estado. Com esses dados, que
informam o desgaste ou o processo de degradação, a manutenção prediti-
va prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e as condi-
ções para que esse tempo seja aproveitado de forma adequada. Tendo o
controle destes equipamentos, asseguraria riscos advindos de problemas
técnicos. O profissional de Engenharia de Segurança do Trabalho precisa
saber que, por meio das técnicas preditivas, o proprietário do equipamento
pode aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos, aproveitan-
do a vida útil deles e, consequentemente, evitando o aumento dos danos.
Os profissionais utilizarão de diversas técnicas para um monitoramento
preciso e detalhado das condições de cada peça. A saber: - Análise do
estado das superfícies: Este método pode ser feito com um simples
exame visual, com lentes de aumento ou sem elas. Algumas dessas
técnicas são: holografia, endoscopia, estroboscopia, molde e impres-
são. - Análise estrutural: objetiva detectar a ocorrência de rachaduras,
fissuras ou bolhas nas máquinas e em seus componentes. Agrupa mé-
todos como ecografia, gamagrafia, interferometria holográfica, radiogra-
fia e ultrassonografia. - Estudo das vibrações: Ao analisar a evolução
do nível dessas vibrações, é possível levantar informações sobre as
condições da máquina, utilizando captadores aplicados em pontos defi-
nidos de um equipamento em serviço normal de produção. O aparelho
é conhecido como “analisador de vibrações”. - Análise de fluidos: O mo-
nitoramento pode indicar o momento certo para que se faça a troca ou a
95
Gabarito: C
TREINO INÉDITO
96
renovação dos óleos dos equipamentos e seus componentes.
CAPÍTULO 02

DE RESPOSTA
Trata-se de um arranjo físico, em que os recursos transformados não

se movem entre recursos transformadores, ou seja: aquilo que vai ser
transformado fica em uma posição fixa, enquanto os agentes transfor-
madores vão se movimentando ao redor dele. Esta é uma característica
de grandes construções, em que o produto é muito grande e fica difícil
de movimentá-lo. Suas principais vantagens são: a possibilidade de ter-
ceirização de todo o projeto, ou de parte dele; e alta flexibilidade. Exem-
plos: Construção de uma rodovia, o produto é muito grande para ser
movido; Cirurgia de coração, pacientes estão em estado muito delicado

para serem movidos; Restaurante de alta classe: clientes objetariam em
mover-se para onde a comida é preparada.
TREINO INÉDITO
Gabarito: D
97
CAPÍTULO 03

DE RESPOSTA
O choque elét0rico é a reação do organismo à passagem da corrente

elétrica. Os riscos de acidentes dos empregados que trabalham com ele-
tricidade, em qualquer das etapas de geração, transmissão, distribuição
e consumo de energia elétrica, constam da Norma Regulamentadora Ins-
talações e Serviços em Eletricidade - NR10 do Ministério do Trabalho e
Emprego – TEM . O choque elétrico é causado por uma corrente elétrica
que passa através do corpo humano. O valor mínimo de corrente que
uma pessoa pode perceber é 1 mA. Com uma corrente de 10 mA, a pes-
soa perde o controle dos músculos, sendo difícil abrir as mãos para se
livrar do contato. O valor mortal está compreendido entre 10 mA e 3 A.

A corrente elétrica que se estabelece entre dois pontos do corpo depen-
de da tensão e da resistência elétrica entre esses dois pontos. A relação
entre tensão, resistência e corrente é dada pela equação matemática:
U=Ri onde, onde U é a tensão aplicada (diferença de potencial), R é a
resistência e i a intensidade da corrente. Comparando os valores de
corrente para pele seca e para a pele úmida quando submetida a uma
tensão de 127V, temos:
i = 127 V / 200.000 ohms = 0,6mA
i = 127 V / 15.000 ohms - 8,5mA
Percebe que a corrente elétrica aumenta bastante no caso de uma pele
molhada, tornando assim o choque muito mais perigoso.
TREINO INÉDITO
Gabarito: E
98
CAPÍTULO 04

DE RESPOSTA
Dentre algumas instalações, você poderia pensar em: refeitórios; áreas

de lazer; vestiários; banheiros; almoxarifados; escritório da obra; guarita
do vigia; portaria, dentre vários outros.
TREINO INÉDITO
Gabarito: C
99
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Histórico das Gerações __________________________________________ 15

Tipos de Manutenção __________________________________________ 17

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Arranjo Físico, o que é? _________________________________________ 40

Relação Volume x Variedade ___________________________________ 43

Relação com os Tipos de Processos _____________________________ 43

Principais Características do Tipo de Processos __________________ 44

Tipos de Layout/ Arranjo Físico __________________________________ 44

Fatores na Elaboração do Layout ______________________________ 51

Estudo do Fluxo _______________________________________________ 53

Segurança em Eletricidade ______________________________________ 58

Geração, Transmissão, Distribuição e Consumo de Energia Elétrica 59

Choque Elétrico: Mecanismos e Efeitos ___________________________ 60

Medidas de Controle ____________________________________________ 64

Aterramento Elétrico ____________________________________________ 70

Considerações Gerais ___________________________________________ 75

Dinâmica do Canteiro de Obras __________________________________ 77

Os Riscos e sua Prevenção em cada Etapa da Obra _______________ 79

Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas ________________ 86

Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indús-

Fechando a Unidade ____________________________________________ 95

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Conforme a NBR 5462:1994 da Associação Brasileira de Nor-

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Figura 1 - Processo de Gestão

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Portanto, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) alertam ain-

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Figura 2 – Manutenção Preventiva