Mise À Niveau COURS FAB 1

Date : Unité : PRODUCTION Groupe :
1 GMSI…….. 1 gmsi
Cours 1 : Notions générales sur les Matériaux
Doc. Elève
FABRICATION MECANIQUE
Professeurs : Salah NISSABOURI
 Contact : profnissabouri.salah@gmail.com
A la fin de ce manuel, l’élève sera en mesure de :
1. Connaître les familles des matériaux utilisées dans la production,

2. Connaître les propriétés des matériaux (physiques, chimiques, et mécaniques),
3. Expliquer la désignation des métaux,
4. Connaître les essais mécaniques,
5. Connaître les principaux types de traitement thermique,
6. Connaître les procédés d’obtention de brut,
7. Dessiner le brut capable en se basant sur un dossier de fabrication.
ENSET, 20../20..
Date : FABRICATION MECANIQUE Groupe :
1 GMSI…….. Situation problème Doc. Elève
Introduction :
Une ligne de production réalise des capots de protection des moteurs électriques à partir d’une
bande de tôle. La production des capots se fait en plusieurs étapes dont : l’emboutissage, le
rognage et l’évacuation.
Bavure Bavure
circulaire
Capot de protection
Bande de tôle
La rogneuse est une machine conçue pour effectuer des opérations d’ébavurage sur les capots
emboutis, c'est-à-dire le positionnement du capot embouti, le détourage (coupure de la
bavure), la séparation de la bavure circulaire du capot embouti et la destruction (coupure en
deux parties) de la bavure et son évacuation.
Mise en situation et présentation du système :
Après être emboutis, les capots passent à la rogneuse (Voir l’actigramme ci-dessous) :
Actigramme A3 (Rogner le capot embouti)
Wé - Wp C R E
Capot Positionner
Wé - Wp C R E
embouti le capot
A31
Détourer et Bavure détruite
Portique
détruire (coupée en deux)
A32
Tourelle de détourage
+ Cisailles Wé - Wp C R E
Wé : énergie électrique ;
Wp : énergie pneumatique ; Evacuer le capot Vers la presse
C : configurations ; SCHULLER
R : réglages ; A33
E : exploitations. Portique
▪ A3
 Profsalah.blogspot.com ENSET-M: 20../20.. Doc : Page 1 / 62

Principe de fonctionnement de la rogneuse (voir dessin d’ensemble de la

rogneuse) :
Après emboutissage, le capot est mis et maintenu en position, par un système non
représenté, sur la tourelle de détourage pour couper sa bavure circulaire. Après la séparation,
la bavure circulaire tombe dans les couteaux 9 et 10 ouverts et identiques des deux cisailles :
– Une fois la bavure circulaire tombe dans les couteaux 9 et 10 des deux cisailles, elle est
coupée d’un côté par les deux couteaux de la cisaille fixe qui sont actionnés par la tige
14 du vérin hydraulique double effet ; de l’autre côté, les couteaux de la cisaille mobile
sont en position fermeture à moitié sur la bavure circulaire pour la maintenir et éviter sa
chute ;
– Après coupure de la bavure, les couteaux 9 et 10 de la cisaille fixe s’ouvrent, la cisaille
mobile recule en emportant avec elle la bavure jusqu’à sa position finale. Les deux
couteaux se ferment pour couper la bavure en deux parties, qui tombent finalement
dans le bac de récupération des déchets.
Rogneuse Coupure et évacuation de la bavure
Chute de la bavure dans les couteaux des deux cisailles
a- Expression de la fonction globale de la rogneuse à travers quelques outils de l’analyse

fonctionnelle. Exprimer le besoin en complétant le diagramme « Bête à Cornes » suivant :

A qui rend-t-il service ? Sur quoi agit-il ?
Rogneuse
Dans quel but ?

............................................................................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................................................................
b- Compléter l’Actigramme A-0 de la rogneuse :
…………………… ……………………
.......................................................................................................................................................................................................
………………….. …………………..
.......................................................................................................................................................................................................
………………………………
………..
c- Spécifier, sur le tableau suivant, le matériau des pièces choisies, en se référant au dessin
d’ensemble DRES :
Repère des pièces Matériau des pièces

15
.....................................................................................................................................
16
.....................................................................................................................................
d- Le système de production est un ensemble de ressources permettant de réaliser des

opérations de transformation d’une matière première (brut) en produit fini.
Question : Citer les types des énergies utilisées dans le système de production de capot de
protection
………………………….……………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….

1 GMSI…….. Cours 1 : Notions générales sur les Matériaux Doc. Elève
Introduction : Le système : rogneuse (voir dessin d’ensemble) est constitué de plusieurs

pièces de matériaux différents.
Question : Citer les différents matériaux et leurs familles qui constituent la rogneuse :
………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………….
COURS 1
Notions générales sur les matériaux
Propriétés des Matériaux Elaboration des Matériaux
Propriétés Elaboration des

Physiques Métaux ferreux
Masse volumique Acier Elaboration des

Propriétés
Mécaniques Métaux non Ferreux
Densité Fonte
Elasticité Aluminium
Fusibilité
Plasticité Cuivre
Conductibilité
électrique Ductilité
Conductibilité Malléabilité
thermique Dureté
Fragilité
Résilience

I. Elaboration des Matériaux :
Il existe différentes familles de matériaux : les métaux, les plastiques, les composites.
Parmi les métaux on distingue les métaux purs et les alliages.
Le métal le plus utilisé en industrie étant l’acier suivi par l’aluminium (alliage
d’aluminium).
MATERIAUX
METALLIQUES POLYMERES CERAMIQUES COMPOSITES
FERREUX NON NATURELS SYNTHETIQUES USUELS USUELS

FERREUX
Fer Bois Thermoplastiques Verre A matrice
Aluminium polymère
Aciers Coton Thermodurcissables Ciment
Cuivre A matrice
Fontes … Elastomère Gypse
métallique
Magnésium Réfractaire
… …
Zinc Abrasif
…. ….
1. Elaboration des Métaux (Métallurgie) :
Métallurgie est l’ensemble des procédés et des techniques

d'extraction, d'élaboration, de mise en forme et de traitement des
métaux et de leurs alliages.
1.1. Elaboration des Métaux Ferreux (Sidérurgie) :
Sidérurgie est l’ensemble des procédés et des techniques de production de l’acier et de la fonte.
• Acier = …….…….…….…….…….
• Fonte = ….…….…….……….…….
On peut ajouter à l’acier ou à la fonte des éléments d’addition : Nickel, Chrome, Manganèse,
Silicium….

Elaboration de la fonte :
La fonte s’obtient dans les hauts fourneaux à partir de minerai de fer et du coke (carbone).
L’élévation de température conduit à la fusion de la charge et à la transformation chimique. Ce
qui permet d’obtenir de la fonte liquide et des résidus : laitier et gaz.
Réaction de principe : FeO + CO → Fe + CO2
 Voir l’animation sur le lien :

http://www.techmania.fr/acier_tous_etats/otua2004.swf
Selon la teneur du carbone et les conditions de refroidissement, on distingue différents

types de fontes :
o Fontes Grises Lamellaire (FGL), Sphéroïdales (FGS),

o Fontes Malléables à cœur Blanc (FMB), noir (FMN),
o Fontes Blanches (FB).
Elaboration de l’acier :
L’élaboration de l’acier se fait:
• A partir de la fonte liquide (fonte d’affinage). Le passage de la fonte liquide à l’acier

nécessite une diminution de teneurs de carbone et d’enlever la totalité des impuretés
(Convertisseur d’oxygène) : ……………...
• A partir de ferrailles par refusions au four électrique : …………….
Dans ce qui suit, la méthode d’élaboration de l’acier (voir figure suivante) :


Application 1 :
1) Répondre par vrai ou faux devant chaque proposition :

Proposition Vrai Faux
Sidérurgie est l’ensemble de procédés d’obtention des Métaux
L’obtention de l’acier peut se faire par deux méthodes : à partir de fonte et à partir
des ferrailles
Le coke permet d’éliminer certains éléments indésirables
Dans le haut fourneau, la fonte atteint la température 1470°C
2) Relier par flèche chaque mot avec sa définition :
Agglomération On y introduit des ferrailles, la fonte liquide, et l’oxygène pur.

Haut fourneau On y introduit des ferrailles pour les fondre grâce à la quantité
Four électrique de chaleur issue de l’énergie électrique.
Convertisseur électrique C’est une étape de préparation de minerai.
On y introduit le minerai de fer et le coke.
1.2. Elaboration des Métaux NON Ferreux :
Les métaux non ferreux, les plus connus sont le cuivre et l'aluminium, suivis par le plomb,
le zinc, l’étain, le nickel ou encore le laiton.
Aluminium :
L'aluminium est un élément chimique, de symbole ‘Al’, de

couleur argent, il représente en moyenne 8 % de la masse des
matériaux de la surface solide de notre planète. L’aluminium est
obtenu à partir d’un minerai appelé bauxite.
Cuivre :
Le cuivre est un élément chimique de symbole ‘Cu’. Naturellement présent dans la croûte terrestre,
c’est un des rares métaux qui existent à l'état natif. On le trouve le plus fréquemment sous forme de
sulfure (CuFeS2) ou de sulfo-sel (Cu3AsS4).
Il existe de très nombreux alliages de cuivre dont les plus connus sont : les bronzes, les
laiton.

Laiton = ….…….…….……….…….…….
Bronze = ….…….……….…….………
2. Elaboration des autres matières :

2.1. Matières plastiques
Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou polymère, à laquelle on
associe des adjuvants (plastifiants, anti -oxydants, …) et des additifs (colorants).
Les thermoplastiques :
Les thermoplastiques ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils deviennent

souples, malléables et durcissent à nouveau quand on les refroidit. Comme
cette transformation est réversible, ces matériaux conservent leurs propriétés
et ils sont facilement recyclables.
Les thermodurcissables :
Les thermodurcissables sont des plastiques qui prennent une forme définitive au
premier refroidissement. La réversibilité de forme est impossible car ils ne se
ramollissent plus une fois moulés.
Les élastomères :
Les élastomères sont à la base des caoutchoucs.
2.2. Les céramiques :
• Céramiques traditionnelles : elles regroupent les ciments, les

plâtres, …. Et les produits à base de silice
• Céramiques techniques : elles sont soit fonctionnelles, à« usage
électrique », soit structurales, à usage mécanique.
2.3.

2.4. Les matériaux composites
Un matériau composite est constitué de deux ou plusieurs matériaux

différents. Ses propriétés mécaniques sont ainsi plus performantes que celles
de chacun de ses constituants pris séparément.
Il est composé d’un matériau de base (matrice ou liant) renforcé par des
fibres, ou agrégats, d’un autre matériau.
Exemple : béton armé = béton + bras d’acier.
II. Propriétés des Matériaux :
1. Propriétés physiques :
La structure cristalline : La structure de base des métaux est constituée par un

arrangement ordonné des atomes appelée structure cristalline.
 Mailles : à l’intérieur des grains, les atomes, en contact les uns avec les autres, disposés
régulièrement, forment des empilements compacts. Les réseaux cristallins ainsi formés sont
appelés mailles. Les mailles rencontrées le plus fréquemment sont la maille cubique centrée,
la maille cubique à faces centrées et la maille hexagonale compacte.
(Voir le tableau qui résume les structures cristallines dans la page suivante).

La masse volumique :
La masse volumique est une grandeur physique qui caractérise la masse d'un matériau par unité de
volume (Kg/m3). Elle est généralement notée par la lettre ρ (rho).
Exemples : Matériaux Acier Fonte Fer Cuivre Aluminium Plomb

ρ (Kg/m3) 7850 6800 - 7400 7860 8920 2700 11350
La densité :
La densité ou densité d'un corps ou densité relative d'un corps est le rapport de sa masse volumique
à la masse volumique d'un corps pris comme référence. Pour les liquides et les solides, le corps de
référence est l'eau pure à 4 °C. Dans le cas de gaz ou de vapeur, le corps de référence gazeux est
l'air, à la même température et sous la même pression. Elle s'exprime sans unité.

Fusibilité :
La fusibilité d'un corps est sa capacité à passer de l'état solide à l'état liquide sous l'action de la
chaleur, soit sa capacité à se liquéfier (fusion). Elle est caractérisée par la température de fusion.
Exemples :
Matériaux Fer Aluminium Cuivre Plomb

T Fusion (°C) 1500 657 1080 327
Conductibilité électrique :
Les métaux qui opposent une faible résistance au passage du courant électrique sont dits bons
conducteurs de l’électricité. Exemple : le cuivre, l’aluminium, qui sont utilisés pour la fabrication
des conducteurs électriques. Les métaux qui opposent une grande résistance au passage du courant
électrique sont dits mauvais conducteurs de l’électricité. Exemple : le nickel, chrome.
Exemples :
Matériau Résistivité à 300 K (Ω⋅m) Etat

Cuivre 17×10-9
Aluminium 28×10-9 Conducteur
Magnésium 43×10-9
verre 1017
Isolant
polystyrène 1020
Conductibilité thermique :
Tous les métaux sont bons conducteurs de la chaleur. Les meilleurs d’entre eux sont utilisés lorsque
la chaleur doit se diffuser ou se disperser rapidement. Exemple : le cuivre pour les tubes de
chaudières, les alliages d’aluminium pour les culasses de moteurs à explosion. Les corps mauvais
conducteurs de la chaleur (bois, liège, laine de verre), sont utilisés pour éviter les déperditions de la
chaleur, ce sont des corps calorifuges.
Exemples :

2. Propriété Chimique : Corrosion
La corrosion désigne l'altération d'un matériau par réaction chimique avec un oxydant.
Les métaux ont des propriétés chimiques spécifiques à chacun d'eux :
• Certains réagissent aux acides (comme le fer) d'autres non (l'or),

• Au contact de l'air humide, le fer rouille.
Résistance à la corrosion sous l'action de l'Oxygène :

• Fer : ………… ………
• Aluminium ; Zinc ; Etain : ………… ………
• Nickel ; Chrome ; Or : …………
Modes de la Corrosion :
• La corrosion uniforme : est une perte de matière plus ou moins régulière sur toute la
surface. On trouve cette attaque notamment sur les métaux exposés aux milieux acides.
• La corrosion sous contrainte : est une fissuration du métal, qui résulte de l'action
commune d'une contrainte mécanique et d'une réaction électrochimique
3. Propriétés mécaniques :
Ces propriétés, très importantes pour les métaux utilisés en construction mécanique, sont
caractérisées par des coefficients déterminés à l'aide d'essais : par exemple : Essai de
Traction.
Principe de l’essai de Traction :

Eprouvette
Etape 1 : On prend une

éprouvette standard ayant une
section initiale S0.
Etape 2 : On exerce un effort de
traction F sur les deux extrémités
de l’éprouvette.
Etape 3 : On obtient les résultats

de l’essai sous forme d’une
courbe.

Elasticité :
L’élasticité c’est l’aptitude d'un métal à reprendre sa forme initiale lorsque la cause de sa
déformation disparaît. Chaque métal possède une limite d'élasticité notée : Re, l’unité en Mpa.
Plasticité :
Aptitude d'un métal à conserver une déformation : son domaine plastique est grand par rapport
aux autres domaines.
Ductilité :
La ductilité désigne la capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre.

Elle se caractérise par l’allongement pourcent (A%).
• Métal ductile si A% ≥ 5% ;
• Métal non ductile si A% < 5%
Exemples :
Matériaux Aluminium Cuivre Zinc

A% 0,03 (3%) 0,1 (10%) 1,0 (100%)
Malléabilité :
Aptitude d’un métal à être déformé à chaud ou à froid (en plaque ou en feuille) par choc ou
pression.
Exemples : Le zinc est malléable à 150°C, l’acier à partir de 800°C.
Dureté :
La dureté est la résistance d'un matériau à être marqué par un autre par rayure ou pénétration.
Fragilité – Résilience :
Un métal est fragile lorsqu’il se casse sous l’effet d’un choc. La résilience c’est la capacité d’un
métal à résister aux chocs.

Application 2 :
1) Cocher vrai ou faux devant chaque proposition :
Proposition Vrai Faux

Le verre est un matériau dur et n’est pas fragile
Le verre est dur et fragile
Le cuivre est un matériau ductile
L’Aluminium est un matériau non ductile
2) Répondre aux questions suivantes :
• Donner un exemple de matériau isolant électriquement et thermiquement :

……………………………………
• Quel est le matériau le plus conducteur de l’électricité : cuivre ou aluminium ? (Justifier
votre réponse)
……………………………………………..
• Calculer la masse d’un fils conducteur (cuivre) ayant une section : S = 13 cm2 et une
longueur de 10 m.
…………………………………………….
• Quel est le matériau le plus lourd : Cuivre ou aluminium ? (Justifier votre réponse)
………………………………………………

1 GMSI…….. Cours 2 : Désignation des Matériaux Doc. Elève
Introduction : Dans la nomenclature il y a des symboles que l’on doit

expliquer.
Question : En se référant au document ressource de la rogneuse, relever 3
exemples des désignations des matériaux ? ……………………………..
……………….. …………………………………………………………
COURS 2
1. Désignation des alliages ferreux

1.1. Les fontes
Les fontes sont des alliages de fer et de carbone en quantité supérieure à 2%. Préfixe
des fontes (EN)
1.2. Les aciers

Un acier est composé de fer et de carbone. Le pourcentage de carbone reste inférieur à 2%.
1.2.1. Aciers non alliés

a- Aciers non alliés d'usage courant :
Ils ne conviennent pas aux traitements thermiques. La désignation commence par la lettre S
ou E suivie de la valeur de Re min.
S 185 Acier non allié d'usage général de limite d'élasticité minimale Re mini = 185 Mpa.
E 360 Acier non allié de construction mécanique de limite d'élasticité minimale Re mini = 360
Mpa.
b- Aciers spéciaux non alliés pour traitements thermiques :
La désignation commence par la lettre C suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100.
Si l'acier est moulé, la désignation est précédée d'un G.
C 45 Acier non allié pour traitement thermique à 0,45% de carbone.
1.2.2. Aciers faiblement alliés
Aucun élément d’addition n’atteint la teneur 5%. La désignation commence par le
pourcentage de carbone "x 100 " suivi par les symboles chimiques des éléments rangés par
ordre des teneurs décroissant. Les teneurs sont multipliées par un facteur variable en fonction
des éléments d’alliage.
20 Mo Cr 5 Acier faiblement allié à 0,2% de Carbone, 0,5 % de Molybdène et quelques

traces de Chrome.
1.2.3. Aciers fortement alliés
L’un des éléments d’addition atteint ou dépasse la teneur 5%. La désignation comporte la
lettre X suivie de la même désignation que celle des aciers faiblement alliés. Il n’y a pas de
facteur pour les éléments d’addition.
X 10 Ni Cr 18-10 Acier fortement allié à 0,1% de Carbone ; 18% de Nickel et 10% de
Chrome (Acier inoxydable).
2. Alliages non ferreux
2.1. Aluminium et ses alliages
L'aluminium est obtenu à partir d'un minerai appelé bauxite. Il est léger, bon conducteur
d'électricité et de chaleur. Sa résistance mécanique est faible, il est ductile et facilement
usinable. Il est très résistant à la corrosion. La désignation utilise un code numérique. Il peut
éventuellement être suivi par une désignation utilisant les symboles chimiques.
Aluminium et ses alliages moulés (EN AB….)
Aluminium et ses alliages corroyés (EN AW….)

2.2. Cuivre et ses alliages

Il existe de très nombreux alliages de cuivre dont les plus connus sont : les bronzes, les
laitons, les cupro-aluminiums, les cupronickels et les maillechorts (cuivre + nickel + zinc)
Cu Sn 8 Pb Bronzes (Jaune or) : Cuivre (Cu) + Etain 8% (Sn) + Plomb, Matériau de
frottement (Bague, douille,…).
Cu Al 10 Ni 5 Fe 4 Cupro-aluminiums (Jaune pâle)

Cu Zn 40 Laitons (Jaune vert)
Cu Ni 26 Zn 17 Maillechorts (Jaune blanc)
3. Les matières plastiques
Désignation des matières plastiques thermoplastiques

Nom Désignation Noms commerciaux
Polyamide PA 11; PA 6 ; PA 6.6 Rilsan, Nylon, Technyl, etc...
Polycarbonate PC Makrolon, Lexan, etc...
Polychlorure de vinyle PVC Vinidur, Viniflex, etc...
Polyéthilène PE Lactène, Hostalen, etc...
Polyméthacrylate de méthyle PMMA Altuglas, Plexiglas,etc...
Polyoxyméthylène POM Ultraform, Kematal, etc...
Polypropylène PP Appryl, Novolen, etc...
Polystyrène PS
Désignation des matières plastiques thermodurcissables

Nom Désignation Noms commerciaux
Epoxyde EP Araldite, Néonite, etc...
Phénoplaste PF Bakélite.
Polyester UP Rutapal, Norsodyne, etc...
Polyuréthane PUR Vovanol, Bayflex, etc...

Symboles chimiques des éléments d’alliage

Application :
1. Donner la désignation des matériaux suivants :
2. Identifier et donner la signification de la nuance du matériau de la tige du vérin

hydraulique 14.( Dessin d’ensemble de la rogneuse) :
…………………………………………………………………………………………………

1 GMSI…….. Cours 3 : Moulage Doc. Elève
Introduction :
Dans l’industrie les principaux modes d’obtention de pièces mécaniques sont les suivants :
➢ Fonderie.
COURS 3
➢ Déformation plastique à l’état massif.
➢ Déformation plastique des métaux en feuille.
➢ Métallurgie des poudres.
➢ Enlèvement de matière.
Définition de Fonderie : Obtention d’une pièce métallique par coulée d’un alliage en fusion
(liquide) dans un moule.

I. Moulage par MOULES NON PERMANENTS :
1. Modèle Permanent : Moulage en sable
a) Principe :
Le matériau est coulé dans un moule en sable. Le

moule sera détruit après la fabrication de chaque pièce,
il faut donc refaire un moule pour chaque pièce.
Le moule est fabriqué en au moins deux parties.
Chaque partie ayant une empreinte donnant la moitié

des formes de la pièce. Pour chaque partie du moule
on utilise donc un modèle ( en métal, bois ou
autre matériau ) qui, enfoncé dans le sable, va
laisser son empreinte dans la partie du moule. Le
modèle est ensuite extrait du moule avant que les
deux parties du moule soient assemblées.
b) Avantages du procédé :
o Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier,
fonte).
o Possibilité de mouler des pièces de (très) grande taille (Moulage de carters
de machines)
o Procédé rentable pour les petites et moyennes séries (quelques dizaines à
quelques milliers de pièces).
c) Inconvénients du procédé :
o Surfaces obtenues peu précises (±0,5 mm) : usinage des surfaces
fonctionnelles ;
o Procédé peu rentable pour les grandes séries.
d) Etapes de moulage en sable (Manuel) : Pour mouler une pièce, il faut suivre les étapes
suivantes :
Etape 1 : Conception de la pièce,

Etape 2 : Méthode de fonderie :
o Déterminer le type de procédé de moulage à utiliser.

o Préparer tous les outillages nécessaires pour obtenir la pièce.
o Déterminer la valeur des surépaisseurs et des dépouilles.
Etape 3: Réalisation des outillages :
1 Modelage : Réalisation du Modèle
Outillage de forme (en bois ou métallique) permet d’obtenir directement la cavité

du moule appelé empreinte. Il est réalisé en une ou plusieurs parties pour faciliter
son démontage. Il comprend aussi les portées qui assurent la mise en position des
noyaux.
2 Réalisation des Noyaux
On utilise une Boite à noyaux qui sert à réaliser le noyau permettant de donner
les formes intérieures de la pièce. Constitué de sable réfractaire (résiste à
haute température) avec un agglomérant qui permet son durcissement.
3 Réalisation des châssis
C’est un cadre métallique dans lequel on tasse le sable. Il comporte

des poignets de manœuvre et des oreilles de repérage.
Deux châssis : Châssis supérieur et Châssis inférieur
Etape 4: Réalisation du Moule :
Le moule est réalisé par serrage du sable de moulage dans les châssis métalliques guidés et
assemblés par des broches qui permettent leurs misent en position. Chaque plan séparateur des
châssis est appelé joint de moulage (ou plan de joint). Dans tous les cas les moules doivent
posséder les caractéristiques suivantes :
o Résistance mécanique et thermiques (réfractaire).

o Précision dimensionnelles et géométriques.
o Dégagement de gaz (évents).

1 2 2
1. On place le ½ modèle à l’intérieur du ½ châssis inférieur, 3

2. On remplit le châssis inférieur par le sable, et on racle
alors la surface du châssis pour pouvoir retourner le tout.
3. On place le deuxième ½ modèle sur l’autre à l’aide des
pions de centrage. On met alors le châssis supérieur en y
4
plaçant un tube qui servira de descente de coulée. On
remplit le châssis de sable comme pour le 1er châssis.
4. On sépare les 2 châssis et on enlève délicatement les deux
½ modèles. On creuse le canal et les attaques de coulées à
l’aide des spatules dans le châssis inférieur.
5. On réalise les évents dans les parties les plus hautes du 5
châssis supérieur
Etape 5 : Noyautage
Mise en position des noyaux dans le moule à l’aide des portées, et

qui sera détruit pour obtenir la pièce creuse après solidification de
la pièce.
Exemple de pièce à mouler

Etape 6 : Remoulage
Assemblages des châssis inférieur et châssis supérieur. Le moule est

fermé et crampé afin de résister aux pressions générées par la
coulée du métal en fusion dans l’empreinte
Etape 7 : Coulée
L’alliage liquide est introduit dans l’empreinte par un système

d’alimentation constitué d’un jet de coulée avec son entonnoir.
Etape 8 : Décochage
On peut alors procéder au décochage qui consiste à extraire (séparer) la

pièce du moule en le détruisant. La pièce coulée est solidifiée de son
moule. Les châssis et le sable seront réutilisés.
Etape 9 : Dessablage
Consiste à débarrasser la pièce coulée du sable qui peut y adhérer après

décochage. On obtient alors la pièce ainsi que son système d’alimentation
et de Masselotage .
Etape 10 : Ebarbage
Débarrasser la pièce coulée de tous les excédents de métal formés par les bavures, les jets de
coulée, évents, masselottes, etc.
Etape 11 : Parachèvement
Ces opérations sont très variées :
• Sablage
• Grenaillage (Nettoyer la pièce coulée au moyen d'un jet de grenaille métallique
• (billes métalliques) projetée à grande vitesse par la force centrifuge d'une turbine)
• Traitements thermiques éventuels (trempe ; revenu ; recuit) …

2. Modèle Non Permanent : Moulage à la cire perdue
a) Principe :
Ce type de moulage consiste à réaliser un modèle en

cire. Ce dernier sera recouvert avec un enduit
réfractaire. La cire sera perdue suite au chauffage
laissant une empreinte pour accueillir la coulée. C’est
un procédé de précision qui permet de réaliser des
pièces d’une grande précision.
o Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier,
fonte).
o Excellente précision des surfaces obtenue (±0,05 mm).
o Procédé couteux.
d) Etapes de moulage à la cire perdue :
Etape 1 : Réalisation du Moule
On réalise des modèles en cire. Plusieurs modèles sont attachés

ensembles de façon à former une grappe
La grappe de modèles est recouverte d’une fine couche de

matériau réfractaire
Le moule complet est formé de plusieurs couches afin d’obtenir

un moule rigide
Le moule est retourné puis chauffé afin d’évacuer par

gravité la cire fondue

Etape 2 : Coulée
Le moule est préchauffé à haute température ce qui permets d’évacuer toutes

les impuretés. Cela facilite également le remplissage dans détails du moule. Le
métal est coulé et la pièce se solidifie
Le moule est cassé et les pièces sont séparées de la grappe
II. Moulage par MOULES PERMANENTS :
Les moules sont métalliques (en fonte ou en aciers spéciaux réfractaires), permettent de
couler un grand nombre de pièces. On distingue les procédés suivants :
o Le moulage en coquille par gravité

o Le moulage sous pression
o Le moulage par centrifugation
1. Moulage en coquille par Gravité :
a) Principe
La pièce est obtenue à partir d’un moule

métallique appelé coquille. L’introduction
de l’alliage dans la coquille est assurée
par la seule action de la pesanteur, ce qui
lui fait donner le nom de moulage en
coquille par gravité à ce procédé. Le
moule comprend :
o L’empreinte, les noyaux et les broches

qui permettent d’évider la pièce,
o Le système d’alimentation, coulée,
masselottes, évents…
o Les organes de manutention, de
fermeture, d’éjection…

o Procédé plus rentable pour les moyennes et grandes séries.

o Précision meilleure que pour le moulage en sable ( ± 0,3 mm ) . Cependant cela
nécessite quand même un usinage des surfaces fonctionnelles de la pièce.
o Réservé aux matériaux dont le point de fusion est inférieur à 900°C (alliages de
cuivre d’aluminium ou de zinc, etc…)
o Le prix du moule exclu ce procédé pour les petites séries.
d) Etapes de moulage :
Etape 1: Préparation du Moule
Le moule est préchauffé et recouvert

de poteyage, qui forme un dépôt
protecteur permettant :
• Un meilleur contrôle de la
chaleur
• De mieux diriger la
solidification de la pièce
Etape 2: Fermeture du Moule
Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans le

moule qui est ensuite fermé.
Etape 3 : Coulée
Le métal fondu est versé dans le moule
Après Refroidissement : on extrait les broches et les tiroirs,

on ouvre le moule et on éjecte la pièce.
 Voir la vidéo : Moulage automatique https://www.youtube.com/watch?v=pTTap4WiEAU

2. Moulage sous pression :
a) Principe :
Le métal liquide est injecté sous forte pression peut aller jusqu'à 1200 bar et à grande vitesse
d'injection dans un moule (jusqu'à 50 m/s) fixé sur les plateaux de la machine : Machine à
chambre chaude ou Machine à chambre froide.
b) Avantages
o Économique pour les grandes séries,

o Bonnes précisions dimensionnelles et bons états de surface,
o Des sections fines sont réalisables,
o Le refroidissement rapide diminue la taille des grains ce qui augmente les
propriétés mécaniques des pièces moulées.
c) Inconvénients :
o Généralement limité aux métaux à faible température de fusion,

o La géométrie des pièces doit permettre le démoulage.
d) Moulage en coquille sous pression en chambre chaude :
Le métal est fondu dans un conteneur et un piston l’injecte

liquide sous pression dans l’empreinte
o Cadence de production élevée - 500 pièces par

heure ne sont pas rares
o Application aux alliages à faible température de
fusion afin de ne pas endommager le piston et les
autres composants
o Métaux moulés : zinc, étain, magnésium…

e) Moulage en coquille sous pression en chambre froide :
Le métal est coulé dans une chambre non

chauffée et un piston injecte le métal dans les
coquilles sous pression
o Cadence élevée mais moins qu’en

chambre chaude à cause de la phase
de remplissage de la chambre
o Métaux moulés : alliages
d’aluminium, de magnésium…
o Technologie mieux adaptée aux
alliages à plus haute température de
fusion qu’en chambre chaude
 Voir l’animation sur le lien : http://souspression.canalblog.com/archives/2008/07/05/8619957.html
Application : Compléter les figures suivantes par les noms qui manquent ?
…………………… …………………….. ……………………

.. ..
……………………
..
……………………
..
……………………
..
……………………..

III. Défauts de Moulage :
Les défauts des pièces moulées sont souvent internes et donc non visibles. Des contrôles
seront réalisés par radiographie ou ultrasons. On distingue principalement :
1. Les criques :
La pièce se « déchire » durant la solidification. Pour éviter ce phénomène on préférera des

raccordements de paroi sans angle vif, qui facilite l’écoulement de la matière et confère une
meilleure élasticité à la pièce.
2. Les retassures :
La pièce présente des cavités, souvent invisibles, dans les parties les plus massives. Le
dessin de la pièce devra favoriser des épaisseurs uniformes. L’outillage devra connaître des
masselottes d’alimentations qui permettront d’absorber les défauts, en les détournant hors du
volume utile de la pièce.
Prévoir dans le moule l’évacuation des gaz dus à sa brusque élévation de température lors de
la coulée, sinon la pièce présentera des soufflures sorte de petites bulles nuisibles à sa rigidité
IV. Dessin du brut capable
1. Les Contraintes de conception d’une pièce moulée
Pour toutes les méthodes de moulage, les contraintes de conception d’une pièce moulée
peuvent se résumer comme suit :
− La pièce doit démouler facilement (notion de dépouille)

− L’épaisseur doit être régulière
− Il faut éviter ou réduire autant que possible les masses isolées
− Le retrait doit être facilité
− Les formes et raccordements à angles vifs sont à proscrire (remplacement par des
congés ou des arrondis)
− Les formes doivent être ajustées et simplifiées pour faciliter la fabrication (moulage,
noyautage, remmoulage, ébarbage, usinage, …)

2. Constituants de dessin du brut capable
Le dessin du brut capable est réalisé à partir du dessin de définition sur lequel ont été tracées :
− Le plan de joint
− Les dépouilles
− Les noyaux
− Les surépaisseurs d’usinage
− Les arrondis et les congés
Choix du plan de joint
Le choix du plan de joint est d'une grande importance. Son positionnement doit permettre
l'ouverture du moule et l'éjection de la pièce. (C’est le plan de séparation des deux châssis)
− Il doit passer par la grande section ou le plan de symétrie de la pièce.

− Il faut choisir un nombre minimal de joints, de préférence plans et perpendiculaires au
sens de démoulage.
− Il doit limiter le nombre de noyaux.
− il est avantageux de reporter l'empreinte dans une seule partie du moule. La dépouille
d'un seul côté est plus importante, mais le modèle en une seule partie est plus
économique.
Les dépouilles
Pour les moules en sable, la dépouille permet le démoulage du modèle sans détérioration de
l'empreinte. Pour les moules permanents (moulage en coquille) la dépouille est nécessaire
pour extraire la pièce moulée de l'empreinte.

L’ordre de grandeur des angles de dépouille dépend du type de moulage : 3% pour le

moulage en coquille, 5% pour le moulage au sable.
Une dépouille de 5% indique que la dénivellation est de 5 mm tous les 100 mm.
C'est la valeur de la tangente de l'angle exprimée en pourcentage.
Les noyaux
Le noyau doit être convenablement assujetti dans le

moule. Ses assises, ou portées, demandent beaucoup
de précision. Il faut prévoir formes pour portées de
noyau
Les surépaisseurs d’usinage
Ajout de matière dans les zones devant être

usinées après moulage. Comprise entre 2 et 7 mm
(selon dimensions pièce)
Les arrondis et les congés
Afin d’éviter la création de zones de

concentration de contraintes. Il est indispensable
de remplacer les angles vifs par :
• Des congés (rayons internes de raccordement de
parois)
• Des arrondis (rayons externes de raccordement
de parois)

Application :
On se basant sur ce qui précède et sur le dessin de définition (Doc Ressources)

proposer un tracé de brut capable de la pièce ci-dessus :

1 GMSI…….. Cours 4 : Procédés Doc. Elève
Introduction :
L’obtention des produits peut se faire par plusieurs procédés. En se basant sur le système
de la rogneuse, répondre aux questions suivantes :
COURS 4
1. Donner le nom du procédé d’obtention de capot de protection ?
……………………………………………………………………………………….
2. Le capot de protection peut-il être obtenu par un autre procédé ? lequel ?
……………………………………………………………………………………..
3. Quels sont les critères de choix d’un procédé ?
……………………………………………………………………………………..
Le schéma suivant résume les procédés d'obtention des produits :
Procédés d'obtention des

produits
Moulage Déformation Soudage Découpage Frittage
Forgeage
En sable Au gaz Poinçonnage
Libre
Estampage/
En coquille Oxycoupage
Matriçage À l'Électrodes
Enrobées
Emboutissage
laser
TIG
Pliage au jet d'eau
MIG/MAG
Par point

I. Obtention de brut par déformation
1. Forgeage libre :
Principe :
La matière est déformée, manuellement, suivant une direction et se

déplace librement selon les deux autres, les formes obtenues seront donc
simples. La qualité de la pièce repose sur la qualification de la main
d’œuvre.
Opérations élémentaires de forgeage :
La Gamme d’estampage balaye les principales opérations de forgeage dont :
PH10 Cisaillage du lopin de

départ :
PH20 Chauffage à 1200°C :
PH30 Etirage :
L’étirage est une opération qui

consiste à augmenter la longueur
pour réduire la section.
Etirage
Lopin cisaillé de S = 25x25 et L = 96.5
PH40 Roulage :
Dans cette opération on transforme le lopin de section parallélépipédique en section circulaire.
PH50 Cambrage : dans cette opération en plis le lopin
PH60 Estampage Ebauche : premier coup
PH70 Estampage Finition : coup final (obtention de brut proche de la pièce voulue)

Avantages et inconvénients :
Avantages Inconvénients
Économie de matière Travail unitaire,
Caractéristiques mécaniques sont améliorés (en Prix de revient élevé,

particulier l’allongement).
Surépaisseur d’usinage élevée : 4 à 5 mm
Obtention d’une direction privilégiée des fibres
Matériaux forgeables :
➢ Les aciers
➢ Les alliages légers (alliage d’aluminium)
2. Estampage et Matriçage :
Estampage :
L’estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et ébavurage).
Cette opération consiste à former, après chauffage, des pièces brutes par pression entre deux
outillages nommés matrices, que l’on vient fixer sur des presses (hydrauliques,
mécaniques…).
Principe :
Un lopin est chauffé, à une température convenable, puis écrasé entre deux blocs
matrice en portant les empreintes de la pièce à obtenir.
Comme dans le procédé moulage, il faut déterminer le brut capable tout en définissant :
➢ Le plan de joint.
➢ Les dépouilles, les arrondis et les surépaisseurs d’usinage.

Ebavurage : les ébauches retirées des matrices, que ce soit pour le matriçage ou pour
l’estampage, sont entourées dans le plan de joint d’une bavure qu’il est nécessaire d’éliminer.
………………
………………
………………
………………
………………
Matriçage :
Le matriçage, réservé ………………………. Dans ce cas la presse hydraulique lente se

substitue au marteau-pilon et la pièce est insérée par force dans un outillage (matrice) démontable.
Avantages inconvénient :
Inconvénients : Avantages:
Procédé Lent, couteux • Amélioration des caractéristiques

mécaniques de la pièce. (Orientation
des fibres)
3. Technologie des Machines de Forgeage :

• Peu de défauts et bonne compacité
Il existe deux types de machines : les engins de frappe (Moutons et pilons) et les engins
de pression (presse).
Les Moutons : L’énergie est entièrement apportée par la chute libre d’une masse qui
est guidée par des glissières on distingue les moutons à planches et les moutons à
courroie (chaînes).
Les moutons à courroie
Les moutons a planches

Les Marteaux pilons :
La montée de la masse frappante est obtenue par

l’action d’une force pressante transmise par un fluide
qui s’exerce sur un piston. La valeur de la masse
frappante est de 100 à 30 000 kg et la hauteur de
chute de 1 à 3 m.
Les Presses :
Le marteau est entraîné vers le bas par un

vilebrequin. Celui-ci est animé par un moteur
hydraulique. Pour donner une énergie importante, on
fixe sur l’arbre moteur un volant d’inertie. Force
développée : 6000 à 120 000 KN.
4. Déformation plastique des métaux en feuille :
La mise en forme des produits plats, s’effectue par déformation progressive et sans
modification notable d’épaisseur de la tôle plane.
Pliage :
Principe :
Le pliage est une opération de conformation à froid qui

consiste à déformer une tôle plane en changeant la direction de
ses fibres de façon brusque suivant un angle. Ci-dessous un
poinçon applique une force F sur une tôle qui va s’enfoncer
dans une matrice appelée Vé.
Techniques de pliage :
Il existe plusieurs techniques pour plier une pièce : pliage en

l’air dans une presse-plieuse, pliage en frappe, pliage sur
plieuse à sommier ou universelle…

Outillages :
Le pliage s'effectue à l'aide d'une presse plieuse :
Caractéristiques de pliages :
• Epaisseur : e
• Longueur Développée : LD
• Longueur à plier : L
• Rayon de pliage : R
• Angle de pliage : Â
Calcul de pliage :
Fibre neutre : C’est la fibre de la tôle qui ne se déforme pas (ni allongement ni
raccourcissement). Sa position dans la tôle dépend de 2 facteurs : l’épaisseur de la tôle et le
rayon de pliage
• Cas de l’épaisseur de tôle < 2 mm. : la fibre neutre se trouve à l’intérieur de la tôle
donc, prendre les cotes intérieures.
Exemple : Calculer la longueur avant pliage de la tôle dessinée ci-contre.
LD = ……………………………. =………

Emboutissage :
Son principe Consiste à obtenir des pièces de forme creuse à partir d’ébauches appelées
flans, par l’action d’un poinçon et d’une matrice de formes complémentaires.
Phase1: le poinçon et le serre flan sont relevés :la tôle est posée sur la matrice
Phase2: le serre -flan descend et vient serrer le pourtour de la tôle sur la matrice
Phase3: la tôle étant maintenue (avec glissement possible entre la matrice et le serre-flan le
poinçon est abaissé et vient plaquer la tôle en la déformant contre le fond de la matrice
Phase4: on relève le poinçon et le serre- flan: la pièce reste formée au fond de la matrice il ne
reste qu'à la sortir et la découper posée sur la matrice
Frittage :
Principe : Une poudre métallique est comprimée dans un moule afin de lui donner une
forme : c’est la compression. La pièce ayant alors une cohésion suffisante pour être
manipulée, elle est chauffée sous vide ou sous atmosphère contrôlée.

Avantages & Inconvénients :
La métallurgie des poudres offre plusieurs avantages
+ Des tolérances semblables à celle des pièces usinées
+ L’obtention de formes complexes sans répercussion sensible sur les coûts,
+ La réalisation de formes et de profils irréalisables industriellement par d’autres méthodes,
+ Une très bonne reproductibilité quelle que soit la série,
+ Une très bonne résistance à l’usure, un faible coefficient de frottement, un bon état de
surface.
Et parmi ses inconvénients on cite :
- Manque d’homogénéité dans les caractéristiques mécaniques, due aux frottements

des particules lors de la compression.
Domaine d’application :
Pignons de distribution par chaînes Les éléments d’une boîte de vitesses
Eléments pour pompes haute pression

5. Découpage
Le cisaillage
Le cisaillage permet la séparation, la coupure

totale ou partielle d’un élément métallique à
l’aide d’une lame fixe et d’une lame mobile.
Ainsi, dans cette perspective,
Oxycoupage
Principe :
L'oxycoupage est un procédé de découpage des métaux,
par oxydation localisée mais continue, à l'aide d'un jet
d'oxygène pur. Il est nécessaire, pour cela, de porter à
une température d'environ 1 300 °C, dite température
d'amorçage (ou d'ignition), le point de la pièce où l'on va
commencer la coupe, qui peut être manuelle ou automatisée
selon un gabarit de coupage.
Avantages
• Possibilité de découper des pièces très épaisses.
• Coût du matériel peu élevé.
Inconvénients
• La chauffe importante peut affecter les éventuels traitements thermiques ou une
déformation locale des pièces minces.
• Dégagement important de fumées toxiques.
Découpage par faisceau Laser.
Principe :
Cette méthode utilise la capacité de focalisation des lasers de
concentrer une grande quantité d’énergie sur une faible
surface. Cela
permet de chauffer la matière jusqu’à vaporisation une zone
très réduite de matière autour de la découpe
Avantages
• Grande vitesse de découpe : 5 m/min pour tôle acier ép. 3 mm

• Zone affectée thermiquement (ZAT) de faible largeur, de 0,5 à 0,6 mm pour une
tôle d’acier
Inconvénients
• Certaines matières ne pourront être découpées en raison de la réflexion (cuivre et
alu par exemple) ou en raison de leur transparence (verre).
• Gaz toxiques dégagés durant le coupage des matières synthétiques (aspiration et
filtrage nécessaire)
Découpage par jet de fluide "eau à très haute pression"
Principe :
La découpe par jet d'eau utilise l'énergie cinétique de particules

d'eau (le plus souvent chargée de particules abrasives) projetées à
grande vitesse de l'ordre de 800 à 100 m/s sur le matériau à
découper. Dans ce but, on applique une pression d'environ 3800
bars avec un débit d'eau allant de 0,5 à 10 litres/minute.
Avantages :
- Découpe de presque tous les types de matériaux avec un seul outil ;

- Aucun contact outil/pièce, d'où un bridage souvent inutile ;
- Quasiment aucun contrainte mécanique ni micro fissures induites ;
- Découpe à froid, pas de zone affectée thermiquement ;
- Découpe efficace d'épaisseur jusqu'à 150 mm et plus ;
- Précision des pièces découpées pouvant aller jusqu'à + ou - 0,04 mm.
Inconvénient : la découpe par jet d'eau pose des problèmes de nuisances sonores
Le poinçonnage :
Principe :
On appelle poinçonnage, le cisaillage sur un
contour fermé, effectué par un poinçon agissant
sur une matrice. Le principe reste le même que
pour le cisaillage. La rupture s’effectue donc
après un effort de traction.

Généralement utilisé en tôlerie pour réaliser des trous et découper des flans de formes
complexes parfois non rectangulaires, donc difficiles ou impossibles à réaliser par cisaillage.
Utilisé aussi en construction métallique pour “percer” les profilés.
Démarche :
1- Descend de l’ensemble (poinçon + guide poinçon + dévêtisseur) jusqu’au contact avec

le matériau (Tôle)
2- Le poinçon continue de pousser la tôle vers le bas.
3- Les poinçons continus sont descendus ce qui entraine la coupe de la surface du
matériau selon le profil du trou de poinçonnage
4- Pour garantir que le flan ne revient pas avec le poinçon, le poinçon se déplacera plus
que l'épaisseur du matériau.
5- Le poinçon revient au même niveau du guide de poinçon.
6- L’ensemble (poinçon + guide poinçon + dévêtisseur) revient à l’état initial
Avantages
- Extrêmement économique (gain de temps, usure moindre des outils, affutage peu
fréquent)
- Il donne la possibilité d’utiliser toute sortes de formes pour les trous.
Inconvénients
- Limité dans les épaisseurs
- Section minimale du poinçon limitée.

DOCUMENTS RESSOURCES
DESSIN D’ENSEMBLE DE LA CISAILLE :

NOMENCLATURE :
37 1 Rondelle à longuette
36 1 Cales de réglage de jeu EN-GJL-150
35 1 Arbre de guidage en translation
34 1 Bague entretoise 38 Cr 2
33 2 Segment d’arrêt
32 1 Axe pour couteau arrière 38 Cr 2
31 1 Axe pour couteau avant 38 Cr 2
30 1 Bague de centrage 38 Cr 2
29 1 Ecrou à encoches M35 x 1,5
28 2 Butée à billes
27 1 Ecrou
26 1 Butée C 30
25 3 Galet du capteur C 30
24 3 Capteurs
23 1 Porte-capteurs C 22
22 1 Couvercle 38 Cr 2
21 1 Vis CHC
20 1 Ecrou
19 1 Joint à quatre lobes Avec flasque anti-extrusion
18 1 Piston 38 Cr 2
17 1 Corps du vérin hydraulique 38 Cr 2
16 1 Joint torique
15 1 Bague de guidage CW 453 K [Cu Sn 10]
14 1 Tige du vérin hydraulique
13 1 Axe des biellettes 38 Cr 2
12 1 Biellette pour couteau arrière 38 Cr 2
11 1 Biellette pour couteau avant 38 Cr 2
10 1 Couteau arrière 100 Cr 6
9 1 Couteau avant 100 Cr 6
8 1 Axe des couteaux 38 Cr 2
7 1 Fond avant du vérin
6 1 Chariot porte-cisailles S 355 Ensemble mécano-soudé
5 1 Porte-écrou (ensemble vis à billes) 38 Cr 2
4 6 Vis CHC
3 1 Vis (ensemble vis à billes)
2 1 Ecrou (ensemble vis à billes)
1 1 Support principal S 355 Ensemble mécano-soudé
Rep Nb Désignation Matière Observation

Dessin de définition de la poulie

1 GMSI…….. Activités Module 1 Doc. Elève
A la fin de ce manuel, l’élève sera en mesure de :
1. Connaître les familles des matériaux utilisées dans la production,

2. Connaître les propriétés des matériaux (physiques, chimiques, et mécaniques),
3. Expliquer la désignation des métaux,
4. Connaître les procédés d’obtention de brut,
5. Dessiner le brut capable en se basant sur un dossier de fabrication.

Désignation des Matériaux
Exercice 1
Décoder les désignations suivantes :
X 2 Cr Ni 19-11 :……………………………………………………………………………………………
51 Si 7 : ……………………………………………………………………………………………
C 55 : ……………………………………………………………………………………………
S 355 : ……………………………………………………………………………………………
GC 35 : ……………………………………………………………………………………………
X 6 Cr Ni Ti 17-12 : ………………………………………………………………………………………
30 Cr Ni Mo 8 : ……………………………………………………………………………………………
E 360 : ……………………………………………………………………………………………
20 Mn Cr 5 : ……………………………………………………………………………………………
GS235 : ……………………………………………………………………………………………
C40 : ……………………………………………………………………………………………
Cu Be 2: ……………………………………………………………………………………………
Al Zn 5,5 Mg Cu : ……………………………………………………………………………………………
Cu Zn 15: ……………………………………………………………………………………………
X 30 Cr 13: ……………………………………………………………………………………………
Cu Ni 2 Si: ……………………………………………………………………………………………
60 Si Cr 7: ……………………………………………………………………………………………
51 Cr V 4: ……………………………………………………………………………………………
S 275: ……………………………………………………………………………………………
X 6 Cr Ni Mo Ti 17-12: …………………………………………………………………………………
EN-GJS-600-3: ……………………………………………………………………………………………
42 Cr Mo 4: ……………………………………………………………………………………………
EN-GJMB-500-5 : ………………………………………………………………………………………
E 335: ……………………………………………………………………………………………
EN-GJL 250: ……………………………………………………………………………………………
EN-GJS 350-22 : ……………………………………………………………………………………………
X 40 Cr Mo 6-4 : ……………………………………………………………………………………………

Exercice 2
Donner la désignation normalisée d’un :
Acier faiblement allié avec 0,51% de Carbone, 1% de Chrome et 0,1%
de Vanadium :……………………………………………………………………………………………
Acier fortement allié avec 0,02 % de carbone, 18 % de chrome et 8%

de nickel :……………………………………………………………………………………………
Acier non allié à 0 ,8% de carbone :……………………………………………………………
Acier faiblement allié contenant 0.4% de carbone, 1% de chrome et

0.2% de molybdène:……………………………………………………………………
Fonte à graphite lamellaire à une résistance minimale à la traction

égale à 100 MP : ……………………………………………………………………………………………
Alliage du cuivre contenant 35% de Zinc et 2% de Plomb

: ……………………………………………………………………………………………
Fonte malléable à cœur blanc, dont la résistance à la rupture par

traction est de 700Mpa et l’allongement après rupture est de 2%.
: ……………………………………………………………………………………………
Acier de construction mécanique, dont la limite minimal d’élasticité

par traction est de 450 :
……………………………………………………………………………………………
Exercice N°3 :
Compléter les informations manquantes du tableau suivant.

Essais Mécaniques
Exercice 1
La figure ci-dessous représente la courbe de traction d’un acier :
L’éprouvette de section circulaire a un rayon initial R0 = 10 mm et une longueur initiale de l0 =

92mm.
1- Calculer les contraintes σ et les déformations ε nominales aux points A, B et C.
2- Calculer le module d’Young de l’acier.
3- Donner la limite élastique Re et la résistance à la traction Rm de l’acier
4- Calculer l’allongement relatif après la rupture de l’acier.
1-
2-
3-
4-

Un essai de traction sur une éprouvette d’une longueur initiale l0 = 50 mm et d’une section
initiale S0 = 160 mm2 donne les résultats suivants :
Exercice 2
Δl (mm) P (N) σ ε
0 0
0,25 40 000
1,25 63 000
2,50 80 000
3,75 93 000
5,00 100 000
6,25 101 000
7,50 90 000
600
500
400
300
200
100
0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16
1- Tracez la courbe contrainte σ = f (déformation ε).
2- À partir de quelle déformation le matériau commence-t-il à se déformer plastiquement.
3- À partir de quelle déformation commence la striction.
4- Calculez le module de Young, la limite élastique, la limite ultime et l’allongement à la rupture.
5- Lors de l’essai, si on avait cessé d’appliquer la charge alors que l’allongement était de 2,50 mm, quel aurait été
l’allongement (Δl) permanent. Dans ce cas, quelle aurait été la nouvelle limite élastique.
6- Que pourrait être ce matériau ?
Procèdes-moulage
1. Compléter les schémas ci-dessus : Exercice 1
1ère étape : confection du modèle :
Soit la pièce suivante à réaliser en moulage au sable
2ème étape : confection du noyau : 3ème étape : confection du chassis du dessous :
4ème étape : retournement du chassis du dessous 5ème étape : confection du chassis du dessus :

6ème étape : positionnement du noyau : 7ème étape : coulée et décochage :
8ème étape : décarottage et ébarbage de la pièce :
forme des pièces moulées : Le plan de joint est généralement choisi :

Exercice 2
1. Procédé d’obtention du matériau du plateau d’accouplement récepteur :
……………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………
2. Brut capable du plateau d’accouplement récepteur avec plan joint :


Exercice 3
1. En se référant au dessin de définition du support (P1) et à son avant projet

d’étude de fabrication DRess, compléter le dessin du brut capable en indiquant
les surépaisseurs d’usinage.
DOUCUMENTS RESSOURCES


Procèdes-forgeage Exercice 1
Compléter le schéma suivant :

1…………………………. 2…………………….
3……………………
4…………………….
5…………………….
Matriçage
1. Compléter le schéma suivant :
1.
2.
3.
5.
4.
Estampage

Exercice 2
1. Cocher le procédé d’élaboration de l’axe 40, sachant qu’il est forgé :
Estampage Matriçage
2. Compléter le dessin du brut capable de l’axe 40 en indiquant les

surépaisseurs d’usinage le plan de joint, les arrondis et les dépouilles.
Ensuite, préciser le rôle des dépouilles :
Rôle des
dépouilles :………………………………………………………………….
3. Citer deux avantages du procédé d’élaboration de brut de l’axe 40 :
………………………………………………………………………………………………………………………………
……
4. Classer par ordre, de la phase 10 à la phase 60, les phases de l’A.P.E.F de l’axe
40 :
Phase Ordre (Phase 10 à phase 60)
Fraisage des rainures R1, R2 …………………
Rectification de D2, D3 …………………
Tournage de F1, D1, C1 Phase 10
Tournage de (D2,F3), (D3,F4), gorge (G1,G2,G3), C3,C4,A1 …………………
Perçage-Taraudage de 6xA2 …………………
Tournage de F2, C2 …………………


Dessiner le brut capable de la chape et indiquer les surépaisseurs d’usinage ainsi que le
plan de joint :
Exercice 3
Dessin du brute capable
Exercice 4
1. Citer deux avantages de l’estampage : Dessin de matrice

……………………………………………………………………………………………………………
2. On vous demande de :
2.1. Compléter le dessin des matrices d’estampage en phase de finition .
2.2. Représenter les logements prévus pour la réserve de matière (bavure) .
2.3. Indiquer, sur le dessin, le plan de joint.

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Date : Unité : PRODUCTION Groupe :

A la fin de ce manuel, l’élève sera en mesure de :

1. Connaître les familles des matériaux utilisées dans la production,

Mise en situation et présentation du système :

Actigramme A3 (Rogner le capot embouti)

 Profsalah.blogspot.com ENSET-M: 20../20.. Doc : Page 1 / 62

Principe de fonctionnement de la rogneuse (voir dessin d’ensemble de la

Rogneuse Coupure et évacuation de la bavure

Chute de la bavure dans les couteaux des deux cisailles

a- Expression de la fonction globale de la rogneuse à travers quelques outils de l’analyse

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A qui rend-t-il service ? Sur quoi agit-il ?

Dans quel but ?

b- Compléter l’Actigramme A-0 de la rogneuse :

Repère des pièces Matériau des pièces

d- Le système de production est un ensemble de ressources permettant de réaliser des

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Introduction : Le système : rogneuse (voir dessin d’ensemble) est constitué de plusieurs

Notions générales sur les matériaux

Propriétés des Matériaux Elaboration des Matériaux

Propriétés Elaboration des

Masse volumique Acier Elaboration des

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I. Elaboration des Matériaux :

METALLIQUES POLYMERES CERAMIQUES COMPOSITES

FERREUX NON NATURELS SYNTHETIQUES USUELS USUELS

1. Elaboration des Métaux (Métallurgie) :

Métallurgie est l’ensemble des procédés et des techniques

1.1. Elaboration des Métaux Ferreux (Sidérurgie) :

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Réaction de principe : FeO + CO → Fe + CO2

 Voir l’animation sur le lien :

Selon la teneur du carbone et les conditions de refroidissement, on distingue différents

o Fontes Grises Lamellaire (FGL), Sphéroïdales (FGS),

L’élaboration de l’acier se fait:

• A partir de la fonte liquide (fonte d’affinage). Le passage de la fonte liquide à l’acier

Dans ce qui suit, la méthode d’élaboration de l’acier (voir figure suivante) :

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1) Répondre par vrai ou faux devant chaque proposition :

2) Relier par flèche chaque mot avec sa définition :

Agglomération On y introduit des ferrailles, la fonte liquide, et l’oxygène pur.

1.2. Elaboration des Métaux NON Ferreux :

L'aluminium est un élément chimique, de symbole ‘Al’, de

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2. Elaboration des autres matières :

Les thermoplastiques ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils deviennent

Les élastomères sont à la base des caoutchoucs.

2.2. Les céramiques :

• Céramiques traditionnelles : elles regroupent les ciments, les

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2.4. Les matériaux composites

Un matériau composite est constitué de deux ou plusieurs matériaux

Exemple : béton armé = béton + bras d’acier.

II. Propriétés des Matériaux :

La structure cristalline : La structure de base des métaux est constituée par un

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Exemples : Matériaux Acier Fonte Fer Cuivre Aluminium Plomb

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Matériaux Fer Aluminium Cuivre Plomb

Matériau Résistivité à 300 K (Ω⋅m) Etat

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2. Propriété Chimique : Corrosion