République Tunisienne

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la

Recherche Scientifique

Université de Monastir
Faculté des Sciences
Département de Chimie

Licence Appliquée de Chimie

Option : chimie des matériaux plastiques

Élaboré par : Ben Ali Nasreddine

Effectué à : Faculté des sciences de Monastir

Dédicaces
Remerciements
Introduction
 OBJECTIVES

 Etudier le procédé d’extrusion gonflage de la machine N90/2200 et l’état actuel de ce

dernier, l’arrêt et démarrage et le taux de déchets de produits.

 Analyser les problèmes et les inconvénients qui peut se produisent et trouver des

solutions, ainsi des solutions pour réduire le temps de changement des produits et le

taux de déchets.

 Elaborer des fiches de réglages de certains articles.

 Présentation de stage
1. Présentation de l’entreprise

En cette partie, on va présenter l’entreprise où mon stage a été effectué ainsi que mon

projet et tâches Rungis Plast

Rungis Plast est une société tunisienne basée en Monastir, spécialisée en la production des

sachets plastiques et les films industrielles, elle a été établi en 2013 par Mr Samir Haddaji.
 Chapitre 1 : La matière plastique

I. Historique

Depuis le début de l’histoire, l’espèce humaine la race humaine a prospéré pour se

développer des matériaux qui présentaient des avantages que l’on ne pouvait trouver dans

les matériaux naturels. Le développement de matières plastiques a commencé avec

l’utilisation de matériaux naturels possédant des propriétés plastiques, la première matière

plastique a été créé était le résultat de la transformation chimique des polymères naturels

(Cellulose). Ce qui nous mène à définir la matière plastique.

II. Définition

La matière plastique est un mélange de matériaux organique synthétisés, la matière de base

de leur fabrication est la résine, qui est constituée des macromolécules appelées

(polymère), ces polymères de base déterminent les caractéristiques et les propriétés de la

matière plastique, nous devrions également mentionner les additifs et les adjuvants qu’ont

peut l’ajouter pour améliorer les propriétés chimique et physiques de ces matériaux

(colorants, résistance aux chocs, stabilisants...)

On peut conclure que la matière plastique est un mélange de polymère brut, additifs et

adjuvants.
III. Les Polymères

1) Historique

Le premier exemple moderne de la science des polymères est l'œuvre d'Henri Braconnot

dans les années 1830. Henri, avec Christian Schönbein et d'autres, a développé des dérivés

de la cellulose polymère naturelle, produisant de nouveaux matériaux semi-synthétiques,

tels que la celluloïde et l'acétate de cellulose. Le terme (polymère) a été inventé en 1833

par Jöns Jakob Berzelius, bien que Berzelius ait fait peu de choses qui seraient considérées

comme la science des polymères au sens moderne du terme. Dans les années 1840,

Friedrich Ludersdorf et Nathaniel Hayward ont découvert indépendamment que l'ajout de

soufre au caoutchouc naturel brute (polyisoprène) aidait à empêcher le matériau de devenir

collant. En 1844, Charles Goodyear a reçu un brevet américain pour la vulcanisation du

caoutchouc naturel avec du soufre et de la chaleur. Thomas Hancock avait reçu un brevet

pour le même procédé au Royaume-Uni l'année précédente. En 1884, Hilaire de

Chardonnet a lancé la première usine de fibres artificielles à base de cellulose régénérée,

ou rayonne viscose, comme substitut de la soie, mais elle était très inflammable. En 1907,

Leo Baekeland a inventé le premier plastique synthétique, une résine thermodurcissable

phénol-formaldéhyde appelée bakélite.

2) Généralités

On appelle polymère une grande molécule constituée d’unités fondamentales appelées

monomères (ou motifs monomères) reliées par des liaisons covalentes, le monomère est le

nom donné à la petite molécule à partir de laquelle est formée la macromolécule.

La polymérisation est la réaction qui, à partir des monomères, forme en les liants des

composés de masse moléculaire plus élevée, les polymères ou macromolécules.

 3) Exemples des polymères

Polymères naturels : Macromolécules minérales ou organiques d’origine animale ou

végétale (bois, cuir, coton, soie, laine, ADN, protéine caoutchouc naturel).

Polymères artificiels : Ce sont des polymères obtenus par modification chimique des

polymères naturels sans modification de la structure du squelette macromoléculaire

(acétate de cellulose, nitrocellulose).

Polymères Synthétiques : Ce sont des polymères synthétisés, ils présentent des beaucoup

des utilisations dans la vie quotidienne (polyéthylène, polyesters, polyamides...)

IV. Les types de plastique

Il existe des différents types de plastique, selon les besoins des consommateurs et sont

classés en des groupes ou familles par rapport leur comportement mécanique :

 Les thermodurcissables

 Les élastomères

 Les thermoplastiques

1) Les thermodurcissables

Les polymères thermodurcissables prennent leur forme définitive après la polymérisation

accompagnant leur transformation, le réseau tridimensionnel obtenu donne au produit fini

son caractère irréversible thermique.

Ce dernier est infusible donc non transformable, ce qui empêche son recyclage, ils peuvent

supporter de hautes températures (environ 100°C) mais brûlent s'ils sont soumis à des

températures trop élevées.

La plupart des résines utilisées dans l'industrie des composites sont thermodurcissables.
 Exemples :

Caractéristiques Utilisations

-Sont les polymères thermodurcissables - liants (adhésifs)

les plus répandus. - Utilisés pour la fabrication
Aminoplastes - On distingue deux types principaux, de mousses isolantes,
les résines urée-formaldéhyde (UF), méla de contreplaqués, de panneaux
mine-formaldéhyde (MF)

-sont utilisés sous forme de

poudres à mouler pour fabriquer
Phénoplastes -résines phénol-formaldéhyde (PF) sont du matériel électrique
issus du formaldéhyde et du phénol - fabrication de bois
agglomérés ou de matériaux
composites renforcés fibres de
verre
-résines fabriquées - Performants mais onéreux,
par polymérisation de monomères époxyd utilisés dans les adhésifs et
Polyépoxydes e avec un durcisseur (agent de réticulation) les plastiques renforcés fibre de
-ce sont des polymères tridimensionnels. carbone.

a) Les élastomères

Les élastomères sont des polymères à caractère amorphe ou cristallin présentant des

propriétés élastiques obtenus après réticulation, ils supportent des grandes déformations

avant rupture et ils sont aussi appelés caoutchoucs

Ils sont employés réticulés, et le plus souvent à une température supérieure à leur

température de transition vitreuse, sur le plateau caoutchouteux

Ils sont généralement utilisés en fabrication de la gomme des pneumatiques, bandes

transporteuses, tuyaux, durits, coussins, silentblocs, joints, mastics, gants médicaux,

chaussures, etc.

b) Les thermoplastiques

Ils forment le groupe le plus important des polymères de synthèse, ils constituent la plus

grande production des plastiques, Ils sont constitués de macromolécules linéaires ou

ramifiées, la cohésion entre les chaines moléculaires est assurée par des liaisons

covalentes, ils sont sensibles à l’effet de la température et des solvants.

Ils sont rigides à basse température et leur rigidité diminue par l’élévation de la

température, ils ont une grande plasticité à chaud et se ramollissent si la température est

supérieure à la température de transition vitreuse Tg 110°C environ.

Ce processus est réversible et peut être répété plusieurs fois sans trop d’altération des

propriétés du matériau. Ils sont ainsi faciles à mettre en forme par chauffage jusqu’à fusion

si nécessaire, puis moulage par injection ou extrusion, suivi d’une solidification. Leur

recyclage ne pose pas de problème compte tenu de la réversibilité de leur plasticité sous

effet de la température. Il faut cependant remarquer que leur recyclage ne peut pas se faire

de façon infinie car, lors des opérations de mise en œuvre, la chaleur dégrade plus en les

chaines. Donc les polymères se dégradent par trop d’élévation de la température.

Il se produit une modification irréversible, avec une destruction des liaisons chimiques

fortes du squelette moléculaire ou des chaines latérales.

Exemples

Caractéristiques utilisations

Polyéthylènes Translucide, chimiquement Emballages plastiques (films à usage

inerte alimentaire, agricole, etc.).
Facile à manier et résistant au HDPE : des produits rigides : flacons
froid.
(détergents, cosmétiques, etc.), bouteilles,
Les trois principales familles de
boîtes type Tupperware, jerricans
PE sont le HDPE (PE haute
LDPE : des produits souples : sacs, films,
densité), le LDPE (PE basse
sachets, sacs poubelles, ruban adhésif,
densité) et le LLDPE (PE à
récipients souples
basse densité linéaire)

Polypropylènes Le polypropylène La construction automobile, les pare-

de grade « injection » est très
facilement recyclable ; le PP de
grade « film » est au contraire
beaucoup plus délicat à
recycler,
chocs, les tableaux de bord
Emballages alimentaires pour sa
résistance à la graisse (ex. : emballages
de beurre) et son aspect brillant.

Translucide à tissus d'ameublement, de vêtements

opaque, hydrophobe, dur, professionnels jetables
semi-rigide et très résistant à
l'abrasion.

PVC Solide blanc cassant matériau largement utilisé dans les

disponible sous forme de applications, telles que les tuyaux,
poudre ou de granulés. les appareils médicaux, l'isolation
Propriétés polyvalentes, des fils et des câbles
telles que légèreté,
durabilité, faible coût et
facilité de traitement,
CHAPITRE 2 : L’extrusion gonflage

1) Définition

En plasturgie, les produits en matière plastique sont souvent fabriqués par extrusion, l’un

de ces types d’extrusion est le gonflage, l’extrusion-gonflage est un procédé de mise en

forme de films ou de gaine en matière thermoplastique. Elle permet de fabriquer des films

allant de 7 µm jusqu'à des gaines allant à plus de 200 µm d'épaisseur, est utilisée pour

fabriquer des sacs plastiques (sacs poubelles, sacs de congélation, etc.), des rideaux de

douche, des parapluies, des cirés, des films agricoles, etc.

La technique d'extrusion gonflage s'applique à la plupart des matières thermoplastiques qui

à l'état fondu ont une viscosité élevée : PE, PEBD, PEHD, PP, PA

2) Principe

La technique de production de film par extrusion gonflage consiste à extruder une mince

gaine qui, momentanément pincée, est gonflée avec de l’air. L’air qui remplit la gaine est

introduit par l’axe de la tête de filière. Le dispositif de refroidissement à air permet la

solidification de la matière et arrête l’étirage du film. Le film, en forme de bulle, est

ensuite aplati par un dispositif appelé « foulard », composé de deux panneaux convergeant

vers les rouleaux de tirage. Ces rouleaux jouent le rôle de bouchon et permettent en jouant

sur la vitesse de rotation d'ajuster l'épaisseur (étirage longitudinal). Le volume d'air dans la

gaine permet de régler le diamètre de gaine (étirage transversal).

3) Description de la machine

a) L’alimentation

En extrusion gonflage, la première partie qu’un opérateur doit traiter est d’amener la

matière de leurs sacs jusqu’à la machine, les principaux systèmes de transport alors sont :

Le transport pneumatique : ça sert à aspirer l’air de mélangeur jusqu’à la trémie en

utilisation d’une canne d’aspiration

La vis sans fin

b) L’extrudeuse

Une extrudeuse est ou la matière venant de la trémie sera chauffé et rendue en une matière

pâteuse, elle se compose :

Ensemble vis fourreau, Colliers de chauffe, régulateur de température, Ventilateurs de

refroidissement, Moteur, réducteur, butée, courroies

 On peut résumer le fonctionnement de l’extrudeuse en ces étapes suivants :

 La matière venant de la trémie arrive dans le fourreau, est entraînée par la vis.

 Le fourreau est chauffé par les colliers de chauffe répartis en plusieurs zones de

chauffe. La matière est compressée et chauffée, elle passe de l’état solide à l’état

pâteux, tout au long de la vis.

 Les régulateurs de température, grâce aux colliers et aux ventilateurs, permettent de

conserver la température désirée.

C) Les têtes filières

Il existe trois types de têtes de filières :

 La filière à alimentation latérale :

Filière simple et peu coûteuse. Ce type de filière est de le moins utilisée, La matière arrive

perpendiculairement à l’axe du mandrin et est répartit sur la circonférence du poinçon.

Image

 Les têtes à alimentation axiales

La matière arrive axialement et est transformé en flux annulaire par le poinçon. Ce

poinçon est maintenu par des ailettes, et l’air servant au gonflage de la gaine arrive par

l’une de ces ailettes.

image

Tête à alimentation centrale à canaux rayonnants

Ces têtes sont également appelées tête à répartiteur hélicoïdale. Elles sont les plus utilisés

image

 Filière à tête tournante.

Ce sont des filières à alimentation centrale qui peuvent être du type à poinçon avec support

par des ailettes ou bien du type à canaux rayonnants.

Image
D) Les architectures

Si L’axe de la filière était confondu avec l’axe de la vis, on aurait deux dispositions

possibles, dans ces deux dispositions, on transforme principalement du PVC, car il n'y a

pas de zone de stagnation matière.

1. Disposition horizontale : image

2. Disposition verticale vers le haut :

image

Si l’axe de la filière à angle droit avec l'axe de la vis La disposition à angle droit est

appelée disposition à 90 °

1. Disposition vers le haut :

Dans cette disposition, le démarrage de la ligne est délicat car il est difficile d'amener la

gaine dans les rouleaux de tirage Le réglage de la vitesse de tirage est précis on transforme

principalement le PE, PP, PS. Par exemples les films d'emballage

image

2. Disposition vers le bas

Démarrage aisé de la ligne d'extrusion L'effet de la vitesse de tirage est perturbé par l'effet

de la pesanteur sur la gaine.

on transforme principalement le PA

image
e) Les Guides de gaine

Les guides ou panier de calibrage est dispositif très nécessaire en extrusion gonflage, il

sert a maintenir une distance entre la filière et le système de tirage, on appelle cette

distance la hauteur de tirage

Si elle est élevée (de 5 à 10 m suivant le type de gaine, épaisseur, diamètre et débit), elle

rend la gaine sensible aux déformations dues aux turbulences de l’air de refroidissement,

donc ces guides permet aussi le guidage de gaine

Image

f) La mise à plat

Avant l’entrée de la gaine dans les rouleaux de tirage, il est nécessaire de faire une mise à

plat progressive de la gaine afin d’éviter les plis.

Les soufflets qui servent à la mise à plat sont placés latéralement au niveau des auvents.

Les dimensions sont directement reliées à la largeur du soufflet à réaliser

Image
g) Système de tirage

Ce dispositif a pour fonction de pincer et tirer la bulle, ce système a une grande influence

sur la qualité de la gaine, il est composé de cylindres moteurs et presseurs, des foulards qui

ont le rôle de l’aplatissement de la gaine et des panneaux latéraux qui maintiennent les

soufflets

Le cylindre moteur est entraîné par un groupe moto variateur qui lui assure une vitesse de

rotation stable

Le cylindre presseur est commandé par des vérins. La pression est contrôlée de manière à

ne pas fragiliser le film au niveau des plis

Ces deux cylindres servent à pincer la gaine et réaliser l’étanchéité

Image
h) Les enrouleurs

Les enrouleurs sont les dispositifs qui réalisent le bobinage des films, ces systèmes sont

très nécessaires à être parfaits pour améliorer la qualité finale

L’enroulement doit être effectué avec une tension constante et donc, les dispositifs sont

équipés de rouleaux d’équilibrage de tension.

On peut noter deux types d’enrouleurs qui se différencient par l’entraînement de la bobine.

L’entraînement peut être :

A enroulement positif : la rotation du mandrin est assurée par un moteur entraînant l’axe

qui porte le mandrin.

A enroulement par contact : La gaine passe entre deux cylindres en appui l’un contre

l’autre. L’un est fixe (tambour enrouleur) et entraîné par un moteur, l’autre est mobile

(porte mandrin) grâce à un berceau oscillant lui permettant de suivre l’augmentation du

diamètre de la bobine.

Un enrouleur peut être équipé :

D’un poste d’enroulement : cas des gaines

De deux postes d’enroulement : cas des films

4) La procédure

La gaine ou la matiere extrudé de la filiere est sous l’effet de double étirage mécanique, l’un dans le

sens de l’hauteur qui est dû à la différence de vitesse entre le tirage et la vitesse d'extrusion et l’autre

dans le sens de la largeur qui est dû à l'air, légèrement sous pression, contenu dans le ballon, donc on

dit que le film est bi-orienté

L'air introduit dans le ballon permettra d'obtenir la largeur à plat de la gaine et la vitesse de tirage

permettra d'obtenir l'épaisseur du film

On peut controler les dimensions de la gaine, épaisseur et largeur a partir le système de tirage et l’air

de gonflage dedans la gaine

Epaisseur :

 Si le gonflage influent un peu sur l’épaisseur, c’est la vitesse de tirage qui va déterminer

l’épaisseur du produit. A débit constant, plus la vitesse de tirage sera élevée, plus l’épaisseur sera

faible.

 On définit le taux de tirage, rapport entre la vitesse de tirage en sortie de filière

Largeur :

 La largeur de la gaine va être donnée par le gonflage, on définit pour celui l’on appelle le taux de

gonflage.
Taux de gonflage :

C’est le rapport du diamètre du ballon et du diamètre de la filière, il est défini par la formule suivante

Formule : d D G

Donc on note que : D = Diamètre extérieur de la gaine d = diamètre de la filière

Il faut noter aussi que cette formule n’est pas très pratique puisque la mesure de ces diamètres n’est pas

simple, donc il est recommandé d’utiliser les dimensions de la largeur de mise a plat du ballon, présenté

par P = π D avec P = Périmètre ⇒ 2 x largeur à plat D = Diamètre ballon = 2 x largeur à plat/π

Donc on arrive a cet formule détaillé en :

Pour une bonne qualité d’extrusion, le taux de gonflage doit être compris entre 1,5 et 3,5 max

Si le taux de gonflage est compris entre 1,8 et 2,5 on considérera la gaine de bonne qualité.

5) Le refroidissement

Pour éviter des différences d'épaisseur, la matière doit être refroidie, On refroidit la matière fondue à

l’aide de différents dispositifs. Le refroidissement uniforme et rapide dans la zone de formation de la

gaine est un facteur de stabilisation.

Ce refroidissement peut-être soit intérieur, soit extérieur, de plus ce refroid évite le collage des faces

internes de la gaine lors de son pincement

a) Le refroidissement externe :

Il débute dès la sortie de la matière de la filière par le contact avec l'air ambiant, l'inconvénient c’est que

l'air est un mauvais fluide de refroidissement ((d'où l'architecture des machines qui ont une hauteur filière/

tirage importante et proportionnelle au débit de la matière), l'anneau de refroidissement posé sur la tête

d'extrusion et diffuse le flux d'air de façon homogène et régulière sur tout le pourtour du ballon.

L’air soufflé permet de modifier dans une large mesure la forme du ballon, donc les côtes du produit,

mais également les propriétés mécanique et optique du film.

image
b. Le refroidissement interne :

Suivant le diamètre de la filière, la machine peut être équipée d'un système de refroidissement intérieur du

ballon qui va intensifier le refroidissement. La difficulté, est qu'il faut souffler de l'air à l'intérieur et

extraire un volume équivalent pour conserver un diamètre de ballon identique (côtes de largeur et

épaisseur) Pour cela un capteur disposé sur le ballon agit en continu sur une vanne de régulation de l'air

rentrant. Il est préférable que l'air aspiré par le ou les ventilateurs soit récupéré dans l'atelier, et non

dehors, il y aura moins d'amplitude de température au long de la journée.

Image
Chapitre 3 : exploitation de la ligne d’extrusion n90/2200

1) ETUDE DE L’EXISTANT

a) Compétences disponibles
 b) Mode opératoire

Ce mode opératoire décrit les étapes à suivre pour mener à bien l’opération de démarrage

et de réglage d’une extrudeuse tout en prenant en considération les caractéristiques du

produit à fabriquer.

1- Mettre la machine sous tension

2- Procéder à la mise en chauffe en appliquant les températures indiquées dans la fiche de

réglage

3- Verser la matière dans la trémie en respectant les références et les proportions

mentionnées sur OF

4- Préparer le mandrin

5- Positionner les lames selon la largeur du film à fabriquer, le nombre des rouleaux et la

largeur souhaitée des rubans (cas d’une feuille)

6- Vérifier que les températures de l’extrudeuse sont stabilisées et que la température

matière soit au moins à 160 °C.

7- Mettre en route l’extrudeuse à une vitesse de rotation de 15 tr/min.

8- Mettre la ventilation en route (entre 40 et 45 tr/min)

9- Attendre la sortie matière au niveau de la filière en surveillant l’évolution de l’ampérage

et de la pression en bout de vis.

10- Laisser tourner quelques minutes pour laisser passer les éventuels points noirs ou

infondus.

11- Arrêter la rotation vis et procéder au changement filtre (cette étape et la suivante ne

sont obligatoires que dans le cas où la machine a été en arrêt avant de la démarrer)

12- Relancer la rotation vis et monter la vitesse à 18 tr/min

13- Mettre en route les cylindres de tirage à une vitesse entre 1 et 1.5
14- Tirer la gaine et l’attacher à l’autre gaine déjà suspendue sur machine (gaine de la

commande précédente)

15- Gonfler au fur et à mesure de la montée de la gaine

16- Après le passage du nœud au niveau du banc de tirage, fermer les cylindres de tirage.

17- Monter la vitesse de tirage à 2,5 m/min

18- Augmenter la vitesse de la vis d’extrusion au fur à mesure de gonflage

19- Diminuer le débit d’air de refroidissement au fur à mesure de gonflage en surveillant

régulièrement la bulle de feuille

20- Acheminer la gaine jusqu’à l’enrouleur en veillant à ne pas générer trop de tension sur

le film.

21- Passer la gaine entre le rouleau de l’enrouleur et le mandrin.

22- Appliquer les réglages établis dans la fiche de réglage en procédant comme suit :

20.a – Augmenter la vitesse de vis

20.b – Augmenter la vitesse de tirage

20.c – Gonfler

20.d – Ajuster le refroidissement

20.e – Régler la tirage enrouloir et la tension d’enroulement de 2 côtés

23- Ajuster la corbeille de calibrage à la bulle de feuille afin d’en améliorer la stabilité

24- Procéder au réglage des soufflets (cas d’une gaine avec soufflets)

24.a – Ecarter légèrement les panneaux latéraux

24.b – Faire avancer les triangles des soufflets

24.c – Mettre un mandrin entre les deux parties de chaque soufflet en contact avec le bec

du triangle pour éviter le contact direct soufflet/soufflet et prévenir ainsi la formation des

plis des deux côtés (et c’est des deux côtés de la gaine)
24.d – Resserrer les panneaux latéraux pour qu’ils aplatissent la bulle de feuille, en veillant

à ne pas générer trop de frottement bois/film.

25- Pointer les deux lames de coupe ruban et acheminer ce dernier jusqu’au broyeur (cas

d’une feuille)

26- Séparer le film sur les deux parties de l’enrouloir et pointer toutes les lames (cas d’une

feuille à plat)

27- Débrancher le tuyau de gonflage et Démarrer la rotation filière (Dans le cas d’une

gaine avec soufflets, le conducteur machine peut ne pas exécuter cette étape afin de

prévenir le débordement des soufflets latéraux)

28- Procéder à un auto- contrôle et rectifier les réglages si nécessaire.

29- Monter les mandrins sur l’axe de la machine, gonfler et appliquer le scotch sur le

mandrin en forme spirale

30- Régler la tension de serrage et la pression de tondage afin d’avoir des rouleaux

parfaitement cylindriques (sans « anneaux de piston / ondulations ») et alignés des 2 côtés

31- Démarrer la production et programmer les compteurs.