INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CANCÚN

TEMA: REHABILITACION DE COMPONENTES DE COTROL Y PROGRAMACIÓN DE

PLC EN LAVADORA INDUSTRIAL

Nombre: Castro López Angel Mario

No. de control: 16530358

Carrera: ing. mecatrónica

Nombre de la empresa: FF Mecatrónica

Cancún, Quintana Roo, México a _ _ de _ _ _ _ _ _ _ _ de 2022

AGRADECIMIENTO
Agradezco en especial a mi familia por ser el pilar fundamental en este logro,
gracias a su apoyo en todo momento y por creer siempre en mí.
Agradezco a la empresa ‘FF Mecatrónica’ por permitirme realizar mis prácticas
profesionales en este lugar, y mi asesor externo el Ing. Fernando Ortiz Ramos, por
el apoyo para realizar mi proyecto.
Agradezco a mi tutor el Dr. Luis Fidel Cerecero Natale por su guía y apoyo en este
trabajo para alcanzar los objetivos planteados gracias a su conocimiento,
motivación y consejos.
Agradezco a los docentes de la carrera de Ingeniería mecatrónica por sus
conocimientos transmitidos, sabiduría y motivación, cumpliendo la misión de
formar honrados ciudadanos.

2
RESUMEN
La problemática que abarca el presente proyecto es la factibilidad de un control
automático de una lavadora industrial perteneciente a la empresa LABAXPERT
ubicada en Alfredo B. Bonfil, es la falta de conocimientos sobre los beneficios que
aporta la automatización de procesos en la industria.
Al estar fuera de servicio repercuten grandes pérdidas económicas y tiempo de
trabajo, es por ello que, el presente trabajo propone una solución óptima de un
control automático, disminuyendo insumos, horas de tiempo de trabajo y aumento
de productividad.
Para llevar a cabo el proyecto, se consideraron ciertos métodos iniciando con el de
observación, en el cual se indaga el tipo de proceso que se genera, siguiendo con
el método deductivo para establecer una alternativa de solución acorde a las
necesidades de la lavandería y finalizando con el lógico deductivo para la
selección de la mejor alternativa de control automático para la lavadora industrial.

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 Índice
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................6
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA, DEL PUESTO O ÁREA DE TRABAJO DEL
ESTUDIANTE..................................................................................................................................7
PROBLEMAS A RESOLVER, POR PRIORIDAD......................................................................7
OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS....................................................................................7
JUSTIFICACIÓN.............................................................................................................................7
PALABRAS CLAVE.......................................................................................................................8
MARCO TEÓRICO.........................................................................................................................9
1. LAS PRIMERAS LAVADORAS.........................................................................................9
2. TIPOS DE LAVADORAS.....................................................................................................10
2.1 LAVADORA SEMIPROFESIONAL...................................................................................10
2.2 LAVADORA PROFESIONAL............................................................................................10
2.3 LAVADORA INDUSTRIAL.................................................................................................11
2.4 LAVADORAS A GAS..........................................................................................................12
2.5 LAVADORAS ELÉCTRICAS.............................................................................................12
3. SISTEMA DE LAVADO INDUSTRIAL...............................................................................13
3.1 CICLOS DE LAVADO........................................................................................................13
4. PROGAMACIÓN DE LAVADORA INDUSTRIAL............................................................14
4.1 INTRODUCCIÓN A LA SERIE DE MULTI RELÉS PROGRAMABLES ARRAY
LOGIC.........................................................................................................................................15
4.2 LA ESTRUCTURA DE LOS MULTI RELÈS PROGRAMABLES ARRAY LOGIC......15
4.3 CARACTERÌSTICAS DEL ARRAY LOGIC.....................................................................17
4.4 CABLEADO DEL ARRAY LOGIC.....................................................................................19
4.5 BLOQUES DE FUNCIÓN..................................................................................................22
5. ESPECIFICACIONES DE VARIADOR DE FRECUENCIA.............................................32
5.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO..........................................................................................32
6. COMPONENTES DE CONTROL PARA LAVADORA INDUSTRIAL...........................40
6.1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA........................................................................................40
6.2 VÁLVULA DE DRENAJE...................................................................................................44
6.3 VÁLVULA DE LLENADO...................................................................................................45
6.4 TRANSFORMADORES INDUSTRIALES DE CONTROL.............................................46
7. ELEMENTOS DE MANDO..................................................................................................48

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8. DESARROLLO......................................................................................................................50
8.1 PROGRAMACIÓN.........................................................................................................53
8.2 CABLEADO....................................................................................................................62
9. RESULTADOS......................................................................................................................64
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................67
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................68

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INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se realiza de una lavadora industrial de la empresa

LAVAEXPERT ubicada en Alfredo B. Bonfil, mediante la programación del proceso
a partir de estudios de factibilidad realizados para cada tipo de componente que
intervienen en la implementación del sistema de automatización.
Se describe la problemática del tema, los objetivos y metodologías que se
implementa en el proceso de investigación para determinar la factibilidad de la
implantación del sistema.
Tenemos los conceptos básicos del tipo de procesos, que realiza la
lavadora industrial dando un enfoque al tipo de programación asequibles para la
corroboración de un sistema eficiente – eficaz.
Se realiza el diseño del proceso automático, realiza la caracterización,
descripción general de la lavadora, secuencia de operación de los tres procesos
que son: suciedad ligera, suciedad media y suciedad pesada. Se realiza el diseño
de planos eléctricos, de instrumentación mediante ingeniería se analiza las
mejores alternativas para la implementación del sistema obteniendo una óptima
solución finalmente describe la función.
Se realizan las pruebas de control obteniendo datos de tiempo de trabajo.
Describe las respectivas conclusiones y recomendaciones en base a los
objetivos establecidos del proceso automático de la lavadora industrial.

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DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA, DEL PUESTO O ÁREA DE TRABAJO DEL
ESTUDIANTE
FF Mecatrónica es una empresa que ofrece principalmente soluciones de control
eléctrico electrónico, servicios de reparación de tarjetas electrónicas y equipos
electrónicos industriales, mantenimiento correctivo o preventivo en máquinas tanto
domesticas como industriales.
El alumno se desarrolla en el área de mantenimiento y control eléctrico-electrónico
con el apoyo del gerente operativo del área para un buen desempeño en la tarea a
realizar.

PROBLEMAS A RESOLVER, POR PRIORIDAD

 Verificación de componentes de control
 Verificación de líneas de conexión
 Verificación de programas de lavado
 Verificar software para programar
 Diseño de ciclos de lavado

OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS

General
Clasificar los ciclos de trabajo de la máquina para su correcta programación y
probar componentes de control y determinar su correcto funcionamiento en la
lavadora industrial.
Específicos
 Identificar y clasificar los componentes de control del equipo.
 Revisar y evaluar el funcionamiento de los componentes de control.
 Valorar el estado actual de los componentes y señalar principales fallas.
 Deducir y explicar los factores que alteran el correcto funcionamiento de
dichos componentes.
 Diseñar un plan de mantenimiento con en base en los factores que
alteraron el correcto funcionamiento de la máquina.

JUSTIFICACIÓN
Esta investigación se realiza con el objetivo de reducir costes por gastos en
inversión de equipos nuevos y perdidas monetarias a negocios que emplean estas
máquinas como principal fuente generadora de ganancias, cabe destacar que
actualmente no hay una amplia oferta de servicios de rehabilitación de estos
equipos.

7
Por otra parte, se obtendrán conocimientos que serán aplicables para futuros
proyectos que contemplen sistemas similares a las mencionadas de dentro de
nuestro estudio.

PALABRAS CLAVE
 Programación
 Control
 Diseño

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MARCO TEÓRICO
1. LAS PRIMERAS LAVADORAS
¨Los pueblos antiguos limpiaban sus ropas golpeándolas contra las rocas o
frotándolas con arenas abrasivas y lavando la suciedad en los arroyos locales. Los
romanos inventaron un jabón crudo, similar a la lejía, que contenía ceniza y grasa
de animales sacrificados.
En la época colonial, la forma más común de lavar la ropa era hervirla en
una olla o caldera grande, luego colocarla sobre una tabla plana y golpearla con
una paleta llamada dolly.
La tabla de lavar de metal, que muchas personas asocian con la vida de los
pioneros, no se inventó hasta alrededor de 1833. Antes de eso, las tablas de lavar
estaban hechas enteramente de madera, incluyendo la superficie de lavado tallada
y estriada. Ya en la Guerra Civil, la lavandería era a menudo un ritual comunitario,
especialmente en las comunidades cercanas a ríos, manantiales y otras masas de
agua, donde se realizaba el lavado.
A mediados del siglo XIX, Estados Unidos se encontraba en medio de
una revolución industrial. A medida que la nación se expandió hacia el oeste y la
industria creció, las poblaciones urbanas se multiplicaron y la clase media emergió
con dinero al espacio y un entusiasmo ilimitado por los dispositivos de ahorro de
mano de obra. Algunas personas pueden decir que inventaron una lavadora
manual que combinaba un tambor de madera con un agitador metálico.
Dos estadounidenses, James King en 1851 y Hamilton Smith en 1858,
recibieron patentes para dispositivos similares que los historiadores a veces citan
como las primeras lavadoras “modernas”. Pero otros mejorarían la tecnología
básica, incluyendo miembros de las comunidades Shaker en Pensilvania. Sobre la
base de los trabajos iniciados en la década de 1850, los Shakers construyeron y
comercializaron grandes lavadoras de madera diseñadas para trabajar a pequeña
escala comercial. Uno de sus modelos más populares fue exhibido en
la Exposición del Centenario en Filadelfia en 1876.
El trabajo pionero de Thomas Edison en electricidad aceleró el progreso
industrial de Estados Unidos. Hasta finales del siglo XIX, las lavadoras caseras
eran accionadas a mano, mientras que las máquinas comerciales eran accionadas
por vapor y correas. Todo eso cambió en 1908 con la introducción de la Thor, la
primera lavadora eléctrica comercial. Fue comercializado por la Hurley Machine
Company de Chicago y fue inventado por Alva J. Fisher. La Thor era una lavadora
tipo tambor con una bañera galvanizada. La marca Thor sigue siendo utilizada hoy
en día para la venta de lavadoras. ¨ (Ana, 2018)
¨En 1994, Staber Industries lanzó al mercado la lavadora System 2000, la
única lavadora de carga superior y eje horizontal que se fabrica en los Estados
Unidos.
La primera lavadora de ropa controlada por ordenador apareció en 1998. Las

9
lavadoras SmartDrive de Fisher & Paykel utilizaban un sistema controlado por
ordenador para determinar el tamaño de la carga y ajustar el ciclo de lavado para
que coincidiera. ¨ (Ana, 2018)

2. TIPOS DE LAVADORAS
Tenemos tres grupos de lavadoras las cuales son:

 Semiprofesional
 Profesional
 Industrial
En estos grupos tenemos dos subgrupos los cuales son referidos a su
alimentación para su funcionamiento los cuales son:

 Gas
 Eléctricas
2.1 LAVADORA SEMIPROFESIONAL
En la gama semiprofesional tenemos las lavadoras domesticas las cuales
encontramos en las casas habitacionales estas tienen las siguientes
características:

Imagen 1 Lavadora semiprofesional 18kg (doméstica)

 No soportan un uso demasiado intensivo.

 Están indicadas para unos dos lavados diarios.
 El panel de control suele ser analógico o electromecánico.
 Suelen tener una capacidad de entre 8 y 26 kilos.
2.2 LAVADORA PROFESIONAL
En segunda instancia tenemos las semiprofesionales las cuales cuentan
con unas características de mejor desempeño en su funcionamiento y cuenta con
las siguientes.

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 Imagen 2 Lavadora profesional 20 kg

 Están indicadas para hacer entre 3 y 5 lavados diarios.

 El panel de control suele ser digital y permite modificar y programar
parámetros.
 Tienen alta velocidad de centrifugado.
 Suelen tener una capacidad de entre 8 y 26 kilos.
2.3 LAVADORA INDUSTRIAL
En esta gama de lavadoras contamos con características como su nombre
lo dice para la industrial esto nos lleva a lavados en hotelería, lavanderías, lugares
donde se manejen grandes cantidades de lavado ya que cuenta con las siguientes
características que la distinguen de las anteriores.

Imagen 3 Lavadora industrial 40kg

 Son para uso intensivo. Están indicadas para hacer más de 5

lavados diarios.
 El panel de control suele ser electrónico y o de pantalla táctil.
 Cuentan con gran cantidad de programas y permiten modificar
parámetros.
 Cuentan con funciones especiales para distintos tipos de ropa.

11
  Suelen tener una capacidad de entre 10 y 90 kilos.
Antes mencionado tenemos dos categorías, las culés son, las lavadoras a
gas o eléctricas, en estas tenemos diferencias, en las cuales tenemos pros y
contras de estas. En estas pequeñas tablas de comparación podemos ver dichas
características:
2.4 LAVADORAS A GAS

VENTAJAS DESVENTAJAS
Consumen menos. Son más caras.
El tiempo de lavado y calentamiento del Requieren de un suministro de gas.
agua es menor.
Suelen tener más potencia.

Imagen 4 Lavadora semiprofesional a gas

2.5 LAVADORAS ELÉCTRICAS

Imagen 5 Lavadora semiprofesional eléctrica

VENTAJAS DESVENTAJAS
La instalación es más sencilla. Consumen más.
Son más baratas. Suelen tener menos potencia.
Suelen ser más delicadas con la ropa.

12
 3. SISTEMA DE LAVADO INDUSTRIAL
El lavado industrial se puede expresar de una manera muy simple y sencilla
como lo es tal cual un lavado común, la diferencia de esto es la cantidad de estén
en el tiempo realizado, el lavado consiste en la separación de la suciedad adherida
a una superficie, evitando una vez separada, que vuelva a depositarse.
En el sistema se tienen diferentes procesos para el lavado y el conjunto de
procesos se les denomina ciclos de lavado, los cuales vienen programados en la
lavadora en estos ciclos de lavado nos encontramos tanto el enjuague, el lavado,
en este proceso se inyectan los químicos, para ello se usa un controlador externo
en la lavadora, luego de esto tenemos un enjuague y suavizante luego otro
enjuague y al final un pre-secado que se conoce como extracción. Esto se explica
mejor adelante en tablas de siclos de lavado sin embargo es necesario mencionar
para comprender el uso de los químicos ya que son muy importantes para un
correcto lavado.
la detergencia es uno de los conceptos usados en esta industria es la
detergencia, la cual, es la suma de "poderes" físico-químicos (mojantes,
emulsionantes, dispersantes, secuestrantes, antirredepositantes, etc.) con el fin de
separar la suciedad de la superficie sólida (en definitiva, de que se produzca el
lavado).
En general estos "poderes" físico-químicos los aporta el detergente dentro
de un sistema detersivo.
3.1 CICLOS DE LAVADO
Los ciclos de lavado se definen por ser un proceso completo, el cual cuenta
con una cantidad de pasos como lo son; el llenado, lavado, drenaje, enjuague,
suavizante y extracción. Estos pasos se reproducen en cierto orden para crear un
ciclo de lavado, con sus respectivos tiempos de trabajo para cada paso en estos
pasos se le agrega un control externo para controlar ciertos químicos para el
lavado correspondiente.
En las lavadoras industriales pueden llegar a tener más de 10 ciclos de
lavado ya que cuentan con capacidades de lavado extensas y dedicadas para
ciertas industrias textiles.
Se podría dar un ejemplo de un ciclo de lavado para comprender mejor y
tener una idea más clara de estos cabe mencionar que los cuatro factores antes
mencionados deben estar perfectamente equilibrados por ello un ejemplo antes
del ciclo completo de lavado.
Ejemplo de ciclo de lavado completo:

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Tabla 1 Ciclo de lavado suciedad ligera

No. DESCRIPCIÓN OPERACIÓN NIVEL DE TEMPERATURA DURACIÓN

LLENADO °C MINUTOS
LLENADO BAJO FRÍO 5
1 LAVADO RPM 32, QUÍMICOY 1 Y 2 POR 25 SEG. 8
DRENAJE 1
LLENADO BAJO FRÍO 5
2 LAVADO/BLANQUEO RPM 32, QUÍMICO 1 Y 2 POR 25 SEG. 15

DRENAJE 1
LLENADO ALTO FRÍO 5
3 PRIMER ENJUAGUE RPM 32. 3
DRENAJE 1
LLENADO ALTO FRÍO 5
4 SEGUNDO ENJUAGUE RPM 32 3
DRENAJE 1
LLENADO BAJO FRÍO 5
5 NEUTRALIZADO Y SUAVIZADOR RPM 32 QUÍMICO 3 POR 25 5
SEG.
EXTRACCIÓN FINAL 650 RPM 8
TIEMPO TOTAL DE LAVADO INCLUYENDO LLENADOS, DRENADOS Y EXTRACCION 71
FINAL

4. PROGAMACIÓN DE LAVADORA INDUSTRIAL

No podemos llamar tal cual programación de lavadora lo que muchos
operadores llaman porque lo que tienen es una configuración de programas, y lo
llaman programación de ciclos de lavado ya que pueden elegir los pasos a realizar
en dicha lavadora y el tiempo de cada uno de estos, sin embargo son acciones
que ya tiene predeterminada la máquina y se buscan en la configuración y las
ponen en forma de lista que sería su ciclo de lavado, con sus respectivos tiempos
se le podría llamar una configuración avanzada, sin embargo no todos los
operadores tienen esta información a la mano, la mayoría de los vendedores o
distribuidores las entregan ya ¨programadas¨ esto es más que nada los ciclos que
el comprador necesita. Los vendedores la configuran tal cual con los pasos que ya
tiene predeterminados para realizar cuando estos sean llamados y poder realizar
los ciclos requeridos.
En este otro aspecto se le considera más programación ya que es más
avanzado y se realizan los pasos tal cual desde cero, los movimientos, el cómo se
realizará un lavado con sus cambios de giro, sus drenados con sus tiempos y
cuando se realizan a nivel software de PLCs, esta programación se realiza con
bloques ya que es con el cual se programa este PLCs de maraca ARRAY
ELECTRONICS el cual mencionaremos a más detalle.

14
 4.1 INTRODUCCIÓN A LA SERIE DE MULTI RELÉS PROGRAMABLES
ARRAY LOGIC
¨Los Multi RelÈs Programables ARRAY LOGIC son un nuevo tipo de
controladores. Como la programación se efectúa por medio de los llamados FBD
(Function Block Diagram- Diagrama de Bloques de Función), es más simple y más
fácil aprender la programación de los Multi RelÈs Programables ARRAY LOGIC en
comparación con la programación convencional de PLC (diagrama de escalera,
Ladder o lista de instrucciones). En el concepto del plan de productos de la serie
de Multi RelÈs Programables ARRAY LOGIC, el Multi Relé Programable se
combina con el programador en un mismo cuerpo, con lo que el programa puede
escribirse directamente en el mismo y verificarse en el display LCD sin necesidad
de adicionales costosos. Esto da como resultado, que el costo final para el usuario
puede reducirse grandemente, y representa además una gran conveniencia para
los operadores. Los productos de la serie ARRAY LOGIC tienen una estructura
muy compacta, con un tamaño muy pequeño y un peso muy reducido.
Además, puede formarse una red de comunicación donde se disponga de
pequeños equipos con supervisión remota. De esta manera se incrementa la
capacidad de la serie de Multi Relés Programables ARRAY LOGIC. En la
actualidad, los Multi RelÈs Programables ARRAY LOGIC se usan ampliamente en
los más variados campos de la industria, agricultura, el comando y automatización
para casas, edificios, etc., se puede aplicar en todas partes donde se requiera la
automatización de sistemas. ¨ (ARRAY ELECTRONICS)
La identificación de cada modelo define el tipo de dispositivo y está dada
por la siguiente regla de codificación:

Imagen 6 Reglas de codificación por modelos

4.2 LA ESTRUCTURA DE LOS MULTI RELÈS PROGRAMABLES ARRAY LOGIC

Su estructura está constituida por:
• Bloques de función básicos y bloques de funciones especiales

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 • Panel del display de operación
• Reloj de tiempo real
• Interfaz de Programación
• Bloques de voz para teléfono
• Terminales de E / S

Imagen 7 Aspecto de la Serie de Multi Relés Programables ARRAY LOGIC mod.

AF-20
1. Conexión de línea de alimentación de CA (100 - 240 V).
2. Terminales de entradas.
3. Interfaz de comunicación.
4. Teclas de operación.
5. Terminales de salida (relé o transistor).
6. Display de LCD.
Tabla 2 Especificaciones y Modelos

Código Alimentación Cant. de entradas Cant. de

Salidas
AF - 10 MR - A 100 - 240 V CA 6 4 - relé
AF - 10 MR - E 24 V CC 6 4 - relé
AF - 10 MT - E 24 V CC 6 4 - transistor
AF - 10 MR - F 12 V CC 6 4 - relé
AF - 10 MR - D 24 V CC 6 (Analógica/Digital) 4 - relé
AF - 10 MT - D 24 V CC 6 (Analógica/Digital) 4 - transistor
AF - 20 MR - A 100 - 240 V CA 12 8 - relé
AF - 20 MR - E 24 V CC 12 8 - relé
AF - 20 MT - E 24 V CC 12 8 - transistor
AF - 20 MR - F 12 V CC 12 8 - relé
AF - 20 MR - D 24 V CC 12 (Analógica/Digital) 8 - relé

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 AF - 20 MT - D 24 V CC 12 (Analógica/Digital) 8 - transistor

Tabla 3 Accesorios por modelos

Modelo Descripción
AF-C-232 Interfaz entre el ARRAY LOGIC y PC para programación,
monitoreo remoto y control (de única unidad).
AF-C-485 Interfaz entre ARRAY LOGIC y PC para monitoreo y control
AF-MUL Grabación y reproducción de Bloques de voz para teléfono
AF-M-232 Interfaz para conexión de AF - C - 232 a modem
QUICK II Software de programación para ARRAY LOGIC (bajo
Windows Æ)
SCADA Software de monitoreo y control para el ARRAY LOGIC

4.3 CARACTERÌSTICAS DEL ARRAY LOGIC

Panel de programación y Display LCD removible
¨En el frente del ARRAY LOGIC se encuentra montado el panel de
programación y Display. Pueden usarse las teclas en forma directa para acceder
al control de edición del programa del ARRAY LOGIC, que permite cambios en la
programación. Es más, este panel con Display puede ser reemplazado por el
usuario en campo, teniendo en cuenta que el único requisito para esta maniobra
es que el Multi Relé Programable ARRAY LOGIC debe estar sin energía al
momento de la conexión o desconexión para evitar posibles inconvenientes.
Puede dejarse montado el panel o bien, cuando no se lo necesita puede ser
reemplazado por una cubierta de panel frontal ciega.
Programación por Bloques lógicos
La capacidad de programa se incrementa por el método de bloques lógicos.
La programación en el ARRAY LOGIC se efectúa mediante el sistema de bloques
lógicos; antes una programación equivalente ocupaba un espacio notable en un
PLC estándar. Si a estos bloques se los vincula en una determinada forma se
pueden lograr funciones de elevada complejidad en comparativamente poco
espacio de memoria. El ARRAY-LOGIC posee memoria suficiente para almacenar
hasta 127 bloques de función, lo que implica recursos suficientes para hacerse
cargo de situaciones complejas. Una vez que el programa ha sido cargado, no se
perder.
QUICK II (software de programación gratuito)
El software QUICK II no sólo puede usarse para programar directamente el
ARRAY LOGIC usando al display LCD como verificación de la instrucción; también
puede usarse para diseñar el programa en la computadora y luego transferirlo a la
memoria del controlador. De hecho, el QUICK II es una interfaz de programación
muy amigable. No sólo se puede revisar y editar la función que indica el diagrama,
sino también se puede ejecutar el programa escrito. De esta manera se puede

17
simular la operación (ejecución offline) y evitar muchas pérdidas de tiempo, y
molestias. El software no sólo lo ayudará a llevar a cabo la edición del programa
sino también, al momento de supervisar, hacerlo en campo con el ARRAY-LOGIC
en funcionamiento.
Función del reloj de tiempo real
Las series de Multi RelÈs Programables ARRAY LOGIC tiene una función
de grabación de tiempo real instantánea, y puede ejecutar las instrucciones según
el horario requerido. Usted puede preparar tantos intervalos como los 127
registros internos le permiten. Todo esto se convierte en muy conveniente al ser
usado en los sistemas que requieren medición o activación de alarmas por tiempo.
Entradas analógicas y funciones de transmisión.
Aparte de recibir las señales discretas, el ARRAY-LOGIC recibe señales
analógicas, que se utilizan para control de temperatura, presión, humedad, y otras,
y de retransmitirlas hacia una PC para monitoreo. Programación, supervisión y
control de la adquisición de datos en forma remota mediante módem.
Cuando necesita implementar un programa, escribiendo y modificando un Array-
Lógica a cierta distancia, solo necesita conectar el Multi-RelÈ programable a una
línea telefónica a través de un modem comercial. De este modo, es posible
implementar estas funciones adquiriendo y supervisando en tiempo real.
Todos los equipos cuentan con un código de seguridad para evitar el
acceso a la programación en forma indebida. Los programas solo pueden ser
modificados si se ingresa la clave correcta lo cual brinda seguridad absoluta en
cuanto a la modificación de instrucciones.
Función Telefónica
El ARRAY LOGIC posee bloques de función de voz para comunicarse a
través del teléfono con el usuario para informar sobre novedades o enviar avisos
de alarma. El ARRAY-LOGIC debe ser programado previamente, en conjunto con
el módulo AF-MUL, para ejecutar estas funciones. También es posible que el
ARRAY-LOGIC reciba instrucciones de comando a través del teclado del teléfono
remoto.
Función de Voz
El ARRAY LOGIC es el primer Multi RelÈ Programable que utiliza las
funciones de registro y reproducción de voz en la industria. Podría enviar
información o avisos al usuario, confirmar la recepción y ejecución de
instrucciones remotas de control a distancia.
Funciones de RED
EL ARRAY LOGIC posee la capacidad de ser conectado en red. Conectar
hasta un total de 255 ARRAYS sobre una red RS-485, para ser supervisados y/o
comandados desde una sola PC.

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 Funciones de monitoreo y control SCADA
Las funciones de red del ARRAY-Logic en adición al destacado desempeño
del software de monitoreo y supervisión SCADA, incluido en el CD-ROM, le
permitirá comprobar en modo gráfico los diferentes estados del sistema de control
implementado.
Relés Intermedios
Adicionando un relé intermedio, es posible implementar procesos de control
con requerimientos complejos ahorrando bloques de programa.
4.4 CABLEADO DEL ARRAY LOGIC
Conexión de fuente de alimentación
Las características de algunas fuentes de alimentación a las que se
adaptan los ARRAY LOGIC Mod. AF 20 MR- A (tipo de CA) son 110 V CA y CA
220 V CA; 50 / 60 Hz, y el rango de voltaje es 85 V - 260 V.
El consumo de corriente para el Modelo AF-20 MR-A es de 26 mA y 50 mA
respectivamente para un voltaje nominal de 220 V.
Los valores nominales de fuente de alimentación para los Modelos AF - 20
MR - D y AF 20 MT - D (tipos de CC) son de 24 V CC; el voltaje de la fuente de
alimentación puede estar en un rango de 20.4 VDC - 28.8 VDC. ¨ (ARRAY
ELECTRONICS)

La conexión del ARRAY LOGIC (AF-10M.… y AF-20M.…) se muestra en la

siguiente figura:
Imagen 8 Conexión de alimentación de ARRAY LOGIC (AF-10... Y AF-20M.…)

Conexión de las entradas de control del ARRAY LOGIC

19
 La entrada para los Multi RelÈs Programables ARRAY LOGIC pueden ser
las señales ON / OFF provenientes de interruptores, contactos auxiliares de
contactores de maniobra, sensores industriales de cualquier tipo (inductivo,
capacitivo, fotoeléctrico), interruptores de tipo crepuscular, otro controlador, etc. o
bien la señal analógica de un transductor o transmisor de temperatura, humedad,
caudal, presión, etc. Los requisitos específicos tal como se muestra en la siguiente
tabla:
Tabla 4 Datos y condición por modelos específicos

Modelo AF–20MRA AF–20MRD AF–20MRE AF–

AF–20MTD 20MRF
Condición
Entrada Nivel <40 VCA < 5 VCC < 5 VCC <5 VCC
0
Corriente de <0,24 mA <1.5 mA <1.5 mA <2.8 mA
Entrada
Entrada Nivel ≥80 VCA ≥15 VCC ≥15 VCC ≥8 VCC
1
Corriente de TÌpica 0,24 mA TÌpica 3 mA TÌpica 3 mA TÌpica 3 mA
entrada
Cambio de > 50 mS > 50 mS > 50 mS > 50 mS
estado (3)

Nota: Al utilizar interruptores con lámpara para dar señal al Multi-RelÈ

programable se debe tener en cuenta que, si la corriente de la lámpara es de 0,2
mA o menor se podrá conectar en forma directa a cualquier entrada, en cambio sí

es esta corriente es superior, deberá intercalarse un relé o algún elemento auxiliar

a tal interruptor.
La imagen 9 demuestra el modo de conexión de las entradas del ARRAY
LOGIC para ambos tipos:
Imagen 9 Conexión de entradas del ARRAY LOGIC para los 2 tipos

20
Conexión de las Salidas del ARRAY LOGIC
¨La salida de los Multi RelÈs Programables está conformada por relés o por
transistores: En el caso de las salidas por Relé, los contactos del mismo están
aislados de las entradas y de la fuente de alimentación del ARRAY LOGIC; la
corriente máxima que admiten los contactos es de 10 A para cargas no inductivas,
y de 2 A en el caso contrario. Se pueden conectar lámparas, tubos fluorescentes,
pequeños motores, contactores, etc. Las conexiones deben efectuarse según el
siguiente diagrama:

Imagen 10 Salidas tipo relé

Para las salidas tipos transistor, la carga máxima es de 0,3 A para la salida
activada (Q=1). El Multi relé Programable suministra la energía necesaria para
activar la salida, no requiriendo, por lo tanto, una fuente auxiliar. Las conexiones
se efectúan de la siguiente manera:

Imagen 11 Salidas tipo transistor

Atención:
• La corriente máxima admisible es de 2 A en corriente continua.
• La tensión entre L+ y M debe ser menor de 80 VCC.
• La línea M debería ser conectada al terminal M de la alimentación del
Array-Logic y la carga a la línea L+ directamente. ¨ (ARRAY ELECTRONICS)

4.5 BLOQUES DE FUNCIÓN

Descripción general

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 ¨La serie ARRAY LOGIC adopta como método de programación el de
bloques funcionales, es decir, funciones prediseñadas para ser vinculadas en una
arquitectura abierta de programación.
Existen 20 diferentes bloques de función a elección del usuario. Algunos
ejemplos son: Temporizadores con demora al encendido o demora al apagado,
Relojes horarios, Comparadores analógicos, Compuertas lógicas, etc.
Dado que es posible vincular diferentes bloques de distintas maneras, es
posible lograr la resolver funciones más complejas utilizando los elementos
básicos. Los operadores siguientes son los utilizados para la configuración de los
bloques funcionales:
1. Tipo de terminal de entrada: I1 a IC (Entradas del Array: 1 a C), Q1 a Q8
(Salidas del Array: 1 a 8), M00 a M126 (Relés intermedios), HI (Estado alto o 1),
LO (Estado bajo o 0), X (sin conexión), P0 a P9 (Entrada de pulso bitonal de
teléfono).
2. Tipo de terminal de Salida: Q1 a Q8 (Salidas del Array: 1 a 8), M00 a
M126 (Relés intermedios). ¨ (ARRAY ELECTRONICS)
Bloques funcionales básicos
El ARRAY LOGIC dispone de seis bloques funcionales básicos (o Lógicos)
que se listan en la tabla 5 a continuación:
Tabla 5 Bloques funcionales básicos (o Lógicos)

Diagrama de línea Bloque Funcional del Función lógica

ARRAY LOGIC

Conexión en serie de AND

contactos NA

Conexión en paralelo de OR
contactos NA

Inversor de fase NOT

Doble conmutador XOR

22
 Conexión en paralelo de NAND
contactos NC

Conexión en serie de NOR

contactos NC

Cada bloque de función del ARRAY LOGIC posee una o más entradas
lógicas (cuyas señales provienen de otros bloques funcionales o terminales del
Multi-Relé), y solo una salida lógica. Para simplificar el uso y la programación por
parte del usuario, se mantendrá la nomenclatura original es decir términos en
idioma inglés, que serán los utilizados en la práctica.
Función AND
Se representa por la conexión en serie de una cierta cantidad de contactos
normalmente abiertos (NA) tal como se ve a continuación.

Imagen 12 Símbolo y descripción grafica de la función AND

El símbolo de la función aparece en el display del ARRAY LOGIC durante la
programación.
Este bloque funcional se denomina AND (Y) puesto qué únicamente si
todos los contactos están cerrados (equivalente al estado lógico 1), la salida
adopta el estado lógico
Tabla 6 Tabla de Verdad de la función AND

ɪ1 ɪ2 ɪ3 Q
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 0
1 0 0 0
1 0 1 0
1 1 0 0
1 1 1 1

23
Función OR
La conexión en paralelo de una cierta cantidad de contactos normalmente
abiertos constituye la función OR (O).
El diagrama lógico es el siguiente:

Imagen 13 Símbolo y descripción grafica de la función OR

La función se llama OR debido a que es suficiente que solo uno de los
contactos que constituyen las entradas pase a estado lógico 1 para que la salida
cambie al estado 1.
Tabla 7 Tabla de Verdad de la función OR

ɪ1 ɪ2 ɪ3 Q
0 0 0 0
0 0 1 1
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 1
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 1

Función NOT
Este bloque de función corresponde a la negación de la señal, es decir a la
inversión del estado de entrada. El diagrama lógico es el siguiente:

Imagen 14 Símbolo y descripción grafica de la función NOT

La tabla de verdad para la función NOT es la siguiente:
Tabla 8 Tabla de verdad de la función NOT

ɪ1...3 Q

24
 0 1
1 0

Función NAND
La conexión en paralelo de una cierta cantidad de contactos NC constituye
la función NAND (contracción de NO AND). En la tabla al inicio de la sección, se
puede ver el símbolo usado por el ARRAY LOGIC, el que también aparece en el
display durante la programación.

Imagen 15 Símbolo y descripción grafica de la función NAND

Este bloque se llama NAND pues su tabla de verdad muestra que solo en el
caso que las tres entradas estén en estado lógico alto, la salida adopta el estado
lógico 0. La tabla de verdad es como sigue:
Tabla 9 Tabla de verdad de la función NAND

ɪ1 ɪ2 ɪ3 Q
0 0 0 1
0 0 1 1
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 1
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 0

Función NOR
La conexión en paralelo de cierto número de contactos NC constituye la
función NOR (NO
OR).

25
 Imagen 16 Símbolo y descripción grafica de la función NOR
Sólo cuando todas las entradas del bloque de función están en un potencial
bajo (estado 0), la salida se cerrar· (estado 1). Si cualquier entrada está· en un
potencial alto (estado 1), la salida permanecer· en estado bajo (estado 0).
La tabla de verdad de la función NOR es la siguiente:
Tabla 10 Tabla de verdad de la función NOR

ɪ1 ɪ2 ɪ3 Q
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 0
1 0 0 0
1 0 1 0
1 1 0 0
1 1 1 1

Función XOR
La función XOR se representa mediante dos grupos de interruptores (un
NA, tomado como entrada lógica, en serie con un NC; el NA de un grupo está en
tándem con el NC del otro grupo) conectados en paralelo uno con el otro, de tal
modo que, si uno solamente de ellos está en estado lógico 1, la salida adopta ese
mismo estado. Si ambas entradas poseen igual estado lógico sea este 0 o 1 la
salida permanece en estado 0.

Imagen 17 Símbolo y descripción grafica de la función XOR

La tabla de verdad de la función " XOR " es la siguiente:

26
Tabla 11 Tabla de verdad de la función XOR

ɪ1 ɪ2 Q
0 0 0
1 0 1
0 1 1
1 1 0

27
Bloques de función especiales
Los bloques de funciones especiales cuentan además de los terminales de
entrada de cada bloque de función con otros para tareas específicas. Entre otros,
se puede mencionar por ejemplo el terminal de entrada RESET (restablecimiento),
generalmente indicado como entrada R.
Tabla 12 Bloques de funciones especiales

Función Gráfico

Temporizador demorado a la conexión

Temporizador demorado a la desconexión

Relé de pulsos

Reloj Horario

Arranque-Parada o Set/Reset

Clock o Generador de pulsos de reloj

Retardo con retención

Contador ascendente

Contador descendente

Temporizador de único pulso

Comparador Analógico

28
Función DPR (On Delay: demora al encendido sin retención)
Tabla 13 Descripción de la función DPR (On Delay)

Terminal
Símbolo del Descripción
bloque
Trigger = disparo. Una vez que TRG ha sido
activado (pasó de estado 0 a estado 1), el
temporizador se inicia. Si durante el intervalo
TRG de temporización (parámetro “t”), TRG retoma
estado 0 el temporizador se detiene y
restablece a cero. Si una vez transcurrida la
demora, TRG vuelve a 0, la salida Q vuelve a
estado 0.
El rango de la asignación para el parámetro “t”
es desde 0.01 - 99.99, y las unidades de
t
tiempo pueden elegirse respectivamente entre:
horas (H), minutos (M) y segundos (S).
Superado el tiempo t, si aún se mantiene la
Q señal presente de TRG, la salida Q pasa a
estado alto 1.

Diagrama de tiempos de la función:

Imagen 18 Diagrama de tiempos de la función DPR (On Delay)

Notas:

 Esta función es aplicable a los interruptores por vibración, demoras

de conexión de motores, iluminación, etc.
 Mientras TRG este en 0, la salida se mantendrá en 0.
 La precisión alcanza el 0.5 seg.

29
Función DDR (Off Delay: Demora a la desconexión)
Tabla 14 Descripción de la función DDR (Off Delay)

Terminal
Símbolo del Descripción
bloque
TRG Trigger = disparo.

R Restablecimiento del temporizador

t Parámetro t de tiempo
Q Salida.

Diagrama de tiempos de la función:

Imagen 19 Diagrama de tiempos de la función DDR (Off Delay)

Notas:
 Cuando la entrada TRG está en estado 1, la salida Q cambia en seguida a
estado 1. Cuando TRG cambia de 1 a 0 (ante la ocurrencia del flanco
descendente de la señal de transición de 1 a 0), el temporizador se inicia y
una vez transcurrido el intervalo t, la salida cambia a estado 0. En este
momento el temporizador se restablece.
 Si la entrada TRG cambia de estado 1 a estado 0 de nuevo, el temporizador
es activado de nuevo.
 Antes que transcurra el intervalo t de tiempo, pueden restablecerse el
temporizador y la salida Q por medio de la entrada R (restablecimiento).
 Esta función es aplicable a la temporización de iluminación de escaleras, el
mando de barreras en estacionamientos, el mando la válvula de agua en
sanitarios, etc.
 El rango de asignación de tiempos es de 0.01 hasta 99.99, y las unidades
correspondientes pueden elegirse entre hora (H), minuto (M) y segundo (S).
La precisión de tiempo puede llegar al 0.5 seg.

30
Función PLR (Relé de impulsos)
Tabla 15 Descripción de la función PLR

Terminal del
Símbolo Descripción
bloque
TRG Trigger = disparo.
R Restablecimiento del temporizador
Q Salida.

Diagrama de tiempos de la función:

Imagen 20 Diagrama de tiempos de la función PLR

Notas:
 Cada vez que el nivel de la entrada TRG (trigger = disparo) cambia de
estado 0 a estado 1, el estado de la salida Q cambiar desde el estado en
que se encuentre al opuesto, es decir se invertir.
 Si se activa la entrada R (Reset) la salida pasar a estado 0 restableciendo
la función al estado inicial.
 Cuando el ARRAY LOGIC se conecta a la fuente de alimentación, el relé de
impulsos se restablece al estado inicial, y la salida Q pasa a estado 0.
 Esta función puede aplicarse al control por medio de un pulsador de
sistemas de iluminación de escaleras, locales, corredores, o en cualquier
instalación donde se requiera el encendido y el apagado de cargas
eléctricas mediante un único pulsador.

31
 5. ESPECIFICACIONES DE VARIADOR DE FRECUENCIA
5.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
¨La Serie SD250 ofrece la solución más competitiva al alcance de todos, su
rango de potencias hasta 22kW, un magnífico par y su reducida talla le confieren
un uso perfectamente adaptado al entorno.

Imagen 21 Variador serie SD250

Descripción del módulo de comunicación

El módulo de comunicación SD250 DeviceNet permite a éste conectarse a
una red DeviceNet. Gracias a este módulo opcional: conecta el variador SD250 a
la red DeviceNet. El variador puede ser controlado y monitorizado a través de un
programa secuencial de un PLC o cualquier otro dispositivo maestro. Múltiples
variadores pueden ser conectados a un único cable de comunicación de una
forma sencilla y fácil, ahorrando cableado, coste de mantenimiento y tiempo.
Compatible con un PC, PLC y cualquier otro controlador, haciendo más fácil la
Automatización en la industria.

32
 Imagen 22 Modulo de control para variador serie SD250
Tabla 16 Indicaciones locales

LED Descripción Función

Proporciona información sobre el estado de la
(Module Status) tensión que llega al módulo de comunicación, la
MS
Estado del Módulo función y comunicación de la CPU con el
Variador.

(Network Status) Proporciona información sobre la conexión del

NS módulo de comunicación a la red y sobre el
Estado de la Red estado de la alimentación de la misma.

Nota: El módulo de comunicación DeviceNet tiene solamente 2 LED´S (NS

y MS). No obstante, se muestran 4 en el parámetro C5 desde el teclado. A

33
continuación, se muestran las distintas posiciones para mostrar los distintos
estados de los LED´S MS y NS (rojo y verde). ¨ (POWER ELECTRONICS, 2012)

Imagen 23 LED´S indicadores de estado

Tabla 17 Estado de los LED´S

LED NS Rojo LED NS Verde LED MS Rojo LED MS Verde

OFF ON OFF ON
Nota: Si los LEDS se muestran como en la figura, indican que los LEDS NS y MS
están iluminados en verde.
Características técnicas del variador
Tabla 18 Información general del variador

Rango de potencia 0,4KW - 22KW

200 a 230Vac (-15% a +10%) (3
fases)
Tensión alimentación
380 a 480Vac (-15% a +10%) (3
fases)
ENTRADA
Frecuencia de entrada 50 60Hz 5%
Factor potencia de > 0.98 (sobre la frecuencia
entrada fundamental)
Pérdida de suministro > 15ms
eléctrico
Tensión de salida al 0Vac a Voltaje Entrada
motor
SALIDA Capacidad intensidad 150% durante 60 segundos
sobrecarga
Rango de frecuencias 0.01Hz a 400Hz

34
 Rendimiento (plena
>98%
carga)
Método de modulación Modulación del espacio vectorial
Frecuencia de
Máximo de 15kHz
modulación
Protección estándar IP20
Temperatura de trabajo -10ºC a 50ºC
Temperatura de
-20ºC a +65ºC
almacenamiento
Humedad relativa <90%, sin condensación
CONDICIONES Altitud 1000m
AMBIENTALES Factor pérdida por altitud
-1% por cada 100m; máximo 3000m
(>1000)
Vibración 5,9m/seg² (=0,6g).
Recomendables lugares sin gases
Lugar de instalación
corrosivos, combustibles gaseosos,
partículas de grasa y sin suciedad.
Control escalar V / Hz, Control
Método de control
vectorial (Sensorless)
1 entrada 0-10Vdc, 10VDC, 1 entrada
Entradas analógicas
4- 20mA/0-20mA
Entradas digitales 4 entradas configurables
Salidas analógicas 1 salida de 0-10V
1 relé multifunción (AC250V, 1A;
Salidas de relés DC30V, 1A)
1 salida transistor colector abierto
multifunción (26VDC, 100mA)
CONTROL
Panel de control y programación
digital externo con memoria
Unidad de display independiente (Necesario para la
parametrización, pero opcional para
el funcionamiento).
Puerto de
DeviceNet
comunicaciones
Unidad de frenado
Integrada
dinámico
Conforme a los
CE, UL, cUL, cTick
Estándares

Especificaciones del Módulo de Comunicación

DeviceNet
 Tipo Dispositivo: Variadores de Corriente Alterna (AC).
 Alimentado de dos posibles maneras:

35
 A) Fuente de Alimentación propia.
B) Fuente de Alimentación externa (Rango tensiones de entrada 11-25 V
DC y un máximo de consumo de corriente de 60mA).
 Tipo de Red: Bus.
 Máximo número de Nodos: 64 incluyendo el maestro. (En caso de estar el
maestro conectado a la red, el número máximo de nodos conectados será
63).
 Mensajería explícita P2P (Peer-to-peer / entre pares): Soportado.
 Mensajería de E/S P2P (Peer-to-peer / entre pares): No disponible.
 Recuperación de Nodo Fallido: Soportado.
 Velocidad de Red (Baudios) soportada: 125, 250, 500 (kbps).
 Maestro/Escáner (conexión predefinida): Soportado.
 Mensajería Esclavo E/S: Sondeos → Soportado.
 Resistencia: 120Ω ¼ Plomo.
Cableado de los terminales de control
Detalle de los terminales de control de entrada/salida

Imagen 24 Detalle 1 de los terminales de control

Precauciones de conexión
Utilice cables apantallados y trenzados para conectar el circuito de control,
separando estos cables de la fuente principal de alimentación y de otros circuitos
de alta tensión. Se recomienda el uso de cables apantallados de sección mínima
0.5mm² en la conexión de los terminales de control.

36
 Imagen 25 Detalle 2 de los terminales de control

Tabla 19 Descripción de los terminales de control

TIPO SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN

Cuando el contacto se activa sobre
este terminal, el variador se pone en
Orden de
marcha hacia adelante y se detiene
P1 marcha
cuando se desactiva el contacto.
adelante
(Ajuste de fábrica FX). También
puede ser configurable como P1 – P4.
Cuando el contacto se activa sobre
Orden de este terminal, el variador se pone en
marcha atrás marcha hacia atrás y se detiene
P2
cuando se desactiva el contacto.
(Ajuste de fábrica RX). También
puede ser configurable como P1 – P4.
Cuando el contacto se activa sobre
este Terminal (señal BX a ON), la
salida del variador queda
desconectada. Cuando el motor utiliza
un freno eléctrico para parar, la
Parada de
función BX se utiliza para desconectar
P3 emergencia
la señal
de salida. Cuando la señal BX está en
OFF y la señal FX (o RX) está en ON,
el motor continuará funcionando. Sea
prudente. También puede ser
configurable como P1 – P4.
P4 Reset de fallos Cuando el contacto se activa sobre
este terminal, el variador se rearma
Un fallo. (Ajuste de fábrica RST).
También puede ser configurable como
P1 – P4.

37
 S E Terminal común para contactos de
e n entrada NPN
ñ t
a r
l a
e d
s a
s
d
e d
i
e g
n i
t t
r a
CM Común (NPN)
a l
d e
a s

Tabla 20 Descripción de los terminales de entradas y salidas de control

TIPO SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN

38
 Alimentación Alimentación para la señal analógica de
para referencia (Potenciómetro: 1 – 5 k). Salida
VR señal máxima: +10Vdc, 10mA.
Entradas Analógicas analógica
Señales de Entrada

(+12V)
Señal de Terminal usado para introducir en el variador
Referencia la referencia de velocidad que debe seguir el
V1 de mismo, empleando una alimentación entre -
Frecuencia 10Vdc -+10Vdc.
(Tensión)
Señal de Terminal usado para introducir en el variador
Referencia la referencia de velocidad que debe seguir el
I de mismo, empleando una alimentación entre 0-
Frecuencia 20mA. (Impedancia de entrada 250 ).
(Corriente)
Contacto conmutado activo (250Vac, 1A;
Salidas Digitales

Relé 30Vdc, 1A). Si hay Fallo: 3A-3C Cerrado. Si

3A, 3C
Multifunción no hay 3A-3C Abierto.

Salida Por debajo de 26Vdc, 100mA.

Señales de Salida

Multifunción
MO
Colector
Abierto
Máxima salida de tensión 11V, Máxima
salida de corriente 10mA.
Analógicas
Salidas

Salida
AM
Multifunción

NOTA: Agrupe el cableado de control a una distancia mayor de 15 cm de

distancia de los terminales de control. En caso contrario, la tapa frontal no cerrará
una vez instalado el módulo de DeviceNet.
NOTA: Utilice cableado de cobre con tensión nominal de 600V, 75ºC o
superior.
La Serie SD250 tiene un modo de funcionamiento para la conexión de las
señales de entrada: NPN. El correspondiente método de conexión se muestra a
continuación: Modo NPN: Los terminales de entrada se activarán usando la
alimentación interna del variador. El terminal CM (24VDC GND) será el terminal
común para los contactos de las señales de entrada.

39
 Imagen 26 Terminales de control en configuración NPN
Conexión básica de los terminales de control
La conexión de las entradas y salidas digitales es común para todas las
potencias del variador, tal y como muestra en la imagen 27 cableado básico de los
terminales de control de la Serie SD250:

Imagen 27 Cableado básico de los terminales de control de la Serie SD250

40
 6. COMPONENTES DE CONTROL PARA LAVADORA INDUSTRIAL
6.1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA
¨La mayoría de lavadoras automáticas o semi automáticas modernas utilizan
un sensor de presión para medir el nivel de agua que hay en el tambor. El sistema
más común y efectivo no tiene contactos eléctricos o interruptores para los niveles,
sino más bien una información constante hacia el circuito de control. ¨
(PROYECTO ELECTRONICO .COM) Del fondo del tambor o tanque se conecta
una manguera que sube hacia el sensor de presión, es usual que se en centré en
la parte trasera y arriba de la lavadora, cerca de la entrada del agua, en la imagen
28 se muestra el sensor:

Imagen 28 Sensor de presión para nivel de agua

En la imagen 28 podemos ver donde se conecta la manguera en la parte
superior y abajo tres contactos eléctricos. Ya colocado en la lavadora se ubica la
manguera hacia abajo y los contactos hacia arriba. Del tipo de sensor de presión
que mostramos hay dos tipos que internamente son similares, pero uno tiene un
circuito integrado y el otro no.
El principio es el mismo, el sensor es una bobina que al entrar un núcleo de
ferrita en él cambia su inductancia. A mayor presión mayor inductancia (µH), como
se muestra en la imagen 29:

Imagen 29 Estructura de sensor

41
 Podemos ver en la imagen 29 que en realidad el sensor es un circuito
resonante, formado por una bobina y dos capacitores, de extremo a extremo está
conectada la bobina, varias que he medido con el multímetro marcan de 20 a 25
ohmios.
¨El funcionamiento mecánico es simple, al subir el nivel de agua presiona el
aire que hay en la manguera y la cámara donde está un diafragma de hule, el cual
empuja una placa plástica que lleva el núcleo de ferrita, hay un resorte que se
opone a ese empuje, además hay un ajuste plástico para el ajuste fino, que,
aunque se puede ajustar desde fuera, ya viene ajustado de fábrica, algunos
sensores de presión llevan dentro un balín (bolita de acero).
Al colocar de nuevo la manguera o si desarmamos el sensor debemos
asegurarnos que no se pueda escapar el aire por el diafragma o el tubo de entrada
del aire.
Les presento una foto con algunas partes del presostato o medidor de presión:

Imagen 30 Algunas partes del medidor de presión

Si tomamos en cuenta lo sencillo del sensor podemos ver que las posibilidades
de reparación son altas, si no podemos conseguir el reemplazo. Casi siempre los
defectos de los sensores de presión son producto del ambiente húmedo a que
están expuestos.
En lo que podemos tener mayores problemas es si la bobina se corta, ya que
en algunos sensores es difícil tener acceso al embobinado. ¨ (PROYECTO
ELECTRONICO .COM)

42
 Imagen 31 Bobina de sensor

En la imagen 31 la bobina se encuentra dentro de un carrete plástico color

crema que tiene una abertura cilíndrica al centro del sensor, además de 3 orificios
donde uno tiene un pequeño ajuste metálico.
¨Por lo general es difícil separarlo de la otra parte (gris en este caso). También
podemos ver sus dos capacitores en un espacio solo para ellos, estos capacitores
son de polyester, ya que estos tienen poca variación de su valor por efecto de la
temperatura. Algunos capacitores que he visto son de .022µF (223)
Tip para el operador:
Antes de tratar de reparar el sensor o cambiarlo es prudente revisar que el
orificio en el fondo del tambor o tanque no se encuentre obstruido, algunas veces
se llena de sedimentos que se producen por el detergente o jabón, también por
fibra o pelusa de las telas.

En algunas ocasiones por defectos en los cables o sulfatado en los

contactos puede dar errores en la máquina de lavar que puede hacernos dar un
mal diagnóstico. Es más común defectos en cables, óxido en contactos o de
obstrucciones que del presostato dañado.

Aquí se muestra el funcionamiento del sensor para tratar de facilitar la

comprensión de este dispositivo y así poder decidir los pasos a seguir.

43
Diagramas de osciladores en medidores de presión:
La bobina que detecta los cambios y los 2 capacitores (condensadores) se
conectan a un oscilador que por lo general es un circuito integrado digital, el
HD14069UB. En algunas Lavadoras Samsung el circuito está en el mismo sensor,
en otras está en la tarjeta electrónica que controla las funciones. ¨ (PROYECTO
ELECTRONICO .COM)

En la imagen 32 se muestra el oscilador encontrado en un sensor con dicho

circuito integrado incluido.

Imagen 32 Circuito integrado de sensor

En la salida lo que hay es una señal de corriente alterna (un tono) que es
más alto cuando está sin presión (tambor vacío) y va bajando su frecuencia de
acuerdo al nivel de llenado.

Se utilizan dos inversores en paralelo como oscilador y uno como buffer.

El circuito de oscilación más común en los controles de lavadoras o lava-

ropas se muestra en las imágenes 33 y 34:

Imagen 33 Circuito de oscilación

44
Estos dos osciladores son casi iguales, la diferencia más sobresaliente es que
este segundo control tiene 4 diodos 1N4148 como protección

Imagen 34 Circuito de oscilación con protección

6.2 VÁLVULA DE DRENAJE

Para esta función se utiliza una válvula de desagüe de la cual su
funcionamiento es eléctrico esto es algo práctico ya que el control de la maquina
es eléctrico la válvula está diseñada de material resistente y de gran capacidad de
caudal para su correcto funcionamiento sus especificaciones marcas y modelos se
dan a continuación.

Imagen 35 válvula de drenaje

 Válvula modelo: mdb-0-3ra

 Entrada: Ø76mm salida Ø78mm.
 Diseño: Normalmente abierta/cerrada 110/230v 50/60Hz 18AMP.
 Electroválvula desagüe lavadora: STANDARD.
 Diseño electrónico que funciona a 110/120 V o 230/240 V.

45
  Carcasa NEMA 4/IP65 que mejora la protección contra el agua y las
partículas.
 Tamaño compacto para espacios reducidos y montaje con cualquier
orientación.
 Filtro en Y con pantalla de filtro de malla y válvula de bola que impide las
obstrucciones y simplifica el mantenimiento.

6.3 VÁLVULA DE LLENADO

¨Para esta función se utiliza una válvula que cumple con la función de esta
pare importante de dicha máquina, también conocida como una válvula de
funcionamiento eléctrico, es una válvula que utiliza la fuerza electromagnética para
funcionar. Cuando se pasa una corriente eléctrica a través de la bobina del
solenoide, se genera un campo magnético que hace que se mueva una varilla de
metal ferroso. Este es el proceso básico que abre la válvula y trabaja directa o
indirectamente en el aire. ¨ (HN TOOLS)

Imagen 36 Componentes de una válvula solenoide

¨Las válvulas solenoides pueden estar normalmente abiertas o cerradas:
 Normalmente abierta (N / O), la válvula permanece abierta cuando el
solenoide no está cargado.
 Normalmente cerrada (N/C), la válvula permanece cerrada cuando el
solenoide no está cargado.
Estas válvulas solenoides eliminan la necesidad de control manual o neumático
de un circuito neumático y sólo requieren una entrada eléctrica (y presión de aire
para las válvulas piloto) para funcionar, lo que hace que sean fáciles de programar
e instalar en una amplia variedad de aplicaciones. ¨ (HN TOOLS)

46
6.4 TRANSFORMADORES INDUSTRIALES DE CONTROL
¨Son transformadores reductores los cuales tienen un bajo voltaje en el
secundario y se utilizan para alimentar relays, válvulas solenoides, fabricación de
fuentes de voltaje, iluminación y en múltiples aplicaciones más. Tienen como
finalidad generar compatibilidad con los parámetros eléctricos de la red de
suministro y establecer un óptimo rendimiento de dichos dispositivos.
Una de las producciones estándar va desde 1VA hasta 2000VA sin
embargo estos diseños pueden ser modificados para producir soluciones
personalizadas en potencias mayores a 2000VA. El voltaje primario puede ser
cualquier valor hasta 1100V y el voltaje del secundario también puede ser definido
por el cliente.
Especificaciones:
 Potencias: 1VA hasta 2000VA.
 Nivel básico de aislamiento (BIL): 3kV.
 Voltaje de entrada: 110V o 220V o 440V.
 Voltaje de salida: cualquier voltaje hasta 100V.
 Crecimiento de temperatura: entre 55ºC, 80ºC, 100ºC y 125ºC máximo,
dependiendo de la potencia del transformador, lo cual define la clase de
aislamiento de éstos.
 Aislamiento:
- Clase A hasta 200VA.
- Clase B desde 250VA hasta 1500VA.
- Clase F desde 2000VA hasta 2500VA.
- Clase H desde 3000 en adelante.
 Enfriamiento por aire natural.
 Impregnados con barniz dieléctrico para sellar su superficie y protegerlos
contra la humedad.
 Ejecución abierta.
 Devanados en alambre de cobre esmaltado de 180°C y núcleos en acero al
silicio de alta calidad para asegurar una alta eficiencia y bajas pérdidas.
El tipo de terminación en estos transformadores es muy variado dependiendo de la
relación voltaje-corriente, pudiendo darse por cables, salida a regleta de
posiciones o a terminales de cobre, si las corrientes son muy altas. ¨ (SIRIO)

47
Tabla 21 Tipos de trasformadores de control

Descripción Imagen

Transformador Monofásico TIC

Transformador Monofásico TIC

Transformador Monofásico TIC

Transformador Monofásico TIC

Transformador Monofásico TIC

48
 7. ELEMENTOS DE MANDO
En esta sección veremos controles como lo son pulsadores, interruptores,
etc. En una lavadora tenemos un panel delantero con elementos de mando donde
se encuentran estos:
Pulsador Rasante verde sin retención NA.

Imagen 37 Pulsador Rasante verde sin retención NA

Tabla 22 Descripción de pulsador verde

FORMA Rasante Redondo

CÓDIGO FAB. XB5AA31
ENCLAVAMIENTO Sin retención
COLOR Verde, Azul, Amarillo
CONTACTOS 1NA
DIÁMETRO (MM) 22
MATERIAL DEL CUERPO Plástico

Estético: De tamaño pequeño y color sobrio, es perfecto para panel de

control y demás ambientes.
Sin retención: Permite la activación / desactivación instantánea al presionar
y liberar el botón.
Pulsador Rasante Rojo Sin Retención NC

Imagen 38 Pulsador Rasante Rojo Sin Retención NC

49
Tabla 23 Descripción de pulsador rojo

FORMA Rasante Redondo

CÓDIGO FAB. RE 010 R
ENCLAVAMIENTO Sin retención
COLOR Rojo
CONTACTOS 1NC
DIÁMETRO (MM) 22
MATERIAL DEL CUERPO Plástico
Sin retención: Permite la activación / desactivación instantánea al presionar
y liberar el botón.
Pulsador cuadrado blanco sin retención NA.

Imagen 39 Pulsador cuadrado blanco sin retención NA

Tabla 24 Descripción de pulsador blanco

FORMA Rasante Cuadrado

CÓDIGO FAB. LT-35
ENCLAVAMIENTO Sin retención
COLOR Blanco
CONTACTOS 1NA
DIENCIONES (MM) 18X25
MATERIAL DEL CUERPO Plástico
Estético: De tamaño pequeño y color sobrio, es perfecto para panel de
control y demás ambientes.
Sin retención: Permite la activación / desactivación instantánea al presionar
y liberar el botón.

50
 8. DESARROLLO
Para desarrollar este trabajo se organizó una visita al lugar para hacer las
observaciones y de esta manera poder saber que se ocupa para realizar una
cotización correcta y de agrado del cliente.
1. En la primera visita se observa, que la maquina pueda responder
correctamente una vez puesta en marcha, para que el cliente este enterado
y nos de la autorización de trabajar y continuar con la revisión de piezas y
hacer el listado de lo que se ocupa cotizar.

Imagen 40 Parte superior trasera

2. Se revisa el equipo a nivel mecánico y se dan observaciones al cliente para
que este enterado de sus piezas mecánicas de la máquina y autorice que
se ponga a trabajar teniendo en cuanta dichas observaciones.

Imagen 41 Polea principal de eje de tolva

51
3. En la cotización se ocupan materiales calificados sin embargo los precios
deben ser acorde al presupuesto para ser una opción viable. Por ello se
busca materiales con distribuidores autorizados los cuales nos brinden un
buen servicio de venta y un buen precio.

52
4. Se revisan los componentes de la máquina que funcionen correctamente
que puedan ser reutilizados, en dado caso que estos no funcionen se le
comenta al cliente para saber si lo comprara o cuente con algún repuesto.

- Se revisan físicamente que estén en buen estado después se les hacen

algunas pruebas para descartar fallos en su funcionamiento.

- Se revisa los elementos principales como lo son el variador de

frecuencia, el motor, las válvulas y trasformador de control. En estos
casos son componentes más delicados por lo cual se requiere una
revisión más especializada y detallada.

5. Con lo anterior revisado y con la autorización del cliente se prosigue a

trabajar en buscar los materiales faltantes y el controlador de nuestra
máquina para esto se necesita saber de parte del cliente ¿Cómo quiere que
su máquina trabaje? para saber las características que nuestro PLC tendrá.

Imagen 42 Tabla de estructura de lavado

53
 6. Con los datos proporcionados por el cliente se buscará el PLC que cuente
con las características requeridas como lo son sus salidas entradas
capacidad de memoria entre otras.

Imagen 43 PLC mini 14ent. dig.8 sal. rele.

8.1 PROGRAMACIÓN

El sistema para automatizar el funcionamiento de la lavadora industrial que nos

fue solicitado comprende los siguientes requerimientos:
Tiene dos programas principales de lavado que son conocidos como: suciedad
ligera y suciedad media.
 Por medio de un botón pulsador se podrá elegir el programa a trabajar.
 Se ocupan dos botones pulsadores para iniciar o parar el ciclo de trabajo.
 Se agrega un botón pulsador para activar el paso de extracción alta.
 Se contará con una interfaz visual HMI monocromática para poder
visualizar el desarrollo y cumplimiento del programa en proceso de trabajo.
 Como seguridad se manipulará un botón pulsador para la apertura y cierre
de la puerta, así como un switch mecánico que indicará el estado de la
puerta.
De acuerdo a las fórmulas proporcionadas por el cliente se manejarán dos
niveles de llenado, nivel bajo y nivel alto, así como 3 químicos para aplicarse
según sea necesitados y en bace a eso se realizará dicha programación.
Sabiendo el PLC a utilizar se localiza o descarga el software del equipo y se
comienza a estudiar para aprovechar su máxima capacidad del equipo, se realiza
un listado de los requerimientos solicitados por el cliente, para abarcar sus
necesidades.

54
 Imagen 44 pantalla principal de software
-Se revisan las características técnicas como tenemos mencionado en el apartado
4.2.
Se estudian las tablas de ciclo de lavado para general el diagrama de flujo a
utilizar en nuestra programación para lograr un buen control de nuestra maquina y
abarcar los parámetros requeridos por el cliente, y con esto igual generarnos una
guía al momento de estar programando el PLC y obtener resultados en un menor
tiempo.
Por la extensión de la programación se realizaron tres diferentes diagramas
de flujo para lograr una mejor secuencia de control en los cuales se menciona
como están interconectados entre ellos.

55
 Par
de
Parte de selección de
programa

Imagen 45 Diagrama de flujo funcionamiento general

56
Parte de selección de
programa

Imagen 46 Diagrama de flujo de ciclo de lavado

suciedad ligera

57
Parte de selección de
programa

Imagen 47 Diagrama de flujo de ciclo de

lavado suciedad pesada

58
 Tenemos las imágenes de la programación a bloques de nuestro control en
este caso se secciona ya que es una manera más fácil de comprender las
funciones a trabajar.

Imagen 48 Entradas de control

Se realiza la programación de las entradas, las cuales van a controlar el
funcionamiento de nuestro controlador como en la imagen 45 se indica tenemos
selector de programa, estar de ciclo, stop de ciclo, testigo de puerta cerrada y un
selector para la extracción final.

59
 Imagen 49 Programación de sistema de lavado
De igual manera tenemos la parte de lavado, en este paso se define como
se moverá la lavadora en este caso se le conoce como chaca-chaca esto refiere al
giro que son en sentido horario y antihorario, tenemos definida la velocidad de la
misma, en este caso tenemos el drenado cada que termine un paso de lavado
esto para quitar el detergente suministrado.

60
 Imagen 50 Control de llenado
El llenado lo controla el presostato de nivel en este tenemos tres niveles, sin
embargo, solo se solicitaron dos niveles, así que se usó el nivel bajo y nivel alto,
este paso se conjunta con el lavado (chaca-chaca) y enjuagues.

Imagen 51 Inyecciones de detergentes

En conjunto con el llenado tenemos las inyecciones de detergentes para
esto se agregan al programa ya que los que proporcionan los detergentes los
hacen con su controlador externo por ello se le agregan segundos de inyección de
lo ya mencionado para que se les haga más fácil integrar dicho controlador de
detergente.

61
Imagen 52 Ciclos de lavado

62
 En este caso se muestran los dos ciclos de lavado estos se complementan
con lo antes mencionado, sin embargo, en esta imagen se muestra, de qué
manera estos serán llamados para hacer un ciclo correcto de lavado con sus
tiempos.
Una vez teniendo el programa se realizan pruebas en el PLC para observar
que los ciclos funcionen correctamente, se le dan tiempos de prueba estos serán
modificados con respecto a los tiempos de lavado entregados por el cliente.

8.2 CABLEADO

El sistema de automatización estará conformado por los siguientes elementos:

 1 micro PLC marca array.sh, como cerebro y control de mandos
 1 pantalla HMI monocromática, como interfaz visual
 5 botones pulsadores, para activar los mandos
 1 interruptor de encendido y apagado de control
 1 switch o testigo de puerta
 Regleta de conexiones para el control eléctrico
 Cableado nuevo para los controles que así lo requieran
 Elementos de sujeción, fijación y ruteo.

Teniendo nuestro controlador (PLC) y todos los elementos se comienza

presentando en nuestro gabinete de control extraído de la máquina para saber de
qué manera se fijarán nuestros elementos.

Imagen 53 Fijación de elementos

63
 Una vez fijos se comienza hacer el cableado dejando las salidas en unas
tablillas de conexión que facilitan la instalación y conexión en la máquina para
mayor eficiencia.

Imagen 54 Cableado de control

Una vez en el lugar, se fija el gabinete en la máquina y se comienza a
cablear los elementos de la máquina en sus dichas tablillas de conexión y así
como se va conectando se va revisando el cable y si se notan detalles se
cambian.

Imagen 55 Lugar de fijación de gabinete de control

64
65
 La puesta en marcha se hace con la máquina vacía para verificar los ciclos
el llenado, vaciado y extracción que esto funcione correctamente una vez
verificado esto se pide al encargado que nos ponga una carga de ropa de la
capacidad de dicha máquina para hacer un ciclo de lavado que funcione
correctamente.

Imagen 56 Revisión de conexiones

Se muestra el lavado al cliente o encargado para que de detalles del tiempo
de cada proceso y las velocidades y de esta manera modificar estos en el
momento, esto para que el cliente quede satisfecho con nuestro trabajo.
El cliente indica que es lo que necesita en la máquina, esto es para la
programación que se quedará en la máquina.

9. RESULTADOS

Se mantiene un lavado similar a los de las máquinas de fábrica, sin embargo,

tiene unos detalles tanto a favor y en contra. A favor tiene la velocidad de un ciclo
completo es menor y el lavado es igual de eficiente.
Un detalle en contra son las cantidades de ciclos de lavados o programas en esta
manejamos dos fijos y en otras pueden tener aún más, en ocasiones los pueden
modificar no de manera fácil pero la misma máquina tiene la función, sin embargo,
esto es cuando la máquina es nueva o de fábrica para contar con esta función, en
nuestro caso solo pueden ser modificados por nosotros desde una computadora.
El control simple este funciona solo pulsando un boto para elegir un programa, uno
de arranque y uno de paro, es un funcionamiento sencillo para los operadores.

66
 Imagen 57 Panel de control
Al principio de nuestra pantalla en el PLC nos encontramos con la leyenda del
nombre de la empresa que realizo el trabajo y el de la lavandería. Para comenzar
con el lavado, primero se tiene que elegir el tipo de lavado que se desea con esto
nos ayuda el botón selector de siclo, una vez seleccionado el ciclo, se presiona el
de inicio de ciclo para dar inicio al tipo de lavado elegido, para esto antes de iniciar
la puerta de la lavadora tiene que estar correctamente cerrada ya que tenemos un
sensor que bloquea el inicio directamente a nuestro PLC para evitar accidentes,
para abrir esta puerta tenemos un pulsador una vez presionado nos desactiva una
seguro de la puerta para poder abrirla.

Imagen 58 Base del seguro de la puerta

67
Una vez iniciado el lavado tiene que continuar hasta terminar todos los pasos del
ciclo, sin embargo si se desea detener antes el lavado seleccionamos el botón
cancelar, que en este caso nos hace alusión a un paro de emergencia ya que
detiene la máquina por completo, si al detener la máquina nuestro lavado ya fue
mojado este es complicado retirarlo de la máquina por ello contamos con un botón
llamado extracción con este se realiza el centrifugado final de la máquina para
retirar el exceso de agua en nuestro lavado para poder manipularlo de manera
fácil.

Imagen 59 Lavadora industrial 25Kg

Es recomendable mencionar que el gabinete de control puede emigrar a otra
máquina si fuese requerido, esta es una funcionalidad que se logra obtener
gracias al ensamblaje que se tiene, el control puede manejar máquinas de
distintas capacidades de 25kg a 65kg.

68
CONCLUSIÓN

En este trabajo se realizo el estudio y programación de una lavadora

industrial la cual estaba fuera de servicio en una lavandería con esto se logra
controlar dos tipos de lavados los cuales son suciedad ligera y suciedad pesada,
los elementos de mando utilizados son de colores llamativos y de n ben tamaño
con el fin de un fácil manejo de parte de los operadores.
Se logro obtener un control optimo para la máquina, pero al igual podemos
hacer emigrar dicho control en su totalidad cambiando el gabinete en el que se
montaron los elementos de controla otra máquina de igual capacidad o mayor no
más de lo mencionado en el documento, esto por brindar una solución si la
máquina en general, tiene fallas en la parte mecánica o en su estructura que sean
imposibles de solucionar en las misma.
Teniendo el software libre podemos hacer modificaciones a voluntad de la
programación y la manera de lavado de la máquina, esto nos beneficia en tener
velocidad de respuesta para generar una solución óptima.

69
BIBLIOGRAFÍA

▪ HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LA LAVADORA https://fauxy.net/historia-y-

evolucion-de-la-lavadora/ JUNIO 12, 2018 POR ANA
▪ MULTI RELÉ PROGRAMABLE ARRAY LOGIC,
http://www.sequinca.net/sequinet2/catalogos/ManualArray.pdf POR
ARRAY ELECTRONICS
▪ VARIADOR DE VELOCIDAD INSTRUCCIONES DE MANEJO
https://usermanual.wiki/Document/SD250Manual.3317866972.pdf
OCTUBRE 2012, POR POWER ELECTRONICS
▪ SENSOR DE NIVEL DE AGUA O SENSOR DE PRESIÓN EN
LAVADORAS. PRESOSTATO EN LAVA-ROPAS
https://www.proyectoelectronico.com/medidores/sensor-presion-nivel-agua-
presostato.html POR PROYECTO ELECTRONICO .COM
▪ ¿QUÉ ES LA VÁLVULA SOLENOIDE? https://hntools.es/ayuda-y-
consejos/valvula-solenoide/#:~:text=Una%20v%C3%A1lvula%20solenoide
%2C%20tambi%C3%A9n%20conocida,una%20varilla%20de%20metal
%20ferroso. POR HN TOOLS: SUMINISTROS INDUSTRIALES EN
ZARAGOZA
▪ TRANSFORMADORES INDUSTRIALES DE CONTROL – TIC
https://www.sirio.com.co/index.php/productos/transformadores-
monofasicos/transformadores-industriales-de-control-tic.html#:~:text=Son
%20transformadores%20reductores%20los%20cuales,y%20en%20m
%C3%BAltiples%20aplicaciones%20m%C3%A1s. POR SIRIO

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