M440 Propriétés de L'aluminium Et Des Alliages D'aluminium Corroyés

Propriétés de l’aluminium
et des alliages d’aluminium corroyés
par Roger DEVELAY

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie
et d’Électrométallurgie de Grenoble
Ancien Directeur-Adjoint du Centre de Recherche de Voreppe. Groupe Pechiney
1. Principaux alliages industriels ............................................................. M 440 - 2

1.1 Aluminiums non alliés de la série 1000 ..................................................... — 2
1.2 Alliages aluminium-cuivre de la série 2000............................................... — 3
1.3 Alliages aluminium-manganèse de la série 3000 ..................................... — 6
1.4 Alliages aluminium-silicium de la série 4000............................................ — 6
1.5 Alliages aluminium-magnésium de la série 5000..................................... — 7
1.6 Alliages aluminium-magnésium-silicium de la série 6000 ...................... — 8
1.7 Alliages aluminium-zinc de la série 7000 .................................................. — 12
1.8 Alliages d’aluminium de la série 8000 ....................................................... — 15
2. Nouveaux alliages d’aluminium........................................................... — 15
2.1 Alliages aluminium-lithium ........................................................................ — 15
2.2 Alliages d’aluminium obtenus par métallurgie des poudres (MdP)
et solidification rapide................................................................................. — 20
2.3 Matériaux composites................................................................................. — 24
2.4 Alliages d’aluminium amorphes. Verres d’aluminium............................. — 25
Références bibliographiques ......................................................................... — 26
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 441
ont essentiellement décrites dans cette partie les propriétés spécifiques ainsi
S que les principales applications des alliages d’aluminium de transformation.
Ces éléments sont à compléter par ceux des articles Données numériques sur
l’aluminium et les alliages d’aluminium de transformation. Aluminium non allié
[M 443] et Données numériques sur l’aluminium et les alliages d’aluminium de
transformation. Alliages d’aluminium de transformation [M 445] de ce traité.
Par ailleurs, le lecteur trouvera tous les renseignements utiles concernant les
phénomènes métallurgiques qui régissent les propriétés des alliages d’alu-
minium dans l’article Traitements thermiques des alliages d’aluminium [M 1 290]
de ce traité, à savoir :
— le durcissement structural ;
— le durcissement par écrouissage ;
7 - 1992
— l’adoucissement par restauration et recuit.

M 440
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PROPRIÉTÉS DE L’ALUMINIUM ET DES ALLIAGES D’ALUMINIUM CORROYÉS _______________________________________________________________________
1. Principaux alliages Des aluminiums de pureté ultrapure comprise entre 99,999

et 99,999 5 et même 99,999 9 % peuvent être obtenus par une puri-
industriels fication supplémentaire par fusion de zone. Les applications de telles
qualités concernent la microélectronique (circuits intégrés) et
exigent un contrôle sévère de certaines impuretés : des aluminiums
sont actuellement commercialisés avec des teneurs en uranium et
1.1 Aluminiums non alliés de la série 1000 thorium inférieures à 100 parties par trillion : de telles tolérances sont
exigées car ces impuretés émettent des particules alpha susceptibles
de créer des erreurs de logiciels dans les mémoires de très haute
Les propriétés de ces nuances dépendent essentiellement : capacité [1] [2].
— des teneurs en impuretés (fer et silicium en particulier) ;
— des additions mineures éventuelles ;
— des niveaux de durcissement réalisés par écrouissage ou des
1.1.3 Aluminiums pour conducteurs électriques
niveaux d’adoucissement obtenus par restauration et recuit.
L’utilisation intensive de l’aluminium dans la fabrication des
D’une façon générale les aluminiums non alliés présentent : conducteurs électriques est essentiellement due à l’association
— une très bonne aptitude à la déformation plastique ; exceptionnelle d’une conductivité électrique élevée et d’une faible
— une résistance mécanique relativement faible ; densité : de ce fait, à conduction égale, la masse d’un conducteur
— un excellent comportement vis-à-vis des agents chimiques et en aluminium n’est que la moitié de celle d’un conducteur en cuivre.
des différentes atmosphères ;
Pour des raisons économiques et également de qualité métal-
— une bonne aptitude au soudage, au brasage, à l’anodisation ;
lurgique, les aluminiums pour conducteurs électriques sont actuel-
— de très bonnes propriétés cryogéniques.
lement essentiellement obtenus, à partir de métal liquide, par des
procédés de coulée et laminage en continu (procédés Properzi,
Cecim...). Le fil machine ainsi directement obtenu a généralement
1.1.1 Nuances courantes d’aluminiums non alliés un diamètre pouvant varier de 7,5 à 12 mm mais pouvant
atteindre 24 mm.
L’aluminium 1080 A ( Al 99,80 % ) doit, à son aptitude à pré-
senter de très beaux états de surface après brillantage et anodisa- Différentes nuances sont commercialisées.
tion et à sa très bonne résistance à la corrosion, ses nombreuses L’aluminium 1370 est le plus couramment utilisé dans les deux
applications dans les domaines de la décoration et des industries applications ci-après :
alimentaires ou chimiques (cuves à acide nitrique). — les fils pour câbles nus aériens (câbles homogènes ou câbles
L’aluminium 1050 A ( Al 99,50 % ) de très grande consommation mixtes aluminium-acier) : on recherche pour ces fils une bonne résis-
reçoit les applications les plus variées dans les domaines : tance mécanique (Rm minimale allant de 188 MPa pour les fils de
— du bâtiment et des travaux publics : couvertures, bardages, diamètre 1,5 à 1,75 mm à 162 MPa pour les fils de diamètre 3,5
revêtements de façades, plafonds, gaines de ventilation... ; à 3,75 mm) et une résistivité maximale de 2,826 4 µΩ · cm (ce qui
— de l’industrie chimique et alimentaire : cuves, échangeurs ; correspond à une conductivité relative minimale C de 61 % IACS) ;
— de l’industrie mécanique : circuits basse pression, accessoires leur fabrication est effectuée à partir de fil machine relativement dur
pour canalisations, diffuseurs de climatisation... ; (Rm : 105 à 130 MPa) ;
Nota : C est le pourcentage de conductivité du matériau considéré rapporté à un
— de l’emballage : tubes souples, étuis rigides, boîtiers cuivre de référence de résistivité ρ 20 = 1,724 1 µΩ · cm :
d’aérosols... ;
— du matériel ménager : ustensiles divers, circuits de réfrigéra- 1,724 1
C ( % IACS ) = --------------------------------- × 100
teurs, pièces de décoration... ρ ( µΩ ⋅ cm )
L’aluminium 1070 A ( Al 99,70 % ) a des propriétés inter- — les fils pour câbles isolés pour lesquels on recherche une résis-
médiaires entre celles des nuances 1080 A et 1050 A. tivité aussi faible que possible et une bonne aptitude au compactage
Les aluminiums 1100 et 1200 ( Al 99,00 % ) remplacent le 1050 A dans le cas des câbles rétreints ; ces fils sont réalisés à partir du fil
toutes les fois que leur plasticité est suffisante et que leur aspect machine plus mou (Rm : 60 à 110 MPa) soit directement par tréfilage
de surface est compatible avec l’application envisagée. de ce fil machine, soit, dans le cas des plus petits diamètres, par
tréfilage avec recuit intermédiaire (recuit avec recristallisation totale)
ou avec recuit final (avec restauration ou recristallisation partielle).
1.1.2 Aluminiums raffinés La figure 1 donne, à titre d’exemple, les courbes typiques de varia-
tion de la charge de rupture, de l’allongement et de la résistivité en
La nuance la plus couramment utilisée est l’aluminium 1199 fonction de la température de traitement thermique pour un fil tréfilé
( Al 99,99 % ) obtenu généralement soit par raffinage électro- à 3 mm de diamètre et recuit 4 h en four statique.
lytique, soit par ségrégation (purification par cristallisation L’aluminium 1350 est réservé à la fabrication des fils tréfilés à l’état
fractionnée). Elle se caractérise par une aptitude exceptionnelle à la H16 (3/4 dur) pour câbles isolés de transport d’énergie électrique.
déformation plastique, un excellent comportement aux agents Ces fils sont réalisés par tréfilage à partir du fil machine recuit ; grâce
atmosphériques et à l’atmosphère marine et surtout par la possibilité à ce traitement, ils présentent une excellente aptitude au tréfilage
d’obtenir de très beaux états de surface après brillantage et anodi- et au compactage lors du rétreint du câble.
sation, d’où les applications dans la décoration, la bijouterie, les L’aluminium 1310 avec additions de magnésium (0,08 à 0,25 %)
réflecteurs. et à teneur en fer élevée mais contrôlée (0,50 à 0,80 %) a été
L’application principale (70 % de la production) de l’aluminium raf- spécialement mis au point pour la fabrication :
finé avec un degré de pureté compris entre 99,99 et 99,999 % réside — des fils pour câbles souples isolés utilisés en automobile,
dans la fabrication des condensateurs électrolytiques : l’anode étant électroménager, aéronautique, marine, soudage... ;
constituée d’une feuille mince d’aluminium raffiné gravée en continu — des fils pour câbles téléphoniques de réseau urbain
par un procédé électrolytique pour augmenter sa surface et le (diamètre 0,5 à 0,8 mm) ; ces fils sont réalisés sur lignes tandems
diélectrique étant obtenu par anodisation en continu de la feuille (tréfilage, recuit et isolation au polyéthylène) en continu à très grande
gravée. En 1986, la consommation mondiale d’aluminium raffiné vitesse.
pour condensateurs électrolytiques était de 25 000 tonnes [1].
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______________________________________________________________________ PROPRIÉTÉS DE L’ALUMINIUM ET DES ALLIAGES D’ALUMINIUM CORROYÉS
L’aluminium 1340 qui ne se différencie du 1310 que par l’absence

de magnésium est réservé à la fabrication des fils émaillés pour
bobinage, mais peut être utilisé pour les câbles souples et les câbles
téléphoniques.
Le tableau 1 donne les caractéristiques typiques de ces différentes
variétés d’aluminiums pour conducteurs.
À signaler également l’existence des nuances (norme Afnor
NF A 50-402 d’octobre 1988) :
1110 ( Al 99,10 % ) pour fils fins de diamètres inférieurs
à 0,7 mm ;
1385 ( Al 99,85 % ) pour les conducteurs isolés ;
1190 ( Al 99,90 % ) pour les applications spécifiques exigeant
une très bonne conductivité (par exemple, fils pour connexion
électronique).
1.2 Alliages aluminium-cuivre

de la série 2000
Les alliages de la série 2000, à durcissement structural, forment

une gamme importante d’alliages se caractérisant par :
— une résistance mécanique moyenne à l’état trempé mûri mais
relativement élevée à l’état trempé revenu ;
— une bonne tenue à chaud ;
— une aptitude au soudage généralement mauvaise selon les
procédés traditionnels ;
— une résistance à la corrosion relativement faible en atmo-
sphère corrosive.
1.2.1 Alliages pour structure

à résistance mécanique élevée
Figure 1 – Aluminium conducteur 1370 :
variation des caractéristiques mécaniques et électriques L’alliage 2017 A, également très connu sous la dénomination
en fonction de la température de traitement thermique Duralumin, peut être considéré comme étant à l’origine du dévelop-
pement de l’aluminium dans l’aviation et également du développe-
ment de l’aviation elle-même. Il est toujours très utilisé, à l’état T4,
dans les domaines les plus variés. (0)
Tableau 1 – Caractéristiques des aluminiums pour conducteurs

Fil machine de départ Fil pour conducteurs électriques
Applications
Nuance ∅ Rm A200 max C min ∅ Rm A200 C principales
État État
(mm) (MPa) (%) (µΩ · cm) (% IACS) (1) (mm) (MPa) (%) (µΩ · cm) (% IACS) (1)
0 7,5 à 9,5 60 à 75 30 à 35 2,755 62,6 H16 3,0 147 3 2,725 63,3  Câbles isolés
F 9,5 à 12 80 à 95 13 à 25 2,785 61,9 H16 3,0 160 2,5 2,770 62,2  Bobinage
1370 F 9,5 à 12 95 à 110 8 à 22 2,801 61,5 H18 3,0 170 2 2,780 62,0 

F 9,5 à 12 105 à 120 5 à 20 2,801 61,5 H18 3,0 180 2 2,790 61,8  Câbles nus
F 9,5 à 12 115 à 130 4 à 15 2,801 61,5 H18 3,0 190 2 2,805 61,5 
1350 0 7,5 à 9,5 70 à 80 30 à 35 2,755 62,6 H16 3,0 155 3 2,745 62,8 Câbles isolés
1340 F 9,5 100 à 130 10 à 28 2,900 59,4 0 (2) 1,0 115 30 2,800 61,6 Bobinage
F 9,5 125 à 140 10 à 22 2,970 58,0 H24 (3) 0,3 145 10 2,82 61,1 Câbles souples
1310
F 9,5 125 à 140 10 à 22 2,970 58,0 H24 (4) 0,5 130 10 2,89 59,7 Téléphonie
1385 F 9,5 70 à 85 15 à 30 2,760 62,5 H16 3 140 3 2,755 62,6 Câbles isolés
(1) % IACS : pourcentage de conductivité du matériau considéré par rapport à celle d’un cuivre de référence de résistivité ρ 20 = 1,724 1 × µΩ · cm pour lequel
C = 100 %.
1,724 1 × 100
C ( % IACS ) = --------------------------------------
ρ ( µΩ ⋅ cm )
(2) Fil émaillé recuit au passage (caractéristiques du fil désémaillé).
(3) Recuit final en four statique.
(4) Recuit final en continu sur ligne tandem.
L’alliage traditionnel 2014 a des applications importantes dans (épaisseur inférieure à 10 à 12 mm), les états T3 et T4 présentent
les domaines de l’armement (chars, missiles, obus...), de la une bonne résistance à la corrosion, une ténacité élevée et un bon
mécanique (poutrelles), de l’aéronautique [structure des avions comportement en fatigue (figure 2). Le lecteur trouvera des rensei-
militaires (Mirage, Jaguar)] (article Aluminium et alliages d’alu- gnements complémentaires concernant les caractéristiques méca-
minium corroyés : propriétés métalliques [M 438] pour la tenue à niques dans l’article Aluminium et alliages d’aluminium corroyés :
chaud). propriétés métalliques [M 438].
L’alliage 2214 se différencie du 2014 par une teneur plus faible en L’alliage 2124 à teneurs plus faibles en fer et silicium tend à
fer qui améliore sa ténacité, aussi tend-il à le remplacer toutes les remplacer l’alliage 2024 toutes les fois que l’on recherche une téna-
fois que cette propriété est considérée comme privilégiée ou cité améliorée. Son comportement à la corrosion est semblable à
importante (secteur aéronautique en particulier). celui de l’alliage 2024. Des renseignements complémentaires
Les principaux avantages du 2214 résident dans sa grande fiabilité concernant l’alliage 2124 sont donnés sur la figure 3 et dans l’article
industrielle, sa résistance mécanique relativement élevée à l’état T6 Aluminium et alliages d’aluminium corroyés : propriétés métalliques
et son bon comportement en fatigue. Son point faible (de même que [M 438] pour les caractéristiques de traction à chaud après dif-
pour le 2014) consiste dans sa faible résistance à la corrosion sous férentes durées de maintien et pour le fluage.
tension dans le sens travers court des produits épais : sa contrainte Les applications des alliages 2024 et 2124 sont importantes ;
de non-rupture étant seulement de 50 à 100 MPa dans les essais elles concernent les secteurs :
d’immersion-émersion alternées en solution NaCl 60 g / L — des transports : aéronautique en particulier ;
+ H2O2 10 cm3/L). Mais des améliorations importantes peuvent être — de la mécanique ;
obtenues dans ce domaine en agissant : — de l’armement ;
— soit par des traitements de surface adéquats : c’est ainsi qu’un — du sport.
traitement de compression de surface en milieu humide avec un De nouveaux alliages dérivés du 2124 sont actuellement
mélange de billes de verre et d’alumine (traitement Superblast ) développés :
complété par une oxydation anodique chromique permet d’obtenir
— l’alliage 2224 traité T39 permet d’obtenir, par rapport au 2124
une résistance à la corrosion dans le sens travers court égale à 80 %
traité T3 ou T4, des gains substantiels du point de vue résistance
de la limite d’élasticité de l’alliage, soit plus de 300 MPa [3] ;
mécanique (limite d’élasticité, en particulier, augmentée de l’ordre
— soit par le traitement thermique final en effectuant un double
de 35 %) et comportement en fatigue (diminution de la vitesse de
revenu type haut-bas [4] [5] [6]. Le tableau 2 montre qu’un tel trai-
propagation des fissures) ; ces résultats sont obtenus grâce à une
tement permet d’obtenir un compromis de propriété nettement
composition spécialement adaptée (teneur en Cu diminuée, très
amélioré. (0)
faibles teneurs en Fe et Si) et également grâce à un processus de
fabrication spécial mettant en jeu un certain taux d’écrouissage après
mise en solution et trempe afin d’obtenir l’état T39 ;
Tableau 2 – Amélioration de l’alliage 2214 par traitement — l’alliage 2324, voisin du précédent, est plus spécialement
de double revenu (sur tôles de 70 mm d’épaisseur) réservé aux produits filés.
L’alliage 2001 est spécialement réservé pour la fabrication des
Traction Ténacité Corrosion corps creux filés et, en particulier, des bouteilles extincteurs et des
(travers court) (S - L) (1) sous tension bouteilles à gaz comprimé (air, oxygène, CO2...) car il présente un
Alliage (travers court)
R p 0,2 Rm K Ic compromis performant des différentes propriétés exigées pour ce
A
type d’application :
(MPa) (MPa) (%) ( MPa m ) (MPa) — résistance à la pression ;
2214 conventionnel 446 479 3,8 25,6 120 à 150 — résistance à la corrosion ;
— bon comportement à l’éclatement.
2214 double-revenu 437 465 4,3 25,0 > 320
haut-bas
(1) S épaisseur (prélèvement).
L long (sens de propagation de la fissure).
L’alliage 2024 a supplanté l’alliage 2017 A dans les applications

aéronautiques. Suivant son état, T3, T4, T6 ou T8, il peut présenter
différents niveaux de caractéristiques mécaniques (articles Données
numériques sur l’aluminium et les alliages d’aluminium de trans-
formation. Aluminium non allié [M 433] et Données numériques sur
l’aluminium et les alliages d’aluminium de transformation. Alliages
d’aluminium de transformation [M 445] dans ce traité). Sa résistance
à la corrosion en atmosphère corrosive est, de même que pour les
alliages précédents 2017 A, 2014, 2214, relativement faible dans le
cas de séjours prolongés. Sa résistance à la corrosion sous tension
dépend essentiellement de l’état thermique et de la section du
produit. Dans le cas des pièces d’épaisseur supérieure à 12 mm,
l’alliage à l’état T3 ou T4 devient sensible à la corrosion inter-
granulaire et présente une faible résistance à la corrosion sous ten-
sion dans le sens travers court (contrainte de non-rupture de l’ordre
de 20 % de Rp 0,2). Ces inconvénients sont supprimés en effectuant
un revenu complet. D’une façon générale, l’utilisation de l’alliage
dans les états T3 et T4 est à déconseiller s’il présente une section
épaisse empêchant une trempe efficace ou s’il est appelé à subir des Figure 2 – Alliage 2024-T4 : résistance à la fatigue,
chauffages lui conférant une structure de sous-revenu : les états T6 diagramme de Rös
et T8 sont alors à retenir. Par contre, dans le cas des faibles sections
Figure 3 – Alliage 2124-T851 : influence de la durée du séjour

à température sur les caractéristiques mécaniques Figure 4 – Alliage 2219-T851 : résistance au fluage
de traction à la température ambiante
Indépendamment de sa bonne tenue à chaud, l’alliage 2219

1.2.2 Alliages pour résistance à chaud présente :
— un bon comportement aux basses températures ;
L’alliage 2618, mis au point à l’origine par Rolls-Royce sous la — une aptitude au soudage correcte : c’est de tous les alliages de
dénomination RR58 pour les pièces matricées de réacteurs (disques la série 2000 celui qui présente la meilleure soudabilité (métal
et aubes de compresseur), a reçu depuis des applications dans les d’apport : alliage 2319) d’où son utilisation, en dehors des applica-
domaines les plus variés. Son utilisation la plus spectaculaire tions à chaud, pour la fabrication des réservoirs soudés des fusées
concerne l’avion commercial supersonique Concorde dans lequel il pour stockage des gaz liquéfiés.
intervient pour 75 % de la masse de la structure. Les motivations L’alliage 2419 est une variante de l’alliage 2219 à teneurs plus
qui ont abouti à sa sélection pour le Concorde sont essentiellement : faibles en impuretés (Fe, Si, Ti) et donc à meilleure ténacité.
— une bonne résistance au fluage de 110 à 150 oC et cela même
pour des durées atteignant 30 000 h ;
— une bonne résistance à la fatigue à la température ambiante 1.2.3 Alliages pour décolletage
et à chaud ;
— une bonne stabilité thermique des caractéristiques méca- Ces alliages, grâce à la présence d’éléments tels que le plomb et
niques, même après maintien de plusieurs dizaines de milliers le bismuth, donnent des copeaux courts à l’usinage permettant le
d’heures à 130 oC ; décolletage à grande vitesse sur tours automatiques.
— une bonne résistance à la corrosion sous tension et cela même
dans le cas de produits épais, sous réserve toutefois que les L’alliage 2030 peut être considéré comme un alliage 2017 A avec
conditions de revenu soient rigoureusement respectées : addition de 0,8 à 1,5 % de plomb. Fabriqué uniquement sous forme
de barres ou tubes filés (état T4) ou filés étirés (état T3), il est très
20 h à 190 ± 5 oC pour l’état T651 ; utilisé en France et en Europe. La bonne aptitude à l’anodisation
22 h à 200 ± 5 oC pour l’état T6. permet une protection efficace contre la corrosion, de bonnes qua-
L’alliage 2219 peut être considéré comme étant, parmi les dif- lités de frottement et, éventuellement, la décoration par coloration.
férents alliages d’aluminium transformés, celui qui présente la L’alliage 2011, d’abord surtout utilisé aux États-Unis, voit ses appli-
meilleure résistance à la traction et au fluage dans le domaine 200 cations grandir en Europe. Son aptitude à la déformation à chaud,
à 325 oC (article Aluminium et alliages d’aluminium corroyés : très supérieure à celle de l’alliage précédent, permet son obtention
propriétés métalliques [M 438]) : cette supériorité étant d’autant plus non seulement sous forme de produits filés mais également sous
marquée que la durée du séjour à cette température est plus longue forme de pièces matricées. De plus, il peut être utilisé à l’état mûri
(figure 4). (T3, T4) mais aussi revenu (T6, T8).
1.2.4 Alliages pour déformation plastique L’alliage 3004 présente des caractéristiques mécaniques sensible-
ment supérieures à celles de l’alliage 3003, par exemple à l’état
Ces alliages ont une composition spécialement adaptée (en recuit 0 :
particulier teneurs en cuivre et magnésium diminuées) de façon à 3003 : Rp 0,2 = 42 MPa ; Rm = 110 MPa ; A = 30 %
présenter une bonne aptitude à la mise en forme à la température
ambiante à l’état T4. 3004 : Rp 0,2 = 69 MPa ; Rm = 180 MPa ; A = 20 %
L’alliage 2117, le plus ancien, commercialisé en Europe depuis les
mais son aptitude à la déformation plastique est légèrement
années 50, a été utilisé dans la carrosserie automobile des modèles
diminuée.
Citroën (AMI, DS, SM), Rover, Rolls-Royce... en raison de :
— ses caractéristiques moyennes (Rp 0,2 = 180 MPa, Cet alliage, surtout fabriqué sous forme de tôles et bandes, est
Rm = 300 MPa) pouvant être acquises par mise en solution, trempe très utilisé dans le domaine des panneautages, de l’emballage et du
à l’air libre et maturation ; boîtage : c’est en particulier l’alliage par excellence pour la réali-
— sa bonne aptitude à la mise en forme (A = 27 %) sans appa- sation des corps de boîtes pour boissons gazeuses.
rition de vermiculures ; L’alliage 3005 présente des propriétés intermédiaires du point de
— sa bonne aptitude au soudage par points (sans dégraissage vue résistance mécanique et aptitude à la mise en forme entre celles
préalable des tôles), au collage, à la peinture ; des alliages 3003 et 3004 ci-dessus. Élaboré sous forme de tôles,
— une bonne résistance à la corrosion. bandes et tubes soudés, l’alliage 3005 est utilisé dans les domaines
L’alliage 2117 est également l’alliage type pour la fabrication des du boîtage, du bâtiment (sous-plafond, volets roulants, calori-
rivets pour pose à froid. fugeage), du mobilier (antennes, échelles...).
L’alliage 2002, commercialisé en France à partir de 1975 pour la L’alliage 3105, dont les propriétés sont intermédiaires entre celles
carrosserie automobile, présente des caractéristiques supérieures des alliages 3003 et 3005, est utilisé dans les domaines du boîtage
à celles de l’alliage 2117 (Rp 0,2 = 190 MPa, Rm = 330 MPa, A = 31 %) et du capsulage.
mais a surtout l’avantage de voir ses caractéristiques augmentées L’alliage 3002 à très faibles teneurs en impuretés ( Fe 0,10 % ,
par les traitements de cuisson de peinture [7] [8]. Si 0,08 % ) est réservé à l’obtention de qualités spéciales pour la
Aux États-Unis, des alliages similaires ont vu successivement le décoration.
jour pour l’application aux carrosseries automobiles : il s’agit des Les alliages 3008 et 3009 d’origine allemande sont plus spéciale-
alliages 2036, 2037 et 2038. ment réservés aux ustensiles émaillés. Leur composition est donc
Le tableau 4 permet une comparaison des propriétés de ces spécialement conçue pour présenter :
alliages avec celles d’alliages concurrents des séries 5000 et 6000. — une bonne aptitude à l’emboutissage ;
— une bonne adhérence mécanique et chimique avec l’émail ;
— une limite d’élasticité aussi élevée que possible après le
traitement d’émaillage réalisé à 560 oC et plus (article Propriétés
1.3 Alliages aluminium-manganèse technologiques de l’aluminium et ses alliages corroyés [M 439]) [9]
de la série 3000 [10].
Ces alliages sont en concurrence pour cette application avec les
Les alliages de la série 3000, dont les applications industrielles alliages 4006 et 4007 (§ 1.4.3).
sont importantes et variées, se caractérisent par :
— une résistance mécanique faible mais qui peut être augmentée
soit par écrouissage, soit par addition de magnésium (ces alliages
n’étant pas susceptibles de durcissement structural sont donc uti-
1.4 Alliages aluminium-silicium
lisés dans les états écrouis, restaurés ou recuits) ; de la série 4000
— une bonne aptitude à la mise en forme, au soudage et au
brasage ; Les alliages de la série 4000 n’ont pas le poids industriel des
— une excellente résistance à la corrosion. alliages des séries 1000, 2000, 3000, 5000, 6000 et 7000. Il apparaît
cependant nécessaire de mentionner ceux qui reçoivent des appli-
cations industrielles significatives.
1.3.1 Alliages Al-Mn
L’alliage représentatif est le 3003 : son poids industriel est très 1.4.1 Alliages pour métaux d’apport
important car il remplace l’aluminium non allié toutes les fois qu’une de soudage et de brasage
légère augmentation des caractéristiques mécaniques s’avère néces-
saire. Sous forme de tôles, bandes, barres, produits filés, il est utilisé 1.4.1.1 Soudage
dans les domaines les plus divers : bâtiment (bardage,
sous-plafond), industrie (pièces chaudronnées, échangeurs cryo- L’alliage 4043 à 5 % environ de silicium est recommandé toutes
géniques et thermiques, radiateurs, climatiseurs), tubes d’irrigation, les fois que les alliages à souder ou les types d’assemblages à réaliser
ustensiles de cuisson. présentent des difficultés du point de vue soudabilité opératoire
(risque de fissuration en particulier). Les principaux cas pour lesquels
L’alliage 3103 est la variante européenne de l’alliage 3003 ; il se
il est recommandé pour le soudage des alliages d’aluminium de
différencie surtout par une teneur en cuivre non imposée (inférieure
transformation sont donnés dans l’article Propriétés technologiques
à 0,10 % au lieu de comprise entre 0,05 et 0,20 %) mais ses appli-
de l’aluminium et ses alliages corroyés [M 439].
cations sont les mêmes.
L’alliage 4043 est, de plus, en pratique systématiquement conseillé
dans le cas du soudage des alliages d’aluminium de moulage ainsi
1.3.2 Alliages Al-Mn-Mg que dans le cas du soudage d’un alliage d’aluminium de moulage
avec un alliage d’aluminium de transformation (norme
L’addition de magnésium permet d’augmenter la résistance Afnor A 81-410).
mécanique des alliages Al-Mn en complétant le durcissement par
phases dispersées, obtenu par le manganèse, par un durcissement
de la solution solide par présence de magnésium.
1.4.1.2 Brasage — possibilité de présenter de beaux états de surface par brillan-

tage ou anodisation lorsqu’ils sont élaborés à partir d’aluminium
Les alliages 4045, 4047, 4145 sont les métaux d’apport utilisés le
suffisamment pur.
plus souvent pour le brasage avec flux alors que les alliages 4004
et 4104 sont spécialement adaptés au brasage sans flux (article
Propriétés technologiques de l’aluminium et ses alliages corroyés
[M 439]). 1.5.2 Principaux alliages Al-Mg d’usage général
L’alliage 5005, le moins chargé en magnésium (0,8 %), remplace
l’aluminium non allié lorsqu’une légère augmentation des caracté-
1.4.2 Alliages pour pistons
ristiques est nécessaire : domaine de l’emboutissage, du chaudron-
L’alliage 4032 est essentiellement réservé à la fabrication des nage, de l’architecture (bardages), du mobilier métallique...
pistons forgés. Il présente une bonne aptitude au forgeage et au L’alliage 5050 (Mg = 1,45 %), sous forme de produits filés et
matriçage ainsi que des propriétés d’usage adaptées à ce type laminés est utilisé dans les domaines les plus variés : bâtiment
d’application : (chéneaux, tuyaux...), ménager (machines à laver...), transports
— coefficient de dilatation relativement faible par rapport à (remorques automobiles, bateaux...).
l’aluminium et aux alliages d’aluminium des autres séries ; L’alliage 5251 (Mg : 2,05 % ; Mn : 0,3 %) est plus spécialement
— bonne résistance à l’usure et au frottement ; utilisé sous forme de produits filés (barres, fils, tubes) ou de tubes
— bonne tenue à chaud (articles Aluminium et alliages d’alumi- soudés pour l’irrigation.
nium corroyés : propriétés métalliques [M 438], Propriétés techno- L’alliage 5052 (Mg : 2,5 % ; Cr : 0,25 %) est situé, du point de vue
logiques de l’aluminium et ses alliages corroyés [M 439] et résistance mécanique, sensiblement au milieu de la gamme des
Données numériques sur l’aluminium et les alliages d’aluminium alliages Al-Mg. Il a l’avantage de combiner une bonne aptitude à la
de transformation. Alliage d’aluminium de transformation [M 445]). mise en forme, une bonne résistance à la fatigue et une très bonne
L’alliage 4032 a des applications importantes dans le même résistance à la corrosion. Ses domaines d’application sont les plus
domaine mais sous forme de pièces moulées (sa dénomination divers, en particulier en chaudronnerie sous forme de réservoirs et
devient alors A-S12UN). tuyauteries pour l’industrie chimique, pétrolière, les transports
maritimes et aéronautiques.
1.4.3 Alliages pour émaillage

Les alliages 4006 et 4007 sont spécialement adaptés pour la fabri-
cation de pièces, récipients, ustensiles réalisés par mise en forme
à froid (emboutissage en particulier) et devant être émaillés (article
Propriétés technologiques de l’aluminium et ses alliages corroyés
[M 439] et [11]).
1.5 Alliages aluminium-magnésium

de la série 5000
Les alliages aluminium-magnésium constituent une famille impor-
tante et variée d’alliages industriels.
1.5.1 Propriétés générales

Les alliages Al-Mg forment, en fonction de leur teneur en magné-
sium qui varie de 0,5 à 5,5 %, une gamme très progressive d’alliages
dont les propriétés générales sont les suivantes :
— caractéristiques mécaniques moyennes : la figure 5 donne la
résistance à la traction type des principaux d’entre eux à l’état recuit ;
mais cette résistance peut être plus ou moins fortement augmentée,
aux dépens de la plasticité, en utilisant les états H écrouis ou écrouis
restaurés ;
— bonne aptitude à la déformation à chaud et à froid, cette apti-
tude étant toutefois d’autant meilleure que la teneur en magnésium
est plus faible ;
— excellente soudabilité opératoire et métallurgique, la résistance
mécanique des joints soudés étant pratiquement égale à celle du
métal de base à l’état recuit ; cette propriété, jointe à la précédente,
explique les nombreuses applications des alliages Al-Mg dans le
chaudronnage-soudage ;
— excellent comportement aux basses et très basses tempé-
ratures, d’où les applications en cryogénie ;
— très bonne résistance à la corrosion en atmosphères naturelle,
industrielle et marine, sur état soudé ou non. Cette propriété peut
être renforcée par des traitements d’anodisation de protection
(article Aluminium et alliages d’aluminium corroyés : propriétés Figure 5 – Résistance mécanique des alliages Al-Mg de la série 5000
métalliques [M 438]) ; en fonction de leur teneur en magnésium (état recuit 0)
Les alliages 5454 (Mg : 2,7 % ; Mn : 0,75 % ; Cr : 0,12 %), 5754 (Mg : ■ Alliages pour décoration : ces alliages se différencient des alliages
3,1 % ; Mn + Cr : 0,35 %), 5154 (Mg : 3,5 % ; Cr : 0,25 %) relativement à usage général par une faible teneur en impuretés (Fe, Si en parti-
voisins, à caractéristiques légèrement supérieures à celles des culier). Ils sont spécialement adaptés à la décoration en raison des
précédents, restent des alliages très sûrs, en particulier du point de beaux états de surface obtenus après brillantage ou oxydation ano-
vue résistance à la corrosion. Les exemples d’application ci-après dique et de leur très bonne résistance à la corrosion. Les nuances
illustrent leurs nombreuses possibilités d’utilisation : 5457, 5557, 5657, 5150, 5252, 5351 sont les plus utilisées.
— industrie chimique, alimentaire : canalisations, réservoirs, ■ Alliages pour conducteurs électriques : l’alliage 5005 peut être
installations de liquéfaction, de stockage de gaz liquéfiés ; utilisé sous forme de fils élaborés par des procédés de coulée et
— industrie des transports : laminage en continu pour des applications électriques (ancienne
• terrestres : carrosseries, citernes, conteneurs, dénomination A-G0,6 L) :
• aéronautiques : nids d’abeilles, — conducteurs nus et aériens de lignes de transport et de distri-
• maritimes : canots de sauvetage, superstructures de petites bution d’électricité : les fils écrouis à l’état H19 présentent par rapport
unités, aménagements de paquebots, revêtements de cales aux fils en aluminium non allié une résistance mécanique supérieure
frigorifiques, viviers de chalutiers ; (résistance à la rupture supérieure à 230-275 MPa suivant le diamètre
— bâtiment et travaux publics : panneaux de revêtement, matériel du fil, contre 160-200 MPa pour l’aluminium nuance 1370) ; mais, en
de manutention ; contrepartie, la conductivité électrique du 5005 est diminuée du fait
— biens de consommation : loisirs (caravanes, articles de de la présence de magnésium (supérieure à 53,5 % IACS contre une
camping), mobilier métallique, matériel de cuisson et de stockage valeur supérieure à 61 % IACS pour l’aluminium 1370) ;
des aliments, matériel ménager (conteneurs isothermes, bacs à — câbles souples isolés (marque Aluflex ).
glace...) ;
— industries mécanique et électrique : canalisations diverses, ■ Alliages pour bouteilles à gaz sous pression : deux alliages sont
bobines pour textiles, rivets, boulonnerie... ; normalisés en France pour ce type d’application (norme
— installation de dessalement de l’eau de mer. NF A 50-101) :
Les alliages 5086 (Mg : 4 % ; Mn : 0,45 % ; Cr : 0,15 %) et 5083 — l’alliage 5013 (Mg : 3,5 % ; Mn : 0,4 %) ;
(Mg : 4,45 % ; Mn : 0,7 % ; Cr : 0,15 %), donc plus chargés en — l’alliage 5283 (Mg : 4,8 % ; Mn : 0,75 %) : ce dernier est en
magnésium que les précédents, sont utilisés toutes les fois que l’on particulier utilisé pour les bouteilles de plongée sous-marine.
recherche, en plus des caractéristiques générales des alliages Al-Mg,
une résistance mécanique élevée, ce qui est le cas des applications ■ Alliages pour boîtage : l’alliage 5182 (Mg : 4,75 % ; Mn : 0,35 %)
ci-après : est l’alliage utilisé pour la fabrication des couvercles de boîtes à
boissons gazeuses et l’alliage 5049 (Mg : 2,05 % ; Mn : 0,8 %) pour la
— transports terrestres : semi-remorques, citernes ; réalisation des anneaux montés sur les couvercles à ouverture facile.
— transports maritimes : superstructures de paquebots ; Nota : l’alliage 5182 a également un domaine d’emploi dans les pièces de carrosserie
— travaux publics : manutention, ponts roulants ; automobile exigeant des mises en forme difficiles. Il supplante à cet égard les alliages
— industrie mécanique : matériel ménager, machines textiles ; concurrents des séries 2000 et 6000.
— industries chimique et cryogénique : installations de liquéfac-
tion, de gazéification, réservoirs de stockage de gaz liquéfiés, cuves
de transports et de stockage du méthane liquide ; ces alliages sont, 1.6 Alliages aluminium-magnésium-silicium
en particulier, les matériaux de choix pour les installations cryo-
géniques en raison de leur très bon comportement jusqu’aux très de la série 6000
basses températures.
Les alliages 5056 (Mg : 5,05 % ; Cr : 0,12 % ; Mn : 0,12 %), 5056 A Les alliages aluminium-magnésium-silicium de la série 6000, à
(Mg : 5,05 % ; Mn : 0,35 %) et 5456 (Mg : 5,1 % ; Cr : 0,12 % ; durcissement structural, ont un poids industriel important, en par-
Mn : 0,75 %), plus chargés en magnésium, sont les plus performants ticulier dans le domaine des produits obtenus par filage : 80 % des
parmi les différents alliages de la série 5000. Leurs applications sont alliages d’aluminium utilisés dans le monde pour la fabrication des
toutefois limitées en raison des risques de corrosion intergranulaire profilés filés appartiennent à cette série.
et de corrosion sous tension (article Aluminium et alliages
d’aluminium corroyés : propriétés métalliques [M 438]) et ils sont
souvent remplacés par les alliages 5086 et 5083 plus sécurisants. 1.6.1 Propriétés générales
On trouvera néanmoins des exemples d’application sous forme de
vis, rivets, nids d’abeilles... Les alliages de la série 6000 commercialisés sont nombreux : ils
se différencient par leurs teneurs en Mg (elle peut varier entre 0,3
et 1,5 %), en Si (elle peut varier de 0,3 à 1,4 %) et par la présence
1.5.3 Alliages Al-Mg pour applications d’additions secondaires (Mn, Cr, Cu, Pb, Bi...). Ils présentent néan-
moins les propriétés générales ci-après :
plus spécifiques
— très bonne aptitude à la déformation à chaud par laminage et
Alliages pour métal d’apport en soudage : en raison de leur bonne surtout par filage et matriçage ;
soudabilité opératoire, les alliages Al-Mg sont très utilisés en tant — bonne aptitude à la mise en forme à froid (par cintrage par
que métal d’apport lors du soudage des différents alliages d’alumi- exemple) en particulier dans les états recuits (0) et, à un degré
nium. Différentes nuances d’alliages ont été spécialement mises au moindre, trempé mûri (T4) ;
point à cet égard, tant du point de vue composition (présence de — caractéristiques moyennes à l’état trempé revenu (T6) ;
titane pour affiner le grain de la zone fondue, de béryllium pour — très bonne résistance à la corrosion pouvant être renforcée
limiter l’oxydation) que du point de vue fabrication du fil lui-même par des traitements d’anodisation ;
(états de surface spéciaux). Les alliages les plus utilisés sont les — possibilité d’obtenir de beaux états de surface dès la sortie de
nuances (article Aluminium et alliages d’aluminium corroyés : pro- la presse à filer, états de surface qui peuvent être améliorés par
priétés métalliques [M 438]) : brillantage et anodisation ;
— bonne aptitude au soudage ;
• 5554, 5654, 5754, 5854 ;
— bon comportement aux basses ou très basses températures
• 5183 ;
mais résistance à chaud limitée à partir de 150 à 200 oC suivant la
• 5356, 5556.
durée du maintien à chaud (par exemple, 150 oC pour une durée
supérieure à 10 000 h, 175 o C pour une durée d’une centaine
d’heures, 200 oC pour une durée de quelques heures).
1.6.2 Principaux alliages Al-Mg-Si d’usage général
Ces alliages sont utilisés sous formes variées (tôles, barres,

matricés) dans des applications très diversifiées.
L’alliage 6061 (Mg : 1 % ; Si : 0,6 % ; Cu : 0,3 % ; Cr : 0,2 %) très
ancien est encore universellement utilisé dans :
— les transports (structures, panneautages, caravanes,
conteneurs...) ;
— les structures au sol (charpentes de bâtiment, de matériel de
manutention, pylônes, paravalanches, coffrages de travaux publics) ;
— les pièces chaudronnées soudées.
Les principales propriétés de l’alliage 6061 sont les suivantes :
— caractéristiques mécaniques moyennes à la température
ambiante ; la figure 6 donne l’évolution de ces caractéristiques en
fonction de la température et de la durée de maintien à cette
température tandis que la figure 7 donne les caractéristiques à la
température ambiante de l’alliage ayant subi préalablement des
chauffages de différentes durées à différentes températures ; aux
basses et très basses températures, l’alliage 6061 voit ses caracté-
ristiques de traction notablement augmentées (tableau 3) ;
— bonne aptitude à la mise en forme (articles Données numé-
riques sur l’aluminium et les alliages d’aluminium de transformation.
Aluminium non allié [M 443] et Données numériques sur l’aluminium
et les alliages d’aluminium de transformation. Alliages d’aluminium
de transformation [M 445]) ;
— résistance à la fatigue moyenne (figure 8) ;
— bonne aptitude au soudage à l’arc (procédés TIG et MIG) : dans
le cas du soudage de l’alliage à l’état T6, le coefficient de joint (rapport
de la charge de rupture de l’assemblage soudé à la charge de rupture
du métal de base non soudé) est de 0,60 à 0,65 et la résistance à
la fatigue reste relativement élevée.
Exemple : résistance à la fatigue à 107 cycles en flexion ondulée
avec contrainte moyenne égale à 40 MPa : Figure 6 – Alliage 6061-T6 : caractéristiques de traction à chaud
— sur un assemblage soudé bout à bout par le procédé MIG (tôle en fonction de la température et de la durée du maintien à chaud
en alliage 6061 à l’état T6 et d’épaisseur 3 mm, métal d’apport :
alliage 5356) : 40 ± 60 MPa ;
— sur le métal de base non soudé : 40 ± 80 MPa ;
intérêt majeur est de présenter une combinaison attractive des
(0) propriétés résistance mécanique, résistance à la corrosion, aptitude
au soudage et aptitude à la mise en forme :
Tableau 3 – Caractéristiques de traction de l’alliage 6061-T6
— sa résistance mécanique à l’état T6 est supérieure de 15 à 25 %
aux températures cryogéniques à celle de l’alliage 6061-T6 et sa limite d’élasticité surpasse celle de
l’alliage 2024-T3 ou T4 ;
Température Rp 0,2 Rm A — sa résistance à la corrosion est supérieure à celle des alliages
(oC) (MPa) (MPa) (%) à haute résistance de la série 2000 et 7000 et équivalente à celle de
l’alliage 6061 (bien que légèrement inférieure en milieu marin) ;
+ 24 275 310 17
— sa ténacité est au moins égale à celle de l’alliage 2024 et est
– 80 290 340 19
très nettement supérieure à celle du 6061 ;
– 196 315 400 23 — son aptitude au soudage est similaire à celle du 6061 (métal
– 253 365 510 27 d’apport recommandé 4043) mais les caractéristiques des joints
– 269 365 510 27 soudés sont supérieures, par exemple :
6013-T6 soudé : Rp 0,2 = 210 MPa ; Rm = 390 MPa ; A = 3,5 %
— excellente résistance à la corrosion dans des atmosphères
même relativement agressives et cela à l’état soudé ou non ; de 6061-T6 soudé : Rp 0,2 = 180 MPa ; Rm = 230 MPa ; A = 3,7 %
plus, l’alliage 6061 n’est pas sensible à la corrosion sous tension.
L’alliage 6056 d’origine française récente est très similaire à
L’alliage 6181 (Si : 1 % ; Mg : 0,8 %) reçoit des applications dans l’alliage 6013 aussi bien du point de vue composition que propriétés.
le domaine de la chaudronnerie. Des réserves doivent être formulées
vis-à-vis de sa ténacité : sa résilience, en particulier, du fait de
l’absence d’addition de chrome et / ou de manganèse, est relati- 1.6.3 Alliages Al-Mg-Si pour profilés
vement faible (12 J/cm2 à l’essai Charpy V, contre 28 J/cm2 pour
l’alliage 6061). Aussi tend-il à être remplacé par l’alliage 6081 La très bonne aptitude à la transformation à chaud par filage étant
(Si : 0,9 % ; Mg : 0,8 % ; Mn : 0,3 %) qui, lui, ne présente pas cet une des qualités maîtresses des alliages Al-Mg-Si, un certain nombre
inconvénient. d’entre eux sont quasi exclusivement réservés à la fabrication des
L’alliage 6013 (Si : 0,75 % ; Mg : 0,95 % ; Cu : 0,9 % ; Mn : 0,35 %) produits filés : barres, tubes mais surtout profilés. Il y a lieu de
est un nouvel alliage d’origine américaine de la série 6000 du type distinguer deux types d’alliage.
Al-Mg-Si-Cu qui se présente comme un concurrent des alliages 5083,
5456 et surtout 6061 et 2024 pour les applications structurales. Son
1.6.3.1 Alliages pour profilés de menuiserie métallique

Ces alliages faiblement chargés en Mg et Si sont spécialement
conçus pour pouvoir être filés sous forme de profilés de formes plus
ou moins sophistiquées, dans des conditions économiques (grandes
vitesses de filage, trempe sur presse à la sortie de la filière : article
Traitements thermiques des alliages d’aluminium [M 1 290] dans ce
traité) et cela, avec de très beaux états de surface.
Les alliages 6060 et 6063 sont universellement utilisés pour la
réalisation des nombreux types de profilés destinés à la menuiserie
métallique. La nuance 6463 étant réservée lorsqu’un aspect très
brillant est souhaité après l’anodisation, ce dernier traitement est
généralement effectué pour ce type d’application afin d’assurer la
maintenance dans le temps de l’état de surface et de permettre la
coloration (articles Mise en forme de l’aluminium [M 650] [M 651]
[M 652] dans ce traité).
1.6.3.2 Alliages pour profilés de structure

Ces alliages à teneur en Mg et Si supérieure à celle des alliages
précédents et renforcés par l’addition de Mn et/ou de Cr sont plus
spécialement adaptés à des applications structurales, par exemple :
— ossature de voitures ferroviaires ou de métro, de caravanes,
de conteneurs... ;
— ridelles de camions ;
— mâts de bateaux ;
— pylônes ;
— panneaux de signalisation routière ;
— montants d’échelles et d’escabeaux ;
— garde-corps de balcons ;
— jantes de cycles.
Plusieurs alliages permettent d’assurer différents niveaux de résis-
tance mécanique compris entre 240 et 340 MPa en ce qui concerne
Figure 7 – Alliage 6061-T6 : caractéristiques de traction la résistance à la rupture : ce sont, en particulier, les alliages 6106,
à la température ambiante en fonction de la température 6005 A, 6351 (ancienne dénomination : A-SGM 0,6) et 6082 (ancienne
et de la durée d’un chauffage préalable dénomination A-SGM 0,7).
Une nuance, l’alliage 6351 A, est réservée aux bouteilles à gaz
sous pression.
Figure 8 – Alliage 6061 (état T6) : résistance à la fatigue,

diagramme de Rös (traction compression 2000 cycles/min)
1.6.4 Alliages Al-Mg-Si pour conducteurs électriques 1.6.5 Autres alliages Al-Mg-Si
L’alliage représentatif est le 6101 (ancienne dénomination A-GS/L
pour applications spécifiques
ou Almelec ) : cet alliage permet par une combinaison de traitements
thermiques et mécaniques d’obtenir une résistance mécanique 1.6.5.1 Alliages pour décolletage
double de celle de l’aluminium conducteur non allié (nuance 1370) Les alliages 6012 (Mg : 0,9 % ; Si : 1 % ; Mn : 0,7 %, + Pb, Bi) et 6262
avec une conductivité électrique de 10 à 15 % inférieure seulement. (Mg : 1 % ; Si : 0,6 % ; Cu : 0,3 % ; Cr : 0,10 %, + Pb, Bi) grâce à la
Son application principale est la fabrication des câbles nus aériens présence de Pb et Bi sont spécialement adaptés pour le décolletage
pour lignes de transport et de distribution d’électricité : elle est en sur tours automatiques à grande vitesse (formation de copeaux fins).
particulier généralisée en France par EDF pour toutes les lignes Ils présentent par rapport aux alliages concurrents de la série 2000
moyenne et haute tensions. Une autre application voisine concerne (alliages 2011 et 2030) l’avantage d’une meilleure résistance à la
la fabrication du câble porteur généralement isolé des câbles pré- corrosion et de plus grandes possibilités de fabrication par matriçage
assemblés de distribution, dont il constitue également le neutre. en particulier.
Les fils unitaires, utilisés à l’état T8, sont obtenus suivant le
processus ci-après : 1.6.5.2 Alliages pour carrosserie automobile
— coulée et laminage en continu sous forme de fil machine de
diamètre 9,5 mm (peut néanmoins varier entre 7,2 et 12 mm) ; Différents alliages Al-Mg-Si ont été homologués ces dernières
— mise en solution à 540 oC ; années en vue de leur application dans la carrosserie automobile
— trempe à l’eau froide ; (alliages 6009, 6010, 6011, 6015, 6016). Ils entrent en concurrence
— séchage en étuve afin d’éviter une oxydation anormale au avec les alliages des séries 2000 (alliages 2002, 2036, 2037 et 2117)
cœur des bobines ; et 5000 (alliage 5182) ; leur intérêt est de présenter :
— revenu (domaine 155 à 165 oC) : ce traitement, primordial, — une bonne aptitude à la mise en forme à l’état T4 sans suscep-
conditionne les caractéristiques mécaniques et électriques finales tibilité à la formation de vermiculures lors de l’emboutissage ;
qui en France doivent garantir : — une bonne aptitude au soudage par points ;
— une bonne résistance à la corrosion ;
R m : ................ 324 MPa ( fils de ∅ 3,6 mm ) — la possibilité de durcir fortement lors des traitements de
................ 319 MPa ( fils de ∅ > 3,6 mm ) cuisson de peinture effectués après emboutissage, à condition que
ces traitements, généralement de courte durée, soient réalisés à une
résistivité : .... 3,28 µΩ ⋅ cm (soit une conductivité relative température au moins égale à 180 oC.
C 52,6 % IACS ).
Le tableau 4 permet une comparaison de ces différents alliages.
La figure 9 montre par un exemple l’importance de ce traitement
sur ces propriétés.
Plusieurs nuances d’alliage 6101 (en France nuances 6101-55
et 6101-66 ainsi que l’alliage 6201) permettent de garantir ces valeurs
sur des fils de différents diamètres (généralement compris entre 1,5
et 4,5 mm) tréfilés sur machines à accumulation ou à glissement.
Figure 9 – Fil en alliage 6101

(état mis en solution, trempé
et écroui de 9,5 à 3,45 mm de diamètre) :
influence de la température et de la durée
du revenu sur les caractéristiques mécaniques
et électriques
(0)
Tableau 4 – Composition et caractéristiques de traction comparées des différents alliages d’aluminium

pour application à la carrosserie automobile
Composition Caractéristiques de traction

(valeurs moyennes (valeurs typiques)
Alliage des additions)
État livraison Après cuisson peinture
(% en masse) (avant emboutissage) à ≈ 150 oC à ≈ 180 oC
Rp 0,2 Rm A Rp 0,2 Rm Rp 0,2 Rm

Série Dénomination Mg Si Fe Cu Mn (%)
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
2002-T4 0,75 0,7 2 190 330 30 180 310 230 335
2036-T4 0,45 2,6 0,25 195 340 24 165 310 185 330
2000
2037-T4 0,55 1,8 0,25 170 310 25
2117-T4 0,35 2,6 180 300 27 155 275 170 290
6009-T4 0,6 0,8 0,1 0,5 130 235 24 140 245 250
6010-T4 0,8 1,0 0,1 0,5 190 300 23 195 295 305 290
6015-T4 0,95 0,3 0,2 0,17 80 175 30 165 340
6000 200
6016-T4 0,42 1,25 130 275 25 145 250 245 300
6011-T4 0,75 0,9 0,7 0,3 160 290 27
5000 5182-0 4,5 0,35 130 275 25 130 275 130 275
1.7 Alliages aluminium-zinc atteignent des valeurs élevées (Rp 0,2 = 680 MPa ; Rm = 720 MPa à
l’état T6). L’alliage 7149, du fait de ses teneurs maximales plus faibles
de la série 7000 en impuretés Fe, Si, Mn, présente une ténacité améliorée. Ces deux
alliages sont utilisables dans les états T6 mais aussi T7X si l’on désire
Les alliages aluminium-zinc comprennent différentes améliorer la résistance à la corrosion.
sous-familles mais la principale est constituée par les alliages à
Les alliages 7001, 7079, 7178, relativement anciens (homologation
haute résistance du type Al-Zn-Mg-Cu.
par The Aluminium Association en 1954), ont reçu des applications
à l’étranger mais ne sont pratiquement pas utilisés en France.
1.7.1 Alliages Al-Zn-Mg-Cu traditionnels Les alliages 7009 et 7109, plus récents (homologation par The
à haute résistance Aluminium Association en 1974), ont été développés en République
fédérale d’Allemagne pour applications aéronautiques, mais
Ces alliages, du fait de leurs caractéristiques mécaniques relati- celles-ci ont été limitées par l’apparition des nouveaux alliages plus
vement élevées à l’état T6, constituent, par excellence, les alliages performants examinés ci-après.
d’aluminium dits à haute résistance. Toutefois ces caractéristiques
mécaniques élevées sont obtenues au détriment de la ténacité et,
dans le cas des produits épais, de la résistance à la corrosion sous 1.7.2 Alliages Al-Zn-Mg-Cu à haute résistance
tension dans le sens travers court. Heureusement des traitements industrialisés plus récemment
de sur-revenu T7X ont été mis au point afin d’annihiler cette
sensibilité à la corrosion sous tension. De tels traitements ont de Ces alliages ont été spécialement mis au point afin de présenter
plus une retombée positive sur la ténacité mais se traduisent en différents compromis performants des propriétés suivantes :
revanche par une diminution de la résistance mécanique (articles — résistance mécanique fonction de l’épaisseur des produits en
Aluminium et alliages d’aluminium corroyés : propriétés métalliques agissant sur les éléments d’addition principaux et secondaires ;
[M 438] et Traitement thermique des alliages d’aluminium [M 1 290] — résistance à la corrosion sous tension en jouant sur les traite-
dans ce traité). ments thermiques T6, T76, T74 (ex T736), T73 ;
L’alliage 7075 a été, et est toujours, universellement utilisé sous — ténacité (facteur KIc ) et comportement en fatigue en utilisant
forme de produits laminés, filés et matricés dans de nombreuses des alliages à faibles teneurs en impuretés (Fe, Si...), en ajustant les
applications : teneurs de certains éléments d’addition secondaires et en optimisant
les traitements thermiques.
— transports : industrie aéronautique en particulier ;
— armement ; Ces alliages, qui sont examinés ci-après, ont actuellement des
— mécanique, boulonnerie ; applications importantes dans l’industrie aéronautique et en parti-
— sport (skis, bâtons de ski). culier dans les structures des avions modernes (Airbus, Boeing...).
Nota : le lecteur pourra trouver de nombreux renseignements chiffrés concernant L’alliage 7475, dérivé des alliages 7075 et 7175, peut être considéré
l’alliage 7075 dans les articles Données numériques sur l’aluminium et les alliages d’alu-
minium de transformation. Alliage d’aluminium de transformation [M 445] et Aluminium et
comme étant, de tous les alliages d’aluminium à haute résistance
alliages d’aluminium corroyés : propriétés métalliques [M 438] de ce traité. actuellement industrialisés, celui qui présente la meilleure ténacité :
L’alliage 7175 est dérivé de l’alliage 7075 ; il s’en différencie du par exemple, par rapport au 7075, le facteur KIc est augmenté
point de vue composition par des teneurs maximales en impuretés, d’environ 75 % dans le sens épaisseur (S-L), ce qui se traduit par
Fe, Si, Mn et Ti, légèrement plus faibles, ce qui permet d’améliorer une longueur de fissure critique trois fois plus grande (Aluminium
sa ténacité sans modifier les autres propriétés : il est donc et alliages d’aluminium corroyés : propriétés métalliques [M 438]).
recommandé par rapport au 7075 toutes les fois que l’on désire une Les figures 10 et 11 décrivent l’influence du chauffage de différentes
ténacité renforcée. durées à différentes températures sur les caractéristiques méca-
niques de traction. La trempabilité relative de l’alliage 7475 limite
L’alliage 7049 A est surtout utilisé sous forme de produits filés dans son utilisation à des produits dont l’épaisseur n’excède
les domaines de l’armement (pièces balistiques) et du sport (ski). guère 100 mm.
À l’état non recristallisé (avec effet de presse), ses caractéristiques
Figure 10 – Alliage 7475-T6 (tôles minces) : caractéristiques

de traction à chaud en fonction de la température
et de la durée du maintien à chaud
Figure 11 – Alliage 7475-T6 (tôles minces) : caractéristiques
Les alliages 7010 et 7050, relativement voisins, développés à leur de traction à la température ambiante en fonction de la température
début respectivement en Europe et aux États-Unis, ont le gros intérêt et de la durée d’un chauffage préalable
de pouvoir présenter suivant leur état thermique T6, T76, T74, T73
différents compromis performants de propriétés et cela, du fait de
leur faible sensibilité à la vitesse de trempe jusqu’à des épaisseurs
de l’ordre de 175 mm. Le tableau 5 donne, à titre d’exemple, les Tableau 5 – Alliage 7050-T7451 : propriétés des tôles
caractéristiques obtenues sur des tôles d’épaisseur 120 mm en d’épaisseur 120 mm
alliage 7050-T74, le tableau 6 permet une comparaison des pro-
priétés des trois alliages 7475, 7010 et 7050 dans le cas de produits Résistance Résistance
Ténacité
laminés d’épaisseur 60 à 80 mm et les figures 12 et 13 décrivent Sens à la traction à la corrosion
le comportement de l’alliage 7050 en fonction de chauffages de dif- de
férentes durées à différentes températures. (0) prélèvement Rp 0,2 Rm A K Ic cst
L’alliage 7150 est dérivé de l’alliage 7050. Il est normalement (MPa) (MPa) (%) ( MPa m ) (MPa)
transformé sous forme de produits laminés ou filés selon un pro-
L 435 500 10,5
cessus limitant le taux de recristallisation, ce qui permet d’obtenir
T 415 485 9
un niveau de résistance mécanique élevé sans altérer la ténacité et
la résistance à la corrosion sous tension. S 405 485 6,5
L’alliage 7055 nouvellement homologué en 1991 est annoncé L-T ........... ........... ........... 35
pour applications en aéronautique sous forme de tôles minces et T-L ........... ........... ........... 27
épaisses et de profilés. Du fait de sa composition relativement S-L ........... ........... ........... 28
chargée en zinc, cuivre et magnésium, à faible teneur en impuretés S ........... ........... ........... ................... 225 à 300
fer et silicium, avec présence de zirconium mais sans chrome ni
manganèse, il doit présenter un bon compromis résistance
mécanique/ ténacité (Zn : 7,6 à 8,4 % ; Cu : 2,0 à 2,6 % ; Mg : 1,8 à
2,3 % ; Zr : 0,08 à 0,25 % ; Si 0,10 % ; Fe 0,15 % ; Cr 0,04 % ;
Mn 0,05 % ; Ti 0,06 % ). (0)
1.7.3 Alliages Al-Zn-Mg (sans Cu)

Tableau 6 – Propriétés comparées des alliages à moyenne résistance
7075-7475-7010 et 7050 : caractéristiques types
sur tôles d’épaisseur 60 à 80 mm
L’alliage représentatif est l’alliage 7020 ; il se caractérise par :
Résistance — une bonne aptitude à la déformation à chaud par filage en
Résistance particulier ;
Ténacité à la
à la traction — une faible vitesse critique de trempe qui autorise, après mise
(sens S - L) corrosion
(sens T) en solution, le refroidissement à l’air si l’épaisseur ne dépasse pas
Alliage État sous tension
10 à 12 mm ;
Rp 0,2 Rm K Ic cst
— une bonne soudabilité opératoire et métallurgique : la zone
(MPa) (MPa) ( MPa m ) (MPa) adoucie par la chaleur lors du soudage se redurcit ensuite sponta-
nément par simple séjour à la température ambiante, ce qui permet
7075 T651 480 540 20 50 d’obtenir sur l’état brut de soudage des caractéristiques mécaniques
T7351 410 485 25 300 élevées :
7475 T651 480 540 35 50 Rp 0,2 = 220 MPa ; Rm = 330 MPa
T7351 410 485 40 300
— des caractéristiques moyennes :
7010 T7651 495 545 27 175
ou T7451 445 515 30 225 Rp 0,2 = 320 MPa ; Rm = 380 MPa à l’état T6
7050 T7351 425 500 34 300
— une résistance à la corrosion et aux agents atmosphériques
satisfaisante à l’état T6.
Figure 13 – Alliage 7050-T7452 (produit forgé – épaisseur 50 mm) :

caractéristiques de traction à la température ambiante
Figure 12 – Alliage 7050-T7452 (produit forgé – épaisseur 50 mm) :
en fonction de la température et de la durée d’un chauffage préalable
caractéristiques de traction à chaud en fonction de la température
et de la durée du maintien à chaud
Par contre, à l’état soudé, il est conseillé de protéger les zones L’alliage 8018 (Al-Fe-Si-Cu) est plus spécialement réservé au
situées de part et d’autre du cordon de soudure dont la micro- capsulage.
structure a été modifiée par le cycle de chauffage. De ce fait, les appli- L’alliage 8079 (Al-Fe-Si) à forte teneur en Fe (0,7 à 1,3 %) mais faible
cations de l’alliage 7020 restent surtout limitées aux constructions teneur en Si (0,05 à 0,30 %) est intéressant pour les bandes minces
mécanosoudées du génie (engins spéciaux « Gillois » : ponts de fran- exigeant une grande ductilité (pour la fabrication des aluplas par
chissement d’obstacles par les chars), aux gros réservoirs de gaz exemple).
liquéfiés pour fusées et aux blindages pour chars légers.
L’alliage 8112 est un alliage pour récupération facile des déchets
L’alliage 7005 est pratiquement l’équivalent américain du 7020. car du point de vue composition il n’admet que des valeurs maxi-
Alors que de gros espoirs étaient attendus de ces alliages Al-Zn-Mg males relativement élevées en chacun des éléments Fe, Si, Cu, Mn,
durant les années 1960 à 1970 (les nombreuses études alors entre- Mg, Cr, Zn.
prises le témoignent), il apparaît actuellement que leur dévelop-
pement industriel sera limité en raison surtout de leur manque de
résistance à la corrosion après soudage. 1.8.2 Alliages Al-Sn pour frottement
L’intérêt de ces alliages pour ce type d’application réside dans le
1.7.4 Autres alliages de la série 7000 fait qu’ils présentent :
pour applications spécifiques — un couple de frottement excellent avec l’acier ;
— une bonne résistance à la corrosion vis-à-vis des huiles
■ Alliages pour automobiles et autocars : pare-chocs et profilés de chaudes ;
renforcement. Différents alliages ont été développés aux États-Unis : — une bonne résistance à la fatigue ;
les alliages 7016, 7029 étant plus spécialement réservés aux — une résistance élevée à la corrosion par cavitation.
pare-chocs de décoration (avec aspect anodisé brillant) alors que les
Deux types d’alliages sont surtout commercialisés :
alliages 7021, 7046, 7146, 7116, 7129 sont destinés aux pare-chocs ou
profilés de sécurité. — les alliages à 6 % Sn (type 8280) renforcés par différentes addi-
tions (Cu, Ni, ...) afin d’augmenter la résistance mécanique pour la
■ Alliage pour bouteilles à gaz sous pression : l’alliage 7060 fabrication des produits massifs (coussinets et bagues des très
récemment développé en France est réservé aux bouteilles à résis- grandes séries automobiles) ;
tance mécanique élevée. — les alliages à 20 % Sn (type 8081) à forte teneur en étain
conviennent pour la réalisation des coussinets et bagues bimétal-
■ Alliages pour blindage de chars : les alliages 7017, 7018, 7039 liques à support acier et à couche de frottement Al-Sn (ce revêtement
sont utilisés, en parallèle avec l’alliage 7020, en raison de leurs Al-Sn étant plaqué par laminage sur le support acier).
propriétés balistiques intéressantes.
■ Alliages pour placage : ces alliages faiblement chargés en zinc
sont utilisés en tant que placage de protection contre la corrosion des 1.8.3 Alliages Al-Fe pour conducteurs électriques
alliages Al-Zn-Mg-Cu à haute résistance mécanique. L’alliage 7072,
qui est un alliage binaire Al-1 % Zn, est le plus utilisé, tout au moins Ces alliages sont destinés aux nouvelles applications dans le
en France. Les alliages 7008, 7108, 7011, 7013, sont de compositions domaine des fils et câbles de télécommunications et des câbles
plus complexes (ternaires Al-Zn-Mg avec éventuellement des souples pour applications diverses. Les alliages 8076 et 8276 sont
additions de Cr, Mn, Zr). respectivement très proches des alliages 1310 et 1340 décrits au
paragraphe 1.1.3.
■ Alliages à très grande fiabilité pour profilés : l’alliage représentatif
est l’alliage 7003 développé au Japon pour les profilés de structure
(en concurrence avec les alliages type 7020 et 6061 mais avec l’avan-
tage de présenter une meilleure aptitude au filage).
2. Nouveaux alliages
d’aluminium
1.8 Alliages d’aluminium de la série 8000
Plusieurs grands axes de recherche prédominent actuellement
Ces alliages, qui correspondent à ceux qui du point de vue compo- dans la mise au point de nouveaux alliages, le but étant :
sition n’entrent dans aucune des séries précédentes, comprennent — d’assurer le développement de l’aluminium ;
différentes sous-familles à propriétés bien spécifiques. — de répondre aux exigences du marché des produits de haute
technologie (domaine aérospatial en particulier) ;
— de supplanter les nouveaux matériaux concurrents.
1.8.1 Alliages Al-Fe pour bandes minces
Ces alliages dont la composition permet un recyclage facile des
déchets sont obtenus sous forme de bandes minces (épaisseur 10 2.1 Alliages aluminium-lithium
à 100 µm par exemple) réalisées selon un processus de trans-
formation simple et donc économique (par exemple, coulée 2.1.1 Intérêt de l’introduction de lithium
continue, laminage à froid jusqu’à l’épaisseur finale, recuit). Ces dans l’aluminium
bandes présentent un très bon compromis résistance mécanique et
plasticité qui les rend aptes à des applications du type : boîtage Le lithium, troisième élément de la classification périodique de
léger, capsulage, papier ménager, tuyaux flexibles, échangeurs Mendeleïev, est le plus léger de tous les métaux (d = 0,53). Incorporé
thermiques. à l’aluminium, il en abaisse la densité dans une mesure prédite
L’alliage 8011 (Al-Fe-Si), le plus ancien, est le plus représentatif ; approximativement par la loi des mélanges :
il est très utilisé pour les capsules de bouchage, les emballages [+ 1 % Li (en masse) → – 3 % d ]
souples et le papier ménager.
L’alliage 8006 (Al-Fe-Mn) a une résistance mécanique supérieure
à celle du 8011 et est adapté à la réalisation du papier ménager.
De plus, le lithium est l’élément le plus efficace pour augmenter En 1957, l’alliage 2020 (Cu : 4,5 % ; Li : 1,1 % ; Mn : 0,5 % ;
le module d’élasticité E de l’aluminium, du fait principalement de Cd : 0,2 %) est homologué par l’Aluminium Association. Ses pro-
la précipitation de la phase métastable S’-Al3Li en forte fraction priétés mécaniques sont intéressantes : R p 0,2 = 530 MPa ;
volumique : Rm = 580 MPa, mais ses allongements à la rupture sont faibles
[+ 1 % Li (en masse) → + 6 % E ] (3 % environ) et sa densité (2,71) est du même ordre que celle des
alliages traditionnels. L’alliage 2020 sera utilisé aux États-Unis sous
Les propriétés d et E évoluant simultanément dans le bon sens, forme de revêtements de voilure dans l’appareil Vigilance de l’US
il en résulte une augmentation du module spécifique E /d de près Navy qui vole à Mach 2.
de 10 % par addition de 1 % de lithium. Seul le béryllium présente
ce même effet conjugué mais dans une mesure moindre (figure 14). Malgré de nombreuses études conduites jusqu’au début des
années 70 aux États-Unis et en Europe (en URSS en particulier :
Le lithium est relativement soluble dans l’aluminium : on peut alliage 01420), le développement de l’alliage 2020 est freiné, voire
l’incorporer en grande quantité par la métallurgie classique du lin- stoppé par suite de sa fragilité rédhibitoire, de sa sensibilité à l’effet
got (jusqu’à 4,2 % en valeur pondérale dans le cas du binaire Al-Li).
d’entaille et de son comportement critique en fatigue. De plus,
Enfin, le lithium offre des possibilités de phases durcissantes avec l’arrivée des nouveaux alliages des séries 2000 et 7000 lui enlève
l’aluminium et les autres métaux souvent ajoutés à l’aluminium : Cu, tout intérêt.
Mg, Zr. Le métallurgiste dispose ainsi de bonnes possibilités pour
Mais à partir de la fin des années 70, les trois grands produc-
conférer à l’alliage un bon niveau de résistance et pour obtenir dif- teurs d’aluminium lancent de très gros programmes de recherche
férents compromis intéressants de propriétés. et développement avec réalisation d’unités de fabrication pilotes
puis préindustrielles. Plusieurs raisons expliquent la soudaineté et
l’ampleur de ces études :
2.1.2 Historique des alliages Al-Li
— raisons économiques : dans le secteur aéronautique en parti-
culier, par suite des crises pétrolières, la part du carburant dans le
Les alliages Al-Li ont fait leur première apparition dès les
années 20 en Allemagne sous forme d’alliages du type coût total d’exploitation d’un avion devient de plus en plus élevée
Al-Zn-Cu-Mn-Li (alliages Scleron ) mais n’ont eu que peu d’intérêt et le souci d’alléger, par des matériaux plus légers et plus per-
formants, devient plus pressant ;
par suite de la venue des alliages Duralumins (2017).
— contexte concurrentiel : la menace des matériaux composites
à matrice organique et renforcés par des fibres à haute résistance
et/ou à haut module d’élasticité se fait plus précise ;
— raisons techniques et métallurgiques : les alliages Al-Li du
passé étaient de qualité médiocre en raison des difficultés ren-
contrées lors de la coulée et de la transformation.
2.1.3 Fabrication des alliages Al-Li

La fabrication des alliages Al-Li est très nettement plus difficile
que celle des alliages d’aluminium conventionnels, d’où les
contraintes ci-après :
■ Au stade fusion et coulée :
— par suite de la grande réactivité du lithium vis-à-vis de
l’oxygène et de l’eau, obligation d’effectuer ces opérations sous
atmosphère inerte afin d’éviter la perte en lithium et surtout la dégra-
dation de la qualité du métal par présence d’hydrogène occlus ou
d’inclusions d’oxydes ;
— nécessité d’un savoir-faire particulier lors de l’introduction du
lithium dans le bain liquide pour résoudre les problèmes de ségré-
gation par gravité et de réactivité avec les réfractaires des fours ;
— obligation d’obtenir un alliage avec une faible teneur en
impuretés afin de ne pas altérer sa ductilité et sa ténacité : en
conséquence, le lithium utilisé doit être de haute pureté (teneurs
en Na, K, Ca extrêmement faibles, inférieures à 10 ppm masse),
l’aluminium de base, les éléments d’addition divers et les condi-
tions de fusion doivent être tels que la teneur en impuretés fer et
silicium ne dépasse pas 0,1 % ;
— respect de conditions de sécurité très strictes afin de prévenir
tout risque d’explosion violente par contact d’alliage liquide avec
l’eau de refroidissement des lingotières.
■ Au stade transformation :
— les alliages Al-Li à l’état solide étant beaucoup plus sensibles
à l’oxydation et à la carbonatation que les alliages conventionnels,
nécessité de respecter des gammes de fabrication très pointues afin
d’assurer la qualité de l’état de surface et de minimiser l’appauvris-
sement en lithium de la couche superficielle des produits minces ;
— nécessité d’assurer un recyclage parfait des déchets afin
d’éviter toute contamination des alliages conventionnels (le lithium,
même à des teneurs de quelques dizaines de ppm en volume, est
particulièrement nocif pour les produits des marchés de l’emballage
et de l’architecture devant subir des revêtements de surfaces
Figure 14 – Influence des éléments d’addition
organiques).
sur la masse volumique et le module d’Young E de l’aluminium
2.1.4 Principaux alliages Al-Li. Plusieurs alliages Al-Li ont dû être définis afin de pouvoir retrouver
Aspects métallurgiques de leur durcissement les principales propriétés métallurgiques actuellement offertes par
et de leur ductilité les différents alliages aéronautiques conventionnels, tout en
assurant une diminution de la densité de 8 à 10 % et une augmen-
La seule précipitation de phase métastable S’-Al3Li même en frac- tation de la rigidité pouvant atteindre 11 %. Trois classes d’alliages
tion volumique très grande (30 à 40 % dans les alliages contenant ont été définies à cet effet (tableau 8) :
3 à 4 % de Li en masse) ne peut conférer une résistance mécanique — les alliages Al-Li ductiles résistants au dommage en rempla-
suffisamment élevée. De plus, la fragilité intergranulaire et la cement de l’alliage 2024-T3 : cas des alliages :
sensibilité à la corrosion en atmosphère humide des alliages binaires • 2091 de Pechiney,
Al-Li sont rédhibitoires. • 8090 d’Alcan (Lital C ),
Les alliages industriels récemment mis au point (tableau 7) sont • 8090 A d’Alcoa,
des alliages quaternaires du type Al-Li-Cu-Mg susceptibles de ces alliages sont dans des états mûris ou sous-revenus ;
donner lieu à la précipitation dans la matrice de plusieurs phases — les alliages Al-Li à moyenne résistance (niveau 2214-T6
métastables durcissantes en plus de la phase S’-Al3Li (en particulier
et 7075-T73) : cas des alliages :
phase T1’-Al2CuLi et S-Al2CuMg). Leur microstructure éminemment
plus complexe permet d’optimiser les caractéristiques mécaniques • 2091 et 8090 de Pechiney,
tout en remédiant aux faiblesses intrinsèques des alliages binaires • 8090 d’Alcan (Lital A ) ;
Al-Li. Leurs propriétés d’emploi sont alors régies à la fois par la dis- — les alliages Al-Li à haute résistance (niveau des alliages de la
tribution des phases présentes dans la matrice et aux joints de grains série 7000 état T6 ou T76 : alliages 7010, 7050, 7075) : cas des
et par la structure du grain obtenue après mise en forme et traitement alliages :
thermique. L’optimisation des compositions et la maîtrise des para- • CP 276 de Pechiney,
mètres de fabrication sont donc les points clés pour l’obtention • 2090 d’Alcoa,
d’alliages suffisamment résistants, tenaces et ductiles. • 8091 d’Alcan (Lital B ).
Les facteurs qui s’avèrent prépondérants à cet égard sont :
— la faible teneur en impuretés (§ 2.1.3) ; 2.1.6 Propriétés des alliages Al-Li
— la taille des grains qui doit être aussi faible que possible dès
le stade de la coulée grâce à l’addition de germes de cristallisation ;
— le contrôle de la structure des produits corroyés : l’addition de Les propriétés des différents alliages Al-Li développés par les trois
zirconium, qui donne des particules de phase Al3 Zr suffisamment sociétés Pechiney, Alcan et Alcoa étant relativement voisines, il sera
réparties pour ancrer les dislocations introduites lors de la mise en simplement mentionné celles des alliages présentés par Pechiney.
forme, permet l’obtention d’une structure non recristallisée à grains ■ Propriétés physiques : le tableau 9 présente les propriétés phy-
fibrés en sous-grains fins (cette sous-structure renforce et privilégie siques des trois alliages 2091, 8090 et CP 276 [12].
les propriétés mécaniques longitudinales statiques et dynamiques
des produits filés, laminés ou forgés à chaud) ; sur produits minces, ■ Propriétés mécaniques [12] [13] [14]
obtenus par déformation à froid, une recristallisation à grains fins ● L’alliage 2091 capable de remplacer l’alliage 2024-T3 peut être
doit être privilégiée ; fabriqué sous forme de nombreux produits : tôles minces et
— l’étude des traitements thermiques, qui a montré que les états épaisses, profilés, forgés, matricés. Différents états métallurgiques
mûris et sous-revenus après trempe et écrouissage étaient les plus ont été définis en fonction du produit et, ou, de la propriété à privi-
favorables pour la ductilité et la ténacité ; légier (résistance, ténacité ou résistance à la corrosion). Le
— la mise en œuvre de traitements thermiques spéciaux afin de tableau 10 donne les propriétés types obtenues sur différents pro-
privilégier une caractéristique (la corrosion sous tension par duits. Par rapport au 2024-T3, l’alliage 2091 présente :
exemple) sans altérer les autres propriétés. — un niveau comparable de résistance à la traction ;
— une bonne ténacité ;
— une tenue en fatigue voisine mais une résistance à la propa-
2.1.5 Objectifs des alliages Al-Li gation des fissures de fatigue supérieure (figure 15) ;
actuellement en développement — une résistance à la corrosion semblable. (0)
L’objectif principal des alliages Al-Li est de remplacer les alliages
d’aluminium conventionnels toutes les fois qu’un allègement s’avère
nécessaire ou même attrayant, le secteur aujourd’hui essentiel-
lement concerné étant l’aéronautique.
Tableau 7 – Composition des principaux alliages Al-Li

Composition (% en masse)
Alliage Producteur (appellation)
Li Cu Mg Zr
2090 1,9 à 2,6 2,4 à 3,0 0,25 0,08 à 0,15 Alcoa (Alithalite B )
2091 1,7 à 2,3 1,8 à 2,5 1,1 à 1,9 0,04 à 0,16 Pechiney (CP 274 )
2XXX (1) 1,9 à 2,6 2,5 à 3,3 0,2 à 0,8 0,04 à 0,16 Pechiney (CP 276 )
8090 2,2 à 2,7 1,0 à 1,6 0,6 à 1,3 0,04 à 0,16 Pechiney (CP 271 )
Alcan (Lital A & C )
8090 A 2,1 à 2,7 1,1 à 1,6 0,8 à 1,4 0,08 à 0,15 Alcoa (Alithalite A )
8091 2,4 à 2,8 1,6 à 2,2 0,50 à 1,2 0,08 à 0,16 Alcan (Lital B )
8092 2,1 à 2,7 0,50 à 0,8 0,9 à 1,4 0,08 à 0,15 Alcoa (Alithalite D )
8192 2,3 à 2,9 0,40 à 0,7 0,9 à 1,4 0,08 à 0,15 Alcoa (Alithalite C )
(1) Alliage non encore normalisé mais appartenant à la série 2000.
(0) (0)
(0)
Tableau 8 – Objectifs des alliages Al-Li

Objectif Alliage Gain
Propriété Alliage Al-Li Augmentation
Diminution Produits concernés
principale conventionnel proposé du module
de la densité
recherchée à remplacer (1) d’Young
Tolérances Laminés
aux 2024-T3 2091 –8 % +7 % Filés
dommages (2) Forgés
Laminés (épaisseur moyenne ou forte)
Moyenne 2214-T6 2091 –8 % +7 % Filés
résistance 7075-T73 (3) 8090 – 10 % + 11 %
Forgés
7075  T6
Résistance 7010  ou CP 276 –8 % + 11 % Laminés (épaisseur moyenne ou forte)
élevée Filés
7050  T76
(1) Par la société Pechiney.
(2) À savoir : bonne résistance à l’initiation et à la propagation des fissures de fatigue et ténacité élevée.
(3) Niveau de résistance mécanique du 7075-T73 (et non son niveau de résistance à la corrosion).
Tableau 9 – Propriétés physiques des alliages Al-Li

Nuances
Caractéristiques 2091 8090 CP 276
Masse volumique ............................................................................. (g/cm3) 2,57 2,53 2,58
Module d’élasticité ...............................................................................(GPa) 78 81 80
Coefficient de dilatation linéique
— de 20 à 100 oC ............................................................................ (106 K–1) 22 22 22
Conductivité thermique
— de 20 à 100 oC ........................................................................ [W/(m · K)] 76 à 88 78 à 88 75 à 83
Capacité thermique massique à 40 oC ........................................[J/(kg · K)] 980 987 980
Résistivité à 20 oC .......................................................................... (µΩ · cm) 9,4 à 10 9,3 9,5
Tableau 10 – Alliage Al-Li 2091 : propriétés de différents produits susceptibles de concurrencer

ceux en alliage 2024-T3
Produit............................................................................... Tôle Tôle Tôle Filé Forgé
e = 1,6 mm e = 3,5 à 12,7 mm e = 12,7 à 40 mm e = 8 à 30 mm e = 150 mm
État .................................................................................... T8X T8X51 T8X51 T8151 T8X52
 Rp 0,2 ..................................................(MPa) 325 365 340 450 (1) 360
Traction 
(sens T-L)  Rm ......................................................(MPa) 450 485 455 530 (1) 445
 A ............................................................ (%) 13,5 15 12 11 (1) 11
Ténacité  sens L-T ..................................... ( MPa m ) 140 44 47 37 35

(2)  sens T-L ..................................... ( MPa m ) 125 41 44 36 30
Corrosion sous tension sens T-L ...........................(MPa) 200 200 à 250 250 à 300
(1) Propriétés mesurées dans le sens long (L).
(2) Ténacité : article Essais de fatigue. Corrosion [M 135] dans le présent traité.
• Kc sur tôle mince (e = 1,6 mm) : éprouvette CTT (à entaille centrale) largeur 405 mm ;
• Kq sur autres produits : éprouvette CT (à entaille latérale) épaisseur 12 mm .
ténacité et d’une ductilité plus élevées tandis que l’alliage 8090 a pour
intérêt une densité plus faible, un module d’élasticité plus élevé et
une résistance à la corrosion exfoliante supérieure (tableau 11).
En ce qui concerne le comportement en fatigue, la figure 16
montre l’équivalence des alliages 2091-T6 et 2214-T6 du point de
vue résistance à 10 6-107 alternances sur éprouvettes lisses ou
entaillées tandis que la figure 17 souligne la bonne tenue de
l’alliage 8090-T651 du point de vue résistance à la propagation des
fi s s u r e s d e f a t i g u e c o m p a r a t i v e m e n t a u x d e u x a l l i a g e s
traditionnels 2024-T351 et 7475-T7351 réputés comme ayant le
meilleur comportement à cet égard.
● L’alliage CP 276 est développé pour remplacer les alliages à
haute résistance de la série 7000 à l’état T6 ou T76 (tableau 12).
■ Propriétés technologiques de mise en œuvre [12]
● Mise en forme : la meilleure aptitude à la mise en forme des
alliages Al-Li est obtenue après trempe : l’alliage 2091 sous forme de
tôles recristallisées supplante à cet égard le 2024, les coefficients
« n » et « r » (Lankford) étant respectivement de :
0,33 et 1,0 pour le 2091 ;
0,22 et 0,70 pour le 2024.
Après trempe, la maturation des alliages Al-Li est plus lente que
celle de l’alliage 2024, ce qui accroît le confort pour les opérations
de mise en forme. À l’état T3 ou T8X (après maturation complète),
l’aptitude au formage de l’alliage reste suffisante.
● Usinage : l’usinage mécanique peut être réalisé avec les outil-
lages existants, l’usinage chimique de même est possible avec les
bains existants.
● Traitements de surface :
— l’attaque acide est recommandée pour l’élimination des
couches superficielles de carbonate Li2CO3 ;
— l’anodisation chromique crée une barrière efficace de protec-
tion contre la corrosion.
● Protection par placage : les tôles en alliage Al-Li peuvent être
plaquées lors de leur laminage par les alliages de protection
classiques (7072 ou 1XXX).
● Assemblage : l’assemblage par rivetage ou soudage par points
Figure 15 – Vitesses de fissuration comparées donne des résultats satisfaisants. En ce qui concerne le soudage
des alliages 2091 et 2024 sur tôles épaisses (sens T-L) type TIG, un traitement thermique postérieur (comprenant le traite-
ment de mise en solution) est nécessaire pour obtenir une ductilité
suffisante du cordon de soudure.
● Traités au maximum du pic de revenu, les deux alliages 2091 et ● Influence de la température : le tableau 13 montre le bon
8090 ont des caractéristiques mécaniques moyennes permettant de comportement de l’alliage 2091-T8X51 aux basses et très basses
concurrencer celles de l’alliage traditionnel 2214-T6 et même celles températures. À chaud le comportement des alliages Al-Li est
des alliages type 7075 traités T73 (à l’exception toutefois de la résis- satisfaisant, comparable à celui des alliages de la série 2000 mais
tance à la corrosion sous tension de ces derniers) : de ces deux supérieur à celui des alliages de la série 7000. (0)
alliages, 2091 et 8090, l’alliage 2091 présente l’avantage d’une
Tableau 11 – Caractéristiques mécaniques comparées des alliages 2091-8090-2214 et 7475

Alliage
Caractéristiques
2091-T851 8090-T851 2214-T651 7475-T7351
Épaisseur ................................................................. (mm) 12 38,5 12 12 38,5 10 à 25
 Rp 0,2 ...................................................(MPa) 460 420 455 455 440 450
Traction  R ......................................................(MPa)
(sens T-L)  m
525 500 500 505 490 520

 A ............................................................ (%) 10 8 7 10,5 10 12
Ténacité  sens L-T .................................... ( MPa m ) 38 38 33 40 33
(1)  sens T-L .................................... ( MPa m ) 27 27 30 36 27 30
Corrosion sous tension sens T-L ...........................(MPa) > 200 > 200 210 > 300
(1) Ténacité : K q sur éprouvette CT (à entaille latérale) épaisseur 12 mm .
Figure 16 – Résistance à la fatigue des alliages 2091-T6 et 2214-T652 sur produits forgés (sens épaisseur)
2.1.7 Conclusions
Les alliages aluminium-lithium développés par les grands pro-
ducteurs d’aluminium ont atteint un stade industriel et s’avèrent
capables de remplacer les alliages traditionnels des séries 2000
et 7000. Les industries aéronautiques et spatiales sont actuellement
les plus concernées par cette nouvelle famille d’alliages, étant donné
les possibilités importantes d’allègement.
Parmi les nouvelles recherches actuellement entreprises sur les
alliages Al-Li, on peut signaler :
— la mise au point d’alliages superplastiques ;
— l’étude de nouveaux alliages plus performants : la documen-
tation américaine récente fait état par exemple d’un alliage Weldalite
049 (Al-4,5-6,3 % Cu-1,3 % Li-0,4 % Ag-0,4 % Mg-0,14 % Zr) soudable,
à haute résistance et à très bon comportement aux basses
températures [15] [16] [17] [18] ;
— l’étude de nouveaux alliages à plus forte teneur en lithium
obtenus par métallurgie des poudres (§ 2.2.3.3).
2.2 Alliages d’aluminium obtenus

par métallurgie des poudres (MdP)
et solidification rapide
Les études sur la métallurgie des poudres ou MdP donnent lieu
depuis quelques années, dans le cas de l’aluminium, à des pro-
grammes de recherche très importants, particulièrement aux
États-Unis, en URSS, mais également en Europe et en France.
2.2.1 Avantages de la métallurgie des poudres

pour les alliages d’aluminium
Figure 17 – Vitesses de fissuration comparées
des alliages 8090-T851, 2024-T351 et 7475-T7351 sur produits filés Le procédé d’élaboration par MdP, grâce aux vitesses de solidifi-
(sens L-T, R = – 0,01) cation très importantes (103 à 108 oC/s) qu’il est possible d’atteindre
par tout un ensemble de techniques, sur des particules très fines
ou des rubans très minces (de l’ordre de quelques dizaines de µm),
(0)
permet :
(0)
— d’une part d’obtenir des structures de solidification beaucoup
plus fines et plus homogènes qu’avec le procédé d’élaboration
conventionnel par coulée continue ou semi-continue ; en particulier
les ségrégations sont très fortement diminuées voire supprimées ;
Tableau 12 – Caractéristiques mécaniques comparées des alliages CP 276 et 7075

Alliage ....................................................................................... CP 276-T851 7075-T651
Produit ...................................................................................... Tôle Filé Tôle Filé
e = 1 330 mm e = 1 030 mm e = 1 330 mm e = 1 030 mm
Rp 0,2 Sens L 545 525 à 600 550 560
(MPa) Sens T-L 505 540
Rm Sens L 605 600 à 655 600 610
Traction Sens T-L
(MPa) 595 595
A Sens L 7 5 à 10 12 11
(%) Sens T-L 8 12
Kq Sens L-T 41 31
Ténacité
( MPa m ) Sens T-L 34 25
— l’atomisation centrifuge qui consiste à fractionner le film de

Tableau 13 – Alliage 2091-T8X51 (laminé) : métal liquide sous l’effet de la force centrifuge ; différentes variantes
caractéristiques mécaniques de traction sont expérimentées :
aux basses et très basses températures • l’atomisation par électrode tournante (vitesse de refroidisse-
Température ment : 103 à 104 oC/s),
d’essai Sens R p 0,2 Rm A • l’atomisation par coulée du métal liquide sur un disque
tournant à très grande vitesse (40 000 tours / min) ; afin d’aug-
(oC) (MPa) (MPa) (%)
menter la vitesse de refroidissement jusqu’à 105 à 106 oC/ s, les
23 Long 432 497 11 particules liquides sont refroidies par de l’hélium (procédé Pratt et
Travers long 369 491 15 Whitney) ;
– 196 Long 494 637 20 — la coulée sur substrat refroidi : le jet de métal liquide arrive sur
Travers Long 427 604 18 une roue refroidie ou entre deux cylindres refroidis, ce qui permet
d’obtenir des paillettes ou des rubans ;
– 253 Long 540 690 16 — l’atomisation sur substrat refroidi (ou spray deposition ) : le
Travers long 482 655 13 métal liquide atomisé est collecté sur un substrat refroidi éventuel-
lement en mouvement ;
— d’autre part d’augmenter les limites de solubilité à l’état solide — l’extraction à partir de métal liquide (ou melt extraction ) qui
des éléments d’addition ainsi que les possibilités de formation de consiste à extraire des particules d’un bain de métal liquide à l’aide
phases métastables. d’un cylindre crénelé qui vient tangenter ledit bain de métal liquide ;
— la coulée pelliculaire (ou melt overflow ou planar flow casting
Sur un plan pratique, ces possibilités peuvent se traduire par : ou encore melt spinning ) : un film de métal liquide est déposé sur
— l’augmentation des teneurs en éléments d’addition : par un cylindre refroidi tournant à grande vitesse. En assurant un débit
exemple, il devient possible d’ajouter à l’aluminium jusqu’à 10 à 15 % constant de métal liquide, on obtient, selon la forme de la surface
en masse d’éléments de transition Fe, Cr, V, Mo... ; du cylindre, des paillettes, des fibres ou des bandes minces
— l’obtention de fractions volumiques élevées de phases dur- (jusqu’à 12 µm d’épaisseur) ; la vitesse de refroidissement peut être
cissantes et cela sous forme de particules fines et homogènes très élevée (jusqu’à 106 oC/s) ;
(durcissement structural ou par dispersoïdes) ; — les procédés spéciaux tels que la condensation de vapeurs de
— l’obtention de structures totalement nouvelles telles que micro- l’alliage sur un substrat refroidi [19].
cristallines ou même amorphes.
■ Densification et mise en œuvre
De plus, la métallurgie des poudres, du fait de la forme initiale
finement divisée du produit, permet d’effectuer des mélanges et Le processus classique de mise en œuvre comprend les différentes
donc de réaliser des produits composites. phases ci-après :
Tous ces avantages de la MdP sont actuellement mis à profit pour — compression à froid des particules sous forme de billettes ;
développer de nouveaux alliages ou produits à hautes performances. — dégazage à chaud sous vide des billettes préalablement
gainées ;
— compression à chaud (isostatique ou uniaxiale) ;
2.2.2 Élaboration des alliages d’aluminium — dégainage ;
— corroyage à chaud pour obtention du semi-produit.
par métallurgie des poudres
Ce processus donne des produits de très bonne qualité mais a
■ Production des particules et rubans refroidis rapidement. Dif- l’inconvénient d’être onéreux, aussi de nouveaux procédés sont-ils
férents procédés peuvent être utilisés pour obtenir sur aluminium développés afin d’obtenir plus simplement et plus directement le
de grandes vitesses de solidification : demi-produit final à partir des particules. À signaler, par exemple,
le procédé de densification dynamique à l’état liquide développé par
— l’atomisation par un gaz (air, hélium, argon) qui consiste à la société OSPREY qui permet d’obtenir directement des demi-
briser un jet de métal liquide par un flux de gaz à forte énergie ; la produits denses à 95-98 % en déplaçant sous le jet de particules
vitesse de refroidissement (103 à 104 oC/s) peut être améliorée par liquides provenant de l’atomiseur un substrat refroidi, mandrin
augmentation de la pression des gaz ou par génération d’ondes ultra- tournant ou plateau animé d’un mouvement alternatif de rotation
sonores ; dans ce dernier cas, dit atomisation ultrasonique, l’aug- [20] [21] [22]. De même, le procédé Reynolds permet d’obtenir direc-
mentation de la vitesse du gaz convectif jusqu’à Mach 2 permet de tement des tôles à partir de particules suivant le processus : pul-
produire des particules très fines se solidifiant durant un temps très vérisation, préchauffage des particules et compression entre
bref (vitesse de solidification pouvant atteindre 106 oC/s) ; cylindres [14].
2.2.3 Propriétés des nouveaux alliages à la bonne stabilité thermique de ces composés (faible vitesse de
d’aluminium obtenus par MdP diffusion et de coalescence en fonction de la température). Grâce
à la solidification rapide, il est possible d’obtenir des alliages pré-
Plusieurs classes d’alliages sont actuellement développées. sentant un volume important (20 à 40 %) de ces phases dispersées
d’une façon très fine et très homogène dans la matrice aluminium.
2.2.3.1 Alliages à haute résistance mécanique Les éléments d’addition sont choisis pour présenter une faible
solubilité et une faible diffusivité à l’état solide, de façon à pouvoir
La métallurgie des poudres apparaît actuellement comme le obtenir de grandes quantités de particules de phases stables à chaud.
moyen privilégié pour obtenir la meilleure combinaison des pro- De plus, ils doivent avoir une bonne solubilité à l’état liquide avec
priétés : résistance mécanique, ténacité, résistance à la corrosion et une température de liquidus relativement basse afin de faciliter le
tenue en fatigue. Les alliages 7090 et 7091 ont été les deux premiers processus de fusion.
homologués par l’Aluminium Association en 1980 : la présence de
cobalt sous forme de précipités de Co2 Al9 très fins et très uniformes La plupart des programmes de recherche et développement en
permet un compromis résistance mécanique, ténacité, résistance à cours sont focalisés sur le système Al-Fe (avec 8 à 12 % Fe) avec
la corrosion sous tension supérieur à celui de l’alliage traditionnel additions ternaires ou quaternaires supplémentaires. Trois types
7075. L’alliage 7064, homologué en 1985, renferme une addition de d’alliages Al-Fe sont actuellement développés :
Zr afin de stabiliser une structure à grains fins. L’alliage CW 67 • Al-Fe-Ce ;
(nouvelle dénomination Aluminium Association : X 7093) encore • Al-Fe-V-Si ;
plus récent, à forte teneur en Zn, présente à égalité de résistance • Al-Mo(V-Zr).
mécanique avec le 7090 ou le 7064 une ténacité supérieure. Le Les systèmes Al-Ti, Al-Mn et surtout Al-Cr sont également étudiés.
tableau 14 donne la composition de ces nouveaux alliages ainsi que
Alors que la température limite d’utilisation des alliages
leurs principales caractéristiques comparées à celles des alliages à
d’aluminium traditionnels pourtant réputés pour leur tenue à chaud
haute résistance de la série 7000 obtenus par métallurgie
(alliages 2618 et surtout 2219) se situe dans le domaine 150-200 à
traditionnelle.
250 oC (suivant la durée du maintien à chaud), il apparaît possible
d’envisager pour ces nouveaux alliages obtenus par solidification
2.2.3.2 Alliages pour résistance à chaud rapide des utilisations jusqu’à 300-400 oC. La figure 18 montre qu’ils
C’est dans ce domaine que les travaux de recherche et dévelop- deviennent concurrentiels avec les alliages de titane (alliage T-A6V)
pement sont sans doute les plus importants [39]. du point de vue résistance spécifique et des applications appa-
raissent possibles dans l’industrie aérospatiale sur certaines parties
Trois voies sont actuellement développées : de turbopropulseurs ou de missiles.
— le renforcement par dispersion de phases intermétalliques
Le tableau 15 donne la composition et les propriétés des alliages
stables obtenues par solidification rapide : cette voie sera traitée
les plus avancés actuellement (l’alliage conventionnel 2219 est
dans ce paragraphe ;
mentionné pour comparaison).
— le renforcement par dispersion d’oxydes et de carbures (cas
des alliages mécaniques ou mechanical alloys ) : cette voie sera Les alliages Al-Fe-Ce développés par Alcoa présentent un bon
examinée au paragraphe 2.2.3.4 ; compromis résistance/ductilité mais leur stabilité thermique est
— le renforcement par particules ou fibres de céramiques : cette limitée à 350 oC.
voie, qui correspond aux composites à matrice aluminium, est traitée Les alliages Al-Fe-V-Si développés par Allied Signal ont le plus haut
dans l’article Matériaux composites à matrice métallique [M 250] de niveau de résistance à chaud grâce à l’excellente stabilité thermique
ce traité. de la phase Al12 (Fe, V)3 Si, la cinétique de coalescence de cette phase
La première voie est la plus avancée et sans doute la plus étant plus lente que celle des phases Al6 Fe, Al13 Fe4 , Al10 Fe 2Ce
prometteuse car elle donne des résultats supérieurs à ceux des deux présentes dans les alliages précédents. Une exposition de 1 000 h
autres voies. à 425 oC, par exemple, n’apporte aucune altération des propriétés
de l’alliage FVS 0812 [23]. (0)
■ Alliages pour résistance à chaud obtenus par solidification rapide
(MdP) [40]
Le durcissement de ces alliages est obtenu par la dispersion très
fine de composés intermétalliques et la bonne tenue à chaud est liée
Tableau 14 – Composition et caractéristiques comparées des alliages à haute résistance de la série 7000
obtenus par métallurgie des poudres ou par métallurgie traditionnelle (sur produits filés)
Corrosion
Composition (% en masse) Traction Ténacité
sous tension
Procédé Alliage
Rp 0,2 Rm A K Ic
Zn Mg Cu Si Fe O Zr Co Ni Cr
(MPa) (MPa) (%) ( MPa m ) (MPa)
7090-T7X 8 2,5 1 0,12 0,15 0,35 1,5 595 630 10 26 > 300
Métallurgie 7091-T7X 6,5 2,5 1,5 0,12 0,15 0,35 0,4 560 610 10 30 > 300
des poudres 7064-T73 7,4 2,4 2,1 0,12 0,15 0,17 0,13 0,25 0,15 590 630 13 32 > 300
CW67-T7X 9 2,5 1,5 0,35 0,14 0,1 620 650 10 41 > 300
7175-T6 5,6 2,5 1,6 0,15 0,20 0,23 565 625 10 28 60
Métallurgie 7175-T73 455 530 12,5 43 > 300
traditionnelle 7010-T6 6,2 2,35 1,75 0,12 0,15 0,14 590 630 10,5 28 80
7050-T73 6,2 2,25 2,3 0,12 0,15 0,12 500 560 13 42 > 300
processus évaporation-condensation sur substrat refroidi : c’est

ainsi que l’alliage Al-8,6 Cr-1,5 Fe présente à 20 oC les caractéris-
tiques ci-après :
Rp 0,2 = 808 MPa
Rm = 818 MPa
A =5%
E = 92 GPa
et, à 350 oC après 1 000 h de chauffage :
Rp 0,2 = 216 MPa
Rm = 268 MPa
D’une façon générale, ces alliages durcis par dispersion présentent
une ténacité relativement faible à la température ambiante : des
valeurs de 18 MPa m sont typiques pour des produits de forte sec-
tion mais des valeurs très différentes sont citées dans la littérature :
par exemple 31 MPa m pour l’alliage FVS 0812 et 11 MPa m pour
l’alliage FVS 1212.
Leur résistance à la corrosion est par contre remarquable aussi
Figure 18 – Résistance à la rupture en fonction de la température
bien du point de vue résistance à la corrosion généralisée (absence
des nouveaux alliages d’aluminium Al-Fe
de piqûres par exemple après de longues expositions au brouillard
réalisés par solidification rapide
salin) que du point de vue résistance à la corrosion sous tension
(contrainte de non-rupture supérieure à 75 % de la limite d’élasti-
cité lors d’essais d’émersion-immersion dans une solution à 3,5 %
Les alliages Al-8Fe-2Mo-V et Al-8Fe-Mo-Zr sont développés res- NaCl durant plus de 30 jours).
pectivement par Pratt et Whitney et Pechiney.
Les alliages dérivés du système Al-Cr apparaissent également 2.2.3.3 Alliages à faible densité et haut module d’élasticité
comme susceptibles de haut niveau de résistance. À signaler dans
ce domaine les études conduites en Angleterre par le Royal Aero- La métallurgie des poudres permet, grâce à la solidification rapide,
space Establishment [24] sur alliages Al-Cr-Fe obtenus par le la réalisation d’alliages à forte teneur en lithium (jusqu’à 4 %, voire
plus) irréalisables par la métallurgie conventionnelle sous peine de
formation de phases intermétalliques grossières qui affectent la
ductilité et la ténacité d’une façon rédhibitoire. (0)
Tableau 15 – Propriétés des principaux alliages d’aluminium

pour résistance à chaud élaborés par solidification rapide
Masse Mode Traction à 20 oC Traction à chaud

Alliage Composition volumique d’élasticité Référence
Rp 0,2 Rm A Température Rp 0,2 Rm A
(g/cm3) (GPa) (MPa) (MPa) (%) (oC) (MPa) (MPa) (%)
CU 78 (1) Al-8Fe-4Ce 2,95 81,4 445 550 9 343 152 176 7 [21]
CZ 42 Al-7Fe-6Ce 2,96 78,9 491 565 9 315 168 212 8 [38]
Al-8,4Fe-7,2Ce 3,01 80,1 458 563 8 315 225 271 7,3 [39]
345 276 286 6,7
FVS 1212 Al-11,7Fe-1,15V-2,4Si 3,02 95,5 605 636 8,7 450 133 147 8,9 [40]
480 103 126 18,4
FVS 0812 (2) Al-8,5Fe-1,3V-1,7Si 2,92 88,4 412 462 12,9 315 255 276 11,9 [23]
427 138 155 15,1
Al-8Fe-2Mo-V 2,92 86,2 393 512 2 315 208 237 9,7 [38]
CP 806 Al-8Fe-Mo-Zr 552 643 8,9 250 413 430 5,1 [39]
Al-4,5Cr-1,5Zr-1,2Mn 2,86 486 536 7,7 315 214 235 [38]
2219 (3) Al-6,3Cu-Mn-V-Zr 2,84 73 345 455 12 232 186 221 20,5 [38]
T851 343 54 65 65
(1) Nouvelle dénomination Aluminium Association X 8019.
(2) Nouvelle dénomination Aluminium Association 8009.
(3) Alliage obtenu par métallurgie conventionnelle et mentionné à titre comparatif.
Plusieurs voies sont actuellement étudiées :

— les alliages binaires Al-Li à plus de 3,5 % Li (allègement de 12
Tableau 16 – Propriétés des alliages d’aluminium
à 15 %) : sur un alliage Al 3,7 Li, il est par exemple obtenu : « mécaniques »
Rp 0,2 = 517 MPa ; Rm = 627 MPa ; A = 7 % Alliage ............................................. IN 9021 IN 9052 905 XL
État .................................................. T4 T6 F F
masse volumique : 2,43 g/cm3
Masse volumique ............... (g/cm3) 2,78 2,66 2,58
— les alliages Al-Li-Be : sur un alliage Al 3,6 Li-9,8 Be, il est par
exemple obtenu : Module d’élasticité ................ (GPa) 76,5 74 80

Rp 0,2 = 580 MPa ; Rm = 615 MPa ; A = 5,6 % ; E = 116 MPa R p 0,2 ................ (MPa) 500 520 380 450
Traction Rm ................... (MPa) 530 580 450 520
masse volumique : 2,34 g/cm3 A .......................... (%) 13 11 13 9
— les alliages Al-Li-Cu-Mg-Zr : ces alliages proches de ceux Ténacité K Ic ................... ( MPa m ) 40 26 44 30
obtenus par métallurgie conventionnelle (§ 2.1) sont susceptibles Corrosion sous tension ........ (MPa) 380 380 345
de niveaux de résistance plus élevés : par exemple, sur alliage
Al-3,2 Li-0,5 Cu-3 Mg-0,8 Zr :
De plus l’alliage IN-9052 est insensible à la corrosion sous tension
Rp 0,2 = 581 MPa ; Rm = 649 MPa ; A = 4 % et également aux maintiens de longue durée à basse température.
Pour ajouter aux grandes possibilités de la métallurgie des ■ L’alliage 905 XL (Al-4Mg-1,3Li-0,5O-1,1C) est donné comme
poudres, il est intéressant de signaler la possibilité de réalisation concurrent de l’alliage traditionnel 7075-T73. En effet, il présente une
d’alliages Al-Li superplastiques. résistance mécanique et une ténacité équivalentes mais une résis-
tance à la corrosion sous tension et une tenue générale à la corrosion
2.2.3.4 Alliages mécaniques (mechanical alloys ) nettement supérieures. De plus sa densité est plus faible de 8 % et
sa rigidité plus élevée de 15 %. Non traitable thermiquement, ses
Il est important de faire une mention spéciale pour une voie
caractéristiques restent stables jusqu’à 100 oC même après 15 jours
originale mais prometteuse actuellement développée dans plusieurs
de maintien.
laboratoires afin de mettre au point des alliages à haute résistance
présentant un compromis encore amélioré des différentes propriétés De nouveaux alliages mécaniques sont actuellement expéri-
recherchées par les utilisateurs. mentés dans le but :
Ces alliages dits mécaniques ou mechanical alloys dans la litté- — soit d’obtenir une bonne résistance à chaud : alliage Al-Fe-Ni
rature anglo-saxonne sont obtenus par un broyage à haute énergie et Al-Ti par exemple ;
des poudres composantes : les particules sont simultanément — soit d’augmenter la résistance mécanique par insertion de
écrasées, brisées ou soudées de multiples fois afin d’atteindre une fibres ou de particules à haute résistance (SiC par exemple).
taille finale très fine et uniforme et un degré d’homogénéité suffisant.
Un agent organique, dit de contrôle, est généralement ajouté afin 2.2.3.5 Alliages pour résistance à l’usure et au frottement
d’équilibrer les effets de broyage et de soudage et également pour
La métallurgie des poudres permet de réaliser dans de bonnes
accroître la formation d’oxydes (MgO, Al2O3) et de carbures (C3 Al4).
conditions des alliages d’aluminium hypersiliciés (pour augmenter
Différents types d’alliages sont actuellement en développement la résistance à l’usure et diminuer le coefficient de dilatation) et
selon ce procédé ; ils se caractérisent par une microstructure très renforcés par des éléments tels que Fe, Zr, Ni, Cu, Mg (pour aug-
fine (grains de 0,5 µm de grosseur moyenne) et stabilisée du fait menter la résistance à chaud). Le tableau 17 montre la supériorité
d’une dispersion extrêmement fine et homogène d’oxydes et de d’un alliage Al-22Si-3Fe-Zr-Cu-Ni-Mg obtenu par ce procédé sur les
carbures. Les produits correspondants présentent des compromis alliages traditionnels utilisés pour la fabrication des pistons [25].
particulièrement performants du point de vue résistance mécanique,
La métallurgie des poudres permet également la création de
ténacité et résistance à la corrosion.
nouveaux matériaux antifriction grâce aux possibilités d’addition de
Trois alliages sont en particulier présentés par Inco Alloy Products particules très dures (Si, SiC, Al 2 O 3 ) et de lubrifiants solides
(le tableau 16 donne leurs principales propriétés types) : (graphite). La nature, la forme, le pourcentage de ces particules ainsi
■ l’alliage IN-9021 (Al-4Cu-1,5Mg-0,8 O-1,1C) est comparable du que la nature de l’alliage d’aluminium de base peuvent être facile-
point de vue composition à l’alliage traditionnel 2024 mais sa résis- ment contrôlés au départ. Après mélange des poudres et particules,
tance mécanique, sa ténacité et surtout sa résistance à la corrosion les produits sont élaborés suivant la technique classique de
sous tension sont supérieures. compression et frittage ou transformés par filage, ce qui permet alors
d’obtenir 100 % de la densité théorique. Les produits ainsi obtenus
■ l’alliage IN-9052 (Al-4Mg-0,8 O-1,1C) est du type des alliages de la ont des propriétés tribologiques très nettement supérieures à celles
série 5000 (alliage 5083) mais sa résistance mécanique bien supé- des alliages traditionnels, la présence des phases très dures aug-
rieure est de l’ordre de celle des alliages de la série 2000 et cela sans mentant la résistance à l’usure qui devient comparable à celle des
préjudice pour sa ténacité qui est très élevée et sa résistance à la cor- aciers et la présence du lubrifiant solide diminuant considérablement
rosion qui est exceptionnelle : par exemple, les vitesses de corrosion le coefficient de frottement [26]. (0)
ci-après ont été observées lors d’essais d’émersion-immersion
alternées dans une solution à 3,5 % NaCl à 30 oC :
— alliage 7075 :
2.3 Matériaux composites
• durée d’essai 30 jours : 1,93 milligramme par dm2 par jour 2.3.1 Nouveaux matériaux composites
— alliage 5083 : à matrice aluminium
• durée d’essai 30 jours : 0,143 milligramme par dm2 par jour
• durée d’essai 90 jours : 0,223 milligramme par dm2 par jour Le lecteur trouvera dans l’article Matériaux composites à matrice
• durée d’essai 250 jours : 0,341 milligramme par dm2 par jour métallique [M 250] dans ce traité tous renseignements utiles
— alliage IN-9052 : concernant :
• durée d’essai 90 jours : 0,096 milligramme par dm2 par jour — la typologie et les propriétés des renforts à haut module et
• durée d’essai 250 jours : 0,037 milligramme par dm2 par jour haute résistance ;
(0) — la technologie de fabrication de ces matériaux ;
— les propriétés des composites à matrice aluminium.
Tableau 17 – Résistance à la traction d’alliages d’aluminium pour pistons (MPa)
à 20 oC à 350 oC
Procédé Alliage Produit Maintien 1 h Maintien 500 h
Rp 0,2 Rm Rp 0,2 Rm Rp 0,2 Rm
Métallurgie des poudres A-22Si-3Fe-ZrCuNiMg Filé-Stabilisé 375 450 75 110 80 115

 Moulé – Stabilisé 190 210 50 80 40 55
Métallurgie A-S12UN  Filé – Traité T6 350 400 30 40
conventionnelle 
A-S22UNK Moulé – Stabilisé 130 135 65 85 50 70
2.3.2 Nouveaux composites laminés Leurs applications visent le secteur aéronautique et en particulier
ou composites-sandwiches les éléments exposés à la fatigue ou exigeant une isolation phonique.
Leur utilisation est actuellement étudiée, envisagée ou même expé-
Les composites constitués d’une couche de matière plastique rimentée par différentes firmes telles que Fokker, Douglas, Lockheed,
(nylon, polypropylène, polyuréthanne, résine époxyde...) enserrée De Havilland, Boeing.
entre deux feuilles d’aluminium ou d’alliage d’aluminium (série 1000,
3000, 5000 ou 6000) sont connus depuis plusieurs années, leurs
avantages étant la légèreté, la rigidité, l’isolation thermique et 2.4 Alliages d’aluminium amorphes.
phonique ; leurs possibilités de mise en forme et leurs applications
concernent surtout le bâtiment (bardages, toitures, cabines Verres d’aluminium
isolées...), l’automobile, les caravanes...[27] [28] [29] [30].
Les verres métalliques sont des métaux ayant une structure non
D’autres matériaux à haute résistance se sont développés plus cristalline correspondant en quelque sorte à une photographie
récemment : c’est le cas en particulier de l’ARAL (aramide aluminium instantanée de leur état liquide.
laminate ) qui est un matériau constitué d’un empilage de tôles
minces en alliage d’aluminium et de couches unidirectionnelles de Les premiers verres métalliques ont été découverts en 1958 aux
fibres d’aramide préimprégnées par une résine époxyde adhésive, États-Unis par P. Duwez dans le système Au-Si. À la fin des années
l’ensemble subissant un chauffage de polymérisation et éventuel- 70, de nombreux systèmes amorphisables sont connus mais, assez
lement une déformation plastique permanente par traction de 0,4 %. curieusement, les verres d’aluminium sont absents. Le premier
brevet déposé en France par le CNRS (Centre National de la
L’épaisseur de la tôle en alliage d’aluminium est de 0,3 mm et celle
Recherche Scientifique) concerne des alliages type Al-Ni-Cu. Durant
de la couche de fibres d’aramide imprégnées de 0,2 mm. L’épaisseur les années 80, la recherche sur les verres à base d’aluminium
du matériau varie ainsi de 0,8 mm (2 aluminium/1 imprégné) bénéficie des autres recherches menées en parallèle sur la solidifi-
à 2,3 mm (5 aluminium/4 imprégnés). cation rapide d’alliages d’aluminium et aujourd’hui les nouvelles
Le développement porte actuellement sur quatre types de familles d’alliages amorphes à base d’aluminium annoncées par
matériaux : différents groupes de recherche – en particulier aux États-Unis, au
Japon et en France – suscitent beaucoup d’intérêt.
■ ARALL 1 : constitué avec des tôles en 7075-T6, polymérisé
à 120 oC, tractionné à 0,4 %, il se caractérise par sa haute résistance Les verres d’aluminium sont obtenus à partir de l’état liquide en
mécanique (Rm : 775 MPa en long, 380 MPa en travers ; utilisant des procédés de trempe ultrarapide qui consistent à refroidir
Rp 0,2 : 655 MPa en long, 325 MPa en travers). suffisamment vite le liquide de manière à abaisser sa température
au-dessous de la température de transition vitreuse avant l’appari-
■ ARALL 2 : il fait appel à l’alliage 2024-T3 ; polymérisé à 120 oC, il tion de germes cristallins : le liquide ainsi figé sera homogène
est réservé aux applications nécessitant une bonne résistance à chimiquement, du moins sur des distances supérieures à quelques
l’endommagement. nanomètres. La vitesse de refroidissement doit dépasser le million
de degrés par seconde et le procédé le plus courant pour obtenir
■ ARALL 3 : utilisant des tôles en 7475-T76, polymérisé à 120 oC,
ce résultat est l’hypertrempe sur roue froide tournant à grande
tractionné à 0,4 %, il se caractérise par une bonne résistance à la
vitesse (melt spinning ).
corrosion et à l’endommagement ainsi que par une résistance
mécanique élevée ( R m : 830 MPa en long, 375 MPa en travers ; Les alliages binaires d’aluminium amorphisables par cette tech-
Rp 0,2 : 585 MPa en long, 315 MPa en travers). nique sont peu nombreux et se trouvent dans le système Al-terres
rares (Y, Ce, La). La plupart des compositions amorphisables
■ ARALL 4 : constitué avec des tôles en 2024-T8, polymérisé comportent au moins trois éléments et peuvent être classées actuel-
à 175 oC, il est réservé aux applications requérant une bonne tenue lement en deux catégories :
à chaud (jusqu’à 160 oC contre 90 oC pour les trois premières variétés
— alliages : Al + un métal de transition de la droite du tableau de
d’ARALL ).
Mendeleïev (Cu, Ni, Fe, Mn, Cr) + un non-métal (Si, Ge) ;
L’intérêt général des composites ARALL par rapport aux alliages — alliages : Al + un métal de transition de la droite du tableau de
d’aluminium traditionnels à haute résistance est de présenter [32] Mendeleïev (Cu, Ni, Fe) + un élément à gauche du tableau (Ti, Zr,
[33] [34] : Hf, V, Nb, Mo) et/ou une terre rare [35].
— une excellente tenue en fatigue (faible vitesse de propagation
■ Propriétés des alliages d’aluminium amorphes.
des fissures, durée de vie plus longue) ;
— une résistance mécanique statique supérieure de 50 à 60 % Du fait de :
dans le sens longitudinal ; — leur homogénéité chimique ;
— une densité inférieure de 15 à 20 %. — leur isotropie ;
Ils ont de plus, par rapport aux composites à matrice organique — l’absence d’ordre à longue distance ;
renforcés par fibres de carbone, une bonne résistance au feu, à la — leur composition chargée en éléments d’addition ;
foudre, à l’humidité. En contrepartie, leurs propriétés sont très — leur métastabilité, c’est-à-dire l’existence d’une température
anisotropes du fait du renforcement unidirectionnel des fibres de cristallisation au voisinage de laquelle le verre évolue vers une
d’aramide, leur résistance aux chocs est faible et ils sont sensibles configuration cristalline plus stable,
à l’effet d’entaille. les alliages d’aluminium amorphes ont des propriétés très dif-
férentes de celles des alliages d’aluminium conventionnels.
● Résistance électrique : le verre d’aluminium a une résistance d’utilisation de longue durée à chaud : par exemple [37], un alliage
électrique plus grande que celle de l’alliage cristallin de même Al72 Cu14 V10 Si3 Mo1 garde sa dureté Vickers initiale supérieure à
composition. De plus, alors que pour ce dernier la résistance élec- 450 (soit 2,5 fois plus qu’un alliage d’aluminium conventionnel)
trique diminue lorsque la température diminue de la température même lors des chauffages de plusieurs milliers d’heures à 500 oC.
ambiante au zéro absolu, dans le cas d’un amorphe type Al-Ni-Si par Les verres d’aluminium sont encore au stade de la recherche mais
exemple, la résistance électrique augmente légèrement lorsque la les compositions sont maintenant cernées et leur diversité est très
température diminue et, plus significativement, sa valeur est 40 fois grande : les compositions les plus facilement amorphisables, les plus
plus élevée que celle des alliages d’aluminium classiques. stables ou les plus ductiles sont aujourd’hui connues. Les recherches
● Résistance à la corrosion : la structure chimique homogène d’application visent à valoriser leurs propriétés originales. Parmi les
sans ségrégations et sans grains confère aux verres d’aluminium différentes voies en cours on peut citer :
une résistance à la corrosion remarquable. Par exemple, placé dans — les possibilités de revêtements de surface du fait de l’excellente
un environnement corrosif, le verre Al65 Ni15 Si20 ne perd qu’un résistance à la corrosion des verres d’aluminium (dépôts amorphes
micromètre par an alors qu’un alliage conventionnel perd 44 micro- d’épaisseur 20 nm à 4 µm par pulvérisation ou d’épaisseur 10
mètres dans les mêmes conditions. à 100 µm par plasma) ;
● Résistance mécanique : la résistance mécanique des verres — l’utilisation des rubans amorphes en renfort d’autres matériaux
d’aluminium peut être très élevée et souvent supérieure à 800 MPa pour la fabrication de produits composites (cela du fait de leur
(et même 1 000 MPa dans le cas des alliages Al-Y-Ni et Al-Ni-Zr [36]). ensemble remarquable de résistance mécanique, de ductilité et de
De même, suivant leur composition, les verres d’aluminium résistance à la corrosion) ;
peuvent être très ductiles et présenter une résistance au choc élevée. — la réalisation de produits massifs à structure amorphe ou micro-
cristalline à haute résistance et/ou à haute résistance à chaud ; en
Par ailleurs, il est possible d’obtenir par traitement thermique une agissant à la fois sur la composition et sur la température dans le
structure microcristallisée extrêmement fine (grains de l’ordre procédé de mise en forme, il apparaît possible d’adapter presque
de 0,1 µm) dans laquelle de nombreux petits précipités de phases à volonté la structure finale.
intermétalliques très dures baignent dans une matrice aluminium
ductile ; de tels matériaux sont susceptibles de présenter une très
bonne tenue à chaud, même au-delà de 400 oC et même dans le cas
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11-52
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Rivets à tête ronde.
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NF A 05-301 12-81 Armatures de précontrainte. Essai de corrosion
sous contrainte à l’eau distillée.
NF E 27-154
NF E 27-155
11-52
11-52
Rivets à tête fraisée.
Tolérances des rivets pour constructions méca-
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minium pour récipients à gaz, sans soudure.
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Brasage fort et soudobrasage. Produits de base et
NF A 87-016 4-73
choix des produits d’apport.
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G 44-88 Practice for alternate immersion stress corrosion
testing in 3,5 % sodium chloride solution. S
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ration des bords.
corrosion cracking of high-strength aluminium alloy
NF A 89-220 4-73 Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage. Clas- products.
sification et contrôle des joints soudés.
G 49-85 Recommended practice for preparation and use of
NF A 89-221 3-73 Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage. direct tension stress corrosion test specimens.
Qualification du mode opératoire. Agrément des
G 64-85 Classification of resistance to stress-corrosion
soudeurs.
cracking of high-strength aluminium alloys.
NF A 89-230 6-81 Classification des défauts dans les assemblages
G 67-86 Test method for determining the susceptibility to
soudés par fusion avec commentaires explicatifs.
intergranular corrosion of 5XXX series aluminium
NF A 89-310 4-73 Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage. alloys by mass loss after exposure to nitric acid
Assemblages élémentaires types. Critères de choix. (NAMLT Test).
NF E 27-151 11-52 Rivets à tête cylindrique plate.
Organismes
Tous renseignements concernant l’aluminium et les alliages d’aluminium
peuvent être obtenus auprès de chacun des organismes ci-après :
Pour les alliages corroyés :
ALMET
Pour les alliages moulés :
AFFIMET


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M440 Propriétés de L'aluminium Et Des Alliages D'aluminium Corroyés

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Propriétés de l’aluminium

et des alliages d’aluminium corroyés

par Roger DEVELAY

1. Principaux alliages industriels ............................................................. M 440 - 2

— l’adoucissement par restauration et recuit.

1. Principaux alliages Des aluminiums de pureté ultrapure comprise entre 99,999

L’aluminium 1340 qui ne se différencie du 1310 que par l’absence

1.2 Alliages aluminium-cuivre

Les alliages de la série 2000, à durcissement structural, forment

1.2.1 Alliages pour structure

Tableau 1 – Caractéristiques des aluminiums pour conducteurs

L’alliage 2024 a supplanté l’alliage 2017 A dans les applications

Figure 3 – Alliage 2124-T851 : influence de la durée du séjour

Indépendamment de sa bonne tenue à chaud, l’alliage 2219

1.4.1.2 Brasage — possibilité de présenter de beaux états de surface par brillan-

1.4.3 Alliages pour émaillage

1.5 Alliages aluminium-magnésium

1.5.1 Propriétés générales

1.6.2 Principaux alliages Al-Mg-Si d’usage général

Ces alliages sont utilisés sous formes variées (tôles, barres,

1.6.3.1 Alliages pour profilés de menuiserie métallique

1.6.3.2 Alliages pour profilés de structure

Figure 8 – Alliage 6061 (état T6) : résistance à la fatigue,

Figure 9 – Fil en alliage 6101

Tableau 4 – Composition et caractéristiques de traction comparées des différents alliages d’aluminium

Composition Caractéristiques de traction

Rp 0,2 Rm A Rp 0,2 Rm Rp 0,2 Rm

Figure 10 – Alliage 7475-T6 (tôles minces) : caractéristiques

1.7.3 Alliages Al-Zn-Mg (sans Cu)

Figure 13 – Alliage 7050-T7452 (produit forgé – épaisseur 50 mm) :

2.1.3 Fabrication des alliages Al-Li

Tableau 7 – Composition des principaux alliages Al-Li

Tableau 8 – Objectifs des alliages Al-Li

Tableau 9 – Propriétés physiques des alliages Al-Li

Tableau 10 – Alliage Al-Li 2091 : propriétés de différents produits susceptibles de concurrencer

Ténacité  sens L-T ..................................... ( MPa m ) 140 44 47 37 35

Tableau 11 – Caractéristiques mécaniques comparées des alliages 2091-8090-2214 et 7475

2.2 Alliages d’aluminium obtenus

2.2.1 Avantages de la métallurgie des poudres

Tableau 12 – Caractéristiques mécaniques comparées des alliages CP 276 et 7075

— l’atomisation centrifuge qui consiste à fractionner le film de

processus évaporation-condensation sur substrat refroidi : c’est

Tableau 15 – Propriétés des principaux alliages d’aluminium

Masse Mode Traction à 20 oC Traction à chaud

Plusieurs voies sont actuellement étudiées :

Tableau 17 – Résistance à la traction d’alliages d’aluminium pour pistons (MPa)

Métallurgie des poudres A-22Si-3Fe-ZrCuNiMg Filé-Stabilisé 375 450 75 110 80 115

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