ОДЕССКАЯ НАЦИОНАЛЬНАЯ МОРСКАЯ АКАДЕМИЯ

кафедра «ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ФЛОТА»

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

СУДОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ»

ОДЕССА
2004

2
 1 ВВЕДЕНИЕ

Дисциплина "Техническое обслуживание и ремонт судовых

технических средств" (ТО и Р СТС) является базовой, которая обеспечивает
подготовку судовых механиков уровня эксплуатации.
Эффективная работа морских судов невозможная без совершенствования всех
составных технической эксплуатаци, в том числе технического обслуживания и
ремонта (ТО и Р) судовых технических средств (СТС) в условиях плавания.
Тенденции возрастания насыщенности судов техническими средствами при
сокращении численности экипажей и стояночного времени судов определяет
увеличение объема работ по ТО и Р СТС, которые выполняют члены экипажей при
нахождении судов в эксплуатации.
Своевременное и качественное восстановление трудоспособности основных
элементов судовой энергетической установки разрешает обеспечить их надежность и
экономичность действия, и безопасность судна в целом, уменьшить затраты
есплуатационного времени.
Курс «ТО и Р СТС» учит слушателей самостоятельно находит повреждения и
устанавливать причины отказов СТС, учит мероприятиям ТО и методам
восстановления трудоспособности СТС, которые выполняются в условиях судна.
Программа разработана соответственно требованиям относительно
компетентности вахтенных механиков, которіе определены Международной
Конвенцией ПДНВ-78/95, Правило ІІІ/I «Обязательные минимальные требования для
дипломирования вахтенных механиков судов с традиционным или периодически
безвахтенным обслуживанием машинного отделения»
Дисциплина "Техническое обслуживание и ремонт судовых технических
средств" базируется на изучении общеобразовательных и специальных дисциплин.
К специальным дисциплинам належат:
1. Судовые двигатели внутреннего сгорания и их эксплуатация;
2. Судовые турбомашины и их эксплуатация;
3. Судовые вспомогательные механизмы, системы и их эксплуатация;
4. Судовые паровые котлы и их эксплуатация;
5. Судовые холодильные установки, системы кондиционирования воздух и
их эксплуатация.

3
 2 ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТЫ ЭКИПАЖЕЙ ПО ТО И
Р СТС

2.1 ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТЫ ЭКИПАЖЕЙ ПО ТО И Р СТС

В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ СУДОВ.

В основе технического обслуживания СТС в условиях эксплуатации судна лежат

два принципа: непрерывность и дифференцированность. Насколько это возможно,
больший объем работ по ТО, включая классификационные освидетельствования,
проводится непрерывно в процессе эксплуатации. Номенклатуру, периодичность и
объем работ по ТО назначают по каждому агрегату отдельно в зависимости от его
надежности.
Наиболее современным методом является ТО судовых технических средств по
состоянию с контролем основных параметров. При этом предусматриваются
непрерывный или периодический контроль и измерение параметров, определяющих
техническое состояние судовых механизмов, устройств и конструкций, с целью
поддержания заданного уровня надежности их эксплуатации и более полного
использования ресурсов конкретных объектов. По результатам контроля принимают
решения о дальнейших режимах работы определенных узлов, вырабатывают
мероприятии по ТО, прогнозируют сроки ближайших и перспективных работ по
ТО и ремонтов.
Основу метода ТО судовых технических средств по состоянию составляет
техническое диагностирование (ТД) являющееся источником получения необходимой
(и достаточной, достоверной) информации о техническом состоянии наблюдаемых
объектов. От уровня диагностирования зависят глубина и качество (объективность)
оценки технического состояния объектов.
На основании прогноза технического состояния механизмов и устройств
устанавливают сроки проведения ТО и ремонта на период до следующей проверки
значений параметров. На основании информации об изменении контролируемых
параметров корректируют установленные сроки. Переход к диагностическому
обслуживанию позволяет сократить объем работ по ТО примерно на 30%.
При техническом обслуживании и ремонте "по расписанию", бывшим основным
на флоте до недавнего времени и продолжающим действовать на судах по
объективным причинам (невозможность ТД многих СТС), основным источником
информации о техническом состоянии (ТС) судовых технических средств и
конструкций судов (СТС и К) являются годовые и рейсовые отчеты судовых
механиков, а также данные о моторесурсе механизмов. Сроки и объемы работ по ТО и
Р регламентируются планами-графиками. План-график технического обслуживания и
ремонта разрабатывается (или корректируется) научно-исследовательскими и
проектно-конструкторскими организациями или судовым экипажем (по усмотрению
судовладельца) и утверждается начальником СТЭФ судоходной компании. Он ведется
ответственными за заведования и контролируется старшим механиком. Контроль со-
стояния, техническое обслуживание и ремонт совмещаются в плане-графике с
освидетельствованиями судовых технических средств и конструкции с учетом сроков
по учетному листу и плану непрерывного освидетельствования Регистра. План-график
работ по ТО с отметками об их выполнении служит основным отчетным документом
судовой администрации о ремонте судна без вывода из эксплуатации. Он является
долгосрочным планом проведения осмотрово-ремонтных работ на период
эксплуатации судна без вывода на заводской ремонт. По нему составляют оперативные

4
планы выполнения осмотровых и ремонтных работ по каждому элементу судовых
конструкций и технических средств.
Периодичность выполнения работ устанавливается по заводским инструкциям,
действующим нормативным документам и рекомендациям службой ТЭФ
судовладельца.
Однако при этом не учитываются особенности различия механизмов и систем,
режимы их эксплуатации и действительное ТС. В результате часто производятся
разборки вполне работоспособных механизмов, т. е. выполняется трудоемкая и
малоэффективная работа. Известно, что каждая неоправданная разборка ведет к
нарушению приработок и ухудшению ТС. В то же время из поля зрения выпадает
оборудование, действительно нуждающееся в ТО и Р. Внедрение «Комплексной
системы технического обслуживания и ремонта судов», включающей кроме
вышеперечисленных двух методов и метод ТО по «отказам» позволит избежать
перечисленных недостатков.
Касаясь метода ТО по «отказам» следует подчеркнуть, что он применим только
к механизмам, мало значащим по безопасности мореплавания и жизнедеятельности
человека в судовых условиях.
Реально необходимые сроки проведения, объем ТО и Р можно определить при
наличии объективной информации о механизмах, системах и конструкциях судна.

2.2 СУДОВАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ СТС

При обслуживании и ремонте корпусных конструкций, механизмов, устройств и

систем руководствуются Положением о технической эксплуатации, правила
технической эксплуатации различных объектов судовой техники, судовой технической
документацией, нормативными документами, предписаниями и рекомендациями
службы ТЭФ, одобренными надзорными органами.
Перечень и объем технической документации, разрабатываемой судовым
экипажем, определяется с учетом выполнения следующих требований:
установления номенклатуры судового оборудования, включаемого в графики
планово-предупредительных ремонтов (ППР), выполняемых в процессе эксплуатации.
Эти работы производят в рейсах, на стоянках под грузовыми операциями, в ожидании
грузов и при очередном доковании судна;
определения объема, содержания и периодичности работ по корпусным кон-
струкциям, судовому оборудованию, включенному в график ППР;
установления номенклатуры сменного оборудования, сменно-запасных частей,
материалов, полуфабрикатов, инструментов и средств механизации;
выбора методов ТО и определения исполнителей ремонтных работ (судовой
экипаж, судовая ремонтная бригада, база технического обслуживания, судоремонтный
завод);
составления графиков ППР на период эксплуатации (трех- или четырехлетний),
определения трудозатрат и бюджета рабочего времени штатного судового экипажа и
судовой ремонтной бригады, направляемой в рейс.
Для наиболее крупных работ, выполняемых в условиях эксплуатации, раз-
рабатывают специальные нормативные документы, например, Нормативы перио-
дичности и трудоемкости моточисток главных судовых дизелей серийных теплоходов
транспортного флота, Инструкцию по периодичности и продолжительности
котлочисток для судов морского флота. Нормативами предусматривается проведение
моточисток преимущественно без вывода судна из эксплуатации. Если стояночного
времени судна в порту недостаточно для проведения моточистки, она может
совмещаться с докованием или плановыми заводскими ремонтами судна.

5
 Планирование работ осуществляется с помощью комплекта следующих доку-
ментов:
плана-графика ТО судна, выполняемого в межремонтный период; ведомости
обеспечения сменным оборудованием, сменно-запасными частями, материалами и
полуфабрикатами, инструментами, приспособлениями и средствами механизации.
Эта документация оформляется раздельно по заведованиям с учетом единой
технической службы.
По серийным судам служба ТЭФ разрабатывает типовые графики ППР,
ведомости типовых работ и сменно-запасных частей, оборудования и материалов.
В комплект документов, используемых для организации ремонта в условиях
эксплуатации, входят:
план-график осмотровых и ремонтных работ;
описание типовых работ (наименования и состав работ, периодичность вы-
полнения);
ведомость обеспечения сменными деталями и ремонтными материалами; журнал
учета работ.
В правилах технической эксплуатации судовых технических средств регла-
ментируются некоторые указания о периодических осмотрах, требования к разборке и
сборке оборудования. Правила также определяют назначение, способы хранения,
осмотра, переучета, пополнения запасных частей, инструментов и приспособлений
(ЗИП), сменных деталей, а также содержат перечень подлежащей хранению на судне
технической документации по данному механизму.
Основным организационно-распорядительным документом по техническому
обслуживанию флота является Положение о технической эксплуатации, определяющее
задачи, содержание и систему эксплуатации морского флота и устанавливающее
требования к техническому состоянию судов и их технических средств.
Основным нормативным документом по техническому обслуживанию является
План-график технического обслуживания (ПГТО), определяющий весь процесс
технического обслуживания судна. Этот документ устанавливает: номенклатуру
элементов судна, включаемых в систему предупредительного ТО; перечень работ по
ТО каждого из них и объем каждой работы; периодичность и трудоемкость выполнения
каждой работы по ТО; распределение работ между единой технической службой судна
и береговыми ремонтными предприятиями.
Для удобства пользования План-график технического обслуживания обычно
разделяют на несколько тетрадей. Первая, например, охватывает элементы корпусной
части судна, вторая — технические средства радиосвязи, радионавигации и
радиотрансляции, третья — электронавигационные приборы и оборудование, четвертая
— средства судовой автоматики (если судно имеет класс автоматизации). План-график
ТО по механической части судна при этом чаще всего рассредоточивается по
нескольким тетрадям, находящимся в заведовании одного из судовых специалистов:
второго, третьего, четвертого, рефрижераторного механиков, механика по судовым
системам.
Периодичность ТО (указанную в планах-графиках как в календарных сроках, так
и в часах работы) устанавливают с предельными отклонениями от среднего значения.
Ее назначают исходя из необходимости обеспечения работоспособности элемента
судна на весь период работы между очередными ТО. При этом базируются на
статистических данных практики технической эксплуатации, учитывая рекомендации
заводов-изготовителей судовых технических средств, совершенствование методов
технического использования судов, новые способы предотвращения коррозии,
отложений, а также приемы диагностирования изнашивания деталей и механизмов на
ранних стадиях его появления.

6
 3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СУДОВЫХ
ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

3.1 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ

ОБСЛУЖИВАНИЮ

3.1.1. Техническое обслуживание (ТО) СТС должно осуществляться по планово-

предупредительной системе на основе месячных (рейсовых) планов ТО. План ТО
составляется по заведованиям под контролем старшего механика и утверждается
капитаном.
Основой для составления плана ТО должны являться заводские инструкции по
техническому обслуживанию СТС, типовые планы-графики технического
обслуживания (ПГТО) и рабочие карты по ТО СТС, утвержденные судовладельцем.
3.1.2. Периодичность технического обслуживания должна соответствовать
периодичности, указанной в инструкции или типовом плане-графике, с отклонениями,
учитывающими установленный ПГТО допуск на периодичность и возможность
выполнения работ по условиям плавания.
В обоснованных случаях старший механик по согласованию с судовладельцем
может корректировать установленную инструкцией или типовым планом-графиком
периодичность работ с учетом фактического состояния технического средства и
режимов его использования. В гарантийный период эксплуатации корректировка
периодичности ТО, установленная заводской инструкцией, не допускается.
3.1.3. Контроль за выполнением работ по ТО, приемка и сдача объектов должны
производиться в соответствии с Положением о ТЭФ.
3.1.4. Выполнение работ по ТО СТС должно быть отражено в машинном журнале
и ПГТО в соответствии с инструкциями по их ведению. Общие сведения по ТО СТС
отражаются в техническом отчете судна.
При выполнении работ по ТО должна быть произведена оценка технического
состояния СТС путем осмотра состояния рабочих поверхностей, замера зазоров,
просадок, осевых разбегов, проверки состояния регулировки и т. д. Результаты оценки
должны быть занесены в журнал учета технического состояний; оборудования с
указанием даты и наработки технического средства, сборочной единицы или детали.
Записи в журнал вносит лицо командного состава, в чьем заведовании находятся
технические средства. Оно же несет ответственность за полноту и правильность
записей. Старший механик должен осуществлять контроль за соблюдением правил
ведения журнала.
3.1.5. При осмотрах необходимо обращать особое внимание на состояние рабочих
поверхностей, характер их износов, а также на наиболее опасные с точки зрения
образования трещин места: резкие переходы от одного сечения к другому, острые углы
и т. п. Ответственные детали необходимо периодически подвергать
дефектоскопическому контролю. Номенклатура деталей, подлежащих
дефектоскопическому контролю, периодичность и средства контроля устанавливаются
заводом-изготовителем или технической службой судовладельца для каждого типа
СТС.
3.1.6. Места обмеров деталей и узлов устанавливаются согласно инструкциям
заводов-изготовителей либо специальными картами обмеров. Обмеры всегда следует
производить в одних и тех же местах. Обмеры деталей, имеющих цилиндрическую
форму (шейки валов, пальцы, втулки и т. п.), необходимо производить в каждом
сечении не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
3.1.7. По результатам оценки технического состояния определяется пригодность
сборочных единиц и деталей СТС к дальнейшей работе или необходимость их ремонта
(замены). При этом следует руководствоваться нормами, приведенными в заводских

7
формулярах, инструкциях по эксплуатации, технических условиях на ремонт или
рабочих картах по ТО.
Не допускается ввод в действие технического средства, значения параметров
технического состояния которого не укладываются в установленные нормы. В особых
случаях такое СТС может быть введено в действие по согласованию с судовладельцем
и при необходимости с Регистром с установлением ограничений по времени и режимам
использования.
3.1.8. Контрольно-измерительные приборы, применяемые при эксплуатации
СТС, должны проходить поверку в соответствии с действующими положениями.
Ответственность за обеспечение своевременной поверки несет старший механик
судна.
Запрещается использовать контрольно-измерительные приборы, если:
отсутствует пломба или клеймо о поверке;
истекли сроки поверки (в случае истечения срока при нахождении судна в рейсе
приборы необходимо сдать на поверку по приходе судна в порт);
разбито стекло прибора;
стрелка прибора при снятии рабочего импульса не возвращается в исходное
положение.
Во всех указанных случаях прибор следует снять для поверки или ремонта,
установив запасной.
3.1.9. В случае использования средств технического диагностирования порядок
технического обслуживания СТС определяется специальными инструкциями,
утверждаемыми судовладельцем.
3.1.10. Приемка СТС после заводского ремонта должна производиться и
соответствии с РД «Положение о ремонте судов на заводах» старшим механиком и
старшим электромехаником или лицами, ими уполномоченными.

3.2 УКАЗАНИЯ ПО РАЗБОРКЕ И СБОРКЕ СТС

3.2.1. Разборка и сборка СТС должны производиться в технологической

последовательности, рекомендованной инструкцией по эксплуатации, техническими
условиями или руководством по ремонту, рабочими картами по ТО, а также
документами, утвержденными судовладельцем.
3.2.2. Разборка и сборка должны производиться инструментом и
приспособлениями, предназначенными для этих целей.
3.2.3. Перед разборкой СТС следует спустить из систем воду, масло, топливо, пар;
забортные клапаны плотно закрыть, отключить электропитание.
При разборке трубопроводов забортной воды отверстия труб, идущих за борт,
необходимо закрыть заглушками. Устанавливаемые на фланцевых соединениях
заглушки должны иметь хвостовики, на штуцерные соединения навешивается бирка,
указывающая наличие заглушки. Об установке и снятии заглушек следует делать
запись в машинном журнале.
3.2.4. Перед разборкой необходимо снять или отсоединить все контрольно-
измерительные приборы и датчики, которые могут быть повреждены. Необходимо
произвести замеры, определяющие зазоры и взаимное расположение деталей и
сборочных единиц (несоосность, центровку и т. п.).
3.2.5. СТС должны вскрываться и закрываться в присутствии лица, в чьем
заведовании они находятся. Перед закрытием необходимо осмотреть внутренние
полости, убедиться в исправном состоянии деталей, сборочных единиц, отсутствии
посторонних предметов в полостях. В случае если исключительные обстоятельства
вызвали перерыв в процессе закрытия, необходимо вновь произвести контрольный
осмотр, а затем уже закрытие СТС.

8
 3.2.6. При разборке СТС и их сборочных единиц необходимо:
.1. закрывать крышками, бумагой или картоном места, с которых сняты детали;
.2. закрывать деревянными пробками или наклейками все вскрываемые отверстия,
каналы, а также концы труб, не применяя для этого ветошь или паклю;
.3. обращать внимание на наличие марок и меток, определяющих взаимное
положение деталей и сборочных единиц; стершиеся или поврежденные марки и метки
восстанавливать;
.4. во избежание перекосов или деформации обжатых деталей крепящие их болты
(гайки) сперва отдать частично, а затем отвернуть полностью в порядке,
предусмотренном заводской инструкцией;
.5. не выворачивать шпильки из гнезд, за исключением случаев, связанных с
заменой (ремонтом) шпильки или детали, в которую она ввернута;
.6. предохранять пришабренные, притертые начисто обработанные рабочие
поверхности от повреждений и коррозии;
.7. снимаемые трубопроводы и изоляцию маркировать или снабжать
специальными бирками;
.8. подводящие концы кабелей (проводов) маркировать, замыкать накоротко,
заземлять и изолировать.
3.2.7. При сборке судовых технических средств, необходимо:
.1. тщательно очищать от грязи, протирать и смазывать чистым маслом трущиеся
поверхности деталей; очищать и продувать сжатым воздухом каналы подвода смазки,
охлаждающей жидкости, топлива, воздуха;
.2. не допускать установки деталей, уплотняющие поверхности которых имеют
повреждения (забоины, раковины, выгорание);
.3. притирать (пришабривать) уплотняющие поверхности соединений, которые
собираются без прокладок; качество притирки (шабровки) проверять «на краску»;
.4. устанавливать сборочные единицы и детали по меткам и рискам,
определяющим их взаимное положение;
.5. устанавливать на место контрольные и установочные штифты и болты до
окончательного закрепления деталей и сборочных единиц;
.6. строго соблюдать установленный порядок, последовательность и усилия
(углы) затяжки гаек соединений ответственных сборочных единиц; при
регламентированных усилиях затяжки крепежных деталей пользоваться
динамометрическими ключами, гидравлическими домкратами или шаблонами;
.7. тщательно очищать, промывать и продувать сжатым воздухом все трубы, их
соединения, арматуру;
.8. не допускать закрашивания резьб, клейм, фирменных табличек, штуцерных
гаек;
.9. не допускать установки новых ответственных деталей, не имеющих
сертификатов приемки, приемочных клейм ОТК завода-изготовителя и, если это
требуется, Регистра;
.10. применять уплотнительные пасты и защитные покрытия, рекомендованные
инструкцией либо технической службой судовладельца;
.11. производить проверку надежности стопорения деталей и крепежа;
.12. заменять все шплинты, а также поврежденные прокладки и шайбы; медные
прокладки, не потерявшие своих рабочих качеств, и шайбы рекомендуется отжигать.
3.2.8. При разборке и сборке пневматических и гидравлических средств
автоматизации необходимо:
.1. тщательно очищать все детали, применяя в необходимых случаях
рекомендованные моющие жидкости; при сборке смазывать все рабочие трущиеся
поверхности;

9
 .2. при необходимости заменять уплотнительные элементы: муфты, манжеты,
прокладки и т.п.;
.3. проверять и устанавливать необходимые зазоры в шарнирных соединениях,
предотвращая чрезмерные люфты;
.4. после сборки производить настройку в соответствии с требованиями
инструкции по эксплуатации.

3.3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ

3.3.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

.1. При техническом обслуживании (ТО) дизеля необходимо выполнять общие

требования, изложенные в подразделе 3.1.
.2. При разборке и сборке дизеля должны применяться предназначенные для этой
цели специальные инструменты, приспособления и устройства. Технология и
последовательность операции по разборке и сборке должны строго соответствовать
инструкции по техническому обслуживанию дизеля.
.3. При техническом обслуживании дизеля должны быть приняты меры
предосторожности, исключающие, возможность несчастных случаев с личным
составом и повреждения дизеля. Особые меры принимаются при работах, связанных с
подъемом, перемещением и опусканием тяжеловесных деталей, а также при одновре-
менной работе нескольких человек на различных участках валопровода, требующей его
проворачивания.
.4. Все снятые с дизеля в процессе разборки детали должны быть тщательно
промаркированы, очищены, промыты, а затем осмотрены для выявления износа,
местной выработки, трещин, волосовин, царапин, задиров, наволакивания материала,
вмятин, забоин, выкрашивания, коррозии и других дефектов. Дефектоскопический
контроль ответственных деталей должен производиться во всех случаях,
предусмотренных инструкциями завода-изготовителя, техническими условиями на
ремонт дизеля или другими утвержденными судовладельцем документами.

3.3.2 УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

ОТДЕЛЬНЫХ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ

.1. Раскепы коленчатого вала должны проверяться с периодичностью,

предусмотренной инструкцией по эксплуатации и планом-графиком ТО, а также в
случаях затяжки анкерных связей и фундаментных болтов (до и после затяжки) и в
аварийных случаях: при повреждении вкладышей рамовых подшипников, обрыве
шатунных болтов, сильной вибрации, при посадке судна на мель и т. п. Перед замером
раскепов необходимо убедиться, что рамовые шейки вала опираются на нижние
вкладыши подшипников.
.2. Контроль затяжки анкерных связей необходимо производить усилием и в
сроки, указанные в инструкции завода-изготовителя или судовладельца, с
использованием специальных ключей и приспособлений, входящих в комплект
инструмента для обслуживания двигателя. При обнаружении ослабления связей
периодичность контроля и перезатяжки должна быть сокращена. В процессе затяжки
связей необходимо контролировать упругий изгиб коленчатого вала по раскепам.
.3. При техническом обслуживании подшипников должно уделяться особое
внимание состоянию рабочих поверхностей, установке требуемых зазоров и
прилеганию вкладышем к постелям. Признаки для выбраковки и замены подшипников
(предельный износ, растрескивание белого металла, срабатывание металла в
многослойных подшипниках) устанавливаются инструкциями завода-изготовителя,

1
техническими условиями па ремонт дизели пли другими утвержденными
судовладельцем документами.
.4. Необходимо периодически замерять остаточные удлинения и производить
дефектоскопический контроль шатунных болтов четырехтактных дизелей. При
достижении предельного удлинении пли при обнаружении дефектов (трещины,
повреждения резьбы) болты подлежат обязательной замене. Такому же контролю под-
лежат болты шатунных и головных подшипников всех дизелей, работавших «вразнос»
или после задира (заклинивания) поршня.
При установке новых шатунных болтов следует измерить их длину и записать
результаты измерения в журнал учета технического состояния двигателя.
.5. При разборке цилиндра с выемом поршня все детали необходимо тщательно
очистить, осмотреть и обмерить на предмет обнаружения предельных износов и
трещин. Участки рабочих поверхностей втулок, тронков поршней и поршневых колец,
на которых обнаружены задиры или цвета побежалости, необходимо обработать в
соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации. Обработка наждачным
камнем или бумагой должна производиться только в поперечном направлении.
При замене поршневых колец следует проверить зазоры в канавках (кепах) и в
стыке (замке).
В случае замены поршня, ремонта или замены деталей движения должна быть
проверена центровка поршня в цилиндре.
Замеры внутренних диаметров втулки цилиндров необходимо производить до и
после постановки их в блок (рубашку).
.6. При техническом обслуживании впускных и выпускных клапанов необходимо
обращать особое внимание на состояние посадочных полей. При наличии износа,
выгорания, забоин, рисок на клапанах и седлах посадочные поля должны быть
обработаны и сопрягаемые детали притерты.
.7. При техническом обслуживании механизма распределения следует особое
внимание уделять состоянию рабочих поверхностей кулачных шайб, роликов привода,
подшипников, посадке шестерен, центровке вала. После сборки механизма
распределения должна быть проверена его регулировка в части установки требуемых
углов распределения и зазоров в механизмах привода.
.8. Техническое обслуживание зубчатых и цепных передач должно
сопровождаться проверкой состояния зубьев шестерен (звездочек) и роликов цепей с
целью определения неравномерного износа, наличия дефектов зубьев и роликов:
выкрашивания, накатывания, трещин, пластической деформации и пр. В зубчатых
передачах должны быть проверены зазоры между зубьями шестерен.
.9. При техническом обслуживании топливной аппаратуры необходимо
соблюдать следующие условия:
.9.1. разбирать и собирать топливную аппаратуру необходимо с соблюдением
безукоризненной чистоты на подготовленном рабочем месте специальным
инструментом и приспособлениями;
.9.2. для очистки деталей следует использовать специальные щетки, банники и
т. п.; сопловые отверстия форсунок необходимо очищать специальным сверлом или
калиброванной проволокой;
.9.3. перед сборкой детали должны быть тщательно промыты в чистом дизельном
топливе и обдуты сжатым воздухом; не разрешается протирать детали какой-либо
тканью; промытые детали нужно укладывать на чистую бумагу, линолеум или фанеру;
.9.4. прецизионные пары (игла — направляющая форсунки, плунжер — втулка
насоса) должны заменяться только комплектно, перекомплектовка деталей не
допускается;

1
 .9.5. все сопрягаемые плоские поверхности деталей форсунок и насосов должны
быть тщательно притерты и не должны иметь царапин, трещин, раковин и других
дефектов;
.9.6. после сборки до установки на двигатель форсунки должны проверяться на
стенде для определения плотности, отсутствия подтеканий, качества распыла топлива и
регулировки затяга пружины; опрессовка топливной аппаратуры производится чистым
профильтрованным дизельным топливом.
.10. При техническом обслуживании газотурбокомпрессоров следует произвести
тщательную очистку проточных частей, проверить состояние подшипников и
лабиринтовых уплотнений.

3.4 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТУРБОАГРЕГАТА

3.3.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

.1. При техническом обслуживании турбоагрегатов должны выполняться общие

требования, изложенные в подразделе 3.1.
.2. Вскрытие главных турбоагрегатов должно производиться не реже одного раза
в год. Вскрытие отдельных частей главного турбоагрегата (ТВД, ТНД, редуктора,
маневрового устройства) допускается производить в разное время при соблюдении
установленной общей периодичности.
.3. Вскрытие вспомогательных турбин должно производиться один раз в 2 года.
Допускается производить вскрытие вспомогательных турбин один раз в 4 года, если это
обусловлено инструкцией завода-изготовителя или техническими условиями на
ремонт, одобренными Регистром.
.4. Сроки между вскрытиями турбоагрегата могут быть изменены судовладельцем
по согласованию с Регистром в зависимости от технического состояния, условий
эксплуатации и типа установки.
.5. При наличии резервирования, обеспечивающего безопасность плавания,
допускается производить вскрытие вспомогательных турбин непосредственно в рейсе с
предъявлением их для классификационного освидетельствования представителю
Регистра или его доверенному лицу.
.6. Решение сложных технических вопросов, связанных с необходимостью замены
или возможностью оставления в работе ответственных деталей, имеющих дефекты и
повреждения, должно быть оформлено актом, который утверждается судовладельцем.
В частности, к таким вопросам относятся:
.6.1. ремонт или замена ротора, имеющего остаточный прогиб, дефекты
лопаточного аппарата, дисков, рабочих шеек, упорного гребня;
6.2. изменение радиальных или осевых зазоров в проточной части в связи с
имевшими место задеваниями;
.6.3. ремонт или замена соплового аппарата и диафрагм;
.6.4. ремонт или замена шестерен, колес, торсионных валов и соединительных
муфт редуктора;
.6.5. оставление дефектных деталей с соответствующим ограничением мощности
турбоагрегата.

3.4.2 УКАЗАНИЯ ПО РАЗБОРКЕ, СБОРКЕ И ДЕФЕКТАЦИИ

.1. При вскрытии подшипников, редуктора, деталей регулирования и масляных

полостей необходимо соблюдать безукоризненную чистоту, пользоваться салфетками
только с подрубленными концами. При выполнении работ особо оберегать от
повреждений и ударов шейки валов и зубья шестерен и колес.

1
 .2. При сборке турбоагрегата необходимо:
.2.1. непосредственно перед закрытием подшипников убеждаться по контрольным
скобам, что шейки валов занимают требуемое положение;
.2.2. зубчатое зацепление собирать по маркам, если числа зубьев шестерни и
колеса имеют общий делитель;
.2.3. при замене штоков, золотников, клапанов, седел, втулок, ответственного
крепежа строго контролировать соответствие применяемых материалов и
термообработки требованиям чертежей и технических условий на ремонт;
.2.4. применять прокладочные, набивочные материалы и уплотнительные
мастики, указанные в инструкции по эксплуатации:
.2.5. восстанавливать изоляцию и обшивку турбин, клапанов и трубопроводов.
.3. Ответственные детали турбоагрегата необходимо периодически подвергать
дефектоскопическому контролю. Номенклатура деталей, периодичность и средства
дефектоскопического контроля устанавливаются заводом-изготовителем или
судовладельцем для каждого типа установок.
.4. При производстве замеров зазоров роторы турбин и валы зубчатой передачи
необходимо всегда устанавливать в одно и то же радиальное и осевое положение,
указанное в инструкции завода-изготовителя или судовладельца (отжимать в нос или в
корму, устанавливать маркировкой вверх или на борт п т. п.). При замеpax валы не
должны зависать на зубьях зацеплений и соединительных муфт.

3.4.3 УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

ОТДЕЛЬНЫХ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ

.1. При определении способов устранения обнаруженных в процессе дефектации

неисправностей следует руководствоваться техническими условиями на ремонт
турбоагрегата. При восстановлении зазоров в сборочных единицах либо размеров
деталей необходимо доводить их, как правило, до установочных значений.
.2. При ТО опорных подшипников необходимо проверять положение шеек валов
по штатным приборам (до вскрытия и после закрытия) и контрольным скобам,
масляные зазоры в подшипниках, зазоры в масляных уплотнениях и натяг вкладышей -
крышками. При выкатывании вкладышей следует, пользуясь приспособлениями,
ограничивать подъем шеек величиной меньше зазоров в уплотнениях турбин.
.3. Вкладыши подшипников, имеющие трещины, выкрашивание или износ белого
металла, превышающий предельно допустимый, подлежат замене. Отставание белого
металла от тела вкладыша допускается в случаях, оговоренных техническими
условиями на ремонт или другими документами, утвержденными судовладельцем.
.4. При замене (перезаливке) вкладышей должно быть обеспечено положение
шейки вала согласно установочным замерам по контрольной скобе. При этом
необходимо учитывать также центровку ротора относительно корпуса турбины, а в
редукторе — центровку зубчатого зацепления. Восстановление установочного
положения вала на регулируемых вкладышах, если износ белого металла не превышает
предельного, может производиться путем замены прокладок:
.5. При ТО упорного подшипника необходимо проверять: осевой разбег вала,
плотность посадки и надежность стопорения упорного гребня и его биение, толщину
баббитовой заливки и одновременность прилегания упорных сегментов к гребню.
Упорные сегменты, имеющие трещины, выкрашивание, отставание или
предельный износ белого металла, должны быть заменены. Восстановление осевого
разбега вала в упорном подшипнике должно производиться путем замены
установочных колец под упорными обоймами или замены упорных сегментов.
.6. При контроле зубчатого зацепления необходимо тщательно осматривать все
зубья каждой шестерни и колеса, проверять осевые разбеги шевронных шестерен
относительно колес, устанавливать состояние контакта и характер износа зубьев;

1
особое внимание обращать на концы зубьев, проверяя наличие скосов и отсутствие
наработков. Обнаруженные забоины, наклеп, резкие натиры, заусенцы и наработки
должны быть сняты и зачищены безотлагательно.
.7. При ТО составных и сварных зубчатых колес следует проверять состояние
сварных швов, надежность стопорения болтов и гаек, в необходимых случаях
производить контрольную подтяжку болтов н пробную их выпрессовку. При
обнаружении ослабления посадки или затяжки прицизионных болтов,
свидетельствующих о расстройстве болтовых соединений колес, следует производить
проверку биения зубчатых венцов относительно шеек и соответствующий ремонт,
обеспечивающий восстановление требуемых показателей кинематической точности
колес. После ремонта должен быть проверен контакт зубьев в зацеплении с
сопряженной шестерней по всей окружности колеса; проверка производится при
проворачивании на передний и задний ход.
.8. При ТО соединительных муфт необходимо проверять боковые и радиальные
зазоры и контакт в зубчатых и шлицевых соединениях, осевые разбеги подвижных
деталей и плавность их перемещения. При интенсивном износе рабочих поверхностей
необходимо проверять поступление смазки на муфту и центровку сопряженных валов.
Обнаруженные наработки и заусенцы следует удалять, обеспечивая одновременность
прилегания и требуемый контакт рабочих поверхностей.
.9. При ТО органов парораспределения, регулирования и защиты нужно обращать
особое внимание на плавность перемещения регулирующих органов и отсутствие
заеданий, состояние уплотнительных поверхностей клапанов и фланцев, при
необходимости производя их притирку, а также на отсутствие повышенных
(пониженных) зазоров (люфтов) в соединениях, наличие необходимых зазоров и
перекрышей в золотниках и буксах и соответствие хода клапанов, золотников и тяг
величинам, указанным в чертежах или формуляре турбоагрегата; проверять жесткость
пружин регулятора.
.10. При осмотре проточной части через горловины на корпусах турбин
необходимо проверять состояние всех доступных узлов, обращая особое внимание на
эрозионный износ лопаточного аппарата, крепление бандажей и пайку бандажной
проволоки, повреждения лопаток посторонними предметами, крепление замков и
промежуточных тел, наличие шлама, отложений и коррозии, а также состояние верхних
рядов конденсаторных трубок.
.11. При контроле крепления турбин, редуктора и конденсатора к судовому
фундаменту необходимо проверять зазоры в направляющих шпонках, подвижность
контрольных шайб и состояние поверхностей подвижных опор, а также затяжку болтов
неподвижных опор.

3.5 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОТЛОВ

3.5.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ КОТЛОВ

.1. Техническое обслуживание котла должно предусматривать:

.1.1. периодические очистки котла с газовой стороны;
.1.2. промежуточные осмотры котла;
.1.3. химические очистки котла со стороны пароводяного пространства по
согласованию с технической службой судовладельца;
.1.4. ежегодные внутренние осмотры и наружные осмотры котла под паром;
.1.5. подготовку и предъявление котла к освидетельствованию Регистру;
.1.6. гидравлические испытания котла;
.1.7. осмотр и ремонт кладки, арматуры котла и его средств автоматизации.
Работы, указанные в подпунктах .1.4, .1.5, .1.6, как правило, должны совмещаться.

1
 .2. Перед допуском людей в котел необходимо выполнить требования Правил
техники безопасности на судах морского флота, в частности:
.2.1. обеспечить надежное разобщение вскрываемого котла or действующих
котлов и пароводяных сепараторов;
.2.2. перед открытием лазов и горловин убедиться в отсутствии давления в котле
проверкой показаний манометра и открыванием атмосферного или пробного клапана; в
первую очередь должен открываться верхний лаз котла;
.2.3. хорошо провентилировать котел, проверить отсутствие внутри него вредных
газов и паров и охладить до температуры воздуха в нем не выше 50°С;
.2.4. подготовить для освещения внутри котла электрические переносные
светильники с напряжением тока не выше 12 В.
.3. Контроль технического состояния котла должен производиться путем осмотра
и обмера его деталей и составных частей с применением при необходимости
гидравлических испытаний, дефектоскопии и металлографических исследований.
Места возможного появления трещин должны очищаться до чистого металла и
протравливаться. Глубину несквозных трещин следует определять неразрушающими
методами контроля и контрольным засверливанием.
.4. При определении допустимых износов и деформаций ответственных частей
котла необходимо руководствоваться в первую очередь нормами, приведенными в
инструкции по эксплуатации или технических условиях на ремонт данного котла, а
также нормами Руководства по техническому надзору за судами в эксплуатации
Регистра. При отсутствии соответствующих норм в указанных документах вопрос о
возможности дальнейшей эксплуатации котла или объеме его ремонта подлежит
особому рассмотрению Регистром .
.5. При обнаружении дефектов, выходящих за пределы допустимых норм,
необходимо производить ремонт соответствующих частей по технологии, одобренной
Регистром.

3.5.2 ОЧИСТКИ, ОСМОТРЫ И ИСПЫТАНИЯ КОТЛОВ

3.5.2.1 Очистки неработающего котла

.1. При установлении методов очистки и сроков между чистками котла

необходимо руководствоваться инструкцией по эксплуатации и указаниями
судовладельца.
.2. Очистку поверхностей нагрева с газовой стороны следует производить при
соблюдении следующих общих требований:
.2.1. обдувку или обмыв сажи начинать сверху;
.2.2. расширительные швы футеровки топки тщательно очищать от сажи и золы;
.2.3. следить за удалением всех отложений (особенно смолистых):
.2.4. перед производством работ в топках принимать меры предупреждения
ожогов;
.2.5. после обдувки тщательно очищать топку и дымоходы от золы и сажи.
.3. Обдувка труб неработающего котла паром (особенно насыщенным)
запрещается. Исключением является парохимический метод очистки с последующей
мойкой поверхностей нагрева горячей водой. Сжатым воздухом может быть допущена
обдувка только холодных котлов, если есть уверенность в отсутствии на поверхностях
нагрева и в дымоходах тлеющей сажи.
.4. Очистка котлов от шлама должна производиться промывкой горячей водой под
напором немедленно после остывания котла и спуска из него воды, до того как рыхлые
отложения шлама успеют сцементироваться в твердые корки.

1
 Как исключение, испарительные и опускные трубы водотрубных котлов
допускается очищать проволочными ершами и шарошками с гидравлическим или
механическим приводом, а огнетрубные котлы — стальными щетками и скребками.
.5. В случае обнаружения на поверхностях нагрева твердой накипи старший
механик должен организовать исследование состава изъятых из котла образцов твердой
накипи для уточнения способа химической очистки котла и представить судовладельцу
рапорт с изложением причин, приведших к образованию твердой накипи.
.6. Для удаления отложений с внутренних поверхностей нагрева следует
производить химическую очистку котла с соблюдением требований п. .1. При
отсутствии специальных инструкций необходимо строгое выполнение требований и
рекомендаций РД «Химические методы очистки судового оборудования» как в части
технологии очистки, так и в отношении мер по технике безопасности.
Для химической очистки котлов могут применяться только препараты,
рекомендованные службой технической эксплуатации судовладельца.
.7. Перед химической очисткой котла необходимо отключить его от других
котлов, а также заглушить водоуказательные колонки и всю остальную арматуру,
кроме дренажной, и снять предохранительные клапаны, если это предусмотрено
инструкцией по выбранному методу очистки.
.8. По окончании химической очистки котла остатки разрушенной и утратившей
прочность накипи должны быть обязательно удалены из котла. Старший и котельный
механики должны проверить результаты очистки путем осмотра внутренних
поверхностей котла и пропускания через испарительные трубы калиброванных шаров
диаметром, равным 0,9 внутреннего диаметра проверяемой трубы.
.9. Пароперегреватели не подлежат химической очистке и поэтому не
заполняются раствором химических реагентов. Удаление из пароперегревателя солей,
ржавчины и других загрязнений следует производить промывкой горячим конденсатом
в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
.10. По окончании химической очистки котел рекомендуется подвергнуть
гидравлическим испытаниям на рабочее давление, после чего он должен быть введен в
действие либо поставлен на режим хранения.

3.5.2.2 Промежуточные осмотры котла

.1. Промежуточные осмотры должны производиться при выводе котла из

действия, но не реже одного раза в 3 месяц.
.2. При производстве промежуточных осмотров, кроме действий, выполняемых
при повседневном обслуживании котла, необходимо:
.2.1. при охлажденной обмуровке топки осмотреть состояние кирпичной кладки,
при необходимости заменить разрушенные кирпичи и заделать трещины
соответствующим мертелем, восстановить обмазку обмуровки топок; при наличии на
трубах экрана или перегородках хромитовых или корундовых масс трещины в них за-
делывать не рекомендуется;
.2.2. разобрать форсунки, очистить, промыть и при необходимости притереть или
заменить изношенные распылители; проверить правильность установки форсунок;
очистку форсунок и их дроссельных шайб производить проволокой из цветного
металла, а промывку — в керосине или дизельном топливе;
.2.3. проверить и восстановить плотность форсуночных клапанов; отрегулировать
приводы управления форсунками; обеспечить исправность действия
воздухонаправляющих устройств; проверить состояние диффузоров, обгоревшие
заменить;

1
 .2.4. осмотреть с газовой стороны испарительные трубы, трубы перегревателя и
экономайзера, жаровые и дымогарные трубы с целью определения наличия и величины
их деформации, коррозии и загрязнения сажей; при необходимости произвести
наружную очистку этих поверхностей;
.2.5. осмотреть крышки горловин, при необходимости устранить неплотности
соединений;
.2.6. осмотреть скользящие опоры котла и проверить величины зазоров,
обеспечивающих тепловое расширение котла;
.2.7. очистить и смазать резьбу штоков клапанов;
.2.8. проверить состояние изоляции, обшивки и металла барабанов в доступных
местах;
.2.9. проверить исправность действия предохранительных клапанов;
.2.10. при необходимости спустить воду из котла и осмотреть котел со стороны
пароводяного пространства на предмет обнаружения накипи, проверить исправность
невозвратных питательных клапанов, клапанов верхнего и нижнего продувания, крана
солености;
.2.11. факт и результаты осмотра отразить в машинном журнале и журнале учета
технического состояния (формуляре котла).

3.5.2.3 Ежегодные осмотры котла

.1. Ежегодные внутренние и наружные осмотры котла должны производиться

старшим и котельным механиком с участием представителя судовладельца и по
возможности приурочиваться к освидетельствованиям котла, осуществляемым
Регистром. Осмотры должны производиться до предъявления котла к освиде-
тельствованию Регистру.
.2. Перед освидетельствованием должна быть обеспечена подготовка котла в
соответствии с требованиями Руководства по техническому надзору за судами в
эксплуатации Регистра.
.3. При производстве ежегодных осмотров котла необходимо:
.3.1. произвести тщательный осмотр барабанов, коллекторов и их внутренних
частей, поверхностей нагрева — испарительных, пароперегревателя, экономайзера и
воздухоподогревателя; жаровых и дымогарных труб и огневых камер; проверить
крепление и коррозионное состояние внутренних конструкций котла — питательных
труб, пароохладителей, труб и воронок продувания и т. д.;
.3.2. проверить состояние кирпичной кладки и ее крепление, со стояние газоходов,
обшивки котла, газонаправляющих щитов, надежность их крепления и величину
износа;
.3.3. проверить крепление котла и отсутствие препятствий его тепловому
расширению;
.4. осмотреть настил двойного дна и набор судна в районе фундамента для
установления характера и размера коррозионных разъеданий;
.3.5. проверить исправность действия приводов и состояние всей арматуры котла;
.3.6. при необходимости снять и сдать на поверку КИП; проверить состояние мест
присоединения приборов к котлу и трубопроводам.
.4. При приемке котла после ремонта, помимо указаний п. .3, необходимо
проверить:
.4.1. наличие и положение указателя наивысшей точки поверхности нагрева,
укрепленного на стенке котла вблизи отметки нижнего уровня водоуказательного
прибора;
.4.2. наличие на стенке котла возле каждого водоуказательного прибора
закрепленных указателей низшего и рабочего уровней воды;

1
 .4.3. положение стекол водоуказательных приборов;
.4.4. правильность расположения воронок продувания, которое должно
обеспечивать удаление пены и шлама со всей поверхности зеркала испарения.
Примечание. Требование подпункта .4.1. не распространяется на утили-
зационные котлы и котлы с принудительной циркуляцией.
.5. При наружном осмотре котла под паром необходимо:
.5.1. установить контрольный манометр и сверить с ним показания штатных
котельных манометров; убедиться, что манометры опломбированы, имеют шкалы,
достаточные для производства гидравлических испытаний котла, и красную черту на
шкале, соответствующую рабочему давлению пара; при отсутствии контрольного
манометра во внимание принимать наибольшее из показаний манометров,
установленных на котле;
.5.2. отрегулировать предохранительные клапаны;
.5.3. осмотреть доступные места поверхностей нагрева с газовой стороны,
убедиться в отсутствии пропусков воды и пара, в исправном состоянии клапанов и
плотности их закрытия:
.5.4. убедиться в исправном действии водоуказательных приборов, верхнего и
нижнего продувания, надежном креплении паропроводов и исправной работе
компенсаторов, а также в надлежащем состоянии изоляции;
.5.5. проверить исправность действия приводов, ручного подрыва
предохранительных клапанов с верхней палубы и из котельного помещения,
быстрозапорного клапана на топливном трубопроводе, остановки топливных насосов и
закрытия стопорных клапанов с верхней палубы; ручного управления питанием;
продувания водоуказательных приборов;
.5.6. проверить действие всех питательных средств при полном рабочем давлении
в котле;
.5.7. проверить действие всех систем автоматического регулирования, защиты,
блокировки и сигнализации и работу котла при переводе с автоматического управления
на ручное и наоборот;
.5.8. проверить чистоту и освещенность котельного отделения, наличие
необходимого инструмента, запасных частей, противопожарного оборудования и
снабжения.
.6. Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давления,
предусмотренные Руководством по техническому надзору за судами в эксплуатации
Регистра.

3.5.2.4 Гидравлические испытания котлов

.1. Гидравлические испытания парового котла и главного паропровода на пробное

давление (как очередные, так и внеочередные) должны производиться только по
назначению Регистра и в присутствии его представителя после внутреннего осмотра
котла.
.2. Внеочередные гидравлические испытания паровых котлов пробным давлением
производятся в следующих случаях:
.2.1. при допуске к работе котла, находившегося на длительном хранении более
одного года;
.2.2. если котел установлен вновь, переставлен или был снят с места;
.2.3. после существенных ремонтов (например, после замены или правки жаровых
труб, замены более 25% коротких связей, находящихся на одной стенке, или более 15%
общего количества коротких связей, вварки заплат, замены более 25% общего
количества заклепок и т. п.);

1
 .2.4. при прочих дефектах и проверках качества ремонтных работ — по
требованию Регистра.
Пароперегреватели, пароохладители и экономайзеры, где это возможно,
допускается испытывать отдельно от котла.
.3. Гидравлические испытания котлов на рабочее давление могут производиться в
необходимых случаях по решению старшего механика без предъявления Регистру.
.4. Гидравлические испытания котла следует производить при помощи ручного
пресса или пресса с приводом через аккумулятор давления. Нарастание давления в
котле должно происходить плавно, без гидравлических ударов. Обязательно наличие
проверенных манометров как на котле, так и на прессе.
.5. Во время гидравлического испытания котла запрещается выполнение на судне
работ, связанных со стуком и шумом.
.6. Пробное давление при гидравлических испытаниях, условия проведения
испытаний и оценка результатов испытаний должны соответствовать указаниям,
изложенным в Руководстве по техническому надзору за судами в эксплуатации
Регистра .

3.5.3 УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛА

3.5.3.1 Обмуровка топок и теплоизоляция

.1. Обмуровку топок и теплоизоляцию котлов надлежит выполнять изделиями,

материал, форма и размеры которых соответствуют требованиям чертежа. Замена
марок материала допускается только с разрешения технической службы судовладельца.
.2. При замене и ремонте кирпичной кладки соблюдать еле дующие правила:
.2.1. кладку кирпича и изделий из него производить с перевязкой швов каждого
ряда и заполнением их раствором; толщину швов выбирать в соответствии с чертежом;
температура раствора должна быть около 30°С;
.2.2. тщательно выполнять сопряжение повой кладки со старой; если старая
кладка имеет неровности, ведущие к образованию зазоров, последние заполнять
полугустым раствором с битым кирпичом; заливка швов (зазоров) жидким раствором, а
также перевязка с зашлакованным кирпичом запрещаются;
.2.3. через несколько рядов кирпичной кладки устанавливать болты и другие
детали, крепящие кладку к каркасу (кожуху) котла в соответствии с указаниями
чертежа;
.2.4. коллекторы, колонны и другие металлические детали каркаса,
закладываемые в обмуровку, обертывать листовым асбестом толщиной 5 мм,
покрытым цементным молоком:
.2.5. кирпичи, бывшие в употреблении, допускается укладывать только во
внутренние части кладки и после тщательной очистки от раствора и шлака;
.2.6. не допускать укладку тесаных поверхностей кирпича на рабочую сторону;
.2.7. не допускать выравнивания фасонного кирпича за счет подкладки листового
асбеста;
.2.8. выполнять температурные швы в соответствии с указаниями п. .4;
.2.9. запрещается кладка одной и той же конструкции обмуровки топок из разного
по классу кирпича.
.3. Для связи огнеупорной кладки из кирпича или блоков надлежит применять
мертель (смесь огнеупорной глины с шамотным порошком), огнеупорность и
химический состав которого соответствуют требованиям, указанным в чертеже или
инструкции по эксплуатации.

1
 Для уменьшения усадки швов следует при приготовлении мертеля применять
пластифицирующую добавку.
.4. Размеры, конструкция и расположение температурных швов должны
соответствовать указаниям чертежей и инструкции по эксплуатации. При отсутствии
чертежа следует выдерживать температурный зазор на 1 м длины 5—8 мм для
шамотных кладок и 8—10 мм для высокоглиноземистых кладок. Температурные швы в
процессе кладки следует очищать и заполнять асбестовым шнуром диаметром,
превышающим ширину шва на 5 мм. Шнур, расположенный ближе к огневому и
газовому пространству, должен быть промазан раствором огнеупорной глины или
графитом.
Расположение температурных швов против деталей металлического каркаса без
специальной их защиты запрещается. Обязательно должны выполняться
температурные швы в углах или сопряжениях фронтовой и задней стенок с боковыми.
Температурные швы надлежит выполнять в огнеупорной кладке.
Устройство их в диатомитовых и прочих теплоизоляционных кладках запрещается.
.5. При полной замене обмуровки топочных фронтов и фурм допускается взамен
кирпичной кладки применять огнеупорные набивные, пластические и литые массы и
бетоны.
.6. Для защиты огнеупорной обмуровки топок от разъедания шлаком надлежит
применять обмазки. Составы защитных обмазок, технология их нанесения на
поверхности и процесс сушки должны соответствовать указаниям инструкции по их
применению. Поверхность обмуровки перед нанесением обмазки должна быть
тщательно очищена от мертеля, золы и пыли. На новую кладку обмазку необходимо
наносить до сушки обмуровки, толщина слоя обмазки не должна превышать 3 мм.
Целесообразно оставлять незаполненными мертелем швы кладки со стороны
топки на глубину 5—10 мм, которые затем заполнять обмазкой.
.7. Экранные трубы до укладки набивных масс должны быть очищены
металлическими щетками или пескоструйным аппаратом.
.8. После замены или ремонта обмуровки топок ее сушку надлежит выполнять в
соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации. Возникшие после сушки или в
процессе работы трещины в набивных массах из карборундовых и хромитовых
материалов заделывать не рекомендуется.
При отсутствии указаний в инструкции просушку кирпичной кладки
рекомендуется производить в течение 3 —4 суток при температуре окружающего
воздуха не ниже 10°С. В целях ускорения сушки кладки допускаются разводка котла и
поддержание его в «горячем резерве» в течение 8—12 часов.
.9. Для увеличения срока службы обмуровки топок в процессе эксплуатации
надлежит применять торкретирование в соответствии с указаниями инструкции по
применению торкретной установки. Торкретирование новой обмуровки топки
необходимо производить после сушки кладки.
.10. При укладке панелей, плит и других теплоизоляционных изделий необходимо
следить, чтобы они были прижаты к кладке или другим изолируемым поверхностям и
укреплены на листах металлической обшивки.

3.5.3.2 Основная арматура

.1. Стопорные клапаны, расположенные на главной и вспомогательной

магистралях, должны подвергаться осмотрам не реже одного раза в 2 года.
.2. Переборка предохранительных клапанов при удовлетворительной их работе
должна производиться, как правило, ежегодно.
.3. Один из имеющихся на котле предохранительных клапанов должен быть
опломбирован представителем Регистра. При срыве или отсутствии пломбы об этом

2
должен быть составлен судовой акт, а котел предъявлен Регистру к внеочередному
освидетельствованию для проверки в действии предохранительного клапана и его
опломбирования.
.4. Перед регулировкой предохранительных клапанов под паром необходимо
произвести верхнее продувание котла, поддерживая уровень воды на нижней отметке
водоуказательных приборов. Регулировку клапанов необходимо производить либо по
контрольному манометру, подключаемому параллельно штатному, либо по
предварительно проверенным котельным манометрам.
.5. При чистках котла и всякой другой возможности необходимо производить
очистку каналов и труб, сообщающих водоуказательные приборы с котлом.
.6. При замене стекол в водоуказательных приборах должны устанавливаться
только термически обработанные стекла, плотно прилегающие к оправе и рамке
прибора. При необходимости для снятия внутренних напряжений новые стекла должны
быть прокипячены в масле в течение 30 мин с последующим медленным охлаждением
и проверены по плите.
.7. После демонтажа арматуры, установленной непосредственно на котле,
необходимо тщательно проверять крепящие ее шпильки и немедленно заменять
новыми поврежденные и вызывающие сомнение в их прочности. Материал шпилек
должен удовлетворять требованиям чертежа и быть одобрен Регистром .
.8. Лицевые поверхности фланцевых соединений без прокладок или с
металлическими прокладками должны быть тщательно отшлифованы и не иметь
радиальных рисок. Металлические прокладки должны проверяться по плите, не иметь
рисок и вмятин на уплотняющих поверхностях.
.9. При сборке котельной арматуры рекомендуется покрывать крепежные детали
и прокладки графитом или иными составами, предусмотренными инструкцией по
эксплуатации.
.10. При замене набивки сальниковых уплотнений котельной арматуры не
допускается:
.10.1. наличие масла в набивке;
.10.2. применение набивок, не соответствующих условиям их работы;
.10.3. неравномерное обжатие крышек сальников. При наличии рисок и задиров
на рабочих поверхностях штоков (шпинделей) их необходимо прошлифовать или
проточить.

3.5.3.3 Корпус котла, коллекторы и поверхности нагрева

.1. При контроле коллекторов и барабанов необходимо установить характер и

глубину коррозионных поражений отдельных элементов и обследовать места
возможных появлений трещин, обратив особое внимание на трубные доски, сварные
швы, места приварки штуцеров и отфланцовки. В местах, наиболее пораженных
коррозией, замерить глубину язвин свинцовыми оттисками.
Трещины в любых местах коллекторов, барабанов, крышках горловин не
допускаются. Способы выведения и заварки трещин во всех случаях являются
предметом специального рассмотрения Регистром .
.2. При контроле состояния труб необходимо установить характер деформаций,
наличие выпучин, трещин, коррозионных разъеданий и неплотностей в местах
вальцовки и сварки; все испарительные трубы следует проверить пропусканием
калиброванных шаров диаметром 0,9 внутреннего диаметра проверяемой трубы (для
труб с малым радиусом гиба — 0,85 внутреннего диаметра трубы).
По требованию Регистра должны быть вырезаны образцы труб из разных частей
котла для контроля величины износа, а также производства металлографических
исследований.

2
 .3. Пропуски в вальцовочных соединениях труб надлежит устранять
подвальцовкой, если толщина стенки не менее 70% от первоначальной; при толщине
стенки меньше 70% от первоначальной трубу необходимо заглушить или заменить.
Глушение труб следует производить постановкой с обоих концов глухих пробок.
Концы труб изнутри перед запрессовкой заглушек следует зачистить до металла. При
глушении целых испарительных труб необходимо в их стенках выполнить отверстия.
.4. Котельные трубы, имеющие провисание или погнутость вследствие перегрева,
подлежат замене при стрелке прогиба, превышающей 2 диаметра трубы. Величина
провисания прямых труб допускается до 1% длины при отсутствии пропусков в
вальцовочных соединениях. Трубы с меньшей стрелкой прогиба оставляются без
замены, если наименьшее расстояние между трубами в местах изгибов составляет не
менее половины размера межтрубного мостика и при этом не нарушено вальцовочное
соединение.
Правка труб в котле для устранения провисания запрещается.
.5. При контроле бочек, жаровых труб и огневых камер следует выполнять
указания п. .1, а также установить величины проседания жаровых труб, выпучин стен
огневых камер, наличие трещин и неплотностей в заклепочных швах и связях.
.6. При контроле дымогарных труб и связей необходимо установить характер
разъеданий и неплотностей в местах вальцовки и сварки, степень износа труб и связей.
.7. При выполнении ремонтных работ не допускаются трещины всех видов и
направлений в сварных швах, по линии сплавления и в околошовной зоне основного
металла, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании. При
последующем гидравлическом испытании не допускается появление «росы» и «слез».
Дефектные участки должны быть вырублены и вновь заварены.
.8. Незначительные пропуски заклепочных швов и коротких связей на резьбе
должны устраняться чеканкой. Чеканку разрешается производить только при давлении
в котле, не превышающем атмосферное.

3.6 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ

МЕХАНИЗМОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

3.6.1 УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

ОТДЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ И АППАРАТОВ

.1.1. Разборка и сборка вспомогательных механизмов и оборудования в каждом

отдельном случае должны производиться в сроки и в технологической
последовательности, предусмотренной инструкцией завода-изготовителя,
техническими условиями на ремонт или руководством по ремонту данного механизма,
а также с учетом общих требований, изложенных в подразделе 3.1.
.1.2. При осмотре деталей насосов необходимо: выявить возможные дефекты
шеек валов в районе уплотнений и подшипников скольжения (риски, задиры и пр.), а
также проверить состояние валов насосов, подшипников качения, их посадку в корпус
и на валах;
проверить крепление насосов к фундаментам, а трубопроводов и воздушных
колпаков — к насосам;
проверить легкость вращения валов в подшипниках (без заметного люфта);
проверить крепление соединительных муфт, состояние арматуры и контрольно-
измерительных приборов.

2
 При монтаже и переборках насоса следует избегать чрезмерных усилии при
соединении трубопроводов и затяжке фундаментных болтов. Это может привести к
нарушению центровки, повышенным износам насоса или другим повреждениям.
.1.3. При осмотре центробежных насосов необходимо проверить состояние
поверхностей и входных кромок лопаток рабочих колес. При осмотре вихревых
насосом следует обращать внимание па величину бокового зазора между роторами и
секциями.
.1.4. В шестеренных насосах следует замерить зазоры в подшипниках и
шестернях, а также между шестернями и корпусом.
При разборке винтовых и шестеренных насосов необходимо замаркировать зубья
шестерен, положение винтов относительно друг друга и корпуса для обеспечения
правильности сборки.
.1.5. При осмотре струйных насосов особое внимание следует обращать на
состояние (износ) сопел, соосность рабочих конусов и на отложения накипи. Очистку
конусов и сопел следует производить только деревянными палочками или проволокой
из красной меди.
.1.6. При сборке эжектора необходимо обеспечить соосность сопла и диффузора,
не допускать повреждений стенок и кромок сопел, обеспечить,
воздухонепроницаемость частей корпуса эжектора в местах их соединений и
составного диффузора.
.1.7. При разборке и осмотре вентиляторов необходимо:
проверить плотность посадки рабочего колеса на валу и состояние шпоночных
гнезд, заклепочных (сварных) соединений лопаток с дисками, проверить отсутствие на
лопатках трещин, вмятин, прогибов;
проверить радиальные зазоры между крылаткой и корпусом и торцевые зазоры
между крылаткой и крышками корпуса;
проверить состояние и износ подшипников и шеек вала.
.1.8. При разборке и сборке поршневых компрессоров необходимо обращать
внимание на:
величину камеры сжатия;
чистоту канавок в поршнях и отверстий для стока масла в канавках маслосъемных
колец;
состояние впускных и нагнетательных клапанов; при необходимости притирать
их;
состояние резиновых уплотняющих колец (при наличии дефектов кольца должны
заменяться).
.1.9. При осмотрах зубчатых и червячных передач необходимо проверить
состояние зубьев шестерен и поверхности червяка на предмет определения
равномерности приработки и отсутствия дефектов: выкрашивания, отслаивания,
трещин, задиров и т. д. При осмотре необходимо замерить зазор между зубьями не
менее чем в четырех положениях передачи при повороте малой шестерни па 90°. В
червячной паре необходимо замерить свободный ход червяка.
.1.10. При осмотре цепной передачи необходимо выявить степень ее износа по
следующим признакам:
величине вытяжки цепи, образующейся вследствие износа в шарнирах;
износу (разрушению) роликов и втулок;
степени износа зубьев звездочек в тех местах, где они входят и зацепление с
шарнирами цепи.
.1.11. При осмотре текстропных передач следует обращать внимание на величину
провисания и на состояние ремней. При недопустимом износе всех ремней передачи
или разрыве одного из них необходимо сменить вес ремни комплектно.

2
 .1.12. При осмотрах теплообменных аппаратов следует тщательно очистить их от
шлама и грязи, после чего проверить состояние корпусов, крышек, трубных досок,
протекторов, уплотнений трубок в трубных досках, а также всей арматуры и приборов,
установленных на теплообменных аппаратах.
Для проверки состояния трубок или змеевиков необходимо опрессовать
межтрубное пространство и тщательно осмотреть соединение концов трубок с трубной
доской или змеевика с крышкой. Соединения, имеющие неудовлетворительную
плотность, необходимо пропаять, подварить или развальцевать (в зависимости от
характера соединения). Поврежденные трубки заглушить с обоих концов
специальными пробками. Повреждение змеевика устранить пайкой или заваркой.
Для проверки плотности конденсатора заполнить паровое пространство
дистиллятом или пресной водой. Если при этом не удастся обнаружить места
неплотностей, следует создать внутри корпуса конденсатора избыточное давление не
свыше 0,1 МПа (1 кгс/см2). Проверка регулировки предохранительных клапанов
теплообменных аппаратов и конденсаторов должна производиться не реже одного раза
в год. О результатах проверки должна быть сделана запись в машинном журнале и
журнале учета технического состояния оборудования.
.1.13. Сосуды под давлением перед внутренним осмотром должны быть
освобождены от заполняющей их среды, отключены заглушками от всех
трубопроводов и очищены. При наличии признаков дефекта под защитными
покрытиями последние должны быть удалены.
При внутренних осмотрах сосудов необходимо обращать внимание на следующие
возможные дефекты:
трещины, коррозию стенок, выпучины, раковины на внутренних и наружных
поверхностях сосудов, особенно в местах отбуртовок, вырезов;
дефекты сварки и трещины в сварных швах;
отслоение покрытия в сосудах с защищенными поверхностями.
После осмотра сосуды должны быть собраны и проверены на плотность
соединений под рабочим давлением среды, при этом проверяется также работа
редукционных и предохранительных клапанов.
.1.14. При осмотре фильтров необходимо обращать внимание на следующие
возможные дефекты:
повреждение мест постановки фильтрующего патрона;
неплотное прилегание отдельных секций патрона;
повреждение фильтрующих элементов, обрыв фильтрующих сеток в местах
пайки;
повреждение прокладок крышек и арматуры, расположенной на корпусе фильтра.

3.6.2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПОДШИПНИКОВ

.2.1. При осмотре опорных подшипников скольжения необходимо обращать

внимание на возможные дефекты: риски, задиры, трещины на рабочих поверхностях,
износ, оплавление, выкрашивание и отставание антифрикционного металла, а также на
качество подгонки подшипника к валу, прилегание вкладыша к постели и зазоры в
подшипнике. В случае обнаружения дефектов подшипники (вкладыши) следует
восстановить либо заменить.
Измерение масляных зазоров в разъемных подшипниках производится с
помощью щупа или свинцовой проволоки. Зазор в неразъемных подшипниках следует
измерять щупом с обоих торцов по всей окружности либо как разность диаметров
подшипника и шейки вала. Измерение осевого зазора в подшипнике (осевой разбег
вала) следует производить щупом с обеих сторон подшипника либо с помощью
индикатора часового типа.

2
 При сборке подшипника необходимо проверить чистоту маслоподводящих
каналов, продуть их сжатым воздухом и установить необходимые зазоры.
.2.2. При сборке открытых подшипников скольжения палубных механизмов
пластичную смазку следует наносить на поверхности трения, установочные и
стопорные детали и на резьбовые участки крепежа. После сборки подшипника
необходима пропрессовка узла до выхода излишков смазки через торцы подшипника и
формирования наружного защитного валика.
.2.3. При осмотре подшипников качения необходимо обращать внимание на
следующие возможные дефекты:
выкрашивание дорожек качения подшипников;
вмятины на дорожках качения в местах касания шариков:
износ деталей подшипника из-за загрязнения или коррозии при работе
подшипника во влажной среде;
наличие граней вдоль оси роликов вследствие трения роликов между собой;
повышенный радиальный и осевой разбег обоим подшипника;
трещины в обоймах и сепараторах;
повреждение шариков (роликов).
При обнаружении дефектов нужно выяснить и устранить причины их появления и
в случае необходимости заменить подшипник новым.
При смене подшипника он должен быть насажен на вал так, чтобы его марка была
обращена в сторону торца вала.
.2.4. Перед закладкой смазок в узлы с подшипниками качения и скольжения,
смазываемые поверхности должны быть тщательно очищены от коррозии, грязи,
остатков старой смазки и обезжирены. Закладка смазки в узлы должна производиться в
условиях, исключающих увлажнение и загрязнение поверхностей.
В подшипниках, имеющих устройства для периодического пополнения смазки, не
допускается смешение смазок различных марок.
.2.5. Если количество пластичной смазки, закладываемой в подшипники качения,
не оговорено инструкцией по эксплуатации технического средства или инструкцией по
применению смазки, то рекомендуется заполнять смазкой:
при частоте вращения до 1500 мин-1 включительно — 2/з объема полости
подшипника;
при частоте вращения свыше 1500 мин-1 — не более '/2 объема.
После смены смазки следует контролировать температуру подшипника при
работе с номинальной частотой вращения в течение не менее 1 ч. Температура нагрева
подшипника не должна превышать 95°С.

3.7 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ

.1. Для обеспечения постоянного исправного состояния ручных приводов

палубных механизмов (брашпиля, шлюпочных, траловых лебедок, шпиля) и их
надежной работы необходимо не реже одного раза в 3 месяца проводить их осмотры.
При осмотре следует смазать трущиеся поверхности и произвести контрольное пе-
реключение с механического привода на ручной и с ручного на механический.
Дефекты, выявленные при осмотре, устранить.
.2. Для обеспечения постоянного исправного состояния тормозных устройств
необходимо проверять их работоспособность при каждой подготовке механизма к
пуску.
При периодических осмотрах управляемых тормозов нужно обращать внимание
на следующие возможные дефекты:
износ и повреждение тормозной ленты колодочных и ленточных тормозов;

2
 неплотное прилегание тормозного конуса по всему контуру в коническом
тормозе;
износ и повреждения заклепок;
заедание деталей в тормозных устройствах;
повреждение пружин и деталей храпового механизма и стопоров;
замасливание фрикционных устройств.
В тормозных конусах, дисках, лентах и колодках не должно быть трещин, вмятин,
забоин, которые могут привести к нарушению торможения. При замене фрикционных
материалов на тормозных лентах крепление лент следует производить с помощью
только медных заклепок или заклепок из другого рекомендованного мягкого
материала.

3.8 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

3.8.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

.1.1. Техническое обслуживание холодильных установок необходимо выполнять с

учетом требовании, общих для ТО судовых технических средств.
.1.2. Перед ремонтом или вскрытием механизмов и систем холодильной
установки, а также в случае разгерметизации конденсатора или испарителя из них
должны быть удалены хладон, рассол и вода.

3.8.2 УДАЛЕНИЕ ХЛАДОНА ИЗ СИСТЕМЫ

.2.1. Удаление жидкого хладона из системы производится путем перекачивания

его в баллоны, присоединенные к клапану наполнения. В установках малой
холодопроизводителыюсти перекачка газообразного хладона в баллоны производится
путем присоединения их к штуцеру запорного клапана, установленному на
нагнетательной стороне компрессора.
.2.2. Категорически запрещается использовать для наполнения хладоном баллоны,
у которых:
срок периодического освидетельствования истек; отсутствуют клейма
установленного образца; неисправны клапаны;
имеются повреждения корпуса или башмаков, а также не предназначенные для
хранения хладона и не имеющие соответствующей окраски и надписи.
.2.3. При подготовке баллонов к заполнению хладоном необходимо:
.1. убедиться в отсутствии на баллонах дефектов, перечисленных в п. 11.2;
.2. определить массу оставшегося в баллоне хладона (взвешиванием);
.3. не заполненный хладоном баллон, в котором нет избыточного давления,
должен быть вакуумирован до остаточного давления 2,67 кПа (20 мм рт. ст.);
.4. определить допустимую вместимость каждого баллона с учетом его
емкости (по клейму). Максимальная норма наполнения на 1 л емкости баллона
составляет: хладон-12 — 1 кг; хладон-22 — 0,9 кг.
.2.4. При перекачивании жидкого хладона в баллон через зарядный клапан
необходимо:
.1. установить баллон на весы наклонно головкой вверх;
.2. присоединить баллон к клапану для наполнения отожженной медной трубкой,
испытанной на давление 2,1 МПа (21 кгс/см2) для хладона-22 и 1,4 МПа (11 кгс/см2) для
хладона- 12, продуть трубку хладоном;
.3. открыть клапан на баллоне;
.4. пустить компрессор, включив в работу всю установку;
.5. закрыть клапан подачи жидкого хладона от регулирующей станции в
испаритель;

2
 .6. открыть клапан наполнения, контролируя по весам количество хладона,
подаваемого в баллоны;
.7. при усиленном уносе масла добавить его в картер компрессора;
.8. после наполнения баллона остановить компрессор, закрыть клапан наполнения
и клапан на баллоне, отсоединить и удалить баллон.
.2.5. Для ускорения наполнения баллона хладоном рекомендуется:
.1. поддерживать давление конденсации в пределах 0,9— 0,95 МПа (9—9,5
кгс/см2) в установках, работающих на хладоне-12 и 1,2—1,4 МПа (12—14 кгс/см 2) в
установках, работающих на хладоне-22, путем изменения количества охлаждающей
воды, подаваемой на конденсатор;
.2. охлаждать баллон холодной водой или льдом.
.2.6. При перекачивании хладона в баллон через штуцер запорного клапана на
нагнетательной стороне компрессора выполняются те же операции, что и при
перекачивании хладона через клапан наполнения (см. п. 2.4), со следующими
изменениями:
.1. до присоединения трубки к штуцеру запорного клапана на нагнетательной
стороне компрессора необходимо перекрыть путь хладона к штуцеру клапана, открыв
последний до упора;
.2. охлаждение баллона, работающего в данном случае как конденсатор,
обязательно;
.3. медленно закрывая запорный клапан на нагнетательной стороне компрессора,
поддерживать давление нагнетания в пределах, указанных в п. 2.5; для удаления из
системы остатка хладона полностью закрыть запорный клапан на нагнетательной
стороне компрессора.
.2.7. Во время проведения работ по удалению из систем хладона необходимо
обеспечить надежную вентиляцию помещения и строгое соблюдение обслуживающим
персоналом правил техники безопасности.

3.8.3 ОБКАТКА КОМПРЕССОРОВ И ОЧИСТКА ТРУБОПРОВОДОВ

.3.1. После монтажа оборудования или ремонта механизмов холодильной

установки средней и большой производительности, а также многоиспарительных
холодильных установок малой производительности необходимо до испытаний на
герметичность произвести обкатку компрессоров и очистку трубопроводов.
.3.2. Холодильная установка может быть допущена к испытаниям и эксплуатации
в том случае, если имеющиеся на ней предохранительные клапаны исправны и
испытаны на установленные давления открытия-закрытия и плотность посадки.
.3.3. Обкатка компрессоров должна производиться в два этапа (без
нагнетательных клапанов и с нагнетательными клапанами без нагрузки) в соответствии
с указаниями инструкции по эксплуатации на каждом из режимов в течение 3—4 ч.
При обнаружении каких-либо отклонений от нормальной работы компрессор
должен быть остановлен для выявления и устранения причин неисправностей.
.3.4. По окончании каждой обкатки компрессора необходимо заменить масло и
проверить чистоту масляной системы.
.3.5. В случае, предусмотренном в п. 12.1, производится очистка трубопроводов:
.1. рассольные и водяные трубопроводы заливают 1%-ным раствором нитрата
натрия, выдерживают 18 ч, затем прокачивают водой; воду из систем удаляют и
продувают их сжатым сухим воздухом;
.2. хладоновые трубопроводы продувают сухим газообразным азотом из баллонов
через редукционный клапан или тщательно осушенным и подогретым сжатым
воздухом при давлении азота или воздуха, не превышающем 0,6 МПа (6 кгс/см 2), до
полной их очистки и осушки.

2
 3.8.4 ИСПЫТАНИЕ СИСТЕМ НА ПЛОТНОСТЬ (ГЕРМЕТИЧНОСТЬ)

.4.1. Хладоновые системы холодильных установок до заполнения их хладоном

после продувки и просушки испытываются на плотность (герметичность) сухими
инертными газами (азот, углекислый газ) или тщательно осушенным воздухом в
объеме и в соответствии с требованиями Правил классификации и постройки морских
судов Регистра и Руководства по техническому надзору за судами в эксплуатации.
.4.2. Испытания на плотность систем установок малой
холодопроизводительности, не поднадзорных Регистру, производятся в соответствии с
требованиями п. .4.1.
.4.3. Испытания системы на плотность (герметичность) инертными газами из
баллонов или сжатым воздухом допускаются только при наличии документов,
удостоверяющих испытания всех ее элементов на прочность.
.4.4. Для проведения испытаний систем сжатым воздухом используется
специальный автономный компрессор или воздух из установки осушения для системы
автоматики. В исключительных случаях допускается использование штатных
компрессоров холодильной установки для нагнетания воздуха, при этом на всасыва-
ющий патрубок компрессора устанавливается защитная фильтрующая сетка, а
температура нагнетания и разность давлений нагнетания и всасывания не должны
превышать значений, указанных в Руководстве по техническому надзору за судами в
эксплуатации.
.4.5. Герметичность теплообменных аппаратов всех соединений труб и арматуры,
приборов контроля и управления, сальников арматуры проверяют путем обмыливания
их мыльным раствором с добавкой глицерина. Герметичность теплообменных
аппаратов проверяется со стороны водяной или рассольной полости при снятых
крышках после удаления из них воды или рассола.
Для устранения больших неплотностей первоначально рекомендуется проводить
испытания — проверку сухим воздухом или инертными газами давлением 0,5—0,6
МПа (5 - 6 кгс/см2).
Окончательную проверку герметичности рекомендуется производить сухим
воздухом или инертным газом с введением хладона в количестве 5% от объема и
доведением давления в системе до требуемого Регистром. Проверку герметичности
производить галоидным течеискателем.
.4.6. Вся хладоновая система после достижения установленного для испытания
давления должна оставаться в течение 18 часов под этим давлением, которое должно
регистрироваться каждый час. За первые 6 часов падение давления не должно
превышать 2%, а затем не должно изменяться. При изменении температуры последует
произвести перерасчет по формуле

где:
Р1; t1 —давление и температура в начале испытания, МПа (кгс/см2);°С;
Р2; t2 —давление и температура в конце испытания, МПа (кгс/см2);°С;

.4.7. При обнаружении неплотностей необходимо:

.1. отметить места пропусков;
.2. постепенно понизить давление до атмосферного;
.3. устранить неплотности;
.4. испытания на плотность (герметичность) повторить.
Категорически запрещается производить работы по устранению неплотностей в
системе, находящейся под давлением.

2
 3.8.5 ВАКУУМИРОВАНИЕ ХЛАДОНОВОЙ СИСТЕМЫ

.5.1. После завершения испытаний на плотность для удаления из хладоновой

системы воздуха и влаги ее необходимо вакуумировать с помощью вакуум-насоса.
.5.2. Операция по вакуумированию системы вакуум-насосом производится в
следующем порядке:
.1. на одном из аппаратов заменяют мановакуумметр вакуумметром (вакуумметр
устанавливается как можно дальше от места присоединения вакуум-насоса);
.2. открывают все клапаны на трубопроводах, аппаратах и компрессорах, за
исключением клапанов, сообщающих систему установки с атмосферой; выходные
штуцера глушат;
.3. подсоединяют резиновый шланг вакуум-насоса через тройник к клапанам на
всасывающей и нагнетательной сторонах компрессора;
.4. включают вакуум-насос и работу и удаляют воздух до получения вакуума 1,33
кПа (10 мм рт. ст.) остаточного давления;
.5. по достижении указанного вакуума работу насоса продолжают в течение 4
часов, после чего насос останавливают и отсоединяют от системы.
Систему выдерживают под вакуумом в течение 12 часов. В случае повышения
остаточного давления после выяснения и устранения причин потери вакуума операция
вакуумирования повторяется.
.5.3. Для обеспечения тщательной осушки системы рекомендуется в процессе
вакуумирования в водяную или рассольную полость конденсаторов и испарителей
подавать горячую воду, а в охлаждаемых помещениях с расположенными в них
батареям непосредственного испарения в течение 3—4 часов поддерживать возможно
высокую температуру.
.5.4. Для вакуумирования хладоновой системы в исключительных случаях
допускается использование штатных компрессоров, входящих в состав установки, при
этом необходимо:
.1. закрыть запорный клапан на нагнетательной трубе у компрессора и открыть
установленный перед ним специальный клапан для удаления воздуха; при его
отсутствии ослабить фланцевое соединение запорного клапана на нагнетательной
магистрали между клапаном и цилиндром;
.2. открыть все запорные клапаны на линии циркуляции хладона перед
манометрами, включить все аппараты и сосуды;
.3. пустить компрессор; периодически компрессор останавливать для охлаждения
цилиндров, закрывая при этом воздушный клапан или затягивая ослабленное
фланцевое соединение;
.4. в процессе вакуумирования следить за показаниями вакуумметра и по
достижении необходимого вакуума 2,7—4 кПа (20— 30 мм рт. ст.) остаточного
давления работу компрессора продолжать в течение 4 ч, после чего компрессор
остановить.

3.8.6 ЗАПОЛНЕНИЕ СИСТЕМЫ МАСЛОМ

.6.1. Холодильные установки заполняются смазочным маслом в количестве,

необходимом для компрессора, плюс 4—8% от массы хладона, находящегося в
системе. Заправка маслом производится в картер компрессора после окончательной
сборки компрессора перед обкаткой.
.6.2. Холодильные установки с кожухотрубными испарителями затопленного типа
заправляются маслом как в картер компрессора, так и в испаритель. В кожухотрубные

2
испарители масло добавляется только после окончательного испытания всей
хладоновой системы на герметичность.
.6.3. Заполнение маслом кожухотрубных испарителей затопленного типа
производится при помощи гибкого шланга путем подсоса масла в испаритель, в
котором был создан или создастся вакуум. При этом регулирующие и обводные
клапаны на трубопроводе, соединяющем конденсатор и испаритель, должны быть
закрыты.
Вакуум в испарителе создается путем периодических принудительных пусков
компрессора и остановок его при достижении давления в испарителе 75 кПа (560 мм рт.
ст.). Количество масла, заливаемого в испаритель типа МИТР— 18—10 кг, в
испаритель типа ИТР — 35—20 кг.
.6.4. В кожухотрубные испарители холодильных установок незатопленного типа с
форсуночным разбрызгиванием жидкого хладона заливать масло нельзя.

3.8.7 ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАССОЛА И НАПОЛНЕНИЕ ИМ СИСТЕМ

.7.1. В качестве охлаждающего вещества (холодоносителя) в холодильных

установках с рассольной системой охлаждения применяют растворы солей (рассолы):
.1. хлористого натрия (поваренная соль NaCl);
.2. хлористого кальция (СаС1);
.3. раствор «Рейнхартин» (смесь хлористого магния и хлористого калия с
присадками).
Примечание. Применение раствора «Рейнхартин» в системах, где он может
иметь контакт с алюминием или сталью, легированной хромом, никелем, молибденом,
не допускается.
.7.2. Концентрацию рассола необходимо выбирать такую, чтобы температура
замерзания рассола в испарителях открытого типа была на 4—5°С, а в испарителях
закрытого типа на 6—8° С ниже рабочей температуры кипения хладона.
.7.3. Требуемую концентрацию рассола в системах необходимо поддерживать
постоянной во избежание размораживания труб (в кожухотрубных испарителях) пли
образования ледяной корки (в погружном испарителе).
.7.4. Для снижения коррозионного действия рассола на металл в него следует
добавлять ингибиторы (пассиваторы), при этом нужно стремиться к слабощелочной
реакции рассола, при которой показатель рН находится в пределах 7—10.
.7.5. Для определения рН рассола следует пользоваться специальными приборами
(компараторами с химическим индикатором, меняющим свою окраску в зависимости от
величины рН). В качестве индикаторов применяется фенолфталеин и лакмус, цвет
которых сравнивают с эталоном.
.7.6. Для снижения щелочности рассола, если рН>10, необходимо обогатить его
углекислым газом, подавая последний из баллона через редукционный клапан так,
чтобы пузырьки растворялись в рассоле.
.7.7. В качестве ингибиторов используются:
.1. двухметаллический фосфат натрия Na2HPO4.12Н2О;
.2. хромат натрия NaCrC4;
.3. бихромат натрия Na2Cr2O7.2H2O.
Расход ингибитора - в зависимости от системы и характеристики раствора
(рассола
.7.8. После заполнения системы рассолом и его прокачки насосом необходимо
произвести контрольную проверку концентрации рассола.

3
 3.8.8 НАПОЛНЕНИЕ СИСТЕМЫ ХЛАДОНОМ И ДОЗАРЯДКА

.8.1. Наполнение хладоновой системы хладагентом после ремонта разрешается

производить при наличии акта испытания на плотность и только после того, как она
вакуумирована, осушена, заполнена маслом и приведена в состояние готовности к
пуску.
.8.2. Запрещается использование хладона-22 для заполнения системы
холодильной установки, предназначенной для работы на хладоне-12. Запрещается
использование смесей хладона-12 и хладона-22 при заполнении или дозарядке
холодильной установки.
.8.3. Количество хладона для первоначального заполнения определяется по
паспортным данным установки.
При наполнении или дозарядке хладоном системы категорически запрещается
нагрев баллона.
.8.4. Присоединение баллона с хладоном к системе холодильной установки для ее
наполнения допускается только после проверки:
.1. содержимого баллона по окраске, надписям и клеймам, выполненным на
баллоне в соответствии с правилами Гостехнадзора , а также по сертификату;
.2. контрольной проверки марки хладона по таблице насыщенных паров хладона
с измерением давления в баллоне при установившейся температуре.
.8.5. Наполнение и дозарядка хладоном холодильных установок осуществляются
через клапан наполнения (зарядное устройство). Для установок малой
холодопроизводительности при отсутствии зарядного устройства наполнение
производится через штуцер двухходового запорного клапана на всасывающей стороне
компрессора.
.8.6. Наполнение хладоном холодильных установок через зарядное устройство
осуществляется в следующем порядке:
.1. установить баллон с хладоном на весы клапаном вниз;
.2. соединить баллон с клапаном наполнения, обеспечил при этом прохождение
хладона через штатный или переносный осушитель;
.3. продуть, хладоном переносной осушитель и зарядную трубку;
.4. закрыть клапан на жидкостной магистрали после конденсатора (ресивера); при
наличии ручных регулирующих клапанов открыть их, закрыв клапаны у
терморегулирующего вентиля;
.5. открыть клапан наполнения и клапан на баллоне;
.6. подачу хладона в систему, находящуюся под вакуумом, производить до
момента повышения давления в испарительной системе, не превышающего 0,25 МПа
(2,5 кгс/см2) (избыточного);
.7. пустить компрессор, включив в работу всю установку, доведя давление в
испарительной системе до 50 кПа (0,5 кгс/см2) (избыточное), остановить компрессор;
.8. перепустить новую порцию хладона из баллона в испаритель;
.9. указанные в подпунктах .6, .7, .8 операции повторять до тех пор, пока система
не будет заполнена хладоном;
.10. после опорожнения баллона, что определяется по показаниям весов и
появлению инея на зарядной трубке и баллоне вблизи запорного клапана, закрыть
клапан на баллоне и отсосать хладон из переносного осушителя и зарядной трубки
рекомендуется в опорожненном баллоне оставлять избыточное давление газообразного
хладона равным 20—50 кПа (0,2—0,5 кгс/см2)];
.11. по окончании операции наполнения хладоном закрыть клапан наполнения,
убрать баллоны из помещения, провентилировать машинное помещение, проверить
герметичность всех соединений;
.12. во избежание переполнения системы хладоном при первоначальном
наполнении последняя заполняется 60—70% от ориентировочно подсчитанного

3
количества хладона с последующим его добавлением в процессе рабочих испытаний
холодильной установки.
.8.7. Дозарядка хладоном холодильной установки, оборудованной зарядным
устройством, производится при работающей установке в последовательности,
предусмотренной п. .8.6, за исключением подпункта .6.
.8.8. Наполнение или дозарядка хладоном систем холодильных установок, у
которых отсутствует зарядное устройство, осуществляется через штуцер двухходового
запорного клапана на всасывающей стороне компрессора в последовательности,
указанной в п. 8.6. При этом после пуска компрессора и включения в работу всей
установки необходимо путем изменения величины открытия клапана на баллоне
поддерживать давление всасывания компрессора в пределах 50—150 кПа (0,5—1,5
кгс/см2) (избыточное).
.8.9. При быстром и резком повышении давления в конденсаторе (что указывает
на его переполнение) следует прекратить подачу хладона в систему, открыть запорный
клапан па жидкостной магистрали и перепустить некоторое количество жидкого хла-
дона из ресивера (конденсатора) в испаритель, проверив поступление воды на
конденсатор. Проверить количество поданного в систему хладона, сравнить его с
паспортными или расчетными данными.
.8.10. При подготовке баллона к хранению необходимо проверить герметичность
вентиля баллона, поджать ганку сальника и установить колпачковую металлическую
гайку с уплотнительной прокладкой на штуцер вентиля баллона.

3.8.9 ИСПЫТАНИЕ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ СИСТЕМЫ,

ЗАПОЛНЕННОЙ ХЛАДОНОМ

.9.1. Проверке на герметичность подлежит вся хладоновая система со всеми

аппаратами, механизмами, приборами, трубопроводами, в которых находится хладон
под давлением, превышающим 50 кПа (0,5 кгс/см2) (избыточным), вне зависимости от
того, работает установка или нет.
.9.2. Герметичность систем проверяется:
.1. но следам масла или окрашивающего препарата;
.2. электронным течеискателем или галоидной лампой;
.3. путем обмыливания испытываемых участков мыльным раствором с добавкой
глицерина.
.9.3. Работы с применением галоидной лампы и электронного течеискателя
допускается проводить под ответственность старшего (главного) механика, который
должен поставить в известность вахтенного помощника капитана.
При этом необходимо:
.1. до начала работы тщательно провентилировать помещение;
.2. выполнить требования Правил пожарной безопасности при проведении
огневых работ на судах и береговых объектах .
.9.4. Для определения мест утечек из хладоновой системы по следам масла
необходимо при обнаружении следов масла обтереть место подтеков чистой ветошью,
смоченной растворителем для обезжиривания. Повторное появление следов масла в
указанном месте свидетельствует о наличии неплотности в хладоновой системе.
.9.5. Для проверки герметичности теплообменных аппаратов необходимо удалить
из них рассол или охлаждающую воду, вскрыть пробки и ввести конец шланга
галоидного течеискателя внутрь охлаждающей водяной или рассольной полости. При
обнаружении в указанных полостях паров хладона необходимо снять крышки
конденсатора или испарителя и произвести более тщательную проверку галоидным
течеискателем и путем обмыливания подозреваемых мест мыльным раствором с
добавкой глицерина.

3
 .9.6. Разборку той или иной части системы (механизма, аппарата, трубопровода и
т. п.) для устранения обнаруженного пропуска, смены прокладок, частичную или
полную смену набивки производят, предварительно отсосав хладон из поврежденного
участка и отключив его от остальной системы.

3.8.10 ИСПЫТАНИЯ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

.10.1. Испытания холодильной установки после ее монтажа или ремонта

производятся по специальном программе, согласованной с заказчиком и одобренной
Регистром (для поднадзорных установок).
.10.2. Во время испытании тепловая нагрузка должна соответствовать
спецификационной, при этом проверяются как вся установка в целом, так и отдельные
механизмы и устройства, работающие на охлаждаемые помещения.
.10.3. В период испытании проверяются:
.1. правильность наполнения систем хладоном и рассолом, а также концентрация
рассола;
.2. отсутствие пропуска хладона и рассола из систем;
.3. работа компрессоров, аппаратов, насосов, систем автоматического и ручного
регулирования холодопроизводительности компрессоров, а также работа систем
хладагента, рассольной, охлаждающей воды, системы аварийного выпуска хладона и
воздуха;
.4. работа системы вентиляции и кондиционирования, включая вентиляторы;
состояние воздуховодов, задвижек и пожарных заслонок всех видов, фильтрующих
элементов и правильность распределения воздуха;
.5. работа приборов автоматического управления и регулирования, контроля и
сигнализации, защитной автоматики и правильность их регулировки и настройки;
.6. работа приборов дистанционного управления и контроля;
.7. возможность обеспечения требуемых рабочих параметров установки и
соответствие их спецификационным;
.8. эффективность работы системы для снятия снеговой «шубы» с охлаждающих
приборов и систем аварийной вентиляции;
.9. отсутствие вибрации механизмов, аппаратов и трубопроводов.
.10.4. Пробную работу системы кондиционирования воздуха рекомендуется
осуществлять при искусственно созданных условиях, приближающихся к
действительным, для чего при температуре наружного воздуха ниже 30°С
рекомендуется на время пробной работы в систему кондиционирования включать
систему подогрева воздуха, при этом воздух к охладителям должен поступать с
температурой 40—50°С, а давление конденсации поддерживаться в пределах 0,6—0,8
МПа (6—8 кгс/см2).
.10.5. При испытании холодильных установок малой производительности,
поставляемых промышленностью и эксплуатируемых без контрольных приборов,
необходимо:
.1. временно установить манометры на всасывающей стороне компрессора со
шкалой 0,6 МПа (6 кгс/см2), па нагнетательной стороне — до 1,0 МПа (10 кгс/см 2) для
установок, работающих па хладоне-12, и 0,6 (6) и 2,5 (25) МПа (кгс/см 2) соответственно
— на хладоне-22;
.2. проверить герметичность системы хладона;
.3. пустить компрессор на автоматическую работу, отрегулировать установку, по
истечении 8 часов нормальной работы компрессор остановить, снять временно
установленные для регулировки манометры.
3.9 Техническое обслуживание газотурбинных установок.

3
 3.9.1 Общие указания

.1.1 Нормативная периодичность ТО ГГТА определяется утвержденными

судовладельцем ПГТО, инструкцией по ТО (ИТО) заводов-изготовителей сборочных
единиц агрегата.
.1.2 Нормативные сроки между ТО ГГТА могут быть изменены судовладельцем и
зависимости от технического состояния и условий эксплуатации агрегата.
.1.3 Выявленные в процессе ТЭ неисправности ГГТА, дефекты отдельных деталей
и сборочных единиц подлежат немедленному устранению. В случае невозможности
устранения выявленной неисправности или дефекта немедленно, необходимо эту
неисправность пли дефект устранить при первой возможности.
.1.4 Все операции по ТО и устранению неисправностей необходимо производить
только на остановленном ГТД.
.1.5 При проведении осмотров и ТО необходимо использовать только штатные
приспособления и исправный инструмент.
.1.6 При осмотре проточной части ГТД через шахту забора воздуха необходимо
предусмотреть мероприятия, исключающие проворачивание, холодную прокрутку или
пуск ГТД.
.1.7 При вскрытии проточной части ГТД и крышек редукторов необходимо
соблюдать требования, исключающие попадание посторонних предметов в проточную
часть ГТД и внутренние полости редукторов.
.1.8 При вскрытии подшипников, редукторов, узлов и агрегатов средств
автоматизации необходимо соблюдать безукоризненную чистоту. Жидкости для
промывки деталей не должны содержать механических примесей.
.1.9 При выполнении ТО необходимо особо оберегать от ударов и повреждений
роторы компрессоров и турбин, лабиринтные уплотнения, валы, подшипники, зубья
шестерен, колес и шлицевых соединений.
.1.10 В связи с высокими температурными и динамическими нагрузками ряд
деталей и сборочных единиц ГТД подлежат замене при выработке установленного
формуляром срока. Перечень таких деталей и сборочных единиц приводится в
формулярах ГГТА.
.1.11 При замене ответственных деталей, крепежа, сборочных единиц,
прокладочных и уплотнительных материалов необходимо строго контролировать
соответствие применяемых материалов требованиям инструкции по ТО, а полученных
для установки на ГГТА деталей и сборочных единиц - требованиям чертежей и
технических условий.
.1.12 Ответственные детали ГГТА необходимо проверять неразрушающими
методами контроля. Для агрегата каждого типа номенклатура деталей, периодичность и
виды неразрушающего контроля устанавливаются заводом-изготовителем или
судовладельцем.
.1.13 При сборке или ТО редукторов и ГТД необходимо проверять центровку
валов. Если величина расцентровки превышает установленный допуск, необходимо
произвести их центровку.
.1.14 Зубчатые зацепления необходимо собирать по маркам, если числа зубьев
шестерни и колеса имеют общий делитель.
.1.15 При производстве замеров зазоров роторы ГТД и валы зубчатых передач
необходимо всегда устанавливать в одно и то же радиальное и осевое положение,
указанное в инструкции завода-строителя или судовладельца. При замерах зазоров
валы не должны зависать на зубьях зацеплений и соединительных муфтах.
.1.16 При проведении электросварочных работ на ГГТА запрещается
проворачивание валов ГГД и редуктора. Роторы компрессоров и турбин должны иметь

3
падежное электрическое соединение с корпусом ГТД при помощи специальных
приспособлений, а редуктор и ГТД с фундаментом при помощи кабеля.
.1.17 По окончании осмотров и ТО необходимо удалять с наружных поверхностей
ГГТА посторонние предметы, топливо, масло и другие жидкости. Разрушенные или
пришедшие в негодность участки термоизоляции должны быть восстановлены.
.1.18 Решение сложных технических вопросов, связанных с заменой или
оставлением в работе ответственных деталей, имеющих дефекты, повреждения или
выработавших установленный формуляром срок службы, оформляются актом,
утверждаемым судовладельцем. К таким вопросам относятся:
а) пожоги направляющих и рабочих лопаток турбин;
б) ремонт или замена ротора, имеющего остаточный прогиб, дефекты
лопаточного аппарата, дисков;
в) изменение радиальных или осевых зазоров в проточной части в связи с
имевшими место задеваниями или короблением;
г) ремонт или замена соплового аппарата и диафрагм;
д) пожоги и коробления камер сгорания;
е) повреждения уплотнений;
ж) ремонт или замена шестерен, колес, валов, соединительных муфт, муфт
включения;
з) повреждения коробок приводов и корпусов ГТД;
и) неисправности подшипников;
к) продление эксплуатации частично изношенных деталей с соответствующим
ограничением мощности ГТД.

3.9.2 Межрейсовые осмотры, промывка и очистка проточной части ГТД

.2.1 При межрейсовых наружных осмотрах ГТД необходимо снять лючки

теплозвукоизолирующего кожуха, тщательно осмотреть наружные поверхности
агрегатов, систем и редукторов. Проверить крепеж и его стопорение. В случае
необходимости крепеж подтянуть и застопорить.
.2.2 При осмотрах пластинчатых опор особое внимание необходимо обращать из
наличие механических повреждений и трещин.
.2.3 После демонтажа топливных форсунок необходимо произвести их наружную
очистку и проверку на стенде но расходу топлива, углу и качеству распыла.
Неисправные форсунки заменить.
.2.4 Замененные форсунки необходимо разобрать, очистить, изношенные детали
заменить, собрать и проверить на стенде.
.2.5 При необходимости фильтры топлива и масла разобрать, очистить и промыть.
.2.6 При внешнем осмотре эластичных муфт необходимо обращать внимание па
наличие механических повреждений и трещин на рабочих поверхностях эластичных
элементов. Дефектные эластичные элементы подлежат замене.
.2.7 При внешнем осмотре и замере зазоров в кулачковых и фрикционных муфтах
необходимо обращать внимание па состояние кулачков и фрикционных дисков.
Изношенные фрикционные диски подлежат замене.
.2.8 При обнаружении интенсивного износа рабочих поверхностей зубчатых и
шлицевых муфт необходимо проверить поступление смазки на муфту и центровку
сопряженных валов. Поступление смазки на муфту и центровку сопрягаемых валов
необходимо восстановить, наработки и заусенцы удалить, одновременно обеспечивая
прилегание и требуемый контакт рабочих поверхностей.
.2.9 При осмотрах подвижных соединений механических средств автоматизации
необходимо обращать внимание на плавность перемещения регулирующих органов и

3
отсутствие заеданий, на отсутствие повышенных люфтов в соединениях, наличие
необходимых зазоров.
.2.10 Жесткость пружины центробежных датчиков необходимо проверять в
установленные инструкцией по ТО или ПГТО сроки.
.2.11 Все дренажные трубопроводы и отверстия ГТД, рамы, газоходов
необходимо очищать и продувать сжатым воздухом в установленные ИТО или ПГТО
сроки.
.2.12 В оговоренные ИТО или ПГТО сроки необходимо производить взятие проб
и проверку качества масла из циркуляционных цистерн ГТД, редукторов и средств
автоматизации. Масло, не соответствующее требованиям ИТО, подлежит замене.
.2.13 Для восстановления рабочих параметров ГТД и поддержания в чистоте
проточной части необходимо периодически производить ее промывку. Промывка
проточной части должна производиться в строгом соответствии с методикой,
установленной ИТО. В зависимости от компонентов и степени загрязнения допускается
промывка проточной части насыщенным паром, пресной водой, моющим раствором, а
в случае сильного загрязнения - очистка твердыми очистителями, рекомендованными
соответствующими инструкциями.
.2.14 При необходимости допускается выполнение 2-3 промывок с интервалом
между промывками не менее 30 минут.
.2.15 Через 30 минут после последней промывки рабочей части ГТД моющим
растворам необходимо промыть проточную часть водой для удаления остатков
моющего раствора.
.2.16 В холодное время года перед началом промывки проточную часть в течение
не менее 20 минут необходимо прогревать паром с одновременным проворачиванием
роторов стартерами.
.2.17 После промывки необходимо просушить проточную часть доступным для
данной конструкции ГТД путем. В случае невозможности просушки проточной части
ГТД после промывки, необходимо в последнюю порцию воды добавить ингибитор для
предотвращения коррозии. Добавляемое количество ингибитора должно соответство-
вать рекомендациям ИТО.
.2.18 При очистке проточной части ГТД твердыми очистителями необходимо
руководствоваться ИТО или специальными инструкциями но очистке твердыми
очистителями ГТД данной конструкции.

3
 4 ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
СУДОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

4.1 ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПРИЧИН ОТКАЗОВ ПО ХАРАКТЕРУ РАЗРУШЕНИЙ

ДЕТАЛЕЙ
Надежность судовых технических средств зависит от таких факторов, как их
конструктивные особенности, режим эксплуатации, качество технического
обслуживания.
Процессы, происходящие в машинах и механизмах, можно разделить:
на обратимые, временно изменяющие параметры узлов, деталей и системы в
определенных пределах без тенденции прогрессивного ухудшения (упругая
деформация элементов системы);
на необратимые, приводящие к прогрессивному ухудшению характеристик
системы с течением времени (изнашивание, коррозия, усталостные явления).
Необратимые процессы при любой скорости их протекания могут явиться
причиной повреждения материала деталей. Причинами повреждений могут быть также
различного рода дефекты:
конструктивные, возникающие вследствие упущений и ошибок, допущенных в
процессе расчета и конструирования;
производственные, являющиеся следствием отступлений от
установленных технических условии, правил и государственных
стандартов на изготовление и ремонт судовых технических средств и
конструкций;
аварийные, обусловленные нарушениями правил технической эксплуатации, а
также недоброкачественным ремонтом, скрытыми дефектами, явлениями изнашивания.
Повреждения могут появиться под влиянием внешних воздействии на объект
(штормовой погоды, ледовых условий).
При превышении допустимого уровня повреждения элементов механизма может
наступить потеря его работоспособности — отказ.
Оценка причин повреждений судовых конструкций, механизмов и устройств
осложняется некоторыми факторами, а именно:
недостатком времени, ибо отказ механизма должен быть устранен в кратчайший
срок;
ограниченностью выбора методов анализа поврежденных поверхностей в
условиях эксплуатации судна;
в некоторых случаях — недостаточно высоким уровнем подготовки обслужи-
вающего персонала, анализирующего отказ механизма.
Указанные факторы влияют на качество обработки первоначальной информации
и достоверность выводов.
Первоначальная информация может носить долгосрочный или кратковременный
характер. Важными составляющими информации являются записи регистрирующих
приборов и машинный журнал. В отличие от показаний регистрирующей аппаратуры,
объективность которых можно проверить, записи в журнале не лишены
субъективности (это касается как времени регистрации, так и значении параметров).
Роль субъективного фактора возрастает при системе вахтенного обслуживания, при
котором интервалы между фиксацией значений контролируемых параметров могут
быть столь велики, что изменение последних может произойти незаметно для
обслуживающего персонала и они могут достичь предельных значений (с
последующим отказом узла).

3
 Во многих случаях, когда отказ является следствием постепенных изменении
параметров, материал для анализа можно получить, исследуя записи в техническом
формуляре. Устойчивое изменение какого-либо структурного параметра (зазора в
подшипнике, раскепа кривошипа), зафиксированное в формуляре, свидетельствует о
продолжительном и постоянном отклонении определенного процесса от нормы.
При расследовании аварийного происшествия важным источником информации
являются показания членов экипажа, присутствовавших на месте происшествия или в
какой-нибудь иной форме имевших отношение к событию. На первой стадии важно
выявить всех лиц, могущих дать сведения о происшествии. Из поля зрения не должны
уйти даже такие косвенные факты, как, например, информация об изменении уровня
шума, вибрации переборок и палубы, представленная членом экипажа, живущим в
каюте, расположенной выше механизма, подвергшегося повреждению.
Получить информацию от членов экипажа необходимо как можно в более
короткий срок после происшествия. Ее фиксируют в письменном виде, не отметая
сомнительных и даже, на первый взгляд, абсурдных показаний. Целесообразно
получать такую информацию, создав для дающего показания условия, по возможности
близкие к тем, в которых он находился в момент происшествия, ибо зрительные и
слуховые ассоциации смогут вызвать в его памяти важные подробности. Все собранные
свидетельства должны быть сгруппированы по хронологическому принципу.
Психологически трудно перейти с позиции заинтересованного в расследовании
аварийного происшествия судового механика на позицию объективного эксперта.
Выступая в роли последнего, следует остерегаться тенденциозности суждений, ибо
принятая в начале расследования версия может подавить остальные, тем самым будет
искажена картина развития событий. Лицам, ведущим расследование, необходимо с
самого начала стать на позицию объективного рассмотрения всех возможных причин
аварии, критически осмысливать свидетельства очевидцев, не принимать на веру
мнение даже опытных специалистов, подвергать сомнению собственные суждения. При
расследовании надо идти по пути отбрасывания возможных версий, а не принятия
наиболее вероятной.
Приступая к техническому обследованию, необходимо зафиксировать общую и
детальную картину аварийного отказа. Только после тщательного описания или
фотографирования поврежденного узла можно собирать части разрушившихся деталей
и другие вещественные доказательства аварии. На пакетах отмечают, с какого участка
взяты материалы для исследования, и следят за тем, чтобы эти материалы не
подверглись дополнительным повреждениям (при отборе или транспортировке).
Собирая материалы, следует учитывать то обстоятельство, что они могли
быть перемещены при динамическом разбросе, потоком охлаждающей или
смазывающей жидкости. Отдельные частицы могут находиться в трубопроводах
систем, фильтрах, насосах, охладителях. Частицы магнитных материалов, как правило,
задерживаются на пробках магнитных фильтров. Для определения наличия
немагнитных частиц можно, отсоединив трубопровод, поставить фильтр из капроновой
ткани и прокачать поток жидкости через него.
Материалы всесторонне исследуют с целью определения причин и характера
разрушения отдельных участков детали. Простейший метод исследования, к которому
чаще всего обращаются в условиях эксплуатации судна, — визуально-оптический. Во
многих случаях визуального изучения строения излома достаточно для определения
характера разрушения детали.
Например, при разрушении детали из пластичного металла под воздействием
однократно приложенной нагрузки образуется вытяжка (шейка) с направлением
плоскости излома в пластине под углом 45 0 к оси действующей нагрузки; в стержне
вытяжка имеет форму выпуклости на одной его части и форму впадины - на другой.

3
Хрупкий материал разрушается без пластической деформации с расположением излома
перпендикулярно оси действующих сил.
Детали, изготовленные из высококачественных сталей, могут разрушаться под
воздействием статических нагрузок в течение длительного времени. При этом идет
постепенное развитие трещины, на что указывают рубцы, лучеобразно расходящиеся от
зоны начала разрушения. Если нарушение сопровождалось повышенными
температурами, излом имеет глубоко зернистую темного цвета поверхность с
крупными неровностями, рубцов нет, очаги могут возникнуть одновременно во многих
местах. Такой вид разрушений характерен для головок поршней ДВС.
Наиболее часто при расследовании аварийных происшествий приходится
сталкиваться с явлениями усталостных разрушений. Поскольку усталостный излом
образуется в результате многократных циклов (что свидетельствует о средних
напряжениях, как правило, не превышающих предела упругости материала), развитие
трещин длится достаточно долго. При этом характер поверхности излома отражает
основные факторы аварийного повреждения: вид нагружения детали, степень
перегрузки, число и характер концентраторов напряжений (рис.4.1).

I - при растяжении или одностороннем изгибе; II - при двустороннем изгибе; III -

при круговом изгибе; 1 - с незначительной перегрузкой; 2 - с высокой перегрузкой; а -
без концентратора напряжении; б - с незначительным концентратором напряжений; в -
со значительным концентратором напряжений
Рис.4.1 - Характер усталостных изломов при различных видах нагружения и
перегрузки деталей

Характер перегрузки определяют по соотношению площадей постепенного и

мгновенного разрушения детали. При незначительной перегрузке преобладает зона
постепенного разрушения, характеризующаяся гладкой (с деформированными зернами)
поверхностью. При воздействии высоки перегрузок, большая часть поверхности излома
носит грубый характер: это зона мгновенного разрушения. В зоне постепенного

3
разрушения могут наблюдаться расходящиеся усталостные волны, соответствующие
моментам снижения прилагаемых нагрузок или каким-либо другим причинам,
вызвавшим остановку развития усталостных трещин.
Одностороннее развитие трещины свидетельствует о том, что деталь работала на
растяжение или односторонний сгиб. При двустороннем изгибе развитие или с двух
противоположных сторон излома.
Круговой изгиб характеризуется нарушением концентричности усталостных волн
в зоне постепенного разрушения, преобладает веерообразный рисунок. В отдельных
случаях (при незначительной перегрузке с большим числом концентраторов) зона
постепенного разрушения может носить круговой характер.
При кручении в условиях незначительной перегрузки трещина развивается под
углом 450 к оси детали и достигает длины более одного оборота. О высокой перегрузке
свидетельствует более крутое положение трещины (угол превышает 45°) при длине ее
не более одного оборота. Так обычно разрушаются шейки коленчатых валов при
повышенных крутильных колебаниях.
На число и размер концентраторов указывает число очагов, от которых рас-
ходится полны зон постепенного разрушения. При наличии вытянутого концентратора
(внутренние трещины, цепочка раковин) форма полны искажается. Часто крупные
раковины можно заметить на поверхности излома при визуальном осмотре.
Концентраторами могут быть как конструктивные (галтели, отверстия, вырезы,
канавки), так и технологические (подрезы, грубая обработка поверхностей) факторы
или случайные повреждения, возникающие при техническом обслуживании (забоины,
риски, царапины). Такие концентраторы обнаруживают в головках поршней, шатунах.
Изменение формы детали характеризует направление и величину приложенной
нагрузки. При растяжении возникает утонение участка материала с дальнейшим
появлением трещин (по углом 45° к оси действия нагрузки) и окончательным разрывом
материала; при сжатии в коротких деталях появляется выпучивание, в длинных —
изгиб.
При сдвиге участков детали разрушение материала может произойти в виде среза
или изгиба. Так часто разрушаются крепежные болты деталей остова двигателей,
штифты.
Визуально-оптический метод исследования дает возможность проанализировать
причины возникновения таких повреждений, как интенсивное изнашивание (или задир)
трущихся деталей. Наиболее частой причиной этого является уменьшение подачи
смазывающего материала или появление в его слое абразивных частиц, размеры
которых превышают зазор между взаимно перемещающимися поверхностями.
Абразивное изнашивание характеризуется наличием рисок (по ходу движения деталей),
нарушением оттенка приработанных слоев металла. Этот вид разрушения характерен
для втулок ДВС.
В процессе расследования может встретиться такой парадоксальный факт, как
изнашивание твердой стали мягким алюминиевым сплавом. Такое явление объясняется
образованием хрупких и очень твердых частиц окиси алюминия.
Если на закаленных или цементированных деталях наблюдается отслаивание в
виде чешуйчатого отделения металла, это свидетельствует о возникновении
напряжения по глубине слоя, превышающего предел выносливости материала. Такое
отслаивание наблюдается на поверхностях кулачных шайб распределительных валов.
Изнашивание в виде пластической деформации (смятие) характерно для случая,
когда детали входили в контакт с ударом (например, смятие участка поршневого
кольца при попадании под кромку продувочных окон).
Если на поверхности детали наблюдается выкрашивание и имеются белые
блестящие пятна или полосы, это свидетельствует о появлении белого слоя —
закалочных структур. Они могут образоваться на зубьях колес, подшипниках качения,

4
поршневых кольцах ДВС. Белый слой может быть следствием заедания или ударов
деталей из чугуна или высокоуглеродистых сталей.
Каверны (язвины) на поверхностях деталей являются признаками кавитационного
изнашивания, что характерно для охлаждаемых поверхностей цилиндровых втулок,
поршней.
В зонах высоких скоростей жидкостей или газов на поверхностях деталей могут
появиться ручейки, канавки, свидетельствующие о появлении эрозионного
изнашивания. Газовая эрозия наиболее часто является причиной разрушения кромок
выпускных клапанов.
Визуально может быть определен также факт коррозионного разрушения. Для
этого процесса характерна работа узла в коррозионно-активной среде (например,
крышек цилиндров). Если трещины располагаются нормально по отношению к
действующим на деталь усилиям и имеют как межкристаллитный, так и
транскристаллитный характер (грубые неровные грани), причиной их является
статическое воздействие. Если трещины имеют транскристаллитный характер и
заполнены продуктами коррозии, их возникновение обусловлено действием цик-
лических нагрузок.
Форма коррозионного или эрозионного разъедания может быть зафиксирована
путем снятия отпечатка с помощью пластины оргстекла, наложенной на поврежденную
поверхность, смоченную растворителем.
Во всех аварийных случаях необходимо сохранить разрушенные детали и по
возвращении в порт передать их в лабораторию для проведения глубоких
исследований: испытаний на твердость, металлографического или структурного
анализа. Такие исследования, подтверждая или отрицая первоначальные выводы,
помогут определить степень достоверности методов судового технического рас-
следования. Однако возможности лабораторного анализа также ограничены.

В табл.4.1 приведены сведения об эффективности применения

тех или иных методов для идентификации условий разрушения
деталей.
Методы обозначены:
В — визуальный,
М — металлографический,
Р — рентгеноструктурный,
Т — испытання на твердость,
Э — экспериментальное воспроизведение условий разрушения;
индекс «д» означает достаточность данного метода для полного определе-
ния этих условий.
Во всех остальных указанных случаях приведенные методы могут быть успешно
применены, по не дают полной уверенности в результатах исследований.

4
 Таблица 4.1
Рекомендуемые методы идентификации причин разрушения деталей

Материал детали
Условия разрушения детали Сталь конструк- Сплав Сплав Сплав
(вид нагрузки) ционная жаропрочный алюминиевый магниевый

Высокочастотная Вд, М, Э В, Мд, Э В, М, Р, Э В, М, Э

вибрационная
Низкочастотная В, Э В, М, Э В, М, Р, Э В, М, Э
повторностатическая В, М, Э В, М, Э В. М, Р, Э В, М, Э
Однократная статическая В, М, Э В, М, Э В, М, Э В, М, Э
Однократная ударная В, М, Т, Э В, М, Т, Э В, М, Т, Э В, Э
Температурные изменения В, М, Э В, М, Э В, М, Э В, М, Э
Влияние рабочей среды
(газа, жидкости)

4.2 ДВИГАТЕЛИ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

Большинство дефектов судовых ДВС достаточно эффективно может быть

устранено судовым экипажем в процессе технического обслуживания восстановлением
дефектной детали или ее заменой.
Характерные повреждения, которые могут быть устранены экипажем в процессе
эксплуатации с помощью обычных судовых технических средств, рассматриваются в
табл.4.2 Здесь (и далее в таблицах главы) условно обозначены; методы обнаружения
дефектов:
В — визуальные методы,
И — специальные измерения,
К— капиллярные методы,
Г — гидравлические испытания.

Таблица 4.2
Характерные повреждения элементов судовых ДВС,
методы восстановления их работоспособности

Методы
Механизмы, обнаружен Технологические операции Дополнительные
узлы, Повреждения ия дефекта процесса восстановления рекомендации
детали работоспособности

4
 Детали 1. Трещины во фланцах, В, И, К 1а. В стальных деталях 1а. Для обеспечения
остова ребрах жесткости, лапах и заваривают дуговой герметичности под
других частях остова сваркой, в чугунных - накладки устанавливают
устанавливают накладки прокладки из меди,
свинца, клингерита,
картона с суриком (в
зависимости от рабочей
среды)
1б. Заделывают 1б. Трещину
эпоксидным клеем разделывают как под
сварку, деталь
прогревают до
температуры
1в. Заделывают с эпоксидного состава
помощью стяжек

2. Трещины в блоке В, Г, 2а. Заваривают дуговой

цилиндров сваркой 2. Для
2б. Устанавливают предотвращения
ввертыши развития трещины
концы ее засверливают
3. Коррозионные разъе- В 3. Заделывают
дания стенок, посадочных эпоксидным клеем
буртов, поясов блоков 3. Полость блока
цилиндра целесообразно покрыть
антикоррозионной
4. Коробление отдельных И 4. Шабрят поверхность краской
участков опорных лап, до одного пятна краски на
полок деталей остова площади 1 см2 4. Щуп 0,05 мм не
должен проходить
5а. Шабрят поверхность между
5. Нарушение прилегания И гнезд по фальшвалу до контактирующими по-
рабочих поверхностей получения плотности ее верхностями
крышек и гнезд коренных окраски более 50%
подшипников 5б. Шабрят поверхность 5а. Щуп 0,05 мм не
крышек по фальшвалу до должен проходить
получения плотности ее между фальшвалом и
окраски более 40% гнездом
5б. Щуп 0,04 мм не
должен проходить
между крышкой и
фальшвалом и обжатом
состоянии
Зазор между боковыми
направляющими
поверхностями гнезда и
крышки должен
составлять не более 0,05
1. Зачищают острые – 0,07
Втулки 1. Повреждение рабочих В, И концы шабером,
цилиндров поверхностей: обрабатывают их
изнашивание, наработки, шлифовальной машинкой с
задиры, забоины, вмятины наждачным кругом
2. Трещины В, Г, К 2. Втулка подлежит
замене
3. Коррозионные разъе- В 3а. Восстанавливают с

4
 дания наружной помощью эпоксидного
поверхности, разрушение клея
посадочных поясков 3б. Форму окончательно
восстанавливают 3. Дефектное место
обработкой шабером и должно быть тщательно
напильником очищено от ржавчины,
отложений графита и
Крышки
1. Обгорание днища В, И 1. Стальные крышки обезжирено
цилиндров
наплавляют дуговой
сваркой
Чугунные крышки
подлежат замене 1. После наплавки
необходим отжиг с
последующей
подгонкой формы дни-
2. Трещины В, Г ща по шаблону. Шаблон
2а. Стальные крышки можно изготовить из
завариваю дуговой листовой стали по
сваркой днищу запасной крышки
26. Чугунные крышки
ремонтируют с помощью
установки стяжек или 2б. Можно применить
ввертышей комбинированную
технологию: установит
стяжки, а затем —
ввертыши
3. Нарушение В После всех видов
геометрической формы ремонта следует
гнезд клапанов 3. Выполняют провести
механическую обработку с гидравлические
4. Коробление посадочного И последующей притиркой испытания
бурта крышки 4. Шабрят до
равномерного распре
деления краски по
контактной поверхности
5. Забоины на рабочей В, И 4. Пластина щупа
поверхности посадочного толщиной 0,05 мм нe
бурта 5. Зачищают шабером, должна проходить
притирают до получения между проверочной
6. Повреждение резьбы В, И сплошной полосы кон поверхностью и буртом
шпилек такта
6. Забитую или смятую
резьбу калибруют. При
сорванной резьбе шпильку
заменяют. При сорванной
или изношенной резьбе
отверстия его
рассверливают под новый
размер с установкой
индивидуальной шпильки

Клапаны
1. Неплотность между В, К
выпускные
тарелкой клапана и седлом
и
1. Притирают тарелку
всасывающи
клапана по седлу
е
карборундовым

4
 порошком и пастой ГОИ 1. В процессе притирки
до выявления по всей следует предохранять
окружности притираемой направляющие втулки
поверхности ровной клапана от попадания
матовой полоски шириной абразивной пасты,
2 – 5 мм контроль плотности
притирки определяется
2. Раковины прожоги В или нанесением
коррозионные разъедания штрихов мягким
посадочных мест тарелки и карандашом, или
седла клапана 2. Клапан протачивают на проверкой «на краску»,
станке, седло фрезеруют и или керосиновой пробой
выполняют их совместную 2. То же
притирку на месте
3. Изнашивание В, И карборундовым порошком
направляющих втулок и и пастой ГОИ до до-
штоков клапанов стижения необходимой
плотности
3. Втулки при достижении
Поршни 1. Изнашивание, риски, В, И предельных значении
задиры износа заменяют. Штоки
клапанов шлифуют

1. Нарушение
геометрической формы 1. При проточке
2. Обгорание днища В, И устраняют проточкой, следует обратить вни-
местные неровности — мание па возможность
обработкой шлифовальным увеличения зазора
камнем или шабрением «втулка — поршень» до
2. Наплавляют дуговой сверх допустимого
3. Трещины В, К сваркой с последующей
обработкой до
восстановления
геометрической формы
днища по шаблону
3а. При сквозных трещинах
в головке или на
перемычках между
4. Изнашивание, В, И канавками для поршневых
коробление, потеря колец поршень подлежит
упругих свойств, поломка замене 3б. После ремонта
поршневых колец 3б. Отдельные поршень должен быть
5. Разрушение В незначительные трещины подвергнут
противоизносных колец заваривают дуговой
6. Изнашивание рабочей В, И сваркой
поверхности, трещины, 4. Кольца заменяют
риски, задиры,
выкрашивание
цементированной
поверхности поршневых 5. Дефектное кольцо
колец удаляют, зачеканивают
новое
6. При изнашивании
выше предельного,
наличии трещин,
Поршневые В, И выкрашивании рабочей
штоки 1. Изнашивание, поверхности палец

4
 царапины и задиры И заменяют, при
2. Деформация штока изнашивании в
В, К пределах нормы
3. Трещины шлифуют и полируют
Поперечины В, К поверхность пальца
крейцкопфо 1. Трещины, изломы В
в 2. Местные поверхностные
дефекты шеек В 1. Протачивают и
3. Изнашивание, шлифуют дефектные
отслаивание, места
выкрашивание баббита на 2. Правят шток в нагретом
рабочих поверхностях состоянии
ползунов 3. Заменяют шток
Шатуны И
1. Заменяют цапфу
1. Изгиб, скручивание 2. Шлифуют и полируют
поверхность шеек
3. Перезаливают баббит.
В, К При небольших дефектах
применяют местную
Шатунные 2. Трещины И наплавку. Шабрят
болты наплавленные поверхности
1. Вытяжка
1. Небольшие шатуны
В, К правят под прессом в
нагретом состоянии с
2. Трещины, надрезы, последующей проверкой и
забоины, глубокие корро- обработкой пяток
зионные разъедания 2. Заменяют шатун
2. Новые болты должны
1. При остаточном входить в отверстия
удлинении более 0,002 туго (допускается легко
первоначальной длины ударять свинцовым
болт заменяет молотком массой 5 кг).
2. Заменяют болты, Прилегание проверяют
проверяют прилегание при легком поджатии
головок болтов и гаек к гайки ключом до упора:
опорным местам. При щуп 0,03—0,04 мм не
Подшипник И необходимости производят должен проходить в
и подгонку шабрением четырех точках. При
рамовые, 1. Увеличение масляных опорных поверхностей каждой сборке ставят
шатунные зазоров новые шплинты
и
головные

В, К

2. Отдельные трещины, В зависимости от

раковины без отслаивания конструкции:
баббита а) вынимают прокладки
В между вкладышами;
б) устанавливают
3. Задиры, местное вкладыши с новыми
подплавление баббита ремонтными размерами;
в) перезаливают вкладыши
2. Разделывают 3. После сборки

4
 дефектное место до тела обязательно проверяют
В вкладыша и наплавляют масляный зазор
баббитом основной
4. Значительное заливки. Шабрят
выкрашивание, дефектное место
растрескивание, 3. Шабрят до получения
отставание, выплавление восьми — десяти пятен 4. В головных
антифрикционного мате- краски на квадрате раз- подшипниках в
риала мерами 2525 мм эксплуатации
допускается
незначительное число
трещин
4. Перезаливают При центробежной
вкладыши подшипников, заливке может
применяя ручную или возникнуть ликвация.
центробежную заливку. После заливки возможна
Проверяют отсутствие деформация вкладышей,
отслаивания баббита (аку- которую устраняют
Коленчатый стическим методом или шабрением затылка
вал И керосиновой пробой). вкладыша с подгонкой
Проверяют плоскости на краску по гнезду до
разъема вкладышей на следующей точности:
1. Неравномерная плите: допускается не должно быть окрашено
просадка вала, изменение менее одного пятна краски не менее 25% затылка, а
раскепа на площади 1 см2. пятна должны быть рас-
Растачивают с набором пределены равномерно
В прокладок на станке. 1. Если дефект вызван
Шабрят до требуемой постановкой нового
точности подшипника, следует
2. Риски, царапины В, К произвести
эксцентричную
расточку подшипника
3. Трещины 1. Подгоняют до выравнивания линии
соответствующие ко- вала
ренные подшипники путем
шабрения для
выравнивания линии вала
до пределов, допустимых в 3. Как временное
эксплуатации средство для снятия
концентрации
2. Выполняют ручную напряжений можно па
шлифовку, полировку поверхности шейки па
дефектного места всю длину трещины
В, И 3. Высверливают сделать неглубокую
отверстия диаметром 8— выемку по форме
10 мм на концах трещины. шпоночного паза и
4. Погнутость При возможности оставить так в работе
Распределит разделывают трещину (на (без запарки). Периоди-
ельный В всю ее глубину) с чески контролировать
вал последующей заваркой состояние – трещины
дуговой сваркой и (нет ли её развития за
1. Выкрашивание рабочей подогревом участка вала пределы выемки)
поверхности кулачковых до 200— 300°С
шайб малооборотных
двигателей

4
 1. Нагревать шайбы
4. Небольшие валы надо быстро, а вал
подвергают правки изолировать во
наклепом щек или избежание нагрева
В, К термическим способом Как временное
средство можно
1. Заменяют кулачковые рекомендовать наплавку
2. Выкрашивание рабо- шайбы новыми. Дефектные дефектного места с
чей поверхности кулачков, В, И шайбы снимают, нагревая помощью дуговой
трещины на валах их паяльной лампой до 150 сварки с последующей
Топливные высокооборотных — 1800С и спрессовывая подгонкой профиля
насосы двигателей домкратом или сбивая шайбы
3. Задиры, риски на В, К медной выколоткой. Новые
шейках, неравномерное шайбы перед постановкой
изнашивание нагревают в масле до 180—
2000С
1. Значительные В
повреждения плунжерной
пары, клапанов и их седел,
трещины, поломка 2. Вал заменяют
пружины
2. Отдельные риски,
задиры, заедание
плунжерных пар 3. Шейки шлифуют

В
2. После ремонта
1. Заменяют дефектные следует проверить
детали или комплекты качество доводки
В (движение плунжера во
3. Неравномерное втулке) и плотность
изнашивание, риски, 2. Плунжерные пары (наличие сопротивления
Форсунки задиры конусных зачищают, расхаживают и движению плунжера
поверхностей седел и притирают при заглушенном
клапанов В штуцере форсуночной
4. Погнутость, трещины, трубки)
смятие зубцов рейки 3. После ремонта
топливного насоса и следует проверить
зубчатых секторов плотность

1. Механические 3. Притирают рабочие

повреждения плунжерной поверхности седел и
пары, трещины, срыв и клапанов
смятие резьбы, обгорание
распылителей, увеличение В 4. Погнутость рейки
диаметра отверстий сопла устраняют холодной
свыше допустимого правкой. Детали с
поломка пружин, увели- трещинами и смятием
чение подъема иглы более зубцов заменяют
чем на 0,6 мм
2. Нарушение плотности 1. Дефектные детали или
прилегания конусных комплекты заменяют
поверхностей

2. После притирки
следует отрегулировать

4
 давление распиливания
топлива, проверить
герметичность фор-
2. Притирают конусные сунки, качество
поверхности пастой ГОИ распиливания топлива
до появления притироч-
ного пояска шириной 0,3—
0,4 мм

4.3 ТУРБИНЫ И ТУРБОКОМПРЕССОРЫ

Большинство дефектов турбомашин устраняют, как правило, при заводском

ремонте, однако некоторые, как показывает опыт эксплуатации турбокомпрессоров,
могут быть устранены экипажем в процессе планового технического обслуживания без
вывода судна из эксплуатации. Рекомендации по выполнению таких работ
представлены в табл 4.3

Таблица 4.3
Характерные повреждения элементов судовых турбин и турбокомпрессоров
и методы восстановления их работоспособности
Методы
Механизмы, обнаружен Технологические операции Дополнительные
узлы, Повреждения ия процесса восстановления рекомендации
детали дефекта работоспособности

4
 Детали 1. Трещины В 1. Поверхностные 1. Для корпусов из
статора трещины стальных легированных сталей
турбины корпусов разделывают с требуется местный
последующей заваркой с нагрев до 250—4500С
применением дуговой Для обеспечения
сварки плотности прилегания
В чугунном корпусе накладки ее можно
концы трещины устанавливать на
засверливают, вдоль нее мастику с асбестовым
крейцмейселем делают паз шнуром
глубиной 3—4 мм и
зачеканивают в него
медную отожженную
проволоку, затем
2. Раковины, местные В устанавливают на болтах
разъедания металлическую накладку
2. Дефектные участки
3. Коробление фланцев И заваривают с применением
корпуса, плоскостей разъ- дуговой сварки 3. Для проверки
ема половин диафрагм 3. Опиливают и качества шабрения
пришабривают плоскость нижней половины
разъема до появления можно использовать
одного - двух пятен линейку, смазанную
краски на площади 1 см2 краской (длина линейки
и достижения зазора в — не менее длины
стыке фланцев менее 0,05 корпуса). Верхнюю
мм половину подгоняют по
нижней (при удаленных
4. Повреждения диафрагм, В шпильках)
их направляющего 4. При значительных
аппарата: загибы кромок дефектах заменяют
лопаток, трещины, над- диафрагмы, лопатки.
рывы, забоины, вмятины, Небольшие трещины
коррозия, эрозия, натиры лопаток запаивают
припоем ПСр45, При
незначительной глубине
трещин можно
ограничиться их
запиливанием и
шлифовкой. Загнутые
лопатки выправляют при
помощи специальных
оправок. Вмятины
выравнивают без нагрева
(по возможности).
Трещины и коррозионные
раковины диафрагм
заваривают.
Подшип- 1. Подплавление, В, И
ники изнашивание баббита,
скольжения отставание его от корпуса
вкладыша, трещины,
значительное 1. Подшипники заменяют
выкрашивание, увеличение или перезаливают с
зазоров в опорных последующей расточкой и

5
 подшипниках В шабрением по валу ротора
2. Раковины,
выкрашивание на
отдельных участках,
небольшие местные 2. Дефектные места
дефекты на поверхностях В наплавляют растачивают и
опорных подшипников пришабривают по валу 3. Следует обратить
3. Растрескивание, ротора внимание на
отставание баббита на обеспечение одинаковой
подушках сегментов 3. Подушки заменяют или толщины подушек,
упорных подшипников перезаливают, рабочие допускается разность
увеличение осевого разбега поверхности обрабатывают толщин не более 0,02 мм
Ротор ротора сверх И на станке и шабрят
турбины допустимого

1. Нарушение
геометрической формы 1. Вал протачивают на
шеек валa: эллиптичность, станке, шлифуют
бочкообразность и наждачным полотном до
конусность выше нормы; В исчезновения следов резца,
биение упорного гребня полируют пастой ГОИ и 2. При проточке
более 0,02 — 0,03 мм меловым порошком на допускается
2. Повреждение шеек вала: фетре уменьшение диаметра
риски, царапины, задиры, шейки до 3%
коррозионные разъедания 2. При возможности шейки первоначального. В
обрабатывают на станке; качестве базовой
протачивают, шлифуют и поверхности при
полируют. При ручной обработке вала
обработке шейки шлифуют применяют шейки
наждачным полотном с лабиринтного
помощью ручных жимков, уплотнения или
затем полируют пастой нерабочую часть
В, К ГОИ до исчезновения поверхности возле
В. К следов шлифования, упорного гребня
окончательно полируют
3. Трещины вала меловым порошком,
4. Расшатывание упорного нанесенным на фетр, в
гребня, трещины в нем жимках
3. Вал подлежит замене
В, К 4. Дефектный гребень
снимают с вала (с нагревом
снаружи до 80 — 120°С),
5. Забоины, мелкие насаживают новый (нагрев
трещины глубиной до 1 в кипящем масле) с 5. Уменьшение
мм, эрозионное натягом 0,05— 0,06 мм ширины лопаток до-
разрушение лопаток на 5. Кромки лопаток, пускается не более 1мм;
ширине до 2 мм разрушенные места уменьшение ширины
В запиливают и шлифуют отдельных лопаток
допускается до 2 мм,
если число таких ло-
паток в одном ряду не
6. Вмятины на кромках, превышает 20%
надрывы
В 6. Кромки правят
(выгибанием или ударами
молотка через оправку) с
последующим

5
 7. Значительные запиливанием и
коррозионные шлифованием 7. Для обеспечения
разрушения (сквозные В баланса ротора следует
отверстия) на кромках 7. Дефектные лопатки удалить симметричные
лопаток, трещины удаляют, срезав их у обода лопатки. Допускается
диска удаление до 7 — 8%
лопаток
8. Ослабление бандажной 8. Нормальный зазор
ленты В между шипом и
8. При небольшом отверстием составляет
увеличении зазора (не 0,1—0,2 мм
более чем в 2—3 раза
превышающем
9. Заусенцы, мелкие В нормальный) шипы 9. Допускается
трещины, отгибы на подчеканивают и уменьшение ширины
бандаже припаивают припоем бандажной ленты до
ПСр45 20%
В 9. Дефектные места
опиливают бархатными
10. Изнашивание, напильниками и надфиля-
Ротор повреждение ми выполняя плавные
компрессора связывающей проволоки В переходы
турбонагнет 10. Отдельные
ателя 11. Смятие острых концов оборванные участки
гребешков уплотнений запаивают. При истирании
проволоки ее заменяют
11. При значительных
1. Следы коррозии на повреждениях и
рабочем колесе В изнашивании, ножевые
уплотнения заменяют
В 1. На алюминиевых
колесах коррозионные
разрушения удаляют шабе-
ром. На колесах из других
2. Деформация сплавов дефектные места
уплотнительных колец В обрабатывают крокусовой
3. Трещины на корпусе шкуркой 3. Трещины на концах
компрессора 2. Кольца подвергают засверлить. После
правке заварки проверить все
3. Чугунные корпуса каналы компрессора,
заваривают (если число продувая их сжатым
трещин не превышает трех, воздухом, а водяную
а длина 40—60 мм) с полость — гид-
применением газовой равлическим
сварки. Алюминиевые испытанием
4. Свищи в корпусе корпуса заваривают
Подшип- газовой сваркой или
ники В электросваркой угольными
качения электродами
4. Дефектные места
засверливают нарезают
резьбу (не более 8 мм), ста-
вят алюминиевую
Изломы, трещины, заглушку, зачищают ее
коррозия, сколы, раковины заподлицо и Можно оставить
шелушение деталей, обрыв расчеканивают. Заусенцы и подшипники, имеющие
заклепок сепараторов, забоины устраняют шабе- следы коррозии на

5
 появление цветов ром посадочных
побежалости Подшипники подлежат поверхностях, после их
замене зачистки шлифовальной
шкуркой с маслом

4.4 ПАРОВЫЕ КОТЛЫ И ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

В процессе эксплуатации судовые экипажи, как правило, устраняют (или
локализуют) большинство неисправностей судовых котлов и теплообменных ап-
паратов. Рекомендации по выполнению таких работ в процессе технического
обслуживания даны в табл. 4.4.

Таблица 4.
Характерные повреждения элементов
судовых паровых котлов и теплообменных аппаратов,
методы восстановления их работоспособности

Методы
Механизмы, обнаружен Технологические операции Дополнительные
узлы, Повреждения ия процесса восстановления рекомендации
детали дефекта работоспособности

5
 Водотрубные котлы

Пароводяные Коррозионные или В, И Направляют с Требуется согласование

коллекторы эрозионные разрушения применением дуговой с Регистром СССР
сварки, если глубина
дефекта составляет до 30%
построечной толщины
листа, а площадь наплавки
Водогрейные Нарушение плотности В, Г — менее 500 см2 Отверстие под новую
трубы, развальцованных концов в Удаляют дефектную трубу должно быть
трубы трубных решетках, трубу с помощью откалибровано и
паро- трещины и пережоги трубореза (если поставлена зачищено. При приварке
перегрева- труба на вальцовке) или концов новой трубы
теля специальным следует избегать ее
приспособлением (если температурной
концы приварены). Ставят деформации
новую трубу
Огнетрубные котлы

Бочка Коррозионные разрушения В

котла внутренней поверхности Требуется
Наплавляют с согласование с
применением дуговой Регистром СССР
сварки, если глубина
дефекта составляет до 30%
толщины листа бочки, а
Дымогарны Трещины и надрывы В, Г площадь наплавки – до 500
е швов соединения труб с см2
трубы трубными решетками Удаляют дефектные швы
с разделкой под дуговую
сварку. Заваривают
Трубные 1. Трещины В, Г соединение
решетки
1. Разделывают трещины
2. Эллиптичность И под дуговую сварку,
отверстий решеток заваривают их
2. Калибруют отверстия
под один размер с
Лазы Коррозионные разъедания В помощью разверток
коллекторов сопрягаемых поверхностей
и отфланцовки лаза и его Вырубают дефектные
бочек крышки места, восстанавливают
поверхности с помощью
Арматура котлов
дуговой наплавки.
Подгоняют плоскости «на
краску» по плите

Клапанная 1. Повреждения рабочей В

арматура поверхности тарелки и
седла клапана: 1. При глубоких 1. При проточке следует
коррозионное повреждениях седло исключить биение торца
изнашивание, забоины, выпрессовывают, седла относительно ци-
царапины протачивают на станке, линдрической части
пришабривают на плите.

5
 4.5 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ МАШИННОГО
ОТДЕЛЕНИЯ
Опыт эксплуатации показывает, что практически все повреждения вспомо-
гательных механизмов могут быть устранены в хорошо оборудованных судовых
мастерских. Разнообразие имеющихся и появляющихся на судах вспомогательных
механизмов не позволяет учесть все возможные в практике их эксплуатации
повреждения. Поэтому в табл.4.5 даны рекомендации по выполнению таких работ
применительно к типичным механизмам машинного отделения.

Таблица 4.5
Характерные повреждения элементов
вспомогательных механизмов машинного отделения,
методы восстановлении их работоспособности
Методы
Механизмы, обнаружен Технологические операции Дополнительные
узлы, Повреждения ия процесса восстановления рекомендации
детали дефекта работоспособности

Центробежные насосы

Корпус, 1. Глубокие коррозионные В, Г 1. Деталь заменяют

крышки разрушения, трещины
2. Одиночные В 2. Устанавливают пробки
коррозионные разрушения из материала, однородного
точечного характера с материалом детали
3. Обширные по площади, В 3. Покрывают поверхности 3. Покрытие в
участки коррозионного эпоксидным клеем с эксплуатации быстро
разрушения применением стеклоткани разрушается
4. Коробление плоско- И 4. Плоскость крышки
стей разъема крышки и пришабривают «на краску»
корпуса фланцев патруб- по плите, а корпус — по
ков, опорных плоскостей крышке. Все поверхности
корпуса обрабатывают с
точностью до восьми пятен
краски по площади 25х25
мм опорные поверхности
— с точностью до трех-
четырех пятен краски на
площади 25x25 мм

Кольца Изнашивание до пре- И Заменяют кольца по

уплотнитель дельных значений зазоров технологии, зависящей от
ные конструкции насоса

Рабочее 1. Кавитационное В 1. Наплавляют рабочее 1. Толщина лопастей

колесо изнашивание кромок колесо с применением при слесарной
газовой сварки однород- обработке не должна
ным с материалом колеса уменьшиться более чем
материалом, проводят на 15% первоначального
слесарную
Шестеренные и винтовые насосы обработку значения
кромок и статическую

5
 2. Смятие кромок шпо- В, И балансировку
ночного паза 2. Калибруют шпоночные
гнезда на валу и на колесе.
Изготовляют, пригоняют и
устанавливают новую
шпонку
Вал 1. Местное изнашивание, В, И 1. После проточки
рабочего коррозионные разрушения 1. Наплавляют капиллярным методом
колеса дефектный участок с дефектоскопии
применением дуговой проверить, нет ли на
сварки, затем подвергают валу поверхностных
нормализации, выполняют трещин
токарную обработку под
2. Изгиб вала И номинальный размер
2. Вал подвергают 2. При окончательной
правке. Если правкепроточке надо обратить
подвергается посадочное внимание на
место колеса илисоблюдение допусков
подшипника, выполняют под посадку. После
местную проточку вала с проточки, наплавленных
последующей наплавкой с участков следует ка-
применением дуговой пиллярным методом
сварки и подвергают вал дефектоскопии
термообработке. Валпроверить, нет ли на них
протачивают под требуе- поверхностных, трещин.
мые размеры При проточке
уменьшение диаметра
3. Ослабление плотности И допускается не более
посадки рабочего колеса па чем на 3%
валу 3. Растачивают ступицу первоначального
рабочего колеса,
запрессовывают втулку и
производят окончательную
расточку ее под посадку
на вал. Во избежание
4.Изнашивание рубашки В, И проворачивания втулку в
вала, риски, задиры на ней ступице закрепляют
стопорами
4. Дефекты устраняют 4. Уменьшение
проточкой вала толщины рубашки
допускается не более
чем на 20% пер-
воначальной
Корпус 1. Увеличение осевого И
насоса, зазора между торцом
крышки шестерни и крышкой
насоса 1. Шлифуют торцы
корпуса и крышки до Следует
В, И установления требуемого прокорректировать
2. Коррозионные зазора толщину прокладки
разрушения корпуса, между корпусом и
коробление плоскостей крышкой
крышек и корпуса, фланцев 2. Способы устранения
всасывающих и дефектов корпуса такие
нагнетательных патрубков, же, как и дефектов корпуса
опорных плоскостей И
Поршневые насосы центробежных насосов
3. Повышенное

5
 изнашивание опор
шестерен насоса
Шестерни В 3. Заменяют бронзовые
насоса втулки подшипников
1. Наработки, забоины и новыми
неглубокие задиры на
поверхности зубьев 1. Дефекты устраняют
шлифованием или 1. Уменьшение
Ротор В шабрением толщины зуба
винтового допускается до 10%
насоса 1. Царапины, неглубокие первоначальной
риски В
2. Задиры рабочих 1. Поверхности ротора
поверхностей ротора шлифуют
2. Заменяют винты
комплектно
Втулки И
гидравличес
ких Нарушение геометриче-
цилиндров ской формы втулок (эл-
и липтичность, При выработке 15%
золотников бочкообразность) первоначальной
построечной толщины Следует проверить
Штоки И втулку заменяют допуск на плотную
посадку
1. Изнашивание
поверхности штока

1. При достижении
И предельного изнашивания
(по некруглости, по
Клапаны 2. Изгиб штока В продольному профилю)
шток заменяют или
Дефекты на рабочей восстанавливают его
поверхности клапанов форму наплавкой
(задиры, забоины, дефор- 2. Устраняют правкой
мации)
При значительных Шабрение и притирку
дефектах протачивают клапана следует
рабочую поверхность производить при
клапана, шабрят «на установленных
краску» по шабровочной направляющих болтах.
плите, шабрят и притирают Проверка качества
клапан по гнезду: краской притирки: щуп 0,03 мм
покрывают торец гнезда, а не должен проходить
шабрят рабочую поверх- под свободно лежащий
ность клапана до клапан или налитая в
появления равномерной клапанную коробку
В мелкой разбивки краски. жидкость (керосин или
Притирку производят на вода) не должна
толченом стекле или вытекать. При сборке
1. Ослабление посадки притирочной пасте надо обратить внимание
гнезда в клапанной ре- на возможность
шетке деформации клапанных
гнезд
1. В зависимости от
конструкции (крепится Резьбу в решетках

5
 гнездо на резьбе или за- следует откалибровать,
прессовывается) хвостовые гнездо устанавливать на
В части гнезда протачивают, место с плотной
уменьшая диаметр на 8— посадкой (с помощью
10 мм, наплавляют с рычага). При проточке и
2. Дефекты на рабочей применением газовой нарезке хвостовика
поверхности гнезда сварки, протачивают (с седла с одной установки
нарезанием резьбы) и надо торцевать
устанавливают на место посадочную площадь
2. Рабочие поверхности под клапан
шабрят «на краску» по
Поршни И шабровочной плите с
и последующей притиркой
поршневые В клапана
кольца 1. Изнашивание канавок
для поршневых колец
2. Изнашивание рабочей
поверхности поршневых
Золотники колец, риски, задиры на В 1. Канавки протачивают
и ней и изготовляют новые
золотников поршневые кольца
ые Риски, задиры на рабочей 2. Кольца заменяют
зеркала поверхности, наработки,
изнашивание и другие
Поршневые
повреждения компрессоры
золотников холодильных установок
(при плоских золотниках) Золотниковые зеркала
обрабатывают
Коленчатый И механически, а затем
вал шабрят. Рабочую
поверхность золотников
1. Нарушение пришабривают
геометрической формы
шеек вала (эллиптичность,
бочкообразность)

В 1. При превышении
допустимых норм шейки 1. Следует обратить
протачивают и шлифуют внимание на увеличение
Подшипник 2. Риски, царапины на В на станке. В отдельных зазоров в подшипниках.
и отдельных шейках случаях шейки Допускается установка
качения припиливают и шлифуют вкладышей ремонтных
Изломы, трещины, сколы, вручную и с помощью размеров. Допускается
раковины, шелушение калибра наличие отдельных
деталей, обрыв заклепок кольцевых рисок
Подшипник сепараторов, наличие цве- В 2. Дефектные места
и тов побежалости шлифуют, полируют
скольжения
1. Подплавление, задиры, Подшипники заменяют
глубокие групповые
риски, изнашивание
антифрикционного
материала, В
увеличение зазоров до
превышения допустимы 1. То же
Поршни, размеров В
втулки 2. Отдельные риски, не
большие местные дефекты

5
 Отдельные натиры, риски
на поверхности втулок,
поршней 2. Дефектные места
обрабатывают шабрением
Клапанное В
устройство Дефектные участки Следует
шлифуют' контролировать
изменение
Деформации элементов геометрической формы
всасывающих и поршня, так как
нагнетательных клапанов, возможно появление
трещины эллиптичности

Дефектные детали
заменяют После сборки
всасывающие клапаны
Сальниковы В не должны пропускать
е налитое в них масло,
уплотнения пластины должны
перекрывать отверстие в
1. Изнашивание рабочих клапанных решетках не
поверхностей графитовых В менее чем на 0,5 мм.
и стальных колец, риски, Нагнетательные
задиры на рабочей клапаны должны
поверхности В выдерживать уста-
2. Ослабление посадки в 1. Рабочие поверхности новленное давление
сопрягаемых деталях, пришабривают и
Детали поломка графитовых колец В притирают
крепежа 3. Поломка пружины

2. Узел заменяют новым

Надрывы, дефекты резьб

3. Пружину заменяют
новой

Дефектные детали
заменяют новыми Следует проверить,
соответствуют ли новые
детали крепежа
требованиям заводской
инструкции

6. ПАЛУБНЫЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ

Единичные повреждения судовых палубных вспомогательных механизмов
устраняются судовыми экипажами, как правило, в условиях эксплуатации судна.
Поскольку при всём разнообразии номенклатуры рассматриваемых механизмов для
них характерно наличие многих одинаковых узлов, рекомендации по выполнению
таких работ даны по узловому принципу (табл. 4.6).

Таблица 4.6
Характерные повреждения элементов палубных механизмов,

5
 методы восстановления их работоспособности
Методы
Механизмы, обнаружен Технологические операции Дополнительные
узлы, Повреждения ия процесса восстановления рекомендации
детали дефекта работоспособности

Редуктор 1. Трещины, поломки В 1. В чугунном корпусе 1. Плотность корпуса

соединительных фланцев, устраняют посредством считается
опорных лап и приливов газовой или дуговой удовлетворительной,
корпуса сварки, в стальном — если налитый в полости
посредством дуговой редуктора керосин в
сварки. Можно применить течение 1часа не
заделку эпоксидным клеем просочится на
2. Изнашивание резьбовых В 2. Отверстие нарезают наружную поверхность
отверстий в корпусе заново на ближайший
больший размер и
изготавливают
ступенчатые шпильки
3. Забоины, вмятины и В 3. Плоскости с дефектами
другие дефекты плоскости припиливают или
разъема крышки и корпуса пришабривают с проверкой
«на краску» и щупом. Щуп
толщиной 0,05 мм не
должен проходить в разъём
4. Незначительные на В 4. Дефект устраняют
царапины и задиры на опиливанием и шабрением
поверхности зубьев

5. Наволакивание, В 5. Снимают слон металла

выдалбливание зубьев толщиной 0,5—0,7 мм у
вершины зуба и опиливают
боковые поверхности
(фланкировка)
6. Поломка зубьев В 6. Зубья стальных
шестерен исправляют 6. Профиль
наплавкой с применением контролируют с по-
дуговой сварки, чугунных мощью шаблона,
— постановкой штифта с изготовленного на 3—5
наплавкой с применением зубьев
дуговой сварки. После
слесарной обработки
(опиливания, шабрения)
производят обкатку,
7. Задиры, риски на нитках В притирку
червяка и зубьях 7. Дефекты устраняют
червячного колеса зачисткой опиливанием и 7. Восстановление
шабрением отдельных зубьев
червячных колес не
Валы 1. Коррозионные раковины В допускается
механизмов 1. При глубине раковин
до 0,5 мм зачищают
наждачной шкуркой,
единичные глубокие

6
 раковины на нерабочих
поверхностях наплавляют,
предварительно расчистив
2. Задиры, риски, забоины, В, И дефектное место
нарушение геометрической 2. Дефекты устраняют
формы (эллиптичность, проточкой шлифованием 2. Допускается
конусность) вала вала уменьшение диаметра
3. Погнутость вала И шеек вала не более чем
4. Наличие трещин В 3. Вал правят на 3% номинального
5. Отдельные вмятины и В 4. Вал заменяют новым
задиры шпоночного паза 5. Дефектные места
6. Повреждение кромок В зачищают шабером
шпоночного паза на 6. Паз фрезеруют на
расстоянии, большую ширину и
составляющем более 25% устанавливают новую
его длины или 30% его шпонку
ширины В
7. Значительные по-
вреждения паза 7. Паз наплавляют,
фрезеруют под
номинальный размер
Рабочие В
части 1. Истирание, смятие и
барабанов задиры винтовых канавок 1. Незначительные 1. Форму нарезки
для наматывания троса задиры на рабочей части контролируют
барабана устраняют шаблоном
запиливанием. Уменьшение толщины
В Изношенную нарезку стенок барабана
2. Трещины, поломки восстанавливают допускается до 15%
реборд проточкой на станке первоначальной
2. На стальных барабанах
устраняют дуговой
сваркой, чугунные
И барабаны подлежат замене
3. Разработка отверстий
в стенках барабана под
болты, крепящие зубчатый 3. Дефект устраняют
венец развертыванием отверстий
Чугунные В на больший диаметр
стойки Трещины, надрывы в
брашпиля месте перехода от
вертикальной стенки к Дефектные места
горизонтальной заваривают постановкой
ввертышей и
Шестерни В устанавливают накладки,
брашпиля Изнашивание зубьев увеличивающие прочность

Дефектные места Следует обращать

наплавляют с применением особое внимание на
Кулачковые В дуговой сварки с качество профиля зубьев
и 1. Задиры и смятие рабочих последующей слесарной
зубчатые поверхностей В обработкой
муфты 2. Изнашивание рабочих
поверхностей 1. Устраняют опиливанием
и шабрением
2. При значительном
изнашивании кулачки

6
 восстанавливают
наплавкой с помощью
дуговой сварки с
последующим
Упругие В опиливанием рабочих мест
втулочные 1. Изнашивание упругих и подгонкой «на краску» с
муфты колец, выработка точностью до двух-трех
отверстий под кольца И пятен на площади 1 см2
2. Выработка отверстий 1. При превышении
под пальцы допустимы норм элементы
заменяют
И 2. Отверстия заваривают с
3. Изгиб пальцев последующим сверлением
или развертывают на
больший размер
3. Пальцы заменяют
новыми

4.7 АМОРТИЗИРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА

И ГИБКИЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

Увеличение энергонасыщенности судовых машинных отделении привело к

резкому росту вибрации и шума. Эффективным средством борьбы с такими
отрицательными явлениями служат различного рода амортизирующие устройства,
позволяющие отдельному механизму совершать независимые колебания, передавая на
судовые конструкции лишь небольшую часть энергии вибрации; В свою очередь,
возможность свободных перемещений при вибрации и температурных деформациях
потребовала создания эластичных коммуникаций, соединяющих механизм с
энергетической установкой.
Постоянно испытывая циклические нагрузки, амортизирующие устройства и
гибкие соединения со временем теряют свои свойства. Для их восстановления
требуется принимать меры технического характера. Объем таких работ находится в
пределах технического обслуживания, выполняемого судовыми экипажами в рейсах, а
технология не требует специального оборудования. Рекомендации по выполнению этих
работ даны в табл. 4.7 и 4.8.

Таблица 4.7
Характерные повреждения элементов амортизирующих устройств,
методы восстановления их работоспособности
Методы
Механизмы, обнаружен Технологические операции Дополнительные
узлы, Повреждения ия процесса восстановления рекомендации
детали дефекта работоспособности

6
Амортизато 1. Ослабление крепления к В 1. Обжимают крепежные 1. Длина стержня болта,
ры фундаменту и болты. Выясняют причину на которую он ввинчен в
АКСС, амортизируемому объекту ослабления крепления и резьбовую часть
КАС, устраняют ее. В случае амортизатора, должна
АПС, повреждения резьбы быть не менее диаметра
АПМ, несущих планок болта
АКМ, амортизаторов или болтов
и др их заменяют или нарезают
заново резьбу в планке на
больший диаметр с
2. Появление зазора между В, И заменой болтов
торцевыми опорными 2. Заменяют 2. Толщина
поверхностями выравнивающую шайбу выравнивающих шайб
хвостовиков несущих шайбой большей толщины. должна быть не более 20
планок отдельных Прилегание шайбы к и не менее 3 мм
амортизаторов и опорными опорной поверхности
поверхностями втулки амортизатора на
амортизируемого объекта лапе или раме механизма
проверяют щупом. Пласти-
на щупа толщиной 0,1 мм
И не должна проходить на 2/з
3. Просадка выше до- окружности шайбы 3. По согласованию с
пустимых норм амортизи- 3. Заменяют Регистром СССР
руемого объекта, выравнивающие шайбы. возможна до ремонта
соединенного с Заменяют клинья между установка прокладок на
механизмом на жестком угловым амортизатором и всю длину клина с
основании И фундаментом вырезами для болтов

4. Неравномерная усадка 4. Устанавливают

амортизаторов, прокладки под просевшие
обнаруживаемая при амортизаторы для восста-
проверке центровки В новления центровки
двигателя и реверс- 5. Некоторые заводы-
редуктора 5. Заменяют амортизаторы изготовители
5. Отслоение резинового с проверкой центровки по гарантируют надежную
массива от металлических технологии завода- работу амортизаторов в
деталей изготовителя течение 3 лет, после
В, И чего они подлежат
замене
6. Устанавливают зазоры 6. Для контрольной
6. Увеличение зазора в в соответствии с проверки зазоров из
ограничителях колебаний рекомендациями завода- листового железа
двигателя на изготовителя. Обжимают изготавливают шаблон
Резиновые амортизаторах В крепёжные болты необходимой толщины
полосы ограничителей
или листы
между 1. Выдавливание, смятие, 1. Устанавливают полосы
рамой разрывы, ослабление на место, обжимают
механизма и крепления крепление. При сильном
фундаменто В повреждении резины ее
м заменяют

2. Набухание или 2. Заменяют резину.

разрушение резины в Устраняют попадание на
результате попадания нее нефтепродуктов или
Резиновые нефтепродуктов В устанавливают резину,

6
пакеты под стойкую к их воздействию
приборные
щиты 1. Обжимают стяжные
1. Ослабление крепления болты 2. Могут быть
2. Заменяют резиновые изготовлены из
Стальные 2. Разрывы, смятие, В элементы листовой резины
пружины растрескивание, требуемой жесткости
под изнашивание В
приборные 1а. Заменяют пружину
щиты
1а. Поломка пружин в 1б. Заменяют пружину или1. При сильных
рабочей части отжигают конецколебаниях приборных
1б. Поломка крепежной поломанной пружины и щитов их
Пружинная петли В сгибают новую петлю дополнительно
подвеска закрепляют и
трубопровод В ограничивают
а 1а. Обжимают равномерно колебания
выпускных пружины
газов 1а. Ослабление 1б. Заменяют пружину 1. Проверяют, нет ли в
крепления пружины подвеске трещин и
1б. Поломка пружины обрывов
провода выпускных газов

Таблица 4.8
Характерные повреждения элементов гибких соединений трубопроводов,
методы восстановления их работоспособности
Методы
Механизмы, обнаружен Технологические операции Дополнительные
узлы, Повреждения ия процесса восстановления рекомендации
детали дефекта работоспособности

Шланги 1. Потеря шлангом В 1. Заменяют шланг или 1. Принимают меры по

и муфты эластичности в результате усиливают контроль за предотвращению
дюритовые длительной эксплуатации ними до замены попадания жидкости на
с защитной оборудование
оплеткой и 2. Появление трещин по В 2. Усиливают контроль за 2. Шланги,
без оплетки всей наружной состоянием шланга. подвергающиеся воздей-
для систем поверхности шланга Заменяют его при пер вой ствию высоких
амортизи- возможности температур и солнечных

6
 рованных лучей, покрывают
механизмов защитными рукавами
и гидро- 3. Отдельные трещины в В 3. Заменяют шланг. 3. Увеличивают угол
систем местах перегиба или Устраняют причины изгиба шланга
сплющивания шланга перегиба и сплющивания
4. Разрыв шланга В шланга 4. Длина
вследствие давления в 4. Заменяют шланг. соединительного шланга
системе сверх Регулируют не должна превышать
допустимого, пульсации предохранительный клапан установленной нормами.
давления в системы. Устраняют Натяжение и сжатие
больших пределах, повышенную вибрацию шланга не должны
сильной вибрации или концов шланга путем отклоняться от норм
натяжения закрепления соединяемых более чем на 1 мм
участков труб с
корпусными
конструкциями или
механизмами.
Подсоединяемые концы
труб систем
В амортизированных
5. Вспучивание наружных механизмов не должны 5. При отсутствии течи
волокон на отдельных жестко упираться в до замены шланга
участках шланга корпусные конструкции прокалывают
5. Заменяют шланг поверхностный слой в
районе вспучивания и
крепко обматывают
поврежденный участок
В шнуром или лентой
6. Отслоение полотна
внутренней части шланга,
нарушение проходимости
шланга В 6. Заменяют шланг
7. Обрыв соединительных
штуцеров В, И
8. Повреждение резьбы
подсоединительных 7. Заменяют шланги
штуцеров
8. То же

5 СБОРКА И ИСПЫТАНИЯ
СУДОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

5.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗБОРКЕ И СБОРКЕ

Проведению демонтажных и монтажных работ в условиях эксплуатации судна

предшествует важный этап: предварительная подготовка рабочего места, инструментов
и приспособлений; изучение технических условии и инструкции; выбор исполнителей
и проработка с ними технологических операции. Своевременный учет этих факторов
помогает оперативно ликвидировать отказы судовых технических средств.
При устранении в море отказа главного двигателя до его полной остановки, если
это возможно, выполняют все подготовительные работы с частичным демонтажем
отдельных деталей (не оказывающих влияния на работу механизмов, например

6
элементов заграждений, трубопроводов, не функционирующих в настоящее время
систем), стремясь сократить до минимума период нахождения судна в неуправляемом
состоянии.
Для выполнения такелажных работ (раскрепления и перемещения тяжело-
весных деталей) предусматривают достаточное количество грузоподъемных ме-
ханизмов и приспособлений. Этими работами должны заниматься лица, имеющие
достаточный производственный опыт: боцман, матросы первого класса и т. п.
Остановку двигателя, если позволяют обстоятельства, выполняют путем по-
степенного снижения нагрузки (согласно требованиям инструкций по эксплуатации).
Подготовку к разборке механизма (или его узла) начинают с обеспечения
площади, достаточной для расположения демонтируемых и устанавливаемых де-
талей, с очистки ее от посторонних предметов, с подведения переносных источ-
ников освещения, с установки щитов для надежного размещения предметов.
Подготавливая приспособления, устройства и инструменты, нужно в первую
очередь полностью использовать технические средства, предназначенные для данных
механизмов и поставляемые совместно с ними. Устройства, приспособления и
инструменты должны отвечать требованиям инструкций.
Разбираемый механизм тщательно очищают снаружи, отсоединяемые трубо-
проводы освобождают от рабочей среды и надежно закрывают во избежание попадания
в них посторонних предметов. Разборку механизма ведут в соответствии с инструкцией
завода-изготовителя, соблюдая определенную в ней последовательность операций и
применяя рекомендованные инструменты и приспособления. Особое внимание
обращают на метки на сопрягаемых деталях и их взаимное расположение. Если это
необходимо, метки восстанавливают или наносят новые, отличающиеся от прежних.
Для оценки состояния узлов в процессе разборки измеряют зазоры и определяют
взаимное положение рабочих и опорных поверхностей деталей.
Демонтируемые детали укладывают на отведенные для этого места, где
исключается возможность их механического повреждения в процессе дальнейших
работ. Отверстия и каналы закрывают деревянными пробками, обернутыми
парафинированной бумагой. Если деталь с тщательно обработанными
поверхностями остается в механизме, открытые участки этих поверхностей
смазывают маслом и защищают от возможных механических повреждении и
загрязнения. Детали крепежа (болты, гайки) укладывают в отдельные емкости
или оставляют на демонтируемых узлах.
Вновь устанавливаемые детали расконсервируют, очищают, тщательно осмат-
ривают. Их рабочие поверхности промывают в дизельном топливе, обдувают сжатым
воздухом и высушивают, каналы, по которым циркулирует жидкая рабочая среда,
очищают и продувают.
Стопорные шайбы, шплинты, стопорную проволоку на гайках и шпильках после
разборки заменяют. Прокладки также подлежат замене, но в отдельных случаях, когда
их форма и толщина определяют монтажные характеристики (размеры камер сжатия,
межосевые расстояния), старые прокладки сохраняют как образны до окончания
послеремонтных испытании механизма.
Особое внимание следует обращать на компоновку узлов, не допуская без
необходимости переукомплектации одинаковых деталей и, избегая совместной
комплектации изношенных и новых деталей, особенно и тех случаях, когда изношенная
деталь в эксплуатации ускорит изнашивание новой, например, при сочетании в
зубчатых передачах новых и изношенных шестерен, установке нового головного
подшипника в паре с цапфой, имеющей «волнистую» поверхность.
К сборке предъявляются разнообразные требования, но основное состоит в том,
что сборка (и ее контроль) должна быть несложной, удобной, точной, требующей мало

6
подготовительных и вспомогательных (технологических) работ, безопасной,
экономичной, должна выполняться в короткое время.
Перед сборкой поверхности деталей, работающих на трение, смазывают маслом,
применяемым в механизмах. Детали топливной аппаратуры рекомендуется смазывать
маслом турбинным 22. Уплотнительные шнуры и кольца смазывают животным жиром
и устанавливают, не перекручивая их в пазах.
На уплотнительные поверхности деталей, работающих в зоне высоких температур
(форсунок, клапанов и кранов цилиндровых крышек), наносят противопригарное
покрытие.
Сборку узлов ведут обычно в последовательности, противоположной разборке, и
в соответствии с расположением меток. Монтаж очередной детали выполняют только
после закрепления предыдущей. Необходимо контролировать затяжку гаек и болтов:
она должна производиться на номинальное усилие, оговоренное в инструкции.
Качество сборки проверяют, измеряя зазоры в узлах и контролируя взаимное
положение деталей. Состояние подвижных деталей проверяют, перемещая их рукой.

5.2 ИСПЫТАНИЯ ДВС И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ

Испытания судовых дизелей проводят после выполнения значительных ре-

монтных работ. Начинают испытания с небольших нагрузок, тщательно контролируя
состояние всех узлов двигателя, его основные рабочие параметры. Особое внимание
уделяют при этом отремонтированным или вновь установленным узлам и деталям.
Режимы нагрузки изменяют ступенчато, на каждом этапе контролируя основные
параметры: частоту вращения коленчатого вала, максимальное давление сгорания,
давление конца сжатия, среднее индикаторное давление, температуру выпускных газов
перед турбокомпрессором и после него, давление и температуру продувочного воздуха,
расход топлива.
По мере приближения к номинальной нагрузке регулируют параметры рабочего
процесса с целью ее равномерного распределения по цилиндрам. При этом
устанавливают в пределах допустимых значений (согласно Правилам технической
эксплуатации судовых технических средств) отклонения основных параметров.
Окончательную проверку регулировки проводят после выхода на эксплуатационную
мощность.
Испытания судовых вспомогательных механизмов после выполнения меро-
приятий по техническому обслуживанию сводятся к проверке их функционирования с
усиленным контролем приработки узлов, подвергавшихся разборке.
В поршневых компрессорах измеряют параметры их работы: давление и тем-
пературу сжимаемых газов, подачу, определяют качество смазки всех трущихся
поверхностей, взаимодействие детален и узлов, герметичность цилиндров, уплотнений
и коммуникаций, уровень вибрации отдельных узлов.
В поршневых насосах оценивают такие их характеристики, как давление
нагнетания, всасывания, подачу, проверяют герметичность сальников и соединений
системы, работу клапанов.
В центробежных насосах оценивают давление всасывания, нагнетания, подачу.
Особое внимание обращают на состояние сальниковых уплотнений, уровень вибрации
агрегата, особенно его подшипниковых узлов.
В шестеренных и винтовых насосах оценивают давление нагнетания, всасывания,
подачу. Особое внимание обращают на возможность появления местных нагревов и
повышенной вибрации, свидетельствующих о недоброкачественном монтаже.
Палубные механизмы признают годными к эксплуатации, если испытания по-
казали, что их функционирование удовлетворяет требованиям Регистра.
5.3 Указания по замене сборочных единиц и деталей газотурбинных

6
 двигателей

В процессе ТЭ обслуживающему персоналу разрешается производить замену и

ТО навешенных на ГТД и редуктор узлов и агрегатов.
При замене узлов и агрегатов необходимо:
а) проверить наличие паспорта на вновь устанавливаемый агрегат или узел и
наличие указаний в формулярах ГТД и редуктора о необходимости доработок
устанавливаемых сборочных единиц по соответствующим инструкциям;
б) расконсервировать вновь устанавливаемую сборочную единицу и убедиться,
что ее маркировка соответствует паспортным данным;
в) использовать при выполнении работ по замене соответствующие выполняемым
операциям чертежи и схемы;
г) перед демонтажем сборочных единиц топливной или масляной систем
перекрыть, а при необходимости, слить топливо или масло. Все отверстия,
открываемые при демонтаже сборочных единиц, необходимо заглушить специальными
заглушками или обвязать хлорвиниловой пленкой;
д) монтаж устанавливаемых сборочных единиц производить в порядке, обратном
демонтажу;
е) демонтированные сборочные единицы законсервировать.
При монтаже новых сборочных единиц или деталей запрещается использовать
бывшие в употреблении замки, шайбы, прокладки и у плотни тельные кольца.
После монтажа сборочной единицы необходимо проверить:
а) плавность вращения (перемещения) подвижных деталей и узлов сборочных
единиц;
б) положение шеек валов после замены подшипников;
в) боковые и радиальные зазоры, контакт боковых поверхностей зубьев в
зубчатых и шлицевых соединениях, осевые разбеги подвижных деталей и плавность их
перемещения;
г) срабатывание датчиков и сигнализаторов. При необходимости датчики и
сигнализаторы отрегулировать;
д) герметичность соединений при работающем ГТД.
При определении способов устранения обнаруженных в процессе дефектации
неисправностей следует руководствоваться ИТО, чертежами ГГТА, техническими
условиями на ремонт.
При восстановлении зазоров в сборочных единицах либо размеров деталей
необходимо доводить их при необходимости до установочных значений.
При замене сборочных единиц с большим количеством подсоединяемых трубок
рекомендуется на все трубки и штуцера навешивать бирки с указанием номеров
соединений.
При замене сборочных единиц блока топливных агрегатов необходимо особое
внимание обращать на наличие и состояние уплотнительных резиновых колец между
устанавливаемым агрегатом и канальной плитой блока. Пришедшие в негодность
резиновые кольца необходимо заменить.
При монтаже стартеров, центробежных датчиков, блоков приводов агрегатов и
других приводимых от блоков приводов или ГТД агрегатов необходимо убедиться, что
ведущий и ведомый валы точно заняли определяемое технической документацией
положение.
При замене и ТО соединительных муфт необходимо проверять боковые и
радиальные зазоры, контакт в зубчатых и шлицевых соединениях, осевые разбеги
подвижных деталей и плавность их перемещения.
При подборе новой топливной форсунки для замены неисправной необходимо
руководствоваться схемой, указанной в формуляре на комплект новых топливных

6
форсунок. Если после замены форсунки произошло нарушение температурного ноля
ГТД, то необходимо произвести проверку и доводку температурного поля согласно
ИТО.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 ОСНОВНАЯ ЛИТЕРАТУРА

1.1 Техническое обслуживание судна в рейсе: Справочник/ А.А.Фока

и др.- М. : Транспорт,1984.
1.2 Комплексная система технического обслуживания и ремонта
судов / основное руководство / РД.ЗІ.20.50-87- :В/0 “Мортехинформреклама”
1988г.
1.3 Правила технической эксплуатации судовых технических средств
морских и речных судов/ (нормативные документы морского
транспорта Украины, КНД), 1996г.

2 ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ ЛИТЕРАТУРА

2.1 Блинов Э.К. Техническая зксплуатация флота и современные

методы судоремонта: Учебное пособие. - Л: Судостроение, 1988 г- 80 с.
2.2 Беньковский Д.Д., Сторожев В.П., Кондратенко В.С. Технология
судоремонта. -М Транспорт, 1986. - 286 с.
2.3 А.М. Подсушный, Э.Е. Фролов Ремонт судовых паротурбинных
агрегатов.-М.: Транспорт,1985-216с.