2017

Introducción a la Automatización de Procesos

Industriales con Relé Programable Logo!
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 2
GENERALIDADES DE LOS PLCs............................................................................................................ 3
LOGO! SIEMENS ................................................................................................................................. 5
PARTES PRINCIPALES ..................................................................................................................... 6
MONTAJE DE UN LOGO................................................................................................................... 9
CONEXIÓN DE LOS MÓDULOS DE EXPANSIÓN ................................................................................ 12
FUNCIONES DEL TECLADO ........................................................................................................ 13
PROGRAMACIÓN DEL LOGO! ......................................................................................................... 13
CONECTORES / BORNES DE CONEXIÓN ......................................................................................... 15
FUNCIONES BÁSICAS........................................................................................................................ 17
FUNCIONES ESPECIALES .................................................................................................................. 19
FUNCIONES ESPECIALES TEMPORIZADAS ...................................................................................... 19
CONTADORES Y FUNCIONES MISCELANEAS ................................................................................... 23
PROGRAMACIÓN POR SOFTWARE ..................................................................................................... 26
SIMULACIÓN DE CIRCUITOS LÓGICOS ............................................................................................ 32
TRANSFERENCIA DEL PROGRAMA AL LOGO! .................................................................................. 33
REFERENCIAS .................................................................................................................................. 34

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INTRODUCCIÓN

Genéricamente, un Controlador Lógico Programable, es un dispositivo que puede ser programado para cumplir
determinadas tareas de control en sistema automáticos.

Los PLC son muy utilizados para controlar aquellas máquinas que deben seguir procesos secuenciales a nivel
industrial, tales como empaque de productos, control de motores, monitoreo de sensores, monitoreo o control de
armado de partes, etc. Su elección depende del tipo de proceso a automatizar, así como de la cantidad de entradas
y salidas necesarias para atender todos los sensores y actuadores del sistema.

Un PLC, como cualquier sistema de control, entrega determinados estados en sus salidas dependiendo del estado
de sus entradas y de un proceso de corrección, que en este caso sería el programa que tenga cargado en su
memoria, que debió ser diseñado para la aplicación en especial.

Por ser un dispositivo programable, el proceso que se desea automatizar debe ser estudiado para generar el
programa con sus rutinas, que por medio de una serie de instrucciones, y basado en las señales de entrada, tomen
la decisión sobre la acción que se debe ejecutar en los actuadores automáticos del proceso. Este programa se
carga al PLC a través de algún tipo de software diseñado para tal fin, ya sea por medio de una computadora
convencional, o mediante una unidad programadora “manual”, que son pequeñas computadoras diseñadas
especialmente por los fabricantes de los PLC, para la programación de éstos.

Cualquier proceso que involucre encendido o apagado de ciertas máquinas con una secuencia lógica, o bien la
lectura de variables análogas o el control de determinados sistemas análogos, puede ser llevado a un PLC como
una solución para que tal proceso se ejecute en forma automática.

Los PLC tienen entre sus componentes internos, esencialmente, los mismos constituyentes que los
microcontroladores; es lícito preguntarse entonces porque se aborda como un dispositivo diferente, y no como si
fuese un microcontrolador. Las razones fundamentales que crean una gran diferencia con éstos, son las siguientes:

 Los PLC vienen diseñados para trabajar en ambientes industriales, con blindajes especiales, con el objeto
de no dejarse afectar por las perturbaciones eléctricas que ocurren constantemente debido a los
transitorios generados por motores y en general todas las máquinas que forman parte de la red eléctrica y
de control de una planta fabril.

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  El diseño de los PLC, como se verá más adelante, está orientado fundamentalmente al reemplazo de los
controles por relés, que es una pieza fundamental en el control de procesos industriales, y las operaciones
estrechamente vinculadas a éstos, tales como el conteo de operaciones y el eventual retardo de tiempo
para producir cada operación, entre otras.

Caben aquí las preguntas siguientes:

 ¿Qué aplicación práctica tienen los PLC en la industria salvadoreña?

 ¿Qué criterios utilizarías para determinar el tipo y marca de PLC para automatizar tu proceso?

GENERALIDADES DE LOS PLCs

El término PLC de amplia difusión en el medio significa en inglés, Controlador Lógico Programable. Originalmente se
denominaban PCs (Programmable Controllers), pero, con la llegada de las IBM PCs, para evitar confusión, se
emplearon definitivamente las siglas PLC.

En Europa, el mismo concepto es llamado Autómata Programable. La definición más apropiada es: Sistema
Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.

Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial por tener todos los registros necesarios
para operar en los ambientes hostiles encontrados en la industria.

Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automáticos en que puede ser programado para
controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros muchos que, solamente pueden controlar un tipo
específico de aparato. Un programador o Control de Flama de una caldera, es un ejemplo de estos últimos. Además
de poder ser programados, se insiste en el término "Control Automático", que corresponde solamente a los aparatos
que comparan ciertas señales provenientes de la máquina controlada de acuerdo con algunas reglas programadas
con anterioridad para emitir señales de control para mantener la operación estable de dicha máquina. Las
instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones así como su monitoreo externo.

NEMA define el PLC como un aparato digital electrónico con una memoria programable para el almacenamiento de
instrucciones que implementan funciones específicas tales como secuenciales, lógicas, de tiempo, de conteo, para
controlar máquinas y procesos.

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Aunque la arquitectura de un PLC es básicamente la misma de una computadora de propósitos generales, hay
algunas características que los distinguen:

 El PLC está diseñado para trabajar en un ambiente industrial con una cantidad sustancial de ruido eléctrico,
interferencia electromagnética, vibración, altas temperaturas, etc.
 En el PLC el hardware y el software son diseñados para que sean fáciles de utilizar por técnicos y
electricistas. Su estructura con frecuencia modular, hace que el mantenimiento y las reparaciones sean
sencillas.
 Las computadoras son complejas máquinas de cómputo, capaces de ejecutar diferentes programas o
tareas simultáneamente y en cualquier orden, el PLC ejecuta su programa sencillo en forma ordenada y
secuencial.

El PLC posee todas las ventajas de los sistemas programables entre las que podemos puntualizar:

 Control flexible. La eliminación de controles alambrados es el primer paso para ganar flexibilidad. A manera
de ejemplo consideremos el control de un solenoide por medio de dos interruptores conectados en serie.
Cambiar la operación del solenoide colocando los dos interruptores en paralelo o combinándolos con un
tercero podría tomar menos de un minuto en un PLC, lo cual se podría realizar en la mayoría de los casos
sin des energizar o parar el sistema. El mismo cambio en el sistema alambrado podría haber tomado de 30
a 60 minutos, lo que podría ser traducido en considerables pérdidas de producción.
 Fácil instalación. Los mismos atributos del PLC hacen de cada instalación una operación sencilla y hasta
cierto punto rutinaria. Su relativo pequeño tamaño permite al PLC ser ubicado usualmente en menos de la
mitad del espacio requerido por un panel basado en relés.
 Mantenimiento. Desde el inicio, los PLC han sido diseñados teniendo en mente la facilidad del
mantenimiento. Con todos los componentes virtualmente de estado sólido, el mantenimiento se reduce a
cambios de algún módulo o de algunos componentes alojados en base.
 Campos de aplicación. Se pueden utilizar los PLC en virtualmente todas las áreas de la industria: plantas
de papel, industria de alimentos, industrias químicas, petroquímicas, automotrices, generadoras de energía,
etc. El uso de los PLC está limitado solo por la imaginación.

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LOGO! SIEMENS

"LOGO! es un módulo lógico universal para la electrotecnia, que permite solucionar las aplicaciones cotidianas con
un confort decisivamente mayor y de menor gasto." Mediante LOGO! se solucionan cometidos en las técnicas de
instalaciones en edificios y en la construcción de máquinas y aparatos (por ejemplo: controles de puertas,
ventilación, bombas de aguas, etc.).

Las aplicaciones más comunes que puede realizar son:

 Control de la iluminación.
 Control de la climatización.
 Control de la seguridad.
 Control del riego.
 Control de las puertas, las persianas y los toldos.
 Control de procesos

Los componentes de LOGO! son:

 LOGO! Basic, con sus distintas configuraciones.

 Módulos de ampliaciones de E/S analógicas y digitales.
 Módulos de comunicación, AS-Interface (tiene cuatro entradas y salidas virtuales) y EIB/KNX, para conectar
el LOGO! al sistema de edificios KNX que, como interfaz con KNX, facilita la comunicación con otros
dispositivos KNX.
 Visualizador de texto LOGO! TD es una pantalla adicional que se conecta al LOGO! y permite la
visualización de la programación y los detalles de la aplicación. Tiene cuatro teclas de función que pueden

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 programarse como entradas en el programa e, igual que el módulo Basic, tiene cuatro teclas de cursor, una
tecla ESC y una tecla OK, que también pueden programarse y utilizarse para la navegación en el LOGO!
TD.

PARTES PRINCIPALES

Lo primero que llama la atención del LOGO! es su tamaño. Cualquiera de sus modelos, permiten ser alojados en
cualquier armario o caja con riel DIN normalizado. Por lo tanto son ideales para solucionar pequeños problemas de
automatismos en instalaciones domésticas donde un autómata puede parecer un exceso.

La configuración máxima que se puede obtener por medio de los módulos de ampliación es de 24 entradas digitales,
8 entradas analógicas, 16 salidas digitales y 2 salidas analógicas. Se puede obtener de diferentes maneras, según
el tipo de módulos con que se amplíen.

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Toda la programación se realiza, de una forma bastante sencilla, con las 6 teclas que están situadas en su panel
frontal. La visualización del programa, estado de entradas y salidas, parámetros, etc., se realiza en una pequeña
pantalla LCD de forma gráfica.

La intensidad permanente en los bornes de salida varía según el modelo, siendo en todos los casos inferior a 10 A,
por lo tanto si el poder de corte que necesitamos es mayor, están disponibles un contactores auxiliares, a 24 ó 230v,
de hasta 25A, que puede ser alojado directamente en el riel del cuadro de protección.

Todos los modelos de LOGO! permiten ser conectados a un PC con un cable especial que distribuye la propia
Siemens. La programación se realiza en un lenguaje gráfico de funciones.

Existen 3 modos de funcionamiento:

 Modo Programación - Para elaborar el programa

 Modo RUN - Para poner en marcha el Logo!
 Modo Parametrización - Para modificar los parámetros de algunas de las funciones, tiempo, cómputo,
relojes, etc.

El modo parametrización resulta muy interesante ya que permite al usuario realizar los ajustes de la instalación sin
modificar el programa.

El técnico, en modo programación, decidirá cuales son los parámetros que el usuario pueda cambiar. Es decir que si
desea que el tiempo de un temporizador no sea modificado, se puede configurar dicho bloque para que no esté
disponible en la parametrización.

Las funciones básicas (and, or, nand, nor, etc.) son idénticas en todos los modelos. La funciones especiales, como
relojes, temporizadores, etc., están limitadas en alguno de los modelos de gama baja.

Limitaciones relacionadas con la capacidad de almacenamiento y magnitud del circuito:

 Entre una salida y una entrada es posible prever hasta 7 bloques en serie.
 Un programa no puede tener más de 50 bloques, aunque depende realmente del tipo de Logo! a utilizar. Si
se utilizan varias funciones especiales el número de bloques se reduce correspondientemente.

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Las características de los equipos son:

Módulo Central

(1): Pueden utilizarse alternativamente: 4 entradas analógicas (0 ... 10V) y 4 entradas digitales rápidas de 5 Khz
(2): Versiones de 230 V AC: dos grupos de 4 entradas cada uno.
(3): Las entradas digitales pueden utilizarse con acción P o N.

Módulos de Expansión

Logo! cuenta con unidades de expansión analógicas y digitales.

 Los módulos digitales LOGO! DM8... están disponibles para la operación con 12 V DC, 24 V AC/DC y
120...240 V AC/DC, incorporando cuatro entradas y cuatro salidas.
 Los módulos digitales LOGO! DM16... están disponibles para la operación con 24 V DC y 120...240 V
AC/DC, incorporando ocho entradas y ocho salidas.
 Los módulos analógicos LOGO! están disponibles para la operación con 24 V DC ó 12 V DC, en función del
módulo específico. Todo módulo incorpora dos entradas analógicas, dos entradas Pt100 o dos salidas
analógicas.

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LOGO! TD

MONTAJE DE UN LOGO
A) Montar un módulo LOGO! Basic y un módulo de ampliación digital en un perfil soporte.
1. Engancha el módulo LOGO! Basic en el perfil soporte.
2. Empuja la parte inferior del módulo hacia abajo hasta que encaje en el perfil. La corredera ubicada en la
parte posterior del módulo debe quedar enclavada.
3. Quita la tapa del conectar situada en el lado derecho del LOGO! Basic o módulo de ampliación LOGO!.
4. Pon el módulo digital en el perfil soporte, a la derecha del LOGO! Basic.
5. Desliza el módulo digital hacia la izquierda hasta que toque el LOGO! Basic.

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6. Empuja con un destornillador la corredera hacia la izquierda. Cuando alcance la posición final, la corredera
se enclavará en el LOGO! Basic.

B) Conectar la fuente de alimentación.

 En las versiones de 230 V LOGO! puede funcionar con tensiones nominales de 115 V AC/DC y
240 V AC/DC.
 En las versiones de 24 V y 12 V LOGO! puede funcionar con una fuente de alimentación de 24 V
DC, 24 V AC o 12 VDC.

 La alimentación de los módulos especiales se indica a continuación:

 El módulo de comunicación EIB/KNX debe ser alimentado con una tensión de red de
12/24 V AC/DC.
 El bus AS-Interface requiere una fuente de alimentación especial de 30 V DC.
 El LOGO! TD debe alimentarse con una tensión de 12 VDC o 24 V AC/DC.

C) Cableado de las entradas

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Las entradas digitales del modelo LOGO! 230 RC/RCo y del módulo de ampliación DM16 230R están divididas
en dos grupos de cuatro entradas cada uno. En cada grupo, todas las entradas deben conectarse en la misma
fase.

En las entradas se pueden conectar elementos de sensores. Como no están aisladas galvánicamente,
requieren el mismo potencial de referencia (masa).

D) Cableado de las salidas.

 La versión LOGOISoft Comfort ...R... tiene salidas de relé. Los contactos de los relés están
aislados galvánicamente de la fuente de alimentación y las entradas. Pueden conectarse a
diferentes cargas (lámparas, contactores auxiliares, etc.).
 Las versiones de LOGO! con salidas de transistor se reconocen porque falta la letra R en su
nombre de tipo.
 Las salidas son a prueba de cortocircuitos y de sobrecargas. No se necesita una tensión de carga
auxiliar porque LOGO! proporciona la tensión de alimentación de la carga.

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CONEXIÓN DE LOS MÓDULOS DE EXPANSIÓN

o AM2
Conectar un sensor de dos hilos al LOGO! AM 2

Cablee los hilos de conexión del sensor a dos hilos del siguiente modo:

1. Conecte la salida del sensor con la conexión U (medición de tensión de 0 a 10 V) o con la conexión I
(medición de intensidad de 0 a 20 mA) del módulo AM 2.
2. Conecte la conexión positiva del sensor a la tensión de alimentación de 24 V (L+).
3. Conecte la conexión a masa del sensor a la entrada M correspondiente (M1 ó M2) del módulo AM 2.

o AM2 PT100
Puede conectar al módulo un termopar de resistencia Pt100 de 2 ó 3 hilos. En una conexión a 2 hilos es
preciso cortocircuitar los bornes M1+ e IC1, o M2+ e IC2. En este tipo de conexión no se compensan los
errores causados por la resistencia óhmica de la línea de medición. Una resistencia de línea de 1 Ω es
proporcional a un error de medición de +2,5 °C.

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 Una conexión a 3 hilos suprime la influencia de la longitud del cable (resistencia óhmica) en el resultado de
medición.

o AM 2 AQ
La figura muestra un ejemplo de cómo conectar la carga de tensión o intensidad.

FUNCIONES DEL TECLADO

El desplazamiento por los menús de LOGO! es a través de los cursores, según se muestra a continuación:

PROGRAMACIÓN DEL LOGO!

Programar significa crear un programa para el módulo LOGO! Basic. También se puede utilizar LOGO! Soft Comfort,
que es el software de programación de LOGO! que permite crear, comprobar, modificar, guardar e imprimir
programas rápida y fácilmente en un PC. El software de programación LOGO! Soft Comfort ofrece una completa.

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CONECTORES / BORNES DE CONEXIÓN
Las entradas se identifican con la letra I, más un número. Si aprecia el LOGO! desde el frente, los bornes de entrada
se encuentran en el lado superior. Los módulos analógicos LOGO! AM 2 y AM 2 PT100 son los únicos que tienen
las entradas en el lado inferior.

Las salidas se identifican con la letra Q, más un número (en los módulos analógicos AM 2 AQ: AQ, más un número).
En la figura, los bornes de salida se muestran en el lado inferior.

El término ”conector” designa todas las conexiones y estados de LOGO!. Las E/S digitales pueden tener el estado
de señal ’0’ o ’1’. El estado ’0’ significa que la entrada no tiene aplicada una tensión específica. El estado ’1’ significa
que la entrada tiene aplicada una tensión específica.

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Los conectores ’hi’, ’lo’ y ’x’ se han implementado para facilitar la creación de programas:

 A ’hi’ (high) se asigna el estado ’1’.

 A ’lo’ (low) se asigna el estado ’0’.
No es necesario utilizar todos los conectores de un bloque. El programa asigna automáticamente a los conectores
no utilizados un estado que garantiza el funcionamiento correcto del bloque en cuestión. Si lo prefiere, puede
identificar los conectores no utilizados con una ’x’.

Es una serie de bloques que permite establecer estados lógicos, monitorear y accionar elementos.

o ENTRADAS

Los bloques “I” representan las “puntas de entrada” de un LOGO!, se pueden aplicar hasta 12 entradas.

o SALIDAS

Los bloques “Q” son los operadores de salida de LOGO!, se pueden aplicar hasta 8 salidas.

o MARCAS

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 Los bloques de marcas emiten en su salida la señal que se encuentra en su entrada. En LOGO! hay
disponibles 24 marcas digitales M1 ... M24 y 6 marcas analógicas AM1 ... AM6. En los modelos OBA0 a
OBA3 hay disponibles 8 marcas digitales M1 ... M8.

A un bloque de marcas determinado se le puede asignar otro número de marca distinto mediante
parametrización de bloques si el nuevo número no se utiliza en el programa.

En la salida se encuentra siempre la señal del ciclo de programa anterior, ya que dentro de un bucle no se
modifica su valor.

Marca de arranque M8

La marca M8 está activada en el primer ciclo del programa de usuario y, por tanto, se puede utilizar como
marca de arranque en el programa. Cuando transcurre el primer ciclo del procesamiento del programa, se
pone a cero automáticamente. En todos los demás ciclos, la marca M8 se puede utilizar como las marcas
M1 a M7.

FUNCIONES BÁSICAS
Las operaciones combinacionales más comunes se realizan con los bloques de funciones básicas, conexión serie,
paralelo, negación, etc.

Todas las funciones AND, OR, XOR, NAND y NOR tienen tres entradas y una salida. Si deseamos realizar
operaciones con más de tres entradas, se conectan varios bloques en cascada. La función inversora, NOT, tiene
una entrada y una salida. Y la función OR exclusiva (XOR) posee dos entradas y una salida.

o AND
La salida de una AND solo admite 1 si todas las entradas tienen 1.

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o OR

La salida de una OR admite un estado 1 si al menos una de las entradas tiene el valor de 1. Si un pin de
entrada n esta cableado, toma el valor de 0.

o NOT
La salida toma el valor de 1 cuando la entrada tiene asignado el valor de 0, NOT invierte el estado de la
entrada.

E1 S
0 1
1 0

o XOR

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 La salida toma el valor de uno cuando las entradas son diferentes.

FUNCIONES ESPECIALES
Al crear un programa en LOGO!, los bloques de las funciones especiales se encuentran en la lista SF.

Puede negar las entradas de funciones especiales individualmente. En este caso, el programa convierte un “1”
lógico en la entrada en un “0” lógico, o bien un “0” lógico en un “1” lógico.

FUNCIONES ESPECIALES TEMPORIZADAS

o TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA CONEXIÓN

El diagrama del circuito siguiente muestra que el motor sólo parte al expirar el tiempo de retardo. Esta
función se denomina Retardo a la Conexión. En otras palabras, el motor se encenderá después de un
tiempo de retardo programado.

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 Descripción de la función: Ante una transición de 0 a 1en la entrada Trg, el temporizador se inicia. Si el
estado de la entrada Trg se mantiene en 1 lo suficiente, la salida se pone a 1 tras la expiración del tiempo
programado T. La salida sigue a la entrada con un retardo en la activación. La salida se resetea a 0 cuando
el estado de la entrada Trg es 0. Si el estado de la entrada Trg cambia a 0 antes que el tiempo T haya
expirado, el tiempo se resetea. El tiempo transcurrido también se resetea en caso de fallo de energización
del equipo.

o TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA DESCONEXIÓN

El diagrama del circuito siguiente muestra que el motor sólo se detiene luego de expirar el tiempo de
retardo. En otras palabras, el motor se detendrá después de un tiempo de DESCONEXIÓN programado.

Descripción de la función: Cuando la entrada Trg se pone en 1, la salida Q conmuta instantáneamente a 1.

Cuando el estado de la entrada Trg cambia de 1a 0, el temporizador queda activado. La salida se mantiene
activa. Cuando el temporizador alcanza el valor configurado (Ta=T), la salida Q se resetea a 0. Cuando la

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 entrada Trg se conmuta de Activa a Desactivada de nuevo, el temporizador Ta reinicia. La entrada R
(Reset) se utiliza para resetear el tiempo Ta y la salida antes que el tiempo Ta haya expirado.

o TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA CONEXIÓN / DESCONEXIÓN

El diagrama del circuito siguiente muestra que:

 Cuando S1 está cerrado, el contacto K1 se cierra con un retardo de tiempo para darle partida al
motor.
 Cuando S1 se abre, el contacto K2 se abre con un cierto retardo de tiempo para que el motor pare.
Esta función se denomina Retardo a la Conexión / Desconexión. En otras palabras, el motor se conecta o
desconecta con un retardo de tiempo programable.

Descripción de esta función: El tiempo se inicia luego de la transición de 0 a 1 en la entrada Trg. Si el

estado en la entrada Trg es 1 durante el tiempo TH, la salida se activa en 1 al expirar el tiempo TH (la
salida sigue a la entrada con un retraso). Cuando el estado de la entrada vuelve a 0, TL se inicia. Si el
estado de la entrada Trg es 0 durante el tiempo TL, la salida se ajusta a 0 tras expirar el tiempo TL.

o TEMPORIZADOR CON RETARDO DE ACTIVACIÓN MEMORIZABLE

El diagrama del circuito siguiente muestra que el motor M parte con un retraso tras presionar el pulsador
S1. El pulsador S2 (normalmente cerrado) detiene al motor. Esta función se denomina Retardo de
activación memorizable.

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 Descripción de esta función: El tiempo transcurrido Ta se inicializa con una transición de 0 a 1 en la entrada
Trg. La salida Q se setea a 1 cuando Ta alcanza el tiempo T. La salida Q sólo se resetea a 0 cuando el
estado de la entrada R es 1. Entonces las siguientes activaciones en la entrada Trg no tienen influencias en
la salida Q.

o TEMPORIZADOR SEMANAL

La salida se controla a través de una fecha específica de conexión y de desconexión. La función admite
cualquier combinación de días de la semana. Ud. elige los días activos y deshabilita los días inactivos.

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 Descripción de la función: Cada temporizador semanal tiene 3 levas (CAMs). Usted puede configurar una
histéresis de tiempo para cada leva. Dentro de los ajustes de la leva, elige el momento de específico de
conexión y de desconexión.

CONTADORES Y FUNCIONES MISCELANEAS

o CONTADOR ASCENDENTE / DESCENDENTE

El circuito del diagrama siguiente muestra que el interruptor S1activa el conteo de los pulsos. El interruptor
S2 determina si el contador se incrementa o si se decrementa. En este caso, si el contador alcanza un valor
>= 5, la lámpara se enciende.

Descripción de la función: Con cada flanco positivo en la entrada Cnt, el contador interno se incrementa (Dir
= 0) o decrementa (Dir = 1) de a uno. La salida Q se activa en 1 cuando el valor interno es igual o mayor
que el valor especificado en Par. Usted puede utilizar la entrada R para resetear la salida y setear el valor
del contador a 0. Si R=1, la salida se pone en 0 y los pulsos en la entrada Cnt no son contabilizados.

o RELÉ CON RETENCIÓN

Al ver el circuito se observa que la bobina K1 se energiza según el pulsador S1 y el cierre del contacto K1
(retención).Esta función se denomina relé autoenclavador.

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 Descripción de la función: La entrada S setea la salida Q, la entrada R la resetea de nuevo.

o RELÉ DE IMPULSOS

Al ver el circuito se observa que la lámpara H1 se enciende o apaga con los pulsadores S1 o S2.Esta
función se denomina Relé de Impulsos. En palabras, un pulso corto en S1 o S2 enciende o apaga la
lámpara H1.

Descripción de la función: El estado de la salida Q se modifica, o sea, la salida se setea o se resetea, con
cada transición de 0 a 1 en la entrada Trg. Usted puede resetear el relé en 0 con una señal en la entrada R.

o MENSAJE DE TEXTO

Muestra en el display de LOGO! un mensaje de texto preconfigurado durante el funcionamiento.

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Descripción de la función: Si la entrada En pasa de 0 a 1, en modo RUN aparecerá en pantalla el texto de
mensaje parametrizado por el usuario. Acuse desactivado (Quit = Off): Si la entrada En pasa de 1 a 0 se
oculta el texto de mensaje. Acuse activado (Quit = On):Si la entrada En pasa de 1 a 0, el mensaje de texto
permanece hasta que se acusa con la tecla Aceptar. Si En = 1 no se podrá acusar el mensaje de texto. Si
se han disparado varias funciones de texto de mensaje con En=1, se mostrará el texto de mensaje de
prioridad superior (0=inf., 9=sup.). Mediante las teclas es posible cambiar entre la pantalla estándar y la de
textos de mensaje.

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PROGRAMACIÓN POR SOFTWARE
1. Abrir el programa desde su ubicación.

2. En la pantalla inicial, seleccionar la opción “Nuevo” (Crtl + N).

3. Aparecerá la ventana de información del proyecto, en donde se le identificara con datos como el autor,
nombre del proyecto, nombre de la instalación, etc., al terminar de llenar los campos, presionar aceptar.

4. Ventana de programación. Consta de dos partes, la parte superior es donde se programa el circuito, en ella
se encuentra las barras de herramientas necesarias para la creación de circuitos lógicos. En la parte
inferior, se encuentra la ventana de información.

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5. Selección de dispositivo. Se puede cambiar el dispositivo a programar, ubicando en la parte inferior
derecha la designación actual del autómata. Dependiendo del dispositivo seleccionado, así será las
opciones de funciones especiales que se podrá programar. Cada dispositivo posee características de
memoria y remanencia diferentes, por lo que entre más complejo sea el programa, se necesitara
seleccionar de la lista de opciones el LOGO! de mayor capacidad.

6. Haciendo doble clic sobre la figura se accede a la lista de opciones para selección del dispositivo.

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7. Barra de herramientas de los elementos del circuito lógico.

8. Insertar entrada “I1”. Seleccionar la opción “Co” (F6) de la barra de herramientas de elementos del circuito
lógico. Observe que en la parte inferior de la ventana de programación se presenta las opciones que se
puede seleccionar. Seleccionar la opción “I” (entrada) y ubicarla en el plano de programación.

9. Parametrizar la entrada. Seleccionar la opción “cursor” en la barra de herramientas de los elementos del
circuito lógico. Sobre la entrada programada dar doble clic, se presenta la ventana de información de la
entrada. En la pestaña “parámetros” se designa el número de la entrada; en la pestaña “cometario” se
identifica la función de la entrada en el circuito lógico, para este caso digitar “arranque”; en la pestaña
“simulación”, se selecciona el tipo de accionamiento de la entrada, como interruptor, pulsador, etc.
Seleccionar “pulsador (contacto normalmente abierto)”

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10. Insertar entrada “I2”. Identificarla con “paro”.

11. Insertar entrada “I3”. Identificarla con “relé de sobrecarga”.

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12. Insertar relé auto enclavador. Seleccionar las opciones especiales “SF” (F8) de la barra de herramientas de
elementos del circuito lógico. Observe que en la parte inferior de la ventana de programación se presenta
las opciones que se puede seleccionar. Activar “RS relé auto enclavador”, ubicarlo en el plano de
programación.

13. Ubicar la función básica “OR”. Para conectar las entradas I2 e I3 con la entrada “R” (Reset) del relé auto
enclavador, es necesario unirlas mediante la función lógica OR, ya que el relé debe desactivarse si la
entrada I2 “o” I3 se activa. Seleccionar la opción “GF”(F7) (funciones básicas) de la barra de herramientas
de elementos del circuito lógico. Observe que en la parte inferior de la ventana de programación se
presenta las opciones que se puede seleccionar. Activar la función “OR” y ubicarla en el plano de
programación.

14. Conectar los elementos. Seleccionar la opción “Líneas de conexión” de la barra de herramientas de
elementos del circuito lógico. Ubicar el cursor sobre el pin del primer elemento a conectar, mantener el
botón izquierdo del mouse presionado, llevarlo hasta el pin del segundo elemento a conectar, soltar el
botón. Proceder a conectar los pines de los elementos necesarios.

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15. Cerrar la ventana de información para ampliar el espacio de creación del circuito lógico. Insertar TIMER.
Seleccionar las opciones especiales “SF”(F8) de la barra de herramientas de elementos del circuito lógico.
Observe que en la parte inferior de la ventana de programación se presenta las opciones que se puede
seleccionar. Activar “Timer retardo a la conexión”, ubicarlo en el plano de programación.

16. Parametrizar el Timer. Seleccionar la opción cursor en la barra de herramientas del circuito lógico, dar
doble clic sobre el timer a programar, en la ventana de parametrización del timer escribir el tiempo
deseado, en la lista desplegable, seleccionar la base de tiempo deseada. En este caso escribir “5” y
seleccionar “segundos (1/100s)”. Presionar “Aceptar”.

17. Asignar la salida “Q”. Seleccionar la opción “Co”(F6) de la barra de herramientas de elementos del circuito
lógico. Observe que en la parte inferior de la ventana de programación se presenta las opciones que se

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 puede seleccionar. Activar “Q” (salida) y ubicarla en el plano de programación, asignarle “salida” en la
opción de comentario y conectarla con la salida del timer. El circuito lógico ha sido creado.

SIMULACIÓN DE CIRCUITOS LÓGICOS

1. De la barra de herramientas del circuito lógico, seleccionar la opción “Simulación” (F3). En la zona de
programación del circuito lógico, las líneas de conexión de elementos cambiaran su color a azul, indicando
que el proceso de simulación está listo para cumplir las conexiones lógicas programadas. En la parte
inferior, se mostrara los estados de las entradas y salidas programadas.

2. Parametrizar entradas. Puede seleccionarse el tipo de dispositivo que actuara en las entradas de la
simulación. En la barra menú, seleccionar la opción “herramientas”, de la lista desplegable seleccionar y
activar “parámetros de simulación”.

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 3. En la ventana de selección, en la columna “Tipo”, activar la lista desplegable ubicando el cursor sobre la
entrada a modificar, y seleccionar el tipo de elemento que se necesita según la aplicación, para este caso
escoger “pulsador (contacto abierto)”. Parametrizar las entradas del circuito según la aplicación, Presionar
aceptar.

4. Iniciar la simulación, activando las entradas necesarias para comenzar el proceso. Observe el cambio de
las entradas según el programa.

TRANSFERENCIA DEL PROGRAMA AL LOGO!

Para conectar LOGO! al PC, desconecta la alimentación de LOGO! Basic. Quita la tapa, la tarjeta de memoria o de
memoria/batería combinada del LOGO! y conecta el cable a ese enchufe. Conecta el otro extremo del cable al
puerto serie del PC. También se puede utilizar un cable al puerto USB del PC.

Para conmutar LOGO! a modo PC LOGO! desde el PC, cambia el LOGO! a modo STOP o elige el comando ESC /
>Stop en un dispositivo con display y confirma la entrada con 'Sí'.

Cuando LOGO! está en STOP y conectado en línea con el PC, se aceptan los siguientes comandos del PC:
conmutar LOGO! a modo RUN, leer/escribir el programa y leer/escribir el horario de verano/invierno.

Al iniciar el proceso de carga o descarga en modo STOP, se visualiza:

1. Proceso para Transferencia.

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 2. Prueba online.

REFERENCIAS

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Algunos sitios donde encontrarán más información sobre los controladores lógicos programables son:

 http://www.profesormolina.com.ar/tecnologia/plc/plc.htm
 https://tesisalfovan.wordpress.com/clp/
 http://www.efn.uncor.edu/departamentos/electro/cat/eye_archivos/apuntes/a_practico/CAP%209%20Pco.pd
f
 http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de_referencia_ISE6_1_1.pdf
 http://www.tme.eu/mwg-
internal/de5fs23hu73ds/progress?id=Y74_3dKZCRSGPkY3jVtoPxJEwpg5DQA_37p5okUjprs,
 http://www.omron247.com
 http://www.automation.siemens.com/simatic/portal/index_76.htm
 http://www.automation.siemens.com/logo/index_76.html
 http://www.ordenatas.es/automata/aplicaciones.htm
 http://www.plcs.net/index.shtml
 http://www.geocities.com/SiliconValley/Bay/8507/index.html
 http://www.iaf.es/enciclopedia/ger/automas.htm
 http://www.vasertel.es/alex/plc1.htm
 http://www.zaraempleo.org/defor/cursos/3.html
 http://teleline.terra.es/personal/tarresai/hmi.htm
 http://www.jorgeleon.terradeleon.com/automatizacion/PLC_1/index.html
 http://www.ad.siemens.de/logo/index_76.htm
 http://www.ad.siemens.de/logo/simatic/portal/html_76/techdoku_microsyst.htm
 http://www.ad.siemens.de/logo/ftp/Web_Demo_v4/start.html

Observa en los videos ilustrativos de la conexión y programación de los PLC:

 https://www.youtube.com/watch?v=omdxGfIDAUM
 https://www.youtube.com/watch?v=fKfKLzMYvtk
 https://www.youtube.com/watch?v=pWzpJ4EV9Hw
 https://www.youtube.com/watch?v=OFmas7zSXPc
 https://www.youtube.com/watch?v=owrNejtSPLY
 https://www.youtube.com/watch?v=dBp5_gyDET0
 https://www.youtube.com/watch?v=gjZmb-gnj2I
 https://www.youtube.com/watch?v=_oZbw6IOQjQ

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