Pédologie

UNIVERSITE SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH
Ecole Supérieure de Technologie.
nnn
SOMMAIRE
PARTIE PRATIQUE
INTRODUCTION :
Parmi les différents procédés utilisés en brasserie, la filtration est d’une

grande importance parce qu’elle permet d’obtenir une bière claire et de
bonne présentation pour le consommateur. Les applications de la filtration
en brasserie sont nombreuses, elles varient en fonction du type de bière et
de l’étape d’élaboration concernée : séparation du moût et de la drêche,
de la bière jeune, des levures de fonds de tank et de la bière de fin de
garde. L’étape la plus étudiée et la plus importante en brasserie est
l’opération suivant la garde et précédant le conditionnement.
La filtration détermine la qualité de la bière finie. Elle a été mise en œuvre

après 1878 par L.A. Enzinger en Allemagne. elle filtration doit répondre à
plusieurs objectifs : rendre la bière claire et brillante (absence de trouble
permanent), stabiliser le produit (conservation des caractéristiques
organoleptiques) et stériliser la bière (élimination des levures et micro-

organismes).
1. Le but de filtration
La filtration est l'opération qui est nécessaire pour éliminer la levure

et les particules colloïdales et pour donner à la bière la limpidité et la
brillance recherchées. En général, la bière n'est pas absolument
débarrassée de toutes les cellules de levure.
La filtration n'est pas obligatoire mais elle est rendue nécessaire par
les exigences des consommateurs qui veulent une bière claire et
limpide et qui accordent une très grande importance à la couleur de
la bière. Cependant, nombreux sont les brasseurs qui estiment que la
bière non filtrée est bien meilleure.
2. Techniques de filtrations :
Filtre à masse :
Ce type de filtre construit par Enzinger en 1892, c’est filtre de la bière

sur gâteau formé de cellulose et parfois d’une quantité variable
d’amiante. Ces gâteau de masse sont soigneusement placés entre les

coquilles de filtre à masse.la bière non filtré passe à travers un seul
gâteau qui a un diamètre de 50 à 55 cm et une épaisseur de 5 à 6 cm
.cette opération est répétés deux a trois fois.
Apres chaque filtration les gâteaux sont lavés dans un récipient

cylindrique (lave-masse).après ce nettoyage la masse récupérée est
pressée dans une presse à gâteau de masse.
Le débit de filtration se situe vers 6 à 10 hl de bière par m 2/h de

filtration simple, ou 4 à 6 hl/m 2/h en double filtration avec des cycles
de 10 à 12 heures.
Le filtre a masse est lourd en manipulation et nécessite beaucoup

d’eau pour le lavage de la masse, c’est la raison pour laquelle ce type
de filtre à été abandonné en faveur du filtre à kieselguhr.
Filtre à kieselguhr :
Les premiers filtres à kieselguhr sur tamis métalliques ont été utilisés
aux U.S.A. entre les deux guerres mondiales uniquement pour la
préfiltration.le succès du filtre à kieselguhr a commencé avec les
filtres à plaques.
Filtres à plaques :
La généralisation de la filtration sur kieselguhr a été rapide dans les

années 1950.un filtre à plaques type EK a été adapté par moll
1949,utilisant des toiles en coton, nylon puis des plaques filtrodur de
filtrox.a l’aide d’un œuf à levure, puis par un dosseur.
Les filtres à plaques à kieselguhr sont des systèmes très fiables qui
donnent encore satisfaction actuellement.il existe des filtres de 20.20
cm jusqu’à 140.140 cm avec des surface filtrantes allant jusqu’à 300
m2 pour un débit de 4-3 hl/m 2/h. les cycles de filtration dépendent de
la composition de la bière, en particulier de sa filtrabilité et du bon
maniement du filtre. Ainsi il est important d’effectuer un pré couche
suffisante de 700 à 1000 g/m2de kieselguhr grossier. Toute économie
dans cette phase réduit le cycle de filtration. Un deuxième
alluvionnage peut être effectué dans certains cas avec un kieselguhr
plus fin. Le nourrissage pendant la filtration a lieu avec un kieselguhr
ou un kieselguhr ou un mélange de kieselguhr optimisé en fonction de
la composition de la bière et de l’installation. Une illustration du filtre
à plaque à kieselguhr est montrée dans la figure suivant :
Filtre à plaque à kieselguhr :

Ce type de filtre, qui est très fiable sur le plan industriel, nécessite
toutefois une main d’œuvre non négligeable pour le nettoyage du
filtre en fin de cycle.
Une filtration double de kieselguhr permet d’atteindre sur filtre des

débits de 15 hl/m2/h.kessler 1989 a décrit de nouvelles plaques de
filtration avec microfiches permadur.
A BRANOMA la filtration est réalisée par un filtre à Kieselghur.

La filtration s'effectue par tamisage ou par adsorption. la bière passe
à travers la plaque filtrante, les particules sont arrêtées à la surface et
obstruent graduellement les pores,
L’épaisseur du gâteau filtrant recommandé est de 1.5 à 3 cm.
Avant le pompage de la bière vers le filtre, on ajoute le PVPP

(Polyvinylpyrrolidone) qui possède une structure voisine de celle des
protéines et s’associe spécifiquement aux Polyphénols pour éviter
l’apparition du trouble froid causé par le complexe protéine- phénols.
Pour que le filtre soit prêt à filtrer, on doit préparer un gâteau qui va
servir comme toile filtrante, pour cela on fait passer une solution
contenant la poudre de diatomée dans le filtre, ce qui donne un
gâteau imperméable aux particules dont le diamètre est supérieur à
0.1m.
Après la filtration, la saturation avec CO2 se fait au moyen d’appareils

appelés saturateurs (sous forme d’un long serpentin) juste à la sortie
du filtre, elle peut se faire par :
- Injection de CO2 dans la bière après filtration.

- Saturation au soutireuse.
3. Les facteurs qui influencent la filtration :

Le facteur limitant la filtration de la bière est le colmatage des

plaques, La taille des particules de la bière fine de maturation se
situe entre 0,1 µm et quelques µm parfois au-dessus.
Les facteurs qui influencent la filtration sont :
 La taille des particules
 La diffusivité
 La charge ionique
 La solubilité
 La densité
Ces composés sont reconnus comme étant impliqués dans le colmatage

membranaire mais la nature du colmatage dû à chacun de ces composés
pris séparément (synergie probable) est encore largement méconnue.
Globalement, les mécanismes d’encrassement en lien avec ces composés

se traduisent par la formation d’une couche de gel, d’un gâteau de
particules, d’un blocage interne des pores et par une adsorption à la
surface des pores et de la membrane. Un certain nombre de travaux
présentent une étude approfondie de ces mécanismes et leur
identification.
Couche de gel :
La formation d’une couche de polarisation donnant naissance à une

couche de gel à la surface de la membrane a été rapportée. Le
mécanisme explicatif de formation s’appuie sur la rétention de
macromolécules à la surface de la membrane. Cette rétention donne
naissance à une couche concentrée non perméable qui va agir comme
une seconde peau sélective dynamique. Ces observations ont
principalement été faites avec des membranes ayant un faible
diamètre moyen de pore (généralement 0,2 µm), qui implique par
conséquent une rétention maximum des composés et ainsi, des
mécanismes de colmatage proches de ceux observés en ultrafiltration.
Parmi les composés constituant ce gel, on retrouve ceux susceptibles
de former des complexes précipitants : hydrates de carbone, protéines,

β-glucanes.
Gâteau de particules :
La résistance due au dépôt d’un gâteau de levures à la surface de la

membrane est un des encrassements les plus importants en filtration
de bière de garde. La formation de ce dépôt semble directement liée
aux conditions hydrodynamiques et est souvent expliquée par un
équilibre mécanique à l’interface solution-membrane . Les études
réalisées sur des suspensions de levures confirment les observations
faites sur la bière de garde.
Blocage interne des pores :
La présence d’un blocage interne des pores est en premier lieu une
conséquence de la structure des membranes par rapport au produit
filtré. La bière présente une distribution de tailles de particules très
large (tailles inférieures à 0,05 µm jusqu’à quelques micromètres). Les
membranes microporeuses sont sujettes à ce type de colmatage du fait
d’une structure favorisant le blocage des particules en surface ou à
l’intérieur de la peau sélective.
Dépôt - adsorption sur le matériau membranaire :
Le constat que les phénomènes d’adsorption dans les procédés de

filtration sont responsables d’un colmatage important des membranes
a été rapporté dans de nombreux travaux. Les membranes
céramiques étant de nature absorptive, elles conduisent à des
mécanismes d’adsorption multiples avec les nombreux constituants de
la bière (impliquant des composés tels que les protéines, les hydrates
de carbone et les Polyphénols). L’adsorption est souvent citée comme
étant la cause de la chute rapide de la densité de flux suivant la phase
de démarrage de la filtration, et la modification des propriétés de
surface des matériaux peuvent constituer une solution pour améliorer
les densités de flux.
En conclusion, le colmatage fait appel à des mécanismes très

complexes qui relient à la fois l’hydrodynamique, l’encombrement
stérique et la physico-chimie du système « membrane − produit −
matière colmatante ».
4. Quelques solutions pour l’optimisation des pertes :
Rétrolavage :
But de rétrolavage :
Le but de rétrolavage est de libérer la structure colmatée des couches

filtrantes en enlevant par lavage les particules et en délogent les
matières piégées par déplacement du pH. En raison de la structure des
plaques de filtration (les pores les plus larges se trouvent du coté
entrée, des pores beaucoup plus fins du coté sortie), il est important de
procéder au rétrolavage en sens inverse du sens de filtration.
Durée de rétrolavage :
Un rétrolavage prolongé n’est pas toujours le garant de bons résultats.

Nous avons constaté qu’en particulier le rétrolavage à l’eau froide est
grand consommateur d’eau pour un résultat relativement décevant.
Par contre, si on tient compte de la vitesse d’écoulement et de contre-

pression, il est déjà possible d’obtenir une bonne régénération au bout
de 5 min de lavage à l’eau froide.
Nous recommandons de toujours terminer un lavage à chaud. 15-20

min suffisent. Il convient de régler au mieux vitesse d’écoulement,
contre-pression et la température.
Température de rétrolavage :
Par le passé, on considérait qu’une température de 40 °C à 55 °C au

max, était optimale pour déloger des plaques filtrantes les
responsables des colmatages, tels que substances protéiques et
colloïdes, levures , bactéries et micro-cristaux. Aujourd’hui cependant,
on considère que des températures pouvant allé jusqu'à 80 °C
améliorent la qualité du lavage.
Après un rétrolavage de courte durée, on amène lentement l’eau de

lavage à 80°C. Comme les plaques filtrantes se réchauffent aussi
lentement pour atteindre 80°C, les troubles et colloïdes sont délogés
aux températures de dissolution les plus favorables pour eux.
Le rétrolavage est terminé quand l’eau sort limpide et sans mousser de

toutes les soupapes, après être passée dans toutes les plaques
filtrantes.
A la fin de rétrolavage, le filtre a une température de 80°C et peut être

ensuite stérilisé sans perte d’énergie dans le sens d’écoulement.
Vérification d’efficacité du lavage :

 Par contrôle des valeurs de la demande chimique d’oxygène en

quantités définies.
 Par mesure du temps d’écoulement de quantités identiques à
travers les membranes (0.2-0.65 µm) à 6-8°C.
La Microfiltration Tangentielle en filtration de la bière :
Principe de la microfiltration
Microfiltrer consiste à éliminer d'un liquide les particules microniques

en suspension par passage au travers d'un milieu poreux, sous
l'action d'un gradient de pression. Le liquide à filtrer circule
parallèlement à la membrane, il s'agit d'un écoulement tangentiel, et
exerce donc une contrainte de cisaillement qui évite l'accumulation
des particules à la surface du milieu poreux. L'épaisseur du dépôt
formé et par conséquent, la résistance à l'écoulement sont ainsi
limitées. Il est alors possible de traiter directement sur un milieu de
faible porosité des liquides chargés.
Dans les autres points du procédé:
Par microfiltration tangentielle, il est possible de réduire les pertes de

matière en différents points du procédé :
 Récupération des extraits :
La classification et la taxation des bières sont établies à partir de la densité

primitive. Cette densité primitive déterminée sur la bière finie en fonction de
la quantité de matières solubles extraites des matières premières en
brassage. Une bière peut être déclassée si les pertes d’extrait sont trop
importantes, ce qui révèle l’intérêt que présente la récupération de l’extrait
des différents sous-produits.
 Traitement des fonds de tank de fermentation principale :
Les bières de fermentation basse subissent en réalité deux fermentations, la

fermentation principale étant arrêtée lorsque 90 % des matières
fermentescibles sont consommées. Un refroidissement brusque de la cuve
stoppe cette fermentation et provoque la floculation et la sédimentation
des levures. Le fond de cuve s’enrichit donc en levure avec de la bière
« verte ». La microfiltration des fonds de tank de fermentation doit
permettre de limiter les pertes en bière (cette réduction des pertes
représente 1 à 2 % masse de la production) et de la recycler dans le brassin
ou de l’envoyer dans les tanks de garde.
 Traitement des fonds de tank de garde :
En brasserie, les levures excédentaires sont récupérées par décantation

naturelle en fin de fermentation et de garde. Leur revente permet à des
transformateurs de la valoriser sous forme d’alimentation animale après
déshydratation. Ce produit en sortie de brasserie a une concentration
massique en matière sèche d’environ 10 %. Le traitement des fonds de tank
semble intéressant pour limiter les pertes en bière (ou freinte) pouvant
atteindre 1,5 à 2 % voire 3 % du volume total d’un brassin. La bière
récupérée peut être recyclée avant ou après la filtration. Cependant, la
composition différente de la bière contenue dans les fonds de tank ne
permet pas d’envisager l’obtention d’un produit incorporable à la bière finie
mais plutôt un recyclage en cuve de fermentation.
Mode opératoire de filtration par kieselguhr

La préparation du filtre kieselguhr a BRANOMA et basé sur les éléments

suivants :
 S’informer sur programme de filtration
 Remplir le filtre et le laisser déborder en tournant les plateaux

une ou deux fois (désaération)
 Préparer le dosage de kieselguhr pour la première couche
 Démarrer la pompe du filtre pour le circuit fermé
 Démarrer la pompe doseuse pour passer la première couche
 Préparer la deuxième couche de kieselguhr
 Préparer le dosage d’alluvionnage en kieselguhr
 Passer la deuxième couche
 Préparer le dosage d’alluvionnage en kieselguhr
 Arrêter la pompe de circulation
 Fermer les vannes d’alimentation et vider le filtre qui est de 4 bar
 Ramener la bière de la cave en réduisant la vitesse de la pompe à

70 hl/h afin de conserver bien le gâteau
 Mettre le filtre en circuit fermé pour clarifier la bière
 Mettre la pompe doseuse en marche pour l’alluvionnage
 Prélever un échantillon de bière après 10 minutes de circulation

pour contrôler la turbidité au laboratoire
 Démarrer le cycle de filtration selon le programme après avoir

l’accord du laboratoire ou une turbidité inférieur à 0,5 EBC
 Saturer la bière en CO2 selon la norme 5,2 plus au moins 0,2 EBC
 Surveiller les pressions sur le filtre, les vidanges des tanks, la

température sur le refroidisseur et la turbidité de la bière après
chaque 15 minutes
 Rincer le filtre avec de l’eau et veiller sur les règles d’hygiène et

sécurité
Le gâteau de filtration est constitué de :
Première couche : 4 kg de (FH1500)
25kg de (DICB)
Deuxième couche : 7 kg de (CBR)
10 kg de (DICR)
L’addition de PVPP de 10 à 30 g/hl

L’addition de lucilite de 10 à 20 g/hl
Le principe de ces additifs consiste à déposer à la surface du filtre une

pellicule d’une matière ultra-filtrante qui va améliorer la finesse de
filtration. Cette pellicule est évacuée au moment du nettoyage du filtre,
entraînant avec elle les particules piégées.
Le but de notre sujet et de mettre en considération les travaux effectués

au sein de BRANOMA, concernant les calculs des pertes.
Partie expérimentale
1. Le tableau suivant présent le calcul des pertes effectuer

pour le moi Mais 2012 :
Date TOD Volume Volume La Pertes Prtes

Mais initiale soutiré somme en
2012 (H.D) en En (hl) (Vt.i-Vt.f ) %
(hl) (Vf.sp+Vf.st)
SPE STk
(Vst+Vsp)
02/05/2 13 366 -
012
03/05/2 13 1188 523 - 1117 71 5,97
012
13 228 -
04/05/2 19 142 427
012 992 925 67 6,75
19 97 259
05/05/2 17 164 33
012
06/05/2 17 678 - 1100 88 7,40
1188
012
07/05/2 17 225 -
012
18/05/2 12 76 -
012
19/05/2 12 1191 317 -
012 1063 128 10,74
20/05/2 - - -
012
21/05/2 12 670 -
012
2. Interprétations :
D’après le tableau de calcul on remarque que les freintes de la spécial et

stork diffère de jour en jour, cela est due aux plusieurs facteurs :
 La génération de la levure ;
 Mauvaise qualité du malt ;
 Le temps et la température de brassage ;
 Le temps de la fermentation.
Une augmentation des pertes de filtration peut prolonger et provoquer

une chute des apports et de rendement, mais la bière est un système
complexe, donc on ne peut pas compter seulement sur un composant du
système pour contrôler la quantité des pertes.
A partir des donnés précédents, cette théorie d’évaluation des pertes n’est
encore complètement translucide et mérite certainement beaucoup
d’attention, la technique proposée visant l’amélioration du procédé par
l’application de la microfiltration tangentielle peut être considérée comme
une solution éventuelle plus efficace pour maintenir à la diminution des
pertes, mais son coût d’installation mènera certainement le brasseur à
privilégier l’utilisation d’un rétrolavage comme solution moi coûteuse.
CONCLUSION
Ce stage était de plus grande utilité, c’était un stage dont nous

avons acquis plusieurs connaissances dans le domaine de brassage et
surtout sur le procédé de fabrication de la bière qui a été pour nous un
mystère. Il nous a permis de mettre nos connaissances théoriques à
l’épreuve pratique afin de faire une comparaison entre les deux et
particulièrement dans la phase de la filtration à savoir qu’elle représente
un tabou sur la qualité de la bière ainsi aux exigences des clients, qui se
fait par un complexe des mécanismes qui servent à la formation des
troubles, ce qui infectent les plaques de filtration laissant ainsi la

formation du colmatage . Il nous a permis aussi d’initier au monde du
travail, vivre son expérience.
Au fil de la période de stage, on a découvrir la culture de cet

organisme qui est une culture pleine d’ambition, et découvrir aussi la
notion du travail coopératif.
En résumé, le stage dans une telle société est une grande

opportunité, par toutes ses secteurs d'activités permet de réussir à faire
le lien entre la pratique et la théorie acquise pendant les deux années de
DUT.

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Parmi les différents procédés utilisés en brasserie, la filtration est d’une

La filtration détermine la qualité de la bière finie. Elle a été mise en œuvre

organoleptiques) et stériliser la bière (élimination des levures et micro-

La filtration est l'opération qui est nécessaire pour éliminer la levure

Ce type de filtre construit par Enzinger en 1892, c’est filtre de la bière

d’amiante. Ces gâteau de masse sont soigneusement placés entre les

Apres chaque filtration les gâteaux sont lavés dans un récipient

Le débit de filtration se situe vers 6 à 10 hl de bière par m 2/h de

Le filtre a masse est lourd en manipulation et nécessite beaucoup

La généralisation de la filtration sur kieselguhr a été rapide dans les

Filtre à plaque à kieselguhr :

Une filtration double de kieselguhr permet d’atteindre sur filtre des

A BRANOMA la filtration est réalisée par un filtre à Kieselghur.

Avant le pompage de la bière vers le filtre, on ajoute le PVPP

Après la filtration, la saturation avec CO2 se fait au moyen d’appareils

- Injection de CO2 dans la bière après filtration.

3. Les facteurs qui influencent la filtration :

Le facteur limitant la filtration de la bière est le colmatage des

Les facteurs qui influencent la filtration sont :

 La taille des particules

Ces composés sont reconnus comme étant impliqués dans le colmatage

Globalement, les mécanismes d’encrassement en lien avec ces composés

La formation d’une couche de polarisation donnant naissance à une

de former des complexes précipitants : hydrates de carbone, protéines,

La résistance due au dépôt d’un gâteau de levures à la surface de la

Blocage interne des pores :

Dépôt - adsorption sur le matériau membranaire :

Le constat que les phénomènes d’adsorption dans les procédés de

En conclusion, le colmatage fait appel à des mécanismes très

4. Quelques solutions pour l’optimisation des pertes :

Le but de rétrolavage est de libérer la structure colmatée des couches

Un rétrolavage prolongé n’est pas toujours le garant de bons résultats.

Par contre, si on tient compte de la vitesse d’écoulement et de contre-

Nous recommandons de toujours terminer un lavage à chaud. 15-20

Par le passé, on considérait qu’une température de 40 °C à 55 °C au

Après un rétrolavage de courte durée, on amène lentement l’eau de

Le rétrolavage est terminé quand l’eau sort limpide et sans mousser de

A la fin de rétrolavage, le filtre a une température de 80°C et peut être

Vérification d’efficacité du lavage :

 Par contrôle des valeurs de la demande chimique d’oxygène en

La Microfiltration Tangentielle en filtration de la bière :

Microfiltrer consiste à éliminer d'un liquide les particules microniques

Dans les autres points du procédé:

Par microfiltration tangentielle, il est possible de réduire les pertes de

 Récupération des extraits :

La classification et la taxation des bières sont établies à partir de la densité

 Traitement des fonds de tank de fermentation principale :

Les bières de fermentation basse subissent en réalité deux fermentations, la

 Traitement des fonds de tank de garde :

En brasserie, les levures excédentaires sont récupérées par décantation

Mode opératoire de filtration par kieselguhr

La préparation du filtre kieselguhr a BRANOMA et basé sur les éléments

 S’informer sur programme de filtration

 Remplir le filtre et le laisser déborder en tournant les plateaux

 Préparer le dosage de kieselguhr pour la première couche

 Démarrer la pompe du filtre pour le circuit fermé

 Démarrer la pompe doseuse pour passer la première couche

 Préparer la deuxième couche de kieselguhr

 Préparer le dosage d’alluvionnage en kieselguhr

 Passer la deuxième couche

 Préparer le dosage d’alluvionnage en kieselguhr