Administracso da Produc3o Apés ter-se determinado a localizagio da nova unidade industrial (veja Segdes 2.2, 2.4 a 2.7), deve-se determinar sua capacidade (veja também a Segdo 2.3) como dado inicial para 0 layout. Veja que importancia isso pode ter na pritica: o _ A.A 8. Pereira, uma das maioresfabricas de méveis do municipio de Votuporanga consegui, por meio de una nova gestio da produgdo da empresa iniciada hi um ano, aumentar em 25% a proiugl, reduzircustos © methora oaproveitamento do espago através de um novo layout da bri, Por dia os 226 funciondrios da A. B. Pereira produzem 340 softs, © principal fuor ‘que levau ao crescimento da empresa foi a roca do processo de produgio setorial pelo sistema de eéluls, Outras pequenas mudancas realizadas parlelamente apressarnm 0 aleance de bons resultados. O sistema de células substitu’ a montagem do sof antes feita parte parte por funciondriosisolados por outra na qual um grupo de pessoas & responsive pelo pro- cesso completo, AA. B. Pereira é a tinica de Votuporanga auutilizaro processo, considerado um dos mais modemos na industria moveleira e aplicado nas fabricas dos polos moveleiros do: Parand e Rio Grande do Sul Mas a tecnologia estd se disseminando no interior paulista. A Artes Sofi, que seri inaugurada no préximo més, vai comecar a produzir 4 com o novo sistema. A previsio doempresirioJ.A,V.é de fabricar 380 jogos tstofados por midcom sete funcionérios Fonte: SISTEMA de célula amplia produgdo de sofa. O Estado de S.Paulo, Economia, S20 Paulo, 30 Set. 2000, Disponivel em: . 5.2 Capacidade e turnos de trabalho Para a determinagdo da capacidade de produgdo, ndo é suficiente somente a anilise das Vendas anuais, Deve-se tomar um conjunto de decisdes com relagao & capacidade. Serd a capa- cidade nominal, a capacidade maxima ou um valor de capacidade para atender demandas futu- ras? Com relago ao némero de turnos de traballio®, sero programados um, dois ou trés? * Termo em inglés que significa desenho da cistribuigdo fisica dos equipamentos, estoques, escrit6rios, entre outros, * Termo utilizado para o nimeros de divisdes do horario de trabalho em um dialayout . 137 Essas decisdes devem ser analisadas com relago 4 capacidade financeita da empresa, Somente apés a determinagio da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados € que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. A capacidade de producdo da empresa depende dos gargalos, isto é, dos processos ou dos equi- pamentos que limitam a capacidade de produgdo e que devem ser identificadi 5.3 Etapas para a elaboragao do /ayout Na elaboragao do layout, algumas consideragoes priticas devem ser feitas inicialmente, por exemplo, planejar 0 todo e depois as partes e planejar o ideal e depois o pratico. Assim, aps a determinagdo do local que serd estudado, inicia-se 0 layout com uma visio global, que serd detalhada, posteriormente. Apds a implantago do layour, este deve ser reformulado sem- pre que necessirio seguindo a regra descrita acima, primeiro item a se determinar na elaboragdo de um layout é a quantidade que sera produzida, a qual ser importante para o cdlculo do mtimero de m4quinas, da drea de estoque, entre outros. Com o néimero de maquinas determinado, deve-se estabelecer 0 tipo de layout, considerando © processo € 0 tipo das méquinas que sero utilizadas, O edificio deverd ser planejado somente ap6s a conclusio das etapas anteriores, permitindo o planejamento de um layout 6timo para as operacdes da empresa. A claboragio do layout € uma atividade multidisciplinar, que envolve diversas reas da ‘empresa. Por isso, é importante utilizar a experiéncia de todos na elaboragio, na verificagao na determinacao de solugdes. Isso também facilitard a posterior “venda’” do layout dentro da ‘empresa. Conclufdas as etapas acima, o layout paderd ser implantado. 5.3.1 Determinagae do namero de equipamentos ‘A quantidade de equipamentos a ser utilizada depende das suas capacidades produtivas, do mimero de turnos das especificagdes técnicas de cada equipamento. Exemplo 5.1 ‘Uma faibrica de rodas estampadas deseja instalar um ntimero de prensas que seja sufici- ente para produzir 1.000.000 de rodas por ano. Cada prensa deve trabalhar em 2 turnos de 8 horas por dia, com um trabalho titi! de 6,9 horas/turno, ¢ produzir uma roda a cada 0,8 minuto. Considerando que existe uma perda de 1% na produgao e que 0 ano tem 300 dias uiteis, quantas prensas so necessérias para atender & demanda estipulada? Solucio © Determinagio da quantidade de rodas que cada prensa pode produzir no ano 6,9 h/turno X 60 min/h 0,8 min X prensa/roda O niimero de “rodas sem defeito” 6: 517,5 X 0,99 = 512,33 rodas/prensa.turno Em dois turnos serdo produzidas: $12,33 X 2 = 1.024,66 rodas/prensa Em um ano serio produzidas: 1,024,66 X 300 dias/ano = 307.398 rodas/prensa.ano Neimero de rodas 517,5 rodas/prensa.turno * Niimero de prensas 1,000,000 de rodas/ano : N= ea = 3,25 . © miimero de prensas sett N= aa prensa prensas138 Administragao da Produgao * Conelusio Na verdade, a decisio final com relago a0 nimero de prensas dependerd da confiabilidade dos dados do modelo e da capacidade econdmico-financeira da empresa. 5.3.2 Tipes de layout Os tipos principais de Jayout sio por processo ou funcional, em linha, celular, por posicdo fixa e combinados 5.3.2.1 Layout por processo ou funcional No layout por processo ou funcional (Figura 5.2), todos os processos e os equipa- mentos do mesmo tipo so desenvolvidos na mesma frea e também operagdes ou montagens semelhantes so agrupadas na mesma rea. O material se desloca buscando os diferentes processos. 0 layout é flextvel para atender a mudangas de mercado, atendendo a produtos diversifi- cados em quantidades varidveis ao longo do tempo. Apresenta um fluxo longo dentro da fabri- ca, que € adequado a produgdes diversificadas em pequenas e médias quantidades. Este layout também possibilita uma relativa satisfagdo no trabalho. a aan (ae eta pee ogee eee Layout por processo ou funcional. 5.3.2.2 Layout em linha No Jayout em linha, as méquinas ou as estagbes de trabalho so colocadas de acordo com a seqiiéncia das operagdes e so executadas de acordo com a seqlincia estabelecida sem ‘caminhos alternativos. O material percorre um caminho previamente determinado no proceso (Figura 5.3).tante ao longo do tempo e em grande quantidade. Requer um alto investimento em miiquinas e pode apresentar problemas com relagao a qualidade dos produtos fabricados. Para os operado- res costuma gerar monotonia e estresse. Layout por Produto (Linha de Montagem) Inicio —> 1} 2 9 10 uf 12|-—> Fim As operagbes de 1 2 12 so colocadas em “serpentina® para economizar espaco na fabric. GE you: er tins 5.3.2.3 Layout célular O /ayout celular ou célula de manufatura consiste em arranjar em um sé local (a célu- a) méquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro (Figura 5.4). O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessarios. Sua principal caracteristica € a relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto. Isso permite elevado nivel de qualidade e de produtividade, apesar de sua especificidade para uma familia de produtos. Diminui também o transporte do material e os estoques. A responsabilidad sobre 0 produto fabricado € centralizada e enseja satisfagao no trabalho. Capitulo $—Layour ee 139 E indicado para produg&o com pouca ou nenhuma diversificagao, em quantidade cons- E f Célula 3 an 7 5 Layout cellar.140 5.3.2.4 Layout por posicao fixa No layout por posigdo fixa, o material permanece fixo em uma determinada posigao ¢ a§ maquinas se deslocam até o local executando as operagdes necessérias, conforme a Figura 5.5. ‘As méquinas sao levadas até 0 produto a ser montado E recomendado para um produto tinico, em quantidade pequena ou unitéria e, em geral, rio repetitivo. E 0 caso da fabricagao de navios, grandes transformadores elétricos, turbinas, pontes rolantes, grandes prensas, balangas rodoferrovidrias e outros produtos de grandes di- mensées fisicas. 5.3.2.5 Layouts combinados 0s layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado pro- cesso as vantagens do layout funcional e da linha de montagem. Pode-se ter uma linha constitufda de dreas em sequéncia com maquinas de mesmo tipo como no layout funcional, continvando posteriormente com uma linha cléssica (Figu- 125.6).Capitulo § Layout 141 GRESENNN 2 ;0u0s combinados Veja um exemplo disso ocorrendo na pritica: Soy A Hobner, empress brasileira de autopegas, diamte PD tmplementou altragses si Em conseqdén tht: conta a alierarSo do layout (a: porexempl fos cleats, o que tonou apta ai anabastecimento justin s mudangas do mereado, na década de 1990, 9 € NOS processos pro- icativas em seus métodos de g a das melhorias introduzidas na oranizag a fib empresa conseguiu reduzir signi introduzindo al mas ¢élulas de produ Jamente seus prazos de entrega cadeias produtivas com filosofia voltada O prazo médio de ent dos pedidos aos clientes osci lava entre tres e cinco dias, sendo que, na atualidade, a empresa esta apta a entregar pedidos dentro do mesmo dia, o que efetivamente tem acontecido. Embora com um layout relativamente rigid, com linhas dedicadas, a empresa co seguit introduzir certa flexibilidade. linha de producao, permitindo assim abastecer alguns de seus clientes com a filosofia just-in-time Fonte: POMPERMAYER, A. C. ReestruturacSo produtiva na indidstria de autopecas: 0 caso de uma industria mecanica na cidade industrial de Curitiba. 2000. 931. Tese (Mestrado em Tecnologia) — Centro Federal de Educacéo Tecnojégica do Parand, Curitiba. Disponivel em, -chttps/weww ppate.cefetpr b> a alternfincia de modelos em 5.3.3 Informagées para o layout ara a elaboragio do layout, sa0 necessérias informagOes sobre especificagdes e caracte- risticas do produto, quantidades de produtos e de materiais, seqéncias de operagdes e de mon- tagem, espago necessario para cada equipamento, incluindo espaco para movimentacdo do ‘operador, estoques e manutenco, e informagGes sobre recebimento, expedigao, estocagem de matérias-primas e produtos acabados ¢ transportes. 5.34 Identificagaéo do fluxo dos materiais Para a identificagao do fluxo dos materiais (veja também Seedo 4.6.3), pode ser utilizada acarta multiprocesso (Figura 5.7) e 0 fluxograma (Figura 5.8). Ainda para a andlise de pro- ximidade, deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos (Figura 5.9). Sempre que possfvel, deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens ¢ desti- ‘nos € o meio de transporte a ser utilizado para que se tenha 0 custo unitario do deslocamento.Administracao da Producao ieee Relea Proc ° en | 1 soldar || 2 cottar 1 sonmn @ 4 furar 21a 6 pintar | 7embruttar |G) |G) @) @)} 8 colocar em Caixa | 9 12min [__] Comtar digo de yximidacle Smin Inspecionar a peca cortada 13min Esperar empithadeira xeonne 1omin Para 0 almoxariiado a — muito importante 2dias\ 7 Atéoalmoxariiado e— importante i= normal 0 —desojavel u— sem importincia x= indesejvel Figure 5. Fluxograma Figura 5.9 Diageamia de relacionamentos. 5.4 Layout funcional i 5.4.1 Desenvolvimento do layout Devem ser estabelecidos os centros produtivos, de maneira a minimizar os custos de transporte de material, ¢ devem ser alocados os demais centros da administragao industrial, como controle da qualidade, manutengao, almoxarifado, recebimento de materiais, expedigao,t 143, entre outros. Também devem ser alocados os demais centros de servigos, por exemplo, admi- nistragdo, banheiros, vestidrios, restaurante e refeitério, seguranga, entre outros. As reas alocadas para cada setor devem ser fungio da quantidade de equipamentos, no caso de processos industriais, e para os demais setores devem ser consideradas as normas ¢ cexigéncias existentes com relagdo ao espaco minimo por pessoa e & quantidade de instalagdes para higiene pessoal, de acordo com a quantidade de funciondrios. Nao podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as dreas para recebimento expedigdo de materiais e de produtos em fungdo do tipo e da quantidade de vefculos que circu- larao na empresa. Diferentes alternativas devem ser geradas ¢ avaliadas até que se tenha uma decisio quanto a alternativa definitiva a ser adotada. As alternativas devem ser claramente visualliza das, Seja por meio de desenhos computadorizados, gabaritos, modelos em cartolina, madei- ra, plistico ou, ainda, maquetes. A representagao fisica em escala do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualizagio clara do trafego que o layout apresen- tard. Somente apés a aprovagao da alternativa é que se poderd detalhar 0 layout interno de cada Area. 5.4.2 Avaliagéo do layout A avaliago do layour deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificaveis e no-quantificdveis. O aspecto quantificdvel refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por: Custo do transporte = ¥ Cij X Dij X Qij em que Custo para transportar uma unidade entre a origem ie o destino j Distancia entre a origem ie o destino j Quantidade (ou volume) transportada entre a origem fe o destino j Exemplo 5.2 Um estudo de layout desenvolveu duas alternativas para localizar seis setores produtivos A,B,C, D, Ee F dentro de uma drea determinada (Figura 5.10). Conhecendo as quantidades (em toneladas) que devem ser transportadas por més entre os setores produtivos (Tabela 5.1) ¢ 05 custos unitérios de transporte (Tabela 5.2) determinar que alternativa apresenta 0 menor custo total de transporte. Alternativa 1 Alternativa 2 Figura 5.10 Ahternativas pda Producto 144 Administrag As distancias siio consideradas no centro geométrico da figura. ‘QUANTIDADE (umes) SETORES QUANTIDADE SETORES _QUANTIDADE A-B 100 B-F 100 ASCs ep so" ae 80 cor 80 [A-E 30 DE B-c 8s 30 | Bix Babs hoguatl a ‘CUSTOS (POR m POR t) DISTANGA s até 10m 1.00 Entre 1ime20m 1,50 | |Acimade20m 2,00. | ‘Tabela 5.2 Solugio Inicialmente, devemos calcular as distincias que faltam, D1 e D2: DI= 10 +1 18m ‘QUADRO DE AVALIAGAO DA ALTERNATIVA 1 | serones QUANTIDADE __DISTANCIA custo TOTALCapitulo 5 Layout 145 ‘QUADRO DE AVALIACAO DA ALTERNATIVA 2 SETORES | QUANTIDADE —_DISTANCIA custo TOTAL 100 35 2,00 7.000 50 18 1,50 1.350 80 A alternativa 1 apresenta um custo menor que a alternativa 2, devendo ser a preferida. 5.5 Layout em linhas de montagem Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo opera dor, que devem ser executados em seqiiéncia e que sio divididos em postos de trabalho (veja Segdo 4,7), nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxilio de maquinas, O que se procura nesse tipo de layout é otimizar o tempo dos operadores e das méquinas, reali- zando 0 que se denomina balanceamento da linha 5.5.1 Balanceamento de linhas de montagem para produto dnico Para o balanceamento, deve-se, em primeiro lugar, determinar o tempo de ciclo. O tem- po de ciclo (TC) expressa a freqiiéncia com que uma peca deve sair da linha ou, em outras palavras, o intervalo de tempo entre duas pecas consecutivas. Por exemplo, suponhamos que uma linha deve produzir 1.000 pegas em 6,5 horas de traba- Iho. O tempo de ciclo é 6.5 X 60 mimutos/1.000 = 0,39 minuto/pega. Isto é, a cada 0,39 minuto allinha deve produzir uma pega, para que seja alcangada a produgdio de 1,000 pecas nas 6,5 horas disponiveis. Podemos expressar 0 tempo de ciclo como: 7 tempo de produgio ‘quantidade de pegas no tempo de produgio A partir do tempo de ciclo, determinamos 0 niimero minimo de operadores que, teori- camente, seriam necessérios para que se tivesse aquela produgao (ntimero teérico, N) Ny = mpo total para produzir uma pega na linha ‘Tempo de ciclo Sendo Ti o tempo da pega em cada operacdo (veja Secio 4.3), temos: N==Tv1C146 Em seguida, deve-se verificar se 0 nimero te6rico de operadores é suficiente para os requisitos de produgao, determinando-se 0 miimero real de operadores (NR). Esse ntimero real € determinado por simulagao, distribuindo-se os trabalhos em postos e alocando-se a cada posto de trabalho menor ntimero de operadores possivel. Para essa alocacao, devemos sempre considerar que 0 tempo de cada operador deverd ser menor ou, no limite, igual ao TC. Uma vez determinada a solugao, calculamos a eficiéncia do balanceamento (E). A eficiéncia do balanceamento ¢ igual a: E = N/NR ‘Tempo da pega X tempo de ciclo + Tempo da peca = tempo de todas as tarefas + Tempo de ciclo = intervalo de tempo entre 2 pegas consecutivas (tempo maxirno) 1 2 3 | Tempo da pega =4+544=13 (1 $6 operadon) \ Tempo de ciclo = max. (4, 5, 4) = 5 (1 operador por min min 4min posto de trabalho) Figura 5.11 Exemplo 5.4 CAlculo do tempo de ciclo = Kempo miximo disponivel Produgao desejada Calcular o TC necessirio para produzir 6,000 unidades em uma semana de 40 horas de trabalho Resposta: 40h % 60/ 6000 = 0,4 min/unidade. Exemplo 5.5 Dimensionamento da linha de montagem Uma linha de montagem tem os processos que seguem. Sabendo que desejamos produ- zir 10 pecas por hora e que cada operador trabalha 45 minutos por hora, determinar: 2) O tempo de ciclo (TC) e o ntimero tedrico de operadores (N). 5) O mimero real de operadores (NR) e a divisio de trabalho entre eles. ©) A eficiéncia do balanceamento (E). Os tempos sao em minutos por pega. a) TC = 45min/10 pegas = 4,5 minutos por peca Ti = 3,0 + 3,5 + ... + 3,0 = 17,5 minutos N = 17,5/4,5 = 3,89 operadores, teoricamenteCapitulo $ - Layout 147 +b) Uma das solugies €: Posto 1 2 3 4 5 a | Operacdes A B+C F+D G E | Tempo (1) 3,0 4S 45 25 3,0 45min Ocupagio (0) 66,7% — 100,0% — 100,0% 55.6% —66,7% | Tabela 5.5, ©) E = 3,89 operadores (teoricamente)/5 operadores (na realidade) = 77.8% ‘Como se pode ver, nio é possivel alcangar a produgdo de 10 pecas em 45 minutos com 4 operadores, sendo necessérios ao menos 5 operadores. A divisdo do trabalho realizada atri- bui a cada operador uma ou mais atividades dentro da sequiéncia I6gica do fluxo do proces ‘so, porém com um tempo que nao supera o tempo de ciclo de 4,5 minutos. Nota-se, porém, que hé uma desigualdade entre os operadores. Assim, tomando por base 0 tempo de ciclo, verifica-se que os operadores dos postos 23 trabalham 100% do tempo de ciclo, enquanto ‘0s demais trabalham porcentagens menores. Se em vez de uma linha de montagem, layout fosse em célula de manufatura, os operadores mais livres poderiam auxiliar os operadores ‘com maior carga de trabalho, ou seja, haveria uma melhor distribuigdo do trabalho, A eficiéncia (média) foi calculada em 77,8%. Exemplo 5.6 No caso anterior, a empresa insiste em trabalhar na linha com 4 operadores. O que se pode dizer a respeito? Solugao Caso dispuséssemos de 4 operadores, uma possivel divisio do trabalho seria: [Posto 1 2 Z 4 1 / Operagoes A BHC F+D G4E Tempo (1) 45, 55 5,5min ‘Fabela 5.6 novo tempo de ciclo seria TC Produgdo = Smin/(5,Smin/pega) 45 minutos. 5.5 minutos, ¢ a produgio possivel seria: 8,18 pecas, nao se atingindo a cota de 10 pegas em 5.5.2 Linha de montagem multiprodutos ‘A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um s6 produto, consideran- do-se tempo de ciclo o tempo ponderado em funciio da quantidade a produzir de cada modelo. Exemplo 5.7 Uma empresa deseja produzir na mesma linha de montagem os produtos X, Y e Z, cuja seqliéncia de montagem é dada, Sabendo-se que cada operador trabalha 48 minutos por hora, € que devem ser produzidos 30 produtos por hora, determinar: a) O tempo de ciclo e o mimero te6rico de operadores. b) A divisao do trabalho e o mimero real de operadores. ©) A eficiéncia do balanceamento.148 PRODUTO ‘TEMPOS POR OPERA Quantidade porhora = 10. B12 Administragao da Produgao \CAO (MIM) ‘Tempo total (mi jinutos) “Tabela 5.7 Solugao Deve-se determinar o tempo ponderado para cada operagio. Tem-se: A: (2,5 X 10 + 3,0 X 8 + 2,8 X 12)/30 produtos = 2,72min B: (1,7 X 10 + 1,2 X 8 + 2,4 X 12)/30 produtos = 1,85min e sucessivamente 72min D=1,73min E = 0,53min a) TC = 48min/30 produtos = 1,6min/prodato Ti = 7,55min; N = 7,55/1,6 = 4,72 operadores b) Uma das solugoes ¢: A solugdo acima é dada em Fungo de nao ser possivel ultrapassar o tempo de ciclo, que é de 1,6 minuto. Contudo, verifica-se que com 7 operadores poderia ser produzida maior quanti~ dade total de produtos, pois 0 novo tempo de ciclo seria de 1,25. Com esse tempo de ciclo, 4 produgdo possivel (em média) seria: Produgdo = 48min/1,36 = 35,29 produtos ©) Supondo que realmente fossem produzidos somente os 30 produtos, a eficiéncia seria: E = 4,72/7 = 67.4%. ‘Como consideragao pritica, seria recomendavel um reestudo das operagdes, para que hou- vesse uma melhor utilizagio dos recursos produtivos. Exemplo 5.8 No caso da linha de montagem da empresa anterior, a empresa definiu que podert, a qual- {quer momento, alterar 0 mix de produtos, mantendo a produgio total dos modelos em 30 unida- des totais por hora. Verificar se o balanceamento proposto atenderé & nova diretriz.para a producdo de X,Y e Z so, respectivamente, 7,8 minutos, 6:7 minutos ¢ 8,0 minutos. Caso fossem produzidas somente 30 unidades de cada modelo, o tempo total de produgaio seria: X = 7,8 X 30 = 234 minutos, Y = 6,7 X 30 = 201 minutos,Z = 8,0 X 30 = 240 minutos. Dado que cada operador trabalha 48 minutos em uma hora, 0 ntimero te6rico de operadores em cada caso seria: Nx = 234/48 = 4.88; Ny = 201/48 = 4,19; Nz = 240/48 = 5,00 operadores necessérios. O dimensionamento com 7 operadores feito no exemplo anterior seria mais do que sufi- ciente. Como conclusdo final, sugere-se que 0 modelo seja simulado por softwares, pois isso poder oferecer uma melhor visualizacio das diferentes alternativas ¢ das cargas de trabalho, entre outros aspectos. 5.6 Layout em células de manufatura O layout em cétulas de manufatura baseia-se no trabalho cooperative ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relago & produgdo a realizar. H4 muitas vantagens na formagio das células: a qualidade, a produtividade e a motivago aumentam. Para a formacao das células, devem ser identificadas as familias de pegas que serio processadas, ¢ as células devem ser montadas por familia, A familia de pecas € constituida por pecas com caracteristicas de processamento similares. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto. ) russo, (ii) da codificagao € (ii) do fluxo do processo, como mostrado a seguir. 5.6.1.1 Conceito russo Oconcelto russo, que é assim chamado por ter sido desenvolvido pelos russos Mitrofanov € Sokolovski, consiste em analisar as pegas em quatro passos seqiienciais: ‘© agrupar as pegas em fungao dos equipamentos por que sio processadas. por exemplo, pren- sa ou torno; em cada caso, agrupar as pecas por forma geométrica, por exemplo, cilindricas como eixos € discos com ou sem furo central; © agrupar por tipo de projeto, por exemplo, parafusos, eixos, anéis ou engrenagens; ‘* agrupar por similaridade do ferramental necessério para a fubricagao, 5.6.1.2 Conceito da codificacao Oconceito da codificagao implica a existéncia de diferentes cédigos para a separagio das pegas. Muitas empresas desenvolvem seus préprios cédigos, por exemplo, o cédigo Brisch-Birn utilizado pela General Motors, no qual cada digito depende do dfgito anterior. A Figura 5.14 ilustra 0 e6digo. Gapitulo 5~ Layout 149 Solugio ‘Vamos calcular 0 tempo total necessatio caso fossem produzidas somente 30 unidades de X, ou somente 30 unidades de Y ou, ainda, somente 30 unidades de Z. Os tempos unitérios FE150 147 aT 2 Figura Cédigo +h Bim, Administracdo da Produgao t + 0,80 < diametro externo < 0,90 10,50 < didmetro interno < 0,57 Furo passante central ‘nico sem outros furos Metilico, curto, plano, di Redondo com linha de centro reta Peca Fonte: DI SERIO, LC, Célula de fabricagSo. Publicacdo FV, S80 Paulo, didmetro externo Outros e6digos, como cédigo de Optiz, exemplificado na Figura 5.15, sao compostos: 001101610 tL clase de tolersncia rma inicial da matéria-prima jpo de material e tratamento térmico 0,80 < diémetro externo < 2,00 Sem furos auxiliares ou dentes de engrenagem Usinagem de superiicie, sem ranhuras ou rasgos Dimeiro interno tnico ou escalonado num sentido sem roscas Didmetro extemo nico sem roscas Peca redonda UD <0,5 com linha de centro reta Fonte: Di SERIO, L. C. Célula de fabricagSo, Publicacio FGV. S40 Paulo. Fighira 5.15 Cédigo de Optiz 5.6.1.3 Conceito do fluxo do proceso Para a formagdo de familias com 0 conceite do fluxo do processo, necessita-se das _ ordens de fabricagdo com todos os dados de operagdes, material, tempo por operagdo, equipa- mentos ¢ ferramentas neces: equipamentos da fabrica. para cada componente fabricado, e da lista completa dos As etapas nesse método sio, inicialmente, o registro do fluxograma de processo basico e posterior determinacao dos grupos principais pelas caracteristicas comuns encontradas no flu- xograma, Deve-se, depois, determinar as excegGes que ocorrem no processo e eliminé-las do estudo, Com essas informagGes, determinam-se as familias ¢ os grupos definitivos para os quais deverd ainda ser feita a aniilise do ferramental necessério. Exemplo 5.9 ety Figura 5.16. Depto. ce usinagem — Depto. de tat. térmico a | @ eo 8 a Depto.decorte —Depto. de tat. superticial 1 a ea” | | | | | |Eapitulo $ - Layout 151 A empresa produz as partes A, B, C, .... H que passam por diferentes méquinas (1, 2, 3, .». 12), em seqiténcia, de acordo com a Tabela 5.9. MATRIZ ESSOS DAS PARTES AQUINAS: 1203 6 5 6 7 @ oe WHR x x x x x x x x x x x eck x x x xox x x x x x x x x ‘As partes podem ser reagrupadas conforme a Tabela 5.10. MATRIZ DE PROCESSOS DAS PARTES (REORDENADAS EM CELULAS) MAQUINAS: mrs 4 02 4 8 1 3 6 8 5 7 OM A ts po x@x x x x F eC c zee ec) Ki x x 8 toe x x H x ok x £. x x x Portanto, podem ser formadas trés eélulas de manufatura: © célula 1: constitufda pelas maquinas 1, 2, 4, 8, 10 € que produz as partes A, D ¢ F; © célula 2: constituida pelas méquinas 3, 6, 9 € que produz.as partes C e G; ‘© célula 3: constituida pelas maquinas 5, 7, 11, 12.€ que produz as partes B, He E. Verifica-se que a parte G também seri processada na méquina 12 que est na célula 3 que a parte E serd também processada na méquina 6 que pertence A célula 2. O layout em células foi mostrado na Figura 5.4. 5.6.1.4 Utilizagado de algoritmos otimizantes Alternativamente aos métodos heuristicos, podem ser utilizados também algoritmos para a formagdo de células, como 0 algoritmo de Gomory-Hu, exemplificado a seguir.152 Administracao da Produgso Exemple 5.10 Suponhamos que temos sete pecas (A, B, C, D, E, Fe G) a serem produzidas em 7 méqui- ras ou processos distintos 1,2, 3, 4, 5, 6 € 7 e que os tempos ou os volumes de produgao sejam ‘0s expressos na Tabela 5.1 1, Desejamos formar ao menos trés células de manufatura, com no minimo 2 mAquinas em cada uma, MATRIZ DE MAQUINAS E PECAS ‘TEMPOS OU VOLUMES PECAS Aa 8 © o E F 6 Solugio 4) Rede méquinas-pegas Figura S97 b) Formagao das células A formagio das células é feita pelo algoritmo de Gomory-Hu, mas pode-se perceber que, inicialmente, identificamos duas eélulas: Célula 1:7, D, 4,G,B, 1,A,6 Célula 2: 2, C, 3, E, F, 5 Extraido e adaptado de RONCONI, D. B.; ARMENTANO, V. A. Cadernos DEP. Universidade Federal de S30. Carlos, ano X, n. 21Capitulo 5 ~ Layout 153 Isto 6, a célula 1 fabricaria as pegas A, B, De G nas méquinas 1, 4, 6 € 7, € a célula-2 fabricaria as pegas C, E e F nas méquinas 2, 3 e 5. Evidentemente, hi interferéncias: por exemplo, a pega C necesita passar na méquina 1, que pertence a outra célula. Como dese- jamos formar trés células, dividimos a célula 1 em duas células menores: Célula 1a: A,G.1,6 Célula 1b: B,D, 4,7 5.6.1.5 Comparagao entre linha de montagem e célula de manufatura A comparagio entre esses /ayouts mostra que existe uma diminnigao na quantidade de pessoal sempre que € utilizado 0 layout celular. O exemplo da Figura 5.18 procura mostrar essa caracteristica. Como pode ser visto, 0 arranjo em linha de montagem gera uma eficiéncia de 66,7% com a utilizagao de trés operadores, enquanto 0 arranjo em células fornece uma eficiéncia de 100%, utilizando-se dois operadores. Naturalmente, trata-se de um exemplo didatico construido para demonstrar a questo, mas esse aspecto de economia de pessoal é verificado nas condi- ‘ges priticas. Células em U x linhas Diagrama de precedéncias Deseja-se uma producio de f 5 pecas em 60 minutos Temposen Tempos de ciclo = 60/5 = 12 A= Linha de montagem B-CélulaemU | se 2s 2 ae © 9min GD 12 min AB GD E ‘9 min 12 min 3 min E3 min Eficiéncia = 66,7% Hficiéncia = 100,0% J | Figura 5.18 Células em U > linhas. 5.7 Layout de escritérios Em principio, deve-se considerar que a area ocupada por pessoa deve ser entre Sm? e 7m*. Assim, um layout de escrit6rio deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade. A proximidade auxilia a comunicagio informal, e a privacidade garante que assuntos que merecam algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada, E importante lembrar que escritérios de geréncias industriais devem ser localizados préximos dos locais produtivos. Por outro lado, 0 escritério do diretor industrial pode ser localizado tanto na fabrica como préximo aos escrit6rios da presidéncia, de marketing/vendas.154 Atualmente, so preferidos layouts “abertos”, tipo landscape’, com divisérias baixas. Ainda devem ser reservados espacos para as reunides dos times, e em certos trabalhos monta- se um layout especifico para que um time possa ser instalado. Esses locais so providos de espagos abertos, uma ou mais salas fechadas, postos munidos de computadores, fax, telefones e, em certos casos, biblioteca, Em determinadas universidades, as salas espeefficas de cada professor foram abolidas. Ha grandes espagos nos quais existem mesas que podem ser utiliza- das altemadamente por virios professores. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo, € cada professor tem uum armirio ou arquivo para guardar suas coisas pessoas € uma estante, nos quais possa colocar seus livros e outros materiais. }, Uma empresa est analisando uma familia de produtos que utilizam a mesma matéria- prima e que so processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A, B, C e D). Nao hé perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na Tabela 5.12. 2) Qual é a capacidade do sistema? b) Quem € 0 gargalo do sistema? ©) No titimo més a linha produziu 1.500 toneladas de material. Calcular a eficiéncia do sistema. MATERIAL QUE PODE SER PROCESSADO EM.CADA CENTRO PRODUTIVO MATERIAL QUE PODE SER PROCESSADO EM CADA CENTRO PRODUTIVO A 2,000 toneladas por més | 8 1.800 toneladas por més c 2.200 toneladas por més D ——_ 1,800 toneladas por més Tabela 5.2 2) a maxima produgao € de 1.800 toneladas por més; +) o gargalo do sistema € © centro B, pois & esse centro que restringe a quantidade a produ: ©) e = quantidade real produzida/capacidade do sistema, Portant -500/1,800 = 83,3%. 2. Uma pega deve passar por trés maquinas (1MI1, M2 e M3) e tem um tempo de operagioem cada uma de 0,3 min em M1, 0,5 min em M2, e 0,4 min em M3. Supée-se que as maquinas sfio dispostas em linha e que hi um operador para as 3 maquinas. 2) Quantas pegas podem ser produzidas por hora? b) Se a empresa consegue produzir 45 pegas por hora, qual é a eficiéncia do sistema? *Tetro em inglés para um tipo de layout em que & possivel se ter uma visio clara de todas as pessoas € postos de trabalho dentro de um escrit6rio,166 Administracdo da Producdo Sabendo-se que a empresa tem uma jormada semanal de 40 horas ¢ que deseja vender 2.000 unidades por semana, determinar: 2) quantas unidades devem ser processadas, em cada departamento, por semana; +b) quantas méquinas sero necessérias nos departamentos Mi e M4; ©) quantos operirios serdo necessdrios nos departamentos M2 e M3. 5.10 Questées para discusséo 1. O que se entende por gargalo? 2. Qual € a relagio existente entre a “capacidade do gargalo” e a capacidade da empresa? 3. Explique que é 0 fayout por processo ou funcional. 4, Explique o que é 0 layout em linha. 5. Explique 0 que é 0 layout celular. 6. Explique 0 que € 0 layout por posigio fixa. 7. Explique 0 que € um layout sto 8. Explique qual é a melhor maneira de avaliar um layout por processo. 9. O que se entende por tempo de ciclo em uma linha de montagem? 10. Para descrever 0s relacionamentos entre departamentos que niio trocam produtos entre si, que tipo de carta deve ser utilizada? Conctusao © layout da empresa deve ser elaborado posteriormente & localizaga0 da empresa ¢ ji com uma capacidade de produgdo determinada, Nessa fase, é importante determinar os garga- los da empresa ¢ o ndimero de equipamentos que serdo utilizados. O layout deve ser desenvol- vido por uma equipe multifuncional, partindo sempre de uma anilise global e daf para uma anilise detalhada. Existem diversos tipos de layout, ¢ a empresa deve escolher aquele que € mais coerente com sua estratégia de manufatura. Obalanceamento de linhas busca junto com o layout uma maximizagao da utilizagdo dos recursos disponiveis, evitando desperdicios, por exemplo, tempos ociosos. Devem ser feitas consideragdes quanto ao tipo de produto, multiproduto ou nao. Outra ferramenta para ajudar na elaboragio de um dayout competitive é a criagao de familias, conforme as caracteristicas do produto, proceso e ferramental, Simulagdes numéri- ‘cas também so comuns para desenvolver uma solugdo étima.