Professional Documents
Culture Documents
Emx 5
Emx 5
SYSTEM VN
D. Phụ lục.
1. Hệ số co rút của một số vật liệu nhựa.
2. Thuật ngữ trong công nghệ khuôn mẫu – Grossary.
Expert Moldbase Extenslon5.0 Page 2
GREYSTONE DATA TECHNOLOGIES 0984499008
nguyendinhthangckm@gmail.com
Mục Lục
Phần A ----------------------------------------------------------------------6.
Giới thiệu các loại khuôn -------------------------------------------7.
Giới thiệu về các bộ phận chính của khuôn ----------------- 16.
Tính toán bố trí lòng khuôn -------------------------------------- 19.
Vật liệu làm khuôn ------------------------------------------------- 26.
Giới thiệu máy ép phun ------------------------------------------- 31.
Tách khuôn căn bản với ProE/WF 5.0 F000 ---------------- 36.
Phần A:
Hệ Thống Khuôn
Khuôn có hai nửa khuôn, mỗi nửa gắn vào mỗi tấm thớt khuôn trên
máy ép:
– Nửa khuôn gắn vào thớt cố định gọi là khuôn cái – Core.
– Nửa khuôn gắn vào thớt di động gọi là khuôn đực – Cavity.
Có 2 loại khuôn cơ bản: Khuôn 2 tấm và khuôn 3 tấm.
Khuôn ba tấm được dùng khi mà toàn bộ hệ thống kênh dẫn không
thể bố trí trên cùng một mặt phẳng như ở khuôn hai tấm. Điều này
có thể là do:
– Khuôn có nhiều lòng khuôn.
– Khuôn có một lòng khuôn nhưng phức tạp nên cần hơn một vị
trí phun nhựa.
– Vì phải cân bằng dòng nhựa giữa các kênh dẫn với nhau nên
buộc phải thiết kế kênh dẫn không nằm trên mặt phân khuôn.
⇒ Điểm đặc trưng của khuôn ba tấm là tự cắt đuôi keo.
– Bên dưới là trình tự mở các tấm khuôn trong khuôn 3 tấm
theo 1 – 2 – 3:
Với mục đích tạo ra sản phẩm với số lượng lớn, tăng năng suất,
giảm giá thành, giảm chi phí làm khuôn.Tuy nhiên nó cũng ảnh
hưởng đến công việc thiết kế, gia công cũng như lắp ráp gặp khó
khăn hơn do các thông số về độ phẳng, độ đồng tâm, v.v…
Hình A1.10 – Tháo lõi mặt bên bằng xylanh thủy lực
1. Giới thiệu.
Trước khi chúng ta xác định kích cở của khuôn và các thiết bị cần
thiết được sử dụng trong khuôn, chúng ta phải xác định có bao
nhiêu khoang tạo hình là phù hợp. Trong toàn bộ 1 chu kỳ sản xuất,
số khoang tạo hình sẽ xác định có bao nhiêu phần khuôn (chi tiết) có
thể được sản xuất ra khi hoàn thành 1 chu kỳ đến lúc đẩy chi tiết ra.
Số khoang tạo hình phụ thuộc vào cấu trúc thời gian đã được thiết
kế (nhịp sản xuất) và thể tích yêu cầu của chi tiết. Ví dụ, trung bình
ta sản xuất 100000 sản phẩm 1 năm, chúng ta cần xác định có bao
nhiêu khoang tạo hình là phù hợp để sản xuất trong suốt 1 năm này.
Đầu tiên ta xác định thời gian làm việc tại xưởng sản xuất trong cả
năm này, hầu hết thì tiến trình làm khuôn được làm 24h/ngày, 5
ngày 1 tuần, cuối tuần là thời gian bảo trì và 52 tuần 1 năm. Vậy ta
tính được là có 6240 giờ làm việc trong 1 năm. Mỗi tháng chúng ta
có 520 giờ làm việc.
Để tính toán có bao nhiêu khoang tạo hình, chúng ta sẽ ước lượng
thời gian sản xuất thực tế. Thời gian thực tế này được xác định
trước tiên ở chỗ (section) có bề dày là dày nhất, chúng ta đã biết ở
những chỗ có thành càng dày thì làm khuôn càng lâu (đặc biệt là
thời gian làm nguội). Sau khi tính toán ước lượng ta có thể biết
được sản xuất ra 1 sản phẩm là bao nhiêu thời gian. Giả sử ta tính
được 1 giờ làm được 10 sản phẩm với 1 khoang tạo hình. Vậy 1
năm ta sản xuất được 62400 sản phẩm. Vậy là chưa đạt yêu cầu
100000 sản phẩm. Vì vậy ta tính toán làm 2 khoang tạo hình trên 1
khuôn. Lúc này 1 giờ sản xuất được 20 sản phẩm và 1 năm ta sản
xuất được 124800 sản phẩm vậy ta sản xuất đến 100000 sản phẩm
và dừng lại ta còn dư 1 số thời gian để làm công việc khác. Tất
nhiên 2 khoang tạo hình sẽ tạo nên chi phí cao hơn và chúng ta phải
xem xét điều này.
– Khoảng cách giữa các khoang tạo hình phải đủ lớn để có chỗ
cho các đường làm mát.
– Chốt đẩy và để lại 1 tiết diện ngang thích hợp để chịu được áp
lực phun.
– Tổng các phản lực nên đặt ở trọng tâm tấm.
n2 = Tỉ số giữa tốc độ của dòng nhựa chia cho (số lần rót trong 1
phút nhân với thể tích của sản phẩm và cuống phun). Thường
thì n2 trong khoảng 0,4n1 0,8n1 .
Trong các khuôn phức tạp phải xác định được trọng tâm, nhờ đó vị
trí các khoang tạo hình cũng được xác định.
Các công thức trọng tâm:
( Ai Xi )
Xm .
Ai
A : Diện tích hình chiếu của các đoạn sản phẩm.
X : Khoảng cách của trọng tâm từ trục chính đến mỗi phần tử chi
tiết.
3. Một số vật liệu dùng trong công nghệ khuôn dập nguội.
– Vật liệu: DC53 (tức SKD11 cải tân).
+ Đặc trưng: Độ cứng cao, chịu mài mòn , thích hợp với tôi ở
nhiệt độ cao, tính gia công , mài và wire cut tốt.
+ Chuyên dụng: Khuôn dập nguội, khuôn die cast sản xuất
hàng loạt, khuôn đòi hỏi độ chính xác cao.
– Vật liệu: DFA (tên gọi mới của SKT4 cải tân).
+ Đặc trưng: Tính chịu va đập cao.
Chuyêndụng: Khuôn rèn, khuôn đùn, búa máy.
Nguyên liệu nhựa ở dạng hạt hay bột, v.v..., được xử lý độ ẩm, sau
đó được vận chuyển vào trong máy ép, được gia nhiệt làm nóng
chảy trộn đều, sau đó được đẩy vào trong khuôn dưới tác dụng của
nhiệt và áp lực từ trục vít thông qua các hệ thống hổ trợ ép phun và
hệ thống phun. Chất dẻo trong khuôn được làm nguội đóng rắn lại
tạo thành hình dáng cho sản phẩm trong lòng khuôn. Một nửa khuôn
phần di động sẽ mở ra, sau đó sản phẩm được đẩy ra ngoài, khuôn
đóng lại và bắt đầu một chu kỳ tiếp theo.
5. Hệ thống phun.
Hệ thống phun làm nhiệm vụ đựa nhựa vào khuôn thông qua các
quá trình cấp nhựa, nén, khử khí, làm chảy dẻo nhựa, phun nhựa
lỏng và định hình sản phẩm. Hệ thống này gồm có các bộ phận sau:
– Phễu cấp liệu (Hopper).
– Khoan chứa liệu (Barrel).
– Các băng gia nhiệt (Heater band).
– Trục vít (Screw).
– Bộ hồi tự hở (Non – return Assembly).
– Vòi phun (Nozzle).
Lắp ghép chi tiết đã được xây dựng trước (Chức năng
Assembly): Pro/E hổ trợ cho bạn 2 phương án tương ứng với 2
lệnh.
– Mold model > assemble > ref model.
– Mold model > locate refpart.
Thiết kế chi tiết trược tiếp (Chức năng thiết kế): Pro|E hổ trợ cho
bạn theo cách.
– Mold model > create > ref model.
Lắp ghép phôi đã được xây dựng trước: Quá trình này được thực
hiện bằng cách lắp ghép phôi đã được xây dựng từ môi trường
bên ngoài. Việc lắp ghép được tiến hành theo 2 cách:
– Lắp ghép trực tiếp từ Files đã thiết kế: Mold model >
assemble > workpiece.
– Lắp ghép phôi từ catalog: Catalog > workpiece.
f). Extract:
Sau khi đã cắt phôi từ mặt phân khuôn, bây giờ bạn tiến hành
Extract tất cả những thành phần để chúng xuất hiện trên Model
Tree. Mold Comp > Extract.
Hình A6.2 – Hộp thoại lựa chọn môi trường tách khuôn
Môi trường tạo khuôn được hiển thị như hình A6.3:
a). Lắp chi tiết đã được thiết kế trước (Chức năng Assembly):
Đây là quá trình lắp ghép chi tiết đã được thiết kế trước từ những
phần mềm hổ trợ 3D. Quá trình lắp ghép,bạn có thể lựa chọn 2
lệnh khác nhau. Mỗi lệnh đều có những ưu và nhược điểm khác
nhau. Trong quá trình thực hiện các bạn sẽ thấy rỏ hơn.
Hình A6.4 – Các lựa chọn trong quá trình lắp ghép sản phẩm
Bây giờ bạn chọn một chế độ lắp ghép cho phù hợp và chọn biểu
tượng OK bên cạnh. Môi trường xuất hiện cửa sổ Create
Reference Model (Xác lập tham chiếu cho chi tiết).
Ví dụ:
Yêu cầu bố trí sản phẩm trên thành 4 sản phẩm tương ứng với 4
lòng khuôn và khoảng cách giữa 4 lòng khuôn nhu sau (Theo
phương X 600mm, theo phương Y là 300mm).
– Đầu tiên ta chọn chi tiết gốc.
– Chọn lệnh Patten: Edit > Pattern.
– Có rất nhiều phương án để bạn Pattern, ở đây ta sử dụng
Pattern theo kiểu Direction. Theo hướng X 600mm và theo
hướng Y 300mm. Xem hình A6.7:
Đây là phương pháp đưa chi tiết vào môi trường khuôn tương đối
đơn giản và dễ thực hiện. Điểm chú ý là khi bạn lắp ghép chi tiết
vào môi trường sao cho hợp lý (nên để trục Oz của hệ trục tọa độ
chi tiết trùng phương với hướng mở khuôn tham khảo (Pull
Direction). Quá trình bố trí sản phẩm tạo lòng khuôn thực hiện
hoàn toàn bằng tay nên cần sự tinh tế trong khi thiết kế. Thời
gian thực hiện quá trình này tương đối dài vì qua nhiều công
đoạn Pattern và chỉnh sửa nhưng lại đơn giản và rõ ràng.
Vậy là bạn đã thực hiện được một phương pháp để nhập chi tiết
vào môi trường khuôn. Các bạn nên thực hiện nhiều lần đề thuần
thục hơn.
trên thanh công cụ toolbar. Xuất hiện cửa sổ Open. Tại đây
bạn tiến hành chọn File đã thiết kế và tiếp tục chọn Open.
Môi trường xuất hiện cửa sổ Create Reference Model (Xác lập
tham chiếu cho chi tiết). Bạn chọn cho mình một lựa chọn hợp lý
rồi chọn OK.
Bây giờ ta tiến hành bố trí lòng khuôn bằng cửa sổ Layout. Hình
bên dưới:
Và bây giờ ta tiến hành nghiên cứu cách bố trí lòng khuôn:
Single
Constant
Rectangular
X – Symmetric
Y – Symmetric
Circular Radial
Chú ý:
Khi bạn thực hiện đưa sản phẩm vào môi trường khuôn nhưng
hướng mở khuôn không hợp lý. Xem hình A6.9:
Hình A6.9 – Sản phẩm đưa vào không hợp lý so với hướng PULL
DIRECTION
Để giải quyết vấn đề này ta tiến hành xoay hệ trục tọa độ của chi
tiết. Cách tiến hành như sau:
Chọn Mũi tên MÀU ĐEN trên mục Ref.Model Origin and
Orient. Môi trường sẽ xuất hiện thêm một cửa sổ nhìn phụ và
Menu GET CSYS TYPE. Bạn tiếp tục chọn mục Dynamic thay
cho Standard:
Hình A6.10 – Hộp thoại thay đổi hướng của sản phẩm đưa
vào
– Bây giờ ta tiến hành hiệu chỉnh hệ trục tọa độ của chi tiết bằng
các công cụ trong cửa sổ Ref Model Orientation.
– Ở đây ta xoay OX 90o và nhận được kết quá như hình A6.11:
Hình A6.11 – Cách phân bố sản phẩm sau khi thay đổi
Như vậy là bạn đã hiểu 2 cách để lắp chi tiết vào môi trường
khuôn. Vấn đề là cách nào dùng cho trường hợp nào. Bạn hãy tự
mình làm thêm những ví dụ nữa để hiểu rỏ 2 phương pháp trên.
b). Thiết kế chi tiết trực tiếp trong môi trường tạo khuôn:
Ngoài việc lắp chi tiết đã được thiết kế trức vào môi trường khuôn
ta còn có thể thiết kế trực tiếp chi tiết trong môi trường khuôn
bằng cách.
– Từ Manu Manager > Create > Ref Model.
– Xuất hiện cửa sổ Component Create:
– Empty: Chi tiết tạo sẽ không có mặt phẳng hay trục, v.v…
– Create feature: Xây dựng chi tiết củng không có các mặt
phẳng chuẩn riêng, không Redefine được, nhưng có thể
Explode bình thường. Bạn chọn Create Feature để xây dựng
chi tiết mới. Sau khi chọn Pro/E sẽ cung cấp cho bạn một
Menu các công cụ để bạn xây dựng khối 3D.
Vậy là các bạn đã nghiên cứu một số cách để thiết lập chi tiết
trong môi trường Mold Cavity. Các bạn hãy thực hành lại nhiều
lần để hiểu rỏ hơn.
Pro/E hổ trợ cho bạn 2 cách để tạo phôi. Đầu tiên là lắp ghép phôi từ
môi trường bên ngoài. Thứ 2 là bạn tự vẽ trực tiếp trong môi trường
khuôn.
Cách tiến hành như sau:
a). Cách 1:
Lắp ghép phôi trực tiếp từ File đã thiết kế trước.
– Từ Menu Manager > Assemble > Workpiece.
– Xuất hiện cửa sổ Open.
– Tại đây bạn tiến hành chọn File đã thiết kế và tiếp tục chọn
Open.
Chú ý:
Để tiến hành việc lắp phôi một cách dễ dàng bạn thực hiện như
sau:
Ở đây phôi sẽ dư ra ngoài theo các mặt cửa chi tiết như sau:
– Mặt bên: 20mm.
– Mặt đấy: 20mm.
– Mặt trên: 30mm.
Xem hình A6.15:
Chú ý:
Hệ trục tọa độ của chi tiết nằm ở mặt đáy của chi tiết nên ta xây
dựng hệ trục tọa độ của phôi nằm trên mặt phẳng cách mặt đáy
20mm.
Hình A6.16 – Vị trí tương quan giữa kích thước phôi và chi
tiết so với gốc tọa độ
Ta lắp chi tiết vào môi trường khuôn ở chế độ Default. Phôi cũng
chọn chế độ lắp là Default. OK Kết quả như hình bên dưới:
Hình A6.17 – Phôi sau khi được tạo (có màu xanh)
b). Cách 2: Lắp phôi từ Catalog.
– Đây là phương pháp lắp những phôi đã tiêu chuẩn. Phôi được
lấy ra từ Catalog của Pro/E. Việc lăp phôi từ Catalog bạn
phải thực hiện theo các bước.
– Từ Menu Manager > Catalog > Workpiece.
– Xuất hiện Menu với 2 lựa chọn:
+ Add Set.
+ Add Single.
+ Variable: Đối vơi Variable phôi được chọn ở bước xác lập
trước nếu có.
– Base Plane: Mặt phẳng lắp phôi. Mặt này sẽ trùng với mặt
phôi.
– Orient Plane: Mặt phẳng dẫn hướng.
Nếu bạn chọn Add Single thì môi trường Pro/E xuất hiện trực
tiếp Catalog phôi để bạn chọn lắp ghép. Xem hình A6.19:
+ Chọn Point.
+ Chọn Set Type
+ Chọn biểu tượng để xác lập
phôi.
+ Nếu phôi đã có đã được xác lập
trước bạn chọn biếu tượng
để chọn lại.
+ Chọn mặt phẳng Base.
+ Chọn mặt phẳng dẫn hướng.
+ OK.
Ví dụ:
Lắp phôi vào chi tiết như hình A6.20:
Chú ý:
Trên cửa sổ Define Set có 2 button:
c). Cách 3:
Thiết kế phôi trực tiếp trong môi trường tạo khuôn.
Từ Menu Manager > Create > Workpiece.
Tại đây bạn thấy 2 lựa chọn Automatic và Manual. Ứng với 2
cách tạo phôi tự động và vẽ tay.
Chúng ta sẽ tiến hành nghiên cứu từng lựa chọn:
– Tạo phôi với chức năng Automatic: (Tạo phôi tự động). Sau
khi chọn Automatic, xuất hiện cửa sổ Automatic Workpiece
với những lựa chọn định nghĩa phôi.
Ví dụ:
Tạo phôi cho chi tiết đã giới thiệu trên bằng phương pháp tạo
phôi tựng động. Phôi được Offset từ các mặt của chi tiết như sau:
+ Các mặt bên Offset ra 20mm.
+ Mặt trên Offset: 30mm.
+ Mặt dưới Offset: 20mm.
– Từ Menu Manager > Create > Workpiece > Automatic.
– Xuất hiện cửa sổ định nghĩa phôi. Ta chọn mục Mold Origin:
Chọn gốc tọa độ.
– Xuất hiện khung phôi tham chiếu bao quanh chi tiết và gốc tọa
độ màu xanh. Xem hình A6.24:
Hình A6.24 – Khung biên dạng phôi và gốc tọa độ màu xanh
khi tạo phôi Automatic
– Tại mục Shape ta chọn hình dạng phôi là phôi vuông.
– Tại mục Units ta chọn đơn vị là: mm.
– Các giá trị của mục Offset bạn chọn như sau:
+ X direction: -20 : +20.
+ Y direction: -20 : +20.
+ Z direction: -20 : +30.
– Kết quả được như hình A6.25:
Kích thước thật của phôi được xác định tại mục
Overall Dimesions
+ X: 440.
+ Y: 240.
+ +Z Cavity: 80.
+ -Z Core: 20.
+ Z Total: 100.
Nếu bạn tác động vào mục Translate Workpiece thì phôi sẽ di
chuyển theo phương được tác động. Ở đây ta chỉ được tác
động theo 2 phương Ox và Oy.
Để rỏ hơn các bạn hãy thử tác động vào 2 mục đó, sau đó cho
nhận xét về kết quả đã đạt được.
Vậy là bạn đã nghiên cứu xong cách tạo phôi tự động trực tiếp
từ môi trương tạo khuôn.
Tạo phôi với chức năng Manual: Đây là phương pháp sử dụng
các công cụ thiết kế để vẽ phôi. Các bước thực hiện như sau:
– Từ Menu Manager > Create > Workpiece.
– Bạn chọn Manual thay vì Automatic. Xuất hiện cửa sổ
Component Create.
Hình A6.28 – Kích thước phôi sau khi vẽ phát thảo trong môi
trường Sketch
– OK để kết thúc. Vậy là bạn đã nghiên cứu một số phương
pháp tạo phôi chính. Bạn hãy rèn luyện thêm để có được kỹ
năng tốt.
Pro/E hổ trợ rất nhiều công cụ để bạn thiết kế mặt phân khuôn. Ở
đây chúng ta chỉ nghiên cứu một phần của vấn đề này.
Để thiết kế mặt phân khuôn chúng ta có thể xây dựng trực tiếp trên
chi tiết, thế nhưng để đơn giản hóa vấn đề chúng ta đi theo từng
bước: Từ việc xây dựng parting curve, tính toán CAM đến xây dựng
mặt phân khuôn hoàn chỉnh.
Hình A6.31- Menu lựa chọn để tự động tính toán đường phân
khuôn
– Tiếp tục chọn OK để Pro/E tính toán và cho ra đường Parting
Curve như hình A6.31. Nếu bạn cảm thấy Parting Curve
chưa hợp lý bạn có thể chọn lại các thông số trong cửa sổ
SILHOUETTE CURVE để Pro/E tính toán lại.
Để ví dụ cho trường hợp này, chúng ta hãy nghiên cứu chi tiết
hình A6.32:
– Đây là chi tiết khá đơn giản nhưng đòi hỏi khuôn của bạn phải
có thêm 2 CAM để tháo lõi. Bây giờ chúng ta sử dụng Pro/E
để tính toán CAM. Việc tính toán hoàn toàn tự động.
– Các bước tiến hành như sau:
+ Từ Manu Manager > Mold Comp > Create.
+ Xuất hiện cửa sổ Component Create. Bạn nhập tên cho
CAM và chọn OK để tiếp tục.
Hình A6.33 – Hộp thoại lựa chọn hình thức xây dựng chi tiết
CAM
+ Chọn OK. Màng hình xuất hiện Menu MOLD FEAT. Bạn
chọn Slider. Màn hình xuất hiện cửa sổ Silder Volum.
Chú ý:
Vì chúng ta chọn Pull Direction ở chế độ Default (Mũi tên màu
vàng). Nên CAM sẽ được tạo như vậy. Nếu không muốn các bạn có
thể chọn lại Pull Direction và xem kết quả như thế nào?
Bây giờ chúng ta sẽ tiến hành nghiên cứu một số cách tạo mặt
phân khuôn cơ bản.
d). Xây dựng mặt phân khuôn bằng cách vẽ lại biên dạng của
một phần chi tiết:
Ví dụ:
Xây dựng mặt phân khuôn cho chi tiết hình A6.36.
Hình A6.36 – Chi tiết cần xây dựng mặt phân khuôn
– Khởi động công cụ xây dựng mặt phân khuôn: Insert > Mold
Geometry > Parting Surface.
– Chọn lệnh Revolve trên thanh công cụ.Chọn mp vẽ Sketch là
mặt Front. Vào môi trường Sketcher ta Copy lại biên dạng
như hình A6.37:
Hình A6.37 – Xây dựng mặt phân khuôn bằng lệnh Revolve
Surface
– OK. Revolve với góc 3600 ta có được 1 mặt đầu tiên.
– Tiếp tục chọn lệnh Fill theo đường dẫn: Insert > Fill.
– Chọn mp vẽ phát là mặt trên của chén. Vẽ biên dạng như
hình A6.38:
Hình A6.38 – Dùng lệnh Fill hỗ trợ xây dựng mặt phân khuôn
– OK. Kết quả được như hình bên dưới. Tiến hành Merge 2 mặt
đã tạo bạn sẽ có mặt phân khuôn.
Hình A6.39 – Mặt phân khuôn sau khi tạo bằng Revolve và
Fill
– Như vậy là chúng ta đã xây dựng được một Parting Surface
đơn giản bằng cách vẽ tay.
e). Xây dựng mặt phân khuôn bằng cách Copy mặt:
Ví dụ:
Tạo mặt phân khuôn cho chi tiết có dạng như hình A6.40:
Hình A6.41 – Menu trạng thái ở góc bên phải phía dưới
khung màn hình thiết kế
– Dùng lệnh Fill xây dựng phần còn lại của mặt phân khuôn.
Bạn sử dụng fill để điền đầy sao cho mặt phân khuôn kín và
chia đôi phôi thành 2 nữa. Xem hình A6.62:
Hình A6.42 – Kết quả sau khi tạo mặt phân khuôn
Chú ý:
Để thuận lợi cho việc chọn mặt bạn nên tạm thời ẩn phôi. Nếu
mặt nằm bên trong chi tiết bạn chon không được, bạn hãy thực hiện
như sau. Click chuột phải và chọn vào đối tượng, nếu chọn chưa
được, tiếp tục click chuột phải chọn đối tượng, lặp lại cho đến khi
chọn được đối tượng.
f). Xây dựng mặt phân khuôn bằng các lệnh vẽ nâng cao:
Variable Section Swept.
– Ta sẽ xây dựng mặt phân khuôn như hình A6.43:
Hình A6.43 – Chi tiết cần xây dựng mặt phân khuôn
– Đầu tiên: Bằng những công cụ tạo mặt phân khuôn đã được
trình bày ta tiến hành xây dựng mặt phân khuôn như sau. (PP
copy, paste mặt).
Hình A6.45 – Hộp thoại lựa chọn cạnh để thực hiện Variable
Section Swept
– Chọn nút Sketcher để vào môi trường sketch để vẽ biên dạng
mặt.
– Vẽ đoạn thẳng với kích thước 50. Xem hình A6.46.
Hình A6.47 – Kết quả sau khi thoát khỏi môi trường Sketch
– Kết quả mặt phân khuôn như hình A6.48:
Hình A6.48 – Kết quả cuối cùng tạo mặt phân khuôn
Như vậy là chúng ta đã nghiên cứu một số cách tạo mặt phân
khuôn cơ bản. Quá trình tạo mặt phân khuôn đòi hỏi khả năng
phân tích hình học của mỗi người. Các bạn nên tìm tòi nhiều chi
tiết với những kết cấu khác nhau để thực hiện thêm.
– Ta chọn vào biểu tượng trên thanh công cụ hay chọn Edit
> Split. Xuất hiện Menu Split Volume.
– Ta chọn Two Volume > All Wrkpcs. Chọn mặt phân khuôn.
Chọn OK trên cửa sổ Split Volume.
– 2 Volume được tạo ra như hình A6.51:
– Tiếp tục chọn Split > Chon Two Volume > Mold Volume.
Chọn mặt phân khuôn 1. Bạn được 2 volume mới từ volume
đầu.
Hình A6.60 – Góc thoát khuôn của sản phẩm thể hiện bằng
dãy màu
– Sau khi đã check góc thoát khuôn. Bạn chọn được góc Draft
cho sản phẩm và update lại khuôn. Bạn tiến hành mô phỏng
mở khuôn.
+ Manu Manager > Mold Opening > Define Step > Define
Move.
+ Chọn 1 hòm khuôn/ Chọn OK trên cửa sổ:
+ Tiếp tục chọn một cạnh dẫn hướng. Môi trường xuất hiện
cửa sổ. Bạn nhập giá trị Move.
Bạn chú ý chiều của mũi tên để xác định giá trị cho đúng. Nếu
muốn di chuyển chiều ngược lại bạn cho giá trị âm.
Tương tự bạn thực hiện cho hòm khuôn kia. Kết quả được như
hình A6.61.
Bây giờ ta sẻ tiến hành thiết kế hệ thống kênh dẫn trên Pro/E
cung dưới: .
Bạn chọn một dạng Runner, tiếp tục Pro/E sẽ hỏi bạn một số
thông số cần thiết cho Runner. Ví dụ: Nếu chọn Round thì Pro|E
sẽ yêu cầu bạn nhập đường kính Runner. Nhập một giá trị và tiếp
tục. Màng hình xuất hiện Menu mới với ý nghĩa.
Vậy là bạn đã thực hiện việc tạo Runner cho sản phẩm khuôn.
Bây giờ các bạn hãy thực hành trên khuôn với cách bố trí như
hình A6.63:
Để thực hiện việc xây dựng đường làm nguội ta tiến hành như
sau:
– Từ Insert > Water Line.
– Từ Menu Manager > Cavity Assem > Water Line.
– Xuất hiện cửa sổ Water Line và thông báo yêu cầu bạn nhập
đường kính đường làm nguội.
– Bạn nhập đường kính của đường làm nguội, Pro/E tiếp tục hỏi
bạn xác nhận mặt phẳng vẽ đường làm nguội. Bạn tiến hành
chọn một mặt phẳng để xây dựng đường làm nguội.
– Môi trường sẽ chuyển sang Sketch để bạn xây dựng.
Chú ý:
Để xây dựng Water Line bạn tạo một mặt phẳng trong lòng Cavity
để chọn làm mặt phẳng vẽ phát.
Vậy là bạn đã có cơ sở về Water Line, vậy thì hãy tự mình thiết
kế cho những ví dụ trên.
Như vậy là chúng ta đã thực hiện việc tạo khuôn cơ bản. Đây
chính là cơ sở để các bạn sử dụng EMX. Các bạn hãy cố gắng
thực hiện nhiều ví dụ hơn để hiểu rỏ về các vấn đề đã nghiên
cứu.
Phần B:
Vai Trò Của EMX 5.0
M40
Lý do chọn
EMX 5.0
Trong thời đại hiện nay việc tính toán,thiết kế, gia công sản phẩm cơ
khí đã và đang chuyển sang tự động hóa hoàn toàn với sự giúp đỡ
của hệ thống máy tính và các cơ cấu điều khiển tự động.
Các hệ thống phần mềm mỗi ngày một phong phú với nhiều ứng
dụng khác nhau đáp ứng những loại hình công việc cụ thể. Với sự
giúp đở của hệ thống máy tính có trang bị các phần mềm CAD/CAM
chúng ta có thể thiết kế và chế tạo những sản phẩm cơ khí với độ
phức tạp cao.
Để nâng cao tính kinh tế trong sản xuất những nhà sản xuất phần
mềm luôn cố gắng hoàn thiện những gói phần mềm của mình và
những module mở rộng. Trong lĩnh vực chế tạo khuôn mẫu ta
thường nghe đến modul EMX được tích hợp trong phần mềm
Pro/Engineer. Thế nhưng những đặc điểm nổi bậc và tính năng của
modul này thì chúng ta chưa thấy nói nhiều.
Để giúp các bạn có cái nhìn tổng quát về module EMX và ứng dụng
nó như thế nào bây giờ chúng tôi xin trình bày những điểm quan
trọng khi dùng EMX.
– EMX là từ viết tắc của “Expert Moldbase Extension” module
hổ trợ cho việc thiết kế khuôn mẫu. Đây là module cung cấp
cho bạn những chi tiết cơ bản để bạn hoàn thành một hòm
khuôn như thực tế. Việc này rất quan trọng trong việc tính
toán kết cấu và giá thành của bộ khuôn.
– Những phiên bản của EMX: Đối với từng phiên bản
Pro/Engineer thì có một modul EMX phù hợp. Đối với
Pro/Engineer 2001 về trước ta có module EMX 4.1. Về sau
module EMX được nâng cấp lênh phiên bản EMX 5.0 dùng
cho các phiên bản Pro/Engineer Wildfire và đây là phiên bản
mới nhất được ứng dụng. Về mặt tính năng thì các phiên bản
EMX tương đồng với nhau, những tính năng chưa được nâng
cấp nhiều. Các phiên bản EMX về sau chỉ chú tâm vào việc
thiết lập các thông số sao cho phù hợp với phiên bản
Pro/Engineer đang có chứ chưa chú tâm vào việc xây dựng
thêm ứng dụng.
– Đối tựng sử dụng EMX: Vì đây là module hổ trợ cho việc thiết
kế khuôn nên đối tượng chủ yếu cần sử dụng EMX là những
người quan tâm đến thiết kế khuôn mẫu và biết sử dụng
Pro/Engineer. EMX cung cấp cho bạn những chi tiết tiêu
chuẩn để các bạn thực hiện xây dựng bộ khuôn của mình một
cách đơn giản và thời gian ngắn nhất.
– EMX là một module mở nên những thông số bên trong nó bạn
có thể tự mình chỉnh sữa và biên tập thêm. Module chính là
một thư viện những chi tiết tiêu chuẩn về khuôn được xây
dựng và tích hợp vào Pro/Engineer, vì vậy trong quá trình bạn
xây dựng hòm khuôn nếu cảm thấy những chi tiết chưa hợp lý
các bạn cũng có thể tự mình chỉnh sữa hoặc xây dựng mới.
– EMX cung cấp cho bạn lệnh library để bạn tự tạo thư viện cho
mình khi cần. Đây là hình thức mở để bạn tự tinh chỉnh những
thành phần không phù hợp và thêm những chi tiết thiếu khi
bạn sử dụng EMX.
Nói chung module EMX được xem là một thư viện các thành phần
chi tiết chuẩn về khuôn mẫu nên việc sử dụng cũng tương đối đơn
giản, điểm quan trọng là bạn phải có sự hiểu biết nhất định về công
nghệ khuôn mẫu từ đó bạn mới hình thành cho mình những tư duy
logic trong việc lắp ghép các chi tiết theo trật tự nhất định.
Bạn là một chuyên gia trong lỉnh vực khuôn mẫu, bạn thường xuyên
tiếp xúc với những đối tác và thương xuyên ký những hợp đồng lớn
về khuôn mẫu. Vậy thời gian sẽ rất hạn chế nếu tất cả những bộ
phận của khuôn được thiết kế bằng tay. Theo những ước tính sơ bộ
để thiết kế hoàn thiện một bộ khuôn có tính phức tạp trung bình thì
bạn mất gần 7 ngày để thiết kế, hơn nữa cho việc gian công và hoàn
thiện. Như vậy thời gian ước tính cho một khuôn hoàn thiệt sẽ rất
dài nhưng độ chính xác chưa được đảm bảo. Để giải quyết vấn đề
này EMX ra đời trên cơ sở nên là phần mềm Pro/Engineer. Đây là
module để bạn thực hiện những công việc trên, bạn sẽ thấy đơn
giản khi thao tác trên module này. Những lợi ích mà EMX đêm đến
cho bạn:
– Giảm thời gian thiết kế và chế tạo các thành phần phụ trợ.
– Giảm chi phí cho quá trình thiết kế và chế tạo khuôn.
– Các chi tiết được sản xuất theo chuẩn nhất định nên đảm bảo
độ chính xác cao.
– Có thể điều tiếc lao động trong việc xây dựng một hòm khuôn
một cách để dàng.
– Nâng cao năng suất và hiệu quả kinh tế.
Với những tính năng như trên các bạn có thể thực hiện những hợp
đồng của mình trong thời gian ngắn nhất trong khi độ chính xác luôn
được đảm báo. Tuy vậy module cũng còn thiếu những thành phần
phụ trợ khác nên việc ứng dụng EMX trong thiết kế khuôn cũng còn
một số bấc cập. Những chi tiết phi tiêu chuẩn hay thiết luôn là vấn
để để các bạn nghiên cứu và hoàn thiện. Có thể trong mội thời gian
không xa EMX có thể đáp ứng mọi nhu cầu thiết kế hiện tại.
Trong bài tiểu luận này ta sẽ xử dụng Module EMX 5.0 M50 cho
phiên bản Pro/Wildfire 4.0 Version M20.
1. Vào thư mục cài đặc của EMX 5.0 > Chạy file Setup.exe.
Lúc này xuất hiện hộp thoại PTC.Setup – Expert Moldbase
Extension (M40) như hình B2.1:
2. Click vào EMX để cài đặt. Sau đó xuất hiện hộp thoại ở dưới:
a). Bước 1:
Trước tiên copy 2 file emx50_wf4.dll và shc50_wf4.dll bỏ vào
trong thư mục cài đặc trong ổ C theo đường dẫn sau:
b). Bước 2:
Sau đó tiếp tục copy file protk_wf4.dat củng trong thư mục chứa
soft cài đặc là LICENSE và paste vào trong mục Text của EMX
5.0 theo đường dẫn sau: C:\Program Files\emx5.0\text, sau đó
xóa file file protk.dat có trong thư mục này.
c). Tiếp theo hiệu chỉnh file protk.dat.orig như hình B2.5:
5. Kiểm tra.
Sau khi thực hiện bước 3 song ta sẽ tiến hành bước tiếp theo là vào
trong thư mục Text của nơi cài đặc pro thường là: C:\Program
Files\proeWildfire 4.0\text, tiến hành kiểm tra xem trong thư mục
này có file Config.pro không.
a). Trường hợp trong thư mục này có file Config.pro: Ta sẽ vào
trong thư mục C:\Program Files\emx5.0\text, mở file Config.pro
và copy dòng lệnh: PROTKDAT C:\Program
Files\emx5.0\text\protk_wf4.dat và paste vào trong file
Config.pro (mở bằng Notepad) trong thư mục Text của pro sau
đó lưu lại. Tiếp đó vào lại thư mục Text của EMX 5.0 copy file
config.win và paste vào trong thư mục Text của Pro.
b). Trường hợp trong thư mục Text của Pro không có file Config.pro
thì ta copy 2 file Config.pro và Config.win trong thư mục
C:\Program Files\emx5.0\text và paste vào trong C:\Program
Files\proeWildfire 4.0\text.
6. Bước cuối.
Khởi động Pro/Wildfire 4.0 lên, lúc này trên menu file sẽ xuất hiện
thêm menu EMX 5.0, nếu ta không thấy trên thanh công cụ Toolbar
không xuất hiện các Icon thì ta right click vào thanh công cụ và đánh
dấu chọn vào tên Toolbar 1 hay một lựa chọn nào đó như Toolbar
2, những lựa chọn chưa đánh dấu chọn. Như vậy là ta đã hoàn tất
việc cài đặc module EMX.
Hình B3.1 – Giao diện Pro sau khi cài đặc EMX 5.0
Trên thanh công cụ của Pro/Wildfire 4.0 xuất hiện biểu tượng EMX
5.0 và trên thanh Toolbar xuất hiện các Icon của module này. Nếu
click vào biểu tượng EMX 5.0 sẽ thấy xuất hiện cửa sổ nhỏ với các
lựa chọn như hình B3.2:
3. Quá trình sử dụng EMX 5.0 gồm các công việc sau:
– Create new project = Tạo một bộ khuôn mới.
– Moldbase = Lắp ráp các thành phần của khuôn.
– Dowel Pin = Tạo chốt định vị.
– Support Pillar = Lắp tấm đỡ.
– Ejector Pin = Chốt đẩy sản phẩm.
– Water line = Tạo đường nước.
– Organization = Tổ chức bộ khuôn.
– Component Library = Thư viện các thành phần khuôn.
– Slides = Các tấm trược.
– Latch – Lock = Chốt gài.
– Lifter = Chốt nâng tạo gờ.
– Moldbase Opening = Mô phỏng mở khuôn.
– Know – How = Những lời khuyên bổ ích.
– Calculation = Tính toán khuôn.
– Holechart = Biểu đồ khoan.
Theo đường dẫn: EMX 5.0 > Options hay click vào biểu tượng
trên thanh công cụ toolbar thì hộp thoại EMX Options xuất hiện.
Các lựa chọn trong hộp thoại hình B4.1 như sau:
– Screw hole data (8) — Định nghĩa dữ liệu các lỗ cho các kiểu
đinh ốc.
– Tất cả các dữ liệu trên đều nằm trong file notepad theo
đường dẫn: <installdir>/configuration>.
Click (16) để lưu các giá trị hiệu chỉnh hày click (15) để hủy
bỏ lựa chọn.
D:\buw\EMX50\components.
NAME_COMP_DISPLAY
Tên của các đối tượng của nửa
NAME_FIX_HALF khuôn cố định.
Mặt định: 01_FIX_HALF.
Tên của các đối tượng của nửa
NAME_MOVING_HALF khuôn di động.
Mặt định: 01_MOVING_HALF.
Tên của các đối tượng tạo ra trong
thành phần khuôn.
Dấu ―–― nếu bạn muốn tạo tên
NAME_SUBASM_COMP
riêng cho các SUBASM đối với
mỗi nhóm đối tượng khác nhau.
Mặt định: ―–―.
Tên của nhóm đối tượng là đường
nước sẽ được tự động tạo ra.
NAME_SUBASM_COOL Nếu ―–― thì ta sẽ đặt tên cho nhóm
đối tượng đường nước.
Mặt định: ―_COOL―.
Tên của nhóm đối tượng là chốt
định vị sẽ được tự động tạo ra.
NAME_SUBASM_DOWEL Nếu ―–― thì ta sẽ đặt tên cho nhóm
đối tượng chốt định vị.
Mặt định: ―_DOWEL―.
Tên của nhóm đối tượng là chốt
đẩy sẽ được tự động tạo ra.
NAME_SUBASM_EJECTO
Nếu ―–― thì ta sẽ đặt tên cho nhóm
R
đối tượng chốt đẩy.
Mặt định: ―_EJECTOR―.
Tên của nhóm đối tượng là thiết bị
như vòng định vị, ống lót, v.v… sẽ
được tự động tạo ra.
NAME_SUBASM_EQUIPM
Nếu ―–― thì ta sẽ đặt tên cho nhóm
ENT
đối tượng thiết bị như vòng định
vị, ống lót, v.v…
Mặt định: ―_EQUIP―.
Tên của nhóm đối tượng là các
thành phần dẫn hướng sẽ được tự
động tạo ra.
NAME_SUBASM_GUIDE Nếu ―–― thì ta sẽ đặt tên cho nhóm
đối tượng là các thành phần dẫn
hướng.
Mặt định: ―_GUIDE―.
NAME_SUBASM_LIB Tên của nhóm đối tượng là các
2. Tab Parameters.
Trong hộp thọa EMX Options click chọn vào tab Parameter sẽ
xuất hiện các thông số BOM. Các thông số này liên quan đến các
đối tượng thành phần file lắp của khuôn trong EMX.
Để hiệu chỉnh một thuộc tính nào đó, ta sẽ double click lên đối
tượng đó.
– Default value ở cột (9) — Biễu diễn các giá trị mặt định của
các tham số, ta double click vào các giá trị này sẽ xuất hiện
các lựa chọn trong bảng (10).
– Click (11) — Để chấp nhận việc thay đổi một tham số
mới.
– Click (12) — Để hủy bỏ lựa chọn.
– Layer (9) — Định nghĩa tên của các layer được sử dụng.
– Group Layer (10) — Định nghĩa tên của các nhóm layer được
sử dụng.
– BOM Name (11) — Mô ta các thành phần của đối tượng mà
bạn có thể in ra trong BOM.
– SCR_TOL (11) — Định nghĩa trị số dung sai cho lỗ (mặt định
giá trị H7).
– SCR_PITCH (12) — Pitch của ren có đơn vị hệ inch hay mm.
– SCR_CB_DIA_WASHER (13) — Đường kính lỗ bậc của đinh
vít khi sử dụng vòng đệm đàn hồi.
– SCR_CB_DEPTH_WASHER (14) — Chiều sâu lỗ bậc của
đinh vít khi sử dụng vòng đệm đàn hồi.
Phần C:
Sử Dụng EMX 5.0 M40
Trong Pro/Wildfire 4.0
M20
1. Tách khuôn.
1. Tạo mô hình.
2. Tách khuôn.
Ghi chú:
Thứ tự lắp có thể thay đổi (có thể lắp nửa khuôn cố định trước hoặc nửa khuôn di
động trước hoặc củng có thể lắp đồng thời hai nửa khuôn).
3. Lắp các thành phần có thể lắp tự động trong hộp thoại Moldbase.
3.1. Lắp đinh vít.
– Clamp screw MH.
– Clamp screw FH.
– Ejector screw MH.
– Ejector screw FH.
3.1. Lắp bạc dẫn hướng (Centered guide bushing) của vỏ khuôn.
3.2. Lắp chốt dẫn hướng của tấm vỏ khuôn với nhau (Centered leader Pin và
Leader Pin).
3.3. Lắp bạc định vị (Centered sleeve) giữa gối đỡ và tấm kẹp.
3.4. Lắp vòng định vị bạc cuống phun (Locating ring) và bạc cuống phun
(Sprue bushing).
12. Lắp chốt cố định lòng khuôn (Cavity) với tấm vỏ khuôn (Cavity Plate).
Kênh dẫn gồm 2 loại: Kênh dẫn nóng và kênh dẫn nguội. Ở đây
giới thiệu về kênh dẫn nóng.
Kênh dẫn nóng: Nhựa trong kênh dẫn luôn ở trạng thái chảy lỏng.
Kênh dẫn nóng thường không thiết kế trên khuôn đực. Tùy theo
sản phẩm mà ta thiết kế, có thể thiết kế cả hai kênh trên một sản
phẩm.
Đối với loại khuôn này, các miệng phun phải được đặt ở vị trí
trung tâm của các lòng khuôn. Điều này có nghĩa là các kênh dẫn
nóng phải đặt ở vị trí xa mặt phân khuôn. Tuy nhiên không gây
nhiều trở ngại trong việc thiết kế. Loại khuôn này cũng phù hợp
với khuôn có nhiều lòng khuôn với kích thước nhỏ hay những
khuôn mà hệ thống kênh dẫn phức tạp và tốn nhiều vật liệu cho
kênh dẫn nguội.
– Ưu điểm:
+ Tiết kiệm vật liệu.
+ Không có vết của miệng phun trên sản phẩm.
+ Giảm thời gian chu kỳ.
+ Điều khiển được sự điền đầy và dòng chảy của nhựa.
– Nhược điểm:
+ Giá thành cao hơn khuôn hai tấm có kênh dẫn nguội.
+ Khó đổi màu vật liệu.
+ Hệ thống điều khiển nhiệt độ dễ bị hỏng.
+ Không thích hợp với những vật liệu chịu nhiệt kém.
Kênh dẫn cách ly (Insulated runner): Kênh dẫn cách ly có cấu tạo
gồm một lớp nhựa nguội đóng vai trò làm một lớp cách ly và một lõi
nhựa luôn được duy trì ở trạng thái chảy dẻo nhờ ống nhiệt điện.
Bên trong ống nhiệt điện là chốt nhọn có thể chuyển động lên xuống
để đóng ngắt dòng phun nhựa. Như vậy, kích thước miệng phun lớn
hay nhỏ sẽ phụ thuộc vào khe hở mà chốt cho dòng nhựa chạy qua.
Kênh dẫn có gia nhiệt (Heated runner):Gồm hai loại gia nhiệt trong
và loại gia nhiệt ngoài.
– Kênh dẫn gia nhiệt ngoài: Có bộ gia nhiệt bao quanh lõi nhựa
nóng.
Một số loại gia nhiệt ngoài thường dùng.
Hình C10. 10 – Một số loại gia nhiệt ngoài nhiều đầu phun
– Cấu tạo kênh dẫn gia nhiệt trong: Còn kênh dẫn gia nhiệt
trong thì nhựa bao quanh chốt nóng. Tương tự như kênh dẫn
cách ly, lưu lượng phun được điều khiển nhờ sự di chuyển
của chốt.
Một số loại kênh dẫn gia nhiệt trong thường dùng:
Hình C10. 11 – Một số loại kênh dẫn gia nhiệt trong thường
dùng
3. Vận dụng EMX 5.0 để thiết kế kênh dẫn nóng (Hot Runner).
a). Tạo kênh dẫn nóng (Define a Hot).
Hình C10. 14 – Các thành phần của hộp thoại Hot Runner
Sử dụng hộp thoại Hot Runner để định nghĩa, chỉnh sửa, lắp ráp,
hoặc copy một kênh dẫn nóng.
– Chọn một hổ trợ từ danh sách (1). Danh sách hổ trợ này sẽ
kích hoạt sau khi đã chọn đơn vị.
– Chọn mục lắp ráp (3) để lắp kênh dẫn nóng.
– Chọn kiểu chính của hot runner (4). Kích thước và khối lượng
của các thành phần kênh dẫn nóng thì luôn định nghĩa bởi
kiểu này.
– Click Main Manifold để tạo thuộc tính của Main Manifold trong
kênh dẫn nóng.
– Hộp thoại khối. Nếu bạn muốn kết thúc hộp thoại khối này
bằng , sự thay đổi sẽ thực hiện ngay lập tức trong mô hình
3D. Thể hiện này được xác định cho tất cả thành phần của
một kênh dẫn nóng. Xem hình (5) và tên (6) thấy trường hợp
hiện hành.
– Click Locating ring để tạo thuộc tính của locating ring (7).
– Click Submanifold để tạo thuộc tính của nó. Xem trước (8)
của hoạt động hiện hành (9).
– Submanifold được sử dụng xác lập Locator (10) và Locating
unit (11). Chọn thuộc tính của chúng bằng cách click vào các
nút.
– Hoạt động Sprue (13) được thể hiện như xem trước (12).
Click vào Sprue để tạo thuộc tính của nó.
– Định nghĩa để xác lập Water cooling (14) của cuống phun
bằng cách click vào Water cooling.
Ta sẽ làm theo các bước theo hướng dẫn: Trước khi đưa Hot
Runner vào khuôn ta cần tính toán kích thước, các thông số của
các tấm, khuôn cái, khuôn đực và đặc điểm của sản phẩm. Khi
đó ta sẽ dễ dàng điều chỉnh vị trí và các thông số trong hệ thống
Hot Runner.
Định nghĩa chốt nâng tạo gờ: Đường dẫn EMX 5.0 > Hot Runner
> Define.
Hình C10. 18 – Kết quả tạo thuộc tính của Main Manifold
– Tương tự ta tiếp tục chọn các mục Locating ring,
Submanifold, Locator, Locating unit, Sprue, Water
cooling.
– Các mục trên xuất hiện hộp thoại tương tự như Main
manifold, nhưng vì ta đã xác định hệ trục tọa độ rồi nên ta chỉ
cần điều chỉnh những thông số cần thiết và kết thúc lệnh.
– Khi đó màn hình sẽ như sau.
Lưu ý:
Việc thiết kế hoàn thiện một hệ thống kênh dẫn nhựa cho khuôn
là rất phức tạp. Phần mềm EMX 5.0 chỉ hổ trợ tạo ra những phần cơ
bản. Người thiết kế cần điều chỉnh, bổ xung thêm các thành phần
khác để hoàn thiện.
Ta có thể điều chỉnh, xóa Hot Runner như các phần trước.
Khóa Cài
(Latch Lock)
Chốt khóa thường được lắp với các chi tiết chuẩn từ nhà cung
cấp: Chúng được cắt với chiều dài đúng với lỗ cho đai ốc và các
chốt thêm vào.
b). Các loại khóa cài được cung cấp trong phần mềm:
Tùy vào mỗi nhà cung cấp mà các bộ khóa cài có các kiểu khác
nhau.
Hình C11. 1 – Tiêu chuẩn khóa cài của nhà cung cấp Hasco
Theo tiêu chuẩn của nhà cung cấp Strack:
Hình C11. 2 – Tiêu chuẩn khóa cài của nhà cung cấp Strack
c). Thành phần của một khóa cài.
Sơ đồ tổng quát của một khóa cài:
e). Các bước chuẩn bị trước khi lắp một khóa cài vào bộ khuôn.
Đầu tiên chúng ta phải chọn hướng đặt khóa cài cho phù hợp:
– Không được che hướng quan sát trong quá trình kiểm tra, vận
hành khuôn.
– Không vướng khi tháo lắp các thành phần khác của khuôn.
– Đảm bảo yêu cầu kẹp chặt cho bộ khuôn.
Để lắp các chốt khóa cần ít nhất là 3 tấm khuôn, để đặt các
thành phần cơ bản của một chốt khóa.
Tạo các tham chiếu cơ bản :
Hình C11. 6 – Thiết lập các Datum plane trên các tấm khuôn
Chú ý:
Khi tạo hệ trục tọa độ, chúng ta phải chú ý: Đặt trục Z theo hướng
mở khuôn, trục X hướng ra mặt ngoài của khuôn (bình thường tới
các mặt cạnh bên).
– Offset các mặt phẳng (nếu cần). Việc Offset các mặt phẳng,
giúp ta xác định mặt phẳng giới hạn đặt thanh kéo (Latch Bar)
và tấm điều khiển (Control Plate).
+ Ở đây, ta chọn hai tấm khuôn để giới hạn mặt phẳng đặt
thanh kéo và tấm điều khiển là hai tấm kẹp trên và tấm kẹp
dưới (Clamping Plate).
+ Tạo hai datum plane 5 và 6 như sau.
Sau khi ta đã lắp xong các tấm cơ bản và các thành phần chính
của bộ khuôn, ta tiến hành lắp khóa cài. Từ menu EMX5.0, ta
click chọn như hình C11.8:
Hình C11. 8 – Menu lựa chọn các công cụ của khóa cài
+ Define: Định nghĩa một chốt khóa.
+ Modify: Hiệu chỉnh một chốt khóa.
+ Delete: Xóa một chốt khóa.
+ Reasemble: Lắp laij một chốt khóa từ một một chốt khóa
đã có.
+ Assemle as a copy: Lắp lại một chốt khóa từ một một chốt
khóa đã có như là copy một đối tượng.
Hoặc ta click chuột vào biểu tượng công cụ trên thanh toolbar
như hình C11.9:
Hình C11. 9 – Biểu tượng lệnh tạo khóa cài trên thanh
toolbar
– Thực hiện lắp đặt khóa cài.
Thực hiện theo trình tự sau: Gọi lệnh: EMX 5.0 > Latch Lock
4. Ví dụ minh họa.
a). Gọi lệnh theo đường dẫn đã nêu trên, xuất hiện menu giao
diện khóa cài.
– Gọi lệnh: EMX 5.0 > Latch Lock > Modify hay click icon .
– Ta click chọn vào hệ trục tọa độ đặt khóa cài, xuất hiện hộp
thoại khóa cài cho phép ta hiệu chỉnh lại kiểu và kích thước
khóa cài.
– Click chọn Prewiew ( ), để xem thử.
– Click chọn vào gốc hệ trục tọa độ của khóa cài đã tạo, xuất
hiện hộp đối thoại khóa cài.
– Click chọn , kết thúc tái lắp đặt khóa cài, ta được như
sau:
Đối với những sản phẩm có lõi bên trong ta không thể tháo sản
phẩm ra theo hướng mởi khuôn Trong trường hợp đó ta sử dụng
đến các lõi mặt bên. Đối với từng lõi mặt bên ứng với một hệ thống
tháo lõi riêng biệt. Các hệ thống tháo lõi mặt bên thường dùng nhất
hiện nay: chốt xiên, chốt có mặt cam, chốt chéo, v.v…
Kết cấu chi tiết của hệ thống con trượt (hình C12.1).
7 – CAM.
8 – Chốt xiên.
3 – 6 – Lõi.
5 – Khóa
chặn.
2 – Khuôn.
Hình C12. 1 – Kết cấu của hệ thống con trượt
Hệ thống con trượt tháo lõi ra khỏi khuôn bằng cách trượt CAM trên hệ
thống trượt nhờ góc nghiêng cửa chốt xiên.Vì vậy góc nghiêng phải được
tính toán dựa trên khoảng mở của lõi. Trong quá trình thiết kế cần chú ý
đến định vị của hệ thống trượt ở trên hệ thống khuôn đã thiết lập trước. Để
định vị hệ thống trượt ta cần xác định những yếu tố chính:
– Gốc tọa độ xác định điểm định vị,phương chiều của hệ thống trượt.
– 2 mặt phẳng để xác định giới hạn trên và dưới của hệ thống trượt. 2
mặt phẳng được chọn phải thuộc một tấm khuôn. (tấm khuôn trên
hay tấm khuôn dưới).
– Kích thước những thành phần của hệ thống con trượt. Có những
thành phần theo tiêu chuẩn và những thành phần phi tiêu chuẩn. Để
phù hợp với từng loại lõi thường phải điều chỉnh lại một số chi tiết phi
tiêu chuẩn trong hệ thống.
Độ bền cửa hệ thống phụ thuộc rất nhiều vào kết cấu và cấu tạo của từng
chi tiết thành phần. Đối với những chi tiết chuyển động thì khả năng mòn
cao vì vậy cần chú ý đến cách chống mòn cho chi tiết dựa trên bản thân
vật liệu sử dụng và cách chế tạo.
Lắp ghép hệ thống con trượt trong khuôn thực tế (hình C12.2):
Thanh trượt
Cam
Chốt xiên
Khóa chặn
Tấm nền
Tấm đệm
Khởi động lệnh xây dựng slider: Từ Menu EMX5.0 > Slider. Một menu
lệnh xuất hiện với các chọn lựa sau:
– Define: Định nghĩa một hệ thống con trượt.
– Modify: Chỉnh sữa hệ thống con trượt đã được tạo trước.
– Delete: Xóa hệ thống con trượt đã tạo.
– Reassemble: Lắp thêm hệ thống con trượt với thuộc tính như hệ
thống con trượt đã lắp ghép trước đó.
– Assemble as a copy: Sao chép hệ thống con trượt. Dựa vào
những ứng dụng trên cùng với phân tích thiết kế ta tiến hành xây
dựng một hệ thống con trượt cụ thể bằng module EMX5.0 trên
ProE/WF 4.0 theo trình tự sơ đồ hình C12.3:
Kết cấu: Đây là yếu tố rất quan trọng khi thiết kế, nó phụ thuộc vào
kết cấu của lõi trong khuôn và cách tháo lõi. Pro/E cung cấp cho ta
công cụ để chọn kết cấu cho hệ thống con trượt trong cửa sổ Slider
define:
Hình C12. 4 – Hộp thoại lựa chọn kết cấu của con trượt
Các hệ
thống con trượt được cung cấp trong Pro/E:
Single_lock
With_retaineer
Double_locking
Kích thước của hệ thống con trượt được xác định tại các tham số bên
trong cửa sổ Slider Define:
mình. Để xây dựng một hệ thống slider trong khuôn điều đầu tiên bạn
xác lập một hệ trục tọa độ mới để lắp slider vào đó. Đây là quá trình
tạo reference điểm định vị và phương hướng cho slider.
Chú ý:
Sau khi chọn hệ trục tọa độ thì Pro/E đưa ra cho bạn 2 mặt phẳng tham
khảo màu đỏ. Nếu không điều chỉnh gì thêm các bạn nên chọn 2 mặt đó. 2
mặt phẳng thường nên thuộc một tấm khuôn vì pin sẽ được lắp trực tiếp
trên lỗ được tạo nhờ bạn chọn cutout trên cửa sổ slidef Define.
Hình ảnh minh họa các bước tạo slider:
Hình C12. 13 – Kết cấu 3D của Slider thể hiện trong khuôn
Sau khi bạn tạo slider thì khuôn của bạn tự động Update cam. Đây là
quá trình tự động và rất hay khi bạ sử dụng EMX. Bình thường nếu ta
muốn có CAM thì ta xây dựng từ môi trường Part và lắp vào. Quá trình
này tính toán rất mất thời gian nhưng độ chính xác không cao. Để thể
hiệ rỏ hơn bạn xem hình bên dưới.
Từ menu EMX 5.0 > Slider > Modify. Môi trường xuất hiện thông báo
(Select the csys or the point of an EMX reference group) bạn chọn hệ
trục tọa độ đã xác lập trên slider.
Xuất hiện cửa sổ slider define, tại đây bạn có thể thao tác chỉnh sửa với
những lựa chọn như ban đầu.
e). Bước 5: Xóa slider đã được định nghĩa (Chỉ dùng khi kết cấu của
bạn sai quá nhiều không thể sửa chữa được nữa).
Trong quá trình thiết kế, đôi lúc ta cần thay đổi quá nhiều thông số nên
không thể chỉnh sữa được nữa buộc bạn phải tiến hành thiết kế lại.
Việc thiết kế lại đòi hỏi bạn phải xóa slider đã được định nghĩa trước.
Bằng cách chọn lệnh Delete từ menu EMX5.0 > Slider > Delete.
Chọn hệ trục tọa độ đã xác lập slider. Xuất hiện thông báo. Bạn chọn
OK:
Hình C12. 16 – Hộp thoại xác nhận lựa chọn xóa Slider
f). Bước 6: Copy slider trong khuôn.
Đối với những khuôn có nhiều lõi bắc buộc ta phải thiết kế nhiều slider
cho nó. Việc này rất mất thời gian. Để giúp giảm thiểu thời gian cho
việc này, Pro/E cung cấp cho các bạn tiện ích copy slider đã tạo trước
đó. Việc này thực hiện như sau
– Trong quá trình thiết kế khuôn. Vị trí nào cần đặt slider thì bạn tạo
một trục tọa độ tại đó, khi đã tạo được 1 trục tọa độ thì tiến hành
partten nó ra nhiều hệ trục ứng với nhiều slider sau này. Việc xây
dựng này có ý nghĩa rất lớn trong việc sao chép slider trong môi
trường emx. Bản chất của quá trình sao chép slider trong môi
trường EMX cũng chỉ là repartten quá trình tạo các hệ trục.
– Khi đã có những hệ trục tọa độ. Bạn tiến hành xây dựng một slider
trên hệ trục tọa độ chuẩn (hệ trục tọa độ gốc_ dùng partten các hệ
trục tọa độ kia).
– Chọn lệnh EMX5.0 > Slider > assemby as a copy xuất hiện thông
báo với nội dung (Select the csys or the point of an EMX reference
group): Chọn điểm hay hệ trục tọa độ đã tạo trức mà các hệ trục này
có mối quan hệ với nhau (pattern). Bạn chọn một hệ trục đã tạo nhờ
partten từ hệ trục tọa độ gốc. OK.
– Kết quả bạn sẽ thấy các slider được lắp chính xác trên các hệ trục
đã pattern từ hệ gốc.
Như vậy là quá trình xây dựng và tùy chọn cho slider các bạn đã
nghiên cứu xong. Việc xây dựng slider luôn chú tâm để hệ thống trượt
tức là góc nghiêng của pin. Nó quyết định đến việc có tháo lõi ra khỏi
lòng khuôn được hay không. Vì vậy trong quá trình phân tích thiết kế
các bạn nên nhấn mạnh vấn để này.
Lưu ý:
Đối với bước 4, 5, 6 ta chỉ sử dụng khi việc tính toán chưa chính xác, vì
vậy bạn chú ý tính toán thật kỹ trước khi thiết kế slider. Đối với hệ thống
con trượt việc thói được lõi là điều quan trọng nhất vì vậy góc nghiên của
pin phải được chọn sao cho hợp lý nhất, có nghĩa là quá trình tháo lõi
nhanh nhưng an toàn.
Cách khác: Các thanh tạo gờ có chức năng tương tự như chốt
đẩy, nhưng thêm vào đó chúng có thể được dùng nếu sản phẩm
của bạn bị cắt bên trong (undercut). Chúng thay thế cho các chốt
trượt bên trong.
Chốt nâng tạo gờ dùng để đẩy sản phẩm sau khi ép. Được đẩy
bởi tấm đẩy khi khuôn mở.
Thanh tạo gờ được giữ bởi tấm giữ và chuyển động nhờ tấm đẩy
truyền động để lói sản phẩm ra khỏi khuôn. Sau đó trở về vị trí
ban đầu nhờ chốt hồi để tiếp tục một chu trình mới.
Hình C13.3 minh họa hai trạng thái đóng và mở khuôn. Cho thấy
chốt xiên hoạt động theo thứ tự theo hai phương: Của thanh đẩy
(đưa sản phẩm ra khỏi khuôn) và trượt theo phương ngang trên
gờ chữ T (để sản phẩm rớt ra khỏi thanh đẩy).
Hình C13. 5 – Chốt xiên kép thuộc hệ thống lõi mặt bên
b). Yêu cầu kỹ thuật của lõi mặt bên:
– Chuyển động của lõi mặt bên phải đáng kể để gỡ sản phẩm ra
nhẹ nhàng.
– Lõi mặt bên mở hay đóng phải có cữ chặn ở mỗi hướng
chuyển động.
– Lõi mặt bên cần có một hệ thống dẫn hướng phù hợp trong
chuyển động của nó.
– Phải tránh các góc nhọn trên bề mặt chuyển động của lõi mặt
bên.
– Lõi mặt bên chuyển động được khi khuôn mở.
– Chốt xiên thường làm bằng thép tôi cứng hoặc bề mặt thép tôi
cứng. Các chốt đều được làm thấp hơn ít nhất 0.05mm để
chốt xiên không cọ lên sản phẩm nhựa.
Lưu ý:
Sau khi đưa sản phẩm và các thành phần cơ bản của bộ khuôn
thì ta có thể đưa thanh tạo gờ vào, không nhất thiết phải theo trình
tự như trong phần mục lục sách hướng dẫn.
Gồm hai phần:
– Các bước cơ bản tạo chốt nâng tạo gờ.
– Áp dụng cho một sản phẩm cụ thể.
Các bước cơ bản tạo chốt nâng tạo gờ.
Menu liên quan đến chốt nâng tạo gờ:
Chọn mặt phẳng dẫn hướng: click chuột vào (4) Plane guide rồi
click chuột ngoài màn hình chọn mặt phẳng, thường chọn là mặt
đáy của nữa khuôn di động.
Chọn mặt phẳng giữ để định vị gờ chữ T: Click chuột vào (5)
Plane retainer rồi click chuột ngoài màn hình chọn mặt phẳng,
thường chọn là mặt đáy của tấm giữ.
Lúc này ta chỉ có thể thay đổi các thông số thôi, không thể chọn
lại các mục chính tạo lifter (những mục này bị mờ).
Để thực hành trên file mẫu, ta nên copy ra 1 file đặt vào thư mục
làm việc rồi sử dụng.
Đưa sản phẩm vào, ta ràng buộc sản phẩm vào các mặt phẳng
chuẩn.
Tiếp tục đưa các tấm khuôn cơ bản vào như: tấm kẹp trên
(Clamping Plate); tấm đỡ (Support Plate); gối đỡ (Rail); tấm kẹp
dưới (Clamping Plate); tấm đẩy (Fixing Plate); tấm giữ (Retainer
Plate).
Hình C13. 8 – Các tấm khuôn được đưa vào môi trường làm
việc
Ta ẩn đi những tấm không liên quan.
Hình C13. 9 – Sau khi ẩn một số thành phần không liên quan
trên bộ khuôn
Tạo một thanh tạo gờ. Đường dẫn: EMX 5.0 > Lifter > Define;
Làm theo hướng dẫn trên ta cần chọn 3 ràng buộc sau để tạo
thanh tạo gờ.
Sau khi kết thúc lệnh ta sẽ được chốt tạo gờ như hình C13.11:
Khi đó chương trình yêu cầu chọn lại gốc tọa độ lúc tạo chốt. Ta
click chuột ra màn hình rồi chọn gốc tọa độ, chương trình sẽ hiện ra
bảng giống bảng lúc tạo ban đầu lifter.
Thông thường ta cần điều chỉnh các thông số chính như ở hình
C13.12:
Hình C13. 12 – Các thông số cần hiệu chỉnh đối chốt nâng
tạo gờ
– Offset theo phương X và Z của thanh đẩy so với gốc tọa độ.
– Angle – LIFTER: Góc nghiêng của thanh cần chọn cho phù
hợp để đẩy sản phẩm. Theo mặt định là 170.
– Diameter – BAR: Đường kính của thanh đẩy cần chọn phù
hợp lực đẩy sản phẩm, không nên chọn quá lớn làm tốn vật
liệu. Mặc định là ø15.
– Reach: Khoảng cách đẩy (chiều dải làm việc) của chốt nâng
tạo gờ. Khi ta chèn bộ khuôn mẫu vào thì chương trình tự
chọn khoảng cách đẩy luôn.
Mô Phỏng Mở Khuôn
(Moldbase Opening)
b). Đây là giá trị dùng để thiết lập bước mở khuôn: Khoảng cách của
mỗi bước mở khuôn.
Ví dụ:
Nếu như ta nhập khoảng cách di chuyển các tấm kẹp của máy ép
nhựa là 100 (như hình trên) và ta thiết lập giá trị của mỗi bước mở
khuôn là 10 (như hình trên), thì quá trình giả lập mở khuôn sẽ được
thực hiện thành 9 bước, ứng với mỗi bước một khoảng cách bằng
10, để đạt được khoảng các di chuyển của tấm kẹp là 100 và mỗi
bước đều được kiểm tra sự va chạm của các thành phần.
Chú ý:
Khoảng cách di chuyển của các tấm kẹp > 0.
Giá trị của mỗi bước di chuyển > 0, nhưng ta cần lưu ý: Giá trị
của mỗi bước di chuyển phải có tỉ lệ tương ứng với giá trị khoảng
cách di chuyển được thiết lập.Cụ thể bước di chyuển được thiết lập
tuân theo cấp số nhân giữa giá trị của mỗi bước di chuyển được
thiết lập với bước di chuyển sao cho luôn nhỏ hơn giá trị khoảng
cách di chuyển của các tấm kẹp.
e). Thiết lập kiểu kiểm tra để kiểm tra cho mỗi bước.
– Do not check interference: Không click chọn kiểm tra sự va
chạm của các chi tiết thành phần.
– Check refmodel interference: Kiểm tra sự va chạm giữa chi
tiết tham chiếu và các đối tượng khác cho mỗi bước trong
suốt quá trình tính toán mở khuôn.
– Check all model interference: Kiểm tra sự va chạm của tất
cả chi tiết trong quá trình tính toán mở khuôn. Tuy nhiên, với
kiểu lựa chọn này thì việc tính toán của phần mềm rất lâu.
f). Cửa sổ hiển thị các chi tiết được click chọn trong kiểu chọn (4).
g). Click ( ) để bắt đầu kiêm tra chuyển động của các chi tiết trong
bộ khuôn. Kết quả được hiển thị trong hộp thoại hiển thị kết quả
của từng bước (11).
h). Click chọn, cho phép ta kiểm tra sự va chạm của đinh vít với các
thành phần khác của khuôn. Việc gắn các đinh vít trong bộ khuôn
thường gây cản trở với các chi tiết khác được lắp vào, nên ta cần
click chọn kiểm tra sự va chạm của đinh vít, để tránh sai kết quả
kiểm tra của các va chạm.
k). Cửa sổ thể hiện kết quả những thành phần được kiểm tra.
3. Ví dụ mô phỏng mở khuôn.
Gọi lệnh: EMX 5.0 > Moldbase Opening Simulation hay click chọn
( ) trên thanh công cụ, xuất hiện hộp thoại Moldbase Opening
Simulation.
1). Click chọn ( ), để kiểm tra quá trình tháo lắp, kết quả hiển
thị như sau:
Hình C14. 4 – Kết quả kiểm tra quá trình tháo lắp khuôn
Một trong những bước đầu tiên khi tiến hành thiết kế khuôn với sự
hổ trợ của module EMX 5.0 là tạo một Project. Quá trình tạo một
Project mới có ý nghĩa giúp chúng ta xác định các thông số ban đầu
như thời gian thiết kế, người thiết kế, đơn vị, kiểu tạo khuôn, kích
thước bản vẽ, v.v...
Trình tự tạo một project mới gồm có các đặc điểm cần tìm hiểu sau:
– Submenu Project.
– Tạo một project mới.
– Thay đổi đặc điểm của project.
– Chuẩn bị project.
– Finishing project.
Trong sản phẩm trình bày ở hình bên dưới, ta thấy sản phẩm vừa có
lõi mặt bên vừa có gờ nên có thể coi đây là một sản phẩm phức tạp.
Sản phẩm sau khi tách khuôn ta phải thực hiện một số thao tác liên
quan để hỗ trợ cho quá trình xây dựng bộ khuôn cho sản phẩm:
– Sau khi tách khuôn chúng ta phải tạo thêm một gốc tọa độ ở
giữa khuôn và ở mỗi phần lắp ráp vào khuôn. Thao tác này
giúp cho chúng ta thuận tiện trong quá trình lắp ghép các
thành phần khuôn đực và khuôn cái trong môi trường EMX
5.0.
– Trong quá trình lấy các chi tiết của bộ khuôn thì vị trí xác định
của các thành phần này là các Point ta tạo, vì vậy chúng ta
nên tạo trước các điểm tại các vị trí mà ta muốn đặt chốt đẩy
hay thanh đẩy.
– Để thuận tiện trong quá trình thực hành tạo một project ta sẽ
sử dụng một bài tập có sẳn trong quá trình cài đặt EMX 5.0 để
thực hành. Ta sẽ lấy bài tập này ra theo đường dẫn sau:
C:\Program Files\emx5.0\components\mm\demoparts.
3. Quá trình tạo một project mới gồm các bước sau.
– Click biểu tượng hay theo đường dẫn EMX > Project >
...create new.
– Lúc này hộp thoại Project xuất hiện với các lựa chọn như sau:
– Project name (1) – Cho phép chúng ta đặc tên chung cho file
*.ASM hay file *.MFG, và cho file Drawing, Report mới tạo ra
tương ứng.
– Prefix (2) Postfix (3) – Cho phép chúng ta đặt tên cho các
Component trong file assembly hay manufacturing vừa mới
tạo ra. Tất cả các thành phần của khuôn tạo ra đều có cùng
tên ở đầu tương ứng với tên ta đặt cho Prefix và Postfix, tất cả
các thành phần của khuôn sẽ chỉ có một tên duy nhất cho
phép khuôn được cất giữ trong hệ thống EDM/PDM.
– User name (4) – Nhập User name cho file hay chấp nhận mặt
định của máy.
– Date (5) – Nhập ngày tháng thiết kế hay chấp nhận mặt định.
– Note (6) – Ta có thể viết một vài ghi chu đối với file thiết kế
trong ô Note, số lượng ký tự cho phép là không quá 256 ký tự.
Những ghi chú này sẽ được in ra như các biến vật liệu
STRING – Parameter trong bản vẽ lắp.
– Unit (7) – Ta có thể lựa chọn hệ đơn vị cho bộ khuôn thiết kế
là mm hay inch tùy theo đơn vị của sản phẩm khi thiết kế đem
làm khuôn.
– Project type (8) – Kiểu tạo khuôn. Mặt định là ASM, model
ASM. Điều này có nghĩa là tạo khuôn trong Pro/ENGINEER
Assembly, trong đó bạn lắp ráp khuôn đực, khuôn cái được
thiết kế từ trước. Nếu chọn MFG, model PRT bạn thực hiện
việc thiết kế khuôn trong Pro/ENGINEER Manufacturing, nơi
bạn thực hiện chia, tách ra… trực tiếp từ EMX Project. Nếu
bạn thích sử dụng CavityLayout – Assembly bạn củng phải
chọn là ASM – Type và lắp CavityLayout trong EMX –
Assembly mới. Hãy chọn ASSEMBLY_TYPE trong
Configuration – Option để thiết lập mặt định là ASM hay MFG.
– Template directory (9) – Đường dẫn chỉ đến thư mục chứa
các file chuẩn của EMX, các file lắp trong khuôn, các file
Drawing, Report. Khi tạo mới một Project, thì các file tiêu
chuẩn này sẽ được copy từ thư mục trên tới thư mục làm việc
mà ta định sẳn và tự động đổi tên cho phù hợp với tên mà ta
đặt trong Project mới như Project name, prefix và suffix.
– Copy drawings (10) – Nếu được chọn sẽ tạo ra một bản
chiếu Drawing từ bản vẽ mẫu trong template.
– Copy reports (12) – Nếu được chọn sẽ tạo ra một file ở dạng
Report từ bản vẽ mẫu trong template.
– Add local project parameters (14) – Nếu lựa chọn sẽ tạo ra
một file project_parameter.cfg trong thư mục làm việc của bản.
Ta có thể double – click lên ô Value để thay đổi giá trị của các
tham số này.
– Click (16) để hủy bỏ lựa chọn tạo một Project hay click
chọn vào (17) để tạo ra một Project mới.
Hộp thoại Classify cho phép chúng ta chèn thêm một phần tử hay
bỏ một phần tử nào đó trong các thành phần của khuôn cái và đực
như phôi, nửa di động, nửa cố định, đường làm mát, v.v… mà ta
đưa vào sau khi tạo một Project mới.
Double click lên các lựa chọn ở mục Model type để mở hộp thoại lựa
chọn Type Selection (3) với các lựa chọn hiện ra gồm:
– Model — Đối tượng tham chiếu.
– Workpiece — Phôi trong Pro/Molddesign.
– Insert MH — Tạo Mold Component của nửa khuôn di động
Moving half.
– Insert FH — Tạo Mold Component của nửa khuôn cố định
Fixed half.
– Reference model — Sản phẩm, đối tượng tách khuôn.
– Insert assembly — Được sử dụng để tính toán kích thước
bên ngoài của các đối tượng bao gồm nửa khuôn di động và
nửa khuôn cố định.
– Use the selected insert assembly outline (4) — Sẽ thực
hiện việc tính toán trở lại các thông số về lực gồng khuôn, về
kích thước của tất cả các nửa khuôn được lắp ráp trong hệ
tọa độ CAVITY_1 trong bộ khuôn (ở ví dụ trình bày lúc đầu) sẽ
được đo đạt, các kích thước này sẽ được bài trí trong
Moldbase – Layout khi thiết kết khuôn. Lựa chọn này chỉ hiện
ra khi một lựa chọn nào ở Model Type được chỉ định là Insert
Assembly.
– Rename extracts (5) — Đổi tên tất cả các đối tượng bao gồm
nửa di động Insert MH, nửa cố định Insert FH của Part name
và để lưu vào trong Part ID dưới dạng tham số.
– Click (7) để chấp nhân lựa chọn hay Click (6) để hủy
bỏ lựa chọn.
6. Finishing Project.
Để tạo ra các môi trường mới và các đối tượng của khuôn nhựa, các
tấm mặt định chứa vài điểm bị lỗi, điều này làm cho các chi tiết và
dẫn hướng bị lộn xộn nếu các feature được hồi phục lại. Nếu bạn tin
rằng tất cả các feature trong các tấm v.v… được điều khiển bởi
Expert Moldbase Extension là đúng và sẽ chỉ thay đổi các kích
thước, bạn có thể dùng chức năng Project > Finish để ―xóa sạch‖
tất cả các đối tượng không cần thiết mà đã bị hư.
Sau khi ta click vào biểu tượng trong hộp thoại Project thì ở bên
khung màn hình thiết kế sẽ xuất hiện các mặt phẳng datum plane
như bên dưới:
Hình C2. 7 – Các Datum Plane được tạo ra sau khi kết thúc
tạo Project
7. Đưa một mẫu khuôn vào trong môi trường làm việc.
– Để đưa một mẫu khuôn (mold model) vào trong môi trường
làm việc, trong Menu Manager bạn vào Assembly >
Component > Assembly. Lúc này hộp thoại sau xuất hiện:
Hình C2. 9 – Lắp mẩu khuôn vào trong môi trường thiết kế
– Sau khi mẫu khuôn được đưa vào trong môi trường làm viêc,
chúng ta vào Project > Classify cửa sổ sau phải xuất hiện:
– Bạn thấy tên của các thành phần của mẫu khuôn mới đưa vào
sẽ xuất hiện ở đây. Bạn phải chọn cho đúng phần nào thuộc
về phần khuôn cố định, phần nào thuộc về phần khuôn di
động và phần nào là các phần tử khác. Nếu bạn chọn không
đúng thì việc tính lực gồng cho khuôn sau này sẽ gặp nhiều
khó khăn hoặc không tính được.
Chú ý:
Nếu ta kéo mẫu khuôn ra trước thì khi ta thiết lập các tấm khuôn
cơ bản có thể có lỗi, vì vậy ta có thể thiết kế hai tấm khuôn trước,
tạo model trước rồi sau đó mới lắp mẫu khuôn vào.
Hình C3. 2 – Quy trình thiết lập các thành phần cơ bản
– Chúng ta chọn biểu tượng hay theo đường dẫn EMX 5.0 >
Mold Base > Assembly Definition.
– Tiếp đến chúng ta sẽ thấy xuất hiện hộp thoại: Moldbase
Definition.
a). Hộp thoại Moldbase Definition.
– 1 – Hệ đo lường milimet.
– 2 – Hệ đo lường inch.
– 3 – Chọn nhà cung cấp các thành phần cơ bản của khuôn: ở
khung này có sẵn 1 số nhà cung cấp khuôn và các khuôn
được tiêu chuẩn theo các nhà cung cấp đó.
– 4 – Chọn kích cỡ của các tấm khuôn, ở đây có sẵn các loại
kích cỡ theo tiêu chuẩn của nhà cung cấp. kích cỡ này được
thiết lập sẵn phù hợp với chi tiết, và nó có thể tự động thay
đổi bất cứ khi nào ta thay đổi kích cỡ của chi tiết.
– 5 – Cửa sổ bên trên (5) có hướng nhìn Front là cửa sổ có
chức năng xem và xác định các thành phần khuôn cơ bản
hiện hành. Cửa sổ này dùng để xem vị trí các chi tiết mới
được thiết lập hoặc để xác định các chi tiết được sửa đổi hay
là xoá bỏ. nhấn phải chuột lên chi tiết để mở hộp thoại
Component Definition (định nghĩa hoặc hiệu chỉnh chi tiết).
– 6 – Chọn 1 chi tiết dẫn hướng từ danh sách các chi tiết dẫn
hướng (6), và sau đó chọn tấm khuôn mà lắp ráp với nó,
chúng ta có thể xác định, hiệu chỉnh chi tiết dẫn hướng cho
phù hợp ở hộp thoại Component Definition. Khi chọn (6) sẽ
hiện lên 1 danh sách các chi tiết như sau:
+ Spring: Lò xo, gắn vào chốt đẩy và chốt hồi để tạo thêm
lực.
– 8 – Cửa sổ bên dưới (8) có hướng nhìn Top là cửa số có
chức năng tương tự như cửa sổ bên trên (5) chỉ khác về
hướng nhìn Front >< Top.
– 9 – Chọn vào hộp thoại này cho phép ta chọn 3 kiểu mẩu dẫn
hướng chính và 2 loại kiểu mẫu dẫn hướng đẩy của khuôn cố
định và khuôn di động.
– 10 – Hộp thoại này cho phép ta chọn các chi tiết đinh vít và
đinh ốc cũng gần giống như ở hộp thoại (7) như ở hộp thoại
10 thì các chi tiết ta chọn có mối quan hệ với nhau, khi ta chọn
thì sẽ xuất hiện 1 hộp thoại cho phép ta xác định các mối quan
hệ của chúng.
– 11 – Biểu tượng này dùng để reset lại kích cỡ nhìn
(Zoom) của 2 cửa sổ nhìn Front (5) và Top (8).
– 12 – FH (fixed half); MH( moving half) nhấn vào 2 biểu
tượng này dùng để thay đổi hướng nhìn của cửa sổ (8) – cửa
sổ bên dưới Top view.
– 13 – Nút OK dùng để kết thúc lệnh trong Mold Base
Assembly Definition.
– 14 – Chọn chi tiết dẫn hướng chính đã được thiết lập, 1
chi tiết dẫn hướng mới sẽ được thêm vào trong chi tiết mà ta
vừa chọn và hiện lên ở cửa sổ (8). Ta phải nhập đúng số các
chi tiết cần thêm vào trước khi thêm chi tiết vào.
– 15 – nhấn (15) và chọn chi tiết ta cần delete. Chi tiết được
chọn sẽ hiện lên màu đỏ sau đó ta nhấn để xó chi tiết.
– 16 – dùng để mở hộp thoại Hot Half (khuôn nóng).
– 17 – dùng mở hộp thoại Cavity (hộp thoại khoang tạo
hình).
– 18 – dùng mở hộp thoại Machine (xem xét hiệu chỉnh các
thông số máy).
– 19 – dùng mở hộp thoại Subassembly (các thông số chi
tiết lắp ráp và project).
– 20 – dùng mở hộp thoại Save EMX Assembly.
– 21 – dùng mở hộp thoại Load EMX Assembly.
– 22 – Hộp thoại này dùng để thiết lập
các thiết bị khuôn cơ bản, sau khi chọn 1 thiết bị thì hộp thoại
Sau khi bạn chọn thì hộp thoại Load EMX Assembly được
mở ra.
d). Subassemblies.
Giới thiệu về Subassemblies.
Subassemblies cũng giống như Model Tree trong Pro/E, bạn có
thể tạo ra hoặc xoá đi bảng Subassemblies trong EMX. Khung
các chi tiết cùng với các yếu tố chuẩn (mặt chuẩn, đường tâm…)
trong lắp ráp sẽ hiện diện trong Subassemblies. Để hiệu chỉnh
khung này, bạn phải lắp rắp trong EMX vì đây là bảng phản ánh
những lắp ráp trong EMX.
Trước khi thiết lặp 1 chi tiết mới bạn nên thiết lập 1 cấu trúc
subassemblies. Bạn có thể đặt 1 chi tiết lắp ráp vào bất cứ vị trí
nào trong Subassemblies. Nếu bạn không thể di chuyển 1 chi tiết
đến 1 Subassembly (chú ý Subassembly là chỉ 1 chi tiết còn
Subassemblies là 1 bảng gồm nhiều chi tiết) khác khi hiệu chỉnh
nó, trong trường hợp này bạn phải deleted chi tiết đó và tạo 1 chi
tiết mới.
Xoá 1 Subassembly.
Trước khi muốn xoá 1 Subassembly thì bạn phải xoá chi tiết đã
lắp ráp đó trước. Để xoá 1 Subassembly, trong hộp thoại
Moldbase Definition bạn chọn:
f). Thiết lập các thông số BOM data, Parameter, Relation trong
cửa sổ (9).
Ở cửa sổ (9) phần Options chúng ta đã tìm hiểu và bây giờ
chúng ta sẽ tìm hiểu tiếp các thông số còn lại.
BOM data (Bill of Material data) – dữ liệu danh sách (hoá đơn)
vật liệu, nó có chức năng hiển thị các thông tin của tấm khuôn
mà ta đang thiết lập lên 1 bảng dữ liệu. Khi ta chọn BOM data
thì hộp thoại của nó xuất hiện.
– 9– Nếu ta không chọn cửa sổ (8) thì sau khi ta thay đổi
các thông số của khoang tạo hình ta phải click chuột trái vào
biểu tượng này để cập nhật những thông số đó vào.
– 10 – Chọn để cập nhật tất cả các thay đổi và đóng hộp
thoại Cavity lại trở về hộp thoại Moldbase Definition.
– 14 – 1 khoang hình chữ nhật được cắt ra, hốc chữ nhật
này ta có thể offset tâm của nó theo trục X hoặc Y, đường
kính hoặc các gốc của hình chữ nhật có các đường tròn (nơi
dùng để thoát dao và khuôn dễ dàng).
j). Các bộ phận tiếp xúc với nhựa nóng (Define A Hot Half):
Rãnh Rót, Đinh Vít, Chốt Chính – Leader Pin.
Tất cả các bộ phận rãnh rót, đinh vít, chốt chính (leader pin) đều
là các bộ phận của kênh dẫn nhựa.Rãnh rót được tạo thành bằng
cách Cut By Quilt, ta dùng mặt cắt khuôn để tạo thành rãnh rót.
Chúng ta phải xác định các thành phần của kênh dẫn nhựa trước
khi thiết lập các chi tiết khác.
Đầu tiên ta phải kích hoạt hộp thoại Component status bằng
cách.
Trên thanh công cụ ta chọn biểu tượng Moldbase Definition rồi
chọn biểu tượng như hình vẽ.
Hoặc ta có thể chọn EMX 5.0 > Mold Base > Component
Status. Sau khi thực hiện thao tác trên thì hộp thoại Component
Status sẽ xuất hiện như sau:
Ta chọn trong hộp thoại Plate để chấp nhận thiết lập tấm kẹp
với các thông số đã có, tấm kẹp lúc này sẽ được thiết lập.
Hộp thoại Plate lại xuất hiện cùng với gối đỡ và các thông số của
nó, ta chấp nhận các thông số và chọn trong Plate để thiết
lập gối đỡ.
Hiệu chỉnh vỏ khuôn cái thành chiều dày 46.000: Tương tư như
hiệu chỉnh chiều dày gối đỡ ở trên ta sẽ có được:
Cutout, rồi chọn tiếp , cuối cùng ta chọn kết thúc bước
thiết lập khoang tạo hình:
Hình C3. 51 – Các bước kết thúc thiết lập khoang tạo hình
Kết thúc bước thiế lập khoang tạo hình ta có được như sau:
Hình C3. 60 Chọn chuẩn lắp bạc dẫn hướng cho hệ thống
đẩy
Tiếp theo đó ta chọn 1 trục của tấm đẩy để xác định vị trí cho
bạc:
Chọn như hình vẽ rồi chọn OK, Rồi chọn trong hộp thoại
Guides kết thúc bước này. Kết thúc quá trình tạo Bạc dẫn hướng:
Hình C3. 62 – Kết quả lắp bạc dẫn hướng cho hệ thống đẩy
p). Chốt dẫn hướng (Ejector leader pin).
Tương tự bước (o) ở trên ta chọn Ejector leader pin, chọn tấm
đẩy, xuất hiện hộp thoại Guides, chọn (1)Axis/Point, chọn trục
A_68, OK, chọn kết thúc bước này ta có kết quả:
Hình C3. 63 – Kết quả lắp chốt dẫn hướng cho hệ thống đẩy
q). Lắp vòng định vị (Locating ring FH).
Hộp thoại bên dưới hộp thoại những tấm cơ bản ta chọn Locating
ring FH:
Xuất hiện hộp thoại Locating ring, ta chọn kết thúc việc thiết
lập Vòng định vị có kết quả như sau:
Kết thúc 19 bước tạo các thành phần cơ bản, ta chọn trong
hộp thoại Moldbase Definition tắt hộp thoại và chuẩn bị bước
sang thiết lập các thành phần khác của khuôn:
Hình C3. 70 – Kết quả lắp các thành phần cơ bản của khuôn
2. Chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng cho khuôn trước và khuôn sau.
a). Công dụng:
Đưa khuôn sau vào khuôn trước và làm 2 phần thẳng hàng. Chốt dẫn
hướng nằm ở khuôn trước và bạc dẫn hướng nằm ở khuôn sau để dễ
điều khiển lấy sản phẩm ra.
d). Các cách lắp chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng.
Hình C4. 4 – Một số cách lắp bộ phận dẫn hướng vào khuôn
b). Một số chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng trong thực tế:
c). Vật liệu chế tạo chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng:
d). Các cách lắp chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng:
Hình C4. 7 – Một số cách lắp bộ phận dẫn hướng cho tấm đẩy
– Lắp tự động chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng của các tấm vỏ khuôn:
Ta lắp theo trình tự như lưu đồ hình bên dưới.
a). Bước 1:
Mở hộp thoại Moldbase Difinition (cách mở xem lại mục các thành
phần cơ bản của khuôn – trang 3).
b). Bước 2:
– Chọn chi tiết lắp là bạc dẫn hướng chính (Centered Guide
Bushing).
– Chọn tấm lắp bạc. Vì đang ở chế độ lắp tự động nên bạn chọn tấm
nào chương trình sẽ lắp bạc vào tấm đó, do đó bạn cần chú ý chọn
tấm cho chính xác. Thông thường nên lắp bạc ở tấm vỏ khuôn
thuộc nữa khuôn di động.
Hình C4. 9 – Lưu đồ lấp chốt và bạc dẫn hướng cho tấm vỏ khuôn
Lưu đồ lấp chốt và bạc dẫn hướng cho tấm vỏ khuôn.
Trong hộp thoại Guides này đã chọn sẵn các reference (Point/axis,
surface), Options và chọn sẵn kích thước cũng
như kiểu của bạc phù hợp với tấm vỏ khuôn.
– Chấp nhận mặc định và kết thúc lệnh. Click để kết thúc hộp
thoại Guides. Do có tùy chọn nên chương trình
sẽ tự pattern thành 4 bạc dẫn hướng ở 4 góc. Ta được kết quả như
hình C4.12.
c). Bước 3:
Lắp chốt dẫn hướng.
– Tương tự như lắp bạc dẫn hướng.
– Chọn chi tiết lắp là chốt dẫn hướng chính (Centered Leader Pins).
Như hình C4.13.
– Chọn tấm lắp chốt dẫn hướng. Click vào tấm vỏ khuôn thuộc nữa
khuôn cố định (FH) hình C4.13. Mạc dù ta đã lắp bạc dẫn hướng
nhưng chương trình sẽ không tự lắp chốt vào bạc. Có nghĩa là ta
click vào bất kỳ tấm nào cũng sẽ cho ra kết quả. Do đó cần chú ý
chọn tấm đúng.
Hình C4. 15 – Kết quả lắp chốt và bạc dẫn hướng chính
Chú ý:
Đối với các tấm khuôn không theo tiêu chuẩn như trong ví dụ (không
có lỗ sẵn) vẫn có thể lắp tự động bình thường, chương trình sẽ tự tạo lỗ
khi ta lắp vào.
Thứ tự lắp bạc dẫn hướng và chốt dẫn hướng có thể thay đổi.
Ở bước 3, trong hộp thoại Guides, bạn có thể thay đổi tất cả các giá trị
mặc định nếu không phù hợp với yêu cầu kể cả các chuẩn lắp ráp và kích
thước của lỗ.
Nếu chọn tấm rồi mà không thấy chi tiết xuất hiện trong hình chiếu
đứng, bạn chỉ việc làm lại 2 thao tác 1 & 2 – chọn chi tiết lắp rồi chọn tấm
để lắp lại.
4. Lắp chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng cho tấm đẩy.
Ta lắp theo trình tự như lưu đồ sau:
Hình C4. 16 – Lưu đồ lấp bạc và chốt dẫn hướng cho tấm đẩy
Tấm đẩy ở đây bao gồm tấm đẩy (Ejector Base Plate) và tấm giữ
(Ejector Retainer Plate) được lắp với nhau bằng đinh vít (Ejector screw
MH).
– Mở tấm đẩy trong 1 cửa sổ mới. Click vào tấm đẩy, trên Model Tree
ta thấy tên của tấm đẩy được tô xanh >
Right click > Open.
– Dùng lệnh để tạo 4 điểm đối xứng (PNT2, PNT3,
PNT4, PNT5).
b). Định nghĩa bạc dẫn hướng và chốt dẫn hướng mới:
Mở hộp thoại Guides – Có hai cách mở hộp thoại Guides:
– Dùng biểu tượng (Define a guide component) trên
Toolbar 1.
– Dùng lệnh EMX 5.0 > Guide component > Define.
Ý nghĩa của các biểu tượng, tùy chọn, vùng cửa sổ trong hộp thoại này
hình C4.19 tương tự như hộp thoại Screw.
Vì tấm đẩy cách tấm kẹp dưới 1 khoảng bằng 3 (mm) nên ta phải chỉnh
khoảng OFFSET = 3 để chốt dẫn hướng nằm khích trên mặt tấm đế
(xem nguyên lý lắp chốt loại này ở bên dưới).
– Thiết lập các tùy chọn Options: Chương trình đã chọn sẵn
. Ta chọn thêm để chương trinh
không tự tạo lỗ trên tấm đỡ. Nếu bỏ chọn thì chương
trình sẽ tự tạo lỗ xuốt trên tấm đỡ, sau này ta không thể lắp vít vào
được. Bạn không thể làm theo cách chọn để tạo lỗ không
suốt vì trong trường hợp này tùy chọn không thực thi
(Hình xxx).
– Giữ nguyên kích thước lỗ.
– Xem thử: Click để xem thử, kết quả như bên dưới.
Chọn kiểu Z31 vì kiểu này có kích thước (tiêu chuẩn) đủ dài và không
có vòng đệm, chọn đường kính bằng 6 vì lỗ trong của chốt có đường
kính 6,2 (mm), ta chỉnh T1 = 22 (tấm kẹp dày 27), khoảng offset tự
động đổi thành –22. Tăng kích thước T4 và T5 lên thành 16 và 20.
– Để hiện ra bảng kích thước lỗ như hình C4.26, trướt tiên chọn 2
Options và . Đồng thời chọn thêm tùy chọn
để chương trình tự động pattern thành 4 vít.
– Kết thúc lệnh: Click vào biểu tượng để kết thúc lệnh.
f). Khoét các lỗ không suốt trên tấm đỡ để lắp chốt dẫn hướng:
– Mở tấm đỡ trong 1 cửa sổ mới.
– Tạo trục Axis:
+ Tạo 4 trục Axis cho 4 lỗ không suốt được tạo ra khi ta lấp vít.
+ Tạo lỗ: Dùng lệnh Hole tạo 4 lỗ ø10, sâu 4 (mm) như hình bên
dưới.
Hình C4. 29 – Kết quả lắp chốt và bạc dẫn hướng dạng khối rắn
Hình C4. 30 – Kết quả lắp chốt và bạc dẫn hướng dạng khung dây
Chú ý:
Là lệnh Modify chỉ có tác dụng hiệu chỉnh với 1 chi tiết (bạc hoặc chốt)
tương ứng với điểm mà ta chọn.
Đinh vít
(Screw)
2. Giới thiệu.
Đinh vít dùng để nối hai chi tiết lại với nhau. Vít có vai, giống như chốt
khoá, thường dùng điều khiển sự di chuyển của tấm khuôn.
Vị trí đinh vít, số lượng đinh vít đặt vào được tính toán phù hợp với độ
bền, mức độ chịu lực cần thiết. Ở đây sẽ không đi sâu về điều đó mà chỉ
tìm hiểu về các thao tác tạo và lắp một đinh vít vào bộ khuôn trong EMX.
Các đinh vít thêm có thể chèn bằng cách dùng lệnh EMX 5.0 > Screws >
Define.
Chọn từ menu lệnh trên thanh toolbar , ta sẽ thấy các công cụ như
sau:
...define—Định nghĩa một đinh vít mới.
...modify—Hiệu chỉnh một đinh vít.
...delete— Xoá một đinh vít.
...reassemble—Lắp ráp lại một đinh vít.
...assemble as a copy—Lắp ráp một bản sao của nó.
Hộp thoại Screw xuất hiện khi ta thực hiện một trong các lệnh Screw trên.
Trong phiên bản 5.0 này, hộp thoại có dạng như sau:
Đầu tiên ta thiết lập các thông số về đơn vị, hảng sản xuất, tên gọi cho
phù hợp với yêu cầu.
Trong hình minh họa có các loại đinh vít ký hiệu là Z30, Z30_, v.v...
Ở phần thuộc tính, ta có thể lựa chọn theo yêu cầu sử dụng.
Vị trí các tham số trên đã được minh họa rất cụ thể ở hình vẽ minh
họa.
Sau khi chọn lệnh phần mềm yêu cầu ta xác định điểm mà đinh vít đã
được đặt vào trước đó.
Ngoài ra, ta cũng có thể sử dụng chức năng EMX 5.0 > … >
Assemble as a copy. Ta chọn một đinh vít có sẳn trong bản vẽ lắp.
Sau đó chọn các ràng buộc vị trí. Đinh vít mới sẽ được lắp vào điểm
được chọn mà không cần phải thiết lập lại bất kỳ thông số về kích
thước nào.
Việc tạo ra bộ khuôn với các chi tiết cơ bản xin không nhắc lại ở đây.
Sau khi chuẩn bị được bộ khuôn như hình bên dưới ta được:
Chốt Định Vị
(Dowel Pin)
Giới thiệu hộp thoại Dowel Pin: Mở hộp thoại Dowel Pin, có 2
cách:
– Theo đường dẫn EMX 5.0 > Dowel Pin:
+ (7) – Chọn một điểm hay một trục Axis để đặc chốt.
+ (8) – Chột mặt phẳng để đặt chốt.
+ (9) – Cho phép chúng ta xem biên dạng chốt.
– BOM data (Bill of Material data) – Danh sách dữ liệu.
+ Giá trị đường kính lỗ tại vị trí đặc chốt định vị:
Hình C6. 7 – Hình minh họa và kích thước lỗ đặt chốt định vị
+ Tên và giá trị của đường kính của lỗ đặc chốt định vị:
– Tùy theo việc chọn supplier (nhà cung cấp) mà các thiết lập
được minh họa ở hình C6.7.
– Tên, đường kính và chiều dài chốt định vị có thể được
chọn từ các cột part name, diameter, length. Bạn có thể
nhập các giá trị bằng tay.
– Trong phần option, kiểu lỗ (Blind – Không xuyên suốt) hay
(Counterbore – Lỗ bậc) được xác định. Dựa vào kiểu
được chọn mà số lượng kích thước cần thiết có thể khác
nhau.
Đặt chốt định vị vào vị trí mong muốn:
Quy trình để đặt chốt định vị vào vị trí mong muốn:
Ví dụ:
Muốn đặt 4 chốt định vị ở gối đỡ, ta tạo 4 điểm hình C6.9 bên
dưới:
Chọn điểm cần đặt chốt (8 điểm), sau đó chọn vào mặt chứa các
điểm đó rồi chọn OK, các chốt định vị sẽ xuất hiện như hình
C6.10:
Lưu ý:
Các thông số như đường kính (Diameter), chiều dài (Length)
chốt định vị không có trong bảng kê nhưng ta có thể nhập vào bằng
tay.
Hiệu chỉnh chốt định vị có 2 cách:
– Click chuột vào biểu tượng trên thanh công cụ EMX 5.0.
– Theo đường dẫn EMX 5.0 > Dowel Pin > Modify.
Trụ Đỡ
(Support Pillar)
– Phân tích vị trí của trụ đỡ khi đặt vào khuôn: Khi đặt trụ đỡ
vào khuôn cần phân tích những vị trí mà bộ khuôn kém cứng
vững. Dựa vào đó người thiết kế có thể đặt trụ đỡ vào vị trí
thích hợp.
– Đặt trụ đỡ vào điểm có trước: Để đặt trụ đỡ vào khuôn ta phải
chọn hay tạo 1 điểm và chọn 2 mặt phẳng tham chiếu cho việc
đặt trụ trước khi định nghĩa trụ đỡ.
+ Trên hộp thoại Support Pillar.
+ Click chuột vào và chọn điểm vừa tạo, tiếp
tục chọn mặt trên của tấm kẹp sau và mặt dưới của tấm
đỡ.
+ Click chuột vào biểu tượng để kiểm tra, ta sẽ có kết
quả như hình dưới:
– Mặt phẳng làm việc sẽ được chuyển về như hình trên và con
trỏ chuột xuất hiện thêm 1 vòng tròn tượng trưng cho trụ đỡ
sẽ được lắp. Muốn bao nhiêu trụ đỡ ta chỉ việc nhấn chuột
bấy nhiêu lần. Các điểm sẽ tự động được tạo. Chẳng hạn như
hình dưới.
Cũng có 2 cách như phần trên ta click chuột vào biểu tượng
trên thanh toolbar hay chọn theo đường dẫn EMX 5.0 > Support
e). Ví dụ cụ thể.
Đặt trụ đỡ vào điểm có trước:
– Tương tự như phần lý thuyết, ta tạo trước điểm ở mặt trên
của tấm kẹp sau.
– Sau khi click chuột vào điểm vừa tạo, mặt trên của tấm kẹp
dưới và mặt dưới của tấm đỡ. EMX sẽ tự động tính toán
khoảng cách giữa 2 tấm và đưa trụ đỡ vào phù hợp. Hộp thoại
Support Pillar xuất hiện.
– Kết quả như sau:
– Khi ta đưa trụ đỡ vào khuôn mà chiều cao trụ đỡ vuợt quá tấm
đỡ như hình bên dưới:
Chốt Đẩy
(Ejector Pin)
phẩm. Độ dày dựa vào diện tích bề mặc sản phẩm, nên lấy
theo bảng sau:
– Các chốt đẩy, lưỡi đẩy nên bố trí ở góc, cạch, gân của sản
phẩm, đặc biệt là chỗ nhựa bao quanh phần thép.
– Hành trình đẩy nên bằng chiều sâu lớn nhất của sản phẩm
theo hướng mở khuôn cộng thêm 5 10mm , khoảng đẩu nếu
quá dài sẽ làm hệ thống đẩy yếu.
– Các đỉnh chốt đẩy nên nằm ngang so với mặt phân khuôn để
không để lại vết trên sản phẩm (trong thực tế thường chênh
lệch 0.05÷0.1mm)
– Chốt đẩy và chốt hồi được dặt cùng nhau, sau khi chốt đẩy
đẩy sản phẩm ra hai nửa khuôn khép lại, nửa khuôn cố định
sẽ tỳ vào chốt hồi để đẩy hệ thống đẩy về vị trí ban đầu để
chuẩn bị cho 1 chu kỳ mới. Chốt hồi có đường kính lớn hơn
chốt đẩy.
đẩy).
d = Đường kính của đường tròn mà chu vi của đường tròn
đó bằng với chiều dài đường bao của chi tiết đúc xung
quanh lõi (mm).
E = Module đàn hồi E (Mpa).
A = Diên tích tiếp xúc của vùng bị co lại trên lõi theo hướng
của hệ thống đẩy (mm2).
= Hệ số ma sát (giữa nhựa và thép).
t = Bề dày của chi tiết đúc (mm).
V = Hệ số poision của nhựa.
Việc lựa chọn chốt đẩy bị chi phối phần lớn bởi nhình dạng sản
phẩm, bởi tính cứng hoặc dẻo của vật liệu nhựa thô được sử
dụng trong quá trình đúc.
Lưỡi đẩy
Thép gió
(Rectangular 58 60
(SKH51)
ejector pins)
Bản vẽ chi tiết lưỡi đẩy kiểu cụt không vát (Vật liệu: Thép gió).
Đường kính ngoài của ống đẩy nhỏ hơn lỗ khuôn khoảng
0,025 0,05mm , đường kính trong của ống đẩy lớn hơn lõi
khoảng 0,015 0,03mm .
Lõi nên có kích thướt sao cho đoạn nằm trong hoặc vượt qua chi
tiết đúc có đường kính nhỏ hơn đoạn còn lại ít nhất 0,015mm
để tránh tổn hại đến lõi khi đẩy.
Ống đẩy
thẳng.
Thép gió
(SKH51). 58 60
Ống đẩy
Thép gió
bậc kiểu 58 60
(SKH51).
côn.
Bản vẽ chi tiết ống đẩy thẳng chính xác (Vật liệu: Thép gió).
vướng trong các khe, nó sẽ dính với nhựa nóng đang chảy vào
trong chu kỳ tiếp theo. Dạng rãnh vòng có hai loại: rãnh vòng
trong và rãnh vòng ngoài.
Hệ thống đẩy có thể được cải tiến bằng cách thêm vào 2 lò xo
chung quanh chốt hồi để hệ thống đẩy có thể tự chuyển động
qua lại không để sản phẩm bị dính vào các chốt đẩy. Nếu việc đặt
lò xo vào chốt hồi gặp khó khăn ta có thể lắp thêm chốt mới.
So với hộp thoại đinh vít, hộp thoại Ejector Pin chỉ thêm vào ràng
buộc lắp ráp thứ 3 và tùy chọn .
Để định nghĩa mặt Quilt click vào EMX 5.0 > Ejector pin >
...identify trim faces. Khi hộp thoại Ejector trim faces xuất hiện
bạn click vào biểu tượng sau đó chọn mặt quilt. Nếu chưa có
mặt Quilt bạn phải tạo mặt Quilt trước.
Muốn xóa mặt Quilt đã định nghĩa bạn mặt click vào mặt muốn
xóa trong danh sách sau đó click .
Hình C8. 11 – Mô hình chi tíết đúc và sản phẩm tách khuôn
1). Xác định mặt để cắt chốt đẩy (Identify Trim Faces).
– Tạo mặt Quilt:
Căn cứ vào điểm mà ta đã chọn để đặt chốt đẩy. Trong
trường hợp này ta tạo mặt như hình bên dưới, do có sử dụng
lõi (Core Pin) và ống đẩy nên ta tạo hai mặt Quilt: Một mặt
Quilt để cắt chốt đẩy và một mặt Quilt để cắt ống đẩy và lõi.
Hình C8. 13 – Chọn đơn vị, hãng, loại, kích thước chốt
2.3). Chọn chuẩn lắp chốt. Theo thứ tự như chỉ dẫn trong vùng
xem thử loại chốt. Click chọn điểm lắp chốt.
Nếu các điểm lắp chốt chưa được tạo ở bước tách khuôn
thì bạn phải tạo điểm trước khi định nghĩa chốt. Ta chọn
vào 1 trong các điểm có sẵn (PNT0, PNT1, PNT2, PNT3).
Chọn mặt lắp đế chốt là mặt đáy tấm giữ. Nếu ta đã chọn
điểm trước thì không cần click EMX cũng
sẽ tự chọn sẵn 1 mặt, nếu mặt này không đúng ý đồ của
bạn thì chọn lại mặt khác. Mặt định hướng chương trình tự
chọn là mặt vuông góc với mặt lắp đế chốt. Nếu muốn
chọn lại bạn click rồi chọn mặt.
2.4). Thay đổi các tùy chọn trong mục (Options). Ta chọn 2 tùy
chọn và . Nếu mặt Quilt được
chọn để cắt chốt không phải là mặt phẳng thì bạn chọn
thêm kiểu chống xoay trong danh sách .
2.5). Điều chỉnh kích thước lỗ. Trường hợp này ta chấp nhận
các giá trị mặc định.
2.6). Xem thử: Click để xem thử. Nếu không đúng bạn
làm lại các bước [2.2)] [2.5)] . Trong ví dụ này ta thấy chốt
đã lắp đúng yêu cầu.
Việc thiết kế đường làm mát củng sẽ gặp một số khó khăn nếu làm
thủ công, công việc sẽ đơn giản hơn nếu ta sử dụng phần mềm vào
trong quá trình thiết kế. Module EMX 5.0 sẽ hỗ trợ chúng ta trong
việc thiết kế và bố trí đường làm mát trong khuôn ép nhựa.
– D = Bơm (Pump).
– E = kênh làm nguội (Regular cooling channels).
– F = Ống dẫn (Hoses).
– G = Vách làm nguội (Baffles).
– H = Bộ điều khiển nhiệt (Temperature controller).
Trong đó:
3
– Tỉ trọng riêng của chất làm nguội ( kg / m ).
U – Vận tốc trung bình của dòng chất làm nguội (m/s).
d – Đường kính kênh làm nguội (m).
2
– Hệ số nhớt của chất làm nguội ( m / s ).
– Cần xem xét độ bền của các tấm khuôn khi khoan các kênh
làm nguội.
Trình tự thực hiện: Click chọn EMX 5.0 > Cooling > Assemble a
waterline curve. Hộp thoại Waterline xuất hiện với các lựa chọn
sau:
Tên của các kiểu đường làm mát (2) thuộc model hay UDF.
Ô thứ (3) cho biết biên dạng của đường làm mát. Có các kiểu
đường làm mát sau:
Water line1
Assemble Model
Water line1
Waterline2
Assemble UDF
Waterline3
Click Add waterline to the moving and fixed sides (4) – Tạo
đường làm mát cho cả 2 phần của khuôn cơ bản là phần cố định
và phần di động (FM and HM).
Click (5) – Cho phép chọn một gốc tọa độ để xác định hướng
lắp đặc đường làm mát.
– – Vùng cho
biết tên của đối tượng làm mát trong parameter.
– – Lựa chọn để định nghĩa
đường làm mát. Trước tiên ta sẽ chọn một điểm hay một
curve > sau đó chọn một mặt surface sao cho trục của phần
đầu vào của đường làm mát vuông góc với mặt surface này.
– – Các lựa
chọn để thay đổi thuộc tính của đường làm mát. Ta sẽ trình
bày kỹ ở phần phía sau của chương này.
– – Thể hiện
biên dạng đầu vào của đường làm mát và các thông số kích
thước.
– – Xác định hướng nhìn theo phương vuông góc của trục
ống đầu vào của đường làm mát.
– Trường hợp đường làm mát được tạo với sự hổ trợ của
Module EMX 5.0.
+ Để hiệu chỉnh thì: Right click lên đường Curve vừa tạo >
Edit Definition.
+ Vào trong môi trường Sketch ta sẽ tiến hành hiệu chỉnh lại
kích thước hay biên dạng của đường làm mát.
Phần D:
Phụ Lục
Hệ Số Co Rút
Một Số Vật Liệu Nhựa
16 Nylon 6 – GR 5
17 Nylon 6/6 10 20
18 Nylon 6/6 – GR 10
19 PA 6 0,09 0,25
20 PA 66 0,09 0,25
21 PBT 0,19 0,24
22 PCM 0,15 0,35
23 PET 0,04 0,08
PET (Polyethylene
24 15 20
Terephthalate)
25 PMMA 4 6
26 Polycarbonate 8
27 Polymethyl methacrylate 3 6
28 Polyoxymeth (Acetal) 20
29 Polypropylene 12 22
30 Polystyrene 5 7
31 Polyvinyl chloride, rigid 5 7
32 Polyvinyl chloride, soft 11 13
33 PP (Polypropylene) 0,1 0,25
34 PPO 0,07
35 PS (Polystyrene) 4 6
36 PVC 0,04 0,05
37 SPVC 15 50
38 Styrene – Acryllonitrile 4 6