thuyết-minh huy

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY GVHD: DƯƠNG ĐĂNG DANH
LỜI NÓI ĐẦU

--***--
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Mặt
khác, một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc
thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan trọng trong công
cuộc hiện đại hoá đất nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các
hệ thống truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói nó
đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất.Đối với các hệ thống
truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế máy giúp ta tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta có thể củng cố
lại các kiến thức đã học trong các môn học như Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật
cơ khí..., và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí.Hộp giảm tốc là
một trong những bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các
chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện các sinh
viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ AutoCad, điều rất cần thiết với một sinh viên
cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy Dương Đăng Danh, các thầy cô khoa cơ khí đã giúp đỡ
em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em rất mong
nhận được ý kiến từ thầy cô .
Kính Chúc quý thầy cô sức khỏe và hạnh phúc.
Sinh viên thực hiện:
TRẦN VĂN ĐẠT
SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 1

MỤC LỤC
--***--
 LỜI NÓI ĐẦU…….….……………..……………………….…..trang 1
 BẢN THUYẾT MINH TÍNH TOÁN… ………………………………2
 ĐỀ TÀI VÀ PHƢƠNG ÁN……..…………………….………………..3
 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY
A. Chọn động cơ và phân bố tỉ số truyền …..………………..….…………..4
B. Thiết kế bộ truyền đai………………………………….…………………7
C. Thiết kế bộ truyền bánh răng…………………………….………………11
D. Thiết Kế trục………………………………………………………….....26
E. Tính toán chọn ổ………………………………………………….……...42
F. Thiết Kế Kết Cấu vỏ………………………………………………….….47
G. Thiết Kế các chi tiết phụ………………………………………………...49
H. Bảng dung sai lắp ghép………………………………………………….54
 TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………...…………56

ĐỀ TÀI:
Đề số 6: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN
Phương án: 15
Hệ thống dẫn động thùng trộn gồm:

1- Động cơ điện ba pha không đồng bộ; 2- Bộ truyền đai thang; 3- Hộp giảm tốc
bánh răng trụ hai cấp phân đôi; 4- Nối trục đàn hồi; 5- Thùng trộn.
Số liệu thiết kế: Phương án: 15

Công suất trên trục thùng trộn, P (KW) : 9,5
Số vòng quay trên trục thùng trộn, n(v/p) : 42
Thời gian phục vụ, L(năm) : 8
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ.
(1 năm làm việc 250 ngày, ngày làm 2 ca, 1 ca làm việc 8 giờ)
Chế độ tải trọng: T1 = T ; t1= 45 s
T2 = 0,4 T ; t2 = 44 s
T3 = 0,4 T ; t3 = 11 s

A. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN

I. Chọn động cơ:
1. Xác định hiệu suất hệ thống:
 Hiệu suất truyền động:
  kn .br 2 .d .ol4
Trong đó:
kn  0,99 : Hiệu suất khớp nối.
br  0,98 : Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
d  0,96 : Hiệu suất bộ truyền đai.
ol  0,99 : Hiệu suất ổ lăn.
   kn .br 2 .d .ol4  0,99.0,982.0,96.0.994  0,877
2. Tính công suất đẳng trị ( công suất tính toán ):

 Công suất tính toán :
2
n
T 
1  Ti  ti 12.45  0, 42.44  0, 42.11
Ptd  Pmax  9,5.  6,97( KW )
n
45  44  11
 ti
1
 Công suất cần thiết trên trục động cơ:

P 6,97
Pct  t   7,95( KW )
 0,877
 Tỉ số truyền chung của bộ truyền :
uch  uh .ud  8.3  24
Trong đó: uh = 8 là tỉ số truyền của hộp giảm tốc hai cấp phân đôi.
ud = 3 là tỉ số truyền của bộ truyền đai thang.
 Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb  nlv .uch  42.24  1008(vòng / phút )
3. Chọn động cơ điện, bảng thông số động cơ điện:

 Động cơ điện đƣợc chọn phải có công suất Pdc và số vòng quay đồng bộ thoả
mãn điều kiện:
+ Pdc ≥ Pct= 7,95 (KW)
+ nđb ≈ nsb
Dựa vào bảng P1.3 sách [1] ta chọn động cơ .
Kiểu động cơ Công suất KW Vận tốc quay (vòng/phút) cosυ  % Tmax/Tdn Tk/Tdn
4A160S6Y3 11,0 970 0,86 85,5 2,2 2,0

II. Phân bố tỉ số truyền:
 Chọn tỉ số truyền của hệ thống dẫn động:

ndc 970
uch    23,1
nlv 42
 Ta chọn uh = 8 ( tỉ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp phân đôi;
ta chọn: u1 =3,08 ; u2 = 2,60 ).
uch 23,1
 ud    2,89 (tỉ số truyền của bộ truyền đai thang)
uh 8
III. Lập bảng đặc tính:
1. Tính toán công suất trên các trục:
P  9,5( KW )
P 9,5
P3    9, 69( KW )
ol .kn 0,99.0,99
P3 9, 69
P2    9,99( KW )
br .kn 0,98.0,99
P2 9,99
P1    10,3( KW )
br .ol 0,98.0,99
P 10,3
Pdc  1   10,88( KW )
ol .d 0,99.0,96
2. Tính toán số vòng quay trên các trục:
ndc 970
n1    335, 64(vòng / phút )
ud 2,89
n 335, 64
n2  1   108,97(vòng / phút )
u1 3, 08
n 108,97
n3  2   41,91(vòng / phút )
u2 2, 60
3. Tính Moment xoắn trên các trục:

P1 10,3
T1  9,55.106.  9,55.106.  293066,98( Nmm)
n1 335, 64
P2 9,99
T2  9,55.106.  9,55.106.  875511, 61( Nmm)
n2 108,97
P3 9, 69
T3  9,55.106.  9,55.106.  2208052,97( Nmm)
n3 41,91
P4 9,5
T4  9,55.106.  9,55.106.  2164757,81( Nmm)
nlv 41,91
Pdc 10,88
Tdc  9,55.106.  9,55.106.  107117,53( Nmm)
ndc 970

Bảng đặc tính kỹ thuật của hệ thống truyền động :
Trục
Trục 1 Trục 2 Trục 3 Trục 4
động cơ
Công Suất (KW) 10,88 10,3 9,99 9,69 9,5
Tỉ số truyền u 2,89 3,08 2,60 1
Số vòng quay n
970 335,64 108,97 41,91 41,91
(vòng/phút)
Momen xoắn T
107117,53 293066,98 875511,61 2208052,97 2164757,81
(Nmm)
Hình minh họa vị trí các trục.

B. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI.
Thông số kĩ thuật để thiết kế:

Công suất: Pđc =10,88 kW
Số vòng quay: nđc = 970 vòng/phút
Tỉ số truyền: ud = 2,89
Điều kiện làm việc: quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ.
1.Chọn dạng đai:

Dựa vào hình 4.22 trang 153 sách “Cơ sở thiết kế máy“ của Nguyễn Hữu Lộc và các
thông số kĩ thuật trên ta chọn đai dạng B.
Từ bảng 4.3 trang 128 sách “Cơ sở thiết kế máy“ của Nguyễn Hữu Lộc ta có các thông
số kĩ thuật của đai loại B là:
bp= 14 mm;
bo= 17 mm;
h= 10,5 mm;
yo= 4 mm;
A= 138 mm;
L= 800-6300 mm;
d1= 140-280 mm.
2.Tính đường kính bánh đai nhỏ:

Tính sơ bộ: d1 = 1,2. dmin = 1,2 . 140 = 168 mm
Theo tiêu chuẩn chọn chọn d1 trang 148 sách “Cơ sở thiết kế máy“ của Nguyễn Hữu Lộc:
Ta chọn: d1 = 180 mm
 .d1.n1  .180.970
Tính vận tốc đai v1 : v1    9,14(m / s)
60000 60000
3.Chọn hệ số trượt tương đối và tính d2 :
Chọn hệ số trƣợt tƣơng đối:   0,02
Tính sơ bộ d2 :
d2  u.d1.(1   )  2,89.180.(1  0, 02)  509,8mm
Chọn d2 theo tiêu chuẩn: d2 = 500 mm
d2 500
Tỉ số truyền: u    2,83
d1.(1   ) 180.(1  0, 02)
Sai lệch so với thông số kĩ thuật: 2,1% (sai số chấp nhận đƣợc)
4.Tính khoảng cách trục a và chiều dài đai L:
Giới hạn của khoảng cách trục:

0,55.(d1 +d 2 )  h  a  2.(d1 +d 2 )
 0,55.(180  500)  10,5  a  2.(180  500)
 384,5  a  1360
Chọn sơ bộ a:
Ta có : u = 2,83 =>ta chọn: a = d2 = 500mm ( nằm trong giới hạn cho phép)

Tính sơ bộ L:
 .(d1 +d 2 ) (d 2 - d1 ) 2
Lsb  2.a  
2 4.d 2
 .(180  500)(500  180) 2
 2.500    2119, 34mm
2 4.500
Chọn theo tiêu chuẩn : L = 2240 mm = 2,24 m
Kiểm tra số vòng quay:

v 9,14
i   4, 08s 1  i   10s 1
L 2, 24
( thỏa mãn điều kiện đối với i ).
Tính lại khoảng cách trục:
 .(d1 +d 2 )  .(180  500)

k  L  2240   1171,86
2 2
d 2 - d1 500  180
   160
2 2
k  k 2  8. 2 1171,86  1171,862  8.1602
a   563, 2mm
4 4

( giá trị a thỏa mãn giới hạn cho phép)
5.Tính góc ôm đai:

Góc ôm đai bánh nhỏ :
d1.  u  1 180.  2,89  1
1  180  57.  180  57.  1450  1200
a 554, 4
 Thỏa điều kiện không xảy ra hiện tƣợng trƣợt trơn .
6.Tính số đai:
Tra biểu đồ hình 4.21 sách “Cơ sở thiết kế máy“ của Nguyễn Hữu Lộc với các thông số:
d1 = 180 mm; v = 9,14 m/s và đai loại B, ta có:
[P0 ]= 3,3 kW.
L0 = 2240 mm.
Tính các hệ số sử dụng:
Hệ số ảnh hƣởng của vận tốc:

Cv = 1- 0,05. (0,01. v2 -1)= 1- 0,05. (0,01. 9,142 - 1) = 1,01
Hệ số xét đến ảnh hƣởng của góc ôm đai:
  
C  1, 24. 1  e1 /110  1, 24. 1  e145/110  0,91
Hệ số xét đến ảnh hƣởng của tỉ số truyền u:
Cu = 1,14

Hệ số xét đến ảnh hƣởng của chiều dài đai L:

L 2240
CL  6  6 1
L0 2240
Hệ số xét đến sự ảnh hƣởng của sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai:
Chọn sơ bộ : Cz = 1
Hệ số xét đến ảnh hƣởng của chế độ tải trọng:
Cr = 0,9
Ta có:
P1 10,88
z   3, 496
 P0 .C .Cu .CL .Cz .Cr .Cv 3,3.1, 01.0,91.1,14.1.1.0,9
Chọn : z = 4 => chọn lại : Cz = 0.9
Tính lại z:
P1 10,88
z   3,885
 P0 .C .Cu .CL .Cz .Cr .Cv 3,3.1, 01.0,91.1,14.1.0,9.0,9
Vậy : z = 4
7.Tính chiều rộng các bánh đai và đường kính ngoài d các bánh đai:
Áp dụng công thức [4.17] ; [4.18] và các thông số tra trong bảng 4.21 trang 63 sách [1].
với z = 4 và đai loại B ta có:
t =19; e =12,5; h0= 4,2
Chiều rộng bánh đai: z = 4; t =19; e =12,5.
B=(z-1).t + 2 .e = (4-1).19 + 2.12,5 = 82 mm
Đƣờng kính ngoài bánh đai nhỏ: d1=180 mm; ho = 4,2
da1 = d1 + 2. h0 = 180 + 2. 4,2 = 188,4 (mm).
Đƣờng kính ngoài bánh đai lớn: d2=500 mm; ho = 4,2
da2 = d2 + 2. h0 = 500 + 2. 4,2 = 508,4 (mm).
8.Tính lực tác dụng lên trục, lực căng đai ban đầu F0 :
a.Tính lực căng đai ban đầu:

đây là hệ dẫn động dây đai thang nên ta chọn :  0  1, 5MPa
ta có: A= 138
 F0  A1. 0 .z  138.1,5.4  828N
b.Tính lực tác dụng lên trục:

1 145
Fr  2.F0 .sin( )  2.828.sin( )  1579, 36 N
2 2
c.Tính lực vòng có ích :
1000.P1 1000.10,88
Ft    1190,37 N
v1 9,14
d. Hệ số ma sát :
ta có :   145  2,53rad
0
1  2.F0  Ft  1  2.828  1190, 37 

f '  .ln   .ln    0, 716
  2.F 0  Ft  2, 53  2.828  1190, 37 

Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trƣợt trơn :

Giả sử góc biên dạng bánh đai:   38o

 f min  f ' .sin( )  0, 716.sin(19o )  0, 233
2
9.Tính ứng suất 𝜎𝑚𝑎𝑥 cho phép:
Ta có:
 v  .v12 .106  1200.9,142.106  0,1MPa
trong đó: 𝜌 là khối lƣợng riêng của đai: chọn 𝜌 = 1200 kg/m3.
F0 828
0    1,5MPa .
A.z 138.4
F 1190,37
t  t   2,156MPa .
A.z 138.4
2. y0 2.4
 u1  .E  .100  4, 444MPa .
d1 180
trong đó: E là module đàn hồi của đai: chọn E=100 N/m2
Vậy :
  max  1   u1   v   0  0,5. t   u1   v
= 1,5 + 0,5.2,156 + 4,444 + 0,1 = 7,122 MPa.
10.Tính tuổi thọ đai:
Ta có: Giới hạn mỏi của đai : 𝜎𝑟 = 9 MPa.

Số mũ đƣờng cong mõi của đai thang: m= 8
Các thông số đã tính : 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 7,122 MPa.
i= 4,15 s-1
m
 r  7  9 
8
  .10   .107

 Lh   max  
7,122 
 2176, 4 (giờ)
2.3600.i 2.3600.4,15

C. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
I. CHỌN VẬT LIỆU VÀ TÍNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP:

1.Chọn vật liệu:
Đây là bộ truyền bôi trơn tốt ( bộ truyền kín) thì dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề mặt
răng nên ta tiến hành tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp xúc và kiểm nghiệm lại điều kiện
bền uốn .
Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế ta
chọn vật liệu hai cấp bánh răng nhƣ sau:
- Bánh nhỏ: thép C45 tôi cải thiện, độ rắn HB1 = 241÷285 ; σb1 = 850MPa; σch1=580MPa
- Bánh lớn: thép C45 tôi cải thiện, độ rắn HB2 = 192÷240 ; σb2 = 750MPa ; σch2 = 450MPa
2.Xác định ứng suất tiếp xúc:

Chọn độ rắn bánh nhỏ: HB1 = 250
Chọn độ rắn bánh lớn: HB2 = 230
Theo bảng (6.13) trang 220 sách “cơ sở thiết kế máy-Nguyễn Hữu Lộc” ta có:
- Giới hạn mỏi tiếp xúc :
+  0 H lim  2.HB  70
  0 H lim1  2.250  70  570MPa
  0 H lim2  2.230  70  530MPa
- Giới hạn mỏi uốn :

+  0 F lim  1,8.HB
 0 F lim1  1,8.250  450MPa
 0 F lim 2  1,8.230  414MPa
3.Số chu kỳ làm việc cơ sở :

N HO  30.HB 2,4

 N HO1  30.2502, 4  1,71.107 chu kỳ
 N HO 2  30.2302, 4  1,397.107 chu kỳ
4.Số chu kỳ làm việc tương đương:

mH
 T  2
N HE  60.c.  i  .ni .ti
 Tmax 
Với:
- Số lần ăn khớp của răng 1 vòng quay:
bánh răng quay một chiều => c =1
-Tuổi thọ: Lh = 8. 250. 8.2 = 32000 giờ.
- mH = 6 do HB<350
 T 3 45  0, 4T 3 44  0, 4T 3 11 
 N HE1  60.c.n1. Lh   .   .   . 
 T  100  T  100  T  100 
 45 3 44 3 11 
 60.1.335, 64.32000.    0, 4  .   0, 4  .
100 100 100 
 31,3.107 (chu kỳ)
 T 3 45  0, 4T 3 44  0, 4T 3 11 
 N HE 2  60.c.n2. .Lh .   .   .   . 
 T  100  T  100  T  100 
 45 3 44 3 11 
 60.1.108,97.32000.    0, 4  .   0, 4  .
100 100 100 
= 10,15.107 (chu kỳ)
Vì NHE1 > NHO1 nên KHL1 = 1
NHE2 > NHO2 nên KHL2 = 1
5.Ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định sơ bộ:
 H    0 H lim . K HL
SH
Theo bảng 6.2 trang 94 sách “ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí”-Trịnh Chất-Lê Văn
Uyển
Ta có: SH =1,1
1
 H 1  570.  518,18MPa
1,1
1
 H 2  530.  481,82MPa
1,1

*/ Với cấp nhanh sử dụng bánh răng nghiêng:

1 1
 H    H 1   H 2  518,182  481,822  353,8MPa
2 2
2 2
Ta có:
1, 25. H min  1, 25. H 2  1, 25.481,82  602, 275MPa
Ta thấy điều kiện: [ H ]min  [ H ]  1, 25.[ H ]min không thỏa.
Nên ta chọn :  H    H min   H 2  481,82MPa
*/ Với cấp chậm sử dụng bánh răng thẳng:

Do NHE > NHO => KHL = 1
  H    H min   H 2  481,82MPa
6.Ứng suất uốn cho phép:

mF
 T 
Ta có: N FE  60.c.  i  .ni .ti
 Tmax 
- Độ cứng của răng H  350 HB nên chọn: mF = 6
 45 6 44 6 11 
 N FE1  60.1.    0, 4  .   0, 4  .  .335, 64.32000 = 29,14.107 (chu kỳ)
 100 100 100 
 45 6 44 6 11 
 N FE 2  60.1.    0, 4  .   0, 4  .  .108,97.32000  9, 46.107 (chu kỳ)
100 100 100 
NFO1 = NFO2 = 5.106 chu kỳ (đối với tất cả các loại thép).
Vì NFE1 > NFO1 => KFL1 = 1
NFE2 > NFO2 => KFL2 = 1
Ta có:
Bộ truyền quay một chiều nên: KFC = 1
SF = 1,75 theo bảng 6.13 trang 220 sách “ Cơ sở thiết kế máy” –Nguyễn Hữu Lộc.
 0 F lim .K FL .K FC
 F  
SF
Vậy ứng suất uốn cho phép là:
 F1   450.1.1  257,14MPa
1,75
 F 2   414.1.1  236,57MPa
1,75

Ứng suất quá tải cho phép:

-Ứng suất tiếp xúc:  H max  2,8. ch 2  2,8.450  1260 MPa
 F1 max  0,8. ch1  0,8.580  464 MPa

-Ứng suất uốn:
 F 2 max  0,8. ch 2  0,8.450  360 MPa
II. TÍNH TOÁN CẤP NHANH: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG NGHIÊNG

1.Số liệu :
 Công suất: P1 = 10,3 kW
 Số vòng quay bánh dẫn: n1 = 335,64 v/p
 Moment xoắn: T1 = 293066,98 Nmm => T=146533,49 Nmm.
 Tỷ số truyền: u1 =3,08
2.Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng:
a) Hệ số chiều rộng vành răng:
Đƣợc xác định theo tiêu chuẩn ở bảng 6.15/tr.288 NHL.
Với vị trí bánh răng không đối xứng và độ cứng H1 ,H2 < 350HB nên ta chọn:
 ba  0, 25
Ta suy ra giá trị  bd dựa vào công thức :
 .(u  1) 0, 25.(3, 08  1)
 bd  ba   0,51
2 2
b) Hệ số tập trung tải trọng K  :
Dựa vào  bd , tra bảng 6.4 và nội suy ta xác định đƣợc hệ số tập trung tải trọng :
K H   1, 02 ; K F   1,04
3.Khoảng cách trục:
Tính toán cho bánh răng trụ răng nghiêng ta dùng công thức 6.90/tr.238 NHL:
T .K H  146533, 49.1, 02
aw  43.(u  1). 3  43.(3, 08  1). 3  165, 28 (mm)
 ba . H  .u
2
0, 25.481,822.3, 08
Theo tiêu chuẩn dãy 1 ta chọn: aw = 180 (mm)
4.Thông số ăn khớp:
a) Môđun pháp:
Theo công thức (6.68) khi H1 , H 2  350HB :
mn  (0, 01  0, 02)aw  1,8  3, 6(mm)
Theo tiêu chuẩn dãy 2 chọn môđun pháp:
mn  3(mm)
b) Số răng các bánh răng:
Đối với các bánh răng nghiêng, ngoài số răng ta còn phải chọn góc nghiêng 
theo điều kiện cho cặp bánh răng phân đôi là: 40o    30o

2.a w .cos(40o ) 2.a w .(cos30o )

 z1 
mn .(u  1) mn .(u  1)
2.180.cos(40o ) 2.180.cos(30o )
  z1 
3.(3, 08  1) 3.(3, 08  1)
 22, 53  z1  25, 47
Chọn z1= 24 răng
Ta có số răng bánh bị dẫn :
z2  z1.u  24.3, 08  73,92
Chọn z2 = 74 răng
 Tỉ số truyền thực :
z 74
um  2   3, 083
z1 24
um  u
Sai số tƣơng đối tỉ số truyền : u   0,1%
u
(sai số chấp nhận đƣợc < 2% ).
Tính góc  :
 m .( z  z )   3.(24  74) 
  cos 1  n 1 2   cos 1    35, 25
o
 2.a w   2.180 
Thỏa điều kiện góc nghiêng răng : 300 ≤ β ≤ 400
5.Xác định kích thước bộ truyền:
Theo bảng 6.2:
Khoảng cách trục:
m.( z2  z1 ) 3.(24  74)
aw    180(mm)
2.cos 2.cos(35,250 )
Đƣờng kính vòng chia:
mn .z1 3.24
d1    88, 2(mm)
cos cos(35,250 )
m .z 3.74
d2  n 2   271,8(mm)
cos cos(35,250 )
Đƣờng kính vòng lăn:
d w1  d1; d w2  d2
Đƣờng kính vòng đỉnh:
d a1  d1  2mn  88,17  6  94, 2(mm)
d a 2  d 2  2mn  271,85  6  277,8(mm)
Đƣờng kính vòng đáy:
d f 1  d1  2,5mn  88, 2  2,5.3  80, 7( mm)
d f 2  d 2  2,5mn  271,8  2,5.3  264,3(mm)
Bề rộng răng:
Bánh bị dẫn: bw2  aw . ba  180.0, 25  45(mm)
Bánh dẫn : bw1= 45 + 5 = 50 (mm)

6.Chọn cấp chính xác cho bộ truyền:

Ta có vận tốc vòng :
 .d1.n1 3,14.88, 2.335, 64
v   1,55(m / s)
60000 60000
Dựa theo bảng 6.3/tr.203 sách [3] với vận tốc ở trên và là bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng
nên ta chọn cấp chính xác bộ truyền là : 9
7.Lực tác dụng lên bộ truyền:

Lực vòng (6.16) :
2.T 2.146533, 49
Ft1    3223,89( N )
d w1 88,17
Lực hƣớng tâm (6.17):
F .tan  nw 3223,89.tan(200 )
Fr1  t1   1481, 43( N )
cos  cos(35, 250 )
Lực dọc trục (6.18):
Fa  Ft1.tan   3223,89.tan(35, 250 )  2278, 42( N )
8.Hệ số tải trọng động:

Với vận tốc v = 1,55 (m/s) và cấp chính xác 9 tra bảng 6.6/tr.210 sách NHL ta xác định
đƣợc hệ số tải trọng động:
KHv = 1,02 ; KFv = 1,04
9.Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:

Ứng suất tiếp xúc tính toán đƣợc xác định bởi công thức (6.86):
Z .Z .Z 2.T .K H .(u  1)
H  M H  .
d w1 bw .u
Trong đó:
Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo công thức (6.87):
2.cos
ZH 
sin 2 tw
Với :
 tan  nw  1  tan(200 ) 
 tw  tan 1    tan  0 
 24, 02o
 cos   cos(35, 25 ) 
2.cos(35,250 )
 ZH   1, 48
sin(2.24, 02)
Cặp bánh răng bằng thép : ZM = 275 (Mpa1/3)
Hệ số ảnh hƣởng của tổng chiều dài tiếp xúc theo công thức (6.88):
1
Z 

Với :

  1 1 
   1,88  3, 2.     .cos
  1 z2 
z
  1 1 
 1,88  3, 2.     .cos(35,250 )=1,39
  24 74  
 Z  0,85
Hệ số tải trọng tính :
K H  K H  .K Hv .K H  1, 02.1, 02.1,13  1,176
KHα = 1,13 (tra bảng 6.11)
275.1, 48.0,85 2.146533, 49.1,176.(3, 083  1)
H  .  395,16( MPa)
88,17 45.3, 083
 Tính lại ứng suất cho phép theo công thức (6.39):
K .Z .Z .K .K
 H    0 H lim . HL R V l xH
sH
Hệ số ảnh hƣởng của độ nhám bề mặt: ZR = 1
Hệ số ảnh hƣởng tới vận tốc vòng, do HB ≤ 350 thì :
Zv  0,85.v0,1  0,85.1,550,1  0,88
Hệ số xét đén ảnh hƣởng của điều kiện bôi trơn, thông thƣờng chọn: K l = 1
Hệ số an toàn: SH = 1,1 ( tra bảng 6.13)
Hệ số ảnh hƣởng của kích thƣớc răng:
d 88,17
K xH  1, 05  4  1, 05   1, 02
10 104
K .Z .Z .K .K
  H    0 H lim . HL R V l xH   H min .Z R .Z V .K l .K xH  481,82.1.0,88.1.1, 02 432, 48(MPa )
sH
 H  395,16(MPa)   H   432, 48(MPa)

Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thoả.
10.Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

Ứng suất uốn cho phép theo công thức (6.52/tr.224 sách NHL):
K .Y .Y .Y .K
 F    0 F lim . HL R x  FC
sF
Trong đó:
Hệ số ảnh hƣởng khi quay: KFC = 1 ( quay một chiều )
Hệ số ảnh hƣởng của độ nhám : YR = 1 khi phay và mài răng.
Hệ số kích thƣớc : Yx = 1,05-0,005.m=1,05-0,005.3=1,035
Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng suất:
Y  1, 082  0,172.lg m  1, 082  0,172.lg 3  1
Vậy:
K HL .YR .Yx .Y .K FC
 F1    0 F lim .   F 1 .YR .Y x .Y K FC  257,14.1.1, 035.1.1  266,14( MPa)
sF
 F 2    0 F lim .   F 2 .YR .Y x .Y K FC  236,57.1.1, 035.1.1  244,85( MPa)
sF

Hệ số dạng răng theo công thức thực nghiệm (6.80):

13, 2 27,9x
YF  3, 47    0,092x 2
zv zv
Trong đó:
Hệ số dịch chỉnh: x1 =0 ; x2 = 0
Số răng tƣơng đƣơng:
z1 24
zv1    44, 07
cos  cos (35, 250 )
3 3
z2 74
zv 2    135,87
cos  cos (35, 250 )
3 3
13, 2
YF 1  3, 47   3, 76
44, 07

13, 2
YF 2  3, 47   3,57
135,87
+ Đặc tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:
 F1   266,14  70,18
YF 1 3, 76
 F 2   244,85  68, 59
YF 2 3, 57
 Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn.
Ứng suất uốn đƣợc tính theo công thức (6.92):
YF .Ft .K F .Y .Y
F 
bw .mn
Hệ số tải trọng tính:
K F  K F  .K Fv .K F  1, 04.1, 04.1  1, 082
Với KFα = 1
Hệ số xét đến ảnh hƣởng của trùng khớp ngang :
1 1
Y    0, 719
 1,39
bw .sin  45.sin 35, 250
    2, 756
 .mn  .3
Hệ số ảnh hƣởng của góc nghiêng răng đến độ bền uốn: β= 35,25 0= 0,618 rad
  . 2, 756.0, 618
Y  1   1  0,986
120 120
Ứng suất uốn tính toán:

3, 76.3223,89.1, 082.0, 719.0,986
 F1   68,88( MPa)
45.3
Ta có:
 F1  68,88MPa)   F1   266,14( MPa)
Vậy điều kiện độ bền uốn được thỏa.

11.Các thông số hình học của bộ truyền:

- Khoảng cách trục: aw = 180 (mm)
- Mô đun: m = 3(mm)
- Chiều rộng vành răng:
Bánh bị dẫn: bw2 = 45 (mm)
Bánh dẫn: bw1 = 50 (mm)
- Tỉ số truyền: um = 3,083
- Góc nghiêng răng: β = 35,25o
- Số răng bánh răng: Z1 = 24 ;Z2 = 74
- Hệ số dịch chỉnh: x1 =0 ; x2 = 0
- Đƣờng kính vòng chia:
mn .z1 3.24
d1    88, 2(mm)
cos cos(35,250 )
m .z 3.74
d2  n 2   271,8(mm)
cos cos(35,250 )
- Đƣờng kính vòng lăn: dw1  d1; d w2  d2
d a1  d1  2mn  88, 2  6  94, 2(mm)
- Đƣờng kính vòng đỉnh:
d a 2  d 2  2mn  271,8  6  277,8(mm)
d f 1  d1  2,5mn  88, 2  2,5.3  80, 7( mm)

- Đƣờng kính vòng đáy:
d f 2  d 2  2,5mn  271,8  2,5.3  264,3(mm)
III.TÍNH TOÁN CẤP CHẬM: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG THẲNG.

1.Số liệu:
 Công suất: P2= 9,99 kW
 Số vòng quay bánh dẫn: n2 = 108,97 v/p
 Moment xoắn: T2 = 875511,61 Nmm
 Tỷ số truyền: u2 = 2,60
2. Hệ số chiều rộng vành răng và hệ số tập trung tải trọng:
a) Chiều rộng vành răng:
Chiều rộng vành răng đƣợc xác định theo tiêu chuẩn dựa vào bảng 6.15:
 ba  0, 49
Ta suy ra giá trị  bd dựa vào công thức :
 .(u  1) 0, 49.(2, 6  1)
 bd  ba   0,9
2 2
b) Hệ số tập trung tải trọng K  :
Dựa vào  bd , tra bảng 6.4 ta các định đƣợc hệ số tập trung tải trọng :

K H   1,035 ; K F   1,06
3.Khoảng cách trục:

Tính toán cho bánh răng trụ răng thẳng ta dùng công thức 6.67/tr.228 sách [3]:
T .K H  875511, 61.1, 035

aw  50.(u  1). 3  50.(2, 6  1). 3  259, 68 (mm)
 ba . H  .u
2
0, 49.481,822.2, 6
Theo tiêu chuẩn dãy 1 ta chọn: aw = 250 (mm)
4.Thông số ăn khớp:
c) Môđun pháp:
Theo công thức (6.68) khi H1 , H 2  350HB :
mn  (0,01  0,02).aw  2,5  5(mm)
Theo tiêu chuẩn (dãy 1) chọn môđun pháp: mn  2,5(mm)
d) Số răng các bánh răng:

2.aw 2.250
Tổng số răng: Z1  Z 2    200
m 2,5
Z Z
Số răng bánh dẫn: Z1  1 2  55,556
u 1
Chọn: Z1= 55 răng
Ta có số răng bánh bị dẫn : Z2=200 - Z1= 145
Chọn: Z2 = 145 răng
z 145
 Tỉ số truyền thực : um  2   2, 63
z1 55
Sai số tƣơng đối tỉ số truyền :
um  u
u   1, 4%
u
(sai số chấp nhận đƣợc < 2% ).
5.Xác định kích thước bộ truyền:

Theo bảng 6.2:
Khoảng cách trục:
m.( z2  z1 ) 2,5.(145  55)
aw    250(mm)
2 2
Đƣờng kính vòng chia:
d1  mn .z1  2,5.55  137,5(mm)
d 2  mn .z2  2,5.145  362,5(mm)
Đƣờng kính vòng lăn:
d w1  d1; d w2  d2
Đƣờng kính vòng đỉnh:
d a1  d1  2.mn  137,5  2.2,5  142,5(mm)
d a 2  d 2  2.mn  362,5  2.2,5  367,5( mm)
Đƣờng kính vòng đáy:

d f 1  d1  2,5.mn  137,5  2,5.2,5  131, 25(mm)

d f 2  d 2  2,5.mn  362,5  2,5.2,5  365, 25(mm)
Bề rộng răng:
Bánh bị dẫn: bw2  aw . ba  250.0, 49  122(mm)
Bánh dẫn: bw1 = 122 + 5 = 127 (mm)
6.Chọn cấp chính xác cho bộ truyền:

Ta có vận tốc vòng :
 .d1.n1 3,14.137,5.108,97
v   0,8(m / s)
60000 60000
Dựa theo bảng 6.3 ứng với bánh răng trụ răng thẳng và vận tốc ở trên.
Ta chọn cấp chính xác bộ truyền là : 9
7.Lực tác dụng lên bộ truyền:

Lực vòng (6.13) :
2.T 2.875511, 61
Ft1  Ft 2    12734, 7( N )
d w1 137,5
Lực hƣớng tâm (6.14):
Fr1  Fr2  Ft1.tan  w  12734,7.tan(200 )  4635,1( N )
Lực pháp tuyến:
Ft1 12734, 7
Fn1  Fn 2    13552( N )
cos  w cos200
8.Hệ số tải trọng động:
Với vận tốc v = 0,8 (m/s) và cấp chính xác 9 tra bảng 6.6 trang 210 sách [3] xác định đƣợc
hệ số tải trọng động:
KHv = 1,02 ; KFv = 1,04
9.Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:

Ứng suất tiếp xúc tính toán đƣợc xác định bởi công thức (6.86):
Z .Z .Z 2.T .K H .(u  1)
H  M H  .
d w1 bw .u
Trong đó:
Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc theo công thức (6.87):
2cos
ZH 
sin 2 tw
Với :
 tan  nw  1  tan(20 ) 
0
 tw  tan 1
  tan    20
o
 cos   cos(0) 
2.cos(0)
 ZH   1, 76
sin(2.20)
Cặp bánh răng bằng thép : ZM = 275 (Mpa1/3)
Hệ số ảnh hƣởng của tổng chiều dài tiếp xúc theo công thức (6.88):

1
Z 

Với :
  1 1    1 1 
  1,88  3, 2.     .cos  1,88  3, 2.   0
  .cos(0 )=1,79
 47 120   47 120  
 Z  0, 75
Hệ số tải trọng tính :
K H  K H  .K Hv .K H  1,035.1,02.1,13  1,193
KHα = 1,13 (tra bảng 6.11)
275.1, 76.0, 75 2.875511, 61.1,193.3, 63

H  .  395, 78( MPa)
141 122.2, 63
 Tính lại ứng suất cho phép theo công thức (6.39):
K .Z .Z .K .K
 H    0 H lim . HL R V l xH
sH
Hệ số ảnh hƣởng của độ nhám bề mặt: ZR = 1
Hệ số ảnh hƣởng tới vận tốc vòng, do HB ≤ 350 thì :
Zv  0,85.v0,1  0,85.0,80,1  0,83
Hệ số xét đén ảnh hƣởng của điều kiện bôi trơn, thông thƣờng chọn: K l = 1
Hệ số an toàn: SH = 1,1 ( tra bảng 6.13)
Hệ số ảnh hƣởng của kích thƣớc răng:
d 141
K xH  1, 05  4
 1, 05  4  1, 018
10 10
Vậy:
K HL .Z R .Z V .Kl .K xH
  H    0 H lim .   H min .Z R .Z V .Kl .K xH  481,82.1.0,83.1.1, 018  407,11(MPa)
sH
 H  395,78(MPa)   H   407,11( MPa)

Vậy điều kiện bền tiếp xúc được thoả.
10.Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

Ứng suất uốn cho phép theo công thức (6.52):
K .Y .Y .Y .K
 F    0 F lim . HL R x  FC
sF
Trong đó:
Hệ số ảnh hƣởng khi quay: KFC = 1 ( quay một chiều )
Hệ số ảnh hƣởng độ nhám : YR = 1 khi phay và mài răng
Hệ số kích thƣớc :
Yx = 1,05-0,005.m=1,05-0,005.3=1,035
Hệ số độ nhạy vật liệu bánh răng đến sự tập trung ứng suất:
Y  1, 082  0,172.lg m  1, 082  0,172.lg 3  1
Vây:


 F1    0 F lim1.   F 1 .YR .Yx .Y .K FC  257,14.1.1, 035.1.1  266,14( MPa)
sF
 F 2    0 F lim 2 .   F 2 .YR .Yx .Y .K FC  236,57.1.1, 035.1.1  244,85( MPa)
sF
Hệ số dạng răng theo công thức thực nghiệm (6.80):

13, 2 27,9x
YF  3, 47    0, 092x 2
zv zv
Trong đó:
Số răng tƣơng đƣơng:
z 47
zv1  13   47
cos  cos3 (00 )
z2 120
zv 2    120
cos  cos3 (00 )
3
13, 2
YF 1  3, 47   3, 75
47

13, 2
YF 2  3, 47   3,58
120
Đặc tính so sánh độ bền uốn các bánh răng:
 F1  266,14   70,97
YF 1 3, 75
 F 2   244,85  68,39
YF 2 3,58
 Ta kiểm nghiệm độ bền uốn cho bánh dẫn là bánh có độ bền thấp hơn:
Ứng suất uốn đƣợc tính theo công thức (6.92):
YF .Ft .K F Y
F 
bw .mn
Hệ số tải trọng tính:
K F  K F  .K Fv .K F  1,06.1,04.1  1,1024
Với KFα = 1
Hệ số xét đến ảnh hƣởng của trùng khớp ngang :
1 1
Y    0,559
 1, 79
Ứng suất uốn tính toán:
3, 75.12418, 6.1,1024.0,559
 F1   76,38( MPa)
125, 25.3
Ta có :
 F1  76,38(MPa)   F1   266,14(MPa)
Vậy điều kiện độ bền uốn được thoả.
7.Các thông số hình học của bộ truyền:

- Khoảng cách trục: aw = 250 mm
- Modun: m = 2,5
- Chiều rộng vành răng: Bánh bị dẫn: bw2 = 122 (mm)
Bánh dẫn: bw1 = 127 (mm)
- Tỉ số truyền: u = 2,63
- Góc nghiêng răng: β = 00
- Số răng bánh răng: Z1 = 55 ; Z2 =145
- Hệ số dịch chỉnh: x1 =0 ; x2 = 0
d1  mn .z1  137,5(mm)
- Đƣờng kính vòng chia:
d 2  mn .z2  362,5(mm)
d a1  d1  2mn  142,5(mm)
- Đƣờng kính vòng đỉnh:
d a 2  d 2  2mn  367,5(mm)
d f 1  d1  2,5mn  131, 25(mm)

- Đƣờng kính vòng đáy:
d f 2  d 2  2,5mn  365, 25(mm)
Bảng kết quả tính :

Các thông số Cấp nhanh Cấp chậm
Moment xoắn T, Nmm 293066,98/2 875511,61
Tỉ số truyền u 3,083 2,553
Số vòng quay n, vg/ph 335,64 108,97
Khoảng cách trục aw, mm 180 250
Module m, mm 3 3
Số răng z : Bánh dẫn 24 55
Bánh bị dẫn 74 145
Góc nghiêng răng α, độ 35,25 0
Đƣờng kính vòng chia d, mm: Bánh dẫn 88,2 137,5
Bánh bị dẫn 271,8 362,5
Đƣờng kính vòng đỉnh da, mm: Bánh dẫn 94,2 142,5
Bánh bị dẫn 277,8 367,5
Đƣờng kính vòng đáy df , mm: Bánh dẫn 80,7 131,25
Bánh bị dẫn 264,3 365,25
Chiều rộng vành răng bw, mm: Bánh dẫn 50 127
Bánh bị dẫn 45 122
Vận tốc vòng v, m/s 1,55 0,8

IV. KIỂM NGHIỆM ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU:
Ký hiệu các bánh răng nhƣ hình vẽ:

Việc bôi trơn hộp giảm tốc phải đảm bảo những điều kiện sau:
 Mức dầu thấp nhất ngập (0,75÷2) chiều cao răng h2 (h2 = 2,25.m) của bánh răng 2
(nhƣng ít nhất 10mm).
 Mức dầu cao nhất không đựơc ngập quá 1/3 bán kính bánh răng 4 (hay da4/6).
Ta có: h2 = 2,25.3 = 6,75 < 10
Vậy để đảm bảo điều kiện bôi trơn phải thoả mãn bất đẳng thức sau:
1 1
H  .da2  10  .da4
2 3
Ta có: da2= 277,85 (mm) ; da4= 366 (mm)

1 1
H .277,85  10  128,9(mm)  .367,5  122,5( mm)
2 3
Vậy hộp giảm tốc thoả điều kiện bôi trơn ngâm dầu.

D. THIẾT KẾ TRỤC
Sơ đồ lực phân bố trên cơ cấu :
I. CHỌN VÀ TÍNH CÁC THÔNG SỐ BAN ĐẦU CỦA TRỤC

Vật liệu chế tạo trục là thép C45 tôi cải thiện
Giới hạn bền: σb = 850 MPa
Trị số ứng suất uốn cho phép tra trong bảng 10.5 trang 195 [1]: [σ ] = 63 MPa
Ứng suất xoắn cho phép:
[τ ] =20 ÷ 25 MPa đối với trục vào ra của hộp giảm tốc.
[τ ] =10 ÷ 25 MPa đối với trục trung gian.
1.Xác định sơ bộ đường kính trục theo công thức:
5T
Theo công thức 10.4/tr.351 sách NHL: d 
 
3

Trục 1:
Trục nhận truyền động đi vào hộp giảm tốc, ta chọn : [τ] = 25 MPa
T1 = 293066,98 Nm.
5T 5.293066,98
d1  3  38,8mm
 
3
25
Chọn: d1 = 40 mm
Trục 2:
Trục trung gian truyền động, ta chọn: [τ] = 25 MPa
T2 = 875511,61 Nm
5.T 5.875511, 61
d2  3  55,9mm
 
3
25
Chọn: d2 = 55 mm
Trục 3:
Trục truyền động đi ra khỏi hộp, ta chọn: [τ] = 20 MPa
T3 = 2208052,97 Nm
5.T 5.2208052,97
d3  3  82mm
 
3
20
Chọn: d3 = 85 mm
Do lắp bánh đai vào đầu vào trục động cơ điện nên ta không cần quan tâm đến đƣờng
kính trục động cơ điện.
2.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực:
2.1. Theo bảng 10.2 trang 189 [1] ta chọn chiều rộng ổ lăn tƣơng ứng:
b01 = 23 mm, b02 = 29 mm, b03 = 41 mm
2.2. Chiều dài mayer bánh đai:
lm12 = (1,2 ÷ 1,5 ).d1 = (1,2 ÷ 1,5 ).40 = 48 ÷ 60. Chọn lm12 = 60 mm
2.3. Chiều dài mayer bánh răng:
lm22 = (1,2 ÷ 1,5 ).d2 = (1,2 ÷ 1,5 ).55 = 66 ÷ 82,5
Chọn: lm22 = 66 mm
lm24 = lm22 = 66 mm
lm32 = (1,2 ÷ 1,5 ).d3 = (1,2 ÷ 1,5 ).85 = 102 ÷ 127,5
Chọn lm32 = 127 mm
lm23 = lm32 = 127 mm
lm13 = lm22 = lm24 = 66 mm

2.4. Chiều dài mayer nửa khớp nối:

lm33 = (1,4 ÷ 2,5 ).d3 = (1,4 ÷ 2,5 ).85 = 119 ÷ 212,5. Chọn lm33 = 120 mm
2.4. Chọn các khoảng cách k1, k2, k3, hn nhƣ sau: (bảng 10.3/tr.189 TC)
k1 = 10, k2 = 8, k3 = 15, hn = 18
2.5. Tính các khoảng cách lki theo bảng 10.4 trang 191 [1]:
2.5.1 Trục 2:
l22 = 0,5.(lm22 + b02 ) +k1 + k2 = 0,5.(66 + 29) + 10 + 8 = 65,5 mm
l23 = l22 + 0,5.(lm22 + lm23) +k1 = 65,5 + 0,5.(66 + 127) + 10 = 172 mm
l24 = 2.l23 – l22 = 2.172 – 65,5 = 278,5 mm
l21 = 2.l23 = 2.172 = 344 mm
2.5.2 Trục 3:
l32 = l23 = 172 mm
l31 = l21 = 344 mm
l33 = 2.l32 + lc33 = 2.l32 + 0,5.(lm33 + b03) + k3 + hn
= 2.172 + 0,5.(120 + 41) + 15 +18 = 457,5 mm
2.5.3 Trục 1:
l11 = l21 = l31 = 344 mm
l13 = l22 = 65,5 mm
l14 = l24 = 278,5 mm
l12 = lc12 = 0,5.(lm12 + b01) + k3 + hn = 0,5.(50 + 23) + 15 + 18 = 69,5 mm
II. TÍNH ĐƯỜNG KÍNH CÁC ĐOẠN TRỤC:
1.TRỤC 1:
T1 = 293066,98 Nmm
Lực từ bánh đai tác dụng lên trục:
Fr = Fy12 = 1579,36 N
Lực từ bánh răng tác dụng lên trục:
Ft1 = 3223,89 (N)
Fr1 = 1481,43 (N)
Fa1 = 2278,42 (N)
Ta có:
Fx13 = Fx14 = 3223,89 N
Fy13 = Fy14 = 1481,43 N
Fz13 = Fz14 = 2278,42 N

Phản lực tại các gối tựa:

+ Trong mặt phẳng yoz:
-Xét phƣơng trình moment tại điểm 0:
M 0  Fy12 .l12  Fy13 .l13  Fy14 .l14  Fy11.l11  Fz13 .r1  Fz14 .r1  0
Fy12 .l12  Fy13 .l13  Fy14 .l14  Fz13 .r1  Fz14 .r
 Fy11 
l11
1579, 36.69, 5  1481, 43.65, 5  1481, 43.278, 5

344
 1800, 52 ( N )
- Phƣơng trình lực theo phƣơng y:

  F1 y  Fy12 Fy13  Fy14  Fy11  Fy10  0
 Fy10  Fy12  Fy13  Fy14  Fy11
 1579,36  1481, 43  1481, 43  1800,52
 417, 02  N 
+ Trong mặt phẳng xoz:

-Do các lực đối xứng nên:
Fx10 = Fx11 = Fx13 = Fx14 = 3223,89 (N)
Xác định moment tương đương:
Theo công thức 10.14/tr.357 sách NHL.
Ta có: M tdj  M xj  M yj  0,75Tj

2 2 2
-Moment uốn My: -Moment uốn Mx: -Moment xoắn T:

M y10  0 M x10  0 T10  293066,98 Nmm
M y11  0 M x11  109765,5 Nm T11  293066,98 Nmm
M y12  211164,8 Nm M x12  340972,5 Nm T12  293066,98 Nmm
M y13  211164,8 Nm M x13  218378, 2 Nm T13  146533, 49 Nmm
M y14  0 M x14  0 T14  0
 M td 10  0  0  0, 75.293066,982  253803, 4( Nm)

M td 11  109765,52  0  0, 75.293066,982  276522, 4 ( Nm)
M td 12  211164,82  340972,512  0, 75.293066,982  474625,1( Nm)
M td 13  211164,82  218378, 22  0, 75.146533, 492  329216, 7( Nm)
M td 14  0  Nm 
Tính đường kính trục:

Từ bảng 10.5 trang 195 [1] với đƣờng kính sơ bộ d1 = 40 mm ta chọn [σ] = 67 MPa

M tdj
dj 
0,1. 
3
253803, 4
 d10  3  33, 58  mm 
0,1.67
276522, 4
Ta có: d11  3  34, 55  mm 
0,1.67
474625,1
d12  3  41, 38  mm 
0,1.67
329216, 7
d13  3  36, 63  mm 
0,1.67
d14  0  mm 
Chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn như sau:
d10 = 38 mm (đoạn trục lắp bánh đai)
d11 = d14 = 40 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)
d12 = d13 = 45 (đoạn trục lắp bánh răng)

BIỂU ĐỒ MOMENT TRỤC 1

2. TRỤC 2:
T2= 875511,61 Nmm
Lực từ bánh răng tác dụng lên trục:
Bánh răng bị dẫn (bánh răng 2; 4 ):
Ft2  Ft1  3223,89  N  Fx22  Fx24  3223,89  N 
Fr2  Fr1  1481, 43  N   Fy22  Fy24  1481, 43  N 
Fa2  Fa1  2278, 42  N  Fz22  Fz24  2278, 42  N 
Bánh răng dẫn (bánh răng 3 ):
Ft2 = 12418,6 (N)
Fr2 = 4520 (N)
Fa2 = 0
 Fx23 = 12734,7 (N)
 Fy23 = 4635,1 (N)
Phản lực tại các gối tựa:
+ Trong mặt phẳng yoz:
Phƣơng trình moment tại điểm 0:
M 0   Fy 22 .l22  Fy 23 .l23  Fy 24 .l24  Fz 22 .r22  Fz 24 .r24  Fy 21.l21  0

 Fy 22 .l22  Fy 23 .l23  Fy 24 .l24
 Fy 21 
l21
1481, 43.65,5  4635,1.172  1481, 43.278,5

344
 836,12 ( N )
Phƣơng trình cân bằng lực:
  F2y  Fy 20 Fy 22  Fy 23  Fy 24  Fy 21  0
 Fy 20  Fy 23  Fy 22  Fy 24  Fy 21
 4635,1  1481, 43  1481, 43  836,12
 836,12  N 
+ Trong mặt phẳng xoz:
M 0  Fx 22 .l22  Fx 23 .l23  Fx 24 .l24  Fx 21.l21

Fx 22 .l22  Fx 23 .l23  Fx 24 .l24
 Fx 21 
l21
3223,89.65,5  12734, 7.172  3223,89.278,5

344
 9591, 24  N 
Vì lực theo phƣơng x đối xứng trên trục nên:

 Fx20 = Fx21 = 9591,24 (N)

Xác định moment tương đương:
Ta có: M tdj  M xj2  M yj2  0,75Tj2

M y 20  0 M x 20  0 T20  0
M y 21  617874 Nm M x 21  360690,5 Nm T21  437755,805 Nmm
M y 22  1279164, 4 Nm M x 22  601380, 6 Nm T22  875511, 61Nmm
M y 23  617874 Nm M x 23  360690,5 Nm T23  437755,805 Nmm
M y 24  0 M x 24  0 T24  0
 M td 20  0  Nm 
M td 21  6178742  360690,52  0, 75.437755,8052  809684, 2( Nm)
M td 22  1279164, 42  601380, 62  0, 75.875511, 612  1415510, 2 ( Nm)
M td 23  M td 21  809684, 2  Nm 
M td 24  0  Nm 
Tính đường kính trục:

Ta có:
M tdj
dj 
0,1. 
3
 d 20  0  mm 
809684, 2
d 21  3  52,8  mm 
0,1.55
1415510, 2
d 22  3  63, 6  mm 
0,1.55
d 23  d 21  52,8  mm 
d 24  0  mm 
d20 = d24 = 50 (đoạn trục lắp ổ lăn)
d21 = d23 = 55 mm (đoạn trục lắp bánh răng)
d22 = 65 mm (đoạn trục lắp bánh răng)


3. TRỤC 3:
T3= 2208052,61 Nmm.
+Lực từ bánh răng tác dụng lên trục:
Ft3  Fx23  12734,7  N 
Fr3  Fy23  4635,1  N 
Fa3  Fa2  0  N 
 Fx32  12734,7  N 
Fy32  4635,1  N 
+Lực từ khớp nối tác dụng lên trục:
Lực vòng Fx32 tác dụng lên bánh răng theo hƣớng trục x vì vậy chiều lực từ khớp nối tác
dụng lên trục đƣợc chọn ngƣợc chiều với Fx32 để có đựơc ứng suất lớn nhất tác dụng lên
tiết diện trục lắp bánh răng, từ đó mà ta sẽ tìm đựơc tiết diện trục hợp l‎ý nhất.
Độ lớn lực từ khớp nối đƣợc xác định:
2.T3
Fx 33   0, 2  0,3 .
Dt
Dt là đƣờng kính vòng tròn đi qua tâm các chốt của nối trục đàn hồi
Từ bảng 16.10a trang 68 [2] với T3 = 2208052,97 Nmm ta chọn Dt = 200 (mm)
2.2208052,97
 Fx 33   0, 2  0,3 .  4416,11  6624,16  N 
200
Ta lấy Fx33 = 6624 (N)
+Phản lực tại các gối tựa:
Trong mặt phẳng yoz:
Xét phƣơng trình moment tại điểm 0:
M 0  Fy 32 .l32  Fy 31.l31  0

Fy 32 .l32 4635,1.172
 Fy 31    2317,55
l31 344
Do lực phân bố đối xứng nên:

Fy30 = Fy31 =2317,55 (N)
Trong mặt phẳng xoz:
Phƣơng trình moment tại 0:
M 0   Fx 31.l31  Fx 32 .l32  Fx 33 .l33  0

 Fx 32 .l32  Fx 33 .l33
 Fx 31 
l 31
12734, 7.172  6624.457,5
  2442, 2  N 
344
Phƣơng trình cân bằng lực:
  F3x  Fx 30  Fx 32  Fx 31  Fx 33  0
 Fx 30  Fx 32  Fx 31  Fx 33
 12734, 7  2442, 2  6624
 8552, 9  N 
+ Xác định moment tƣơng đƣơng:
Ta có: M tdj  M xj2  M yj2  0,75Tj2

M y 30  0 M x 30  0 T30  0
M y 31  1443957, 2 Nm M x 31  388720 Nm T31  2208052,97 Nmm
M y 32  751824 Nm M x 32  0 T32  2208052,97 Nmm
M y 33  0 M x 33  0 T33  2208052,97 Nmm
 M td 30  0 ( Nm)
M td 31  1443957, 22  3887202  0, 75.2208052,972  2427496 ( Nm)
M td 32  7518242  0  0, 75.2208052,97 2  2054717, 2 ( Nm)
M td 33  0  0  0, 75.2208052,97 2  1912230  Nm 
Tính đƣờng kính trục:

Ta có:
M tdj
dj 
0,1. 
3
 d30  0  mm 
2427496
d31  3  78, 60  mm 
0,1.50
2054717, 2
d32  3  74,35  mm 
0,1.50
1912230
d33  3  72,59  mm 
0,1.50
d30 = d32 = 85 mm (đoạn trục lắp ổ lăn)
d31 = 90 mm (đoạn trục lắp bánh răng)
d33 = 80 mm (nối trục đàn hồi )


III. KIỂM NGHIỆM TRỤC VỀ ĐỘ BỀN MỎI:

1. Vật liệu trục:
Thép C45 tôi cải thiện với σb = 850 (MPa)
Ta có:
 1  0, 436. b  370( MPa)
 1  0,58. 1  215  MPa 
2. Điều kiện kiểm tra trục vừa thiết kế về độ bền mỏi là:
s j .s j
sj    s
s2 j  s2j
[s] = 1,5÷2,5 : hệ số an toàn cho phép

sσj : hệ số an toàn chi tính riêng ứng suất pháp:
 1
s j 
K dj . aj    . mj
sτ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp:

 1
s j 
K dj . aj    . mj
Tra bảng 10.7trang 197 [1]ta có hệ số xét đến ảnh hƣởng của ứng suất trung bình đến độ
bền mỏi;
ψσ = 0,1 và ψτ = 0,05
Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:
Mj
 aj   max j 
Wj
 mj  0
Vì trục quay một chiều ứng suất thay đổi theo chu kỳ mạch động nên:
 max j Tj
 mj   aj  
2 2Woj
3. Xác định hệ số an toàn ở các tiết diện nguy hiểm của trục:
Theo kết cấu và biểu đồ moment trục ta thấy các tiết diện nguy hiểm cần đƣợc kiểm tra về
độ bền mỏi:
- Trục 1: tiết diện 10 ( tiết diện lắp bánh đai); tiết diện 12 lắp bánh răng).
- Trục 2: hai tiết diện lắp bánh răng 21;22.
- Trục 3: tiết diện lắp bánh răng 31; lắp nối trục 33.

4. Chọn lắp ghép:

Các ổ lăn lắp lên trục theo k6, lắp bánh đai, nối trục, bánh răng theo k6 kết hợp với lắp
then.
Kích thƣớc then bằng, trị số moment cản uốn và xoắn ứng với các tiết diện trục nhƣ sau:
Theo bảng 9.1a/tr.173 [1]
Tiết diện Đƣờng kính trục bxh t1 Wj (mm3) W0j (mm3)
10 38 14x9 5,5
4314,17 9698,48
12 45 14x9 5,5
7606,76 16548,4
21 55 18x11 7
13686,42 30011,97
22 65 18x11 7
23687,09 50634,66
31 90 25x14 9
63331,88 134865
33 80 22x14 9
44001,76 94241,76
e) Xác định các hệ số Kσdj và Kτdj đối với các tiết diện nguy hiểm:
Ta có công thức xác định Kσdj:
 K 
  K x  1

K dj   
Ky
Công thức xác định Kτdj:

 K 
  K x  1

K dj   
Ky
-Các trục đƣợc gia công bằng máy tiện,tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt độ nhám
Ra = 2,5÷0,63.Theo bảng 10.8 trang 197 [1] ta có hệ số tập trung ứng suất K x = 1,1.
-Không dùng các phƣơng pháp tăng bề mặt nên Ky = 1
-Ta dung dao phay ngón để gia công rãnh then nên từ bảng 10.12 trang 199 [1] ta có:
Kσ = 2,01
Kτ = 1,88
-Theo bảng 10.10 trang 198 [1] ta đƣợc:

d10  38     0,85   0, 78
d12  45     0,85   0, 78
d 21  55     0,81   0, 76
d 22  65     0, 76   0, 73
d31  90     0, 73   0, 71
d33  80     0, 73   0, 71
K K
Từ bảng 10.11 trang 198 [1] với σb = 850 (MPa) ta tra đƣợc và  do lắp căng tại
 
các tiết diện nguy hiểm. Hệ số an toàn s tại các tiết diện nguy hiểm:
s j .s j
sj    s
s2 j  s2j
[s] = 1,5÷2,5 : hệ số an toàn cho phép.
Kết quả tính toán được ghi vào bảng sau:
Tiết d K K
do do
diện (mm)   Kσd Kτd sσ sτ σaj τaj s
Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
10 38 2,36 2,44 2,41 1,86 2,37 2,42 - 5,78 0 15,11 -
12 45 2,36 2,44 2,41 1,86 2,37 2,42 3,14 9,87 49,83 8,85 2,99
21 55 2,48 2,97 2,47 2,28 2,49 2,48 2,60 11,68 57,31 7,29 2,54
22 65 2,64 2,97 2,58 2,28 2,65 2,59 2,30 9,47 60,87 8,65 2,23
31 90 2,75 2,97 2,65 2,28 2,76 2,66 6,67 9,73 23,72 8,19 4,90
33 80 2,75 2,97 2,65 2,28 2,76 2,66 - 6,80 0 11,71 -
Ta thấy các tiết diện nguy hiểm trên cả 3 trục đều đảm bảo an toàn về mỏi.
IV. TÍNH KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN CỦA THEN:

Với các tiết diện trục dung mối ghép then , ta tiến hành kiểm nghiệm mối ghép về độ bền
dập σd và độ bền cắt τc

2.T
d   [ d ]
d .lt .  h  t1 
2.T
c   [ c ]
d .lt .b
Với: lt = (0,8÷0,9).lm = (0,8÷0,9).(1,2÷1,5)d

Tính và chọn theo tiêu chuẩn ta có chiều dài then đƣợc cho trong bảng
Ta có bảng kiệm nghiệm then nhƣ sau:
Tiết diện d lt bxh t1 T(Nmm) σd(MPa) τc(MPa)

10 38 49 14x9 5,5 293066,98 89,94 22,48
12 45 42 14x9 5,5 293066,98 88,61 22,15
21 55 45 18x11 7 437755,805 88,44 19,65
22 65 72 18x11 7 875511,61 93,54 20,79
31 90 100 25x14 9 2208052,97 98,14 19,63
33 80 118 22x14 9 2208052,97 93,56 21,26
Theo bảng 9.5 trang 178 sách TC với tải trọng tĩnh, va đập nhẹ, dạng lắp cố định:
 [σd] = 100 (MPa)
và [τc] = 20 ÷30 (MPa) (trang 174 sách TC )
Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo yêu cầu về độ bền dập và độ bền cắt.

E. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ:

I. TRỤC 1:
 Đƣờng kính trục tại ổ: d11 = d14 = 40 mm
 Số vòng quay: n1 = 335,64 vòng/phút
 Tuổi thọ: do thời gian làm việc của hộp giảm tốc là lớn nên ta chọn tuổi thọ ổ phù
hợp.Chọn thời gian làm việc của ổ là 2 năm.
 Thời gian làm việc của ổ 2 năm thay 1 lần:
Lh = 2.250.2.8 = 8000 (giờ)
Vì lực dọc trục Fa (Fz13 ,Fz14 ) tự động triệt tiêu nhau nên ta chọn ổ bi đỡ một dãy ;
tra bảng P2.7/ tr.255[1] ta chọn đƣợc ổ lăn có ký hiệu 208,là cỡ nhẹ có các thông số:
d= 40mm; D= 80mm; B= 18mm; r = 2,0mm; C= 25,6(kN); Co= 18,1(kN).
a) Phản lực tại các ổ:
Tải trọng hƣớng tâm tác dụng lên ổ 0 :
FR 0  Fx210  Fy210  3223,892  389,022  3247,3  N 
FR1  Fx211  Fy211  3223,892  1772,522  3679,03  N 
Vì FR0 < FR1 nên ta tính toán chọn ổ cho trục thông qua ổ 1.
b) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:
-Tải trọng động qui ước:
Q   X .V .FR  Y .Fa  .kt .kd

Ta có:
Fa = 0 => X =1 , Y = 0
Vòng trong quay nên : V= 1
Tải va đập nhẹ : kd = 1,1
Hệ số ảnh hƣởng nhiệt độ (to <100 ) nên: kt = 1
=> Q = 3679,03.1,1 = 40460,94 (N)
-Tải trọng thay đổi nên:
QE  m
 Qim .Li 3  1 .45  0, 4 .44  0, 4 .11 
 3 4046,94 . 
3 3 3
  3180, 05(kN )
 Li  45  44  11 
-Khả năng tải động tính toán của ổ:
Ctt  QE .m L
Với: ổ bi nên m = 3
L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:

60.n1.Lh 60.335, 64.8000

L 6
  161,11 (triệu vòng)
10 106
 Ctt  3180,05. 3 161,11  17303,79  N 
Vậy Ctt = 17,30379 kN < C = 25,6 kN

Khả năng tải động của ổ được bảo đảm.
c) Khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt  X 0 .FR  Y0 .Fa
Ta có: Fa = 0
 Qo= Xo.FR = 0,6.3679,03 = 2207,42 N với Xo = 0,6 (bảng 11.6 trang 221 [1])
Vì Qo < FR nên chọn: Qo = 3679,03 N
Vậy: Qo = 3,67903 kN < Co = 18,1 kN
Khả năng tải tĩnh của ổ được bảo đảm.
II. TRỤC 2:
 Đƣờng kính trục tại ổ: d20 = d24 = 50 mm
Lh = 2.250.2.8 = 8000 (giờ)
Do lực dọc trục Fa (Fz22 ,Fz24 ) tự động triệt tiêu nhau nhƣng trong quá trình thiết kế chế tạo không
chính xác hoàn toàn và lực tác dụng lên trục 2 lớn nên ta chọn ổ bi đũa trụ ngắn đỡ;
tra bảng P2.8/ tr.256[1] ta chọn đƣợc ổ có ký hiệu 2210,là cỡ nhẹ có các thông số:
d= 50mm; D = 90mm; B= 20mm; r = 2mm; C= 38,7(kN); Co= 29,2(kN).
FR 0  Fx220  Fy220  9591, 242  836,122  9627, 62  N 

FR1 = FR0 = 9627,62 (N)
-Tải trọng động qui ước:
Q   X .V .FR  Y .Fa  .kt .kd
Ta có:
Fa = 0 => X =1 , Y = 0


Hệ số ảnh hƣởng nhiệt độ (t o <100 ) nên: kt = 1
=> Q = 9627,62.1,1 = 10590,38 (N)
Vì ổ đũa nên chọn: m= 10/3
 103 10 10

QE  m
 Qim .Li 
10
10590,38 .
10

3
1 .45  0, 4 .44  0, 4 3 .11 
3
 8475, 71(kN )
L  
3
i  45  44  11 
 
Ctt  QE .m L
Với: ổ bi nên m = 3
L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay.
60.n2 .Lh 60.108,97.8000
L   52,31 (triệu vòng)
106 106
10
 Ctt  8475, 71. 3 52,31  27781, 23  N 
Vậy Ctt = 27,78123kN < C = 38,7 kN

Qt  X 0 .FR  Y0 .Fa
Ta có: Fa = 0
Qo= Xo.FR = 0,6. 9591,24 = 5754,7 N với Xo = 0,6 (bảng 11.6 trang 221 [1])
Vì Qo < FR nên chọn Qo = 9591,24 N
Vậy: Qo = 9,59124 kN < Co = 29,2 kN
III. TRỤC 3:
 Đƣờng kính trục: d30 =d32 = 85 mm
Lh = 2.250.2.8 = 8000 (giờ)
Vì lực dọc trục Fa (Fz22 ,Fz24 ) tự động triệt tiêu nhau nên ta chọn ổ bi đỡ một dãy ;
tra bảng P2.7/ tr.255[1] ta chọn đƣợc ổ lăn có ký hiệu 117,là cỡ đặc biệt nhẹ, vừa; có các thông
số: d= 85mm; D= 130mm; B= 22mm; r= 2,0mm; C= 37,4(kN); Co= 31,9(kN).


FR 0  Fx230  Fy230  8552,92  2317,552  8861,34  N 
FR11  Fx231  Fy231  2442, 22  2317,552  3366,81 N 
Vì FR0 > FR1 nên ta tính toán chọn ổ cho trục thông qua ổ 0.
Tải trọng động qui ƣớc:
Q   X .V .FR  Y .Fa  .kt .kd

Ta có: Fa = 0 => X =1 , Y = 0
Hệ số ảnh hƣởng nhiệt độ (t o < 100 ) nên: kt = 1
=> Q = 8861,34.1,1 = 9747,47 (N)
Ổ bi nên m=3
QE  m
 Q .Li
m
i  13.45  0, 43.44  0, 43.11 
 3 9747,47 . 
3
  7659, 47( N )
L i  45  44  11 
Ctt  QE .m L
Với m = 3
L: tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay.
60.n3 .Lh 60.41,91.8000
L 6
  20,12 (triệu vòng)
10 106
 Ctt  7659, 47. 3 20,12  20832,51 N 
Vậy Ctt = 20,83251 kN < C = 37,4 kN

Qt  X 0 .FR  Y0 .Fa
Ta có Fa = 0
Qo= Xo.FR = 0,6. 8861,34= 5316,8 N với Xo = 0,6 (bảng 11.6 trang 221 [1])
Vì Qo < FR nên chọn Qo = 8861,43N
Vậy Qo = 8,86134kN < Co = 31,9 kN

Bảng các ổ lăn đã chọn:

Trục Ký hiệu ổ d(mm) D(mm) b (mm) C (kN) Co(kN)
1 208 40 80 18 25,6 18,1
2 2210 50 90 20 38,7 29,2
3 117 85 130 22 37,4 31,9

F. THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC.

-Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tƣơng đối giữa các chi tiết và các bộ phận
máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ
các chi tiết tránh bụi.
-Vật liệu là gang xám GX 15-32.
-Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đƣờng tâm trục để việc lắp ghép các chi tiết thuận tiện.
-Bề mặt lắp nắp và than đƣợc cạo sạch hoặc mài, để lắp sít , khi lắp có một lớp sơn lỏng
hoặc sơn đặc biệt.
-Mặt đáy hộp giảm tốc nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 1 o.
-Kết cấu hộp giảm tốc đúc, với các kích thƣớc cơ bản nhƣ sau ( bảng 18.1/tr.85 [2]):
1/ Chiều dày : + thân hộp:  = 0,03a + 3 = 0,03.250 + 3 = 10,5 (mm) > 6 (mm)
(chọn:  = 10mm ).
+ nắp hộp: 1 = 0,9.  = 9 (mm)
(chọn: 1 = 9 mm ).
2/ Gân tăng cƣờng: + chiều dày: e = (0,8  1 ) .  = (8  10 )
+ chiều cao: h = 50
+ góc vác: 20
3/ Đƣờng kính :
Bulông nền (d1): d1 > (0,04a+10 =20 mm) >12 mm (chọn M22) .
Bulông cạnh ổ (d2): d2 = (0,7 0,8 ).d1 = 16 mm
Bulông ghép bích nắp và thân (d3): d3 = (0,8 0,9 ).d2 = 14 mm
Vít ghép nắp ổ (d4): d4 = (0,6 0,7 ) d2 = 10 mm
Vít ghép nắp cửa thăm (d5) : d5 = (0,5 0,6 ).d2 = 8 mm
4/ Mặt bích ghép nắp và thân :
Chiều dày bích thân hộp (S3) : S3 = (1,4  1,8 ).d3 = 25 mm
Chiều dày bích nắp hộp (S4) : S4 = (0,9 1 ).S3 = 25 mm
Bề rộng bích nắp và thân (k3 ) : k3 = k2 – ( 3  5 ) mm = 45  47 mm
Chọn: k3 = 46
5/ Kích thƣớc gối trục :
Chọn: D=100
Đƣờng kính ngoài và tâm lỗ vít : D3 , D2
D2 = D + (1,6  2 ) d4
=100+(1,6  2 )10=116120
D3 = D + 4,4.d4
=100+4,4.10=144
(tra bảng (18.2 ) [2])
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ (k2 ) : k2 = E2 + R2 + ( 3  5) mm = 49,451,4 mm
Chọn: k2 = 50
Tâm lỗ bulông cạnh ổ : E2 và C ( k là khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ )
E2 = 1,6. d2 =25,6 ( không kể chiều dày thành hộp ).
R2 = 1,3 .d2 =20,8
C = D3 / 2 , nhƣng phải đảm bảo k  1,2.d2 = 16,8 mm
( k là khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ. )
h = 8 mm
6/ Mặt đế hộp :
Chiều dày : khi không có phần lồi (S1) S1 = ( 1,3  1,5 ). d1 = 30 mm
Bề rộng mặt đế hộp , k1 và q : k1 = 3d1 = 66 mm , q  k1 +2. = 86 mm .
7/ Khe hở giữa các chi tiết :
Giữa bánh răng với thành trong hộp :   ( 1  1,2 ) . = 10 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp : t  ( 3  5 ) . = 30 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau : 1   = 10 ( mm)
8/ Số lƣợng bulông nền z :
z = (L + B ) /( 200  300 ) = ( 4  6 ) = 4

G. CÁC CHI TIẾT PHỤ:

1.Vòng chắn dầu:
Không cho dầu mỡ tiếp xúc.
2. Chốt định vị:

Chốt dịnh vị hình côn d = 8mm chiều dài l = 58 mm
3.Nắp quan sát:
Nắp quan sát tra bảng 18.5 trang 92 [2] ta lấy:

A(mm) B(mm) A1(mm) B1(mm) C(mm) K(mm) R(mm) Vít Số lƣợng vít
150 100 190 140 175 120 12 M8x22 4
4. Nút thông hơi:

Các thông số trong bảng 18.6 trang 93 [2]:

5.Nút tháo dầu:
Chọn M30x2.Các thông số trong bảng 18.7 trang 93

d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
6.Que thăm dầu:

Dùng kiểm tra dầu trong hộp giảm tốc.Vị trí lắp đặt nghiêng 450 so với mặt bên, kích thƣớc theo
tiêu chuẩn.
7. Bulông vòng:
Bulông vòng dùng để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc khi gia công hay lắp ghép.
Theo bảng 18.3b ta tra đƣợc khối lƣợng gần đúng của hộp giảm tốc
Với, a1x a2 = 180 x 250

Theo bảng 18.3a ta có kết quả kích thƣớc bulông vòng nhƣ sau:
Ren d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ f b c x r r1 r2
d
M12 54 30 12 30 17 26 10 7 25 2 14 1,8 3,5 2 5 6
8. Định vị ổ trên trục:

Vòng lò xo và rãnh trên trục:
Đƣờng Rãnh trên trục Vòng lò xo

kính
trục d d1 B±0,25 h r d2 d3 d4 S b-0,2 l r2 r3ma
x
50 47,5 2,2 4,5 0,2 45,8 54,8 2,5 2,0 6,0 6,0 29,5 4,0
Vật liệu làm vòng lò xo là thép C65 hoặc các loại thép tƣơng đƣơng khác, độ rắn40-
50HRC.
Vòng lò xo và rãnh trên vỏ hộp:

Đƣờng Rãnh trên trục Vòng lò xo

kính trục
d d1 B±0,25 h r d2 d3 d4 S b-0,2 l r2 r3max
90 93,5 2,2 5,3 0,2 95,5 84,5 3,0 2,0 7,3 20 42,6 4,0
9. Ống lót và nắp ổ:

+ Ống lót:
Ống lót dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận tiện khi lắp ghép và điều chỉnh sự ăn khớp của
bánh răng côn.
Ống lót có bề dày: δ = 6÷8mm, chọn δ = 8mm, làm bằng gang xám GX15-32
Chiều dày vai δ1 và chiều dày bích δ2 bằng δ
+ Nắp ổ:
Nắp ổ thƣờng đƣợc chế tạo bằng gang xám GX15-32, có hai loại là nắp kín và nắp
thủng cho trục xuyên qua.
Các kích thƣớc của nắp hộp tra theo kích thƣớc của gối trục
Trục D, mm D2, mm D3, mm D4, mm d4, mm z

1 62 75 90 52 M6 6
2 80 100 125 75 M8 4
3 120 140 170 115 M10 4
D – Đƣờng kính ngoài của ổ; D2 – Đƣờng kính đƣờng tâm qua các bulông ghép nắp
ổ
D3 – Đƣờng kính ngoài của nắp; h – chiều dày nắp

10. Vú tra mỡ cho ổ lăn:

Để bổ sung mỡ bôi trơn cho ổ trong quá trình làm việc ta dùng vú tra mỡ có kết cấu và
kích thƣớc nhƣ sau:
11. Lót kín bộ phận ổ:

Vòng phớt:
Vòng phớt dùng trên các nắp thủng có trục xuyên qua, kết cấu và kích thƣớc vòng
phớt cho nhƣ sau:
Trục d d1 d2 D a b S0
1 35 36 34 48 9 6,5 12
3 70 71,5 69 89 9 6,5 12
Vòng chắn dầu

Sử dụng vòng chắn dầu quay cùng trục để ngăn dầu bôi trơn hoặc các tạp chất xâm
nhập vào ổ.

H. BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP.
Dựa vào kết cấu làm việc, chết độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta chọn các kiểu lắp
ghép sau:
1. Dung sai và lắp ghép bánh răng:
Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.
2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:

Khi lắp ổ lăn ta cần lƣu ý:
- Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục
- Để các vòng ổ không trơn trựơt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, chọn kiểu lắp trung
gian có độ dôi cho các vòng quay
- Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.
Vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ ta chọn H7.
3. Dung sai khi lắp vòng chắn dầu:

Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.
4. Dung sai khi lắp vòng lò xo ( bạc chắn ) trên trục tuỳ động:
Vì bạc chỉ có tác dụng chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở H8/h7.
5. Dung sai lắp ghép then lên trục:

Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là D10.
- Bảng dung sai lắp ghép bánh răng:

Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn dƣới
Mối lắp (μm) (μm) Nmax (μm) Smax(μm)
ES es EI ei
45H7/k6 +25 +18 0 +2 18 23
55H7/k6 +30 +21 0 +2 21 28
65H7/k6 +30 +21 0 +2 21 28
90H7/k6 +35 +25 0 +3 25 32

- Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn:
Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn dƣới
Mối lắp (μm) (μm)
ES es EI ei
40k6 - +18 - +2
50k6 - +18 - +2
85k6 - +25 - +2
80H7 +30 - -15 -
90H7 +35 - -20 -
130H7 +40 - -20 -
- Bảng dung sai lắp ghép then:
Kích thƣớc Sai lệch giới hạn chiều rộng rãnh then
Chiều sâu rãnh then
tiết diện
then bxh Trên trục Trên bạc Sai lệch giới Sai lệch giới hạn
H9 D10 hạn trên trục t 1 trên bạc t2
14x9 +0,120
+0,043 +0,2 +0,2
+0,050
14x9 +0,120
-0,043 +0,2 +0,2
+0,050
18x11 +0,120
-0,043 +0,2 +0,2
+0,050
18x11 +0,120
-0,043 +0,2 +0,2
+0,050
25x14 +0,149
-0,052 +0,2 +0,2
+0,065
22x14 +0,149
-0,052 +0,2 +0,2
+0,065

TÀI LIỆU THAM KHẢO:

[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, nhà xuất bản
giáo dục.
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2, nhà xuất bản
giáo dục.
[3] Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở thiết kế máy, nhà xuất bản Đại học quốc gia Tp.Hồ Chí
Minh-2004.
[4] Trần Hữu Quế - Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 1, nhà xuất bản Giáo dục.
[5] Trần Hữu Quế - Vẽ kỹ thuật cơ khí, tập 2, nhà xuất bản Giáo dục.
[6] Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép, nhà xuất bản giáo dục -1994

thuyết-minh huy

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

thuyết-minh huy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY GVHD: DƯƠNG ĐĂNG DANH

LỜI NÓI ĐẦU

TRẦN VĂN ĐẠT

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 1

 LỜI NÓI ĐẦU…….….……………..……………………….…..trang 1

 BẢN THUYẾT MINH TÍNH TOÁN… ………………………………2

 ĐỀ TÀI VÀ PHƢƠNG ÁN……..…………………….………………..3

 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY

A. Chọn động cơ và phân bố tỉ số truyền …..………………..….…………..4

B. Thiết kế bộ truyền đai………………………………….…………………7

C. Thiết kế bộ truyền bánh răng…………………………….………………11

E. Tính toán chọn ổ………………………………………………….……...42

F. Thiết Kế Kết Cấu vỏ………………………………………………….….47

G. Thiết Kế các chi tiết phụ………………………………………………...49

H. Bảng dung sai lắp ghép………………………………………………….54

 TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………...…………56

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 2

Hệ thống dẫn động thùng trộn gồm:

Số liệu thiết kế: Phương án: 15

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 3

A. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN

2. Tính công suất đẳng trị ( công suất tính toán ):

 Công suất cần thiết trên trục động cơ:

3. Chọn động cơ điện, bảng thông số động cơ điện:

Dựa vào bảng P1.3 sách [1] ta chọn động cơ .

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 4

II. Phân bố tỉ số truyền:

 Chọn tỉ số truyền của hệ thống dẫn động:

1. Tính toán công suất trên các trục:

3. Tính Moment xoắn trên các trục:

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 5

Bảng đặc tính kỹ thuật của hệ thống truyền động :

Hình minh họa vị trí các trục.

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 6

B. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI.

Thông số kĩ thuật để thiết kế:

1.Chọn dạng đai:

2.Tính đường kính bánh đai nhỏ:

4.Tính khoảng cách trục a và chiều dài đai L:

Giới hạn của khoảng cách trục:

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 7

Kiểm tra số vòng quay:

( thỏa mãn điều kiện đối với i ).

Tính lại khoảng cách trục:

 .(d1 +d 2 )  .(180  500)

5.Tính góc ôm đai:

Tính các hệ số sử dụng:

Hệ số ảnh hƣởng của vận tốc:

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 8

Hệ số xét đến ảnh hƣởng của chiều dài đai L:

a.Tính lực căng đai ban đầu:

b.Tính lực tác dụng lên trục:

1  2.F0  Ft  1  2.828  1190, 37 

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 9

Hệ số ma sát nhỏ nhất để bộ truyền không bị trƣợt trơn :

10.Tính tuổi thọ đai:

Ta có: Giới hạn mỏi của đai : 𝜎𝑟 = 9 MPa.

SVTH: TRẦN VĂN ĐẠT _ MSSV: G0900547 Page 10

C. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

I. CHỌN VẬT LIỆU VÀ TÍNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP:

2.Xác định ứng suất tiếp xúc:

  0 H lim2  2.230  70  530MPa

- Giới hạn mỏi uốn :

 0 F lim 2  1,8.230  414MPa