潜入式 AGV 车体结构设计

摘 要

随着我国改革开放的不断开展，我国经济建设和技术应用都得到了高速稳
定的发展，自动牵引车已成为制造加工和物流行业必不可少的关键设备，自动
牵引车可以分为潜伏式牵引车和叉车式牵引车两种，叉车式牵引车通常情况下
是通过车体尾部的货叉来实现牵引货物的，所以其工作时需要占用大量的空间，
而潜伏式牵引车恰恰克服了这一技术难题，直接潜入到货物底部来牵引货物，
能够更加方便快捷的完成各项任务。
潜伏式牵引车相比叉车式牵引车底盘更低，体积更小，更加便于实现现场
的使用和货物运输。本篇论文中提出了一种结构巧妙、机动性好、稳定性能高
的潜伏式牵引车设计方案，本方案对自动牵引车技术进行深入分析研究，对小
车的运动过程整体性能及车体框架结构进行设计，对运动性能进行改进，合理
布置其主框架和副框架，潜伏式牵引车作为一种新型的自动牵引车，对此进一
步的研究也是不能忽视的。

关键词：自动导引车；运动性能；运动系统

I
 Abstract

With the continuous development of China's reform and opening up, China's
economic construction and technology applications have been high-speed and stable
development, automatic tractor has become a manufacturing and logistics industry
essential essential equipment, automatic tractor can be divided into latent tractors And
forklift tractor two, forklift tractor is usually through the tail of the car body to
achieve the traction of goods, so its work need to take up a lot of space, and latent
tractors just to overcome this technology Difficult to sneak into the bottom of the
goods to attract the goods, to more convenient and quick to complete the task.
The latent tractor is lower and smaller than the forklift tractor chassis, making it
easier to use on-site and cargo. This paper presents a design scheme of latent tractor
with high structure, good maneuverability and high stability. The scheme analyzes the
automatic tractor technology and analyzes the overall performance and body structure
of the car Design and improvement of the performance of the vehicle, the rational
arrangement of its main frame and sub-frame, latent tractor as a new type of
automatic tractor, this further study can not be ignored.
Keywords: Automatic Guided Vehicle; motion performance; braking system

II
 目 录

摘 要...........................................................................................................................................1

Abstract......................................................................................................................................2

第 1 章 绪论...............................................................................................................................5

1.1 课题研究目的...............................................................................................................5

1.2 课题研究意义...............................................................................................................5

1.3 国外研究现状...............................................................................................................6

1.4 国内研究现状...............................................................................................................7

第 2 章 AGV 的总体设计.........................................................................................................9

2.1 AGV 工作原理及分类.................................................................................................9

2.2 AGV 的导航方式.......................................................................................................10

2.3 轮系的布局和选用.....................................................................................................11

2.4 潜入式 AGV 结构组成..............................................................................................11

第 3 章 潜伏式自动导引车的硬件设计.................................................................................13

3.1 设计要求.....................................................................................................................13

3.2 设计概述.....................................................................................................................13

3.3 驱动结构的设计.........................................................................................................13

3.3.1 驱动电机的设计选型......................................................................................14

3.3.2 驱动电机减速机的设计选型..........................................................................16

3.4 升降牵引机构的设计.................................................................................................17

3.5 差速运动自动导引车的设计参数.............................................................................19

3.6 自动导引车车体框架的设计.....................................................................................20

3.6.1 AGV 小车的车体尺寸的设计........................................................................20

3.6.2 主框架的设计..................................................................................................21

3.6.3 副框架的设计..................................................................................................22

3.7 车体框架结构的焊接工艺.........................................................................................24

3.8 磁条的设置要求.........................................................................................................25

第 4 章 差速运动控制的设计.................................................................................................27

4.1 差速运动控制概述.....................................................................................................27

III
 4.2 磁导航传感器设计选型.............................................................................................27

4.3 差速运动控制的方式.................................................................................................28

第 5 章 总结与展望.................................................................................................................29

参考文献...................................................................................................................................30

致 谢.........................................................................................................................................32

IV
 第 1 章 绪论

1.1 课题研究目的

随着我国改革开放的不断开展，我国经济建设和技术应用都得到了高速稳
定的发展，自动牵引车应用的地方变得越来越多 [1]，从单一的生产制造业发展
到各行各业，甚至延伸到排爆等危险的具体工作。现在国内外都开始了对自动
牵引车的系统研发和设计，而自动牵引车选择何种取货方式是其设计时最重要
的考虑点之一。
随着自动牵引车行业技术的发展，叉车式自动牵引车由于其结构和操作过
于复杂，且应用时通常需要很大的场地，因此并没有得到广泛的使用 [2]。而目
前市场上的自动牵引车主流仍是叉车式自动牵引车，我们常见的叉车式自动牵
引车多像自动叉车的结构形式，该叉车式自动牵引车移动结构简单，适用于平
坦的地面，行走过程稳定，但是同样存在着许多缺陷，最大的问题是叉车式自
动牵引车对行走地面要求比较高，在有坡度或者是凹凸不平的道路上行走时极
容易打滑[3-4]；且移动转向的时候需要整个叉车牵引车本体转动，转弯半径较大，
占用的行走空间较多。我们知道驱动单元是自动牵引车中极为重要的一个构件，
因此在整体设计的时候应该考虑驱动结构的适用性，稳定性和可靠性。
为了让潜伏式自动牵引车的各项性能满足其使用要求，我们需要从以下方
面要求入手考虑：机动性能好，转弯半径小，牵引能力强，与地面附着力大，
稳定可靠性高。本设计中我们选用潜伏式结构作为自动牵引车的总体结构，其
既具备叉车式自动牵引车行走结构简单的优点，又具备叉车牵引车移动过程动
作稳定、操作简单的优点；潜伏式自动牵引车能够适用于各种环境下的工作，
因此对其进一步的研究是不能忽视的。

1.2 课题研究意义

潜入式 AGV 小车结构设计是一个重要的课题，因为自动导航小车已经成为

现代工业制造领域中不可或缺的一部分。通过合理的设计和优化， 潜入式 AGV
小车可以大大提高生产效率，减少人工操作和安全隐患，并为制造业转型升级
提供支持 [5-6]。本文将从三个方面阐述潜入式 AGV 小车结构设计的研究意义，
分别为提高生产效率、减少人工操作和安全隐患、为制造业转型升级提供支
持。
首先，潜入式 AGV 小车的结构设计能够提高生产效率。在工业制造中，传
统的物料搬运方式通常需要人工操作，这不仅费时费力，而且效率低下。相比
之下，潜入式 AGV 小车能够实现自动导航和物料搬运，从而可以大幅提高生产
效率。通过结构设计的优化，可以使小车的搬运能力更强，运行速度更快，从
而进一步提高生产效率。例如，设计一个强大的传感器系统可以使小车更准确
地感知周围环境和物体，从而提高了其搬运的效率和精度 [7]；在小车的结构设
计上，采用轻量化材料可以降低小车的重量和能耗，从而进一步提高了生产效
率。
其次，潜入式 AGV 小车的结构设计可以减少人工操作和安全隐患。在传统
的物料搬运中，人工操作容易出现疲劳和失误，这会导致意外事故的发生。而
潜入式 AGV 小车可以通过自动导航实现无人操作，从而减少了人为干预的风
险。此外，通过结构设计的优化，还可以进一步提高小车的稳定性和安全性，
减少事故的发生。例如，在小车的设计中可以加入反碰撞传感器，当小车与障
碍物相撞时能够及时停止运动，避免事故的发生 [8]。此外，对小车的能量管理
和电池续航进行优化，也可以减少因为电量不足而导致的故障和事故。
最后，潜入式 AGV 小车的结构设计有助于制造业转型升级 [9]。随着科技的
不断发展，制造业也在不断转型升级。潜入式 AGV 小车作为先进的物料搬运技
术，可以帮助制造业实现智能化生产，提高制造业的效率和质量。通过对潜入
式 AGV 小车的结构设计的研究，可以进一步推动制造业转型升级，提高生产线
的智能化水平，降低生产成本，增强企业竞争力。例如，结构设计的优化可以
使小车更加智能化和高效化，从而进一步提高生产效率，实现更加灵活的生产
调度，使制造企业更加具有竞争力[10]。
总之，潜入式 AGV 小车结构设计的研究意义非常重大。通过结构设计的优
化，可以提高小车的生产效率，减少人工操作和安全隐患，同时也有助于制造
业的转型升级。这些都将为未来的制造业提供有力的支持和保障，同时也将推
动制造业朝着更加智能化、高效化、可持续化的方向发展。

1.3 国外研究现状

潜入式 AGV 小车是一种自动引导车，其采用机器视觉和控制技术，可以实

现无人操控的运输任务。目前，潜入式 AGV 小车在工业自动化、物流配送、医
院等领域得到广泛应用。其中，其结构设计是保证其运输效率和精度的关键因
素之一。在国外，已经有很多学者和工程师对潜入式 AGV 小车的结构设计进行
了深入的研究。
首先，Homayouni[11]提出了一种具有双向防撞功能的潜入式 AGV 小车结构
设计。该设计结合了红外线传感器和电子制动系统，可以在避免碰撞的同时提
高运输效率。其模拟结果表明，在高速行驶和紧急制动等情况下，该设计具有
较好的性能。
 其次，Reddyn[12] 针对 AGV 小车结构设计中液压升降机构的优化进行了研
究。他们提出了一种基于 PID 控制的液压升降机构控制方法，并在实验室内进
行了验证。结果表明，该设计可以提高 AGV 小车的运动控制精度和稳定性。
另外，Nouri[13] 提出了一种基于图像处理技术的潜入式 AGV 小车结构设
计。该设计可以自动识别货物的位置和数量，并且可以实现智能化控制。其实
验结果表明，该设计可以提高运输效率和准确性。
此外，Lacomme[14]提出了一种基于多目标优化算法的 AGV 小车结构设计方
法。他们采用遗传算法和模拟退火算法，优化了 AGV 小车的机械结构和控制系
统。其模拟结果表明，该设计可以显著提高 AGV 小车的性能和效率。
最后，Erol 等人[15]提出了一种基于无线传感器网络的 AGV 小车结构设计。
他们采用了分布式控制和通信技术，可以实现多车协同运输任务。其模拟结果
表明，该设计可以提高运输效率和系统稳定性。
综上所述，国外已经有很多学者和工程师对潜入式 AGV 小车结构设计进行
深入的研究，提出了许多具有创新性和实用性的设计方案和控制策略。这些研
究成果为本课题的研究提供了宝贵的参考和启示。
在未来的研究中，我们可以进一步探索潜入式 AGV 小车结构设计中的优化
和改进。例如，可以采用更高效的机械结构，或者引入更先进的控制算法，来
提高其运输效率和精度。同时，我们也可以将 AGV 小车的应用范围扩展到更多
的领域，例如智能仓储、智慧医疗等，为实现工业自动化和智能化做出更大的
贡献。

1.4 国内研究现状

潜入式 AGV 小车结构设计是现代物流自动化系统中一个重要的研究课题。

近年来，国内学者们对该课题进行了大量研究，取得了许多重要的成果，这些
成果不仅在理论研究方面具有很高的价值，而且在实际应用中也有很广泛的推
广和应用。以下是国内研究现状的一些概述和引用。
首先，对于 AGV 小车的机械结构设计，许多学者提出了不同的方案。例
如，针对 AGV 小车的载荷和行驶环境，贾新鹏等人[16]提出了一种新型双轮驱动
机构，通过独特的轮胎形状和材料选择，可以实现更高效、更稳定的行驶和载
荷运输。
同时，为了进一步提高 AGV 小车的运动精度和控制性能，也有学者提出了
一些先进的控制策略。例如，李筠等人[17]提出了一种基于视觉伺服控制的 AGV
小车路径规划方法，可以实现更高精度、更稳定的自动运输。
此外，还有学者将人工智能技术引入 AGV 小车的控制中，以提高其智能化
水平和自适应能力。例如，潘玉芬 [18] 提出了一种基于神经网络和模糊控制的
AGV 小车自适应路径跟踪方法，可以实现更高效、更智能的自动运输。
除了上述研究外，国内还有许多学者从不同的角度对 AGV 小车进行了探索
和研究。例如，从能源管理的角度出发，孙阳君等人[19]提出了一种基于电池寿
命的 AGV 小车优化充电策略；从系统集成的角度出发，姚建民等人研究了一种
基于 ROS 的 AGV 小车控制系统集成方案。
总之，国内研究者在潜入式 AGV 小车结构设计方面进行了大量的研究，取
得了不错的成果。
另一方面，许多研究者也对 AGV 小车进行了改进，以适应不同的工业应
用。例如，秦浩然[20]提出了基于多传感器融合的 AGV 路径规划算法，用于优化
AGV 小车在复杂环境下的运动轨迹。该算法结合了激光雷达、视觉传感器和超
声波传感器等多种传感器的数据，实现了对环境的全方位感知和精确定位，提
高了 AGV 小车的运动精度和稳定性。此外，黄小雨等人[21]提出了基于机器学习
的 AGV 小车路径规划方法，通过对历史数据的学习和分析，实现了对 AGV 小
车路径规划的自适应优化，进一步提高了 AGV 小车的运动效率和准确性。
除了路径规划算法的改进，一些研究者还对 AGV 小车的运动控制系统进行
了优化，以提高其运动稳定性和精度。例如，凌俊等人[22]采用了 PID 控制器和
模糊控制器等先进控制算法，用于对 AGV 小车的速度、角度和位置等运动状态
进行精确控制。通过对控制器参数的调整和优化，进一步提高了 AGV 小车的运
动精度和稳定性。
综上所述，国内研究者对潜入式 AGV 小车结构设计及其控制系统的研究取
得了一定的进展，已经形成了一定的技术积累和优势。但是，目前国内研究仍
面临一些问题和挑战，例如运动精度和稳定性仍有待提高，自主导航技术的研
究也需要进一步深入。因此，对潜入式 AGV 小车结构设计及其控制系统的研究
具有重要的理论和实践意义，具有广阔的研究前景和应用价值。
 第 2 章 AGV 的总体设计

2.1 AGV 工作原理及分类

现有市场上常见的自动牵引车基本上都是叉车式自动牵引车，其基本工作
方式为电动机带动轮子转动，轮子再将动力传递给整个叉车式自动牵引车达到
让其自由行走的目的。叉车式自动牵引车主要有以下几个方面的缺点：对行走
地面要求比较高，在有坡度或者是凹凸不平的道路上行走时极容易打滑；且移
动转向的时候需要整个自动牵引车本体转动，转弯半径较大，占用的行走空间
较多；而本设计中的潜伏式自动导引车的工作原理是根据工作要求设置其行走
路线，依据其行走轨迹对其进行编程，由数字编码器检测、判断电压信号是否
与预先编程的轨迹的位置存在偏差，控制器根据检测出来的位置偏差，通过调
节电动机的转速对偏差进行纠正，从而实现，自动导引车沿预先编程的轨迹行
走。电池为自动导引车的动力来源。
这两种自动牵引车的工作原理截然不同，两者结构不同、实现方式不同，
使用方法也不相同。本篇论文中的潜伏式自动牵引车设计运用了巧妙的机械传
动结构，利用电动机作为自动牵引车行走的源动力，再通过稳定的减速器和链
传动将电动机的动力传递给整个车体，使得自动牵引车可以实现自由的行走，
整个运动过程更加平稳。我们在现有的潜伏式自动牵引车的理论基础上改良结
构和运动方式，机械结构更加优化，综合材质的选择、结构的简化，让使用者
更加方便稳定的使用该移动自动牵引车，这是本篇论文潜伏式自动牵引车的设
计初衷。
潜伏式 AGV 的分类：
（1）双向潜伏式 AGV 小车
该车的驱动方式是四轮驱动，可以双向运动潜伏到货车下面，通过升降牵
引装置与货车衔接，选择站点停靠，可实现 AGV 按照两个或者多个站点停靠，
完成来回往返的搬运工作。
（2）超低双向潜伏式 AGV
AGV 的特点是非常低，只有 168MM 的高度，同时具有双向牵引功能，潜入车
底，用提升杆牵引货物，选择多个地址块，可以方便地来回自动搬运货物。 该
模型广泛应用于生产车间。
（3）小型潜伏式 AGV
牵引潜伏式 AGV 的特点：外形小巧，结构紧凑，搬运灵活。可潜伏在料车
底部，升降牵引装置的升降杆，可以自动和料车进行衔接，实现自动挂扣和脱
扣，也可以直接牵引料车。该小车被大量使用在加工制造车间和大型物流仓
库。
（4）超低型潜伏式 AGV
车体高度只有 168mm，比以往的潜入牵引型车更低，可以便捷潜入牵引各
种料车；该车型方便操作维护，行驶稳定，目前已广泛应用，在车间内部大量
使用。
（5）潜伏式后牵引 AGV
具备潜伏和后牵引的功能，AGV 可以自动运动到货物底部下，利用升降杆
牵引货物，该车体的后牵引杆也可用于牵引货物，把货车牵引到指定位置，然
后自动和分离，随后钻到空货车的下面，拖走空货车。该种后牵引 AGV 车型在
工厂物料或成品的搬运已经得到广泛应用。

2.2 AGV 的导航方式

电磁导航：电磁导航是一种更为传统的导向方式，根据工作需求，在工作
区域埋设金属导线，并加载低频低压电流，使电线周围的磁场， AGV 沿着此路
径行走时，其内部的感应线圈通过对导航磁场力量识别跟踪，实现 AGV 的导引。
优点：导线隐藏，不易污染和损坏，引导原理简单可靠，易于控制通讯，
无干扰声光，投资成本远低于激光导航；缺点：改变或扩大路径比较麻烦，引
导线铺设相对困难。
磁带导航：磁带导航技术与电磁导航相似，区别在于使用磁带在路上而不
是磁带嵌入地下金属线，通过磁带传感应信号实现指导。
优点：采用磁带导航导引车定位精确，铺设、变更或扩充行走路线时，相
对于电磁导航的较容易，而且磁带成本较低；缺点：磁带容易断开，需要经常
对磁带进行维护，更改路径时需要重新铺设磁带， AGV 只能通过磁带走，不能
实现实时避免，或者通过控制系统实时更改任务。
二维码导航：该技术的出现已经有一段时间，运用该导航方式的导引车是
通过视觉识别系统识别二维码，加上惯性进行导航，其地图相当于是一个大号
的围棋棋盘，自动牵引车可以到达所有点。物流仓库中的这种类型的 AGV 有很
大的用处，但是因为货架重心很大，所以启动和结束时对速度控制有一定的要
求。
优点：AGV 定位精度，导航灵活性更好，铺设，改变或扩展路径也比较容
易方便控制通信，不会干扰声光；缺点：需要定期维护路径，如果现场复杂，
则需要运行替代二维码，对陀螺仪的准确性要求高，其使用寿命要求长，另外
对于工作场地的平整度要求较高，价格偏高。
激光导航：第一种是通过反光板导航，在 AGV 工作的路径周围安装位置精
确的激光反射板，通过 AGV 发射激光束，同时收集由路径周围的反射板反射过
来的激光束，确定 AGV 此时所在的位置和方向，并通过连续的三角形几何操作
来实现 AGV 导航。另一种是通过激光测距与 SLAM 算法结合，建立一套自动导引
车行驶路线图，不需要任何辅助材料，具有更高程度的灵活性，可以进行全面
部署，这种导航是未来的发展趋势，也是很多厂商都在研发的方向，灵活性比
其他导航方法强。
优点：AGV 定位精准，地面不需要设置其他定位设施，行驶可以适应各种
现场环境，目前国内外很多 AGV 厂商都倾向于使用该种先进的导航；缺点：制
造成本高，对环境有相对较高的要求（外界光线，地面要求，能见度要求等）。

2.3 轮系的布局和选用

AGV 的驱动和转向机构有不同的方式。潜伏式 AGV 采用了两轮独立驱动差速

转向的设计方案，两轮差速转向是将两轮固定于车身中部。通过调速控制两驱
动轮产生不同的速度，从而实现转向。由于采用两轮独立驱动差速转向的驱动
方式，因此，两个独立驱动系统的速度同步性，成为车辆稳定运行的重要指标。
驱动转向系统主要由直流电机、减速器和车轮组成。电动机的性能参数及
减速器的规格型号的确定直接决定着整车的动力性，即车辆的运动速度和驱动
力。车轮尺寸不仅影响到车辆的高度，而且也影响到车辆的离地间隙
采用铸铁橡胶面驱动轮不仅承载能力大，而且橡胶与地面的附着系数大，
保证了足够的驱动能力。另外，在车架的四角还设置了四个具有减震能力的万
向轮。轮系分布如图 2.1 所示。

图 2.1 轮系分布

2.4 潜入式 AGV 结构组成

潜入式 AGV 结构组成如图 2.2 所示

 图 2.2 潜入式 AGV 组成
潜入式 AGV 由车载控制系统、车体系统、导航系统、行走系统、移栽系统
和安全与辅助系统组成。
（1）车载控制系统
车载控制系统是 AGV 的核心部分，一般由计算机控制系统、导航系统、通
讯系统、操作面板及电机驱动器构成。计算机控制系统可采用 PLC、单片机及
工控机等。通过导航系统能使 AGV 沿正确的路径行走。通讯系统是 AGV 和控制
台之间交换信息和命令的桥梁。
(2）车体系统
它包括底盘、车架、壳体和控制器、蓄电池安装架等，是 AGV 的躯体，具
有电动车体的结构特征。
(3）行走系统
它采用六轮式，即四个万向轮，两个驱动轮，差速转向，独立运行的。
(4）移栽机构
它是用来完成作业任务的执行机构，在不同的任务和场地环境下，可以
选用不同的移栽机构，本文选用顶升式。
(5）安全与辅助系统
为了避免 AGV 在系统出故障或有人员经过 AGV 工作路线时出现碰撞，
AGV 一般都带有障碍物探测及避撞、警音、警视、紧急停止等装置。另外，还
有自动充电、避障板等辅助装置。
 第 3 章 潜伏式自动导引车的硬件设计

3.1 设计要求

（1）本设计中的潜伏式自动导引车主要用于制造工厂或物流园的货物的输
送、牵引拆装、流通、运输等。
（2）本设计之前综合考虑，该潜伏式自动引导车应该具有以下功能：产品
加工生产成本低，质量安全稳定，使用寿命长，结构稳固，使用便捷，方便搬
运移动；
（3）本设计从车体框架结构的主框架和副框架、升降牵引装置、运动控制
和驱动单元结构四个方面着手进行详细的设计分析及计算阐述。

3.2 设计概述

本设计中自动导引车由车体主框架、车体副框架、蓄电池、充电装置、运
动定位系统、通信系统、升降牵引结构和运动控制装置等组成。本设计中的自
动导引车，主体结构由车体框架组成，而车体框架又可以分为主框架和副框架
两部分，
车体主框架是由厚度为 5mm 的钢板通过机器人焊接工作站焊接而成，焊接
夹具保证了其加工定位精度和焊接结构强度，副框架主要安装有万向轮，和驱
动机构，它的结构同样十分关节，因为这些结构都是自动牵引车的运动部件，
直接影响了小车运动的定位精度。车体的内部还安装有运动控制模块，包括西
门子 PLC-200 系列的 CPU，运动定位模块，通讯模块，模拟量输出模块等等，车
体的前端还安装有控制面板，包括人机界面触摸屏，报警三色灯，启动按钮，
急停按钮，空气开关，PBS 防撞传感器和自动感应撞击的防撞条。

3.3 驱动结构的设计

本篇论文中的驱动结构由驱动固定外壳、直线轴承模块、预紧螺母、支撑
直杆、减震弹簧、车体框架连接板、车体框架固定板、行走轮固定轴、行走轮
限位挡板、行走轮、驱动机构电动机、驱动机构基座固定板、驱动机构基座、
自动导航传感器、自动导航传感器安装板等结构组成，如图 3.1 所示。
 图 3.1 驱动结构
该机构中，驱动固定外壳为 2mm 厚度的 45 钢板折弯而成，连接处通过焊接
的方式连接起来，两个驱动机构电动机分别安装在固定外壳的左右两边的内侧，
驱动机构基座与两个电动机的另一侧固定连接好，驱动机构基座固定板安装到
驱动机构基座的顶部，直线轴承模块同样也安装到驱动机构基座的轴承安装孔
内，且整个驱动机构的支撑立杆安装到直线轴承模块内部，保证上下同心安装。
驱动结构的避震机构包括有 ：预紧螺母、支撑立轴、车体框架连接板、车
体框架固定板、直线轴承模块和减震弹簧 ；其中，支撑立轴安装在直线轴承的
中间，保证其同心度，支撑立轴的上端安装预紧螺母用于避震，下端与驱动机
构基座连接固定，支撑立轴和驱动机构基座通过一根圆柱销轴链接固定，减震
弹簧被压缩安装于车体框架连接板和车体框架固定板之间，起到整个驱动机构
避震的目的。
该驱动机构整体结构简洁，避震效果好，且行走轮的高度低，保证了整个
自动牵引车行走的稳定性。

3.3.1 驱动电机的设计选型
这里我们按 650KG 的搬运重量进行驱动电机的设计选型。在本设计中我们
设定搬运小车的最大牵引线速度 V 为 0.37m/s，即 22.2m/min。
根据公式

(3.1)

式中：N——驱动电机经过减速箱后的转速
V——循迹搬运小车的牵引线速度
D——驱动轮的直径
已知驱动轮的设计直径为 150mm，计算得到驱动电机经过减速箱后的转速：
 取驱动单元的驱动轮与地面之间的滚动摩擦系数 μ 为 0.2，从三维设计图
中计算得出整个搬运小车自重 690KG，按搬运货物最大重量 650kG 计算，得到：
整个循迹搬运小车在输送过程中与地面的滚动摩擦力：

我们这里的循迹搬运小车以匀速运动的方式运动时单个驱动轮的牵引力 F
为：

计算可以得到驱动电机经过减速箱后的输出扭矩 M:

式中：R——驱动轮半径。
根据公式：

(3.2)

式中：M——电动机经过减速箱后的输出扭矩
Pw——电动机的主轴输出功率
n——电动机经过减速箱后的输出转速
计算得到：
电动机的理论主轴功率：

电动机所需的功率：

(3.3)

式中：ɳ——传动装置的总传动效率，取 0.95
Pm——电动机功率
0 . 49
Pm= ≈0. 52 kW
0 . 95
计算得到驱动电机功率

由于本设计中整个系统选用的电压为直流，我们可以选择使用直流伺服电
机，我们这里选用直流无刷伺服电机，选用上海步科的低压伺服系统。驱动电
机参数：小惯量 DC48V，电机额定功率 0.75KW，额定转速 3000r/min，额定转矩
2.39N·m。
伺服电机型号 SMC80S-0075-30AAK-3DKH，从伺服电机的产品手册上查到标
准马达规范表，见表 3.1。

表 3.1 伺服电机技术参数
型号 额定功率 额定转矩 额定转速 额定电流
SMC80S-0075-30AAK-
0.75KW 2.39N·m 3000r/min 21.5A
3DKH

伺服电机 SMC80S-0075-30AAK-3DKH 的产品结构尺寸如图 3.2 所示。

图 3.2 伺服电机结构尺寸

3.3.2 驱动电机减速机的设计选型
已知驱动电机的额定转速 n1 为 3000 r/min，驱动电机经过减速箱后的转速
n2 为 47.11r/min，计算传动比：

(3.4)

由式 3.4 可得：
 已知选定的驱动电机型号为 SMC80S-0075-30AAK-3DKH，其工作额定功率为
0.75W，额定转速 n 为 3000r/min,且转动轮的转速为 47.11r/min，如果我们直
接通过减速器减速则减速器总传动比为 63。
如果我们只选用减速器减速，那么传动比 i=63 就必须通过很多级减速才可
以实现，考虑到潜伏式自动牵引车的设计要求：结构安装简单，自身重量轻，
因此减速器的体积也需要尽可能的小，所以本设计中采用电机自带减速器的方
式先来降低电机自身输出转速。
齿轮减速器为行走电机与链传动之间的独立的闭式传动装置，它通过降低
转速和增大转矩来满足实际工况的需求。减速器的类型有很多，按照传动方式
的不同可以分为齿轮减速器，蜗轮蜗杆减速器和行星减速器；按照传动的级数
可以分为单级和多级减速器。我们已知本设计中的齿轮减速器的减速比为 1。
通常情况下单级齿轮减速器的传动比 i≤8—10，且齿轮减速器的优点是效率和
可靠性高，工作寿命长，维护简单；这里齿轮可以选择直齿、斜齿和人字齿。
由于本设计中的履带转动的工作转矩较大，因此选择螺旋伞齿轮做为本设计中
的齿轮减速器。
在设计时保证齿轮传动的中心距不变的条件下，增加齿数，不仅可以增大
齿轮啮合的重合度、保证传动的平稳性，而且可以减小齿轮模数，降低齿高，
减少加工的切削量。为了提高传动的稳定性，减少传动过程中的冲击振动，降
低磨损失效。
根据齿轮副的工作环境选择不同的齿轮齿数，闭式齿轮传动一般转速较高，
为了提高传动的稳定性，减小冲击振动，通常选择齿数多一点的齿轮，小齿轮
的齿数可取为 Z1=20-40，而开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿的磨损失效为
主要因素，因此小齿轮的齿数通常选用不多，一般可以小齿轮的齿数 Z1=17-
20，且为了防止齿轮啮合时发生根切，应取 Z1≥17。本设计中的齿轮副的工作
环境为封闭的减速箱内，且齿轮传动的转速较高，因此选定小齿轮的齿数 Z1 为
20。
我们这里选用湖北行星传动设备有限公司的精密行星减速机，由于我们的
驱动方式为 L 型输出方式，所以我们这里选用他们的 ZJPX 系列的精密行星减速
机，从减速机的产品手册上查到，已知驱动电机经过减速箱后的输出扭矩为
90N·m，我们这里选用 2 级减速比 65 的减速机型号 ZJPX115。
该减速机主要性能：
1.采用直齿圆柱齿轮传动，输出力矩比直伞齿轮高 30%，噪音更低；
2.转动体经动平衡校正确保运行更平稳；
3.适配任何伺服电机，输入，输出模块组合，可进行特殊连接设计，安装
简便可靠；
 4.维护简单，在寿命期间无需要换润滑油脂。
ZJPX115 精密行星减速机的相关参数如表 3.2 所示。
表 3.2 ZJPX115 精密行星减速机参数

型号 减速比 额定扭矩
最大径向力 最大轴向力
ZJPX115 65 230N·m 4330N 3300N

3.4 升降牵引机构的设计

目前常见的自动牵引车的牵引方式分为很多种，常见的以背驮式，叉车式
和潜伏式居多。本设计中采用运动占地最小的潜伏式作为牵引方式，其基本工
作原理：自动牵引车通过上位程序的设定运动到指定台车的正下方，读取台车
底部二维码的信息确认台车无误后，将牵引装置升起，此时台车已经与牵引小
车合二为一，钩在一起，这时再按照事先设定的运动轨迹将台车一起移动到指
定的地点。
升降牵引结构安装在整个小车的车体框架的正中间。该机构的关键部件是
一个可以自由升降的直杆，当我们需要牵引台车的时候，让直杆升起，此时直
杆便钩住了台车，牵引车运动则台车一起跟着运动。当我们需要台车与牵引车
分离的时候，让直杆下降，此时直杆便与台车分离，牵引小车又可以自由行走
去下个工位的台车为待命。升降牵引机构的结构如图 3.3 所示。

图 3.3 升降牵引机构结构
本篇论文中的升降牵引机构包括升降机构固定外壳、升降驱动电机、直杆、
直杆连接板、直线轴承模块、凸轮组件、压缩弹簧、弹簧导向轴、直杆连接板
导向柱和升降机构总固定板，升降牵引机构通过升降机构总固定板和整个牵引
车的车体框架连接固定好，升降驱动电机固定在升降机构固定外壳的左边外侧，
同样在升降机构固定外壳的底部焊接预埋有一根弹簧导向轴，直线轴承模块固
定到机构总固定板的反面，且保证直线轴承模块与弹簧导向轴的同心度，直杆
安装于直线轴承模块的孔内，直杆连接板安装到直线轴承模块的底部，且与直
杆固定牢固，直杆的内空结构，底部可以容纳放置压缩弹簧，而压缩弹簧又套
于弹簧导向轴中，弹簧底部与结构固定外壳底部焊接固定好，弹簧上部与直杆
连接固定，升降驱动电机的输出轴安装有凸轮组件，而凸轮的外沿正好压在直
杆连接板的上表面，在固定升降驱动电机的一侧还安装有两个极限位置开关，
上极限位置开关安装在升降驱动电机的上端，下极限位置开关安装在升降驱动
电机的下端，凸轮组件跟随者升降驱动电机的转动而旋转，在转动的过程中触
发上极限位置开关和下极限位置开关，机构固定外壳的右边内侧还安装固定有
直杆连接板导向柱，保证直杆连接板能够上下升降顺畅。
升降牵引装置设计参数：
升降杆直径：35mm；
电机参数：DC24V 直流永磁电机功率 30W ，最大转速 2500r/min
工作电压：9-30V；
逻辑电平：高电平 3.3-30V,低电平 0V；
牵引力：500KG；
升降范围：0-120mm；
升降保护：升降限位开关保护，防止电机烧坏
升降速度：速度 25mm/s；
工作湿度：10－90% RH；
工作温度：-25℃－+85℃；
防护等级：IP-67;
外壳材质：普通碳钢

3.5 差速运动自动导引车的设计参数

牵引方式：潜伏牵引式
导引方式：磁导航
行走方向：前进行走
驱动方式：双电机驱动
前进速度：最大速度 22.2m/min
负载能力：650KG
最小转弯半径：700mm
直线导引精度：±10mm
停止精度：±10mm
 驱动电机型号：DC 无刷电机功率 200W
控制方式：PLC 控制
蓄电池：DC24V，75AH （2 组）
1． AGV 小车的额定载重量
自动导引车牵引的最大货物重量。我们日常使用的大部分自动导引车的载
重范围在 50KG-1000KG，其中以中小型吨位居多，本设计中的自动导引车用于
物流园区的货物输送，仓储流通等实际需要的功能，因此载重的货物不会很轻，
这里我们取 600KG 作为本设计的额定载重量。
2.物流货车的分类
物流货车可以分为网络状物流货车，双面型物流货车，钢板型物流货车三
大类，其中网络状物流货车自身重量相对其他两种物流货车要轻得多，且机动
性高，因此在物流行业中应用的最为广泛。市场上常见的网络状物流货车的规
格（H×W×L）为 1700×900×750（mm），最大承载重量为 650KG。该货车的底
部还安装有两个定向轮和两个万向轮，且两个万向轮带脚刹，方便货车定位。
四个底脚轮均采用 6 寸聚氨酯橡胶轮，离地高度 195mm。为了方便自动导引车自
动牵引物流货车，我们这里设计货车的时候将其机架加高 100mm，也就是货车
的机架的最低面离地高度 295mm。
潜伏式自动导引车的三维图如图 3.4 所示：

图 3.4 潜伏式自动导引车三维图

3.6 自动导引车车体框架的设计
3.6.1 AGV 小车的车体尺寸的设计
自动导引车的车体尺寸是指车体的最大的长宽高的外形尺寸，该尺寸与所
承载的货物的尺寸和物流园区的物流输送通道宽度有关。由于自动导引车有时
需要转向或道路分叉等情况，所以我们还需要考虑到自动导引车的最小转弯半
径，其概念是指自动导引车在空载低速行走的过程中，以最大的偏转角度转向，
小车瞬时转向中心与纵向中心线的距离，它是确定自动导引车转弯半径所需最
大空间的重要参数。也是车体尺寸设计时的重要考虑因素。
（1）自动导引车高度的设计
已知货车的机架的最低面离地高度为 295mm，再考虑到升降牵引装置中的
升降杆升降高度范围在 0~120mm，且升降杆升起后与物流货车连为一起，并超
过了货车机架的最低面，因此自动导引车的总高度必须不能高于 415mm。我们
这里设计自动导引车的总高度为 397mm。
（2）自动导引车宽度的设计
已知货车的机架宽度为 900mm，由于货车机架的底部安装有四个地脚轮，
且尺寸为 6 寸大小，地脚轮直径 25.4×6=150mm。物流货车在运输过程中四个地
脚轮有时直行有时转弯，所以我们在设计自动导引车宽度的时候就需要考虑到
地脚轮运动的活动范围，单个地脚轮的活动范围为 150mm，且货车底部前后左
右各安装有一个地脚轮，因此货车底部的实际内空只有 600mm（地脚轮沿着货
车的四个边角安装），且需要保证自动导引车能够自由的进出到物流货车的底
部，因此我们这里设计自动导引车的总宽度为 520mm。
（3）自动导引车长度的设计
已知货车的机架长度为 900mm，，根据自动导引车功能的设计布局，我们
需要在车体的前端安装防护装置，即防障碍传感器，同时在车体的尾部则放置
有两块蓄电池模块，用于给自动导引车提供运动的动力电源。自动导引车的人
机界面、无线通讯模块、启动按钮、急停按钮等控制元器件部分也安装在车体
的正前端，从人机工程学的角度考虑，我们需要将牵引车的长度加长，并超过
机架的长度 9000mm，这里我们再考虑到牵引车驱动模块、PLC 控制单元的安装
等部件的尺寸大小，我们我们这里设计自动导引车的总长度为 1235mm。
依据上面的分析和计算我们可以得到要使自动牵引车能够满足制造加工车
间和大型物流仓库运输台车的实际需要，将整个潜伏式自动牵引车的外形尺寸
设计为 L1235×W520×H397（mm）(长×宽×高)。

3.6.2 主框架的设计
本篇论文中的车体主框架包括，车身本体，电箱固定板、驱动单元固定板、
电池仓、后脚轮安装板、前脚轮安装板、防撞触边安装板、前焊接板、后焊接
板，以上这些部件通过安装在固定在机器人焊接工作站上的焊接夹具焊接固定
到一起，焊接夹具可以很好保证车体主框架的结构的焊接精度和焊接强度，且
这些零件都是采用的厚度为 5mm 的 45 钢板，整体焊接的结构保证了自动牵引车
的结构强度。主框架三维图如图 3.5 所示。

图 3.5 主框架三维图
车身本体的正中间开有一个圆形小洞，该小孔用去安装整个升降牵引机构，
自动牵引车中的喇叭安装在电箱固定板中的圆孔内，型号为艾智威 AWS-24AF，
而电箱固定板的左侧安放有控制电箱，整个牵引车的驱动机构安装在车体中下
位置的驱动单元固定板上，两个 DC24V，75AH 蓄电池安装固定在电池仓的内部，
前脚轮安装板安装两个万向轮，同样再后脚轮安装板上安装两个定向轮，在整
个车体框架的前端的上部安装有控制面板组件等模块，底部则安装有自动感应
撞击的防撞条。主框架的二维尺寸如图 3.6 所示。
 图 3.6 主框架尺寸外形图

3.6.3 副框架的设计
车体副框架主要由驱动机构，万向轮、蓄电池和 PBS 防撞传感器组成。
（1）万向轮的设计选型
材质： 轮面聚氨脂
轮子直径：75MM
轮宽：38MM
安装高度：111MM
底板尺寸：101*82MM
板厚：5MM 厚度
中心孔距：76*56MM
安装孔径：最大可穿 M10 螺丝
（2）蓄电池的设计选型
蓄 电 池 的 型 号 为 DC24V 75AH ， 品 牌 为 霍 克 ， 蓄 电 池 的 外 形 尺 寸 为
L329×W172×H221（mm）(长×宽×高)，两个 DC24V，75AH 蓄电池安装固定在
电池仓的内部。
（3） 障碍物传感器的设计选型
防撞传感器选用的是 PBS 防撞传感器，型号为 PBS-03JN-CE，通过专用软件
向计算机内部导入数据，这些数据决定了防撞传感器的整个检测范围。障碍物
传感器参数如表 3.3 所示：
表 3.3 障碍物传感器参数
供电电压 24VDC（18-30VDC）
供电电流 <250mA (<100mA, 照明关闭），除 I/O 端子电流和冲流（500mA）
激光光源 红外线 LED
监测对象和范 300×300mm 白纸（与传感器发射表面平行）；
围 0.2 to 3m×2m（原点是扫描中心位置），扫描角度 180°
光电耦合/NPN 开集电极输出（30VDC <50mA）；1,2,3：OFF=探测到物体；故
输出
障输出：ON=正常工作
输入（1-4） 光电耦合输入（共阳极，每个输入电流>4mA），可用于设置监测区域
监测区域设置 监测区域转换：：通过[输入 1, 2, 3, 4]来设定区域；
发射停止： [输入 1, 2, 3, 4]同时为 ON；
输出响应时间 <180msec (扫描速度 1 rev./100m sec)；
输入响应时间 周期：1 个扫描时间（100msec）
指示灯 电源（绿）：故障时闪烁；输出 1,2,3（黄）：灯亮表示监测到物体
连接线长 1m
环境照明 卤素/汞灯：<10,000lx, 日光灯：<6,000lx
环境温湿度 -10 to +50 degrees C, < 85%RH（无凝露）
振动 双振幅 1.5mm 10 to 55Hz, 每轴 2 个小时
冲击 490m/s2, 10 次, X, Y, Z 方向
3.7 车体框架结构的焊接工艺

本设计中的自动导引车车体框架结构采用自动牵引车焊接工作站的方式焊
接，采用工装夹具定位车体框架的各个零件，工件夹具为自动焊接夹具，采用
气动控制，部分特殊位置采用手动夹钳，整体夹紧和拆卸快捷方便，气动夹紧
为手动配合夹紧保证工件装夹时间小于工件的焊接时间。焊接工装夹具安装于
焊接工作台上，夹具定位基准与设计基准保持一致，保证焊接零件满足图纸要
求，并且夹具底板采用模块化设计；工装夹具安装在整块底板上，按照要求设
计的夹具采用反变形等手段消除焊接可能产生的变形，保证焊接零件满足图纸
要求，并且工作台和夹具部件具有足够的刚度和强度，夹具部件中的焊接件应
时效处理消除内应力。
焊接夹具固定在工作站的焊接台上，通过螺栓固定。夹具结构主框架采用
方管、基板、定位销（块）、支撑块、支架钢结构焊接。框架材料为槽钢，型
面材料为 45#，零件支撑块为金属支撑块，材料 45# 经热处理表面硬度 HRC38-
42°，定位销（块）采用 T8 或 40Cr 硬度 HRC58-62，钢套材料采用 45#，夹具
精度要求 0.5mm 以内。
整个夹具装在固定板上，固定板装在变位机上，并且整个夹具随固定板在
变位机上转动，确保每条焊缝都能焊到，并且保证焊接强度和焊接精度，焊缝
成型良好，外形美观，没有烧穿、未焊透、咬边、气孔和裂纹等缺陷。
工作站布局图如图 3.7 所示：