UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TAREA DE INVESTIGACIÓN U2-T01:

Coeficiente de Poisson, Celda de carga, Superconductor, Tenacidad

Datos de propiedades de un material de cada tipo (encontrados en
base de datos de web) y comparación de algunas propiedades

PRESENTA:

FELIPE MALDONADO ESPINOZA

GRUPO Y CARRERA

8°B IMI

PROFESOR:

Julián Ramírez Carrillo

VILLA DE COS ZACATECAS. 14 FEBRERO 2022

COEFICIENTE DE POISSON

El coeficiente de Poisson (denotado mediante la letra griega ʋ es una constante elástica

que proporciona una medida del estrechamiento de sección de un prisma de material
elástico lineal e isótropo cuando se estira longitudinalmente y se adelgaza en las
direcciones perpendiculares a la de estiramiento. El coeficiente de Poisson es una
cantidad adimensional, característica de cada material. Es un indicativo de la
deformación de un trozo de material ante la aplicación de ciertos esfuerzos.

Cuando un trozo material que se somete a una tensión, o a una compresión, sufre una
deformación, el cociente entre la deformación transversal y la deformación longitudinal
es precisamente el coeficiente de Poisson. Fórmula del coeficiente de Poisson Para
calcular el coeficiente de Poisson es necesario determinar la deformación unitaria
longitudinal y transversal.

La deformación unitaria longitudinal εL es el estiramiento dividido entre el largo original:

εL = (L’ – L) / L

De igual manera, la deformación unitaria transversal εT es el estrechamiento radial

dividido entre el diámetro original: εT = (D’ – D) / D Por lo tanto, el coeficiente de Poisson
se calcula mediante la siguiente fórmula: ν = – εT / εL Relación con el módulo de
elasticidad y el módulo de rigidez El coeficiente de Poisson ν, se relaciona con el módulo
E de elasticidad (o módulo de Young) y con el módulo de rigidez G, mediante la siguiente
fórmula: ν = E /(2G) – 1 Relación de Poisson para algunos metales comunes

CELDA DE CARGA

Es una estructura diseñada para soportar cargas de compresión, tensión y flexión, en

cuyo interior se encuentra uno o varios sensores de deformación llamados Strain Gauges
que detectan los valores de deformación.

Las celdas de carga convierten la carga que actúa sobre ellos en señales eléctricas. La
medición se realiza con pequeños patrones de resistencias que son usados como
indicadores de tensión con eficiencia, a los cuales llamamos medidores. Los medidores
están unidos a una viga o elemento estructural que se deforma cuando se aplica peso,
a su vez, deformando el indicador de tensión. Cuando se deforma el medidor de
deformación la resistencia eléctrica cambia en proporción a la carga.

Propiedades de las celdas de carga:

Capacidad (capacity): Esta es la carga máxima que la celda de carga está diseñada para
medir, sin sufrir deformaciones o errores considerables en su medición.

Arrastre (creep): Es el cambio en la salida del sensor que se producen a más de 30

minutos de carga o cerca de su capacidad máxima, o con todas las condiciones
ambientales u otras variables.

Escala real (Full scale, FS): Se utiliza para calificar el error. Es el cambio de salida cuando
el sensor está cargado, se expresa como 0.1% FS y la salida sería de 1.0mV/V, la no
linealidad máxima sería vista en todo el rango de operación como 0.001mV/V.
Histéresis: Consiste en la tendencia de un material a conservar sus propiedades
posteriormente a un estímulo generado. Es decir, la capacidad de la celda de identificar
cuando está a su 50% de capacidad y posteriormente ponerse a prueba con el mismo
elemento y que identifique que de nuevo se encuentra a su 50% de capacidad.

Tensión de excitación: Especifica la tensión que se puede aplicar a las terminales de

alimentación sobre la celda de carga.

Sobre carga máxima: La carga máxima que se pueda aplicar sin producir un fallo
estructural.

No linealidad: Idealmente la salida del sensor es perfectamente lineal. E idealmente la

calibración con dos puntos describirá exactamente el comportamiento del sensor con
cualquier otra carga, sin embargo, en la práctica, el sensor no es perfecto, y la no
linealidad describe la desviación máxima de la curva lineal.

Temperatura de funcionamiento: Los extremos de temperatura ambiente dentro de la

cual la celda opera sin cambio adverso. Y no cambia su rendimiento.

Resolución: La resolución no es una característica de las celdas de carga, más bien se

basa en el equipo que se está utilizando para medir la fuerza con la celda de carga.

Temperatura compensada: El rango de temperaturas en el que se compensa la celda de

carga para mantener la medición y el equilibrio dentro de los límites especificados.

Efecto de la temperatura Sobre Span: También se llama a la salida nominal. Este valor
es el cambio de producción debido a un cambio de 1°C de temperatura sobre el
ambiente.

Balance cero: Este define la diferencia máxima entre los cables de salida cuando no se
aplica carga. Si la diferencia es muy alta, es muy difícil ajustarse a una ganancia muy
alta.
SUPERCONDUCTOR

Superconductor es un adjetivo que se aplica a aquellos materiales que, al ser enfriados,

dejan de ejercer resistencia al paso de la corriente eléctrica. De este modo, a una cierta
temperatura, el material se convierte en un conductor eléctrico de tipo perfecto.

La superconductividad es un fenómeno que básicamente comprende el estado en el cual

la resistencia eléctrica de ciertos materiales disminuye de forma repentina hasta llegar a
cero.

La temperatura por debajo de la cual la resistencia eléctrica de un material se aproxima

a cero absoluto se denomina temperatura de transición ó crítica (Tc). Por encima de esta
temperatura, al material se lo conoce como normal, y por debajo de Tc, se dice que es
superconductor. La pérdida de resistencia eléctrica es sólo uno de los varios cambios
que tienen lugar cuando se enfría un superconductor por debajo de su temperatura
crítica. Se presentan también efectos magnéticos notables: la permeabilidad del material
disminuye hasta cero y el flujo magnético en el material desaparece; la conductividad
térmica aumenta rápidamente.

El calor específico electrónico del material en el estado superconductor, se altera

sustancialmente debajo de la temperatura crítica. A medida que la temperatura se reduce
empezando desde T > Tc, el calor específico salta primero hasta un valor muy alto a Tc
y luego cae muy por debajo del valor para el estado normal a temperaturas muy bajas.
Además de la temperatura (T), el estado superconductor también depende de otras
variables, como son el campo magnético (B) y la densidad de corriente (J).

En cuanto a esta última, hay que recordar que la corriente genera su propio campo. De
este modo, para que un material sea superconductor, la temperatura del material, su
campo magnético y su densidad de corriente no deben superar unos valores específicos
para cada caso, ya que para cada material superconductor existe una superficie crítica
en el espacio de T, B, y J
TENACIDAD

La tenacidad cuantifica la energía total de un material hasta la fractura o entalla. En el

primer caso, este concepto se utiliza para condiciones estáticas, y el segundo para
dinámicas. Una entalla es un concentrador de tensiones, como grietas o huecos en
materiales, en donde las tensiones aumentan debido a la menor coalescencia entre las
moléculas en su proximidad.

Por este motivo, algunos materiales dúctiles pueden fracturarse o agrietarse en entallas.

Para que un material sea tenaz, debe poseer alta resistencia y ductilidad y, a menudo,
los materiales dúctiles son más tenaces que los frágiles. La tenacidad es mayor cuando
se alcanza un compromiso entre una buena resistencia y una buena ductilidad. Un
material puede ser dúctil pero no tenaz, o puede ser resistente pero no ser tenaz.

Para entender la diferencia entre resistencia, ductilidad y tenacidad presentamos la

siguiente figura. Aparecen tres tipos de materiales. El primero posee una elevada
resistencia a la tracción, pero baja deformación; es muy resistente pero poco tenaz. El
segundo posee buenas cualidades de resistencia a la tracción y de deformabilidad, luego
es muy tenaz. El tercero es altamente deformable, pero posee muy poca resistencia; es
por tanto muy dúctil, pero poco tenaz.
DATOS DE PROPIEDADES DE UN MATERIAL DE CADA TIPO Y COMPARACIÓN DE
ALGUNAS PROPIEDADES

1050A Aluminium

Forming Good

Machining Poor

Welding Good

Brazing/Soldering Good

Protective Anodising Excellent

Aesthetic Anodising Excellent

Mechanical Properties

Temper F, H112

0.2% Proof Stress Min N/mm2 20, 20

Ultimate Tensile Strength Min N/mm2 60, 60

Chemical Composition EN AW-1050A

Si 0.25

Fe 0.40
 Chemical Composition EN AW-1050A

Cu 0.05

Mn 0.05

Mg 0.05

Zn 0.07

Ti 0.05

Others 0.03

Aluminium 99.50

(The chemical composition of aluminium and aluminium alloys is supplied in percentage by mass. Limits are expressed as
a maximum unless shown as a range or a minimum.)

Similar and Obsolete Specifications

AW1050A BS - 1B and 5L36

UNS A91050 DIN. WS 3.0255

UNS 1050A Al 99.5% Pure Aluminium (Al99.5)

A1050 (Australia) 3.0255 : Al 99.5 (Germany)

L-3051 (Spain) 4007 (Sweden)

A5 (France) UNI 9001/2 (Italy)

1200 Aluminium

Properties given are typical and should only be used for comparisons of
alloys. Actual values will depend on section specification.

Forming Good
Machining Poor
Welding Good
Brazing/Soldering Good
Protective Anodising Excellent
Aesthetic Anodising Excellent
Mechanical Properties
Temper F, H112
0.2% Proof Stress Min N/mm2 25, 25
Ultimate Tensile Strength Min N/mm2 75, 75
Chemical Composition EN AW-1200
Si + Fe 1.0
Cu 0.05
Mn 0.05
Zn 0.10
Ti 0.05
Others (each) 0.05
Others (total) 0.15
Aluminium 99.00

Las aleaciones de aluminio se designan con un número de 4 dígitos (YXXX) de acuerdo

con el sistema adoptado por la Aluminum Association. El primer dígito (Y) indica el tipo
de aleación de acuerdo con el elemento aleante principal, según la tabla siguiente:

Componente Principal Número Grupo de Aleación

Aluminio sin alear 99% 1

Cu 2

Mn 3
Si 4

Mg 5

Mg, Si 6

Zn 7

Otros 8

Tabla 1. Número de grupos de las aleaciones de aluminio

Los demás dígitos que designan la serie indican la aleación específica de aluminio o la
pureza de éste.

Junto con la designación base de 4 números, es común utilizar además letras y números
adicionales para una especificación más completa, según el siguiente esquema:

- La letra O indica que la pieza ha sido sometida a recocido ya sea de forja como de
fundición, de acuerdo a las siguientes variantes:

• O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.

• O2: Sometido a tratamiento termomecánico.

• O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de

colada continua que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.
- La letra H seguida por uno, dos o tres dígitos designa el grado de trabajo en frío. Indica
el estado de acritud y se aplica a materiales a los que se ha realizado un endurecimiento
por deformación:

• H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento
posterior.

• H2: Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar suavidad
y sin perder ductilidad.

• H3: Acritud y estabilizado.

• H4: Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frío y que pueden sufrir
un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o lacada.

- La letra T seguida por uno, dos o tres dígitos sirve para indicar que la aleación ha sido
endurecida por tratamiento térmico con o sin endurecimiento por deformación posterior.
Las designaciones de W y T sólo se aplican a aleaciones de aluminio ya sean de forja o
de fundición que sean termotratables:

• T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura y

envejecido de forma natural.

• T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura,

trabajado en frío y envejecido de forma natural.

• T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida hasta alcanzar una
condición estable.

• T4: Solución tratada térmicamente y envejecida hasta alcanzar una condición estable.
Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío.
• T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida
artificialmente.

• T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados de esta

forma los productos que después de un proceso de conformado a alta temperatura
(moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío, sino que sufren un envejecimiento
artificial.

• T7: Solución tratada térmicamente y envejecida para su completa estabilización.

• T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida artificialmente.

• T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.

• T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura,

trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición sustancialmente
estable.

- La letra F indica que se trata de una aleación en estado bruto. Es el material tal como
sale del proceso de fabricación.

- Y por último, la letra W sirve para indicar que se trata de una solución tratada
térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un tratamiento térmico
quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural.

2.3- Series de aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio se dividen en dos grandes grupos, que son, forja y fundición.
Esta división se corresponde con el tipo de proceso de conformado a que pueden ser
sometidas las aleaciones de aluminio.

Dentro del grupo de las aleaciones de aluminio de forja existe otra división en otros dos
subgrupos, las aleaciones tratables térmicamente y las no tratables térmicamente. Las
aleaciones no tratables térmicamente sólo pueden aumentar sus resistencia si son
trabajadas en frío.

Dentro de las aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico, los grupos o series
principales son los siguientes, según la norma AISI-SAE:

• Aleaciones 1xxx: Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%, siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se utilizan
principalmente para utensilios de cocina, lámina y fleje.

• Aleaciones 3xxx: El elemento aleante principal de este grupo es el manganeso (Mn), el

cual tiene como objetivo reforzar al aluminio. Presentan buena trabajabilidad, y es
utilizada este tipo de aleaciones en utensilios de cocina y envases.

• Aleaciones 5xxx: En este grupo de aleaciones es el magnesio (Mg) el principal elemento

de aleación. Utilizado en utensilios de cocina, construcción de camiones y aplicaciones
marinas.
BIBLIOGRAFÍA
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