LEAN MANUFACTURING

35 Ferramentas
Essenciais do Lean
SWIPE

Revisado @celsoeizak1
1ª à 5S

´O 5S é uma maneira simples,

porém eficaz, de eliminar
desperdícios e melhorar a
eficiência no local de trabalho.
´Crie uma área de trabalho
segura, organizada e
produtiva por meio destes 5
passos:
 2ª à Curva ABC ( Inventário)

´É um método de
classificação de itens de
inventário com base na sua
importância.
´Os itens são divididos em
três categorias: A, B e C.
3ª à Andon

´Andon se refere a um sistema

visual usado para sinalizar
problemas ou defeitos em um
processo de produção.
´Sistemas Andon podem ajudar
a melhorar a eficiência de
produção e a qualidade.

Problema ou Alguma dúvida

Parado ou Re-início

Funcionando Normal

Luzes do Andon
4ª à Análise de gargalo (Bottleneck)

´É um método para identificar

as etapas de um processo que
estão limitando a produção
nesse processo.
´Os gargalos podem ocorrer em
qualquer ponto de um processo,
desde as fases iniciais de
planejamento até a entrega
final do produto ou serviço.

Bottleneck (Gargalo)
5ª à Manufatura Celular

´É uma estratégia de
manufatura que agrupa
máquinas e processos similares
em células.
´Isso permite uma produção
eficiente de produtos
semelhantes ou famílias de
produtos.
 6ª à Fluxo Contínuo

´A manufatura de fluxo
contínuo (MFC) é uma
estratégia de manufatura que
produz produtos de forma
contínua e ininterrupta.
´Isso contrasta com os
métodos de manufatura
tradicionais, que
frequentemente envolvem
produção por lotes.

Matéria Produto
Prima Acabad
o
7ª à ERP

´ Um processo usado pelas

empresas para gerenciar e
integrar as partes
importantes de seus
negócios, frequentemente
por meio de software para
conectar planejamento,
compras, inventário,
vendas, marketing, finanças,
recursos humanos e mais.
8ª à Gemba (Genba)

´ Gemba se refere ao local real onde

o trabalho é executado. Isso pode
ser o chão de fábrica, o armazém ou
qualquer outra localização onde o
valor é criado.
´Objetivo: As caminhadas Gemba
têm como objetivo compreender o
estado real do local de trabalho. Isso
é feito observando o trabalho em
execução, conversando com as
pessoas que estão trabalhando e
fazendo perguntas.
9ª à Heijunka (Nivelamento)

´ Heijunka se refere à prática

de nivelar a produção para
que ela seja mais uniforme e
previsível.
´Procurando maneiras de
reduzir o desperdício?
Heijunka é um bom ponto de
partida para melhorar a
eficiência e aumentar a
previsibilidade.

Previsibilidade

Flexibilidade Estabilidade
10ª à Hoshin Kanri

´Hoshin Kanri garante que

todos os níveis de uma
organização estejam
trabalhando em direção aos
mesmos objetivos.
´Uma ótima maneira de
aumentar a alinhamento, foco,
eficiência, tomada de decisões
e inovação dentro da sua
organização.
11ª à Gráfico Ishikawa
(Diagrama de Espinha de Peixe)

´É uma ferramenta visual que

pode ser usada para identificar
as causas-raiz de um problema.
´A declaração principal do
problema é então dividida em
problemas menores, que são
escritos nos "ossos" do peixe.
Esses problemas menores
podem ser subdivididos ainda
mais em problemas ainda
menores.
12ª à Jidoka
(Automação com um toque humano)

´Esse princípio de manufatura

enxuta tem como objetivo criar
um sistema em que as
máquinas possam parar
automaticamente se não
estiverem funcionando
corretamente.
´Isso permite a identificação e
correção rápida de problemas,
o que pode ajudar a melhorar a
qualidade, produtividade,
custos e segurança.
13ª à Just-in-Time (JIT)

´Seu objetivo é fornecer a peça

certa no momento certo, na
quantidade certa e no lugar
certo.
´Just-in-Time (JIT) é um
poderoso princípio de
manufatura enxuta que pode
ajudar a melhorar a qualidade,
produtividade e custos.
14ª à Kaizen

´É uma filosofia de melhoria

contínua que pode ser
aplicada a todos os aspectos
da vida, incluindo manufatura,
negócios e vida pessoal.
´O objetivo é fazer pequenas
melhorias incrementais de
forma regular, o que leva a
melhorias significativas ao
longo do tempo.
15ª à Kanban

´É um sistema de gestão visual que

auxilia equipes a visualizar seu
trabalho, identificar gargalos e
melhorar a eficiência.
´É um sistema de puxar, o que
significa que o trabalho é trazido
para a produção somente quando
é necessário.
´Isso ajuda a prevenir a
superprodução e o desperdício.
16ª à KPI’s (Key Performance Indicators)

´Esses são utilizados para medir o

desempenho de uma organização de
manufatura.
´Ajuda a acompanhar o progresso em
direção aos objetivos;
´Ajuda a identificar áreas que
precisam de melhorias;
´Ajuda a alocar recursos de forma
eficaz;
´Ajuda a melhorar a comunicação e
colaboração;

´Os KPIs mais comuns incluem:

1.OEE (Eficiência Global dos
Equipamentos)
2.Utilização de Máquinas
3.WIP (Trabalho em Andamento)
4.Tempo de Ciclo
5.Taxa de defeito
6.Satisfação do Cliente
17ª à Carregamento Nivelado

´A técnica de manufatura que

visa equalizar a carga de
trabalho de uma linha de
produção, produzindo um
fluxo constante de produtos a
uma taxa consistente.

´Isso pode ajudar a reduzir o

desperdício, melhorar a
eficiência e aumentar a
satisfação do cliente.

´Alguns dos benefícios do uso

do carregamento nivelado:
• Redução do desperdício
• Melhoria da eficiência
• Redução de custos
• Melhoria da satisfação do
cliente
18ª à Mapas Mentais (Mind Map)

´Uma técnica que utiliza um

diagrama visual para organizar e
representar informações
relacionadas a um processo de
fabricação.
´Pode ser usada para acompanhar o
progresso de um processo de
fabricação, identificar problemas
potenciais e gerar novas ideias para
melhorar a eficiência ou qualidade.
19ª à Muda (Desperdícios)

´"Muda" se refere a qualquer

atividade que não acrescenta
valor a um produto ou serviço.
´O "muda" pode ser
encontrado em todos os
aspectos da manufatura,
desde o design do produto até
a produção e a distribuição.

´8 Desperdícios do Lean:
20ª à OEE (Eficiência Global do Equipamento)

´É uma medida de quão bem

uma planta de manufatura
está utilizando seus
equipamentos.
´OEE é calculado multiplicando
três métricas: disponibilidade,
desempenho e qualidade.
´OEE = (Contagem de Produtos
Bons × Tempo Ideal de Ciclo) /
Tempo de Produção Planejado
21ª à PDCA (Plan- Plano, Do - Execução,
Check - verificar, Act - Agir)

´PDCA é um processo de
quatro etapas para melhoria
contínua e é utilizado em uma
variedade de áreas, incluindo
manufatura, negócios e
educação.
22ª à Poka-yoke (a prova de erro)

´Poka-Yoke é um sistema de
prevenção de erros ou defeitos
em processos de manufatura.
´Ele pode ser usado para
prevenir uma ampla variedade
de erros, incluindo:
´ Utilização de peças erradas
´Montagem incorreta
´Medidas incorretas
´Produtos danificados

Descrever

Elaborar &
Implementar Localizar

Causa
raiz Analisar
 23ª à Analise causa raiz

´Análise da Causa Raiz (RCA) é

um processo de identificar os
fatores subjacentes que
contribuíram para um evento ou
problema.
´Ao identificar e eliminar as
causas raízes dos problemas, a
Análise da Causa Raiz (RCA) pode
ajudar a melhorar a qualidade,
reduzir os custos, melhorar a
segurança e aumentar a
satisfação do cliente.

Processo de análise de causa raiz

Determinar Recomendar e
Reconhecer Coletar Identificar
possíveis implementar
problema dados a causa raiz
fatores causais soluções
 24ª à SMED (Single Minute Exchange of Die)

´É uma metodologia de
manufatura que tem como
objetivo reduzir o tempo
necessário para trocar uma
matriz (die) em um processo de
fabricação.
´O objetivo do SMED é reduzir o
tempo de troca para menos de
10 minutos.

Pessoas Equipamento & fornecedores

Envolve as pessoas certas. O Não se esqueça de
SMED é um esporte de equipamentos e materiais de
equipe ativo e requer facilitação, como flipcharts,
pessoas que trabalham na canetas e talvez um projetor
área-alvo. LCD e tela.

Suporte Comunicação Escopo

O evento deve ter um Ao conduzir melhorias de Estabeleça uma área de
Proprietário / Campeão claro processo, sempre processo clara, focada e
que inicia o evento e atua comunique-se dez vezes delimitada para abordar
como o cliente para o evento. mais do que você esperaria. durante o período do evento.
 25ª à Six Big Losses (seis principais tipos de perdas)

´As "Seis Grandes Perdas"

referem-se a um conjunto de seis
problemas relacionados à
manufatura.
´Ao implementar estratégias de
melhoria para reduzir as Seis
Grandes Perdas, os fabricantes
podem melhorar a
produtividade, reduzir os custos,
melhorar a qualidade e
aumentar o moral dos
funcionários.

Falha no Redução da
Equipamento Velocidade

Setup e Defeito de
ajustes processo
Ociosidade e
Rendimento
pequenas
reduzido
paradas
26ª à Metas SMART
(Específicas, Mensuráveis, Atingíveis, Relevantes e com Prazo)
´Metas SMART são metas que são
Específicas (Specific), Mensuráveis
(Measurable), Atingíveis
(Achievable), Relevantes (Relevant)
e com Prazo (Time-bound).
´Elas são uma maneira útil de
definir metas que têm maior
probabilidade de serem
alcançadas.
´Ao definir metas SMART, alguém
pode aumentar suas chances de
alcançar seu objetivo.
27ª à Trabalho Padrão

´É um termo de manufatura enxuta que

se refere ao processo de definir e
documentar a melhor maneira de
executar uma tarefa.
´O trabalho padronizado geralmente
inclui os seguintes elementos:
• Descrição da tarefa;
• As ferramentas e materiais necessárias;
• O tempo do ciclo;
• O tempo do takt;
• O estoque padrão em processo;
• Os padrões de qualidade padrão.
´É uma ferramenta valiosa para
melhorar a eficiência, a qualidade e a
segurança. O trabalho padronizado
ajuda a estabelecer uma maneira
consistente e otimizada de realizar
tarefas, o que contribui para a melhoria
contínua e a redução de variações nos
processos de fabricação.
28ª à Takt Time

´O takt Time se refere à velocidade

na qual os produtos são
necessários.
´Ao compreender o tempo de takt e
tomar medidas para melhorá-lo, as
empresas podem produzir mais
produtos em um determinado
período de tempo, reduzir o
desperdício e melhorar a satisfação
do cliente.

Tempo de produção disponível / dia

Demanda do Cliente / dia

27.600 seg
Exemplo = = 60 segundos
460 Peças
29ª à Manutenção Produtiva Total
(TPM)
´TPM tem como objetivo
melhorar a confiabilidade & o
desempenho dos equipamentos.
´Ao implementar os elementos-
chave do TPM, as empresas
podem alcançar benefícios
significativos, como redução do
tempo de inatividade, aumento
da disponibilidade, melhoria do
desempenho e redução dos
custos.
 30ª à Mapeamento do fluxo de
Valor (VSM-Value Stream Mapping)
´O Mapeamento do Fluxo de Valor
(VSM) utiliza um diagrama visual
para mapear o fluxo de materiais e
informações por um processo.
´O objetivo do VSM é identificar e
eliminar desperdícios no processo.
´O VSM é uma ferramenta valiosa
para qualquer empresa que deseje
melhorar sua eficiência, qualidade
e satisfação do cliente.

Mapa Fluxo de Valor

Um Mapa do Fluxo de Valor exibe as etapas de alto nível do processo juntamente com os principais dados do
processo.

Fornecedor Cliente

Processo Processo Processo Processo

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4

Dados Dados Dados Dados

Espera Espera Espera Espera

Tempo processo Tempo processo

Tempo processo Tempo processo
31ª à Zero Quality Control
(ZQCà Controle de Qualidade Zero)

´O objetivo é alcançar zero defeitos,

prevenindo erros desde o início.
´O ZQC se baseia nos seguintes
princípios:
1.Design para Qualidade: Projetar
produtos e processos que têm menos
probabilidade de produzir defeitos.
2.Prevenção: Concentrar-se em
prevenir que os defeitos ocorram, em
vez de detectá-los e corrigi-los após
acontecerem.
3.Envolvimento dos Funcionários:
Participação ativa de todos os
funcionários no processo de
qualidade.
4.Melhoria Contínua: O ZQC é um
processo de melhoria contínua que
está sempre em busca de maneiras de
melhorar a qualidade.
32ª à Visual Factory (Fábrica Visual)

´É uma ferramenta visual para melhorar a

comunicação e visibilidade no local de
trabalho.
´A Fábrica Visual se baseia nos seguintes
princípios:
1.Visibilidade: Tornar as informações
facilmente acessíveis a todos no local de
trabalho. Utilizar sinais, etiquetas e
outros auxílios visuais para comunicar
informações sobre o status do trabalho,
qualidade e outros aspectos importantes
do processo de produção.
2.Comunicação: Comunicação eficaz entre
todos os funcionários no local de
trabalho. Isso inclui comunicar
problemas, soluções e outras
informações importantes.
3.Melhoria Contínua: Um processo de
melhoria contínua que está sempre
buscando maneiras de melhorar a
comunicação e visibilidade no local de
trabalho. @celsoeizak1
33ª à FMDS Board (Floor Management
Development System)

´sistema de gestão visual diário voltado

para melhorar os principais KPIs (SQDCM)
das operações em um ambiente de chão
de fábrica ou produção.
´Visa um monitoramento constante com
atuações e escalonamento dos
problemas para liderança.
Conseguimos melhorar as seguintes
áreas:
1.Segurança: Garante a segurança dos
funcionários e a conformidade com
regulamentações de segurança;
2.Qualidade: Mantém e melhora a
qualidade dos produtos ou serviços;
3.Delivery / Entrega: Assegura que os
produtos sejam entregues aos clientes no
prazo;
4.Custo: Controla e reduz os custos de
produção;
5.Moral: Foca no engajamento e na
motivação da equipe.
@celsoeizak1
34ª à Sanpyo (Koutei Nouryoku, Kumiawase
e Hyoujun sagyo)

´Três Documentos que compõe a

formação de um processo;
´Visa um detalhamento de processo
produtivo para verificar oportunidade de
melhoria:
1.Koutei Nouryoku Hyo (Tabela de
capacidade de máquina): avalia a
capacidade de processamento
automático;
2.Kumiawase Hyo (Combinação de
trabalho): usada para definir a sequência
de trabalho e distribuição das atividades
dentro do Takt time;
3.Hyoujun Sayo Hyo (Layout): deve ser
claro para qualquer pessoa compreenda
a instrução descrita, é uma ferramenta
de kaizen, de controle e de gestão visual.
@celsoeizak1
 35ª à Gráfico Yamazumi

´Gráfico onde conseguimos visualizar:

Shomi: Trabalho que agrega valor, Fuzui
trabalho necessário que não agrega
valor; Muda: desperdício e Futai:
Variação que não acontece em todo ciclo;
´O objetivo é visualizar a distribuição de
atividade por processo / Operador para
melhorar o processo.

Processo de Montagem de Computador

200
180 @celsoeizak1
160 150

140
120
Segundos

100
80
60
40
20
0
Operador 1 Operador 2 Operador 3 Operador 4
Shomi Fuzui Muda Futai Takt time