INSTITUTO TECNOLOGICO DE DURANGO

INGENERIA INDUSTRIAL

ESTUDIO DEL TRABAJO 1

“CASO PRÁCTICO DE ANALISIS DE LA OPERACION”
MAESTRO: Humberto De La Paz González
ALUMNOS:
Larreta Quiñones Isaac
Núñez Ortiz Kevin izaid
Nájera Soriano Marlen Vanessa
Olvera Escandon Inderh Riguel

11 de noviembre del 2023

1
Índice
Introducción...........................................................................................................................3
Marco teórico.....................................................................................................................4
Desarrollo.....................................................................................................................12
Conclusiones…………………………………………………………………………………………
…………………………………….16

2
Introducción
El presente documento comprende el análisis de la operación como en si tiene
que aplicar los 9 enfoques principales del análisis de la operación , estos nos
ayudaran a comprender en cualquier operación porque lo podemos aplicaren la
vida cotidiana en la industria en cualquier lugar donde se mejorar un proceso de
producción.

Los resultados primordiales del análisis de la operación son mayor producción y

mejorar calidad ,pero también se obtiene beneficios para los trabajadores y ayudar
a desarrollar mejores métodos y condiciones de trabajo.

El resultado final en el que el trabajador logra mas y mejor trabajo en planta y

puede disfrutar más su vida.

Es una gran herramienta de la cual podemos sacar muchas utilidades, como lo

veremos en este caso práctico.

3
Marco teórico
Lo que busca los enfoques de lo que se trata los 9 enfoques:
3.1 FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
Aquí es donde se simplifica una operación es formular una manera de obtener los
mismos resultados, o mejores, sin costo adicional. La regla elemental de eliminar o
cambiar una operación antes de intentar mejorarla.
Se dice que hoy en la actualidad se realiza demasiado trabajo innecesario. En
muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino
eliminarse por completo. Al eliminar una operación se ahorra el costo de la
instalación de un método mejorado y no hay interrupciones o retrasos, pues, no se
desarrolla, prueba e instala ese método mejorado.
3.2 DISEÑO DE LAS PARTES
Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora
y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con
el cambio. Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los
siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada
componente y subensamble:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el
proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la
simplificación del maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener
precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Una vez que se ha determinado la necesidad de un formato, debe estudiarse con

el fi n de mejorar la recolección y el flujo de información. Los siguientes criterios se
aplican en el desarrollo de formatos:
1. Su diseño debe ser simple, lo que implica, entre otros aspectos, conservar
la cantidad de información de entrada necesaria en un nivel mínimo.
2. Proporcionar suficiente espacio para cada bit de información para permitir
su ingreso a través de varios métodos (escritura a mano, máquina,
procesador de palabras).

4
 3. La secuencia de la entrada de información se debe realizar a través de un
patrón lógico.
4. El formato debe contar con un código de colores que facilite la distribución
y el enrutamiento.
5. Limitar los formatos de computadora a una sola página.
3.3 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la
calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas
necesidades. A pesar de que las tolerancias y especificaciones se
consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida no
es suficiente: se deben considerar de manera independiente los diferentes
aspectos de los métodos del análisis de operaciones. Los diseñadores
suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo
necesario cuando desarrollan un producto.
3.4 MATERIAL
Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta
cuando está en proceso de diseñar un nuevo producto es qué material
debe utilizar. Debido a que la elección del material correcto puede ser
compleja en razón de la gran variedad de productos disponibles, a menudo
es más práctico incorporar un material mejor y más económico en un
diseño existente. Los analistas de métodos deben considerar las
posibilidades que se presentan a continuación para obtener los materiales
directos o indirectos que utilizarán en un proceso:
1. Buscar un material más ligero y menos costoso.
2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera más económica.
4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
6. Estandarizar materiales.
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la
disponibilidad.
3.5 SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIÓN
Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en máquinas
más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes
herramientas. Las funciones de programación permiten la calibración durante y
después del proceso en el que se prueba la sensibilidad y la compensación de la
herramienta, lo cual permite un control de calidad fiable. El ingeniero de métodos
debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de manufactura se divide
en tres pasos: control y planeación de inventarios, operaciones de configuración

5
(setup) y manufactura del proceso. Para mejorar el proceso de manufactura, el
analista debe considerar
1. la modificación de las operaciones.
2. la mecanización de las operaciones manuales.
3. la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas.
4. la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente.
5. la fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta).
6. la utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio
(muda), resultado de un procesamiento inapropiado.
3.6 CONFIGURACIÓN Y HERRAMIENTAS
Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de
sujeción, herramientas y configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad
de herramental más ventajosa depende de:
1. la cantidad de la producción.
2. las acciones repetidas.
3. la mano de obra.
4. los requisitos de entrega.
5. el capital que se requiere.
3.7 MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar
que las partes, materia prima, materiales en proceso, productos terminados y
materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro.
Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo
empleado en el manejo de materiales:
1. reducir el tiempo invertido en recoger los materiales.
2. utilizar equipo mecanizado o automático.
3. hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de
materiales.
4. manejar el material con más cuidado.
5. considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y
aplicaciones relacionadas.
3.8 CONDICIONES DE TRABAJO
Las condiciones de trabajo se refieren a cualquier aspecto circunstancial en el que
se produce la actividad laboral, como factores del entorno físico, circunstancias
temporales, etc.
1. Ruido.

6
 2. Ventilación.
3. Iluminación.
4. Humedad.
5. Visibilidad.
6. Temperatura.

3.9 DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar
un sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de
productos con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física
constituye un elemento importante de todo sistema de producción que incluye
tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación,
enrutamiento y despacho. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente
integrados para cumplir con el objetivo establecido.
¿En que consiste el diagrama de operaciones?
Los analistas de métodos utilizan el análisis de operaciones para estudiar todos
los elementos productivos y no productivos de una operación, incrementar la
productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios con el fi n de
conservar o mejorar la calidad. Cuando se utiliza adecuadamente, el análisis de
métodos desarrolla un mejor método para hacer el trabajo mediante la
simplificación de procedimientos operativos y manejo de materiales y la utilización
del equipo de una manera más eficaz. Por lo tanto, las compañías pueden
incrementar la producción y reducir los costos unitarios; garantizar la calidad y
reducir la mano de obra defectuosa; e incrementar el entusiasmo del operador a
través de las mejoras a las condiciones de trabajo, la minimización de la fatiga y la
obtención de salarios más atractivos. El análisis de operaciones es la tercera
etapa del método. En ella se lleva a cabo el análisis y se cristalizan los diferentes
componentes del método propuesto. Inmediatamente después se obtienen y
presentan los hechos mediante el uso de una gran variedad de herramientas útiles
para elaborar los diagramas de flujo de procesos .
Por ejemplo, en el diagrama de procesos operativos que se muestra en la fi gura
2.7, los analistas se podrían formular las preguntas que se muestran en la tabla
3.1 con el fi n de determinar qué tan prácticas son las mejoras que se quieren
incorporar a los métodos. La respuesta a estas preguntas ayuda a iniciar la
eliminación, combinación y simplificación de las operaciones. Asimismo, cuando
obtienen las respuestas a dichas preguntas, los analistas se hacen más
conscientes de la existencia de otras preguntas que pueden conducir a diversas
mejoras. Las ideas parecen generar más ideas, y los analistas con experiencia por
7
lo general pueden plantearse otras posibilidades de mejora. Por lo tanto, siempre
deben conservar la mente abierta, de tal manera que los fracasos anteriores no los
desilusionen e insistir en probar nuevas ideas. Por lo general, dichas
oportunidades para mejorar los métodos se presentan en cada planta con los
consecuentes resultados benéficos. Observe que una parte significativa de la
información que se presenta en el capítulo 3 se utiliza en la actualidad en un
formato integrado que se llama manufactura esbelta. Ésta se originó en la Toyota
Motor Company como una forma de eliminar el desperdicio en el periodo
inmediatamente después del embargo petrolero de 1973 y siguió los pasos del
sistema Taylor de administración científica pero de una manera mucho más
amplia, pues se enfocó no sólo en los costos de manufactura, sino que también en
los costos de ventas, administrativos y de capital. Los puntos importantes del
Sistema de Producción Toyota (TPS) incluyen siete tipos de desperdicio (Shingo,
1987): 1) sobreproducción, 2) espera del siguiente paso, 3) transporte innecesario,
4) procesamiento innecesario, 5) exceso de inventario, 6) movimiento innecesario
y 7) productos defectuosos. Las coincidencias con los métodos convencionales se
ejemplifican mediante lo siguiente: 1) las pérdidas en esperas y en transporte
representan elementos que se deben examinar y eliminar mediante análisis de
diagramas de flujo de procesos, 2) el desperdicio de movimiento resume el trabajo
de toda la vida de Gilbreth acerca del estudio de movimientos, el cual culmina en
los principios del diseño del trabajo y la economía de movimientos, 3) la pérdida
de la sobreproducción y el exceso de inventarios están basados en los
requerimientos adicionales de almacenamiento para trasladar artículos dentro y
fuera de la bodega y 4) los desperdicios que implican los productos defectuosos
representa una pérdida pues generan basura o necesitan retrabajos. Un corolario
de los siete desperdicios es el sistema 5S para reducir los desechos y optimizar la
productividad mediante el reordenamiento del lugar de trabajo y la aplicación de
métodos consistentes. Los pilares del sistema 5S son 1) clasificar (seiri), 2) poner
en orden (seiton), 3) pulir (seiso), 4) estandarizar (seiketsu) y 5) conservar
(shitsuke). Clasificar se enfoca en la remoción de todos los artículos innecesarios
del lugar de trabajo para dejar sólo lo que es fundamental. Poner en orden implica
arreglar los artículos necesarios de tal manera que sean fáciles de encontrar y
usar. Una vez que se elimina el desorden, el brillo garantiza la limpieza y la
pulcritud. A partir de que se han implantado los primeros tres primeros pilares, la
estandarización sirve para conservar el orden y la consistencia de las tareas
domésticas y de los métodos. Por último, el paso conservar proporciona el
mantenimiento de todo el proceso de manera continua.

8
Desarrollo
Para la elaboración de este proyecto elegimos la elaboración de un pan de moño.
A partir de este producto y de su elaboración nos basaremos para la realización
del análisis de la operación.
Nos apoyaremos con el diagrama de operaciones lo que tratamos de hacer es
mejorar el análisis de los pasos del diagrama de operaciones.
En lo que consiste el diagrama de operaciones , el diagrama de operaciones del
proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso operativo.
Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a
cada componente de un ensamble. El diagrama de operaciones del proceso es
particularmente útil para registrar los costos ocultos no productivos como, por
ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales.
Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas pueden
tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos. Además de
registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de operaciones de procesos
muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se
expone un artículo a medida que recorre la planta. Los diagramas de operaciones
de procesos, por lo tanto, necesitan varios símbolos además de los de operación e
inspección que se utilizan en los diagramas de procesos operativos. Una flecha
pequeña significa transporte, el cual puede definirse como mover un objeto de un
lugar a otro excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal
de una operación o inspección. Una letra D mayúscula representa un retraso, el
cual se presenta cuando una parte no puede ser procesada inmediatamente en la
próxima estación de trabajo. Un triángulo equilátero parado en su vértice significa
almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un
determinado lugar para que nadie la remueva sin autorización.

9
METODO ACTUAL:
DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES

10
 METODO: PROPUESTO
DIAGRAMA DE PROCESOS DE OPERACIONES
nochebuena #302 la
virgen
Operación: pan de Operación 13
moño
Fecha:26/09/2023 Inspección 2
Dibujado por c
Método: actual
propuesto
Tipo de fabricación:
material

Empresa: Resumen Actividad tiempo

Ubicación: Evento Operaciones
nochebuena #302 la
virgen
Operación: pan de Operación 13
moño
Fecha:26/09/2023 Inspección 2
Dibujado por c

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 Método: actual
propuesto
Tipo de fabricación:
material

Justificaciones
Enfoque 3.1 finalidad de la operación

1.Pesar los kilos de los ingredientes

12
 Se cambiaria la báscula de pesar por una báscula actual porque la que utilizaban
era una báscula de las antiguas y aquí lo que se trata es de simplificar las
operaciones para llegar a los mismos resultados que es pesar los kilos de los
ingredientes, para reducir el trabajo innecesario que se podría hacer al poner los
ingredientes en el plato de colocar los ingredientes y después vaciarlo a la cazuela
de la batidora y se facilita más el movimiento y mejora mucho los movimientos .

método :propuesto

Método: actual

Enfoque 3.2 diseño de las partes

Enfoque 3.3 tolerancias y especificaciones
2. Vierten los ingresantes a la batidora con un recipiente más ligero
3.Encender la batidora
4.retirar la masa de la batidora
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Aquí en el diseño de las partes ,se cambiaria en el de verter los ingredientes que
era la parte donde se pesaban los ingredientes para después verterlos en el la
batidora y ya las veces que se repetía de pesar y después colocarlo en la batidora
ya implica una realización de estar pesando y colocarlo y después volverlo hacer
en repetidas ocasiones y como era de fierro donde se colocaba los ingredientes se
cansaban los brazos de lo repetido que era y ya aquí el diseño una batidora para
panadería de 3000 Litros. que le cabrían más ingredientes y es de mejor calidad y
para retirar la masa de a batidora ya se retiraría con el molde de la batidora y no
por partes .
En tolerancia y especificaciones aquí la calidad del producto seria mejor porque el
diseño donde estaría vertiéndose es más grande y se puede desensamblar a
comparación de del anterior que no se podía mover porque esta fijo.

Método : actual método: propuesto

Enfoque 3.4 material

Enfoque 3.5 secuencia de procesos de fabricación

14
Enfoque 3.6 configuración y herramientas
5.destender el paño para la elaboración del moño
6.recortar en tiras para dar forma al moño
7.engrasar las charolas donde se acomodan los moños
8.darles forma a los moños
9.poner los moños ya formados y ponerlos ya en la charola
En detender el paño para la elaboracion del moño se utiliza un bolillo se
incorporaria una prensa manual para masa y aquí se utilizaria el material correcto
para facilitar el destendido de la masa para el pan de moño y ya aquí se hace el
proceso mas mas facil ,aquí el equipo moderno de equipo de una prensa manual
para masa y aquí se permite una calibracion durante el proceso de destender el
paño y aui se veria en un tiempo mas rapido y se veria el control y planeacion y no
que antes utilizaba un bolillo para destender y se tardaba mas al estar extendiendo
el paño , la herramienta de la prensa manual para masa hace una cantidad mas
grande de produccion de paño para la elaboracion del pan de moño y resduce la
mano de obra y facilita mas el destendido del paño.

método: actual método: propuesto

Para recortar las tiras despues de que ya

estuviera
destendida el
paño y
recortadas para
darle
formas del pan
de moño aquí
el material
cambiaria ya
15
no seria solo una espatula para ir cortando las tiras dedarle forma a los moños
paño se cambiaria por rodillo por cortar la forma y aquí se eliminaria la operación 8
de darles forma a los moños ya el rrodillo va hacer la operación de cortar y hacerle
la forma conform se valla moviendo el rrodillo se va ir recortando y al mismo
tiempo se le va ir dando la forma y se hace con mas rapidez ,y se va ver reflejado
en la cantidad de la produccion y la mano de obra se va mejorar y van a salir
todos a la medida y antes talvez uno que otro saliera bien pero los demas salian
de diferentes medidas ,se va hacer mas rapida la entrega

método :actual 1

método : propuesto

método :actual 2

16
 En engrasar la chalola dode se acomodan los moños aquí entraria un nuevo
material que seria una brocha porque el metodo que ulizan es de negrasarlos con
la mano y ya la brocha facilitaria mejor el engrasar las charolas ya que en ese
tiempo podria estar haciendo en lo que hace en un una sola engrasada de charola
y la brocha es ligera y ulizaria menos la fuerza para para precionar al momento de
yr engrasando la charola, es mas facil de procesar y es economico y ya si se hace
mas pronto el llenado de el engrasado de charolas se podria ir colocando en los
espigueros.

método : actual método :propuesto

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 Aquí poner los moños ya formados en las charolas despues se colocan en los
espigueros y reposan toda la noche se podria acomodar en los espigueros se
podria poner unos espigueros con lantitas para que se pueda mover al otro dia y
los nuevos espigueros no tendrian el en medio y ya seria especialmente para la
charola para reducir la distancia del recorrido de estar sacando una bandeja y
despues otra y lo hace mas eficiente y por el diseño ya cambiaria la forma de
acomodar facilita mas que solo una charola en el espiguero que colocarla una tras
otra

método : propuesto
método :actual

Enfoque 3.7 manejo de materiales

Enfoque 3.8 condiciones de trabajo
Enfoque 3.9 distribución de la planta
10.meter el pan al horno
11.sacar del horno colocarlo en la mesa de trabajo

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12.decorar
13.sacar a la venta

Aquí en el diseño se dé partes se utilizaría un espiguero que sea movible porque

el que tenían no era movibles y de 10 se reduce el tiempo de estar colocando

Método :actual Método: propuesto

Aquie en el horno se va acambiar por un horno para

hornear 3 terrazas y 6 hornos esto porque el horno que
utilizaban es de leña y produce mucho calor alrededor y
pone el ambiente muy tedioso tambien poner mas
ventilacion para que no se encierre la calor y tambien del
ruido .

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Meto: actual Método :propuesto

Aquí la forma de distribuir las charolas ya

cuando estan decoradas ya ya listas para
llevarlas para la mesa de trabajo 2 se va a cambiar por un espiguero pequeño que
pueda mover hasta la estancia donde se vende el producto.

Método :propuesto

20
Método :actual

21
 Método: propuesto

Diagrama de recorrido

METODO ACTUAL:
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Operación: fabricación de un pan de moño
Departamento: panadería
Método: actual propuesto
Fecha :27/septiembre/2023
Ubicación durango

Operación: fabricación de un pan de moño

Departamento: panadería

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Método: actual propuesto
Fecha :27/septiembre/2023
Ubicación durango

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Comentarios
Se ve mucha diferencia porque ahora van a ballar menos , se les va ha facilitar
hacerlo en un menor tiempo, se les reducen algunas operaciones innecesarias.

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Conclusión
En conclusión, se llegó hablando más teórica mente que el análisis de
operaciones es un procedimiento para analizar todos los elementos productivos y
no productivos de la corporación y así proponer mejoras para su funcionamiento.
Tiene por objeto idear métodos para incrementar la producción por unidad de
tiempo y reducir
los costos unitarios.
Es una técnica que permite a las empresas potencializar sus recursos; la mejora
en los métodos
de trabajo es de suma importancia para la planeación de nuevos centros de
trabajo.
Es aplicable a todas las actividades de fabricación, en nuestro caso que fue la
panadería esperamos que en un futuro la panadería lo ponga a prueba para que
pueda reducir tiempo, más productividad, como a la vez mejoras en la producción
a la hora de elaboración del pan esto implementado los nueve enfoques
mencionados anterior mente para que los trabajadores estén en aptas condiciones
para operar con más facilidad con mejores instalaciones, herramientas como su
mejora hasta su área de trabajo .
Los nueve enfoques son una gran representación de cómo es que se tiene que
laborar en una empresa más que nada no nada más en la producción si no
también en todas las áreas entran estos nueve pasos a seguir si se puede decir,
nosotros como ingenieros en métodos o analista su trabajo es en todo lugar sobre
todo a la hora de reducir costos mejorar minimizar cambiar etc.

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