Ensaio não-destrutivos: São utilizados em peças que não podem ser destruídas ou pelo

motivo de que voltarão a ser utilizada posteriormente ou por serem muito caras para
serem destruídas. Esse ensaio é utilizado com o objetivo de fazer uma análise preventiva
para possíveis falhas em peças ou com o objetivo de controle de qualidade de peças já
produzidas e ainda não instaladas. Esses ensaios no geral são qualitativos e não
quantitativos, ou seja, não geram valores a serem analisados, mas sim mostram onde
estão os defeitos e o quão grande eles são. É necessário experencia prévia do operador
do ensaio para compreender os resultados
Existem diversos tipos desses ensaios dentre eles estudaremos os seguintes:
1. Visual
2. Pressão e vazamento
3. Radiografia com raios X
4. Radiografia com raios γ
5. Ultra-som
6. Magnéticos
7. Tomografia computadorizada
Cada um desses ensaios são utilizados para diferentes situações e diferentes peças a
serem testadas fornecendo diferentes resultados. Pode acontecer de um corpo de teste
não poder passar por um certo tipo de ensaio então usa-se outro para a sua análise um
exemplo óbvio é o de um material não magnético obviamente esse não poderá passar
pelo ensaio magnético.
Visual: O ensaio visual é bem simples e não é muito confiável, se baseia em pegar a
peça e olhar para ela à olho nu e ver se encontra algum defeito, portanto é necessário um
certo nível de experiencia do observador para poder distinguir uma falha de algo que é
inerente ao material.
Pressão e vazamento: Nome bem explicativo, deixa claro como funciona. É aplicado
em tubos ou coisas que irão armazenar líquidos ou gases. Consiste na aplicação de uma
pressão sobre esse líquido dentro do corpo de teste, e ver se ocorre algum vazamento.
Um exemplo típico desse ensaio é o borracheiro vendo onde está o furo no pneu ao
colocar ele dentro da água e ver onde saem as bolhas de ar.
Raios X: É um método de detecção da presença de descontinuidades dentro ou fora do
material. Pode ser usado tanto no produto final como em etapas intermediárias do
processo de fabricação. É mais usado em investigação e inspeções de rotina. A
utilização dos raios X deve-se a propriedades como capacidade de penetração, diferença
na absorção de energia para diferentes materiais, propagação das linhas em linha reta
entre outras.
O ensaio é feito a partir da emissão de raios X pelo método do cátodo de ânodo, que
consiste no bombardeamento do ânodo por elétrons que foram expelidos do cátodo esse
então emite os raio X que irão de encontro com o corpo de teste. A DDP entre o cátodo
e o ânodo determina o comprimento de onda dos raios emitidos (maior DDP menor
comprimento de onda, menor comprimento de onda mais energia, mais energia maior
penetração). O ensaio funciona de modo que os raios X são emitidos de encontro com o
corpo de teste, e embaixo do corpo de teste encontra-se um filme revelador, no
momento que os raios X batem no filme e esse queima e fica mais escuro. Onde tem
descontinuidades, bolhas de ar, falhas etc os raios passarão com mais facilidade
deixando o filme mais escuro que no resto, e assim mostrando onde estão essas falhas e
qual o tamanho delas.

Uma desvantagem desse método é que estamos lidando com radiação ionizante
que é nociva a coisas vivas, outra é que o equipamento de emissão gera muito calor
necessitando de refrigeração, oque torna o ensaio não tao portátil já que necessita de
energia elétrica e água para funcionar.
Raios γ : Assim como o ensaio de raio X esse também se baseia em radiação
eletromagnética, mas dessa vez o método de emissão é diferente. Os raios gamma são
gerados pelo decaimento radioativo de uma amostra. Quando um átomo decai ele gera
tanto radiação alfa, beta e também a gamma, para isolar a gamma das duas primeiras
são usadas placas carregadas eletricamente que puxam esses feixes radioativos, como a
radiação gamma é neutra eletricamente, ela não e atraída por nenhuma das placas.
 O princípio de funcionamento do ensaio é o mesmo. Uma diferença entre eles é o
fato de que no ensaio com raios gamma não ocorre uma utilização de energia elétrica e,
portanto, não gera aquecimento, assim, não sendo necessário a utilização de um sistema
de refrigeração, tornando o ensaio mais portátil. Uma outra vantagem dos raios gamma
é a fato de os raios gamma terrem um comprimento de onda muito menor que os raios X
assim podendo ser utilizados em amostras maiores e mais densas. Algumas outras
desvantagens desse ensaio são:
 Os isótopos geram raios em menor intensidade assim sendo necessário um maior
tempo de exposição.
 Algumas fontes radioativas possuem tempo de meia vida curtos sendo
necessário substituição frequente.
 Os isótopos nunca param de emitir radiação, logo os operadores devem usar
proteção especial ao manusear essas fontes.
Ultra-som: Baseia-se na utilização de ondas ou impulsos ultrassónicas para detecção de
defeitos que podem ser ou superficiais ou internos.
É dividido em dois métodos de acordo com o tipo de ultrassom que é utilizado, são eles:
1. Método da Transparência: Utiliza vibrações constantes, também é chamado de
método da penetração é utilizado em chapas e placas de metal, barras e perfis
metálicos (através da seção transversal), peças pequenas, na localização da área
do defeito, na determinação do tamanho do defeito, em ensaios contínuos e
automatizados.
2. Método de reflexão: Utiliza pulsos ultra-sônicos. A escolha de um ou outro
método depende do formato da peça e da natureza do tipo de defeito a ser
detectado. Usado em barras e perfis metálicos (através do eixo longitudinal),
peças grandes forjadas ou fundidas.
 Quanto maior a frequência da onda menor é o tamanho do defeito que pode ser
detectado. Conforme a onda passa pelo defeito ela altera sua intensidade assim medindo
a intensidade da onda após passar pela amostra pode-se achar os defeitos. Porém quanto
maior a frequência maior a absorção do sinal um exemplo é a borracha que absorve
muito o sinal sendo necessário a utilização de frequências baixas o que resulta em que
apenas defeitos grandes poderão ser localizados. (se usar uma frequência muito alta
todo o sinal será absorvido e não se poderá medir nada). A granulometria do material
também influencia na frequencia que deve ser usada:
 0,5 a 1,0 MHz para os fundidos;
 2 MHz para os forjados;
 4 MHz para os laminados de ferro;
 6 MHz para o alumínio trefilado.
Cristais piezoelétricos também podem ser usados para geração de ondas sônicas no
material
Ensaio por Partículas Magnéticas: Sabe-se que ao se passar uma corrente por um fio
condutor um campo magnético é gerado ao redor do fio (regra da mão direita) ao se
pulverizar limalha de ferro ou um imergir a peça em um líquido que contenha partículas
ferrosas pode-se visualizar tal campo.

Esse é o fato que será usado nesse ensaio. Será passada uma corrente elétrica pelo
corpo de prova, magnetizando-o e será colocada partículas que mostrarão tal campo, em
cima das falhas fica visível uma fuga do campo magnético (as linhas de campo não
passarão por cima das falhas) e assim fica notável onde essas falhas se encontram. Esse
ensaio é somente usado para defeitos superficiais ou subsuperficiais.
 O ensaio pode ser feito com a corrente ligada e o campo ativo durante todo o processo,
ou por meio da passagem de um corrente forte uma única vez magnetizando o corpo e
após isso faz-se a visualização e depois desmagnetizando o corpo de prova.
A magnetização pode ser circular ou longitudinal, cada uma delas deve ser usada em
cada caso específico onde se sabe a direção onde as falhas ocorrem no corpo de prova,
já que esse ensaio apenas mostras falhas que são perpendiculares as linhas de campo.

Ensaio por Líquido Penetrante: O ensaio é feito para achar falhas e trincas
superficiais que não são visíveis a olho nu. Pode ser usado em diversos tipos de
materiais. Consiste na aplicação de um líquido com cor viva que mostrará onde estão as
falhas. O ensaio consiste em 6 etapas, tais etapas estão descritas abaixo na ordem que
devem ser feitas.
1. Limpeza e remoção de graça da peça seguido de secagem.
2. Aplicação do líquido penetrante
3. Limpeza superficial para remoção do excesso de líquido penetrante
4. Aplicação de um pó revelador que absorve o líquido penetrante revelando as
falhas
5. Observação das trincas
6. Limpeza e secagem final