LA INSTRUMENTACIÓN NO SUELE FALLAR…

FALLAMOS NOSOTROS.
¿SUELES CULPAR A QUIÉN NO PUEDE HABLAR?

Desde mi primer contacto con el mundo de la Confiabilidad, ha sido siempre

recurrente el hecho de que quiénes ocupan la mayor parte en Pareto de Fallas en
los análisis estadísticos son los instrumentos, el Sistema de Monitoreo, Protección
y Control.

Precisamente ante ese escenario, que es común en muchas instalaciones,

solicitamos un MTBF estimado a un fabricante de componentes de sistemas
Fieldbus, quien mencionó un promedio de 300 años, sí, 300 “ bajo condiciones
normales de operación y en un contexto operacional definido“, entre comillas,
porque la forma en la cual está definido este valor, no es clara y la mayoría de las
veces inconsistente, el contexto operacional no es algo que permanece fijo de
instalación a instalación y las fallas se manifiestan de diferente manera, bueno, a
final de cuentas es el fabricante y él te va a proporcionar el dato con un escenario
óptimo (cosa que pocas veces se tiene en la industria) un poco (o mucho) alejado
de nuestra realidad… todos al ver la respuesta nos miramos con cara de ¿Qué
pasa? ¿Pero si estamos remplazando estas refacciones con mucha frecuencia,
incluso como menos de 5 años de servicio?

Por:

Diana Fabiola León P.

Ingeniero de Confiabilidad
Braskem Idesa
diana.leon@braskem.com
difalep@hotmail.com
México

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La instrumentación no suele fallar…

fallamos nosotros.

¿Sueles culpar a quién no puede hablar?

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Si bien, el patrón de falla que presenta un sistema electrónico
es aleatorio, regularmente estos equipos son muy “nobles”,
es normal experimentar casos de mortalidad infantil durante
inicios de operación en activos y posterior restablecimiento y
estabilización, es importante no dejarnos llevar por datos de
los que no contemos del todo con la evidencia y realizar un
análisis más profundo de las causas raíces reales que están
provocando los disturbios dentro de nuestro sistema y toda la
gran cantidad de eventos no deseados asociados a “fallas de
instrumentos”, mal definida.
Pero, ¿por qué las estadísticas nos dicen que la
instrumentación falla? Regularmente al crear un aviso/nota
para solicitud de correctivo, nos direccionamos al TAG
(ubicación técnica) registrado en nuestro CMMS, dejando una
huella en él (todo esto previo a una intervención para
determinar el diagnóstico de falla y la causa real por la cual
nuestro instrumento no está funcionando como nosotros
deseamos) y declaramos: “Falla del instrumento XXX-PT”, la
mayoría de las veces al final culpamos a quién en realidad
resulta ser nuestra víctima aunado a una cultura del registro
pobre, sin historiales de intervención y sin la descripción de la
causa real de activación y el cierre de la orden de trabajo,
esto es un punto fundamental que inicia a aportar claridad de
por qué los equipos fallan tanto y erramos al suministrar
remedios no efectivos para evitar se repita el mismo fallo u
otros. No conocemos las causas de fallas, por consecuencia
no es posible aportar acciones correctivas y preventivas
efectivas.
Sin esta data, en análisis posteriores al extraer la información
del CMMS, esta nos dice lo que tiene, lo que nosotros
“alimentamos” al sistema, lo que declaramos de inicio: “Falló
el instrumento”, nos acostumbramos a declarar fallas de
manera simple, sin la descripción adecuada de cual es
realmente la condición del evento y este caso no solo aplica
para instrumentación, sino solemos hacerlo para todos los
equipos del activo, en realidad esta información no aporta
valor, siempre he dicho, los sistemas de gestión son caros
(mucho) como para que los subutilicemos no aprovechando
todas las bondades, herramientas y soluciones que de ellos
podemos obtener si registramos la data completa.
Con un tiempo de análisis de porqué “fallan” procedo a listar
casos, que nos dicen que en la mayoría de ellos la
instrumentación no suele fallar… fallamos nosotros:
• Errores en la selección (bajo rango, sobre rango,
condiciones ambientales, condiciones de instalación, etc), “el
instrumento se satura, presenta MODBAD”, pues resulta que
este no fue adecuadamente seleccionado para el servicio y
condiciones de proceso, o estas cambiaron y no se tomó en
consideración la configuración previa del mismo, o caso
contrario, “el instrumento no mide”, por ejemplo un
transmisor de flujo ya sin el flujo suficiente para el que fue
configurado a medir, de allí la importancia de nuestras
adecuadas administraciones de cambio, seguimiento y
verificaciones de condiciones de diseño.
• Instalación inadecuada/deficiente durante el proceso
de construcción o proyecto nuevo en el Activo, después de un
tiempo de operación comienzan a presentarse falsos en la
señal, se revisa y se encuentra que el “ponchado” de las
terminales de conexión fue mal realizado, zapatas o
conectores más grandes o más pequeños que los adecuados
quedando el conductor semi-sujetado para “aguantar
entrega”, cajas de conexiones sin empaques o con empaques
inadecuados (imagínense que pasa en zonas con condiciones
de lluvias imperantes) al revisarlas ¿qué encontramos?
tarjetas con condiciones de humedad (si bien nos va), cajas
inundadas, condiciones de corrosión elevada ¡Ah! pero ¡falló
el instrumento!, y tengo más, cableado justo o radio de
doblez (bend radius) demasiado cerrado que al final termina
por dañar el conductor o posición inadecuada del cableado
con facilidad de ingreso de agentes externos como agua (Fig.
1).
Fig. 1 Transmisor con alto potencial de ingreso de agua a
electrónica por posición de conexionado.
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• Ejecución de mantenimientos preventivos con
omisiones, sin verificación de condiciones posterior a la
ejecución de los mismos. Intervenimos el instrumento, nos
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conectamos, verificamos condición de operación pero al final
no cerramos, ni ajustamos adecuadamente la carcasa o
conectores, una semana después recibimos un reporte y un
aviso/nota de nuestro CMMS por producción/operación
reportando que el instrumento está en falla: “Transmisor
XXX-TT en falla, no tenemos señal” pero… ¡¿si hace una
semana le dimos mantenimiento?! ¿y bien? acude el técnico
de mantenimiento, revisa y encuentra que el transmisor está
inundado, porque no colocamos bien ni ajustamos los
conectores glándula o la tapa del instrumento (algo tan
simple ¿no? pero que solemos minimizar su impacto, ver Fig.
2) y en casos críticos son transmisores de SIS que disparan un
equipo vital o incluso planta o bien se realiza intervención a
equipos mayores sin tomar en cuenta los asociados a él (Fig.
3).
Fig. 2 Condición encontrada posterior a intervención,
desajuste de carcasa.
Fig. 3 Ejecución de mantenimientos o intervenciones
minimizando el impacto de la instrumentación ¿alcanzan a
ver el transmisor?
• Aquí va una de las que considero más críticas:
“Transmisor presenta mediciones anormales, revisar porqué
está fallando” al final resulta que lo que no estaba controlado
era el proceso y el instrumento estaba realizando justo la
función para la cual está diseñado, pero el CMMS nos dice
que el que falló fue él. Cuando meses después realizamos un
análisis, ¿por qué? pues porque en nuestro sistema no se
registró la información histórica de la intervención en la que
se describe que no falló el instrumento, sino fue por
condiciones anormales del proceso y la orden de trabajo fue
cerrada sin considerar tener esa información, una vez más
falta de “cultura de registro del dato” tan importante y tan
poco valorada en ocasiones.
Y así podría listar una serie de casos, algunos incluso difíciles
de creer en los que libero de culpa a mis amigos los
instrumentos, que nos queda por hacer:
• Asegurar que se cumpla, mediante una instrucción
de trabajo que incluya un checklist de verificación que
certifique que se dejen las condiciones adecuadas a la
instrumentación posterior a una intervención preventiva o
correctiva y de ser posible que un operador de campo
verifique que así sea.
• Efectuar correcciones de todas las desviaciones
encontradas durante los procesos construcción/proyecto
nuevo, asegurar que todas sean resueltas, que la necesidad
de producir/arrancar no merme la confiabilidad de nuestros
sistemas, no dejarlo para “después”… después los
instrumentos tienen la culpa de los disparos y paros no
programados. Optimizar recursos.
• Definir correctamente el contexto operacional en el
cual el instrumento va a operar, para de esta manera
asegurarnos de una selección adecuada del mismo y si el
contexto cambia verificar las condiciones de diseño y
configuración por si es necesario un remplazo o
reconfiguración.
• Evitar los excesos, un sobre-ajuste en instalación
también produce condiciones de falla.
• Declarar los errores humanos cuando se trata de
fallas, como lo que son, determinar la causa raíz real del
evento para atacarla de manera eficaz, no necesitamos
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“maquillar” eventos, si el objetivo es mejorar en todos
sentidos.
• Utilizar la función de códigos de falla (generalmente
basados en ISO 14224) dentro del CMMS, crear los avisos de
atención completos, capturando todos los campos, validando
la prioridad de la tarea, describiendo de manera detallada el
evento y las actividades de correctivo realizadas para retornar
a condiciones normales (si son requeridas) y si no, describir
por qué no se considera falla de instrumento y tal vez los
disturbios fueron por proceso.
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