◆ボイド検証観点(変化点、立上げ当初

・各種変化点発生時に検証していない場合、

No. 項目

1 材料変更

2 材料保管条件

3 配合条件

4 混錬条件

5 養生条件

6 成形条件
7 検査項目
検証観点(変化点、立上げ当初'13 6月～7月から)

化点発生時に検証していない場合、PKGの物性/製品性能が変化し、最悪シール性低下による燃料漏れにつながってしまう。

内容
ポリマー、薬品、充填材等、全ての材料に
ついて配合剤/メーカーを変更していないか？
(仕入れ先メーカー自体が材料形態、製造方法を変更している事態も含む)

ポリマー、薬品、充填材等、全ての材料の保管条件を変更していないか？

・成分比率を変更していないか。
・許容レンジを変更していない。
・配合剤を計測する周辺環境を変更していないか。(温度、湿度、外部との仕切り
)
・ポリマー/充填剤を計量する際の刃物、計量器、ミキサー内の清掃を怠っていない
か/作票を変更していないか。

混錬工程における各工程の時間/温度/圧力/機械等に変更点がないか？

・混錬後の原料を予備成形(ブロック状)する際の時間/温度/圧力/機械等に変
更点がないか？
・混錬後の原料を養生する時の形状/時間/温度/湿度に変化点はないか？

・成形工程における各工程の時間/温度/圧力/機械/金型構造/金型材料等、
原料の仕込み重量に変更点がないか？
・開発当初に取り交わしていたQC工程表、検査項目、条件に変更点はないか？
・検査結果(硬さ、比重、引張強度/伸び、加硫曲線/レオメーター等)の傾向管理
はできているか？
(ex.ある時期から検査結果のバラツキ/偏りが発生しており対応できているか)
ル性低下による燃料漏れにつながってしまう。

確認理由
当時の配合条件、混錬条件、成形条件は当時の成分/配合比率/材料状態で初めて成立する為、
材料種/比率はもちろんだが、材料の形態が変化していても各種製造条件の見直し/再設定が必要。
(ex.カーボン/充填材の粒径が変化していた。同じ材料だがメーカーを変更していた)。

・保管条件によっては(ex.高温・高湿)薬品が失活/ダマの発生、成形時に反応しなくなってしまう。
・保管環境の清掃が行き届いていないと、薬剤の失活、異物侵入の原因になる。
・ポリマー、薬品、充填材等、全ての材料の消費期限が切れていると薬剤が失活/ダマの発生等、PKG性能以外にも成形不良の
因になる
・配合比率変化により加硫タイミング/脱気タイミングが変化し、PKG内部のボイドが抜けなくなる。
・周辺環境変更により配合剤が反応してしまう。
・周辺環境変更により異物が混入してしまう。
・清掃不十分により異物が侵入してしまう。

・混錬不十分により材料に配合剤の偏りが発生し、成形ロット間の出来栄えバラツキが大きくなる。
・混錬しすぎにより、原料の温度が高くなり配合剤が成形前に反応してしまい、一部で加硫不足が発生。
・混錬方法によっては内部に空気を多く含み、混錬後の原料をブロック状に成形する工程、加硫工程内で脱気不足になる。
・各種配合剤の投入設定タイミングを間違えると分散不良状態/配合薬がダマになった状態で固定されてしまうこともある。
・ストレーナーの網目が粗いと異物侵入/ダマがあった際に除去できない
・予備成形時の圧力/温度不足によって中に空気が多く残ってしまう。
・逆に圧力/温度過多だと配合剤が反応を開始してしまう。
・養生時間不足だとオイル成分が分散不良(にじみがたりない)、冷却不足で加硫工程で薬剤が早く反応開始してしまう。
・形状によっては放熱が不十分で冷却不足になる。
・予備成形形状によっては加硫成形時に金型からの熱の伝わり方が変化し、キャビティー内の原料の流動の仕方、反応の進行、
気タイミングなども変化してしまい、PKG性能以外にもボイドの残留/一部硬化/加硫不足が発生してしまう。
・養生環境(温度・湿度・時間)によっては薬剤が失活してしまい加硫不足になる。
・養生環境が汚れ/異物が付着し易い状況の場合、加硫不足/異物侵入の原因になる。

・条件変更によって成形時、キャビティー内の原料の流動の仕方、反応の進行、脱気可能なタイミングなどが変化してしまい、PKG
能以外にもボイドの残留/一部硬化/加硫不足が発生してしまう。
・仕込み重量が多すぎると、周辺が先に加硫してしまい脱気が不十分になりボイドが残留してしまう。
・金型のエア抜き穴/クリアランスの位置/大きさが異なっていると脱気の状況が異なり場合によってはボイドが発生/残留してしまう。
・金型材料の変更により熱伝導時間が変化し、キャビティー内の原料の流動の仕方、反応の進行、脱気タイミングなども変化して
まい、PKG性能以外にもボイドの残留/一部硬化/加硫不足が発生してしまう。
・工程順/条件が異なると(No.1~5)の事象が発生。
・検査項目/条件/検査タイミングが異なると異常検出ができない。
・検査結果を残していないと傾向管理ができない(品質維持管理ができない)。
◆Void Verification Perspective (change points, from June-July '13 a

・If verification is not carried out when various change points occur,
fuel leakage due to deterioration in sealing performance.

No. Item

Material
1
Change

Material
2 storage
conditions

Compound
3
conditions

Mixing
4
conditions
 Curing
5
conditions

Molding
6
condition

7 Inspection item
Verification Perspective (change points, from June-July '13 at the begin

fication is not carried out when various change points occur, the physical properties/product performan
kage due to deterioration in sealing performance.

Content
Have you changed compound/composition/maker for all
materials, including polymers, chemicals, fillers, etc.?
(Including situations where the supplier manufacturer itself
changes the material form or manufacturing method.)

Is there any changes regarding the storage conditions for all

materials such as polymers, chemicals, fillers, etc.?

・Is there any change in the composition ratio?

・Is there any changes in tolerance range?
・Has the surrounding environment for measuring compounding
agents been changed? (temperature, humidity, partition with the
outside)
・Is there any negligence in cleaning cutting tools, measuring
instrument and mixers when weighing polymers/fillers/Is there
any changes in production standard?

Are there any changes in the

time/temperature/pressure/machine, etc. of each process in the
mixing process?
・Are there any changes in the
time/temperature/pressure/machine, etc. when preforming
(blocking) the raw material after mixing?
・Are there any changes in shape/time/temperature/humidity
when curing the raw material after kneading?

・Are there any changes in the raw material charge weight, such
as the time/temperature/pressure/machine/mold structure/mold
material of each process in the molding process?

・Are there any changes in the QC process chart, inspection

items, and conditions that were exchanged at the beginning of
development?
・Is trend management of inspection results (hardness, specific
gravity, tensile strength/elongation, vulcanization
curve/rheometer, etc.) done?
((ex. Is there a variation/bias in the test results from a certain
period of time that has been addressed?))
he physical properties/product performance of the PKG will change, and in the worst case, it will lead

Reason of check
Since the compounding conditions, kneading conditions, and molding conditions at that time are
established only with the ingredients/mixing ratio/material state at that time, the material type/ratio
of course the same, but even if the shape of the material changes, various manufacturing conditions w
be reviewed/ Need to reset.
(Ex. The particle size of the carbon/filler had changed. The material was the same, but the manufactu
was changed.)

・Depending on the storage conditions (ex. high temperature and high humidity), chemicals may beco
inactivated/clumps may occur, and they may not react during molding.
・Inadequate cleaning of the storage environment may cause deactivation of the chemical and entry o
foreign matter.
・If the expiry date of all materials such as polymers, chemicals, fillers, etc. has passed, the chemicals
will become deactivated/generate lumps, etc., which will cause molding defects in addition to PKG
performance.

・Vulcanization timing/degassing timing changes due to changes in the compound ratio, and voids insi
the PKG cannot be released.
・The compounding agent reacts due to changes in the surrounding environment.
・Foreign matter is introduced due to changes in the surrounding environment.
・Foreign matter enters due to insufficient cleaning.

・Insufficient kneading causes unevenness in the ingredients in the material, resulting in large variatio
in the performance between molding lots.
・Due to excessive kneading, the temperature of the raw materials rises and the compounding agents
react before molding, resulting in insufficient vulcanization in some areas.
・Depending on the mixing method, a large amount of air is contained inside, resulting in insufficient
degassing in the process of forming the raw material into a block shape after mixing and in the
vulcanization process.
・Insufficient pressure/temperature during pre-molding leaves a lot of air inside.
・Conversely, if the pressure/temperature is too high, the compound will start to react.
・If the curing time is insufficient, the oil component will not be dispersed well (does not bleed), and if
the cooling is insufficient, the chemical will start reacting early in the vulcanization process.
・Depending on the shape, heat dissipation may be inadequate, resulting in insufficient cooling.
・Depending on the pre-molding shape, the way heat is transferred from the mold during vulcanization
molding changes the way the raw material flows in the cavity, the progress of the reaction, and the
timing of degassing, resulting in residual voids/partial hardening/under vulcanization in addition to PK
performance.
・Depending on the curing environment (temperature, humidity, time), the chemical may be deactivat
resulting in insufficient vulcanization.
・If the curing environment is dirty/fluid, it may cause lack of vulcanization/infiltration of foreign matte

・Changes in conditions will change the way the raw material flows in the cavity during molding, the
progress of the reaction, and the timing when degassing is possible, resulting in residual voids/partial
hardening/sufficient vulcanization in addition to PKG performance.
・If the weight of the product is too high, the surrounding area is vulcanized first, resulting in insufficie
degassing and residual voids.
・If the position/size of the air vent hole/clearance of the mold is different, the degassing situation will
different, and depending on the case, voids will occur/remain.
・The change in mold material changes the heat transfer time, the way the material flows in the cavity
the progress of the reaction, and the timing of degassing, which causes residual voids/partial
hardening/insufficient vulcanization in addition to PKG performance.

・The phenomenon (No.1~5) occur when the process order/conditions are different.
・Abnormalities cannot be detected if inspection items/conditions/inspection timing are different.
・If inspection results are not kept, trend management cannot be performed (quality maintenance
management cannot be performed).