20151DGA050S100 - Apuntes Curso

Diploma en Gestión de Activos y Mantenimiento
Ingeniería de Mantenimiento
Prof. Fredy Kristjanpoller R.

fredy.kristjanpoller@usm.cl
Contenidos
1 Introducción: World Class Maintenance
2 Modelo Ingeniería de Mantenimiento
3 Modelado de Sistemas
4 Análisis RAM
5 Metodologías de Análisis y Criticidad
6 Herramientas de Mejoramiento
Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 2

Evaluación
Trabajo Grupal. 8 casos.
Fecha de Entrega: 24 de septiembre de 2015.
Cada día de atraso, implica descuento de 5 puntos.
Copia de trabajos, se penalizará con la reprobación

del módulo

World Class Maintenance

Componentes de World Class Maintenance
Áreas Foco Objetivo

Optimización de los activos en:
Organización
y Personas •Mejorar el throughput
•Costos más bajos
Prácticas de Efectivo uso de •Mejorar la calidad
Excelencia los recursos de
•Máximizar capacidad
mantenimiento en
Gestión de orden de reducir
Materiales los costos de
mantenimiento
Sistemas de
Gestión de
Mantemiento
Project
Management

Cinco Principios Básicos para un Rendimiento World Class
1. Mejorar la efectividad de los equipos
2. Envolver a los operadores en el mantenimiento diario
3. Mejorar la efectividad y eficiencia del mantenimiento
4. Educación y Entrenamiento
5. Diseñar y Gestionar un Equipo de Mantenimiento Preventivo

Overal Equipment Effectiveness OEE
Mínimo WC 50% OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Ejemplo:
1. Tiempo de disponibilidad planeado 7.200 minutos
2. Tiempo de paradas planeadas 250 minutos
3. Tiempo de disponibilidad neto (1 – 2) 6.950 minutos
4. Pérdidas por paradas 4.640 minutos
5. Actual tiempo de operación (3 - 4) 2.310 minutos
6. Disponibilidad de Equipos (5 / 3)% 33%
7. Producción total para tiempo de operación 15.906 unids.
8. Tiempo de diseño por ciclo 0,109 min./unid.
9. Eficiencia Operacional ((8 * 7) / 5) 75%
10. Rechazos durante el tiempo de operación 558 unids.
11. Tasa de Calidad de Producción ((7 – 10) / 7) 96,8%
12. OEE (6 * 9 * 11) 23,96%

Conceptualización Ingeniería de Mantenimiento

Ejercicio Práctico
¿Qué se entiende por Ingeniería de Mantenimiento?
¿Cuál es la relación de cada uno de ustedes con la Ingeniería de

Mantenimiento?

El Ciclo del Mantenimiento
Resultados
MC
Análisis Ingeniería de Mantenimiento Plan Maestro
Proyectar Mantenimiento
Mejorar Mantenimiento
Controlar Mantenimiento

Tareas de Ingeniería en Mantenimiento
Diseño de Sistemas
MANTENIMIENTO
Proyectar Modelamiento de Equipos
Diseño Lógico
Recolección de Datos
Ajustes Probabilísticos
Mejorar Análisis Confiabilidad y Disponibilidad

Indicadores de Mantenimiento
Optimización
Simulación
Controlar Alternativas de Mejoramiento
Evaluación Económica

Costo de la Falta: Seguridad Operacional
• Confiabilidad,
aumento MTBF
Disponibilidad
Plantas: • Mantenibilidad
Anál. de Conf. reducción MTTF
Equipos:
MAFEC
• Señales débiles
• Medición
Diagnosticabilidad • Sistemas expertos
• Disponibilidad
Efectividad • Calidad
• Capacidad

Modelo Ingeniería en Mantenimiento

Diagrama Ingeniería en Mantenimiento
Análisis LCC Análisis de

Datos
Criticidad
Ajuste Mejoramiento
RBD Análisis RAM
Probabilístico Continuo
Repuestos Estrategias de Reemplazo de

Redundancia
Críticos Mantenimiento Equipos

RBD: Flow Sheet a Diagrama Lógico

Flow Sheet / Diagrama Lógico
Estanque 6
Bomba Bomba Bomba

7 8 9
Estanque 5
Bomba
1
Estanque 1 Intercambiador 4
Bomba
2

Diagrama de Bloques de Confiabilidad (RBD)
 Cada equipo es representado por un bloque.
 Determinar el Impacto de la Falla de cada equipo.
 Las fallas de los equipos son independientes.
 El comportamiento del sistema se obtiene conectando los bloques.
 Existen distintos modelos que permiten representar los diagramas de
bloques:
1. Serie.
2. Paralelo.
3. Stand by.
4. Redundancia Parcial.
5. Fraccionamiento.

RBD
 Serie: Dependencia total del equipo. Si falla se cae el sistema.
 Redundancia Total (paralelo): Caso especial de Redundancia Parcial. Cada equipo

que compone el sistema es capaz de tomar de forma independiente el 100% de la
carga del proceso. Por lo general operan los n equipos a un fracción de la carga
total. (óptimo) No se puede operar si no es al 100%. (n sobre 1)
 Stand by: Cada equipo que compone el sistema es capaz de tomar de forma
independiente el 100% de la carga. Sólo funciona un equipo al 100% de la carga
total (capacidad óptima).
 Fraccionamiento: n equipos se reparten de forma proporcional o no la carga de

trabajo. Pueden tener capacidad ociosa. Se puede operar a una fracción de la
carga total.
 Redundancia Parcial: Se requiere de una fracción del total de equipos para operar
a la carga total. No se puede operar si no es al 100%. (n sobre r)

Resolución: Flow Sheet / Diagrama Lógico
Estanque 6
Bomba Bomba Bomba

7 8 9
Estanque 5
Bomba
1
Estanque 1 Intercambiador 4
Bomba
2
Bomba 7
Bomba
1
Estanque 1 Estanque 6 Bomba 8
Bomba 2
Bomba 9
Intercambiador
Estanque 5
4

Datos de Intervenciones

Costo Global
Costo Global  Inversión  Ejercicio  (1  As )  H  Ci  Fa
Modelo Equipos Costos de ineficiencia

+ Infraestructura + Costos de operación
Donde:
As: Disponibilidad del Sistema
H: Tiempo de operación en cada período de evaluación
Ci: Costo de ineficiencia por unidad de tiempo
Fa: Factor de actualización de los flujos operacionales

Ejemplo de Datos

Ajuste Probabilístico

Definición de Confiabilidad
 Confiabilidad de un elemento es la probabilidad de que dicho elemento

funcione sin fallas durante un tiempo "t" determinado bajo condiciones
ambientales dadas.
 Para cuantificarla es necesario que :

 Sea fijado en forma inequívoca el criterio que determina si el
elemento funciona o no.
1. Sean establecidas exactamente las condiciones ambientales y de
utilización.
2. Sea definido el intervalo de tiempo durante el cual se requiere que el
elemento funcione.

Funciones de Confiabilidad
 f (t )dt  1
0
a
F (t )   f (t )dt
0

R(t )   f (t )dt  1  F (t )
a
f(t): función de densidad de falla.
F(t): función acumulada de falla.
R(t): Confiabilidad.

Distribución Exponencial
f(t)
  t
R(t )  e
 (t )
t
f (t )    e   t
  Cte.
t

Distribución Weibull
f(t)
 = 0,5 = 3
= 1
0 t
 (t) E(t) = α * Γ((β+1)/ β) media (MTBF)
= 0,5 = 3
= 1  : Const. de Localización
 : Const. de Escala (Característica de vida)
0 t
 : Const. de Forma

Tasa de Falla. Análisis discreto
Histograma de falla (frecuencia de falla).
Es un diagrama que relaciona el número de fallas obtenidas al tiempo, (calendario

o de funcionamiento) de ocurrencia.
Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 28 28

Probabilidad de falla f(t)
Probabilidad de falla (función de densidad de falla) (f).
La probabilidad que un componente o sistema falle dentro de un instante predefinido ( ahora, día,...) a partir
del instante cuando de inicio del servicio ("as good as new”).
f(t) = Ng(t) / Total

Probabilidad acumulada de falla. F(t)
Probabilidad acumulada de Falla (F)
Es la probabilidad que el componente o sistema falle dentro de un instante establecido, es decir, no sobreviva
en funcionamiento correcto hasta ese instante.
F(t) = ∑ f(t)

Confiabilidad R(t)
Es la probabilidad que el componente o sistema funcione correctamente (sin fallar) bajo determinadas
condiciones:
+ Por un determinado periodo de tiempo.
+ Bajo una condición ambiental determinada.
R(t) = 1 – F(t)

Tasa de falla λ(t)
Tasa de falla
- Es la probabilidad que el componente o sistema que haya funcionado hasta un instante
predefinido, falle en el periodo de tiempo inmediatamente sucesivo.
- Es una medida de riesgo inmediato de falla de un componente o sistema dentro de un
tiempo estimado.
λ(t) = f(t) /R(t-1)

La tasa de falla se calcula como
la relación entre el número de
fallas en un intervalo de
tiempo y el número de
elementos que todavía
funcionan al principio del
período considerado

Análisis Life Cycle Cost

Determinación del Ciclo de Vida Comportamiento de la tasa de
falla de los equipos durante su ciclo de vida
Weibull β < 1 Exponencial: Weibull β = 1 Weibull β > 1

λ(t)
Rodaje Vida útil Desgaste

Comportamiento de la Tasa de Falla. United Airlines.
Beneficios a la mantención preventiva
Mantención preventiva sin ventajas

4% 7%
2% 14%
Existe un efectivo aumento de

la tasa de falla a determinada edad.
68%
5%
No existe edad identificable en que Tasa de falla constante con el
la tasa de falla inicia su crecimiento. aumento de la edad.

Modelo de Ranking Ajustado
Tiempo de Ranking
Tipo de Ranking inicial de Ranking ajustado
funcionamiento entre global de
Intervención fallas de fallas rj
eventos [hr] eventos Kj
21 Correctiva 1 1 1
106 Correctiva 2 2 2
344
359
Correctiva
Correctiva
8
9
8
9
8
9
rj = rj-1 + (Kn +1 - rj-1 ) / ( Kn +1 – (Kj - 1))
816 Preventiva 26
856 Correctiva 27 26 26,1
1013 Preventiva 33
1040 Preventiva 34
1048 Correctiva 35 32 32,65
1127 Preventiva 36
1138 Preventiva 37
1145 Preventiva 38
1157 Preventiva 39
1174 Preventiva 40
1183 Preventiva 41
Fredy Kristjanpoller R. 1193 Preventiva 42
Ingeniería de Mantenimiento 36
ln(-ln(1-
F(t) R(t) ln(t)
F(t)))
2% 98% 3,0662 -4,09551
4% 96% 4,6602 -3,19613
6% 94% 5,1469 -2,72118
9% 91% 5,1794 -2,39351
11% 89% 5,4395 -2,14142
13%
16%
87%
84%
5,6976
5,7087
-1,93536
-1,76027
F(t) = (rj - 0,3)/ (Kn + 0,4)
18% 82% 5,8393 -1,60740
21% 79% 5,8828 -1,47120
23% 77% 6,1955 -1,34795
25% 75% 6,2344 -1,23501
28% 72% 6,2356 -1,13046
30% 70% 6,3153 -1,03282
32% 68% 6,3267 -0,94096
35% 65% 6,3847 -0,85398
37% 63% 6,4839 -0,77114
39% 61% 6,4882 -0,69183
42% 58% 6,5036 -0,61555
44% 56% 6,5082 -0,54185
46% 54% 6,5433 -0,47035
49% 51% 6,5467 -0,40072
51% 49% 6,6325 -0,33266
54% 46% 6,6508 -0,26588
56% 44% 6,6650 -0,20013
58% 42% 6,6994 -0,13515
61% 39% 6,7520 -0,06692
63% 37% 6,7545 0,00101
66% 34% 6,8083 0,06895
68% 32% 6,8309 0,13722
71% 29% 6,8487 0,20618
73% 27% 6,8600 0,27626
76% 24% 6,9549 0,36415
a -8,9559
b 1,2903
Alfa 1033,75
Beta 1,2903
MTBF 956,203
Correlación 0,9324
Alfa = exp(-a/b)

Ejemplo de Ajuste de Datos para Desgaste.
Análisis Continuo.
 Determine el ajuste de datos para los siguientes TBFs:
25 27 23 27 22 24 23 25 28 29 22 24 26 23 24 22 24 23 28 29
tn n
ˆ  ̂  n
 tn 
 ln  t
1

n i 1  i 
Método de Ascher and Feinfold

Resolución Ejemplo de Ajuste de Datos.
Análisis Continuo
n 20 Número de casos
total (Tn) 498 Tiempo Total Acumulado
n TBF ti Tn / ti ln
1 25 25 19,92 2,991724252
2 27 52 9,57692308 2,259356358
3 23 75 6,64 1,893111963
4 27 102 4,88235294 1,585627264
5 22 124 4,01612903 1,390318511
6 24 148 3,36486486 1,213387803
7 23 171 2,9122807 1,068936521
8 25 196 2,54081633 0,932485418
9 28 224 2,22321429 0,798954025
10 29 253 1,96837945 0,677210588
11 22 275 1,81090909 0,593828979
12 24 299 1,66555184 0,510156504
13 26 325 1,53230769 0,426774895
14 23 348 1,43103448 0,358397597
15 24 372 1,33870968 0,291706223
16 22 394 1,26395939 0,234249168
17 24 418 1,19138756 0,175118644
18 23 441 1,1292517 0,121555202
19 28 469 1,06183369 0,059997309
20 29 498 1 0
Resolución Ejemplo de Ajuste de Datos. Análisis Continuo
n
̂  n
 t n  = 17,5829
 ln  t 
i 1  i 
n
̂ = 20n/ 17,5829 = 1,1375
 tn 
tln  t 
i 1 n  i  = 35,7631
 =498 / 20 (1/1,1375)
ˆ 1
n
El componente tiene un comportamiento de falla explicado por una
Distribución Weibull, con α= 35,7631 y β= 1,1375. De esta manera tiene
una tasa de falla creciente.

Análisis RAM – Reliability, Availability, Maintainability

Indicadores de Confiabilidad y Mantenibilidad
Indicadores de Confiabilidad
- Tiempo medio de funcionamiento entre dos fallas sucesivas
MTBF (Mean Time Between Failure).
- Tiempo medio de funcionamiento entre dos intervenciones sucecivas de mantencin.
MTBM (Mean Time Between Maintenance).
Indicadores de Mantenibilidad.
- Tiempo medio técnico de intervención de mantención
MTTR (Mean Time To Repair).
- tiempo medio total fuera de servicio, suma de MTTR y de tiempos de reparación
y de espera (logísticos).
MDT (Mean Down Time).

Mantenibilidad: Definición
¡Después de una falla de un elemento, se necesita una reparación!
El Tiempo de Reparación (TTR) se compone por:
Tiempo de diagnóstico
(identificación de la falla, localización de la falla, identificación de la causa)
Tiempo de instalación (set up)

(reparación de identificación del método, logístico y administrativo retrasa
para buscar los materiales necesarios)
Tiempo de reparación efectivo
(tiempo de reparación)
Tiempo de puesta en marcha (startup)

(empezar después de parada)
 La duración de cada componente se explica aleatoriamente por varias causas

Componentes del tiempo de mantenimiento

TA TD TL TAR TSU
ADMINISTRATIVE DIAGNOSTIC LOGISTIC ACTIVE REPAIRING STARTUP

DELAY TIME DELAY TIME TIME
TARg
TTRg = DTg
Corrective TARp
maintenance
DT
DTp
TA ’ TD’ TTRp
Preventive
maintenance

 En condiciones normales, el TTR se puede considerar como
distribuido por una Gausiana
12 11
10
Number of repairs
8
8 7
6 6
6 5
4
4 3 3
2 1
0
16 7
2 83 49 10
5 11
6 12
7 13
8 14
9 15
10
Time To Repair (TTR)

Mantenibilidad : Cálculo
La mantenibilidad se define como la probabilidad que un
elemento se pueda reparar dentro de un tiempo T.
La mantenibilidad M(T) es la probabilidad acumulada de

realizar la reparación dentro de un tiempo T, es decir, la
probabilidad que un elemento pueda ser reparado (volviendo
a la funcionalidad normal) dentro de un tiempo T (TTR,
Tiempo para reparar).
La mantenibilidad se define totalmente si y solamente si se

definen:
recursos estándares para las actividades de mantención
métodos estándares para ejecución de actividades de mantención

Mantenibilidad : Cálculo
Supongamos que el TTR (Tiempo para reparación) de un elemento

(ej: la reparación de distribución de energía de un ferrocarril
eléctrico) se distribuye como sigue:
12 11
10
Number of repairs
8
8 7
6 6
6 5
4
4 3 3
2 1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Repair Time

Mantenibilidad: Ejemplo
f(T)dt (o f(TTR)dt) es la probabilidad para tener un tiempo de
reparación T = TTR
Ni
TTR
case Number of f(TTR)dt
(hours)
repairs
1 6 3 0,06
2 7 4 0,07
3 8 6 0,11
4 9 8 0,15
5 10 11 0,20
6 11 7 0,13
7 12 6 0,11
8 13 5 0,09
9 14 3 0,06
10 15 1 0,02
Total 54 1

Mantenibilidad: Ejemplo
M(T) (o F(TTR)) es la probabilidad para tener un tiempo de
reparación T<=TTR
Ni
TTR F(TTR)
case Number of f(TTR)dt
(hours) M(T)
repairs
1 6 3 0,06 0,06
2 7 4 0,07 0,13
3 8 6 0,11 0,24
4 9 8 0,15 0,39
5 10 11 0,20 0,59
6 11 7 0,13 0,72
7 12 6 0,11 0,83
8 13 5 0,09 0,93
9 14 3 0,06 0,98
10 15 1 0,02 1,00
Total 54 1
M(12) = 83 %, existe un 83% de probabilidad de reparación en 12 horas

En condiciones generales, el TTR se podía considerar como
distribuido como un Log-Normal
M(T)
El Log-Normal puede ser interpretado como un

resultado combinado de dos distribuciones:
una distribución normal
(típico para tiempos de reparación activa)
 una distribución exponencial negativa
 (representando otros factores que ocurren
aleatoriamente durante una intervención de
mantenimiento)

Reducción: Ejemplo 1

Caso 1: Diseño Lógico
 Realizar Diseño Lógico para el Flow Sheet Propuesto.
 El proceso comienza con un buzón de finos y alimentadores, que cumplen la función de almacenar y repartir el material a 12
líneas de procesos, cada una compuesta por tres alimentadores, una correa, un molino, una bomba y un hidrociclón. Posterior
a la molienda unitaria sigue el proceso de Flotación.
 Según lo informado, de los tres alimentadores disponibles, se utilizan sólo dos

Disponibilidad Histórica
• Disponibilidad :
UT
A
(UT  DT )
– UT (up-time) representa el tiempo en que el sistema está

realmente disponible para el funcionamiento.
– DT (down-time) representa el tiempo fuera de servicio imputable
a causas técnicas.

Ejemplo Disponibilidad Histórica (Serie)
– Disponibilidad Sistema en Serie

Ejemplo Disponibilidad Histórica (Paralelo)
– Disponibilidad Sistema en Paralelo

Disponibilidad Probabilística
• MTTF (Mean Time To Failure)
• MTBF (Mean Time Between Failures)
Período en el ciclo de vida de sistemas reparables
M.T.B.F M.T.T.R.

• Disponibilidad :
MTBF
A
( MTBF  MTTR)
• MTBF es la esperanza en tiempo de buen funcionamiento.
• MTTR es la esperanza en tiempo de mantención.

• Donde :

MTBF   R(t )dt

0
MTTR   Ni  i t i
 Ni  i
• Ni : El número de partes componentes del tipo i-ésimo.
• ti : El tiempo medio de reparación de la parte i-ésima.
• ai : El número medio de fallas por unidad de tiempo, siempre
para la parte i-ésima.

Fraccionamiento
 Considere un sistema de transporte compuesto por tres equipos. El
sistema debe transportar 100 tons/hora. A continuación se entregan los
datos de los tres equipos:
Equipo Capacidad (ton/hr) Disponibilidad

E1 40 90%
E2 50 80%
E3 30 92%
a) Calcule la disponibilidad del sistema de transporte

b) ¿Qué efecto tiene sobre la disponibilidad, incluir un nuevo equipo de
capacidad 40 ton/hr y disponibilidad 95%?

Caso 2: Fraccionamiento
Considere un sistema de transporte compuesto por tres equipos. El
sistema debe transportar 144 tons/hora. A continuación se entregan los
datos de los tres equipos:
Equipo Capacidad (ton/hr) Disponibilidad

E1 58 75,3%
E2 32 79,4%
E3 65 71,0%
Dada la baja disponibilidad de este sistema, se desea agregar un cuarto

equipo al subsistema, el cual dada su nueva tecnología tiene una
disponibilidad esperada del 91,0%. ¿Qué capacidad debe tener el equipo,
para que la disponibilidad del sistema de transporte sea del 89%?

Análisis de Criticidad

Gráfico de Dispersión: Caso camiones
Determine el análisis de criticidad para los siguientes componentes de un camión:
Componentes N MTTR
Sistema Eléctrico 25 1,42
Motor 18 5,46
Retrovisor 12 1,01
Tren Delantero 14 9,67
Sistema de Frenado 8 10,29
Luces 7 2,19
Cargador Tolva 6 3,12
Inyector 6 7,05
Habitáculo 6 1,54
Alternador 3 3,50
Estanque combustible 3 2,77
Bomba de Agua 3 1,63

Promedio
Modelo Linealde MTTR 4,1361
Promedio de Ni 9,25
18
14
Sistema
10 de Frenado
Tren Delantero
Inyector
6
Motor
0 Alternador Cargador Tolva 10 20

Estanque combustible
Luces 2
Habitáculo
Bomba de Agua Retrovisor Sistema Eléctrico
-2

Modelo Logarítmico
Límite del Eje MTTR 1,4490
Límite del Eje Ni 2,2246
3,0
2,5
Sistema de Frenado Tren Delantero
2,0
Inyector
Motor
1,5
1 Alternador 1,5 2 2,5 3
Cargador Tolva
Estanque combustible 1,0
Luces
0,5
Habitáculo
Bomba de Agua
0,0 Retrovisor
-0,5
-1,0
-1,5

Caso 3: Jack Knife
 Considere los siguientes datos sobre los componentes principales de un
camión de extracción y realice gráficas de dispersión de N vs MTTR y N vs
Cintervención. Determine componentes más críticos en cada caso.
Componentes N MTTR C. INTERVENCIÓN
ALTERNADOR 6 9,2 2.740
HABITACULO 7 2,9 1.322
COMPRESOR-SISTEMA A/C 5 5,9 22.263
EMBRAGUE 6 22,7 2.109
ESTANQUE COMBUSTIBLE 6 2,2 8.870
FRENO SERVICIO 11 10,1 2.738
INYECTOR COMBUSTIBLE 6 3,8 678
LINEAS SISTEMA ENFRIAMIENTO 8 7,1 22.820
LUCES 16 0,6 6.174
MOTOR 15 9,0 6.870
RADIADOR 6 1,6 438
SENSOR VELOCIDAD 8 6,0 4.619
SISTEMA AIRE ACONDICIONADO 6 25,2 34.956
TOLVA 7 2,5 8.757
TRANSMISION 12 8,5 36.338
TURBO 5 6,9 7.431

Costo de la Falta por subsistemas
 Considere una planta compuesta por los siguientes equipos:
Subsistema Equipos Configuración Lógica Distribución Alfa Beta MTTR
Alimentadores Paralelo
Alimentador 1 Weibull 218,83 0,72 4,21
Alimentador 2 Weibull 349,50 1 4,39
Molienda Serie
Molino 1 Weibull 304,80 1 4,69
Hidrociclones Redundancia Parcial 3:2
Hidrociclón 1 Weibull 310,73 0,58 3,94
Hidrociclón 2 Weibull 527,70 1 4,46
Bombas Stand By
Bomba 1 Weibull 483,57 1,57 4,98
Bomba 2 Weibull 273,79 2,22 5,84
Correas Fraccionamiento
Transportadoras
Correa 1 40% Weibull 830,90 1 7,92
Correa 2 60% Weibull 883,40 1 11,05
 El costo de la falta es 8.000 UM/hr. Realice análisis completo de

criticidad por equipos
Costo de Mantenimiento Equipos
 Considere una planta compuesta por los siguientes equipos:
Subsistema Equipos Configuración Lógica Costo Intervención Promedio
Alimentadores Paralelo
Alimentador 1 50.700
Alimentador 2 41.800
Molienda Serie
Molino 1 53.100
Hidrociclones Redundancia Parcial 3:2
Hidrociclón 1 58.400
Bombas Stand By
Bomba 1 101.200
Bomba 2 125.500
Correas Fraccionamiento
Transportadoras
Correa 1 40% 50.900
Correa 2 60% 55.100
 Evalúe los costos de mantenimiento anuales de los equipos.

Caso 4: Criticidad – Costo de la Falta y
Costos de Mantenimiento
 Considere la siguiente planta y realice análisis completo de criticidad:
Costo de la Falta y Costos de Mantenimiento.
 El proceso está diseñado para trabajar a 2.000
[ton/h]. Se trabajará a 2 turnos de 8 horas, todos los
días las 52 semanas al año. El precio por tonelada es
de 1,4 [u.m], el 20 % del valor de venta es costo fijo,
la razón entre costo fijo y variable es de 1 es a 3
Capacidad C.
Equipo Descripción (ton/h) MTBF (h) MTTR (h) Intervención
M Mezcladora 2000 3.149 14,7 5.384
C1 Cocedora 1 700 59 21,5 1.757
C2 Cocedora 2 700 1.727 29,7 558
P Pausterizadora 1220 135 22,7 1.403
X1 Moldura 1 440 2.841 14,2 52
X2 Moldura 2 440 1.521 25,0 379
X3 Moldura 3 440 5.134 21,4 671
X4 Moldura 4 440 1.015 35,2 61
X5 Moldura 5 440 2.015 23,6 321
AAA Múltiple 800 4.770 48,8 21.822
E Empaquetadora 2000 206 39,9 12.745

Mejoramiento Continuo – Reemplazo de Equipos

Reemplazo de equipos Variables de decisión
Variables a considerar para el reeplazo de equipos:
 Inversión en términos de del costo de capital.
 Performance del equipo en término de su capacidad productiva
y su productividad.
Performance = Capacidad x (Out put / In put)
 Seguridad de funcionamiento en término de su costo de la falta,
es decir la criticidad del equipo entendida como la combinación
Entre frecuencia de falla y su impacto.
Costo de la falta = (1-A)xHxCi

Modelo de Reemplazo de equipo, utilizando Costo Anual Equivalente CAE
CAE = Inversión * frc (i;n) + costos operacionales + Costo de la falla + VP valor residual * frc(i;n)
Donde:
i: Tasa anual de Interés
n: número de años
VP = Valor presente. VP = Valor Futuro / (1+i)n
frc = Factor Payment. Payment = VP * frc  1  i n  i 
frc   

 1  i n
 1 

Ejemplo Práctico Reemplazo de Equipos
 La compañía está estudiando el reemplazo de la Correa D123.

 Actualmente la Correa tiene un MTBF de 40 horas y un MTTR de 10 horas. Sus costos anuales de
operación son de $1.200.000.- Hoy la correa puede ser vendida en $400.000.-Se espera que la correa
pueda continuar en operaciones por 4 años más, en ese entonces su valor residual será de $50.000.-
 La alternativa es la Correa D123x, que tiene la misma capacidad que la actual. Su valor es de
$7.000.000.- con una vida útil de 10 años. Después de ese período su valor residual será de $200.000.-. Se
proyecta que durante su vida útil la correa tenga un MTBF de 90 horas, un MTTR de 10 horas y cotos
anuales de operación de $600.000.-.-
 La compañía trabaja 5.000 horas al año y evalúa sus inversiones con una tasa del 10% anual. El
costo de la falta es de 1.600 $/hora.
 Determine si es conveniente el reemplazo de la Correa D123.

 Escenario 1: Conservar la actual correa
 A: 40 / (40+10) = 80%
 Inversión: $0
 Costos anuales operación: -$1.200.000
 Costos de la Falta anuales: (1-80%)*-$1.600*5.000 = -$1.600.000
 VP valor residual: $50.000 /(1+10%)4 = $34.151
 frc (10%;4): 0,31457
 CAE Escenario 1 = -$1.200.000 -$1.600.000 + $34.151*0,31547 = -$2.789.226.-

 Escenario 2: Vender la correa actual y comprar la nueva
 A: 90 / (90+10) = 90%
 Inversión: -$7.000.000 (correa nueva) + $400.000 (correa actual)
 Costos anuales operación: -$600.000
 Costos de la Falta anuales: (1-90%)*-$1.600*5.000 = -$800.000
 VP valor residual: $200.000 /(1+10%)10 = $77.109
 frc (10%;10): 0,16275
 CAE Escenario 2 = - $6.600.000 * 0,16275 -$600.000 -$800.000 + $77.109*0,16275 = -

$2.461.571.-

Ejemplo con Simulación Montecarlo
 Una compañía minera tuvo una gran detención, debido a la falla de uno de sus
molinos de bola. Este molino principal posee una capacidad de 40 ton/h. Ante esta
situación la empresa ha decidido el reemplazo de este molino, mientras tanto, la
compañía debe “comprar” un servicio externo de molienda a un costo de 150
USD/ton. Este servicio también se utiliza para cuando el molino no está disponible.
El molino opera por 8.760 horas al año.
 Es por esta razón que se estudiaron las distintas alternativas existentes en el

mercado para el reemplazo del molino, se seleccionaron dos alternativas. Cabe
hacer notar la importancia de tomar de inmediato la decisión de cuál comprar en
contraste con el horizonte del proyecto, 30 años, la tasa de descuento para la
empresa asciende a 15%.
 El precio de venta esperado es de 38 USD/ton, con una desviación estándar de 5

USD/ton

Ejemplo con Simulación Montecarlo
 La descripción de las dos alternativas se muestran a continuación:
 Alternativa 1.
 Molino RB.
 Capacidad 40 ton/h.
 Costo de Adquisición: USD 15.000.000
 Instalación: USD 1.050.000, pudiendo ser 900.000 y 1.140.000. (Triangular)
 Costo de Mantenimiento: $900.000 año con una p=50%, 840.000 (p=30%) y 980.000 (p=20%)
 Costo Medio de Producción: USD 20 $/ton (distribución triangular mín 19,6, máx 21,3)
 Disponibilidad: 95% (distribución normal con una desviación estándar de 5%)
 Vida Util: 10 años

 Alternativa 2.
 Molino ST
 Capacidad 40 ton/h.
 Costo de Adquisición: $18.200.000
 Instalación: $1.250.000, pudiendo ser1.080.000 y 1.370.000. (Triangular)
 Costo de Mantenimiento: $1.120.000 año con una p=33%, 1.180.000 (p=33%) y 1.190.000
(p=34%)
 Costo Medio de Producción: 19 $/ton (distribución triangular mín 16,6, máx 21,0)
 Disponibilidad: 96% (distribución normal con una desviación estándar de 5%)
 Vida Util: 12 años
Análisis de Sistema de Acumulación

Ejercicio Montecarlo Stockpile
 Considere un proceso productivo compuesto por dos fases (A
y B). La Fase A tiene una capacidad productiva de 140
ton/hora y una disponibilidad esperada de 65%. La Fase B
tiene una capacidad productiva de 100 ton/hora y una
disponibilidad esperada de 90%.
Estime con un horizonte diario el efecto de introducir un

Stockpile entre las Fases A y B.
a) Suponga capacidad ilimitada
b) Suponga capacidad máxima de 120 toneladas.

Caso 5: Stockpile
 Se está estudiando el diseño de un nuevo proceso productivo en la
empresa. Este proceso está compuesto por dos fases con un stockpile
entre ambas y se poseen dos alternativas mutuamente excluyentes:
Alternativa 1 Disponibilidad Capacidad (tons/hr) Costo ($) Alternativa 2 Disponibilidad Capacidad (tons/hr) Costo ($)
Fase A 60% 260 1.000.000 Fase A 61% 290 850.000
Fase B 87% 200 1.900.000 Fase B 92% 200 1.600.000
Stockpile capacidad máxima 300 tons Stockpile capacidad máxima 400 tons
 Adicionalmente se sabe que el costo de construcción del stockpile,

depende de su capacidad máxima Q, de la siguiente manera:
Costo = 9* Q2 + 4,2 * Q + 97.000

Caso 5: Stockpile
 La empresa posee una facturación anual de $7.500.000 y el impacto de los
costos variables es de un 35%. Operando 6.000 horas al año. La empresa
debe evaluar este proyecto con un horizonte de 10 años con una tasa de
descuento del 12% anual.
 Suponga que la carga inicial del stockpile varía entre 0 y 50 tons
a) Determine qué alternativa es la más conveniente
b) Para cada caso determine la capacidad de stockpile óptima y el costo

global
Nota: Puede considerar iteraciones cada 100 tons.

Modelo NHPP Datos Económicos
I: Inversión
OPC: Costos Operacionales Anuales
PRC: Costos Preventivos Anuales
OVC: Costos Overhauls
i: Interés
T: Vida útil esperada
TLCC(P): Valor Presente del costo total de ciclo de vida
= I + VP OPC + VP PRC + VP OVC

Modelo NHPP Costos de Mantenimiento y Datos de Falla
 Ci ($/hora): Costo de ineficiencia (penalización)
 Cc ($/hora): Costo mantenimiento correctivo
 MTTR (horas): Tiempo promedio para reparar
 tf (horas):Tiempo entre fallas
 tn (horas totales): Tiempo total entre fallas
 n (fallas totales): Número de fallas
C f  CostoFalla  (Ci  Cc)  MTTR

Modelo NHPP
 Fallas por periodo
 (t , t )
1 

 n s
  
t t   t 
n 
 
n ns
 Costo Falla por año VP Costo de Falla
1  i T  1
f
F

TCP    t , t
n ns
C
f
 PTCP  TCP
f f

i  1  i T
f
 Modelo Final: TLCC(P)** = TLCC(P) + PTCPf

Ejemplo
Data Opción A Opción B

I: 1.800.000 $ 1.600.000 $
OPC: 480.000 $/año 460.000 $/año
PRC: 100.000 $/año 90.000 $/año
OVC: 430.000 $ cada 10 años 400.000 $ cada 10 años
i: 11% 11%
T: 30 años 30 años
Ci ($/hora) 200 200

Cc ($/hora) 20 24
MTTR (horas) 35 55
tf (horas 383, 386, 362, 346, 349, 348, 333, 407, 250, 125, 429, 323, 284, 415, 618, 327, 251,
500, 345, 424, 654,124, 234, 412, 352, 253, 201, 630, 367, 578, 345, 589, 317, 232,
165, 456 184, 211
tn 7.083 6.426
n 20 18

Caso 6: NHPP
 Realice evaluación de las dos alternativas que se presentan a
continuación:
Data Opción x Opción Y
I: 2.720.000 $ 2.590.000 $
OPC: 380.000 $/año 550.000 $/año
PRC: 120.000 $/año 900.000 $/año
OVC: 430.000 $ cada 5 años 400.000 $ cada 7 años
i: 12% 12%
T: años 20 20
Ci ($/hora) 260 340
Cc ($/hora) 56 70
MTTR (horas) 42 49
t f (horas 674, 456, 258, 148, 336, 376, 778, 341, 284, 174, 281,
548, 618, 89, 703, 22, 448, 174, 270, 542, 162, 562,
134, 381, 54, 594, 358, 279, 334, 70, 635, 123, 372, 373,
634, 773 126, 306, 466, 711
n 20 20

Mejoramiento Continuo – Incorporación de Redundancia

Ejemplo Práctico Inversiones
Una empresa minera está diseñando su sistema de transporte desde la mina al chancador, con una carga de
100 ton/hr. Para este efecto considera 2 alternativas, disponer de una sola correa de gran capacidad o contar
con 3 correas complementarias.
Alternativa 1
1 Correa1. 100 ton/hr; MTBF=90 horas; MTTR= 10 horas; Costo= U$ 2.000.000.-
Alternativa 2
1 Correa2. 60 ton/hr; MTBF=95 horas; MTTR= 9 horas; Costo= U$ 1.400.000.-
2 Correas3. 20 ton/hr; MTBF=120 horas; MTTR= 8 horas; Costo= U$ 500.000.- c/u
La empresa tiene una facturación anual de U$ 10.000.000, donde sus costos variables son del 30% de ésta. Se operan 5.000 horas al año. El
horizonte de evaluación para este proyecto es de 10 años y la tasa de descuento de la empresa es de 12% anual.

Resolución Analítica
Ci = (F- Cv) / H = 10.000.000 (1 – 0,3) / 5.000 = U$ 1.400 hora
FA = ((1+i)n – 1) / ((1+i)n ]* i) = ((1+12%)10 – 1) / ((1+12%)10 ]* 12%) = 5,65
Alternativa 1
A Correa1= MTBF / (MTBF + MTTR) = 90 /(90 + 10) = 90%
Costo de la Falta10 años = (1-A)*H* Ci *FA = (1-0,9)*5.000*1.400*5,65 = U$ 3.955.156
Costo Global (10 años)= Costo de la Falta + Inversión = U$ 3.955.156 + u$2.000.000= U$ 5.955.156
Costo Global (anual)= U$ 5.955.156 /5,65 = U$ 1.054.009

Resolución Analítica
Alternativa 2
A Correa2= MTBF / (MTBF + MTTR) = 95 /(95 + 9) = 91,3%
A Correa3= MTBF / (MTBF + MTTR) = 120 /(120 + 8) = 93,8%
Asistema = π (Ai * %Capacidadi ) = 91,3% *60% + 93,8% *20% + 93,8% *20% = 92,3%
Costo de la Falta10 años = (1-A)*H* Ci *FA = (1-0,923)*5.000*1.400*5,65 = U$ 3.042.428
Costo Global 10 años)= = Costo de la Falta + Inversión = U$ 3.042.428 + U$2.400.000= U$ 5.442.428

Costo Global (anual)= U$ 5.442.428 /5,65 = U$ 963.262.-
Conviene alternativa 2.-

Mejoramiento Continuo – Estrategias de Mantenimiento

Relación de Confiabilidad y Estrategias de Mantenimiento
Costo por unidad de tiempo vs tiempo

Costo por unidad de tiempo
Costo Mínimo de
Mantención
Costo de
Mantenciones
Preventivas Costo de
Mantenciones
Correctivas
Tiempo, t

Mejoramiento Continuo – Repuestos Críticos

Gestión de repuestos estratégicos. Variables de decisión
Variables a considerar para gestión de repuestos:
 Costo de Repuesto
 Costo de Inventario
 Costo Capital Inmovilizado
 Costo de Falta
 Seguridad de Funcionamiento (confiabilidad, diagnosticabilidad, mantenibilidad)
 Tiempo de Reposición

Gestión de repuestos estratégicos. Análisis de adquisición

Ejemplo práctico para política de abastecimiento de
componentes críticos
 El componente principal de un molino, es el motor. La siguiente información describe
los antecedentes del problema.
Costo: $600.000.-
MTBF: 15 años.
Tiempo de abastecimiento: 3 meses.
Costo de Falta: $15.000 /hora
Período de Operación 720 hora/mes
Tasa de costo capital: 12% / año
Tasa Costo de Inventario: 10% / año
Determine la política de abastecimiento para el componente.

Caso 7: Repuestos
Considere el componte principal rodete para una empresa minera y los siguientes
datos:
Costo: 1.720.000 $
Alfa 11,2 años
Beta 1,2
Tiempo de abastecimiento: 6 meses
Costo de Falta: 9.000 $/hora
Período de Operación 600 hora/mes
Tasa de costo capital: 12% año
Tasa Costo de Inventario: 10% año
Determine la política de abastecimiento para el componente.

Caso Final

Caso 8: Análisis Final
 La planta de molienda se encuentra compuesta por dos líneas de
molienda de bolas, cada una constituida por una correa transportadora,
una bomba, un molino y un hidrociclón (se desprecia el efecto de
estanque acumulador). Los datos de los equipos y el diagrama de proceso
se adjunta a continuación.
Nombre Equipo Distribución Alfa Beta MTTR

Linea 1
Molino 1 Weibull 894,82 1,01 15,95
Correa 1 Weibull 309,39 3,56 11,30
Bomba 1 Weibull 244,90 0,88 3,18
Linea 2
Molino 2 Weibull 291,19 1,16 3,30
Correa 2 Weibull 754,69 1,28 7,37
Bomba 2 Weibull 192,55 4,56 0,93

 Respecto de la configuración lógica del proceso, si se detiene cualquier
elemento de una línea provoca una detención de la misma. A su vez, el
impacto de la detención de cada línea tiene un impacto de un 50% sobre
la producción de la planta.
 Por otra parte, la facturación anual de la planta es de U$13.200.000 con

un impacto de los costos variables de un 18% y productividad de 100
[Ton/Hr].
 Ud. posee un presupuesto de US$520,000 para desarrollar una mejora

genética del sistema productivo mediante inversión en equipamiento. La
inversión y características de cada equipo (información del fabricante) se
presentan en la siguiente tabla:

Nombre Equipo Inversión MTBF [Hrs] MTTR [Hrs]
Molino 212.000 908 35
Correa 125.000 270 6
Hidrociclón 90.000 420 4,5
Bomba 160.000 200 6
 Asuma los siguientes supuestos:

a.- Las capacidades de los equipos de la tabla son equivalentes a los
actualmente instalados.
b.- Técnicamente es posible sólo instalar bajo configuración en paralelo los
molinos, hidrociclones y correas; las bombas en stand by.
c.- Horizonte de evaluación 5 años, tasa de interés 10%.
 Determine la solución óptima



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Diploma en Gestión de Activos y Mantenimiento

Prof. Fredy Kristjanpoller R.

1 Introducción: World Class Maintenance

2 Modelo Ingeniería de Mantenimiento

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Fecha de Entrega: 24 de septiembre de 2015.

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Análisis LCC Análisis de

Repuestos Estrategias de Reemplazo de

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RBD: Flow Sheet a Diagrama Lógico

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Bomba Bomba Bomba

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 Redundancia Total (paralelo): Caso especial de Redundancia Parcial. Cada equipo

 Fraccionamiento: n equipos se reparten de forma proporcional o no la carga de

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Costo Global  Inversión  Ejercicio  (1  As )  H  Ci  Fa

Modelo Equipos Costos de ineficiencia

Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 21

Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 22

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 Confiabilidad de un elemento es la probabilidad de que dicho elemento

 Para cuantificarla es necesario que :

Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 24

Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 25

Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 26

 (t) E(t) = α * Γ((β+1)/ β) media (MTBF)

Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 27

Es un diagrama que relaciona el número de fallas obtenidas al tiempo, (calendario

Fredy Kristjanpoller R. Ingeniería de Mantenimiento 28 28

Probabilidad de falla (función de densidad de falla) (f).

f(t) = Ng(t) / Total