ACEROS Y ALEACIONES

Aleación: Proceso por el cual se combinan dos o más elementos, ganando las propiedades de
ambos. Usualmente son metálicos, pero en el caso del Acero se mezcla un No Metal: Carbono

Acero: Aleación de hierro (pueden tener también zinc, silicio y aluminio), con una cantidad de
carbono que puede variar entre 0,03% y 1,075% de la composición, siendo más o menos dúctil.

TIPOS DE ACERO:

Acero al carbón: Son muy fuertes. Se utilizan para fabricar objetos como cuchillos, cables de
alto voltaje, piezas de automóviles, etc. (Bajo 0.3% - Medio 0.6% - Alto 1.5%)

Acero con aleaciones: Son una mezcla de diferentes metales como: Ni, Cu y Al. Estos tienden a
ser más baratos, más resistentes a la corrosión y se prefieren para la fabricación de algunas
piezas de automóviles, tuberías, cascos de barcos y proyectos mecánicos.

Acero inoxidable: Estos aceros son pulidos y contienen alrededor de un 10-20% de Cr, su
principal elemento de aleación.

Acero para herramientas: Es conocido por ser duro y resistente al calor y a los arañazos.

PROCESO DE PRODUCCION DEL ACERO:

1- FABRICACION ARRABIO: Se utiliza una mezcla de CARGAS METALICAS (materia

prima) como son Acero reciclado (triturado) y Hierro Esponja (hierro que podemos
producir al fundir el mineral de hierro (en forma de pellets: bolitas de mineral de
Fe) junto con el carbón y la piedra caliza, extrayendo el O2)
2- HORNO: Se funden las CARGAS METALICAS en un ALTO HORNO a temperaturas de
1600°C alrededor de 1 hora. Las impurezas suben a la superficie y se inyecta O2
generándose CO reduciéndose así el contenido de C para obtener los parámetros
deseados.
3- COLADA: Se coloca el Acero Liquido en un caldero de colada y se añaden aditivos
para obtener mejores propiedades en el producto final. Se procede a una colada
continua en un distribuidor que va enfriando la mezcla y tiene moldes en sus
extremos que permiten obtener la forma deseada. Se pueden moldear barras
(palanquillas), laminados, alambres. Los mismos se irán cortando con gas en las
longitudes deseadas.
4- LAMINADO DE PALANQUILLAS: Existe también la posibilidad de obtener nuevas
formas desde las palanquillas. Las mismas se calientan a 1200°C y se aplanan o
estrían en rodillos laminándolas y así obteniendo alambres, perfiles.
 PRODUCTOS (fabricados según normas IRAM-IAS)

BARRAS: Pieza larga y maciza de acero.

Barras de Dureza Natural (designación ADN 420): Obtienen sus propiedades

mecánicas a partir de su composición química. Soportan hasta 420 MPa (límite de
fluencia) y tienen una resistencia a la tracción de 500 MPa.

Barras de acero lisas: son barras de acero laminadas en caliente, lisas de sección
circular. Las mismas tienen menores valores de resistencia.

CORDONES: Son trenzas de alambre trefilado, constituidas por alambres del mismo diámetro
arrollados helicoidalmente y con paso uniforme, alrededor de su eje longitudinal. Se utiliza
mayormente para la fabricación de viguetas y losas huecas.

ALAMBRES: Sufren un proceso de laminación en frío. Son utilizados habitualmente para la

hacer estribos, armaduras en estructuras premoldeadas, caños y tubos de hormigón.

PERFILES: Son barras que se crean por laminación en caliente de acero. Dependiendo de la
forma que adopta su sección transversal, los mismos varían sus valores característicos de
resistencia. Los mismos se utilizan normalmente con propósitos estructurales en una
edificación. En la variedad encontramos algunos como: Perfiles L, UPN, Doble T, IPN, IPB.

CONDICIONES DE ACEPTACIÓN DE BARRAS DE ACERO PARA H°A° (sección circular):

Aspecto superficial: Sin de defectos superficiales tales como escamas, fisuras, herrumbre, etc.

Tolerancia en diámetro: ±0.5 mm

Ovalización: Si la sección circular presenta forma de ovalo, el diámetro no puede exceder la

tolerancia de 0.5mm

Tolerancia en longitud: Longitud mínima: 8 m y máxima: 12 m. Tolerancia: 250 mm

Pesos y medidas teóricas: Adecuados a las tablas IRAM – IAS

PARÁMETROS DE DUCTILIDAD

Capacidad para admitir deformaciones importantes una vez superado el límite elástico,
manteniendo su capacidad mecánica. Una estructura de acero dúctil dará indicios antes del
colapso, como grietas, fisuras o deformaciones. Mientras que una frágil, rompe de un
momento para otro.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Es el máximo esfuerzo de tracción mecánico, con el que se puede someter a carga una
F
probeta. Si se supera la resistencia a la tracción, se produce la rotura del material. σ = MPa
A
La mayoría de los perfiles resisten σ = 340 MPa (a compresión como a tracción), mientras que
en algunas calidades especiales llegan a σ = 500 MPa.
 RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE FLUENCIA

La fluencia es la deformación irrecuperable de la probeta. Justo encima del límite elástico, y se

produce un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada. La misma se encuentra
también dentro del ensayo de Tensión-Deformación.

ENSAYOS DE DOBLADO

El ensayo consiste en deformar plásticamente una probeta de sección maciza mediante una
solicitación estática de flexión por medio de un mandril. Luego se observa la cara traccionada,
donde se verifica la aparición de fisuras o grietas. Poniendo en evidencia fallas superficiales
preexistentes. Puede ser guiado, semiguiado o libre.

ENSAYO DE CONFORMIDAD

Estos ensayos se utilizan para evaluar el comportamiento de chapas. Para conocer su aptitud
para experimentar deformaciones por embutido y estirado

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Punto de fusión: Aproximadamente 1500°C

Densidad media: 7850 kg/m³.

Punto de ebullición: 3.000°C.

Conductividad térmica 45W/K.m

Módulo de elasticidad 200 GPa

VENTAJAS

Mucha disponibilidad y reciclable.

Excelentes propiedades mecánicas y estructurales.

Operable ya sea en frío como en caliente.

Es fácil mezclarlo con otros metales para mejorar sus propiedades (Zn, Cr, etc.)

DESVENTAJAS

Susceptibles a la corrosión.