Változat: 1

LABORGYAKORLATOK - SEGÉDLET Kiadás dátuma:

2004. február 23.

Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem

Gépészmérnöki Kar

POLIMERTECHNIKA TANSZÉK

9.

Kompozitok I.

A jegyzet érvényességét a tanszéki Web oldalon lehet ellenőrizni!

www.pt.bme.hu

A jegyzetnek nem volt korábbi változata.

 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

9. KOMPOZITOK I.

9.1. A GYAKORLAT CÉLJA

A gyakorlat során különféle üvegszálerősítésű poliészter mátrixú kompozit
terméket fogunk gyártani. A terméket különféle erősítő rendszerből – üvegszálas szövet
vagy paplan –, különböző struktúrában – rétegelt – vagy szendvics szerkezetű rétegelt
lemez – állítjuk elő. A gyakorlat során megismerjük a kézi laminálást, mint a kompozit
gyártás egyik alap eljárását.

9.2. ELMÉLETI HÁTTÉR

A kompozitok a műszaki célú szerkezeti anyagok legkorszerűbb családját képezik.
Kialakításuk abból a felismerésből alakult ki, hogy az alkatrészek terhelése a legritkább
esetben azonos a tér minden irányába. A leggyakrabban műszaki alkotásban, gépben,
gépalkatrészben, építményben vagy bármely használati eszközben az igénybevétel, a
terhelés jól meghatározott irányvonalak mentén érvényesül. Ezen erővonalak irányában
gyakran nagyságrendekkel nagyobb szilárdságra, merevségre van szükség, mint más
irányokban. Ez indokolja a homogén szerkezeti anyagok megerősítését nagyobb
szilárdságú erősítőanyagokkal, a teherviselés kitüntetett irányában.
A kompozit:
- többfázisú (alkotóiban fázishatárokkal elválasztott)
- összetett: több anyagból álló szerkezeti anyag, amely
- erősítőanyagból (tipikusan szálerősítésből) és
- befoglaló (beágyazó) anyagból: mátrixból áll,
és jellemzi, hogy
- a nagy szilárdságú és rendszerint nagy rugalmassági moduluszú (szálas)
erősítőanyag és a
- rendszerint kisebb szilárdságú mátrix között
- kitűnő kapcsolat (adhézió, tapadás) van, amely
- a deformáció, az igénybevétel magas szintjén is tartósan fennmarad.

9.2.1. Miért szál formájú az erősítő anyag?

Erősített rendszereknél az egyik legfontosabb kritérium, hogy az erősítőanyag és

a mátrix minél nagyobb fajlagos felületen érintkezzen egymással. A gyakorlatban,
kompozit termékeknél szálerősítést alkalmaznak. Ebből kiindulva számítható ki, egy szál,
henger geometriájú anyagnak a legnagyobb a fajlagos felülete:
A térfogathoz viszonyított fajlagos felület:
A 2 ⋅ r 2 ⋅π + 2 ⋅ r ⋅π ⋅ l
= ,
V r 2 ⋅π ⋅ l
ahol r a szál sugara, l a hosszúsága. Átrendezve azt kapjuk, hogy ez a fajlagos felület
9-2
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

A 2 2
= + .
V l r
Ez két szélső esetben lesz igen nagy:
a) ha l » r, vagy
b) ha r » l.
Az első eset a minimális átmérőjű, az átmérőhöz viszonyítva igen hosszú
geometria, a szál, míg a második eset a lehető legvékonyabb lapos korong (pl. nano-
kompozitok). Az anizotróp, kitüntetett irányban megvalósított erősítő hatást a lehető
legkisebb átmérőjű szállal érhetjük el. A gyakorlatban fontos jelentősége van az l/d
aránynak (alaki tényező); ezzel az aránnyal definiálhatjuk a rövid, valamint a hosszú
szálerősítést. Hosszú szálerősítésűnek nevezzük általában a kompozitot, ha az l/d>50; ez
alatt, a kritikus szálhossz arányig (lsd. alább), a szálerősítés rövidszálas. Az a szálhossz,
amelynél rövidebb szálat a húzóigénybevétel alkalmával tönkrement minta felületből
kihúzhatunk, s amelynél hosszabb szál a jó beágyazottság, a jó tapadás következtében
maga szakad el a tönkremenetel pillanatában, nevezzük kritikus szálhossznak, amelynek
meghatározásához használjuk a 9.1. ábra modelljét, jelöléseit.

9.1. ÁBRA SZÁLELEM ERŐEGYENSÚLYA

Erőegyensúly esetén
dσ f
σ f ⋅ R 2 π + τ ⋅ 2 Rπdz = (σ f +∆z ) R 2 π .
dz
Egyszerűsítve és integrálva azt kapjuk, hogy a feszültség a szálban a z koordinátával
lineárisan nő egy Lc/2 kritikus határ-hosszúságig (9.2. ábra):
σ f R Lc
z= = ,
2τ 2
amiből (R sugárról D átmérőre térve át) a kritikus szálhosszúság és az átmérő viszonyára
a következő kifejezés adódik:
Lc σ f
= . Ez az ún. „Kelly-Tyson” összefüggés.
D 2τ

9-3
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

9.2. ÁBRA A SZÁL-MÁTRIX HATÁRFELÜLETEN ÉBREDŐ FESZÜLTSÉG σFM ÉS A KRITIKUS SZÁLHOSSZ (LC) KAPCSOLATA

Egy tipikus E-üveg-poliészter kompozitra pl. a következő adatok jellemzők:

- az üvegszál átmérője D=7 µm,
- szilárdsága σf =1750 MPa,
- a határfelületen a nyírófeszültség τ=25 MPa.
Ezekből az adatokból Lc/D =35, vagyis az üvegszál kritikus, minimális hosszúsága
az adott esetben 0,25 mm. Érdemes összehasonlítani: ha τ=2,5 MPa Lc= 2,5 mm, míg
τ=0,25 MPa-nál Lc=25 mm, amelyből jól látszik, hogy az adhéziónak mennyire jelentős
szerepe van.

A szálas erősítést továbbá a mérethatás jelensége is indokolja, mivel az

erősítőanyag tönkremenetelét is szerkezeti hibahelyek okozhatják. Ha a hibahelyek
számának valószínűsége egy vizsgált térfogatban adott szám, akkor ebből a vizsgált
térfogatú erősítőanyagból úgy kapjuk a leghatékonyabb erősítést, ha a lehető legkisebb
átmérőjű szálat képezzük belőle, így minimalizálhatjuk az esélyt, hogy adott véges
hosszúságú szálban akár egyetlen hibahely is akadjon. Ez a mérethatás jól
megmutatkozik abban, hogy az erősítő szálak mechanikai tulajdonságai az átmérő
csökkenésével jelentősen megnövekszenek, különösem a d<10 µm tartományban,
amelyet a 9.3. ábra szemléltet.

Rugalmassági
modulusz
[GPa]

Szálátmérő (µm)
9.3. ÁBRA AZ ERŐSÍTŐ SZÁL SZILÁRDSÁGÁNAK ÁTMÉRŐ FÜGGÉSE ÜVEGSZÁL ESETÉN [2]

9-4
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

A szálas erősítés előnyei közé sorolható a szál hajlékonyság is. Ezt egyszerűen
beláthatjuk a hajlítómerevség definíciójából kiindulva. Ismeretes, hogy a vékony szál, mint
rúd hajlítómerevségét az EI szorzat határozza meg, ahol E a szál rugalmassági
modulusza, I pedig a szál inercianyomatéka. Ezen inercianyomaték:
4
π D
I= ⋅  ,
4 2
amelyből látható, hogy a rúd, szál átmérőjének 4-dik hatványával arányos. Másfelől azt is
tudjuk, hogy
E ⋅ I = M ⋅ R* ,
ahol M a rúd hajlító nyomatéka, R’* a rúd hajlításának görbületi sugara.
A hajlítással szembeni engedékenység, a hajlékonyság, az előbbi kifejezés
reciproka, azaz
1 1
= .
E ⋅ I M ⋅ R*
Ez a hajlékonyság a fentiekből
1 M 1
*
= ⋅ ,
R E π  D 4
⋅ 
4 2
amelyből következik, hogy a rúd, a szál 4-dik hatványával lesz fordítottan arányos. A
finom, vékony üvegszál hajlékonysága – szemben az üvegpálca törékenységével – teszi
lehetővé a bonyolult térformájú kompozit rendszerek technikai kialakítását.

9.2.2. A polimer kompozitok erősítő anyagai

Kompozit gyártási technológiában jelentős szerepe van a természetes (len,

kender, sisal, stb.), az ásványi (kerámia, bazalt, stb.), a természetes alapú mesterséges
(viszkóz, acetát stb.), valamint a mesterséges (üveg, szén, aramid, HOPE, stb.)
szálaknak. Ez utóbbiakra részletesen kitérünk, különösen kiemelve a gyakorlat során is
alkalmazott üvegszálat.

9.2.2.1. ÜVEGSZÁL
Az üveg, mint szerkezeti anyag a szilkátok családjába tartozik. Elsősorban
szilícium-oxidokból (SiO2) áll, ez adja az üveg 55÷65 %-át. Emellett tartalmaz egyéb
fémoxidokat is, melyek a szilíciummal lénygében egyetlen óriásmolekulává egyesülnek,
mégpedig elsődleges (primer), nagy kohéziós energiát képviselő kovalens- és ionos
kötésekkel.
Az üveg ömledékből megfelelő fonófejen át nagyszilárdságú szálat húzhatunk,
rendszerint 103 nagyságrendű elemi szálból álló köteg (roving) formájában. Az elemi
szálak átmérője kb. 10 µm.
Az üvegszál, a többi elemi szálhoz hasonlóan, felületkezelést igényel. Egyrészről
meg kell védeni a feldolgozás – pl. szövés, stb. – során esetleg fellépő károsodástól; ezt
nevezzük írezésnek. Az írezőanyag feladata tehát az ideiglenes védelem, és az

9-5
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

összetartás. Másfelől biztosítani kell az üvegszál és a polimer mátrix közötti kapcsolódást,

lehetőleg minél több elsődleges kötéssel. Ezt epoxi vegyületek, vinilszilánok, esetleg
fenolgyanta típusú kapcsolószerek felvitele biztosítja.
Az üvegszál az egyik legelterjedtebb erősítő szál; olcsó és nagy szakító
szilárdságú, ezzel szemben, viszonylag nagy sűrűségű (1. táblázat), kis rugalmassági
moduluszú, valamint hátrányként említendő meg, hogy koptatja a szerszámot.

9.2.2.2. SZÉNSZÁL
A szén kapcsolódási módjainak sokoldalúsága, a sokféle rendezettségi forma,
amelyet a szénláncok képeznek, a polimerek műszaki anyagtudományának
középpontjában áll. A szintetikus polimerek műszaki tulajdonságait, a polimerlánc
szilárdságát a szén-szén kötések szilárdsága biztosítja. A legnagyobb szén-szén kötőerő
a legszigorúbb rendezett rendszerben közismert: a gyémánt a magas kovalens
kötésrendszerével, legmagasabb szintű rendezettségével a keménység mértékévé,
etalonjává vált. A nagy fajlagos felületű korom, mint a gumi kompozit aktív – kémiailag is
kötődő – töltőanyaga, szintén régóta ismert. A szénből megalkotott erősítőszálban a szén
grafitos szerkezetét hasznosítjuk.
A grafitszerkezet a hatszögletű egységekből felépített lamellák síkjának irányában
rendkívüli szilárdságot biztosít. A szénszálakban ezt a rendkívüli grafit-szilárdságot és az
ezzel párosuló igen nagy moduluszt használjuk ki kompozit erősítésben. A szénszál az
üvegszál hátrányos tulajdonságait kiküszöböli, azonban drága.
A Magyarországon is gyártott szénszál tipikus átmérője 7÷8 µm, amely főleg
12÷128 ezer elemi szálat tartalmazó kötegbe, rovingba rendezve kerül forgalomba.

9.2.2.3. ARAMID SZÁL

Az aromás poliamid (aramid) szálak nagyfokú orientáció (azaz nyújtás) során
nyerik el nagy szilárdságukat. Az aramid szálak esetén ez már ömledék- vagy gél
állapotban megjelenő rendeződéssel párosul. Két fő típusuk van: a para-, valamint a meta-
kötéssel kapcsolódó aramidok. A gyakorlatban a para-kapcsolódású aramidok terjedtek el
(KEVLAR, TWARON, stb.), melyeknek magas, 3000 MPa feletti szakító szilárdságuk és
60÷120 GPa közötti nagy húzó rugalmassági moduluszuk van, valamint könnyen
feldolgozhatóak, így felveszik a versenyt az acélhuzalokkal, miközben sűrűségük
mindössze 1,44 g/cm3, azonban nedvességfelvételre, öregedésre hajlamos. Az aramid
szállal erősített kompozit kitűnik rendkívüli szívósságával, ütésállóságával (pl. golyóálló
mellény).

9.2.2.4. POLIETILÉN SZÁL

A nagy molekulatömegű ún. UHMWPE (Ultra-High-Molecular-Weight
Polyethylene) gél jellegű oldatból kiindulva (gélfázisú szálképzés), és nagymértékű
orientációt alkalmazva igen nagy szilárdságú, könnyű polietilén szálat lehet előállítani
(HOPE: High Oriented Polyethylene). Elterjedésüket két fő tényező gátolja: az egyik, hogy
a PE hőállósága a HOPE esetén is korlátozott (max. 140 °C); a másik, hogy a PE csekély
kötődést, adhéziót mutat más polimerekkel szemben, így a kompozit legfontosabb

9-6
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

kritériumának, a szál-mátrix minél erősebb határfelületi kapcsolatának, csak különböző

felületkezelésekkel tud megfelelni.

Az erősítőszálak mechanikai tulajdonságait a 9.1. TÁBLÁZAT foglalja össze.

Fajlagos
Szakító Rugalmassági Szakadási
Sűrűség szakadási
szilárdság modulus nyúlás
Száltípus hossz
ρ σ E ε σ/ρ
[g/cm3] [GPa] [GPa] [%] [km]
Üvegszál (E típus) 2,6 2,5 72 4,8 96
Aramid (KEVLAR 49) 1,44 3,3 75 3,6 230
Polietilén (HOPE, SK 66) 0,97 3,3 99 3,7 340
Acélhuzal 7,89 4 210 1,1 50
Grafitszál (HS) 1,78 3,4 240 1,4 190
9.1. TÁBLÁZAT AZ ERŐSÍTŐSZÁLAK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
(RUGALMASSÁGI MODULUSZ SZERINT RENDEZVE)

9.2.3. A szálak kiszerelési formái

A szálerősítő anyag lehet: köteg (roving), egy irányban vagy több irányban erősített,
szőtt, nem szőtt (nemezelt) vagy hurkolt (kötött) kelme, vagy vastagabb, 3D szövet, ill.
textília. Az erősítőanyagok főbb kiszerelési formái:
- köteg (roving): pultrudáláshoz, tekercseléshez;
- szalag (tow-preg): lamináláshoz, tekercseléshez, sajtoláshoz;
- paplan (üvegszál paplanok fajlagos felületi tömege tipikusan 200÷400 g/m2):
lamináláshoz, sajtoláshoz;
- roving szövet (fajlagos felületi tömeg általában: 300÷900 g/m2, üvegszövet
esetén 50÷500 g/m2): lamináláshoz, sajtoláshoz.
A fenti anyagok húzószilárdságát a terhelési szög függvényében 9.4. ábra található
polárdiagram szemlélteti.

9-7
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

9.4. ÁBRA ERŐSÍTETT ANYAGOK SZAKÍTÓSZILÁRDSÁGÁNAK POLÁRDIAGRAMJA [3]

1- PAPLAN, 2- SZÖVET, 3- ROVING

9.2.4. A polimer kompozitok mátrix anyagai

Ez a fejezet nem tárgyalja a hőre lágyuló, valamint az elasztomer alapú

gyártástechnológiákat, csak a duromer, azaz sűrűn térhálós rendszerekkel történő
kompozit előállítási módokat.

9.2.4.1 POLIÉSZTER
A telítetlen poliészterek, UP (unsaturated polyester) gyanták a polimer kompozitok
korai térhálós mátrixanyagai. A polimer termékek tervezésében és gyártásában érdekelt
mérnök alapvetően kétféle formában találkozik az UP-vel:
- alapanyagként: mézsűrűségű folyékony gyanta: oligomer formában, és
- végtermékként: térhálós, hőre nem lágyuló nagyszilárdságú műszaki,
szerkezeti anyag formájában.
Az UP oligomer alapanyaga olyan észter, amely polikondenzációval készül, és az
egyik alkotóeleme kettős kötést tartalmaz. A végtermék – amely legtöbbször üvegszállal, -
szövettel, -paplannal erősített kompozit az oligomer gyanta és a monomer kettős kötésein
elinduló és térhálóhoz vezető polimerizációs láncreakcióban keletkezik. Ez a folyamat
katalizátorok, pontosabban iniciátorok hatására jön létre. A reakciót gyorsítja még egyéb
adalékanyag, pl. gyorsító, valamint hő, fény, nagy energiájú sugárzás. Ez utóbbiak
önmagukban is képesek bizonyos térhálósodást előidézni.
Az UP térhálósodása, a többi gyantához térhálósodásához hasonlóan, exoterm
folyamat, amelyet a 9.5. ábra szemléltet. A folyékony állapotból szilárd állapotba való
átmenet nem fokozatosan, hanem viszonylag gyorsan, ún. gél állapoton keresztül történik.
Ez kocsonyás konzisztenciát jelent, azaz az anyag itt károsodás nélkül már nem
alakítható, nem dolgozható fel. Kikeményedéskor 2÷5 % szerszámzsugorodás lép fel, ami
tiszta gyanták kitérhálósításakor repedéseket, belső feszültségeket eredményez. Mivel az
UP gyantákat általában hidegen, azaz szobahőmérsékleten, térhálósíthatók, ezért itt

9-8
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

különösen fontos szerepe van az utóhőkezelésnek, mind a térhálósítás teljessé tétele,

mind a belső feszültségek csökkentése végett.

9.5. ÁBRA AZ UP TÉRHÁLÓSODÁSÁNAK EXOTERM HŐEFFEKTUSA [1]

G GÉLESEDÉSI IDŐ; H KIKEMÉNYEDÉSI IDŐ

Az UP nem egy kémiailag pontosan definiált anyagot jelent, hanem egy

anyagcsaládot. Kémiai összetételtől függően gyártanak, pl. normál, hőálló, vegyszerálló,
fényáteresztő, stb. poliészter gyantákat. Az UP gyantát erősítés nélkül műszaki célokra
alacsony szilárdsági értéke és ridegsége miatt nem használható, viszont kompozit
mátrixanyagként, a fenti tulajdonságait, valamint olcsósságát figyelembe véve a
legelterjedtebb.

9.2.4.2. EPOXI
Az epoxi gyanták is oligomer formában kerülnek forgalomba, amelyek
molekulánként legalább két epoxi csoportot tartalmazó, oldószermentes, molekulasúlytól
függően folyékony, mézszerű, ill. szilárd anyagok. Térhálósításuk az epoxi csoporttal
reakcióba lépő funkciós csoportot tartalmazó anyagokkal megy végbe.
A térhálósodás a poliészter gyantához hasonló módon történik, de a gélesedés
nem jelent olyan éles, jól meghatározott átmenetet, mint az előbbieknél. Térhálósodáskor
a térfogati zsugorodás általában <0,5 %. Ennél a gyantánál is szükséges az utóhőkezelés.
Az UP gyantákhoz hasonlóan az epoxi gyantákat is főleg erősítő, ill. töltőanyaggal
társítva használják fel. Az epoxi gyantával készített kompozitok – azonos erősítőszálak
esetében – kedvezőbb szilárdsági értéket mutatnak, mint a poliészter gyanták; ez
elsősorban a tartós, ill. a váltakozó terhelésre vonatkozik.

9.2.4.3. EGYÉB MÁTRIX ANYAGOK

A fentieken kívül speciális célokra mátrix anyagként használnak még szilikon
gyantákat (hőállóság), furán gyantákat (vegyszerállóság), poliimid gyantákat (hőállóság),
stb.

9-9
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

9.2.5. Polimer kompozit termék gyártástechnológiái

A kompozitok gyártástechnológiái igen széleskörűek a felhasználástól, anyagtól,

ártól függően. Megkülönböztethetjük a hőre lágyuló anyagok gyártásához kapcsolódó
technológiákat, mint pl. fröccsöntés, extrúzió, stb., valamint hőre keményedő anyagok
gyártástechnológiáit, pl. laminálás, szórás, pultrudálás, stb. A gyakorlat során kézi
laminálással állítjuk elő a kompozit mintadarabot, így ezt részletesebben tárgyaljuk.

9.2.5.1. LAMINÁLÁS
Az erősítő rétegek kézzel történő egymásra illesztésével (hand-lay-up, lamination)
építették fel a mintegy 50 éve az első modern polimer kompozit termékeket
sorozatgyártásban: így készültek, pl. a szövetségesek partraszállásakor felhasznált
üvegszálas poliészter hajók; napjainkban is a hajóipari, valamint autóipari alkalmazása a
legjelentősebb. Ez a technológia széleskörű alkalmazhatósága miatt a legelterjedtebb, és
leggazdaságosabb (kis sorozatgyártás esetén).
A kézi laminálás alapelvét a 9.6. ábra szemlélteti. A fémből, fából, vagy akár
gipszből készült szerszámra egymás után viszzük fel a különféle szálerősítő rétegeket, és
a megfelelően kis viszkozitású gyantarétegeket.

9.6. ÁBRA A KÉZI LAMINÁLÁS ALAPELVE

A kész kompozit lemez állhat akár 20 rétegből is, és elérheti a 20 mm vastagságot

is, valamint a sarokpontokban, „gyenge” helyeken tartalmazhat jelentős erősítéseket,
megvastagításokat, bordákat, fém-betétet, stb.; valamint felépülhet szendvicsszerkezet-
ként is.
A réteges felépítés biztosítja a kompozit konstrukció legfőbb műszaki előnyét: a
teljes alkatrész, termék szilárdságát minimális önsúly mellett úgy optimalizálhatjuk, hogy
az igénybevétel előre tervezhető erővonalai mentén kapjuk a legnagyobb szilárdságot. A
konstrukciós feladat tehát a rétegek méretezése, a fő terhelés irányok meghatározása, és
nem utolsó sorban a rétegrend kialakítása.
A technológia másik kulcskérdése: a térhálósítás kézben tartása az oligomert és a
monomert is tartalmazó mátrix alapanyag teljes átalakulásáig, konverziójáig. A műszaki
tulajdonságok, fizikai teherbírás, kémiai ellenállás jelentősen függ a konverzió mértékétől.

9-10
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

A gyakorlatban fontos, hogy végbemenjen a teljes konverzió, azaz a reaktív csoportok

100 %-a átalakuljon, amelynek során létrejön a térháló. A maradék, nem reagált monomer
gyökeresen módosíthatja a termék öregedését, fizikai és mechanikai tulajdonságait.
A laminálás felületi – reprezentatív – rétegeit gyantában dús, esetleg színezett gél-
bevonat rétegből alakítjuk ki. A szerszám felöli oldalon célszerű formaleválasztó réteget,
fóliát, waxot alkalmazni. A levegővel érintkező réteget, célszerű oxigént át nem eresztő
réteggel, fóliával borítani, hogy elkerüljük a felület „tapadósságát”, azaz az oxigén
effektust, amelye a tökéletlen térhálósodás okoz. Tökéletes impregnálás, azaz az erősítő
anyag mátrixba történő megfelelő beágyazása után a felesleges gyantaréteget célszerű
eltávolítani.
Ha a kompozit termék mérete, formája erre módot ad, a szobahőfokon kivitelezett
térhálósítást érdemes emelt hőmérsékletű utólagos hőkezeléssel befejezni, teljessé tenni.

9.2.5.2. SZÓRÁS
A laminálás technológia némileg „gépesített” változatának tekinthetjük a szórást,
amelyben a vágott szálból, nemezelt paplan kézi felrétegzése és átitatása helyett,
alkalmazott szórópisztolyból egyidejűleg szórunk fel – akár függőleges felületre is – vágott
szál rovingot, valamint iniciátorral és gyorsítóval kevert gyantát.
A szórásnál és a laminálásnál egyaránt fontos a mátrix anyag és az erősítő szál
közti levegő eltávolítása, amelyet kézi hengerrel végeznek, amellyel egyben tömörítik a
kialakult laza réteget, és ezzel egyúttal a szálakat is impregnálják. Előnye, hogy
termelékeny, olcsó, viszont csak kis száltartalom (max. 35 %) érhető el, így a termék
szilárdsága is kisebb lesz.

9.2.5.3. EGYÉB GYÁRTÁSTECHNOLÓGIÁK

Kompozit termék gyártásához többek közt az alábbi technológiákat használják
még:
- Sajtolás: Tömegszerű gyártástechnológia; hidraulikus fűthető préseket,
kétrészes precíz szerszámokat alkalmazva. Kétféle sajtolást különböztetünk
meg: nedves (egyszerűbb termékekhez) valamint száraz sajtolást (bonyolult
termékekhez). Lemezszerű termékek (SMC, BMC) gyártásához alkalmazható,
pl. autóiparban, ajtó kárpit, belső burkoló elemek.
- Tekercselés: Forgó, hengeres magra gyantával impregnált folytonos szálakat
tekercselnek fel, előre meghatározott tekercselési szög és séma szerint. Főleg
tartályok, csövek előállításához alkalmazható.
- Pultrúzió: A hosszirányú, folytonos szállal erősített kompozit profilgyártás az
extrúzióhoz hasonló eljárás, amelyben a térhálósítás befejezéséig a szálak
jelentős húzásnak vannak kitéve. Profilok, „végtelen” termékek gyártására
alkalmas, pl. tartószerkezetekhez, merevítésekhez.

9.2.6. Szendvicsszerkezet

A szendvicsszerkezet olyan két, egymással párhuzamos, sík vagy görbült nagy

szilárdságú lemez (fedőlemez, héj), amely között könnyű, kis szilárdságú, a
fedőlemezeknél vastagabb anyag (maganyag) helyezkedik el oly módon, hogy a három

9-11
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

réteg egy mechanikai egységet képezzen. A szendvicsszerkezetek jellemzője a kis

anyagmennyiséggel elérhető nagy hajlítómerevség.
A szendvicsszerkezetek elsősorban kompozit anyagokkal kapcsolatban terjedtek
el, ezeknél ugyanis a kedvező szilárdsági tulajdonságok mellett hátrányként jelentkezik az
azonos geometriájú fémszerkezetekkel szembeni kedvezőtlen stabilitás és kisebb hajlítási
merevség, mivel a kompozitok fémeket megközelítő, vagy meghaladó szakító
szilárdsággal, de azoknál lényegesen kisebb rugalmassági modulusszal rendelkeznek
(kivéve a grafit ill. egyéb speciális szálakat).
Ennek következtében az ilyen anyagokból készült héjszerkezetnél merevségi
problémák léphetnek fel, amelyet vagy költséges vastagságnöveléssel, vagy bonyolult és
nem esztétikus bordázással, vagy szendvics kialakítással lehet megoldani. A
szendvicsszerkezetek elterjedésének másik oka, hogy a kompozitok és egyéb polimer
vagy nem polimer maganyagból technológiailag könnyen lehet szendvicset előállítani.
A kompozit szendvicsszerkezeteket többféle módon készíthetjük:
- Elkészítik formában a két erősített kompozit fedőlemezt, majd ezek közé
ragasztják a maganyagot.
- Az előző pontbeli módszerrel elkészítik a fedőlemezeket, majd távtartást
biztosító szerszám közé habosítják a maganyagot.
- A formában lévő, még lágy, nem térhálósodott kompozit lemezre rászorítják a
maganyagot, a lemezt kikeményítik, kitérhálósítják – ezáltal a maganyag a
lemezhez tapad –, majd vagy formában, vagy a formából kivéve a másik
fedőlemezt rárétegzik a maganyag szabad felületére.
- Előre leszabott, hajlított vagy összeállított maganyagra, mint szilárd
szerkezetre két oldalról rárétegzik a kompozit fedőrétegeket. (A gyakorlat
során ezt a módszert használjuk.)

9.7. ábra KÜLÖNFÉLE SZENDVICSSZERKEZETEK

CELLÁS SZERKEZETŰ (A, B, C, D); HOSSZPROFILOS POLIMER (E, F, G, H)
GEOMETRIAI IDOMOK (I); ANIZOTRÓP FA (J), IZOTRÓP MAGANYAG (K).

9-12
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

A szendvicsszerkezeteknél felhasznált maganyagoknak igen sokféle típusa ismert,

amelyeket a 9.7. ábra szemléltet. A maganyagok rendkívül sokféle anyagból
készülhetnek, mint pl. papír, alumínium, polimer, hab, fa, stb.; amelyek tulajdonságait a
9.2 táblázat tartalmazza.

Szakító Rugalmassági Nyomó

Térfogatsúly
Maganyag szilárdság modulusz szilárdság
[kg/m3] [MPa] [MPa] [MPa]
PVC hab 90 24 27,5 0,4
PUR hab 40 0,2 10 0,15
Balsafa 100 - 1700 3,5
Méhsejt 10÷70 - 0,5÷2500 1,0÷2,5
9.2. TÁBLÁZAT A KOMPOZIT SZENDVICSSZERKEZET MAGANYAGAINAK TULAJDONSÁGAI

9.3. A GYAKORLAT LEÍRÁSA, ELVÉGZENDŐ FELADATOK

A gyakorlat során üvegszálerősítésű poliészter mátrixú kompozit lemezt, valamint
poliuretán maganyagú szendvicsszerkezetet fogunk előállítani.

A mérés menete:
1. A védő öltözet (köpeny, gumikesztyű, szemüveg) felvétele.
2. Az erősítő réteg (paplan, szövet) kiszabása, lemérése.
3. A fajlagos felületi tömeg meghatározása, majd a szükséges gyantamennyiség
kiszámítása, bekeverése.
4. Kompozit termék előállítása kézi laminálással; a felesleges gyantamennyiség
eltávolítása.
A) Többrétegű kompozit lemez előállítása.
B) Szendvics szerkezetű kompozit előállítása adott rétegrenddel.

9.4. A GYAKORLAT SORÁN HASZNÁLT GÉPEK, BERENDEZÉSEK, ESZKÖZÖK

o Köpeny, gumikesztyű, szemüveg;
o vonalzó, olló, ecset;
o mérleg,
o vegyifülke.

9-13
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

9.5. A TÉMÁHOZ KAPCSOLÓDÓ FONTOSABB SZAVAK ANGOLUL, NÉMETÜL

magyar angol német
gyanta resin s Harz
héj, fedőlemez shell, top coat e Deckschicht
kompozit composite s Komposit
maganyag core r Kernstoff
paplan mat e Fasermatte
szálerősítés fiber reinforcement e Faseverstärkung
száltartalom fiber content r Fasergehalt
szendvicsszerkezet sandwich structure r Kernverbund
szénszál carbon fiber e Kohlenstoff-Faser
szövet woven structure, fabrics s Gewebe
üvegszál glass fiber e Glasfaser

9.6. AJÁNLOTT IRODALOM

1. Czvikovszky T., Nagy P., Gaál J.: Polimerek technológiája, Műegyetem kiadó, 2000
2. G. W. Ehrenstein: Faserverbund-Kunstoffe, Hanser Verlag, München, 1992
3. Hintersdorf: Műanyag tartószerkezetek
4. P. K. Mallick, S. Newman: Composite Materials Technology, Hanser Verlag,
New York, 1990

9-14
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

Gyakorlati jegyzőkönyv

Név: ...........................................................................
Neptun kód: ...............................................................
Dátum: .......................................................................
Gyakorlatvezető: ........................................................

1. Feladat
- Az erősítő réteg (paplan, szövet) kiszabása, lemérése, a fajlagos felületi tömeg
meghatározása, majd a szükséges gyantamennyiség kiszámítása, bekeverése.
- Kompozit termék előállítása kézi laminálással.

2.
3. Alapadatok

A felhasznált anyagok
Poliészter gyanta:
Üvegszövet:
Üvegpaplan:

3/a Üvegszálerősítésű poliészter mátrixú kompozit lemez előállítása

Szövet Paplan
Lemezméret [mm x mm]
Lemez tömege [g]
Fajlagos felületi tömeg [g/m2]
Rétegek száma [db]
Össz. tömeg [g]
Szükséges gyantatömeg [g]
Katalizátor [1,5 %, g]

9-15
 Változat: 1
Kompozitok I. Kiadás dátuma:
2004. február 23.

3/b Üvegszálerősítésű poliésztermátrixú poliuretán maganyagú szendvicsszer-

kezet előállítása

Rétegfelépítés:

Mag

Szövet Paplan
Lemezméret [mm x mm]
Lemez tömege [g]
Felületi tömeg [g/m2]
Össz. tömeg [g]
Szükséges gyantatömeg [g]
Katalizátor [1,5 %, g]

Maganyag típusa
Maganyag fajlagos tömege [g/cm3]
Maganyag vastagsága [mm]

FIGYELEM

Köpeny, gumikesztyű, védőszemüveg használata a gyakorlat során kötelező!

A felhasznált vegyi anyagok egészségre ártalmasak lehetnek, részben tűzveszélyesek.

Gyanta, katalizátor, aktivátor mosására használt oldószer nyálkahártyához nem juthat. A
bőr szennyeződése esetén azonnal szappanos vizes mosás alkalmazandó. A katalizátor
szembe kerülése látáskárosuláshoz vezethet. Szembe jutott katalizátort a laboratóriumban
készenlétben lévő szemöblítő folyadékkal lehet semlegesíteni.

9-16