Module FMEA

FORMATION EN CORE TOOLS
Failure Mode and Effect Analysis

FMEA ( AIAG-VDA)
M. Hicham BATIOUA
Salé le 26 et 27 Avril 2022
Pour le compte de FICOSA
1
Présentation :
Veuillez vous présenter en indiquant votre :
o Nom et Prénom
o Expérience professionnelle
o Fonction dans l’entreprise
o Attentes de ce cours
2
Présentation
 Nom et Prénom : Hicham BATIOUA
 20 ans d’ expérience dans l’industrie automobile et aéronautique (Plusieurs postes
occupés : Directeur Qualité ,Recherche et Développement / Responsable industriel/

Responsable KAIZEN…)
 Responsable d’audit ISO9001 depuis 2013 (Certifié IRCA)
 Responsable d’audit IATF 16949 depuis 2016 ( TUV RHEINLAND,TUV NORD,BSI)
 Plus que 150 audits tierce partie au Maroc , France, Espagne , Suède, chine , USA,
Bulgarie, Uzbakistan, Tunisie,,,,
 Plus, que 100 formations réalisées
 Consultant en système de management industriel (Automobile, Aéronautique, Divers,,)
3
Certificat IATF N° 5-ADP-18-07-2815
Programme de la formation :
Jour 1
 Guide générale de l’AMDEC
 Lien de l’AMDEC avec l’IATF
 Introduction
 Approche par les risques
 Principes de base
 Type d’AMDEC ( DFMEA/PFMEA)
 PFMEA AMDEC:
 Planning et préparation
 Analyse structurelle
 Analyse fonctionnelle
 Analyse de défaillance
 Analyse de risque
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Programme de la formation :
Jour 2
 PFMEA AMDEC:
 Optimisation
 Documentation du résultat
 Résultat de la documentation
 Etude de cas PFMEA
 Plan de surveillance (Annexe A)
 DFMEA AMDEC:
 Equipe de travail
 Planning et préparation
 Analyse structurelle
 Analyse fonctionnelle
 Analyse de défaillance
 Analyse de risque
 Optimisation
 Documentation du résultat
Test d’ évaluation Score doit être > 70%
5
Objectif de la formation
 Acquérir une démarche rationnelle d’analyse des défaillances

 Standardiser l’approche d’analyse au sein d’un groupe
pluridisciplinaire
 Maitriser les 7 étapes de l’AMDEC ( AIAG-VDA)
 Capitalisation du savoir faire
 Participer à la mise à jour de la procédure AMDEC
6
QCM Avant la formation
7
PRESENTATION GENERALE DE LA
METHODE AMDEC
8
INTRODUCTION
C'est une méthodologie rigoureuse visant à identifier les
modes de défaillance potentiels et traiter les défaillances avant
qu’elles ne surviennent, avec l'intention de les éliminer ou de
minimiser les risques associés .
9
INTRODUCTION
Les défaillances peuvent être celles d'un objet, d'une

machine, d'un service ou d'un processus quelconques.
Mais en pratique, les plus grands utilisateurs se retrouvent dans
l'industrie manufacturière et en particulier l'automobile et
l'aéronautique.
10
Historique de la méthode
 Au milieu des années 60, la méthode F.M.E.A. est pratiquée sous la
forme actuelle par l'industrie aérospatiale américaine.
 En 1972, l'industrie automobile introduit cette méthode pour

améliorer la fiabilité des véhicules
 Depuis 1990, l'aéronautique et l'automobile exigent de leurs

fournisseurs de circuits intégrés, l'utilisation systématique de la
méthode F.M.E.A.
 Juin 2019 , fusion entre AIAG & VDA , FMEA AIAG 4th Edition et du
manual VDA Volume 4
11
Historique de la méthode
12
Ambitions du nouveau Manuel
Les ambitions de ce nouveau manuel sont :
 De converger vers un référentiel unique afin de le simplifier :

les recommandations sont les mêmes des 2 côtés de l’Atlantique même si les règles
spécifiques des clients (C.S.R. Customer Specific Requirements) prévalent toujours :
par exemple REVERSE FMEA POUR RENAULT ET PSA.
 De mieux définir les règles d’évaluation du risque et d’aide à la décision: Les

grilles de cotation sont revues avec de nouveaux critères et une possibilité de
personnalisation est maintenant possible. L’IPR (indice de priorisation des risques)
disparaît au profit de l’AP (Action Priority)
13
Ambitions du nouveau Manuel
 D’intégrer une dimension système et la prise en compte des spécificités de

l’électronique embarquée. Un nouveau chapitre est entièrement dédié à ce
troisième type d’AMDEC. Il s’agit de compléter l’AMDEC Design par une AMDEC
MSR (Monitoring and System Response).
14
Stratégie de transition / Transition strategy
 Il n’est pas exigé de réviser les AMDEC existantes selon la nouvelle approche
AMDEC.
 Cependant il pourrait être opportun, à l’occasion d’une révision de vos AMDEC,
de réviser la cotation, l’analyse et le format selon le nouveau référentiel afin
d’identifier de nouvelles pistes de réduction de risques.
 La mise en place de la nouvelle approche AMDEC devra s’effectuer sur un projet
pilote et les leçons apprises ainsi que les gains obtenus devront être documentés.
15
Pourquoi cette Méthode
L’ AMDEC est une méthode orientée, systématique, qualitative et
analytique qui permet de :
 Evaluer les risques techniques potentiels de la défaillance

d’un produit ou un process
 Analyser les causes et les effets de ces défaillances
 Documenter les actions préventives et de détection
 Recommander les actions pour réduire les risques
L’AMDEC permet de mettre en évidence les risques techniques potentiels pour

réduire les défaillances et améliorer la sécurité des produits et des process
16
Cette méthode utilise la dynamique de groupe et qu'elle est un moyen
efficace pour transférer les connaissances entre les compétences et qu'elle
facilite l'intégration d'un nouveau.
17
 Pour satisfaire nos clients "externes", en :
 Lui donnant confiance dans la qualité, fiabilité, productivité, et la sécurité
de nos produits et de nos services (qualité, prix, délais),

 Lui donnant des évidences de liens des exigences entre les composants,
systèmes et les véhicules
 Mettre en objet une relation de communication avec le client et les
fournisseurs
 Augmenter la satisfaction client avec une hausse compétitivité du marché
18
 Pour satisfaire nos clients "internes", en :
 Eliminant les risques qui peuvent conduire à un arrêt de la

fabrication (équipements, infrastructures),
 Eliminant les risques d'accidents corporels,
 Réduisant les risques de perte de rendement,
 Sécurisant et réduisant le délai de mise en œuvre ou de mise en
service :
- De nouveaux produits
- De nouveaux équipements
- De nouveaux sites de production
 Réduire les retards des changements dans le développement

 Construire une base de données des connaissances, document
lessons-learned
19
20
Lien avec l’IATF 16949:2016
Exercice en groupe
21
II- L’approche par les risques
22
Approche par les risques
 Analyse de risque à posteriori ( ISHIKAWA,5P par exemple)
 Analyse de risque a priori ( AMDEC, par exemple)
23
Analyse de risque à posteriori ( ISHIKAWA,5P par exemple)
24
Analyse de risque à priori ( AMDEC, HACCP par exemple)
25
Objectif: Réduction
 Chaine des évènements du Risque pour
Effet de la défaillance et l’utilisateur final
la gravité
Client Gravité
Rang n Gravité
Analyse des risques techniques et

Rang (n+1) Gravité proposition de changement du
Objectif; collaboration entre le produit ou process (selon le besoin
client et le fournisseur et possibilité)
26
LES DIFFERENTS TYPES AMDEC
27
Les différentes AMDEC
 L’AMDEC du Produit :
Vise essentiellement à augmenter la fiabilité du produit lors de son utilisation. Elle
est donc pratiquée principalement par les équipes de conception (bureaux d’études)
 L’AMDEC du Processus :
Vise à concevoir des processus « bons du premier coup » ou à réduire les
dysfonctionnements des processus de fabrication existants pouvant avoir un effet sur la
qualité du produit. Elle est principalement destinée aux services méthodes ou production
 L’AMDEC Moyen de Production :

Vise à réduire l’indisponibilité des machines afin de gagner en productivité. Elle s’adresse
plus particulièrement aux services maintenance
AMDEC Produit ZERO DEFAILLANCE
AMDEC Processus ZERO NON-CONFORMITE
AMDEC Moyen de Production ZERO PANNE

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Place des différentes AMDEC dans les phases de développement d’un produit
Gamme de fabrication
(conception du processus)
Conception produit Conception

Moyen de production
Cahier des Diffusion du Dossier de

Gamme
charges dossier de définition du
établie
fonctionnel définition moyen de
production
AMDEC du AMDEC Moyen
AMDEC du Produit
Processus de Production
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Application de cette Méthode
 Appliquer l’AMDEC dans les cas suivants:
 Nouveau design, nouvelle technologie ou nouveau process
 Nouvelle application du design ou process actuel (nouveau
environnement, nouvelle location, nouvelle exigence réglementaire,
etc..
 Changement ingénierie : Changement design ou process, condition de
fabrication, défauts qualité, changement des exigences, résultats de
suivi du produit, lessons learned, etc..)
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Timing AMDEC vs les phases APQP
Advanced
Product Product Process Product and Feedback
Quality Plan and Define Design and Design and Production Assessement
Planning Program Developmen Development Validation and
(APQP) t Verification Verification Corrective
Phases Action
Start FMEA planning in Start DFMEA Complete Complete
concept phase before product when the design DFMEA analysis DFMEA actions
development begins concept is well prior to release of prior to start of Start again with
DFMEA Information flow from understood design production DFMEA and
DFMEA to PFMEA specifications for tooling PFMEA planning
The DFMEA and PFMEA quotation if there are
should be executed during changes to an
the same time period to Start PFMEA Complete the Complete existing design or
when production PFMEA analysis PFMEA prior to
PFMEA allow optimization of both the
concept is well prior to final PPAP/PPA
process
product and process design
understood process decisions
31
AMDEC: Travail de groupe
 L’AMDEC est le résultat d'un travail d'équipe… et non l'affaire
d'un spécialiste du traitement des dysfonctionnements.
Le groupe de travail doit être constitué des spécialistes des

différents domaines mis en cause dans le sujet analysé
32
 C'est une étape cruciale, comme chaque fois que l'on monte un
groupe. Les participants doivent être compétents, disponibles et surtout
aptes à travailler en équipe.
Les membres représentent les différents métiers de l'entreprise :

production, maintenance, achats, qualité, méthodes, bureau d'étude.
Pas moins de 5 personnes (dans une petite entreprise on peut se limiter
à 3 personnes ) et pas plus de 8 ou 9 .
 L'animateur maîtrise l'AMDEC et l'animation de groupes de travail. Il

n'est pas nécessairement un expert du domaine.
33
34
Les 7 étapes d’approche AMDEC (PFMEA & DFMEA)
Seven Step Approach

System analysis Faillure Analysis and Risk Mitigation Risk Communication
1et Step 2ed Step 3rd Step 4th Step 5th Step 6th Step 7th Step
Planning
Structure Analysis Fonction analysis Faillure analysis Risk analysis Optimisation Result documentation
and preparation
35
PRINCIPES GENERAUX
DE LA MISE AMDEC PROCESS
PFEMA
36
Définition de l’ AMDEC Process
 PFMEA Analyse les défaillances potentielles de la fabrication,

l’assemblage y compris le processus logistique
Produire des produits conforme aux exigences de conception
En considérant les modes de défaillance résultant de la variabilité
du process et établir les actions de prévention et de détection
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Principes généraux de la Méthode AMDEC
1. Planning et préparation
Analyse du
système 2. Analyse structurelle
3. Analyse fonctionnelle
Analyse de
4. Analyse de défaillance
défaillance et
Maitrise des 5. Analyse de risque
risques
6. Optimisation
Communication
des risques
7. Documentation des résultats
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Etape 1: planning et préparation
Cette étape consiste à:

Identifier le projet et Définir les limites d’analyse ( Utilisation de la
méthode des 5T ) InTent, Timing, Team, Tasks, Tools
Planification du projet
Domaine d’application de l’étude ( ce qui inclus
et ce qui est exclus)
Identifier les leçons learned
Construire l’ entête du tableau AMDEC
39
Etape 1: Planning et préparation – Identifier le projet
Pour Identifier le projet et définir les limites d’analyse, ci-dessous des éléments
d’assistance de l’équipe de travail :
 Exigence réglementaires et techniques,
 Besoins des clients (interne et externe),
 Spécifications techniques,
 Synoptique de fabrication
 DFMEA
 Nomenclature
 AMDEC pour des produits similaires,
 Exigences en matière de poka yoke,
 ,,,,,
40
Ci-dessous des exemples de questions à poser pour bien cerner le projet AMDEC
:
 Qu’est ce que le client achète de l’organisme ?
 Y’a-t-il des nouvelles exigences?
 Est-ce que le client ou l’entreprise exige l’utilisation du PFMEA?
 Est-ce que vous réalisez le produit et vous avez la maitrise sur la conception?
 Est-ce qu’on achète le produit et on a toujours la maitrise de la conception?
41
Etape 1: Planning et préparation – plan du projet
Le plan d’exécution de l’AMDEC Process doit être développer une fois le projet de
l’AMDEC produit est connu.
Cela aide l’équipe à initier l’AMDEC process tôt
AMDEC AMDEC
Produit process à
connu développer
Une AMDEC d’un produit similaire peut aider l’équipe de travail à gagner du
temps dans l’élaboration de l’AMDEC ainsi utiliser une base de donnée de
lessons-learned (retour d’expérience sur un produit similaire)
42
Etape 1: Planning et préparation – plan du projet
La partie entête contient:

Le nom de la société, l’adresse du site de fabrication, le nom du client, le nom du
programme/l’année du model, nom du projet de l’AMDEC, Date d’initiation, date
de révision, définition d’équipe, numéro d’identification de l’AMDEC, propriétaire
de l’AMDEC, niveau de confidentialité
Planning and preparation (STEP 1)
Company name: ACD ElectronicS Subject: PX Colunm assembly PFMEA ID number: 658979
Manufacturing location: Casablanca PFMEA start date: 12,02,2018 Process responsibility: B.A
Customer name: Laroy Electronics PFMEA revision: 25.09.2018 Confidentiallity level: Confidential
Model year: 2021 px Cross Functionnal team: See list team
43
Etape 2: Analyse structurelle
L’objectif de cette étape consiste à identifier :

Le domaine d’application de l’analyse
Arborescence de la structure, Analyse des interfaces et des
composants physiques
Les étapes du process et des sous étapes du process
Collaboration entre le client et l’équipe d’ingénierie durant la
révision technique de l’AMDEC design et process
Avoir les bases de l’analyse fonctionnelle
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Etape 2: Analyse structurelle- Synoptique
Le synoptique (process flow chart) est un élément d’entré pour
définir l’analyse structurelle– exemple ci-dessous
Contrôle à la réception
Transport des composants du magasin vers la ligne de

production
[Op 10] Graissage arbre de roulement
Symbole Definition
[Op 20] Graissage roue dentée
Stockage
Transport Opération
Test/Inspection
[Op 30] Centrage de l’ arbre de roulement dans l’entretoise
Transport
Transport
[Op …] …
Contrôle d’assemblage
Stockage des pièces à livrer au client

45
Etape 2: Analyse structurelle- Synoptique
 Une structure d’un système est composé d’un ensemble d’ éléments

 Ceci dépend du domaine d’étude
 Les éléments d’un système peuvent contenir le système , le sous système,
l’assemblage et les composants
 Des systèmes complexes peuvent être décortiqués en plusieurs package pour
être analysés séparément pour une meilleure clarté
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Etape 2: Analyse structurelle-Structure tree
L’arborescence de la structure permet de comprendre la relation entre l’éléments du process (Process
element), les étapes du process et les éléments de travail du process (ProcessWork element),
Ces éléments permettent de construire des blocs qui vont permettre par la suite d’avoir les fonctions et
les défaillance à ajouter (exemple d’arborescence de structure d’analyse d’une ligne d’assemblage de
Moteur électrique )
Produit/ Process Etape du process/station Eléments de travail 4M

Item Eléments du process Main d’ouvre, Machine, Matériel, Milieu
[Op 10] Graissage arbre de Operateur

roulement
Dispositif de graissage
[Op 20] Graissage roue La graisse
dentée
Environnement
Moteur électrique/ [Op 30] Presse de centrage Operateur

Ligne d’assemblage arbre de roulement
La machine de presse
[Op 40] assemblage
couvercle Gabarit
….
[Op …] …
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Etape 2: Analyse structurelle- –Exemple
48
Etape 2: Analyse structurelle- –Exemple
L’ élément de travail du process ( Process Work Element) est le niveau le plus bas
dans le synoptique de process
Chaque élément de travail est le nom de la catégorie principale des causes
potentielles impactants les étapes du process
 Le nombre de ces catégories peut varier en fonction des organisations (e.g 4M,
5M,6M.)
4M Categories:
 Machine
 Man
 Material (Indirect)
 EnvironeMent
D’autre categories peuvent être ajoutées en fonction de l’analyse comme:
 Method
 Measurement
49
Etape 2: Structure d’analyse - Synoptique
Exercice sur le synoptique de

fabrication
50
Etape 2: Analyse structurelle –Exemple
Process Item Process work

Process steap
element
Analyse structurelle (étape 2)
1. Systéme,sous système ,composant 2.etape du process, Numero de 3.Element de travail du

ou nom du process la station, Focus element process (4M)
Ligne d’assemblage Moteur [Op 30] Centrage de l’ arbre

Operateur
electrique avec l’entretoise
[Op 30] Centrage de l’ arbre
Ligne d’assemblage Moteur
avec l’entretoise Presse
electrique
51
Etape 2: Analyse structurelle–Exemple
52
Etape 2: Analyse structurelle–Exemple
53
Etape 3: analyse fonctionnelle
L’objectif de cette étape consiste à :

Visualiser les fonctions du produit ou du process
Identifier l’arborescence des fonctions
Synoptique de fabrication
Associer les exigences ou les caractéristiques aux fonctions
Collaboration entre les équipes d’ ingénierie (système,
sécurité et composant)
Identifier les éléments de base pour l’étape d’analyse des
défaillances
54
Etape 3: Analyse fonctionnelle – Définition de la fonction
 La fonction décrit la raison d’être de l’élément du process ou l’étape du process

 La description de la fonction doit être claire en utilisant un verbe à l’ infinitif
(exemple. Appliquer la colle, insérer la vis, souder la plaque)
 Il se peut que l’élément du process ou l’étape du process contient plusieurs
fonctions.
N.B La négation de la fonction de l’élément du process sera l’effet de la défaillance
N.B La négation de la fonction de l’étape du process sera le mode de défaillance
N.B La négation de la fonction des éléments de travail du process sera la cause de
défaillance
55
Exemple: Assembler les composants

La fonction du l’étape du process décrit les caractéristiques du
produit résultantes à cette station de travail
Note: The negative of these will be the Faillure Mode
56
Exemples: Insérer la goupille, souder le support
La fonction de l'élément du process commence à un niveau élevé et fait référence à

l'élément du process dans l'analyse de la structure.
En tant que description de haut niveau. Il peut prendre en compte des fonctions telles
que: Fonction interne, fonction externe, fonction relative au client et / ou fonction
d'utilisateur final
57
Etape 3: Analyse fonctionnelle – Exigence (caractéristique)
Une caractéristique du produit peut avoir plusieurs sources:
 l’exigence réglementaire en liaison avec la santé, sécurité et
environnement
Les normes et les standards ISO 9001, VDA Volume 6 part 3,
process audit, SAE J1739
Exigence client: les spécifications client comme la cadence/
heure
Exigence interne comme le temps de cycle, taux de rebut ..etc
58
Une caractéristique du process:
Une Caractéristique process (Paramétre process) est l’ élément
de maîtrise du process pour assurer la réalisation de la
caractéristique du produit, peuvent être intégré dans les plans
ou spécifications (incluant les instructions de fabrication, ok
démarrage, procédure de vérification des poka yokes,,,)
exemple: force de maintien, couple de serrage vis,,,
Noter la valeur quantitative de la caractéristique dans le
document AMDEC est optionnel
59
Etape 3: Analyse fonctionnelle – Parameter digram
Process Flow Process Noise Factors (4M) Core Process
e.G (Process
-Transport Material Parameter)
-Part supply Man Machine
e.g EnvironMent A defined core
-Assembly e.g e.g
- Supplied parts e.g process require a
-Chanage over - Operator - Wear
quality or - Temperature specific process
-TPM behabior - Repair
variation definition
-
Input Intended output

Process
Components: Press in sintered bearing in pole housing Assembly:
Input output
e.G until defined position Pole housing with
entretoise, assembled Sinter
Bearing
Pole Housing
Unintended output
Requirement to the Product:
Process Function& Product (Interface to Design) Impacted or changed Generic Process
Characteristics/Requirements e.g Product Characteristics Requirements
-Axial position sintered bearing -Inpact to components due to e.g e.g
in pole housing. part handling or process in - Inner diameter of sinter -Target Cycle time
- Focus fit of sintered bearing forces bearing -OEE
and pole housing -distincness of components - -Surface of Bearing seat -Scalability
-Operator safety (sharp in housing -Health and safety req
edges)
60
Etape 3: Analyse fonctionnelle – exemple d’arbre de
structure
Operateur
Fonction process:
L’operateur presse le bouton de la machine pour
activer le déplacement de la presse une fois le
chargement est terminé
Operateur
Fonction process:
L’operateur prend le roulement et le mettre dans la
cavité de la presse
[Op 30] Presse de centrage arbre de roulement
Moteur électrique /Ligne d’assemblage
Fonction process:
Fonction process:
Presser le roulement pour obtenir une position
Assembler l’arbre dans le logement Presse
axiale dans le logement
Fonction process:
La machine ajuste la position du roulement avec la
sa cavité dans le logement
Presse
Fonction process:
La machine presse sur l’entretoise jusqu'à obtention
de la position axiale définis
Machine de presse
Fonction process:
…….
61
Etape 3: Analyse fonctionnelle – exemple
62
Dans cette section, vous travaillez de gauche à droite pour

répondre à la question:
Comment les fonctions du niveau supérieur sont activées par

les fonctions du niveau inferieur?
63
Analyse fonctionnelle (Etape 3)
1.Function of the Process Item 2.Function of the process Step 3. Function of the ProcessWork
Function of System, Subsystem, and Product Element and Process
Part Element or Process characterestic(Quantitative Charaterestic
value is optional)
Your Plant: Press in sintered bearing to achieve Machine presses sintered bearing into
Assembly of shaft into pole housing axial position in pole housing to max the pole housing seat until the defined
assembly. gap per print axial position
Ship to Plant:
Assembly of motor to vehicule door
End User :
Window raises and lowers
64
Analyse fonctionnelle (Etape 3)
65
Etape 4: analyse de défaillance
Principaux changements :
 Introduction du concept d’élément cible (Focus Element) ;

 Connexions entre l’AMDEC produit et l’AMDEC process ;
 Collaboration entre client et fournisseur.
66
L’objectif de cette étape consiste d’ à analyser le processus de

défaillance :
Etablir la chaine de défaillance
Définir l’effet de défaillance potentiel, mode de défaillance et
la cause de défaillance de chaque fonction du process
Identifier les causes de défaillance en utilisant la méthode des
4M
Collaborer avec le client vs les défaillance en ce qui concerne
les effets de défaillance
Utiliser comme base de documentation des modes de
défaillance
67
Etape 4: Analyse de défaillance- Chaine de défaillance
Une défaillance est déduit des caractéristiques produits ou process
par exemple:
 Une non-conformité,
 Une incohérence ou exécution partielle d’une tâche
 Une activité non nécessaire
Ci-dessous un model de processus théorique de défaillance
Que ce passe t-il ?

Effet de la défaillance Mode de défaillance cause de défaillance
Pourquoi ?
68 Elément cible de l’analyse

Etape 4: Analyse de défaillance- Effet de la défaillance
• L’effet de la défaillance est décrit comme la manière dont le client le notifie

• Les effets peuvent impacter la sécurité ou le non respect des réglementations
en vigueur (çà doit être bien noté dans le PFMEA)
Les clients peuvent être :
1. Interne (opération suivante/UAP cliente,,,)

2. Externe ( Rang suivant / OEM/Concessionnaires,,)
3. Organisme de législations
4. Utilisateur final / Opérateur
69
• L’effet de défaillance déterminera la sévérité sur :
1. Your plant /Votre usine : En supposant que le problème est détecté à l’

intérieur de l’usine quelle serait la décision prise ( Rebut,,,)
2. Ship-to-plant / L’usine client : supposant que le problème n’est pas
détecté avant l’expédition quelle serait l’action du Client (Tri par
exemple)
3. End user / Le client final : Notification de bruit , odeur, dérangement,,,,
(sifflement lors du freinage par exemple)
70
Les questions ci-dessous seront considérées lors de l’ évaluation de l’impact

potentiel des effets de défaillance,
Question 1
Est-ce que le processus en aval provoque un dommage à l’
équipement ou l’opérateur?
ceci inclus l’ incapacité d’assembler le produit dans les usines
clientes
• Si c’est le cas évaluer l’impact sur votre usine et/ou l’usine client sinon on
passe à la question 2
71
Examples could include:
 Impossible d’assembler à l’opération x
 Impossible de l’assembler à l’installation du client
 Impossible de se connecter chez le client
 Impossible de percer à l’opération
 Cause une usure excessif de l’outillage à l’ opération x
 Dommage de l’équipement à opération x
 Met en danger l’opérateur chez le client
Remarque : Lorsque les pièces ne peuvent pas être assemblées,
il n'y a aucun impact sur l'utilisateur final et la question 2 ne s'applique pas
72
Question 2
Quel est l’impact sur l’utilisateur final?
Indépendamment de ce qui existe comme système de maitrise y compris les POKA
YOKE , il faut supposer que la défaillance existe, considérer ce que le client peut
notifier ou ressentir
Note : In some cases, the team conducting the analysis may not know the end user
effect(e.g., catalogue parts, off-the shelf products, Tier 3 components).
When this information is not known, the effect should be defined in terms of the
part function and/or process specification.
73
Examples could include:
 Noise
 High effort
 Unpleasant odor
 Intermittent operataion
 Water leak
 Rough idle
 Unable to adjust
 Difficult to control
 Poor appearance
 Regulatory System Function reduced or failled
 End user lack of vehicule control
 Safety effect on end user
74
Question 3
Que se passe t-il si l’effet de la défaillance est détecté avant d’arriver à l’utilisateur
final,
Concider également les effets au niveau de l’atelier ou les lieux de réception
Identifier l’impact sur votre votre usine ou expédition à l’usine cliente
Exemples could include:

 Line shutdown
 Stop shipment
 Yard hold
 100% of product scrapped
 Decreased line speed
 Added manpower to maintain required
line rate
75  Rework and reapair
Etape 4: Analyse de défaillance- Mode de défaillance
• Le mode de défaillance est définis comme la manière avec laquelle un produit

ou un processus n’assure pas l’intention de la conception ou les exigences du
processus
• L’équipe considère que la conception du produit est robuste, si des problèmes
sont identifiés l’ équipe conception doit être informé
• La supposition est basé sur le fait que le mode peut survenir comme il ne peut
pas survenir
• Une définition concise et compréhensible est importante vue que c’est le focus
d’analyse
• Un mode de défaillance potentiel doit être décris avec des termes techniques
mais pas autant que symptôme notifié par le client
76
• Une vérification de la complétude peut être réalisée par la revue de

l’historique ( Réclamation client, réclamation interne, Rebut,
Retouche,,,,)
77
il existe plusieurs catégories de modes de défaillance potentiels, notamment:

• Perte de fonction du processus / opération non effectuée
• Fonction partielle et/ou incomplète
• Dégradation de la fonction du processus
• Fonction de processus trop performante - Trop élevée
• Fonction de fonctionnement de processus intermittent non cohérente
• Fonctionnement instable
• Fonctionnement involontaire des fonctions de processus trop tard
78
Les modes de défaillance typiques peuvent être, sans s'y limiter:

• Trou peu profond, trop profond, manquant ou éloigné
• Surface sale
• Finition de surface trop lisse
• Broches de connecteur mal alignées
• Connecteur mal inséré
• Passer une mauvaise pièce ou rejeter une bonne pièce, contourner l'opération
d'inspection
• Étiquette manquante
79
Etape 4: Analyse de défaillance- Cause de défaillance
 Une cause de la défaillance est une indication sur comment un mode de

défaillance peut survenir
La conséquence de La cause de défaillance est le mode de défaillance
Décrire les cause de manière pertinente car elle facilite par la suite la
recherche des actions correctives.
Typiquement la recherche se fait par le diagramme ISHIKAWA 4 M
80
 Main d’ œuvre: Régleur, Operateur machine, Préparateur du poste,

Technicien maintenance,,,,
Machine /Equipement: Robot, presse d’injection, Trémie, convoyeur,
moyen de contrôle,
Matériel (Indirect): Huile machine, Installation de lubrification,
Concentration de lavage, aïd à l’ opérateur
Milieu/ Environnement: Conditions ambiante, Contamination,
Eclairage, Bruit,,,
Note: In preparing the FMEA, assume that the incoming part(s) materials are correct. Exceptions
can be made by the PFMEA team where historical dat indicate deficiencies in incoming part quality
81
 One method to help reveal/uncover faillure causes is to have a facilitator that

leads the team through « Thought Provoking Stimulation Questions ».
These questions can be broad category questions, enough to stimulate the process
experts to a mangeable level.
Questions can be process specific and broken down into the 4M categories.
Initial list of questions can be formed by reviewing the Faillure Causes in previous
PFMEA’s
82
Main d’ œuvre:
• À partir des pièces disponibles dans le processus, une mauvaise pièce peut-
elle être utilisée?
• Aucun composant ne peut être assemblé?
• Les pièces peuvent-elles être endommagées, du magasin à la station du
travail?
• Les pièces peuvent-elles être chargées incorrectement?
• Peut-on utiliser un mauvais matériau?
83
Machine:
• Le processus automatisé peut-il être interrompu?

• Les données saisies peuvent-elles être saisies incorrectement?
• La machine peut-elle être exécutée en mode manuel, en contournant les
commandes automatisées
• Existe-t-il un calendrier pour confirmer les contrôles de prévention et de
détection?
84
Matériel (indirect)
1. Peut-on utiliser trop / trop peu / aucun matériau?

2. Le matériau peut-il être appliqué à un mauvais emplacement
Environnent/Milieu
1. Est-ce que l’éclairage est adéquat au poste?

2. Une contamination est il possible?
85
The description of the faillure cause needs to be clear.

Terms such as « defective, broken, » »operator faillure », non fulfilment or
« not ok » and so on are insufficient to comprehensively assign the faillure
cause and mode and to determine actions.
86
87
88
Etape 4: Analyse de défaillance- exemple des défaillances
Effet de défaillance Mode de défaillance Cause défaillance
La fonction de l'element de l'article,

Liaison La fonction de l'element du process la fonction des élements 4M
système, ou sous système
chez le client: Catégories: Main d'ouvre:
Bruit opération du process non exécutée Montage erronée de pièce ?
Fuite d'eau Opération du process incomplète oubli de monter la pièce dans la machine ?
Difficulté de montabilité instabilité du process La pièce est mal positionnée ?
Effet de sécurité sur l'utilisateur final retard de l’opération du process La pièce est mal préconisé ?
Dans l'usine: référence érronée de la pièce montée Machine:
Arrêt de chaine de fabrication Exemple: Interruption du process automatique ?
SCRAP Manque trou de fixation Programme erroné ?
Retouche Terminal mal aligné Mode manuel ?
Exemple
Arrêt de livraison Connecteur mal inséré Poka yoké défaillant ?
passer une pièce NOK Matériel :
Manque étiquette Manque composant ?
Software erroné flashé sur ECU composant dans la position erronée
Environnement :
éclairage suffisant ?
89
Etape 4: Analyse de défaillance- exemple
Analyse de défaillance (étape 4)
Effet de la défaillance Mode de défailance Cause de défaillance

Dans l'usine: position axiale du La machine s’arrête
Petit jeu pour assembler l'arbre sans roulement non avant l'atteinte de la
endommagement atteinte position finale
Livré à l'usine du client:
Assemblage du moteur dans la porte du
véhicule demande une force de montage
additionnelle avec endommagement
potentiel
Chez l'utilisateur fianal
Long temps de fermeture de la fenêtre
90
Ci-dessous un exemple de l’article du process – fonctions – défaillance
1. Article du process, 1. fonction du Nom du process, élement de

1. Effet de la défaillance
système, sous système, la piéce ou article du process
Moteur électrique de la Dans l’usine: Dans l'usine:
ligne d'assemblage Assembler l'arbre dans le logement du cover Petit jeu pour assembler l'arbre sans
assembly endommagement
Livré à l'usine du client: Livré à l'usine du client:
Assembler le moteur électrique dans la porte Assemblage du moteur dans la porte du
du véhicule véhicule demande une force de montage
l'utilisateur final: additionnelle avec endommagement
Soulever et abaisser la fenêtre potentiel
Chez l'utilisateur final
Temps long de fermeture de la fenêtre
91
Ci-dessous un exemple de l’étape du process – fonctions – défaillance

2.fonction du Step du process, et
2.Step du process, Numero 2. Mode de défailance de
caractéristique du produit (la valeur est
de la station, l'étape du process
optionnelle)
[Op 30] Presse de centrage Presser le roulement pour obtenir une position axiale du
arbre de roulement position axiale dans le logement du cover roulement non atteinte
Ci-dessous un exemple de l’élément du process – fonctions – défaillance
3.Element de travail du 3.fonction de l’élément de travail du process 3. Cause de défaillance des

process (4M) (4M) et la caractéristique du process élements du process
Presse La machine presse sur le roulement jusqu'à La machine arrête avant

obtenir la position axiale définis l'atteinte de la position finale
92
Etape 5: analyse de risque
Principaux changements :
 Révision des tableaux de cotation de la gravité (S), de l’occurrence (O) et de la

détection (D);
 Renforcement de l’AMDEC process au travers de la cotation de la gravité,

comprenant les effets pour l’entreprise, le client et l’utilisateur final (si connus) ;
 La priorité d’action (AP) remplace l’indice de priorité du risque (RPN).
93

Affecter les contrôles planifiés et/ou existants et classement
des défaillances
Affecter les actions préventives pour les causes de
défaillances
Affecter les actions de détection pour les causes de
défaillances et/ou des modes de défaillances
Classement de Gravité, Occurrence et Détection pour chaque
chaine de défaillance
Collaborer avec le client (la gravité)
Définir la base de l’étape d’optimisation
94
Etape 5: analyse de risque – Roadmap du process
Ci-dessous le roadmap du process :
Prevention Détection
Qualité du process
Caractéristique du produit
Instruction de travail Inspection visuelle
Capabilité de la machine inspection sensorielle
Suivi du process …inspection
95
Etape 5 :Analyse et évaluation des défaillances
potentielles
Évaluation des modes de défaillances
potentiels
D : Probabilité de non détection du mode de défaillance compte tenu des

calculs et essais effectués ou prévus.
O : Fréquence d’apparition du mode de défaillance engendré par la cause

(O = Occurrence).
S : Sévérité de l’effet de la retenu pour l’utilisateur.
96
Etape 5: analyse de risque – Fréquence (Occurrence)
 L’occurrence caractérise la probabilité ou la fréquence d’apparition de la

cause qui entraînera la défaillance en tenant en compte les actions de
prévention
On passe de la note 1 pour une probabilité très faible à la note 10 pour une
probabilité très forte.
 L’estimation de l’occurrence reste un nombre relative et peut ne pas refléter

la situation actuelle de la probabilité occurrence actuel
 Si des données statistiques existent pour un processus similaire, ces données

doivent être utilisées
97
98
Etape 5: analyse de risque – grille d’occurance
99
occurrence potentielle (O) pour le process
Prédiction du cause de défaillance pour se
O Type de contrôle control de prevention
produire
10 extrêmement élevé Aucun Aucune action de prévention prévue
9 Contrôle de prévention ayant un effet faible

Très élevé comportementale
pour prévenir la cause de défaillance
8
contrôle de prévention est
7
Elévé légèrement efficace pour prévenir la cause
comportementale ou de défaillance
6
technique
5 contrôle de prévention est efficace pour
Modérée
prévenir la cause de défaillance
4
3 Faible best practices:
contrôle de prévention est très efficace pour
comportementale ou
2 très faible prévenir la cause de défaillance
technique
contrôle de prévention est extrêmement
efficace pour prévenir la cause de défaillance
due à la conception (ex: la géometrie de la
piéce) ou process (ex: conception de
1 extrêmement faible technique
l'outillage). Intention du contrôle de
prévention - mode de défaillance ne peut
pas se produire physiquement due à la cause
de défaillance
100
101
Type de maîtrise de prevention
 Technique: lié à la machine, Durée de vie des outillages,Matériaux des outillages)

ou les bonnes pratiques ( Gabarit , conception outillage, Procédure de calibration, vérification des
poka yoke, maintenance préventive, Instruction, Carte de contrôle SPC , Surveillance du processus
, conception produit,,,,,)
 Behavior/Comportement: lié à la certification ou la non certifications des opérateurs ou

pas, métiers spécialisé, Team leader,
102
Etape 5: analyse de risque – Détection
 La probabilité de non détection caractérise la probabilité que la défaillance
ne soit pas détectée avant de quitter l’étape de production ou vers le client ,
 Il s’agit du processus de la détection du mode et/ou la cause
 Le système de détection peut manuel ou automatique
 La détection est le rang associée à la meilleure détection listée dans la
colonne « Détection »
 Pour obtenir un niveau de rang bas la méthode de détection doit être
améliorée
 Assumer que la défaillance existe et ensuite évaluer la capacité des
méthodes de contrôle de prévenir l’expédition de produit non conforme
On passera de la note 10 pour une probabilité très forte de laisser passer un

produit défectueux à 1 pour une probabilité très faible. La grille pourrait être la
suivante :
Le niveau 1 est réservé à des défaillances résolus par des solutions de

conception
103
Exemples de contrôles de détection :
• Inspection visuelle
• Inspection visuelle avec exemple de liste de contrôle
• Inspection optique avec système de caméra
• Contrôle dimensionnel avec calibre
• Inspection aléatoire
• Surveillance du couple
• Surveillance de la charge de la presse
• Contrôle de fin de ligne
104
105
Questions a poser pour vérifier l’efficacité des méthodes de contrôles
utilisées:
• Quel est le test est le plus efficace pour détecter la cause ou le mode?
• Quel est le profil d’utilisation exigé pou détecter la défaillance?
• Quelle est la taille d’ échantillon nécessaire pour détecter la défaillance?
• Est-ce que cette méthode a été démontré par rapport à la détection de la
défaillance?
106
Etape 5: analyse de risque – grille de détection
107
108
Détection potentielle (D) pour la validation de la conception du process

D Apptitude pour détecter maturité de la méthode de détection opportunité pour la détection
pas de méthode de test ou contrôle a été

10 le mode de défaillance ne sera pas détecté
établie ou connue
Très faible
il est peu probable que la méthode de test
Le mode de défaillance n'est pas facil à détecter par un audit
9 ou inspection permet de détecter le mode
aleatoire ou périodique
de défaillance
Inspection humaine (visual, tactil, audible) ou l'utilisation du
manual gauging (attribute ou variable) qui va détecter le mode
8 La méthode de test ou inspection n'a pas de défaillance ou la cause de défaillance (inclus la vérification des
été démontrée pour être efficace et fiable échantillons)
(ex: l'usine a un peu ou pas d'expérience
Faible Détection par une machine ( semi automatique avec notification
avec la méthode, résultat gauge R&R
lumière, avertisseur sonore, etc..) ou l'utilisation d'un
marginale avec un process comprabale ou
7 équipement d'inspection lié à une machine qui va détecter le
avec cette application etc..)
mode de défaillance ou la cause de défaillance (inclus la
vérification des échantillons)
Inspection humaine (visual, tactil, audible) ou l'utilisation du

manual gauging (attribute ou variable) qui va détecter le mode
6
La méthode de test ou inspection a été de défaillance ou la cause de défaillance (inclus la vérification des
démontrée pour être efficace et fiable échantillons)
(ex: l'usine a l'expérience avec la
Modéré
méthode, résultat gauge R&R acceptable Détection par une machine ( semi automatique avec notification
avec un process comparable ou avec cette lumière, avertisseur sonore, etc..) ou l'utilisation d'un
5 application etc..) équipement d'inspection lié à une machine qui va détecter le
mode de défaillance ou la cause de défaillance (inclus la
vérification des échantillons)
109
Détection automatique permettant de détecter le mode de

défaillance en aval,
prévenir un traitement ultérieur ou le système identifiera le
produit comme étant non conforme et lui permettra d'avancer
4 automatiquement dans le processus jusqu'à ce que la zone de
déchargement de rejet désignée.
le système a été démontrée pour être les produits non conformes seront contrôlés par un système
efficace et fiable (l'usine a l'expérience robuste qui empêchera la sortie du produit de l'usine
avec la méthode d'un process identique
ou cette application , résultat du Gauge Détection automatique qui permet de détecter le mode de
R&R est acceptable etc.. défaillance dans la station (in station)
Elevé prévenir un traitement ultérieur ou le système identifiera le
produit comme étant non conforme et lui permettra d'avancer
3
automatiquement dans le processus jusqu'à ce que la zone de
déchargement de rejet désignée.
les produits non conformes seront contrôlés par un système
robuste qui empêchera la sortie du produit de l'usine
la méthode de detection a été démontrée

Détection basé sur la machine permettant de détecter la cause
pour étre efficace et fiable (l'usine a
2 et empêché la fabrication des produits présentant le mode de
l'expérience avec la méthode,vérification
défaillance
poka yoke,etc..)
Le mode de défaillance ne peut pas se produire physiquement comme conçue ou transformé, ou la

1 Très élevé méthode de détection a démontrée la capacité de détecter toujours le mode de défaillance ou la cause de
défaillance
110
Etape 5: analyse de risque – Gravite (Sévérité)
La gravité caractérise l’effet de la défaillance pour le client. On

passera de la note 1 pour une gravité faible (insignifiante pour le
client) à 10 pour une gravité très forte (risque de mort d’homme par
exemple).
Les tableaux d’ évaluation peuvent intégrer des exemples
spécifiques de l’organisme
111
Etape 5: analyse de risque – Grille de Gravite (Sévérité)
112
113
Process general evaluation criteria for Severity ( S)
S Effet Impact to your plant Impact to ship to plant Imapct to the end user
Affecte les opérations liées à la sécurité
Impact sur la sécurité de l’opérateur
10 Impact sur la sécurité de l’opérateur du véhicule et/ ou d’autre véhicule, la
santé du conducteur et celle des piétons
Elevé
impacte su la conformité de la
impacte su la conformité de la impacte su la conformité de la
9 réglementation
réglementation réglementation
Arrêt de ligne supérieur à une
équipe de production
100% de la production peut devoir Possibilité d’arrêt d’expédition
être rebuté Réparation ou remplacement (chez
Possibilité d’ impacter le respect de le client final)
la réglementation Possibilité d’ impacter le respect de Perte de fonction principale du
8
Possibilité d’impacter la santé de la réglementation véhicule durant le cycle de vie
l’opérateur Possibilité d’impacter la santé de
l’opérateur
Moyennement élevé
Tri de la production Arrêt de ligne supérieur à une
Une partie inférieure à 100% peut heure et ne dépasse pas une
être rebuter équipe de production
Possibilité d’ impacter le respect de Possibilité d’arrêt d’expédition
Dégradation de la fonction
la réglementation Réparation ou remplacement (chez
principale du véhicule durant le
7
Possibilité d’impacter la santé de le client final)
cycle de vie
l’opérateur Possibilité d’ impacter le respect de
la réglementation
Possibilité d’impacter la santé de
l’opérateur
114
Process general evaluation criteria for Severity ( S)
Impact to ship to plant (Lorsque Imapct to the end user (Lorsque
S Effet Impact to your plant
c’est connue) c’est connue)
100 % de la production peut devoir
Perte de la fonction secondaire du
6 être Arrêt de ligne jusqu’ une heure
véhicule
retouché en fin de ligne et accepté
Moins de 100% de la production
Une partie de la production peut
impactée, for possibilité d’avoir des
devoir être Dégradation de la fonction
5 Moyennement produit défectueux,
retouchée en fin de ligne et accepté secondaire du véhicule
faible Tri exigé
pas d’arrêt de ligne
Produit défectueux déclenche un plan de
100 % de la production devra peut être réaction significatif Problèmes désagréables liés à
4 retouché en ligne et accepté Produits défectueux additionnels Non l’apparence, le bruit, dureté ,
probable vibration
Tri non exigé
Produit défectueux déclenche un plan de
réaction mineur Problèmes désagréables modérés
Une partie de la production peut
Produits défectueux additionnels Non liés à l’apparence, le bruit, dureté ,
3 devoir être retouché en ligne
probable vibration
Tri non exigé
Produit défectueux ne nécessite pas le

Faible
déclenchement d’ un plan de réaction
Produits défectueux additionnels Non Problèmes désagréables légeres liés
Légère inconvénient au process, probable à l’apparence, le bruit, dureté ,
2
opération ,opérateur Tri non exigé vibration
Retour d’information au fournisseur
exigé
Pas d’effet Pas d’effet

115 1 Pas d’effet
Etape 5: analyse de risque – Action priority (AP)
116
Etape 5: analyse de risque – catégorie des action priority
Priority High (H): Highest priority for recview and action.

The team needs to either identify an appropriate action to improve prevention and/or detection controls
or jusitify and document why current controls are adequate.
Priority Medium (M): Medium priority for review and action.
The team should identify appropriate actions to improve prevention and/or dtection controls, or at the
discretion of the company, justify and document why controls are adequates
Priority Low (L): Low priority for review and cation.
The team could identify actions to improve prevention or detection controls.
117
Etape 5: analyse de risque – Grille Action priority (AP)
118
119
Etape 5: analyse de risque – Exemple
120
Etape 6: l’optimisation
► Principaux changements :
 Description détaillée de l’optimisation ;

 Collaboration entre l’équipe AMDEC, la Direction, le client et le fournisseur.
121
Identifier les actions nécessaires pour réduire les risques
Assigner les responsabilités et les délais des actions à mettre en œuvre
Implémenter et documenter les actions prises inclus la confirmation
de l’efficacité des actions implémentées et leur risk assesment après la
prise des actions
Collaborer entre l’équipe AMDEC, management, client sur les
défaillances potentielles
122
Chaque action doit être assigner à un responsable individuel avec un délai objectif et
date de clôture
Les niveaux des statuts des actions sont par exemple:
• Open: pas d’action définis
• Decision pending: action définies mais la décision pas encore prise
• Implémentation pending: action décidée mais pas encore implémentée
• Completed: action clôturée et sa efficacité est démontrée et documentée
• Not implemented: décision prise de ne pas implémenter l’action
123
Etape 6: l’optimisation –exemple
124
Etape 7: Documentation des résultats
 Le domaine d’application et les résultats de l’AMDEC sont résumés dans le

rapport ;
 La référence aux risques de défaillances techniques fait partie intégrante du

planning de développement et des jalons du projet.
Avantage de cette nouvelle approche en 7 étapes : Une plus grande
efficacité et efficience de l’équipe pluridisciplinaire AMDEC.
125

Communiquer les résultats et les conclusions d’analyse
Etablir le contenu de la documentation
Documenter les actions prises incluant la confirmation de leur
efficacité et leur risk assesment
Communiquer les actions prises pour réduire les risques
Enregistrer l’analyse de risque et de réduction des risques à un niveau
acceptable
126
Etape 7:Documentation des résultats (nouveau)–collection
des 6 étapes
127
Etape 7: Documentation des resultats –exemple de
la forme AMDEC
128
Changements importants/Version
précédente
129
PRINCIPES GENERAUX
DE LA MISE AMDEC produit
DFMEA
130
Définition AMDEC Produit
 AMDEC Produit (DFMEA)
Une AMDEC produit est une technique analytique utilisée principalement par
le responsable de l’ingénierie afin de s'assurer que, dans la mesure du possible,
les modes de défaillance potentiels et leurs causes ou mécanismes de
défaillance associés ont été pris en compte et traités avant la réalisation de la
production
L’AMDEC produit analyse les fonctions d'un système, sous-système ou
composant tel que défini par le diagramme bloc / boundary, la relation entre
ses éléments sous-jacents et les éléments externes en dehors de la frontière du
système,
Cela permet d'identifier les faiblesses de conception possibles pour minimiser
les risques de défaillance
131
Principes généraux de la Méthode AMDEC
1. Planning et préparation
Analyse du
système 2. Analyse structurelle
3. Analyse fonctionnelle
4. Analyse de défaillance
Analyse de
défaillance et
de risque
5. Analyse de risque
6. l’optimisation
Communication
des risques
7. Résultat de la documentation
132
Etape 1: planning et préparation
Cette étape consiste à:

Identifier le projet et Définir
les limites d’analyse ( Utilisation de la méthode des 5T InTent,
Timing, Team, Tasks, Tools)
Planification du projet
Identifier les leçons learned
Construire l’ entête du tableau AMDEC
133
Pour Identifier le projet et définir les limites d’analyse, ci-dessous des éléments d’assistance de
l’équipe de travail :
 Exigences légales, réglementaires et techniques,
 Exigences liés aux spécifications
 Dessin industriel,
 Diagramme Block/Boundary pour un projet similaire
 DFMEA pour un projet similaire
 BOM risk assesment,
 Exigence poka yoke,
 DFM/A: Design of manufacturability & Assembly
 QFD: Quality function deployement
 Catalogue et standards des pièces
 Degré d’innovation
 La sécurité des personnes et du système
 L’historique des incidents qualité et les test de fiabilité pour les produits similaire
134
Etape 1: Planning et préparation – construite la partie entête
La partie entête contient:

Le nom de la société, l’adresse du site de fabrication, le nom du client, le
nom du programme/l’année du model, nom du projet de l’AMDEC, Date
d’initiation, date de révision, définition d’équipe, numéro ID de l’AMDEC,
propriétaire de l’AMDEC, niveau de confidentialité
Planning and preparation (STEP 1)
Company name: ACD Automotive Subject: PX Colunm assembly PFMEA ID number: 658979
Manufacturing location: Munich,Germany PFMEA start date: 12,02,2018 Process responsibility: B.A
Customer name: Laroy Electronics PFMEA revision: 25.09.2018 Confidentiallity level: Confidential
Model year: 2021 px Cross Functionnal team: See list team
135
Etape 2: Analyse Structurelle –Block/Boundary Diagram
 Block/boundary diagramme est un outil décrivant les systèmes

considérés et leurs interfaces avec les systèmes adjacents,
l'environnement et le client
• Le diagramme est une représentation graphique qui fournit des
directives pour un brainstorming structuré et qui facilite
l'analyse des interfaces du système pour la conception de la
DFMEA
136
• Le diagramme montre les relations physiques et logiques entre

les composants d’un produit
• Ces relations indiquent les interactions entre les composants, les
sous systèmes inclus dans le domaine d’application de l’ étude.
Ces interactions intègrent également ceux liés avec les produits
du client, fabrication, service ,expédition etc,,,,
• Le diagramme montre les interactions avec les personnes et les
choses durant le cycle de vie du produit
137
• Le diagramme est utilisé pour montrer l’ élément a

étudier par l’analyse fonctionnelle
• Si le block boundary diagram est correctement
construit il permet de fournir des informations utiles
au P diagrame et DFMEA
• Il est important d’identifier les éléments majeurs
138
• Le diagramme est représenté sous forme de boites connectés par

des lignes
• Chaque boîte correspond à un composant majeur du produit
• Les lignes représentes les interactions et/ou les liaisons entre les
composants avec des flèches indiçant les flux
• Les interfaces entre les éléments peuvent être inclus dans le
domaine d’application de l’ élément cible lors de l’analyse
fonctionnelle
139
• Il existe plusieurs approches et formats pour la construction des

Blocks/Bondary Diagram déterminés par l’organisme
• Dns ce manuel le Block diagram et le Boundary Diagram sont utilisés
d’une maniéré interchangeable, Cependant le Bondary Diagram
tend a être plus compréhensive du à l’intégration des influences
externes et l’interactions des systèmes
• Dans ce contexte du DFMEA,Le Block/ Bondary diagram définis le
domaine d’application de l’analyse ainsi que les responsabilités
• Permettre également de réaliser un Brainstorming structuré
140
Ci-dessous les étapes de conception d’un Block/Bondary Diagram:

a. Décrire les composants et les fonctionnalités
 La Nomination des composants et leur fonctionnalité aide l’ alignement
entre les équipe de conception surtout lorsque les fonctionnalité ont des
surnoms,
 Illustration de tous les composants du système et leur interfaces
b. Réorganiser les boites pour montrer les liaisons
 Line continue pour un contact direct
 Ligne discontinue pour les interfaces indirectes ( jeu ou mouvement
relative
 Les flèches indique la direction
 Les flux d’ énergie/ signal ou force de transmission sont identifiés
141
c. Décrire les connections:

 P – Touchet physique (soudure, vissage, serrage, etc.)
 E – transfert d'Energie (température, couple de serrage, etc.)
 I – transfert d’information (ECU, Senseur, signal, etc.)
 M – Echange Materials ( fluide de refroidissement, Gaz
d’échappement, etc.)
142
d. Ajouter les interfaces du système et donnés d’entrée( personne et

choses):
 Les systèmes adjacents ( y compris les non physiques mais
peut y avoir des interactions),thermique par exemple
 Le client / l’utilisateur final
 Les flèches indique la direction
143
e. Définir les frontières ( quelles sont les composants sous la maitrise de

l’ équipe, Uniquement uniquement les composants conçue ou
maitrisé par l’équipe de conception sont à l’ intérieur des frontières
f. Ajouter les détails nécessaires pour identifier le diagramme
Système, programme, et équipe
Codification couleur peut être utiliser pour identifier les différents
types d’interaction
Date et niveau de révision
144
Etape 2: Analyse Structurelle – Analyse des interfaces
 Les informations issues de l’analyse des interfaces

fournissent des donnée d’entrées pour l’identification des
fonctions principales et fonctions d’interface qui seront
analysé en utilisant le mécanisme de défaillance
 Effet du fonctionnement du voisinage ( Système et
environnement) fournit également des données d’entrés
au P-digaramme sur les fonctions idéales et les facteurs
de bruit
145
Etape 2: Analyse Structurelle – Analyse des interfaces
Il y’a 5 types des interfaces:

 Connexions physiques (soudure, vissage, serrage, etc.)
 Transfert d'Energie (température, couple, etc.)
 Transfert d’information (donnée d’entrée à un ordinateur, faisceaux,
signaux électrique,,,)
 Echange de matériels ( Air comprimé, fluide hydraulique, etc.)
 Humain – Machine ( control, Switches, Entrée/Sortie, réglages,)
146
147
148
Etape 2: Analyse Structurelle – Arborescence
L’arborescence hiérarchise les éléments d’un système et

illustre les dépendances via des connections de bruit
(Parasite)
149
Etape 2: Analyse Structurelle – Arborescence
150
Etape 2: Structure d’analyse –Exemple
151
Etape 3: Analyse fonctionnelle
L’objectif de cette étape consiste à:
Visualiser les fonctions du produit
Développer l’arbre de fonction/la forme d’analyse
fonctionnelle et diagramme des paramètres (P-Diagram)
Cascader les fonctions du client (interne et externe) avec les
exigences associées
Associer les exigences ou les caractéristiques au fonctions
Collaborer avec l’équipe ingénierie (Système, sécurité et
composants)
Développer la base d’analyse de défaillance
152
 La fonction décrit la raison d’être de l’élément du système

 La description de la fonction doit être claire avec l’utilisation
d’un verbe au présent (exemple. Transférer l'Energie,
contrôler la vitesse)
 Il se peut que l’élément du système contient plusieurs
fonctions.
153
Il y’a deux catégories d’exigence:
 Exigence fonctionnelle: le critère par lequel la performance prévue de la fonction
est jugée ou mesurée (exemple, la rigidité du matériel)
 Exigence non fonctionnelle: la limitation de la liberté de décision de la conception
(exemple, intervalle de température)
Les sources des exigences peuvent être:
 Exigences légales: l’aspect environnemental, flexibilité de recyclage, la sécurité de
l’opérateur, non flammable etc..
 Les normes et les standards ISO 9001, VDA Volume 6 part 3, process audit, SAE
J1739
 Exigence client: Explicite (les spécification client) et implicite (matériel interdit)
 Exigence interne: les spécification du produits (manufacturability, pertinence pour
testing, compatibilité avec autres produits existants, propreté, génération des
particules)
 Caractéristique du produit: exemple Diamètre ou finition de surface
154
Etape 3: Analyse fonctionnelle – Diagramme des paramètres –
P-Diagram
Diagramme de paramètres (P-Diagram) est un représentation

graphique de l’environnement ou l’ élément existe,
Le P Diagram contient les facteurs qui influe la qualité de transfert des
fonctions entre les données d’entrée et les données de sortie avec
une orientation liés aux décisions de conception pour optimiser les
sorties
155
Etape 3: Analyse fonctionnelle – Diagramme des paramètres – P-
Diagram
P-Diagramme comporte les entrées dynamiques( y compris les signaux,
facteurs qui peut impacter les performance du système( Maitrise et
bruit),source de variation et les sorties ( les sorties attendue et également
les non attendues)
L’exemple ci-dessous du P-Diagramme est utilisé pour évaluer les influences
sur une fonction d’un produit:
Entrée: ce que vous voulez mettre dans le système pour avoir les résultats
désirée ? (Sources nécessaires pour assurer la fonctionnalité du système
Fonction: ce que vous voulez qu'il arrive ? (la description commence par un
verbe d’action suivi d’un nom mesurable associé à des exigences)
156
Diagram
Exigence fonctionnelle: ce que vous avez besoin pour faire la fonction ?
(afin d’atteindre la performance)
Les facteurs de contrôle : ce que vous pouvez faire pour y arriver ?
(peuvent être réglé pour assurer que la conception est insensible au bruit
(robustesse) (changement au niveau du mouvement du pédale du frein
change la distance d’arrêt) généralement çà concerne les systèmes
dynamiques
Exigences non fonctionnelle: ce que vous avez besoin en parallèle avec les
exigences fonctionnelle ?
Sortie prévue: ce que vous voulez du système ? (Distance d’arrêt lors de
l’actionnement du pedale de frein
Sortie non désirée: ce que vous ne voulez pas du système ?
Les facteurs des parasites: ce qui impacte pour achever la sortie désirée
157
Diagram
Sortie non désirée: ce que vous ne voulez pas du système ? (Chaleur, bruit,
vibration sont des sorties non désiré d’un système de freinage)
Les facteurs des parasites (Noise factors): ce qui impacte pour achever la
sortie désirée par exemple:
• Variation d’un pièce à une autre pièce
• Changements dans le temps (usure par exemple)
• Environnement extérieure (Utilisation, type de rodage,,)
• Interactions du systéme
158
Etape 3: Analyse fonctionnelle – Diagramme des paramètres –
P-Diagram
Les informations récupérées par l’analyse P-diagram sert a

identifier les tests de performance à planifier
159
Etape 3: Analyse fonctionnelle – P-Diagram - Exemple
160
Etape 3: Analyse fonctionnelle –Arbre de structure -exemple
L’objectif de l’arbre de structure est de créer la dépendance technique entre les fonctions
161
Etape 3: Analyse fonctionnelle – Exemple
162
L’objectif de dette étape consiste à :
Etablir la chaine de défaillance
Définir les effets de défaillance potentiel, mode des
défaillance et les cause des défaillance de chaque
fonction du produit
Collaborer avec le client en ce qui concerne les effets
de défaillance
Définir les bases de la forme de l’AMDEC produit et
l’analyse des risque
163
Etape 4: Analyse de défaillance – type de défaillance
Une défaillance est dérivé a partir de la fonction:
 Perte d’une fonction
 Dégradation d’une fonction
 Fonction intermittente (exemple, start/stop/start)
 Fonction partiale (perte de performance)
 Une fonction non désirée (exemple, une opération dans le
mauvais moment)
 Un dépassement d’une fonction (une opération au dessus du
seuil accepté)
 Retard d’une fonction ( une opération après l’intervalle de temps
alloué)
164
Etape 4: Analyse de défaillance – type de défaillance
165
Etape 4: Analyse de défaillance- Chaine de défaillance
Une défaillance est déduit des caractéristiques produits ou process
par exemple:
 Une non-conformité,
 Une incohérence ou exécution partielle d’une tache
 Une activité non nécessaire
Ci-dessous un model de chaine de défaillance théorique
Que ce qui ce passe ?

Effet de la défaillance Mode de défaillance cause de défaillance
Pourquoi ?
166 Elément cible de l’analyse

Etape 4: Analyse de défaillance- Effet de défaillance
 L’effet de la défaillance est définis par la conséquence du mode de

défaillance sur le niveau supérieur suivant ,l’utilisateur final (
conducteur ou organisme de réglementation)
 L’effet sur le client doit statuer sur ce que l’utilisateur peut notifier,
 Ces effets peuvent affecter la sécurité,
 Un mode de défaillance peut avoir plusieurs types d’effets ( clients
interne et/ou externe)
167
 Les effets peuvent être partager par l’OEM avec leur fournisseur
directs et les fournisseurs directs avec leur fournisseurs (Rang+2)
dans le cadre d’une collaboration de conception
 L’ évaluation de la gravité de l’effet de la défaillance est réalisée
sur un échelle de 1 à 10 selon une table
168
 Exemples:
 Effet non perceptible par le client
 Aspect médiocre
 Bruits
 Odeur désagréable
 Opération altéré
 Impossibilité de conduire la voiture
 Non-conformité aux exigences légales et réglementaires
169
Etape 4: Analyse de défaillance- mode de défaillance
Le mode de défaillance est définis par la manière avec laquelle

l’élément du système peut échouer à répondre à une fonction
prévue
Les modes de défaillance doivent être décrit en terme technique
mais pas en terme de symptôme notifié par le client
Dans le cadre du DFMEA on suppose que la fabrication et
l’assemblage est réalisé conformément aux exigences de conception,
Des exceptions sont possibles sur la décision est prise par l’ équipe
AMDEC en fonction de l’ historique
170
Etape 4: Analyse de défaillance- mode de défaillance
Exemple de mode de défaillance du Exemple de mode de défaillance du

composant: système:
171
La cause de défaillance est la conséquence d’une mode de défaillance
Ci-dessous des types de cause de défaillance potentielles:
 Une Conception inadéquate (incorrecte matériel spécifié, incorrecte
géométrie, incorrecte algorithme..)
 Interactions du système (interaction mécanique, l’écoulement d’un fluide,
source de chaleur etc..
 Une Conception inadéquate pour un environnement externe ( chaleur, froid,
vibration etc..
 Erreur de l’utilisateur final ( exemple, mauvais carburant utilisé..)
 Manque d’une conception robuste de manufacturing ( la géométrie de la pièce
permet le mauvais montage de la pièce, centenaire du pakaging cause des
scratchs, préconisation produit cause endommagement de la pièce..)
 Défaut software
172
Etape 4: Analyse de défaillance- structure de défaillance
173
Etape 4: Analyse de défaillance- arbre de structure -exemple
174
Etape 4: Analyse de défaillance - exemple
175
Etape 4: Analyse de défaillance - exemple
176
Affecter les contrôles planifiés et/ou existants et classement des
défaillance
Affecter les actions préventives pour les causes de défaillances
Affecter les actions de détection pour les causes de défaillances
et/ou des modes de défaillances
Classement de Gravité, Occurrence et Détection pour chaque
chaine de défaillance
Collaborer avec le client (la gravité)
Définir la base de l’étape d’optimisation
177
Etape 5: analyse de risque – contrôle de prévention
Ci-dessous des exemples de contrôle de prévention actuel:
Directives EMC adhéré à la directive 89/336/EEC
Conception du système selon la simulation, calcul de tolérance et les
procédures,
Design standard (les classes du vis –écrou)
Spécification du traitement de chaleur dans le drawing
Les spécification des performances des senseurs
Sécurité intégrée
Conception pour testabilité
Standards des Materials
Best practices
Poka yoke design (géométrie de la pièce prévoit une mauvaise orientation)
178
Etape 5: analyse de risque – contrôle de détection
Ci-dessous des exemples de contrôle de détection actuel:
179
Etape 5: analyse de risque – contrôle de prévention & détection
180
Etape 5: analyse de risque – efficacité du contrôle de prévention &
détection actuels
181
Etape 5 :Analyse et évaluation des défaillances potentielles
Évaluation des modes de défaillances

potentiels
D : Probabilité de non détection du mode de défaillance compte tenu des

calculs et essais effectués ou prévus.
O : Fréquence d’apparition du mode de défaillance engendré par la cause

(O = Occurrence).
G : Gravité de l’effet de la retenu pour l’utilisateur.
182
 L’effet de la défaillance est définis par la conséquence du mode de

défaillance sur le niveau supérieur suivant ,l’utilisateur final (
conducteur ou organisme de réglementation)
 L’effet sur le client doit statuer sur ce que l’utilisateur peut notifier,
 Ces effets peuvent affecter la sécurité,
 Un mode de défaillance peut avoir plusieurs types d’effets ( clients
interne et/ou externe)
183
 Les effets peuvent être partager par l’OEM avec leur fournisseur
directs et les fournisseurs directs avec leur fournisseurs (Rang+2)
dans le cadre d’une collaboration de conception
 L’ évaluation de la gravité de l’effet de la défaillance est réalisée
sur un échelle de 1 à 10 selon une table
184
 Exemples:
 Effet non perceptible par le client
 Aspect médiocre
 Bruits
 Odeur désagréable
 Opération altéré
 Impossibilité de conduire la voiture
 Non-conformité aux exigences légales et réglementaires
185
186
 L’occurrence caractérise la probabilité ou la fréquence d’apparition

de la cause qui entraînera la défaillance.
On passe de la note 1 pour une probabilité très faible à la note 10
pour une probabilité très forte.
 L’estimation de l’occurrence reste un nombre relative et peut ne pas
refléter la situation actuelle de la probabilité occurrence actuel
 Si des données statistiques existent pour un processus similaire, ces

données doivent être utilisées
 L’ équipe AMDEC se mettent d’accord sur les critères d’ évaluation
Il nous revient de déterminer la grille de notation qui doit être de 1 à
10 ,la grille suivant a utiliser comme guide,
187
188
189
 La probabilité de non détection caractérise la probabilité que la défaillance ne soit

pas détectée avant son arrivée chez le client (ou le risque de laisser passer un
produit défectueux).
 La détection est le rang associé à la meilleur détection listées dans la colonne
« Détection »
 Pour obtenir un niveau de rang bas la méthode de détection doit être améliorée
 Assumer que la défaillance existe et ensuite évaluer la capacité des méthodes de
contrôle de prévenir l’expédition de produit non conforme
 Un contrôle qualité par échantillonnage a une probabilité faible pour détecter un
problème isolé ,ceci ne doit pas influer le rang de la détection
On passera de la note 10 pour une probabilité très forte de laisser passer un produit
défectueux à 1 pour une probabilité très faible. La grille pourrait être la suivante :
Le niveau 1 est réservé à des défaillances résolution par des solutions de conception
190
191
Etape 5: analyse de risque – Action priority (AP)
192
Etape 5: analyse de risque – catégorie des action priority (AP)
193
194
195
Etape 5: analyse de risque – Exemple
196
Identifier les actions nécessaires pour réduire les risques
Assigner les responsabilité et les délais des actions à implémenter
Implémenter et documenter les actions prises inclus la confirmation
de l’efficacité des actions implémentées et leur risk assesment après la
prise des actions
Collaborer entre l’équipe AMDEC, management, client sur les
défaillances potentielles
197
Chaque action doit étre assigner à un responsable individuel avec un délai objectif et
date de clôture
Les niveaux des status des actions sont par exemple:
• Open: pas d’action définis
• Decision pending: action définies mais la décision pas encore prise
• Implementation pending: action décidée mais pas encore implementée
• Completed: action clôturée et sa efficacité est démontrée et documentée
• Not implemented: décision prise de ne pas implémenter l’action
198
Etape 6: l’optimisation –exemple
199
Communiquer les résultats et les conclusions d’analyse
Etablir le contenu de la documentation
Documenter les actions prise inclus la confirmation de leur efficacité
et leur risk assesment
Communiquer les actions prise pour réduire les risques
Enregistrer l’analyse de risque et la réduction des risques à un niveau
acceptable
200
Etape 7: Résultat de la documentation –collection des 6 étapes
201
Etape 7: Documentation des resultats –exemple de la forme AMDEC
202
Merci pour votre attention
Hicham BATIOUA
Hicham.batioua@gmail.com
06 61 19 75 34
203

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environnement, nouvelle location, nouvelle exigence réglementaire,

 Changement ingénierie : Changement design ou process, condition de

fabrication, défauts qualité, changement des exigences, résultats de

suivi du produit, lessons learned, etc..)

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Seven Step Approach

 PFMEA Analyse les défaillances potentielles de la fabrication,

Cette étape consiste à:

La partie entête contient:

Model year: 2021 px Cross Functionnal team: See list team

L’objectif de cette étape consiste à identifier :

Transport des composants du magasin vers la ligne de

Stockage des pièces à livrer au client

 Une structure d’un système est composé d’un ensemble d’ éléments

Produit/ Process Etape du process/station Eléments de travail 4M

[Op 10] Graissage arbre de Operateur

Moteur électrique/ [Op 30] Presse de centrage Operateur