INSTITUT DE FORMATION EN ÉLECTRICITÉ ET GAZ - ETB

PROTECTION CONTRE LA
CORROSION DES OUVRAGES
MÉTALLIQUES ENTERRES

Juin 2008

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 Réalisation pratique de la protection cathodique des ouvrages enterrés

1 GENERALITES
Nous avons vu que la protection contre la corrosion d'un ouvrage enterré pouvait être
réalisée par application de la protection cathodique. Cette protection est dite active parce
qu'elle agit directement sur le processus de corrosion.
Une autre méthode dite de protection passive peut être utilisée. Elle consiste à soustraire
l'ouvrage à protéger du milieu agressif dans lequel il baigne, par utilisation d'isolements ou
de revêtements adéquats. Elle nécessite aussi d'isoler cet ouvrage des autres métaux qui
pourraient amener des couplages galvaniques. Malheureusement, toute solution de
protection, quelle qu'elle soit, n'est jamais complètement efficace, soit parce que la définition
des principes et leur application ne sont pas techniquement idéales, soit parce que, avec le
temps, les caractéristiques des ouvrages se modifient, et que certains paramètres évoluent.
Ainsi, pour être efficace, la protection cathodique nécessite de porter l'ouvrage à protéger en
dessous d'un certain seuil de potentiel. Ce seuil doit être effectivement atteint en tous les
points de l'ouvrage.
Cette condition est d'autant plus difficile à vérifier que les ouvrages de gaz sont enterrés,
donc peu accessibles aux mesures de potentiel du métal, et qu'il est impossible de s'assurer
de cette condition en tous les points du métal. Seule l'étude des projets de protection
cathodique et l'analyse des mesures sur le terrain pourront apporter la certitude de l'efficacité
de cette protection.
De même, la protection passive ne constitue pas un remède totalement idéal et définitif.
Aucun revêtement ne confère à un ouvrage un isolement infini. Malgré les contrôles
effectués lors de la pose de l'ouvrage, il reste toujours des micropores qui mettent le métal
en contact avec le sol. Quels que soient les soins apportés au remblaiement de l'ouvrage,
des blessures sont provoquées par les éléments constitutifs du terrain qui endommagent
cette protection. Et enfin le temps, en vieillissant les matériaux, contribue lui aussi à
détériorer petit à petit les qualités initiales de barrière à la corrosion que constitue le
revêtement.
Une politique réaliste en matière de protection contre la corrosion des ouvrages de gaz,
consiste donc à mettre en œuvre complémentairement les deux types de protection décrits
ci-dessus.
Les ouvrages de gaz seront isolés du sol par des revêtements protecteurs diminuant le plus
possible les surfaces de métal nu en contact avec le sol. La protection cathodique viendra
compléter cette protection passive, avec efficacité, d'autant que son action ne va porter
maintenant que sur de plus petites surfaces de métal en contact avec le sol.

2 LA PROTECTION PASSIVE

Elle a 4 rôles :

2.1 Réalisation de l'isolement du métal par rapport au milieu

C'est le but du revêtement pour les conduites enterrées, ou des peintures pour certains
ouvrages enterrés ou immergés. Toute imperfection, tout défaut de cet isolement, qu'ils
soient d'origine, à la pose de l'ouvrage, ou qu'ils apparaissent au cours de la vie de
l'ouvrage, mettent le métal en contact avec le sol et nécessiteront l'application de la
protection active.
a) Les critères techniques pris en compte par la C.A.R.E.V. (Commission d'agrément des
revêtements) pour la sélection des revêtements de conduites au GAZ DE FRANCE sont liés
aux contraintes que subissent les ouvrages gaziers lors de la pose et une fois en terre.

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• Contraintes mécaniques
Lors des manipulations et du transport des tubes le revêtement subit des efforts de tension
et de fluage.
Au remblai, il est poinçonné par des pierres et matériaux rejetés dans les fouilles en
particulier lors des épreuves hydrauliques.
• Contraintes thermiques
Ces contraintes apparaissent au moment du stockage des tubes, et au cours de
l'exploitation. Le revêtement doit supporter parfois des températures élevées de l'ordre de
80°C au sortir des stations de compression.
• Contraintes physico-chimiques
Dans le sol, les matériaux constituant le revêtement absorbent l'eau et les gaz dissous tels
l'oxygène et le gaz carbonique. L'absorption d'eau se fait d'abord rapidement dans les
premiers mois de la pose à travers fissures, capillaires et pores du revêtement, et en
deuxième stade, beaucoup plus lentement après dix ans pour les films plastique - à travers
le matériau isolant lui-même.
Les exigences demandées pour les revêtements qui sont associés à une protection active
sont surtout d'avoir une adhérence parfaite avec le métal pour éviter la migration et le
renouvellement d'électrolyte sous l'isolation, ainsi qu'une résistance électrique suffisante
dont la qualité ne s'affaiblisse pas trop au cours des temps afin de minimiser la puissance
des installations de protection cathodique.
Nota : Remarquons qu'un revêtement décollé peut constituer un véritable écran électrique au
passage du courant de protection cathodique si l'isolement électrique du matériau est
important (cas du polyéthylène par exemple). Bien que présentant des tendances au
décollement, les revêtements à base de brai qui étaient très poreux ne présentaient pas, par
contre, d'inconvénients de cette sorte.

b) Catégories de revêtements
On distingue trois grandes catégories de revêtements pour les conduites enterrées :
• Revêtements à base de produits hydrocarbonés
Le revêtement est constitué d'un primaire synthétique ou hydrocarboné et d'une armature en
toile de verre imprégnée d'un liant hydrocarboné. Les brais de houille et les bitumes de
pétrole, ainsi appliqués, présentent des épaisseurs d'environ 3 mm.
• Revêtements thermoplastiques
- Revêtement en polyéthylène extrudé, avec primaire d'accrochage à base de caoutchouc
butyle d'épaisseur 3 mm environ.
- Bandes adhésives minces, à support PVC, ou polyéthylène, appliquées sur primaire, et
recouvertes d'une bande de protection mécanique supplémentaire.
• Revêtements à base de produits thermodurcissables Ce sont des revêtements
constitués par des résines époxydes, en épaisseur de 500 µm environ, ou par des
polyuréthannes ou des produits composites tels les braipolyuréthannes et les brai-époxydes.

2.2 Réalisation de l'isolement des différents métaux constitutifs d'un réseau

Pour éviter les couples galvaniques entre métaux de nature différente et ainsi éviter la
corrosion du métal le moins noble, il est nécessaire d'intercaler à la jonction bimétallique un
raccord isolant organe dont le rôle est de couper le circuit électrique et d'empêcher la
circulation de courant entre anodes et cathodes. C'est le cas des branchements d'abonnés
sur les réseaux de gaz de distribution (raccords isolants acier-cuivre des branchements).

2.3 Délimitation de l'ouvrage à protéger cathodiquement

La protection cathodique est étudiée pour assurer la protection d'un ouvrage précis, et ne
peut prendre en compte des structures annexes qui pour des raisons mécaniques, se
trouveraient reliées électriquement à l'ouvrage.
Là encore, ce rôle de délimitation "électrique" du réseau sera réalisé par le raccord isolant.

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• Sur un réseau de distribution, c'est le cas par exemple des postes de détente dont la
tuyauterie de sortie est en fonte nue, ou qui pour des problèmes d'électricité statique, sont
mis à la terre par des masses en cuivre.
• C'est aussi le cas du branchement gaz des abonnés qui est relié directement par les
installations intérieures à des conduites du réseau d'eau.
• C'est le cas sur les ouvrages de transport de gaz, des stations de compression, ainsi que
des postes de livraison aux industriels.

2.4 Isolation du réseau des autres structures étrangères enterrées

La protection passive c'est aussi d'éviter le contact électrique de l'ouvrage à protéger avec
des conduites ou ouvrages appartenant à des tiers et qui par l'importance des mises à la
terre qu'il créerait, mettrait en péril la protection cathodique du réseau de gaz.
C'est pour ces raisons que l'isolement de l'ouvrage doit être étudié au passage de ponts,
dans les gaines métalliques, aux traversées de structures en béton armé.

3 PROTECTION CATHODIQUE
3.1 Protection par anodes sacrificielles
la protection cathodique d'une canalisation en acier pouvait être obtenue par liaison
électrique à une masse métallique, appelée anode sacrificielle ou anode soluble, faite d'un
métal moins noble que l'acier, de façon à baisser le potentiel de la conduite en dessous du
seuil de protection (- 850 mV avec l'électrode Cu/Cu SO4).
En examinant la série des potentiels de corrosion des métaux, on constate que trois métaux
(le zinc, l'aluminium et le magnésium) ont des potentiels plus négatifs que celui de l'acier et
peuvent, de ce fait, servir d'anodes.
En ce qui concerne les conduites enterrées, les anodes utilisées sont à base de zinc ou de
magnésium. En milieu marin, on utilise aussi des anodes à base d'aluminium.

3.1.1 Différents types d'anodes sacrificielles

a) Anodes à base de zinc :
Le zinc utilisé dans la fabrication des anodes est un zinc de haute pureté (Zn = 99,99 %)
additionné en faible quantité d'éléments comme l'aluminium et le cadmium, et dont le
pourcentage de fer ne dépasse pas 0,0014 % afin d'éviter la passivation du matériau de
base.
- consommation massique pratique : environ 11,9 kg/A. an
- potentiel dans le sol : - 1 100 mV (électrode Cu/Cu SO4)
- écart de potentiel par rapport au critère de protection : 250 mV.

Les anodes en zinc présentent une très grande fiabilité de fonctionnement, et ont de ce fait
une très grande durée de vie, avec consommation presque totale du matériau. Leur domaine
d'utilisation est très varié car elles peuvent être employées aussi bien en terrains acides
qu'alcalins, en eau douce ou en eau de mer.
Cependant, avec la faible tension de travail qu'elles proposent, on ne les emploie que dans
les électrolytes très peu résistants et pour de faibles débits de courant.

b) Anodes en magnésium :
Le type d'anodes utilisé correspond à un alliage à 90 % de magnésium contenant 6 %
d'aluminium, et environ 3 % de zinc.
- consommation massique pratique : environ 7 kg/ A.an
- potentiel dans le sol : - 1600 mV (électrode Cu/Cu SO4)
- écart de potentiel par rapport au critère de protection : 750 mV.
Les produits de corrosion qui se forment autour de l'anode modèrent leur efficacité après
quelques années de service : pour diminuer cet inconvénient, l'anode est toujours posée
dans une boue, mélange de gypse et d'argile colloïdale bentonitique, dont le but est de
constituer un milieu assurant une corrosion uniforme de l'anode, tout en améliorant son
rendement.

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L'anode en magnésium présente, sur celle en zinc, l'avantage d'offrir une tension plus
importante, et donc de permettre son utilisation sur des ouvrages plus importants, dans des
terrains de forte résistivité ou en eau douce. Cet avantage général peut, dans certains cas,
être un inconvénient, car il se traduit par une durée de vie plus faible, des débits de courant
plus importants qui, en milieu marin, peuvent être incompatibles avec la tenue de certaines
peintures.
c) Anodes en aluminium
Les anodes en aluminium ne sont pas adaptées à la protection cathodique dans les sols,
mais plutôt au milieu marin très conducteur et renouvelé.
Les alliages utilisés nécessitent d'être activés par des éléments tel l'indium (0,02 %) ou le
mercure (0,04 %) et contiennent de 1 à 5 % de zinc.
Le rôle de ces éléments est de supprimer la couche de passivation par l'alumine, de rendre
plus électronégatif le potentiel de l'anode et d'en améliorer le rendement.
La consommation massique pratique est d'environ 3,2 à 3,5 kg/A.an. pour un rendement
électrochimique de 95 %.
Le potentiel en eau de mer (Ag/AgCl) est de - 1050 mV (sans activateur, ce potentiel serait
de - 775 mV et donc insuffisant pour assurer une protection cathodique).

3.1.2 Installation des anodes galvaniques pour la protection des conduites

Au niveau de sonelgaz transport Gaz/GRTG, on utilise uniquement les anodes en zinc et
magnésium. Ces anodes de forme parallélépipédique ont un poids de 20 kg pour une
longueur de 600 mm pour le zinc, et 360 mm pour le magnésium.
Elles sont livrées dans un sac de jute contenant des produits pour réguler la corrosion du
métal et diminuer la résistivité du sol autour de l'anode.
L'anode est implantée à une distance d'environ 3 m de la conduite à protéger au niveau de la
génératrice inférieure de la conduite.
L'anode est posée horizontalement dans la tranchée. Avant de la remblayer, on remplit celle-
ci d'eau, de façon à ce que le milieu entourant l'anode devienne une boue épaisse. On
termine le remblaiement.
Les anodes doivent être posées dans des terrains de faible résistivité électrique, inférieure à
30 m en ce qui concerne le zinc, et inférieure à 50 ..m pour le magnésium. Le terrain doit
être le plus humide possible : aussi, en ville, faudra-t-il veiller à ne pas poser des anodes
sous les chaussées, trottoirs recouverts de matériaux étanches en béton ou en bitume...).

Prise de potentiel

Anode avec sont régulateur

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3.1.3 Domaine d'utilisation de la protection par anodes sacrificielles
Les anodes galvaniques ne sont utilisées que pour assurer la protection de réseaux dont
l'isolement est correct, de petite envergure (1 à 2 km de conduites) et pour lesquels on peut
être sûr que des extensions importantes ne seront pas réalisées dans les années à venir.
C'est souvent le cas des conduites revêtues polyéthylène reliant un poste de livraison d'une
Région à de petites distributions publiques dont le réseau a été entièrement établi avec des
tubes en polyéthylène.

Les anodes galvaniques sont parfois utilisées au niveau des installations du transport de gaz
pour assurer la protection des conduites enterrées, de faible longueur, dans certaines
stations de compression, dont les sols se révèlent agressifs.
Elles peuvent aussi être installées pour jouer un rôle de mise à la terre électrique d'un
ouvrage, tout en assurant la protection cathodique de l'ouvrage, et en évitant, de ce fait, les
couples galvaniques acier/cuivre qui peuvent se développer lors de l'utilisation de terres en
cuivre dans des terrains très conducteurs.
Dans les domaines autres que gaziers, les anodes galvaniques sont utilisées avec succès
sur des structures complexes, compactes ou longilignes, baignant en eau de mer. L'eau de
mer, électrolyte peu résistant (0,3 ..m), permet alors des débits de l'ordre de l'ampère.

3.2 Protection cathodique par courant imposé

Ce mode de protection est appelé, plus communément, protection par soutirage. Le principe
de cette protection, consiste à relier au pôle négatif d'une source à courant continu, l'ouvrage
à protéger, tandis que le pôle positif est relié à une pièce conductrice (en métal ou en
graphite) enterrée à une certaine distance.
Le courant partant de cette pièce appelée déversoir, traverse le sol, est capté par la
canalisation et retourne au générateur par circulation dans le métal de la conduite. La
canalisation est alors rendue négative par rapport au sol. Si le critère de potentiel est atteint
en tous points, la conduite est protégée cathodiquement.

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3.2.1 Générateur de courant continu : Le poste de soutirage est un générateur de
courant continu.
Habituellement il est constitué par un transformateur-redresseur alimenté à partir du réseau
électrique basse tension 220 V.
Les réglages de la tension et du courant de sortie se font à partir d'un rototransformateur.
Tous les appareils sont munis d'indicateurs pour le contrôle de leur fonctionnement, et de
systèmes de protection par fusibles.
Dans certaines situations où l'énergie électrique basse tension n'est pas disponible, il est
nécessaire d'avoir recours à d'autres sources d'énergie autonomes.

Schéma d’implantation d’un soutirage

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a) Accumulateurs et piles
Pour des installations de protection cathodique nécessitant des puissances faibles, on peut
utiliser des batteries au plomb ou au cadmium-nickel, d'une capacité d'environ 50 A.h. Ce
système ne doit être employé que pour assurer des protections provisoires car il nécessite le
rechargement fréquent des batteries.

b) Energie solaire
Il existe des installations de protection cathodique fonctionnant dans le Sud, avec un
panneau de cellules solaires , délivrant des puissances crête ; une batterie tampon au plomb
permet une utilisation en continu.
c) Groupes électrogènes
En général deux groupes électrogènes montés en parallèle, entraînent un alternateur. Le
redressement se fait d'une façon classique, une batterie cadmium-nickel étant montée en
parallèle aux bornes du redresseur.
d) Les thermogénérateurs
Ces générateurs utilisent le principe de la conversion d'énergie thermique en énergie
électrique (principe du thermocouple) et permettent de disposer d'une force électromotrice
aux bornes d'un module thermoélectrique à base de tellure de plomb, ou d'éléments semi-
conducteurs. La source chaude est fournie par la combustion, avec flammes (1000°C) ou
catalytique (250°C), de produits gazeux ou pétroliers.

La source froide est assurée par l'air ambiant d'un convecteur.

Ce générateur, par association en série ou en parallèle d'éléments, permet d'obtenir des
puissances électriques de 100 à 200 Watt, avec des résistances de circuit de 1 à 50.
compatibles avec les installations de protection cathodique.
La protection cathodique de certains puits de contrôle de stockages souterrains (stockage de
St Illiers) a été assurée par ce type de générateur.
e) Des générateurs du type éolienne ou turbogénérateur ont déjà été expérimentés pour des
applications de protection cathodique.

3.2.2 Le déversoir
Le déversoir sert à injecter le courant de protection cathodique dans le sol. Il doit donc être
constitué de matériaux conducteurs de courant. Se comportant comme une anode, il est
soumis aux phénomènes d'oxydation. La masse du matériau constituant le déversoir devra
être déterminée pour que l'installation ait une durée de vie de l'ordre de 15 à 20 ans.

A)Les matériaux utilisés pour la réalisation de déversoir sont :

a) L'acier sous la forme de rails de rebut S.N.T.F., type lourd (46 kg au mètre) ou sous la
forme de tubes épais utilisés pour les forages.
La consommation du déversoir est ici de 10 kg par A.an. Compte tenu des risques de
coupure prématurée du déversoir par corrosion, il est préférable de prendre un coefficient de
sécurité de 2 dans le calcul de la masse ou de la longueur du déversoir.
Utilisation : dans tous les types de sols, eau douce et eau de mer.

b) Le graphite
Il se présente sous forme de rondins de 7 cm de diamètre et de 1,5 mètres de longueur, en
poudre de graphite agglomérée par un liant.
La consommation de l'anode est de l'ordre de 1 kg par A.an, à condition de ne pas
dépasser des intensités supérieures à 2 A par rondin.
Le rondin proposé actuellement est conditionné dans un cylindre de tôle mince, agrafé,
contenant une poudre de graphite. Après corrosion du container dans le sol, le rondin est en
contact avec le sol par l'intermédiaire de ce poussier. Ce mélange conducteur, poreux,

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favorise l'évacuation des gaz formés au niveau de l'anode, responsables en milieux trop
étanches de désagrégations du matériau de base.
Les rondins en graphite sont utilisables dans tous les sols, mais sont à éviter en milieu
liquide.
c) Le ferrosilicium
Il se présente sous la forme de rondins de diamètre 7 cm, de longueur 1,5 mètre, en fonte à
16 % environ de silicium et 4,5 % de molybdène ou de chrome.
La consommation du matériau est d'environ 0,5 kg par A.an avec pour densité limite 10
A/m2.
Les rondins de ferrosilicium à 4 % de chrome sont utilisables dans tous les types de sols et
de milieux liquides chlorurés.

d) La magnétite
Elle se présente sous forme d'un cylindre creux, en oxyde de fer Fe3O4 fondu, de 0,8 mètre
de longueur.
La connexion du câble d'alimentation à l'intérieur du cylindre est assurée par l'intermédiaire
d'une couche de cuivre qui améliore la conductibilité du matériau.
La consommation du matériau de base varie de 1,5 g par A.an, en eau de mer à 10 g par
A.an dans les sols. Les intensités maximales supportées par une telle anode sont de 4 A en
utilisation dans les sols, à 10 A en utilisation dans l'eau de mer.

e) Le titane platiné
Il se présente sous forme d'un, support en titane, d'une forme appropriée recouvert d'une
fine couche de platine.
La consommation du platine est d'environ 10 mg par A.an avec des densités de courant de
l'ordre de 500 à 1000 A au m2.
Ce matériau n'est utilisé que dans les électrolytes de très faible résistivité, en particulier l'eau
de mer, à la condition toutefois d'éviter des montées en tension supérieures à 9 volts aux
bornes du support pour ne pas corroder le titane par claquage du film d'oxyde TiO2
protecteur.

B) Différents types de déversoirs

La réalisation d'un déversoir à partir de rails S.N.C.F :Les points importants à contrôler, lors
de l'installation, concernent les soudures, bout à bout et à cœur, des éléments de rails et la
liaison du câble électrique.
On veillera en particulier à créer un isolement parfait de ces points avec le sol, pour éviter
des coupures prématurées du rail et la corrosion de la connexion du câble.

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La réalisation d'un déversoir à partir de rondins en graphite ou en ferrosilicium : Les rondins
sont disposés en peigne, en position horizontale ou verticale. Chaque rondin est distant de 5
à 6 mètres du suivant ; un rapprochement trop important crée un couplage néfaste entre les
rondins, qui réduit son rendement et augmente la résistance de terre du déversoir.

C) Backfill
Le backfill est le milieu encaissant, de remplissage, qui entoure le déversoir.
Lorsque le sol entourant le déversoir est par trop résistant, pour des résistivité du sol
supérieures à 90 ..m en ce qui concerne les rails, et 50 ..m pour les rondins, il peut être
nécessaire, pour favoriser l'émission du courant, de créer un milieu conducteur autour de
l'anode. Ce milieu homogène permettra, de plus, une corrosion plus uniforme du déversoir et
prolongera ainsi sa durée de vie. Dans certains milieux très compacts, vases ou argiles, le
rôle du backfill de granulométrie appropriée est aussi de favoriser l'émission du gaz, ainsi
que d'éviter la formation d'une gangue qui bloque le déversoir.
Le phénomène d'électro-osmose (migration de l'eau sous l'effet d'un champ électrique de
l'anode vers la cathode) est responsable de l'assèchement de l'backfill qui conduit au
blocage des déversoirs. La diminution de la résistivité du milieu, ainsi que l'utilisation de
matériaux rétenteurs d'eau permettent d'éviter ce phénomène.
Principaux "backfill" utilisés
A base d'argile
Avec 150 litres d'eau on constitue une boue épaisse d'une argile colloïdale (30 kg de
bentonite), additionnée de 10 kg de gypse en poudre (ou plâtre gaché) et de 2 kg de sel
dénaturé pour améliorer la conductibilité du mélange.
Ce backfill peut être employé avec les déversoirs du type "rail" et avec les rondins en
ferrosilicium mais en aucun cas avec les rondins de graphite.
A base de graphite
Il s'agit de poudre de graphite ou de poussier de coke ou de charbon de bois pillé, mélangé
avec de la chaux. Ce "backfill" est utilisable avec tout type de déversoir, à la dose d'environ
40 kg par mètre de longueur (30 kg de poussier, 10 kg de chaux).
Cette dose peut être augmentée si la résistivité du milieu est très importante, ou si les
terrains sont très compacts.

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3.3 Protection cathodique en présence de courants vagabonds

Les courant vagabonds sont dus à des fuites provenant d'installations en courant
continus mal isolées par rapport au sol. Ils sont particulièrement fréquents aux abords des
lignes à traction électrique (métro, train électrifié, tramway etc..).

Ces courants créent toujours des phénomènes de corrosions électrochimiques très

violentes et rapides.

Cette corrosion se produit là ou les courants quittent l'ouvrage pour rejoindre la sous
station de la voie ferrée électrifier. Pour remédier à ce phénomène on établit une liaison
électrique entre la conduite et le pôle négatif de la sous station.

Les courants vagabonds qui circulent alors dans le réseau sont directement restitués à
la génératrice par le câble de liaison, et ne passent plus par le sol. Cette liaison est
unidirectionnelle du courant drainé dans le sens conduite-rail

Protection par drainage de courant

Constitution d’un drainage:

Un poste de drainage comportent généralement :

- un dispositif assurant la fonction unidirectionnelle de l’appareil qui est une cellule de

germanium et de silicium ,

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 . Cellule de germanium : celle ci présente l'avantage d'établir un courant de
drainage pour une faible d.d.p 0,1 à 0,2 volts. Elles sont très fragiles et ne supportent ni
surintensité ni surtension. Elles sont employées lorsque la canalisation doit être protégée
pour une tension rail/sol < 0,55 volts (cas des installations éloignées des sous stations).
. Cellule de silicium : celle ci est la principale car elle amorce une d.d.p plus
élevée que le germanium, mais qui permet de laisser passer des intensités plus importantes;
De tels appareils permettent de drainer des courants de quelques dizaines de milliampères à
plusieurs centaines d'ampères. Elles sont solides, et peuvent débiter jusqu'à 400 Ampères et
supporter une tension inverse de 2000 volts. elles sont employées dans tous les cas ou la
tension rail/sol > 0,55 v et lorsqu'on a besoin d'un courant de protection élevé (cas des
installations situées aux droits des sous stations).

- un dispositif assurant la protection contre les surtensions qui est un éclateur

- un fusible calibré en fonction de la valeur du courant drainé,
- un ampèremètre,
- les câbles de liaison,
- un dispositif permettant de limiter les courants de drainages qui est le tableau de
lampes (système de régulation).

CANALISATION
A PROTEGER
RAIL

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