ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAADI FACULTE DES SCIENCES

ET TECHNIQUES TANGER

Master des sciences agroalimentaires

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Contribution à la mise en place du référentiel International

Featured Standard (IFS) Food version 7 au sein de la
société Atlas Bottling Company

Réalisé par:
TAAKCHAT Loubna

Soutenue le 09/09/2021 devant le jury:

Nom et Prénom Etablissement Qualité

Pr. EL GALIOU OUIAM Faculté des Sciences et Techniques de Tanger Présidente

Pr. LAGLAOUI AMIN Faculté des Sciences et Techniques de Tanger Examinateur

Mr. BENJELLOUN ADIL Atlas Bottling Company Tanger Encadrant Professionnel

Pr. HASSANI ZERROUK

Faculté Polydisciplinaire de Larache Encadrant interne
MOUNIR

Année universitaire : 2020-2021

 Dédicace
Je tiens à dédier ce travail à :

Mes très chers parents avec tous mes sentiments de respect,

d’amour, de gratitude et de reconnaissance pour tous les
sacrifices que vous avez déployés pour m’élever dignement
et assurer mon éducation dans les meilleures conditions.
J’espère avant tout que je serai toujours votre fierté et à la
hauteur de vos attentes. Puisse Dieu, le Tout Puissant, vous
garde et vous procure santé et longue vie.

Tous mes amies et mes collègues, Pour les moments

agréables que nous avons passé ensemble, à tous ceux qui
m’aiment et me souhaitent le bonheur et la réussite, à tous
ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation et
l’élaboration de ce travail
 Remerciements

Au terme de mon projet de fin d’études, c’est un devoir agréable d’exprimer en quelques
lignes en guise de reconnaissance, la gratitude que je dois à tous ceux dont m’ont apportée
de l’aide et la collaboration durant ce projet.

À Monsieur HATIMI Khalid, Président-directeur Général de Atlas Bottling Company, un

grand merci de m’avoir acceptée au sein de votre société pour effectuer ce stage.

Je tiens à remercier mon encadrant pédagogique, Pr. HASSANI ZERROUK Mounir,

Professeur à la faculté polydisciplinaire de Larache pour son encadrement professionnel, ses
conseils constructifs et sa disponibilité et sa bienveillance pour le bon déroulement de ce
projet.

Je tiens à remercier également Mr. BENJELLOUN Adil, Responsable service QHSE de la

société Atlas Bottling Company, pour sa disponibilité, pour ses remarques pertinentes,
empreintes d’expérience et pour m’avoir guidée et orientée tout au long de ce projet.

Je remercie également M.EL HARRACHI Rachid, Chef de département procès pour ses
précieux conseils et sa disponibilité qui m’ont aidé durant mon stage. Ainsi, je remercie
toute l’équipe de Atlas Bottling Company, qui tous et chacun à leur manière, ont su
m’accueillir à chaque fois avec gentillesse, dans une humeur constante et communicative.

Les remerciements vont aussi à M. LAGLAOUI Amin, Coordinateur du master sciences

agroalimentaire et à chacun de mes chers professeurs et tout le corps administratif de la FST
de Tanger sans aucune exception pour le savoir transmis, et à tous les membres du jury qui
nous ont fait le grand honneur d’avoir accepté d’évaluer la pertinence de mon travail.
 Résumé

Dans un environnement fortement concurrentiel, la réduction du coût de revient, la maîtrise

de la qualité et le respect du délai deviennent un impératif vital pour la survie de toute
entreprise. Consciente de cette nouvelle réalité, la Société Industrielle Atlas Bottling
Company s’est engagée depuis longtemps dans une demande d’amélioration des
performances.

Dans ce cadre, ABC se prépare pour la mise en place d’un système de mangement de la
sécurité des denrées alimentaires conformément aux exigences du référentiel IFS Food V7
afin d’assurer une maitrise totale de la qualité, de garantir la conformité des produits livrés
et de satisfaire les exigences de ses clients. En effet, le présent projet a pour objectif la mise
en place du référentiel IFS Food version 7.

Au cours de ce projet, une analyse de l’existant a été réalisée dans la vocation de mettre en
exergue certaines non-conformités entre les pratiques de l’entreprise et les exigences du
référentiel. Le résultat de ce diagnostic a montré que le SMSDA de la société est conforme
aux exigences de la norme avec une moyenne de satisfaction de 85,15% et un écart de
14,85% nécessite une correction et une amélioration, ce qui correspond à un certificat en
niveau de bas après la mise en place des actions correctives selon les conditions d’émission
du certificat IFS Food V7.

Selon les résultats obtenus, un plan d’action a été établi pour que la société puisse corriger
les déviations identifiées. La mise en œuvre des actions correctives a permis de corriger les
écarts relevés. Enfin une mise à jour et amélioration des systèmes HACCP, VACCP et
TACCP ont été effectuées, ce qui a mené à répondre à une grande partie des exigences du
référentiel.

Un deuxième diagnostic a été réalisé après les améliorations effectuées, ces résultats
montrent que le niveau de satisfaction du site à monter jusqu’à 91,2 en éliminant 6,05% de
l’écart détecté au début de diagnostic.

Mots clés : ABC, IFS, HACCP, Food defense, Analyses des dangers, système de
management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA).
 Abstract

In a highly competitive environment, cost reduction, quality control and meeting deadlines
become a vital imperative for the survival of any business. Aware of this new reality, the
Industrial Atlas Bottling Company has long been committed to a demand for improved
performance.

In this context, ABC is preparing for the implementation of a food safety management
system in accordance with the requirements of the IFS Food V7 standard in order to ensure
total quality control, to guarantee the conformity of the delivered products. and to meet the
requirements of its customers. The objective of this project is to set up the IFS Food version
7 standard.

During this project, an analysis of the existing situation was carried out with the aim of
highlighting certain non-conformities between the company's practices and the requirements
of the repository. The result of this diagnosis showed that the company's FSMS complies
with the requirements of the standard with an average satisfaction of 85.15% and a deviation
of 14.85% requires correction and improvement, which corresponds to a certificate in low
level after the implementation of corrective actions according to the conditions of issuance
of the IFS Food V7 certificate.

Based on the results obtained, an action plan was established for the company to correct the
identified deviations. The implementation of corrective actions made it possible to correct
the discrepancies identified. Finally, an update and improvement of the HACCP, VACCP
and TACCP systems were carried out, which led to meeting a large part of the requirements
of the standard.

A second diagnosis was made after the improvements made, these results show that the level
of satisfaction of the site to rise to 91.2 by eliminating 6.05 of the discrepancy detected at
the start of the diagnosis.

Keywords: ABC, IFS, HACCP, Food defense, Hazard analysis, food safety management
system (SMSDA).
 Liste des abréviations

Abréviation Désignation
ABC Atlas Bottling Company
DLUO Date Limite d’Utilisation Optimale
E. coli Esherichia coli
F.C Filtre à charbon
F.S Filtre à sable
GFSI Global Food Safety Initiative
HACCP Hazard Analysis Critical Control Point
IFS International Food Standard
ISO International Organization for Standardization
KO Knock out
MP Matière Première
MPP Mesure Préventive préalable
NA Non Applicable
PCCF Point de contrôle critique de fraude
PET Polyethylene terephthalate
PF Produit Fini
PPM Partie par million
PRP Programmes Pré requis ou programmes préalables
PRPo Programmes Pré requis opérationnels ou programmes préalables opérationnels
RASFF Rapid Alert System for Food and Feed
QQOQCP Qui? Quoi? Où? Quand? Comment? Pourquoi?
RCQ Responsable contrôle qualité
RTE Responsable Traitement d’eau
SF Sirop fini
SMSDA Système de Management de la Sécurité des Denrées Alimentaires
SS Sirop simple
TACCP Threat Assessment Critical control point
UFC Unité formatrice de colonie
VACCP Vulnerability Assessment Critical Control point
VTP Vulnerable threat point
 Glossaire

Action corrective : Action visant à éliminer la cause d’une non-conformité détectée ou

d’une autre situation indésirable.

Analyse des dangers : Démarche qui consiste à rassembler et à évaluer les données
concernant les dangers et les conditions qui entraînent leur présence afin de décider lesquels
sont significatifs au regard de la sécurité des aliments et par conséquent devraient être pris
en compte dans le programme des PRPo ou plan HACCP Arbre de décision : Une suite de
questions posées pour déterminer si un point de contrôle est un PRPo ou CCP.

CCP (Point critique pour la maîtrise) : Etape à laquelle une mesure de maîtrise peut être
appliquée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées
alimentaires ou le ramener à un niveau acceptable

Danger lié à la sécurité des aliments : Agent biologique, chimique ou physique présent
dans une denrée alimentaire ou état de cette denrée alimentaire pouvant entrainer un effet
néfaste sur la santé. .

Limites critiques : Critère qui distingue l’acceptabilité du non acceptabilité.

Mesure de maitrise : Action ou activité à laquelle il est possible d’avoir recours pour
prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener à
un niveau acceptable

Politique de sécurité des denrées alimentaires : Intention et orientation générale d’un

organisme en matière de sécurité des denrées alimentaires telles qu’exprimées formellement
par la direction

Procédure : Document qui traduit une manière spécifiée d’effectuer une activité ou un
processus

PRPo (Programmes prérequis opérationnels) : Programmes prérequis identifiés par

l’analyse des dangers comme essentiels pour la maîtrise des dangers liés à la sécurité des
aliments

Surveillance : Action de procéder à une séquence programmée d’observation ou de

mesurage afin d’évaluer si les mesures de maitrise fonctionnent comme prévue.
 Liste des tableaux

Tableau 1:Evènements historique de la société Atlas Bottling Company .............................. 3

Tableau 2:Fiche signalétique de la société Atlas Bottling Company ..................................... 4
Tableau 3:Gamme des produits de la société ABC ............................................................... 5
Tableau 4: système de notation de l’IFS Food v7 ............................................................... 22
Tableau 5:Note finale et conditions d’émission du rapport et du certificat IFS Food .......... 23
Tableau 6:Définition de la problématique selon la démarche QQOQCP ............................. 30
Tableau 7:Résultats de diagnostic de la société ABC selon les exigences de l’IFS Food v7 34
Tableau 8:Plan d’action relatif aux écarts constatés ........................................................... 37
Tableau 9:Equipe HACCP de la société ABC .................................................................... 42
Tableau 10:description de la boisson gazeuse Coca-Cola ................................................... 43
Tableau 11:description produit d’eau de table ciel ............................................................. 43
Tableau 12:Echelle de cotation utilisée pour l’évaluation des dangers ................................ 45
Tableau 13:Analyse de dangers pour l’étape de traitement d’eau au niveau de la ligne Sidel
.......................................................................................................................................... 46
Tableau 14:Analyse de dangers pour l’étape d’embouteillage au niveau de la ligne Krones 49
Tableau 15:La détermination des CCP et PRPo pour la ligne Sidel .................................... 51
Tableau 16:La détermination des CCP et PRPo pour la ligne Krones ................................. 51
Tableau 17:Tableau de maîtrise des points critique(CCP) dans la ligne Sidel ..................... 53
Tableau 18:Tableau de maîtrise des PRPo dans la ligne Sidel ............................................ 54
Tableau 19:Tableau de maîtrise des points critique(CCP) dans la ligne Krones .................. 55
Tableau 20:Tableau de maîtrise des PRPo dans la ligne Krones ......................................... 56
Tableau 21:Equipe VACCP d’ABC Tanger ....................................................................... 57
Tableau 22: Risque de fraude associé aux intrants utilisés, obtenus à partir de la récolte de
données historiques ........................................................................................................... 58
Tableau 23:Echelle d’évaluation de la vulnérabilité de la fraude [4] ................................... 60
Tableau 24:Classement de la gravité de la fraude alimentaire [4] ....................................... 62
Tableau 25:Matrice des risques sur la vulnérabilité ............................................................ 63
Tableau 26:Extrait des résultats d’évaluation de la vulnérabilité des intrants ...................... 64
Tableau 27:Plan de réduction de la fraude.......................................................................... 67
Tableau 28:Equipe TACCP d’ABC Tanger ....................................................................... 69
Tableau 29:Agresseurs potentiels ....................................................................................... 69
Tableau 30:Echelle d’évaluation des menaces [7] .............................................................. 70
Tableau 31:Extrait d’analyse de la vulnérabilité sur les menacess ...................................... 72
Tableau 32:Identification des VTP et mesures de sûreté complémentaires ......................... 77
 Liste des figures

Figure 1:Atlas Bottling Company de Tanger ........................................................................ 3

Figure 2:Organigramme de la société ABC .......................................................................... 6
Figure 3:Diagramme simplifié de fabrication au sien de la société ABC. ............................. 9
Figure 4:Historique de l’IFS Food ..................................................................................... 18
Figure 5: Principes du système HACCP ............................................................................. 24
Figure 6:Démarche du projet ............................................................................................. 31
Figure 7:Diagramme de GANTT de gestion de projet ........................................................ 32
Figure 8:Démarche du projet ............................................................................................. 33
Figure 9:Représentation radar des résultats du diagnostic................................................... 35
Figure 10:Représentation radar des résultats du diagnostic du chapitre 3............................ 35
Figure 11:Représentation des zones sensibles sur le plan du site ........................................ 79
Figure 12:Représentation graphique de pourcentage satisfaction de la société ABC aux
exigences du référentiel IFS Foodv7 avant(A) et après la correction(B). ............................ 80
Table des matières

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................... 1

I. PRESENTATION GENERALE DE LA SOCIETE ATLAS BOTTLING COMPANY....... 2

1. Bref aperçu sur Coca-Cola Maroc .......................................................................................................... 2
2. Présentation de la société ABC : ............................................................................................................ 2
3. Fiche signalétique ................................................................................................................................. 4
4. Gamme des produits............................................................................................................................. 5
5. Organisation interne de la société ABC Tanger ...................................................................................... 6
6. Les 4 référentiels de la certification de la société ABC Tanger ................................................................ 7

CHAPITRE I : DESCRIPTION DU PROCESSUS DE PRODUCTION ........................ 8

I. PROCESSUS DE FABRICATION DES BOISSONS GAZEUSES ................................... 10

1. Traitement d’eaux (processus conventionnel) ..................................................................................... 10
2. Préparation du sirop ........................................................................................................................... 11
3. Embouteillage..................................................................................................................................... 11

II. PROCESSUS DE FABRICATION D’EAU DE TABLE CIEL .......................................... 14

1. Traitement d’eau (osmose inverse) ..................................................................................................... 14

CHAPITRE II : PRESENTATION DU REFERENTIEL INTERNATIONAL FEATURED

STANDARD ............................................................................................................................... 16

I. GENERALITES SUR LE SYSTEME DE MANAGEMENT DE LA SECURITE DES

ALIMENTS ET DE LA QUALITE :........................................................................................... 17
1. Système de management de la qualité ................................................................................................ 17
2. Système de management de la sécurité des aliments .......................................................................... 17

II. PRESENTATION GENERALE DU REFERENTIEL IFS FOOD VERSION 7 .............. 17

1. Historique........................................................................................................................................... 18
2. Bénéfices ............................................................................................................................................ 18
3. Structure du référentiel ...................................................................................................................... 19
4. Les exigences KO ................................................................................................................................ 21
5. Système de notation IFS Food version 7 .............................................................................................. 21
6. Conditions d’émission du rapport et du certificat IFS Food version 7 ................................................... 22

III. ANALYSE DES DANGERS ET POINTS CRITIQUES POUR LEUR MAITRISE

(HACCP)..................................................................................................................................... 24
1. Historique........................................................................................................................................... 24
2. Les principes et les étapes de la démarche HACCP.............................................................................. 24

IV. SYSTEME DE LUTTE CONTRE LES FRAUDES ALIMENTAIRES « FOOD FRAUD

» 25
1. Définition et champ d’application selon l’IFS food ............................................................................... 26
2. Exigences relatives à la fraude alimentaire sur l’IFS food version 7 ...................................................... 26
3. Avantages du système de lutte contre la fraude alimentaire « Food Fraud » ........................................ 26

V. SYSTEME DE LUTTE CONTRE LES ACTES MALVEILLANTS « FOOD DEFENSE »

27
1. Définition selon l’IFS Food................................................................................................................... 27
2. Exigences relatives au food defense sur l’IFS food version 7 ................................................................ 27
3. Les objectifs de système de lutte contre les actes malveillants ............................................................ 28

CHAPITRE III: CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE DU REFERENTIEL IFS FOOD

VERSION 7 AU SIEN DE L’ENTREPRISE ABC ..................................................................... 29

I. DIAGNOSTIC INTERNE DES EXIGENCES DU REFERENTIEL IFS FOOD V7......... 30

1. Objectif .............................................................................................................................................. 30
2. Formalisation de la problématique...................................................................................................... 30
3. Méthodologie de travail...................................................................................................................... 31
4. Management du délai du projet .......................................................................................................... 32
5. Auto-évaluation du SMSDA selon le référentiel IFS Food v7 ................................................................ 32
6. Calcul de pourcentage de satisfaction ................................................................................................. 33
7. Résultats du diagnostic ....................................................................................................................... 34
8. Discussion des résultats obtenus......................................................................................................... 35
9. Plan d’action corrective et amélioration .............................................................................................. 36

II. MISE EN ŒUVRE DES ACTIONS CORRECTIVES ....................................................... 42

1. Mise à jour et amélioration du plan HACCP ......................................................................................... 42
1.1. Equipe HACCP............................................................................................................................ 42
1.2. Le champ de l’étude .................................................................................................................. 42
1.3. Description produit.................................................................................................................... 43
1.4. Utilisation des produits fabriqués............................................................................................... 44
1.5. Diagramme de flux .................................................................................................................... 44
1.6. Confirmation de diagramme de fabrication ................................................................................ 44
1.7. L’analyse des dangers : (Principe 1) ............................................................................................ 44
1.8. Identification des CCP et des PRPo : (Principe 2)......................................................................... 51
1.9. Etablissement des limites critiques pour les CCP et les PRPo : (Principe3) ................................... 51
1.10. Système de surveillance: (Principe4) .......................................................................................... 52
1.11. Les mesures correctives: (Principe5) .......................................................................................... 52
1.12. Établissement des procédures de vérification : (Principe 6) ........................................................ 52
1.13. Établissement de documentation et d’enregistrement :(Principe 7)............................................ 52
2. Mise à jour et amélioration du plan «Food Fraud» ............................................................................. 57
2.1. Méthodologie ............................................................................................................................ 57
2.2. Constitution de l'équipe de travail ............................................................................................. 57
2.4. Évaluation des risques ........................................................................................................................ 59
a. Analyse de la vulnérabilité .............................................................................................................. 59
2.8. Mise en place des mesures de maitrise complémentaires et actions correctives......................... 67

3. MISE A JOUR ET AMELIORATION DU PLAN « FOOD DEFENSE »......................... 68

3.1. Méthodologie ............................................................................................................................ 68
3.2. Equipe TACCP ............................................................................................................................ 68
3.3. Plan du site : .............................................................................................................................. 69
3.4. Identification des agresseurs potentiels ..................................................................................... 69
3.5. Identification des points vulnérables et menaces potentielles ................................................... 70
3.6. Evaluation de la menace: ........................................................................................................... 70
3.1. Identification des VTP et mesures de sûreté complémentaires ................................................... 77

CONCLUSION ............................................................................................................................ 81

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .................................................................................... 82

ANNEXE ..................................................................................................................................... 83
 INTRODUCTION GENERALE
Les boissons non alcoolisées représentent un marché de 1.040 milliards d’euros dans le
monde en 2020. Ce sont les boissons gazeuses qui pèsent le plus lourd, soit 65 % du marché
selon Statista. Dominé par des marques telles que Coca-Cola, PepsiCo et Snapple.

Au Maroc, une vingtaine de groupes producteurs se partagent le marché des boissons

gazeuses pesant près de 6 milliards de dirhams, et dans lequel les embouteilleurs de Coca-
Cola se taillent la part du lion avec plus de 80% de parts de marché.

Dans cet environnement fortement concurrentiel, la réduction du coût de revient, la maitrise

de la qualité et le respect du délai deviennent un impératif vital pour la survie de toute
entreprise, ainsi l’évolution des règles du commerce international et les exigences
croissantes des consommateurs faisaient de la sécurité des aliments un enjeu essentiel. C’est
dans ce contexte que les instances internationales chargées de la salubrité et de la sécurité
des aliments, établissent des référentiels pour la fabrication de produits sains et sûrs pour la
consommation. Parmi celles-ci, on trouve l’International Food Standard (IFS) qui a été
conçue pour définir les critères de sécurité sanitaire, de qualité et de fonctionnement. Ces
critères doivent être appliqués par les entreprises de transformation des produits alimentaires
pour répondre aux exigences ayant trait au respect de la loi et à la protection des
consommateurs et des échanges internationaux, ils représentent l’outil clé pour démontrer la
qualité et la performance de l’activité et processus de production des entreprises
agroalimentaires.

A cet égard, la société ABC, spécialisée dans l’embouteillage des boissons gazeuses, s’est
engagée dans la démarche de la mise en place du système de management de la sécurité des
denrées alimentaires conformément aux exigences du référentiel IFS Food version 7.

C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études, qui vise évaluer le SMSDA de
la société par rapport aux exigences de l’IFS Food version 7 et d’améliorer ainsi la moyenne
de satisfaction aux exigences de la dite référentiel à travers la mise en place d’un plan
d’actions correctives. Le présent manuscrit se compose donc de trois parties :

- Chapitre I: Description des processus de fabrication.

- Chapitre II : Présentation du référentiel IFS Food version 7.

- Chapitre III : La contribution à la mise en place du référentiel IFS Food Version 7 au sien
de la société ABC.

1
 I. Présentation générale de la société Atlas Bottling Company

1. Bref aperçu sur Coca-Cola Maroc

Coca-Cola Company s’est installée au Maroc en 1947, elle a pénétré le marché marocain par
l'intermédiaire des soldats américains en poste à Tanger, qui avaient importé les premières
caisses de Coca-Cola au Maroc. Des années plus tard, des unités de production ont été mises
en place respectivement à Tanger, Casablanca, Fès, Oujda, Marrakech, Agadir et Rabat.
Coca-Cola Maroc, est communément appelé le Système Coca-Cola, pour faire référence à la
compagnie Coca-Cola Export Corporation, et à l’ensemble de ses Embouteilleurs
Partenaires. Coca-Cola s’est organisé petit à petit pour atteindre les normes indiquées par la
firme Américaine « The Coca-Cola Company » à Atlanta.

Le secteur agricole ainsi que l’industrie agroalimentaire sont les principaux bénéficiaires de
l’activité de cette compagnie au Maroc. Toutes ces performances sont le fruit du travail de
trois embouteilleurs implantés dans différentes régions du royaume, à savoir :

NABC: North Africa Bottling company;

CBGN Fès : Compagnie des boissons gazeuses du Nord Fès ;
Atlas Bottling Company: TANGER et OUJDA.

2. Présentation de la société ABC :

ATLAS BOTTLING COMPAGNY communément appelée, ABC est l’un des trois
embouteilleurs de Coca-Cola au MAROC avec 22% de part de marché global dans le nord et
l’oriental du royaume. ABC assure la production, l’embouteillage et notamment la
distribution de tout l’éventail des boissons gazeuses, des jus, des boissons énergisantes et
également l’eau de table de Coca Cola Company.
ABC dispose de deux sites de production, un à Tanger (figure 1) avec une capacité de
productionde 12800 b/h de PET, 1875 caisses/h de verre et 20000 boîtes/h et un site à Oujda
avec une capacité de production de 28 000 b/h. Quant à la distribution, la société a
l’exclusivité d’opérer dans une zone géographique délimitée à l’Est et au Nord du Maroc.
Ces produits sont commercialisés via deux circuits de distribution directe et indirecte.

2
 Figure 1:Atlas Bottling Company de Tanger
Atlas Bottling Company est la première unité de production installée au Maroc en 1947 par
un capitaine ambitieux James HALL, sous la dénomination « The Coca-Cola Bottling Plant
of Tangier ». James hall décida d’implanter son unité de mise en bouteille de Coca-Cola au
Dock Monopoli, premier quartier industriel de Tanger situé sur la baie, une unité
d’embouteillage débarquée d’un navire américain. La compagnie s’installe à Casablanca en
1950 et crée la première usine de concentré du Maroc et d’Afrique. Depuis sa création, la
société a connu diverses transformations et évolutions dont les dates marquantes sont
résumées dans le tableau 1 :

Tableau 1:Evènements historique de la société Atlas Bottling Company

Création du premier embouteilleur de coca-cola au Maroc « The coca cola Bottling

1947
plant of Tangier » par l’américain Mister James Hall

Commercialisation de 2 formats de bouteilles (35cl et 1L verre)

1947-1970
Commercialisation de 2 formats de bouteilles (35cl et 1L verre)

1977 Inauguration de la nouvelle usine de Tanger en augmentant le parc de véhicule

de distribution
1982 Accroissement du volume de production ;
La constatation des retombées de la nouvelle usine d’Oujda :
1987
Intégration des villes de Nador et Al Hoceima dans la distribution directe

Le marché des boissons connaît des changements profonds avec le lancement des
1991-1995
conditionnements en plastique ou P.E.T

Atlas Bottling rachète au groupe SIM ses deux usines Seven-up de Tanger et les
1997
boissons de l’Oriental à Oujda ;

3
 Augmentation notable du volume de vente grâce au lancement du conditionnement
PET à Tanger ;

Lancement du système de prévente généralisé ;

2001
Deux nouvelles lignes verre sont rajoutées aux usines de Tanger et Oujda ;

2002 La gamme des produits s’élargie en introduisant les marques alliées Hawai, Pom’s,
Schweppes faisant partie du rachat de l’ancienne SIM ;
2003 Lancement d’un programme de management de la relation client ;
Une nouvelle ligne Boite est mise en place à l’usine de Tanger ;
2007
Certification ISO9001 Version 2000 ; ISO22000 Version 2005 ;

2014 Lancement du projet d’implantation du système d’information l’ERP SAP ;

2016 Construction d’une nouvelle usine à Tanger, la plus grande en Afrique.

3. Fiche signalétique
Le tableau 2 représente une carte d’identité de l’entreprise d’accueil sous forme d’une fiche
signalétique.

Tableau 2:Fiche signalétique de la société Atlas Bottling Company

Dénomination sociale Atlas Bottling Company

Logo

Date de création 1975

Forme juridique Société anonyme
Siège social 8 Quartier TFZ extension tranche 2 TFZ, TR2, ilot 8-Tanger
Capital 70 000 000 DHS
Société mère Diana holding
Nombre de salariés 740 employés permanents
Téléphone 05 39 31 31 43
Email Abctanger@menara.ma

4
 4. Gamme des produits

Le tableau 3 est un récapitulatif des produits proposés par l’entreprise ABC :

Tableau 3:Gamme des produits de la société ABC

Parfums Conditionnement Volume

Verre : 20 cl, 30 cl, 1 L

Coca-Cola Verre, PET, Boite PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2 L, 2,25 L

Boite : 25 cl, 33 cl
Verre : 20 cl, 35 cl, 1 L

Fanta Orange Verre, PET, Boite PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2L

Boite : 25 cl
Verre : 35cl, 1 L

Fanta lemon Verre, PET, Boite PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L

Boite : 25 cl, 33 cl
PET : 1 L
Fanta pomme PET, Boite
Boite : 25 cl
Verre : 30 cl, 35cl, 1 L

Poms Verre, PET, Boite PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2L

Boite : 25 cl, 33cl

Verre : 30 cl

Coca-Cola zéro PET : 0,5 L, 1 L

Verre, PET, Boite
Boite : 25 cl, 33 cl
Verre : 20cl, 30 cl

Schweppes tonic Verre, PET, Boite PET : 0,5L, 1L

Boite : 33 cl
Verre : 20cl, 30 cl

Schweppes citron Verre, PET, Boite PET : 0,5 L, 1L, 1,5L

Boite : 33 cl
Verre : 30 cl,
Schweppes orange Verre, PET
PET : 0,5 L, 1L

5
 Verre : 20 cl, 30 cl, 1 L

Sprite Verre, PET, Boite PET : 0,5 L, 1L, 1,5L, 2 L

Boite : 25cl, 33cl

Sprite Lemon Boite Boite : 25 cl
Verre : 30 cl, 20 cl, 1 L

HAWAI tropical Verre, PET, Boite PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2 L

Boite : 25cl, 33 cl
Verre : 30 cl

HAWAI ananas PET : 0,5 L, 1L, 1,5 L

Verre, PET, Boite
Boite : 25 cl
Ciel PET 33 l, 0,5 L, 1,5 L/ 2,5 L

5. Organisation interne de la société ABC Tanger

ABC adopte une structure fonctionnelle divisée en départements et services (figure2):

Figure 2:Organigramme de la société ABC

6
 6. Les 4 référentiels de la certification de la société ABC Tanger

Les processus managériaux d’ABC Tanger sont certifiés en matière de qualité, de sécurité
alimentaire, de santé et de sécurité environnement:

Certification ISO 9001 : Norme internationale pour le système management de la qualité:

cette norme est axée sur la performance et se concentre davantage sur les objectifs à
atteindre que sur la manière de les atteindre. Il combine l’efficacité de « l’approche
processus » avec celle de « l’approche par les risques », permettant ainsi à ABC d’améliorer
ses performances. Cette certification démontre l’aptitude de la société ABC à fournir, de
manière constante, des produits et des services conformes aux exigences de ses clients et aux
dispositions légales et réglementaires.

Certification FSSC 22000 : (pour la sécurité alimentaire): En appliquant le FSSC 22000,

ABC adopte les systèmes de management de risques et de sécurité alimentaire. Ce
référentiel a été élaboré pour fournir une plus grande garantie de la sécurité alimentaire des
aliments et à la gestion de leur chaîne d’approvisionnement.

Certification ISO 14001 : Norme internationale pour un système de management

environnemental : L’obtention de la certification ISO 14001 permet à ABC de réduire ses
émissions en gaz à effet de serre, mais également de rationaliser sa gestion en eau et ses
déchets, tout en garantissant une meilleure maîtrise des risques.

En effet, la société ABC est considérée comme un modèle dans la gestion de

l’environnement, ses deux sites de production sont dotés de station d’épuration des eaux
usées. La société a été primée trois fois par the coca-cola company pour son adoption d’une
telle démarche responsable vis-à-vis l’environnement.

Certification ISO 45001 : Norme pour le management de la santé et la sécurité au travail :

Chez ABC, le management de la santé et de la sécurité au travail repose sur trois
piliers indissociables : l’engagement ferme de la direction, la tolérance zéro et l’exemplarité.
L’obtention de cette certification par ABC représente un gage de sécurité pour l’entreprise,
son personnel, ainsi que tous ses partenaires.

7
Chapitre I : Description du processus de production

8
 Chapitre 1 : Description du processus de production

ABC Tanger dispose de quatre lignes de production, trois lignes destinées à la production
des boissons gazeuses et une ligne destinée à la production d’eau de table.

Le processus de fabrication des boissons gazeuses passe par quatre grandes phases:

Traitement d’eau : processus conventionnelle ;

Préparation du sirop ;
Embouteillage en verre, Boite et PET ;
Stockage du produit fini.

Tandis que le processus de fabrication d’eau de table passe par trois grandes phases :

Traitement d’eau : osmose inverse ;

Embouteillage en PET ;
Stockage du produit fini.

La figure 3 représente un schéma simplifié du processus de fabrication au sien de la société

ABC.

Traitement d’eau La siroperie

Eau

Traitement d’eau
Sucre

Eau Eau Préparation du sirop simple

osmosé traité

La production Sirop fini Concentré

CO2 Mixage

Embouteillage

Boite Verre PET KRONES PETSIDEL

Magasin produit fini

Stockage du produit fini

Figure 3:Diagramme simplifié de fabrication au sien de la société ABC.

9
 I. Processus de fabrication des boissons gazeuses

1. Traitement d’eaux (processus conventionnel)

Le but du traitement d’eau est d’obtenir une eau ayant les caractéristiques chimiques,
physiques et bactériologiques requises pour la qualité des boissons, en éliminant les
impuretés susceptibles d’affecter le goût et l’aspect du produit fini. Pour ce faire, l’eau de
ville (AMENDIS) passe par plusieurs étapes :

Stockage et chloration : l’eau de ville réceptionnée est stockée dans la citerne sous terraine
de 2500 m 3. A ce niveau, elle subit une désinfection pour inactiver les germes pathogènes à
une concentration de Chlore (1 à 3 ppm).

Coagulation en ligne : elle se fait à l’aide d’un coagulant, le sulfate d’aluminium (Al₂(SO₄)
3) à l’entrée du filtre à sable afin de clarifier l’eau par la formation des flocs qui seront
éliminés après la filtration.

Filtration sur des filtres à sables 1 et 2: Dont le rôle est d’empêcher le passage des
matières en suspension après la coagulation. La turbidité de l’eau se trouve ainsi réduite.

Injection de méta bisulfite de sodium : Il a pour rôle d’éliminer le chlore contenu dans
l’eau pour ne pas détruire la résine au niveau de la prochaine étape, ainsi que les substances
susceptibles d’affecter le goût et l’apparence du

Décarbonatation sur résine carboxylique : l’eau à traiter traverse un décarbonateur

constitué d’un lit de résine faiblement acide de type RCOOH pour la réduction de son
alcalinité. Les bicarbonates de calcium et de magnésium échangent leurs cations par de
l’hydrogène avec formation de CO2.

2 ème
chloration: l’eau décarbonatée subit une 2 ème
chloration, avec une concentration de
chlore de 1 à 3 ppm pour inactiver les germes pathogènes qui peuvent exister dans l’eau.

Filtration sur charbon actif : elle a pour but, l’élimination du chlore et des substances
sapides ou odorantes susceptibles de donner un gout anormal aux boissons.

Filtration sur des filtres polisseurs : les filtres contiennent des cartouches ayant une
porosité assez faible. Ils sont chargés d’éliminer les particules de charbon et les impuretés
qui peuvent s’échapper de ce dernier.

10
 2. Préparation du sirop

La préparation du sirop constitue la deuxième phase dans le cycle du procédé de fabrication.

Ce processus passe à travers deux étapes: la préparation du sirop simple, et la préparation du
sirop fini.

Préparation du sirop simple (SS)

La préparation du sirop simple s’effectue en 4 étapes essentielles :

Dissolution: C’est la première étape de la préparation du sirop simple. Le sucre arrive par 8
des vis élévatrices et déversé directement dans une cuve de dissolution. Le sucre est alors
mélangé à de l’eau process, et le tout à une température égale à 50°C.

Réchauffage: Le mélange passe dans un échangeur pour un échange thermique (70°C) avec
de l’eau pour une bonne dissolution et pour une élimination des pathogènes pouvant exister.
Stockage SS : Le sirop simple est stocké dans une cuve de réaction T200 puis dans un
réservoir tampon T300.

Filtration: Après une durée d’une à deux heures de la mise du sirop simple dans une cuve
de réaction, il subit une filtration sur filtre à poche dans une autre cuve pour éliminer les
impuretés pouvant exister. Une deuxième filtration du sirop simple se fait dans un filtre
sécurité pour éliminer les résidus qui pourraient subsister.

Pasteurisation: Cette étape est faite dans une sorte de chauffage à une température
d’environ 75-80°C. La pasteurisation a pour but de tuer tous les microbes qui puissent se
trouver dans le sirop. Refroidissement : Le sirop simple est ensuite refroidi à travers un
échangeur à plaque par eau glycolée à une température de 21°C ±2°C.

Préparation du sirop fini (SF)

Le sirop simple préparé est mélangé avec un concentré, jus ou un extrait de base tout en
appliquant l’instruction de préparation de chaque parfum désiré.

3. Embouteillage

Embouteillage en PET

La ligne Krones est consacré à l’embouteillage des boissons gazeuses en PET, le processus
passe principalement par six étapes primordiales, commençant par le soufflage des
préformes, jusqu’au stockage des produits finis.

11
Aspiration, ionisation et Soufflage des préformes : les préformes sont versées dans une
trémie et orientées dans un circuit fermé où elles possèdent un dépoussiérage par aspiration
accompagné d’une ionisation par un arc électrique de haute tension pe. Ensuite elles passent
vers des fours infrarouges, à travers une inspectrice électronique équipée de caméras afin
d’assurer l’élimination de toutes unité non conforme. La fabrication de la forme finale de la
bouteille se fait par chauffage de la préforme à une température de l’ordre de 229°C. Puis
elles sont moulées sous la forme finale dans un moule adéquat selon les différents volumes
des bouteilles, à l'aide de l’air comprimé à 40 bars.

Mixage : le sirop fini et l’eau traitée sont mélangés dans un mixeur selon un rapport de
dilution déterminé en fonction des instructions. Le mélange sera ensuite refroidi. Puis
décarbonaté par CO2 pour obtenir la boisson finie. Ceci on respectant les normes de
température, de pression, de degré Brix et aussi de taux de CO2 de chaque parfum.

Soutirage et bouchage/ vissage : la boisson est mise en bouteille par une soutireuse ; Les
bouteilles remplies seront ensuite bouchées automatiquement après l’ionisation des
bouchons.

Séchage des bouteilles : les bouteilles passent par un réchauffeur pour éliminer les
gouttelettes d’eau afin de maitriser l’opération de codage

Codage et contrôle du remplissage: un dateur programmé à chaque début de production

permet d’imprimer sur les bouchons des bouteilles pleines : la date de production, la date de
péremption, le numéro de ligne de remplissage des bouteilles, le code de la ville où les
bouteilles ont été produites ainsi que l’heure et la minute de production. Les bouteilles
passeront ensuite par un détecteur de niveau puis devant des mireurs pour l’élimination des
bouteilles mal remplies, sales et étrangères.

Etiquetage : les étiquettes sont mises sur les bouteilles grâce à une colle thermo fusible
chauffée à 244°C.

La mise en pack des bouteilles : les bouteilles en PET étiquetées et codées passent par une
fardeleuse qui les enveloppe d’un film rétractable dans un four à 160°C pour la mise en pack
; Cette étape est suivie directement d’un refroidissement par un ventilateur.

Palettisation : la mise en palette des packs se fait manuellement par des ouvriers.

Bande rouleuse : cette étape consiste à protéger et maintenir les palettes qui portent les
bouteilles de boisson par un film étirable.

12
 Embouteillage en verre

La fabrication de la boisson sur la ligne en verre passe par un enchaînement d’étapes qui
sont:

Dé-palettisation : semi - automatisée, cette étape concerne la mise des caisses sur les
convoyeurs.

Dévissage : cette étape concerne uniquement les bouteilles de 1L ; Elle consiste à dévisser
automatiquement les bouchons des bouteilles reçues.

Décaissage : cette étape consiste à enlever les bouteilles vides des caisses et les poser sur le
convoyeur qui alimente la laveuse des bouteilles.

Triage : Cette étape permet d’éliminer les bouteilles étrangères, ébréchées…etc.

Lavage : Cette étape se fait sur quatre phases : Le prélavage : il est assuré par de l’eau
recyclée à une température de 45 °C, permettant l’élimination des matières adhérentes aux
parois des bouteilles; Le lavage avec de la soude caustique : il s’effectue au niveau de deux
bains principaux de lavage avec de l’eau adoucie à une température de 70°C ± 3°C et à une
concentration de 2% de NaOH ; Le pré-rinçage : il sert à éliminer les traces du détergent et
se fait au niveau de trois bains contenant une eau adoucie à des gradients thermiques
décroissant; Le rinçage final : il est réalisé par de l’eau adoucie chlorée de 1 à 3 ppm pour
éliminer les résidus caustiques et refroidir les bouteilles jusqu’à la température ambiante
pour éviter le choc thermique.

Inspection visuelle et électronique des bouteilles lavées : les bouteilles lavées sont
contrôlées d’abord par des mireurs bien formés et aptes visuellement afin d’éliminer toutes
bouteilles mal lavées. Puis elles passent à travers une inspectrice électronique équipée de
caméras afin d’assurer l’élimination de toutes les bouteilles sales, ébréchées, où contenant
du liquide ou corps étrangers.
Mixage, soutirage, bouchage, étiquetage, codage et contrôle du remplissage : ces étapes
se font de la même façon que pour l’embouteillage en PET à l’exception de l’étiquetage
pour celles de Coca Cola qui sont des sérigraphies c’est-à-dire les informations sont déjà
imprimées sur la bouteille.
Encaissage et stockage : c’est l’étape finale. Les bouteilles pleines sont mises dans des
caisses puis sont stockées au moins 24 heures avant commercialisation pour s’assurer de leur
état microbiologique.

13
 Embouteillage en canette

Dé-palettisation des boites : cette étape consiste à vider les boites et à les convoyées vers la
rinceuse

Rinçage des boites : les boites acheminées par des convoyeurs à l’air comprimé stérile vers
la rinceuse ou elles subissent un rinçage par de l’eau traitée chlorée (1 à 3 ppm).

Mixage : étape commun entre les 3 lignes

Soutirage et sertissage: la boisson est mise en canette par une soutireuse ; Les canettes
remplies seront ensuite sertie automatiquement.

Codage et contrôle du remplissage : ces étapes se font de la même façon que pour
l’embouteillage en verre.

La mise en pack des bouteilles : les canettes codées passent par une fardeleuse qui les
enveloppe d’un film rétractable dans un four à 160°C pour la mise en pack ; Cette étape est
suivie directement d’un refroidissement par un ventilateur.

Palettisation : la mise en palette des packs se fait manuellement par des ouvriers.

Bande rouleuse : cette étape consiste à protéger et maintenir les palettes qui portent les
bouteilles de boisson par un film étirable ; La strétcheuse s’occupe de l’emballage final

II. Processus de fabrication d’eau de table ciel

1. Traitement d’eau (osmose inverse)

Le processus d’osmose inverse est utilisé essentiellement pour traiter l’eau destiné à la
production d’eau de table ciel. L’eau de ville passe par les étapes suivantes:

Stockage et chloration, coagulation en ligne, filtration sur filtre à sable, filtration sur
filtre à charbon : ces étapes se font de la même façon que dans le processus conventionnel ;

Osmose inverse : Les filtres d’osmose inverse ont des pores d’environ 0,0001 micron. Une
pression est appliquée pour inverser l’écoulement naturel de l’eau. Ceci force l’eau de passer
de la solution plus concentrée à la solution moins concentrée. Donc on peut distinguer entre
deux parties, une partie passe à travers la membrane (perméat) et une partie qui ne passe pas
à travers la membrane (concentrât) et qui contient les molécules ou particules retenues par la

14
membrane. Après que l’eau passe par un filtre d’osmose inverse, il est essentiellement de
l’eau pure. En plus d’éliminer tous les molécules organiques et virus, l’osmose inverse
enlève aussi la plupart des minérales qui sont présent dans l’eau

Stockage et ozonation ORO1 : L'utilisation de réactifs chimiques oxydants pour le

traitement des eaux a visé au départ la stérilisation de l'eau. Une ozonation de 0,1 à 0,3 ppm
a l'avantage de permettre des actions complémentaires dans la destruction d'un grand
nombre de micropolluants et dans l'amélioration des goûts, des odeurs et dans la destruction
des couleurs.

Préparation des sels : Une partie d’eau osmosé ozoné est utilisée pour la préparation des
sels minéraux cela consiste à un diversement du concentré dans la station des sels est une
dissolution au niveau des deux cuves LB01 et LB02.

Filtration sur filtre polisseur : le reste d’eau osmosé ozoné est filtré sur le filtre polisseur,
une barrière de polissage augmente la salubrité de l'eau.

Stockage et ozonationORO2 : Cette étape consiste à mélanger l’eau provient de la filtre

polisseur et la solution des sels minéraux déjà préparés, puis une ozonation de 0.2 à 0,4 ppm.

2. Embouteillage

La ligne Sidel est consacré à l’embouteillage en PET d’eau de table ciel. Elle suit
l’enchainement des étapes suivantes :

Soufflage des préformes : Les préformes sont versées dans une trémie et orientées par un
orienteur vers des fours infrarouges. La fabrication de la forme finale de la bouteille se fait
par chauffage de la préforme à une température de l’ordre de 229°C. Ensuite elles sont
moulées sous la forme finale dans un moule adéquat selon les différents volumes des
bouteilles, à l'aide de l’air comprimé à 40 bars.

Rinçage des bouteilles : une fois les bouteilles PET soufflées, elles sont acheminées par des
convoyeurs à l’air comprimé stérile vers la rinceuse ou elles subissent un rinçage par de
l’eau traitée chlorée (1 à 3 ppm). Tandis que les bouchons subissent un rinçage par de l’eau
ozoné.

Soutirage et bouchage/ vissage, codage et contrôle du remplissage, étiquetage, la mise

en pack des bouteilles, palettisation, bande rouleuse : ces étapes se déroulent de la même
façon que la ligne KRONES

15
 Chapitre II : Présentation du référentiel
INTERNATIONAL FEATURED STANDARD

16
Chapitre II : Présentation du référentiel INTERNATIONAL FEATURED STANDARD

I. Généralités sur le système de management de la sécurité des aliments et de la

qualité :

1. Système de management de la qualité

Le système de management de la qualité est un domaine central pour l'entreprise car il

constitue l'ensemble des activités mises en place par l’organisme et permettant une
amélioration continue et un développement de la qualité, de production et d’organisation en
fonction des attentes du client. Cet outil stratégique est soutenu par la direction et implique
tous les collaborateurs car sa mise en place requiert l’adhésion de toute l’entreprise.

Le système de management de la qualité se décline autour de 7 grandes principes :

Orientation client
Leadership
Implication du personnel
Approche processus
Amélioration continue
Prise de décision fondée sur les preuves
Management des relations avec les parties intéressées

2. Système de management de la sécurité des aliments

La sécurité sanitaire des aliments englobe toutes les mesures destinées à proposer des
aliments aussi sûrs que possible. Elle constitue l’ensemble de connaissances, procédures et
mesures grâce auxquelles on évalue et on maîtrise les risques pour la santé de l’homme,
induits par les propriétés des aliments et résultant de leur préparation et de leur
transformation, tout au long de la chaîne alimentaire depuis la matière première jusqu’à la
consommation.

II. Présentation générale du référentiel IFS Food version 7

L’IFS Food est un référentiel reconnu par la GFSI (Global Food Safety Initiative) destiné à
l’audit de la qualité et de la sécurité des procédés et des produits des entreprises agro-
alimentaires. Ce standard internationalement est basé sur la norme de gestion de la qualité
ISO 9001, à laquelle s'ajoutent les principes de bonne conduite de fabrication (BPF) et les
principes de la méthode HACCP.

Il concerne les sociétés de transformation alimentaire ou de conditionnement de produits

nus. L’IFS Food s’applique lorsque des produits sont transformés ou lorsqu’il existe un
danger de contamination des produits lors du conditionnement primaire. Le référentiel IFS
Food est important pour toutes les entreprises agroalimentaires, particulièrement pour celles
qui produisent des produits à marque(s) de distributeur, il valorise les efforts de production
et de commercialisation déployés pour la sécurité et la qualité des marques. En effet, l’IFS
représente un atout commercial pour les fabricants et rassure leurs clients quant à la sécurité
des produits et des processus conduisant à leur élaboration.

1. Historique

L'histoire de l'IFS commence en 2003, quand les distributeurs allemands (HDE) et

français(FCD) ont élaboré et mis en place le International Food Standard. À l'époque,
l'accent était mis sur l'assurance de la salubrité alimentaire et sur l'optimisation des
processus associés aux produits. L’IFS est toujours resté fidèle à ces principes mais a élargi
son offre. L’historique de l’IFS Food est résumé dans la figure 4.

• Création de la première version de l'IFS Food en 2003 par l'initiativeconjointe de la

2003 HDE (Fédération allemande du commerce de détail et de la distribution

• Lancement de la révision de l'IFS Food

2005

• Publication en août de l'IFS Food version 5

2007

• Publication de l'IFS Food version 6

2012

• Mise à jour de l'IFS Food version 6

2014

• Publication de l'IFS Food version 6.1 une version consolidée de l'IFS Food version 6
2017

• Lancement de laversion 7 une version consilidée de l'IFS Food version 6.1

2020

Figure 4:Historique de l’IFS Food

2. Bénéfices

La certification IFS peut offrir un certain nombre d’avantages clés aux entreprises qui
recherchent l’excellence en matière de sécurité, de qualité des produits, de satisfaction client
ainsi qu’un avantage concurrentiel sur le marché.

18
Bénéfices pour le service de production Bénéfices pour le service commercial

Amélioration de la compréhension Amélioration de la réputation de la

entre la direction et le personnel sur société en tant que fabricant de
les bonnes pratiques, les référentiels produits de haute qualité et sûrs ;
et les procédures Aptitude à établir des relations
Veille règlementaire commerciales avec les clients
Utilisation plus efficace des demandant des audits tierce partie ;
ressources Possibilité de conquérir les marchés
européens.

3. Structure du référentiel

Le contenu du référentiel IFS Food version 7 se décline de la façon suivante :

Partie 1 : Protocole de certification IFS FOOD

Cette partie fournit une description détaillée des procédures à suivre avant, pendant et après
une évaluation IFS Food. Elle explique également les principes du processus de certification
IFS Food, y compris les exigences applicables aux sociétés évaluées et aux organismes de
certification.

Partie 2 : Liste des exigences d’évaluation IFS FOOD

Cette partie fixe 237 exigences reparties en 6 chapitres principaux chacun doit être respecté
et pris comme base des processus qui garantissent la sécurité et la qualité des produits.

Chapitre 1 : Responsabilités de la direction

Ce chapitre concerne l'infrastructure morale à travers les objectifs de la politique

d'entreprise, l’écoute client, l'évaluation et le suivi des compétences ainsi que l'efficacité de
la révision du SMQ par l'implémentation d'une revue de direction.

Chapitre 2 : Système de management de la qualité et de la sécurité des aliments

19
Ce chapitre traite les exigences concernant la documentation, la conservation des
enregistrements, et le système HACCP.

Chapitre 3 : Gestion des ressources

Ce chapitre traite des exigences sur la gestion des ressources humaines, l’hygiène du
personnel, leurs locaux et leurs formations.

Chapitre 4 : Planification et procédé de fabrication

Ce chapitre est le plus important du référentiel (car l'IFS Food fait l'objet d'une certification
de processus et de produits) et englobe 135 exigences. Il concerne la réalisation du produit,
notamment, ses cahiers de charge, sa conception, développement, et formulation, la revue de
contrats, les achats, le conditionnement, la maintenance, l’hygiène, l’élimination des
déchets, la lutte contre les nuisibles, la gestion des stocks, le transport, les équipements, la
validation des procédés, la traçabilité, la réduction des risques liés aux allergènes, fraude
alimentaire et les PRP en général.

Chapitre 5 : Mesures, analyses et amélioration

Ce chapitre englobe des exigences concernant l’audit interne, l´analyse des produits,
validation des procédés et gestion des réclamations, étalonnage et vérification des
instruments, surveillance de la maîtrise de la quantité, analyse des produits et des procédés,
libération des produits, gestion des réclamations des autorités et des clients, gestion des
incidents, retrait/rappel de produits, gestion des non-conformités et des actions correctives.

Chapitre 6 : Plan de food defence (plan de protection de la chaîne alimentaire contre

les actes malveillants)

Ce dernier chapitre traite l’évaluation de la protection de la chaine alimentaire contre les

actes malveillants, la sécurité du site, la sécurité du personnel et des visiteurs, et finalement
les inspections externes.

Partie 3 : Exigences pour les organismes d’accréditation, les organismes de

certification et les auditeurs processus d’accréditions et de certification IFS

Cette partie précise les exigences pour les organismes d’accréditation, les organismes de
certification et les auditeurs IFS. On y trouve également la description des procédures
d'accréditation et de certification.

20
 Partie 4 : Reporting, logiciel audit XpressXTM et base de données IFS

Cette partie concerne la procédure de rédaction du rapport d'audit, l'utilisation de l'outil audit
Xpress ainsique le portail IFS proposé sur leur site internet. [1]

4. Les exigences KO

Dans le référentiel IFS Food certaines exigences sont définies comme des exigences KO
(Knock out). Ces exigences sont essentielles et couvrent des aspects clés auxquels le site de
production doit se conformer. Si, au cours de l’évaluation, l’auditeur détecte qu’au moins
une de ces exigences n’est pas respectée par la société, cela entraîne un non certification. [1]

L’IFS Food version 7 définit les dix exigences suivantes comme des exigences KO :

KO N° 1 : 1.2.1 Gouvernance et engagement

KO N° 2: 2.2.3.8.1 Système de surveillance de chaque CCP
KO N° 3 : 3.2.2 Hygiène personnelle
KO N° 4 : 4.2.1.3 Spécifications des matières premières
KO N° 5 : 4.2.2.1 Conformité des produits et des recettes
KO N° 6 : 4.12.2 Réduction des risques liés aux corps étrangers
KO N° 7 : 4.18.1 Traçabilité
KO N° 8 : 5.1.1 Audits internes
KO N° 9 : 5.9.2 Procédures de retrait et de rappel
KO N° 10 : 5.11.2 Actions correctives

5. Système de notation IFS Food version 7

Le système de notation IFS couvre six possibilités de notations basées sur le niveau de
conformité de l’exigence, de la conformité totale à la déviation et/ou non-conformité. Des
points sont attribués pour chaque exigence selon le tableau 4 [1]:

21
 Tableau 4: système de notation de l’IFS Food v7

Résultat Explication point

A Conformité totale et mise en place parfaite de l'exigence. 20 points
B Point d'attention, car pouvant aboutir à une déviation dans
point le futur (Une notation B n’est pas possible pour les 15 points
d'attention exigences KO)
C Une partie de l'exigence n'est pas mise en place et une
5 points
déviation amélioration est nécessaire.
D L'exigence n'est pas mise en place mais y a pas d'impact
-20 points
déviation sur la sécurité des aliments liée au produit et services.
Une non-conformité majeur peut être attribuée à n'importe
quelle exigence standard qui ne sont pas définis comme
KO
elle est attribuée: soustraction de15% du
Non-
Lorsqu'il existe un manquement substantiel au respect des nombre total possible de
conformité
exigences du référentiel, ce qui inclut sans s'y limiter, la points; le certificat ne peut
Majeur
sécurité des aliments et/ou de commercialisation des pas être émis
produits.
En cas de perte de maitrise d'un procédé, ce qui pourrait
affecter la sécurité des aliments.
KO Soustraction de 50% du
notée D nombre total possible de
L'exigence n'est pas mise en place
non- points; le certificat ne peut
conformité pas être émis

NB : L’évaluation N/A n’est pas possible pour les exigences KO, sauf pour les exigences
KO sur le système de surveillance de chaque CCP (KO n° 2) et sur la conformité des
produits et des recettes (KO n° 5).

6. Conditions d’émission du rapport et du certificat IFS Food version 7

La durée de l’audit est standardisée, elle est fonction de la taille physique du site de
l’entreprise, du type de procédé de fabrication, du champ de l’audit, du nombre de lignes de
fabrication concernées, du nombre d’employés dans le site, du nombre de non-conformités
identifiées lors des précédents audits.

22
 L’entreprise doit faire suivre le plan d’actions correctives à l’organisme de certification,
dans les deux semaines suivant la réception du pré-rapport d’audit. La pertinence des actions
correctives proposées conditionne la poursuite du processus de certification.

Après l’obtention de la certification, la fréquence des audits de surveillance est annuelle.

La notation et l’émission du certificat sont représentées sur le tableau 5 [1]:

Tableau 5:Note finale et conditions d’émission du rapport et du certificat IFS Food

Résultat de
l’évaluation Statut Action de la société Certificat
Note totale ≥ 95 % Approuvé en niveau Envoi du plan d’actions Oui, certificat en niveau
supérieur après réception dans les quatre (4) supérieur, valable 12 mois.
du plan d’actions semaines à compter de Le certificat ne peut être émis
la réception du rapport que si les corrections sont
provisoire. mises en place.
Note totale ≥ 75 % Approuvé en niveau de Envoi du plan d’actions Oui, certificat en niveau de
et < 95 % base après réception du dans les quatre (4) base, valable 12 mois. Le
plan semaines à compter de certificat ne peut être émis que
d’actions. la réception du rapport si les corrections sont
provisoire. mises en place.
Note totale < 75 % Refusé Actions et nouvelle Non
évaluation initiale à
convenir (au plus tôt six
(6) semaines après
l’évaluation ayant abouti
à une note totale <
75%).
Maximum une Refusé avant toute action Envoi du plan d’actions Certificat en niveau de base, si
non-conformité mise en place et validée dans les quatre (4) la non-conformité majeure est
majeure et note suite à une évaluation semaines à compter de levée et vérifiée lors de
totale ≥ 75 % complémentaire. la réception du rapport l’évaluation
provisoire. complémentaire.
Evaluation Le certificat ne peut
complémentaire au plus être émis que si les
tard six (6) mois après la corrections sont
date d’évaluation. mises en place.
> 1 non-conformité Refusé Actions et nouvelle Non
majeure et/ou note évaluation initiale à
totale < 75 % convenir.
≥ 1 exigence KO Refusé Actions et nouvelle Non
notée D évaluation initiale à
convenir.

23
III. Analyse des dangers et points critiques pour leur maitrise (HACCP)

1. Historique

HACCP est l’acronyme bien connu de Hazard Analysis Critical Control Point. En français,
il s’agit d’un système d’analyse des dangers et de points critiques pour leur maîtrise. Cette
méthode est devenue, au plan mondial, synonyme de sécurité des aliments. À l’origine, le
concept du HACCP a été développé comme un système de sécurité microbiologique au
début du programme spatial américain, dans les années 1960, pour garantir la sécurité des
aliments pour les astronautes (éviter les courantes en apesanteur par exemple). Le système
d’origine a été conçu par Pillsbury Company, en coopération avec la National Aeronautics
and Space Administration (NASA) aux États-Unis et les Laboratoires de l’armée
américaine.

2. Les principes et les étapes de la démarche HACCP

Pour être mis en place, le système HACCP repose sur les sept principes suivants (figure5)
[2] :

Figure 5: Principes du système HACCP

Principe 1 : Procéder à une analyse des risques.

Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP).

Principe 3 : Fixer le ou les seuil(s) critique(s).

Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

24
Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.

Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système

HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figure toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application.

A sept principes s’ajoute cinq étapes préliminaires qui sont nécessaires avant de commencer
l’exécution de ces principes. Les étapes sont :

Étape 1 : Constituer l’équipe HACCP.

Étape 2 : Décrire le produit.

Étape 3 : Déterminer son utilisation prévue.

Étape 4 : Etablir un diagramme des opérations.

Étape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations.

IV. Système de lutte contre les fraudes alimentaires « Food Fraud »

La fraude sur les produits englobe un large éventail d'actes frauduleux délibérés liés aux
aliments et aux emballages alimentaires, qui sont tous motivés par des raisons économiques
et ont de graves ramifications pour les consommateurs et les entreprises. Le plus grave de
ces actes frauduleux est l'adultération intentionnelle et économiquement motivée (EMA) des
aliments et des emballages, où le risque est élevé pour la santé des consommateurs. La
fraude sur les produits n'est pas un nouveau crime et il existe des incidents bien documentés
qui remontent à plusieurs centaines d'années. Le scandale européen de la viande de cheval
en 2013 a rehaussé le profil de la fraude alimentaire et révélé les lacunes de certaines des
plus grandes entreprises du secteur. Il a souligné les défis sans précédent auxquels l'industrie
alimentaire est confrontée pour l'intégrité et la sécurité de sa chaîne d'approvisionnement
alimentaire, alors que la chaîne elle-même devient plus complexe et de nature mondiale. En
plus des exigences législatives, des organismes industriels tels que l'Initiative mondiale pour
la sécurité alimentaire (GFSI) ont encouragé des programmes de sécurité alimentaire, tels
que l'IFS, afin d'introduire et de mettre en œuvre des systèmes pour atténuer le risque de
fraude alimentaire.

25
 1. Définition et champ d’application selon l’IFS food

Selon le guide IFS « food Fraud » version 2.1 la fraude alimentaire est un acte délibéré et
intentionnel de substitution, d’étiquetage erroné, d’adultération ou de contrefaçon
d’aliments, de matières premières, d’ingrédients ou d’emballages mis sur le marché et ayant
pour objectif le gain économique.

Le système de lutte contre les fraudes alimentaires s’applique à tous les intrants (matière
première, ingrédient, emballage) composant les produits finis, ainsi que leurs respectifs
fournisseurs et également les fournisseurs des procédés sous-traités en cas d’existence. [3]

2. Exigences relatives à la fraude alimentaire sur l’IFS food version 7

Il existe quatre exigences relatives à la fraude alimentaire dans l’IFS Food Version7 [1] :

Exigence 4.20.1: Les responsabilités pour l’évaluation de la vulnérabilité à la fraude

alimentaire et le plan de réduction doivent être clairement définies. La/les personne(s)
responsable(s) doi(ven)t avoir des connaissances spécifiques appropriées et doi(ven)t avoir
le soutien complet de la direction.

Exigence 4.20.2: Une évaluation documentée de la vulnérabilité à la fraude alimentaire doit

être réalisée pour toutes les matières premières, ingrédients, matériaux d’emballage et
procédés sous-traités, afin de déterminer les risques d’activités frauduleuses liées à la
substitution, à l’étiquetage erroné, à l’adultération ou à la contrefaçon. Les critères pris en
compte pour l’évaluation de la vulnérabilité doivent être définis.

Exigence 4.20.3: Un plan documenté de réduction de la fraude alimentaire doit être

développé, en référence à l’évaluation de la vulnérabilité, et doit être mis en place pour
maîtriser tout risque identifié. Les méthodes de maîtrise et de surveillance doivent être
définies et mises en place.

Exigence 4.20.4 : L’évaluation de la vulnérabilité de la fraude alimentaire doit être revue

régulièrement, au moins une fois par an, et/ou en cas de risques augmentés. Si nécessaire, le
plan de réduction de la fraude alimentaire doit être revu/mis à jour.

3. Avantages du système de lutte contre la fraude alimentaire « Food Fraud »

Le système de lutte contre la fraude alimentaire vise à :

La réduction du risque d'achat de matières premières illégales ;

26
 La réduction du risque de générer un produit frauduleux à la suite de pratiques de
manipulation ;
L’augmentation de la valeur de la marque dans le marché ;
L’assurance de la production et la commercialisation de aliments surs ;
Le renforcement de la confiance des consommateurs et des clients. [4]

V. Système de lutte contre les actes malveillants « Food defense »

Toutes les entreprises agro-alimentaires peuvent potentiellement être un jour la cible d’une
action malveillante, criminelle, voire terroriste, c’est pourquoi l’émergence des exigences
liées à la Food Defense dans les différents référentiels comme l’IFS food amène
aujourd’hui les entreprises à s’interroger davantage sur leur vulnérabilité et à formaliser ou
mettre en place des mesures de sûreté.

1. Définition selon l’IFS Food

Le Food Defense n'a pas de définition internationale unique, l’IFS adapte les deux
définitions proposées par les autorités américaines qui décrivent leur intention derrière une
stratégie de Food Defense.

La défense alimentaire est le terme collectif utilisé par la Food and Drug Administration
(FDA), le Département de l'agriculture des États-Unis (USDA), le Département de la
sécurité intérieure (DHS), pour englober les activités associées à la protection de
l'approvisionnement alimentaire contre les attaques délibérées ou les actes intentionnels de
contamination ou de sabotage. Ce terme englobe d'autres termes similaires comme le
bioterrorisme.

Le service de sécurité et d'inspection des aliments de l'USDA définit la défense alimentaire

comme « la protection des produits alimentaires contre l'altération intentionnelle par des
agents biologiques, chimiques, physiques ou radiologiques. [5]

2. Exigences relatives au food defense sur l’IFS food version 7

Il existe quatre exigences relatives au food defense dans l’IFS Food Version7 [1] :

Exigence 6.1 : Les responsabilités pour le plan de food defence doivent être clairement
définies. Ce(s) responsable(s) doi(ven)t avoir des connaissances spécifiques et une formation
appropriée et doi(ven)t avoir le soutien complet de la direction.

27
Exigence 6.2 : Un plan et une procédure pour la food defence doivent être développés sur la
base de la probabilité et mis en place en lien avec les menaces évaluées. Cela doit inclure :

- Les dispositions légales,

- L’identification des zones critiques et/ou les pratiques et politiques d’accès des
employés,
- Les visiteurs et prestataires,
- Toute autre mesure de maîtrise appropriée.

Le plan doit être revu au moins une fois par an et mis à jour, si approprié.

Exigence 6.3 : Le test d’efficacité du plan de food defence et les mesures de maitrise
associées doivent être inclus dans les plans d’audits internes et d’inspections.

Exigence 6.4 : Une procédure documentée doit exister pour la gestion des inspections
externes et des visites réglementaires. Le personnel concerné doit être formé à l’exécution de
cette procédure. [1]

3. Les objectifs de système de lutte contre les actes malveillants

Le système de lutte contre les actes malveillants vise à :

Réduire la probabilité d'une attaque délibérée ;

Réduire les conséquences d'une attaque ;
Protéger la réputation de l'organisation ;
Rassurer les clients, la presse et le public que des mesures de maitrise sont en place
pour protéger les aliments ;
Satisfaire les attentes internationales et soutenir le travail des partenaires
commerciaux. [6]

28
 CHAPITRE III: Contribution à la mise en place du
référentiel IFS Food version 7 au sien de l’entreprise ABC

29
CHAPITRE III: Contribution à la mise en place du référentiel IFS Food V7 au sien de l’entreprise
ABC

I. Diagnostic interne des exigences du référentiel IFS Food V7

1. Objectif

Ce travail a été élaboré au sein du département QHSE de la société ABC Tanger, il s’inscrit dans le
cadre de leur stratégie qui vise à fournir un produit conforme aux exigences réglementaires, et
d’attribuer à l’entreprise un statut référencié auprès de grands distributeurs mondiaux. Notre objectif
est de préparer la société à la certification du référentiel IFS Food V7.

Par ce projet, la société veut évaluer son système qualité et sécurité des denrées alimentaires par
rapport aux exigences du référentiel IFS food v 7, pour corriger tout écart décelé entre son SMSDA et
la norme et ainsi améliorer son système de management de la sécurité des denrées alimentaires.

2. Formalisation de la problématique

La problématique de ce projet s’est définie selon la démarche « QQOQCP » comme l’indique le

tableau 6 :

Tableau 6:Définition de la problématique selon la démarche QQOQCP

But Question/Réponse
Quoi ? Description du problème Quel est le problème ? Possibilité d’existence des
exigences du référentiel IFS Food version 7 non
satisfaisantes
Mission du stage ? Préparation de la société pour
l’audit de certification IFS Foodv7
Qui ? Personnes/Parties intéressées Qui est intéressé par l’obtention de la certification ?
La direction générale, le département commercial et le
département qualité.
Qui est concerné par ce problème ? Le département
qualité en premier lieu, ainsi que les autres
départements.
Quel département est responsable de ce travail ? Le
département qualité.
Où Localisation des lieux Quelles sont les unités de la société concernées ? Le

30
 site de Tanger
Quand ? Détermination de la période La date du commencement du stage ? 01 mars 2021
Date de fin de projet ? 30 juin 2021
Comment ? Description de la manière Comment surmonter les non-conformités révélées ?
En mettant en place des actions correctives menant à la
satisfaction des exigences présentant un écart
Pourquoi ? Explication des objectifs Pourquoi ? Pour obtenir la certification IFS food v7
Dans quel but ? Amélioration du SMSDA de
l’entreprise et fidélisation de la clientèle

3. Méthodologie de travail

Avant de commencer le travail, une étude du référentiel IFS Food version7 a été nécessaire afin
d’avoir une base solide, permettant d’élaborer un plan d’action adéquat, et en évitant tout retour inutile
en arrière. La roue de Deming (PDCA) a été choisie comme démarche à suivre afin de mieux organiser
notre travail et de respecter l’enchainement logique des étapes (figure 6).

• Etude du référentiel IFS Food version 7

Etudier

• Elaboration d'une check-list selon les exigences du référentiel IFS Food version 7
Plan • Planification d'un diagnostic de l'existant

• Faire un diagnostic de l'existant

• Elaboration d'un pla d'actions
Do • Mise en eouvre du plan d'actions
• Rédaction du manuel qualité

• Vérifier la réalisatinon du plan d'actions

Check

• Proposer des actions d'amélioration

Act

Figure 6:Démarche du projet

31
 4. Management du délai du projet

Afin d’aboutir aux meilleurs résultats, une planification des tâches s’impose. En effet, l’organisation
du travail est une étape primordiale qui consiste à établir un plan ou un emploi du temps sur un délai
précis pour organiser la démarche et minimiser la perte du temps. Le Tableau représente la succession
d’activités sur lesquelles nous étions engagées durant ce stage (figure7).

Figure 7:Diagramme de GANTT de gestion de projet

5. Auto-évaluation du SMSDA selon le référentiel IFS Food v7

L’auto-évaluation a pour but de vérifier l’application de chacune des exigences du référentiel IFS Food
v7. Ce diagnostic consiste à évaluer les écarts entre les objectifs escomptés et la situation actuelle, afin
de prendre une image claire de l’existant pour faciliter toute amélioration par la suite. Il a été réalisé en
se basant sur la documentation, le terrain et les entretiens avec le personnel (figure8).

On a adopté le système de notation de l’IFS Food version 7 présenté dans le chapitre précédent, des
observations et des précisions ont été ajoutées dans chaque exigence noté C ou D puisqu’elles
permettent de préciser le niveau de l’entreprise et de justifier la notation attribuée. Ces observations
ont fait ensuite l’objet de modification et d’amélioration du SMSDA. Un extrait de la grille d’auto-
évaluation est représenté dans l’annexe 1.

La figure 8 indique la procédure d’évaluation qu’on a suivre :

32
 Légendes
Début/Fin Processus Prise de décision Connection

Découverte de
l'exigence

1
Compréhension de
l'intitulité

Définition de
l'applicabilité
2
Exigence Exigence non
applicable applicable

Définition de la
ou les méthodes
d'évaluation

Observation de Entretien avec Consultation des archives

terrain la personnel documentaires
3
Détermination du degré
d'adéquation avec

Choix de la note:
Mention: NA
A,B,C,D,NCM ou KO

Traduction de la
cotation en valeur

4
Intégration dans la note
de conformité globale

Figure 8:Démarche du projet

6. Calcul de pourcentage de satisfaction

Le calcul du pourcentage de satisfaction des chapitres de la norme se fait selon la formule suivante :

Nombre totale de points= (nombre total d'exigences -les exigences notées NA)*20.

Note finale (en %)= (Nombre de points attribués/nombre total de points) *100

33
 7. Résultats du diagnostic

Les résultats du diagnostic de satisfaction de l’entreprise ABC vis-à-vis les exigences du référentiel
IFS Food version 7 sont représentées dans le tableau 7 :

Tableau 7:Résultats de diagnostic de la société ABC selon les exigences de l’IFS Food v7

Chapitre Exigences Exigences Exigences Exigences Exigences Exigences % de

noté A noté B noté C noté D noté NC noté NA satisfaction
Gouvernance
9 0 2 0 0 1 86. 36%
et engagement
Système de
management
de la sécurité 24 0 1 1 0 0 89,42%
des aliments et
de la qualité
Gestion des
15 0 8 1 0 1 67.70%
ressources
Procédés
106 0 5 0 0 22 96.62%
opérationnels
Mesures,
analyses et 34 0 2 0 0 0 95.83%
améliorations
Food defense 2 0 1 0 0 1 75%
Total 191 1 18 2 0 25 85,15%

Les résultats sont présentés sous forme d’un RADAR dans la figure 9 pour bien visualiser le taux de
satisfaction obtenu concernant chaque chapitre.

34
 86.36
Gouvernance
% et
engagement
100% 89.42%
80% Système de
75% 60% management
Food defense
40% de la sécurité
20% des…
0% % de satisfaction
95.83%
Mesures,
Gestion des
analyses et
ressources
améliorations 67.70%
Procédés
opérationnels
96.62%

Figure 9:Représentation radar des résultats du diagnostic

8. Discussion des résultats obtenus

D’après le tableau 7 nous constatons que le pourcentage de satisfaction de la société par rapport aux
exigences du référentiel IFS Food v7 tend vers 86%. Ce qui représente un niveau de conformité élevé,
vu que cinq chapitres parmi six connaissent un pourcentage élevé de satisfaction (<75%). Les 14,85%
qui nous séparent de 100% de satisfaction s’expliquent par la présence des écarts par rapport aux
exigences du référentiel, chose qui nécessite un plan d’action corrective pour renforcer de plus le
SMSDA. Seulement le chapitre 3 « Gestion des ressources » présente un pourcentage de satisfaction
faible (>75%), on va projeter la lumière sur ce chapitre afin de mettre le point sur les défaillances
trouvées (figure10).

% de satisfaction des exigences relatives au gestion du ressources

Ressources humaines
100%
80%
60%
40%
20%
Locaux du personnel 0% Hygiène personnelle

Formation et instruction

Figure 10:Représentation radar des résultats du diagnostic du chapitre 3

35
D’après la figure 9, on note que les exigences relatives aux locaux du personnel et hygiène
personnelle, présentent les plus faibles niveaux de satisfaction avec des pourcentages respectivement
de 40% et de 75%. D’autre part, le reste des exigences du chapitre 3 sont totalement conformes
(100%).

Pour conclure, la moyenne de satisfaction par rapport au référentiel IFS version 7 est égale à 85.15%
ce qui correspond à un niveau de base après réception du plan d’action selon les conditions d’émission
de certificat IFS Food. Ce qui montre que la société ABC maitrise son système de management de la
sécurité des denrées alimentaires dans une grande mesure. En effet, l’audit de système management
intégré (ISO 9001, ISO 14001, FSSC 22000, ISO 45001) récent du mois d’avril de cette année avait
une influence positive remarquable sur l’amélioration de la moyenne de satisfaction. Cependant, des
améliorations restent encore à mener chose qui nécessite un plan d’action corrective pour renforcer
davantage le SMSDA, et atteindre le certificat en niveau supérieur (<95%).

9. Plan d’action corrective et amélioration

Après l’évaluation du SMSDA de la société par rapport aux exigences de la norme IFS Food version 7
nous avons proposé le plan d’action présenté dans la figure 8 pour corriger les écarts constatés et pour
améliorer le système afin de répondre conformément aux exigences de la norme. Le tableau présente
les écarts constatés et les actions à appliquer.

36
 Tableau 8:Plan d’action relatif aux écarts constatés

Clause Texte de l’exigence Ecart Action corrective Responsable

La direction doit développer, mettre en place et tenir à jour La politique n'inclue pas - Améliorer la politique de la Responsable
une politique d’entreprise qui doit inclure, au moins: l'objectif de la food safety direction incluant l'objectif de la QHSE
- la sécurité des aliments et la qualité des produits, culture food safety culture
1.1.1 - l’écoute client,
- la food safety culture,
La politique d’entreprise doit être communiquée à
l’ensemble des employés et doit avoir été déclinée en
objectifs spécifiques à chaque service.
2.2.1.4 La société doit garantir qu’en cas de tout changement de Le plan HACCP n’est pas à -Mise à jour du plan HACCP Stagiaire:
matières premières, de matériaux d’emballage, de méthodes jour -Amélioration du plan HACCP TAAKCHAT
de fabrication, d’infrastructures et/ou d’équipements, le plan en incluant l’analyse des dangers Loubna
HACCP est revu pour garantir que les exigences de sécurité allergènes
des produits sont toujours respectées -Mise en place du manuel
2.2.3.5 Réalisation d’une analyse des dangers pour chaque étape L’analyse HACCP n’inclue pas HACCP
Une analyse des dangers doit exister pour tous les dangers les dangers allergènes
physiques, chimiques (incluant les allergènes et les dangers
radiologiques) et biologiques pouvant être raisonnablement
attendus.
Le service responsable du management de la sécurité des Le service responsable du L’entreprise peut défendre ce Responsable
aliments et de la qualité doit reporter directement à la management de la sécurité des point devant l’audit QHSE

37
 1.2.3 direction. Un organigramme présentant la structure de la aliments et de la qualité n'est
société doit exister. pas reporté directement à la
direction.
3.2.4 Les bijoux visibles (y compris les piercings) et les montres -les opérateurs n'enlèvent pas Sensibilisation et formation des Chef Service HSE
ne doivent pas être portés. Toute dérogation doit avoir été leurs bagues de mariage personnels sur les BPH
justifiée par une analyse des dangers et une évaluation des -cette dérogation n’est pas
risques associés et doit être gérée de manière efficace. justifiée par une analyse des
dangers
3.2.6 Dans les zones de travail où le port d’une coiffe et/ou d’un certains personnels ne Formation des personnels sur les Chef Service HSE
cache barbe est obligatoire, respectent pas les BPH BPH
les cheveux doivent être couverts complètement afin concernant le port des caches
d’empêcher la contamination des produits. barbes dans les zones
sensibles
Tous les vêtements de protection doivent être -Les vêtements de protection Conception hygiénique des Chef Service HSE
rigoureusement et régulièrement nettoyés, en interne ou par sont nettoyés par les employés placards
un prestataire approuvé ou par les employés. Cette décision dans leurs propres locaux et les pour assurer une séparation entre
doit être justifiée par une évaluation des risques. Les conditions de nettoyage ne sont les vêtements externes et
exigences définies doivent garantir, au moins : pas définies internes
- une ségrégation suffisante entre les vêtements propres et -Une conception non
sales, à tout moment, hygiénique des placards: Pas
- des conditions de nettoyage définies concernant la de séparation entre les
3.2.9 température de l’eau et le dosage des produits de détergence, vêtements d'extérieur et de
- l’absence de contamination jusqu’à l’utilisation des travaille

38
 vêtements. -Les chaussures de protection
L’efficacité du nettoyage doit être surveillée de manière sont stockés en contact direct
appropriée. avec les vêtements de travaille

Les vestiaires doivent être situés de manière à permettre un -Les vestiaires ne donnent pas -Conception hygiénique des Chef Service HSE
accès direct aux zones où les produits alimentaires sont un accès direct aux zones de placards pour assurer une
manipulés. Si cela n’est pas possible, des mesures traitement et il n'y a pas séparation entre les vêtements
préventives doivent être mises en place pour minimiser les d’installations de nettoyage à externes et internes
risques de contamination des produits. Si nécessaire, les l’entrée des zones sensibles
vêtements personnels et les vêtements de protection doivent permettant de diminuer le
3.4.3 être stockés séparément. risque.
-Pas de séparation entre les
vêtements de protection et les
vêtements personnels
Les installations d’hygiène des mains doivent comporter : -Les installations d’hygiène Assurer des moyens appropriés Chef Service HSE
• de l’eau potable à une température appropriée, des mains ne comportent pas pour le séchage des mains.
• des équipements appropriés pour le lavage et la tous des moyens appropriés
3.4.6 désinfection, pour le séchage des mains.

39
 • des moyens appropriés pour le séchage des mains.
Un plan du site couvrant tous les bâtiments doit être les plans de flux internes de la Mettre à jour les plans de flux Chef Service HSE
disponible. matière première, emballage et internes de la matière première,
4.8.1 Des plans décrivant clairement les flux internes des procédés déchets ne sont pas à jours emballage et déchets
doivent être mis en place, pour :
• les produits finis,
• les matériaux d’emballage,
• les matières premières,
• le personnel,
• les déchets,
• l’eau.
L’eau ou les autres liquides doivent être drainés au moyen de Présence de flaques d'eau dans Augmenter la fréquence de Chef Service HSE
4.9.3.3 mesures appropriées. Les flaques doivent être évitées la ligne verre nettoyage
4.20.2 Une évaluation documentée de la vulnérabilité à la fraude -L’évaluation n’inclut pas tous Amélioration du système de lutte Stagiaire:
alimentaire doit être réalisée pour toutes les matières les matières premières contre les fraudes TAAKCHAT
premières, ingrédients, matériaux d’emballage et procédés -Les risques d’activités Loubna
sous-traités, afin de déterminer les risques d’activités frauduleuses liées à la
frauduleuses liées à la substitution, à l’étiquetage erroné, à substitution, à l’étiquetage
l’adultération ou à la contrefaçon. Les critères pris en erroné, à l’adultération ou à la
compte pour l’évaluation de la vulnérabilité doivent être contrefaçon ne sont pas
définis. déterminés

40
 KO n° 8 : La société doit mettre en place un programme Le programme d'audit interne Intégration des exigences IFS Responsable
5.1.1 efficace d’audits internes, qui doit couvrir au moins toutes n'inclut pas toutes les manquantes dans le programme QHSE
les exigences du référentiel IFS. Le périmètre et la fréquence exigences du référentiel IFS d’audit
des audits internes doivent être définis et justifiés par une
évaluation des risques.
L’efficacité des actions correctives mises en place doit être L'évaluation ne couvre pas tous Evaluation de toutes les actions Responsable
5.11.3 évaluée et le résultat de cette évaluation doit être documenté. les actions correctives correctives QHSE
6.2 Un plan et une procédure pour la food defence doivent être -Le plan ne définit pas les Mise à jour et amélioration du Stagiaire:
développés sur la base de la probabilité et mis en place en menaces pouvant affecter plan food defense TAAKCHAT
lien avec les menaces évaluées. Cela doit inclure : chaque zone et alors y a pas Mise à jour du plan de site Loubna
- les dispositions légales, une évaluation des menaces Mise en place du manuel food
- l’identification des zones critiques et/ou les pratiques et -Le plan n’est pas à jour est defense
politiques d’accès des employés, nécessite des améliorations
- les visiteurs et prestataires,
- toute autre mesure de maîtrise appropriée.
Le plan doit être revu au moins une fois par an et mis à jour,
si approprié.

41
 II. Mise en œuvre des actions correctives

1. Mise à jour et amélioration du plan HACCP

1.1.Equipe HACCP

Afin de développer, d’établir, de maintenir et de réviser le système HACCP, la direction ABC a désigné
une équipe pluridisciplinaire regroupant différentes compétences. Le choix des membres a été fait sur la
base de l’expérience et des connaissances techniques du processus (tableau 9).

Tableau 9:Equipe HACCP de la société ABC

Membres de l'équipe Fonctions

Adil BENJELLOUN Responsable Qualité Sécurité Environnement
BOUAZIZ Safaa Chef de service Assurance Qualité
Driss CHAKIB Chef de service Contrôle Qualité
Rachid EL HARRACHY Responsable Procès
Abdelilah DOUKANI Responsable Maintenance
Fatima BELKASSEM Chef Laboratoire
Hania DEMDAM Chef Service HSE
Nadia DAMOU Chef Section Microbiologie
Mohammed EL FECHTALI Chef Section Etalonnage & CR
Anas BOURAS Chef de service production
Jamal RAMDI Chef de service Logistique
Rachid KOUBEE Chef Service Planification
TAAKCHAT Loubna Stagiaire

Chacun des membres de l'équipe HACCP est responsable de l'exécution de ou des éléments relevant de
ses compétences sous la supervision du manager qualité. Quotidiennement, le manager qualité valide
toutes les actions qu'il juge nécessaire d'entreprendre pour la mise en œuvre du programme en
privilégiant toujours les actions qui sauvegardent la qualité et la salubrité du produit.

1.2.Le champ de l’étude

L’étude concerne la ligne de production d’eau de table ciel (Sidel) et la ligne de production des boissons
gazeuses en bouteilles PET (Krones) depuis la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du
produit fini.

42
 1.3.Description produit
La boisson gazeuse Coca-Cola

La principale boisson gazeuse fabriquée chez ABC est Coca-Cola les différentes caractéristiques de ce
produit fini, sont indiquées dans le tableau 10.

Tableau 10:description de la boisson gazeuse Coca-Cola

Nom du produit Coca Cola

Ingrédients et matières
premières
Caractéristiques physico-
chimiques et microbiologiques
Instruction d’étiquetage
Conditions de stockage
Emballage
Durée de conservation
Sucre, eau, CO2, colorant E150, Acidifiant, extraits végétaux,
caféine
Brix = 10.37 ; CO2 = 3.75 à 5 bar
<10 UFC /20ml pour les L/M, < 25UFC /1 ml, GT, 0 UFC
Coliformes
Identification: nom, volume marque, ingrédients
Code de la ville d’embouteillage, date, heure et ligne de production
Repère nutritionnel journalier
Numéro de téléphone du service ALLO Coca Cola
Température ambiante dans un endroit propre et à l’abri du soleil
PET : 50 ,100 et 200 cl
PET : 6 Mois.

L’eau de table ciel

Le tableau 11 résume toutes les informations concernant l’eau de table ciel :

Tableau 11:description produit d’eau de table ciel

Nom du produit Ciel

Ingrédients et matières
premières
Caractéristiques physico-
chimiques et microbiologiques
Instruction d’étiquetage
Conditions de stockage
Emballage
Durée de conservation
Eau purifiée, calcium, magnésium, Sodium, potassium,
Bicarbonates, chlorures, Sulfates, nitrates.
<10 UFC /20ml pour les L/M, < 25UFC /1 ml, GT, 0 UFC
Coliformes
Identification: nom, volume marque, ingrédients
Code de la ville d’embouteillage, date, heure et ligne de production
Repère nutritionnel journalier
Numéro de téléphone du service ALLO Coca Cola
Température ambiante dans un endroit propre et à l’abri du soleil
PET : 33 cl, 0,5 L, 1,5 L/ 2,5 L
PET : 6 Mois.

43
 1.4.Utilisation des produits fabriqués
La boisson fabriquée par ABC Coca Cola se consomme fraiche de préférence froide, elle est destinée à
l’usage alimentaire pour toutes les catégories de consommateurs.

1.5.Diagramme de flux

Les différentes étapes du processus de fabrication d’eau de table ciel et de la boisson gazeuse coca cola
figurent respectivement dans les annexes 2 et 3.

1.6.Confirmation de diagramme de fabrication

Le diagramme de production a été vérifié par l’ensemble de l’équipe chargée de la sécurité des denrées
alimentaires sur le site de production.

1.7. L’analyse des dangers : (Principe 1)

L’analyse des dangers consiste à identifier les dangers et évaluer tous les risques associés à un produit à
chacun des stades opérationnels dans le cadre du processus et l’estimation de la criticité des dangers. On
s’intéressera essentiellement aux dangers microbiologiques, chimiques, allergènes et physiques
raisonnablement prévisibles.

L’étude menée ne s’est pas limité à l’identification des dangers mais également à essayer d’obtenir les
origines et les causes pour chaque étape de processus. Ceci afin de balayer un maximum de cas pour
mener notre étude de la manière la plus exhaustive possible.

Lors de l’analyse des dangers, on utilise la règle des 5M (Matière, Milieu, Matériel, Méthode et Main-
d’œuvre) pour le type « contamination » afin de déterminer les causes, mais pour la « prolifération » et
la « persistance », on considère tout paramètre physicochimique, biologique, influençant la prolifération
ou la persistance du danger.

Apres une analyse minutieuse des dangers potentiels au cours des étapes de fabrication du produit et
leurs causes, il a été procédé à l’évaluation de chaque danger par l’utilisation de la matrice de cotation
représentée dans le tableau 12.

44
 Tableau 12:Echelle de cotation utilisée pour l’évaluation des dangers

Probabilité d’apparition
1 : Peu 2: Susceptible 3 : Probable 4: Fréquent 5 : Très
Fréquent de se produire (1 / mois) (1 /semaine) Fréquent
(1 an) (1 / 6 mois) (1 / jour)
1: Presque
aucune 1 2 3 4 5
importance
2:Peut
Gravité sur la santé

entraîner des 2 4 6 8 10
désagréments
3: Peut
entraîner une 3 6 9 12 15
maladie
4: Peut
entraîner une
4 8 12 16 20
maladie
grave
5 : Peut
entraîner la 5 10 15 20 25
mort

La gravité: Pour l’estimation de la gravité du danger du point de vue santé du consommateur

on a basé sur des articles scientifiques notamment de l’OMS. Un extrait du tableau d’évaluation
de la gravité des dangers identifiés est présenté dans l’annexe 4.

La fréquence : Pour l’estimation du niveau d’apparition de chaque danger on a basé sur

l’historique de l’entreprise et d’autres facteurs à savoir le nombre des causes potentielles.

Sur la base de la valeur attribuée, on calcule la criticité (C) de chaque danger suivant la formule:

Criticité = Fréquence *Gravité

Si la criticité est insignifiante(en vert), l’équipe vérifie si la mesure de maitrise fait partie d’un PRP, Si
jamais la mesure de maitrise ne fait pas partie d’un PRP déjà établie, l’équipe a le choix soit d’intégrer
la mesure de maitrise dans un PRP existant ou crée un autre PRP.

Si la criticité est signifiante(en rouge) on passe à l’arbre de décision pour déterminer si la mesure de
maitrise est un programme prérequis opérationnel (PRPo) ou un point critique pour la maitrise (CCP).

Les tableaux 13 et 14 indiquent les dangers identifiés, leurs causes ainsi que leurs degrés de criticité, et
leurs mesures préventives à mettre en évidence pour minimiser ou éliminer ces dangers.

45
 Tableau 13:Analyse de dangers pour l’étape de traitement d’eau au niveau de la ligne Sidel

Type de Taux du risque

Etape Danger
danger
-Développement microbien
Stockage et -Présence de corps étrangers :
chloration Graines de sable, pièces
métalliques, pierres, filles…
Cause de danger Mesures de maîtrise
P G C
-Charge initiale dans l’eau - Désinfection par le chlore
-L’état hygiénique de la citerne -Nettoyage et séchage de la citerne
B 2 3 6
souterraine -Entretien de la pompe doseuse de chlore
-Chlore injecté insuffisant -Analyse de taux de chlore
-Contamination chez le
-Contrôle qualité à la réception
fournisseur
P -Nettoyage de la citerne 1 4 4
Mauvaise nettoyage de la
-Analyse de taux de chlore
citerne

-Déréglage de la pompe
Surdosage du chlore C -Entretien de la pompe doseuse de chlore 1 4 4
doseuse de chlore

-Régénération et lavage du filtre à sable.

Traitement d’eau : Osmose inverse

-Eau stagnant dans les filtres à

-Développement microbien:
germes totaux, levures et
moisissures
Filtre à sable
-Présence de corps étrangers:
graines de sable
sable.
B -Colmatage du filtre.
-Lavage à contre-courant
insuffisant.
-Désintégration des grains de
P 1
sable.
-Vérification périodique des filtres
-Vidange des filtres à chaque arrêt. -
1 3 3
Nettoyage à contrecourant avant chaque
démarrage.
-Contrôle microbiologique
-Respect de la durée de vie et de la
fréquence de changement des filtres à
sable.
2 2
-Contrôle visuel et physico-chimique de
l'eau à la sortie du filtre à sable.
-lavage du filtre à sable.

46
 -Développement microbien:
-Lavage à contrecourant
germes totaux -Contrôle du fonctionnement du filtre
B défaillant. 1 4 4
coliformes -Entretien préventif du filtre à charbon.
Stérilisation insuffisante.
levures et moisissures

Filtre à -Etat des crépines. -Contrôle du fonctionnement du filtre

-Passage de charbon actif P 1 3 3
charbon -Débit d'eaux élevé. -Entretien préventif du filtre à charbon

-Réglage de la pompe doseuse de chlore.

-Eau sur chloré. -Régénération du charbon actif
-Traces de chlore C 2 4 8
-Charbon actif épuisé ou saturé. -Respect de la durée de vie de charbon
actif.

B -Détérioration des membranes. -Respect de shelf life de l'osmoseur

2 5 10
-Coliformes fécaux -Eau prétraitée contaminée -Entretien des filtres
osmose
inverse
-Présence de particule en -Les membranes de l’osmoseur -Respect de shelf life de l'osmoseur
1 2 2
suspension: poussière P détériorées. -Entretien des membranes
-Déréglage de la pompe
-Surdosage de séquestrant C -Réglage de la pompe doseuse 1 4 4
doseuse
-Stagnation de l'eau.
-Développement microbienne: -Respect de plan de sanitation
B -Mauvaise désinfection des 1 4 4
levures et moisissures -Respect de temps de stockage
Stockage citernes
d'eau osmosé
et ozonation -Surdosage d'ozone
ORO 1 -Réglage et entretien de la pompe
-Bromate BrO3- C -Déréglage des pompes 2 4 8
doseuse d'ozone
doseuses

47
 -Contamination microbienne: -Non-respect des bonnes
-Nettoyage et désinfection de station
E. Coli pratiques d'hygiène
d'ajout des sels minéraux avant chaque
Parasites B -Concentré contaminé 1 5 5
utilisation
levures et moisissures -L'état hygiénique des cuves de
-Respect des bonnes pratiques d'hygiènes
préparation
Préparation
-Présence des corps étrangers:
des sels P -Filtration de concentré avant le passage
filles -Hygiène des personnelles 1 3 3
aux cuves de préparation
cheveux
-Contamination chimique par -Persistance du produit de
des produits de désinfection C nettoyage et de désinfection: -Maitrise de l'opération de rinçage 1 3 3
ou de nettoyage mauvaise rinçage
-Mauvaise stérilisation des
-Contamination microbienne:
B filtres -Respect de fréquence de stérilisation 1 4 4
germes levures et moisissures
Filtre colmatage du filtre
polisseur
-Pièces métalliques et joints -Détérioration des cartouches -Inspection et entretien des filtres
P 1 4 4
des cartouches du filtre polisseur polisseurs
-Contamination microbienne:
-Respect de fréquence de nettoyage et
levures et moisissures -Etat hygiénique de la cuve
B désinfection 1 4 4
coliformes ORO2
Stockage -Entretien de la cuve
GT
ORO 2 et
-Réglage de la pompe doseuse d'ozone
ozonation -Surdosage d'ozone
-Présence de bromate BrO3- -L'étape est accompagnée d'un système
C -Déréglage des pompes 2 4 8
en excès d'alarme pour régler la concentration
doseuses
d'ozone
Canalisation B
-Contamination microbienne: -Mauvaise sanitation des -Respect de plan de sanitation des
vers la ligne 1 4 4
levures et moisissures conduites conduits
Sidel

48
 Tableau 14:Analyse de dangers pour l’étape d’embouteillage au niveau de la ligne Krones

Type de Taux de risque

Etape Danger Cause de danger Mesures de maîtrise
danger P G C
-Contamination microbienne:
-Contamination des préformes -Formation du personnel aux bonnes
parasites B 1 5 5
Alimentation E. coli par la main d'œuvre. pratiques d'hygiène
de la trémie
-Présence de corps étrangers: -Casse des préformes -Respect des bonnes pratiques de
P 2 3 6
débris de plastique -Mauvais acte d'opérateur fabrication
-Persistance des
-Défaut fonctionnement de
Souffelage

Ionisation microorganismes: parasites B -Suivie de fonctionnement de l'ionisation 1 5 5

l'ionisation
coliformes fécaux
-Présence de corps étrangers: -Respect des bonnes pratiques de
P -Casse des préformes 1 3 3
débris de plastique fabrication
-Souffleuse mal rincée. -Maitrise de l'opération de rinçage
Soufflage -Contamination chimique par
Compresseur à air désinfection après chaque intervention
des produits de désinfection
C -Contamination des postes de de maintenance 2 3 6
ou de nettoyage.
soufflage après l'intervention de
-Présence d'huile et de graisse
maintenance
-Contamination microbienne: -Mauvaise nettoyage des -Respecter le plan de nettoyage et
B 1 3 3
levures et moisissures équipements désinfection
-Contamination chimique par
Embouteillage

Prémix des produits de désinfection P -Mauvaise rinçage -Maitrise de l'opération de rinçage 1 3 3

ou de nettoyage.
-Planning et contrôle périodique de la
-Présence des corps étrangers C -Détérioration des jointures 2 3 6
maintenance
Refoidissem
-Levures et moisissures B -Etat hygiénique de l'échangeur -Respect des paramètres de sanitation 1 4 4
ent du
49
 mélange -Perforation des plaques de
-Respect des paramètres de sanitation
-Particules de joints P l'échangeur 1 4 4
assurer la maintenance
état des joints de l'échangeur

-Contamination par l'eau -Perforation des plaques de -Contrôle périodique de l'intégralité des
C 1 5 5
glycolée l'échangeur plaques

-Contamination microbienne: -Maitrise de plan de nettoyage

-Mauvaise saturation
germes totaux B réglage de la température de sirop fini et 2 4 8
Carbonatatio -Carbonateur contaminé
coliformes totaux pression de CO2
n
-Planning et contrôle périodique de la
-Particules de joints P -Usures de joints 1 3 3
maintenance
-Présence des corps étrangers: -Planning et contrôle périodique de la
P -Détérioration des jointures 1 4 4
jointures/ pièces mécaniques maintenance
-Contamination par les -Respect de BPH
Soutirage -Canules mal rincées
produits de Nettoyage et de -Respect de plan de nettoyage et
C lubrification des vannes des 1 4 4
désinfection désinfection des canules
robinets de remplissage
lubrifiant -Assurer la maintenance de la soutireuse
Visseuse: -Persistance des
ionisation microorganismes: levures et -Défaillance de la lampe
B -Assurer la maintenance de la visseuse 1 4 4
des moisissures d’ionisation
bouchons GT
-Germes totaux B -Tête de la bouchonneuse mal -Réglage et contrôle des têtes
-Levures et moisissures réglée de la bouchonneuse
-Coliformes et entérobactéries -Mauvais serrage des bouchons: 2 5 10
Perte de CO2 et altération du
Vissage
produit
-Non-respect du programme de -Assurer la maintenance
-Particules de joints
lutte contre les nuisibles -Respect du programme de lutte contre 1 3 6
insectes P -Etat des jointures les nuisibles

50
 1.8.Identification des CCP et des PRPo : (Principe 2)
En suivant l’analyse des dangers de chaque ligne et à l’aide de l’arbre de décision figurée dans
l’annexe 5, on a identifié et synthétisé les points critiques dans les tableaux 15 et 16.

Tableau 15: La détermination des CCP et PRPo pour la ligne Sidel

Etape Danger Type Q1 Q2 Q3 Q4 Décision

Coagulation
aluminium Chimique oui oui - oui PRPo 1
en ligne
Filtre à Traces de
Chimique oui oui - oui PRPo 2
charbon chlore
Osmose
Coliformes Biologique oui oui - oui PRPo 3
inverse
Stockage et
ozonation Bromate Chimique oui oui - non CCP 2
ORO2
Rinçage des E. coli
Biologique oui oui - non CCP 3
bouteilles Parasites

Tableau 16:La détermination des CCP et PRPo pour la ligne Krones

Etape Danger Type Q1 Q2 Q3 Q4 Décision

Coagulation en Aluminium
Chimique Oui Oui - Oui PRPo 1
ligne
Décarbonatation Sulfite Allergène Oui Oui - Oui PRPo 2
Filtre à charbon Traces de
Chimique Oui Oui - Oui PRPo 3
chlore
Carbonatation coliformes Biologique oui oui - non CCP 1
Vissage Coliformes Biologique Oui Oui Oui non CCP 2

1.9. Etablissement des limites critiques pour les CCP et les PRPo : (Principe3)
Dans cette étape nous avons basé sur des informations de l’unité et autre informations scientifiques
pour déterminé les limites critiques pour chaque CCP et PRPo. Les résultats sont présentés dans le
tableau 18.

51
 1.10. Système de surveillance: (Principe4)

On décrit les moyens et les méthodes pour réaliser les observations et les mesures qui permettent de
s’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées. L’idéal est de surveiller en contenu, mais en
pratique l’opération est souvent réalisée en discontinu, c’est pour ça qu’il faut fixer le nombre de
fréquence de surveillance (tableaux 17,18, 19 et 20).

1.11. Les mesures correctives: (Principe5)

L’opération à lieu lorsqu’il y a une perte de maîtrise des points critiques, elle vise à :

- Rétablir la maîtrise aux CCP ;

- Définir le devenir des produits non-conformes.

Les actions correctives déterminées pour les CCP et PRPo identifiés sont indiquées dans les tableaux
17, 18,19 et 20.

1.12. Établissement des procédures de vérification : (Principe 6)

Une vérification périodique est en cours et elle se manifeste par une réunion mensuelle de l’équipe
HACCP, des audits internes et des audits externes effectués par la société mère, tests, réclamations.

1.13. Établissement de documentation et d’enregistrement :(Principe 7)

Les procédures HACCP se référant à chacune des étapes sont documentées et ces documents sont
réunis dans un manuel. Un registre montre l'historique du procédé, la surveillance, les écarts et les
actions correctives, qui ont eu lieu au CCP et PRPo pris en considération.

52
 Tableau 17:Tableau de maîtrise des points critique(CCP) dans la ligne Sidel

Etape Danger CCP Limite Actions correctives Actions correctives

critique Comment Fréquence Qui
-Aviser le RCQ
Contrôle -Arrêter la production
Stockage et
d’ozone à la Chaque -Bloquer le produit fini
ozonation -Bromate CCP3 ozone<0,4ppm RTE
sortie heure pour la vérification
ORO2
d’ORO2 -Contrôle de concentration d'ozone dans
OR01et ORO2
-GT GT< 25 UFC -Isoler et contrôler le produit fini
contrôle
-E. coli E.COLI< -Vérification de bon fonctionnement du rinçage
Rinçage des microbiolog Chaque
- CCP4 1UFC RCQ -Vérification et entretien de la rinceuse
bouteilles ique du heure
Coliforme PSEUDO<1
produit fini
s UFC

53
 Tableau 18:Tableau de maîtrise des PRPo dans la ligne Sidel

Limite Surveillance
Etape Danger PRPo Actions correctives
critique Comment Fréquence Qui
Traces PRP 1 <1 mg/kg -Contrôle de Chaque 4h RTE - Arrêt immédiat de la distribution d'eau traitée
d’aluminium l'aluminium à la sortie RCQ -Permutation du filtre à sable (FS)
Coagulation en ligne

(C) de F.S -Isolement et contrôle de produit fini

-Contrôle de -vérification du bon fonctionnement de la pompe
l'aluminium à la sortie doseuse
de F.C -Correction du débit de coagulant
-Contrôle du débit de la -Vérification et correction de la concentration du
pompe doseuse coagulant
-vérification et correction du débit d'eau entré
Traces de PRP 2 0 PPM - Contrôle [Cl₂] à la Démarrage RTE -Isolement et contrôle de produit fini
Filtre à charbon

chlore (C) sortie du FC Chaque 4 RCQ -Vérification de la durée de vie et le niveau du

-Vérification périodique heures charbon actif
de la pompe doseuse de -Changement du charbon si nécessaire
chlore -Lavage du filtre à charbon
-Inspection filtre
Coliformes PRP 3 < 1UFC contrôle Chaque Responsable -Aviser le RCQ
Osmose

microbiologique de l'eau jour microbiologie -Isoler et contrôler le produit fini

inverse

de l'osmoseur vérification et correction des rendements des

membranes

54
 Tableau 19:Tableau de maîtrise des points critique(CCP) dans la ligne Krones

Limite Surveillance
Etape Danger CCP Actions correctives
critique Comment Fréquence Qui
Contaminatio CCP 1 température mesure de taux de en continue opérateur de -Changement de débitmètre selon la variation de
n de sirop: glycol à la sortie procès la température par une vanne modulante
microbienne: 14°C d'échangeur -Pression< 4,4bar : destruction du produit non
Carbonatation

germes pression de entretien d'état des conforme

totaux CO2: entre plaques -Pression> 4 bar : stockage du produit jusqu’à
coliformes 4.2 et 4.4 bar contrôle du gout et stabilisation
totaux apparence du
E. coli mélange
Germes CCP 2 absence contrôle de pression Chaque jour RCQ -Faire intervenir la maintenance: serrage des
totaux têtes de la bouchonneuse
levures et -Destruction des produits non conformes
vissage

moisissures
coliformes et
entérobactéri
es

55
 Tableau 20:Tableau de maîtrise des PRPo dans la ligne Krones

Limite Surveillance Actions correctives

Etape Danger PRPo
critique Comment Fréquence Qui
Coagulatio Aluminiu PRPo 1 <1 mg/kg -Contrôle de RTE -Isolement et contrôle de produit fini
n en ligne m l'aluminium à la RCQ -Vidange des cuves de stockage
sortie de F.S -Vérification du bon fonctionnement de la
-Contrôle de pompe doseuse
l'aluminium à la -Correction du débit de coagulant
sortie de F.C -Vérification et correction de la concentration
-Contrôle du débit de du coagulant
la pompe doseuse -Vérification et correction du débit d'eau entré
Décarbonat Sulfite PRPo 2 <10 mg/l -Analyse chimique Chaque jour technicien -Isolement et contrôle de produit fini
ation d'eau à la sortie de traitement -Vérification et correction du débit d'eau à
décarbonateur d'eau l'entrée de décarbonateur
Filtre à Traces de PRPo 3 0 PPM -Contrôle chimique Démarrage -Isolement et contrôle de produit fini
charbon chlore d'eau traité à la sortie Chaque 4 -Vérification et correction du débit d'eau à
du filtre à charbon heures l'entré
-Vérification -Vérification de la durée de vie et le niveau du
périodique de la charbon actif
pompe doseuse de -Changement du charbon si nécessaire
chlore lavage du filtre à charbon
-Inspection filtre

56
 2. Mise à jour et amélioration du plan «Food Fraud»

2.1. Méthodologie
Pour l’amélioration et la mise à jour du plan de lutte contre les fraudes alimentaires, on a utilisé la
méthode VACCP (Vulnerability Assessment Critical Control point). Les étapes permettant la mise
en place de la démarche sont :

- La création de l’équipe de travail;

- Identification du risque de fraude potentielle ;
- L’analyse de la vulnérabilité, de la gravité et l’évaluation du risque ;
- L’évaluation des mesures préventives établies ;
- Identification des points de contrôle critique de la fraude (PCCF) ;
- Mise en place des mesures de maitrise complémentaires et actions correctives.

2.2.Constitution de l'équipe de travail

L'équipe développant et mettant en œuvre le plan d'atténuation comprend des personnes de toutes les
départements inclue une responsable d’achats qui est directement impliqué dans l'achat des produits,
Les membres sont choisis en fonction de leur fiabilité, de leur implication directe dans le projet, de
leurs compétences et connaissances (tableau 21).

Tableau 21:Equipe VACCP d’ABC Tanger

Membre Responsabilité
Animateur Adil BENJELLOUN RQHSE
D.CHAKIB Chef Service contrôle qualité
Hania DEMDAM Chef Service HSE
Mouhcine RACHIDI Chef de service Sureté et sécurité
Mouhcine DRIA Responsable SI
F.Badaoui Responsable RH
Karima NOUR Responsable Achats Production
TAAKCHAT Loubna Stagiaire

2.3.Identification des risques de fraude associée aux intrants

L’identification des risques de fraude associés aux intrants qu’on a réalisée englobe :

La réalisation d’une liste de tous les intrants et leur respectif fournisseur : (Annexe 6)
La récolte et revue des données historique de fraude associées à chaque intrant :

57
 On a effectué une recherche bibliographique sur d’éventuelles fraudes associée à chaque matière
première, matériaux d’emballage et matière consommable. Nous avons adopté comme sources
d’information, le portail RASFF, qui est un système d'alerte qui signale en continu les différents
problèmes relatifs aux produits agroalimentaires dans le monde y compris les fraudes (tableau 22).

Tableau 22: Risque de fraude associé aux intrants utilisés, obtenus à partir de la récolte de données
historiques

Intrant Risque de fraude Lien

Sucre -Mélange du sucre avec la mélasse ou d'autres https://webgate.ec.europa.eu/rasff-
composés sous forme cristalline translucides, window/screen/list
-Fausse déclaration de l'origine géographique
-Une mention erronée du poids
Préformes en -Utilisation des produit périmé dans la fabrication https://m.le360.ma/economie/des-
PET des préformes, produits-perimes-dans-la-fabrication-
-Substitution des colorants alimentaires autorisés de-bouteilles-deau-minerale-42543
par des colorants non alimentaires et non autorisés,
-Dissimulation par incorporation de bisphénol A
dans les préformes
-Prolongement de la DLUO
-concentration élevée d'acétaldéhyde,
-préformes cristallisés.
Boites -Possibilité que le vernis de revêtement interne ne mailto:https://webgate.ec.europa.eu/r
métalliques soit pas BPA-NI asff-window/screen/list
-Couche intérieur endommagée
-Possibilité de migration de bisphénol A dû à une
concentration élevée non mentionnée
Bouteilles -Bouteilles instables présentant un risque https://webgate.ec.europa.eu/rasff-
verre d'éclatement window/screen/list
-Utilisation des colorants non alimentaires
-Migration de monomères
Etiquettes -Etiquetage insuffisant (numéro de lot manquant) https://webgate.ec.europa.eu/rasff-
-Manque de l'adresse de la société window/screen/list
-Un ou plusieurs ingrédients composant le produit
final non mentionnées
Bouchons vis -Substitution des colorants alimentaires autorisés https://webgate.ec.europa.eu/rasff-
par des colorants non alimentaires et non autorisés window/screen/list
-Utilisation des colorants périmés
-Migration de DI (2-ETHYLHEXYL)
PHTHALATE (DEHP)
Bouchons -Migration du di(2-éthylhexyl) adipat (DEHA) https://webgate.ec.europa.eu/rasff-
couronnes window/screen/list

58
Pour assurer une bonne évaluation de la vulnérabilité, suite à la récolte, analyse et validation des
données on a procédé à un enregistrement des sites, des bases de données et des informations
collectées comme indiqué sur le tableau 22.

Pour quelques intrants il y a un manque d’historique de fraude associée. A ces intrants, a été
nécessaire qu’on procède autrement. En fait on a proposé des possibles cas de fraude pouvant leur
être associé en tenant compte de leurs certificats d’analyses (Annexe7).

2.4.Évaluation des risques

Pour évaluer le risque de la fraude, on a mesuré, d’une part, la vulnérabilité, c’est-à-dire la

probabilité de l’occurrence, et, d’autre part, la gravité de la survenue d’une fraude ;

a. Analyse de la vulnérabilité
L’échelle d’évaluation de la vulnérabilité de la fraude (tableau 23) qu’on a utilisé est basée sur les
facteurs suivants:

Historique des incidents de fraude sur les produits :

Cette étape consiste à compiler les informations bibliographiques relatives à d'éventuelles fraudes
alimentaires associées à chaque matière première dans le monde entier.

Facteurs économiques et géopolitiques :

On tient compte de l’origine, des régions par lesquels l’ingrédient passe et de l’endroit où il est
manipulé. Pour les matières premières provient de fournisseurs africains (Maroc, Tunisie…), le
risque de fraude est toujours présent puisque les pays africains sont en voie de développement. Elles
se caractérisent, de ce fait, par des fortes pressions politiques et sociales, un cadre réglementaire
moins avancé malgré tous les efforts déployés, en plus du problème de la corruption.

Complexité de la chaîne d'approvisionnement :

Elle est directement en lien avec la traçabilité de la matière première. La vulnérabilité est liée au
degré de maîtrise que possèdent les différentes parties prenantes concernées par la prévention de la
fraude. En outre, la chaîne d’approvisionnement a une influence sur la probabilité d’étiquetages
erronés indiquant une origine ou une provenance fausse des matières premières, soit parce qu’il
s’agit d’un produit impropre à la consommation ou d’un sous-produit détourné pour la
consommation humaine, Par ailleurs, plus la distance du point d’origine est grande et plus il y a
d’intermédiaires, plus fortes sont les chances de commettre une fraude.

59
 La relation avec le fournisseur et historique :

Le fournisseur est le dernier intermédiaire de la chaîne d’approvisionnement sur lequel il est possible
d’avoir plus directement une incidence. Une relation proche avec le fournisseur permet de mieux
connaître son environnement et donne plus de confiance. On a tient compte du type de problèmes
qui se sont produits et du temps requis pour leur résolution. On demande aussi si le fournisseur
possède une certification reconnue par la GFSI, car, si tel est le cas, il fait certainement l’objet
d’audits annuels pratiqués par des entreprises de certification, et est donc soumis à un plus grand
contrôle

Contrôle de qualité à la réception

Le contrôle qualité à la réception est le facteur clé pour détecter les activités fardeleuses pour un
intrant.

Tableau 23:Echelle d’évaluation de la vulnérabilité de la fraude [4]

Historique de la fraude
Pas de citations bibliographiques sur aucun ingrédient similaire ou
Vulnérabilité basse = 1
équivalent, pas d’élément de preuve substantiel.
Vulnérabilité moyenne=3 Nombre modéré-élevé de rapports. Sans alertes des autorités
Vulnérabilité haute= 5 Nombre élevé de rapports. Avec des alertes des autorités
Considérations économiques et géopolitiques
Un ou plusieurs composants ayant des origines géographiques peu
Vulnérabilité basse = 1
préoccupantes.
Un ou plusieurs composants proviennent de régions ou ont été transportés
Vulnérabilité moyenne=3 dans des régions ayant certaines préoccupations tenant à leur politique. Des
anomalies fréquentes sont décelées mais n’ont aucun lien entre elles.
Un ou plusieurs composants proviennent de régions ou ont été transportés
Vulnérabilité haute= 5 dans des régions ayant de fortes préoccupations. Des anomalies liées entre
elles sont souvent détectées.
Chaine d’approvisionnement
Intégration, toute la production provient de la même entreprise. On estime
Vulnérabilité basse = 1
que l’on agit d’une manière éthique et avec la même politique de qualité.
Toute la matière première provient d’un fournisseur unique (fournisseur
principal) et de confiance qui manufacture
Vulnérabilité moyenne=3
ou non son produit, ou bien achète les ingrédients crus ou transformés d’un
tiers (fournisseur secondaire).

60
 Ensemble d’ingrédients, chacun manufacturé par un fournisseur différent ou
Vulnérabilité haute= 5 bien l’ingrédient est transformé par un autre producteur avant la
transformation finale par le fournisseur..
Relation avec le fournisseur et historique
Fournisseur connu et de confiance, responsable de fournir toujours un même
produit. Aucun problème n’a été constaté directement ou, s’il en a eu, ils ont
Vulnérabilité basse = 1 été résolus rapidement et adéquatement. Il possède une certification IFS,
BRC ou FSSC 22000 en vigueur. Dans le cas où il fournirait un nouvel
ingrédient, il devra homologuer cet ingrédient.
Fournisseur établi depuis peu ou fournisseur respecté sur le marché, avec
Vulnérabilité moyenne=3 lequel une relation d’affaires n’a pas été établie au préalable. Il a eu quelques
problèmes qu’il n’a pas résolus adéquatement.
Fournisseur non établi confronté à des problèmes constants qu’il n’a pas

Vulnérabilité haute= 5 corrigés, ni d’une manière adéquate ni de manière suffisamment rapide. Il

existe des preuves que les suivis ne sont pas faits adéquatement et que la
mesure de préoccupation est inacceptable.
Contrôle de qualité à la réception
Les matières premières et les matériaux d’emballage sont homologués et des
analyses sont faites avant le début de l’approvisionnement et périodiquement

Vulnérabilité basse = 1 durant celui-ci. Un suivi complet de la température est fait pendant le
transport au moyen d’un enregistreur de température et un contrôle du poids
effectif de tous les lots est fait avant leur acceptation sur des balances
calibrées selon des méthodes validées.
Les matières premières et les matériaux d’emballage sont homologués mais
des analyses de contrôle ne sont pas effectuées. Une vérification des
Vulnérabilité moyenne=3 conditions de transport est faite à l’aide d’une check-list, le poids effectif
n’est contrôlé que sur certains lots, et ce, sans méthodes validées ni balances
calibrées.
Pas d’homologation des matériaux ni d’analyse avant ni pendant
Vulnérabilité haute= 5 l’approvisionnement. Aucune vérification n’est faite avant l’acceptation des
lots, ni des conditions de livraison ni du poids effectif.

61
 2.5.Analyse de la gravité

Pour mesurer la gravité, on prendre en considération trois aspects importants très liés entre eux: si
c’est une fraude nuisible qui peut donner lieu à un risque sanitaire ou si c’est une fraude non nuisible
où il faut évaluer le préjudice économique et/ou l’effet sur l’opinion publique (tableau24).

Tableau 24:Classement de la gravité de la fraude alimentaire [4]

Gravité
L’adultérant ne nuit pas nécessairement à la santé. Il correspond à un

Gravité mineure = 1 pourcentage insignifiant du total du produit. En outre, le produit respecte

l’ensemble de la règlementation applicable et n’a pas de répercussion sur
l’opinion publique.
L’adultérant peut avoir des conséquences jugées non mortelles ou nuire à la
santé à long terme ou par accumulation.
Gravité majeure = 3 Il correspond à un pourcentage non méprisable du total du produit. Par ailleurs,
il se peut que le produit frelaté ne respecte pas la réglementation en vigueur et
que l’opérateur puisse commettre une faute grave.
Le produit frauduleux contient un allergène ou bien peut provoquer des
maladies avec des conséquences graves ou potentiellement mortelles. Par
ailleurs, il convient également de savoir si l’adultérant correspond à un
pourcentage élevé du produit final ou est présent dans de nombreux autres
Gravité critique =5 produits. En outre, le produit frelaté peut ne pas respecter la règlementation en
vigueur en matière de sécurité alimentaire, l’opérateur commet alors un délit
grave. Enfin, il peut s’agir d’un produit soumis à une très forte pression des
médias dont le frelatage génère une grande controverse au sein de l’opinion
publique.
2.6.Mesure de criticité

La criticité est égale à la somme de la vulnérabilité et la gravité :

Criticité = Probabilité + Gravité

La probabilité d’apparition de la fraude est donnée par le facteur de vulnérabilité qui a le score le
plus élevé.

Le tableau 25 présente les différentes classes des dangers selon leur criticité :

62
 Tableau 25:Matrice des risques sur la vulnérabilité

Probabilité d’apparition
Faible=1 Moyenne= 3 Elevée=5
Faible=1 2 4 6
Gravité Moyenne= 3 4 6 8
Elevée=5 6 8 10

Si la valeur de la criticité est inférieure ou égale à 4, le danger est jugé faible. Si elle est égale à 6 le
danger est modéré. Tout danger qui dépasse une criticité de 8 est considéré comme critique, et il sera
passé dans l’arbre de décision pour déterminer si la mesure de maitrise est un point de contrôle
critique de la fraude PCCF.

Afin d’aborder les cas intermédiaires (jaune), L’équipe considère la probabilité de détecter et de
contrôler la fraude. Si la fraude est analytiquement impossible à détecter ou difficilement détectable,
il y a lieu de considérer que la matière première présente un risque élevé. S’il est détectable à l’aide
de méthodes analytiques en laboratoire mais que le prix est élevé, l’entreprise doit évaluer la
pertinence de réaliser ou non ces analyses. Si elle ne peut pas assumer le coût des analyses, cette
matière première doit être considérée comme étant à risque élevé. Enfin, s’il est possible de
déterminer la présence de la fraude par des analyses courantes, rapides et sans coûts élevés, la
matière première sera considérée comme présentant un risque faible.

2.7.Identification des points critique de contrôle des fraudes

Pour déterminer si une telle étape est critique ou non, nous avons utilisé l’arbre de décision figurée
dans l’annexe 8.

Le tableau 26 apporte un extrait des résultats de l’évaluation de la vulnérabilité des intrants.

63
 Tableau 26:Extrait des résultats d’évaluation de la vulnérabilité des intrants

Analyse des risques Arbre de décision Décisio

Intrant Mesures préventives
Probabilité d’occurrence G C Q1 Q2 Q3 Q4 n
-Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
-Audit annoncé du fournisseur 3
géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur
Complexité de la chaine
-Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA 3
Sucre d'approvisionnement 5 8 Oui Oui - - PCCF
-Contrôle qualité à la réception
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs La relation avec le
1
-formation et qualification du personnel fournisseur et historique
-calibrage des instruments
Contrôle à la réception 1
-Surveillance des alertes
-Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
3
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine
3
Préforme PET -Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement 5 8 Oui Oui - - PCCF
-Contrôle qualité à la réception La relation avec le
1
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs fournisseur et historique
-formation et qualification du personnel
1
-Surveillance des alertes Contrôle à la réception
-Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
1
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
Boites
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine 5 8 Oui Oui - - PCCF
métalliques 3
-Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement
-Contrôle qualité à la réception La relation avec le
1
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs fournisseur et historique
64
 -formation et qualification du personnel
1
-Surveillance des alertes Contrôle à la réception
-Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
1
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine
Bouteilles 3
-Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement 1 4 - - - - -
verre
-Contrôle qualité à la réception La relation avec le
1
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs fournisseur et historique
-formation et qualification du personnel
1
-Surveillance des alertes Contrôle à la réception
-Matière première homologuée Historique 5
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
3
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine
3
Etiquette -Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement 1 6 - - - - -
-Contrôle qualité à la réception La relation avec le
1
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs fournisseur et historique
-formation et qualification du personnel
1
-Surveillance des alertes Contrôle à la réception
-Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
3
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine
3
Bouchons vis -Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement 5 8 Oui Oui - - PCCF
-Contrôle qualité à la réception La relation avec le
1
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs fournisseur et historique
-formation et qualification du personnel
1
-Surveillance des alertes Contrôle à la réception

65
 -Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
3
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine
Bouchons 3
-Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement 5 10 Oui Oui - - PCCF
couronne
-Contrôle qualité à la réception La relation avec le
1
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs fournisseur et historique
-formation et qualification du personnel
1
-Surveillance des alertes Contrôle à la réception
-Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
3
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine
3
Méta bisulfite -Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement
3 6 - - - - -
de sodium -Contrôle qualité à la réception La relation avec le
1
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs fournisseur et historique
-formation et qualification du personnel
-calibrage des instruments Contrôle à la réception 1
-Surveillance des alertes
-Matière première homologuée Historique 3
-Fournisseur agrée et certifié Facteurs économique et
3
-Audit annoncé du fournisseur géopolitiques
-Certificat d’analyse fournit par le fournisseur Complexité de la chaine
Film 3
-Fournisseur délivré par un laboratoire accrédité : ONSSA d'approvisionnement 1 4 - - - - -
rétractable
-Contrôle qualité à la réception
-Maitrise de la procédure de sélection des fournisseurs
1
-formation et qualification du personnel
-Surveillance des alertes Contrôle à la réception

66
 2.8.Mise en place des mesures de maitrise complémentaires et actions correctives
A partir de l’analyse de la vulnérabilité associée à chaque intrant et ses respectifs fournisseurs
réalisés dans la partie précédente, on a mis en place des mesures de maîtrise complémentaire
permettant de réduire les vulnérabilités détectées et des actions correctives sur lesquels la société
ABC doit s’appuyer pour contrer les actes frauduleux afin d’assurer à elle-même une meilleure
protection (tableau27).

Tableau 27:Plan de réduction de la fraude

PCCF Mesures complémentaires à appliquer Actions correctives

-Réception de -Audit non annoncé sur place du
sucre fournisseur
-Audit au fournisseur du fournisseur.
-Inciter le fournisseur de demander des
rapports d’audit à son fournisseur
-Amélioration de système de traçabilité
pour l’intrant
-Amélioration le contrôle du produit lors
de la réception et augmentation des
analyses sur le produit
-Vérifier l’authenticité et la véracité des
certificats reçus.
Réception de -Audit au fournisseur du fournisseur.
préforme PET -Augmenter les analyses sur le produit
-Améliorer le système de traçabilité pour
l’intrant
-Vérifier l’authenticité et la véracité des
certificats reçus.
Réception des -Audit au fournisseur du fournisseur.
boites métalliques -Augmenter les analyses sur le produit
-Améliorer le contrôle du produit lors de la
réception
-Améliorer le système de traçabilité pour
l’intrant
-Avertissement immédiat de l'équipe
VACCP.
-Effectuation d'une évaluation complète
de la situation.
-Contrôle de la totalité des sacs, reçus.
-Changer le fournisseur, si c’est possible.
-Retrait/rappel produit
-Alerter les autres fonctionnaires
nécessaires pour protéger la santé
publique si nécessaire.
-Avertissement immédiat de l'équipe
VACCP.
-Effectuation d'une évaluation de la
situation
-Retrait/rappel produit
-Avertir le fournisseur concerné
-changer de matière première ou de
fournisseur, si c’est possible.
-Avertissement immédiat de l'équipe
VACCP.
-Effectuation d'une évaluation complète
de la situation
-Retrait/rappel produit
-Changer le fournisseur, si c’est possible.

67
Réception -Audit au fournisseur du fournisseur. -Avertissement immédiat de l'équipe
bouchons vis -Augmenter les analyses sur le produit VACCP.
-Améliorer le contrôle du produit lors de la -Effectuation d'une évaluation complète
réception de la situation
-Améliorer le système de traçabilité pour -Retrait/rappel produit
l’intrant -Changer le fournisseur, si c’est possible.
-Vérifier l’authenticité et la véracité des
certificats reçus.
Réception -Audit au fournisseur du fournisseur. -Avertissement immédiat de l'équipe
bouchons -Augmenter les analyses sur le produit VACCP.
couronne -Améliorer le contrôle du produit lors de la -Effectuation d'une évaluation complète
réception de la situation
-Vérifier l’authenticité des certificats reçus. -Retrait/rappel produit
-Changer de matière première ou de
fournisseur, si c’est possible.

3. Mise à jour et amélioration du plan « Food defense »

3.1.Méthodologie
Pour l’amélioration et la mise à jour du plan food defense, on a utilisé la méthode TACCP. Les
étapes permettant la mise en place de la démarche sont :

- Constitution d’équipe TACCP

- Elaboration d’un plan du site
- Identification des individus qui peuvent constituer une menace pour l’entreprise.
- Analyse de chaque zone pour identifier les menaces potentielles et les points vulnérables
auxquels un attaquant pourrait espérer réussir et les personnes qui y auraient accès.
- Evaluation de la menace.
- Identification des points de menace vulnérables (VTP)
- Identification des mesures de maitrise complémentaires pour les points vulnérables pour
éliminer le risque. [6]

3.2.Equipe TACCP

L’équipe TACCP comprend des personnes de tous les départements. Les membres sont choisis en
fonction de leur fiabilité, de leur implication directe dans le projet, de leurs compétences et
connaissances (tableau 28).

68
 Tableau 28:Equipe TACCP d’ABC Tanger

Nom Responsabilité
Animateur Adil BENJELLOUN Chef Service Qualité Sécurité Environnement
D.CHAKIB Chef de service Contrôle Qualité
A.BOURAS Chef Service Conditionnement
R.EL HARRACHY Chef Service Procès
A.DOUKANI Chef Service Maintenance
H.DAMDAM Chef Service HSE
N.DAMOU Chef Section Microbiologie
M.ELFECHTALI Chef Section Etalonnage & CR
J.RAMDI Chef de service Logistique
R.ALAMI Chef d’équipe maintenance
M.OUBAAZA Chef d’équipe électricien
TAAKCHAT Loubna Stagiaire

3.3.Plan du site :
ABC dispose d’un dessin de conception assistée par ordinateur montrant la disposition de la carte du
site, y compris les limites et les points d’accès et le périmètre du site externe. Mais le plan nécessite
une mise à jour et une amélioration. Le plan du site à jour est présenté dans l’annexe 9.

3.4.Identification des agresseurs potentiels

Le facteur commun derrière tous les actes malveillants sont les agresseurs. Ces personnes peuvent
faire partie de l’entreprise, ou peuvent être des groupes activistes externes. Le problème clé étant leur
motivation, ils peuvent viser à nuire à la santé humaine, à la réputation de l'entreprise ou à réaliser
des gains financiers au détriment de l'entreprise.

Le tableau 29 présente une liste des personnes qui peuvent représenter une menace pour la société
ABC :

Tableau 29:Agresseurs potentiels

En interne En externe
Employés mécontents Prestataires
Sous-traitants Visiteurs, inspecteurs, auditeurs
Stagiaires Fournisseurs

69
 3.5.Identification des points vulnérables et menaces potentielles
On procède à une analyse minutieuse de chaque zone pour déterminer les points vulnérables sur
lequel un agresseur pouvait attaquée, en effet nous avons réalisé la check-list des portes figurée dans
l’annexe 10 pour vérifier si la zone est protégée de manière adéquate pour empêcher tout accès non
autorisé, Si les attaquants potentiels n'ont pas accès à leur cible, alors leur attaque ne peut pas avoir
lieu. Il n'est ni possible ni souhaitable d'empêcher tout accès, mais des mesures physiques peuvent
limiter l'accès à certaines personnes et à ceux qui ont un besoin légitime. Puis on a vérifié la
surveillance de la zone et l’état du système de fabrication qui doit être soit fermé, soit étroitement
surveillé.
Sur la base des vulnérabilités identifiées on a proposé des scénarios des actes malveillants possibles
pour chaque zone (Tableau 31).

3.6.Evaluation de la menace:
Pour chaque menace identifiée, On a examiné et attribué un score basé sur le modèle de notation
dans le tableau 30.

Tableau 30:Echelle d’évaluation des menaces [7]

IMPACT PRODUIT (on estime la quantité de produit impacté)

1 = impact très faible touche quelques unités de vente consommateur.

2 = impact faible touche 1 journée de production ou 1 lot de production.

touche plus d’1 journée de production ou plusieurs lots ou plusieurs jours de

3 = impact fort
production.

4 = impact très fort touche toutes les productions en cours.

GRAVITÉ : (on estime la gravité des effets sur la santé).

1=Effet faible Lésions ou atteintes réversibles sans acte médical – Malaises, gênes.
Lésions ou atteintes réversibles avec un traitement médical – Handicap
3=Effet modéré
temporaire.

6= Effet fort Lésions ou atteintes irréversibles – Handicap permanent.

9=Effet grave Lésions ou atteintes mortellement graves – Décès.

ACCESSIBILITÉ : (on estime la facilité d’accès "géographique" et physique à la cible et la facilité à la

quitter après une attaque).
1 = zone et/ou produit zone dont l’accès est limité aux personnes habilitées et/ou produit en
très difficile d'accès conditionnement fermé garanti (citerne scellée, sachets cousus, etc.).

70
2 = zone et ou produit zone dont l’accès est limité au personnel de production (par ex accessible au
difficile d'accès personnel de maintenance, personnel de la qualité…) et/ou produit en
conditionnement fermé sans dispositif de garantie.
3 = zone et ou produit zone accessible aux internes (personnel permanent, saisonnier et temporaire) et
facile d’accès non accessible aux externes (transporteur…) et/ou produit facilement
accessible.
zone ouverte, accessible à tout le monde (internes et externes) et/ou produit nu.
4 = zone très facile
d’accès
FACILITÉ : (on estime la facilité à réaliser l’attaque) : il faut avoir les moyens, les compétences, les
méthodes : « MCM » et le motif).
on n’a pas les moyens, il faut de grandes compétences, les méthodes sont
1 = l’attaque est très
complexes pour réaliser l’attaque).
difficile

il manque plusieurs éléments clés pour réaliser l’attaque.

2 = l’attaque est
relativement difficile
mais pas impossible
il manque un élément clé pour réaliser l’attaque), motif sérieux.
3 = l’attaque est
relativement facile

4 = l’attaque est très les 4 éléments clés sont présents : ex : eau de javel sur place, produit ouvert sur
facile la ligne, pas besoin de connaissance particulière, motif sérieux

Sur la base de la valeur attribuée, on calcule la criticité (C) de chaque menace suivant la formule:

Criticité = Impact produit*Gravité*Accessibilité*Facilité

Si la criticité est supérieure ou égale à 54 la menace est considérée comme critique, on passe à
l’arbre de décision pour déterminer si elle est un point de menace vulnérable (VTP).

Le tableau 31 apporte un extrait d’analyse des risques sur les menaces :

71
 Tableau 31:Extrait d’analyse de la vulnérabilité sur les menacess

Evaluation de
menace

Impact produit
Sous

Accessibilité

I*G*A*F
Zone Cible Vulnérabilité Menace N° MPP

Gravité

Facilité
zone

La porte de la salle reste parfois vole des échantillons Zone à accès limité
rétention

ouverte sans aucune surveillance de traçabilité

Salle de

système de
- 1.1 - - 1 3 3
traçabilité

-Stockage de masse (2500 m 3) Incorporation -L'accès à la zone de

-Citerne d'eau de javel facilement des produits chimique traitement d'eau est très
accessible non alimentaires restreint et surveillé
-Les bromates ne peuvent pas être (exemple de bromate) -Un système
Citerne
Traitement des eaux

éliminé par le processus de traitement et/ou des allergènes d'enregistrement des

sous Eau de javel 2.1 3 9 1 3 84
d'eau conventionnelle visiteurs est mise en place
terrain
-Les analyses de routine au laboratoire -Les personnes, autres que
ne peuvent pas détecter l'ajout des les employés, sont
allergènes et autres substances comme escortées lors de la visite
les bromates -Présence de caméras de
surveillance
Station Eau de table -La porte de secours reste ouverte vers
des sels l'intérieur.
2.2 2 9 1 3 54
minéraux -Circuit non totalement fermé: la
station concentré sel s'ouvre

72
 facilement
-Les analyses de routine en laboratoire
ne peuvent pas détecter l'ajout des
allergènes
-Pas de vérification de l'identité de
stagiaires lors de l'enregistrement
d'entré
NALCO -Point aveugle
Eau de javel - Les bidons/citernes sont facilement
accessibles et ils s’ouvrent facilement
Permatreat
- Des produits qui entrent en contact
direct avec l’eau
-Les analyses de routine en laboratoire 2.3 2 9 1 3 54
ne peuvent pas détecter l'ajout des
allergènes
-La porte principale reste parfois
ouverte
concentré / Chambre froide

- Concentré La porte reste ouverte lors de transfert Incorporation des L'accès est contrôlé
Chambre de stockage du

de concentré vers la zone de siroperie produits chimique non

Le concentré est géré par
alimentaires, des
L'emballage est facilement accessible des personnes bien
contaminants
choisies. 16
Les analyses de routine en laboratoire biologiques et/ou des 3.1 3 9 2 3
ne peuvent pas détecter l'ajout des Refus systématique de 2
allergènes
allergènes autre que le sulfite tout emballage non
intègre
Zone surveillée

73
 - Eau de javel Le méta bisulfite de sodium et l’eau de Incorporation des L’accès à la zone est
Chambre de stockage des produits chimiques

javel sont utilisés sans traitement produits chimiques contrôlé.

Méta bisulfite
préalable et ils entrent en contact non alimentaires
Présence de caméras de
direct avec l'eau au cours de (exemple de bromate)
surveillance à l'extérieur
traitement. ou des allergènes
de la zone
Pas de surveillance à l'intérieur de la
zone de stockage des produits
16
chimiques 4.1 3 9 2 3
2
Le bromate ne pas être éliminer par la
procédure de traitement conventionnel
d'eau
Stockage de masse (citerne sous
terraine) (2500 m3)
la porte reste parfois ouverte
microbiologique

- Résultats Changement des Le travail est cependant

Laboratoire

d’analyses résultats non fait par un personnel

microbiologi conformes par des dévoué. Il n'y a que cette 43
- 5.1 3 9 4 4
ques résultats conforme personne en particulier qui 2
peut changer les résultats

74
 -Contamination
La soutireuse -La soutireuse se ferme
malveillante des
automatiquement pendant
canules de soutireuse
l'opération de la soutirage
lorsque la soutireuse
-L'ouverture de la porte
-Equipements facilement accessible est prêt à être utilisé.
nécessite l'arrêt de
comprend un circuit ouvert: soutireuse -Incorporation dans
processus
-Les étapes ultérieurs de processus ne les bouteilles des
Interdiction de l'accès de
peuvent pas éliminer le risque produits chimiques 6.1 2 9 2 2 72
personnes non autorisées
-Les analyses de routine en laboratoire non alimentaires, des
et non identifiées à
ne peuvent pas détecter l'ajout des contaminants
l'intérieur de zone de
allergènes autres que le sulfite biologiques ou des
production
Production

allergènes après un
Ligne -Zone surveillée
arrêt planifié de la
boittes
soutireuse -Maitrise du plan de lutte
contre les nuisibles
Introduction des
La soutireuse Interdiction de l'accès de
nuisibles
personnes non autorisées
et non identifiées à
l'intérieur de zone de
6.2 production 2 9 2 2 72
-Zone surveillée
Plan de lutte contre les
nuisible
Contamination
Les canettes -Equipements facilement accessible : -Interdiction de l'accès de
malveillante des
(emballage) convoyeur de produit fini personnes non autorisées
canettes (produit fini)
6.3 et non identifiées à 2 9 2 2 72
-Les stagiaires ne sont pas escortés dans le convoyeur par
l'intérieur de la zone de
lors de la visite les urines des rats, des
production
75
 raticides, des produits
chimiques non
-Accompagnement des
alimentaires, des
visiteurs lors de la visite
contaminants
biologiques ou par des
allergènes
Ligne Bouteilles en -Equipements facilement accessible : Incorporation des -Interdiction de l'accès de
verre verre convoyeur des bouteilles lavées produits chimiques personnes non autorisées
-Les analyses de routine en laboratoire non alimentaires ou et non identifiées à
ne peuvent pas détecter l'ajout des des allergènes dans les 6.4 l'intérieur de la zone de 1 9 2 3 54
allergènes autres que le sulfite bouteilles lavées production
-Les étapes ultérieures de la procédure convoyées vers la -Accompagnement des
ne peuvent pas éliminer le risque soutireuse visiteurs lors de la visite
Zone de Les canettes les stagiaires et les prestataires ne sont Contamination La zone est surveillée par
stockage (emballage) pas accompagnés lors de la visite malveillante des des CCTV
Magasin produit fini

des canettes par les urines L’accès à la zone de

certaines portes de secours restent
canettes des rats, les raticides 7.1 stockage est contrôlé. 2 9 2 2 72
ouvertes ver l’intérieur
et d'autres produits palettisation des canettes
chimiques non
Lutte contre les nuisibles
alimentaires
Introduction des 10
7.2 3 9 2 2
nuisibles 8

76
 3.1.Identification des VTP et mesures de sûreté complémentaires

On a utilisé l'arbre de décision des menaces représentée dans l’annexe 10 pour déterminer si une
menace critique est contrôlée via le programme prérequis ou un contrôle critique. Pour ces points on
a ajouté des mesures de sûreté complémentaires pour empêcher tout risque d’action malveillante
(Tableau 32).

Tableau 32:Identification des VTP et mesures de sûreté complémentaires

Numéro de la Arbre de décision

Décision Mesures de maitrise complémentaires
menace Q1 Q2 Q3 Q4

-Ajout des caméras de surveillance pour

2.1 Oui Non Oui Non VTP
surveillée les points aveugles

-Sensibilisation du personnel sur le food

defense
2.2 Oui Non Oui Non VTP
-Assurer la fermeture de la porte de
secours vers l'intérieur de la zone

-Contrôler l'ouverture de la station des sels

minéraux par un code

2.3 Oui Non Oui Non VTP -Contrôler l'ouverture de la station des sels
de lavage de décarbonateur par un code

-Vérification de l'indenté des stagiaires sur

le badge lors de l'enregistrement d'entré

-Sensibilisation du personnel sur le food

defense

3.1 Oui Non Oui Non VTP -Assurer la fermeture de la porte de

chambre de stockage lors du transfert du
concentré

Gérer en -Installation des caméras de surveillance à

4.1 Oui Non Oui - tant que l’intérieur de la chambre

PRP -Assurer la fermeture de la porte de

77
 chambre

-Travail sous supervision

5.1 Oui Non Oui Non VTP
-Maitrise de la procédure de recrutement

-Sensibilisation du personnel sur le food

defense
6.1 Oui Non Oui Non VTP
-Accompagnement des stagiaires,
prestataires et visiteurs lors de la visite

Gérer en
-Respect du plan de lutte contre les
6.2 Oui Non Oui - tant que
nuisibles
PRP

-Mise en place d’un système

d’enregistrement des visiteurs

-Sensibilisation du personnel sur le food

defense

-Ajout d’un couvercle supplémentaire en

6.3 Oui Non Oui Non VTP feuille d’aluminium à thermocollage

-Accompagnement des stagiaires lors de la

visite

-Limiter l’accessibilité de convoyeur

(installation d'un système d'alarme ou un
grillage par exemple)

-Sensibilisation du personnel sur le food

defense

-Accompagnement des stagiaires,

6.4 Oui Non Oui Non VTP prestataires et visiteurs lors de la visite

-Limiter l’accessibilité de convoyeur

(installation d'un système d'alarme ou un
grillage par exemple)

-Sensibilisation du personnel sur le food

7.1 Oui Non Oui Non VTP
defense

78
 -Mise en place d’un système
d’enregistrement des visiteurs

-Ajout d’un couvercle supplémentaire en

feuille d’aluminium à thermocollage
Accompagnement des stagiaires lors de la
visite

-Limiter l’accès au stockage des canettes

(installation d’un système d’alarme ou
d’un grillage par exemple)

Gérer en
-Respect du plan de lutte contre les
7.2 Oui Non Oui - tant que
nuisibles
PRP

D’après l’analyse profonde du risque sur les menaces au niveau de la société ABC, et après
l’identification des points critiques pour les menaces (VTP) on a décidé de considéré les zones
présentées en rouge sur le plan du site (figure 11) comme des zones sensibles à haute risque ou il faut
ajouter des mesures de sûreté complémentaires pour empêcher tout risque d’action malveillante.

Figure 11:Représentation des zones sensibles sur le plan du site

79
III. Les gains réalisées

Un deuxième diagnostic a été réalisé après les améliorations effectués, ces résultats montrent que le
niveau de satisfaction du site à monter jusqu’à 91,2 en éliminant 6,05 de l’écart détecté au début de
diagnostic (figure11).

Exigences Exigences
satisfaisentes satisfaisantes
Ecarts Ecarts

A B

Figure 12:Représentation graphique de pourcentage satisfaction de la société ABC aux exigences du

référentiel IFS Foodv7 avant(A) et après la correction(B).

80
 Conclusion
La réalisation de se présent travail a duré 4 mois au sein de la société ABC Tanger dans l’objectif de
contribuer à la mise en place de la nouvelle version 7 du référentiel IFS Food. Pour atteindre cet
objectif, un diagnostic a été réalisé pour détecter les écarts entre les exigences appliquées au niveau
de la société et les exigences du référentiel, afin de dégager un plan d’action que nous avons su
mettre en œuvre pour remédier aux non-conformités décelées.

Les résultats de l’évaluation de la situation de l’usine sont supérieurs à 85,15% ce qui correspond à
un niveau de base après réception du plan d’action. Ce qui montre que la société ABC maitrise son
système de management de la sécurité des denrées alimentaires dans une grande mesure. Des
déviations ont été révélées et pour lesquels nous avons proposé des actions correctives qui doivent
permettre à l’entreprise de surmonter l’écart constaté par rapport aux exigences du référentiel, et
atteindre le niveau supérieur de certification.

Finalement une mise à jour et amélioration des plans HACCP, VACCP et TACCP ont été effectués.
Il a été constaté qu’ABC déploie des efforts considérables pour améliorer son système d’hygiène
ainsi que son système HACCP, afin de produire un produit exempt de tout danger.

81
 Références bibliographiques
[1] (Extended Core Group, International Technical Committee, Membres de l’IFS) IFS Food
(Référentiel d’évaluation de la conformité des produits et des procèdes en lien avec la sécurité et la
qualité des aliments) Octobre 2020.

[2] Codex Alimentarius-2011 : Code d’usages internationaux recommandés, Principes

généraux d’hygiène et système d’analyse des risques et points critiques pour leur maîtrise-
CAC/ RCP 1-1969.
[3] Ligne directrice pour atténuer les fraudes sur les produits, version 2.1, IFS, mai 2021.
[4] Guide pour la prévention de la fraude dans l’industrie agroalimentaire, premiumlab, 2018
[5] Lignes directrices sur la Food Defense dans l’IFS Food version 6, janvier 2012 ;
[6] PAS 96:2014 Guide to protecting and defending food and drink from deliberate attack – BSI ;

[7] Guide de protection de la chaine alimentaire contre les risques d’actions malveillantes,
criminelles ou terroristes, AFNOR, avril 2015.

82
 Annexe
Annexe 1 : extrait de la grille d’auto-évaluation

Clause Exigences Résultat Point Ecart

1 Gouvernance et engagement
1.1 Politique
La direction doit développer, mettre en place et tenir à jour une politique d’entreprise qui doit
inclure, au moins :
- la sécurité des aliments et la qualité des produits,
1.1.1 - l’écoute client, C 5 La politique n'inclue pas l'objectif de la food safety culture
- la food safety culture,
La politique d’entreprise doit être communiquée à l’ensemble des employés et doit avoir été
déclinée en objectifs spécifiques à chaque service.
Toutes les informations relatives à la sécurité des aliments, à la qualité et à l’authenticité des produits
1.1.2 doivent être communiquées au personnel concerné de manière efficace et dans les délais prévus. A 20

1.2 Organisation de la société

KO n° 1 : La direction doit garantir que les employés sont conscients de leurs responsabilités relatives à
la sécurité des aliments et à la qualité des produits et que des mécanismes sont mis en place pour
1.2.1 KO
vérifier l’efficacité de leurs actions. Ces mécanismes doivent être clairement identifiés et
A 20
documentés.
La direction doit fournir des ressources appropriées et suffisantes pour satisfaire aux
1.2.2 exigences des produits et des procédés. A 20
Le service responsable du management de la sécurité des aliments et de la qualité doit reporter
directement à la direction. Un organigramme présentant la structure de la société doit exister. Le service responsable du management de la sécurité des aliments et de la
1.2.3 C 5 qualité n'est pas reporté directement à la direction.

La direction doit garantir que tous les processus (documentés ou non) sont connus par le personnel
1.2.4
concerné et appliqués de manière cohérente. A 20
La direction doit disposer d’un système de veille permettant à la société de se maintenir informée de
la législation applicable, des développements scientifiques et techniques, des guides de bonnes
1.2.5 pratiques du secteur, des problématiques de sécurité des aliments et de qualité des produits, et A 20
d’être au courant des facteurs pouvant influencer les risques de food defence et de fraude
alimentaire.
La direction doit garantir que l’organisme de certification est informé de tout changement pouvant
impacter la capacité de la société à se conformer aux exigences de certification. Cela doit inclure,au
moins :
• tout changement de nom de l’entité légale,
• tout changement de lieu du site de production. En cas de :
1.2.6 • rappel de produits, NA
• retrait et/ou rappel de produits par ordre officiel pour des raisons liées à la sécurité des aliments
et/ou à la fraude alimentaire,
• toute visite des autorités sanitaires compétentes résultant en des notifications et/ou des pénalités
par les autorités compétentes,
l’organisme de certification doit être informé dans les trois (3) jours ouvrés.
1.3 Ecoute client
Un processus doit être mis en place pour identifier les besoins et attentes fondamentaux des clients.
1.3.1 Les retours d’informations de ce processus doivent être utilisés comme données d’entrée pour A 20
l’amélioration continue de la société.
1.4 Revue de direction
La direction doit garantir que le système de management de la sécurité des aliments et de la qualité
est revu au moins annuellement ou plus fréquemment en cas de changements significatifs.
De telles revues doivent inclure, au moins :
• la revue des objectifs et des politiques incluant les éléments de la food safety culture,
• les résultats d’audits et d’inspections du site,
1.4.1 • les retours positifs et négatifs des clients, A 20
• la conformité des procédés,
• les problématiques d’authenticité et de conformité,
• le statut des corrections et des actions correctives,
• les notifications des autorités compétentes.

Les actions résultant de la revue de direction doivent clairement avoir pour objectif de contribuer à
une amélioration. La revue de direction doit évaluer les actions de suivi des revues de direction
1.4.2 précédentes ainsi que tout changement pouvant impacter le système de management de la sécurité A 20
des aliments et de la qualité. La revue de direction doit être documentée.

La direction doit identifier et revoir régulièrement (par exemple, par le biais d’audits internes ou de
vérifications sur site) les infrastructures et l’environnement de travail nécessaires à la conformité aux
exigences des produits. Cela doit inclure, au moins :
- les bâtiments,
- les systèmes d’approvisionnement,
- les machines et équipementsle
- le transport,
1.4.3
- les locaux du personnel,
A 20
- les conditions de l’environnement direct de travail,
- les conditions d’hygiène,
- l’ergonomie des postes de travail,
- les facteurs externes environnants (comme le bruit, les vibrations).
Les résultats de cette revue doivent être pris en compte, en fonction du risque, pour la planification
des investissements.
2 Système de management de la sécurité des aliments et de la qualité
2.1 Management de la qualité
2.1.1 Gestion de la documentation
Le système de management de la sécurité des aliments et de la qualité doit être documenté et mis en
2.1.1.1 place, il doit être gardé en un seul endroit (manuel sécurité des aliments et qualité ou système A 20
électronique documenté).
Tous les documents doivent être lisibles, non ambigus et clairs. Ils doivent être
2.1.1.2 disponibles à tout moment pour le personnel concerné. A 20
Une procédure documentée doit exister pour décrire les modalités de maîtrise des documents et de
leurs modifications. Tous les documents nécessaires à la conformité aux exigences des produits
2.1.1.3 doivent être disponibles dans leur version à jour. Le motif de toute modification de documents, A 20
critique pour les exigences des produits, doit être enregistré.

2.1.2 Enregistrements et informations documentées

 Annexe 2 : Diagramme de fabrication d’eau de table (La ligne SIDEL)

Eau de
ville

C. Correction
Q

STOCKAGE et chloration

C. Correction

FILTRE A SABLE FILTRE A SABLE

Correction C. C. Correction
Q Q

STOCKAGE EAU FILTRE

C. Correction
Q
FILTRE A CHARBON

C. Correction
Q
OSMOSE INVERSE
Concentrât

C.
Q

STOCKAGE EAU OSMOSE ORO1 INJECTION O3 0,1 à 0.2 ppm

Correction C.
Q

FILTRE POLISSEUR 0, 02 micron Préparation des sels LB01 Préparation des sels LB02

Correction C. C. Correction
Correction C. Q Q
Q

STOCKAGE OR02 INJECTION O3 0,2 à 0.4 ppm

Ligne
sidel
 Eau Eau Eau
osmosé osmosé chloré Préforme Bouchon Colle Etiquettes

C. C. C. C. C.
Q Q Q Q Q

Identification Identification Identification Identification

et stockage et stockage et stockage et stockage

Alimentation
de la trémie
Carton
Alimentation de
Bouchons
la trémie
plastique
Souffelage

C.
Q

Convoyage

Rinçage des bouteilles

Rinçagedes bouchons
Soutirage

C.
Q

Vissage

Bouteilles males
remplies Inspection électronique
Ou sans bouchons

Bouteilles
Codage
D’encre

Etiquettes
Endommagés Etiquetage

C.
Q
Film
Faredelage rétractable

Film Débris
étirable Palettisation
de bois
Annexe 3: diagramme de fabrication des boissons gazeuses
L’eau
de ville

Correction C.
Q

Stockage dans la citerne sous

terrain de 2500m3 et chloration
de 1 à 3ppm
Correction C.
Q

Coagulation en ligne
(Sulfate d’Alumines)

Filtration sur filtre à

sable

C. Correction
Q
Méta bisulfite de sodium

Décarbonatation sur
résine Carboxylique

C. Correction
Q

Stockage (60 m3) et chloration (1 à 3 ppm)

C. Correction
Q

Filtration sur charbon actif

C. Correction
Q

Filtration sur filtre polisseur

C. Correction
Q

Transfert vers
les lignes de
production
 Réception Réception Réception du
Du sucres D’eau traité cocentré

C. Correction C. Correction
Q Q

Stockage
Stockage à froid 4 à Stockage à T
10°C ambiante
Diversement

Dissolution Chauffage
50°C

Correction C.
Q

Pré échauffement

C. Correction
Q

Stockage Bac de réaction T200

Réservoir T 300

Filtre à poche Filtre à poche

Filtre de sécurité

C. Correction
Q

Pasteurisation

Refroidissement T<30 °C

Stockage du S.S

Correction C. Préparation du S.F

Q

Les lignes de
production
 Eau Sirop CO Préforme Bouchon Colle Etiquettes
traité Fini 2

C. C. C. C. C. C. C.
Q Q Q Q Q Q Q

Identification Identification Identification Identification Identification

et stockage et stockage et stockage et stockage et stockage

Alimentation
de la trémie
Filtration Carton
Prémix Alimentation de
Ionisation Bouchons
la trémie
plastique
Eau
glycolé Inspection électronique
e
Evaporation
Souffelage
Refoidissement
C.
Q

Refoidissement
Carbonatation

Soutirage
Ionisation
C.
Q

Vissage

Bouteilles males
remplies Inspection électronique
Ou sans bouchons

Séchage

Bouteilles
Codage
D’encre
Etiquettes
Endommagés Etiquetage

C.
Q
Film
Faredelage rétractable

Film Débris
étirable Palettisation
de bois
 Annexe 4 : Extrait de tableau d’évaluation du gravité des différents dangers

Danger Effet sur la santé Evaluation

Chimique
Bromate selon l'OMS le bromate est classé comme cancérogène possible pour l'humain. 4
Il cause des dommages au niveau de tout le système respiratoire, développe
un œdème pulmonaire ou encore une bronchite.
chlore résiduel 4
L'OMS recommande une valeur maximale de chlore libre dans l'eau potable de
5 mg/L s'appuyant sur des fondements toxicologiques.
Les pesticides peuvent avoir de graves conséquences sur l'organisme, comme
provoquer l'infertilité masculine, des cancers, mais aussi atteindre gravement
Pesticides 4
les fœtus. Les pesticides peuvent en effet provoquer des avortements
spontanés ou de graves malformations fœtales (FAO)
selon l'Organisation mondiale de la santé, l'Union européenne et le Centre
glycol international de recherche, les éthers de glycol provoquent des cancers et 5
sont neurotoxiques. La valeur tolérable est de <10,45 mg/L
nocif en cas d'ingestion et au contact d'un acide dégage un gaz toxique .Le
Méta bisulfite produit est conforme aux normes du FCC, de l’ACS et/ou de l’USP. Également
de sodium certifié casher et NSF. Calculé en SO2,la dose journalière admissible est 4
(NALCO 7408) jusqu'à 0,7 mg par kg de poids corporel. Les asthmatiques et les personnes
allergiques à l'aspirine doivent tout particulièrement éviter les sulfites.
Selon le labo international de santé produit en poudre ou en solution peut
provoquer des irritations ou des brûlures aux yeux, l’irritation de la peau,
l’inhalation des poussières ou des brouillards peut irriter les muqueuses du
nez, de la gorge et les poumons. Son ingestion peut irriter les voies gastro-
Sulfate
intestinales et causer des nausées, vomissement et action laxative. 4
d'aluminium
L’exposition aiguë à un ingrédient entrant dans la composition de ces produits
peut causer un manque de coordination, des spasmes musculaires et avoir des
effets sur les reins.
La Dose hebdomadaire tolérable de 1 mg/kg
allergène
Les sulfites sont bien des produits toxiques. Depuis 2011, ils figurent dans la
liste des 10 allergènes majeurs. C’est pourquoi l’OMS a défini une dose
maximale qu’il ne faut pas dépasser. Il s’agit de 45 milligrammes /jour pour
sulfites 4
une personne pesant 65 kg.Les sulfites peuvent déclencher de l'asthme et les
symptômes d'un choc anaphylactique ce provoque une respiration sifflante,
une oppression thoracique et une toux.
Physique
Les particules fines pénètrent en profondeur dans les poumons. Elles peuvent
être à l’origine d’inflammations, et de l’aggravation de l’état de santé des
Matières en
personnes atteintes de maladies cardiaques et pulmonaires. De plus, elles
suspension
peuvent transporter des composés cancérigènes absorbés sur leur surface 3
(sable,
jusque dans les poumons 50 µg/m3 en moyenne journalière, à ne pas
poussières)
dépasser plus de 35 jours par an ;
40 µg/m3 en moyenne annuelle.(OMS)
Biologique
 Selon OMS les symptômes de l’infection à E. coli producteur de shigatoxines
des crampes abdominales et des diarrhées qui, dans certains cas, évoluent vers
E.coli des diarrhées sanglantes (colite hémorragique). Il peut également y avoir de la 5
fièvre et des vomissements.
Limite de E.coli 0UFC/ml

Annexe 5 : Arbre de décision de détermination des CCP et PRPo

Q1: Des mesures de maitrise préventive existent- Modifier l’étape de

elles?
Ou Non procès…
i

Une meure de maitrise spécifique est-elle nécessaire à cette Ou

étape? i
Non PR
P
Q2: Cette étape est-elle spécifiquement conçue pour assurer la maitrise d'un Ou
danger: pour éliminer sa probabilité d'apparition ou la ramener à un niveau i
acceptable ?
Non

Q3: Une contamination peut-elle survenir ou dépasser une limite acceptable de

risque ?
Ou
Non Ce n’est pas un
i
CCP
Q4: Une étape suivante permet-elle d'éliminer ou de réduire à une limite acceptable le
risque ?
Ou Non
i
PRP CC
o P
Annexe 6 : Liste des intrants et ses respectifs fournisseurs sur laquelle s’effectuera l’identification
du risque

Catégorie Matière Fournisseur

CO2 Oxynord-Maghrib oxygène
première
Matière

Eau AMENDIS

sucre COSUMAR
Atlantic packaging-Hasplastik-Nova pet-
préforme
ANAPRINT
Alcoa (closure système international) Espana-
Bouchons vis BERICAP
Hasplastik-CMB
Etiquette ANAPRINT-Sleeviteck-Flexo print-ANAPRINT
Colle Kic KRONES-Henkel-Multicolles
Matériaux d'emballage

GPC-Euro pack packaging med-International

Intercaler
papier
Film rétractable Atlantic packaging
Film étirable INTERCOMER
Bouteilles verre retournables SEVAM
JOSE COMBALIA-CROWN PACKAGING
Bouchons couronne
MAROC
Casier Le Plastique
Boite CAN PACK MOROCO
couvercle boite CAN PACK MOROCO
Barquette 33 cl International papier
Palette en plastique Atlantic packaging
soude caustique SNEP
Eau de javel Coelma
Acide chlorhydrique Coelma-CPCM
Lubrifiant-Dicolube D64 :RGB Diversey
Lubrifiant-Dry teck :PET Diversey
Matière consommable

Divo PS VB 7 Diversey
Divo Ultra VB 10 Diversey
Brilinox Rhone chimie industrie Maroc
Permatreat PC-191 T ECOLAB
Divosan Activ Diversey
Diversol BX II Diversey
Sulfate d'alumine poudre CPCM
NALCO 7408 ECOLAB
phosphate trisodique (poudre) CPCM
sel AQUADIMINE
 Super dilac Diversey
Divergar B96 Diversey
Divosan Actif Diversey
Acide sulfurique 32% Rhone chimie industrie Maroc
Acide phosphorique 85% ISOMERE-KIMIA
Acide citrique CPCM
Permclean PC-11 ECOLAB
Permclean PC-67 ECOLAB
Permclean PC-36 ECOLAB
Easy Foam Diversey
Bicarbonate de sodium CPCM

Annexe 7 : Possibles risques associés aux intrants auquel des historiques de fraude n’ont pas été
détecté

Intrant Risque de fraude

-Dilution
-Concentration élevée en sulfure
CO2
-Concentration élevée en hydrocarbure)
-une mention erronée du poids
-Présence des corps étrangers
Eau - Charge microbienne pathogène
- présence des pesticides…
-Colle périmée
Colle
-Colle de qualité non alimentaire

Intercaler -Intercaler de qualité non alimentaire

Film rétractable -Film de qualité non alimentaire

Film étirable -Film de qualité non alimentaire

Casier -Qualité médiocre

Barquette 33 cl -Qualité non alimentaire
-Les colorants utilisés non alimentaires
Palette en plastique
-Addition des additifs non mentionnées
-faux étiquetage du produit
-dilution du produit et correction de viscosité par emploie des agents
soude caustique épaississants
-concentrions en métaux lourds non mentionnées, dépassant les valeurs
acceptables
-dilution
Eau de javel -concentration élevée en bromate supérieur à 50 mg/l
-concentration élevée en chlorate supérieur à 1.5 g/l
 -dilution
Acide chlorhydrique
-Qualité médiocre
Lubrifiant-Dicolube
-dilution
D64
-Qualité médiocre
RGB
Lubrifiant-Dry teck -dilution
PET -Qualité médiocre
-dilution
Divo PS VB 7
-Qualité médiocre
-dilution
Divo Ultra VB 10
-Qualité médiocre
-dilution
Brilinox
-Qualité médiocre
-dilution
Permatreat PC-191 T
-Qualité médiocre
-dilution
Divosan Activ
-Qualité médiocre
-dilution
Diversol BX II
-Qualité médiocre
Sulfate d'alumine
-Qualité médiocre
poudre
-dilution
NALCO 7408
-Qualité médiocre

phosphate trisodique -Adultération par ajout de poudres blanches moins onéreuses, lors de la
(poudre) fabrication autre que celle du phosphate trisoudique avant sa cristallisation.
-Qualité médiocre
sel
- Qjout de poudres blanches moins onéreuses
-Qualité médiocre
Super dilac
-Dilution
-Qualité médiocre
Divergar B96
-Dilution
-Qualité médiocre
Divosan Actif
-Dilution
-Qualité médiocre
Acide sulfurique 32%
-Dilution
Acide phosphorique -Qualité médiocre
85% -Dilution

-Mélange avec d’autres composés sous forme cristalline translucide, comme le

Acide citrique sucre ou autre ;
-Mélange entre les deux formes ;
-Qualité médiocre
Permclean PC-11
-Dilution
 -Qualité médiocre
Permclean PC-67
-Dilution
-Qualité médiocre
Permclean PC-36
-Dilution
-Qualité médiocre
Easy Foam
-Dilution
Bicarbonate de
-Qualité médiocre
sodium
 Annexe8 : Arbre de décision de détermination des PCCF

Des mesures préventives, existent-elles pour ce danger?

Oui Non
Modifier la phase, le
Le contrôle est-il nécessaire dans cette étape par
Oui matériel ou changer le
des raisons d’authenticité?
fournisseur
Non

Non PCCF. STOP

L’étape a-t-elle été spécifiquement conçue pour éliminer ou

Oui PCCF
réduire à un niveau acceptable la possible présence de fraude?
Non

Peut-on incorporer un risque de fraude

Non Non PCCF.
supérieure aux niveaux acceptables?
STOP
Oui

POINT DE
Une étape postérieure peut-elle éliminer ou réduire les dangers de CONTRÔLE
Non
produit final non légitimé jusqu’au niveau acceptable? CRITIQUE DE LA
Oui FRAUDE

Non PCCF. STOP

Annexe 9 : Plan du site
Annexe 10: Extrait de check-list des portes

statut de la porte
zone statut de la zone Point d’accès code porte
fermée Ouvete
Porte double PCF-2H-3-1
secours S-TE-1
Traitement Porte double IS-1-9
Zone sensible
d'eau p principale B3-A1
porte double IS-1-9
stockage porte double IS-1-8
Zone sensible
des PC porte double IS-1-8'
porte principale B2-A1
porte double IS-2-7
la siroperie Zone sensible
secours IS-2-8
secours IS-2-2
Porte électrique E 23
Stockage Porte électrique E 24
Zone sensible
du sucre secours I-S 2-7
secours I-S 2-3
salle de
Zone sensible porte double I-S 6-8
rétention
Laboratoire porte principale T6-A30
physico- Zone sensible
chimique porte principale P-1
Laboratoire
Zone sensible porte principale B6-A29
microbio
Laboratoire
d'analyse Zone sensible porte principale PCF-2H-6-4
sensoriel
Chambre
Zone sensible Porte éléctrique E-22
froide
Stockage
Zone sensible Porte éléctrique E-23
concentré
Porte éléctrique E-5
Zone de
stockage secours S-1
MP et Zone sensible Porte double PCF-2H-6-1
emballage secours S-7
A secours S-6
Porte électrique E-4
 Annexe 10 : Arbre de décision de détermination des VTP

Mettre en œuvre des

Q1: La menace peut-elle être potentiellement être éliminer? Oui changements pour éliminer
la menace.
Non

Q2: Y a-t-il une mesure de protection en place?

Oui Non

Ajouter une mesure de protection et

2a-Une mesure de protection Oui
réévaluer
immédiate peut-elle être
ajoutée? Non Ajouter au registre des risques

Q3:Cette mesure de protection est-elle une mesure générique gérée par un PRP Oui Gerer en tant que
? PRP
Non

Q4:Cette mesure de protection à cette étape

5-Cette mesure de
du processus est-elle conçue pour protéger Continuer à
protection est-elle
contre cette menace spécifique ? Oui Oui gérer via
gérée par un CCP
Non existant ?? CCP
Oui
Ajouter au PRP existant ou
Figur
générer un nouveau PRP.
Vulnerable threat point