POLITEKNIK NEGERI PADANG

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES CETAKAN PASIR

SEMESTER 6

OLEH

NAMA : DAVE JOVAN CAKRA (2011042029)

KELAS : 3A
PRODI : D4 TEKNIK MANUFAKTUR
DOSEN : BUKHARI S, ST.,MT

JURUSAN TEKNIK MESIN

2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, taufik, hidayah, dan inayah-Nya,
sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan praktikum proses cetakan pasir ini dengan sebaik-
baiknya.
Penulisan laporan ini dilaksanakan dalam rangka memenuhi salah satu tugas mata Teknik Manufaktur
Kelas 3A. Selain itu, penulisan laporan ini pun dimaksudkan untuk mencapai kompetensi dasar perkuliahan
Teknik Manufaktur 3.
Dalam penulisan laporan ini penulis mengalami berbagai kesulitan. Kesulitan tersebut menjadi
rintangan yang menghalangi penulis untuk menyelesaikan laporan ini. Namun berkat bantuan, arahan,
dorongan, serta bimbingan dari berbagai pihak akhirnya kesulitan tersebut dapat teratasi.
Sebagai penutup, penulis kembali mengucapkan terima kasih dan semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi pembacanya. Selain itu, penulis juga mengharapkan apresiasi dari pembaca baik berupa
saran maupun kritik.

Padang, 24 Mei 2023

Penulis

Dave Jovan Cakra

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..............................................................................................i

DAFTAR ISI.........................................................................................................ii

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iv

BAB I.......................................................................................................................1

PENDAHULUAN...................................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................1

1.2 Tempat Praktikum.....................................................................................1

1.3 Tujuan dan Manfaat Praktikum.................................................................1

BAB II......................................................................................................................3

DASAR TEORI.......................................................................................................3

2.1 Pengertian Umum......................................................................................3

2.2 Bahan-bahan Coran...................................................................................4

2.2.1 Besi....................................................................................................4

2.2.2 Alumunium........................................................................................5

2.2.3 Tembaga.............................................................................................6

2.3 Penggunaan Coran.....................................................................................6

2.4 Klasifikasi Pengecoran..............................................................................7

2.4.1 Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir................................8

2.5 Pengecoran Cetakan Pasir.........................................................................8

2.5.1 Pasir....................................................................................................9

2.5.2 Jenis Cetakan Pasir............................................................................9

2.5.3 Pola..................................................................................................10

2.5.4 Inti....................................................................................................11

2.6 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir..........................................................11

2.7 Proses Peleburan Logam.........................................................................15

 2.8 Pembekuan Ingot dan Coran...................................................................15

2.8.1 Pengaruh Penyusutan.......................................................................16

2.8.2 Segregasi pada Ingot dan Coran......................................................16

2.9 Cacat-cacat Coran...................................................................................17

BAB III..................................................................................................................18

PROSEDUR PRAKTIKUM..................................................................................18

3.1 Diagram Alir Proses Pengecoran............................................................18

3.2 Alat dan Bahan........................................................................................18

3.2.1 Alat...................................................................................................18

3.2.2 Bahan...............................................................................................19

3.3 Langkah Kerja.........................................................................................19

3.3.1 Pengecoran Cetakan Pasir Basah.....................................................19

3.3.2 Pengecoran Cetakan Pasir Kering....................................................19

BAB IV..................................................................................................................20

PEMBAHASAN....................................................................................................20

4.1 Hasil Praktikum.......................................................................................20

4.2 Analisa Hasil Praktikum..........................................................................20

BAB V...................................................................................................................22

KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................................22

5.1 Kesimpulan..............................................................................................22

5.2 Saran........................................................................................................22

LAMPIRAN
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur adalah proses yang mengubah bahan baku / raw material menjadi produk.Dimana
terdapat tujuh dasar proses manufaktur terdapat yaitu proses pengecoran, pembentukan, pemesinan,
pengelasan, perlakuan panas, perlakuan permukaan dan metalurgi serbuk.
Salah satu dari tujuh dasar proses manufaktur adalah pengecoran, dimana proses pengecoran
merupakan suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk
yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam
cetakan yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah
logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat
digunakan untuk proses sekunder.
Seiring dengan perkembangan teknologi dan industri saat ini, pengecoran semakin dibutuhkan.Proses
pengecoran yang semakin banyak dilakukan harus diimbangi dengan orang yang menguasai teknik
pengecoran, karena tidak semua orang dapat melakuan proses pengecoran dengan baik dan benar. Oleh
karena itu mahasiswa dilatih untuk melakukan pengecoran sehingga mahasiswa memiliki pengalaman
praktek pengecoran dan melatih kemampuandalam membuat cetakan serta mengetahui dan memahami proses
atau teknik pengecoran logam dalam suatu proses/teknik produksi dalam manufaktur.
1.2 Tempat Praktikum
Tempat : Laboratorium Proses Produksi Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang
Waktu : Rabu, 8 Maret 2023
1.3 Tujuan dan Manfaat Praktikum
Praktikum teknik pengecoran logam merupakan penerapan teori yang pernah diberikan di
perkuliahan. Dengan melakukan praktikum ini, diharapkan mahasiswa memiliki pengalaman praktek dalam
proses produksi, khususnya mengenai teknik pengecoran logam. Adapun tujuan dan manfaat lain dari
praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk pengecoran logam.
b. Menentukan dan merencanakan sistim saluran dalam suatu pembuatan produk pengecoran logam.
c. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.
d. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan berpengaruh terhadap cetakan
yang yang dibuat.
e. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran logam.
f. Mengetahui cara-cara pengujian kualitas pasir cetak untuk proses pengecoran logam.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengertian Umum

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses manufaktur penuangan materi cair seperti logam atau
plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan tersebut, dan
kemudian dikeluarkan atau memecah-pecahkan cetakan yang sebagai media untuk mendapatkan komponen
yang menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.. Pengecoran digunakan untuk
membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks Pengecoran digunakan untuk membentuk logam
dalam kondisi cair (panas) sesuai dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material
logam cair atau plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau
gips, dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat, dan
lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam
perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak
dapat diperluas) mold casting Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir.
Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan
bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan
tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini
cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah
banyak dengan kualitas yang sama baiknya Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses
pembentukan, dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan bahan semacam itu dan
umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat (bonding agents) untuk peningkatan peralatan.
Sebuah cetakan pasir khas terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi ini bersifat
patah (bahwa, bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan pada temperature tinggi logam cair).
Setelah cetakan yang telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan dari cetakannya.

b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada temperature tinggi. Seperti
namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil
cetakan dapat dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan berikutnya.
Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat konduktor dan lebih baik daripada cetakan
bukan logam yang terbuang setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena tingkat yang lebih
tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan ukuran butir dalam pengecoran.

c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang berbeda (seperti pasir, grafit,
dan logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat
tetap dan sebagian dibuang dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan
pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses
pengecoran.
2.2 Bahan-bahan Coran
Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan proses pengecoran.
Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah sampai menengah. Untuk bahan yang titik
cairnya tinggi jarang dilakukan dengan proses pengecoran. Pada parakteknya bahan-bahan logam yang
umum di lakukan pembentukan dengan proses pengecoran adalah bahan besi, alumunium, tembaga,
magnesium,timah.
2.2.1 Besi
Besi cor (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan besi yang memiliki kadar karbon lebih dari
1,7 %. Umumnya kadar karbon ini berada pada kisaran antara 2,4 hingga 4 %, merupakan bahan yang relatif
mahal, dimana bahan ini diproduksi dari besi kasar atau besi/baja rosok. Produk besi cor memiliki fungsi
mekanis sangat penting dan diproduksi dalam jumlah besar. Prosesnya sering dilakukan dengan cara
menambahkan unsur graphite ke dalam ladle sebagai pengendali. paduan besi cor (alloy iron castings)
bahannya telah dilakukan penghalusan (refined) dan pemaduan besi kasar (pig iron). Produk-produk seperti
crankshaf, conecting rod dan element dari bagian-bagian mesin sebelumnya dibuat dari baja tempa (steel
forgings), sekarang lebih banyak menggunakan high-duty alloy iron casting.
Benda-benda cor dapat membentuk bagian bentuk yang rumit dibandingkan dengan bentuk-bentuk
benda hasil tempa (wrought) kendati diperlukan proses machining, akan tetapi dapat diminimalisir dengan
memberikan kelebihan ukuran sekecil mungkin dari bentuk yang dikehendaki (smaller allowance), olleh
karena itu produk penuangan relatif ukurannya dilebihkan sedikit.
2.2.2 Alumunium
Alumunium casting merupakan suatu cara ( metode ) pembuatan paduan logam alumunium dengan
menggunakan cetakan ( die casting atau sand casting ) dengan cara melebur paduan logam yang kemudian
dituang didalam suatu cetakan sehingga mengalami pendinginan ( solidification ) didalam cetakan.
Alumunium dipilih sebagai bahan dasar casting karena memiliki beberapa sifat, yaitu:
a. Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7 g/cm3) sehingga dapat
menghasilkan paduan yang ringan
b. Temperatur leburnya rendah ( 660 .32 derajat celcius ) sehingga dapat meminimalkan energi
pemanasan
c. Flowabilitynya baik, kemampuan mengisi rongga – rongga cetakan baik
Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang baik ( touhnest, tensile
strength, ductility, wear resistace, etc ) maka diperlukan adanya unsur paduan lain pada logam alumunum.
Logam – logam yang ditambahkan yaitu Silikon (Si). Silikon memiliki sifat mampu alir yang baik ( fluidity )
sehingga akan memudahkan logam cair untuk mengisi rongga–rongga cetakan. Selain itu Silikon juga tahan
terhadap hot tear ( perpatahan pada metal casting pada saat solidificasion karena adanya kontraksi yang
merintangi. Sifat AlSi dapat menghasilkan sifat–sifat yang baik, yaitu : good castability, good corrosion
resistance, good machinability, dan good weldability.
2.2.3 Tembaga
Tembaga digunakan secara luas sebagai salah satu bahan teknik, baik dalam keadaan murni maupun
paduan. Tembaga memiliki kekuatan tarik hingga 150 N/mm2 dalam bentuk tembaga tuangan dan dapat
ditingkatkan hingga 390 N/mm2 melalui proses pengerjaan dingin dan untuk jenis tuangan aangka
kekerasanya hanya mencapai 45 HB namun dapat ditingkatkan menjadi 90 HB melalui pengerjaan dingin,
dimana dengan proses pengerjaan dingin ini akan mereduksi keuletan, walaupun demikian keuletannya dapat
ditingkatkan melalui proses annealing (lihat proses perlakuan panas) dapat menurunkan angka kekerasan
serta tegangannya atau yang disebut proses “temperature” dimana dapat dicapai melalui pengendalian jarak
pengerjaan setelah annealing. Tembaga memiliki sifat thermal dan electrical conduktifitas nomor dua setelah
Silver. Tembaga yang digunakan sebagai penghantar listrik banyak digunakan dalam keadaan tingkat
kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %. Sifat lain dari tembaga ialah sifat ketahanannya terhadap korosi
atmospheric serta berbagai serangan media korosi lainnya. Tembaga sangat mudah disambung melalui proses
penyoderan, Brazing serta pengelasan. Tembaga termasuk dalam golongan logam berat dimana memiliki
berat jenis 8,9 kg/m3 dengan titik cair 10830C.
2.3 Penggunaan Coran
Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan diantaranya dapat membuat
produk yang kecil hingga yang paling besar. Penggunaan bahan lebih hemat. Produk hasil coran dapat
digunakan tanpa harus dikerjakan lebih lanjut atau dilakukan sedikit proses pemesinan. Selain itu dengan
proses pengecoran dapat membuat produk-produk sederhana sampai yang paling rumit. Berikut contoh
produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran. Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat
luas. Produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari peralatan rumah
tangga, industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin perkakas, alat-alat berat, industri automotif dan
peralatan tranfortasi. Rangka-rangka mesin banyak digunakan dari coran besi tuang kelabu, karena bahan ini
memiliki sifat endukug yang kuat, mampu menahan getaran dan mampu melumas sendiri. Pada industri
otomotif benda coran banyak digunakan untuk membuat blok-blok mesin, tromol rem, dan komponen-
komponen lainnya. Contoh-contoh penggunaan produk cor dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 1Blok mesin

 Gambar 2Komponen mesin
2.4 Klasifikasi Pengecoran
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai
(expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir
termasuk dalam expendable mold. karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan
tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan
adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan,
bentonit, resin, furan atau air gelas.
2.4.1 Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:
a. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan.
Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan
menggunakan pola.
b. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan
dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam
paling kurang bahannya dari pasir.
c. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun.
Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang
akan diisi oleh logam cair.
d. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga
dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
e. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi
kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat
terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku
kerongga cetakan.
 f. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga
cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
2.5 Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam
kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan
logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an
membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan
industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan
pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.
Gambar 3Flowchart Proses Pengecoran Cetakan Pasir
 2.5.1 Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan
produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan
adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum
digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah
diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran
pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk
membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga
Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.
2.5.2 Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak
digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan
pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke
cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair
terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini
meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari
bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih
baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir
dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya
pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang
tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan
untuk melakukan udara/gas).
2.5.3 Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu,
plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi
dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola:
a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini
dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-
masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang
datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis
pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan
laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
 Gambar 4Jenis Pola Match-piate pattern
2.5.4 Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup
biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk
permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan,
inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core
prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan
pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan
diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
2.6 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor,
pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan
lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

Gambar 5Perancangan produk cetakan pasir

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk dilanjutkan dengan
tahapan-tahapan berikutnya :
a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada
dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah a, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
 d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan
ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi
dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir
cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk
diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas, akan tetapi
berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat
dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian
yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.
Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi unsur.
Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih
rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh.
Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu
rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran
kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya
ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating
sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi
kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan.
Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang
seminim mungkin.
Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan. Logam cair
yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk
dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.
 Gambar 6Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas
Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga
cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral
dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung

Gambar 7Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan pengukuran mampu alir
dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran
dengan metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat praktis, karena
langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan
sebenarnya. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar
hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

2.7 Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh
langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam,
unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-
gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang
tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan
wall cleaning fluxes
2.8 Pembekuan Ingot dan Coran
Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah tersebut
adalah :
a. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak langsung
dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya.
Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah
cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara
cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang
berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.
b. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada
daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh
memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah
dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit
mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite)
meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal,
maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang
terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai
mushy zone atau pasty zone.
c. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot.
Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir
memanjang.
2.8.1 Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan
struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus )
yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa
cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung
rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat menempati
seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.
2.8.2 Segregasi pada Ingot dan Coran
Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi
pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada
empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :
a. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
b. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
c. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
d. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
 Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada sifat
mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas
(homogenisasi).

2.9 Cacat-cacat Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi
9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak

Gambar 8Cacat pada Coran

 BAB III
PROSEDUR PRAKTIKUM

3.1 Diagram Alir Proses Pengecoran

Diagram alir proses pengecoran adalah sebagai berikut:

Gambar 9 Diagram alir proses pengecoran

3.2 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengelasan pembuatan Jemuran dan pengelasan plat
adalah sebagai berikut:
3.2.1 Alat
Peralatan yang digunakan untuk praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Kompor Minyak
b. Sendok/cetok
c. Plat
d. Penumbuk Tajam
e. Kuas
f. Penumbuk Datar
g. Safety glove
h. Lanset
i. Tang
3.2.2 Bahan
Praktikum teknik pengecoran logam membutuhkan bahan-bahan sebagai berikut:
a. Pasir Silika
b. Perekat (yang nantinya akan dicampurkan dengan pasir silica)
 c. Air
d. Pasir RCS (Resin Coated Sand)
e. Benda yang terbuat dari alumunium
3.3 Langkah Kerja
3.3.1 Pengecoran Cetakan Pasir Basah
Langkah kerja pengecoran cetakan pasir basah adalah sebagai berikut:
a. Mencampur Pasir Silika, perekat dan air dengan perbandigan tertentu.
b. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
c. Persiapan pasir cetak;
d. Pembuatan cetakan;
e. Peleburan logam;
f. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
g. Pendinginan dan pembekuan;
h. Pembongkaran cetakan pasir;
i. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran.
3.3.2 Pengecoran Cetakan Pasir Kering
Langkah kerja pengecoran cetakan pasir kering
a. Siapkan alat an bahan
b. Buat wadah untuk pembuatan cetakan berbentuk persegi dengan menggunakan plat
c. Nyalakan kompor minyak kemudian letakan plat untuk proses pengeringan cetakan.
d. Letakan wadah pembuatan cetakan di atas plat dan letakan pola yang akan dibuat di tengah wadah
tersebut
e. Masukan RCS (Resin Coated Resin) pada wadah cetakan.
f. Bakar pasir tersebut untuk mempercepat proses pengeringan.
g. Setelah pasir pengeras kemudian lepas wadah cetakan.
h. Buat kembali cetakan atasnya dengan proses yg sama.
i. Buat rongga untuk memasukan cairan logam.
j. Peleburan logam
k. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
l. Pendinginan dan pembekuan;
m. Pembongkaran cetakan pasir;
n. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran.
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Hasil Praktikum

Hasil dari praktikum yang telah dilaksanakanadalah sebagai berikut:

Gambar 10Hasil praktikum teknik pengecoran logam

4.2 Analisa Hasil Praktikum
Hasil praktikum teknik pengecoran logam memiliki beberapa cacat pengecoran. Adapun cacat
pengecoran tersebut adalah sebagai berikut:
a. Porositas

Porositas berupa lubang di dalam permukaan berbentuk bola dan halus. Cacat ini dapat disebabkan oleh
beberapa hal yaitu sebagai berikut:
1) Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan.
2) Gas terserap dalam logam cair selama penuangan atau injeksi.
3) Reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan.
4) Temperatur pencairan terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu lama.
5) Penuangan yang terlalu lambat.
6) Cawan tuang dan sistem saluran yang basah.
7) Cetakan yang kurang kering.
b. Permukaan kasar

Hasil pengecoran memiliki permukaan yang kasar yang dapat disebabkan oleh cetakan rontok.
Cetakan rontok tersebut dapat disebabkan oleh beberapa hal, yaitu bagian cetakan yang lemah runtuh,
cetakan runtuh saat penarikan pola, kemiringan pola tidak cukup, cetakan kurang padat, kekuatan pasir
cetak kurang,
c. Kesalahan ukuran
 Hasil pengecoran memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan ukuran coran yang diharapkan.
Kondisi ini dapat disebabkan oleh cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat
pembekuan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Hasil praktikum pengecoran memiliki beberapa cacat yaitu porositas, permukaan kasar dan kesalahan
ukuran.
b. Setelah praktikum teknik pengecoran logam, mahasiwa dapat mengetahui prosedur dan teknik
pengecoran logam cetakan pasir basah dan cetakan pasir kering.
5.2 Saran
Saran praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Porositas hasil coran dapat dikurangi dengan melakukan peniupan gas inert ke dalam cairan logam,
pencairan kembali, atau perencanaan yang tidak menyebabkan turbulen pada aliran logam cair,
sehingga dapat menghilangkan kandungan gas di dalam cairan logam.
b. Permukaan yang kasar akibat cetakan rontok dapat dihindari dengan cara pembuatan cetakan harus
lebih cermat dan teliti.
c. Kesalahan ukuran hasil coran dapat dihindari dengan membuat pola yang teliti dan cermat, serta
memperhitungkan faktor penyusutan logam dengan cermat.
LAMPIRAN