DÉPARTEMENT GÉNIE ÉLECTRIQUE

Filière DUT :
Génie électrique et informatique Industriel
(GEII)

Rapport de stage d’initiation :

Du 01/06/2023 au 01/07/2023

Réalisé par : Hicham Grinda

Encadrant: Mr Mohammed Alimi

Année universitaire : 2022-2023

2
 REMERCIEMENTS
Je remercie avant tout ALLAH le tout puissant pour la volonté, la santé et la
patience ce qui nous a permis d’en arriver jusque-là.

Ainsi que mes parents pour leur aide, leur patience, leur tendresse et leur amour. Au
terme de ce stage, on tient d’abord à adresser mon remerciement les plus sincères à
Monsieur Ibrahim LARAQUI directeur général d’ASMENT TEMARA de nous avoir
accordé sa confiance et pour l’opportunité qu’il nous a offerte afin d’effectuer ce stage au
sein de cette entreprise de grande envergure.

On tient à remercier pour le bon déroulement du stage :

Mr Mohammed El Alimi mon Encadrant au sein d’ASMENT TEMARA, de nous avoir

fait profiter de son savoir, ses compétences scientifiques et de son temps, sa
collaboration, le partage de son expertise technique et ses précieux conseils.

Merci enfin, à toutes les personnes qui de près ou de loin, m’ont apporté leur soutien.
Acquérir une expérience professionnelle dans une entreprise de forte notoriété telle
qu’ASMENT TEMARA - GROUPE VOTORANTIM est non seulement un plaisir,
mais par-dessus tout un réel aboutissement dans mon cursus universitaire. Ainsi j’ai pu
enrichir mes connaissances pratiques en la compagnie de gens compétents que je ne
remercierai jamais assez.

3
 Table des matières
Introduction générale.....................................................................................06
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise d’accueille............................07
I.1 Introduction..............................................................................................08
I.3 Groupe VOTORANTIM CIMENTOS................................................08
I.4 Asment Temara......................................................................................08
I.4.1 Fiche technique de l’entreprise............................................................09
I.4.2 La mission de ASMENT TEMARA.....................................................09
I.4.3 Historique de l’entreprise.....................................................................10
I.5 Présentation de la direction d’ASMENT TEMARA...........................12
I.5.1 Organigramme......................................................................................12
I.6. Description de service d’accueil.............................................................12
I.6.1 Service électrique et automatisme.......................................................13
I.7 Conclusion................................................................................................13
CHAPITRE II : Processus de fabrication du ciment...............................14
II.1 Introduction...........................................................................................14
II.2 Description du procédé.........................................................................14
II.2.1 L’extraction des matières premières de la carrière.......................15
II.2.2 Concassage..........................................................................................16
II.2.3 Pré-homogénéisation..........................................................................16
II.2.4 Dosage..................................................................................................17
II.2.5 Broyage cru et séchage.......................................................................17
II.2.6 Homogénéisation.................................................................................18
II.2.7 Cuisson.................................................................................................19
II.2.8 Broyage ciment, stockage et expédition...........................................20
II.4 Conclusion..............................................................................................21
CHAPITRE III: TACHES EFFECTUEES.....................................................................22
III.1. POSTE SOURCE DE L’ENTREPRISE ASMENT TEMARA...........................23
III.1.1 Description..............................................................................................................23
III.1.2 Sectionneur de ligne................................................................................................24
III.1.3 Disjoncteur de ligne...............................................................................................25

4
 III.1.4 Sectionneur d’aiguillage du jeu de barres...........................................................25

III.1.5 Isolateur..................................................................................................................25
III.1.6 Transformateur de puissance.................................................................................26
III.2 TRANSFORMATIONS ELEMENTAIRES...........................................................26
III.2.1 Transformateur 5500V - 380V...............................................................................27
III.2.2 Transformateur 380V - 220V.................................................................................27
III.2.3 Transformateur 220V - 24V..................................................................................27
III.3ENTRETIEN ET MAINTENANCE DES APPAREILS ET MACHINES ELECTRIQUES..........28
III.3.1 Entretien de la boite rotorique des moteurs asynchrones d’usine.....................28
III.3.2 Mesure d’isolement...............................................................................................29
III. 4DEMARRAGE ET PROTECTION DU MOTEUR PRINCIPAL DU BROYEUR A CIMENT.....33
III.4.1 Présentation............................................................................................................34
III.4.2 Plaque signalétique.................................................................................................34
III.4.3 Avantages et inconvénients du moteur principal du broyeur.............................34
III.4.4 Démarrage du moteur par élimination des résistances rotoriques.....................35
CONCLUSION GENERALE............................................................................................36

5
 Introduction générale
Dans le cadre de mon stage d’initiation en génie industriel et maintenance à l’école supérieure de
technologies de Salé (EST), j’effectue un stage d’un mois qui a débuté le 01/06/2023 au sein de la
cimenterie ASMENT TEMARA - GROUPE VOTORANTIM, située à 15 km au sud de Rabat, et
qui a été créée en 1976 dans le but de satisfaire les besoins de la ville de Rabat en ciment.
Faisant partie de l’équipe service électrique, cette expérience professionnelle a consisté
essentiellement en l’exploitation de mes acquis en matière d’électrotechnique, mesures électriques
et installations électriques industrielles, afin de gérer les équipements électriques de la cimenterie
ASMENT TEMARA.
Ce stage d’un mois au département de Maintenance – Service électrique représente pour moi
l’opportunité tant attendue de découvrir le poste source de l’usine, ses installations et ses moteurs
électriques.
L’objectif de ce stage était de me placer dans une équipe d ‘exécutants afin qu’il s’interroge sur le
contenu et l’organisation du travail d’une équipe, des relations professionnelles et des conditions de
travail. J’ai abordé ce travail comme l’aurait fait un intérimaire inexpérimenté, j’ai essayé
d’atteindre les objectifs que l’on m’assignait en tant que responsable dans le support technique.
Ce rapport s’organise en trois chapitres :

Premier chapitre : ce chapitre donne une vision globale sur la cimenterie ASMENT TEMARA -
Groupe VOTORANTIM. Nous présentons l’entreprise, sa structure et organisation générale, ses
domaines d’activité, son historique et la structure concernée par le stage.
Deuxième chapitre : Dans ce chapitre j’ai abordé l’ensemble des étapes du processus de
fabrication du ciment adopté par la cimentière Asment Temara
Troisième chapitre : L’objectif de ce chapitre est de détailler l’ensemble des éléments électriques
observés et des tâches effectuées (dans le cadre électrique).

6
CHAPITRE I : Présentation
de l’entreprise d’accueille

7
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise d’accueille
I.1 Introduction :
J’ai consacré ce chapitre à la présentation de l’organisme au sein duquel j’ai effectué mon stage
d’initiation , sa structure et organisation générale, ses domaines d’activité, son historique. Mon
stage a été parrainé par la cimenterie ASMENT TEMARA. J’ai été accueillie par le
département maintenance et précisément le service électrique et automatisme.
I.2 Présentation de l’entreprise ASMENT TEMARA :
ASMENT TEMARA a été créée par feu Monsieur Omar LARAQUI en 1979 comme entreprise
familiales, et en 1996 le Groupe CIMPOR a détenu la majorité du capital jusqu’en Juillet 2012,
le Groupe VOTORANTIM a récupéré le Groupe CIMPOR (détenu à 94% par Votorantim) dont
la société d’Asment Témara.
Le Groupe VOTORANTIM fait partie des dix plus grands cimentiers du monde qui se situe
parmi les dix premières entreprises mondiales du ciment, béton et granulat.

Figure 1 : Vue globale de l'entreprise ASMENT TEMARA

I.3 Groupe VOTORANTIM CIMENTOS :

Le groupe Votorantim est l’un des plus grands conglomérats industriels d’Amérique Latine, il est
présent dans les secteurs du ciment et du béton, de l’énergie, de l’acier, des métaux (aluminium,
zinc et nickel), du papier, du jus d’orange concentré. Ce groupe brésilien toujours familial fondé
en 1918, est présent dans 16 pays.
Votorantim Cimentons, concerne l’unité Ciment et béton du groupe, se situe parmi les dix
premières entreprises mondiales de ciment, béton et granulats. Au Brésil, elle est leader sur son
marché et possède huit unités de production hors Brésil, dont deux à Canada, cinq au Etats-Unis
et une en Bolivie (Puerto Suarez). Par ailleurs l’entreprise détient 15% de l’entreprise chilienne

8
 Cementos Bio, ainsi qu’une participation de 38% dans les entreprises argentines Cementos
Avellaneda et Urguayenne Cementos Artigas SA.
I.4 Asment Temara :
La Société ASMENT TÉMARA fait partie du groupe Votorantim Cimentos, elle est située à 15
km sud de Rabat. Son activité principale est la fabrication et la commercialisation du ciment
portland.
L’usine a comme activité principale la production, l’ensachage et l’expédition du ciment
catégorie CPJ 45 (en vrac et en sac), CPJ 35 (en sac) et CPJ 55 (uniquement en vrac) et CPJ 65,
dans le but de satisfaire les besoins de la région de Rabat, Salé, Témara, Kenitra, Mohammedia
et une partie de Casablanca en ciment.
I.4.1 Fiche technique de l’entreprise :
Raison sociale ASMENT TEMARA
Date de création 1976
Forme juridique Société anonyme (S.A)
Secteur d’activité Bâtiment et travaux publics
Téléphone 05 37 74 07 77
Capital social 495 000 000 DH
Capacité de production 1 200 000 t/an.
Effectif Employé 298. (toutes activités)

Tableau 1 : Fiche technique de l’entreprise ASMENT TEMARA

I.4.2 La mission de ASMENT TEMARA :

L’entreprise fabrique et commercialise trois produits : Le ciment, le béton et le granulat.
Ciment : ASMENT TEMARA produit cinq types de ciments et sont distincts par leur
composition, résistance et usage, à savoir : Le CPJ 35, CPJ 45, CPJ 55 et CPJ 65. Le tableau
suivant récapitule la composition et l’utilisation des types de ciment :

Type du ciment Composition

Résistance Emploi
Clinker Gypse Ajouts

Maçonnerie, Béton courant non

CPJ 35 35 MPa 65±5% 25% 5% armé, Stabilisation des sols

Béton armé fortement sollicité

CPJ45 45 MPa 75±5% 16% 4% Béton précontraint et routier.

Pour les Travaux en grande

CPJ55 55 MPa 85±5% 5% 5% masse (barrages…)

CPJ 65 65 MPA 90±5% 3% 2% Béton &Préfa

Tableau 2 : Les produits d'Asment TEMARA

9
Béton : ASMENT TEMARA dispose de six centrales qui produisent du béton prêt à l’emploi. Grâce à
un processus de production répondant aux normes de qualité, d’environnement et de sécurité,
ASMENT TEMARA s’efforce à satisfaire le client et mettant à sa disposition une large gamme de
produits.
Granulats : L’entité GRABEMARO, située à Benslimane, constitue la première carrière Granulat
d’ASMENT TEMARA. Elle dispose d’une station de concassage qui produit 800 000 tonnes de
Granulats destinés au béton, terrassement ou la préfabrication. Elle dispose également d’une station de
lavage de sable concassé.

I.4.3 Historique de l’entreprise :

La société a connu une évolution et des changements marquants :

• 1976 : Lancement du projet Asment Témara avec une capacité de 640.000t/an de ciment.
• 1979 : Mise en service de l’usine.
• 1986 : Mise en place d’une unité de broyage de charbon, La combustion au fuel été devenue trop
onéreuse et fut remplacée par la combustion au charbon et au coke de pétrole.
• 1989 : Acquisition d’un concasseur primaire de 800 t/h anticipant le projet d’extension de l’usine.
• 1996 : Le groupe LARAQUI cède ses parts au cimentier portugais CIMPOR qui prend ainsi le
contrôle d’Asment Témara.
• 1997 : Signature avec le Ministère de l’Environnement de l’Engagement de la Profession
Cimentière (APC) à se conformer librement à une Charte Environnementale Citoyenne.
• 1998 : Le Président de la République portugaise, donne le coup d’envoi de la 1ére phase du projet
de doublement de la capacité de production de l’usine lors de sa visite le 15 mai. En cette même
occasion, le broyeur à ciment n°2 est inauguré.
• 2000 : Achèvement de la première phase du projet d’extension de l’usine : la capacité annuelle de
production passe de 640.000 à 820.000 tonnes de ciment.
• 2005 : Deuxième phase d’extension. La capacité de production est 1,2 million de tonnes/an.
• 2007 : Asment Temara a vendu plus de 1 million de tonnes de ciment, ce qui constitue un record
absolu dans ses 30 ans d’histoire.
• 2008 : Troisième phase de l’extension de l’usine. La production journalière du Clinker passe à 2800
tonnes.
• 2009 : Mise en service d'un troisième broyeur à ciment d’une capacité de 50 tonnes/heure, qui
garantit une meilleure flexibilité de production.
• 2010 : Asment Temara a franchi pour la première fois le seuil symbolique de 1,2 million de tonnes
de ciment.
• 2012 : ASMENT TÉMARA est désormais une filiale du groupe brésilien VOTORANTIM, elle
commercialise pour la première fois son nouveau produit CPJ55 en vrac, destiné principalement à
la préfabrication et au béton prêt à l’emploi.
• 2014 : Inauguration de la carrière Grabemaro à Benslimane et ouverture de la centrale à béton
Casa 3.
• 2015 : Asment Temara commercialise pour la première fois son nouveau produit CPJ65.

10
 • 2019 : Ouverture du centre de distribution ciment de Sidi Slimane et Lancement du Ciment CPJ55
en sac Augmentation de production de granulat 250 000 tonnes/an Obtention de la certification
NM pour la Centrale à Béton Salé et Ain Harrouda.
I.5 Présentation de la direction d’ASMENT TEMARA :
I.5.1 Organigramme :
• C’est une représentation schématique des liens et des relations fonctionnels, organisationnels et
hiérarchiques qui existent entre les éléments et les individus de l’entreprise ASMENT TEMARA
et met en évidence sa structure organisationnelle.

Figure 2 : Organigramme de l’entreprise

I.6. Description de service d’accueil :
I.6.1 Service électrique et automatisme :
Consciente du rôle de la maintenance pour assurer la continuité de la production. ASMENT TEMARA a
placé le département de la maintenance au même niveau hiérarchique que le département production.
Cette organisation présente les avantages suivants :

• Le chef de département maintenance peut faire valoir sa décision concernant toutes les activités
d’entretien et aux choix importants concernant l’usine.

11
 • Une coordination entre les différents services de la maintenance. Et afin d’assurer le bon
déroulement des travaux de la maintenance, ASMENT TAMARA a mis à la disposition du
département maintenance de plusieurs services :
• Service mécanique
• Bureau technique et méthodes
• Service électrique automatisme et instrumentation
Le service électrique et automatisme est devenu un moteur essentiel dans le développement de la
société ASMENT TEMARA. La bonne réalisation d’un chantier passe avant tout par la bonne
préparation de celui-ci. C’est le rôle du responsable et ses principales fonctions en temps du service
électrique sont :

• Gestion des équipes d’électricien et automaticien.

• Approvisionnement du matériel.
• Maintenance industrielle.
• Suivi des chantiers avec les clients.

Il est accompagné d’un dessinateur, qui s’occupe de réaliser l’ensemble des schémas électriques des
armoires. Dès lors que la conception d’une armoire électrique a été correctement définie, son schéma
de raccordement est transmis à l’atelier électrique et la partie réalisation peut ainsi débuter.

I.7 Conclusion :

Dans ce chapitre j’ai donné une vision globale sur le milieu de mon stage à partir d’une analyse
du site, de son environnement ainsi qu’une présentation au département maintenance et le service
électrique et automatisme, afin de pouvoir dans le chapitre suivant faire la description du processus de
fabrication du ciment.

12
.

CHAPITRE II : Processus de
fabrication du ciment

13
CHAPITRE II : Processus de fabrication du ciment
II.1 Introduction :
Le ciment est généralement fabriqué en introduisant des mélanges de calcaire et d’argile dans
un four à une température d’environ 1450°C. On obtient alors des modules durs appelés Clinker ;
c’est en broyant très finement ceux-ci, additionnés d’un peu de gypse, qu’on produit le ciment
Portland. D’autres peuvent être obtenus en mélangeant ce clinker broyé avec des constituants,
broyés également, qui présentent des propriétés hydrauliques ou pouzzolaniques : Ce sont soit des
laitiers de hauts fourneaux granulés, soit des cendres volantes ou des pouzzolanes naturelles ou
artificielles.

Figure 3 : Composants du ciment

Le processus de fabrication du ciment est relativement complexe du fait des nombreuses
transformations subies par les matières premières. Les cimenteries, qui profitent très largement
du progrès actuel, sont entièrement automatisées, de telle sorte qu'il suffit de quelques opérateurs
pour faire fonctionner 24h sur 24h, l'intégralité de l'installation.
Suivons maintenant le processus de fabrication du ciment étape par étape, afin de bien
comprendre les transformations subies par les matériaux :

Figure 4 : Les principales étapes de fabrication de ciment

14
 II.2 Description du procédé :
II.2.1 L’extraction des matières premières de la carrière :
Les matières premières sont des extraites des parois rocheuses de la carrière à ciel ouvert par
abattage ou à l’explosif introduit dans des trous de mine forés avec une sondeuse, encore par
ripage au bulldozer, ensuite elles sont chargées dans de gros camions très robustes, appelés
dumpers d’un gabarit de 30 tonnes et transportées vers un atelier de concassage.
La carrière d’Asment Temara est exploitée sur un front de taille d'une hauteur de 12 à 16 mètres et
l'explosif le plus utilisé est le nitrate-fioul (mélange de nitrate d'ammonium pulvérulent et de fuel-
oil).
A Asment Temara on distingue deux carrières :
• La carrière du calcaire : se trouve à Ain Attiq à 3 Km de l'usine, sur une superficie de
200 ha et elle fournit près de 80% de calcaire.
• La carrière du schiste : se trouve à Oued Yqem à 5 km de la station de concassage, elle
permet de s’approvisionner 10% de schiste, l’exploitation est sous traitée par compagnes.
Ce schiste est transporté par camion vers le concasseur.

Figure 5 : Extraction des matières premières

II.2.2 Concassage
:
C’est la première étape du processus, il consiste à réduire la granulométrie de la matière première
en fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm) en 2 étapes :

• Concasseur primaire à mâchoires où elle est réduite à des dimensions inférieures à 300 mm.
• Concasseur secondaire à marteaux pour réduire les dimensions à moins de 40mm ceci après avoir
été mélangée à un taux d'environ 12 % de schistes.
Le concassage assure également un certain mélange des matières premières arrivant de la carrière
(calcaire et schiste).

Figure 6 : Concassage des matières premières

15
 Concasseur primaire à Concasseur secondaire à
mâchoires Fuller marteaux Williams

Débit maximum 800 t/h 800 t/h

Puissance du moteur 257 KWh 1491 KWh

Tableau 3 : Caractéristique des concasseurs de la carrière

Figure 7 : Concasseur à marteaux

II.2.3 Pré-homogénéisation :
La matière première est acheminée à l’usine au moyen d’une bande transporteuse de 4 Km de
long jusqu’à l’atelier de pré homogénéisation.

Elle est déversée longitudinalement puis latéralement afin de lui assurer une première homogénéisation.
La capacité de cet atelier est de deux tas de 20 000 tonnes chacun, l’un en construction l’autre en
reprise.

Figure 2 : Hall de pré-homogénéisation

16
 II.2.4 Dosage :
Les matières premières doivent posséder une composition chimique déterminée. Le laboratoire de
contrôle de l’usine, qui connaît la composition optimale des divers constituants premiers, fixe les
proportions de correction afin de s’approcher de la composition cherchée. La correction se fait par
le biais des quatre silos de dosage :
• Doseur pré homogénéisation : qui alimente le broyeur par la matière qui arrive du
préhomo.
• Doseur de calcaire : riche dont la fonction permet la correction de la matière provenant
du pré homogénéisation quand son titre en CaCO3 est faible.
• Doseur de schiste : sa fonction permet la correction de la matière provenant du préhomo
quand son titre est élevé.
• Doseur de pyrrhotine : sa fonction est la correction de la matière provenant du préhomo
quand sa teneur en fer est faible. L’ajoute est d’environ 1% de cendres de pyrrhotine.

II.2.5 Broyage cru et séchage :

Les matières premières doivent être finement broyées pour faciliter les réactions chimiques au cours de
la cuisson dans le four. La qualité du produit issu de cette étape exige la maitrise des pourcentages des
matières entrant au broyeur. Elles passent donc par les doseurs qui alimentent le broyeur sécheur. La
fonction de séchage est nécessaire pour diminuer le taux d’humidité de la matière. En plus du séchage
et de la fragmentation, le broyeur assure le mélange des différents minerais apportés par les matières
premières et les ajouts de correction.

Figure 9: Broyage de la matière Figure 10 : Broyeur à boulets crus

Asment Temara dispose de deux broyeurs crus qui fonctionne en circuit fermé :

Tableau 4 : Caractéristiques du broyeur Cru

17
II.2.6 Homogénéisation :
En sortant du broyeur, le cru doit être malaxé et homogénéisé une nouvelle fois afin de réduire les
écarts de composition chimique et améliorer la régularité de la cuisson et aussi pour que le mélange
acquière sa rhéologie optimale avant introduction dans le four. Pour cela, la farine est transportée vers
deux silos d'homogénéisation. Le premier silo à deux étages (un pour le stockage et l'autre pour
l'homogénéisation)
; tandis que dans le deuxième silo, le stockage et l’homogénéisation se déroulent en parallèle.
L’homogénéisation s’effectue en provoquant un mouvement aussi intense que possible dans une
chambre de mélange avec de l’air séché fourni par des suppresseurs.

Figure 11 : Homogénéisation Figure 12 : Silos d'homogénéisation

II.2.7 Cuisson :
La ligne de cuisson se compose de trois étapes principales qui s’effectuent dans la tour à cyclones, le
four rotatif puis le refroidisseur.

Figure 13 : La ligne de cuisson

Tour échangeur à cyclones :( tour de préchauffage) :
C’est un échangeur à chaleur à voie sèche constitué de cinq étages. Elle permet d’effectuer un échange
thermique à contre-courant entre les gaz chauds (850°C) sortant du four et la farine froide (50 à 60°C).
Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors que la matière le parcourt en sens inverse.
Les gaz chauds formés dans le four sont tirés par un ventilateur et circulent à grande vitesse dans les
cyclones de la tour échangeur. La farine est injectée à la partie supérieure et descend par gravité dans les
cyclones successifs pour pénétrer ensuite dans un pré-calcinateur qui contient les gaz de combustion du
coke issus des deux brûleurs situés à la partie inférieure de la tour. Ensuite la matière entre dans la boite

18
à fumée décarbonatée de 85 à 90%. L’échange thermique au sein de la tour s’accompagne des effets
suivants :
• Evaporation de l’eau libre.
• Dégagement de l’eau de constitution des argiles.
• Décarbonatation partielle de la farine.

Figure 14 : Tour de préchauffage

Pour finaliser le processus de production du clinker, la matière sortante du four est envoyée à
un refroidisseur où sa température est réduite à moins de 100 °C. Un filtre installé à la sortie de
l’équipement libère l’air du processus de refroidissement à l’atmosphère sans polluants. À cette étape,
les nouveaux échantillons sont collectés et le clinker est transporté aux silos et à des trémies où il est
stocké avec les autres matières additives qui entrent dans le ciment : gypse, calcaire, pouzzolane ou
laitier. Le pourcentage intermédiaire qui constitue la base du ciment.

Figure 15 : Four rotatif Figure 16 : Refroidisseur

19
II.2.8 Broyage ciment, stockage et expédition :
Broyage ciment :

Dans cette étape, le mélange de clinker et des

additifs vont au broyeur ciment où tous les
composants sont broyés jusqu’à ce qu’ils
atteignent la finesse idéale, résultant un
ciment de qualité supérieure.

Figure 17: Broyage Ciment

Ensachage :
L’atelier Ensachage est constitué de :
- 3 ensacheuses HAVER (8 becs) rotatives avec un débit nominal de 100 t/h.
- 1 ensacheuse HAVER (12 becs) rotatives avec un débit nominal de 160 t/h.
- Une ligne de livraison en vrac.
Le ciment extrait est acheminé vers un élévateur qui alimente la trémie sur
ensacheuse en passant à travers un crible et une trémie d’ensachage.
Le CPJ35 est distribué uniquement en sac qui est chargé directement sur les
camions des clients.

Figure 18 : Ensacheuses Haver

Livraison :
Après le broyage du ciment, le ciment est stocké dans des silos, là
où il reste jusqu’à ce qu’il soit mis en sac ou commercialisé en vrac,
expédié par camion, train ou navires.
• Livraison du ciment en sac : Est obtenue à l’aide des machines
automatiques de remplissage et de pesage au niveau desquelles l’ouvrier
fait pénétrer la valve du sac sur un bec conçu pour la recevoir. Le débit
à travers le bec est de l’ordre de 50 t/h. La capacité d’un sac vaut 50 kg.
• Livraison en vrac : Une manche télescopique ayant un débit de 250
t/h, permet le remplissage direct des réservoirs des camions. Le principe
du mode opératoire consiste à la fluidisation et la propulsion par
pompes ou aéroglisseurs. Ce type de livraison est appelé en vrac.

Figure 19 : Livraison du ciment en sac

20
CHAPITRE III : les taches
effectuées

21
CHAPITRE III : les taches effectuées
L’objectif ce chapitre est de détailler l’ensemble des éléments électriques observés et des taches
effectuées (dans le cadre électrique).

III.1Poste source de l’entreprise ASMENT TEMARA :

III.1.1 Introduction :
L’O.N.E achemine l’électricité par ligne aérienne à un niveau de 60 kV. Au abord du poste source,
nous effectuons un passage en souterrain grâce à des câbles de section 630 mm² Aluminium,
transportant alors les 60 kV sous une intensité d’environ 250 A.

L’O.N.E délivre à ASMENT TEMARA deux sources d’alimentations triphasées de 60 kV, l’une
est principale haute puissance et utilisée tout le temps (ligne Zaer), l’autre en réserve basse puissance
(ligne Skhirat), transformés par la suite respectivement en 5500V, en 380V, en 220V et en 24V par
plusieurs transformateurs triphasés de différents rapports de réductions.

Figure 20 : Schéma électrique du poste source

22
Suite à cette arrivée, tout un système de protection est mis en place sous cet ordre :
 Sectionneur de ligne ou sectionneur à haute tension ;
 Disjoncteur de ligne ou disjoncteur à haute tension ;
 Sectionneur d’aiguillage du jeu de barres.

Figure 21 : Système de protection

III.1.2 Sectionneur de ligne :

La fonction principale d'un sectionneur de ligne ou à haute tension est de pouvoir séparer un élément
d'un réseau électrique (ligne à haute tension, transformateur, portion de poste électrique, ...) afin de
permettre à un opérateur d'effectuer une opération de maintenance sur cet élément sans risque de choc
électrique.

Figure 22 : Sectionneur haute

23
III.1.3 Disjoncteur de ligne :
Un disjoncteur à haute tension est destiné à établir, supporter
et interrompre des courants sous sa tension assignée (la tension
maximale du réseau électrique qu'il protège), selon la définition
donnée par la Commission électrotechnique internationale. De par
ses caractéristiques, un disjoncteur est l’appareil de protection
essentiel d’un réseau à haute tension, car il est seul capable
d'interrompre un courant de court-circuit et donc d'éviter que le
matériel connecté sur le réseau soit endommagé par ce court-circuit
.

Figure 23 : Disjoncteur de ligne

III.1.4 Sectionneur d’aiguillage du jeu de barres :

Permettant de sélectionner à quelle barre une travée est reliée.
III.1.5 Isolateur :

Sur le poste électrique de l’usine, on rencontre un composant électrotechnique nommé isolateur, il est
destiné à fixer, maintenir ou soutenir les conducteurs électriques nus. Il est constitué de matériau isolant,
c’est-à-dire qui ne conduit pas l’électricité.

Figure 24: Isolateur

III.1.6 Transformateur de puissance :

Le transformateur poste source convertit la tension de 60 kV à 5,5 kV. Le 5500 V alimente les
moteurs des broyeurs et les ventilateurs et se transforme pour obtenir les basses tensions.

24
 Figure 25 : Transformation 60kV - 5,5kV

La transformation s’effectue par l’intermédiaire de deux enroulements disposés de façon concentrique,

destinés à échanger l’énergie grâce au circuit magnétique. Le principe de fonctionnement repose sur le
transfert d’énergie par induction électromagnétique : le premier enroulement reçoit l’énergie électrique et la
transforme en énergie magnétique par induction. Ce dispositif est placé dans un liquide isolant (le plus
souvent de l’huile) qui assure également le refroidissement.

Figure 26: Transformateur de puissance

III.2. Transformations élémentaires :

Il existe trois transformations élémentaires au sein de l’usine :

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 III.2.1 Transformateur 5500V - 380V :

Le 380V alimente les moteurs, les vireurs, le bâtiment administratif et technique…

Figure 27 : Transformateur 5500V - 380V

III.2.2 Transformateur 380V - 220V :

Le 220V alimente en premier lieu l’éclairage et
toutes autres sortes d’appareilles qui fonctionnent
à 220V telles que les ampoules, ordinateurs,
climatiseurs …

Figure 27 : Transformateur 380V - 220V

III.2.3 Transformateur 220V - 24V :

Le 24 V alimentent les lampes de signalisations, les alarmes et les automates
programmables.

Figure 28 : Transformateur 220V - 24V

26
III.3. Entretien et maintenance des appareils et machines électriques :
III.3.1 Entretien de la boite rotorique des moteurs asynchrones d’usine :
Cet entretien est fait comme suit :
• Contrôle de l’état des balais et bagues : remplacement des balais usés.

Figure 29 : Remplacement des balais usés

• Nettoyage et soufflage des connexions à l’aide d’un souffleur.

Souffleur

Figure 30: Nettoyage et soufflage d'un moteur asynchrone

• Contrôle du Serrage des vis de montage et de contact

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 Figure 31 : Serrage d'un moteur asynchrone

• Contrôle de l’état de marche des résistances anti-condensation (RAC). La

RAC est une bande chauffante électrique qui offre une protection contre la
condensation dans les machines tournantes électriques. Il s'agit d'une
résistante chauffante en nickel chromé, recouverte de ruban adhésif polyester
et insérée dans un ruban de verre.

Figure 32: Moteur asynchrone avec des RAC

 Graissage des roulements.

Figure 33 : Graissage des roulements d'un moteur asynchrone

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III.3.2 Mesure d’isolement :
L’ensemble des installations et équipements électriques respecte des caractéristiques
d’isolement afin de permettre leur fonctionnement en toute sécurité. Que ce soit au niveau des câbles
de raccordement, des dispositifs de sectionnement et de protection ou au niveau des moteurs et
générateurs, l’isolement des conducteurs électriques est réalisé à l’aide de matériaux présentant une
forte résistance électrique de façon à limiter au maximum la circulation de courants en dehors des
conducteurs.
Pour mesurer l’isolement d’un moteur asynchrone, on a respecté la procédure suivante :

 Retirer la clavette à l’aide d’un tournevis plat et d’un maillet (on glisse le plat du
tournevis à l’intérieur de la rainure, on met le bout du tournevis en appui contre la base
de la clavette et on frappe doucement avec le maillet).

Figure 34: Retirer la clavette

 Dévisser les vis de fixation du flasque avant et retirer la flasque avant.

Figure 35 : Démontage flasque avant

29
 Dévisser les vis de fixation du capot arrière et retirer le capot arrière.

Figure 36 : Démontage capot arrière

 Retirer la goupille de fixation du ventilateur à l’aide d’une pince multiprise.

Figure 37 : Démontage goupille ventilateur

 Extraire le ventilateur au moyen d’un extracteur.

Figure 38 : Extraire le ventilateur

30
 Dévisser les vis de fixation du flasque arrière et retirer le flasque arrière.

Figure 39 : Démontage flasque arrière

 Retirer le rotor de l’intérieur du stator et retirer l’anneau élastique (circlips) au
moyen d’une pince à circlips.

Figure 40 : Sortir le rotor et extraire le circlips

 Extraire les roulements avant et arrière au moyen de la presse hydraulique, en
prenant appui sur l’arbre et les bagues intérieures des roulements.

Figure 41 : Extraire les roulements avant et arrière

31
  Contrôler l’isolement et la continuité des bobinages.
Contrôle de continuité des bobinages : Démonter les barrettes en repérant leur position
pour le remontage et vérifier la résistance de chaque enroulement à l’Ohmmètre, la valeur
doit être comprise entre 5 et 20Ω.
Les trois enroulements du moteur sont reliés respectivement aux bornes repérées U 1-U2,
V1-V2, W1-W2 pour les moteurs récents ou U-X, V-Y, W-Z pour les moteurs plus

anciens.
Figure 42 : Contrôle de continuité des bobinages
• Contrôle de l’isolement entre les bobinages : Vérifier la résistance entre les trois
enroulements à l’Ohmmètre, la valeur doit être très grande ou infinie.

Figure 43 : Contrôle de l'isolement entre les bobinages

 Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur :
Vérifier la résistance entre les trois enroulements et la carcasse du moteur à
l’Ohmmètre, la valeur doit être très grande ou infinie.

Figure 44 : Contrôle de l'isolement entre les bobinages et la carcasse du

32
 L’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur n’est pas réalisé à cause du l’eau
trouvé à l’intérieur du moteur. La solution est de chauffer le stator et son bobinage à l’aide d’un
projecteur.

Figure 88 : Chauffage du stator à l'aide d'un projecteur

III.4Démarrage et protection du moteur principal du broyeur à ciment :

III.4.1 Introduction :

La cimenterie de Témara dispose de trois broyeurs à ciment, de ces trois broyeurs, celui qui
nous intéresse est le broyeur BK1 qui fonctionne avec un débit de 95 tr/h et de masse de 100 T. Il
est alimenté par l’un des puissants moteurs de l’usine, c’est un moteur asynchrone à rotor bobiné
alimenté par une tension de 5500V.

Figure 89 : Moteur du broyeur à ciment

33
 III.4.2 Plaque signalétique :

• Puissance : 4000 chevaux.

• Vitesse : 985 tr/min.
• Voltage stator : 5500 V.
• Ampérage stator : 376 A.
• Fréquence : 50 Hz.
• Voltage rotor : 2075 V.

III.4.3 Avantages et inconvénients du moteur principal du broyeur :

III.4.3.1 Avantages :

• Il permet d’obtenir des couples élevés pour les courants relativement faibles.
• Il permet d’ajuster aux mieux le couple moteur au couple résistant en jouant sur les
valeurs des points.

III.4.3.2 Inconvénients :
• Les moteurs à bagues sont plus onéreux que les moteurs à cage.
• Il nécessite un appareillage de court circuitage rotorique.
• Le moteur à bagues permet d’adopter aux mieux les valeurs des couples et les pointes
d’intensité à la forme du couple résistant de la machine entrainée.

III.4.4 Démarrage du moteur par élimination des résistances rotoriques :

Ce type de démarrage est appliqué sur le moteur principal du broyeur.

III.4.4.1 Principe :
Ce type de démarrage est utilisé pour les moteurs à rotor bobiné dont les enroulements sont
couplés en Y et les trois sont soudés à des bagues fixées sur l'arbre du moteur auxquels on peut
insérer des résistances à l'aide de balais frotteurs. Ce démarrage consiste à alimenter le stator du
moteur par la tension nominale et éliminer les résistances rotoriques en plusieurs temps (3 temps
au minimum).

34
1ère temps : On insère la totalité des résistances dans les enroulements du rotor.

2ème temps : On diminue la résistance du circuit rotor en éliminant une partie des résistances insérées.

3ème temps : On élimine toutes les résistances rotoriques en court-circuitant les enroulements du rotor

1ère temps 2ème temps 3ème temps

III.4.4.2 Circuit de commande :

35
III.4.4.2Circuit de puissance :

L1, L2, L3: Alimentation triphasée

Q: Sectionneur fusible
F: Relais thermique
KM1 : Contacteur principale sens1
KM2 : Contacteur 2ème temps
KM3 : Contacteur 3ème temps
R1, R2 : Deux groupes de résistances
M : Moteur à rotor bobiné

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 Conclusion générale
Lorsque l’on effectue une installation électrique, il est important d’être extrêmement vigilant
car manipuler de l’électricité ne se fait pas à la légère. Il existe des règles de base notamment
stipulées par le biais des normes qui définissent et régissent les installations électriques pour un
meilleure confort et une plus grande sécurité des personnes et des biens. Cette norme permet de
s’assurer du bon fonctionnement et d’une totale sécurité en électricité, aussi bien dans les
équipements, le matériel et les matériaux.

Le moteur asynchrone d’induction qui est le moteur de base de l’industrie actuelle convient
surtout pour les commandes à vitesse constante. Sa mise en vitesse, au moment du démarrage,
est liée à la surintensité admissible par l’installation électrique au couple nécessaire à la machine
entraînée, et à la durée de démarrage admissible

L’objectif principal de ce stage était la découverte du monde de l’entreprise et l’adaptation de

mes connaissances théoriques par rapport à ce qui existe dans le marché, ce stage a totalement
répondu à mes attentes. Toutefois on a pu constater qu’il y a une grande différence entre la
théorie et son application dans le monde professionnel. En effet, les priorités ne sont pas les
mêmes, il faut faire preuve d’une grande réactivité et autonomie dans l’entreprise et savoir tenir
compte des disponibilités de chacun.

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