Manual de Servicio Español PC8000E-6 12089

TALLER 12089-xE-GB-0
Shop Manual
PALA PC8000E-6
MINERA
HIDRAULICA
NUMERO DE SERIE 12089 y superiores
El uso inseguro de esta máquina puede provocar

serias lesiones o la muerte. Los operadores y el
personal de mantenimiento deben leer este manual
antes de operar o mantener esta máquina.
Este manual se debe mantener cerca de la máquina
para referencia y debe ser revisado periódicamente
por todo el personal que tenga contacto con él.
Komatsu ha escrito Manuales de Servicio en otros

idiomas. Si se requiere un manual en otro idioma,
contáctese con su distribuidor local.
COPYRIGHT
Este material es de propiedad de Komatsu Mining Germany GmbH y no debe ser reproducido, utilizado, o
divulgado a menos que se cuente con la autorización escrita de Komatsu Mining Germany GmbH. Es nuestra
política mejorar nuestros productos siempre que sea posible y práctico hacerlo. Nos reservamos el derecho de
hacer cambios o introducir mejoras en cualquier momento sin incurrir en la obligación de instalar dichos
cambios en productos vendidos previamente.
Debido a este programa continuo de investigación y desarrollo, esta publicación puede ser sometida a
revisiones periódicas. Recomendamos que cada cliente se contacte con su distribuidor para obtener la
información sobre la última revisión.
PC8000E-6
EXCAVADORA MINERA HIDRAULICA
PC8000E-6
Modelo de la máquina Números de serie
PC8000E-6 12089 y superiores
00 Prefacio
Versión 0 01/2013
® Copyright 2013 KOMATSU MINING GERMANY GmbH
PC8000E-6 1
PC8000E-6 2
Prefacio
1 PREFACIO
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000-6 1-1

ANTES DE LEER ESTE MANUAL Prefacio
1.1 ANTES DE LEER ESTE MANUAL

Este manual entrega detalles de los métodos de inspección, mantenimiento y análisis de fallas para esta máquina que se
deben respetar para usar la máquina en forma segura. La mayoría de los accidentes son provocados por no seguir las
reglas de seguridad fundamentales para la inspección, mantenimiento y análisis de fallas de las máquinas.
Lea, entienda y siga todas las precauciones y advertencias que aparecen en este manual y en la máquina antes de realizar
la inspección, el mantenimiento o análisis de fallas. No hacerlo puede dar como resultados graves lesiones o la muerte.
Komatsu no puede predecir cada circunstancia que pueda involucrar un potencial peligro al utilizar la máquina. Por lo
tanto, los mensajes de seguridad en este manual y en la máquina pueden no incluir todas las precauciones de seguridad
posibles. Si realiza alguna inspección, mantenimiento y análisis de fallas en condiciones no descritas en este manual,
entienda que es su responsabilidad tomar las precauciones necesarias para garantizar la seguridad. En ningún caso usted
o los demás se deben comprometer en usos o acciones prohibidas en este manual. La inspección, el mantenimiento y el
análisis de fallas inadecuados de la máquina pueden ser peligrosos y podrían provocar graves lesiones o la muerte.
Si vende la máquina, asegúrese de entregar este manual al nuevo propietario junto con la máquina.
Este manual utiliza las unidades internacionales (SI) para las unidades de medición. Para referencia, las unidades que
han sido utilizadas en el pasado se proporcionan en ( ).
Las explicaciones, valores, e ilustraciones que aparecen en este manual han sido preparados en base a la última
información disponible a la fecha de su publicación. Las continuas mejoras en el diseño de esta máquina pueden provocar
cambios adicionales que no se ven reflejados en este manual. Consulte a Komatsu o a su distribuidor Komatsu por la
última información disponible relacionada con su máquina o con preguntas relacionadas con la información contenida en
este manual.
Komatsu entrega máquinas que cumplen con todas las regulaciones y estándares aplicables del país al que se envían. Si
la máquina ha sido comprada en otro país, es posible que no tenga algunos dispositivos y especificaciones que son
necesarios para utilizarla en su país. Si tiene alguna pregunta sobre si su producto cumple con los estándares y
regulaciones aplicables de su país, consulte con Komatsu o con su distribuidor Komatsu antes de operar la máquina.
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Contenidos de este archivador Prefacio
1.2 CONTENIDOS DE ESTE ARCHIVADOR

Este Shop Manual ha sido preparado como una GUIA DE SERVICIO para el mecánico responsable del mantenimiento de
su pala minera hidráulica.
Está compilado en diferentes secciones y resume los procedimientos de inspección, mantenimiento y análisis de fallas de
la máquina.
Toda información, ilustraciones y especificaciones aquí contenidas están basadas en el desarrollo al momento de la
impresión y pueden estar sometidas a posibles cambios futuros por parte de KOMATSU sin previo aviso.
También tenga presente que todos los procedimientos que se proporcionan en este manual son para una máquina básica.
Su máquina puede estar equipada y/o personalizada de manera diferente.
Este manual puede contener equipos de trabajo y equipos opcionales no disponibles en su área. Consulte con su
distribuidor local Komatsu por aquellos ítems que pudiera necesitar. Los materiales y especificaciones están sujetos a
cambio sin previo aviso.
Si después de leer este Shop Manual desea hacernos sugerencias y comentarios para mejorarlo, no dude en
contactarnos.
Komatsu Mining Germany GmbH
Service Information
Department 8151.40
P.O. Box 18 03 61
D – 40570 Düsseldorf
GERMANY
1.2.1 CONTACTAR A SERVICIO

En todas las consultas por escrito o telefónicas, indique el modelo y número de serie de su pala.
1.2.2 GARANTIA
Los daños y defectos provocados por una inspección, mantenimiento y análisis de fallas incorrectos no están cubiertos por
la garantía del fabricante.
Para mantener su pala en excelentes condiciones de operación utilice sólo repuestos genuinos.
El uso de alguna parte no genuina libera a KOMATSU MINING GERMANY GmbH de cualquier garantía.
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DIVISION DEL ARCHIVADOR Prefacio
1.3 DIVISION DEL ARCHIVADOR
Parte 00 Prefacio:
- Prefacio
- Instrucciones de Seguridad
Parte 01 Especificaciones:
- Especificaciones de la Máquina
Parte 10: Estructura y Función

- Manual de Servicio
Parte 40: Análisis de Fallas

- Manual de Análisis de Fallas
Parte 50: Desarmado y Armado

- Manual de Desmontaje y Reemplazo
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SEGURIDAD
2 SEGURIDAD
IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR GRAVES

LESIONES O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender completamente las precauciones que se describen en esta sección y las etiquetas de
seguridad de la máquina. Al operar o dar mantenimiento a la máquina, siempre siga estrictamente estas precauciones.
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INFORMACION DE SEGURIDAD SEGURIDAD
2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD

Para utilizar esta máquina en forma segura, y evitar lesiones a los operadores, personal de servicio u observadores,
siempre se deben seguir las precauciones y advertencias de este manual y los letreros de seguridad adheridos a la
máquina.
La información de seguridad en este manual no reemplaza ninguna regla de seguridad o disposiciones legales de
su área.
Para identificar los mensajes de seguridad importantes en el manual y en las etiquetas de la máquina, se usan los
siguientes términos.
El “Símbolo de Alerta de Seguridad” identifica mensajes de seguridad importantes en máquinas, en manuales y en otras
partes. Cuando vea este símbolo, esté alerta al riesgo de lesiones o muerte. Siga las instrucciones del mensaje de
seguridad.
PELIGRO
Este término indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o graves
lesiones.
ADVERTENCIA
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, podría provocar la muerte o
graves lesiones.
PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar lesiones menores
o moderadas.
IMPORTANTE
Este término se usa para advertirle que se debe poner atención a la información para evitar dañar la máquina.
Esta precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se pueda ver reducida
si no se respeta la precaución.
¡NOTA! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no específica.
OBSERVACIONES: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.
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DESCRIPCION SEGURIDAD
2.2 DESCRIPCION
La información de seguridad apropiada para los modos de trabajo específicos en la excavadora se puede encontrar a
continuación:
2.2.1 OPERACIONES NORMALES

- Para los procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACIÓN del Manual de Operación y
Mantenimiento.
- Para información de seguridad operacional, consulte la sección 2.4 en la página 2-5.
- Para información de seguridad en faena, consulte la sección 2.4.10 en la página 2-14.
2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR

- Para información sobre el mantenimiento regular, incluyendo intervalos de mantenimiento, consulte la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
- Para información de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5 en la página 2-26.
2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

- Para información de seguridad adicional para el análisis de fallas y ajustes, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
- Para soluciones de mantenimiento, consulte el manual de ANALISIS DE FALLAS de los manuales separados
disponibles en Komatsu Mining Germany.
- Para información de servicio y ajustes, consulte el manual el MANUAL DE SERVICIO separado. Disponible en
Komatsu Mining Germany.
2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ARMADO,

DESARMADO Y TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA
- Antes de armar, desarmar y transportar la excavadora lea y siga las precauciones de seguridad adicionales que se
proporcionan en el MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ARMADO.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-3

NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR SEGURIDAD
2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR
Fig. 2-1
El nivel de presión de ruido en la cabina del operador se mide de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba dinámica).
El valor de presión de ruido también aparece en el adhesivo adherido a la pared interior de la cabina del operador, ver Fig.
2-1.
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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD
2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE

LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
CUANDO SE USAN DE MANERA INCORRECTA, ESTAS MAQUINAS SON PELIGROSAS.
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado graves lesiones o la muerte.
Antes de realizar la operación, la inspección, o el mantenimiento, siempre lea cuidadosamente este manual y las
etiquetas de seguridad en la máquina y siga las advertencias.
2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA

Antes de operar la máquina, lea completamente este manual. Si hay algunos puntos que no entienda, pregunte a la
persona a cargo de la seguridad para que le explique.
2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA
2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA

- Sólo personal autorizado y capacitado puede operar y mantener la máquina.
- Durante las operaciones, no se permite la presencia de personal fuera de la cabina del operador.
- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el mantenimiento
en la máquina.
- Si no se siente bien, o está bajo la influencia del alcohol o de medicamentos, su capacidad para operar en forma
segura o de reparar la máquina se puede ver severamente afectada poniendo en peligro a usted o a las demás
personas que se encuentre en la faena.
- Al trabajar con otro operador o con una persona en sitios de trabajo con mucho tráfico, analice el contenido de la
operación de antemano y utilice las señales predeterminadas al realizar estas operaciones.
2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACION SEGURA
2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD

- Asegúrese que todas las precauciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar
inmediatamente las protecciones y cubiertas si están dañadas.
- Entienda el método de uso de las funciones de seguridad y utilícelas correctamente.
- Nunca retire alguna función de seguridad. Siempre manténgalas en buenas condiciones de operación.
2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA

Revise la máquina antes de iniciar las operaciones. Si encuentra alguna anormalidad, no opere la máquina hasta que se
hayan completado las reparaciones.
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2.4.3.3 USE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION

Consulte la Fig. 2-2:
- No use ropa suelta ni accesorios. Si se enredan en las palancas de

control o en las partes móviles, existe peligro de que pueda hacer
que la máquina se mueva inesperadamente.
- Siempre use un casco resistente y zapatos de seguridad al trabajar
en la máquina fuera de la cabina. Si la naturaleza del trabajo así lo
requiere, use antiparras de seguridad, máscara, guantes,
protectores de oídos y un cinturón de seguridad al operar o
mantener la máquina.
- Si usa el pelo largo y sobresale del casco, hay peligro de que
pueda quedar atrapado en la máquina, por lo tanto amárreselo y
tenga cuidado de no quedar atrapado.
- Compruebe que todo el equipo de protección funcione
correctamente antes de usarlo.
Fig. 2-2
2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA

- Si sube o baja de la máquina o realiza la inspección o el

mantenimiento cuando la máquina está sucia con lodo o aceite, hay
peligro de que resbale y se caiga. Limpie el lodo o el aceite.
Siempre mantenga las máquinas limpias.
- Si entra agua al sistema eléctrico, hay peligro de que provoque fallas
o una operación incorrecta. Si se opera de manera incorrecta, hay
peligro de que la máquina pueda moverse inesperadamente y
provocar graves lesiones o la muerte.
Al lavar la máquina con agua o vapor, no permita que el agua o el
vapor tengan contacto directo con los componentes eléctricos.
Fig. 2-3
2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR

 Al ingresar al compartimiento del operador, siempre retire todo el lodo y aceite de sus zapatos. Si opera el pedal con
lodo o aceite en sus zapatos, pueden resbalar y provocar un serio accidente.
 No deje herramientas o partes de la máquina tirados en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
tienen contacto con los dispositivos de control, pueden obstruir la operación y hacer que la máquina se mueva
inesperadamente, provocando graves lesiones o la muerte.
 No pegue “chupones” en los vidrios de las ventanas. Estos actúan como vidrios de aumento y pueden provocar un
incendio.
 No use el teléfono celular al conducir u operar la máquina. Esto puede provocar errores en la operación, lo que podría
 Nunca lleve al compartimiento del operador objetos peligrosos como artículos inflamables o explosivos.
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2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

Siempre siga las precauciones que se indican a continuación para saber
qué hacer en caso que se produzca un incendio, consulte la Fig. 2-4.
 Asegúrese de contar con extintores de incendio y lea las etiquetas

para asegurarse de saber cómo usarlos en caso de emergencia.
 Realice la inspección y el mantenimiento periódicos para
asegurarse de que siempre se pueda utilizar el extintor de
incendios.
 Cuente con un botiquín de primeros auxilios. Realice revisiones
periódicas y compleméntelo si fuese necesario.
Fig. 2-4
2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor, medidores
incorrectos, humo, aceite, fugas, etc., o alguna pantalla anormal en los dispositivos de advertencia o monitor), informe a la
persona a cargo y haga que se tomen las medidas necesarias. No opere la máquina hasta que se haya corregido el
problema.
2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS

2.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR INCENDIOS
Incendio provocado por combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
No prenda fuego cerca de sustancias inflamables como combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
Hay riesgo de que se puedan encender. Para evitar un incendio, siempre observe lo siguiente:
 No fume ni prenda fuego cerca del combustible o de otras

sustancias inflamables.
 Detenga los motores antes de cargar combustible.
 No abandone la máquina mientras agrega combustible o aceite.
 Apriete muy bien todas las tapas de combustible y aceite.
 Cuide de no derramar combustible sobre superficies
sobrecalentadas o en partes del sistema eléctrico.
 Después de agregar combustible o aceite, limpie lo que se haya
derramado.
 Ponga los trapos grasosos y demás materiales inflamables en un
contenedor seguro para mantener la seguridad en el lugar de
trabajo.
 Al lavar partes con aceite, use un aceite no inflamable. No utilice Fig. 2-5
combustible diesel o gasolina. Existe riesgo de que se puedan
inflamar.
 No suelde o use un soplete para cortar alguna tubería o tubos que
contengan líquidos inflamables.
 Designe áreas bien ventiladas para guardar el aceite y el
combustible. Mantenga el aceite y el combustible en el lugar
establecido, y no permita la entrada de personas no autorizadas.
IMPORTANTE: Antes de realizar el trabajo de esmerilado o de soldadura en la máquina, retire los materiales inflamables.
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 Incendio provocado por acumulación de material inflamable.

Retire las hojas secas, astillas, pedazos de papel, polvo de carbón, o cualquier otro material inflamable acumulado
o adherido alrededor de los motores, múltiple de escape, silenciador o batería, o al interior de las cubiertas
inferiores.
 Fuego proveniente del cableado eléctrico.

Los cortocircuitos en el sistema eléctrico pueden provocar un incendio. Para evitar un incendio, siempre observe
lo siguiente:
- Mantenga todas las conexiones eléctricas limpias y bien apretadas.

- Revise el cableado todos los días por si estuviera suelto o dañado. Apriete cualquier conector o abrazadera de
cableado sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.
 Incendio proveniente de la tubería.
Compruebe que todas las abrazaderas de mangueras y tubos, protectores, y cojines estén muy bien instalados en
su posición.
Si están sueltos, pueden vibrar durante la operación y rozar con las demás partes. Hay riesgo de que esto pueda
dañar las mangueras y hacer que el aceite a alta presión salte, provocando un incendio, lesiones, o la muerte.
 Explosión causada por el equipo de iluminación.
- Al revisar el combustible, aceite, electrolito de la batería, o el refrigerante, siempre utilice iluminación con
especificación anti-explosión.
- Al usar electricidad para iluminación de la máquina misma, siga las instrucciones que aparecen en este
manual.
2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

 Active el interruptor de DETENCION para detener el motor.
 Utilice las escaleras de acceso y los peldaños para bajar de la
máquina.
 Si es imposible escapar por la parte trasera de la cabina, utilice la
escala de cuerdas que se proporciona para escape de emergencia
por el lado de la cabina, consulte la Fig. 2-6.
Fig. 2-6
 Después de escapar por la escalera de escape de emergencia,

active las cadenas de detención del motor (Fig. 2-7 Pos. 1) para
detener el motor, si están equipadas en su pala.
Fig. 2-7
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2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

Si la puerta de la cabina no se abre, use la ventana corredera para un escape de emergencia. En máquinas sin ventana
corredera, use el martillo para escape de emergencia para romper el vidrio y utilice la ventana como vía de escape.
2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

2.4.5.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA
Para evitar lesiones provocadas al resbalar o caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a continuación.
 Siempre utilice los pasamanos y peldaños al subir o bajar de la

máquina.
 Para garantizar la seguridad, siempre enfrente la máquina y
mantenga un contacto de tres puntos (ambos pies y una mano, o
ambas manos y un pie – vea la Fig. 2-8) con los pasamanos y
peldaños para tener un buen soporte.
 Cuando camine alrededor de la máquina, en lo posible, muévase
sólo en áreas que tengan pasillos anti-deslizantes. Se debe tener
un cuidado adicional al pasar por fuera de estas áreas.
 Antes de subir o bajar de la máquina, revise los pasamos y
peldaños. Si hay aceite, grasa, o lodo en los pasamanos o
peldaños, limpie inmediatamente. Siempre mantenga estas partes
limpias. Repare cualquier daño y apriete los pernos sueltos. Fig. 2-8
2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

- Nunca salte para subir o bajar de la máquina. Nunca se suba o se baje de una máquina en movimiento.
- Si la máquina comienza a moverse cuando el operador no está en la máquina, no salte sobre la máquina ni trate de
detenerla.
2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL EQUIPO DE TRABAJO

Nunca permita que ninguna persona se suba a la pluma, brazo, balde, o a otro equipo de trabajo sin el equipo de seguridad
apropiado. Hay riesgo de caída o de sufrir graves lesiones. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página
2-40.
2.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
pueda realizar en forma segura. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página 2-40.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-9

2.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE

 Antes de pararse del asiento del operador para ajustar el asiento,

siempre baje el equipo de trabajo al piso, apague el motor, alivie la
presión en el sistema hidráulico y ajuste la palanca de bloqueo en la
posición LOCK (Posición L). Si no se aplica el bloqueo, hay peligro
de graves lesiones si las palancas de control del equipo de trabajo
se tocan por error y la máquina se mueve repentinamente. Para
información sobre cómo aliviar la presión en el sistema hidráulico,
consulte el capítulo “ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA
HIDRAULICO” en el capítulo ‘OPERACION’ de este manual.
Fig. 2-9
2.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA

 Al salir de la máquina, siempre baje completamente el equipo de
trabajo al piso, apague el motor, alivie la presión en el sistema
hidráulico y ajuste muy bien la palanca de bloqueo (1) en la posición
LOCK (L), luego detenga el motor. Utilice la llave para bloquear
todo el equipo. Siempre saque la llave, llévela con usted, guárdela
en el lugar especificado (Fig. 2-10). Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte el capítulo
“ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO” en el
capítulo ‘OPERACION’ de este manual.
Fig. 2-10
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 10

2.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS

2.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE
 Para evitar quemaduras por agua caliente o vapor que salta al

revisar o drenar el refrigerante, espere que el agua se enfríe a una
temperatura a la que sea posible tocar la tapa del radiador (Fig. 2-
12) con la mano antes de comenzar la operación. Aún cuando el
refrigerante se haya enfriado, suelte la tapa lentamente para liberar
la presión al interior del radiador antes de retirar la tapa.
Fig. 2-11
2.4.6.2 ACEITE CALIENTE

 Para evitar quemaduras por aceite caliente que salta al revisar o

drenar el aceite, espere que el aceite se enfríe a una temperatura a
la que sea posible tocar la tapa o el tapón con la mano antes de
comenzar la operación. Aún cuando el aceite se haya enfriado,
suelte la tapa o el tapón lentamente para liberar la presión interna
antes de retirar la tapa o el tapón.
Fig. 2-12
2.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA

Siempre mantenga los vidrios de la cabina limpios para garantizar una buena visibilidad al operar.
Utilice líquido de lavado en base a alcohol etílico. El líquido en base a alcohol metílico puede irritar sus ojos, por lo tanto no
lo utilice.
Si el vidrio de la cabina en el lado del equipo de trabajo está roto, hay peligro de entrada de objetos y que golpeen
directamente el cuerpo del operador. Detenga la operación inmediatamente y reemplace el vidrio.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 11

2.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS

PROTECTORAS
En faenas donde haya peligro de caída de objetos (Fig. 2-13),

desprendimiento de objetos (Fig. 2-14), o entrada de objetos que
puedan golpear o ingresar a la cabina del operador, considere las
condiciones de operación e instale las protecciones necesarias para
proteger al operador.
- Al operar en minas o canteras donde haya peligro de caída o

desprendimiento de rocas, solicite/utilice la protección frontal
disponible como opción.
- Al realizar las operaciones antes mencionadas, siempre asegúrese
que los observadores estén a una distancia segura y que no estén
en riesgo ante la caída o desprendimiento de objetos.
Fig. 2-13
- Las recomendaciones anteriores suponen que las condiciones son

para operaciones normales, sin embargo es posible que sea
necesario agregar protecciones adicionales de acuerdo con las
condiciones de operación en la faena. Siempre contacte a su
distribuidor Komatsu por asesoría.
Fig. 2-14
2.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA


Komatsu no será responsable por lesiones, accidentes, fallas de productos u otros daños a la propiedad que resulten
de modificaciones no autorizadas por Komatsu.

 Cualquier modificación que se haga sin autorización de Komatsu puede originar riesgos. Antes de hacer alguna
modificación, consulte a su distribuidor Komatsu.
2.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS EQUIPOS DE TRABAJO Y OPCIONES

 Komatsu no será responsable de lesiones, accidentes o fallas de producto que resulten del uso no autorizado de
equipos de trabajo o partes no autorizados.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 12

2.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC)

El uso de equipos eléctricos y electrónicos reacondicionados tales como radares, computadores, unidades de radio y otros
equipos que funcionen con ondas electromagnéticas de alta frecuencia, puede interferir con el sistema de control
electrónico de la excavadora lo que puede dañar la máquina y al personal.
Sólo utilice equipos que cumplan con los requerimientos de la norma ISO 13766 – Compatibilidad Electromagnética para
Máquinas de Movimiento de Tierra. Antes de instalar, solicite asesoría a los eléctricos autorizados sobre la compatibilidad
electromagnética de los equipos.
OBSERVACIONES: Si tiene instalados equipos que interfieran con el sistema de control electrónico de la excavadora,
el control de la excavadora se puede ver afectado. Si se produce una falla, suelte las palancas
de operación y los pedales y presione el botón de detención de emergencia.
Komatsu no se hace responsable de lesiones, accidentes, fallas de producto u otros daños a la

propiedad que resulten de la instalación de equipos EMC no certificados.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 13

2.4.10 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO
Fig. 2-15
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 14

2.4.10.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR
ADVERTENCIA
¡EL AREA QUE RODEA A LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACIÓN ES EXTREMADAMENTE
PELIGROSA!
Se pueden producir graves lesiones o la muerte. Asegúrese que el sitio de trabajo esté organizado de tal manera
que las personas y los equipos están siempre asegurados.
La Fig. 2-15 muestra un ejemplo de áreas ciegas generales de las palas mineras hidráulicas Komatsu de gran tamaño.
Las áreas achuradas (A) muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el asiento
del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1 metro desde la
superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al operar la máquina.
OBSERVACIONES: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, equipo de trabajo y de su
posición.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de Visibilidad del operador. Esta norma no
se cumple y no aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.
2.4.10.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES

Komatsu Mining Germany ofrece sistemas de cámaras opcionales y monitores para mejorar la visibilidad general. Consulte
la última versión del OMM para la disposición típica de las cámaras y monitores.
El sistema de cámaras puede ser instalado en fábrica y también puede ser reacondicionada en faena. Si necesita más
información, contáctese con su distribuidor local Komatsu.
2.4.10.3 ASEGURE UNA BUENA VISIBILIDAD

Al operar o desplazarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
hay obstáculos en el área alrededor de la máquina, hay peligro de que la máquina pueda dañarse o el operador pueda sufrir
graves lesiones. Al operar o desplazarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes
ítems.
- Si la visibilidad no se puede garantizar lo suficiente, ubique a un banderero si fuese necesario. El operador debe poner
especial atención a las señales y seguir sus instrucciones.
- Las señales deben ser entregadas sólo por el banderero.
- Al trabajar en zonas oscuras, encienda las luces de trabajo y las luces delanteras de la máquina, y si es necesario,
instale iluminación adicional en el área.
- Detenga las operaciones si la visibilidad es baja, como en niebla, nieve, lluvia, o tormentas de arena.
- Revise los espejos de la máquina antes de comenzar con las operaciones diarias. Limpie la suciedad y ajuste la visión
para garantizar una buena visibilidad.
- En áreas donde sea imposible confirmar el área que rodea la máquina y se han programado las cámaras de
observación, limpie los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una clara visión del área de trabajo de la
máquina.
2.4.10.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO

- Acuerde las señales para informar sobre las bermas en el camino o terreno suave. Si la visibilidad no es buena, ubique
a un banderero si fuese necesario. Los operadores deben poner especial atención a las señales y seguir las
instrucciones del banderero.
Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de comenzar el
trabajo.
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2.4.10.5 REVISE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DEL TRABAJO

En el sitio del trabajo, hay diversos peligros ocultos que pueden producir lesiones o la muerte. Antes de comenzar las
operaciones, siempre revise lo siguiente para confirmar que no haya peligros en el sitio del trabajo.
- Al realizar las operaciones cerca de materiales combustibles, hay

riesgo de incendio, por lo tanto tenga cuidado al operar.
- Revise el terreno y las condiciones del suelo en el sitio de trabajo, y
determine el método de operación más seguro. No opere donde
haya peligro de deslizamiento o caída de rocas.
- Si hay cañerías de agua, cañerías de gas o líneas eléctricas de alto
voltaje que puedan estar enterradas en el sitio de trabajo, contacte
a cada una de de las compañías de servicio e identifique las
ubicaciones. Tenga cuidado de no dañar alguna de estas líneas
(Fig. 2-16).
- Tome las medidas necesarias para impedir que alguna persona no
autorizada ingrese al área de operación.
- Si hay fuego cerca de la máquina, hay riesgo que salten chispas y
provoquen un incendio en la máquina. Fig. 2-16
- Al trasladarse u operar en agua o en terreno suave, revise la forma
y condición del lecho de rocas y la profundidad y velocidad del flujo
de agua antes de comenzar las operaciones.
- Mantenga el camino de traslado en el sitio de trabajo de modo que
no haya obstrucciones para las operaciones de traslado.
2.4.10.6 NO SE ACERQUE A CABLES DE ALTO VOLTAJE
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
No se traslade ni opere la máquina cerca de cables eléctricos (Fig.
2-17). Hay peligro de descarga eléctrica lo que puede provocar
graves lesiones o daños a la propiedad. Incluso, acercarse a los
cables de alto voltaje puede provocar una descarga eléctrica lo
que puede provocar graves quemaduras o incluso la muerte.
Fig. 2-17
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En sitios de trabajo donde la máquina pueda acercarse a cables

eléctricos, siempre haga lo siguiente.
Voltaje de los Distancia Segura
- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a cables
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
pídales que tomen las medidas necesarias.
6.600 V Más de 2 m (7 pies)
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de 66.000 V Más de 4 m (14 pies)
comenzar las operaciones. 154.000 V Más de 5 m (17 pies)
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
guantes de goma. Coloque una lámina de goma en la parte 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
superior del asiento y tenga cuidado de no tocar el chasis con 500.000 V Más de 11 m (36 pies)
alguna parte expuesta de su cuerpo.
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca
demasiado a los cables eléctricos.
- Al realizar las operaciones cerca de cables de alto voltaje, no
permita que nadie se acerque a la máquina.
- Si la máquina se debe acercar demasiado o tocar el cable eléctrico,
para evitar una descarga eléctrica, el operador no debe salir del
compartimiento del operador hasta que se haya confirmado que la
electricidad se ha cortado. Tampoco permita que nadie se acerque
a la máquina.
2.4.10.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO

 Evite trasladarse u operar su máquina demasiado cerca de barrancos, salientes y zanjas profundas. El terreno puede
estar debilitado en dichas áreas. Si el terreno colapsa por el peso o por la vibración de la máquina hay riesgo de que
la máquina caiga o se vuelque. Recuerde que el terreno queda debilitado en estas áreas después de lluvias fuertes,
tronaduras o terremotos.
 Al trabajar en terraplenes o cerca de zanjas excavadas hay riesgo de que el peso y vibración de la máquina hagan que
el suelo colapse. Antes de comenzar las operaciones, tome las medidas para asegurarse de que el terreno es seguro
y evitar que la máquina caiga o se vuelque.
2.4.10.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
Soldar, cortar con soplete y esmerilar en la máquina aumenta el riesgo de explosiones e incendios que podrían
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con la expresa autorización.
Se debe tener especial cuidado al soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las
cámaras del contrapeso puede crear gases explosivos que se acumularán en las cámaras del contrapeso.
Estos gases se deben expulsar antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso.
OBSERVACIONES: Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para
expulsar los gases de las cámaras del contrapeso. (Ver el Volumen 2 del archivador).
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ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION!
Encender sustancias y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o
la muerte.
Antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar, limpie la máquina y sus alrededores de polvo y demás sustancias
inflamables y asegúrese de que los recintos estén bien ventilados ya que existe riesgo de explosión.
2.4.10.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS
ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!
Las áreas no ventiladas donde se acumulan humos peligrosos pueden ser fatales.
Siempre asegúrese de contar con la ventilación adecuada.
 Opere los motores de combustión interna y los sistemas de

calefacción operados con combustible sólo en recintos debidamente
ventilados. Antes de arrancar la máquina en recintos cerrados,
asegúrese de contar con la ventilación suficiente.
Respete las regulaciones vigentes de la faena respectiva.
 Si es necesario arrancar el motor dentro de un área cerrada, o al

manipular combustible, aceite de lavado, o pintura, abra las puertas
y ventanas para asegúrese de contar con la ventilación adecuada y
evitar el envenenamiento por gas.
Fig. 2-18
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 18

2.4.11 ARRANQUE DEL MOTOR
2.4.11.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA
 Si hay una etiqueta de advertencia que diga “PELIGRO NO

OPERAR”, significa que alguien está realizando la inspección y el
mantenimiento en la máquina (Fig. 2-19). Si se ignora esta señal
de advertencia y se opera la máquina, hay riesgo de que la persona
que realiza la inspección y el mantenimiento quede atrapada en las
partes giratorias o partes móviles y sufrir graves lesiones o la
muerte. No arranque el motor ni toque las palancas.
Fig. 2-19
2.4.11.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR

Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para asegurarse de que
no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera adecuada, se pueden
producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir graves lesiones o la muerte.
 Retire toda la suciedad de los vidrios de las ventanas para

garantizar una buena visibilidad.
 Elimine completamente todos los materiales inflamables
acumulados alrededor del motor y de la batería, y retire la suciedad
de los vidrios, espejos, pasamanos, escalas y peldaños de acceso.
 Revise los niveles del refrigerante, niveles de combustible, y niveles
de aceite, y revise por si hay daños en el cableado eléctrico.
 Ajuste el asiento del operador a una posición en la que sea fácil
realizar las operaciones, revise las funciones del sistema de
cámaras y compruebe que no haya daños o desgaste en el cinturón
de seguridad o en las abrazaderas de montaje.
 Revise la operación de los instrumentos y medidores, revise el
ángulo del espejo, y revise que todas las palancas de control estén
en la posición Neutro.
 Antes de arrancar el motor, revise que la palanca de bloqueo (Fig. Fig. 2-20
2-20) esté en la posición LOCK (L).
 Ajuste los espejos de modo que se pueda ver claramente la parte
posterior de la máquina desde el asiento del operador.
 Compruebe que no haya personas u obstáculos arriba, debajo, o en
el área alrededor de la máquina.
2.4.11.3 PRECAUCIONES AL ARRANCAR EL MOTOR

- Arranque y opere la máquina sólo cuando esté sentado.
- No haga cortocircuito en el circuito del motor de partida para arrancar el motor. Se puede producir un incendio.
- Al arrancar el motor, haga sonar la bocina como señal de advertencia.
- No permita que ninguna persona que no sea el operador o el asistente del operador (1 persona) permanezca en la
máquina. Para fines de demostración o durante el traslado, puede haber más de dos personas en la cabina del
operador al mismo tiempo. Todo el personal que esté al interior de la cabina en ese momento debe afirmarse muy
bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad relevantes.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 19

2.4.11.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS

- Realice muy bien la operación de calentamiento. Si la máquina no se calienta bien antes de operar las palancas de
control o los pedales de control, la reacción de la máquina será lenta o la máquina se puede mover de manera
inesperada por el operador. Particularmente en clima frío, asegúrese de realizar muy bien la operación de
calentamiento.
- Si el electrolito de la batería está congelado, no cargue la batería o arranque el motor con una fuente de poder
diferente. Hay riesgo de que esto encienda la batería y haga que explote.
- Antes de cargar o de arrancar el motor con una fuente de poder diferente, derrita el electrolito de la batería y
compruebe que no haya fugas de electrolito antes de arrancar.
2.4.12 OPERACION
2.4.12.1 REVISIONES ANTES DE LA OPERACION

Si las revisiones antes de arrancar no se realizan correctamente, la máquina no podrá desplegar su rendimiento total y hay
riesgo de que se puedan provocar graves lesiones o la muerte.
Al revisar, mueva la máquina a un área amplia donde no haya obstrucciones, y opere lentamente. No permita a ninguna
persona en la máquina.
- Siempre colóquese el cinturón de seguridad.

- Compruebe que el movimiento de la máquina coincida con lo que se muestra en la etiqueta del patrón de control en la
cabina. Si no coincide, cámbiela inmediatamente por la etiqueta de patrón de control correcta.
- Revise la operación de los indicadores y equipos, y revise la operación del balde, brazo, pluma, sistema de traslado y
sistema de giro.
- Revise por si hay algún problema con el sonido de la máquina, vibración, calor, olor o con los indicadores; compruebe
también que no haya fuga de aceite o combustible.
- Si encuentra algún problema, repare inmediatamente.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 20

2.4.12.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O RETROCESO

 Antes de trasladarse, ajuste la máquina de modo que la rueda
dentada (1) esté detrás del asiento del operador (Fig. 2-21).
 Si la rueda dentada (1) está delante de la cabina del operador, la

máquina se mueve en la dirección opuesta a la operación de los
pedales (el traslado hacia delante y hacia atrás se invierte, la
dirección hacia la izquierda y la derecha se invierte). Tenga
extremo cuidado al operar la máquina en esta situación.
Fig. 2-21
 Antes de trasladarse, vuelva a comprobar que no haya ninguna

persona alrededor y que no haya obstáculos (Fig. 2-22).
 Antes de trasladarse, haga sonar la bocina para advertir a las
personas que se encuentren en el área.
 Siempre opere la máquina sólo sentado.
 No permita que ninguna persona aparte del operador viaje en la
máquina.
 Compruebe que la alarma de traslado funcione correctamente.
 Asegure la puerta de la cabina tanto cuando esté abierta como
cuando esté cerrada.
 Siempre mantenga la puerta de la cabina cerrada al operar la
máquina.
Fig. 2-22
 Si hay un área detrás de la máquina que no se pueda ver, ubique a

una persona para que le avise. Tenga especial cuidado de no
golpear las demás máquinas, objetos o personas al virar o al girar la
máquina (Fig. 2-23).
Fig. 2-23
¡NOTA! Siempre asegúrese de tomar las precauciones antes mencionadas cuando la máquina esté equipada con
espejos o sistemas de cámaras.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 21

2.4.12.3 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE
 Al trasladarse sobre un terreno plano, mantenga el equipo de

trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) de altura desde el piso
(Fig. 2-24).
 Si la visión hacia atrás es deficiente, suba la pluma para garantizar

una mejor visibilidad.
 Al trasladarse sobre un terreno difícil, hágalo a baja velocidad y no

opere la dirección repentinamente. Hay riesgo de que la máquina
se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear la superficie del
suelo y hacer que la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la
máquina o las estructuras en el área.
Fig. 2-24
 En lo posible, evite pasar sobre obstáculos. Si la máquina tiene que

pasar sobre un obstáculo, mantenga el equipo de trabajo cerca del
piso y hágalo a baja velocidad. Nunca pase sobre un obstáculo que
haga que la máquina se incline fuertemente hacia un lado (Fig. 2-
25).
 Al trasladarse o realizar las operaciones, siempre mantenga una

distancia segura de personas, estructuras o demás máquinas para
evitar entrar en contacto con ellas.
Fig. 2-25
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 22

2.4.12.4 TRASLADO EN PENDIENTES

Para evitar que la máquina se vuelque o resbale hacia un costado,
siempre haga lo siguiente.
 Mantenga el equipo de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas)

sobre el piso de modo que el equipo de trabajo se pueda bajar al
piso inmediatamente para detener la máquina en caso de
emergencia (Fig. 2-26).
 Al trasladarse por pendientes, ajuste la cabina del operador mirando

hacia arriba, al bajar la pendiente, ajuste la cabina del operador
mirando hacia abajo. Al trasladarse, siempre conozca y esté al
tanto de la firmeza y capacidad de resistencia del terreno debajo de
la máquina. Las cavidades y las minas subterráneas pueden hacer
que el terreno debajo de la excavadora colapse. Fig. 2-26
 Al trasladarse por una pendiente empinada, extienda el equipo de

trabajo hacia delante para mejorar el equilibrio, mantenga el equipo
de trabajo a aproximadamente 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas)
del piso y hágalo a baja velocidad (Fig. 2-27).
Fig. 2-27
 Al bajar una pendiente, mantenga los pedales de traslado cerca de

la posición neutro, y trasládese a baja velocidad.
 Siempre trasládese en línea recta al subir o bajar una pendiente.

Hacerlo en ángulo o a través de la pendiente es extremadamente
peligroso.
 No vire ni atraviese una pendiente. Siempre baje a un lugar plano

para cambiar la posición de la máquina, luego vuelva a trasladarse
en la pendiente (Fig. 2-28).
 Trasládese por terreno resbaladizo a baja velocidad. Incluso en la

pendiente más leve, la máquina puede resbalar.
Fig. 2-28
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 23

2.4.12.5 OPERACIONES EN PENDIENTES

 Al trabajar en pendientes, hay riesgo de que la máquina pierda el
equilibrio y se vuelque al operar el equipo de giro o de trabajo. Esto
puede provocar graves lesiones o daños a la propiedad, por lo tanto
al realizar estas operaciones, hágalo en un lugar estable y opere
cuidadosamente.
 No gire el equipo de trabajo desde el lado de subida al lado de

bajada con el balde cargado. Esta operación es peligrosa y puede
hacer que la máquina se vuelque.
 Si la máquina se tiene que usar en una pendiente, acumule material

para formar una plataforma (A en la Fig. 2-29) para mantener la
máquina lo más horizontal posible.
Fig. 2-29
2.4.12.6 OPERACIONES PROHIBIDAS

 Nunca perfore una pared debajo de un colgante. Hay riesgo de
caída de rocas o de que el colgante pueda colapsar y caer sobre la
Fig. 2-30
 No excave muy profundo debajo de la parte delantera de la

máquina. El terreno debajo de la máquina puede colapsar y hacer
que la máquina caiga (Fig. 2-31).
Fig. 2-31
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 24

 Para salir fácilmente si hay un problema, coloque las orugas en

ángulo recto a la berma del camino o del acantilado con la rueda
dentada en la parte trasera al realizar las operaciones (Fig. 2-32).
 En términos generales, es más probable que la máquina se vuelque
cuando el equipo de trabajo esté de lado que cuando esté de frente
o por atrás.
 No baje, gire, o detenga el equipo de trabajo repentinamente.
 No extienda o retraiga repentinamente el cilindro de la pluma.
El impacto puede hacer que la máquina se vuelque.
 No pase el balde sobre la cabeza de los demás trabajadores o
sobre el asiento del operador de los camiones tolva o de otros
equipos de acarreo. La carga puede resbalar o el balde puede
golpear el camión tolva y causar graves lesiones o daños a la
propiedad. Fig. 2-32
2.4.12.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CUBIERTAS CON NIEVE

 Las superficies congeladas o cubiertas con nieve son resbalosas, por lo tanto sea extremadamente cuidadoso al
trasladarse u operar la máquina, y no opere los pedales repentinamente. Incluso en la más leve pendiente la máquina
puede resbalar, por lo tanto sea particularmente cuidadoso al trabajar en pendientes.
 En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que haría que la máquina se vuelque.
 Si la máquina entra en nieve profunda, hay riesgo de que vuelque o que quede enterrada en la nieve. Tenga cuidado
de no salirse de la berma del camino o de quedar atrapado en la nieve.
 Al despejar la nieve, la berma del camino o los objetos colocados a un costado del camino se entierran en la nieve y no
se pueden ver. La máquina se puede volcar o golpear los objetos cubiertos, por lo tanto opere cuidadosamente.
2.4.12.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUINA

 Estacione la máquina sobre un terreno firme y nivelado. Elija un
lugar donde no haya peligro de caída de rocas o deslizamientos de
tierra, o de inundación si el terreno es bajo.
 Baje completamente el equipo de trabajo al piso.
 Al salir de la máquina, coloque la palanca de bloqueo (Fig. 2-33,
Pos 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.
 Siempre cierre la puerta de la cabina del operador, y utilice la llave
para bloquear todo el equipo para evitar que personas no
autorizadas muevan la máquina. Siempre saque la llave, llévela
con usted, y déjela en el lugar especificado.
 Si es necesario estacionar la máquina en una pendiente, siempre
coloque el balde en el lado de bajada, luego entiérrelo en el piso.
Fig. 2-33
2.4.12.9 TRANSPORTE
Esta máquina debe ser desarmada para transporte. Al transportar la máquina, consulte a su distribuidor Komatsu.
Utilice solamente los medios de transporte apropiados y el equipo de levante de la capacidad adecuada.
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente de conformidad con el Manual de Procedimientos Generales
de Armado.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 25

PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD
2.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO

2.5.1 PRECAUCIONES GENERALES
- Observe las actividades de ajuste, mantenimiento e inspección y los intervalos establecidos en Operación, -
Lubricación y en el Manual de Mantenimiento, incluyendo la información sobre el cambio de partes y equipos. Estas
actividades pueden ser realizadas sólo por personal calificado.
- Instruya al personal de operación antes de comenzar con las operaciones especiales y el trabajo de mantenimiento, y
designe a una persona para que supervise las actividades.
- En cualquier trabajo que incluya la operación, conversión o ajuste de la máquina y sus dispositivos orientados a la
seguridad o cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento, inspección y reparación, siempre observe los
procedimientos de arranque y detención establecidos en Operación, - Lubricación y en el Manual de Mantenimiento y
la información sobre el trabajo de mantenimiento.
- Asegúrese que el área de mantenimiento tenga la seguridad adecuada.
- Si la máquina se detiene completamente para el mantenimiento y el trabajo de reparación, se debe asegurar contra
arranque involuntario:
- bloqueando los elementos de control principal y sacando la llave de partida y/o
- colocando una etiqueta de advertencia en el interruptor principal o en las palancas de control
- ajustando el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0 y asegurando con candado
- Realice el mantenimiento y el trabajo de reparación sólo si la máquina está posicionada sobre un terreno estable y
nivelado y asegurada contra movimiento y accionamiento involuntario del balde.
- Para evitar el riesgo de accidentes, las partes individuales y los conjuntos grandes que se mueven para fines de
recambio se deben conectar y asegurar cuidadosamente al accesorio de levante. Utilice sólo equipos de levante
técnicamente perfectos y sistemas de suspensión de la capacidad adecuada. Nunca trabaje o se pare debajo de
cargas suspendidas.
- El aseguramiento de las cargas y la instrucción a los operadores de grúa debe ser confiado sólo a personas
experimentadas. La persona que da las instrucciones debe ser vista y escuchada por el operador.
- Para realizar el trabajo de armado en altura siempre utilice escalas y plataformas de trabajo especialmente diseñadas
y orientadas a la seguridad. Nunca utilice las partes de la máquina como apoyo para subir. Al realizar el trabajo de
mantenimiento a gran altura, utilice un arnés de seguridad.
Mantenga todas las manillas, peldaños, pasamanos, plataformas, descansos y escalas libres de suciedad, nieve y
hielo.
- Siempre apriete las conexiones atornilladas que se hayan soltado durante el mantenimiento y reparación.
- Cualquier dispositivo de seguridad desmontado para fines de programación, mantenimiento o reparación debe ser
reinstalado y revisado inmediatamente al terminar el mantenimiento y el trabajo de reparación.
- Asegúrese que todos elementos utilizados y las partes reemplazadas sean desechadas de manera segura y con el
mínimo impacto medio ambiental.
 Antes de comenzar el trabajo de lubricación o de mantenimiento, lea las Instrucciones de Seguridad Fundamentales
en la página 2-1.
- Estacione la Excavadora en un lugar seguro sobre terreno nivelado. Proceda según las instrucciones de
“Estacionamiento de la Pala”. Baje el equipo de trabajo plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la
posición neutro.
- Detenga los motores y mueva todas las palancas de control a través de sus posiciones de cambio para aliviar la
presión en el sistema hidráulico. Consulte “Detención de los motores” para la descripción detallada del procedimiento
de detención.
- Antes de comenzar el mantenimiento, coloque el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0.
Encuentre la ubicación del interruptor de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5.1.3 en la página 2-29.
En la posición 0 no se puede arrancar los motores. Asegure esta posición insertando un candado en los orificios del
interruptor. Se pueden conectar hasta diez candados en los orificios.
- Se debe colocar una placa de advertencia que diga “Precaución, Máquina en Mantenimiento” en la cabina del
operador antes de comenzar el trabajo de lubricación y mantenimiento.
- Bloquee la máquina para evitar que se mueva.
- Siempre utilice dispositivos de seguridad para bloquear los cilindros hidráulicos. Nunca confíe en el sistema hidráulico
de la máquina para sostener al trabajar en el equipo de trabajo del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede
fallar o alguien podría golpear accidentalmente las palanca de control haciendo que el cargador caiga.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 26

- Alivie toda la presión en el sistema hidráulico antes de dar servicio al sistema hidráulico. Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte “Alivio de la Presión en el Sistema Hidráulico” en la sección
‘Operación’ de este manual.
- Los trapos con aceite y el material inflamable se deben retirar de la máquina. Limpie la excavadora antes de
comenzar el trabajo de mantenimiento.
- Antes de trabajar en el sistema eléctrico, desconecte el interruptor principal de la batería y saque la llave.
- Siempre que las condiciones de trabajo lo aconsejen, use ropa de seguridad, antiparras, respirador y demás
dispositivos de seguridad. Observe las reglas de seguridad locales.
- Nunca permita que personas no autorizadas tengan acceso a la máquina durante el trabajo de lubricación y
mantenimiento.
- Después de dar servicio, retire el trapo con aceite, el material inflamable y todas las herramientas de la máquina.
- Limpie la Excavadora con un chorro de vapor, especialmente después de dar servicio al sistema hidráulico y al
sistema de combustible.
ADVERTENCIA
¡CUIDADO CON EL VAPOR!
El vapor caliente puede provocar graves lesiones. Al utilizar un limpiador a vapor, use antiparras de seguridad y
ropa protectora.
- Para limpiar la Excavadora y sus componentes sólo utilice agua fresca con un contenido de sal inferior a 0.05%.
- NO utilice chorro de vapor, dispositivo de limpieza de alta presión o chorro de agua fuerte para limpiar los focos
delanteros, válvulas solenoides, sensores, conexiones de cables y rodamientos.
- Asegúrese de volver a instalar los dispositivos de seguridad, protectores o cubiertas después de ajustar y/o de dar
servicio a la máquina.
2.5.1.1 SELECCION Y CALIFICACION DEL PERSONAL - RESPONSABILIDADES

BASICAS
- Cualquier trabajo que se realice en la máquina debe ser ejecutado sólo por personal confiable. Se deben observar los
límites de edad mínimos legales.
- Emplee sólo personal capacitado o instruido y establezca claramente las responsabilidades individuales del personal
para la operación, programación y reparación.
- Todo el personal debe estar al tanto de las medidas de seguridad apropiadas al trabajar en o alrededor de la máquina.
- Asegúrese que sólo personal autorizado trabaje en o con la máquina.
- Defina las responsabilidades del operador de la máquina - también respecto al respeto de las leyes del tránsito –
facultando al operador a rechazar instrucciones de terceros que contravengan la seguridad.
- No permita que las personas que están siendo capacitadas o instruidas o personas que sean parte de un curso
general de capacitación sobre la máquina estén sin la permanente supervisión de una persona con experiencia.
- El trabajo en el sistema eléctrico y en los equipos de la máquina debe ser realizado sólo por electricistas calificados o
por personas instruidas bajo la supervisión y guía de un electricista calificado y de acuerdo con las reglas y
regulaciones de monitoreo eléctrico.
- El trabajo en el chasis, sistemas de frenos y de dirección debe ser realizado sólo por personal calificado que haya sido
específicamente capacitado para dicho trabajo.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con experiencia en
el equipo hidráulico.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 27

2.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA EL MANTENIMIENTO

 Detenga la máquina sobre un terreno firme y nivelado.

 Seleccione un lugar donde no haya riesgo de caída de rocas o
deslizamientos de terreno, o de inundación si el terreno está bajo.
 Baje completamente el equipo de trabajo al piso y detenga el motor.
Fig. 2-34
 Gire el interruptor de partida a la posición ON, Opere la palanca de

control del equipo de trabajo hacia delante y atrás, a la izquierda y a
la derecha en todo su recorrido 2 a 3 veces para eliminar la presión
interna remanente en el circuito hidráulico, y luego suba la palanca
de control (Fig. 2-35, Pos 1) a la posición LOCK (L).
 Compruebe que el interruptor principal de la batería esté en off y

que no pase alimentación principal. (Espere aproximadamente un
minuto después de activar el interruptor de DETENCION y toque la
bocina. Si la bocina no suena, no está activado).
Fig. 2-35
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 28


 Siempre coloque una etiqueta de advertencia que diga “NO
OPERAR” (Fig. 2-36) en la palanca de control del equipo de trabajo
en la cabina del operador para alertar a las demás personas que
está dando servicio o mantenimiento en la máquina. Coloque
etiquetas de advertencia adicionales alrededor de la máquina si es
necesario.
 Guarde esta etiqueta de advertencia en la caja de herramientas si
no la está usando. Si no tiene caja de herramientas, guarde la
etiqueta en el bolsillo del manual de operaciones.
 Si otra persona arranca el motor, o toca u opera las palancas de
control o los pedales de control mientras está realizando el servicio
o el mantenimiento, puede sufrir graves lesiones.
Fig. 2-36
 Antes de ingresar a la caja de máquinas, desconecte el interruptor

de seguridad de mantenimiento” (Fig. 2-37).
 El interruptor de seguridad de mantenimiento está ubicado en la
caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos 1 en la Fig.
2-38).
 Antes de comenzar las operaciones de mantenimiento, coloque el
interruptor de seguridad en “0” para evitar el arranque de los
motores. Asegure esta posición insertando un candado en los
orificios del interruptor de seguridad. Se pueden colocar hasta diez
candados.
Fig. 2-37
Fig. 2-38
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 29

2.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO
PRECAUCION
¡PELIGRO DE ACCIDENTES!
Si el lugar de trabajo no se mantiene limpio y ordenado, hay peligro de que tropiece, resbale, o se caiga y resulte
lesionado.
Observe los siguientes puntos.
 No deje martillos u otras herramientas tiradas en el lugar de trabajo. Limpie la grasa, aceite, u otras sustancias que
hagan que resbale. Siempre mantenga el lugar de trabajo limpio y ordenado para que pueda operar en forma segura.
 Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la correa del ventilador. Las partes se
pueden romper y desprenderse violentamente.
2.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON OTRAS PERSONAS

Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designa a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.
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2.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTE

FUNCIONANDO
 Para evitar lesiones, no realice el mantenimiento o ajustes con el
motor funcionando. Si el trabajo se debe realizar con el motor
funcionando, realice la operación con al menos dos trabajadores y
haga lo siguiente:
 Un trabajador siempre debe estar sentado en el asiento del
operador y preparado para detener el motor en cualquier
momento. Todos los trabajadores deben tener contacto entre
ellos y estar al tanto de todas las medidas de seguridad
relevantes.
 Para información de seguridad al trabajar con aceite a alta presión
en el sistema hidráulico, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
 Al operar cerca de partes giratorias, hay peligro de quedar atrapado
en las partes, por lo tanto tenga cuidado de no acercarse (Fig. 2-
39). Fig. 2-39
 No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
deben accionar, siempre dé una señal a los demás trabajadores
para advertirles que se muevan a un lugar seguro.
2.5.1.7 INSTALACION, RETIRO O ALMACENAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO

 Designe a un líder antes de comenzar las operaciones de
desmontaje o montaje de los equipos de trabajo.
 Ponga los equipos de trabajo que se han desmontado de la

máquina en una condición estable de modo que no se caigan (Fig.
2-40) y tome las medidas para evitar que personas no autorizadas
ingresen al área de almacenamiento.
Fig. 2-40
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 31

2.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL EQUIPO

 Si es necesario ubicarse debajo del equipo de trabajo o de la
máquina para realizar el servicio y el mantenimiento (Fig. 2-41),
soporte muy bien el equipo de trabajo y la máquina con bloques y
pedestales lo suficientemente resistentes para soportar el peso del
equipo de trabajo y de la máquina.
 Es extremadamente peligroso trabajar debajo de la máquina si las

zapatas están separadas del piso y la máquina está soportada sólo
con el equipo de trabajo. Si toca alguna de las palancas de control
por accidente, o hay daños en la tubería hidráulica, el equipo de
trabajo o la máquina caerán repentinamente. Esto es
extremadamente peligroso. Nunca trabaje debajo del equipo de
trabajo o de la máquina.
Fig. 2-41
2.5.1.9 RUIDO
Al realizar el mantenimiento del motor y queda expuesto a ruidos por períodos prolongados, utilice protectores de oídos
mientras trabaja. Si el ruido de la máquina es demasiado fuerte, puede provocar problemas de audición temporales o
permanentes.
2.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO

Al usar un martillo, los pasadores pueden desprenderse o pueden saltar partículas metálicas. Esto puede provocar graves
lesiones. Siempre haga lo siguiente.
 Si las partes metálicas duras como pasadores, dientes del balde,

filos cortantes, o rodamientos se golpean con un martillo, hay riesgo
de que las piezas puedan saltar y provocar lesiones. Siempre use
antiparras de seguridad y guantes (Fig. 2-42).
 Al golpear los pasadores o los dientes del balde, hay riesgo de que
las piezas rotas puedan desprenderse y lesionar a las personas que
se encuentren en el área. Siempre compruebe que no haya
ninguna persona en el área.
 Hay riesgo de que el pasador que se golpea con fuerza pueda

desprenderse y lesionar a las personas que se encuentren en el
área.
Fig. 2-42
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2.5.1.11 HERRAMIENTAS APROPIADAS

 Utilice sólo las herramientas adecuadas para la tarea y asegúrese

de utilizarlas correctamente. Al utilizar herramientas dañadas, de
baja calidad, defectuosas o hechizas o si las utiliza de manera
inapropiada podrían provocar graves lesiones.
Fig. 2-43
2.5.1.12 ACUMULADOR
El acumulador está cargado con gas nitrógeno a alta presión.

Al manipular el acumulador, un procedimiento descuidado puede
provocar una explosión lo que ocasionaría graves lesiones o daños a la
propiedad. Por esta razón, siempre observe las siguientes
precauciones.
- No desarme el acumulador.
- No lo acerque al fuego ni lo deseche en el fuego.
- No lo perfore, suelde, ni utilice un soplete para cortarlo.
- No golpee ni enrolle el acumulador ni los someta a golpes.
- Al eliminar el acumulador, se debe liberar el gas. Contáctese con
su distribuidor Komatsu para que realice este trabajo.
Fig. 2-44
2.5.1.13 PERSONAL
Sólo personal autorizado puede dar servicio y reparar la máquina. No permita personal no autorizado en el área. Si es
necesario, utilice a un vigilante:
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2.5.2 PRECAUCIONES CON LA INSPECCION Y EL MANTENIMIENTO
2.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR
ADVERTENCIA
El trabajo de soldadura, corte con soplete y esmerilado en la máquina aumenta el riesgo de explosión e incendio
lo que podría dar como resultado graves lesiones o la muerte.
Se deben tomar todas las medidas de seguridad relevantes y sólo con la autorización expresamente obtenida.
Las operaciones de soldadura siempre deben ser realizadas por un soldador calificado y en un lugar con el equipo
adecuado. Hay riesgo de emanaciones de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una
persona no calificada realice el trabajo de soldadura
2.5.2.2 MANIPULACION DE LA BATERIA
ADVERTENCIA
El electrolito de la batería y el ácido sulfúrico, y las baterías, generan gas hidrógeno inflamable que puede
explotar. La manipulación inadecuada puede provocar graves lesiones o un incendio. Por esta razón, siempre
observe las siguientes precauciones.
- No use o cargue la batería si el nivel del electrolito de la batería

está por debajo de la línea LOWER LEVEL. Esto podría provocar
una explosión. Revise periódicamente el nivel del electrolito de la
batería y agregue agua destilada para llevar el nivel del electrolito
hasta la línea UPPER LEVEL.
- Al trabajar con baterías, siempre use antiparras de seguridad y

guantes de goma.
- Nunca fume ni prenda fuego cerca de la batería (Fig. 2-45).
Fig. 2-45
- Si derrama ácido en su ropa o en la piel, lave inmediatamente la

zona con gran cantidad de agua.
- Si entra ácido en sus ojos (Fig. 2-46), lávelos inmediatamente con

gran cantidad de agua y pida asistencia médica.
- Antes de trabajar con baterías, active el interruptor de DETENCION

y saque la llave del interruptor principal de la batería
Fig. 2-46
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Debido a que hay peligro de generación de chispas, siempre haga lo siguiente.
- No permita que las herramientas u otros objetos metálicos hagan contacto entre los terminales de la batería. No deje
herramientas u otros objetos metálicos tirados cerca de la batería.
- Al desconectar los terminales de la batería, espere aproximadamente un minuto después de activar el interruptor de
DETENCION del motor y asegúrese de desconectar primero el terminal de conexión a tierra (terminal negativo (-)) Por
el contrario, al conectarlos, comience con el terminal positivo (+) y luego con el terminal de conexión a tierra (-).
Asegúrese que todos los terminales estén muy bien conectados.
- Conecte muy bien el terminal de la batería.
- El gas hidrógeno inflamable se genera cuando se carga la batería, por lo tanto desmonte la batería del chasis, llévela a
un lugar bien ventilado, y saque las tapas de la batería antes de cargarla.
- Apriete muy bien las tapas de la batería.
- Instale muy bien la batería en el lugar determinado.
2.5.3 PRECAUCIONES CON EL FLUIDO A ALTA PRESION
ADVERTENCIA
¡FLUIDO BAJO ALTA PRESION!
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fugas.
Al inspeccionar o cambiar las tuberías o las mangueras, siempre compruebe que se haya liberado la presión en el
circuito hidráulico.
2.5.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION
- Para los detalles sobre el método para liberar la presión, consulte la

última versión del Manual de Operación y Mantenimiento. Si el
circuito aún está bajo presión, no realice la operación de inspección
o reemplazo.
- Si hay fuga por las tuberías o mangueras, el área a su alrededor se

mojará, por lo tanto revise por si hubiera grietas en la tubería y
mangueras y por si las mangueras estuvieran hinchadas.
- Al inspeccionar, utilice protección facial completa y ropa y guantes

(de cuero) resistentes a la penetración.
- Existe peligro de que la fuga de aceite a alta presión por los orificios
pequeños penetre su piel o provoque ceguera si tiene contacto Fig. 2-47
directo con sus ojos (Fig. 2-47). Si es golpeado por un chorro de
aceite a alta presión y sufre lesiones en su piel o en sus ojos, lave
la zona con agua limpia y consulte a un médico inmediatamente
La alta presión se genera al interior de la tubería de combustible del motor cuando el motor está funcionando. Al realizar la
inspección o el mantenimiento del sistema de tuberías de combustible, espere al menos 30 segundos después de detener
el motor para permitir que la presión interna baje antes de comenzar la inspección o el mantenimiento.
TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 35

2.5.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBERIAS DE ALTA PRESION
- Si hay fuga de aceite o combustible por las mangueras de alta presión, se puede provocar un incendio o una operación
defectuosa lo que puede causar graves lesiones. Si encuentra algún perno suelto, deje de trabajar y apriete al torque
especificado. Si encuentra alguna manguera dañada, detenga las operaciones inmediatamente y contáctese con su
distribuidor Komatsu.
Cambie la manguera si encuentra alguno de los siguientes problemas.
- Unión hidráulica dañada o con fuga.
- Capa de los alambres de refuerzo gastada o cubierta cortada o expuesta.
- Cubierta hinchada.
- Materia extraña incrustada en la cubierta.
2.5.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS

Las mangueras hidráulicas están sometidas a envejecimiento natural. Por lo tanto, su vida útil está limitada a 6 años como
máximo.
IMPORTANTE
Se debe respetar el tiempo de almacenamiento máximo permitido de las mangueras hidráulicas.
- Este período de almacenamiento es parte de la vida útil y debe ser considerado al instalar una manguera nueva. Si,
por ejemplo, si se va a instalar una línea de manguera que ha estado guardada por un año, se debe considerar la vida
útil restante de la línea de la manguera. Todas las líneas de mangueras están marcadas con la fecha de fabricación.
- Las líneas de mangueras consideradas como Partes Críticas de Seguridad se tienen que cambiar antes. Para mayor
información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección MANTENIMIENTO del
Manual de Operación y Mantenimiento.
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala se tienen que cambiar cuando su vida útil haya expirado, incluso si no hay daño
visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección
IMPORTANTE
No se permiten reparaciones en las mangueras hidráulicas. Use SOLO líneas de mangueras de reemplazo de
Komatsu Mining Germany GENUINAS.
2.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS
ADVERTENCIA
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fugas.
Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y uniones cuidadosamente durante la inspección visual diaria.
Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Cambie las partes dañadas sin demora.
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Algunos ejemplos de fallas en las mangueras hidráulicas que requieren reemplazo de la parte involucrada:
- Daño en la capa exterior (ej.: lugares gastados, cortes o rayas).

- Capas superiores quebradizas. Escamas en el material de la manguera.
- Distorsión de la línea de la manguera (fuerte desviación de su forma original) en condiciones presurizadas y sin presión
o cuando está torcida o aplastada, ej.: desintegración de las capas de la manguera o inflado.
- Fugas.
- Separación de la manguera y del accesorio. Unión de manguera dañada.
2.5.3.5 CAMBIO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD
Para garantizar en todo momento la seguridad al operar la máquina, el usuario de la máquina siempre debe realizar el
mantenimiento periódico. Además, para aumentar la seguridad, el usuario también debe realizar el cambio periódico de las
partes que aparecen en la tabla. Estas partes están particularmente relacionadas con la seguridad y prevención de
incendios.
Con estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es
difícil interpretar la condición de las partes con el simple mantenimiento periódico, por lo tanto se deben cambiar después
que ha transcurrido un tiempo establecido, independiente de su condición. Esto es necesario para asegurarse de que
siempre mantengan totalmente su función. Sin embargo, si estas partes muestran alguna anormalidad antes de que se
cumpla el intervalo de cambio, se deben reparar o cambiar inmediatamente.
Si las abrazaderas de las mangueras muestran algún deterioro, como deformación o agrietamiento, cambie las abrazaderas
al mismo tiempo que las mangueras.
Al cambiar las mangueras, siempre cambie los anillos de goma, empaquetaduras, y demás partes al mismo tiempo.
- Pida a su distribuidor Komatsu que cambie las partes críticas de seguridad.
2.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Los equipos que funcionan con alto voltaje pueden provocar serias lesiones o la muerte.
Sólo personal autorizado.
- Cuando el motor está funcionando e inmediatamente después que se detiene, se genera alto voltaje al interior del
controlador del motor y en el inyector del motor.
- Las luces delanteras también funcionan con alto voltaje. Nunca realice el mantenimiento en las luces delanteras.
- Si es necesario tocar el interior del controlador o la parte del inyector del motor, o los elementos eléctricos de las luces
delanteras, contáctese con su distribuidor Komatsu.
- La base de la cabina contiene equipos eléctricos de alto voltaje. Acceso a la base de la cabina sólo para personal de
servicio autorizado.
2.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO
ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO ES NOCIVO!
Si el gas refrigerante del aire acondicionado entra en sus ojos, puede causar ceguera; si tiene contacto con su
piel, puede provocar congelamiento.
Nunca toque el refrigerante.
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2.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO
ADVERTENCIA
¡EL AIRE COMPRIMIDO ES PELIGROSO!
Al limpiar con aire comprimido, hay riesgo de que se produzcan graves lesiones provocadas por la dispersión de
partículas.
Use ropa protectora.
- Al utilizar aire comprimido para limpiar elementos o el radiador, siempre use antiparras de seguridad, mascarilla para
polvo, guantes y demás equipos de protección.
- Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la correa del ventilador. Las partes se
pueden romper o salir disparadas.
2.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO

Operación
- Evite hacer funcionar el motor en ralentí por períodos prolongados.

Con períodos prolongados de ralentí (más de 10 minutos), no sólo
derrochará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.
- Evite operar contra las válvulas de alivio principal del sistema

hidráulico. Mueva la palanca de control a la posición neutro antes
de que el brazo de trabajo del cargador realice stall por sobrecarga.
- Posicione los camiones de tal forma que la operación de carga se

pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en
ángulos superiores a 90°.
Mantenimiento Fig. 2-48
- Proteja el medio ambiente. Para evitar la contaminación del medio

ambiente, ponga atención al método de eliminación de materiales
de desecho.
- Siempre drene los fluidos de su máquina en contenedores. Nunca

drene los fluidos en el piso ni los vierta en el sistema de
alcantarillado, ríos, al mar o en lagos (Fig. 2-48).
- Elimine los materiales peligrosos como aceite, combustible,

refrigerante, solventes, filtros y baterías de acuerdo con las
regulaciones y leyes medio ambientales locales
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INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES SEGURIDAD
2.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE

FALLAS Y AJUSTES
2.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO
Acercarse para inspeccionar las mangueras y tuberías del sistema hidráulico sólo se puede hacer cuando la excavadora
esté apagada y no haya presión de aceite en el sistema hidráulico.
- No use sus manos durante la inspección ni se acerque a la tubería del sistema hidráulico cuando el motor esté
funcionando antes de revisar por fugas ya que el fluido hidráulico que sale bajo presión puede provocar graves
lesiones.
- Además de la ropa de protección personal general como se describe en la página 2-6, se debe usar protección facial
completa y ropa y guantes resistentes a la penetración.
- El análisis de fallas y los ajustes sólo pueden ser realizados por personal capacitado por Komatsu Mining Germany en
procedimientos de manipulación hidráulicos seguros y correctos.
- Antes del análisis de fallas o de los ajustes, se debe realizar la inspección visual de las áreas por potenciales peligros
por daños, fugas o conexiones sueltas en las líneas de presión y en los componentes hidráulicos sólo cuando el motor
está apagado y cuando no haya presión hidráulica en el sistema.
- Cuando la máquina está funcionando, sólo se puede ingresar a las áreas de posibles peligros cuando no haya fugas o
se hayan advertido otras irregularidades cuando la circulación de aceite a alta presión se haya llevado a presión
máxima desde una distancia segura (cabina del operador, techo de la caja de máquinas, plataforma de la escalera).
2.6.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor funcionando,
realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo siguiente.
- Un operador que haya sido capacitado en la máquina que está

operando siempre debe sentarse en el asiento del operador y estar
preparado para detener el motor en cualquier momento. Todos los
trabajadores deben mantener contacto con los demás trabajadores
y estar al tanto de todas las medidas de seguridad relevantes.
- Al realizar las operaciones cerca del ventilador, la correa del
ventilador, o de las demás partes giratorias, hay riesgo de quedar
atrapado en las partes, por lo tanto no se acerque demasiado.
- No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
debe accionar alguna palanca de control o pedal de control,
siempre dé una señal a los demás trabajadores para advertirles que
se muevan a un lugar seguro.
Fig. 2-49
2.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA

Reglas generales de seguridad para trabajar en la excavadora
- Sólo personal capacitado que esté al tanto de todos los peligros puede trabajar en el sistema hidráulico.
- Inspeccione visualmente todas las áreas de posibles peligros por fugas antes de que se acumule la presión.
- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo
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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD
2.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL
Fig. 2-50
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2.7.1 ESTRUCTURA DE PROTECCION FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL

OPERADOR
La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal, Protección Frontal OPG” si se utiliza en aplicaciones
donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.
2.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS

La operación para manipular objetos no está permitida.
2.7.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente del área de trabajo. Las áreas con poca
luz o donde se produzcan mareos deben ser evitadas.
Si es necesario, la Pala se debe acondicionar con equipos de iluminación adicionadles (luces de trabajo) para garantizar
condiciones de visibilidad suficientes.
2.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA

A la Pala se le puede incorporar una baliza de advertencia que se coloca en el techo de la cabina mediante un soporte
magnético.
OBSERVACIONES: Los dispositivos de seguridad especiales antes mencionados se pueden pedir como accesorios
junto con la Pala.
También están disponibles como un paquete de faena para ser instalado por nuestra organización
de servicio.
2.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

El arnés de seguridad sólo se debe usar junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el seguro contra caídas de
acuerdo con EN 355, o dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.
Ver las páginas siguientes para mayor información.
2.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD EN CONFORMIDAD CON EN 361 (NORMA EUROPEA)
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Al trabajar en altura se pueden producir lesiones. Siempre utilice el Arnés de Seguridad (1) en conjunto con un
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 2-50) antes de abordar el equipo de trabajo del cargador o
en otras áreas no seguras en la Pala.
- El Arnés de Seguridad está ubicado en el Gabinete en la Cabina del Operador.
- La ilustración (Fig. 2-50) muestra el uso estándar del arnés de seguridad con un amortiguador de caídas tipo cinta.
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Leyenda para la Fig. 2-50:
(1) Arnés de Seguridad de acuerdo con EN 361

(2) Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con EN 355
(3) Enrielado (puntos de conexión)
(4) Pasillo en la pluma
(A) Cinta para el Hombro
(B) Placa Posterior
(C) Gancho de Agarre
(D) Accesorio para Cinta del Hombro
(E) Cinta para el Estómago
(F) Gancho de Sujeción
(G) Gancho de Sujeción Posterior
(H) Cinta para la Pelvis
(J) Cinta para las Piernas
2.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO

Libere el bloqueo, levante el arnés con el gancho de agarre (C), asegurándose que las cintas para las piernas queden
colgando (J). Colóquese el arnés sobre los hombros como si fuera una chaqueta. Inserte el extremo de la cinta para el
estómago (E) a través de la hebilla y apriete muy bien como se muestra en la ilustración (Fig. 2-50).
Evite que las cintas para el hombro resbalen asegurando la cinta para el pecho. Tire las cintas para las piernas (J) entre las
piernas y asegúrelas muy bien con la hebilla en la parte delantera como se muestra. Ajuste el arnés de modo que calce
bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre (C) quede en el centro de la espalda.
El arnés de seguridad es un accesorio personal y sólo pertenece a su dueño.
El arnés de seguridad sólo debe ser usado junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el dispositivo anti-caídas de
acuerdo con EN 355, o los dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.
El punto de conexión para el arnés de seguridad debe estar sobre la persona que lo utiliza, y la capacidad de transporte del
punto del accesorio debe ser suficiente para adecuarse a la capacidad de transporte mínima de acuerdo con EN 795.
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2.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), LA PERSONA DEBERA

- Realizar una inspección visual del sistema o del componente; se tiene que asegurar el funcionamiento correcto y el
orden del trabajo.
- Asegurase de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
instrucciones de uso.
El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene dudas respecto de su condición de seguridad. El equipo tiene
que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona calificada.
Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un sistema de protección de caídas o el componente del sistema
que ya ha fallado y enviarlo de vuelta al fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado para mantenimiento y
pruebas de renovación.
Los sistemas de protección anti-caídas tienen que ser tratados con cuidado y mantenerlos limpios y listos para ser
utilizados. Se tiene que advertir que los sistemas no deben entrar en contacto con ácidos u otros líquidos cáusticos y
gases, aceites, detergentes u objetos filudos.
En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de calor,
sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero
sin apretarlo.
Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad y las
“Reglas para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante posibles peligros.
Al menos cada 12 meses, el arnés de seguridad y sus componentes tienen que ser revisados y mantenidos por una
persona competente autorizada por el fabricante, si el fabricante lo considera necesario.
2.7.5.4 RECOMENDACIONES DE USO DE LOS GANCHOS DE SUJECION Y GANCHOS DE

SUJECION TRASERA DEL ARNES DE SEGURIDAD (1)
Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden colocar alrededor de un mástil u otra construcción entre los
dos ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a un máx. de 0.5m
Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
pequeño o bordes filudos.
Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi horizontales
(techos). Los conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se pueda alcanzar el área donde haya peligro de
caídas.
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Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con DIN EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD)
Uso
Dentro del sistema anti-caídas, el amortiguador de caídas tipo cinta (2) se tiene que usar en conjunto con el arnés de
seguridad (1) de acuerdo con DIN EN 361. El largo máximo incluyendo la cuerda de seguridad no debe exceder 2.0 m.
Para cuerdas más largas, además se tiene que aplicar un dispositivo acortador de cuerda.
Fije la cuerda al punto de conexión y conecte el amortiguador de caídas tipo cinta al gancho de conexión en la parte
posterior del arnés de seguridad. El punto de conexión debe estar sobre la persona que lo utilice y su capacidad de
transporte mínima debe ser de 10 KN, de acuerdo con DIN EN 795.
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no deben estar dañados, ej.: nunca los pase sobre bordes
filudos ni los queme con chispas de soldadura.
Almacenamiento y mantenimiento
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación ventilada y oscura. No se debe
exponer a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el
amortiguador de caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para trabajo liviano.
Séquelo a la sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, se tiene que inspeccionar que todas las partes estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una vez
al año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de caídas
tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no debe ser
cambiado de ninguna manera.
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PC8000E-6
01 Especificación
Versión QESS087 01 2011
® Copyright 2011 - 2013 KOMATSU MINING GERMANY GmbH
PC8000E-6 49
PC8000E-6 50
Super Pala
REVISION VISUAL
Calidad
 Administración de calidad ISO 9001
 Manejo Medio Ambiental ISO 14001
 Sistema de administración de salud y seguridad
ocupacional BS OHSAS 18001:2007
 Alta calidad consistente a través de inversión en
personal, sistemas y procesos de diseño y fabricación
Confiabilidad y Durabilidad
Diseñada para operar a bajo costo
 Diseño estructural robusto desarrollado en base a la
experiencia en terreno y análisis de elementos finitos
Tren de Rodaje
 Rodillos, ruedas guía y ruedas dentadas de gran

tamaño
 Su gran área de superficie y endurecimiento de gran
precisión reducen el desgaste de las orugas
 Agujeros del pasador de enlace de orugas
endurecidos
Productividad
Diseñada para manejar más toneladas por hora
 Gran fuerza de perforación
 Balde de fácil llenado
 Diseño probado del equipo de trabajo
 Todos los cilindros montados bajo el equipo de trabajo por protección
 Baldes y paquetes de desgaste que se adaptan a todas las densidades y propiedades del material
2
Cabina Amplia y Cómoda SE ADAPTA A
CAMIONES de 240 a
Proporciona total comodidad durante el turno 400 toneladas
 Cabina Komatsu de bajo ruido sobre montajes viscosos múltiples para menor americanas
ruido y vibración
 Cabina de gran volumen con gran ventana frontal
 Amplio control de clima con ventilación de aire filtrado presurizado y aire CAPACIDAD DE PALA
acondicionado Y BALDE DE
 Asiento con suspensión de aire de ajuste múltiple de alta especificación
RETROEXCAVADORA
 Posición del operador elevada que proporciona visión total
42 m3 55 yd3 SAE
Hidráulica Avanzada
Gran confiabilidad y control de precisión
 Filtración ampliamente monitoreada
 Sistema hidráulico de circuito abierto simple
con enfriadores de aceite de giro de alta
eficiencia
Poderoso Motor Diesel

Dos motores Komatsu SDA16V160E-2 Tier 2
 Capacidad nominal 1500 kW 2100 HP, a 1800
rpm (cada uno)
 Manejo electrónico del motor
 Bajos niveles de emisión del motor Tier 2
certificado
 Sistema de Administración de Aceite del
Motor con Ahorro de Tiempo; Centinel,
Suministro de Aceite de Reserva del Motor y
Sistema de Filtro de Aceite Eliminator
Mantenimiento Fácil y Seguro

El diseño simple y con sentido común proporciona fácil acceso a todos los componentes principales
 Gran acceso a todos los puntos de servicio importantes desde la caja de máquinas a nivel del piso
 Caja de máquinas cerrada con tabique divisor del motor que separa el motor del área de las bombas
 Lubricación central automática
 Sistema de monitoreo electrónico KOMTRAX Plus que proporciona información en tiempo real sobre el estado
de operación de la máquina
 Acceso a nivel del piso al brazo de servicio de giro accionado hidráulicamente con conexiones Wiggins
 Reconoce filosofías de diseño EMERST
3
ESPECIFICACIONES
Motor Tier 2: Tipo …………..…… 2 x motor de inducción de caja de ardilla

Modelo …………………….……………… 2 x SDA16V160E-2 Komatsu Salida de potencia …………………………………… 2 x 1450 kW
Tipo ……..………… 4 ciclos, enfriado por agua, inyección directa Voltaje …..………………………………………… 6.000 – 7.200 V*
Aspiración …………………………… Turbocargado y pos-enfriado Amperaje (aproximado) ………….…….…… 2 x 155 A – 2 x 128 A
Número de cilindros …….…………………………………………… 16 Estándar de frecuencia ……………………… 60 Hz @ 1800 rpm
Potencia nominal ………....…… 2 x 1500 kW 2010 HP @ 1800 rpm Opción de frecuencia ………………..……… 50 Hz @ 1500 rpm
(SAE 1995/J1349) *Otros voltajes disponibles a pedido
Gobernador ………………..… Todas las velocidades, electrónico
El sistema de filtro y aceite integrado del motor que combina los
sistemas estabilizadores de aceite, Reserva y Centinel, con filtro de
aceite Eliminator aumenta el intervalo de cambio de aceite a 4.000 Sistema ……………………………….…………………..……… 24V
horas basado en el análisis de aceite. Los radiadores del motor Baterías (en serie/paralelas) ……..……………………… 4 x 12 V
Mesabi de gran capacidad son enfriados por un ventilador accionado Luces de trabajo estándares …….…………. 14 luces de Xenón
hidráulicamente para una mayor eficiencia de enfriado. Luces de servicio estándares ……………… en toda la plataforma
El tren de potencia consta de dos mandos principales. Cada una

de las dos cajas de reductores acciona cuatro bombas idénticas
Sistema …………………………………………………….…..……… 24V que extraen aceite hidráulico desde un tanque hidráulico
Baterías (en serie/paralelas) ………..…………….………… 8 x 12 V presurizado. Los elementos hidráulicos de circuito abierto
Alternador ………………………………..………..….……… 2 x 100 A proporcionan máxima eficiencia de enfriado y filtrado.
Luces de trabajo estándares ………….…….…. 14 luces de Xenón Flujo nominal (salida total) ……..……… 8.280 l/min 2.190 gpm
Luces de servicio estándares ……….…………… en toda la plataforma Ajuste de válvula de alivio …………..………… 310 bar … 4.495 psi
Tasa de flujo de giro ….…………………… 2.070 l/min… 547 gpm
Filtros en línea de alta presión ……….…….…… 200 micrones
uno por bomba ubicado en los bloques de válvulas
Filtros línea de retorno de flujo total (7 elementos) 10 micrones
El tren de rodaje consta de un carbody central y dos chasis de orugas en el cabezal del tanque hidráulico
a cada lado conectados por pernos de gran torque. Filtros en línea de retorno de by-pass/drenaje de caja 3 micrones
Chasis central ……………………………..…………..……..… Tipo H El sistema de cuatro circuitos se caracteriza por un gobernador
Chasis de orugas ……………………….…… Sección caja de acero limitador de carga con entrega de aceite a los circuitos de trabajo
e incorpora control de corte de presión. Hydropilot prioriza el flujo
hidráulico entregando una respuesta hidráulica suave, esquema
de sistema hidráulico simple, y un menor número de
componentes. El sistema hidráulico incluye grandes enfriadores
Ajuste de orugas ……………..………… Tipo hidráulico automático hidráulicos aire a aceite vertical de giro con ventiladores
Número de zapatas ……………….………………… 49 en cada lado accionados hidráulicamente de temperatura regulada.
Número de rodillos superiores …..………………… 3 en cada lado
Número de rodillos inferiores …..……………..…… 8 en cada lado
Se proporcionan tres sistemas de lubricación automáticos en línea

simples Lincoln accionados hidráulicamente como estándar,
completos con controles variables de tiempo y volumen. Las dos
lubricaciones centrales y el lubricante de reductor abierto son
Control de traslado ………………....……..……… 2 pedales de pie suministrados por conjuntos de bomba idénticos de contenedores
Capacidad en pendiente ………………………………… Hasta 50% rellenables con una capacidad de 3 x 300 litros (3 x 80 galones).
Velocidad de traslado (máxima) ..……………… 2.4 km/h 1.5 mph El relleno de los contenedores se hace a través de las conexiones
Freno de servicio ……………….……..……..…… Freno hidráulico Wiggins en el brazo de servicio.
Freno de estacionamiento ………….…… Húmedo, disco múltiple
Tanque de aceite hidráulico 8.350 l 2.206 U.S. gal.

Sistema hidráulico 11.500 l 3.040 U.S. gal.
Motores y mandos hidráulicos ……..……..….….………….……… 3 Combustible 13.900 l 3.672 U.S. gal.
Freno de giro, servicio ……...……………….…… Freno hidráulico Refrigerante del motor 2 x 475 l 2 x 125 U.S. gal.
Freno de giro, estacionamiento ………… Húmedo, disco múltiple Aceite del motor 2 x 290 l 2 x 77 U.S. gal.
Dientes del anillo de giro ………….…..….…………..…… Externos Tanque aceite reserva motor 2 x 1.056 l 2 x 279 U.S. gal.
Velocidad de giro (máxima) ………...……………………..… 2.7 rpm
4
La cabina amplia y cómoda está montada sobre 18 atenuadores de Los estándares de ingeniería de la cabina son:
amortiguación viscosos y bien aislados. La cabina tiene un control de  ISO 3449 Estructura de Protección Ante Caída de Objetos
clima automático y es presurizada. El asiento del operador tiene (FOPS)
suspensión de aire, es calentada eléctricamente y tiene un cinturón  ISO 6396 Ruido en la cabina del operador 78 dB(A)
de seguridad plegable y ofrece ajustes múltiples. El asiento del  ISO 2631-1 Vibración e impacto total de la tolva inferior a
2
copiloto también está equipado con cinturón de seguridad. Los 0.5/m/s
2
controles de bajo esfuerzo del joystick son eléctricos sobre hidráulica  ISO 5349-1 Vibración palanca manual inferior a 2.5 m/s
con controles de pie para la mandíbula frontal de la pala, oruga y  ISO 10263-4 Calefacción y aire acondicionado
freno de giro. Cuenta con instrumentación total, KOMTRAX Plus y segundo calefactor y aire acondicionado opcional
una radio AM/FM con reproductor de CD y MP3. El limpiaparabrisas
tiene dos velocidades y una operación intermitente. Los adicionales
incluyen un refrigerador y gabinetes para guardar elementos. Los
espejos eléctricos y con desempañador se ajustan desde el interior de KOMTRAX Plus está diseñado para los equipos mineros Komatsu
la cabina. Protectores solares metálicos externos en la ventana para proporcionar información de tiempo real sobre el estado de
lateral y protectores de rodillo internos en todas las ventanas como operación de la máquina mediante una pantalla en colores. El
estándar. La ventana izquierda es una salida de emergencia. Todas almacenamiento digital integrado proporciona un historial total de
las ventanas están polarizadas en verde. eventos que puede ser descargado por un laptop y módem
satelital, opcional W-LAN.
Retroexcavadora PC 8000: Pala Frontal PC 8000:

El peso de operación incluye la pluma de 11.500 mm 37’9”, brazo de El peso de operación incluye la pluma de 8.150 mm 26’9”, brazo
3 3 3 3
5.500 mm 18’0”, balde de la retroexcavadora de 42m 55.0 yd , de 5.750 mm 18’9”, balde de la pala de 42m 55.0 yd , operador,
operador, lubricante, refrigerante, 1/3 del tanque de combustible y lubricante, refrigerante, 1/3 del tanque de combustible y
equipamiento estándar. equipamiento estándar.
Presión sobre Presión sobre

Ancho de Zapata Peso de Operación Ancho de Zapata Peso de Operación
el Piso el Piso
2 2
1500 mm 763 t 27.9 N/cm 1500 mm 752 t 27.5 N/cm
59” 1.671.000 lb 40.4 psi 59” 1.658.000 lb 39.9 psi
2
1900 mm 777 t 22.4 N/cm 1900 mm 767 t 22.1 N/cm
2
75” 1.713.000 lb 32.5 psi 75” 1.691.000 lb 32.0 psi
Mando Diesel Variación para Versión de Mando Eléctrico

1 Cabina 7 Bloques de Válvulas 2 Motores Eléctricos
2 Motores Diesel 8 Motores de Giro 6 Gabinete Eléctrico de Alto Voltaje
3 Bombas Hidráulicas 9 Contrapeso
4 Tanque Hidráulico 10 Salida Secundaria
5 Enfriadores Hidráulicos 11 Pasarela
6 Tanque de Combustible
5
PRODUCTIVIDAD - CARACTERISTICAS
Largo de la pluma 11.500 mm 37’9” Altura perforación máx. 16.900 mm 55’5”

Largo del Brazo 5.500 mm 27’7” Altura volteo máx. 11.200 mm 36’9”
Fuerza de rompimiento Profundidad perforación
2.000 kN 449.500 lb 8.000 mm 26’3”
(SAE) máx.
Fuerza de desgarre Alcance perforación máx. 20.700 mm 67’11”
1.800 kN 404.600 lb
(SAE) Alcance perforación. máx. 19.600 mm 64’4”
a nivel de piso
Capacidad Balde Paquete Densidad Material

Ancho Dientes Peso Usos
(Colmada 1:1) SAE Desgaste Máx. (Suelto)
Mineros
Libra/ yd
m.cúb. yd cúb. mm pie/pulg. cantidad *) t libras t/m cúb. Recomendados
cúb.
42.0 55.0 4.575 15’ 6 2 48.0 105.840 1.8 3.000 Estándar
*) WP1 Baja abrasión Baldes alternativos a pedido

WP 2 Abrasión media
WP3 Alta abrasión
6
Largo de la pluma 8.150 mm 26’9” Altura de corte máx. 20.900 mm 68’7”
Largo del Brazo 5.750 mm 18’9” Altura de volteo máx. 13.900 mm 45’7”
Fuerza de rompimiento Profundidad perforación
2.320 kN 521.500 lb 3.000 mm 9’10”
(SAE) máx.
Fuerza de desgarre Alcance perforación máx. 17.800 mm 58’5”
2.320 kN 521.500 lb
(SAE) Empuje a nivel a nivel de
5.900 mm 19’4”
piso
Ancho apertura del balde. 3.200 mm 10’6”
Capacidad Balde Paquete Densidad Material

Ancho Dientes Peso Usos
(Colmada 1:2) SAE Desgaste Máx. (Suelto)
Mineros
Libra/ yd
m.cúb. yd cúb. mm pie/pulg. cantidad *) t libras t/m cúb. Recomendados
cúb.
28.0 37.0 4.575 15’ 6 4 62.3 137.370 2.8 4.700 Trabajo Pesado
36.0 47.0 5.375 17’8” 6 4 70.7 155.890 2.0 3.400 Trabajo Pesado
42.0 55.0 5.375 17’8” 6 3 69.7 153.690 1.8 3.000 Estándar
*) WP1 No abrasivo WP 3 Abrasión media Baldes alternativos a pedido

WP 2 Abrasión leve WP 4 Abrasión severa
7
PALA MINERA HIDRAULICA SUPERESTRUCTURA LUBRICACION Y SERVICIO
 El chasis principal montado en un  Lubricación central LINCOLN para
EQUIPO DE TRABAJO FRONTAL DE LA rodamiento de corona con dientes máquina básica y equipo de trabajo
PALA externos transporta el módulo de mando  Lubricación central LINCOLN para
 2 x motores diesel SDA16V160E-2 conjunto de balde y brazo del balde
 Pluma 8.15 m 26’9” Komatsu Tier 2  Sistema de lubricación automático
 Brazo 5.75 m 18’9”  Componentes hidráulicos LINCOLN del piñón para los dientes
 Juego de cilindros  Contrapeso del rodamiento de la corona
3 3
 Balde de la pala 42 m 55 yd (SAE 2:1)  Brazo de servicio WIGGINS que
WP3, con sistema GET sin martillo ILUMINACION lleva los conectores de recepción de
 14 luces de xenón para trabajo de alto fluidos para llenado de combustible,
O rendimiento aceite de motor y refrigerante, aceite
 Luces de servicio en toda la plataforma hidráulico, grasa, y evacuación de
EQUIPO DE TRABAJO DE LA refrigerante, aceites hidráulicos y de
RETROEXCAVADORA CABINA DEL OPERADOR motor
 Pluma 11.5 m 37’9”  Cabina de acero cerrada montada sobre
 Brazo 5.5 m 18’0” atenuadores viscosos ACCESORIOS INCLUIDOS
 Juego de cilindros  FOPS según ISO 3449  Alarma de traslado acústica
3 3
 Balde 42 m 55 yd (SAE 1:1) WP2, con  Unidad de aire acondicionado Sütrak  Escalera de acceso accionada
sistema GET sin martillo  Asiento del operador con suspensión total hidráulicamente desde el piso
con cinturón  Bocina de aire eléctrica
TREN DE RODAJE DE LA ORUGA  Asiento del copiloto con cinturón  Cubiertas de tubos turbo y de
 Tren de rodaje tipo pala para trabajo  Controles en zona de comodidad del escape del motor
pesado operador  Paquete de administración de aceite
 Carbody central  KOMTRAX Plus (Sistema de Monitoreo) de motor
 2 chasis de oruga tipo caja pesada  Los joystick y controles son eléctricos (Sistemas Centinel, Reserva y
 8 rodillos inferiores y 3 rodillos sobre hidráulica Eliminator)
superiores en cada lado  1 limpiaparabrisas paralelo amplio  Bomba de aceite de transferencia de
 Zapatas de acero fundido de 1500 mm  Radio AM-FM con reproductor de CD MP3 servicio
59”  Protectores solares internos y externos  Rieles y peldaños en la pluma
 Ajuste de oruga hidráulico y freno de  Todas las ventanas polarizadas en verde  Puntos de sujeción en la pluma
estacionamiento
 Zapatas de 1.900 mm 75”  Mando eléctrico  Paquete de baja temperatura

 Iluminación adicional  Carrete para cable (Versión eléctrica) (-40° C,; -50° C) incluye arranque en
 Sistema de extinción de incendios  Grúa de servicio (Versión eléctrica) caliente KIM
MAQUINA BASICA CON CONTRAPESO

A 1500 mm 4’11” I 3615 mm 11’10”
B 1900 mm 6’3” J 3560 mm 11’8”
CA 8330 mm 27’4” K 8950 mm 29’4”
CB 8730 mm 28’8” L 9655 mm 31’8”
D 3055 mm 10’0” MA 5480 mm 17’12”
E 1095 mm 3’7” MB 4550 mm 14’11”
F 4050 mm 13’3” N 3750 mm 12’4”
G 8100 mm 26’7” O 10010 mm 32’10”
H 10735 mm 35’3” P 8410 mm 27’7”
PR 8710 mm 28’7”
www.komatsu-mining.de Los materiales y especificaciones están sujetos a cambios sin previo aviso.
Komatsu es marca registrada de Komatsu Ltd. Japón
PC8000E-6
10 Estructura y función
Versión 1 01/2013
PC8000E-6 41
PC8000E-6 42
Tabla de Contenidos
1 INTRODUCCION ……………………………………..……………………………………….. 1-1
1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR …………………………………………………………...……………... 1-2
1.2 PREFACIO ……………………………..………………………………………………………………………... 1-2
1.3 RECOMENDACIONES PARA OPERACION RESPETANDO EL MEDIO AMBIENTE Y
MANTENIMIENTO DE PALAS MINERAS HIDRAULICAS …………………………………………...…… 1-4
1.4 EXPLICACION DE LAS ABREVIATURAS ……………………...……………………………………...…… 1-5
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL ……………………………………………...…… 1-6
2 SEGURIDAD …………………………………………..……………………………………….. 2-1

2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD ……………………………………………………………...……………... 2-2
2.2 DESCRIPCION ……………………………..………………….………………………………………………... 2-3
2.2.1 OPERACIONES NORMALES ………………………….………………………………………...…… 2-3
2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR ……….…………………...……………………………………...…… 2-3
2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION ………………………………………………. 2-3
2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ARMADO, DESARMADO Y
TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA …………………………………... 2-3
2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR ……………………………..…….. 2-4
2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE LA EXCAVADORA …………… 2-5
2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA ………………………….……………...…………………...…… 2-5
2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA …………………… 2-5
2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACIÓN SEGURA ………………………….……..…………… 2-5
2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA ………………………..………………… 2-5
2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD ….. 2-5
2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA ……………………………………………………..…….. 2-5
2.4.3.3 USO DE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION ……………………...…….. 2-6
2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA ………………………………………………….…….. 2-6
2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR …..….. 2-6
2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUIN DE PRIMEROS AUXILIOS ……………….. 2-7
2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA ……………………………………………….…………. 2-7
2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS ……………………………...……………………..………………… 2-7
2.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO ……………………………………….. 2-7
2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO …………………………………………………… 2-8
2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR ………..………...…….. 2-9
2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ……………………………...………… 2-9
2.4.5.1 USE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA …….. 2-9
2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ………………………………….. 2-9
2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE PERMANEZCA EN EL EQUIPO DE TRABAJO ……….… 2-9
2.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS ………………………………………...…..……………. 2-9
2.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE ………………………..……………. 2-10
2.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA ….………………………………………...……..……………. 2-10
2.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS ………………………………….……..……………...………… 2-11
2.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE ……………………………………………………………….. 2-11
2.4.6.2 ACEITE CALIENTE ………………………………………….……………………………….. 2-11
2.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA …………………………………… 2-11
2.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS PROTECTORAS …………… 2-12
2.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA ………………………………………….……………. 2-12
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 1

2.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS ACCESORIOS Y OPCIONES …….… 2-12
2.4.9 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO …………………………………………… 2-13
2.4.9.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR ………………………………….. 2-14
2.4.9.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES ……………………………………………. 2-14
2.4.9.3 GARANTIZAR UNA BUENA VISIBILIDAD ………………………………………….…….. 2-14
2.4.9.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO ……………….……………. 2-14
2.4.9.5 INVESTIGUE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DE TRABAJO ………... 2-15
2.4.9.6 NO SE ACERQUE A LOS CABLES DE ALTO VOLTAJE ………………………………. 2-15
2.4.9.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO ………………………………………….……………. 2-16
2.4.9.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO …….……………………………………….……………. 2-16
2.4.9.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS …..……………………………………….…..…. 2-17
2.4.10 ARRANQUE DEL MOTOR …………………………………….……………………………………… 2-18
2.4.10.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA …………………………………………………………….. 2-18
2.4.10.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR ……..………………………………. 2-18
2.4.10.3 PRECAUCION AL ARRANCAR EL MOTOR …….………………………………….…….. 2-18
2.4.10.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS ……………………………...…………….……………. 2-19
2.4.11 OPERACION ……………………………………………….…………………………………………… 2-19
2.4.11.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR ……………………………………………………….. 2-19
2.4.11.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O RETROCESO ……………….. 2-20
2.4.11.3 PRECAUCIONES DURANTE EL TRASLADO ……………………………………………. 2-21
2.4.11.4 TRASLADO EN PENDIENTES ………………………………….…………….……………. 2-22
2.4.11.5 OPERACIONES EN PENDIENTES ………………………………………………………... 2-23
2.4.11.6 OPERACIONES PROHIBIDAS ………………………………….…………………………. 2-23
2.4.11.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CUBIERTAS CON NIEVE …. 2-24
2.4.11.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUIUNA …….……………………………………….….. 2-24
2.4.11.9 TRANSPORTE ………………………....……………………………………….……………. 2-24
2.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………………………….………… 2-25
2.5.1 PRECAUCIONES GENERALES …….……………………….……………...…………………...…… 2-25
2.5.1.1 SELECCIÓN Y CALIFICACION DEL PERSONAL – RESPONSABILIDADES
BASICAS ………………………….……..………………………………………………….… 2-26
2.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA MANTENIMIENTO ………………………….……..… 2-27
2.5.1.3 ETIQUETA DE ADVERTENCIA …………………………………………………………….. 2-28
2.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO ……………………….. 2-29
2.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON MAS PERSONAS ………………………. 2-29
2.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTA
FUNCIONANDO ……………………….……………………………………………….…….. 2-30
2.5.1.7 INSTALACION, RETIRO O ALMACENAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO 2-30
2.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL EQUIPO …….. 2-31
2.5.1.9 RUIDO ……………………………………..…………………………………………….…….. 2-31
2.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO ……………………………………..……………………………... 2-31
2.5.1.11 HERRAMIENTAS ADECUADAS ……………………………………..…………………….. 2-32
2.5.1.12 ACUMULADOR ……………………………………..………………………………………… 2-32
2.5.1.13 PERSONAL ……………………………………..…………………………………………….. 2-32
2.5.2 PRECAUCIONES PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO ………………………….………… 2-33
2.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR ……………………………...…………………….……..… 2-33
2.5.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS ……………………………...……………………… 2-33
2.5.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION …………..……………………….………… 2-34
2.5.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION …………………..…… 2-34
2.5.3.2 MANIPULACION DE LAS MANGUERAS O TUBOS A ALTA PRESION ………......….. 2-35
2.5.3.3 REEMPLAZO DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ………………………………………. 2-35
2.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ………………………………...…….. 2-35
2.5.3.5 REEMPLAZO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD …….……. 2-36
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 2

2.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE …………..…………………………...…….. 2-36
2.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO ………………………………...…….. 2-36
2.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO …………………………………………………………………...…….. 2-37
2.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO ………………………………………………………...…….. 2-37
2.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES ………… 2-38
2.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO …….……………………….……………...………….. 2-38
2.6.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO DURANTE
LOS AJUSTES …………..………………….……..………………………………………………….… 2-38
2.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA …………………….. 2-38
2.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL ………………………………………………………………..……… 2-40
2.7.1 ESTRUCTURA PROTECTORA FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL OPERADOR …… 2-41
2.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS …………..………………….……………………………………….. 2-41
2.7.3 ILUMINACION ……………………………………………………………………….………………….. 2-41
2.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA ………………………..………..…………………….………………….. 2-41
2.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) ………..……….. 2-41
2.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) …….... 2-41
2.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO ……………………………………………………………….... 2-43
2.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), LA PERSONA DEBERA …………………………….. 2-45
2.7.5.4 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y LOS
GANCHOS DE SUJECION TRASEROS DEL ARNES DE SEGURIDAD (1) ……….... 2-45
2.7.5.5 INSTRUCCIONES DE USO ……………………………………………………………….... 2-47
3 ESPECIFICACIONES ………………………………..……………………………………….. 3-1

3.1 EQUIPOS DE LEVANTE ………………...……………………………………………………...……………... 3-2
3.2 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LEVANTAR EL ACCESORIO ……………………………………. 3-4
3.3 CUADRO DE TORQUES DE APRIETE ESTANDARES ………………….….……………………………. 3-5
3.4 TABLA DE CONVERSION ……….……………………………………………………………………………. 3-6
3.5 TAPONES CIEGOS ……………………………………………………………….……………………………. 3-12
3.6 CLASIFICACION DE HILOS AL ANCHO NOMINAL ……..…………….….………………………………. 3-14
3.7 TAPONES Y UNIONES DE ACUERDO CON ISO 8434-1 / DIN 2353 …………………………………… 3-15
4 GRUPOS DE CONJUNTOS PRINCIPALES ………………………………..……………… 4-1

4.1 ESQUEMA GENERAL …………………...……………………………………………………...……………... 4-2
4.2 SUPERESTRUCTURA …………………………………………………………………………………………. 4-4
4.3 CAJA DE MAQUINAS ………………………………………..……………….….…………………………….. 4-8
4.4 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO ……..……………..……………………………………………………. 4-10
4.5 ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO …………………………………………………………………..… 4-12
4.6 GABINETE DEL INTERRUPTOR DE ALTO VOLTAJE ………………………..…..…………….….…….. 4-14
4.7 SOPORTE DE LA CABINA …………………………………………………………………………..………... 4-20
4.7.1 TABLERO DE INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE X2 (UBICACION 2) …………………… 4-21
4.7.2 TABLERO DE INTERRUPTORES DE EXTRA BAJO VOLTAJE (UBICACION 1) ……………… 4-23
4.8 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION …………………………….………………………………….. 4-24
4.9 CABINA DEL OPERADOR …………………………………………………………………………………….. 4-28
4.10 BLOQUES DE CONTROL …………………………………………………………………………..…………. 4-30
4.11 MAQUINARIA DE GIRO ………………………………………………………………..……………………… 4-32
4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S …………….………………………………………………………….. 4-32
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 3

4.11.2 MAQUINARIA DE GIRO SIEBENHAAR …………………………………………………………… 4-34
4.12 TREN DE RODAJE …………………………………………………………………………………..…………. 4-36
4.13 EQUIPOS DE TRABAJO ………………………………………………………………………………………. 4-38
4.13.1 EQUIPO DE TRABAJO PALA FRONTAL (FSA) ………..………………………………………… 4-38
4.13.2 EQUIPO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA) ………..………………………... 4-40
5 MANDO …………………………………………………………………………..……………… 5-1

5.1 MANDO ELECTRICO – DOCUMENTOS DE INSTRUCCION DE SEGURIDAD Y OPERACION ……. 5-2
5.2 CONJUNTO DE MANDO PRINCIPAL ………………...……………...……………………………………… 5-4
5.3 MOTORES ELECTRICOS ………..………………………..….………………………………………………. 5-6
5.3.1 UBICACION DE LAS PARTES DE CONEXION …………………………………………..………… 5-6
5.3.1.1 PLACA TIPO DEL MOTOR ………..…………………………………………….…………. 5-7
5.3.1.2 PLACA TIPO PARA LOS RODAMIENTOS DEL MOTOR ……………………………… 5-8
5.3.2 RODAMIENTOS DEL MOTOR Y EQUIPO DE ENGRASE ……….……………………..………… 5-10
5.3.3 MONITOREO DE LA TEMPERATURA DE LOS RODAMIENTOS DEL MOTOR ………………. 5-12
5.3.4 MONITOREO DE LA TEMPERATURA DE LOS BOBINADOS DEL MOTOR …………………… 5-13
5.3.5 CAJA DE EMPALMES PARA EL DISPOSITIVO DE MONITOREO DEL MOTOR ……………… 5-14
5.3.6 REVISION DEL ESTADO DE LOS RODAMIENTOS …………………………………….…………. 5-15
5.3.7 CONJUNTO DEL CONDENSADOR ….………………………………………………………………. 5-16
5.4 SISTEMA DE ENFRIADO DEL MOTOR AIRE A AIRE …………………………………………………….. 5-18
5.5 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE INICIAL …………………………………..…………………………… 5-19
5.5.1 CABLE DE SUMINISTRO PRINCIPAL ………….……………...…………………..…..……………. 5-20
5.5.2 CONFIGURACION DE LA MAQUINA (VIA CODESYS) ………………….………………………... 5-21
5.5.3 RELE DE PROTECCION DEL MOTOR (SPAM 150 C) ………………………….………………… 5-26
5.5.4 ALINEACION DEL MOTOR ………………………………………………………….………………… 5-28
5.5.5 DIRECCION DE ROTACION DEL MOTOR ………………………….…………….………………… 5-30
5.5.6 ARRANQUE Y RE-ARRANQUE DE LOS MOTORES ELECTRICOS ………………….………… 5-30
5.5.7 SUPERVISION DURANTE EL PRIMER PERIODO DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR …... 5-31
5.6 ACOPLE FLEXIBLE …………………………...……………………………………………………………….. 5-32
5.6.1 INSPECCION DEL ACOPLE ………………….……………………………………………………….. 5-33
5.6.2 REEMPLAZO DEL ACOPLE …………………………...……………………………………………… 5-34
5.7 CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA (PTO) ………………………………… 5-36
5.7.1 CAJA DEL EJE DE LA BOMBA / LUBRICACION DE LA RANURA ………………….…………… 5-38
5.7.2 LUBRICACION Y ENFRIADO DEL PTO …………………………...………………………………… 5-40
5.7.2.1 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………………………………………. 5-42
5.7.3 BOMBAS HIDRAULICAS – UBICACIÓN, VELOCIDAD DE MANDO Y TASAS DE FLUJO …… 5-44
6 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO ……..……….………………………………………… 6-1

6.1 ESQUEMA GENERAL …………………………………..……………...……………………………………… 6-2
6.2 UBICACION DEL EQUIPO ELECTRICO ………..…………………………………………………………… 6-4
6.3 TANQUE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS ………………………………………………………. 6-6
6.4 TUBO COLECTOR DE ACEITE DE RETORNO CON FILTRO …………………………………………… 6-8
6.5 VALVULA DE CONTRAPRESION …………………………..……………………………………………….. 6-10
6.6 BOMBA DE TRANSFERENCIA ………………………………………………………………………………. 6-12
6.7 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO Y FUGA …………………………….…………………………………. 6-14
6.8 FILTRO DEL RESPIRADERO …………………………………………………………………………………. 6-16
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 4

7 ENFRIADO DE ACEITE HIDRAULICO ……..………………………………………….…… 7-1
7.1 VISTA GENERAL DEL ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO …………………...…………………… 7-2
7.2 FUNCION DEL CIRCUITO DE ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO ………..…………………….… 7-4
7.2.1 CIRCUITO ESTANDAR DE ENFRIADO DE ACEITE HIDRAULICO …………………………….. 7-4
7.2.2 CIRCUITO ADICIONAL DE ENFRIADO DE ACEITE ……………………..……………………….. 7-6
7.3 AJUSTE DE LA VALVULA DE CONTRAPRESION ……………………………………………………….. 7-8
7.4 MANDO DEL VENTILADOR - ENFRIADOR DE ACEITE ESTANDAR ……………….………………… 7-10
7.4.1 CONTROL DE RPM DE MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE DOS ETAPAS … 7-10
7.4.2 BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO CON AJUSTE VARIABLE ……………………………….. 7-12
7.4.3 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION ……………………………………………………………….. 7-14
7.4.4 VALVULAS SOLENOIDE ……………………………………………………………………………… 7-16
7.5 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR ………………..…. 7-18
7.5.1 VELOCIDAD MAXIMA ……………………...………………….……………………..…..……………. 7-18
7.5.2 VELOCIDAD MEDIA ……………………………………………………….…………………………... 7-20
7.6 MANDO DEL VENTILADOR - ENFRIADOR DE ACEITE ADICIONAL …………………...…………..…. 7-22
7.6.1 FUNCION DE CONTROL DE RPM DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR ADICIONAL ……… 7-23
7.6.2 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR ADICIONAL 7-23
8 CONTROL ………………………………………………………………………………….…… 8-1

8.1 ESQUEMA GENERAL ………………………………………………………..…………...…………………… 8-2
8.2 PANELES DE CONTROL Y FILTROS – UBICACION DE LOS COMPONENTES ………..………….... 8-4
8.2.1 BLOQUE DE CARTUCHOS DE LA VALVULA PRINCIPAL …………..…………………………… 8-4
8.2.2 PANELES DE CONTROL Y FILTROS MONTADOS EN LOS PTOS …………………………….. 8-10
8.3 SUMINISTRO DE PRESION PILOTO Y AJUSTES ……………………..………………………………….. 8-12
8.3.1 CIRCUITO DE PRESION PILOTO ……………………...…………………………..…..……………. 8-13
8.3.2 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION PILOTO …………………………………………………. 8-16
8.3.3 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO …………………………………… 8-20
8.4 FUNCION DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRO-HIDRAULICO …………………………………….. 8-22
8.5 CONTROL DE LA PALANCA MANUAL (JOYSTICK) ………………………….…….……..…………….. 8-26
8.6 CONTROL DEL PEDAL DE PIE ………………………..…………………………….….……..…………….. 8-28
8.7 MODULO AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A …………………………………………………… 8-30
8.8 MODULO AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B …………………………………………………… 8-32
8.9 MODULO DE TIEMPO DE RAMPA ………………………...………………………………………………… 8-34
8.10 AJUSTE DE LOS MODULOS DEL AMPLIFICADOR ……………………………………………………… 8-36
8.10.1 GENERAL …………………………………………………………..…………………………………… 8-37
8.10.2 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO A ………………………………………………... 8-38
8.10.3 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO B ………………………………………………... 8-40
8.11 AJUSTE DEL MODULO DE TIEMPO DE RAMPA …….…………………………………………………… 8-42
9 COMPONENTES ………………………………………………………………………….…… 9-1

9.1 BLOQUES DE CONTROL PRINCIPAL Y FILTROS DE ALTA PRESION (FSA) ………………………. 9-2
9.2 MULTIPLE DEL DISTRIBUIDOR - UBICACION DE LOS BLOQUES RESTRICTORES Y
VALVULAS ANTI CAVITACION ………………………………………………………………………………. 9-6
9.3 BLOQUE RESTRICTOR CON VALVULA DE ALIVIO SECUNDARIA ……………………..……………. 9-8
9.4 BLOQUE DE VALVULAS ANTICAVITACION (ACV) ……………………..……………………………….. 9-10
9.4.1 BLOQUE DE ACV EN BLOQUES DE CONTROL ………………………………………………….. 9-10
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 5

9.4.2 BLOQUE DE ACV EN LA PARTE SUPERIOR DEL MULTIPLE …………..……………………… 9-12
9.5 VALVULAS DE CONTROL REMOTO ……………….………………………………….……..…………….. 9-14
9.6 VALVULAS SOLENOIDE DIRECCIONALES 4/3 …………………………..………………………………. 9-16
9.7 VALVULAS SOLENOIDE PROPORCIONALES …………….……………………………………………… 9-18
9.8 FILTRO DE ALTA PRESION (FILTRO) .………..………….………………………………………………… 9-20
9.9 BLOQUES Y VALVULAS DE CONTROL ………………………...…………………………………………. 9-22
9.10 VALVULA DE FRENO DE TRASLADO ……………...….…………………………………………………… 9-34
9.11 VALVULA REDUCTORA DE PRESION ……………...….…………………………………………………... 9-36
9.12 VALVULAS DIRECCIONALES 4/2 ………………….………………………..………………………………. 9-38
9.13 VALVULA DE PRESION DE ETAPA DOBLE ………..……………………..………………………………. 9-40
9.14 CILINDRO HIDRAULICO …………………………………..…………………..………………………………. 9-42
10 BOMBAS HIDRAULICAS PRINCIPALES Y REGULACION DE LA BOMBA ………… 10-1

10.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 10-2
10.1.1 ESQUEMA …………………………………………….………………………………………………… 10-2
10.1.2 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA (“SISTEMA DE CAPTACION ABIERTO”) ……… 10-5
10.1.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA – FUNCION DE LA VALVULA …………………… 10-6
10.2 BOMBAS PRINCIPALES ………………..…………….………………………………….……..…………….. 10-8
10.2.1 LAVADO / LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS DE LA BOMBA …………………………... 10-10
10.2.2 PRINCIPIO DE OPERACION ………………………….….…………………………………………... 10-12
10.2.3 REVISIONES / AJUSTES ………..…………………….….…………………………………………... 10-28
10.2.3.1 AJUSTE LOS PERNOS DE DETENCION QMAX Y QMIN ………………………..….. 10-30
10.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA ELECTRONICA ……………...….……………………….. 10-32
10.3.1 CONTROL DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA - GENERAL ………………………..………. 10-33
10.3.2 MICRO CONTROLADOR RC4-4 ………………………….….………………………………………. 10-34
10.3.3 MODULO RECTIFICADOR DE SEÑAL ……………………………………………………………… 10-36
10.3.3.1 REVISIONES Y AJUSTES ……………………….……………………………………….. 10-38
10.4 SISTEMA DE REGULACION CONSTANTE HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA) …………….. 10-40
10.4.1 GENERAL …………………………………………………………………….…………………………. 10-41
10.5 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA, REVISIONES Y AJUSTES …………………………….. 10-43
10.5.1 REVISION DE ALIMENTACION ……………………………………………………………………… 10-43
10.5.2 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, AJUSTE BASICO XLR …………….… 10-46
10.5.2.1 METODO “A” CON SUMINISTRO DE 24 V ……….…..…………………….………….. 10-48
10.5.2.2 METODO “B” CON SOFTWARE BODAS …………..…………………….….………….. 10-50
10.5.3 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, REVISION DE FUNCION RC4 …….. 10-54
10.5.4 CONTROL HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA) ………………….……………………..….. 10-56
10.5.5 VALVULA DE CORTE DE PRESION ………………………………………………………………… 10-58
10.6 EFICIENCIA ENERGETICA ……………………………………………………………..…………………….. 10-60
10.6.1 GENERAL ……………………………..………………………………………………………………… 10-61
10.6.2 REVISIONES Y AJUSTES ………………………………………………………………….……….… 10-62
11 HIDRAULICA DE OPERACION …….………………………………………………………… 11-1

11.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 11-2
11.1.1 FUNCION DE FLOTACION PARA EL CILINDRO DE LA PLUMA Y DEL BRAZO (FSA) ……. 11-4
11.2 HIDRAULICA PARA LOS CILINDROS DEL EQUIPO DE TRABAJO (FSA) ……….…………….…….. 11-6
11.2.1 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SUBIR PLUMA” (FSA) ……………………. 11-6
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 6

11.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA ACTIVADA ………………………………………………………….…………………. 11-8
11.2.3 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA DESACTIVADA …………………………………………………….…………………. 11-10
11.2.4 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (FSA) …………….….. 11-12
11.2.5 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA ACTIVADA ……………………………………………………………...…………….. 11-14
11.2.6 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA DESACTIVADA ………………………………………………………...…………….. 11-16
11.2.7 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (FSA) …………….... 11-18
11.2.8 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (FSA) ………….... 11-20
11.2.9 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ABRIR MANDIBULA” (FSA) ………… 11-22
11.2.10 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “CERRAR MANDIBULA” (FSA) …….... 11-24
11.2.11 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV), FSA …....… 11-26
11.2.12 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO SECUNDARIAS (SRV), FSA ..… 11-28
11.2.12.1 CILINDRO DE LA PLUMA, LADO DEL PISTON (FSA) ……………………………... 11-28
11.2.12.2 CILINDRO DE LA PLUMA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA) ………….. 11-32
11.2.12.3 CILINDRO DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (FSA) ………………………….…….. 11-36
11.2.12.4 CILINDRO DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO PISTON (FSA) …………………... 11-40
11.2.12.5 CILINDRO DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA) ……………………….………... 11-44
11.2.12.6 CILINDRO DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA) ……………………….………... 11-48
11.2.12.7 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA),
ABRIR MANDIBULA ..………………………………………………………….……....... 11-52
11.2.12.8 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL PISTON (FSA), CERRAR
MANDIBULA ……………………………………………………………………………… 11-56
11.2.13 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA ………….….…… 11-60
11.2.14 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO ……………..…… 11-64
11.2.15 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE ………….….…… 11-68
11.2.16 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – MANDIBULA …………… 11-72
11.3 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE GIRO ………………..……………..…………….………………... 11-74
11.3.1 CIRCUITO DE GIRO …………………………………………………………………………………. 11-74
11.3.2 MOTOR DE GIRO ……………………………………………………………………………………. 11-78
11.3.3 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (L&S) …………………………………..…………………… 11-82
11.3.4 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (SIEBENHAAR) ……………………..……...……………... 11-84
11.3.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S) …………………………………..………….. 11-86
11.3.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR) …………………………………. 11-88
11.3.7 VALVULA DEL FRENO DE GIRO ………………………………………………………………… 11-90
11.3.8 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA …………..…. 11-94
11.3.9 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA ………….……. 11-96
11.3.10 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE GIRO …………………………………….. 11-98
11.3.11 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE GIRO HIDRAULICO ………………………… 11-102
11.3.12 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO …………… 11-104
11.4 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO ………………..……………..…………….……...… 11-108
11.4.1 CIRCUITO DE TRASLADO ………………………………………….………………………………. 11-109
11.4.2 MOTOR DE TRASLADO …………………………………………………….………………………. 11-112
11.4.3 UNION GIRATORIA …………………………….…………………………….……………………… 11-114
11.4.4 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO …………….…………………….…...……………….. 11-116
11.4.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (L&S) …………………….………………… 11-118
11.4.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (ZOLLERN) ……………………................. 11-120
11.4.7 VALVULA DEL FRENO DE TRASLADO …………………………………………………….…….. 11-122
11.4.8 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN AVANCE ………...…. 11-124
11.4.9 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN REVERSA …….……. 11-126
11.4.10 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO ……………………………… 11-128
11.4.11 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ……. 11-130
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 7

12 SISTEMA TENSOR DE ORUGAS HIDRAULICAS …….…………………..…..…..…….. 12-1
12.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..………………………. 12-2
12.2 DESCRIPCION FUNCIONAL ………………………………………………..…………….………………... 12-4
12.3 VALVULA DE ETAPA DOBLE ………….…………………………………..…………….………………... 12-8
12.4 CILINDRO TENSOR …………...……………………………………………..…………….………………... 12-10
12.5 AJUSTES / REVISIONES ……..……………………………………………..…………….………………... 12-12
13 ESCALERA DE ACCESO, OPERADA HIDRAULICAMENTE ………………….……….. 13-1

13.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..………………………. 13-2
13.2 FUNCION DE LA ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE …………………….. 13-4
13.3 AJUSTES / REVISIONES ………….…….…………………………………..…………….………………... 13-8
14 SISTEMA DE RELLENO CENTRAL (BRAZO DE SERVICIO) …………………………… 14-1

14.1 BRAZO DE SERVICIO ……………………………...……………………………..…………………………. 14-2
14.2 MONITOREO Y CAJA DE CONTROL ……………………………………………………………..………. 14-4
14.3 FUNCION ………………………………………...………………………………………………………..…… 14-6
14.4 REVISIONES Y AJUSTES …………………….………………………………………………………..…… 14-8
15 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO HIDRAULICO ……………………………………… 15-1

15.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..………………..…….…. 15-2
15.2 SIMBOLOS HIDRAULICOS …………………………………………………………...………………………. 15-4
15.2.1 LINEAS, UNIONES …………………………………………………………………………………… 15-5
15.2.2 COMPONENTES, VALVULAS ……………………………………………………………………… 15-7
15.2.3 SENSORES …………………………………………………………………………………………… 15-7
15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA ………………………………………………… 15-8
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO ………………………………………………………………………. 15-12
16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO …..…………………………..……… 16-1

16.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 16-2
16.2 CODIGO DE REFERENCIA DE LOS COMPONENTES ELECTRICOS …………………………………. 16-3
16.2.1 CODIGO DE AREA …………………………………………………………………………………… 16-3
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICACION DEL COMPONENTE …………………………………...………… 16-5
16.3 SIMBOLOS GRAFICOS …………………………………………………………...…..………………………. 16-6
16.4 CONCEPTO DEL PLANO …………...…………………………………………...……………………………. 16-10
16.5 MARCAS DE LOS CABLES ……….……...………..…………………………...……………………………. 16-20
17 KOMTRAX PLUS ………………………………………….…………………………………… 17-1

17.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 17-2
17.2 ESPECIFICACIONES PARA LOS OPERADORES …………………………..……………………………. 17-5
17.2.1 SECUENCIA DE PANTALLAS ……………………………………………………………………… 17-6
17.2.2 PANTALLAS DE INICIO ……….………………………….…………………………………………. 17-6
17.2.3 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES 1 A 3 …….…………………………………… 17-7
17.2.4 PANTALLAS DE CONSUMO DE ENERGIA …………………………………………………….… 17-10
17.2.5 HISTORIAL DE MENSAJES DE FALLAS PARA EL OPERADOR ……..…………………….… 17-12
17.2.6 PANTALLAS DEL INDICADOR PRINCIPAL CAMBIO DE HORA / SMR / FECHA …………… 17-14
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 8

17.2.7 MONITOR DE MANTENIMIENTO ……………………….……………………………………….… 17-15
17.2.8 AJUSTES PARA EL OPERADOR …………………….....……………………………………….… 17-17
17.2.9 MENSAJES AUTOMATICOS ……………………………..……………………………………….… 17-24
17.3 TABLAS DE TODOS LOS MENSAJES PROPORCIONADOS …………………………………………… 17-27
17.3.1 TABLA DE CODIGOS G ………………………………………………………………………...…… 17-28
17.3.2 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES DISPONIBLES …….………………………….. 17-36
17.4 DIAGRAMAS DE FLUJO (1-4) DE LAS PANTALLAS PRINCIPALES KOMTRAX PLUS ………….… 17-39
17.5 NIVEL DE SERVICIO KOMTRAX PLUS ……………………………………………….……………………. 17-44
17.5.1 EXPLICACION DE LOS SIMBOLOS DE LOS BOTONES (NIVEL DE SERVICIO) ………….. 17-46
17.5.2 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE SERVICIO ……………………………………….. 17-47
17.5.3 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE TIEMPO REAL …….……………………………. 17-48
17.5.3.1 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 01 MOTOR 1 ………………………………… 17-49
17.5.3.2 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 02 MOTOR 2 ………………………………… 17-49
17.5.3.3 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 03 PTO 1 ……………………………………… 17-50
17.5.3.4 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 04 PTO 2 ……………………………………… 17-50
17.5.3.5 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 05 HIDRAULICA ……………………………… 17-51
17.5.3.6 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 06 GIRO ……….……………………………… 17-52
17.5.3.7 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 07 EQUIPO ELECTRICO …………………… 17-53
17.5.3.8 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 08 DETENCION DE EMERGENCIA ………. 17-54
17.5.3.9 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 09 CALENTADOR ………………...…………. 17-55
17.5.3.10 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 10 INTERRUPTOR MANUAL ……..……...… 17-56
17.5.3.11 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 11 SISTEMA LUBRICACION CENTRAL 1 .. 17-57
17.5.3.12 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 12 SISTEMA LUBRICACION DE LA
CORONA DE GIRO ………...…………………………….……………………………… 17-58
17.5.3.13 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 13 SISTEMA LUBRICACION CENTRAL 2 . 17-59
17.5.3.14 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 14 TAMBOR ENROLLACABLE ………....…. 17-60
17.5.3.15 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 15 LIMPIAPARABRISAS ….………………… 17-61
17.5.3.16 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 16 ESCALERA ………………...……………... 17-62
17.5.3.17 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 17 BRAZO DE SERVICIO …..……………… 17-63
17.5.3.18 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 18 CONTROL PILOTO ……………………… 17-64
17.5.3.19 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 19 OTROS ITEMS ………….………………... 17-65
17.5.3.20 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 20 SEÑALES DE SALIDA …..…….………… 17-66
17.5.3.21 SEÑALES DE SALIDA CON EVALUACION DE MTC DESACTIVADA …………… 17-69
17.5.4 PM-CLINIC ……………………...…………………………..……………………………………….… 17-71
17.5.4.1 GENERAL ………………………………………………………………………………… 17-71
17.5.4.2 REVISION DE ALIMENTACION ……………………………………..………………… 17-72
17.5.5 AJUSTE NO. DE SERIE/GCC …………………………………….……..………………………….. 17-73
17.5.6 BORRAR MEMORIA …………………………………………………....……………………………. 17-74
17.5.6.1 INGRESAR ID DE BORRADO DE MEMORIA ………..……………………………… 17-74
17.5.6.2 PANTALLA DE BORRADO DE MEMORIA …………………………………………… 17-75
17.5.7 HISTORIAL DE FALLAS …………………………….………………....……………………………. 17-76
17.5.8 MONITOR DE MANTENIMIENTO …………………………….……………………………………. 17-77
17.5.9 INSTANTANEA ……………………………………….………………....……………………………. 17-78
17.5.10 AJUSTES ……………..……………………………….………………....……………………………. 17-79
17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 1), PANTALLA 1/12 …….………… 17-79
17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRICACION DE GIRO (SLS), PANTALLA 2/12 ………..………… 17-80
17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 2), PANTALLA 3/12 …….………… 17-81
17.5.10.4 AJUSTE DE QMIN – QMAX, PANTALLA 4/12 ……………………………….….…… 17-82
17.5.10.5 OTROS AJUSTES 1/2, PANTALLA 5/12 ………………………………….….……….. 17-82
17.5.10.6 OTROS AJUSTES 2/2, PANTALLA 6/12 ………………………………….….…….… 17-84
17.5.10.7 ON/OFF DERIVACION POR DETENCION .…………………………………..……… 17-87
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 9

17.6 INTERFACE-CONEXION CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ……………………………………...…… 17-90
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ………………………………………………………….…….. 17-91
17.7 CABLEADO DEL CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ……………..………………………………...…… 17-92
17.8 ESQUEMA GLOBAL DEL SISTEMA DE CONTROL MTC ……………..…………………………………. 17-96
17.8.1 MTC (CONTROLADOR TURBO PRINCIPAL) ……………………….…………………………… 17-98
17.8.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL MTC ……………………..……………………………… 17-98
17.8.1.2 FUNCIONES DEL MTC ………………………………………………………………… 17-98
17.8.1.3 FIRMWARE Y SOFWARE DEL MTC …………….…………………………………… 17-99
17.8.1.4 VISTA DE LA UNIDAD DEL MTC Y DE SUS CONECTORES ……………….……. 17-100
17.9 ESQUEMA GLOBAL DE LA BARRA COLECTORA CAN INTERNA ……………….………..………… 17-102
17.9.1 INFORMACION GENERAL SOBRE UN SISTEMA DE BARRA COLECTORA CAN ………… 17-102
17.9.1.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA BARRA COLECTORA CAN …………………… 17-103
17.9.1.2 ANALISIS DE FALLAS DE LA BARRA COLECTAR CAN ………………………….. 17-103
17.9.1.3 CABLEADO DE LA BARRA COLECTORA CAN …………………………………….. 17-104
17.9.1.4 RESISTOR FINAL DE LA BARRA COLECTORA CAN …………………………….. 17-106
17.10 LOS NODOS EN EL SISTEMA DE LA BARRA COLECTORA CAN ….……..………….………..…… 17-108
17.10.1 ESQUEMA GLOBAL …….…………………………………………..………………………………. 17-108
17.10.2 INTRODUCCION ……………………………………………………..………………………………. 17-110
17.10.2.1 FUNCIONES ICN-V ………………………..……………………………….……………. 17-110
17.10.2.2 FUNCIONES ICN-D …………..…………………………………………………………. 17-112
17.10.3 INTERRUPTORES DIP DE NODO …….…………………………………..………………………. 17-113
17.10.4 CAJA DE NODOS ……..……………………………………………..………………………………. 17-114
17.10.5 UBICACIONES DE LOS NODOS EN LA MAQUINA ……..………………………………………. 17-116
17.10.5.1 CUADRO DE NODOS Y UBICACION ………………………..…….…………………. 17-117
17.10.5.2 VISTA DE EJEMPLO EN LOS COMPONENTES DE CONTROL DE LA BARRA
COLECTORA EN LA BASE DE LA CABINA ………………………………….………. 17-118
18 SISTEMA DE LUBRICACION ………………………………………………………………… 18-1

18.1 DESCRIPCION GENERAL (SLS Y CLS 1/2) ………………………………………………………………... 18-2
18.1.1 DESCRIPCION GENERAL ……..…………………………………………………………………… 18-3
18.2 FUNCION BASICA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION ……..……………………………………… 18-4
18.3 SISTEMA DE LUBICACION CENTRAL (CLS 1 Y 2) ……………………………………………...……….. 18-6
18.3.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CLS (CLS 1/2) ……..…………………………………… 18-8
18.3.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL ……..…………………………………… 18-8
18.4 SISTEMA DE LUBICACION DEL RODAMIENTO DE LA CORONA (SLS) …………………………….. 18-10
18.4.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL SLS ………………....…………………………………… 18-12
18.4.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL ……..…………………………………… 18-12
18.5 CICLO DE LUBICACION ………………………………………………………………………………………. 18-13
18.5.1 OPERACION Y CONTROL ……………………..……………....…………………………………… 18-13
18.5.2 CICLO DE LUBRICACION - COMPONENTES ……………………..……………....…………….. 18-14
18.5.3 CICLO DE LUBRICACION - PROCESO ………...…………………..……………....…………….. 18-16
18.5.4 SEGMENTOS DE TIEMPO Y PUNTOS DE INTERRUPTOR DE UN CICLO DE
LUBRICACION ………………………………………………………………………………………... 18-17
18.5.5 MODOS DE LUBRICACION …………………………………………..……………....…………….. 18-18
18.5.5.1 MODO DE LUBRICACION AUTOMATICA …..…..…………………………………… 18-18
18.5.5.2 MODO DE LUBRICACION MANUAL ………...…..….………………………………… 18-18
18.5.5.3 MODO DE SERVICIO VHMS …………………..…..…………………………………… 18-18
18.6 BOMBA DE LUBICACION ACCIONADA HIDRAULICAMENTE …………………………………………. 18-20
18.6.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD Y PRESION DE TRABAJO DE LA BOMBA DE
LUBRICACION …………………………………...……………....…………………………………… 18-22
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 10

18.6.1.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE RECORRIDO ……..………………….…………... 18-23
18.6.1.2 AJUSTE DE LA PRESION DE TRABAJO ………...…..…………..…………………... 18-24
18.7 INYECTORES DE LUBICANTE ………………………………………………………………………………. 18-26
18.7.1 TORQUES DE APRIETE PARA LAS UNIONES EN LOS INYECTORES DE GRASA …….… 18-27
18.7.2 DESCRIPCION DEL TIPO DE INYECTOR ……..…………………………………………………. 18-28
18.7.3 AJUSTE DE LA SALIDA DE LUBRICANTE ………...…………………..……………....………… 18-28
18.7.4 PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS INYECTORES DE LUBRICANTE …………………….. 18-30
18.7.4.1 DESCRIPCION DE LA FUNCION ……………..…..…………………………………… 18-31
18.7.5 CONEXIÓN DE UNO O MAS INYECTORES ………………………………….………………….. 18-32
18.8 VALVULA DE VENTEO ……………………………..…………………………………………………………. 18-34
18.8.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-35
18.9 INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA …………………………………………..………………………………. 18-36
18.9.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-37
18.9.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA CLS ……….………………………………… 18-38
18.9.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA SLS …….…………………………………… 18-40
18.10 FILTRO EN LINEA …………………..………………………………………..………………………………. 18-42
18.10.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-43
18.10.2 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………………………… 18-43
18.11 SENSOR DEL NIVEL DEL LUBICANTE …………………………………………………………………... 18-44
18.11.1 DESCRIPCION ……………………………………..…………………..……………....…………….. 18-45
18.11.1.1 LEDS EN EL SENSOR DE SONAR …………..…..…………………………………… 18-46
18.11.2 SENSOR DE NIVEL DE LUBRICANTE TIPO BINARIO …………………………………………. 18-48
18.11.3 DESCRIPCION …………………..……………………………………..……………....…………….. 18-49
18.11.3.1 AJUSTE …………………………………………..…..…………………………………… 18-49
18.12 IMPLEMENTACION ……….………………………..………………………………………………………... 18-50
18.12.1 IMPLEMENTACION DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION CLS 1 Y CLS2 ……….…...… 18-50
18.12.2 AJUSTE FINO ………………..…………………..…………………..……………....…………….. 18-51
18.12.3 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE LUBRICACION SLS ………………………………... 18-52
19 EQUIPO DE TEMPERATURA PROFUNDA (OPCIONAL) …………….…………………. 19-1

19.1 INFORMACION GENERAL ………………………..…………………………………………………………... 19-2
19.1.1 INTRODUCCION …………….…..…………………………………………………………………… 19-2
19.1.2 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE TEMPERATURA PROFUNDA …………….… 19-2
19.1.3 CONDICIONES PREVIAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACION PARA
PRECALENTAMIENTO ……………………………………………………………………………… 19-3
19.1.4 REQUERIMIENTOS DE ALIMENTACION PARA SISTEMAS DE PRECALENTAMIENTO …. 19-4
19.2 PROCEDIMIENTO PARA EL PRECALENTAMIENTO ………………………..…………………………… 19-5
19.2.1 CUADRO DE FLUJO GLOBAL DEL PROCEDIMIENTO DE PRECALENTAMIENTO ……….. 19-5
19.2.2 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE PRECALENTAMIENTO ……………………………………. 19-6
19.2.3 PRECALENTAMIENTO DE LA CABINA DEL OPERADOR Y DEL MOTOR DIESEL
(SISTEMA DE REFRIGERANTE) …………………………………………………………………… 19-7
19.2.4 PRECALENTAMIENTO DE LUBRICANTES Y SUPERESTRUCTURA (DIESEL) [SISTEMA
ELECTRICO] ……………………………………………………………………………………….….. 19-8
19.3 CALENTAMIENTO CONSTANTE DE LOS MOTORES DE TRASLADO (SOLO EQUIPO TTT
INFERIOR A -40°C) …………………………..……………..……………………..…………………………… 19-9
19.4 UBICACION DE LOS COMPONENTES …………………………………………..…….…………………… 19-10
19.4.1 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA COMPONENTES
HIDRAULICOS Y BATERIAS [MAQUINA ELECTRICA] …………………………………………. 19-10
HIDRAULICOS [MAQUINA DIESEL] ……………………..……………………………………….... 19-12
19.4.3 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICO PARA MOTORES Y BATERIAS
[MAQUINA DIESEL] ……………………..………………………………………………..………….. 19-14
19.5 COMPONENTES DEL EQUIPO TT ………………………….…………………..…………………………… 19-16
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 11

19.5.1 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA DIESEL ………………….. 19-16
19.5.2 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA ELECTRICA …………….. 19-17
19.5.3 EJEMPLO DE PLANOS ELECTRICOS PARA SISTEMAS DE PRECALENTAMIENTO …….. 19-18
19.5.3.1 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL TANQUE DE ACEITE
HIDRAULICO” PARTE 1 DE 3 …………………………………………………………. 19-18
19.5.3.4 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL MULTIPLE DE ACEITE DE
SUCCION” ………………………..………………………………………………………. 19-21
19.5.3.5 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL PTO” …………………………. 19-22
19.5.3.6 PLANO ELECTRICO “ATENUADORES DEL CALENTADOR DE BATERIAS” ….. 19-23
20 TAMBOR ENROLLACABLE (EQUIPO OPCIONAL) …………..……….…………………. 20-1

20.1 ESQUEMA GENERAL ……………………………..…………………………………………………………... 20-2
20.1.1 TAMBOR ENROLLACABLE TIPO LARGO …………….…..……………………………………… 20-2
20.1.2 TAMBOR ENROLLACABLE TIPO CORTO …………….…..……………………………………… 20-3
20.1.2.1 PARTES INSTALADAS EN EL TREN DE RODAJE …………………….………..…. 20-4
20.2 INTERRUPTOR DE SERVICIO …………………………………………………..…………………………… 20-5
20.3 SISTEMA DE MANDO ……...………………..……………..……………………..…………………………… 20-6
20.3.1 MOTOR DE MANDO …………………………………………………………………………………. 20-7
20.4 CUERPO DEL TAMBOR ………………..…………………….…………………..…………………………… 20-8
20.4.1 CONJUNTO DEL ANILLO DE CONMUTACION …………….…..……………………………….. 20-9
20.4.2 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………….…..……………………………………… 20-9
20.5 SISTEMA DE ENTRECIERRES DE ALTO VOLTAJE ………………..……………………...…………….. 20-10
20.6 MECANISMO DE MANDO DE LA GUIA DEL CABLE ………………..…………………….…………..… 20-12
20.6.1 INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD EN EL MECANISMO DE MANDO DE LA GUIA DEL
CABLE …………….…………………………………………………..……………………………….. 20-14
20.6.2 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………….…..……………………………………… 20-16
20.7 CONTROL DE MOVIMIENTO DE TRASLADO ……………..…………..…………………….…………..… 20-20
20.8 DISPOSICION DEL SENSOR DE ANGULO DE GIRO ……...………………..……………..…………….. 20-22
20.8.1 SENSOR DEL ANGULO DE GIRO 60B059 EN EL PLANO ELECTRICO …………………..… 20-23
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 TOC - 12

Introducción
1 INTRODUCCION
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-1

Contenidos del archivador Introducción
1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR

En este archivo se encuentra el Manual de Servicio con la explicación y ajuste de los componentes principales y los
circuitos para su Pala Minera Hidráulica Diesel PC8000-6 KOMATSU con controlador X2 y el sistema VHMS mejorado.
1.2 PREFACIO
Respete las instrucciones de estos manuales para:
- Su SEGURIDAD Personal
- SEGURIDAD Operacional, y
- RENDIMIENTO DISPONIBLE y EFICIENTE de su Pala Minera Hidráulica KOMATSU.
Este MANUAL DE SERVICIO KOMATSU proporciona la descripción de la construcción y función de los sistemas
principales de la Excavadora Hidráulica PC8000-6D.
Describimos todas las funciones y cómo realizar las inspecciones y ajustes.
¿Cómo encontrar la información deseada?

En la TABLA DE CONTENIDOS se muestran todas las funciones y componentes en su secuencia de descripción.
¡NOTA! Las inspecciones y mantenimiento preventivos periódicos son los medios más seguros para mantener la
máquina en condiciones de trabajo apropiadas. La pronta detección y corrección de irregularidades menores
y el reemplazo inmediato de partes gastadas o rotas evitarán fallas y gastos.
Reemplace los gráficos y símbolos dañados en la máquina.
Respete las precauciones de seguridad para evitar lesiones y daños.
Si después de leer este MANUAL DE SERVICIO quisiera hacernos sugerencias y comentarios para mejorarlo, no dude en
contactarnos.
Buscherhofstr. 10
40599 Düsseldorf
GERMANY
DESDE LA PRACTICA - PARA LA PRACTICA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-2

Prefacio Introducción
PRECAUCION
El personal que realiza el trabajo en la máquina debe haber leído el MANUAL DE ARMADO, el MANUAL DE
OPERACIÓN – LUBRICACION – y MANTENIMIENTO y en particular la sección SEGURIDAD antes de comenzar a
trabajar.
Leer las instrucciones después de haber comenzado el trabajo será demasiado tarde.
Los daños y los defectos provocados por una operación y mantenimiento incorrectos no están cubiertos por la garantía de
los fabricantes.
IMPORTANTE: Si la Pala está equipada con un sistema de extinción de incendios, asegúrese de que el sistema esté
preparado para operar.
Para mantener su Pala en excelentes condiciones de operación, utilice sólo repuestos y partes de desgaste genuinas.
El uso de alguna parte que no sea una parte genuina libera a KOMATSU MINING GERMANY GmbH de cualquier garantía.
Servicio
Para todas las preguntas relacionadas con su Pala, contáctese con su Centro de Servicio local.
En todas sus consultas escritas o telefónicas, indique el modelo y número de serie de su Pala.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-3

Recomendaciones para operación respetando el medio ambiente y mantenimiento de palas mineras hidráulicas Introducción
1.3 RECOMENDACIONES PARA OPERACION RESPETANDO EL

MEDIO AMBIENTE Y MANTENIMIENTO DE PALAS MINERAS
HIDRAULICAS
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Riesgo de lesiones graves o muerte por descarga eléctrica. Las siguientes medidas de seguridad deben ser
realizadas por Electricistas autorizados antes de abrir la puerta del gabinete de interruptores de alto voltaje.
Respete las regulaciones de seguridad locales en relación con los sistemas de alto voltaje.
Asegúrese que la fuente de alimentación principal desde la estación de alimentación esté desconectada y que la
línea de la fuente de alimentación esté seguramente conectada a tierra.
 Esquema A de la máquina:
Coloque el interruptor de corte de carga en la caja de terminales del tambor enrollacable o en el chasis de la guía
del cable en la posición OFF y el interruptor de conexión a tierra en la posición de conexión a tierra en ON. Para
mayor información consulte el manual separado del Tambor Enrollacable en el volumen 2 del archivador del
 Esquema B de la máquina:
Coloque el interruptor de corte de carga en el gabinete de interruptores de alto voltaje en OFF.
 Máquinas tipo A y B:
Realice el procedimiento de conexión a tierra del sistema de alto voltaje de acuerdo con las instrucciones en el
Operación
- Para el procedimiento de arranque inicial consulte la sección 5.5 en la página 5-19 en este MANUAL DE SERVICIO.
Para el procedimiento de arranque general del motor consulte el capítulo 3 (Operación) en el MANUAL DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
- Evite arranques innecesarios del motor puesto que cada vez que arranca el motor tensiona los motores. Siempre
recuerde las condiciones previas para la frecuencia de arranques del motor por día. Para detalles, consulte el
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
- Posicione los camiones de tal forma que la operación de carga pueda ser realizada de manera segura y económica.
Evite ángulos de giro superiores a 90°.
Mantenimiento y Reparación
- Respete el medio ambiente. Para evitar la contaminación medio ambiental, ponga mucha atención al método de
eliminación de materiales de desecho.
- Siempre drene los fluidos de su máquina en contenedores. Nunca drene los fluidos al piso ni los vierta al sistema de
alcantarillado, ríos, mar o lagos.
- La eliminación de materiales peligrosos, como aceites, solventes, filtros y baterías tiene que ser procesada de
acuerdo con las regulaciones y leyes medio ambientales.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-4

Explicación de las abreviaturas Introducción
1.4 EXPLICACIONES DE LAS ABREVIATURAS

Abreviatura Definición
AC Corriente Alterna
A/C Aire Acondicionado
ACV Válvula Anti-Cavitación
API Instituto Estadounidense del Petróleo
BHA Equipo de Trabajo de la Retroexcavadora
°C Grados Celsius
CCW En el Sentido Contrario a las Manecillas del Reloj
CW En el Sentido de las Manecillas del Reloj
CLS Sistema de Lubricación Central
CO Función de Corte (bomba principal)
DC Corriente Directa
FSA Equipo de Trabajo Frontal de la Pala
GET Herramientas de Enganche en Terreno
HP Alta Presión
LED Diodo Emisor de Luz
L.H. Izquierda
MH801 Monitor KOMTRAX Plus / VHMS
MRV Válvula de Alivio Principal
MTC Controlador de Turbo Principal
PTO Salida de Potencia (Reductor Distribuidor de la Bomba)
Qmáx Entrega máxima de la bomba = ángulo máximo de la placa oscilante
Qmín Entrega mínima de la bomba = ángulo mínimo de la placa oscilante
½ Qmáx ½ entrega de la bomba
R.H. Derecha
RPM Revoluciones Por Minuto [1/min]
SLS Sistema de Lubricación del Piñón del Rodamiento de la Corona
SRV Válvula de Alivio Secundaria
VHMS Sistema de Monitoreo del Estado del Vehículo / KOMTRAX Plus
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-5

Diagramas e ilustraciones en este manual Introducción
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL

Planos Eléctricos y Planos Hidráulicos
- Durante el trabajo o el análisis de fallas siempre asegúrese de usar los Planos Eléctricos y Planos Hidráulicos
asignados a su máquina.
- Debido a que los requerimientos varían en muchos aspectos, las muestras de los planos que se muestran en este
manual pueden no cumplir con el estado real de cada máquina en cada caso.
Ilustraciones y planos técnicos
- Las ilustraciones y planos técnicos que se muestran en este manual corresponden al estado de la tecnología al
momento de la emisión.
- Se pueden hacer modificaciones de los componentes previo aviso.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-6

Continúe leyendo en la página siguiente.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-7

SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 1-8

SEGURIDAD
2 SEGURIDAD
IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR GRAVES

LESIONES O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender completamente las precauciones que se describen en esta sección y las etiquetas de
seguridad de la máquina. Al operar o dar mantenimiento a la máquina, siempre siga estrictamente estas precauciones.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-1


Para utilizar esta máquina en forma segura, y para evitar lesiones a los operadores, personal de servicio u observadores,
siempre se deben seguir las precauciones y advertencias de este manual y las señales de seguridad adheridos a la
máquina.
La información de seguridad en este manual no reemplaza a ninguna regla de seguridad o disposiciones legales
de su área.
El “Símbolo de Alerta de Seguridad” identifica mensajes de seguridad importantes en las máquinas, en manuales, y en
otras partes. Cuando vea este símbolo, esté alerta al riesgo de lesiones o de muerte. Siga las instrucciones del mensaje
de seguridad.
PELIGRO
Este término indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o graves
lesiones.
ADVERTENCIA
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, podría provocar la muerte o
graves lesiones.
PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar lesiones menores
o moderadas.
IMPORTANTE
Este término se usa para avisarle que se debe poner atención a la información para evitar dañar la máquina. Esta
precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se puede ver reducida si no
se sigue la precaución.
¡NOTA! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no específica.
OBSERVACIONES: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-2

2.9 DESCRIPCION
continuación:

- Para procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACION del Manual de Operación y
Mantenimiento.

2.9.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

- Para soluciones de mantenimiento, consulte los manuales separados del ANALISIS DE FALLAS disponibles en
- Para información de servicio y ajustes, consulte el manual el MANUAL DE SERVICIO separado disponible en
2.9.4 PRECAUCIONES ADICIONALES DE SEGURIDAD PARA ARMADO,

- Antes de comenzar a armar, desarmar y transportar la excavadora lea y siga las precauciones de seguridad
adicionales que se proporcionan en el MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ARMADO.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-3

NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR SEGURIDAD
2.10 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR
Fig. 2-1
El nivel de presión de ruido en la cabina del operador es medido de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba dinámica).
El valor de presión de ruido también aparece en el adhesivo adherido en la pared interior de la cabina del operador, ver
Fig. 2-1.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-4


LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado lesiones o la muerte.
etiquetas de seguridad en la máquina y acate las advertencias.


2.4.14.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA
- Sólo personal capacitado y autorizado puede operar y mantener la máquina.
- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el mantenimiento
en la máquina.
segura o de reparar la máquina se puede ver gravemente afectada poniendo a usted o a las demás personas que se
encuentre en la faena en peligro.

2.4.15.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD
- Asegúrese que todas las precauciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar

SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-5

2.4.15.3 USO DE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION


control o en las partes móviles, existe peligro de que pueda hacer
que la máquina se mueva inesperadamente.


tenga cuidado que no quede atrapado.

correctamente antes de usarlo. Fig. 2-2


mantenimiento cuando la máquina está sucia con lodo o aceite,
existe peligro de resbalar y caer. Limpie el lodo o el aceite de la
máquina. Siempre mantenga las máquinas limpias.
- Si entra agua al sistema eléctrico, hay peligro de que provoque fallas

o una operación incorrecta. Si se opera de manera incorrecta, hay
peligro de que la máquina pueda moverse inesperadamente y
Al lavar la máquina con agua o vapor, no permita que el agua o el
vapor tengan contacto directo con los componentes eléctricos.
Fig. 2-3

lodo o aceite en sus zapatos, puede resbalar y provocar un grave accidente.
 No deje herramientas o partes de la máquina tirados en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
incendio.
provocar serias lesiones o la muerte.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-6

2.4.15.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

qué hacer en caso que se produzca un incendio, consulte la Fig. 2-4.

 Realice la inspección y el mantenimiento periódico para asegurarse

de que siempre se pueda utilizar el extintor de incendios.
 Cuente con un botiquín de primeros auxilios y compleméntelo si

fuese necesario.
Fig. 2-4

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor, indicadores
problema.

2.4.16.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO

derramado.
trabajo.
Fig. 2-5
 Al lavar partes con aceite, use un aceite no inflamable. No utilice
combustible diesel o gasolina. Existe riesgo de que se puedan
inflamar.
 No suelde o use un soplete para cortar alguna tubería o tubos que
contengan líquidos inflamables.
IMPORTANTE: Antes de esmerilar o de soldar en la máquina, elimine los materiales inflamables.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-7


inferiores.
 Incendio proveniente del cableado eléctrico.

lo siguiente:
cableado sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.

su posición.

especificación anti-explosión.
- Al usar electricidad para iluminación de la máquina misma, siga las instrucciones que aparecen en este
manual.


máquina.

escalera de cuerdas que se proporciona para escape de
emergencia por el lado de la cabina, consulte la Fig. 2-6.
Fig. 2-6

Fig. 2-7
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-8

2.4.16.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

2.4.17.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA

MAQUINA
Para evitar lesiones provocadas al resbalar o caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a continuación.

máquina.



peldaños. Si hay aceite, grasa, o lodo en los pasamanos o Fig. 2-8
limpias. Repare cualquier daño y apriete los pernos sueltos.

detenerla.
2.4.17.3 NO PERMITA QUE NADIE PERMANEZCA EN EL EQUIPO DE TRABAJO

2-40.

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y el amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2-9



HIDRAULICO” en el capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.
Fig. 2-9

capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.
Fig. 2-10
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 10

 Para evitar quemaduras por agua caliente o por vapor que salta al
revisar el drenaje del refrigerante, espere que el agua se enfríe a
una temperatura a la que sea posible tocar la tapa del radiador (Fig.
2-12) con la mano antes de comenzar la operación. Aún cuando el
la presión al interior del radiador antes de sacar la tapa.
Fig. 2-11

 Para evitar quemaduras por aceite caliente que salta al revisar o

drenar el aceite, espere que el aceite se enfríe a una temperatura a
la que sea posible tocar la tapa o el tapón con la mano antes de
comenzar la operación. Aún cuando el aceite se haya enfriado,
suelte la tapa lentamente para liberar la presión interna antes de
sacar la tapa o el tapón.
Fig. 2-12

lo utilice.
Si el vidrio de la cabina en el lado del equipo de trabajo está roto, hay peligro de entrada de objetos y que golpee
directamente el cuerpo del operador. Detenga la operación inmediatamente y reemplace el vidrio.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 11

PROTECTORAS



para operaciones normales, sin embargo es posible que sea Fig. 2-13
Fig. 2-14

 Komatsu no será responsable por lesiones, accidentes, fallas de productos u otros daños a la propiedad que resulten
 Cualquier modificación que se haga sin autorización de Komatsu puede ocasionar riesgos. Antes de hacer alguna

 Komatsu no será responsable de alguna lesión, accidentes o fallas de producto que resulten del uso no autorizado de
equipos de trabajo o partes no autorizados.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 12
Fig. 2-15
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 13
ADVERTENCIA
¡EL AREA ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACION ES EXTREMADAMENTE
PELIGROSA!
que las personas y los equipos estén siempre asegurados.
Las áreas achuradas (A) grises muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el
asiento del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1 metro
desde la superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al operar la
máquina.
OBSERVACIONES: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, accesorio y posición del accesorio.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de Visibilidad del operador. Esta norma no se
cumple y no aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.

El sistema de cámaras puede ser instalado en fábrica y también puede ser reacondicionado en faena. Si necesita más
2.4.21.3 GARANTIZAR UNA BUENA VISIBILIDAD

Al operar o desplazarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
si hay obstáculos en el área alrededor de la máquina, hay peligro de que la máquina pueda dañarse o el operador puede
sufrir graves lesiones. Al operar o desplazarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes
ítems.
- Revise los espejos de la máquina antes de comenzar con las operaciones diarias. Limpie la suciedad y ajuste la visión
para garantizar una buena visibilidad.
observación, limpie la suciedad de los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una clara visión del área de
trabajo de la máquina.

Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de comenzar a
trabajar.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 14
2.4.21.5 INVESTIGUE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DEL TRABAJO




(Fig. 2-16).
- Tome las medidas necesarias para impedir que alguna persona no Fig. 2-16

provoquen un incendio en la máquina.

del agua antes de comenzar las operaciones.

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Fig. 2-17
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 15

Voltaje de los Distancia Segura
- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a cables
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
pídales que tomen las medidas necesarias.
6.600 V Más de 2 m (7 pies)
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha) 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de 66.000 V Más de 4 m (14 pies)
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
guantes de goma. Coloque una lámina de goma en la parte 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
superior del asiento y tenga cuidado de no tocar el chasis con
alguna parte expuesta de su cuerpo. 500.000 V Más de 11 m (36 pies)
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca



compartimiento del operador hasta que se haya conformado que la
electricidad se ha cortado. Tampoco permita que nadie se acerque
a la máquina.
2.4.21.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO

estar debilitado en dichas áreas. Si el terreno colapsa por el peso o la vibración de la máquina hay riesgo de que la
máquina caiga o se vuelque. Recuerde que el terreno queda debilitado en estas áreas después de lluvias fuertes,
el suelo colapse. Antes de comenzar las operaciones, tome las medidas para asegurarse de que el terreno es seguro
y evitar que la máquina caiga o se vuelque.
ADVERTENCIA
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con la expresa autorización.
Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para expulsar los gases
de las cámaras del contrapeso. (Ver el Volumen 2 del archivador).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 16
ADVERTENCIA
Encender elementos y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o
la muerte.
inflamables y asegúrese que los recintos estén bien ventilados ya que existe riesgo de explosión.
ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!

Respete las regulaciones vigentes en el sitio respectivo.

Fig. 2-18
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 17

Fig. 2-19

Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para asegurarse de que
no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera adecuada, se pueden
producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir graves lesiones o la muerte.
 Retire toda la suciedad de los vidrios de la ventana para garantizar

una buena visibilidad.
de los vidrios, espejos, pasamanos, escalas y peldaños de acceso.
 Revise la operación de los instrumentos e indicadores, revise el
ángulo del espejo, y revise que todas las palancas de control estén
en la posición Neutro.
 Antes de arrancar el motor, revise que la palanca de bloqueo (Fig. Fig. 2-20

bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad relevantes.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 18

calentamiento.
- Si el electrolito de la batería está congelado, no cargue la batería o arranque el motor con una fuente de alimentación
- Antes de cargar o de arrancar el motor con una fuente de alimentación diferente, derrita el electrolito de la batería y
2.4.23 OPERACION
2.4.23.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR
sistema de giro.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 19


Fig. 2-21



máquina.
 Asegure la puerta de la cabina tanto cuando esté abierta como Fig. 2-22

máquina.

Fig. 2-23
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 20
2.4.23.3 PRECAUCIONES DURANTE EL TRASLADO

(Fig. 2-24).


se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear la superficie del
suelo y hacer que la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la
máquina o las estructuras en el área.
Fig. 2-24

25).

Fig. 2-25
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 21


 Al trasladarse por pendientes, ajuste la cabina del operador hacia

arriba, al bajar la pendiente, ajuste la cabina del operador hacia
abajo. Al trasladarse, siempre conozca y esté al tanto de la firmeza
y capacidad de resistencia del terreno debajo de la máquina. Las
cavidades y las minas subterráneas pueden hacer que el terreno
debajo de la excavadora colapse. Fig. 2-26

de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) del piso y hágalo a
baja velocidad (Fig. 2-27).
Fig. 2-27


peligroso.
 No vire ni se traslade de manera cruzada en una pendiente.

Siempre baje a un lugar plano para cambiar la posición de la
máquina, luego vuelva a trasladarse en la pendiente (Fig. 2-28).

Fig. 2-28
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cuidadosamente.


Fig. 2-29

Fig. 2-30

Fig. 2-31
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 23
 Para salir fácilmente si hay un problema, coloque las orugas en


cuando el equipo de trabajo esté de lado que cuando esté de frente
o por atrás.

 No pase el balde sobre la cabeza de los demás trabajadores o Fig. 2-32

propiedad.

 En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que hace que la máquina se vuelque.
de no salir de la berma del camino o de quedar atrapado en la nieve.
 Al despejar la nieve, la berma del camino o los objetos colocados a un costado del camino se entierran en la nieve y no
se pueden ver. La máquina se puede volcar o golpear los objetos cubiertos, por lo tanto opere cuidadosamente.

Pos 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.
Fig. 2-33
2.4.23.9 TRANSPORTE
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente en conformidad con el Manual de Procedimientos Generales
de Armado.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 24

Lubricación y en el Manual de Mantenimiento, incluyendo la información sobre el reemplazo de partes y equipos.
Estas actividades pueden ser realizadas sólo por personal calificado.
- Asegúrese que el área de mantenimiento cuente con la seguridad adecuada.
reemplazo se deben conectar y asegurar cuidadosamente al accesorio de levante. Utilice sólo equipos de levante
cargas suspendidas.
- Para realizar el trabajo de armado en altura siempre utilice escalas y plataformas de trabajo especialmente diseñadas
y orientadas a la seguridad. Nunca utilice las partes de la máquina como apoyo para subir. Al realizar el trabajo de
mantenimiento a gran altura, utilice un arnés de seguridad.
Mantenga todas las manillas, peldaños, pasamanos, plataformas, descansos y escalas libres de suciedad, nieve o
hielo.
en la página 2-1.
- Estacione la Excavadora en un lugar seguro o terreno nivelado. Proceda según las instrucciones de “Estacionamiento
de la Pala”. Baje el accesorio plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la posición neutro.
de detención.
- Antes de comenzar el trabajo de mantenimiento, coloque el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición
0.
En la posición 0 no se puede arrancar los motores. Asegure esta posición insertando un candado en los orificios del
operador antes de comenzar el trabajo de lubricación o mantenimiento.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 25
de la máquina para sostener al trabajar en el accesorio del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede fallar o
alguien podría golpear accidentalmente las palanca de control haciendo que el cargador caiga.
mantenimiento.
ADVERTENCIA
ropa protectora.
- NO utilice chorro de vapor, dispositivo de limpieza de alta presión o chorro de agua fuerte para limpiar las luces
delanteras, válvulas solenoides, sensores, conexiones de cables y rodamientos.
2.12.1.1 SELECCION Y CALIFICACION DEL PERSONAL - RESPONSABILIDADES BASICAS

general de capacitación sobre la máquina estén sin supervisión permanente de parte de una persona con experiencia.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con experiencia en
el equipo hidráulico.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 26
2.12.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA MANTENIMIENTO


Fig. 2-34
 Gire el interruptor de partida principal a la posición ON, Opere la

palanca de control del equipo de trabajo hacia delante y atrás, a la
izquierda y a la derecha en todo su recorrido 2 a 3 veces para
eliminar la presión interna remanente en el circuito hidráulico, y
luego suba la palanca de control (Fig. 2-35, Pos 1) a la posición
LOCK (L).

Fig. 2-35
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 27

necesario.

no la está usando. Si no hay una caja de herramientas, guarde la

o el mantenimiento, puede sufrir graves lesiones. Fig. 2-36

de seguridad de mantenimiento” (Fig. 2-37).

caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos 1 en la Fig.
2-38).

candados.
Fig. 2-37
Fig. 2-38
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 28
PRECAUCION
lesionado.
 Nunca deje caer ni inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la correa del ventilador. Las partes se
2.12.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON MAS PERSONAS

Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designe a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 29
2.12.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTE

FUNCIONANDO
haga lo siguiente:

relevantes.

en el sistema hidráulico, consulte la sección 2.6 en la página 2-38.
Fig. 2-39
en las partes, por lo tanto tenga cuidado de acercarse (Fig. 2-39).

2.12.1.7 INSTALACION, RETIRO O ALMACENAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRABAO

 Designe a un líder antes de comenzar las operaciones de retiro o
instalación de los accesorios.
 Ponga los equipos de trabajo que se han desmontado de la

máquina en una condición estable de modo que no se caigan (Fig.
2-40) y tome las medidas para evitar que personas no autorizadas
ingresen al área de almacenamiento.
Fig. 2-40
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 30


Fig. 2-41
2.12.1.9 RUIDO
Al realizar el mantenimiento del motor y quedar expuesto a ruido por períodos prolongados, utilice protectores de oídos
mientras trabaja. Si el ruido de la máquina es demasiado fuerte, puede provocar problemas auditivos temporales o
permanentes.


de que puedan saltar piezas y provocar lesiones. Siempre use

área.
Fig. 2-42
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 31
2.12.1.11 HERRAMIENTAS ADECUADAS


inapropiada podría provocar graves lesiones.
Fig. 2-43
2.12.1.12 ACUMULADOR

precauciones.

Fig. 2-44
2.12.1.13 PERSONAL
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 32
2.12.2 PRECAUCIONES PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO
ADVERTENCIA
2.12.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS
ADVERTENCIA
El electrolito de la batería contiene ácido sulfúrico, y las baterías generan gas hidrógeno inflamable que puede


guantes de goma.
Fig. 2-45



Fig. 2-46
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 33
Como hay peligro de generación de chispas, siempre haga lo siguiente.
DETENCION del motor y asegúrese de desconectar primero el terminal de conexión a tierra (terminal negativo (-). Por
- Instale muy bien la batería en el lugar determinado.
2.12.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION
ADVERTENCIA
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fuga.
adecuado. Hay riesgo de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una persona no calificada
realice el trabajo de soldadura

o reemplazo.


SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 34
2.12.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBOS DE ALTA PRESION
Reemplace la manguera si encuentra alguno de los siguientes problemas.
- Capa de alambres de refuerzo agrietada o cubierta cortada o expuesta.
- Material extraño incrustado en la cubierta.
2.12.3.3 REEMPLAZO DE LAS LINEAS DE MANGUERAS
máximo.
IMPORTANTE
por ejemplo, si se va a instalar una línea de manguera que ha estado guardada por un año, se debe considerar la vida
útil restante de la línea de la manguera. Todas las líneas de mangueras están marcadas con la fecha de fabricación.
- Las líneas de mangueras consideradas como Partes Críticas de Seguridad se tienen que cambiar antes. Para mayor
información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección MANTENIMIENTO del
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala se tienen que cambiar cuando su vida útil haya expirado, aunque no tengan
daño visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento
IMPORTANTE
No se permiten reparaciones en las mangueras hidráulicas. Use SOLO líneas de mangueras de reemplazo
2.12.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE MANGUERAS
ADVERTENCIA
Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y accesorios cuidadosamente durante la inspección visual diaria.
Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Cambie las partes dañadas sin demora.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 35
- Daño en la capa exterior (ej.: lugares gastados, cortes o rayas).
- Fugas.
- Separación de la manguera y de la unión. Unión de la manguera dañada.
2.12.3.5 REEMPLAZO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD
mantenimiento periódico. Además, para aumentar la seguridad, el usuario también debe realizar el cambio periódico de las
partes que aparecen en la tabla. Estas partes están particularmente relacionadas con la seguridad y prevención de
incendios.
En estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es
difícil interpretar la condición de las partes con el simple mantenimiento periódico, por lo tanto se deben cambiar después
que ha transcurrido un tiempo establecido, independiente de su condición. Esto es necesario para asegurarse de que
siempre mantengan totalmente su función. Sin embargo, si estas partes muestran alguna anormalidad antes de que se
cumpla el intervalo de cambio, se deben reparar o cambiar inmediatamente.
Al cambiar las mangueras, siempre cambie los anillos de goma, empaquetaduras, y demás partes al mismo tiempo.
- Pida a su distribuidor Komatsu que cambie las partes críticas de seguridad.
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO ES NOCIVO!
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 36
ADVERTENCIA
partículas.
- Al utilizar aire comprimido para limpiar elementos o el radiador, siempre use antiparras de seguridad, mascarilla para el
Operación

En períodos prolongados de ralentí (más de 10 minutos), no sólo
derrochará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.

de que el equipo de trabajo del cargador realice stall por
sobrecarga.

pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en Fig. 2-48
Mantenimiento

de desecho.

- Elimine los materiales dañinos como aceite, combustible,

SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 37

FALLAS Y AJUSTES

lesiones.
- El análisis de fallas y los ajustes sólo pueden ser realizados por personal capacitado por Komatsu Mining Germany
con procedimientos de manipulación hidráulicos seguros y correctos.
- Antes del análisis de fallas o de ajustar, se debe realizar la inspección visual de las áreas de potenciales peligros por
daños, fugas o conexiones sueltas en las líneas de presión y en los componentes hidráulicos sólo cuando el motor

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor funcionando,
realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo siguiente.

y estar al tanto de todas las medidas de seguridad relevantes.

atrapado en las partes, por lo tanto no se acerque demasiado (Fig.
2-49).

siempre dé una señal a los demás trabajadores para advertirles que Fig. 2-49
se muevan a un lugar seguro.

- Inspeccione visualmente todas las áreas de posibles peligros antes de que se acumule la presión.
- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 38
Siga leyendo en la página siguiente
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 39
Fig. 2-50
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 2 - 40
2.14.1 ESTRUCTURA PROTECTORA FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL

OPERADOR
La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal (Protección Frontal OPG” si se utiliza en aplicaciones
donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.

2.14.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente del área de trabajo. Las áreas con poca
luz o donde se produzcan encandilamientos se deben evitar.
Si es necesario, la Pala se debe acondicionar con equipos de iluminación adicionales (luces de trabajo) para garantizar

magnético.
OBSERVACIONES: Los dispositivos de seguridad especiales antes mencionados se pueden pedir como accesorios junto
con la Pala.
También están disponibles como un paquete de faena para ser instalado por nuestra organización
de servicio.
2.14.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

Ver las páginas siguientes para mayor información.
2.14.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 2-50) antes de abordar el accesorio del cargador o en otras
áreas no seguras en la Pala.
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(I) Cinta para el Hombro
(J) Placa Posterior
(K) Gancho de Agarre
(L) Accesorio para Cinta del Hombro
(M) Cinta para el Estómago
(N) Gancho de Sujeción
(O) Gancho de Sujeción Posterior
(P) Cinta para la Pelvis
colgando (J). Póngase el arnés sobre los hombros como si fuera una chaqueta. Inserte el extremo de la cinta para el
Evite que las cintas para el hombro resbalen asegurando la cinta para el pecho. Tire las cintas para las piernas (J) entre las
piernas y asegúrelas muy bien con la hebilla en la parte delantera como se muestra. Ajuste el arnés de modo que calce
bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre (C) quede en el centro de la espalda.
punto del accesorio debe ser suficiente para adecuarse a la capacidad de transporte mínima de acuerdo con EN 795.
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- Realizar una inspección visual del sistema o del componente; se tiene que asegurar el funcionamiento correcto y el
orden del trabajo.
- Asegurarse de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero
sin apretarlo.
2.14.5.4 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y LOS GANCHOS DE

Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi horizontales
caídas.
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Uso
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no debe estar dañado, ej.: nunca la pase sobre bordes filudos
ni las queme con chispas de soldadura.
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación aireada y sin luz. No se debe exponer
a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el amortiguador de
caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para trabajo liviano. Séquelo a la
sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, se tienen que inspeccionar que todas las partes estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una
vez al año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de
caídas tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no
debe ser cambiado de ninguna manera.
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Especificaciones
3 ESPECIFICACIONES
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Equipos de Levante Especificaciones
3.1 EQUIPOS DE LEVANTE

- Las partes pesadas (25 kg o más) deben ser levantadas con un tecle, etc.
- Si alguna parte no se puede retirar suavemente de la máquina levantándola, se deben hacer las siguientes
revisiones:
- Revise si se retiraron todos los pernos que sujetan la parte.
- Revise por si hubiera otra parte que provoque interferencia con la parte que se está desmontando.
CUERDAS
- Utilice las cuerdas dependiendo del peso de las partes que se van a levantar consultando la tabla siguiente.
Tabla 3-1. Diámetro de la cuerda/ torcimiento permitido
¡NOTA! El valor de carga permitido se calcula en 1/6 ó 1/7 de la resistencia al rompimiento de la cuerda utilizada.
- Levante las cuerdas desde la parte intermedia del gancho.
Conectar cerca del borde del gancho puede hacer que la cuerda se
deslice del gancho durante el levante y provocar un grave
accidente.
Los ganchos tienen su resistencia máxima en la parte intermedia.
Fig. 3-1
- No levante una carga pesada con solo una cuerda, sino que hágalo con dos o más cuerdas simétricamente enrolladas
en la carga.
¡NOTA! Levantar con una cuerda puede hacer que la carga gire durante el levante, la cuerda se desenrolle, o se
salga de su posición de enrollado original en la carga, lo que puede provocar un accidente peligroso.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-2

Equipos de Levante Especificaciones
- No levante una carga pesada con cuerdas que formen un ángulo de suspensión amplio desde el gancho. Al levantar
una carga con dos o más cuerdas, la fuerza que se aplica a cada cuerda aumentará con los ángulos de suspensión.
La tabla siguiente muestra la variación de la carga permitida (kg) donde el levante se hace con dos cuerdas, cada una
de las cuales puede levantar hasta 1000 kg verticalmente, a diversos ángulos. Cuando dos cuerdas levantan una
carga verticalmente, pueden sostener un peso total de hasta 2000 kg. Este peso llega a 1000 kg cuando dos cuerdas
forman un ángulo de 120°. Por otra parte, las dos cuerdas están sometidas a una fuerza excesiva de 4000 kg si
levantan una carga de 2000 kg a un ángulo de levante de 150°.
Fig. 3-2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-3

Consejos de seguridad para el accesorio de Levante Especificaciones
3.2 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA EL ACCESORIO DE LEVANTE

- Siempre respete los estándares locales al utilizar el accesorio de levante.
¡NOTA! Los cáncamos o accesorios de levante no adecuados pueden dar como resultado graves accidentes.
- No utilice cáncamos rígidos de acero C 15 para levantar (ej.: ISO 580). Estos cáncamos sólo pueden ser cargados
verticalmente o con un ángulo máximo permitido de 45° al anillo.
- Siempre utilice anillos de levante giratorios de acuerdo con los estándares locales o anillos de levante Vario-Starpoint
recomendados por Komatsu, vea la tabla siguiente:
Tabla 3-2. Anillos de levante Vario-Starpoint
¡NOTA! Los anillos de levante Vario-Starpoint no son adecuados para girar con carga.
Después de instalar el anillo de levante Vario-Starpoint desenganche la llave de estrella.
Ajuste el plano del anillo en dirección de tiro antes de conectar algún accesorio de levante.
- Compruebe que las cuerdas, cadenas, y ganchos estén libres de daños.
- Siempre utilice equipo de levante de gran capacidad. Instale el equipo de levante en los lugares correctos.
- Utilice un tecle o una grúa y opere lentamente para evitar que el componente golpee otra parte. No trabaje con
alguna parte levantada por el tecle o la grúa.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-4

Cuadro de Torques de Apriete Estándares Especificaciones
3.3 CUADRO DE TORQUES DE APRIETE ESTANDARES
Tabla 3-3
(1 kgm = 9.806 Nm)
OBSERVACIONES: Inserte todos los pernos lubricados con grasa multi propósito MPG (Grasa Multi Propósito) (la
misma grasa que se usa en el sistema de lubricación central)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-5

Tabla de Conversión Especificaciones
3.4 TABLA DE CONVERSION

Milímetro – Pulgada y Kilogramo – Libra
Método para usar la tabla de conversión
La Tabla de Conversión en esta sección se proporciona para permitir la conversión simple de las cifras. Para los detalles
del método de uso de la Tabla de Conversión, vea el siguiente ejemplo.
Ejemplo:
Método para usar la tabla de conversión para convertir de milímetros a pulgadas.
Convierta 55 mm a pulgadas:
1. Ubique el número 5 en la columna vertical en el lado izquierdo, considere esto como (A), luego trace una línea
horizontal (A).
2. Ubique el número 5 en la fila de la parte superior, considere esto como (B), luego trace una línea perpendicular hacia
abajo desde (B).
3. Tome el punto donde las dos líneas se cruzan como (C). Este punto (C) entrega el valor al convertir de milímetros a
pulgadas. Por lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas.
Convierta 550 mm a pulgadas:
1. El número 550 no aparece en la tabla, por lo tanto divida por 10 (mueva el decimal un lugar a la izquierda) para
convertirlo a 55 mm.
2. Realice el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm a 2.165 pulgadas.
3. El valor original (550 mm) se dividió por 10, por lo tanto multiplique 2.165 pulgadas por 10 (mueva el decimal un lugar
a la derecha) para volver al valor original. Esto da 550 mm = 21.65 pulgadas.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-6

Milímetros a Pulgadas
1 mm = 0.03937 pulgadas
Tabla 3-4
Kilogramo a Libra
1 kg = 2.2046 libras
Tabla 3-5
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-7

Litro – Galón Americano y Litro – Galón Británico
Litro a Galón Americano

1 l = 0.2642 Galones Americanos
Tabla 3-6
Litro a Galón Británico

1 l = 0.21997 Galones Británicos
Tabla 3-7
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-8

Nm – pie.libra
Tabla 3-8 Tabla de conversión Nm – ft.lb
1 Nm = 0.737 ft.lb
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3-9

bar – PSI / PSI – bar
Tabla 3-9 Tabla de conversión bar – PSI / PSI - bar
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3 - 10
Temperatura
Conversión de Fahrenheit – Centígrado; una forma simple de convertir una lectura de temperatura Fahrenheit en una
lectura de temperatura en Centígrados o viceversa es ingresar a la siguiente tabla en la columna central o en negrillas de
las cifras.
Estas cifras hacen referencia a la temperatura ya sea en grados Fahrenheit o Centígrados.
Si desea convertir de grados Fahrenheit a Centígrados, considere la columna central como una tabla de temperaturas
Fahrenheit y lea a temperatura en Centígrados correspondiente en la columna de la izquierda.
Si desea convertir de grados Centígrados a Fahrenheit, considere la columna central como una tabla de valores
Centígrados y lea a temperatura en Fahrenheit correspondiente de la derecha.
Tabla 3-10 Tabla de conversión °C . °F / °F - °C
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3 - 11
Tapones Ciegos Especificaciones
3.5 TAPONES CIEGOS

Placas de Prueba para flanges SAE
Fig. 3-3 Formas / tipos de placas de prueba para flanges SAE
Tabla 3-11 Tapones ciegos hasta 3000 PSI
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3 - 12
Tapones Ciegos Especificaciones
Tabla 3-12 Tapones ciegos hasta 6000 PSI
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3 - 13
Clasificación de hilos al ancho nominal Especificaciones
3.6 CLASIFICACION DE HILOS AL ANCHO NOMINAL
Tabla 3-13 Clasificación de hilos al ancho nominal
Método para usar la tabla anterior para encontrar los tapones y uniones apropiados de acuerdo con la tabla de la página 3-
15.
EJEMPLO:
Para cubrir una manguera/tubo de un diámetro de 25mm, para una presión de hasta 3000 PSI realice los siguientes pasos:
1. Ubique el 25 en la columna “DN” en la categoría “hasta 3000PSI”.

2.
3. Revise el dígito en la columna “Ra” al lado de DN 25 en la misma fila y categoría.
Para este ejemplo el tapón y la unión apropiados es BUZ 28-L y ROV 28-L, consulte la tabla en la página 3-15.
OBSERVACIONES: La columna “Tamaño” indica el tamaño del hilo para las uniones ROV.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3 - 14
Tapones y uniones de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353 Especificaciones
3.7 TAPONES Y UNIONES DE ACUERDO CON ISO 8434-1 / DIN 2353
Tabla 3-14 Tapones y uniones de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3 - 15
Tapones y uniones de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353 Especificaciones
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 3 - 16
Grupos de conjuntos principales
4 GRUPOS DE CONJUNTOS
PRINCIPALES
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-1

Esquema general Grupos de conjuntos principales
4.1 ESQUEMA GENERAL
Fig. 4-1. Esquema General
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-2

Esquema general Grupos de conjuntos principales
(1) Superestructura
(2) Tren de Rodaje
(3) Equipo de Trabajo Frontal de la Pala (FSA)
(4) Equipo de Trabajo de la Retroexcavadora (BHA)
(5) Tambor enrollacable, equipo opcional
(6) Soporte del cable, equipo estándar
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-3

Superestructura Grupos de conjuntos principales
4.2 SUPERESTRUCTURA
Fig. 4-2. Superestructura
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-4

(1) Cabina del operador con sistema FOP integrado

(2) Escalera de escape de emergencia
(3) Puerta- base de la cabina
(4) Caja de reductores de giro, delantera derecha
(5) Caja de reductores de giro, trasera derecha
(6) Puerta – gabinete de interruptores de alto voltaje
(7) Puerta –sala de máquinas
(8) Escalera de acceso operada hidráulicamente
(9) Pasillo a la plataforma superior
(10) Enfriador de aceite hidráulico adicional
(11) Depósito de aceite hidráulico
(12) Puerta de escape de emergencia en la sala de máquinas
(13) Estación de bomba de lubricación
(14) Contrapeso
(15) Caja del reductor de giro, delantera izquierda
(16) Aceite hidráulico y enfriadores de aceite del reductor PTO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-5

Superestructura – vista superior
Fig. 4-3 Superestructura – vista superior
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-6


(2) Conjunto del condensador
(3) Caja de conexiones
(4) Motor 1
(5) Motor 2
(6) Acoples flexibles
(7) Reductores del distribuidor de la bomba (PTO)
(8) Bombas hidráulicas principales
(9) Depósito de aceite de retorno con filtros de aceite de retorno y filtro de aceite de fuga
(10) Caja del reductor de giro
(13) Unidad del anillo de conmutación
(14) Bloques de control principal
(15) Cabina del operador
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-7

Sala de máquinas Grupos de conjuntos principales
4.3 SALA DE MAQUINAS
Fig. 4-4. Sala de Máquinas – vista lateral
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-8

Sala de máquinas Grupos de conjuntos principales
(A) Entrada de aire de enfriado del motor

(B) Salida de aire de enfriado del motor
(1) Filtro de entrada de aire
(2) Caja del ventilador de enfriado
(3) Ducto de aire
(4) Intercambiador de calor aire a aire
(5) Ducto de salida de aire
(6) Caja de terminales de alta tensión
(7) Motor principal trasero (M2)
(8) Acople flexible
(9) Reductor del distribuidor de la bomba (PTO)
(11) Bomba hidráulica para el enfriador de aceite hidráulico y mando del ventilador del enfriador de aceite del
reductor PTO
(12) Depósito de aceite de succión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4-9

Tanque de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
4.4 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO
Fig. 4-5. Tanque de aceite hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 10
Tanque de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
(1) Tanque de aceite hidráulico

(2) Filtro del respiradero
(3) Tapón de purga de aire, cámara del tanque de aceite principal
(4) Válvula de contrapresión controlada por temperatura
(5) Tapón de purga de aire, tanque de aceite hidráulico
(6) Filtro para proteger los enfriadores hidráulicos
(7) Filtros de aceite de retorno
(8) Filtro de aceite de fuga
(9) Válvula de corte principal (válvula de compuerta) con compensador
(10) Bomba de transferencia
(11) Filtro de aceite de transferencia (100 µm)
(12) Unidad del calentador (opcional, sólo versión ártica)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 11
Enfriador de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
4.5 ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO
Fig. 4-6. Enfriador de aceite hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 12
Enfriador de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
(1) Conjunto del enfriador estándar con instalación de giro

(2) Conjunto del enfriador de aceite adicional con instalación de giro
(3) Juego del radiador inferior (4 elementos del enfriador idénticos) para aceite hidráulico y aceite del reductor
PTO
(4) Protector del ventilador
(5) Motor hidráulico del ventilador inferior
(6) Juego del radiador superior (4 elementos del enfriador idénticos) para aceite hidráulico y aceite del reductor
PTO
(7) Protector del ventilador
(8) Motor hidráulico del ventilador superior
(9) Juego del enfriador adicional (2 elementos del enfriador idénticos)
(10) Ventiladores del enfriador de aceite adicionales
(11) Motor hidráulico del ventilador adicional (accionado por el motor 2 / bomba del pistón axial 10.3)
(12) Motor hidráulico del ventilador adicional (accionado por el motor 1 / bomba del pistón axial 10.1)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 13
Gabinete de interruptores de alto voltaje Grupos de conjuntos principales
4.6 GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE
Fig. 4-7. Gabinete de interruptores de alto voltaje
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 14
(1) Gabinete de interruptores de alto voltaje

(2) Puerta del gabinete de interruptores de alto voltaje
(3) Flap, asegurado con candado
(4) Fusible principal del transformador y tablero de instrumentos de medición de voltaje
(5) Transformador de voltaje principal (voltaje medio → bajo voltaje)
(6) Transformador de voltaje principal (voltaje medio → bajo voltaje), (opcional, sólo versión ártica)
(7) Fusibles principales y tablero de instrumentos de quiebre de carga 1
(8) Fusibles principales y tablero de instrumentos de quiebre de carga 2
PELIGRO
¡VOLTAJE PELIGROSO!
El gabinete de interruptores de alto voltaje contiene elementos eléctricos de alto voltaje. Existe peligro de graves
lesiones o muerte.
El acceso al gabinete de interruptores de alto voltaje sólo está permitido para el personal de servicio autorizado
que cuente con la autorización para trabajar en sistemas de voltaje medio y alto y pueden abrir la puerta del
gabinete de interruptores de alto voltaje (Fig. 4-7, Pos. 2) después de realizar el procedimiento de conexión a
tierra.
La llave para abrir la puerta del gabinete de interruptores de alto voltaje estará disponible sólo cuando el interruptor de
corte de carga y el interruptor de conexión a tierra en el tambor enrollacable estén en la posición de seguridad.
Consulte el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMEINTO para información detallada sobre el ajuste de los interruptores
en la posición de seguridad.
El método del Procedimiento de Conexión a Tierra y los instrumentos necesarios se describen en el Manual KOMATSU
separado PALAS MINERAS ELECTRICAS – Procedimiento de Conexión a Tierra de Sistemas de Alto Voltaje.
Consulte también:
PARTS & SERVICE NEWS No. AH08510 (Procedimiento de Conexión a Tierra de Sistemas de Alto Voltaje) última edición.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 15
Fig. 4-8 Fusibles principales y tablero de interruptores de quiebre de carga 1 + 2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 16
Fusibles
(32F701-1) Fusible principal motor 1
(32F701-2) Fusible principal motor 2
(32F703-1) Protección de sobrevoltaje para el contactor de vacío 32Q701-1
(32F703-2) Protección de sobrevoltaje para el contactor de vacío 32Q701-2
Interruptores
(32Q701-1) Contactor de vacío (interruptor de quiebre de carga) motor 1
(32Q701-2) Contactor de vacío (interruptor de quiebre de carga) motor 2
Transformadores
(32T70(1-3)-1) Transformador potencial motor 1
(32T70(1-3)-2) Transformador potencial motor 2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 17
Fig. 4-9 Fusible principal del transformador y tablero de interruptores de medición de voltaje
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 18
Fusibles
(32F702) Protección del fusible principal - transformador
Transformadores
(32T704/5) Motor del transformador de voltaje → 100V
(30T706-A) Transformador de voltaje principal (voltaje medio → voltaje bajo)
(30T706-B) Transformador de voltaje principal (voltaje medio → voltaje bajo), (opcional, sólo versión ártica)
Varios
(30E722/723) Módulo de Calefacción 180W
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 19
Soporte de la Cabina Grupos de conjuntos principales
4.7 SOPORTE DE LA CABINA
Fig. 4-10. Soporte de la cabina, descripción
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 20
(1) Soporte de la cabina

(2) Tablero de interruptores de extra bajo voltaje (11a000)
(3) Monitor y panel de control (doble disposición del equipo en versión ártica)
(4) Calefactor
(5) 1U2 – Cargador de baterías para baterías principales, 24 V DC [13T002]
(6) 1U4 – Cargador de baterías para baterías principales, 24 V DC [13T004]
(7) 1U3 – Cargador de baterías para sistema de iluminación de emergencia, 24 V DC [13T003]
(8) Compresor A/C (si está equipado)
(9) X2 – Tablero de instrumentos de bajo voltaje (13a000)
OBSERVACIONES: Las unidades (1U2, 1U3 y 1U4) están ubicadas debajo de las placas de piso en la base de la
cabina. La posición de estas unidades puede diferir de las posiciones que se muestran en la Fig. 4-
10.
4.7.1 X2 – TABLERO DE INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE (UBICACIÓN 12)

Entre otras cosas, los siguientes componentes están instalados en el tablero de instrumentos de bajo voltaje:
- 1Q1b – Alimentación de voltaje medio del interruptor de alimentación, ajuste 42A

- 1Q1a – Alimentación de voltaje medio del interruptor de alimentación, ajuste 79A
- Relé de protección del motor para el motor de mando principal 1 (12F404-1)
- Relé de protección del motor para el motor de mando principal 2 (12F404-2)
- Unidad del monitor LED 6V1 y 6V2 (opcional)
- CAN-Nodo 6 (12K306) Tipo ICND
- CAN-Nodo 7 (12K307) Tipo ICND
- CAN-Nodo 8 (12K308) Tipo ICNV
- Medición de voltaje (12T407)
- Medición del factor de alimentación (12T410-1/2) y (12T408-1/2)
- Control bomba electrónica (12T431)
OBSERVACIONES: Las posiciones de montaje de estas unidades en el tablero de interruptores pueden diferir
dependiendo de los diferentes esquemas de la máquina.
Consulte el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO para información detallada sobre el
esquema del tablero.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 21
Unidad del monitor LED 6V1 y 6V2 (opcional)
Fig. 4-11 6V1 y 6V2
Las unidades de monitoreo de LED 6V1 y 6V2 están instaladas opcionalmente en el tablero de interruptores de bajo voltaje
y muestran las condiciones que impiden el arranque del motor.
Todas estas condiciones son monitoreadas normalmente por el sistema KOMTRAX Plus y generan un mensaje en el
monitor KOMTRAX Plus.
6V1 – Unidad de monitor LED
Número y significado del LED:
1 - Temperatura del transformador principal demasiado alta

2 - Dirección de rotación incorrecta
3 – Sobrecorriente Motor 1
4 – Sobrecorriente Motor 2
5 - Reserva
6 - Temperatura de bobinado Motor 1 demasiado alta, Activación
7 - Temperatura de bobinado Motor 2 demasiado alta, Activación
8 - Reserva
6V2 – Unidad de monitor LED
Número y significado del LED:
1 – Bloqueo de re-arranque después de falla de voltaje Motor 1

2 – Bloqueo de re-arranque después de falla de voltaje Motor 2
3 - Temperatura en gabinete de interruptores de voltaje medio demasiado alta
4 - Temperatura en gabinete de interruptores de alto voltaje demasiado alta
5 – Temperatura de los rodamientos del Motor 1 demasiado alta, Activación
6 - Temperatura de los rodamientos del Motor 2 demasiado alta, Activación
8 - Reserva
9 - Reserva
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 22
4.7.2 TABLERO DE INTERRUPORES DE EXTRA BAJO VOLTAJE (UBICACION 11)

Entre otras cosas, los siguientes componentes están instalados en el tablero de instrumentos de voltaje medio:
- Controlador Master Turbo MTC (11K301)

- CAN Nodo 2 (11K302) Tipo ICND
- CAN Nodo 3 (11K303) Tipo ICNV
- Funcionamiento del motor del horómetro (11P001-1)
- Operación de traslado del horómetro (11P029)
- Controlador de la bomba electrónica RC-4-4
- Control del piloto
OBSERVACIONES: Las posiciones de montaje de estas unidades en el tablero de interruptores pueden diferir
dependiendo de los diferentes esquemas de la máquina.
Consulte el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO para información detallada sobre el
esquema del tablero.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 23
Unidad del anillo de conmutación Grupos de conjuntos principales
4.8 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION
Fig. 4-12. Unidad del anillo de conmutación
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 24

(2) Vigas del soporte
(3) Leva para la unidad del anillo de conmutación
(4) Unión giratoria
(5) Leva para la unión giratoria
Función
La unidad del anillo de conmutación se usa para transportar la corriente eléctrica desde el tren de rodaje a la
superestructura giratoria.
El cable de alimentación principal entra a través de la parte fija de la unión rotatoria (Fig. 4-12, Pos. 4) y se conecta a los
anillos de conmutación dentro de la unidad del anillo de conmutación (Fig. 4-12, Pos. 1).
Al girar, la superestructura gira la caja de la unión giratoria exterior por medio de una leva (Fig. 4-12, Pos. 5).
El cable de alimentación en la parte fija de la unión giratoria y los anillos de conmutación al interior del anillo de
conmutación no giran. Los anillos de conmutación se mantienen en posición por medio de la leva (Fig. 4-12, Pos. 3) que
está montada en la parte fija de la unión giratoria.
Sólo la caja de la unidad del anillo de conmutación gira alrededor de los anillos de conmutación.
Para mayor información consulte la Fig. 4-13 en la página 4-26.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 25
Fig. 4-13. Unidad del anillo de conmutación, descripción
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 26

(1) Anillo de conmutación
(2) Carbón de grafito de cobre
(3) Unidad de suministro de corriente (porta-carbones)
(4) Cubierta
(5) Chasis de la unidad
(6) Rodamiento de rodillos (junto con (7))
(7) Placa de rodamientos para el conjunto del anillo de conmutación
(8) Unión del cable – cable de la fuente de alimentación desde la estación de alimentación
(9) Unión del cable – cable de la fuente de alimentación al gabinete de interruptores de alto voltaje
(10) Conjunto del suministro de corriente (dispositivos auxiliares)
PELIGRO
La unidad del anillo de conmutación contiene elementos eléctricos de alto voltaje. Existe peligro de graves
lesiones o muerte.
El acceso a la unidad del anillo de conmutación sólo está permitido para el personal de servicio autorizado que
cuente con la autorización para trabajar en sistemas de voltaje medio y alto después de realizar el procedimiento
de conexión a tierra.
Descripción
El cable de la fuente de alimentación proveniente de la estación de alimentación entra a través de la unión del cable (Fig.
4-13, Pos. 8) en la placa de rodamientos (Fig. 4-13, Pos. 7) [la leva (Fig. 4-12, Pos. 3) se engrana aquí].
EL chasis completo de la unidad (Fig. 4-13, Pos. 5) está montado a un rodamiento de rodillos (Fig. 4-13, Pos. 6), de modo
que el chasis de la unidad pueda girar alrededor del conjunto del anillo de conmutación en el centro.
Tiene instalado cuatro tornillos de conmutación:
L1
L2
L3
PEN
Los carbones de grafito de cobre (Fig. 4-13, Pos. 2) en la unidad de alimentación de corriente (Fig. 4-13, Pos. 3) montados
en el chasis de la unidad (Fig. 4-13, Pos. 5) recogen la corriente eléctrica desde los anillos de conmutación (Fig. 4-13, Pos.
1). La corriente eléctrica luego es llevada por otro cable de alimentación, conectado a la unidad de suministro de corriente,
al gabinete de interruptores de alto voltaje. Este cable entra a través de la unión del cable (Fig. 4-13, Pos. 9).
Conjunto de suministro de corriente
El conjunto del suministro de corriente (Fig. 4-13, Pos. 10) está montado en la parte superior del conjunto del anillo de
conmutación. Esta unidad se usa para transportar señales eléctricas tales como la línea piloto o las señales eléctricas
para el motor del tambor enrollacable (opcional).
OBSERVACIONES: El conjunto de suministro de corriente trabaja de manera similar al conjunto del anillo de conmutación.
Sistema de seguridad
Todas las cubiertas removibles (Fig. 4-13, Pos. 4) están protegidas con interruptores que interrumpen la línea piloto.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 27
Cabina del operador Grupos de conjuntos principales
4.9 CABINA DEL OPERADOR
Fig. 4-14. Cabina del operador
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 28
Cabina del operador Grupos de conjuntos principales
(1) Monitor KOMTRAX Plus (20P047)

(2) Panel de interruptores
(3) Asiento del operador
(4) Palanca de bloqueo (20S105)
(5) Unidad del Calefactor (opcional)
(20S019) Palanca de control (DERECHA)
(20S020) Palanca de control (IZQUIERDA)
(20S021a) Pedal de control: oruga izquierda
(20S021b) Pedal de control: oruga derecha
(20S022) Pedal de control: freno de giro
(20S023) Pedal de control: cierre de mandíbula
(20S024) Pedal de control: apertura de mandíbula
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 29
Bloques de control Grupos de conjuntos principales
4.10 BLOQUES DE CONTROL
Fig. 4-15. Bloques de control
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 30
Bloques de control Grupos de conjuntos principales

(2) Válvulas de control remoto
(3) Reductor distribuidor de la bomba (PTO), motor 2
(4) Bombas principales, mando principal 2
(7) Filtro de alta presión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 31
Maquinaria de giro Grupos de conjuntos principales
4.11 MAQUINARIA DE GIRO

4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S
Fig. 4-16. Maquinaria de giro L&S
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 32
(1) Reductores de giro

(2) Tapón de drenaje (caja de reductores)
(3) Tapón orificio de llenado de aceite (caja de reductores)
(4) Filtro del respiradero (caja de reductores)
(5) Varilla de medición de aceite (caja adaptador del motor)
(6) Filtro del respiradero (caja adaptador del motor)
(7) Varilla de medición de aceite (caja de reductores)
(8) Tapón de drenaje del aceite (caja adaptador del motor)
(9) Piñón
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 33
4.11.2 MAQUINARIA DE GIRO SIEBENHAAR
Fig. 4-17. Maquinaria de giro SIEBENHAAR
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 34
(1) Caja de reductores de giro SIEBENHAAR

(2) Acople de drenaje de aceite
(3) Tanque de aceite del compensador para maquinaria de giro
(4) Caja de frenos
(5) Indicador de nivel de aceite, caja adaptador del motor
(6) Indicador de nivel de aceite y tapón de drenaje de aceite, caja de frenos
(7) Tapón de drenaje de aceite y filtro del respiradero, caja adaptador del motor
(8) Filtro del respiradero, caja de frenos
(9) Varilla de medición, caja de maquinaria de giro
(20.1 - 20.3) Motor de giro
(49.1 - 49.3) Freno de giro hidráulico
(50.1 - 50.3) Freno de estacionamiento de giro de disco múltiple
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 35
Tren de rodaje Grupos de conjuntos principales
4.12 TREN DE RODAJE
Fig. 4-18. Tren de rodaje
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 36
Tren de rodaje Grupos de conjuntos principales
(1) Cuerpo central del tren de rodaje

(3) Válvulas de freno de traslado
(4) Motores de traslado
(5) Reductor de traslado
(6) Rueda dentada
(7) Frenos de estacionamiento de traslado, frenos tipo disco accionados por resortes
(8) Rodillo inferior
(9) Rodillo superior
(10) Rueda guía (rueda tensora)
(11) Pernos que conectan los soportes de oruga al cuerpo central (sólo tren de rodaje apernado)
(12) Soporte de orugas
(13) Oruga
(14) Acumuladores de presión del sistema tensor de orugas hidráulico
(15) Cilindros tensores de orugas hidráulicos
(16) Bloque de válvulas del sistema tensor de orugas hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 37
Equipos de trabajo Grupos de conjuntos principales
4.13 EQUIPOS DE TRABAJO
4.13.1 EQUIPO DE TRABAJO FRONTAL DE LA PALA (FSA)
Fig. 4-19. Equipo de Trabajo Frontal de la Pala (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 38
(1) Pluma
(2) Cilindro(s) del brazo
(3) Cilindro(s) de la pluma
(4) Brazo
(5) Cilindro(s) del balde
(6) Mandíbula
(7) Cilindro(s) de la mandíbula
(8) Pared posterior del balde
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 39
4.13.2 EQUIPO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA)
Fig. 4-20. Equipo de trabajo de la Retroexcavadora (BHA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 40
(1) Pluma
(2) Cilindro(s) del brazo
(3) Cilindro(s) del balde
(4) Dirección
(5) Vástago
(6) Balde
(7) Brazo
(8) Cilindro(s) de la pluma
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 41
Continúe leyendo en la página siguiente
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 4 - 42
Mando
5 MANDO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-1

Mando eléctrico – Documentos de instrucciones de seguridad y operación Mando
5.1 MANDO ELECTRICO – DOCUMENTOS DE INSTRUCCIONES DE

SEGURIDAD Y OPERACION
El mando eléctrico de la excavadora es suministrado por la
alimentación eléctrica de alto voltaje. Por lo tanto, siempre que esto
sea necesario se deben tomar todas las precauciones para alto
voltaje.
Antes de comenzar a operar la máquina o antes de comenzar algún

trabajo en la máquina, asegúrese de:
- Tener disponibles todas las instrucciones de seguridad y

operación
- Haber leído y entendido todas las instrucciones de seguridad y

operación
Fig. 5-1. Señales de seguridad – alto voltaje
Instrucciones de Seguridad y Operación Necesarias

- MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO de la excavadora y VOLUMEN 2 DEL ARCHIVADOR que incluye la
documentación técnica para diversos equipos
- Documento de KMG de las PALAS MINERAS ELECTRICAS – Procedimiento de Conexión a Tierra de los Sistema de
Alto Voltaje
- Documentación técnica de los motores eléctricos y equipo eléctrico de la excavadora
- MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO para el Tambor Enrollacable
- Recopilación actualizada de PARTS & SERVICE NEWS de KMG
- Plano Eléctrico de KMG
- Plano Hidráulico de KMG
- Instrucciones de Seguridad Locales
- Instrucciones de Operación Locales
Clasificación de Voltajes* para Palas Eléctricas KMG
Debido a que no hay una clasificación generalmente aceptada de voltajes para aspectos geneales, la clasificación de
voltajes en este manual es como se indica a continuación:
Término Rango de Voltaje [V] Tipo de Corriente

Voltaje Extra Bajo (ELV) 0 – 60 DC
Bajo Voltaje 61 – 1000 AC
Voltaje Medio 1001 – 35000 AC
Alto Voltaje > 35000 AC
Tabla 5-1
* Basado en la clasificación IEC
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-2

Mando eléctrico – Documentos de instrucciones de seguridad y operación Mando
Procedimiento de Conexión a Tierra
Antes de comenzar el servicio o la reparación – lo que necesita una condición sin corriente de la máquina – corte el voltaje
de suministro y realice el Procedimiento de Conexión a Tierra.
El método del Procedimiento de Conexión a Tierra y los instrumentos necesarios se describen en el Manual de PALAS
MINERAS ELECTRICAS de KMG separado – Procedimiento de Conexión a Tierra de Sistemas de Alto Voltaje.
Consulte también:
- PARTS & SERVICE NEWS No. AH08510 (Procedimiento de Conexión a Tierra de Sistemas de Alto Voltaje) última
edición.
- PARTS & SERVICE NEWS No. AH03528 (Línea de Seguridad de Control Piloto) última edición.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-3

Conjunto de mando principal Mando
5.2 CONJUNTO DE MANDO PRINCIPAL
Fig. 5-2 Conjunto de mando principal
(1) Motor eléctrico 1 (delantero) (9) Laina de alineación

(2) Motor eléctrico 2 (trasero) (10) Perno de levante del motor
(3) PTO 1 (11) Camisa elástica
(4) PTO 2 (12) Tuerca
(5) Pernos de ajuste de alineación traseros – angular (13) Ducto de entrada de aire de enfriado del motor
(6) Pernos de ajuste de alineación delanteros – angular (14) Abertura de salida de aire de enfriado del motor
(7) Perno de montaje del motor (15) Cubierta del acople
(8) Pernos de ajuste de alineación - axial (16) Acople
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-4

Conjunto de mando principal Mando
Descripción general
Los dos motores eléctricos (Fig. 5-2, Pos. 1 y 2) están apernados al chasis de alimentación.
Pernos de montaje del motor y camisas elásticas
Observe los PARTS & SERVICE NEWS AH11510 última edición para los pernos de montaje del motor modificados y las
camisas elásticas.
Lainas de alineación
El espesor de las lainas de alineación (Fig. 5-2, Pos. 9) se debe determinar durante el procedimiento de alineación.
La alineación se debe hacer de acuerdo con el Parts & Service News AH01523, última edición.
¡NOTA! El espesor de las lainas de alineación también se debe determinar al reemplazar el(los) motor(es) eléctricos.
Nunca use las lainas existentes sin haber hecho la determinación.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-5

Motores eléctricos Mando
5.3 MOTORES ELECTRICOS
5.3.1 UBICACION DE LAS PARTES DE CONEXIÓN
Fig. 5-3 Ubicación de las placas tipo en los motores eléctricos, plano de ejemplo
(1) Lado del extremo sin mando del motor (NDE)

(2) Caja de conexión para el condensador
(3) Placa del tipo de rodamientos
(4) Placa del tipo de motor
(5) Colector de aceite (tipo abierto) para grasa de fuga desde el rodamiento
(6) Conexión para una unidad analizadora de vibración [también instalada en el lado DE del motor]
(7) Lado del extremo de mando del motor (DE)
(8) Niple de grasa [también instalado en el lado DE del motor]
(9) Tubo de grasa [también instalado en el lado DE del motor]
(10) Placa de marcas (flecha) para la dirección de rotación del motor
(11) Cableado del sensor de temperatura de los rodamientos (PT100) [también instalado en el lado DE del motor]
(12) Caja de empalmes para los sensores de temperatura de los rodamientos y bobinado
(13) Unidad del intercambiador de calor
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-6

5.3.1.1 PLACA TIPO DE MOTOR
Fig. 5-4 Placa del tipo de motor
(1) Número de serie del motor

(2) Potencia de salida nominal del motor
(3) Voltaje de suministro del motor
(4) Frecuencia especificada de la fuente de alimentación
(5) Velocidad nominal del motor
(6) Corriente nominal del motor
(7) Factor de potencia para el motor (información del fabricante)
(8) Rango de temperatura para operación del motor
(9) Altitud especificada para operación del motor (metros sobre el nivel del mar)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-7

5.3.1.2 PLACA TIPO PARA LOS RODAMIENTOS DEL MOTOR
Fig. 5-5 Placa tipo para los rodamientos del motor
(1) Tipo de rodamiento de rodillos para el lado del Extremo de Mando del eje (DE)
(2) Tipo de rodamiento de rodillos para el lado del Extremo Sin Mando del eje (NDE)
(3) Intervalo de lubricación para los rodamientos de rodillo DE y NDE
(4) Cantidad de grasa para los rodamientos de rodillos DE
(5) Cantidad de grasa para los rodamientos de rodillos NDE
(6) Información adicional sobre la calidad de la grasa
(7) Tipo de grasa usada en fábrica
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-8

SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5-9

5.3.2 RODAMIENTOS DEL MOTOR Y EQUIPO DE GRASA
Fig. 5-6 Equipo de grasa para los rodamientos del motor
(1) Motor eléctrico, vista del lado del extremo de mando

(2) Niple de grasa con cubierta - también instalado en el lado del extremo sin mando
(3) Tubo de grasa – lado del extremo de mando y lado del extremo sin mando
(4) Tubo colector (tipo abierto) para grasa de fuga desde el rodamiento
(5) Cableado del sensor de temperatura del rodamiento (PT100) – también instalado en el lado del extremo sin
mando
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 10
Información de la placa del tipo de rodamientos

La placa del tipo de rodamientos en el lado del motor (Fig. 5-3 en la página 5-6) informa sobre:
- Tipo de rodamiento
- Tipo de lubricante utilizado en fábrica
- Intervalo de re-engrase (horas de trabajo)
- Cantidad de re-engrase (gramos)
Re-engrase de los rodamientos del motor

Los rodamientos de rodillo del motor necesitan ser re-engrasados a intervalos regulares como se especifica en la placa del
tipo de rodamiento:
- Limpie el niple de grasa y el área que lo rodea
- Use la grasa especificada para los rodamientos de rodillo
- Re-engrase los rodamientos mientras los motores están funcionando
- Observe la cantidad de grasa por rodamiento
Características de calidad de la grasa para rodamientos

- Grasa basada en jabón de litio con aceite mineral o aceite PAO.
- Viscosidad del aceite base de 100 a 160 cSt a 40°C
- Rango de temperatura continuo -30°C a +120°C
- No mezcle marcas diferentes de grasa si no se verifica la compatibilidad
- No se recomienda grasa que contenga mezclas de EP
Grasa para rodamientos de rodillo recomendada por ABB

- Esso Unirex N2, N3 o S2 (en base a litio)
- Mobilith SHC 100 (en base a litio)
- Shell Albida EMS 2 (en base a litio)
- SKF LGHQ 3 (en base a litio)
- FAG Arcanol TEMP110 (en base a litio)
- BP Energrease LCX 103 (en base a litio)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 11
5.3.3 MONITOREO DE LA TEMPERATURA DE LOS RODAMIENTOS DEL MOTOR
Se monitorea la temperatura de los rodamientos del motor. Si la temperatura de los rodamientos excede un valor de
umbral los motores se apagarán para auto-protección. Volver a arrancar el motor sólo es posible después que la
temperatura de los rodamientos cae por debajo del valor de umbral.
Se pueden desplegar las temperaturas de los rodamientos en tiempo real en el monitor KOMTRAX para servicio y análisis
de fallas. Para información más detallada del Monitor de Tiempo Real, consulte la sección 17.5.3 en la página 17-48 de
este manual.
Fig. 5-7. Motor 1: Ubicación del lado DE del sensor de temperatura de los rodamientos y Monitor de Tiempo Real
KOMTRAX
(2) Cableado del sensor de temperatura de los rodamientos [también instalado en el lado DE del motor]
(3) Sensor de temperatura de los rodamientos 52B006-1 (tipo PT100)

[52B007-1 está instalado en el lado NDE]
(4) Ejemplo de despliegue de temperatura de los rodamientos para el motor 1 (Monitor de Tiempo Real))
Los sensores de temperatura de los rodamientos 52B006-2 y 52B007-2 también están instalados en el motor 2.
¡NOTA! Temperatura máxima permitida del rodamiento: 90°C
Las señales Ω de los sensores de temperatura se convierten a señales de Volt antes que las señales ingresen a la barra
colectora CAN por medio del nodo respectivo.
Para la conversión de señal, consulte la subsección “Esquema de la máquina A – Conversión de señal de temperatura” en
la página 5-13.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 12
5.3.4 MONITOREO DE LA TEMPERATURA DEL BOBINADO DEL MOTOR
Se monitorea la temperatura de los rodamientos del motor. Si la temperatura de los rodamientos excede un valor de
umbral los motores se apagarán para auto-protección. Volver a arrancar el motor sólo es posible después que la
temperatura del bobinado cae por debajo del valor de umbral.
Se pueden desplegar las temperaturas del bobinado en tiempo real en el monitor KOMTRAX Plus para servicio y análisis
de fallas (consulte la sección 17.5.3.1 en la página 17-49). Para información detallada del Monitor de Tiempo Real
consulte la sección 17.5.3 en la página 17-48 en este manual.
¡NOTA! Temperatura máxima permitida del bobinado: 145°C
Las señales Ω de los sensores de temperatura se convierten a señales de Volt antes que las señales ingresen a la barra
colectora CAN por medio del nodo respectivo. Para la conversión de señal, consulte la siguiente subsección “Esquema de
la máquina A – Conversión de señal de temperatura.
Esquema A de la máquina – Conversión de señal de

temperatura
Los convertidores de señal para los sensores de temperatura de

los rodamientos y bobinado del motor están instalados en el
tablero de bajo voltaje en la base de la cabina (ubicación 12). Un
convertidor de señal para cada sensor de temperatura.
Para los ajustes de los interruptores DIP de los convertidores de

señal consulte el Plano Eléctrico de su máquina.
Fig. 5-8 Convertidores de señal
Motor 1 Motor 2
Sensor Convertidor Sensor Convertidor
52B002-1 12B403a-1 52B002-2 12B404a-2
52B002a-1 12B403b-1 52B002a-2 12B404b-2
52B002b-1 12B403c-1 52B002b-2 12B404c-2
52B006-1 12B403d-1 52B006-2 12B403d-2
52B007-1 12B403e-1 52B007-2 12B403e-2
Tabla 5-2 Sensor <-> Convertidor
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 13
Esquema B de la máquina – Relés de control de temperatura

Los relés de control de temperatura para los sensores de temperatura de los rodamientos y bobinado del motor están
instalados en el tablero de bajo voltaje en la base de la cabina (ubicación 12).
Cada motor tiene instalado dos relés. Un relé para los 3 sensores de temperatura de bobinado y un relé para ambos
sensores de temperatura de los rodamientos.
Fig. 5-9. Relés de control de temperatura para los sensores de temperatura de los rodamientos y bobinado
Para mayores detalles sobre los relés de control de temperatura consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. AH09519b
(Relé de control de temperatura (NP 797 176 73), última edición.
5.3.5 CAJA DE EMPALMES PARA EL DISPOSITIVO DE MONITOREO DEL MOTOR
Los extremos del bobinado de los sensores de temperatura en cada

motor se combinan en una caja de empalmes (Fig. 5-10, Pos. 1).
Por medio de esta caja de empalmes, se establece la conexión entre

los sensores de monitoreo del motor y el nodo de la barra colectora
CAN correspondiente.
Fig. 5-10 Ubicación de la caja de empalmes

para el equipo de monitoreo del motor
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 14
5.3.6 REVISION DEL ESTADO DE LOS RODAMIENTOS
Fig. 5-11 Conectores para el equipo de prueba de vibración

(2) Conector para el equipo de prueba de vibración (SPM) en el lado DE
(3) Conector para el equipo de prueba de vibración (SPM) en el lado NDE
Información general
Es importante tener información sobre el estado de los rodamientos del motor para evitar detenciones no programadas de
los motores E.
Para identificar el estado de los rodamientos, se realiza el método SPM (Método de Pulso de Impactos).
¡NOTA! Para la prueba SPM, KMG recomienda un intervalo de: Cada 1000 h o cada 2 meses
Guarde los valores medidos para siempre. Esto le permitirá identificar el desarrollo de la tendencia del estado de los
rodamientos, y tomar las medidas apropiadas a tiempo.
Para información detallada sobre los procedimientos de SPM, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. AH07531 (Motor
eléctrico / Monitoreo del estado de los rodamientos), última edición.
Además, la medición del Grado de Severidad de Vibración permite reconocer irregularidades provocadas por:
- los reductores PTO
- los acoples
- alineación insuficiente del motor
- desbalance de los rotores
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 15
5.3.7 CONJUNTO DEL CONDENSADOR
Fig. 5-12 Conjuntos del condensador, descripción
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 16
(1) Conjuntos del condensador 52C001-1/-2

(2) Caja de conexiones del motor
(3) Entrada de aire de enfriado
(4) Cable de empalme
(5) Abrazadera del cable
(6) Perno
El conjunto del condensador es un banco de condensadores trifásico, en la conexión Y.
El conjunto del condensador opera como un condensador en operación para generar el desplazamiento de fase para el
motor eléctrico.
Los extremos del bobinado de los sensores de temperatura en cada

motor se combinan en una caja de empalmes
Cada condensador en el banco tiene un dispositivo de monitoreo de

presión incorporado (Fig. 5-13, Pos. 1).
El conjunto del condensador está conectado a tierra por un cable

montado en el casquete del cable (Fig. 5-13, Pos. 2).
Fig. 5-13
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 17
Sistema de enfriado del motor aire a aire Mando
5.4 SISTEMA DE ENFRIADO DEL MOTOR AIRE A AIRE
Fig. 5-14 Sistema de enfriado del motor aire a aire, plano de ejemplo
(1) Aire de enfriado fresco que ingresa a la sala de máquinas

(2) Techo de la sala de máquinas
(3) Ducto de aire, entrada de aire de enfriado
(4) Sellado del ducto de aire (conexión no apenada)
(5) Ducto de aire, salida de aire de enfriado
(6) Aire de enfriado del motor que sale de la sala de máquinas
(7) Motor eléctrico
(8) Ventilador del aire de enfriado
Ambas conexiones entre el motor y el ducto de aire en posición (Fig. 5-14, Pos. 4) no están apernadas.
Por lo tanto, el estado apropiado de ambos sellos (Fig. 5-14, Pos. 4) es un requisito para una mejor estanqueidad por
fugas del enrutado del flujo de aire.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 18
Procedimiento de arranque inicial Mando
5.5 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE INICIAL

Observe la siguiente información antes del arranque inicial de su máquina.
Seguridad 1. ¡La seguridad es lo primero!
Siempre respete las instrucciones de seguridad para arrancar y operar una excavadora
con mando eléctrico de alto voltaje. Consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO y el capítulo SEGURIDAD en la página 2-1 de este manual.
Voltaje de suministro 2. Verifique el voltaje de suministro correcto en la sub-estación. Variación neta del
suministro de línea: máx. 5%
Cable principal de 3. El cable de suministro principal debe cumplir como mínimo con los Estándares ICEA S-
suministro 75-381/NEMA WC58, ASTM B-172 y B-33. Se deben respetar las regulaciones locales.
Para mayores detalles sobre el cable principal de suministro, consulte la sección 5.5.1 en
la página 5-20.
Configuración de la 4. Verifique la configuración correcta de la máquina CoDeSys.
máquina (CoDeSys)
5. Compare también los factores para el convertidor de voltaje y el convertidor de corriente
con las placas tipo en ambos convertidores.
OBSERVACIONES: Para los detalles de la configuración de la máquina, consulte la sección

5.5.2 en la página 5-21.
Ajuste del relé SPAM 6. Revise el ajuste básico de los relés de protección del motor (SPAM) en el gabinete de
voltaje medio.
Para una muestra del relé SPAM, consulte la sección 5.5.3 en la página 5-26.
Alineación del motor 7. El procedimiento de alineación y ajuste del motor se debe haber completado de acuerdo
con el PARTS & SERVICE NEWS No. AH11517, última edición.
Para mayor información, consulte la sección 5.5.4 en la página 5-28.
Rodamientos del motor 8. Asegúrese que los rodamientos de rodillos del motor estén engrasados como se
y equipo de grasa especifica.
Para mayores detalles, consulte la sección 5.3.2 en la página 5-10.
Corte de carga y 9. Asegúrese que el interruptor de corte de carga esté en la posición de operación.
palancas/interruptores Si está equipado, asegúrese que el interruptor de conexión a tierra esté en la posición de
de conexión a tierra operación.
Para mayores detalles, consulte el capítulo 20.
Dirección de rotación 10. Verifique la dirección correcta del motor. Para la ubicación de la flecha para la dirección
del motor de rotación del motor, consulte la sección 5.5.5 en la página 5-30.
Arranque y Re-arranque El número máximo aceptable de arranques del motor en un período especificado aparece en
de los motores la documentación técnica de los motores eléctricos.
eléctricos
11. Observe también la información detallada sobre las condiciones previas para el arranque
(bobinado y temperatura de los rodamientos, temperatura del aceite hidráulico, etc.).
Para información más detallada, consulte la sección 5.5.6 en la página 5-30.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 19
5.5.1 CABLE DE SUMINISTRO PRINCIPAL
Esquema de ejemplo de un cable de suministro principal
(1) Conductores (cobre estañado)

(2) Protección trenzada (capa semi-conductora)
(3) Aislación (goma de etileno-propileno)
(4) Cables de tierra (cobre estañado)
(5) Camisa con marca de identificación de cable permanente
(6) Protección de aislación (cobre estañado)
(7) Conductor de revisión de tierra (cobre estañado)
(8) Protección de aislación (cinta semi-conductora)
(9) Sección cruzada del cable
Fig. 5-15 Cable de suministro principal, ejemplo
Notas breves sobre el cable de suministro principal

Siempre respeta las Instrucciones de Seguridad correspondientes para el equipo de alto voltaje.
- Normas ICEA S-75-381/NEMA WC58, ASTM B-172 y B-33
- Cumplimiento con los requerimientos locales
- Diámetro máximo permitido del cable: 80 mm
- Largo máximo del cable desde la subestación a la pala: 3000 m
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 20
5.5.2 CONFIGURACION DE LA MAQUINA (VIA CODESYS)
Fig. 5-16 Pantalla de estado para la configuración de la máquina (vista de ejemplo)
(1) Número de módulo en CoDeSys

(2) Factor para alimentación aparente para revisión de alimentación
(3) Marca verde: la función se selecciona / se activa
(4) Marca blanca: la función no se selecciona / se desactiva
(5) Factor para el convertidor de corriente
(6) Factor para el convertidor de voltaje
Los equipos y funciones estándares de fábrica así como también los equipos y funciones opcionales de la máquina se
activan o desactivan, y se guardan en la pantalla de estado de configuración CoDeSys Fig. 5-16.
1. Revise la configuración anterior si es necesario:

- Después de modificar algún equipo relevante de la máquina (ej.: convertidor).
- Después de instalar algún equipo relevante complementario de la máquina (ej.: convertidor adicional).
- Después de actualizar el software de la máquina.
- Para el análisis de fallas, si se produce algún problema respectivo (ej.: alguna función de la máquina no se
controla completamente).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 21
Fig. 5-17 Pantallas CoDeSys –selección de la configuración de la máquina, pantalla 1 de 2 (vista de ejemplo)
(1) Factor para el convertidor de voltaje (3) Alimentación aparente compensada

(2) Factor para el convertidor de corriente
Antes del arranque inicial:

1. Compare los factores para el convertidor de voltaje (Fig. 5-17, Pos. 1) y convertidor de corriente (Fig. 5-17, Pos. 2)
con las placas tipo en ambos convertidores.
2. La alimentación aparente (Fig. 5-17, Pos. 3) se puede calcular de acuerdo con la

fórmula de la derecha:
S = Alimentación aparente [kVA]

Un = Voltaje neto desde la subestación [V]
IR = Alimentación de salida nominal desde la hoja del PC-Clinic [A]
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 22
Fig. 5-18 Pantallas CoDeSys –selección de la configuración de la máquina, pantalla 2 de 2 (vista de ejemplo)
Las pantallas CoDeSys 1 (Fig. 5-17) y 2 (Fig. 5-18) muestran la selección de la configuración de la máquina (equipos y
funciones).
Dónde encontrar el estado actual de la configuración de la máquina

La hoja de estado de configuración que se muestra en la Fig. 5-16 se almacena en fábrica como un archivo pdf en el MTC
como se indica a continuación:
Ruta: /MTC/FTP/ide
Consulte el siguiente ejemplo de browser en la Fig. 5-19.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 23
Archivo de configuración (pdf) guardado en la carpeta MTC “ide” (vista de ejemplo)
Fig. 5-19 Ubicación de guardado del archivo de estado de configuración (vista de ejemplo, Windows 7)
(1) Tipo de máquina

(2) Carpeta “FTP-Dateien” (significa: Archivos FTP)
(3) Subcarpeta “ide”
(4) Archivo de estado de configuración actual guardado como un archivo pdf
Al momento de entregar la máquina, se adjunta una copia impresa del estado de configuración ex fábrica al embarque.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 24
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 25
5.5.3 RELE DE PROTECCION DEL MOTOR (SPAM 150 C)
Fig. 5-20 Relé de protección del motor (SPAM 150 C)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 26
(1) Tablero de interruptores de voltaje medio
(2) Relé de protección del motor (12F404-1) para el mando principal motor 1
Relé de protección del motor (12F404-2) para el mando principal motor 2
Antes del arranque inicial:

1. Vuelva a revisar el ajuste de ambos relés de protección del motor 12F404-1 y 12F404-2.
Dónde encontrar la información del ajuste para los relés de protección del motor
El procedimiento de ajuste se describe en el Manual de Instrucciones separado “Relé de Protección del Motor SPAM 150
C, Manual del usuario y descripción técnica” que se adjunta en el VOLUMEN 2 DEL ARCHIVADOR del MANUAL DE
OPERACION Y MANTENIMIENTO.
Para el ajuste de SPAM use el Plano Eléctrico individual de su máquina.
OBSERVACIONES: El siguiente cuadro de valores de ajuste es un ejemplo.
Fig. 5-21 Vista de ejemplo de los valores de ajuste para los relés de protección del motor SPAM
(1) Plano Eléctrico

(2) Valores de ajuste para los relés de protección del motor 12F404-1 y 12F404-2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 27
5.5.4 ALINEACION DEL MOTOR
Los motores eléctricos deben estar alineados para asegurar la transmisión de alimentación óptima en línea recta desde
cada motor por medio de las mitades del acople al PTO.
Se deben compensar tres tipos de desalineación en la transmisión de alimentación.
Definición de desalineación
Fig. 5-22 Vistas de muestras de desalineación
(1) Desalineación paralela

(2) Desalineación angular
(3) Desalineación axial
(4) Motor Eléctrico
(5) PTO
(6) Válvulas de acople
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 28
Ambos motores eléctricos vienen pre-alineados exactamente de fábrica. Sin embargo, el embarque y el montaje de
unidades pesadas tales como el equipo de trabajo y el contrapeso pueden influir en la alineación de los motores.
Por lo tanto, es esencial volver a revisar la alineación después de armar la máquina (o después de reparar o reemplazar
los componentes involucrados) para una operación sin problemas de la máquina y para la vida útil de los componentes.
1. Vuelva a revisar la alineación después de arrancar el motor por primera vez. Si el resultado de la revisión no
cumple con el protocolo de alineación de fábrica, vuelva a realizar el procedimiento de alineación.
Para una completa descripción del procedimiento de alineación (incluyendo el dispositivo láser y el juego de lainas)
consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. AH11517, última edición.
Tolerancias de alineación (del PARTS & SERVICE NEWS No. AH11517a, edición del 11 de Agosto de 2011)
Fig. 4-146
Desalineación máxima permitida, Fig. 4-146

A Axial: ± 2.0 mm
B Radial: ± 0.10 mm
C Angular ± 0.03 mm relacionado con el diámetro de acople de 100 mm. El diámetro real del acople es de 685
mm. Este valor se ingresa en la unidad de control del equipo de medición láser y se calcula
automáticamente. El valor resultante es de ± 0.10 mm.
[0.03 x 6.85 = 0.20 (diám) / 2 (radio) = 0.10]
v Alineación vertical
h Alineación horizontal
Fig. 5-23 Tolerancias de alineación (del PARTS & SERVICE NEWS AH11517a, de fecha 11 de agosto de 2011)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 29
5.5.5 DIRECCION DE ROTACION DEL MOTOR

Prueba de la dirección de rotación del motor
Primer arranque del motor para verificar la dirección de rotación (para cada motor):
 Debe durar sólo 1 segundo
 Mientras el motor está desacoplado
1. Revise la dirección de la rotación del motor.

Los motores deben funcionar en la misma dirección que se
muestra en la placa de flecha.
En caso que los motores giren en la dirección incorrecta, se
deben tomar las mediciones correspondientes (ej.: corrección
de las conexiones del cable en el cable de línea)
¡NOTA! ¡Los motores sólo deben ser operados en la dirección

de rotación especificada!
2. Después que la primera prueba del motor sea exitosa, conecte

los acoples entre ambos motores y los PTOs.
Fig. 5-24 Placa para la dirección de rotación

del motor
5.5.6 ARRANQUE Y RE-ARRANQUE DE LOS MOTORES ELECTRICOS

Arranque del motor
El número total de arranques del motor durante el año influye en la vida útil de los motores eléctricos, puesto que cada
arranque del motor tensiona los componentes de los motores eléctricos.
Por lo tanto, el número máximo aceptable de arranques del motor en un período específico aparece en la documentación
técnica de los motores eléctricos.
Para la vida útil calculada del motor, el número de arranques del motor se define como se indica a continuación:
- 2 arranques por día
- 1000 arranques por año
Re-arranque del motor
Antes de poder volver a arrancar el motor:
- la temperatura del bobinado tiene que bajar por lo menos a 145°C
- la temperatura de los rodamientos del motor tiene que bajar por lo menos a 90°C
Para una descripción detallada del proceso de arranque del motor y sus condiciones previas, consulte:
- MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO
- MANUAL DE OPERACIÓN DEL MOTOR que está archivado en el VOLUMEN 2 DEL ARCHIVADOR del MANUAL
DE OPERACION Y MANTENIMIENTO.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 30
5.5.7 SUPERVISION DURANTE EL PRIMER PERIODO DE FUNCIONAMIENTO DEL

MOTOR
Durante el primer período de funcionamiento del motor verifique que el motor y la máquina funcionen como se espera:
- Controle frecuentemente la temperatura del bobinado y la temperatura de los rodamientos.
- Evalúe el rendimiento de todo el sistema.
- Ponga atención a la vibración y ruidos.
- Revise la corriente de carga de operación del motor y compárela con la corriente de carga nominal como se
especifica en la placa tipo del motor.
Si se produce alguna desviación de las condiciones de operación estándares, encuentre la razón de la desviación y corrija
si es necesario.
Durante las primeras 200 horas de operación se recomienda una supervisión más intensiva. La temperatura del bobinado,
la temperatura de los rodamientos, la corriente de carga, la lubricación, vibración y el enfriado se deben inspeccionar
frecuentemente.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 31
Acople flexible Mando
5.6 ACOPLE FLEXIBLE
Fig. 5-25 Conjunto del acople Vulkan
(1) Elemento del acople elástico (8) Cubo de mando de entrada (cubo de mando del
(2) Perno motor)
(3) Perno (9) Llave
(4) Perno (10) Perno de montaje en el PTO
(5) Tuerca (11) Anillo
(6) Anillo de cubierta (12) Perno
(7) Cubo de mando de salida (cubo de mando PTO) (13) Cubo de mando de entrada (cubo de mando del
motor)
(a) Distancia de montaje

Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH01523”, última edición
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 32
Diseño
El acople VULKAN VULASTIC viene con dos elementos de goma flexibles (Fig. 5-25, Pos. 1). El anillo flexible conecta el
cubo de mando de salida (Fig. 5-25, Pos. 7) por medio del anillo de cubierta (Fig. 5-25, Pos. 6) con el cubo de mando del
motor (Fig. 5-25, Pos. 13).
Función
Los acoples VULKAN transfieren el torque sin distancia rotacional. Son resistentes al desgaste y libres de mantenimiento.
Debido a la disposición simétrica de los anillos flexibles, no hay fuerzas de retorno por la transferencia de torque o las
fuerzas centrífugas.
Los acoples VULKAN VULASTIC amortiguan las vibraciones rotacionales, reduciéndolas almacenando parcialmente la
energía del impacto y amortiguando los ruidos.
El acople permite la desalineación axial, radial y angular de los ejes en un rango aceptable.
5.6.1 INSPECCION DEL ACOPLE
La inspección de los torques de apriete indicados y la inspección visual por fisuras tienen que ser realizadas a los
siguientes intervalos (consulte también el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO):
- 250 horas de trabajo después de la implementación
- Cada 2000 horas de trabajo o cada 6 meses
OBSERVACIONES: Para más detalles sobre la inspección del acople, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
AH01523, última edición.
IMPORTANTE
¡ACOPLE SUCIO!
La vida útil del acople se acorta drásticamente en un conjunto de acople sucio.
No limpie el acople usando un limpiador de alta presión para evitar que la suciedad se moje al interior del
conjunto.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 33
5.6.2 REEMPLAZO DEL ACOPLE
Reemplace el acople:
- En caso de fisuras en los elementos de goma
- Después de 15.000 horas de trabajo o después de 10 años
Si el flange del acople montado debe ser retirado del eje del motor para ser reutilizado, caliente el flange de acople hasta
aprox. 200°C antes de retirar. De lo contrario, el extremo del eje del motor y el flange de acople se podrían dañar.
Antes de montar un flange de acople en el eje del motor, caliente también el flange de acople hasta aprox. 200°C.
Funcionamiento del acople
Después de instalar un flange de acople nuevo/reutilizado, revise su

funcionamiento.
Este paso de prueba mostrará cualquier inexactitud del eje del motor
y/o del flange de acople.
1. Ponga los relojes comparadores de acuerdo con la Fig. 5-26

para medir el funcionamiento en el flange de acople.
2. Gire el motor en el flange de acople (Fig. 5-26, Pos. 3) con la

mano y mida el funcionamiento axial y radial.
Funcionamiento axial y radial permitido: menos de 0.02 mm
OBSERVACIONES: Para mayores detalles sobre el reemplazo del

acople y para los torques de apriete, consulte
el PARTS & SERVICE NEWS No. AH01523,
última edición.
Para el procedimiento de alineación, consulte

la sección 5.5.4 en la página 5-28 y el PARTS
& SERVICE NEWS AH11517, última edición. Fig. 5-26 Medición de funcionamiento

(1) Motor E
(2) Eje de mando del motor
(3) Cubo de mando de entrada (cubo de mando del motor)
(4) Medición del funcionamiento axial
(5) Medición del funcionamiento radial
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 35
Caja de reductores del distribuidor de la bomba (PTO) Mando
5.7 CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA

(PTO)
Fig. 5-27 Caja de reductores del distribuidor de la bomba (PTO)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 36
(1) Medidor de nivel de aceite (10) Tapón de drenaje de aceite, caja de reductores
(2) Tapón del orificio de llenado de aceite (11) Conexión de la línea de succión para enfriado de
aceite del reductor
(3) Filtro de respiradero
(4) Visor de nivel de aceite (12) Pérdida total por el agujero de montaje (opcional)de
la sonda de aceite del reductor
(5) Flange para espárragos del calefactor (versión
TT) (13) Agujero de montaje del sensor de temperatura
(6) Cajas del eje de mando de la bomba principal (14) Conexión de la línea de retorno de la válvula de
alivio del sistema de enfriado
(7) Tapón de nivel de aceite de la caja del eje de
mando de la bomba
C Toma de alimentación para la bomba de mando del
ventilador del enfriador de aceite hidráulico
(8) Tapón del orificio de llenado con tubo de
respiradero de la caja del eje de mando de la
D Flange de mando
bomba
(9) Tapón de drenaje de aceite de la caja del eje de M Toma de alimentación para las bombas principales
mando de la bomba
R Toma de alimentación no utilizada y sellada con una
placa ciega
Descripción
Ambos reductores de distribución de la bomba (reductores PTO) tienen diseño de engranaje recto, cada uno accionado por
un motor eléctrico.
El reductor del PTO trabaja en los rodamientos anti-fricción y tienen un sistema de lubricación por salpicadura.
El suministro de aceite de los rodamientos y los contactos de los dientes se producen mediante una inyección. Las ruedas
de engranajes tienen caja de acero endurecido.
Las bombas hidráulicas están directamente conectadas a la caja de reductores. Los anillos de goma incluidos en el
suministro permiten que la unidad esté sellada de manera confiable estáticamente.
La caja de reductores es de una pieza y está hecha de hierro fundido.
La caja de reductores viene con conexiones para un sistema de enfriado separado, o como opción, para un sistema de
calentamiento.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 37
5.7.1 CAJA DEL EJE DE MANDO DE LA BOMBA / LUBRICACION DE LA RANURA
Fig. 5-28 Caja del eje de mando de la bomba
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 38
(1) Tapón del orificio de llenado de aceite con tubo respiradero de la caja del eje de mando de la bomba
principal
(2) Tapón de nivel de aceite de la caja del eje de mando de la bomba
(3) Tapón de drenaje de aceite de la caja del eje de mando de la bomba
(A) Configuración, mandos de la bomba principal
(B) Configuración, mandos de la bomba auxiliar
El aceite de reductores en las cajas del eje de mando es diferente al aceite de reductores en el reductor del distribuidor de
la bomba
Hay dos razones para tener cajas separadas:
- Lubricar las conexiones de ranuras múltiples para evitar el desgaste y la corrosión.
- Facilitar la determinación de una fuga de anillo sellante en una de las conexiones del eje de mando.
Descripción
Si el nivel de aceite aumenta, el aceite gotea por el tubo respiradero (Fig. 5-28, Pos. 1).
Si este aceite es aceite para reductores, indica una posible fuga en el lado de la caja de reductores.
Si el aceite es una mezcla de aceite para reductores y aceite hidráulico, muestra una posible fuga en el lado de la bomba.
Si durante una revisión del nivel de aceite se encuentra una pérdida de aceite, la causa puede ser anillos sellantes radiales
gastados o defectuosos.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 39
5.7.2 LUBRICACION Y ENFRIADO DEL PTO
Fig. 5-29 Lubricación y enfriado del PTO - descripción
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 40
(1) Línea de retorno de la válvula de alivio de presión (4) Línea al enfriador (aceite de reductores caliente)
(2) Línea de drenaje de la caja de la válvula (74.1/.2) (5) Línea de retorno desde el enfriador
(3) Lumbrera para la línea de retorno desde el
enfriador
(9.2/.4) Bomba de reductores – lubricación de la caja de reductores PTO

(57B017-1/-2) Interruptor de presión (0.5 bar)
(57B027-1/-2) Sensor de obstrucción del filtro (5 bar)
(57B049-1/-2) Sensor de temperatura del PTO
(57K553-1/-2) Válvula solenoide (control de by-pass)
(69.1/.2) Filtro de presión– lubricación de la caja de reductores PTO
(74.1/.2) Válvula de alivio de presión (7.5 bar)
(106.1 a .4) Enfriador de aceite ajustado para PTO 1 – parte superior del enfriador de aceite hidráulico
ajustado
(106.5 a .8) Enfriador de aceite ajustado para PTO 2 – parte inferior del enfriador de aceite hidráulico
ajustado
Descripción
Ambas cajas de reductores PTO se proporcionan con su propio circuito de lubricación y enfriado como se describe a
continuación.
Una bomba de reductores (Fig. 5-29, Pos. 9.2/.4) bombea aceite de reductores desde el sumidero de la caja de reductores
a través del filtro (Fig. 5-29, Pos. 69.1/.2) a la válvula de alivio de presión (Fig. 5-29, Pos. 74.1/.2). La válvula de alivio de
presión actúa como una válvula de contrapresión haciendo que la mayor parte del aceite pase a través de los enfriadores
de aceite de reductores (Fig. 5-29, Pos. 117.1/.2).
Los enfriadores de aceite de reductores representan una pequeña parte de los enfriadores de aceite hidráulico, así el
aceite para reductores es enfriado por el mismo chorro de aire que el aceite hidráulico. Desde los enfriadores, el aceite
fluye a las lumbreras de la caja del PTO e internamente por medio de un sistema de tubos a las diversas boquillas de
rociado. Las boquillas de rociado en la caja del PTO aseguran una distribución apropiada y adecuada del aceite de
lubricación.
El circuito es monitoreado por un interruptor de presión (Fig. 5-29, Pos. 57B017-1/-2).

A una presión de aceite de lubricación demasiado baja (0.5 bar) se desplegará un mensaje de falla en el monitor del
tablero de instrumentos.
La temperatura del aceite para reductores es monitoreada por la unidad del sensor (Fig. 5-29, Pos. 57B049-1/-2).
A una temperatura de aceite demasiada alta se desplegará un mensaje de falla en el monitor del tablero de instrumentos.
Durante el período de calentamiento, la válvula solenoide (Fig. 5-29, Pos. 57K553-1/-2) se energiza de modo que la
lumbrera “X” de la válvula de alivio de presión (Fig. 5-29, Pos. 74.1/.2) se abre, haciendo que menos aceite fluya a través
del enfriador. Así, el aceite alcanza su temperatura de operación óptima mucho más rápido.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 41
5.7.2.1 REVISIONES Y AJUSTES
Fig. 5-30 Lubricación y enfriado del PTO – ajuste de presión de la válvula de alivio
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 42
(1) Válvula de alivio operada por piloto (5) Lumbrera “Y” (retorno externo al tanque)
(1a) Tapa de protección (5a) Lumbrera “X” (retorno externo al tanque vía
válvula solenoide 57K553-1/-2)
(1b) Tuerca de seguro
(1c) Tornillo de ajuste (6) Lumbrera para el espárrago de revisión de
presión
(2) Tornillo del tapón
(3) Pistón de la válvula (7) Agujero de chorro
(4) Lumbrera para el interruptor de presión 57B017-1/-2 (8) Resorte de la válvula
(9) Anillos de sellado
(57K506A-1/-2) Válvula solenoide, velocidad del ventilador del enfriador de aceite hidráulico (presión máxima si
(57K506B-1/-2) está desenergizada)
(57K553-1/-2) Válvula solenoide (control de by-pass)

(74.1/.2) Válvula de alivio de presión (7.5 bar)
(114.1/.2) Válvula reductora de presión (velocidad del ventilador)
(117.1/.2) Unidad del enfriador de aceite de reductores (incluye motor del ventilador hidráulico)
(M8-1/-2) Lumbrera de prueba de presión (presión de lubricación del PTO)
(M21-1/-2) Lumbrera de prueba de presión (velocidad del ventilador)
Ajustes
¡NOTA! El ajuste de la presión de lubricación máxima permitida del PTO se debe realizar con el aceite frío
(temperatura inferior a 40°C) para evitar graves daños a los enfriadores.
Ajuste de la válvula de alivio de presión (Fig. 5-30, Pos. 74.1/.2)

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 5-30, Pos. M8-1/-2).
2. Desconecte el tapón de la válvula solenoide (Fig. 5-30, Pos. 57K553-1/-2).
3. Arranque el motor correspondiente.
4. Lea la presión; presión requerida: 7.5 bar
Si se requiere ajustar realice los pasos 5 a 8.
5. Retire la tapa de protección (Fig. 5-30, Pos. 1a).

6. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 5-30, Pos. 1b).
7. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 5-30, Pos. 1c).
8. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 5-30, Pos. 1b) y vuelva a instalar la tapa de protección (Fig. 5-30, Pos. 1a).
9. Vuelva a conectar el tapón de la válvula solenoide (Fig. 5-30, Pos. 57K553-1/-2).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 43
5.7.3 BOMBAS HIDRAULICAS – UBICACION, VELOCIDAD DE MANDO Y TASAS

DE FLUJO
Fig. 5-31 Ubicación de las bombas hidráulicas
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 44
(1 – 8) Bomba de pistón axial (tipo placa oscilante) para todos

los movimientos de trabajo
Tasa de flujo teórico, cada una 1034 Litros/min
-1
Velocidad de mando* n= 1379 min
(9.1 + 9.3) Bomba de reductores para presión piloto

-1
(9.2 + 9.4) Bomba de reductores para lubricación del reductor PTO

-1
(10.1 + 10.3) Bomba de pistón axial para:

- Mando del ventilador del enfriador de aceite hidráulico
- Mando ventilador enfriador de aceite adicional
Tasa de flujo teórico, cada una 188 - 278 Litros/min
-1
-1 -1
*: Datos de velocidad proporcionados para velocidad de mando de entrada 1500 min (50 Hz) o 1800 min (60 Hz)
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 5 - 46
Tanque de aceite hidráulico
6 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-1

Esquema general Tanque de aceite hidráulico
6.1 ESQUEMA GENERAL
Fig. 6-1 Vista general del tanque de aceite hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-2

Esquema general Tanque de aceite hidráulico

(1) Tubo colector del aceite de retorno (55) Compensador
(2) Tubo colector del aceite de fuga (56) Filtro de aceite de succión
(3) Retenedor de la cubierta del filtro (57.1-57.3) Filtros de respiradero
(4) Cubierta del filtro (66) Filtro de aceite de fuga (3 µm)
(5) Cartucho del filtro (51.1-51.7 / 66) (95) Filtro para el enfriador de aceite
(6) Filtro de aceite de transferencia (100 µm) (96) Tanque de aceite hidráulico
(7) Tubo intermedio con cubierta de inspección (98) Filtro del orificio de llenado de aceite
para el filtro (56)
(26) Válvula de contrapresión (M13) Lumbrera de prueba de presión – cámara del

filtro de aceite de fuga
(40) Tanque de aceite de succión
(51.1-51.7) Filtros de aceite de retorno (10 µm) (M14) Lumbrera de prueba de presión – cámara del
filtro de aceite de retorno
(54) Válvula de corte
(con interruptor de control 40B031)
(M15) Lumbrera de prueba de contrapresión
Descripción
El tanque de aceite hidráulico (Fig. 6-1, Pos. 96) es una construcción de metal laminado soldado.
El tanque tiene una capacidad aproximada de 8350 litros. El tanque contiene siete filtros de aceite de retorno (Fig. 6-1,
Pos 51.1-51.7) y un filtro de aceite de fuga (Fig. 6-1, Pos. 66).
Los filtros de respiradero (Fig. 6-1, 57.1-57.3) limpian el aire que sale del tanque.
La válvula de contrapresión (Fig. 6-1, Pos. 26) y la lumbrera de prueba de presión M15 están ubicadas en el tubo colector
de aceite de retorno (Fig. 6-1, Pos. 54).
La conexión al tanque de succión se puede cerrar con la válvula de corte (Fig. 6-1, Pos. 54) para evitar que el aceite se
derrame durante las reparaciones. Esta válvula de compuerta es controlada por el interruptor 40B031. Asegura que no se
pueda arrancar el motor mientras la válvula de corte está cerrada.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-3

Ubicación del equipo eléctrico Tanque de aceite hidráulico
6.2 UBICACION DEL EQUIPO ELECTRICO
Fig. 6-2 Tanque de aceite hidráulico – equipo eléctrico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-4

Ubicación del equipo eléctrico Tanque de aceite hidráulico
(40B004) Sensor de nivel de aceite “Nivel de aceite hidráulico demasiado bajo”

(40B024) Interruptor de presión - filtro de respiradero del tanque
(40B031) Interruptor de proximidad “Monitoreo de la válvula de compuerta”
(40B050) Sensor de nivel de aceite– “Nivel de relleno del aceite hidráulico”
(40B068) Interruptor de nivel de aceite; corta la bomba de transferencia cuando la cámara del filtro de aceite de
retorno está vacía”
(40B105) Sensor de presión de aceite– nivel de aceite del tanque hidráulico
(40B163) Sensor de presión de aceite – cámara del filtro de aceite de retorno
(40B164) Sensor de presión de aceite – cámara de aceite de fuga
(40B165) Sensor de presión, monitoreo del filtro para el enfriador de aceite
(40B166) Sensor de presión – válvula de precarga de aceite de retorno
(40K601) Válvula solenoide – enfriador de aceite de reducción de presión de precarga
(40S035) Interruptor – ON / OFF de bomba de transferencia
(40X_40a) Caja de terminales para la bomba de transferencia e interruptor
(52) Bomba de transferencia
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Tanque de aceite de succión con filtros Tanque de aceite hidráulico
6.3 TANQUE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS
Fig. 6-3 Tanque de aceite de succión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-6

Tanque de aceite de succión con filtros Tanque de aceite hidráulico

(1) Manguera de succión
(2) Tubo de conexión de la manguera de succión
(3) Empaquetadura
(4) Empaquetadura
(5) Tubo intermedio con cubierta de inspección para el filtro (56)
(54) Válvula de corte (válvula de compuerta)
(55) Compensador
(56) Filtro de aceite de succión principal
(75.1-75.8) Filtro de succión – uno para cada bomba principal
(96) Tanque de aceite hidráulico principal
El tanque de aceite de succión (Fig. 6-3, Pos 40) es una construcción de metal laminado soldado. La capacidad es de 520
litros. Las líneas de succión de todas las bombas hidráulicas están conectadas al tanque de aceite de succión.
IMPORTANTE
¡RIESGO DE CAVITACION A LAS BOMBAS POR INGRESO DE AIRE!
En caso de reparación en las mangueras de succión (ej.: cambio de la bomba), limpie muy bien el tubo de
conexión de la manguera de succión (Fig. 6-3, Pos 2).
Utilice una empaquetadura de fluido de silicona nueva para evitar fugas entre la manguera y el tubo de conexión
de la manguera de succión (¡cavitación!).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-7

Tubo colector de aceite de retorno con filtro Tanque de aceite hidráulico
6.4 TUBO COLECTOR DE ACEITE DE RETORNO CON FILTRO
Fig. 6-4 Tubo colector de aceite de retorno
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-8

Tubo colector de aceite de retorno con filtro Tanque de aceite hidráulico

(1) Tubo colector del aceite de retorno – parte 1
(2) Empaquetadura
(3) Filtro
(4) Tubo colector de aceite de retorno – parte 2
(5) Tubo colector de aceite de retorno – parte 3
(6) Tubo colector al enfriador de aceite
(93) Dámper de pulsación
[40B165] Sensor de presión (transductor)
Tarea
El filtro (ver flecha en la Fig. 6-5) monitoreado por el sensor de

presión 40B165 está instalado para evitar que los enfriadores de
aceite hidráulico se tapen en caso de contaminación en el circuito de
aceite de retorno principal
El aumento excesivo de la temperatura del aceite hidráulico puede

indicar de un filtro tapado, es decir, bajo rendimiento de enfriado
debido a flujo de aceite insuficiente a través de los enfriadores.
En caso que los componentes principales tales como los cilindros o

motores tengan daños fragmentarios al interior, el filtro se debe
revisar por si tuviera astillas de metal.
OBSERVACIONES: La inspección de un filtro sólo es necesaria en

caso de contaminación (componente de
seguridad).
Fig. 6-5 Sección del plano hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6-9

Válvula de contrapresión Tanque de aceite hidráulico
6.5 VALVULA DE CONTRAPRESION
Fig. 6-6 Válvula de contrapresión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6 - 10
Válvula de contrapresión Tanque de aceite hidráulico
(1) Válvula solenoide [40K601]

(2) Conjunto de la válvula de contrapresión
Tarea
La tarea de la válvula de contrapresión (ver flecha en la Fig. 6-7) es

forzar el aceite de retorno a través de los enfriadores dependiendo
de la temperatura actual del aceite hidráulico, controlada por la
válvula solenoide 40K601.
Inferior a T2  Volumen de aceite máximo vía filtros al tanque (línea

segmentada gruesa superior [azul])
Superior a T2  Volumen de aceite máximo dirigido a través de los

enfriadores (línea segmentada gruesa inferior [roja])
Fig. 6-7 Sección del plano hidráulico
OBSERVACIONES: Los valores de temperatura T1, T2, T3, y T4

dependen de la viscosidad del aceite utilizado
ajustada en el nivel de servicio de KOMTRAX
Plus / VHMS, vea la Fig. 6-8.
Fig. 6-8 Temperaturas T1-T4
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6 - 11
Bomba de transferencia Tanque de aceite hidráulico
6.6 BOMBA DE TRANSFERENCIA
Fig. 6-9 Bomba de transferencia
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 6 - 12
Bomba de transferencia Tanque de aceite hidráulico

(1) Válvula de corte para el compartimiento de aceite de (8) Filtro de aceite de transferencia
retorno y cámara del filtro de aceite de fuga
(9) Tubo colector de aceite de retorno
(2) Válvula de corte para el tubo colector del aceite de
retorno (10) Rueda manual de la válvula de corte
principal entre el tanque principal de aceite
(3) Tanque de aceite de succión de la válvula de corte y de succión
(C: Cerrada / O: Abierta)
(11) Tapón de venteo
(4) Interruptor de operación para la bomba de
transferencia (5) (12) Filtro de aceite de fuga
(5) Bomba de transferencia (40G018) con interruptor de (13) Filtros de aceite de retorno
temperatura integrado (40B111)
(14) Filtros de respiradero
(6) Compartimiento del aceite de retorno
(7) Tanque principal de aceite
Funciones de la Bomba de Transferencia

- Traspasar el aceite desde el tanque de aceite de succión por medio de la válvula de corte 53.1 (Fig. 6-9, Pos. 1) al
tanque principal de aceite.
Necesario para evacuar el tanque de aceite de succión.
En caso de reparaciones en la línea de succión (ej.: al cambiar una bomba), el aceite tiene que ser drenado del
tanque de aceite de succión
- Traspasar el aceite desde el compartimiento de aceite de retorno y la cámara del filtro de aceite de fuga por medio de
la válvula de corte 53.2 (Fig. 6-9, Pos. 2).al tanque principal de aceite. Necesario para servicio del filtro.
- Traspasar aceite desde el tubo colector de aceite de retorno y el tubo de la válvula de contrapresión por medio de la
válvula de corte (Fig. 6-9, Pos. 3) al tanque principal de aceite. Necesario al dar servicio a los filtros de alta presión, a
las válvulas de control principal, o al enfriador de aceite hidráulico (sistema de retorno de aceite)
Los tapones de venteo (Fig. 6-9, Pos. 11) deben ser retirados antes de traspasar el aceite desde el compartimiento de
aceite de retorno y de la cámara del filtro de aceite de fuga al tanque de aceite principal.
OBSERVACIONES: La bomba de transferencia tiene una capacidad de 52 litros/min..
NOTA: Durante la operación normal, las válvulas 1, 2, y 3 deben estar en la posición cerrada “C”.
Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento para mayor información.
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Filtro de aceite de retorno y fuga Tanque de aceite hidráulico
6.7 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO Y FUGA
Fig. 6-10 Filtro de aceite de retorno y fuga
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Filtro de aceite de retorno y fuga Tanque de aceite hidráulico

(1) Retenedor de la cubierta del filtro (9) Válvula de bypass 2.3 bar
(2) Cubierta del filtro con anillo de goma (9.1) Cono de válvula
(3) Resorte de pre-tensado (9.2) Resorte de válvula
(4) Retenedor (9.3) Anillo de goma
(5) Conjunto del filtro (10) Empaquetadura de perfil
(6) Recipiente del filtro con cubierta mecanizada (11) Anillo sellante
(7) Elemento de filtro principal (10 micrones absolutos (12) Tuerca de auto seguro
para aceite de retorno, 3 micrones absolutos para
(13) Tuerca de auto seguro
aceite de fuga)
(8) Filtro de bypass de seguridad (filtro de 200 micrones),

lo mismo para el aceite de retorno y fuga
Función
El aceite de retorno fluye a la cámara del filtro (Fig. 6-10, Pos A) del tanque hidráulico. (El plano muestra sólo una
sección).
La cámara se divide en dos secciones: una sección con 7 elementos de filtro para el aceite de retorno (10 micrones) y otra
sección con un elemento de filtro (3 micrones) para el aceite de fuga. La estructura de los ocho conjuntos de filtros es
básicamente la misma.
El aceite hidráulico ingresa al filtro en la parte superior y luego pasa el elemento del filtro (Fig. 6-10, Pos 7) en su ruta a
todo el tanque (“Filtración interior a exterior”).
La condición del elemento del filtro es monitoreada por sensores de presión 40B163 (para los filtros de aceite de retorno) y
40B164 (para el filtro de aceite de fuga).
Tan pronto como la presión al interior de una cámara de filtro alcanza el valor de umbral programado debido a la restricción
del elemento del filtro que es provocada por materias extrañas, se despliega el mensaje de falla “Filtro de aceite de retorno
restringido” o “Filtro de aceite de fuga restringido” en el tablero de instrumentos del operador, los elementos de filtro tienen
que ser inspeccionados y reemplazados
Por precauciones de seguridad, los elementos de filtro están equipados con una válvula de bypass. Si la presión de la
cámara del filtro aumenta más y más, la válvula de bypass se abre a 2.3 bar para proteger el elemento contra estallido.
Incluso en este caso, el aceite no fluye totalmente sin filtrar al tanque porque tiene que fluir a través del filtro / filtro de
bypass de seguridad (Fig. 6-10, Pos 8).
OBSERVACIONES: El valor de umbral para la presión del filtro de aceite de fuga se ha escogido principalmente para
proteger los anillos sellantes radiales de los motores hidráulicos. Para mayor información, consulte
el Manual de Mantenimiento.
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Filtro del respiradero Tanque de aceite hidráulico
6.8 FILTRO DEL RESPIRADERO
Fig. 6-11 Filtro del respiradero
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(1) Tuerca
(2) Cubierta
(3) Elemento del filtro
(4) Recipiente del filtro
(5) Filtro de respiradero
[40B024] Interruptor de presión tipo vacío, punto de conmutación: 0.08 bar
Un filtro de respiradero (Fig. 6-11, Pos. 5) está instalado para limpiar el aire que ventea al tanque cuando el nivel de aceite
baja al extender los cilindros del equipo de trabajo.
La condición de los elementos de filtro (Fig. 6-11, Pos. 3) es monitoreada por un interruptor de presión tipo vacío [40B024].
¡NOTA! Sólo utilice filtros originales de acero.
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Enfriado del aceite hidráulico
7 ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO
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Vista general del enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico
7.1 VISTA GENERAL DEL ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO
Fig.7-1 Vista general del enfriado del aceite hidráulico
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Vista general del enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico
(1) Enfriador de aceite estándar con instalación de giro (8) Juego de enfriadores inferiores (4 elementos de
enfriadores idénticos 106.5-106.8)
(2) Enfriador de aceite adicional con instalación de giro
(3) Motor hidráulico del ventilador superior (9) Motor hidráulico del ventilador del enfriador de
aceite adicional (accionado por bomba de
(4) Ventilador superior
pistón axial 10.2, motor 1)
(5) Juego de enfriadores superiores (4 elementos de
enfriadores idénticos 106.1-106.4) (10) Motor hidráulico del ventilador del enfriador de
aceite adicional (accionado por bomba de
(6) Motor hidráulico del ventilador inferior pistón axial 10.4, motor 2)
(7) Ventilador inferior
(11) Juego de enfriadores de aceite adicional (2
elementos de enfriadores idénticos 151.1-
151.2)
(12) Camisa elástica

(13) Placa de seguro
El sistema de enfriado del aceite hidráulico mantiene el aceite hidráulico en el mejor rango de temperatura de viscosidad
del aceite.
Diseño
El enfriador de aceite hidráulico, instalado en la parte frontal del tanque hidráulico está dividido en dos partes:
- El enfriador de aceite estándar (Fig. 7-1, Pos 1) con ocho elementos de enfriadores montados en un chasis por
pares.
El chorro de aire necesario para enfriar es producido por ventiladores accionados hidráulicamente.
El aire fluye desde adentro hacia afuera a través de los enfriadores.
Para una fácil limpieza, los enfriadores se pueden abrir (“enfriador de giro hacia fuera”).
La caja del grupo de rodamientos está llena de aceite para lubricar los rodamientos (sólo CLP 220).
- El enfriador de aceite adicional (Fig. 7-1, Pos 2) con dos elementos de enfriadores montados en un chasis en la
parte superior del enfriador de aceite estándar. El chorro de aire necesario para enfriar es producido por ventiladores
accionados hidráulicamente.
El aire fluye desde adentro hacia afuera a través de los enfriadores.
Para una fácil limpieza, los enfriadores se pueden abrir (“enfriador de giro hacia fuera”).
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Función del circuito de enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico
7.2 FUNCION DEL CIRCUITO DE ENFRIADO DEL ACEITE

HIDRAULICO
7.2.1 CIRCUITO ESTANDAR DE ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO
Fig. 7-2 Circuito estándar de enfriado del aceite hidráulico
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(1) Parte del enfriador del PTO del elemento del enfriador de aceite hidráulico
(2) Parte del enfriador de aceite hidráulico del elemento del enfriador de aceite hidráulico
(26) Válvula de contrapresión
(40K601) Válvula solenoide – válvula de control direccional 4/2
(106.1-.8) Elementos del enfriador de aceite hidráulico
(107.1-.4) Restrictores, amortiguadores para el enfriador de aceite hidráulico
(C) Líneas al tanque de aceite hidráulico (aceite frío)
(H) Líneas a los elementos del enfriador de aceite hidráulico (aceite caliente)
(M15) Lumbrera de prueba de presión
Función
El aceite de retorno desde el sistema fluye por medio de las líneas al tubo colector de aceite de retorno. Una válvula de
alivio de presión, también llamada válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 26) va instalada en su parte superior.
La válvula de contrapresión provoca una contrapresión que fuerza la mayor parte del aceite caliente a través de las líneas
(Fig. 7-2, Pos. H) hacia el enfriador (Fig. 7-2, Pos. 106.1-106.8).
El aceite hidráulico pasa primero los restrictores (107.1-107.4) antes de que se enfríe en los elementos del enfriador y
luego fluye a través de las líneas (Fig. 7-2, Pos. C) a la cámara de filtros del tanque de aceite hidráulico (Fig. 7-2, Pos. 96).
Los restrictores actúan como amortiguadores para evitar que el enfriador se fisure en los puntos altos de presión.
La válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 26) también actúa como una válvula de control de flujo de aceite de retorno
según la temperatura del aceite.
Durante el período de calentamiento (1/2 Qmáx) la válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 26) se abre porque la válvula
solenoide 40K601 está energizada. El aceite fluye directamente por medio de los filtros al tanque.
Entre las temperaturas T2 y T3 la regulación de la bomba se activa completamente (Qmáx), los ventiladores giran a
velocidad media.
Sobre T3 el ventilador gira a velocidad máxima, la válvula de contrapresión se desenergiza y el aceite de retorno es
dirigido a través de los enfriadores.
Cuando la temperatura del aceite hidráulico sube hasta el punto de cambio por sobrecalentamiento T4, se activa el corte
del balde.
OBSERVACIONES: Consulte también el plano seccional de la válvula de contrapresión en la Fig. 7.4 de la página 7-8.
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7.2.2 CIRCUITO ADICIONAL DE ENFRIADO DE ACEITE
Fig. 7-3 Circuito adicional de enfriado de aceite
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(10.2 + 10.4) Bombas de mando del ventilador (tipo desplazamiento fijo con ajuste variable
(23.1 + 23.2) Motores del ventilador (enfriador de aceite estándar)
(68.2 + 68.4) Filtro de alta presión
(96) Tanque principal de aceite hidráulico
(151.1 + 151.2) Elementos adicionales del enfriador de aceite
(152.1 + 152.2) Enfriador de aceite adicional de los motores del ventilador
(C) Líneas al tanque principal de aceite (aceite frío)
(H) Líneas al enfriador de aceite (aceite caliente)
Estructura y función
Para enfriar el aceite hidráulico de los mandos del ventilador del enfriador (Fig. 7-3, Pos. 10.2/.4 y 23.1/.2) y para evitar el
deterioro del aceite por sobrecalentamiento, el aceite de retorno de los mandos del ventilador se enfría en los elementos
adicionales del enfriador de aceite (Fig. 7-3, Pos. 151.1/.2) en su paso de vuelta al tanque (Fig. 7-3, Pos. 96).
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Ajuste de la válvula de contrapresión Enfriado de aceite hidráulico
7.3 AJUSTE DE LA VALVULA DE CONTRAPRESION
Fig. 7-4 Ajuste de la válvula de contrapresión
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Ajuste de la válvula de contrapresión Enfriado de aceite hidráulico
(1) Lumbrera de aceite de control (8) Resorte de la válvula

(2) Lumbrera “Y” (retorno externo al tanque) (9) Pistón de la válvula
(2a) Lumbrera “X” (retorno externo al tanque por medio de la (10) Agujero del chorro (pequeño)
válvula solenoide 40K601)
(3) Cabezal móvil (11) Tornillo del tapón
(4) Resorte de la válvula (12) Tapa protectora
(5) Tuerca de seguro (13) Conector del tapón
(6) Tornillo de ajuste A Retorno al tanque (cámara de filtros)
(7) Agujero del chorro (grande) Z Aceite a presión a la válvula
OBSERVACIONES: Realice las revisiones y ajustes sólo a temperatura normal de operación del aceite hidráulico y
bombas principales en posición de flujo máximo (Qmáx activado por medio del KOMTRAX Plus).
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 7-4, Pos. M15).

2. Desconecte el conector del tapón (Fig. 7-4, Pos. 13) de la válvula solenoide 40K601.
3. Arranque ambos motores.
4. Active la función Qmáx por medio de KOMTRAX Plus.
5. Lea el medidor de presión; presión requerida: 10±0.1 bar
Si se requiere ajustar, continúe con el paso 6; de lo contrario vaya al paso 10.
6. Retire la tapa protectora (Fig. 7-4, Pos. 12).
7. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 7-4, Pos. 5).
8. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 7-4, Pos. 6).
9. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 7-4, Pos. 5) y vuelva a colocar la tapa protectora (Fig. 7-4, Pos. 12).
10. Desconecte el medidor de presión, vuelva a conectar la válvula solenoide 40K601, y desconecte la función Qmáx por
medio del KOMTRAX Plus.
OBSERVACIONES: Vea también la descripción de las válvulas de alivio de presión, consulte la sección 7.4.1 en la página
7-10.
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Mando del ventilador - enfriador de aceite estándar Enfriado de aceite hidráulico
7.4 MANDO DEL VENTILADOR - ENFRIADOR DE ACEITE ESTANDAR
7.4.1 CONTROL DE RPM DEL MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE

DOS ETAPAS
Fig. 7-5 Control del ventilador del enfriador de aceite estándar
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(10.2+10.4) Bombas de mando del ventilador (tipo desplazamiento fijo con ajuste variable)
(23.1+23.2) Motores del ventilador (enfriador de aceite estándar)
(45.1+45.2) Válvula de alivio de presión (velocidad máxima del ventilador)
(48.1+48.2) Válvula de alivio de presión (velocidad media del ventilador)
(68.2+68.4) Filtro de alta presión
(103.3+103.4) Válvulas de retención (válvulas anti-cavitación para los motores del ventilador)
(57K506a/b-1) Válvulas solenoide
(57K506a/b-2)
(M6-1 + M6-2) Lumbreras de prueba de presión
Función
Desde las bombas (Fig. 7-5, Pos. 10.2/.4) el aceite fluye a través de los filtros (Fig. 7-5, Pos 68.2/.4) a los motores del
ventilador (Fig. 7-5, Pos. 23.1/.2) y luego vuelve al tanque (por medio del enfriador de aceite adicional, si está instalado).
Las válvulas de retención (Fig. 7-5, Pos. 103.3/.4) actúan como válvulas anti-cavitación en caso que el flujo de aceite se
detenga.
Las válvulas de retención están instaladas porque los motores del ventilador (accionados por fuerza de inercia) siguen
funcionando por un corto período después que el flujo de aceite es interrumpido por las válvulas solenoide (Fig. 7-5, Pos.
57K506a/b-1 y 57K506a/b-2).
El circuito de mando del ventilador hidráulico está protegido por las válvulas de alivio de presión controladas por piloto (Fig.
7-5, Pos. 45.1/.2 y Pos. 48.1/.2).
Las válvulas solenoide (Fig. 7-5, Pos.57K506a/b-1 y 57K506a/b-2) son controladas por el MTC dependiendo de la
temperatura del aceite hidráulico.
- Con los solenoides 57K506a y 57K506b desenergizados las válvulas de alivio (Fig. 7-5, Pos. 45.1/.2) operan y los
-1
ventiladores funcionan con velocidad máxima ajustada (1250-50 min ).
- Con el solenoide 57K506a energizado las válvulas de alivio (Fig. 7-5, Pos. 45.1/.2) no operan y los ventiladores
funcionan a muy baja velocidad causada sólo por la resistencia del flujo.
- Con el solenoide 57K506b energizado las válvulas de alivio (Fig. 7-5, Pos. 48.1/.2) controlan las válvulas de alivio
(Fig. 7-5, Pos. 45.1/.2), los ventiladores funcionan sólo a velocidad media (900-50 min-1).
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7.4.2 BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO CON AJUSTE VARIABLE
Fig. 7-6 Bomba de desplazamiento fijo
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(1) Eje de mando (6) Perno de ajuste de torque

(2) Rodamientos (7) Perno de ajuste Qmax
(3) Cilindro con pistones (8) Lumbrera de presión
(4) Pasador central (9) Lumbrera del tanque
(5) Lentes de control
Descripción
La bomba del ventilador tipo A7F0 es una bomba de desplazamiento variable, diseñada para operar en circuitos abiertos.
Tiene un retorno de drenaje en la caja interna hacia la lumbrera de succión. El grupo giratorio es una unidad auto-
aspirante resistente.
El cambio del ángulo giratorio del grupo giratorio se logra deslizando los lentes de control a lo largo de una oruga con
forma cilíndrica por medio de un tornillo de ajuste.
Con el aumento del ángulo giratorio, la salida de la bomba aumenta junto con el torque de mando necesario.
Con la reducción del ángulo giratorio, la salida de la bomba disminuye junto con el torque de mando necesario.
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7.4.3 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION
Fig. 7-7 Válvula de alivio de presión
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(1) Cartucho de la válvula (7) Pistón principal

(2) Resorte (8) Caja de la válvula
(3) Cámara de resortes (9) Cabezal móvil piloto
(4) Lumbrera “X” A Lumbrera de presión
(5) Agujero del chorro, cabezal móvil piloto B Lumbrera de aceite de retorno
(6) Agujero del chorro, pistón principal Y Lumbrera de aceite de fuga externa
Función
La entrada de presión (A) afecta al pistón principal (Fig. 7-7, Pos. 7). Al mismo tiempo la presión actúa por medio del
agujero del chorro (Fig. 7-7, Pos 6) en el lado accionado por resorte del pistón principal, y por medio del agujero del chorro
(Fig. 7-7, Pos. 5) sobre el cabezal móvil piloto (Fig. 7-7, Pos. 9) del cartucho de la válvula de alivio (Fig. 7-7, Pos 1).
Si la presión del sistema en la línea (A) excede el valor que está ajustado en el resorte (Fig. 7-7, Pos. 2), el cabezal móvil
piloto (Fig. 7-7, Pos 9) se abre. La señal para esta acción viene de la línea (A) por medio de los agujeros del chorro (Fig.
7-7, Pos. 6 y 5).
El aceite en el lado accionado por resorte del pistón principal (Fig. 7-7, Pos. 7) ahora fluye a través del agujero del chorro
(Fig. 7-7, Pos. 5) y el cabezal móvil (Fig. 7-7, Pos 9) a la cámara de resortes (Fig. 7-7, Pos. 3).
Desde aquí pasa internamente a través de la línea de control (Fig. 7-7, Pos Y) al tanque (Fig. 7-7, Pos. B).
Debido al estado de equilibrio en el pistón principal (Fig. 7-7, Pos 7), el aceite fluye desde la línea (A) a (B), mientras que la
presión de operación ajustada se mantiene.
Las válvulas de alivio de presión 45.1 y 45.2 se pueden descargar (controladas remotamente) por medio de la lumbrera “X”
y por la función de la válvula solenoide 57K506a/b-1 y 57K506a/b-2.
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7.4.4 VALVULAS SOLENOIDE
Fig. 7-8 Válvulas solenoide – circuito de enfriado de aceite
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Función
Con los solenoides 57K506a y 57K506b desenergizados el spool (Fig. 7-8, Pos. 3) mantiene la conexión “X” de las
válvulas (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2) y la lumbrera “B” a la lumbrera “P” cerrada.
Las válvulas de alivio de presión (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2) operan normalmente.
Velocidad del ventilador: velocidad máxima.
El solenoide 57K506b energizado opera el spool (Fig. 7-8, Pos. 3) y se produce una conexión entre la lumbrera “P” y la
lumbrera “B” y la lumbrera “X” de la válvula (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2).
La presión del sistema ahora abre el pistón principal (Fig. 7-8, Pos. 7) de la válvula de alivio de presión (Fig. 7-8, Pos.
45.1/.2) porque por medio del solenoide 57K506b-1/2 (P a B) el aceite proveniente del lado trasero del pistón (Fig. 7-8,
Pos. 7) fluye desde la lumbrera “X” a la conexión “P” de la válvula (Fig. 7-8, Pos. 48.1/.2).
La función normal de la válvula ahora es controlada de manera remota por la presión ajustada en la válvula (Fig. 7-8, Pos.
48.1/.2).
Velocidad del ventilador: velocidad media.
El solenoide 57K506a energizado opera el spool (Fig. 7-8, Pos. 3) y se produce una conexión entre la lumbrera “P” y la
lumbrera “A” y la lumbrera “X” de la válvula de alivio (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2).
La presión del sistema ahora abre el pistón principal (Fig. 7-8, Pos. 7) de la válvula de alivio (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2) porque
por medio de la lumbrera “X” el aceite proveniente del lado trasero del pistón (Fig. 7-8, Pos. 7) fluye al tanque.
La función normal de la válvula de alivio es eliminada.
Velocidad del ventilador: velocidad mínima.
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Ajuste de la velocidad de mando del ventilador del enfriador Enfriado de aceite hidráulico
7.5 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE MANDO DEL VENTILADOR DEL

ENFRIADOR
7.5.1 VELOCIDAD MAXIMA
Fig. 7-9 Ajuste de la velocidad de mando del ventilador del enfriador – velocidad máxima
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El ajuste básico debe ser realizado cada vez que se reemplace uno de los siguientes componentes:
- bomba,
- válvula de alivio o
- motor hidráulico.
¡NOTA! La bomba debe ser purgada correctamente y la caja de la ranura debe ser llenada con aceite, consulte el
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO.
Ajuste básico – velocidad máxima
1. Arranque el motor respectivo
ADVERTENCIA
¡VENTILADOR GIRANDO!
Se pueden producir graves lesiones si tiene contacto con el ventilador del enfriador hidráulico girando.
Tenga cuidado de no quedar atrapado en el ventilador o en otras partes giratorias.
2. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba de presión (Fig. 7-9, Pos. M6-1/-2).
3. Aísle la función de la válvula solenoide (Fig. 7-9, Pos. 57K506a/b-1 y/o 57K506a/b-2) desconectando ambos
conectores para asegurarse que la capacidad total de flujo de la bomba 10.2/.4 sea entregada al motor del ventilador.
4. Retire la tapa de protección (Fig. 7-9, Pos. a) de la válvula de alivio (Fig. 7-9, Pos. 45.1/.2), suelte la tuerca de seguro
(Fig. 7-9, Pos. b) y, para un arranque, gire el tornillo de ajuste (Fig. 7-9, Pos. c) media vuelta en el sentido contrario a
las manecillas del reloj para revisar la función de la válvula.
5. Revise la velocidad del ventilador con un contador de revoluciones sin contacto; ajuste si es necesario girando el
tornillo de ajuste (Fig. 7-9, Pos. c) en el sentido de las manecillas del reloj para ajustar la velocidad media del
ventilador de acuerdo con los valores estándares en el PM_Clinic.
Si la velocidad correcta del ventilador no se puede ajustar por medio de las válvulas de alivio (Fig. 7-9, Pos. 45.1/.2) se
tiene que aumentar el volumen de la bomba de acuerdo con la siguiente descripción.
6. Después de ajustar la velocidad máxima del ventilador, ajuste la velocidad media del ventilador, consulte la sección
Aumento del volumen de la bomba
OBSERVACIONES: Este procedimiento sólo se puede realizar una vez. Se puede realizar con los motores funcionando
o con los motores detenidos.
Si la velocidad del ventilador requerida no se puede ajustar aunque el volumen de la bomba ya se ha
aumentado, la bomba respectiva tiene que ser reemplazada debido a fuga interna excesiva.
1. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 7-9, Pos. 7.1) y gire el perno (Fig. 7-9, Pos. 7) media vuelta en el sentido contrario a
las manecillas del reloj para aumentar la capacidad de la bomba. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 7-9, Pos. 7.1).
2. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 7-9, Pos. 6.1) y gire el perno (Fig. 7-9, Pos. 6) media vuelta en el sentido de las
manecillas del reloj para aumentar el torque de la bomba. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 7-9, Pos. 6.1).
3. Vuelva a revisar el ajuste máximo del ventilador y ajuste si es necesario.
¡NOTA! No exceda la presión de operación máxima permitida de p = 230 bar.
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7.5.2 VELOCIDAD MEDIA
Fig. 7-10 Ajuste de la velocidad de mando del ventilador del enfriador – velocidad media
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Ajuste básico – velocidad media
4. Active la función de la válvula de alivio de presión (Fig. 7-10, Pos. 48.1/.2) conectando solamente el conector de la
válvula solenoide 57K506b-1/-2.
5. Use el MONITOR DE TIEMPO REAL del sistema KOMTRAX

Plus y revise el estado de la válvula solenoide 57K506b-1/-2
(0 ó 1)
OBSERVACIONES: Para las instrucciones de operación del

sistema KOMTRAX Plus consulte el
Capítulo “KOMTRAX Plus y sistema de
control MTC” en este Manual de Servicio.
Fig. 7-11 Pantalla KOMTRAX Plus para los

mandos del ventilador de la válvula
6. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 7-10, Pos. e) de la válvula de alivio (Fig. 7-10, Pos. 48.1/.2) y gire el tornillo de ajuste
(Fig. 7-10, Pos. f) media vuelta en el sentido contrario a las manecillas del reloj y luego en el sentido de las manecillas
1
del reloj hasta obtener la velocidad del ventilador correcta. Velocidad del ventilador requerida: 900-50 min .
7. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 7-10, Pos. e) y fije la tapa de protección (Fig. 7-10, Pos. d).
8. Registre la presión como valor de referencia (esperado ~ 150 bar).
9. Desconecte el medidor de presión de la lumbrera de prueba (Fig. 7-10, Pos. M6-1/-2).
10. Conecte el conector de la válvula solenoide 57K560a-1/-2.
Válvula solenoide Estado Velocidad requerida del ventilador

57K560a-1/-2 0
n
máximo = 1200-50 min-1
57K560b-1/-2 0
57K560a-1/-2 0
n
medio = 900-50 min-1
57K560b-1/-2 1
57K560a-1/-2 1
n
mínimo = 0…50 min-1
57K560b-1/-2 0
Tabla 7-1 Condiciones del solenoide
OBSERVACIONES: A velocidad mínima el ventilador puede girar a muy baja velocidad o se puede detener
completamente.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 7 - 21
Mando del ventilador – enfriador de aceite adicional Enfriado de aceite hidráulico
7.6 MANDO DEL VENTILADOR – ENFRIADOR DE ACEITE

ADICIONAL
Fig. 7-12 Enfriador de aceite adicional
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 7 - 22
7.6.1 FUNCION DEL CONTROL DE RPM DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR

ADICIONAL
Debido a que la entrega de aceite de las bombas de mando del ventilador (Fig. 7-12, Pos. 10.2/.4) se usa para los motores
del ventilador del enfriador de aceite estándar (Fig. 7-12, Pos. 23.1/.2) y para los motores del ventilador del enfriador
adicional (Fig. 7-12, Pos. 152.1/.2), la velocidad de los ventiladores adicionales depende del control de velocidad de los
ventiladores estándares. Por lo tanto, sólo la velocidad máxima de los ventiladores adicionales se puede ajustar con los
ventiladores del enfriador de aceite estándares funcionando a velocidad máxima.
OBSERVACIONES: El ajuste de velocidad máxima de los ventiladores del enfriador de aceite adicionales se debe
realizar para asegurar el rendimiento de enfriado del sistema.
7.6.2 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE MANDO DEL VENTILADOR DEL

ENFRIADOR ADICIONAL
OBSERVACIONES: La condición previa para este ajuste es ajustar correctamente el mando del ventilador del enfriador
de aceite estándar.
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (M22-1 y/o M22-2).

2. Arranque el motor respectivo.
3. Desconecte la válvula solenoide (57K506a/b-1 y/o 57K506a/b-2) para asegurar la velocidad máxima del mando del
ventilador del enfriador de aceite estándar.
ADVERTENCIA
¡VENTILADOR GIRATORIO!
Se pueden producir graves lesiones si tiene contacto con el ventilador del enfriador hidráulico giratorio.
Tenga cuidado de no quedar atrapado en el ventilador o en otras partes giratorias.
4. Revise la velocidad de mando del ventilador con un contador de revoluciones sin contacto; velocidad requerida del
-1
ventilador: 1550±10 min
Si se requiere ajustar realice el procedimiento que se menciona a continuación en “Ajuste”.
5. Vuelva a conectar la válvula solenoide (57K506a/b-1 y/o 57K506a/b-2).
Ajuste
1. Retire la tapa de polvo (Fig. 7-12, Pos. a).
2. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 7-12, Pos. b).
3. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 7-12, Pos. c).
4. Apriete la tuerca de seguro e instale la tapa de polvo.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 7 - 23
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 7 - 24
Control
8 CONTROL
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-1

Esquema general Control
8.1 ESQUEMA GENERAL
Fig.8-1 Vista general del sistema de control
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-2

Esquema general Control
(20S019) Control de joystick electro-proporcional (Derecho)

(20S020) Control de pedal joystick electro-proporcional (Izquierdo)
(20S021a) Control de pedal electro-proporcional, traslado de la oruga izquierda
(20S021b) Control de pedal electro-proporcional, traslado de la oruga derecha
(20S022) Control de pedal electro-proporcional, freno de giro
(20S023) Control de pedal electro-proporcional, cierre de mandíbula
(20S024) Control de pedal electro-proporcional, apertura de mandíbula
(9.1) Bomba de reductores para presión piloto, motor 1 (delantero)
(9.2) Bomba de reductores para presión piloto, motor 2 (trasero)
(36) Control central y panel de filtros
(37.1) Panel de control y filtros (PTO y enfriado de aceite hidráulico), motor 1
(37.2) Panel de control y filtros (PTO y enfriado de aceite hidráulico), motor 2
(68.1) Filtro de presión del aceite de presión piloto de la bomba de aceite de reductores 9.1 (motor 1)
(68.7) Filtro de presión del aceite de presión piloto de la bomba de aceite de reductores 9.3 (motor 2)
(85) Acumulador del bladder (presión de carga10 litros, 10 bar)
(102.1-.4) Bloques de válvula de control remoto
General
El circuito de control es alimentado por dos bombas de reductores (Fig. 8-1, Pos 9.1 / 9.3) y se divide en dos líneas de
presión X4 y X2.
Las bombas (Fig. 8-1, Pos 9.1/9.3) llevan el aceite a través de los filtros (Fig. 8-1, Pos 68.1/68.7) a todas las válvulas
involucradas.
El acumulador de presión (Fig. 8-1, Pos 85) asegura que bajo ciertas circunstancias esté disponible suficiente aceite de
presión piloto.
El acumulador también sirve como un sistema de respaldo hidráulico por cierto tiempo cuando el motor se apaga, o para
aliviar la presión del sistema para trabajos de reparación.
Las válvulas de control remoto son constantemente suministradas con la presión piloto X2 (45 bar).
Cuando el operador está usando los elementos de control, una señal eléctrica es enviada al sistema eléctrico que energiza
y controla la(s) válvula(s) proporcional(es) relevante(s) de las válvulas de control remoto (Fig. 8-1, Pos 102.1-.4).
Como consecuencia de esto, el aceite hidráulico llega al componente correspondiente.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-3

Paneles de control y filtros – ubicación de los componentes Control
8.2 PANELES DE CONTROL Y FILTRO – UBICACION DE LOS

COMPONENTES
8.2.1 BLOQUE DE CARTUCHOS DE LA VALVULA PRINCIPAL
Fig. 8-2 Panel de control central y filtros, ubicación de los componentes (I)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-4


Válvulas solenoide para
(57Q505) Freno de estacionamiento de giro

(57Q516) Presión de operación del freno de estacionamiento de traslado
(57K517) Control Qmín (sistema de control de la bomba)
(57K517a) ½Qmáx (flujo de aceite reducido con aceite frío [inferior a T2]
(57K561-1) Presión X1, bombas 1 – 4 (motor 1)
(57K561-2) Presión X1, bombas 5 – 8 (motor 2)
(57Q620) Giro, presión máxima de operación (válvula de dos etapas)
(57Q623a) Escalera, subir
(57Q623b) Escalera, bajar
(57Q624a) Brazo de relleno, subir
(57Q624b) Brazo de relleno, bajar
(57Q624c) Brazo de relleno, detener (posición mantener)
(57Q625) Escalera, movimiento rápido
(57Q626) - (Reserva)
(57Q627) Presión de freno de giro proporcional (pedal)
(57K646) Eficiencia Energética
(57K647) Eficiencia Energética
(57K648) - (Reserva)
Interruptores de presión
(57B085-1) Transductor de presión – presión X1 (motor 1)

(57B085-2) Transductor de presión – presión X1 (motor 2)
(57B086) Transductor de presión – presión X2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-5

Fig. 8-3 Panel de control central y filtros, ubicación de los componentes (II)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-6

Varios
(85) Acumulador del bladder (presión de precarga 10 litros, 10 bar)
(147) Válvula reductora de presión – sistema tensor de orugas (35 bar)
(252.1) Válvula reductora de presión para presión piloto X2 (45 bar)
(252.2) Válvula de alivio de presión para presión de soporte de la bomba X4 (60 bar)
(253.2) Válvula reductora de presión – regulación hidráulica constante (motor 1)
(254.2) Válvula de reductora de presión – regulación hidráulica constante (motor 2)
(255.4) Válvula reductora de presión – ½ Qmáx
(255.5) Eficiencia energética - válvula reductora de presión (19 bar)
(257.1) Válvula de alivio secundaria– válvula de seguridad para el sistema del freno de traslado / tensor de
orugas (55 bar)
(258.3) Válvula de alivio secundaria– válvula de seguridad para la escalera de acceso hidráulica (70 bar)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-7

Fig. 8-4 Panel de control central y filtros, ubicación de los componentes (II)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-8

Lumbreras de prueba de presión
(M1-1) X4, presión de soporte de la bomba, lubricación de los rodamientos de la bomba (60 bar)
(M1-2) Presión X2, presión piloto (45 bar)
(M2) Acumulador del bladder, presión piloto (45 bar)
(M3-1) Presión X1, regulación constante hidráulica (motor 1)
(M3-2) Presión X1, regulación constante hidráulica (motor 2)
(M5-1) Presión X1, regulación electrónica (motor 1)
(M5-2) Presión X1, regulación electrónica (motor 2)
(M9.1) Freno de estacionamiento de traslado, presión de operación (45 bar)
(M9.2) Freno de estacionamiento de traslado, presión de suministro (35 bar)
(M10) Presión de operación del freno de estacionamiento de giro (45 bar)
(M12) - (Opcional, no se usa)
(M19) Eficiencia energética – presión reducida (19 bar)
(M33) - (Reserva)
(M30.1) X4, presión piloto (60 bar) – bomba 9.1
(M30.2) X4, presión piloto (60 bar) – bomba 9.2
(M36) Presión X3 – bombas no. 2-8
(M37.1) Escalera de acceso al cilindro hidráulico, lado del pistón
(M37.2) Escalera de acceso al cilindro hidráulico, lado del vástago
(M38.1) Brazo de relleno del cilindro hidráulico, lado del pistón
(M38.2) Brazo de relleno del cilindro hidráulico, lado del vástago
(M39) Presión para giro hidráulico (válvula de dos etapas)
(M55) - (Reserva)
(M56) - (Reserva)
(M57) - (Reserva)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8-9

8.2.2 PANELES DE CONTROL Y FILTROS MONTADOS EN LOS PTOS
Fig. 8-5 Panel de control y filtros en los PTOs, ubicación de los componentes
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 10
Válvulas solenoide
(57K506a-1) Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional, velocidad mínima (motor 1)
(57K506b-1) Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite, velocidad media (motor 1)
(57K553-1) Lubricación del reductor PTO 1 de presión de precarga de reducción – enfriador de aceite
(57K553-2) Lubricación del reductor PTO 2 de presión de precarga de reducción – enfriador de aceite
Filtros
(68.2) Filtro de presión de la bomba de mando del ventilador del enfriador de aceite 10.2 (motor 1)
(69.1) Filtro de presión - bomba de lubricación del reductor PTO 1 9.2 (motor 1)
(69.2) Filtro de presión - bomba de lubricación del reductor PTO 2 9.4 (motor 1)
(57B017-1) Monitoreo, presión de lubricación del reductor PTO 1
(57B027-1) Monitoreo del elemento del filtro– presión de lubricación del reductor PTO 1
(57B027-2) Monitoreo del elemento del filtro– presión de lubricación del reductor PTO 2
Varios
(37.1) Panel de control y filtros en PTO 1
(37.1) Panel de control y filtros en PTO 2
(45.1) Válvula de alivio de presión – presión máxima de operación – mando ventilador del enfriador (motor 1)
(45.2) Válvula de alivio de presión – presión máxima de operación – mando ventilador del enfriador (motor 2)
(48.1) Válvula de alivio de presión – velocidad media –ventilador del enfriador (motor 1)
(74.1) Válvula de alivio de presión – lubricación del reductor PTO 1 – enfriador de aceite
(154.1) Válvula reductora de presión – presión de operación – mando ventilador enfriador de aceite adicional
(motor 1)
(154.2) Válvula reductora de presión – presión de operación – mando ventilador enfriador de aceite adicional
(motor 2)
(M6-1 /-2) Presión de mando del ventilador – enfriador de aceite hidráulico (motor 1 / 2)
(M8-1 /-2) Presión de lubricación del reductor PTO 1 / 2
(M22-1 /-2) Presión de mando del ventilador – enfriador adicional de aceite hidráulico (motor 1 / 2)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 11
Suministro de presión piloto y ajustes Control
8.3 SUMINISTRO DE PRESION PILOTO Y AJUSTES
Fig. 8-6 Circuito de presión piloto (extracto del plano hidráulico)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 12
8.3.1 CIRCUITO DE PRESION PILOTO
El aceite de presión piloto se usa para las siguientes funciones:

- mover los spools del bloque de operación,
- abastecer al sistema de regulación de la bomba principal,
- lubricar los rodamientos de la bomba principal,
- liberar los frenos de traslado y caja del reductor de giro (frenos de disco múltiples accionados por resorte),
- operar la escalera de acceso hidráulica
- accionar las bombas de grasa, y
- alimentar al sistema tensor de orugas hidráulico.
Función
Las bombas (Fig. 8-6, Pos. 9.1 + 9.3) entregan aceite a través de los filtros (Fig. 8-6, Pos. 68.1 + 68.7) y por medio de
válvulas de retención (Fig. 8-6, Pos. 252.3 + 252.4) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (Fig. 8-6, Pos. 252.2).
La válvula de alivio de presión (Fig. 8-6, Pos. 252.2) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión “X4”.
Presión X4:
- Presión de soporte de la bomba,
- lubricación del rodamiento de la bomba,
- accionamiento del brazo de relleno y escalera,
- sistema de lubricación
La válvula reductora de presión (Fig. 8-6, Pos. 252.1) mantiene la presión ajustada de 45 bar, llamada presión “X2”.
Presión X2:
- Sistema de presión piloto,
- Sistema de regulación de la bomba,
- frenos de traslado y de estacionamiento de giro (frenos de disco múltiple accionados por resorte).
El acumulador de presión (Fig. 8-6, Pos. 85) mantiene una cantidad de aceite bajo presión para proporcionar presión piloto
suficiente durante la operación normal y para asegurar un número limitado de operaciones de descenso con el motor de
mando principal detenido.
La válvula de retención (Fig. 8-6, Pos. 256.6) evita el flujo de retorno del aceite de presión piloto.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 13
Fig. 8-7 Suministro de presión piloto de los bloques de control remoto
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 14
(85) Acumulador del bladder (presión de precarga 10 litros, 10 bar)

(Px2) Línea de presión piloto
(Lx2) Línea de aceite de fuga / retorno desde los bloques de válvulas de control remoto
Función
El aceite de presión piloto (presión X2) fluye por medio de la línea (Px2) a la lumbrera (P) de cada bloque de válvulas de
control remoto y está presente por medio de una galería en todas las válvulas solenoide proporcionales y direccionales.
Estas válvulas solenoide se energizan al operar los controles electro-proporcionales (joysticks o pedales).
Las válvulas solenoide dirigen el aceite de presión piloto a los spools respectivos de los bloques de control principal.
La presión está relacionada con la deflexión de los controles correspondiente a los ajustes de los amplificadores y al
módulo de tiempo de rampa.
OBSERVACIONES: Para la ubicación y designación de las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los
bloques de control remoto consulte la sección 8.3.3 en la página 8-20.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 15
8.3.2 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION PILOTO
Fig. 8-8 Revisión y ajuste de presión piloto
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 16
(1), (3) Tuerca de seguro

(2), (4) Tornillo de ajuste, válvula de alivio de presión
(85) Acumulador del bladder (presión de pre-carga de 10 litros, 10 bar)
(252.1) Válvula reductora de presión para presión piloto X2 (45 bar)
(252.2) Válvula de alivio de presión para presión de soporte de la bomba X4 (60 bar)
(M1.1) Presión X4 de la lumbrera de prueba de presión, presión de soporte de la bomba (60 bar)
(M1.2) Presión X2 de la lumbrera de prueba de presión, presión piloto (45 bar)
(M2) Lumbrera de prueba de presión para el acumulador
OBSERVACIONES: Realice la prueba y el ajuste de presión del aceite sólo a temperatura T3 del aceite hidráulico.
Presión X4 (60 bar), válvula 252.2:

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 8-8, Pos. M1.1).
3. Lea la presión, valor nominal: 60± 1 bar,
Si requiere ajuste, proceda como se indica a continuación.
6. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 8-8, Pos. 1).
Presión X2 (45 bar), válvula 252.1:

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 8-8, Pos. M1.2).
3. Lea la presión, valor nominal: 45± 1 bar,
Si requiere ajuste, proceda como se indica a continuación.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 17
Revisión de la función del acumulador

3. Después de acumular presión, detenga los motores de mando, pero no gire el interruptor de partida a la posición
cero.
4. Observe el medidor de presión. La presión debe permanecer constante por al menos 15 minutos.
OBSERVACIONES: Si la presión baja, el sistema debe ser revisado por fugas.
Para revisar la presión de carga del acumulador, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
“AH01531”, última edición.
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 19
8.3.3 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO
Fig. 8-9 Disposición de las válvulas de control remoto
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 20
Código Función
esquemático de la Solenoide Solenoide
unidad de control direccional proporcional BHA FSA
remoto
61K620a Oruga izquierda en reversa
61K620
61K620b Oruga izquierda en avance
61K621a Extender brazo (sacar)
61K621
61K621b Retraer brazo (entrar)
(120.1)
61K622a Llenar balde (llenar)
61K622
61K622b Vaciar balde (voltear)
61K623a Subir pluma (subir)
61K623
61K623b Bajar pluma (bajar)
61K624a Giro a la izquierda

61K624
61K624b Giro a la derecha
61K625
(120.2)
61K626
61K627
61K628a Oruga derecha en reversa

61K628
61K628b Oruga derecha en avance
61K629
(120.3)
61K630
61K631
61K632a Abrir mandíbula

61K632 (no se usa)
61K632b Cerrar mandíbula
61K633
(120.4)
61K634a Subir pluma Sacar brazo
61K634
61K634b Bajar pluma Entrar brazo
61K635a Entrar brazo Subir pluma
61K635
61K635b Sacar brazo Bajar pluma
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 21
Función del sistema de control electro-hidráulico Control
8.4 FUNCION DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRO-HIDRAULICO
Fig. 8-10 Sistema de control electro-hidráulico (ilustración de ejemplo de dos ejes con un solo amplificador)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 22
(1) Palanca de control (joystick) (7) Bloque de válvulas de control principal

(2) Controlador MTC (8) Bomba
(posición cero y reconocimiento de dirección)
(9) Filtro
(3) Nodo
(10) Válvula de alivio de presión
(4) Válvula solenoide proporcional
(11) Válvula de retención
(5) Válvula solenoide direccional, lado a
(12) Acumulador de presión
(6) Válvula solenoide direccional, lado b
Función
El sistema de control electro-hidráulico se usa para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite a los cilindros de
operación y a los motores por medio de los bloques de válvulas de control principal.
Hidráulica
El volumen de aceite de la bomba (Fig. 8-10, Pos. 8) fluye a través del filtro (Fig. 8-10, Pos. 9) al sistema de presión piloto.
La presión es limitada por la válvula de alivio de presión (Fig. 8-10, Pos. 10).
Con el aceite presurizado almacenado en el acumulador (Fig. 8-10, Pos. 12), se puede realizar un número limitado de
movimientos del spool de la válvula de control con el motor de mando principal detenido.
Cuando se acciona una palanca (o pedal), la válvula solenoide proporcional (Fig. 8-10, Pos. 4) y una de las válvulas
solenoide direccionales (Fig. 8-10, Pos. 5 ó 6) se energizan, la presión piloto mueve los spools de los bloques de válvulas
de control principal.
Eléctrico
Siempre que una palanca o pedal se mueve de su posición neutro, un amplificador creará una corriente entre 0 y 700 mA.
(Para información detallada vea la página siguiente).
Dependiendo de la dirección de la palanca, una de las válvulas solenoide direccionales (Fig. 8-10, Pos. 6 ó 7) se energiza
para seleccionar la dirección de la válvula principal.
La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto de acuerdo con la deflexión de la palanca, realizando un
movimiento del spool entre la posición neutro y de recorrido total.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 23
Fig. 8-11 Control proporcional electro-hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 8 - 24
(1) Palanca de control (joystick) (5) Relé (voltaje de suministro)

(2) Módulo del condensador (6) Válvula solenoide proporcional
(3) Módulo de tiempo de rampa (7) Válvula solenoide direccional
(4) Amplificador (8) Spool del bloque de control
Función general
La palanca de control (Fig. 8-11, Pos.1) es alimentada con voltaje de batería de 24 VDC para los contactos del interruptor y
con 24 VDC soportado en el condensador para crear un voltaje de señal estable.
Al mover la palanca (Fig. 8-11, Pos. 1) de su posición neutro, el voltaje de batería de 24 VDC se aplica al relé (Fig. 8-11,
Pos. 5) y energiza el amplificador proporcional (Fig. 8-11, Pos. 4) con 24VDC soportado en el condensador mediante el
terminal 1.
Dependiendo de la función de la palanca de control, los amplificadores 1 a 4 se pueden involucrar para el “eje Y” (dirección
de avance/retroceso) y los amplificadores 1 a 4 para el “eje X” (dirección a la izquierda/a la derecha).
La polaridad de la señal de salida del joystick (Fig. 8-11, Pos. 1), ya sea positiva o negativa, entre 0 y 10 VDC indica la
dirección del movimiento de la palanca y es proporcional a la deflexión de la palanca. Esta es la señal de entrada al
módulo de tiempo de rampa (Fig. 8-11, Pos. 3) en el terminal 5 que llegará después del retardo de tiempo de rampa
ajustado por medio del terminal 7 en el amplificador proporcional (Fig. 8-11, Pos. 4), terminal 5.
Esta señal de entrada (entre 0 y 10 VDC) se amplifica a una señal de salida entre 0 a 700 mA y es enviada
simultáneamente por medio del terminal 7 (negativo) o terminal 8 (positivo) a la válvula solenoide proporcional (Fig. 8-11,
Pos. 6) y a la válvula solenoide direccional (Fig. 8-11, Pos. 7) por medio del terminal 3 (negativo) o terminal 9 (positivo) al
lado “a” o “b”.
La válvula solenoide proporcional (Fig. 8-11, Pos. 6) altera la presión piloto (“X2”) de 45 bar como máximo a un valor
proporcional a la señal de corriente.
Esta presión controla el movimiento del spool del bloque de control (Fig. 8-11, Pos. 8) entre la posición neutro y de
recorrido total.
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Control de la palanca manual (joystick) Control
8.5 CONTROL DE LA PALANCA MANUAL (JOYSTICK)
Fig. 8-12 Control de la palanca manual (joystick)
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Control de la palanca manual (joystick) Control
(1) Palanca de control (joystick) (7) Monitoreo de dirección

(2) Unidad de control (8) Monitoreo de posición cero
(3) Conector Deutsch (9) Electrónica de la unidad de control
(4) Transmisor lineal inductivo (10) Contactos de dirección
(5) Pasador de empuje (11) Contactos de posición cero
(6) Bobina
El control de la palanca sin contacto (transmisor lineal inductivo) contiene tanto componentes electrónicos como mecánicos
que convierten el movimiento de la palanca en un voltaje eléctrico proporcional.
La palanca se puede operar en dos ejes:
- Eje “Y”, dividido en la mitad del eje Y- e Y+ (retroceso y avance)

- Eje “X”, dividido en la mitad del eje X- y X+ (izquierda y derecha)
La palanca se puede mover en cualquier dirección combinada (función del joystick)
Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y la posición neutro, los elementos electrónicos (Fig. 8-12,
Pos. 9) envía una señal de 24 V tan pronto como la palanca se mueve de su posición neutro.
Para un eje, se usan dos transmisores lineales inductivos (Fig. 8-12, Pos. 4). El movimiento del núcleo de la bobina
conectado al pasador de empuje (Fig. 8-12, Pos. 5) provoca una variación de la inducción en la bobina (Fig. 8-12, Pos. 6).
Los elementos electrónicos convierten esta señal inductiva en una señal de salida proporcional de -10…0…+10 V para los
amplificadores.
Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y su posición neutro, hay dos interruptores (Fig. 8-12,
Pos. 7 y 8) instalados, que son accionados por el accionador del interruptor conectado al pasador de empuje (Fig. 8-12,
Pos. 5) tan pronto como la palanca se mueve de su posición neutro.
El monitoreo de la posición neutro y la dirección de la palanca es realizado por el controlador MTC.
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Control del pedal de pie Control
8.6 CONTROL DEL PEDAL DE PIE
Fig. 8-13 Control del pedal de pie
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Control del pedal de pie Control
(1) Unidad de control del pedal (7) Monitoreo de dirección

(2) Pedal de pie (8) Contactos de dirección
(3) Cable de conexión (9) Elementos electrónicos
(4) Conector Deutsch (10) Accionador del interruptor
(5) Pasador de empuje (11) Contactos de posición neutro (cero)
(6) Bobina (12) Monitoreo de posición neutro (cero)
Aplicación para:
(A) Apertura/cierre de la mandíbula
(B) Traslado
(C) Freno de pie de giro
El control del pedal de pie (transmisor de traslado lineal, inductivo) contiene tanto componentes electrónicos como
mecánicos que convierten el movimiento del pedal en un voltaje eléctrico proporcional.
Para poder monitorear eléctricamente la acción de los pedales (Fig. 8-13, Pos. A-C) se instalan interruptores de posición
neutro. Estos interruptores se cierran cuando el pedal se mueve de su posición neutro.
Para poder monitorear la dirección del movimiento del pedal y la posición neutro de la unidad de traslado (Fig. 8-13, Pos.
B) se instalan dos interruptores (Fig. 8-13, Pos. 7 y 12), que son accionados por el accionador del interruptor (Fig. 8-13,
Pos. 10) tan pronto como el pedal se mueve de su posición neutro.
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Módulo del amplificador proporcional, tipo A Control
8.7 MODULO DEL AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A
Fig. 8-14 Módulo del amplificador proporcional, tipo A
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Módulo del amplificador proporcional, tipo A Control
Tipo A Uso:
Freno de giro: 11T016
(1) LED para el solenoide A o B

(2) Ajustar potenciómetro R1 y R2
R1 para el valor de corriente más bajo
R2 para el valor de corriente más alto
El módulo del amplificador contiene los elementos electrónicos necesarios para el control de dos solenoides
proporcionales.
Dependiendo de la polaridad de entrada, se opera el canal A o el canal B. Ambas salidas de los canales se combinan.
La corriente del solenoide (solenoide A – solenoide B) es medida y comparada con el valor de entrada externa.
Las diferencias entre los valores de retroalimentación y entrada, por ejemplo provocadas por los cambios en la
temperatura del solenoide o en el voltaje de suministro, se compensan.
Las señales de entrada de hasta 1 V no generan señal de salida (corriente de salida = 0). Desde 1 V a 9 V, la corriente de
salida aumenta linealmente de 40 mA a 350 mA. Para las señales de entrada sobre 9 V, la corriente de salida se fija al
máximo de 700 mA.
El módulo también genera una señal de voltaje dependiente de la dirección (solenoide A – solenoide B) tan pronto como la
corriente del solenoide alcanza el valor de ajuste más bajo.
Ambos puntos de extremo para el aumento lineal (área proporcional) se fijan externamente por medio del potenciómetro
R1 y R2.
OBSERVACIONES: Para el ajuste del amplificador tipo A, consulte la sección 8.10.2 en la página 8-38.
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Módulo del amplificador proporcional, tipo B Control
8.8 MODULO DEL AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B
Fig. 8-15 Módulo del amplificador proporcional, tipo B
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Módulo del amplificador proporcional, tipo B Control
Tipo B Uso:
Pluma: 11T010… (4 piezas)
Brazo: 11T008… (4 piezas)
Balde: 11T009… (4 piezas)
Mandíbula: 11T011
Giro: 11T007
Traslado: 11T012 (izquierda)
11T013 (derecha)
(LED) Ax Ax de salida proporcional activo

As As de salida conmutada activo
Bx Bx de salida proporcional activo
Bs Bs de salida conmutada activo
Alimentación Voltaje de suministro Interno
Falla Indicación de falla
(P) Ajustar potenciómetro:

10% para el valor de corriente más bajo
J2 para el valor de corriente más alto
El módulo del amplificador contiene los elementos electrónicos necesarios para el control de dos solenoides
proporcionales y dos solenoides direccionales. Las salidas del amplificador para los solenoides proporcionales Ax y Bx y
las salidas conmutadas As y Bs se activan conectando un voltaje de señal de aproximadamente 10% como mínimo en la
entrada del amplificador.
Un voltaje de señal positiva controla las salidas A, un voltaje de señal negativa controla la salida B.
Un voltaje de señal de aproximadamente 10% respecto del voltaje de entrada de ± 10 V en el amplificador produce un
voltaje de salida gradual. La altura de estos saltos de 10% se puede programar en forma separada para las salidas
proporcionales Ax y Bx mediante potenciómetros externos. A medida que el voltaje de señal aumenta, la corriente del
solenoide para las salidas proporcionales aumenta linealmente.
Se produce un paso posterior en la corriente de salida a voltaje de señal de aprox. 90%.
La corriente máxima o el salto de 90% se pueden programar en forma separada para las salidas Ax y Bx por medio de
potenciómetros. Por lo tanto, la gradiente de la curva de salida se puede ver influenciada.
Los LEDs indican la salida de corriente a cada salida proporcional y conmutada, donde el brillo es aproximadamente
proporcional a la corriente del solenoide en Ax y Bx.
Una falla es indicada por el LED de “Falla”.
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Módulo del tiempo de rampa Control
8.9 MODULO DE TIEMPO DE RAMPA
Fig. 8-16 Módulo de tiempo de rampa
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Módulo del tiempo de rampa Control

Módulo de Uso:
tiempo de rampa Pluma : 11T049/049a/049b (3 piezas) (sólo BHA)
Brazo : 11T048 (sólo BHA)
Balde : 11T059 (sólo BHA)
Giro : 11T050 (sólo BHA)
Freno de giro : 11T050b (sólo BHA)
Traslado : 11T051 (a la izquierda)
11T052 (a la derecha
Potenciómetro
“t1” a “t5” Ajuste de tiempo de rampa (t5 no se usa)
“w1” a “w4” Llamadas de valor de comando (no se usa)
“G” Coincidencia de punto cero
“Z” Atenuación de amplitud para la entrada diferencial
Pantallas LED
(1) verde => alimentación operacional
(2) “4-Q” => reconocimiento de cuadrante (no se usa)
(3) “INV” => inversión activa (no se usa)
(4) amarillo => despliegue para potenciómetro t1 a t4
(6) amarillo => despliegue para potenciómetro w1 a w4
Conectores de medición
(5) “t” – Tiempo de rampa real (señal de tensión)
“w” – Variable de ajuste interno (no se usa)
- Potencial de referencia / TIERRA
General
El módulo de tiempo de rampa está conectado a los rieles de montaje al interior de la caja X2. La conexión eléctrica se
hace por medio de los terminales del tornillo. El módulo es operado con 24 VDC.
Una fuente de alimentación proporciona los voltajes de suministro positivos y negativos requeridos internamente. Tan
pronto como la fuente de alimentación está operando, el LED verde (alimentación) se enciende.
Valores de comando internos
La señal del valor de comando interno es generada desde la señal del valor de comando externo que se está aplicando a la
entrada diferencial, una señal de llamada y una señal de compensación (potenciómetro de punto cero “Z”).
La señal del valor de comando interno se puede cambiar de 0% a aprox. 110% mediante el potenciómetro “G”.
Llamadas de valores de comando
Las señales de llamada “w1” a “w4” también tienen un rango de ajuste de 0% a 110%. No se requieren ajustes (vienen
ajustadas de fábrica a 100%).
Llamada de tiempo de rampa
Si no se activa el reconocimiento de cuadrante, entonces a cada llamada de valor de comando “w1” a “w4” se le asigna su
propio tiempo de rampa “t1” a “t4”.
Cuando se produzca un cambio de señal, el LED asignado al tiempo de rampa real se enciende.
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Ajuste de los módulos del amplificador Control
8.10 AJUSTE DE LOS MODULOS DEL AMPLIFICADOR
Fig. 8-17 Ajuste de los módulos del amplificador
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(1) Palanca de control (joystick) (4) Amplificador

(2) Terminal con posibilidad de separación (5) Válvula solenoide (válvula proporcional)
(3) Módulo de tiempo de rampa (6) Módulo de servicio
8.10.1 GENERAL
Introducción
La Fig. 8-17 es una ilustración simplificada de la ruta de voltaje de señal desde el control del joystick (Fig. 8-17 Pos. 1) a la
válvula solenoide (Fig. 8-17 Pos. 5).
(A) Con módulo de tiempo de rampa

FSA y BHA - Función de traslado
Sólo BHA – Pluma, brazo, balde, función de giro y freno de giro
Para los datos de ajuste, consulte también el plano eléctrico de su pala.
(B) Sin módulo de tiempo de rampa
Sólo FSA – Función de la mandíbula.
Los módulos de tiempo de rampa (Fig. 8-17, Pos. 3) y los amplificadores (Fig. 8-17 Pos. 4) son ajustables.
Se requieren ajustes:
Módulos de Tiempo de Rampa Amplificadores
- Al implementar la máquina. - Al reemplazar una válvula solenoide proporcional.
- Al reemplazar un módulo. - Al reemplazar un amplificador.
Para revisar y ajustar la corriente de señal en el amplificador proporcional (Fig. 8-17, Pos. 4), se deben abrir ambos
terminales de separación (Fig. 8-17 Pos. 2) antes y detrás del amplificador (Fig. 8-17 Pos. 4).
Para el procedimiento de ajuste del voltaje de señal desde el control del potenciómetro (Fig. 8-17, Pos. 1) se puede simular
con el potenciómetro del módulo de servicio (Fig. 8-17 Pos. 6) instalado en el tablero X2.
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8.10.2 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO A
Fig. 8-18 Ajuste de los amplificadores tipo A
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OBSERVACIONES: El ajuste del amplificador para el freno de giro (amplificador tipo A) es levemente diferente a los
procedimientos de ajuste para los amplificadores de los demás pedales de pie y los joysticks
(amplificadores tipo B), consulte la sección 8.10.3 en la página 8-40.
Procedimiento de ajuste para el amplificador tipo A del freno de giro (pedal de pie)
1. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-18, Pos. T1) entre la unidad del pedal y el módulo del amplificador
que va a programar.
2. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-18, Pos. T2) entre el módulo del amplificador que va a programar y
la válvula solenoide proporcional.
3. Desconecte el cable del amplificador, terminal 5.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo del amplificador usando un conductor
de prueba (Fig. 8-18 Pos. 2).
5. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo de servicio usando conductores de prueba (Fig. 8-18
Pos. 3).
6. Conecte un medidor múltiple (en serie) para leer los amperes en los terminales entre el módulo del amplificador y la
válvula solenoide usando conductores de prueba (Fig. 8-18 Pos. 3).
7. Presione completamente el pedal de freno de giro, o anule manualmente el relé que alimenta al módulo del
amplificador con voltaje de operación de 24 VDC. (Así, el amplificador obtiene voltaje de operación de 24 V).
8. Gire el potenciómetro (Fig. 8-18 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple para lectura del voltaje
muestre 1 VDC; el medidor múltiple para la lectura de corriente mostrará un valor que debe corresponder al valor
dado en el plano de circuitos, ej.: 40 mA (valor de 10%).
Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (Fig. 8-18, Pos. R1).
9. Gire el potenciómetro (Fig. 8-18 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple para lectura del voltaje
muestre 10 VDC; el medidor múltiple para la lectura de corriente mostrará un valor que debe corresponder al valor
dado en el plano de circuitos, ej.: 350 mA (valor de 90%).
10. Repita los ajustes de los pasos 8-y 9 hasta que ambos valores de corriente (mA) se estabilicen, porque R1 y R2
influyen entre sí.
11. Retire el medidor múltiple, los conductores de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5
del módulo del amplificador.
* Cómo abrir y cerrar el terminal:

Presione el espárrago amarillo (Fig. 8-18, Pos. 1) con un destornillador y gírelo 90° a la izquierda para abrir o a la derecha
para cerrar el terminal. Luego, un resorte empuja el espárrago hacia fuera, y los contactos se abren o se cierran.
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8.10.3 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO B
Fig. 8-19 Ajuste de los amplificadores tipo B
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Procedimiento aplicable para todos los amplificadores excepto para el del freno de giro:
OBSERVACIONES: Utilice el plano de circuitos eléctricos para identificar los terminales, componentes y válvulas
requeridos.
OBSERVACIONES: No arranque el motor, sólo gire el interruptor de partida a la posición ON.
1. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-19, Pos. T1) entre la unidad de la palanca y el módulo del
amplificador.
2. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-19, Pos. T2) entre el módulo del amplificador y la válvula solenoide
proporcional.
3. Desconecte el cable del amplificador, terminal 5.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo del amplificador usando un conductor
de prueba (Fig. 8-19 Pos. 2).
5. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje en el módulo de servicio usando conductores de prueba (Fig. 8-19
Pos. 3).
6. Conecte un medidor múltiple (en serie) para leer los amperes en los terminales entre el módulo del amplificador y la
válvula solenoide usando conductores de prueba (Fig. 8-19 Pos. 3).
7. Mueva la palanca 20S105 a la posición de operación, o anule manualmente el relé que alimenta al módulo del
amplificador con voltaje de operación de 24 VDC. Así, el amplificador obtiene voltaje de operación de 24 V.
Simultáneamente el LED de alimentación y el LED A(+) o B(-) se encienden, dependiendo de la polaridad.
8. Gire el potenciómetro (Fig. 5-18 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple muestre 1 VDC (puede
ser positivo o negativo); el medidor múltiple para la lectura de corriente debe mostrar un valor correspondiente al
valor dado en el plano de circuitos, ej.: 300 mA (primer paso / valor de 10% [R1]).
Los LEDs muestran qué canal (positivo A o negativo B) se activa.
Para el ajuste, siempre use el potenciómetro en línea horizontal a los LEDs activados.
9. Gire el potenciómetro (Fig. 5-18 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple muestre 9 VDC; el
medidor múltiple para la lectura de corriente debe mostrar un valor correspondiente al valor dado en el plano de
circuitos, ej.: 550 mA (segundo paso / valor de 90% [R2]).
Los LEDs muestran qué canal (positivo A o negativo B) se activa.
Para el ajuste, siempre use el potenciómetro en línea horizontal a los LEDs activados.
10. Repita los ajustes del paso 8-y 9 hasta que ambos valores de corriente (mA) se estabilicen, porque R1 y R2 influyen
entre sí.
11. Si el ajuste con potencial positivo o negativo fue exitoso, gire el potenciómetro (Fig. 8-19, Pos. P) del módulo de
servicio en dirección opuesta y revise los ajustes con la otra polaridad.
12. Repita el ajuste como se describe en los pasos 7-a 10.
13. Retire el medidor múltiple, los conductores de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5
del módulo del amplificador.
* Cómo abrir y cerrar el terminal:

Presione el espárrago amarillo (Fig. 8-19 Pos. 1) con un destornillador y gírelo 90° a la izquierda para abrir o a la derecha
para cerrar el terminal. Luego, un resorte empuja el espárrago hacia fuera, y los contactos se abren o se cierran.
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Ajuste del módulo del tiempo de rampa Control
8.11 AJUSTE DEL MODULO DEL TIEMPO DE RAMPA
Fig. 8-20 Ajuste del módulo del tiempo de rampa (I)
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(1) Módulo del condensador (3) Módulo del tiempo de rampa

(2) Módulo de servicio (P) Potenciómetro
OBSERVACIONES: Los siguientes ajuste se tienen que hacer al implementar la máquina y cada vez que se reemplace
el módulo de tiempo de rampa.
No arranque el motor, gire sólo el interruptor de partida a la posición ON.
Los siguientes números de pasos corresponden a los números en negrillas en la Fig. 8-20.
Ajuste básico:
1. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje en el módulo de servicio (Fig. 8-20 Pos. 6) y, si es necesario, ajuste
el voltaje a 0 V girando el potenciómetro “P”.
Conecte otro medidor múltiple para leer el voltaje en el terminal 7 (+) y en el terminal 8 (-) del módulo de tiempo de
rampa (Fig. 8-20 Pos. 3).
Conecte el terminal rojo (positivo) del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo de tiempo de rampa usando un
conductor de prueba.
Si el medidor múltiple para en el módulo de tiempo de rampa no muestra “0 V”, ajuste el valor girando el
potenciómetro “Z” en el módulo del tiempo de rampa.
2. Ahora ajuste el voltaje de salida del módulo de servicio a 10 V.

Revise la lectura del voltaje del medidor múltiple conectado al módulo de tiempo de rampa; si es necesario, ajuste a
“10 V” girando el potenciómetro “G”.
3. Repita los ajustes de los pasos 1-y 2 hasta que ambos valores se estabilicen, porque los potenciómetros “Z” y “G”
influyen entre sí.
4. Desconecte el conductor de prueba después de hacer el ajuste.
OBSERVACIONES: ¡El ajuste de fábrica del potenciómetro “w1” a “w4” no debe ser ajustado!
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Fig. 8-21 Ajuste del módulo del tiempo de rampa (II)
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(1) Módulo del condensador (5) Módulo del tiempo de rampa

(2) Palanca de control (joystick) (6) Extracto del plano de cableado eléctrico
(3) Relé (voltaje de suministro (7) Designación del amplificador conectado al
módulo del tiempo de rampa que se va a
(4) Módulo del amplificador proporcional
ajustar
Ajuste del tiempo de rampa en relación a los movimientos de operación:
5. Desconecte los cables en el terminal 3 y en el terminal 5 del módulo respectivo.

Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje en el módulo del tiempo de rampa marcado “t” (+) y (-).
6. Para ajustar los tiempos de rampa “t1” a “t4” uno después del otro:
Aplique +24 VDC al terminal correspondiente (9 a 12, ver Fig. 8-21) del módulo del tiempo de rampa usando un
conductor de prueba. (+24 VDC se pueden tomar del terminal 1 del módulo del tiempo de rampa).
Tome el valor de ajuste para el(los) tiempo(s) de rampa de la tabla correspondiente en el plano de cableado eléctrico
y ajuste el voltaje ajustando el potenciómetro apropiado marcado “t1” a “t4” en el módulo del tiempo de rampa.
OBSERVACIONES: El tiempo de rampa “t” corresponde al voltaje “Ut” ajustado como se describe anteriormente, vea la
tabla y los ejemplos siguientes.
OBSERVACIONES: En la nueva versión del procedimiento del PM Clinic (y ajuste de Eficiencia Energética), los
módulos de tiempo de rampa (excepto circuito de giro y traslado) se ajustan básicamente a 20 ms /
5 V.
Para mayores detalles, consulte el plano eléctrico.
Los amplificadores y los módulos de tiempo de rampa pronto serán reemplazados por un módulo
de control cerrado para control.
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Componentes
9 COMPONENTES
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Bloques de control principal y filtros de alta presión (FSA) Componentes
9.1 BLOQUES DE CONTROL PRINCIPAL Y FILTROS DE ALTA

PRESION (FSA)
Fig.9-1 Bloques de control principal y filtros de alta presión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9-2

Parte superior
(1) Bloque de control principal con lumbreras de línea de servicio a1 a a4 (lado “A”) y lumbreras b1 a b4
(lado “B”)
(2) Ubicación de la válvula de alivio principal (MRV) en la caja del bloque de control
[14] Bloque de control principal I (traslado a la izquierda, brazo, balde, pluma)
[15] Bloque de control principal II (giro, descenso de la pluma, brazo, balde)
[16] Bloque de control principal III (traslado a la derecha, pluma, balde, brazo)
[17] Bloque de control principal IV (mandíbula, balde, brazo, pluma)
Parte inferior
[1] – [8] Bombas principales no. 1 - 8
[18.1] Filtro de lata presión – suministro de aceite para el bloque de control principal II [15]
[18.2] Filtro de lata presión – suministro de aceite para el bloque de control principal I [14]
[18.3] Filtro de lata presión – suministro de aceite para el bloque de control principal III [16]
[18.4] Filtro de lata presión – suministro de aceite para el bloque de control principal IV [17]
OBSERVACIONES: Hay una válvula de alivio principal en cada bloque de control principal.
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Circuitos y válvulas del bloque de control
Fig.9-2 Bloques de control principal con válvulas instaladas (MRV / ACV / SRV)
(1) Válvula de Alivio Principal (MRV) [14] Bloque de control principal I

(2) ACV (4) con SRV (3) en la parte superior [15] Bloque de control principal II
(3) Válvula de Alivio Secundaria (SRV) [14] Bloque de control principal III
(4) Válvula Anti-Cavitación (ACV) [14] Bloque de control principal IV
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Bloques de control principal – spool y asignación de función

La tabla siguiente muestra la asignación de las lumbreras del bloque de control principal para la función de la excavadora.
Función Lumbrera Bloque de Lumbrera Función

(lado “A”) control (lado “B”)
principal
Oruga izquierda en retroceso a1 I b1 Oruga izquierda en avance
[14]
Extender brazo (sacar) a2 b2 Retraer brazo (entrar)
Llenar balde a3 b3 Voltear balde
Subir pluma (subir) a4 b4 Bajar pluma (bajar)
Giro a la izquierda a1 II b1 Giro a la derecha
[15]
Oruga derecha en retroceso a1 III b1 Oruga derecha en avance
[16]
Abrir mandíbula a1 IV b1 Cerrar mandíbula
[17]
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Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación Componentes
9.2 MULTIPLE DEL DISTRIBUIDOR – UBICACION DE LOS BLOQUES

RESTRICTORES Y VALVULAS ANTI-CAVITACION
Fig. 9-3 Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación
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Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación Componentes
Mx.x Lumbrera de prueba de presión

(SB) Bloque de sincronización (igualación)
(SL) Líneas de sincronización (igualación)
(73) Múltiple del distribuidor
(142) Sección A-B Bloque de la válvula anti-cavitación (ACV), pluma
(131.1 + .2) Sección B Bloques restrictores, lado del pistón de la pluma, con SRVs y lumbreras de prueba de
presión M16.1 y M16.2
(131.1) Sección C Bloque restrictor, lado del pistón del cilindro del balde, con SRV y lumbrera de prueba
de presión M17.1
(131.4) Sección E Bloque restrictor, lado del pistón del cilindro del balde, con SRV y lumbrera de prueba
de presión M17.2
(92) Sección F SRVs del bloque de válvulas, lado del pistón del cilindro de la mandíbula, con
lumbreras de prueba de presión M20.1, M20.2, y M20.3
(109.2) Sección G Bloque de ACV, lado del vástago del cilindro del brazo
(131.5+.6) Sección H Bloques restrictores, lado del pistón del cilindro del brazo, con SRVs y lumbreras de
prueba de presión M19.1 y M19.2
(143) Sección H-J Bloque de válvula anti-cavitación (ACV), cilindro del brazo
(131.7+.8) Sección K Bloques restrictores, lado del pistón del cilindro del brazo, con SRVs y lumbreras de
(131.9) Sección L Bloque restrictor, lado del vástago del cilindro de la mandíbula, con SRV y lumbrera de
prueba de presión M19.5
(144) Sección M - N Bloque de válvula anti-cavitación (ACV), cilindro del balde
(132.11+.12) Sección N Bloques restrictores, lado del pistón del cilindro del balde, con SRVs y lumbreras de
(132.3+.4) Sección P Bloques restrictores, lado del pistón del cilindro de la pluma, con SRVs y lumbreras de
(145) Sección P-Q Bloque de válvula anti-cavitación (ACV), cilindro de la pluma
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Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria Componentes
9.3 BLOQUE RESTRICTOR CON VALVULA DE ALIVIO SECUNDARIA
Fig. 9-4 Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9-8

Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria Componentes
(1) Pasador de ajuste (11) Caja

(2) Anillo de goma con anillo de respaldo (12) Lumbrera de línea de retorno (T)
(3) Anillo de goma con anillo de respaldo (13) Válvula de alivio secundaria
(4) Retenedor (14) Perno llave Allen
(5) Anillo de goma con anillo de respaldo (15) Anillo de enganche
(6) Anillo de goma con anillo de respaldo (16) Tuerca de seguro
(7) Resorte (A) Lumbrera de línea
(8) Copa de resorte (B) Lumbrera de línea
(9) Cabezal móvil de la válvula (M) Lumbrera de prueba de presión
(10) Anillo de goma (Y) Lumbrera de drenaje de aceite de control
OBSERVACIONES: Se utiliza un bloque restrictor para limitar las velocidades de descenso del cilindro.
Se instala una válvula de alivio secundaria para limitar la presión máxima del sistema debido a
fuerzas externas.
Función
El ajuste de la velocidad máxima permitida del cilindro (flujo B a A) se realiza mediante el pasador de ajuste (Fig. 9-4, Pos.
1). Dependiendo del ajuste, los orificios radiales (Fig. 9-4, Pos. 9.1) en el cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-4, Pos. 9) se
abrirán parcialmente para alcanzar la estrangulación requerida del flujo de aceite.
Los orificios adicionales (estrangulación fija (Fig. 9-4, Pos. 9.2) evitan que la válvula se cierre completamente.
Para la operación de levante (flujo A a B), el cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-4, Pos. 9) que es guiado por el pasador Fig.
9-4, Pos. 1) se presiona contra el resorte (Fig. 9-4, Pos. 7) de modo que la válvula se abra completamente.
OBSERVACIONES: Las válvulas de estrangulación vienen pre-ajustadas de fábrica, consulte el PM-Clinic.
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Bloque de válvula de anti-cavitación (ACV) Componentes
9.4 BLOQUE DE VALVULA ANTI-CAVITACION (ACV)
9.4.1 BLOQUE DE ACV EN LOS BLOQUES DE CONTROL
Fig. 9-5 Bloque de válvulas anti-cavitación – bloques de control
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 10
(1) Caja
(2) Cono de válvula
(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Control y agujero del aceite de fuga
(6) Perno (torque: 900 Nm)
(S) Línea de suministro
(A + B) Conexiones de línea
OBSERVACIONES: Las ACVs (Válvulas Anti-Cavitación) se instalan para evitar los daños por cavitación en los cilindros
hidráulicos compensando una posible falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del cilindro
se abre (ver plano de circuitos).
Función
La presión del circuito en las líneas A y B mantiene el cono de la válvula (Fig. 9-5, Pos. 2) cerrado.
La presión de la línea de suministro (Fig. 9-5, Pos. S) se aplica en el cono de la válvula.
El cono de la válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la contrapresión en la lumbrera S de
aceite de retorno para permitir el suministro de aceite necesario al circuito.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 11
9.4.2 BLOQUE DE ACV DOBLE EN LA PARTE SUPERIOR DEL MULTIPLE
Fig. 9-6 Bloque de válvulas anti-cavitación - múltiple
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 12
(1) Caja
(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Anillo de soporte
(6) Perno (torque: 900 Nm)
(7) Control y agujero del aceite de fuga
(A + B) Conexiones de línea
(S) Línea de suministro (Aceite de retorno presurizado a aprox. 10 bar por la válvula de contrapresión)
OBSERVACIONES: Las ACVs (Válvulas Anti-Cavitación) se instalan para evitar los daños por cavitación en los cilindros
hidráulicos compensando una posible falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del cilindro
se abre (ver plano de circuitos).
Función
La presión del circuito en las líneas A y B mantiene el cono de la válvula (Fig. 9-6, Pos. 2) cerrado.
La presión de la línea de suministro (Fig. 9-6, Pos. S) se aplica en el cono de la válvula.
El cono de la válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la contrapresión en la lumbrera S de
aceite de retorno para permitir el suministro de aceite necesario al circuito.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 13
Válvulas de control remoto Componentes
9.5 VALVULAS DE CONTROL REMOTO
Fig. 9-7 Válvulas de control remoto
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 14
Válvulas de control remoto Componentes
(1) Lumbrera de suministro de presión piloto (marcada con P)

(2) Lumbrera de retorno de presión piloto al tanque (marcada con L)
(3) Líneas de salida de presión piloto al bloque de control
(4) Válvula solenoide proporcional
(5) Válvula solenoide direccional 4/3
Las válvulas de control remoto son parte del sistema de control eléctrico-hidráulico.
Función
El sistema de control eléctrico-hidráulico se usa para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite a los cilindros de
operación y a los motores por medio de los bloques de la válvula de control principal.
Cuando se acciona una palanca (o pedal) una válvula solenoide proporcional (Fig. 9-7, Pos. 4) y una de las válvulas
solenoide direccionales (Fig. 9-7, Pos. 5 / ya sea Ax o Bx) se energiza, permitiendo que el aceite de presión piloto fluya a
los spools de los bloques de control principal.
La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto, proporcional a la deflexión de la palanca, dando como resultado
un movimiento del spool en el bloque de control principal entre la posición neutro y de recorrido total.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 15
Válvulas solenoide direccionales 4/3 Componentes
9.6 VALVULAS SOLENOIDE DIRECCIONALES 4/3
Fig. 9-8 Válvula solenoide direccional 4/3
(1) Spool de control

(2) Embolo
(3) Solenoides
(4) Resortes de reajuste
(5) Caja
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Válvulas solenoide direccionales 4/3 Componentes
Estas válvulas de spool direccionales operadas por solenoide se instalan para controlar el arranque, la detención y la
dirección de un flujo de aceite.
Función
En una condición no operada el spool de control (Fig. 9-8, Pos. 1) se mantiene en posición neutro por medio de los
resortes de reajuste (Fig. 9-8, Pos. 4). La operación del spool de control se produce por medio de los solenoides inmersos
en aceite (Fig. 9-8, Pos. 3).
La fuerza del solenoide (Fig. 9-8, Pos. 3) actúa mediante el émbolo (Fig. 9-8, Pos. 2) en el spool de control (Fig. 9-8, Pos.
1) y lo empuja desde su posición neutro a la posición final requerida. Esto da como resultado el flujo requerido de P a A y
B a T, o de P a B y A a T.
Cuando el solenoide (Fig. 9-8, Pos. 3) se desenergiza, el spool de control (Fig. 9-8, Pos. 1) es devuelto a su posición
original por medio de los resortes de reajuste (Fig. 9-8, Pos. 4).
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Válvulas solenoide proporcionales Componentes
9.7 VALVULAS SOLENOIDE PROPORCIONALES
Fig. 9-9 Válvula solenoide proporcional
(1) Conector (5) Detención del pistón

(2) Tornillo de purga (6) Spool de presión
(3) Spool proporcional (7) Pistón de control
(4) Caja de válvulas (8) Spool de presión
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Válvulas solenoide proporcionales Componentes
Estas válvulas son responsables de crear una presión de control variable proporcional a la salida de la señal eléctrica de
un amplificador.
Función
En condición neutro el pistón de control (Fig. 9-9, Pos. 7) se mantiene en la posición neutro o de arranque por medio de los
resortes de reajuste.
El pistón de control (Fig. 9-9, Pos. 7) es operado directamente por el solenoide proporcional (Fig. 9-9, Pos. 3).
Si el solenoide está energizado, produce una fuerza que opera el pistón de control (Fig. 9-9, Pos. 7) por medio del spool de
presión (Fig. 9-9, Pos. 8) y mueve el spool a la izquierda.
El aceite fluye de P a A. A medida que la presión en A aumenta, pasa a través de los agujeros radiales en el pistón de
control (Fig. 9-9, Pos. 7) al extremo interior del spool de presión (Fig. 9-9, Pos. 4).
La fuerza generada por la presión ahora trabaja contra la fuerza del solenoide y empuja el pistón de control (Fig. 9-9, Pos.
7) a la derecha (dirección de cierre) hasta que se logra un equilibrio entre las dos fuerzas.
Para lograr esto, el spool de presión (Fig. 9-9, Pos. 4) se mueve a la izquierda en dirección de detención del pistón (Fig. 9-
9, Pos. 5).
Cuando se logra el equilibrio de fuerza, la conexión entre P y A es interrumpida y la presión en la línea A se mantiene
constante.
Cualquier reducción en la fuerza del solenoide hace que la fuerza de la presión exceda la fuerza del solenoide en el pistón
de control (Fig. 9-9, Pos. 7). El spool de control luego se mueve a la derecha provocando una conexión de A a T,
permitiendo que la presión caiga hasta que se vuelva a establecer el equilibrio a un nivel inferior.
En descanso, cuando el solenoide está desenergizado, las lumbreras A y B se abren al tanque, mientras que la lumbrera P
se bloquea desde las lumbreras A y B.
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Filtro de alta presión (filtro) Componentes
9.8 FILTRO DE ALTA PRESION (FILTRO)
Fig. 9-10 Filtro de alta presión
(1) Anillo de goma (5) Caja del filtro

(2) Anillo de goma (6) Resorte
(3) Anillo de respaldo (7) Tapón de drenaje
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Filtro de alta presión (filtro) Componentes
Los filtros de alta presión están instalados en cada línea de la bomba. Los dos elementos del filtro para las bombas
principales con la misma ubicación en PTO 1 y PTO 2 se combinan en una caja.
Función
Los filtros de alta presión en línea evitan que los circuitos hidráulicos se contaminen (partículas > 200 µm) en caso que se
dañe la bomba principal.
Los filtros atornillables se instalan entre las bombas hidráulicas principales y los bloques de control multi-válvulas.
Todos los componentes hidráulicos detrás de los filtros están efectivamente protegidos de daños y desgaste indebido.
Todas las cajas del filtro están equipadas con un transductor de sensor de presión para monitorear el estado del filtro.
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Bloques y válvulas de CONTROL Componentes
9.9 BLOQUES Y VALVULAS DE CONTROL
Fig. 9-11 Bloque de control principal
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(1) Ubicación de la válvula de alivio principal (MRV) (8) Ranuras de control fino
(2) Lumbrera “B” – al cilindro/motor (9) Lumbrera “T” – al tanque
(3) Lumbrera “P” – desde las bombas (10) Spool
(4) Lumbrera “A” – al cilindro/motor (11) Lumbrera de la línea de servicio lado “B”
(5) Caja del bloque de control (12) Resortes de centrado
(6) Tapa (lado “A”) (13) Tapa (lado “B”)
(7) Válvula de sujeción de carga [14-17] Bloques de control principal I a IV
OBSERVACIONES: .La Fig. 9-11 es un plano de ejemplo para los bloques de válvulas I a IV.
Los bloques de control I, II, III y IV son bloques de 4 spools.
OBSERVACIONES: Para los detalles del spool, consulte el plano hidráulico de su excavadora.
Cada spool tiene “Ranuras de Control Fino” y ranuras de anillo para centrar hidráulicamente el spool.
Entre una presión piloto de 8 bar y 19 bar los spools se mueven en su rango de control fino.
Tipos de spool
Los bloques de 4 spools están equipados con spools diferentes, dependiendo de la función y prioridad.
Los spools sin símbolo (estándar) conectan el lado del vástago de

los cilindros con la línea de suministro de la bomba y el lado del
pistón con el tanque.
Fig. 9-12 Spool estándar
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Los spools con el símbolo # (ver (Fig. 9-13) conectan el lado del
pistón de los cilindros con el tanque solamente.
(Para descenso con circulación libre de la bomba, es decir, el canal

de presión se conecta al canal central, de modo que el flujo de la
bomba esté disponible para las demás funciones).
Fig. 9-13 Spool marcado con #
Los spools con el símbolo “$” (flotación) conectan el lado del pistón
de los cilindros con el lado del vástago y también con el tanque.
Fig. 9-14 Spool marcado con “$”
Las válvulas de sujeción de carga (Fig. 9-11, Pos. 7) están instaladas al interior del spool, una válvula para cada lumbrera
al cilindro o al motor. El plano hidráulico muestra sólo una.
La MRV (Fig. 9-11, Pos. 1) es una válvula de alivio de presión operada por piloto.
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Bloque de válvulas de 4 spools
Fig. 9-15 Bloque de control y válvulas (plano hidráulico)
(1) Válvula de alivio principal (MRV) en la caja del bloque de control

(2) Válvula de retención (válvula limitadora de carga)
(3) Válvula anti-cavitación (ACV)
(4) Válvula de alivio secundaria (SRV)
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El aceite hidráulico fluye a través del bloque de control desde la lumbrera P a T si todos los spools están en posición
neutro (“circuito abierto”).
Ejemplo 1
El spool #1 se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a1 del tubo de control. (Imagine que la
caja del símbolo superior se mueve a la posición central).
El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-15, Pos. 2) a la lumbrera A1 (motores de traslado)
porque la circulación de flujo libre al depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (Fig. 9-15, Pos. 1) limita
la presión de operación máxima en este circuito.
Por medio de la lumbrera B1 el aceite de retorno desde los motores de traslado fluye de vuelta al depósito del aceite
hidráulico.
Durante el movimiento de traslado descendente y el procedimiento de detención las ACVs (Fig. 9-15, Pos. 3) evitan la
cavitación en los motores hidráulicos. Esto se debe a que durante estos cortos períodos el motor hidráulico necesita un
suministro de aceite mayor al que la bomba puede entregar.
Ejemplo 2
El spool #2 se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a2 del tubo de control. (Imagine que la
caja del símbolo superior se mueve a la posición central).
El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-15, Pos. 2) a la lumbrera A2 (lado del vástago del
cilindro del brazo) porque la circulación de flujo libre al depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (Fig.
9-15, Pos. 1) limita la presión de operación máxima en este circuito.
Por medio de la lumbrera B2 el aceite de retorno desde el lado del pistón del cilindro del brazo fluye de vuelta al depósito
del aceite hidráulico.
La SRV (Fig. 9-15, Pos. 4) se instala para limitar los puntos altos de presión máximos posibles en la línea principal. La alta
presión de corto tiempo cierra la válvula de retención (Fig. 9-15, Pos. 2) que asegura la bomba hidráulica de los puntos
altos de presión.
Las válvulas de retención (Fig. 9-15, Pos. 2) también tienen la función de las válvulas de sujeción de carga porque durante
el período de control fino todas las líneas se interconectan (sobre-posición negativa). Por un momento, la presión de carga
es mayor a la presión de la bomba.
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Fig. 9-16 Bloque de control – posiciones de los spools
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(1) Spool
(2) Resortes de centrado
(3) Válvulas de sujeción de carga
Función
Los resortes de reajuste (Fig. 9-16, Pos. 2) mueven el spool (1) a la posición neutro.
Las ranuras de control fino proporcionan control sensible porque el movimiento siempre se inicia mientras la presión de
aceite y el aceite de retorno pasa primero a estas ranuras de control fino antes que el spool (Fig. 9-16, Pos. 1) se
interconecte con la ranura completa al canal del usuario.
Parte superior de la Fig. 9-16:

En posición neutro del spool (Fig. 9-16, Pos. 1) el aceite de la bomba fluye de vuelta al tanque.
Parte inferior de la Fig. 9-16:

Ejemplo: El spool es movido por la presión piloto en el lado izquierdo del spool a la posición derecha.
La lumbrera PU se cierra y la conexión a través de la válvula de sujeción (Fig. 9-16, Pos. 3) a la lumbrera A se abre.
También, la conexión desde el otro lado (retorno de la lumbrera B) se conecta a la lumbrera T (línea de retorno al tanque).
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MRV, SRV y ACV
Fig. 9-17 Bloques de control – tipos de válvula
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(1) Válvula de alivio secundaria (SRV) (10) Tuerca de seguro
(2) Válvula anti-cavitación (ACV) (11) Resorte, parte piloto
(3) Válvula de alivio principal (MRV) (12) Cabezal móvil
(4) Placa de cierre (13) Agujero de chorro
(5) Tornillo del tapón (14) Resorte, cono principal
(6) Resorte (15) Cono de válvula principal
(7) Cono de válvula (16) Agujero de chorro
(8) Tapa de polvo (17) Línea de volteo de aceite piloto al
tanque
(9) Tornillo de ajuste
MRVs y SRVs
Las MRVs (Fig. 9-17, Pos. 3) y las SRVs (Fig. 9-17, Pos. 1) son válvulas de alivio operadas por piloto. La MRV limita la
presión máxima de la línea de suministro de la bomba. La SRV limita los puntos altos de presión máxima posibles en la
línea de servicio.
Las válvulas tienen una “característica de apertura”. Eso significa que en caso de contaminación después del
procedimiento de respuesta ya no es posible aumentar la presión y se evitan los daños.
Función:
La presión P del circuito empuja la superficie del pistón A del cono de la válvula principal (Fig. 9-17, Pos. 15) con la fuerza
F1. Debido a que existe la misma presión en el lado posterior del cono principal por medio del agujero del chorro (Fig. 9-
17, Pos. 16), esto, junto con la fuerza del resorte (Fig. 9-17, Pos. 14), da como resultado una fuerza F2 que mantiene el
cono principal cerrado.
Por medio del agujero del chorro (Fig. 9-17, Pos. 13) la presión del circuito está en el frente del cabezal móvil (Fig. 9-17,
Pos. 12).
Cuando la presión del circuito excede el valor de ajuste del resorte (Fig. 9-17, Pos. 11), el cabezal móvil se abre por la
fuerza del resorte (Fig. 9-17, Pos. 11).
Como resultado, la fuerza F2 disminuye y no hay más condición de equilibrio entre F1 y F2.
El cono de la válvula (Fig. 9-17, Pos. 15) se mueve hacia arriba por la mayor fuerza F1. Eso significa que ahora hay una
conexión directa desde la lumbrera P a T (tanque).
ACVs
Las ACVs (Fig. 9-17, Pos. 2) sirven para compensar una posible falta de aceite cuando se acciona la SRV en la lumbrera
opuesta (ver plano de circuitos) y para evitar daños por cavitación. Además, sirven para suministrar a un usuario en caso
que se mueva continuamente por las fuerzas de aceleración en posición cero del spool de control.
Función:
La presión del circuito al interior de la cámara del resorte cierra el cono de la válvula (Fig. 9-17, Pos. 7). La contrapresión
de la línea de retorno actúa en la superficie del cono de la válvula (Fig. 9-17, Pos. 7).
Cada vez que la presión en la línea de servicio es inferior a la fuerza de los resortes, el cono de la válvula se abre por la
fuerza de la contrapresión y se suministra aceite hidráulico adicionalmente.
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Válvula de sujeción de carga
Fig. 9-18 Bloques de control –válvulas de sujeción de carga
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(1) Spool
(2) Resortes de centrado
(3) Válvulas de sujeción de carga
Las válvulas de sujeción de carga están ajustadas en espacios separados de la caja del bloque de control, una válvula
para cada spool.
Tareas
Las válvulas de sujeción de carga tienen tres funciones.
1. Cuando la presión del circuito es superior a la presión de la bomba debido al peso del equipo de trabajo, estas
válvulas impiden la caída del equipo de trabajo dentro de su rango de sensibilidad (control fino).
2. Debido a los puntos altos repentinos de presión en las líneas principales las válvulas también protegen la bomba.
3. Cuando los flujos de dos bombas se usan para un usuario, las válvulas aseguran que al menos el flujo de una bomba
llegue al usuario en caso que una MRV esté defectuosa o ya no esté ajustada correctamente.
Eso significa que: Hasta la presión máxima de la válvula defectuosa, ambas válvulas de sujeción se abren permitiendo el
flujo de ambas bombas al usuario. Luego, se cerrará una válvula por la mayor presión y el flujo de una bomba solamente
fluye al usuario.
Función
En posición neutro (parte superior de la Fig. 9-18) del spool (Fig. 9-18, Pos. 1) ambos conos de válvula (Fig. 9-18, Pos. 3)
se cierran por medio de los resortes (Fig. 9-18, Pos. 2).
En posición conmutada (imagen inferior) fuerza la presión del circuito en el área frontal del pistón de la válvula (Fig. 9-18,
Pos. 3).
Esta fuerza mueve el pistón contra el resorte (Fig. 9-18, Pos. 2) y permite que el aceite fluya desde la lumbrera P del
suministro de la bomba a la lumbrera A y desde la lumbrera B al paso T de aceite de retorno.
Si debido a una fuerza externa la presión dirigida a la bomba supera la presión en la línea de la bomba; esta presión
(fuerza) cierra la válvula (dirección P a A).
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Válvula del freno de traslado Componentes
9.10 VALVULA DEL FRENO DE TRASLADO
Fig. 9-19 Válvula del freno de traslado
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Válvula del freno de traslado Componentes
Tarea
Las válvulas del freno de traslado controlan el flujo de aceite desde el motor hidráulico al tanque dependiendo de la presión
de operación. Esta acción de frenado evita la sobrevelocidad en los motores.
Función:
La fuerza del resorte mantiene el spool en la posición de flujo más baja. Con el aumento de la presión de operación, la
apertura para el flujo de aceite de retorno aumenta.
En su paso al motor hidráulico el aceite fluye desde A a A1 o B a B1, dependiendo del movimiento de traslado
seleccionado.
Ejemplo
La presión de operación en la lumbrera A mueve el spool (Fig. 9-19, Pos. 1) contra la fuerza del resorte (Fig. 9-19, Pos. 2)
y abre la ruta para el aceite de retorno (Fig. 9-19, Pos. B1 a B).
La válvula de retención (Fig. 9-19, Pos. 3) evita un flujo de aceite directo de B1 a B.
Si la presión de operación baja a tal grado que la fuerza del resorte supera la presión, el flujo al tanque se restringe, dando
como resultado el frenado de la máquina.
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Válvula reductora de presión Componentes
9.11 VALVULA REDUCTORA DE PRESION
Fig. 9-20 Válvula reductora de presión
(1) Tornillo de ajuste (5) Válvula sin retorno

(2) Spool (6) Perforación
(3) Resorte de compresión (7) Cámara del resorte
(4) Camisa roscada (8) Zona de control
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Válvula reductora de presión Componentes
Función:
Las válvulas reductoras de presión tipo DR & DP son válvulas de operación directa de 3 vías, ej.: con una función de alivio
de presión en el lado de presión reducida.
En descanso, la válvula está normalmente abierta, y el aceite puede fluir desde la lumbrera P a la A. La presión en la
lumbrera A también está presente en el extremo del spool (Fig. 9-20, Pos. 5) por medio de la línea de control (Fig. 9-20,
Pos. 8), opuesto al resorte de compresión (Fig. 9-20, Pos. 3). Cuando la presión en la lumbrera A alcanza el nivel de
presión establecido en el resorte (Fig. 9-20, Pos. 3), el spool (Fig. 9-20, Pos. 5) se mueve a la posición de control y
mantiene la presión constante en la lumbrera A.
El aceite que va a la válvula de control es tomado desde la lumbrera A por medio de la línea de control (Fig. 9-20, Pos. 8).
Si la presión en la lumbrera A aún aumenta debido a fuerzas externas, el spool (Fig. 9-20, Pos. 5) se mueve hacia el
resorte de compresión (Fig. 9-20, Pos. 3).
Esto hace que una ruta de flujo se abra en el cono (Fig. 9-20, Pos. 7) del spool de control (Fig. 9-20, Pos. 5) al tanque.
Luego, fluye fluido suficiente hacia el tanque para evitar cualquier aumento de presión.
Una válvula sin retorno opcional (Fig. 9-20, Pos. 6) está disponible para permitir el flujo libre de A a P.
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Válvulas direccionales 4/2 Componentes
9.12 VALVULAS DIRECCIONALES 4/2
Fig. 9-21 Válvula direccional 4/2
(1) Caja (4) Solenoide

(2) Spool de control (5) Tapa de polvo con vástago para operación manual
(3) Embolo (6) Resorte de retorno
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Válvulas direccionales 4/2 Componentes
Función
Donde no haya flujo a través de la válvula, el spool de control (Fig. 9-21, Pos. 2) es mantenido en neutro o en posición de
salida por medio de los resortes de retorno (Fig. 9-21, Pos. 6). El spool de control (Fig. 9-21, Pos. 2) es accionado por
medio del solenoide sumergido en aceite (Fig. 9-21, Pos. 4).
La fuerza del solenoide (Fig. 9-21, Pos. 4) afecta al spool de control (Fig. 9-21, Pos. 2) por medio del émbolo (Fig. 9-21,
Pos. 3) y lo empuja desde su posición de descanso a la posición final requerida.
Esto da como resultado el flujo libre desde P a B y de A a T.
Cuando el solenoide (Fig. 9-21, Pos. 4) se desenergiza, el spool de control (Fig. 9-21, Pos. 2) es devuelto a su posición de
descanso por medio de los resortes de retorno (Fig. 9-21, Pos. 6).
Un dispositivo de operación de emergencia opcional para operación manual (Fig. 9-21, Pos. 5) permite el movimiento del
spool de control (Fig. 9-21, Pos. 2) sin energizar el solenoide.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 39
Válvula de presión de etapa doble Componentes
9.13 VALVULA DE PRESION DE ETAPA DOBLE
Fig. 9-22 Válvula de presión de etapa doble
(1) Válvula piloto con asiento de válvula (8) Tornillo de ajuste

(2) Cabezal móvil de la válvula (9) Pistón
(3) Resorte de compresión (10) Pasador
(4) Válvula principal con camisa (11) Agujero del de chorro
(5) Pistón principal (12) Agujero del de chorro
(6) Resorte de cierre (13) Tuerca de seguro
(7) Tornillo de ajuste (14) Tuerca de seguro
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 40
Válvula de presión de etapa doble Componentes
Función:
El cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-22, Pos. 2) se conecta por medio de los agujeros de chorro (Fig. 9-22, Pos. 11 y 12)
con la lumbrera P.
Si la presión estática aumenta sobre el valor de presión establecido, el cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-22, Pos. 2) se
abre y permite que el aceite fluya libremente al tanque (T1). Este aceite genera una caída de presión en la cámara del
resorte del spool principal, la fuerza de cierre del resorte (Fig. 9-22, Pos. 6) es cancelada, y el pistón principal (Fig. 9-22,
Pos. 5) se abre para permitir el flujo de la bomba al tanque (T2).
Se obtiene apertura y cierre amortiguados por el cambio volumétrico estrangulado.
Al aplicar presión externa de Pst máx = 45 bar al spool principal (Fig. 9-22, Pos. 9) por medio de la lumbrera X, se aumenta
el pre-tensado del resorte de presión (Fig. 9-22, Pos. 3) por la cantidad del recorrido del pistón “S”, y la presión del sistema
aumenta.
El aumento de presión posible p es de 440 bar máx. menos el ajuste básico.
El ajuste se fija por medio del tornillo de ajuste (Fig. 9-22, Pos. 7) y la tuerca de seguro (Fig. 9-22, Pos. 13); 1 vuelta del
tornillo = 150 bar.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 41
Cilindro hidráulico Componentes
9.14 CILINDRO HIDRAULICO
Fig. 9-23 Cilindro hidráulico - esquema
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 42

(1) Vástago del pistón (5) Llave de ajuste del pistón
(2) Buje de oreja del vástago (6) Tuerca del pistón
(3) Pistón (7) Seguro de la tuerca del pistón (pasador
roscado)
(4) Tubo del cilindro
(8) Buje de pie y oreja
A – Buje del flange (cilindro de la pluma, brazo, y balde)
A1 Anillo raspador A6 Anillo superior
A2 Buje de soporte A7 Anillo del retenedor del raspador
A3 Anillo de respaldo de plástico duro A8 Cubierta
A4 Anillo de respaldo A9 Lainas de acero, (mitades, ver “D”)
A5 Chevrons (V invertida)
B – Buje del flange (cilindro de la mandíbula)
B1 Anillo raspador B2 Sello “BD” (Sello Dinámico)
C – Anillos del pistón
C1 Anillo sellante del pistón C3 Guía del pistón, suave
C2 Anillos guía del pistón, duros C4 Anillo de goma con anillos de respaldo
D – Lainas de acero
D1 Mitades de lainas para reajustar el sello (el diseño real depende del tipo de cilindro), espesor: 0.8 mm,
cantidad original de lainas incorporadas: Pluma: 2 x 16 lainas / Brazo y balde: 2 x 12 lainas.
Reajuste de los sellos chevron del cilindro

Si el sello chevron del cilindro muestra un efecto decreciente, el efecto de sellado se puede aumentar sacando capas
de lainas (Fig. 9-23, Pos. A9/D1).
IMPORTANTE
¡DAÑOS A LOS SELLOS!
Sólo se puede sacar una o dos capas de lainas a la vez al reajustar los sellos.
De lo contrario, los sellos presionan contra el vástago del cilindro de manera excesiva, y se destruirán al mover
el vástago del cilindro.
OBSERVACIONES: Si se saca más del 50% de la cantidad original de lainas, los sellos deben ser reemplazados.
1. Primero, suelte los tornillos de montaje de la cubierta (Fig. 9-23, Pos. A8), y retire los tornillos sólo en un lado del
cilindro.
2. Saque una o dos mitades de lainas (Fig. 9-23, Pos. A9/D1) en el lado del cilindro de donde se sacaron los tornillos
3. Vuelva a insertar los tornillos, pero no los apriete.
4. Repita los pasos 1 a 3 en el otro lado del cilindro hidráulico.
5. Apriete de la misma forma los tornillos de montaje de la cubierta al torque especificado (de acuerdo con el cuadro
de torques).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 43
Marcas de información del cilindro

Las marcas de información del cilindro con la siguiente información, están ubicadas en el lado del vástago del pistón
(área sellante) del tubo del cilindro
Fig. 9-24 Cilindro hidráulico – marcas de información
(1) Diámetro del pistón [mm]

(2) Diámetro del vástago del pistón [mm]
(3) Recorrido del pistón [mm]
(4) Símbolo del fabricante
(5) Número consecutivo (número de serie) para cada año de producción
(6) Mes de producción (06 = Junio)
(7) Últimos dos dígitos del año de producción (10 = 2010)
(8) No. de parte
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 9 - 44
Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10. BOMBAS HIDRAULICAS

PRINCIPALES Y REGULACION DE
LA BOMBA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 1
General Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.1 GENERAL
10.1.1 ESQUEMA
Fig.10-1 Plano de circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 2
(1-8) Bombas hidráulicas principales

(9.1 / 9.3) Bomba de presión piloto
(68.1 / 68.7) Unidades del filtro de aceite de presión piloto
(252.1) Válvula reductora de presión de 45 bar
(252.2) Válvula de alivio de presión de 60 bar
(252.3 / .4) Válvula de retención
(253.1) Válvula de cambio “Regulación de bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 1-4 (motor 1)
(253.2) Válvula reductora de presión “Presión X1 de regulación de la bomba en la regulación de la bomba
hidráulica” (modo de regulación hidráulica constante), motor 1
(254.1) Válvula de cambio “Regulación de la bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 5-8 (motor 2)
(254.2) Válvula reductora de presión “Presión X1 de regulación de la bomba en la regulación de la bomba
hidráulica” (modo de regulación hidráulica constante), motor 2)
(255.4) Válvula reductora de presión “Presión de control remoto” reducción de flujo ½Qmáx para el período de
calentamiento
(255.5) Válvula reductora de presión para “Eficiencia Energética” (reducción de flujo)
(57K517) Válvula solenoide “Presión de control remoto Qmín” (reducción de flujo para todas las bombas principales)
(57K517a) Válvula solenoide “Presión de control remoto ½Qmáx” (reducción de flujo para todas las bombas
principales)
(57K646) Válvula solenoide “Eficiencia energética” – flujo de reducción para las bombas principales no. 1-3 y no. 5-
7
(57K647) Válvula solenoide “Eficiencia energética” – flujo de reducción para las bombas principales no. 4 y no. 8
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 3
Fig.10-2 Plano de circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 4
10.1.2 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA (“SISTEMA DE CAPTACION

ABIERTO”)
General
- El sistema controla el flujo de salida de las bombas principales, dependiendo de la alimentación del motor, de manera
más eficiente.
- Limita la solicitud de alimentación de las bombas hidráulicas de acuerdo con la alimentación máxima del motor
(Regulación de la bomba electrónica con micro-controlador RC4-4).
- Reducción de flujo dependiente de la temperatura.
Función
Presión de Regulación de la Bomba – X1 (0-34 bar):
El controlador de alimentación de las bombas principales se puede controlar de manera remota aplicando una presión
piloto externa (X1) en la lumbrera XLR a la cámara del resorte de la válvula de control de alimentación. El inicio del retorno
de recorrido se puede modificar en proporción a la presión aplicada X1.
Presión Piloto – X2 (45 bar):
Presión piloto constante para regular las bombas principales en circunstancias especiales, ej.: para fijar las bombas en
posición Qmáx mientras da servicio a la máquina.
Presión de Control Remoto– X3 (0/15/45 bar):
Ajuste básico Qmín (0 bar), la tasa de flujo aumenta con la presión piloto X3 en la lumbrera Pst, hasta Qmáx (45 bar). El
control de alimentación hiperbólico se impone sobre la señal de presión piloto y mantiene la alimentación de mando
especificada constante. (p x Vg = constante).
Las tasas de flujo son:
Qmín: X3 = 0 bar
½Qmáx: X3 = 15 bar
Qmáx: X3 = 45 bar
Presión de Soporte de la Bomba– X4 (60 bar):
Presión piloto constante para soportar la función de regulación a baja presión de operación y para lubricar los rodamientos
de la bomba principal.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 5
10.1.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA – FUNCION DE LA VALVULA
Válvula solenoide 57K517
Si el solenoide se desenergiza, las bombas #1-8 están en la posición Qmín. Se energiza tan pronto como se accione una
de las palancas/pedales de control, y permanece energizado mientras la temperatura esté por sobre T3.
Se desenergiza siempre que todos los controles estén en posición neutro por más de 20 segundos y a una temperatura
entre T1 y T3.
Válvula solenoide 57K517a
El solenoide se desenergiza mientras la temperatura esté por debajo de “T2” (dependiendo del tipo de aceite hidráulico)
que se muestra en la tabla (las bombas #1-8 están en la posición ½Qmáx para calentamiento). Se energiza a una
temperatura entre T2 y T4 tan pronto como se accione una de las palancas/pedales de control, y se desenergiza con
retardo de 2 segundos siempre que todos los controles estén en posición neutro.
Fig. 10-3 Control de flujo de la bomba
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 6
(Reserva)
Válvula solenoide proporcional 57K561-1
Esta válvula, conectada al micro-controlador RC4-4 (regulación de la bomba electrónica), crea una presión X-1 que
depende de la carga del motor 1.
Esta presión X-1 es la información para que las bombas devuelvan su recorrido desde la posición Qmáx. a Qmín, para
mantener el motor a potencia nominal.
Válvula de alivio de presión 253.2
La presión de regulación de la bomba X1 en “Regulación de la bomba hidráulica” (modo de regulación hidráulica

constante) por la función de la válvula de cambio (253.1) para el motor 1.
Válvula solenoide proporcional 57K561-2
Esta válvula, conectada al micro-controlador RC4-4 (regulación de la bomba electrónica), crea una presión X-1 que
depende de la carga del motor 2.
Esta presión X-1 es la información para que las bombas devuelvan su recorrido desde la posición Qmáx. a Qmín, para
mantener el motor a potencia nominal
Válvula de alivio de presión 254.2
La presión de regulación de la bomba X1 en “Regulación de la bomba hidráulica” (modo de regulación hidráulica

constante) por la función de la válvula de cambio (254.1) para el motor 2.
Válvula reductora de presión 255.4
“Presión de control remoto” (X3)

Reducción de flujo ½ Qmáx durante el período de calentamiento para todas las bombas mediante la función de la válvula
solenoide 57K517a.
Válvulas de cambio 253.1 y 254.1
Cambio de la válvula de llave de tres vías para seleccionar “Modo de regulación electrónico o constante” para el motor 1
(253.1) y el motor 2 (254.1).
Válvula reductora de presión 255.5
“Presión de control remoto” (Eficiencia energética ~ 17.5 bar)
La válvula reductora de presión 255.5 en relación el con las válvulas solenoides controladas por el MTC 57K647 y 57K648
aumenta la eficiencia energética optimizando el flujo de aceite de todas las bombas principales bajo combinaciones
definidas de los movimientos de trabajo.
Si está activada, el flujo de aceite de las bombas principales no. 4 y no. 8 se optimiza.
Si está activada, el flujo de aceite de las bombas principales no. 1-3 (motor 1) y no. 5-7 (motor 2) se optimiza.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 7
Bombas principales Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.2 BOMBAS PRINCIPALES
Fig. 10-4 Diseño y ubicación de la bomba
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 8
(1 – 8) Bomba de pistón axial (tipo placa oscilante) para todos

los movimientos de trabajo
-1
(9.1 + 9.3) Bomba de reductores para presión piloto

-1
(9.2 + 9.4) Bomba de reductores para lubricación del reductor PTO

-1
(10.1 + 10.3) Bomba de pistón axial para:

Mando del ventilador del enfriador de aceite hidráulico
Mando ventilador enfriador de aceite adicional
Tasa de flujo teórico, cada una 188 - 278 Litros/min
-1
-1 -1
*: Datos de velocidad proporcionados para velocidad de mando de entrada 1500 min (50 Hz) o 1800 min (60 Hz)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 9
10.2.1 LAVADO / LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS DE LA BOMBA
Fig. 10-5 Lavado / lubricación de los rodamientos de la bomba
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 10
(1-8) Bombas principales (12) Orificio (uno para cada bomba principal)
(9) Llave allen (8 mm) (68.1 / .7) Filtros de presión para el aceite de reductores
piloto de las bombas de aceite de reductores
(10) Placa de identificación
(9.1 /.3)
(11) Tornillo de estrangulación (U) Lumbrera para lavado / lubricación de los
rodamientos de la bomba
Las bombas principales instaladas vienen con un sistema de lubricación externa para lavar el rodamiento del eje de
mando y el sello del eje. El suministro de aceite se proporciona desde el circuito de presión X4.
IMPORTANTE
¡LUBRICACION INSUFICIENTE DE LOS RODAMIENTOS DE LA BOMBA!
Si no se considera, esto podría dar como resultado graves daños a los rodamientos de la bomba.
Al reemplazar las bombas principales, asegúrese que el tornillo de estrangulación (ubicado detrás de la unión
en la lumbrera U) esté completamente atornillado. (Una etiqueta informativa relacionada con esta materia va
fijada en la bomba).
Si no se considera, esto podría dar como resultado una lubricación insuficiente de los rodamientos de la
bomba.
Fig. 10-6 Plano hidráulico – circuito de la bomba
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 11
10.2.2 PRINCIPIO DE OPERACION
Fig. 10-7 Bomba hidráulica principal A4VSO 750
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 12
(1) Eje de mando (11) Mando pasante (mando de la bomba auxiliar)

(2) Rodamiento de rodillos cilíndrico (12) Placa oscilante
(3) Zapatas de deslizamiento (13) Perno de detención Qmín
(4) Indicador de ángulo (14) Válvula de control de alimentación
(5) Servo pistón (15) Válvula de balance de presión
(6) Leva de balancín (16) Corrección de curva de alimentación
(7) Barril con pistón (17) Válvula de corte de presión
(8) Caja (trasera) (18) Perno de detención Qmáx
(9) Rodamiento de rodillos cilíndrico (19) Válvula de control remoto
(10) Bomba impulsora
Bomba hidráulica principal A4VSO750i
Tabla 10-1 Explicación de los tipos de códigos
Función y Características
La bomba de pistón axial de desplazamiento variable A4VSO750i con diseño de placa oscilante es para mandos en
operación de circuito abierto.
El volumen de flujo es proporcional a la velocidad de mando y al desplazamiento. Al ajustar la placa oscilante, se

puede realizar un ajuste de flujo infinitamente variable.
Debido al hecho de que las bombas principales tienen un mando pasante (Fig. 10-7, Pos. 11), se pueden combinar con
las bombas de reductores.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 13
Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSO750i
Fig. 10-8 Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSO750i
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 14
(1) Bomba principal (bomba de placa oscilante, desplazamiento variable)

(2) Rodamiento impulsor
(3) Rodamiento de la bomba
(4) Eje de mando
(5) Válvulas sin retorno
(6) Válvula de control remoto
(6.1) Limitación de recorrido mecánico*
(6.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6
(6.3) Limitación de recorrido mecánico*
(7) Válvula de spool (válvula de balance de presión)
(8) Válvula de estrangulación
(9) Válvula de control de alimentación
(10) Válvula de estrangulación
(11) Válvula de corte de presión
(12) Bomba auxiliar (bomba de reductores)
(13) Servo pistón
(14) Pistón del atenuador deslizante
(15) Palanca
(16) Leva
(17) Eje de mando pasante
B/B1 Lumbrera de presión
S Línea de succión
MB Lumbrera de prueba de presión de presión de operación
ML Lumbrera de prueba de presión de carga
MST Lumbrera de prueba de presión de control
R Lumbrera de orificio de llenado y purgador
T Presión de soporte de la bomba (Presión “X4”)
P Lumbrera de presión de control remoto (presión “X3”)
PST Lumbrera de lubricación del rodamiento
U Lumbrera de presión de regulación (presión “X1”)
XLR Lumbrera de presión
* Ajustado de fábrica, no requiere ajuste en terreno.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 15
Plano seccional de las válvulas de regulación
Fig. 10-9 Plano seccional de las válvulas de regulación
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 16
(6) Válvula de control remoto

(6.1) Limitación de recorrido mecánico
(6.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6
(6.3) Limitación de recorrido mecánico
(7) Válvula del spool (Válvula de balance de presión)
(9) Válvula de control de alimentación
(11) Válvula de corte de presión
(13) Pistón de posicionamiento
(14) Pistón del atenuador de deslizamiento
(15) Palanca
OBSERVACIONES: Consulte también la Fig. 10-8.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 17
Bombas principales en Qmín (190 l/min, sin palanca o pedal activado)
Fig. 10-10 Principio de operación - Qmín
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 18
Posición Qmín
¿Cuándo las bombas están en la posición Qmín?
A Motor detenido
B Motor funcionando y los controles no se usan por 20 segundos o más a una temperatura entre T1 y T3.
C Motor funcionando y vía (Menú de Servicio de KOMTRAX Plus) 57K517 activado (posición Qmín)
Ejemplo C con las siguientes condiciones:
- Motores funcionando
- Presión del circuito de la bomba inferior a X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)
- X1 = 34 bar (presión de regulación de la bomba), esta presión no influirá en la posición Qmín en estas condiciones.
- X3 = 0 bar (presión de control remoto); 57K517 desenergizado (Qmín activado) para todas las bombas.
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba). La presión de soporte de la bomba está presente en la válvula, (Fig.
10-10, Pos. 7), en el atenuador deslizante del pistón (Fig. 10-10, Pos. 14) y en el lado del área pequeña del pistón
de posicionamiento (Fig. 10-10, Pos. 13).
Respuesta del mecanismo de control de la bomba
La válvula (Fig. 10-10, Pos. 7) se mueve a la posición “b” porque la presión X4 excede la fuerza del resorte, debido a
que el aceite detrás de la boquilla (Fig. 10-10, Pos. 8) fluye a través de la válvula (Fig. 10-10, Pos. 6) (que está en la
posición “a”, debido que falta presión de control remoto X3) de vuelta al tanque.
La presión de soporte de la bomba X4 pasa la válvula (Fig. 10-10, Pos. 7) posición “b” y fluye vía válvula de control de
alimentación (Fig.10-10, Pos. 9) posición “a” al lado grande del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-10, Pos.
13).
Debido a que el lado grande del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-10, Pos. 13).es aproximadamente tres
veces más grande que el lado pequeño del área, la presión de soporte de la bomba X4 de 60 bar presente a ambos
lados, da como resultado una mayor fuerza en el lado grande del área, mantiene la bomba en la posición Qmín.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 19
Bomba principal en Qmáx
Fig. 10-11 Principio de operación - Qmáx
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 20
Posición Qmáx
¿Cuándo la bomba se mueve a la posición Qmáx?
- Motor funcionando
- y aceite hidráulico a temperatura de operación normal (>T2)
- y los controles utilizados individualmente para movimientos individuales (o 57K517 activada vía KOMTRAX Plus –
posición Qmáx)
- y una presión de la bomba inferior al inicio de devolución de recorrido.
Ejemplo con las siguientes condiciones:
- Motor funcionando
- Presión de la bomba entre 60 bar y 300 bar, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón (Fig. 10-11, Pos.
14) y el lado del área pequeña del pistón de posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 13)
- X1 = 34 bar (presión de regulación de la bomba vía 57K561-1 o presión XLR constante en modo hidráulico)
- X3 = 45 bar (presión de control remoto); 57K517 + 57K517a energizada para todas las bombas
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-11, Pos. 7)
La válvula (Fig. 10-11, Pos. 7) se mueve a la posición “a” porque la fuerza del resorte es soportada por la presión X4,
debido a que el flujo de aceite de vuelta al tanque está bloqueado en la válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) (que está en la
posición “b”, debido a la presión de control remoto de 45 bar X3).
El lado grande del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 13) está conectado a la línea de aceite de
retorno por medio de la válvula de control de alimentación (Fig. 10-11, Pos. 9) posición “a” y la válvula de balance de
presión (Fig. 10-11, Pos. 7) posición “a”.
La bomba se mueve a la posición Qmáx porque la presión de la bomba actúa sólo en el lado del área pequeña del pistón
de posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 13).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 21
Posición ½Qmáx
Fig. 10-12 Principio de operación -1/2 Qmáx
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 22
Posición ½Qmáx
¿Cuándo las bombas se mueven a la posición ½ Qmáx?
- Motor funcionando
- y aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación T2
- y los controles utilizados frecuentemente (dentro de 20 seg.)
- o los controles no se usan a una temperatura entre T3 y T4
- y una presión de la bomba inferior al inicio de devolución de recorrido.
- Motor funcionando
- Presión de la bomba entre 60 bar y 300 bar, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón (Fig. 10-12, Pos.
14) y el lado pequeño del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13)
- X1 = 34 bar (presión de regulación de la bomba)

- X3 = 15 bar (presión de control remoto); 57K517 energizada y 57K517a desenergizada para todas las bombas
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-12, Pos. 7).
La válvula (Fig. 10-12, Pos. 7) se mueve a una posición intermedia (entre “a” y “b”) debido a que cierta cantidad de
aceite detrás de la boquilla (Fig. 10-12, Pos. 8) fluye a través de la válvula (Fig. 10-12, Pos. 6) (que también está en
una posición intermedia, debido a la presión de control remoto de 15 bar X3) de vuelta al tanque.
El lado del área grande del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13) está conectado por medio de la válvula de
control de alimentación (Fig. 10-12, Pos. 9) posición “a” y la válvula de balance de presión (Fig. 10-12, Pos. 7), a la
línea de aceite de retorno.
La bomba se mueve a la posición ½Qmáx porque el flujo de aceite de retorno a través de la válvula de balance presión
(Fig. 10-12, Pos. 7) está restringido (debido a su posición intermedia), dando como resultado una presión en el lado
grande del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13).
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Devolución de recorrido de la bomba principal
Fig. 10-13 Principio de operación –devolución de recorrido
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 24
Devolución de recorrido (bomba moviéndose de la posición Qmáx a la posición Qmín)
¿Cuándo las bombas comienzan la devolución de recorrido?
- Motor funcionando
- y aceite hidráulico por sobre la temperatura de operación T2
- y Menú de Servicio KOMTRAX Plus “Qmáx” desactivado.
- y la carga realiza stall a RPM del motor inferior a 1800 min-1.

(El sistema de regulación electrónica de la bomba reducirá la presión X-1).
- o con presión de la bomba por sobre 180 bar aproximadamente (regulación hidráulica constante) (presión X1
constante de aproximadamente 13 bar).
- Motor funcionando
- Presión de la bomba de 180 bar en la válvula de alivio principal, presente en el atenuador de deslizamiento del
pistón (Fig. 10-12, Pos. 14) y el lado pequeño del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13).
- X1 = 13 bar (presión de regulación constante ajustable en la válvula de alivio de presión 253.2).

Válvula de cambio (253.1) conmutada al modo hidráulico.
- X3 = 45 bar (presión de control remoto); 57K517 y 57K517a energizadas para todas las bombas.
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-12, Pos. 7).
La válvula (Fig. 10-12, Pos. 7) se mueve a la posición “a” porque la fuerza del resorte es soportada por la presión X4
debido que el flujo de aceite de vuelta al tanque está bloqueado en la válvula (Fig. 10-12, Pos. 6) (que está en la
posición “b” debido a la presión de control remoto de 45 bar X3).
La presión de operación (con el valor para el inicio de devolución de recorrido) en el atenuador de deslizamiento del
pistón (Fig. 10-12, Pos. 14) mueve la válvula de control de alimentación (Fig. 10-12, Pos. 9) a la posición “b” (contra la
fuerza del resorte soportada por la presión X-1). Esto, a su vez, conecta la presión de operación al lado grande del
área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13).
Debido a que el lado grande del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13) es aproximadamente tres
veces más grande que el lado pequeño del área, la presión de operación, presente en ambos lados, da como resultado
una mayor fuerza en el lado grande del área, moviendo la bomba en dirección Qmín.
OBSERVACIONES: La bomba devuelve su recorrido hasta que las fuerzas en el pistón de posicionamiento (Fig.
10-12, Pos. 13) se equilibran.
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Bomba principal – corte de presión
Fig. 10-14 Principio de operación –corte de presión
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Corte de presión (la bomba se mueve a la posición Qmín)
¿Cuándo se activa la válvula de corte de presión?

- Motor funcionando y
- presión de la bomba sobre 300 bar.

- Motor funcionando
- Presión de la bomba de 300 bar
- X1 = 34 bar (presión de regulación de la bomba)
- X3 = 45 bar (presión de control remoto)
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)
Independiente de la posición de la válvula de control de alimentación (Fig. 10-14, Pos. 9), la válvula de corte de presión
(Fig. 10-14, Pos. 11) hace que la bomba devuelva su recorrido a la posición Qmín pre-ajustada.
La presión de operación mueve la válvula de corte de presión (Fig. 10-14, Pos. 11) (a presión de ajuste) a la posición
“b” y fluye al lado grande del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-14, Pos. 13).
Debido a que el lado grande del área del pistón de posicionamiento (Fig. 10-14, Pos. 13) es aproximadamente tres
veces más grande que el lado pequeño del área, la presión de operación, presente en ambos lados, da como resultado
una mayor fuerza en el lado grande del área, moviendo la bomba a la posición Qmín.
OBSERVACIONES: La bomba se mueve a la posición Qmín.
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10.2.3 REVISIONES / AJUSTES
Fig. 10-15 Bomba principal – revisión / ajuste
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(1) Válvula de control remoto (5) Válvula de corte de presión

(2) Perno de detención Qmín (6) Perno de detención Qmáx
(3) Válvula de balance de presión (7) Indicador de ángulo
(4) Inicio de devolución de recorrido
Largo promedio “L” de los pernos de ajuste:

Pos. en Fig. 10-15: 1 2 3 4 5 6
Largo (mm) 13.8 26.9 8.0 8.1 6.0 34.4
OBSERVACIONES: El largo “L” es sólo una orientación si el ajuste está totalmente fuera de requerimientos. No se
debe utilizar para los ajustes finales.
La válvula de balance de presión (Fig. 10-15, Pos. 3) se ajusta en banco. No se puede ajustar
en terreno con un resultado suficiente.
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10.2.3.1 PERNOS DE AJUSTE QMAX Y QMIN
Fig. 10-16 Revisiones y ajustes – Qmáx y torque
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Procedimiento:
1. Destornille la tuerca de la tapa (Fig. 10-16, Pos. 10 ó 14).
2. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 10-16, Pos. 11 ó 13).
IMPORTANTE
¡AJUSTE DE QMIN DEFECTUOSO!
Girar el perno de detención Qmín a flujo 0 (cero) puede provocar graves daños a la bomba debido a la
cavitación.
Nunca ajuste Qmín a 0 (cero). Utilice el valor “Y” de la Fig. 10-16 para el ajuste básico.
3. Gire el perno de detención (Fig. 10-16, Pos. 12 ó 15) hacia dentro o hacia fuera hasta obtener el largo “X” o “Y”
requerido.
4. Apriete la tuerca de seguro y atornille la tuerca de la tapa (Fig. 10-16, Pos. 10 ó 14).
OBSERVACIONES: Si, en casos excepcionales no se puede obtener la alta presión necesaria, requerida para el
ajuste de la válvula secundaria, la causa puede ser una entrega insuficiente de la bomba.
Para permitir el ajuste, atornille el perno de ajuste de torque (Fig. 10-16, Pos. 15) dos vueltas.
Después de terminar los ajustes, el perno de ajuste de torque debe ser reposicionado al ajuste
inicial.
Si la máquina opera a una altitud superior a 3600 metros, el desplazamiento máximo de las
bombas se debe reducir cambiando el ajuste del perno de detención de Qmáx de acuerdo con el
PARTS & SERVICE NEWS AH05515 (última edición).
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Sistema de regulación de la bomba electrónica Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA ELECTRONICA
Fig. 10-17 Sistema de regulación de la bomba electrónica
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10.3.1 CONTROL DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA - GENERAL

El tren de mando de la excavadora consta de dos motores eléctricos, varias bombas hidráulicas, que alimentan a los
cilindros y a los motores hidráulicos.
El control de límite de carga asegura el uso óptimo de la alimentación requerida para la excavadora bajo condiciones de
operación variables y evita la sobrecarga de los motores eléctricos.
La Fig. 10-17 muestra el principio del control de límite de carga electrónica.
El RC4-4 (10K032) procesa las siguientes señales de entrada:
- Voltaje (Pin 8) desde el rectificador de señal electrónica (12T431), 2.5 V a suministro de alimentación correcto desde
la estación.
- Corriente motor 1 (Pin 35) desde el rectificador de señal electrónica. 0.9 – 2.5 V dependiendo de la carga.
- Corriente motor 2 (Pin 46) desde el rectificador de señal electrónica. 0.9 – 2.5 V dependiendo de la carga.
El RC4-4 (10K032) procesa las siguientes señales de salida:
- Valor de señal para controlar la válvula solenoide proporcional 57K561-1 (Pin 31).
- Valor de señal para controlar la válvula solenoide proporcional 57K561-2 (Pin 4).
- Señales del interruptor al LED 11P138 y 11P063 (Pin 29 y 15), diagnóstico del RC4-4 (10K032).
Cada motor eléctrico acciona tres bombas de desplazamiento variable mediante una caja de reductores PTO.
Este controlador limita el torque de entrada de la bomba a un valor de comando ajustado (presión X1, para el inicio de
devolución de recorrido).
El valor de comando (presión X1) está presente mediante la válvula solenoide proporcional 57K561-1 / -2 en la válvula de
control remoto de cada bomba.
OBSERVACIONES: Las bombas hidráulicas auxiliares y demás consumibles se pueden operar sin que se vean
afectados directamente por el control de límite de carga.
El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara el consumo real de alimentación del motor con la
alimentación nominal.
Con mayor torque la carga aumentará y también el consumo de corriente del motor.
Por esta razón, el control de límite de carga electrónica se iniciará cuando la corriente de carga excede la corriente nominal
del motor, es decir, el torque de las bombas principales bajará (reduciendo la presión X1) hasta que la carga nominal se
vuelva a alcanzar.
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10.3.2 MICRO CONTROLADOR RC4-4
Fig. 10-18 RC4-4 – extracto del plano eléctrico (ejemplo)
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El micro controlador RC4-4 se usa para el control programable de un máximo de cuatro solenoides proporcionales y cuatro
funciones de cambio adicionales.
Al igual que las señales de entrada, el microprocesador procesa voltajes análogos en el rango de 0 V a 5 V y la
información de cambio. Todas las entradas están protegidas contra sobrevoltaje e interferencia eléctrica.
Al igual que las señales de salida, las etapas de salida del RC4-4 entregan corrientes controladas de ciclo cerrado para la
conexión de los solenoides proporcionales.
La salida del voltaje análogo es adecuada para el envío simple de información análoga a los demás circuitos electrónicos.
Características
- Control de ciclo cerrado de corrientes de solenoide, es decir, independiente del voltaje y de la temperatura.
- Corrientes del solenoide moduladas de ancho de pulso (PWM) para histéresis mínima.
- Alarma interna para monitoreo programable de funciones o errores.
Instalaciones de ajuste y despliegue
Todas las operaciones de calibración y el despliegue de funciones, variables de fallas y del sistema se conectan vía
interface serial a un PC con el software de servicio BODAS.
Fig. 10-19 RC4-4 – Dimensiones de la unidad
Fig. 10-20 RC4-4 – Plano de circuitos del bloque
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10.3.3 MODULO RECTIFICADOR DE SEÑAL
Fig. 10-21 12T431 – extracto del plano eléctrico (ejemplo)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 36
El módulo rectificador de señal 12T431 transforma la señal de entrada de voltaje desde el Módulo 12T407 y las señales de
entrada de corriente desde los Módulos 12T408-1 y 12T408-2 de cada motor en un voltaje de salida reducida para el
controlador de la bomba RC-4-4.
Función:
La “Sección voltaje” del Módulo 12T431 transforma un Voltaje AC, que es proporcional al voltaje neto, en Voltaje DC
proporcional y lo transfiere al RC-4-4.
En condiciones normales, el voltaje de salida proporcional es de 2.5VDC en el pin 16.
La señal de entrada puede ser considerada como constante mientras el voltaje en la estación de alimentación no fluctúe.
Si el voltaje de entrada de la fuente de alimentación principal baja, el voltaje de salida en el pin 16 baja proporcionalmente y
se produce un código de error por el MTC.
Las “secciones de corriente” del Módulo 12T431 para el motor 1 y 2 transforman un Voltaje AC, que es proporcional al
consumo de corriente del motor respectivo, en Voltaje DC proporcional y lo transfiere al RC-4-4.
En condiciones normales, el voltaje de salida proporcional es de 0.9 - 2.5VDC (dependiendo de la carga) en el pin 18/20.
El algoritmo de control del control de limitación de carga (RC-4-4) siempre compara el consumo de corriente real con la
alimentación nominal.
OBSERVACIONES: Consulte también la Fig. 10-18.

Para mayor información, consulte la sección 10.3 en la página 10-32.
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10.3.3.1 REVISIONES Y AJUSTES
Fig. 10-22. 12T431 – revisiones y ajustes
Prueba del rectificador de señal 12T431 por voltaje:
La “Sección voltaje” del Módulo 12T431 transforma la señal de entrada de Voltaje AC desde el Módulo 12T407 que es
proporcional al voltaje neto, en Voltaje DC proporcional y lo transfiere al RC-4-4.
El Voltaje DC de salida medido debe ser de 1/4 del Voltaje AC de entrada.
1. Arranque los motores y déjelos funcionar sin carga adicional.
2. Mida el Voltaje AC entre el pin 5 y 6 (E1) del módulo.

En condiciones normales, el voltaje de entrada es de 10 VAC.
3. Mida el Voltaje DC entre el pin 15 (GND) del módulo.

En condiciones normales, el voltaje de salida proporcional es de 25 VDC en el pin 16.
OBSERVACIONES: Las pequeñas variaciones están basadas en variaciones múltiples del Voltaje de entrada AC
mientras mide el Voltaje de salida DC.
Las variaciones mayores sugieren un módulo rectificador fallado.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 38
Prueba del rectificador de señal 12T431 por corriente:
Las “secciones de corriente” del Módulo 12T431 para el Motor 1 y 2 transforman las señales de entrada de Voltaje AC
desde los módulos 12T408-1 y 12T408-2 que son proporcionales al consumo de corriente del motor respectivo, en Voltajes
DC proporcionales y los transfiere al RC-4-4.
Dependiendo de la carga del motor, el Voltaje de entrada desde el Módulo 12T408-1 / -2 debe ser de 3.6 – 10 VAC.
El Voltaje de salida es 1/4 proporcional a un 1/4 del Voltaje AC de entrada.
- Motor sin carga: Voltaje de salida 0.85 – 0.95 VDC en el pin 18/19.
- Motor con carga máxima: Voltaje de salida máx. 2.5 VDC en el pin 18/19.
1. Arranque los motores y déjelos funcionar sin carga adicional.
2. Arranque el motor respectivo y déjelo funcionar sin carga adiciona
3. Mida el Voltaje AC entre el pin 7 y 8 (E2) respectivamente 9 y 10 (E3) del módulo.

En condiciones normales, el voltaje de entrada es de 3.6 VAC sin carga.
4. Mida el Voltaje DC entre el pin 17 (GND) y 18 (A2) respectivamente del módulo 19 (GND) y 20 (A3).
En condiciones normales, el voltaje de salida proporcional es de 0.9 VDC en el pin 18 respectivamente 20.
5. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej.: FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: subir pluma y balde
hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall).
6. Mida el Voltaje DC entre el pin 7 y 8 (E2) respectivamente 9 y 10 (E3) del módulo.

En condiciones normales, el voltaje de entrada es de 10 VAC con carga total.
7. Mida el Voltaje DC entre el pin 17 (GND) y 18 (A2) respectivamente del módulo 19 (GND) y 20 (A3).
En condiciones normales, el voltaje de salida proporcional es de 2.5 VDC en el pin 18 respectivamente 20.
OBSERVACIONES: Las pequeñas variaciones están basadas en variaciones de amplitud del Voltaje de entrada AC
mientras mide el Voltaje de salida DC.
Las variaciones mayores sugieren un módulo rectificador fallado.
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Sistema de regulación constante hidráulico (modo de emergencia) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.4 SISTEMA DE REGULACION CONSTANTE HIDRAULICO (MODO

DE EMERGENCIA)
Fig. 10-23 Sistema de regulación constante hidráulica
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(1-4) Bombas hidráulicas principales (accionadas por el motor 1)

(5-8) Bombas hidráulicas principales (accionadas por el motor 2
(9.1) Bomba de presión piloto (accionada por el motor 1)
(9.3) Bomba de presión piloto (accionada por el motor 2)
(68.1 /.7) Unidades de filtro de presión piloto
(252.1) Válvula reductora de presión 45 bar (X2)
(252.2) Válvula de alivio de presión 60 bar (X4)
(252.3 /.4) Válvulas de retención
(253.1) Válvula de cambio “Regulación bomba electrónica o hidráulica”, motor 1
(253.2) Válvula reductora de presión “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba
hidráulica” (modo de regulación constante hidráulico), motor 1
(254.1) Válvula de cambio “Regulación bomba electrónica o hidráulica”, motor 2
(254.2) Válvula reductora de presión “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba
hidráulica” (modo de regulación constante hidráulico), motor 2
57K561-1 Válvula solenoide proporcional: “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba
electrónica” (modo de operación estándar), motor 1
57K561-2 Válvula solenoide proporcional: “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba
electrónica” (modo de operación estándar), motor 2
10.4.1 GENERAL
Las bombas de presión piloto (Fig. 10-23, Pos. 9.1 y 9.3) entregan aceite por medio de los filtros de presión (Fig. 10-23,
Pos. 68.1 y 68.7) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (Fig. 10-23, Pos. 252.2) para limitar la presión de
soporte X4 de la bomba (60 bar).
La válvula reductora de presión (Fig. 10-23, Pos. 252.1) reduce la presión X4 de 60 bar a la presión X2 piloto de 45 bar.
Las válvulas de alivio de presión (Fig. 10-23, Pos. 253.2 y 254.2) reducen la presión X2 a presión X1 constante necesaria
para evitar la sobrecarga del motor.
OBSERVACIONES: Para fines de prueba, el sistema de regulación de la bomba se puede cambiar al modo de
operación hidráulico. En caso de una falla en el sistema de regulación electrónico el modo de
operación hidráulico también se puede usar para operación de emergencia.
El modo de operación estándar del sistema de regulación de la bomba es el Modo de Operación

Electrónico.
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Sistema de regulación de la bomba, revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.5 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA, REVISIONES Y

AJUSTES
Todas las siguientes revisiones y ajustes se deben realizar una a continuación de la otra, comenzando con la sección
“Revisión de Alimentación” y terminando con la sección “Válvula de corte de presión” en la página 10-58.
10.5.1 REVISION DE ALIMENTACION

El objetivo de esta revisión es comparar la alimentación de salida nominal de cada motor eléctrico comparado con el ajuste
de alimentación hidráulico.
Preparación para la Revisión de Alimentación
1. Obtenga los valores nominales requeridos de la Tabla 10-2.
Tabla. 10-2 Datos importantes relacionados con el ajuste de la bomba y la alimentación del motor
OBSERVACIONES: Todos los valores nominales de la Tabla 10-2 corresponden a altitudes de operación de hasta
3600 metros. En caso de operación a altitudes superiores, contáctese con el Departamento de
Servicio de KMG.
Consulte el PARTS & SERVICE NEWS AH06452 (última edición) si es necesario ajustar la
bomba debido a las diferentes altitudes de operación.
2. Continúe con el “Procedimiento de revisión de alimentación” en la página 10-44.
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Procedimiento de revisión de alimentación
Fig. 10-24 Revisión de alimentación
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1. Desconecte las válvula solenoide 57K506a/b-1 para el motor 1 y 57K506a/b-2 para el motor 2 (vea la Fig. 10-24) para
asegurarse que los ventiladores del enfriador de aceite hidráulico estén funcionando a velocidad máxima.
2. Cambie las válvulas de llave (253.1 y 254.1) a la posición “H – modo de regulación constante hidráulica”.
3. Conecte los medidores de presión (60 bar) a las lumbreras de prueba de presión X1 M5-1 y M5-2.
4. Conecte los medidores de presión (400 bar) a las lumbreras de prueba de presión M11.1, M11.2, M11.3, M11.4 en
los filtros de alta presión.
5. Gire las válvulas de alivio principal (MRV) de los cuatro bloques de control principales dos vueltas en el sentido
contrario a las manecillas del reloj, vea “Modificación del ajuste de la MRV”.
Los siguientes pasos se tienen que realizar para cada motor separadamente.
6. Arranque un motor.
7. Accione la posición “Qmax” por medio del Menú de Servicio KOMTRAX Plus.
8. Ajuste la presión XLR en las válvulas de alivio de presión (253.2 y 254.2) a 34.5 bar, vea “Modificación del ajuste de
X1”, para asegurarse que las bombas permanezcan en la posición de flujo Qmax durante la prueba.
hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall). Mantenga la palanca en el tope final mecánico.
10. Aumente la presión en las 4 MRVs, vea “Modificación del ajuste de la MRV”, igualmente hasta que el motor realice
stall a los valores de Amperes en la Tabla 10-2.
11. Fíjese en el valor de Amperes del motor y fíjese en la presión resultante de cada bomba. Los valores de presión
deben coincidir con los valores nominales de la Tabla 10-2.
12. Libere los controles (posición neutro).
13. Repita los pasos 6 a 12 para revisar el segundo motor.
14. Vuelva a ajustar la presión XLR en las válvulas de alivio de presión (253.2 y 254.2) como se registró, vea
“Modificación del ajuste de X-1”.
15. Cambie las válvulas de llave (253.1 y 254.1) de vuelta a la posición “E – modo de regulación de la bomba
electrónica”.
16. Cambie de vuelta “Qmax” mediante el Menú de Servicio KOMTRAX Plus.
17. Vuelva a ajustar las MRVs a 310+5 bar, vea “Modificación del ajuste de MRV”, y retire los medidores.
18. Continúe con “Regulación del límite de carga electrónica, ajuste básico de XLR” en la página 10-46.
Modificación del ajuste de MRV

2. Retire la tuerca de seguro (Fig. 10-24, Pos. b).
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-24, Pos. c) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
el sentido contrario a las manecillas del reloj para reducir la presión.
Modificación del ajuste de X1

1. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 10-24, Pos. e).
2. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-24, Pos. f) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 45
10.5.2 REGULACION DEL LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, AJUSTE BASICO DE

XLR
Fig. 10-25 RC4-4 – revisiones y ajustes
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Micro controlador RC4-4 (Fig. 10-25)
El ajuste de la presión de X1 se puede hacer con dos métodos diferentes:
1. “A”: con alimentación de 24 V a los terminales de separación en el tablero X2,
2. “B”: con un laptop y el software de servicio BODAS conectado a la interface serial 20X110 (ubicado en la cabina del
operador).
OBSERVACIONES: El procedimiento “B” sólo debe ser realizado por personal autorizado [distribuidor del personal
de fábrica de KMG], porque es posible influir en el compartimiento del sistema de regulación de
la bomba.
En las páginas siguientes sólo se describen las programaciones necesarias.
Si requiere información adicional, contáctese con el departamento de Servicio de KMG.
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10.5.2.1 METODO “A” CON SUMINISTRO DE 24 V
Fig. 10-26 Revisiones y ajustes – método “A”
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Ajuste de presión X1 con suministro de 24 V a los terminales separados en el tablero de interruptores X2.
Condiciones previas: Temperatura de operación normal, ajuste de presión piloto correcto y el sistema debe estar libre de
aire.
1. Asegúrese que la válvula de cambio relevante (253.1/.2) esté en la posición “E – modo de regulación electrónica de la
bomba”.
2. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba M5-1 (motor 1) o M5-2 (motor 2) usando una manguera del
medidor de presión larga para poder leer la presión en el frente del tablero de interruptores X2.
3. Selección del modo de ajuste:

Gire el interruptor de partida a la posición ON y active el modo de ajuste como se indica a continuación: Conecte 24 V
simultáneamente a los terminales 11X_09-4 y -5 por 10 segundos, usando dos conductores de prueba y luego
desconecte el voltaje.
4. Selección de la válvula solenoide proporcional requerida:

Con el interruptor de partida principal aún en la posición ON, seleccione el terminal para la válvula solenoide
proporcional 57K561-1/-2 como se indica a continuación:
Motor 1 => 57K561-1 => Sin conexión a 24 V requerida
Motor 2 => 57K561-2 => Conecte el terminal 11X_09-3 a 24 V permanentemente usando un conductor de prueba.
5. Para ajustar la presión X1:

Arranque el motor, déjelo funcionar a máxima velocidad.
Lea la presión, requerida = 34±0.5 bar. Si es necesario, aumente la presión X1:
Motor 1 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-4
Motor 2 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-3 y -4.
OBSERVACIONES: Mientras se suministra voltaje, la presión X1 cae a cero. Después de interrumpir el suministro de
voltaje, el puntero del indicador del medidor se moverá lentamente a la nueva presión X1.
Ejemplo: Mantener el suministro de voltaje por dos segundos aumentará la presión X1 en

aproximadamente 1 bar.
El valor ajustado se guardará inmediatamente y estará disponible después de la detención.
6. Para disminuir la presión X1:

Motor 1 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-5
Motor 2 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-3 y -5;
Mantener el suministro de voltaje por dos segundos disminuirá la presión X1 en aproximadamente 1 bar.
7. Después de terminar el ajuste, retire los conductores de prueba y el medidor de presión, y gire el interruptor de
partida principal a la posición OFF para desactivar el modo de ajuste:
8. Continúe con “Control hidráulico (modo de emergencia)” en la página 10-56.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 49
10.5.2.2 METODO “B” CON SOTWARE BODAS
Fig. 10-27 Revisiones y ajustes – método “B”
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 50
IMPORTANTE
¡PERDIDA DE CONTROL DE LA BOMBA!
Es posible influir negativamente en el comportamiento del sistema de regulación de la bomba debido a valores
defectuosos elegidos en el software.
El siguiente procedimiento sólo debe ser realizado por personal autorizado [personal del distribuidor o de la
fábrica KMG].
Si requiere información adicional, contáctese con el departamento de servicio de KMG.
Use un laptop con el software de servicio BODAS instalado (Fig.

10-28).
Condiciones previas: Temperatura de operación normal, ajuste de

presión piloto correcta y sistema debe estar libre de aire.
Fig. 10-28 Paquete del software de servicio

BODAS
1. Asegúrese que la válvula de cambio (253.1/.254.1, vea la Fig. 10-27) esté en la posición “E – modo de regulación
electrónica de la bomba”.
2. Conecte los medidores de presión a las lumbreras de prueba M5-1 y M5-2 (vea la Fig. 10-27).
3. Con el interruptor de partida (Fig. 10-27, Pos. 20S001) en

posición OFF, conecte el computador laptop al adaptador de
enlace de datos 20X110 usando el cable que se proporciona
(Fig. 10-29, Pos. 1).
Conectores del cable de descarga (Fig. 10-29, Pos. 1):

(2) conector para el adaptador de enlace de datos 20X110
(3) conector del puerto serial
(4) conector para el convertidor LAN
Fig. 10-29 Cable de descarga (kit BODAS)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 51
4. Asegúrese que el conector USB (Fig. 10-30, Pos. 1) esté

conectado al computador laptop.
Fig. 10-30 Conector USB para el software

BODAS
5. Gire el interruptor de partida (20S001) a la posición ON.
6. Encienda el computador laptop.
7. Haga clic en el ícono del software de servicio BODAS para

iniciar el programa (Fig. 10-31).
OBSERVACIONES: Para información sobre el software de

servicio BODAS, consulte la guía del usuario
del software.
Fig. 10-31 Icono del escritorio del software

BODAS
8. Seleccione el micro controlador RC4-4 en la lista de dispositivos a la izquierda de la pantalla del software; si el micro
controlador no se despliega, seleccione “File/Interface…” y aparecerá la pantalla “Interface Configuration” (Fig. 10-
32).
Marque la interface relevante y haga clic en OK para comenzar una nueva búsqueda en el puerto seleccionado.
9. Abra la lista de sub-entradas haciendo clic en “+” en el frente del nombre del micro controlador.
10. Haga clic en “+” en el frente de la entrada “Parameter” para abrir el submenú.
11. Seleccione “Parameter display/edit”.
12. En la pantalla del software “Parameter display/edit”, seleccione “Maximum current” de la lista del Menú.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 52
Fig. 10-32 Pantallas del software de servicio BODAS
13. Ajuste la presión requerida con el motor funcionando, y mueva el control deslizante de modo que la presión requerida
se muestre en el medidor de presión (Fig. 10-32, Pos. 2).
14. Confirme el nuevo ajuste haciendo clic en el botón del software “Save”.
15. Continúe con “Regulación de límite de carga electrónica, revisión de función RC4” en la página 10-54.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 53
10.5.3 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, REVISION DE

FUNCION RC4
Fig. 10-33 Regulación de carga electrónica RC4, revisión de función
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 54
El propósito de esta revisión es revisar la regulación del límite de carga del RC4-4 a potencia de salida nominal del 100%.
El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara el consumo real de alimentación del motor con la
potencia nominal.
Con mayor torque la carga aumentará y por lo tanto el consumo de corriente del motor.
Por esta razón, el control de límite de carga electrónica se iniciará cuando la corriente de carga exceda la corriente nominal
del motor, es decir, el torque de las bombas principales bajará (reduciendo la presión X1) hasta que se vuelva a alcanzar la
carga nominal.
1. Cambie las válvulas de llave (253.1 y 254.1) a la posición “E – modo de regulación electrónica de la bomba”.
2. Conecte los medidores de presión (60 bar) a las lumbreras de prueba de presión X1 M5.1 y M5.2.
3. Conecte los medidores de presión (400 bar) a las lumbreras de prueba de presión M11.1, M11.2, M11.3, y M11.4 en
hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
6. Ajuste la presión principal en la MRV de la misma forma que en los bloques de control principal a 260 bar, vea
“Modificación del ajuste de MRV”.
7. Registre el valor de Amperes de cada motor y registre la presión XLR resultante.
OBSERVACIONES: La regulación de límite de carga funciona correctamente cuando la presión X1 es reducida por la
regulación de límite de carga electrónica.
8. Libere los controles a posición neutra.
9. Continúe con “Control hidráulico (modo de emergencia)” en la página 10-56.
Modificación del ajuste de MRV
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-33, Pos. c) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 55
10.5.4 CONTROL HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA)
Fig. 10-34 Revisiones y ajustes – modo de emergencia
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 56
1. Cambie las válvulas de llave (253.1 y 254.1) a la posición “H – modo de regulación constante hidráulica”.
2. Conecte los medidores de presión (60 bar) a las lumbreras de prueba de presión X1 M5-1 y M5-2.
3. Conecte los medidores de presión (400 bar) a las lumbreras de prueba de presión M11.1, M11.2, M11.3, y M11.4 en
6. Revise la presión de cada bomba.

Valor nominal: 260 bar (condición previa, consulte “Regulación de límite de carga electrónica, revisión de función
RC4 en la página 10-54).
7. Aumente la presión XLR en las válvulas de alivio de presión 253.2 y 254.2, consulte “Modificación del ajuste de X1”,
hasta que el consumo de corriente de cada motor esté al 75% de los valores nominales de la regulación electrónica.
Para los valores nominales, consulte la Tabla 10-2 en la página 10-43.
8. Mueva de vuelta las válvulas de llave (253.1 y 254.1) a la posición “E – modo de regulación electrónica de la bomba”.
9. Continúe con “Válvula de corte de presión en la página 10-58.
Modificación del ajuste X1
1. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 10-34, Pos. e).
2. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-34, Pos. f) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 57
10.5.5 VALVULA DE CORTE DE PRESION
Fig. 10-35 Revisiones y ajustes – válvula de corte de presión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 58
El propósito de esta revisión es asegurarse que la bomba esté en la posición Qmín a una presión de operación entre mín.
290 y máx. 310 bar.
1. Conecte los medidores de presión (60 bar) a lumbreras de prueba de presión X1 M5-1 y M5-2.
2. Conecte medidores de presión (400 bar) a las lumbreras de prueba de presión M11.1, M11.2, M11.3, y M11.4 en los
filtros de alta presión.
3. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (vea la Fig. 10-35) para una mejor visibilidad del inicio de la
devolución de recorrido.
6. Modifique la presión principal en la MRV a 290 bar.

Observe el indicador de ángulo. ¡La bomba no se debe mover a la posición Qmín!
7. Aumente la presión de operación en la MRV a 300 bar.

Observe el indicador de ángulo. El indicador de ángulo debe indicar la posición Qmín a una presión de 300 bar.
Si es necesario reajustar proceda con el paso 8.

Si no es necesario reajustar proceda con el paso 11.
9. Gire el perno de ajuste (Fig. 10-35, Pos. 9), de modo que la bomba esté en la posición Qmín al valor requerido.
11. Vuelva a justar la presión de operación en la MRV a 310+5 bar.

¡Todas las bombas deben estar en la posición Qmín!
12. Detenga los motores.
13. Retire la llave Allen y los medidores.
Las revisiones y ajustes del sistema de control de la bomba han finalizado.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 59
Eficiencia energética Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.6 EFICIENCIA ENERGETICA
Fig. 10-36 Eficiencia energética
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 60
(11K301) MTC (Controlador Turbo Principal)
(57K517) Control de “tiempo de ralentí” (Sistema de control de la bomba)
(57K517a) ½ Qmáx (menor flujo de aceite si el aceite está demasiado frío)
(57K646) Control de flujo (bomba no. 1-3 + no. 5-7)
(57K647) Control de flujo (bomba no. 4 + no. 8)
(255.5) Válvula reductora de presión (Pre-ajuste de eficiencia energética 18.5 ±0.5 bar)
(M19) Lumbrera de prueba de presión – menor presión desde (255.5)
10.6.1 GENERAL
La energía que no se utiliza para movimientos activos puede ser considerada como una pérdida de energía.
Aunque la energía no puede ser destruida, se puede convertir en calor, lo que es infructuoso para realizar el trabajo por
medios hidráulicos.
Con las siguientes medidas la eficiencia energética de su máquina se optimiza, se produce la entrega de aceite a través de
bombas específicas correspondientes a los movimientos definitivos de la excavadora.
Movimiento Estado válvula solenoide

57K646 57K647
Movimiento simple (sólo equipo de trabajo) 0 V (OFF) 0 V (OFF)
Movimiento combinado (sólo equipo de trabajo) 24 V (ON) 24 V (ON)
Tabla 10-3 Información acerca del control de flujo de la bomba
OBSERVACIONES: Al trasladarse o al girar, la eficiencia energética generalmente se interrumpe.
La eficiencia energética se activa cuando los movimientos de dos componentes del equipo de
trabajo (pluma, brazo, balde, mandíbula) se activan al mismo tiempo.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 61
10.6.2 REVISIONES Y AJUSTES
Fig. 10-37 Eficiencia energética – revisiones y ajustes
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 62
(1) Tuerca de seguro
(57K517) Control de “tiempo de ralentí” (Sistema de control de la bomba)
(57K517a) ½ Qmáx (menor flujo de aceite si el aceite está demasiado frío)
(57K646) Control de flujo (bomba no. 1-3 + no. 5-7)
(57K647) Control de flujo (bomba no. 4 + no. 8)
(255.4) Válvula de alivio de presión – ½ Qmáx (X3 = 15 bar)
(255.5) Válvula reductora de presión (Pre-ajuste de eficiencia energética 18.5 ±0.5 bar)
(M19) Lumbrera de prueba de presión – menor presión desde (255.5)
OBSERVACIONES: X3 o PST: ambas identifican la misma presión para controlar el flujo de salida máxima permitida de
la bomba. PST es el nombre de la lumbrera en la bomba principal.
La válvula reductora de presión (255.5) viene pre-ajustada de fábrica a 18.5±0.5 bar, se tiene que
realizar una prueba / ajuste en terreno después de implementar.
Pre-ajuste de eficiencia energética
1. Conecte un medidor de presión (0-60 bar) a la lumbrera de prueba M19 (vea la Fig. 10-37).
2. Lea el medidor; valor requerido: 18.5±0.5 bar.

Si es necesario, vuelva a ajustar la válvula reductora de presión (Fig. 10-37, Pos. 255.5) a la presión requerida.
3. Retire el medidor de presión.
¡NOTA! Los valores están basados para que la máquina trabaje de desde el nivel del mar hasta 3600 m.
Las máquinas que trabajan a altitudes mayores requieren una programación de Qmáx reducida que influya
en los valores de prueba.
Si se requiere ajustar
Cambie el ajuste de la válvula reductora de presión (Fig. 10-37, Pos. 255.5) como se indica a continuación:
2. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-37, Pos. 2) de la válvula de alivio de presión (255.5) en el sentido de las manecillas
del reloj para reducir o en el sentido contrario a las manecillas del reloj para aumentar la presión.
3. Asegure el tornillo de ajuste apretando la tuerca de seguro (Fig. 10-37, Pos. 1).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 63
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 10 - 64
Hidráulica de operación
11. HIDRAULICA
DE OPERACION
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 1
General Hidráulica de operación
11.1 GENERAL
Fig.11-1 Hidráulica de operación, descripción
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 2
(1-8) Bombas principales (12) Cilindros del equipo de trabajo

(9) Filtros de alta presión (filtros) (13) Motores de giro
(10) Bloques de control principal (14) Unión giratoria
(11) Múltiple del distribuidor (15) Motores de traslado
Los bloques de control, la tubería que va al múltiple del distribuidor y las mangueras de conexión hacia el equipo de trabajo
son diferentes entre el Equipo de Trabajo de la Retroexcavadora (BHA) y el Equipo de Trabajo Frontal de la Pala (FSA).
OBSERVACIONES: Si se requiere una conversión, contáctese con el departamento de servicio para mayor información.
Función
Cada bomba principal (Fig. 11-1, Pos. 1 a 8) entrega aceite a través de los filtros de alta presión (Fig. 11-1, Pos. 9) a la
lumbrera P de los bloques control principal (Fig. 11-1, Pos. 10).
Si todos los spools de los bloques de control están en posición neutro, el aceite sale de los bloques en la lumbrera T y
retorna a través del múltiple de aceite de retorno, tubo colector de aceite de retorno, válvula de contrapresión (depende de
la temperatura del aceite) y filtros de aceite de retorno en el tanque.
La función de la válvula de contrapresión asegura que, dependiendo de la temperatura, una cantidad apropiada de aceite
pase a través de los enfriadores.
Si se acciona una palanca o pedal de control, el aceite de presión piloto mueve los spools de los bloques de control,
dirigiendo el flujo de aceite desde los bloques de control principal a un lado de los cilindros o motores.
Desde el otro lado de los cilindros o motores el aceite retorna al bloque de control y desde ahí vía circuito de aceite de
retorno de vuelta al tanque.
Cada circuito en los bloques principales está equipado con una MRV y con una o más SRV mínimo y al menos un restrictor
de flujo para la función de descenso.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 3
11.1.1 FUNCION DE FLOTACION PARA EL CILINDRO DE LA PLUMA Y DEL BRAZO

(FSA)
Fig. 11-2 Función de flotación de los cilindros de la pluma y del brazo (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 4
General
Normalmente, la excavadora es operada con función de flotación activada para bajar pluma y entrar brazo. Eso significa
que al bajar la pluma o el brazo, estos componentes están en la “posición de flotación”.
Para desactivar la posición de flotación, hay dos botones:
- 20S095 en el joystick derecho (Fig. 11-2, Pos. 20S019) para la función bajar pluma,
- 20S098 en el joystick izquierdo (Fig. 11-2, Pos. 20S020) para la función entrar brazo.
Presione el botón respectivo y manténgalo presionado mientras se desactiva la posición de flotación.

Al soltar el botón, la posición de flotación se vuelve a activar.
Función
Hay diferentes spools instalados en los bloques de control principal (I, II, III y IV) para la pluma y el brazo.
Los spools sin símbolo (estándares) conectan el lado del vástago de los cilindros con la línea de suministro de la bomba y
el lado del pistón con el tanque.
Los spools con el símbolo # (descenso con circulación libre de la bomba) conectan sólo el lado del pistón de los cilindros
con el tanque.
Los spools con el símbolo $ (flotación) conectan el lado del pistón de los cilindros con el lado del vástago y también con el
tanque.
Sólo al bajar la pluma o retraer el brazo se activa la función de flotación si no se presiona el botón en el joystick. El lado
del pistón y del vástago de los cilindros respectivos está en posición de flotación con conexión directa con la línea de
retorno (tanque). Mediante la fuerza externa, el cilindro puede subir o bajar con poca resistencia hidráulica.
Para bajar la pluma o retraer el brazo mediante la fuerza hidráulica, la función de los “spools de flotación” se debe
interrumpir activando el botón respectivo en los joysticks.
Tabla 11-1 Función ON/OFF de flotación, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 5
Hidráulica para los cilindros del equipo de trabajo FSA Hidráulica de operación
11.2 HIDRAULICA PARA LOS CILINDROS DEL EQUIPO DE

TRABAJO FSA
11.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SUBIR PLUMA” (FSA)
Fig. 11-3 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “subir pluma” (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 6
(-Y) Dirección (eje) del joystick

(-10V) Voltaje de señal (máximo)
(11T010[a-c]) Módulo del amplificador - pluma
(20S019) Palanca de control (joystick)
(61K623 + 61K625) Válvula solenoide proporcional
(61K623a) Válvula solenoide direccional
(61K629a + 61K635a) Válvula solenoide direccional
(102.1-102.4) Válvulas de control remoto
(I, III, IV) Bloques de control principal
Flujo de señal eléctrica
El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T010 a 11T1010c) y a las
válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (102.1, 102.2, 102.3 y 102.4).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.
Presión piloto hidráulica
Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (I, III y IV).
Flujo de aceite principal hidráulico
El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (I, III y IV) al múltiple del distribuidor
(73) y a los cilindros hidráulicos.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 7
11.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA EN ON
Movimiento simple en modo de operación normal (Flotación Automática en ON)
Fig. 11-4 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (FSA), Flotación automática en ON
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 8

(61K623b + 61K625b) Válvula solenoide direccional
(I, II, III, IV) Bloques de control principal
El voltaje de señal del joystick (20S019) va a los módulos del amplificador (11T010 a 11T1010c) y a las válvulas solenoide
proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (102.1, 102.2, 102.3 y 102.4).
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (I a IV).
Sólo el aceite de las bombas principales 4 y 8 fluye a través del spool estándar en el bloque de control (II) al lado del
vástago de los cilindros de la pluma.
El carrete con el símbolo # (descenso con circulación libre de la bomba) en el bloque de control (III) se conecta sólo al lado
del vástago con el tanque.
Los spools de flotación ($) en los bloques de control (I + IV) se conectan al lado del pistón de los cilindros con el lado del
vástago y también con el tanque. La pluma puede bajar por efecto de la gravedad debido a que todas las líneas de
presión están conectadas a una línea de retorno común por medio del múltiple del distribuidor (73) y los bloques de control.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 9
11.2.3 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA EN OFF
Movimiento simple con botón 20S095 activado (Flotación Automática en OFF)
Fig. 11-5 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (FSA), Flotación automática en OFF
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 10
(+Y) Dirección (eje) del joystick

(+10V) Voltaje de señal (máximo)
(20S095) Botón “Flotación automática en OFF”
(61K625) Válvula solenoide proporcional
(61K625b) Válvula solenoide direccional
Cuando se activa el botón de Flotación automática (20S095) en el joystick (20S019), los bloques de control principal I y IV
se desactivan comparado con el diagrama de flujo de la página 11-8 para Flotación automática en ON.
El voltaje de señal del joystick (20S019) va a los módulos del amplificador (11T010a y 11T010b) y a las válvulas solenoide
proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (102.2 y 102.3).
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (II y III).
El aceite de las bombas principales 4 + 8 fluye a través del spool estándar en el bloque de control (II) y el múltiple del
distribuidor (73) al lado del vástago de los cilindros de la pluma.
El carrete con el símbolo # (descenso con circulación libre de la bomba) en el bloque de control (III) tiene una lumbrera de
presión cerrada y se conecta sólo al lado del pistón con el tanque.
Los spools de flotación ($) en los bloques de control (I + IV) no se involucran. Un descenso presurizado de la pluma es
posible.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 11
11.2.4 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (FSA)
Fig. 11-6 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Sacar brazo” (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 12
(+Y) Dirección (eje) del joystick

(11T008[a-c]) Módulo del amplificador - brazo
El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (I a IV) y el múltiple del distribuidor
(73) a los cilindros.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 13
11.2.5 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO”

(FSA), FLOTACION AUTOMATICA EN ON
Movimiento simple en modo de operación normal (Flotación Automática en ON)
Fig. 11-7 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (FSA), Flotación Automática en ON
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 14

El aceite de las bombas principales 4 + 8 (bloque de control II) y las bombas principales 1+5 (bloque de control IV) fluye a
través de los spools estándares al lado del vástago de los cilindros del brazo.
El spool con el símbolo # (descenso con circulación libre de la bomba) en el bloque de control (I) se conecta sólo al lado
del pistón con el tanque.
El spool de flotación ($) en los bloques de control (III) se conecta al lado del pistón de los cilindros con el lado del vástago y
también con el tanque.
El brazo puede bajar por efecto de la gravedad debido a que todas las líneas de presión están conectadas por medio del
múltiple del distribuidor (73) y los bloques de control a una línea de retorno común.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 15
11.2.6 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO”

(FSA), FLOTACION AUTOMATICA EN OFF
Movimiento simple con botón 20S098 activado (Flotación Automática en OFF)
Fig. 11-8 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (FSA), Flotación Automática en OFF
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 16

(20S098) Botón “Flotación automática en OFF”
Cuando se activa el botón de Flotación automática (20S098) en el joystick (20S020), el bloque de control principal III se
desactiva comparado con el diagrama de flujo en la página 11-14 para Flotación automático en ON.
El voltaje de señal del joystick (20S020) va a los módulos del amplificador (11T008, 11T008a y 11T008c) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (102.1, 102.2, y 102.4).
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (I y III).
El aceite de las bombas principales 4 + 8 (bloque de control II) y las bombas principales 1+5 (bloque de control IV) fluye a
través de los spool estándares y por medio del múltiple del distribuidor (73) al lado del vástago de los cilindros del brazo.
El spool con el símbolo # (descenso con circulación libre de la bomba) en el bloque de control (I) tiene una lumbrera de
presión cerrada y se conecta sólo al lado del pistón con el tanque.
El spool de flotación ($) en el bloque de control (III) no se involucra. Un descenso presurizado del brazo es posible.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 17
11.2.7 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (FSA)
Fig. 11-9 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Llenar balde” (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 18
(-X) Dirección (eje) del joystick

(11T009[a-c]) Módulo del amplificador - balde
El aceite de todas las bombas principales fluye a través de los bloques de control (I, II, III, IV) y por medio del múltiple del
distribuidor (73) al lado del pistón de los cilindros del balde.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 19
11.2.8 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE”

(FSA)
Fig. 11-10 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Voltear balde” (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 20
(+X) Dirección (eje) del joystick

(11T009[a-c]) Módulo del amplificador - balde
El aceite de las bombas principales 2+6 (bloque de control I) y las bombas principales 3+7 (bloque de control III) fluye a
través de los spool estándares y llega por medio del múltiple del distribuidor (73) al lado del vástago de los cilindros del
balde.
Los spools con el símbolo (#) y (#$) (descenso con circulación libre de la bomba) en los bloques de control (II + IV) se
conectan sólo al lado del pistón con el tanque.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 21
11.2.9 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ABRIR MANDIBULA”

(FSA)
Fig. 11-11 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Abrir mandíbula” (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 22

(11T011) Módulo del amplificador - mandíbula
(20S024) Pedal de control “Abrir mandíbula”
(102.4) Válvulas de control remoto
El voltaje de señal del pedal de control (20S024) va al módulo amplificador (11T011) y a las válvulas solenoide
proporcionales y direccionales del bloque de control remoto (102.4).
Además, la señal del pedal de control va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea el
accionamiento del pedal de control.
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal (IV).
El aceite de las bombas principales 1+5 (bloque de control IV) fluye a través de los spools estándares y llega por medio del
múltiple del distribuidor (73) al lado del vástago de los cilindros de la mandíbula.
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11.2.10 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “CERRAR MANDIBULA”

(FSA)
Fig. 11-12 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Cerrar mandíbula” (FSA)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 24

(11T011) Módulo del amplificador - mandíbula
(20S023) Pedal de control “Cerrar mandíbula”
(102.4) Válvulas de control remoto
El voltaje de señal del pedal de control (20S023) va al módulo amplificador (11T011) y a las válvulas solenoide
proporcionales y direccionales del bloque de control remoto (102.4).
Además, la señal del pedal de control va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea el
accionamiento del pedal de control.
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal (IV).
El aceite de las bombas principales 1+5 (bloque de control IV) fluye a través de los spools estándares y por medio del
múltiple del distribuidor (73) al lado del pistón de los cilindros de la mandíbula.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 25
11.2.11 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV),

FSA
Fig. 11-13 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principal (MRV), FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 26
Hay cuatro válvulas de alivio principal instaladas, una en cada bloque de control principal, para limitar la presión de
suministro máxima de la bomba (presión de operación).
MRV en
Lumbrera
bloque de Funciones FSA
de prueba
control
Circuito de la bomba I I M11.2 Traslado izq. Brazo Balde Pluma
Circuito de la bomba II II M11.1 Giro Pluma Brazo Balde
Circuito de la bomba III III M11.3 Traslado der. Pluma Balde Brazo
Circuito de la bomba IV IV M11.4 Mandíbula Balde Brazo Pluma
Tabla 11-2 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones
Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a la prueba de presión requerida que aparece en la Tabla 11-2.
2. Arranque los motores.
3. Llene el balde hasta la detención final para que los motores realicen stall. Mantenga la palanca en la posición final.
4. Lea la presión: Valor nominal: 310+5 bar
5. Si es necesario, ajuste la MRV de los bloques de control al valor nominal.

Libere y realice stall del sistema algunas veces y revise si la presión está en equilibrio.
Corrija el ajuste si es necesario.
6. Libere las palancas de control y detenga los motores.
7. Retire los medidores de presión.
Ajuste de la MRV
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-3, Pos. a)
2. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-13, Pos. b)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-13, Pos. c) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca de seguro y vuelva a instalar la tapa protectora.
OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 27
11.2.12 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO SECUNDARIAS

(SRV), FSA
11.2.12.1 CILINDRO DE LA PLUMA, LADO DEL PISTON (FSA)
Fig. 11-14 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindro de la pluma, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 28
Hay cuatro válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor (Fig. 11-14, Pos. 73) para limitar los
puntos altos máximos de presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de apertura de las SRVs es mayor al ajuste de las válvulas de alivio principal (MRVs), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación

de presión
SRV 132.1 M16.1 Múltiple (73), sección B
SRV 132.2 M16.2 Múltiple (73), sección B
SRV 132.3 M16.3 Múltiple (73), sección P
SRV 132.4 M16.4 Múltiple (73), sección P
MRV circuito I M11.2 Filtro doble de alta presión
MRV circuito III M11.1 Filtro doble de alta presión
MRV circuito IV M11.4 Filtro doble de alta presión
1. Conecte los medidores de presión a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-3.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Extienda el cilindro de la pluma a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
5. Retire la tapa protectora (Fig. 11-4, Pos. a) de la MRV.
7. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste (Fig. 11-14, Pos.
c) de las MRV mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje de subir.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que el lado del pistón de los cilindros de la pluma están protegidos por varias SRVs, los
medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Incluso cuando los
medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un ajuste
mayor.
Para asegurarse que sólo se abran las SRVs durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs.
8. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-14, Pos. c) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. Los medidores permanecerán en el
valor que se muestra en el paso 7.
9. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 11-14, Pos. b) e instale la tapa protectora (Fig. 11-14, Pos. a).
10. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-30.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia:
132.1 => 132.2 => 132.3 => 132.4
11. Reduzca primero la presión en SRV 132.1 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350 bar mientras observa todos los medidores.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV 132.1 tiene el
ajuste correcto.
12. Proceda con las demás válvulas de la misma forma en la siguiente secuencia:
132.2 => 132.3 => 132.4
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13. Resetee las MRVs a 310+5 bar después de terminar la revisión / ajuste, vea “Ajuste de la MRV”.
IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de apertura de las
SRVs y se debe evitar.
Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las cuatro válvulas
de alivio secundarias.
Ajuste de la SRV
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-14, Pos. 1) de las SRVs.
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-14, Pos. 3) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en el
4. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 11-14, Pos. 2) y vuelva a instalar la tapa protectora (Fig. 11-14, Pos. 1).
Ajuste de la MRV
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-14, Pos. a).
2. Suelte la tuerca de seguro Fig. 11-14, Pos. (b).
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-14, Pos. c) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en el
4. Apriete la tuerca de seguro Fig. 11-14, Pos. (b) y vuelva a instalar la tapa protectora Fig. 11-14, Pos. (a).
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 31
11.2.12.2 CILINDRO DE LA PLUMA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA)
Fig. 11-15 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindros de la pluma, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 32
Hay dos válvulas de alivio secundarias instaladas en el los bloques de control III y IV para limitar los puntos altos máximos
de presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al ajuste de las válvulas de alivio principal (MRVs), es
necesario aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.

de presión
SRV 33.4 M11.1 Filtro doble de alta presión
MRV circuito II M11.1 Filtro doble de alta presión
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba que aparece en la Tabla 11-4.
4. Con el botón 20S095 del joystick derecho (Fig. 11-15, Pos. 20S019) activado, retraiga el cilindro de la pluma a la
posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
7. Aumente lentamente la presión de la bomba principal girando los tornillos de ajuste (Fig. 11-15, Pos. c) de las MRV
mientras observa el medidor de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje de subir.
El medidor debe mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que el lado del pistón de los cilindros de la pluma están protegidos por varias SRVs, los
mayor.
8. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-15, Pos. c) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. El medidor permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 7.
10. Ajuste ambas SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea “Ajuste
de la SRV” en la página 11-34.
33.4 => 33.8
requerido de 350 bar mientras observa el medidor.
ajuste correcto.
12. Proceda con la válvula 33.8 de la misma manera:
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 33
IMPORTANTE
Ajuste de la SRV
4. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 11-15, Pos. 2) y vuelva a instalar la tapa (Fig. 11-15, Pos. 1).
Ajuste de la MRV
2. Suelte la tuerca de seguro Fig. 11-15, Pos. (b)
4. Apriete la tuerca de seguro Fig. 11-15, Pos. (b) y vuelva a instalar la tapa Fig. 11-15, Pos. (a).
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 35
11.2.12.3 CILINDRO DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (FSA)
Fig. 11-16 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindro del brazo, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 36

de presión
SRV 131.5 M16.1 Múltiple (73), sección H
SRV 131.6 M16.2 Múltiple (73), sección H
SRV 131.7 M16.3 Múltiple (73), sección K
SRV 131.8 M16.4 Múltiple (73), sección K
4. Extienda el cilindro del brazo a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje de subir.
OBSERVACIONES: Debido a que el lado del pistón de los cilindros del brazo está protegido por varias SRVs, los
mayor.
131.5 => 131.6 => 131.7 => 131.8
11. Reduzca primero la presión en la SRV 131.5 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
ajuste correcto.
12. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia:
131.6 => 131.7 => 131.8
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 37
IMPORTANTE
Ajuste de la SRV
Ajuste de la MRV
4. Apriete la tuerca de seguro Fig. 11-16, Pos.(b) y vuelva a instalar la tapa Fig. 11-16, Pos.(a).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 38
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 39
11.2.12.4 CILINDRO DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA)
Fig. 11-17 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindros del brazo, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 40
Hay dos válvulas de alivio secundarias instaladas en los bloques de control I y IV para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.

de presión
4. Con el botón (20S098) en el joystick izquierdo (Fig. 11-17, Pos. 20S020) activado, retraiga el cilindro del brazo hasta
la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
OBSERVACIONES: Debido a que el lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo está protegido por varias
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Incluso
cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un
ajuste mayor.
33.1 => 33.7
ajuste correcto.
12. Proceda con la otra válvula (Fig. 11-17, Pos. 33.7) de la misma manera:
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 41
IMPORTANTE
Ajuste de la SRV
4. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 11-17, Pos. 2) y vuelva a instalar la tapa (Fig. 11-17, Pos.1).
Ajuste de la MRV
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 42
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 43
11.2.12.5 CILINDRO DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA)
Fig. 11-18 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindro del balde, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 44

de presión
SRV 131.1 M17.1 Múltiple (73), sección C
SRV 131.4 M17.2 Múltiple (73), sección E
SRV 131.11 M17.4 Múltiple (73), sección N
4. Extienda el cilindro del brazo hasta la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
mayor.
10. Ajuste las cuatro SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
131.1 => 131.4 => 131.12 => 131.11
ajuste correcto.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 45
12. Proceda con las demás válvulas de la misma forma en la siguiente secuencia:
131.4 => 131.12 => 131.11
IMPORTANTE
Ajuste de la SRV
4. Apriete la tuerca de seguro Fig. 11-18, Pos. 2) y vuelva a instalar la tapa Fig. 11-18, Pos. 1).
Ajuste de la MRV
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 46
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 47
11.2.12.6 CILINDRO DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA)
Fig. 11-19 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindro del balde, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 48
Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en los bloques de control I, II y IV para limitar los puntos altos máximos
de presión posibles en el circuito.

de presión
SRV 33.2 M11.2 Múltiple (73), sección C
SRV 33.3 M11.1 Múltiple (73), sección E
4. Retraiga el cilindro del balde hasta la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
mayor.
10. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
33.2 => 33.3 => 33.6
ajuste correcto.
12. Proceda con las demás válvulas de la misma manera.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 49
IMPORTANTE
Ajuste de la SRV
4. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 11-19, Pos. 2) y vuelva a instalar la tapa (Fig. 11-19, Pos.1).
Ajuste de la MRV
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 50
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 51
11.2.12.7 CILINDRO DE LA MANDIBULA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), ABRIR
MANDIBULA
Fig. 11-20 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindro de la mandíbula, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 52
Hay una válvula de alivio secundaria instalada en el múltiple del distribuidor (Fig. 11-20, Pos. 73) para limitar los puntos
altos máximos de presión posibles en el circuito.

de presión
SRV 131.9 M19.5 Múltiple (73), sección L
4. Retraiga el cilindro de la mandíbula (abra el balde) hasta la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico
realice stall.
8. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-20 Pos. c) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. El medidor permanecerá en el valor
10. Reduzca primero la presión en la SRV 131.9 a un valor inferior al valor requerido, vea “Ajuste de la SRV” en la página
11-54.
Luego, aumente la presión al valor requerido de 350 bar mientras observa todos los medidores.
IMPORTANTE
11. Resetee las MRVs a 310+5 bar después de terminar la revisión / ajuste, vea “Ajuste de la MRV en la página 11-54”.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 53
Ajuste de la SRV
Ajuste de la MRV
4. Apriete la tuerca de seguro Fig. 11-20, Pos. (b) y vuelva a instalar la tapa(Fig. 11-20, Pos. (a).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 54
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 55
11.2.12.8 CILINDRO DE LA MANDIBULA, LADO DEL PISTON (FSA), CERRAR MANDIBULA
Fig. 11-21 Revisiones y ajustes de las SRVs, cilindro de la mandíbula, FSA
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 56
Hay dos válvulas de alivio secundaria instaladas en el bloque (Fig. 11-21, Pos. 92) en el múltiple del distribuidor (Fig. 11-21,
Pos. 73), y una en el bloque principal IV, para limitar los puntos altos máximos de presión posibles en el circuito al cerrar el
balde. Para evitar daños en la mandíbula, debido a operación inadecuada, las SRVs se deben ajustar en una forma que la
presión sea sólo lo suficiente para mantener el balde cerrado.
Válvula Lumbrera de prueba de Ubicación

presión
SRV , bloque 92 M20.1 (presion de operación) Múltiple (73), sección F
M20.2 (presion línea de volteo)
M20.3 (presion líne a de volteo)
SRV M11.4 Bloque de control principal IV (Cerrar mandíbula / a1)
1. Conecte los medidores de presión a todas las lumbreras de prueba de la Tabla 11-10.
4. Retraiga el equipo de trabajo y lleve la pared posterior del balde a una posición horizontal (voltear balde).
5. Presione el pedal “Cerrar balde” hasta que el sistema hidráulico realice stall. Suelte el pedal (llévelo de vuelta a la
posición neutro). El balde debe permanecer cerrado, eso significa que los cilindros de la mandíbula no se pueden
retraer por la fuerza (peso) de la mandíbula.
6. Ajuste las SRVs de la misma forma (misma presión de la línea de volteo en M20.2 y M20.3) hasta que el indicador en
la lumbrera de prueba M20.1 muestre una presión de 220 bar, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-58”.
IMPORTANTE
7. Ahora reduzca la presión en las SRVs de la misma forma en pasos de 5 bar hasta que el balde se abra por la
gravedad (revise con pedal liberado).
Lea la presión y aumente el ajuste en 10% para compensar el peso del material pegado en la estructura de la
mandíbula.
OBSERVACIONES: Para los baldes estándares la presión es de 150 bar, para baldes reforzados o con paquete de
desgaste pesado incluido, la presión se puede aumentar hasta 200 bar.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 57
Ajuste de la SRV
3. Con el pedal “Cerrar mandíbula” presionado, gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-21, Pos. 3) en el sentido de las
manecillas del reloj para aumentar la presión o en el sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la
presión.
Ajuste de la MRV
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 58
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 59
11.2.13 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA
Fig. 11-22 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – pluma
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 60
Objetivo de las válvulas restrictoras:
- Evitar una interrupción del flujo de aceite.
- Proporcionar un movimiento suave y uniforme del cilindro.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad del cilindro máximo
permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para la pluma
Fig. 11-23 Extracto del PM-Clinic
Revisiones y ajustes
1. Use un cronómetro para medir el tiempo de ciclo.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-22,
Pos. A).
4. Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo frontal (inicie el cronómetro cuando la
pluma comience a moverse) y manténgalo hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-22, Pos. B) (detenga el
cronómetro). El balde se debe detener justo antes de llegar al piso.
5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta (el tiempo medido es inferior al valor nominal encontrado en el PM-
Clinic, vea la Fig. 11-23) la velocidad se debe reducir modificando las válvulas restrictoras 132.1-.4 en el múltiple del
distribuidor (Fig. 11-22, Pos. 73):
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-22, Pos. 1) y gire el perno (Fig.
11-22, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-22, Pos. 1) y gire el perno (Fig.
11-22, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 61
OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que

restringen el flujo de aceite de retorno, las
válvulas se deben ajustar sincrónicamente
(vea la Fig. 11-24).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.
Fig. 11-24
6. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste, si es necesario.
7. Si termina el ajuste, apriete la tuerca de seguro (Fig. 11-22, Pos. 1).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 62
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 63
11.2.14 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO
Fig. 11-25 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – brazo
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 64
- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para el brazo
Pos. A).
4. Mueva rápidamente la palanca de control (29S020) a la posición de extremo trasera (inicie el cronómetro cuando el
brazo comience a moverse) y manténgalo hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-25, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
Clinic, vea la Fig. 11-26) la velocidad se debe reducir modificando las válvulas restrictoras 132.5-.8 en el múltiple del
distribuidor (73). Ajuste como se indica a continuación:
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 65

Fig. 11-27
6. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 66
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 67
11.2.15 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE
Fig. 11-28 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – balde
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 68
permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para el balde
Pos. A).
4. Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo derecha (inicie el cronómetro cuando el
brazo comience a moverse) y manténgalo hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-28, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
Clinic, vea la Fig. 11-29) la velocidad se debe reducir modificando las válvulas restrictoras 131.1, 131.4, 131.11 y
131.12 en el múltiple del distribuidor (73).
Ajuste como se indica a continuación:
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Fig. 11-38
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 71
11.2.16 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – MANDIBULA
Fig. 11-31 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – mandíbula
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 72

permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para la mandíbula
Pos. A).
4. Mueva rápidamente la palanca de control (20S023) a la posición de extremo (inicie el cronómetro cuando la
mandíbula comience a moverse) y manténgalo hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-31, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
Clinic, vea la Fig. 11-32), la velocidad se debe reducir modificando la válvula restrictora (Fig. 131.1, Pos. 131.9) en el
múltiple del distribuidor (Fig. 11-31, Pos. 73).
Ajuste como se indica a continuación:
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 73
Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación
11.3 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE GIRO
11.3.1 CIRCUITO DE GIRO
Fig.11-33 Circuito de giro hidráulico (I)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 74
(4) Bomba hidráulica principal en PTO 1 (motor 1)
(15) Bloque de control principal II
(24) Bloque distribuidor
(20.1-20.3) Motores de giro
(I-IV) Bloques de control principal
Función
Los motores de giro (Fig. 11-33, Pos. 20.1, 20.2 y 20.3) son accionados por las bombas principales (Fig. 11-33, Pos. 4 y 8).
El aceite fluye desde las bombas a través del filtro de alta presión al bloque de control (II).
Con los spools en posición neutro, el aceite fluye a través de la línea de aceite de retorno (L24) al tubo colector y a los
filtros de aceite de retorno de vuelta al tanque.
Al operar la palanca de control para “Giro”, la línea de la bomba se conecta en el bloque de control (II) y a las líneas
principales (A1 o B1) a los motores de giro (Fig. 11-33, Pos. 20.1, 20.2, y 20.3).
Desde el bloque de control principal II el aceite fluye al bloque del distribuidor (Fig. 11-33, Pos. 24), desde el cual el aceite
va a cada una de las válvulas de freno de giro (Pos. 49.1, 49.2, y 49.3, ver Fig. 11-34) y a los motores de giro (Fig. 11-33,
Pos. 20.1, 20.2, y 20.3).
Cada reductor de giro incluye un freno de discos múltiples accionado por resorte (freno de estacionamiento de giro) para
asegurar la superestructura.
El aceite de fuga fluye a través de las líneas (L42, L43, L44) y el filtro de aceite de fuga (66) de vuelta al tanque.
¡NOTA! Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, los frenos de estacionamiento
de giro en todas las cajas de reductores de giro se tienen que ventear en la lumbrera de presión de aceite,
consulte la sección “Freno de estacionamiento de giro (L&S)” en la página 11-86 o la sección “Freno de
estacionamiento de giro (SIEBENHAAR)” en la página 11-88.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 75
Fig. 11-34 Circuito de giro hidráulico (II)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 76
(15) Bloque de control principal II
(49.1-49.3) Bloques de válvula de freno de giro
(50.1-50.3) Frenos de estacionamiento de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de giro hidráulico)
(61K624) Válvula solenoide proporcional - giro
(61K624a/b) Válvula solenoide direccional – dirección de giro
(I-IV) Bloques de control principal
Función
Cuando la palanca (Fig. 11-35, Pos. 20S020) sale de su posición
neutro, la válvula solenoide proporcional 61K624 y las válvulas
solenoide direccionales 61K624a (giro a la izquierda) o 61K624b (giro
a la derecha) se energizan simultáneamente, de modo que el aceite
de presión piloto sea enviado a un lado del bloque de control (Fig. 11-
33, Pos. II).
Fig. 11-35
Al mismo tiempo, por medio de la función de la válvula solenoide proporcional (Fig. 11-33, Pos. 57Q627), la presión piloto
está presente en la lumbrera “X” de cada bloque de válvula de freno.
El flujo de aceite desde las bombas principales (Fig. 11-33, Pos. 4 y 8) determina la velocidad de giro.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 77
11.3.2 MOTOR DE GIRO
Fig.11-36 Motor de pistón axial A2FLM (con rodamiento SL)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 78
(1) Eje de mando (9) Tope lateral

(2) Caja (10) Resorte de centrado
(3) Lumbrera de drenaje de la caja (11) Rodamiento rodillo ahusado
(4) Placa de retención (12) Resorte
(5) Pistón (13) Atenuadores de deslizamiento
(5a) Pasador de pivote (central) (14) Golilla de empuje
(6a) Punto muerto superior (15) Rodamiento del rodillo
(6b) Punto muerto inferior (16) Gancho
(7) Cilindro (17) Flange de sellado
(8) Lentes de control (18) Anillo de sellado radial
Motor de pistón axial A2FLM
Las unidades del pistón axial del grupo de producto A2FM con desplazamiento fijo pueden operar sólo como un motor
hidráulico. La velocidad de mando es proporcional a la capacidad de consumo. El torque de salida aumenta con la caída
de presión entre el lado de alta y baja presión. El motor convierte la energía hidrostática en energía mecánica.
Descripción del rodamiento SL (SL = Rodamiento de Deslizamiento)
La parte principal de la fuerza axial está soportada por los atenuadores de deslizamiento (Fig. 11-36, Pos. 13) que están
instalados en el lado de mando circular del eje de mando. Cada pistón está asignado a un atenuador de deslizamiento.
Estos atenuadores de deslizamiento están ubicados en la cámara del cilindro y se presurizan a través de los agujeros del
pistón (Fig. 11-36, Pos. 5).
Los atenuadores de deslizamiento se soportan en la golilla de empuje (Fig. 11-36, Pos. 14) y descargan axialmente el
rodamiento del rodillo ahusado (Fig. 11-36, Pos. 11). Sin presión, los atenuadores de deslizamiento se mantienen en la
golilla de empuje por medio del resorte (Fig. 11-36, Pos. 12).
Función
La entrada de aceite de presión (Fig. 11-36, Pos. A o B) y la salida de aceite consecuente (Fig. 11-36, Pos. B o A)
determinan la dirección de mando de salida del eje de mando (Fig. 11-36, Pos. 1).
Dirección de rotación:
- “En el sentido de las manecillas del reloj” = Dirección de flujo A a B
- En el sentido contrario a las manecillas del reloj” = Dirección de flujo B a A
¡con vista en el eje de mando!
A través de los lentes de control (Fig. 11-36, Pos. 8), el aceite es dirigido a los agujeros del cilindro.
El pistón (Fig. 11-36, Pos. 5) se mueve desde el punto muerto inferior (Fig. 11-36, Pos. 6b) al superior (Fig. 11-36, Pos. 6a)
por la fuerza que actúa sobre él y hace que el eje de mando gire. En rotación del eje de mando (los pistones adicionales
están presurizados), este pistón se vuelve a mover hacia el punto muerto inferior, y el aceite de la cámara del cilindro sale
a través de las aberturas en forma de riñón de los lentes de control. Este aceite vuelve al tanque a través de la línea de
retorno.
Si se cambia la línea de suministro y de retorno, cambia la dirección de mando de salida del eje de mando.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 79
Mediante la disposición angulada del cilindro (Fig. 11-36, Pos. 7) (diseño de eje doblado), se produce cierto recorrido del
pistón que da como resultado un desplazamiento fijo por vuelta del eje de mando. Según el tamaño del flujo aplicado, esto
produce una velocidad de salida específica. El torque de salida en el eje de mando depende del tamaño del motor y de la
presión de operación requerida.
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 81
11.3.3 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (L&S)
Fig.11-37 Caja de reductores de giro (L&S)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 82
(1) Caja de mando (12) Cartucho

(2) Eje de mando (13) Rodamiento de rodillo esférico
(3) Eje del reductor solar (14) Tapón de drenaje de aceite, caja de
(4) Freno de disco múltiple reductores
(5) Filtro del respiradero, caja del eje de mando (15) Rodamiento de rodillo cilíndrico
(6) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), (16) Medidor de nivel de aceite (varilla de
caja del eje de mando medición), caja de reductores
(7) Caja del freno de disco (17) Primera etapa planetaria
(8) Rodamiento de rodillo cilíndrico (18) Eje de mando para segunda etapa
(9) Reductor de corona interno (19) Segunda etapa planetaria
(10) Rodamiento de rodillo cilíndrico (20) Anillo de sellado radial
(11) Anillo del rodamiento (21) Piñón de mando
(22) Lumbrera de línea de grasa
Descripción
El reductor de giro es de diseño compacto con un reductor planetario de dos etapas que incluye un freno de disco múltiple.
El reductor está apernado a la superestructura y se ajusta firmemente debido al diámetro mecanizado (Fig. 11-37, Pos. A)
y al torque del perno. El torque cargado en el motor hidráulico es transmitido por los ejes de mando (Fig. 11-37, Pos. 2) y
el eje del reductor solar (Fig. 11-37, Pos. 3) a la primera etapa planetaria (Fig. 11-37, Pos. 17).
El eje solar de la primera etapa planetaria (Fig. 11-37, Pos. 17) transmite el torque en segunda etapa planetaria (Fig. 11-
37, Pos. 19). Mediante los reductores planetarios, el eje de mando de salida se gira y transmite el torque al piñón (Fig. 11-
37, Pos. 21).
La caja de mando y la caja de reductores se llenan con aceite de reductores. La aireación se hace por medio de filtros de
respiradero.
Para lubricar el piñón, la lumbrera de la línea de grasa (Fig. 11-37, Pos. 22) se conecta al sistema de lubricación central.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 83
11.3.4 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (SIEBENHAAR)
Fig.11-38 Caja de reductores de giro (SIEBENHAAR)
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(1) Caja de mando (15) Lumbrera de la línea de grasa

(2) Eje de mando (16) Rodamiento de rodillo cilíndrico
(3) Eje del reductor solar (17) Piñón de mando
(4) Freno de disco múltiple (18) Anillos de sellado del eje
(5) Depósito igualador (19) Buje del rodamiento fijo
(6) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), (20) Segunda etapa planetaria
caja de reductores (21) Rodamiento de rodillo cilíndrico
(7) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), (22) Rodamiento de rodillo cilíndrico
freno de estacionamiento (23) Tapón de drenaje de aceite, freno de
(8) Adaptador (caja de reductores / caja de freno) estacionamiento
(9) Primera etapa planetaria (24) Lumbrera de aceite de presión, freno de
(10) Rueda solar (eje de mando para segunda etapa) estacionamiento
(11) Reductor anular (25) Tapón de drenaje de aceite, motor
(12) Rodamiento de rodillo esférico (26) Tubo de llenado de aceite, caja de
(13) Tapón de drenaje de aceite, caja de reductores reductores
(14) Centro del rodamiento (27) Medidor de nivel de aceite (varilla de
medición), motor
Descripción
El reductor de giro es de diseño compacto con un reductor planetario de dos etapas que incluye un freno de disco múltiple.
El reductor está apernado a la superestructura y se ajusta firmemente debido al diámetro mecanizado (Fig. 11-38, Pos. A)
y al torque del perno.
El torque cargado en el motor hidráulico es transmitido por el eje de mando (Fig. 11-38, Pos. 2) y el eje del reductor solar
(Fig. 11-38, Pos. 3) a la primera etapa planetaria (Fig. 11-38, Pos. 9).
A través del soporte de pivote de las ruedas planetarias, el torque es transmitido a la rueda solar (Fig. 11-38, Pos. 10) de la
segunda etapa planetaria (Fig. 11-38, Pos. 20).
Mediante los reductores planetarios de la segunda etapa, el eje de mando de salida se gira y transmite el torque al piñón
(Fig. 11-38, Pos. 17).
La caja de mando, la caja de reductores y la caja de frenos se llenan con aceite. La aeración se hace a través de los filtros
del respiradero.
OBSERVACIONES: En oposición al freno de estacionamiento instalado en el reductor de giro L&S, el freno de

estacionamiento de giro SIEBENHAAR no es lubricado por salpicadura a través del aceite de la caja
de reductores.
Para lubricar el piñón, la lumbrera de la línea de grasa (Fig. 11-38, Pos. 15) se conecta al sistema de lubricación central.
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11.3.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S)
Fig.11-39 Freno de estacionamiento de giro (L&S)
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(1) Caja de discos (8) Anillo de cuatro alambres con anillos de

(2) Golilla de empuje respaldo
(3) Discos interiores (láminas) (9) Resortes
(4) Discos exteriores (láminas) (10) Golilla de empuje
(5) Anillo seno (espaciador) (11) Gancho de seguridad
(6) Pistón (12) Eje de mando
(7) Anillos de cuatro alambres con anillos de respaldo (13) Lumbrera de presión de aceite
Descripción
El freno de discos múltiples accionado por resorte es un freno de seguridad aplicado por la fuerza del resorte y liberado por
la presión de aceite.
El freno de estacionamiento de giro es un “freno húmedo” porque la caja de frenos es lubricada por salpicadura por el
aceite de la caja de reductores.
Función
- Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-39, Pos. 4) enganchados a la caja por dientes y los discos interiores (Fig. 11-39, Pos.
3) en conexión dentada con el eje de mando (Fig. 11-39, Pos. 12) son presionados juntos por los resortes (Fig. 11-39,
Pos. 9). Esto da como resultado una conexión fija entre la caja y el eje de mando.
- Freno liberado:
La presión de aceite vía lumbrera (Fig. 11-39, Pos. 13) llega al fondo del pistón (Fig. 11-39, Pos. 6) y fuerza al pistón
hacia arriba contra la golilla de empuje (Fig. 11-39, Pos. 10). Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los
discos de modo que los anillos seno (espaciadores) puedan mantener los discos exteriores separados (Fig. 11-39,
Pos. 4), liberando el freno.
La presión de liberación es de 19-20 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no puede ser liberado completamente debido al aire en el sistema
hidráulico. Esto puede provocar daños graves a las láminas del freno.
Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, todos los frenos de estacionamiento
de giro tienen que ser venteados en la lumbrera de presión de aceite (Fig. 11-39, Pos. 13).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 87
11.3.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)
Fig.11-40 Freno de estacionamiento de giro (SIEBENHAAR)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 88
(1) Disco exterior (lámina) (8) Sello del pistón interior

(2) Disco interior (lámina) (9) Sello del pistón exterior
(3) Tapón de drenaje de aceite (10) Caja de discos
(4) Lumbrera de presión piloto (11) Orificio pasante para conectar la caja
(5) Pistón de reductores
(6) Resortes (12) Sello del eje giratorio
(7) Sello del rodamiento de bola (13) Eje de mando
Descripción
El freno de discos múltiples accionado por resorte es un freno de seguridad aplicado por la fuerza del resorte y liberado por
la presión de aceite.
El freno de estacionamiento de giro es un “freno húmedo” porque los discos de freno son lubricados al llenar con aceite la
caja de frenos.
Función
- Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-40, Pos. 1) enganchados a la caja por dientes y los discos interiores (Fig. 11-40, Pos.
2) en conexión dentada con el eje de mando (Fig. 11-40, Pos. 13) son presionados juntos por los resortes (Fig. 11-40,
Pos. 6). Esto da como resultado una conexión fija entre la caja (Fig. 11-40, Pos. 11) y el eje de mando.
- Freno liberado:
El aceite a presión pasa a través de la lumbrera (Fig. 11-40, Pos. 4) a la cámara entre el pistón (Fig. 11-40, Pos. 5) y
al anillo de la caja de frenos. El aceite mueve el pistón hacia arriba alejándolo de los discos de freno (Fig. 11-40,
Pos. 1 y 2) cuando la fuerza resultante excede la fuerza de los resortes (Fig. 11-40, Pos. 6).
Cuando el pistón se levanta, la fuerza del resorte sobre los discos es eliminada. La presión de liberación requerida
es de 19-20 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema hidráulico.
Esto puede provocar graves daños a las láminas del freno.
de giro se tienen que ventear en la lumbrera de presión de aceite (Fig. 11-40, Pos. 4).
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11.3.7 VALVULA DEL FRENO DE GIRO
Fig.11-41 Válvula del freno de giro
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 90
(1) Circuito de la válvula anti-cavitación A (8) Resorte

(2) Circuito de la válvula anti-cavitación B (9) Cabezal móvil de la válvula
(3) Circuito de la válvula de retención B (10) Agujero de chorro
(4) Circuito de la válvula de retención A (11) Resorte del pistón principal
(5) Válvula de aumento de presión (ítem 6-13) (12) Agujero de chorro del tapón del
(6) Pistón de presión piloto pistón principal
(7) Pistón intermedio (13) Pistón principal
Lumbreras
(Y) Aceite de fuga (A’) Línea de servicio al motor
(T) Aceite de retorno (B) Línea de servicio desde el bloque de
(A) Línea de servicio desde el bloque de control control
(B’) Línea de servicio al motor
(MA) Circuito A (MB) Circuito B
Función
Cada vez que se realiza un movimiento de giro o se utiliza el freno de pie, la presión piloto llega a la válvula de aumento de
presión (Fig. 11-41, Pos. 5) en la lumbrera “X”. La presión piloto precarga estas etapas bajas. El aceite para el motor
hidráulico proveniente del bloque de control llega a la lumbrera A o B de la línea de servicio, dependiendo si se realiza un
movimiento de giro a la derecha o a la izquierda con presión de MRV máxima.
Las lumbreras A y B se conectan internamente a las lumbreras A’ y B’, y estas lumbreras a su vez con el motor hidráulico.
La presión de operación, ya sea en la lumbrera A o B, cierra las válvulas anti-cavitación (Fig. 11-41, Pos. 1 ó 2) y abre las
válvulas de retención (Fig. 11-41, Pos. 3 ó 4). Eso significa que por medio de las válvulas de retención (Fig. 11-41, Pos. 3
ó 4), las líneas de servicio se conectan a la válvula de aumento de presión.
Cada vez que la presión es superior al ajuste de la válvula de aumento de presión, esta válvula se abre y vierte el aceite en
la línea de retorno (Fig. 11-41, Pos. T) al tanque. La presión se puede revisar en las lumbreras de prueba MA o MB.
Si después de un movimiento de giro el joystick se pone en posición neutro sin usar el freno de pie, la superestructura es
girada por la fuerza de inercia y el motor hidráulico actúa como una bomba porque es accionada por el reductor de giro.
En este período la presión en la línea de servicio es inferior a la presión en la línea de retorno porque hay una válvula de
contrapresión en la línea del tanque, y el aceite pasa a través de las válvulas anti-cavitación a la línea de servicio.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 91
Función de la válvula de etapa doble
Cada vez que se realiza un movimiento de giro o se utiliza el freno de pie, la presión piloto llega a la válvula de aumento de
presión (Fig. 11-41, Pos. 5) en la lumbrera “X”. La presión piloto precarga estas válvulas.
Al aplicar presión piloto por medio de la lumbrera X externa al pistón (Fig. 11-41, Pos. 6), el pre-tensado del resorte de
presión (Fig. 11-41, Pos. 8) aumenta en la cantidad del recorrido del pistón “S”, lo que da como resultado el ajuste real de
la válvula.
La presión del sistema está en el frente del pistón principal (Fig. 11-41, Pos. 13) y por medio del agujero de chorro (Fig. 11-
41, Pos. 12) también en la cámara del resorte (Fig. 11-41, Pos. 11) y por medio del agujero de chorro (Fig. 11-41, Pos. 10)
en el cabezal móvil de la válvula de alivio de presión (Fig. 11-41, Pos. 9).
Debido al equilibrio de la fuerza, el pistón (Fig. 11-41, Pos. 13) se mantiene en su posición soportado por el resorte (Fig.
11-41, Pos. 11).
Debido a que la presión del sistema excede el ajuste de la válvula (Fig. 11-41, Pos. 9), esta válvula abre un canal a la
lumbrera de la línea de volteo (Fig. 11-41, Pos. Y). Debido a la caída de la fuerza, el pistón (Fig. 11-41, Pos. 13) se mueve
a la derecha.
La línea de presión se conecta con la línea de retorno (Fig. 11-41, Pos. T). Las válvulas de lanzadera (270.1, 270.2 y
270.3) estabilizan la presión piloto para la válvula de etapa doble (etapa inferior) para evitar las secuencias de presión al
comenzar a girar.
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11.3.8 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA”
Fig.11-42 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Giro a la izquierda”
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 94
(-X) Dirección (eje) de detección del joystick

(II) Bloque de control principal
(11K302) Nodo 2
(11T007) Módulo del amplificador – función de giro (61K624 + 61K624a/b), bloque de control principal II
(11T016) Módulo del amplificador – freno de giro
(20S022) Pedal freno de giro
(49.1-49.3) Bloques de válvulas de freno de giro
(102.2) Bloque de válvulas de control remoto
(PIV) Válvula de aumento de presión
Señal eléctrica
Inicio de giro sólo con bloque de control II:

(20S020) => (11T007 terminal 3) => (61K624a)
=> (11T007 terminal 7-8) => (61K624)
Presión piloto
tapas en los bloques de control principal. La válvula proporcional (Fig. 11-42, Pos. 57Q627) aumentará la presión piloto en
las válvulas de etapa doble en relación a la deflexión de la palanca.
Flujo de aceite hidráulico principal
La velocidad máxima de giro se obtiene cuando el volumen de aceite de las bombas principales (Fig. 11-42, Pos. 4 y 8) por
medio del bloque de control II es dirigido a los motores de giro (Fig. 11-42, Pos. 20.1 – 20.3).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 95
11.3.9 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA”
Fig.11-43 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la derecha”
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 96
(+X) Dirección (eje) de detección del joystick

(11K302) Nodo 2
(11T007) Módulo del amplificador – función de giro (61K624 + 61K624a/b), bloque de control principal II
(11T016) Módulo del amplificador – freno de giro
(20S022) Pedal freno de giro
(49.1-49.3) Bloques de válvulas de freno de giro
(57Q627) Válvula proporcional – presión piloto para el freno de giro hidráulico
(102.2) Bloque de válvulas de control remoto
(PIV) Válvula de aumento de presión
(II) Bloque de control principal
Señal eléctrica
Inicio de giro sólo con bloque de control II:

(20S020) => (11T007 terminal 9) => (61K624b)
=> (11T007 terminal 7-8) => (61K624)
Presión piloto
tapas en los bloques de control principal. La válvula proporcional (Fig. 11-43, Pos. 57Q627) aumentará la presión piloto en
las válvulas de etapa doble en relación a la deflexión de la palanca.
La velocidad máxima de giro se obtiene cuando el volumen de aceite de las bombas principales (Fig. 11-43, Pos. 4 y 8) por
medio del bloque de control II es dirigido a los motores de giro (Fig. 11-43, Pos. 20.1 – 20.3).
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11.3.10 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE GIRO
Fig.11-44 Revisiones y ajustes para el circuito de giro
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OBSERVACIONES: Es importante que la válvula MRV completa y la válvula de aumento de presión (PIV) estén
firmemente apretadas (con 300 Nm). De lo contrario, se podrían producir fugas internas que dan
como resultado fuertes ruidos de flujo y ajustes incorrectos.
Cada vez que se realizan las revisiones de presión, éstas deben ser realizadas para todos los
motores de giro para asegurarse que las líneas de control y las válvulas de retención en los bloques
de válvulas del freno estén en buenas condiciones.
Debido a que los motores de giro trabajan hidráulicamente en operación combinada, el medidor de
presión muestra la presión de la válvula de aumento de presión con el ajuste más bajo. Incluso
cuando el medidor muestre la presión requerida, es posible que una válvula tenga el ajuste más
alto. Por lo tanto, baje la presión en una válvula por debajo de la presión requerida, y luego
aumente hasta la presión requerida. Proceda con las válvulas siguientes de la misma manera.
Revisiones y ajustes de presión (etapa de 330 bar)
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 11-44, Pos. M11.1) en las unidades de filtro de alta
presión.
2. Revise que la palanca de seguridad 20S105 esté en la posición DOWN y que la escalera de acceso esté en la
posición del extremo superior, de modo que el medidor de presión en M39 muestre 0 bar. Si esto es correcto,
desconecte la línea de presión piloto desde el panel de control y filtros y cierre la lumbrera abierta con un tapón
adecuado (Fig. 11-44, Pos. 6).
3. Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 3) de todas las válvulas de aumento de presión (PIV) y atornille el tornillo
de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 4) hasta que el pistón (Fig. 11-44, Pos. 5) llegue al tope.
5. Baje el equipo de trabajo al piso y aplique el freno de giro con el interruptor (20S029).
6. Ajuste la presión de MRV a ~350 bar.
7. Accione rotación a la izquierda o a la derecha hasta que el sistema hidráulico realice stall.
Lea la presión, requerida = 330±5 bar.
8. Si el medidor muestra un valor menor o superior, las válvulas de aumento de presión deben ser ajustadas.
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 1) de la primera válvula de etapa doble (Fig. 11-44, Pos. 49.1).
- Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 2) de la válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.1) a ~340 bar.
Si la presión aumenta, gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 2) de las demás válvulas (Fig. 11-44, Pos. 49.2 +
49.3) ¼ de giro más (en el sentido de las manecillas del reloj.
- Asegure apretando la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 1).
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 1) de la segunda válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.2).
- Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 2) de la válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.2) a un valor de
aproximadamente 320 bar, y luego aumente hasta la presión requerida de 330 bar.
- Asegure el tornillo de ajuste ajustado (Fig. 11-44, Pos. 2) apretando la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 1).
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 1) de la tercera válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.3).
- Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 2) de PIV (Fig. 11-44, Pos. 49.3) a un valor de
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 1) de la primera válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.1).
- Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 2) de la válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.1) a un valor de
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Revisiones y ajustes de presión (etapa de 150 bar)
9. Accione rotación a la izquierda o a la derecha hasta que el sistema hidráulico realice stall.
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 3) de todas las válvulas y reduzca la presión de la misma forma con
tornillos de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 4) a un valor de aproximadamente 130 bar, asegure el ajuste con la tuerca de
seguro (Fig. 11-44, Pos. 3).
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 3) de la primera válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.1).
- Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-44, Pos. 4) de la (Fig. 11-44, Pos. 49.1) a un valor de
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 3) de la segunda válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.2).
- Suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-44, Pos. 3) de la tercera válvula (Fig. 11-44, Pos. 49.3).
- Cuando el medidor de presión en M39 muestre 0 bar, retire el tapón (Fig. 11-44, Pos. 6) y vuelva a conectar la
línea de presión piloto.
- Vuelva a ajustar la presión de MRV y retire los medidores después de terminar las revisiones / ajustes.
IMPORTANTE
válvulas de etapa doble y se debe evitar.
Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
etapa doble.
Presión piloto del freno – revisión / ajuste
1. Conecte un medidor a la lumbrera de prueba de presión (Fig. 11-44, Pos. M4).
3. Presione el pedal del freno de giro (20S022) completamente y lea la presión

La presión debe ser de 24±1 bar.
Si se requiere ajustar:
4. Ajuste la salida (mA) del amplificador (Fig. 11-44, Pos. 11T016) con potenciómetro R2 hasta alcanzar la presión de
24±1 bar.
OBSERVACIONES: Para información sobre el ajuste de los amplificadores, consulte el capítulo “Control” en este
MANUAL DE SERVICIO.
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11.3.11 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE GIRO HIDRAULICO
Fig.11-45 Revisión de función para el freno de giro hidráulico
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(M39) Lumbrera de prueba de presión – presión a las válvulas de aumento de presión (PIVs)
(20S105) Interruptor – palanca de bloqueo de seguridad en el asiento del operador
(70B091) Interruptor de posición - escalera de acceso en posición BAJAR (extendida)
(70B122) Interruptor de posición - escalera de acceso en posición SUBIR (retraída)
(57K620) Válvula solenoide – ON/OFF del freno de giro hidráulico
(57Q627) Válvula solenoide proporcional - freno de giro hidráulico
Circuito de seguridad
El freno de giro hidráulico se aplicará automáticamente cuando la escalera de acceso y/o el brazo de servicio del sistema
de relleno central no esté en su posición de extremo superior y/o si la palanca de seguridad (Fig. 11-45, Pos. 20S105) no
está en la posición BAJAR.
Presión aplicación de freno
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba M39 (Fig. 11-45).
3. Levante la escalera de acceso a la posición de extremo superior.
4. Revise la presión en la lumbrera de prueba (Fig. 11-45, Pos. M39) en las siguientes condiciones:
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) BAJAR y escalera de acceso en la posición SUBIR: 0 bar => freno
liberado.
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) BAJAR y escalera de acceso en la posición BAJAR: 45 bar => freno
aplicado.
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) SUBIR y escalera de acceso en la posición SUBIR: 45 bar => freno
aplicado.
OBSERVACIONES: En caso de fallas, el estado del interruptor

de palanca de bloqueo de seguridad se
puede monitorear mediante el modo
MONITOR DE TIEMPO REAL del
KOMTRAX Plus, vea la Fig. 11-46.
Fig. 11-46
Circuito de operación
Para reducir el ángulo de freno de la superestructura, se debe accionar el pedal de freno o se requiere una neutralización
del joystick. Como resultado, la válvula proporcional (Fig. 11-45, Pos. 57Q627) variará la presión piloto en las válvulas de
etapa doble (DSV) en relación a la deflexión de palanca.
5. Aplique el freno de estacionamiento de giro. Por lo tanto, mueva el interruptor (Fig. 11-45, Pos. 20S029) a la posición
“1”.
6. Accione el joystick (a la izquierda o a la derecha) o el pedal del freno de giro y lea la presión.
Requerido: 0 <=> 24 bar (variable, es decir, proporcional a la deflexión de la palanca)
7. Desconecte el medidor de presión.
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11.3.12 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO
Fig.11-47 Revisión de función para el freno de estacionamiento de giro
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(M1.2) Lumbrera de prueba de presión – presión piloto X2
(M10) Lumbrera de prueba de presión – presión al freno de estacionamiento de giro
(252.1) Válvula reductora de presión
(57Q505) Válvula solenoide – ON/OFF freno de estacionamiento de giro
Revisión de presión de liberación del freno de estacionamiento
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 11-47, Pos. M1.2)
2. Arranque ambos motores y lea la presión. Requerida: 45±3 bar.

Si es necesario, corrija el ajuste de presión piloto (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-16).
3. Aplique el freno de estacionamiento. Por lo tanto,

mueva el interruptor oscilante (20S029) a la posición
“1”, ahora debe aparecer el mensaje G00247:
Freno caja corona de giro
Freno caja corona de giro en ON
4. Accione giro a la izquierda o a la derecha, la máquina

no debe girar.
¡NOTA! Si la máquina gira, los frenos de

estacionamiento de giro deben ser
reparados.
5. Libere el freno de estacionamiento de giro. Por lo

tanto, mueva el interruptor (Fig. 11-48, Pos. 20S029) a
la posición “0”, ahora la función de giro se debe volver
a ejecutar, y el mensaje G00247 debe desaparecer
del monitor.
Fig. 11-48
OBSERVACIONES: En caso de falla, revise el sistema de control eléctrico y la función de la válvula solenoide (Fig. 11-
47, Pos, 57Q505).
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema hidráulico.
Esto puede provocar graves daños a las láminas del freno.
de giro se tienen que ventear en la lumbrera de presión de aceite.
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Revisión de función de los relés 56K250a y b
2. Arranque los motores. Presión piloto X2 = 45±1 bar.
3. Mueva el interruptor (Fig. 11-48, Pos. 20S029) a la posición “0”.
4. Desconecte/ vuelva a conectar la válvula solenoide (Fig. 11-47, Pos. 57Q505) para permitir el alivio / aumento de
presión desde la línea de presión piloto al freno de estacionamiento de giro.
5. Seleccione el “Menú del Monitor de Tiempo Real” en el monitor y revise si la señal de la válvula solenoide 57Q505 ha
cambiado de “1” a “0”.
OBSERVACIONES: 20S029 en posición “0”  57Q505 = 1 = 45 bar;

 en Monitor de Tiempo Real 56K250a = 1 y 56K250b = 1  Freno de
estacionamiento de giro en OFF
20S029 en posición “1”  57Q505 = 0 = 0 bar;

 en Monitor de Tiempo Real 56K250a = 0 y 56K250b = 0 Freno estacionamiento
de giro en ON
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Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación
11.4 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO
Fig.11-49 Circuito de traslado
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(2, 3, 6, 7) Bombas principales

(22.1-22.4) Motores de traslado
(39.1+39.2) Válvulas del freno de traslado
(57Q516) Válvula solenoide para el freno de estacionamiento de traslado
(61K620[a/b]) Válvula de control remoto – bloque de control I – oruga izquierda
(61K628[a/b]) Válvula de control remoto – bloque de control III – oruga derecha
(77.1-77.4) Frenos (manguera) de estacionamiento de traslado
(96) Tanque aceite principal
(147) Válvula reductora de presión (35 bar)
(L36) Línea de aceite de retorno
(L38) Línea de drenaje de la caja (aceite de fuga)
(L39) Línea de presión piloto al freno de estacionamiento de traslado
(V/P) Tapón de venteo
11.4.1 CIRCUITO DE TRASLADO

Función
Cuando los pedales 20S021a y 20S021b (ver Fig. 11-50) se sacan de

su posición neutro, las válvulas solenoide proporcionales 61K620 y
61K628 y las válvulas solenoide direccionales 61K620a o 61K620b
(oruga izquierda) y 61K628a o 61K628b (oruga derecha) se energizan
simultáneamente.
(20S021a) Pedal de control- oruga izquierda:

A – avance  61K620 + 61K620b
B – retroceso  61K620 + 61K620a
(20S021b) Pedal de control- oruga derecha:

A – avance  61K628 + 61K628b
B – retroceso  61K628 + 61K628a
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no se puede liberar
completamente debido al aire en el sistema hidráulico. Esto
puede provocar graves daños a las láminas del freno.
Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito

hidráulico, todos los frenos de estacionamiento de giro se tienen
que ventear en la lumbrera de presión de aceite (Fig. 11-49, Pos.
“V/P”).
Fig. 11-50
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Los motores de traslado izquierdos (Fig. 11-49, Pos. 21.1 y 21.2) son accionados por las bombas (Fig. 11-49, Pos. 2 y 6) y
los motores de traslado derechos (Fig. 11-49, Pos. 21.3 y 21.4) son accionados por las bombas (Fig. 11-49, Pos. 3 y 7).
El aceite fluye desde las bombas a través de los filtros de alta presión a los bloques de control (Fig. 11-49, Pos. I y III).
En posición neutro de los spools el aceite fluye por medio de las líneas de aceite de retorno (L23 + L25) al tubo colector y
dependiendo de la temperatura del aceite a través del filtro del aceite de retorno (Fig. 11-49, Pos. 51.1-51.7) de vuelta al
tanque.
Al operar el pedal de pie para “Traslado” la línea de la bomba principal de cada bloque de control se conecta con la línea
correspondiente (A1 o B1) por medio de la unión giratoria (Fig. 11-49, Pos. 59) y las válvulas del freno de traslado (Fig. 11-
49, Pos. 39.1 y 39.2) a los motores de traslado (Fig. 11-49, Pos. 22.1 – 22.4).
La válvula del freno de traslado actúa como una válvula de control de flujo para evitar que los motores de traslado
aumenten de velocidad al trasladarse en descenso.
Cada reductor de traslado incluye un freno de discos múltiples accionado por resorte (freno de estacionamiento de traslado
77.1-77.4). Se usan como un freno de estacionamiento, se aplican automáticamente por la función de 57Q516 o cuando
los motores se giran a OFF.
La presión de liberación de freno es reducida a presión X2 por la válvula (Fig. 11-49, Pos. 147) de 35 bar.
El aceite de fuga desde los motores de traslado fluye a través de la línea (Fig. 11-49, Pos. L38) y el filtro de aceite de fuga
(66) de vuelta al tanque (Fig. 11-49, Pos. 96).
Circuito de anti-cavitación
Debido a la fuga en el terminal y para evitar un vacío en el sistema, ej.: debido a traslado en descenso, se debe agregar
aceite adicional al circuito. Esto se hace por medio de las válvulas anti-cavitación (32.1 + 32.2 y 32.9 + 32.10
respectivamente).
Función
La línea desde la lumbrera T de los bloques de control se conecta al tubo de aceite de retorno en el tanque.
Debido al ajuste de la válvula de contrapresión, hay suficiente aceite bajo presión disponible en las válvulas anti-cavitación
bajo cualquier circunstancia.
Siempre que la presión en la línea de servicio hacia los motores sea inferior a la contrapresión, pasa aceite adicional a
través de las válvulas anti-cavitación en el circuito.
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11.4.2 MOTOR DE TRASLADO
Fig.11-51 Motor de traslado
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 112

(1) Eje de mando (8) Lentes de control

(2) Caja (9) Tope lateral
(3) Lumbrera de drenaje de la caja (10) Rodamiento de rodillo ahusado
(4) Placa de retención (11) Rodamiento de rodillo
(5) Pistón (12) Golilla de empuje
(5a) Pasador de pivote (central) (13) Gancho de seguridad
(6a) Punto muerto superior (14) Gancho de seguridad
(6b) Punto muerto inferior (15) Flange sellante
(7) Cilindro (16) Anillo sellante radial
Motor de Pistón Axial A2FLM
Las unidades del pistón axial del grupo de producto A2FM con desplazamiento fijo pueden operar sólo como un motor
hidráulico. La velocidad de mando es proporcional a la capacidad de consumo.
El torque de salida aumenta con la caída de presión entre el lado de alta y baja presión.
El motor convierte la energía hidrostática en energía mecánica.
Función
La entrada de aceite de presión (Fig. 11-51, Pos. A o B) y la consecuente salida de aceite (Fig. 11-51, Pos. B o A)
determinan la dirección de mando de salida del eje de mando (Fig. 11-51, Pos. 1).
Dirección de rotación (con vista sobre el eje de mando):

“En el sentido de las manecillas del reloj = Dirección de flujo: A a B
“En el sentido contrario a las manecillas del reloj = Dirección de flujo: B a A
Por medio de los lentes de control (Fig. 11-51, Pos. 8), el aceite es dirigido a los agujeros del cilindro. El pistón (Fig. 11-
51, Pos. 5) se mueve desde el punto inferior (Fig. 11-51, Pos. 6b) al superior (Fig. 11-51, Pos. 6a) por medio de la fuerza
que actúa sobre él y hace que el eje de mando gire.
Al rotar el eje de mando (los pistones adicionales están presurizados), este pistón se vuelve a mover hacia el punto inferior
y el aceite de la cámara del cilindro pasa a través de las aperturas con forma de riñón de los lentes de control. Este aceite
vuelve al tanque por medio de la línea de retorno.
Si la línea de suministro y la línea de retorno se intercambian, la dirección de mando de salida del eje de mando cambia.
Mediante la disposición angulada del cilindro (Fig. 11-51, Pos. 7) (diseño de eje doblado), se produce un recorrido del
pistón lo que da como resultado un desplazamiento fijo por revolución del eje de mando.
De acuerdo con el tamaño del flujo aplicado, esto produce una velocidad de salida específica. El torque de salida en el eje
de mando depende del tamaño del motor y de la presión de operación requerida.
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11.4.3 UNION GIRATORIA
Fig.11-52 Unión giratoria
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(1) Caja unión giratoria (7) Anillo de goma con labio sellante
(2) Rotor (8) Anillo guía del rotor
(3) Tornillo de montaje de la cubierta (9) Anillo de goma
(4) Cubierta (10) Anillo de goma
(5) Pista (11) Elemento sellante
(6) Tornillo del tapón (59) Conjunto unión giratoria
Lumbreras
(A-D) Líneas principales (L) Aceite de fuga
(K1/K2) Aceite de retorno al tanque (ST) Aceite de control
Tarea
La unión giratoria (Fig. 11-52, Pos. 59) permite una conexión hidráulica entre la superestructura y el tren de rodaje, es
decir, entre la parte giratoria y la parte fija.
Función
Durante la operación, la superestructura y el tren de rodaje giran constantemente entre sí.

Sin embargo, los motores de aceite de traslado deben ser suministrados con aceite hidráulico en cada posición en la que
la superestructura se mueve en relación al tren de rodaje.
Mediante los bloques de control, el aceite es dirigido a las lumbreras (A-D) de la caja de la unión giratoria (Fig. 11-52, Pos.
1). El aceite fluye a las lumbreras de salida (Fig. 11-52, Pos. A-D), del rotor (Fig. 11-52, Pos. 2) por medio de las ranuras
del anillo así como también a los orificios longitudinales y transversales.
El rotor (Fig. 11-52, Pos. 2) está apernado al tren de rodaje. El sello de las ranuras del anillo entre sí se produce por medio
de los elementos sellantes (Fig. 11-52, Pos. 10/11).
La conexión hidráulica para el aceite de retorno, aceite de fuga, freno de traslado y los cilindros tensores de orugas se
hace por medio de las lumbreras (K1/K2), (L), y (St).
La entrada de suciedad es bloqueada por el sello del labio (Fig. 11-52, Pos. 7).
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11.4.4 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO
Fig.11-53 Caja de reductores de traslado (se muestra el diseño de L&S como ejemplo)
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(1) Engranaje recto

(2) Caja del adaptador del motor con caja del freno de traslado
(3) Engranaje recto
(4) Eje de mando para el reductor planetario, primera etapa
(5) Reductor de corona planetario, primera etapa
(6) Soporte planetario, primera etapa
(7) Reductor de corona planetario, segunda etapa
(8) Engranaje solar, segunda etapa
(9) Soporte planetario, segunda etapa
(10) Flange de montaje del chasis lateral
El reductor de traslado consta de un juego de engranajes rectos y de dos etapas planetarias.
La caja de reductores de traslado se ajusta al chasis lateral con pernos en el flange de montaje (Fig. 11-53, Pos. 19).
Función
El engranaje recto (Fig. 11-53, Pos. 1) es accionado por motores hidráulicos.
El engranaje recto (Fig. 11-53, Pos. 3), que engrana con el engranaje recto (Fig. 11-53, Pos. 1), acciona el eje de mando
del primer reductor planetario (Fig. 11-53, Pos. 4)
El reductor planetario se soporta en el engranaje de corona interno (Fig. 11-53, Pos. 5).
Como resultado del reductor de corona fijo, los reductores planetarios giran, haciendo girar el soporte planetario (Fig. 11-
53, Pos. 6) fijado al reductor solar (Fig. 11-53, Pos. 8) de la segunda etapa.
El reductor planetario de la segunda etapa gira en el engranaje de corona fijo (Fig. 11-53, Pos. 7), accionando el soporte
planetario (Fig. 11-53, Pos. 9) que es girado internamente para accionar el eje de mando de la rueda dentada.
OBSERVACIONES: La caja de reductores de mando ZOLLERN es de diseño similar, la Fig. 11-53 se muestra como un
ejemplo sólo para el esquema de una caja de reductores de traslado de dos etapas.
OBSERVACIONES: Las cajas de reductores L&S y ZOLLERN están equipadas con diferentes tipos de frenos de
estacionamiento, consulte la sección 11.4.5 en la página 11-118 para el freno de una caja de
reductores L&S, o consulte la sección 11.4.6 en la página 11-120 para el freno de una caja de
reductores ZOLLERN.
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11.4.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (L&S)
Fig.11-54 Freno de estacionamiento de traslado (L&S)
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(1) Eje de mando (6) Tapón de nivel de aceite

(2) Caja del freno (7) Retenedor
(3) Discos de freno interiores y exteriores (8) Lumbrera de presión de aceite
(4) Pistón (9) Tapón orificio llenado de aceite
(5) Resorte
Descripción:
El freno de discos múltiples accionado por resorte es un freno de seguridad aplicado por resorte y liberado por la presión
de aceite.
Se le llama “freno húmedo” porque la caja del freno está llena de aceite. Se debe llenar con aceite después de retirar el
tapón del orificio de llenado (Fig. 11-54, Pos. 9) hasta el borde del hilo del tapón de control de nivel (Fig. 11-54, Pos. 6).
Función
Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-54, Pos. 3) enganchados a la caja (Fig. 11-54, Pos. 2) por los dientes, y los discos interiores
(Fig. 11-54, Pos. 3) enganchados al eje de mando (Fig. 11-54, Pos. 1) por los dientes son presionados por los resortes
(Fig. 11-54, Pos. 5). Esto da como resultado una conexión fija entre la caja y el eje.
Freno liberado:
La presión de aceite a través de la lumbrera (Fig. 11-54, Pos. 8) llega a la parte inferior del pistón (Fig. 11-54, Pos. 4) y
fuerza el pistón contra el retenedor (Fig. 11-54, Pos. 7). Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los discos, (Fig.
11-54, Pos. 3), liberando así el freno.
La presión de liberación es de 35 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.
OBSERVACIONES: Para mayor información sobre la calidad y viscosidad del aceite recomendado, consulte el MANUAL
DE OPERACION Y MANTENIMIENTO de la máquina correspondiente.
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de traslado no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema
hidráulico. Esto puede provocar graves daños a las láminas del freno.
Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, los frenos de estacionamiento de
traslado se tienen que ventear para evitar soldar las láminas del freno durante el traslado.
Para ventear, la manguera se puede conectar al tapón de venteo (vea la Fig. 11-49 en la página 11-108, Pos.
“V/P”.
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11.4.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (ZOLLERN)
Fig.11-55 Freno de estacionamiento de traslado (ZOLLERN)
(1) Reductor de traslado ZOLLERN

(2) Freno de estacionamiento de traslado
(3) Lumbrera de presión de aceite para el freno de estacionamiento de traslado
El freno de estacionamiento de traslado (Fig. 11-53, Pos. 2) de la caja de reductores de traslado ZOLLERN (Fig. 11-53,
Pos. 1) tiene diseño y función similar al freno de estacionamiento de traslado del reductor de traslado L&S, consulte la
sección 11.4.5 en la página 11-118. Sin embargo, hay una gran diferencia, vea la siguiente advertencia.
¡NOTA! El freno de estacionamiento ZOLLERN en la caja de reductores de traslado ZOLLERN es un “freno

seco”; no se permite aceite en la caja de freno / en los discos del freno.
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11.4.7 VALVULA DEL FRENO DE TRASLADO
Fig.11-56 Válvula del freno de traslado”
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Tarea
Las válvulas del freno de traslado controlan el flujo de aceite proveniente del motor hidráulico al tanque dependiendo de la
presión de operación. Esta acción evita la sobrevelocidad y cavitación de los motores.
Función
La fuerza del resorte mantiene el spool en la posición de flujo más baja. Con presión de operación en aumento, la apertura
para el flujo de aceite de retorno se agranda.
En su paso hacia el motor hidráulico, el aceite fluye desde A a A1 y desde B a B1 respectivamente, dependiendo del
movimiento de traslado seleccionado.
Ejemplo
La presión de operación en la lumbrera A mueve el spool (Fig. 11-56, Pos. 1) contra la fuerza del resorte (Fig. 11-56, Pos.
2) y abre el camino para el aceite de retorno (Fig. 11-56, Pos. B1 a B).
La válvula de retención (Fig. 11-56, Pos. 3) evita un flujo de aceite directo desde B1 a B.
Si la presión de operación disminuye a tal grado que la fuerza del resorte supera la presión, el flujo al tanque se restringe,
dando como resultado el frenado del movimiento de traslado de la máquina.
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11.4.8 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN

AVANCE”
Fig. 11-57 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “traslado en avance”
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 124


(11T012) Módulo amplificador – oruga izquierda
(11T013) Módulo amplificador – oruga derecha
(11T051) Módulo de tiempo de rampa
(20S021a) Pedal de pie – oruga izquierda
(20S021b) Pedal de pie – oruga derecha
(22.1-22.4) Motores hidráulicos
(29.2+29.3) Múltiple
(I + III) Bloques de control principal
El voltaje de señal de los pedales de pie (20S021a + 20S021b) va por medio de los módulos de tiempo de rampa (11T051
+ 11T052) al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T012 y 11T013) y a las válvulas solenoide proporcionales y
direccionales de los bloques de control remoto (102.1 y 102.3).
tapas en los bloques de control principal (I + III).
El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control (I y III), de la unión giratoria (59) y de las
válvulas del freno de traslado (39.1-39.2) a los motores de traslado hidráulicos.
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11.4.9 DIAGRAMA DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN

RETROCESO”
Fig. 11-58 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “traslado en retroceso”
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 126


(11T012) Módulo amplificador – oruga izquierda
(11T013) Módulo amplificador – oruga derecha
(20S021a) Pedal de pie – oruga izquierda
(20S021b) Pedal de pie – oruga derecha
(22.1-22.4) Motores hidráulicos
(29.2+29.3) Múltiple
(I + III) Bloques de control principal
El voltaje de señal de los pedales de pie (20S021a + 20S021b) va por medio de los módulos de tiempo de rampa (11T051
+ 11T052) al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T012 y 11T013) y a las válvulas solenoide proporcionales y
direccionales de los bloques de control remoto (102.1 y 102.3).
Además, la señal de los pedales de control va al Nodo 2 como señales de entrada para el MTC que monitorea el
accionamiento de los pedales de control.
tapas en los bloques de control principal (I + III).
El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control (I y III), la unión giratoria (59) y las válvulas del
freno de traslado (39.1-39.2) a los motores de traslado hidráulicos.
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11.4.10 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO
Fig. 11-59 Revisiones / ajustes para el circuito de traslado”
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 128

(1) Tapa protectora (32.1 /.2) Válvula anti-cavitación (izquierda)

(2) Tuerca de seguro (32.9 /.10) Válvula anti-cavitación (derecha)
(3) Tornillo de ajuste (39.1 /.2) Válvula freno de traslado
(14) Bloque de control principal I
(16) Bloque de control principal II (M11.x) Lumbreras de prueba de presión
(59) Unión giratoria (M31.x) Lumbreras de prueba de presión
Revisión de presión de las válvulas de alivio secundarias (SRV)
1. Conecte medidores de presión a las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-11.
Oruga Izquierda Oruga Derecha

M11.2 = Presión de operación para los motores izquierdos M11.3 = Presión de operación para los motores derechos
M31.1 = Presión de SRV traslado en avance a la izquierda M31.3 = Presión de SRV traslado en avance a la derecha
M31.2 = Presión de SRV traslado en reversa a la izquierda M31.4 = Presión de SRV traslado en reversa a la derecha
Tabla 11-11 Lumbreras de prueba
2. Desconecte la válvula solenoide (Fig. 11-59, Pos. 57Q516), ubicada en el bloque de cartuchos de la válvula principal
para mantener el freno de estacionamiento aplicado.
3. Arranque los motores y presione cuidadosamente el pedal de traslado hasta la posición final para acumular la presión
máxima.
4. Aumente lentamente la presión de MRV mientras observa el medidor de presión.
La presión debe permanecer en 310+5 bar. Ajuste si es necesario.
OBSERVACIONES: Una válvula anti-cavitación fallada (32.1 / 32.2 / 32.9 / 32.10) o en un sello de fuga de la unión
giratoria (Fig. 11-59, Pos. 59) puede influir en la lectura de presión / ajuste de la SRV. Repare o
reemplace las partes falladas si es necesario.
Ajuste de las SRVs
1. Ajuste las MRVs a 320+10 bar (usando una función del cilindro del equipo de trabajo).
2. Presione el pedal de traslado cuidadosamente hasta la posición final para acumular la presión máxima.
3. Baje la presión en la SRV requerida a 290 bar, luego auméntela al valor requerido de 310 bar. Proceda con las
demás válvulas de la misma manera.
4. Vuelva a ajustar las MRV a 310+5 bar (usando una función del cilindro del equipo de trabajo) y vuelva a conectar la
válvula solenoide 57Q516.
Ajuste de las MRVs y SRVs
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-59, Pos. 1) y suelte la tuerca de seguro (Fig. 11-59, Pos. 2).
3. Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguro (Fig. 11-59, Pos. 2) y vuelva a colocar la tapa (Fig. 11-59, Pos. 1).
4. Vuelva a revisar el ajuste de presión.
OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de las válvulas de las MRVs y SRVs estén firmemente apretados
(con 300 Nm). De lo contrario se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes
ruidos de flujo y ajustes incorrectos.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 129

11.4.11 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE

TRASLADO
Fig. 11-60 Revisión de función para el freno de estacionamiento de traslado
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 130


(20P047) Monitor KOMTRAX Plus (MH801)
(57Q516) Válvula solenoide
(252.1) Válvula reductora de presión
(M1.2) Lumbrera de prueba de presión – presión piloto X2
(M9.1) Lumbrera de prueba de presión – presión de operación del freno de traslado
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de traslado no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema
hidráulico. Esto puede provocar graves daños a las láminas del freno.
Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, los frenos de estacionamiento de
traslado se tienen que ventear para evitar soldar las láminas del freno durante el traslado.
Para ventear, la manguera se puede conectar al tapón de venteo (vea la Fig. 11-49 en la página 11-108, Pos.
“V/P”.
Revisión del freno de estacionamiento
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 11-60, Pos. M1.2.
3. Lea la presión (requerida = 45±1 bar)

Si difiere del valor nominal, el ajuste de la presión piloto debe ser corregido (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-
16).
4. Desconecte la válvula solenoide (Fig. 11-60, Pos. 57Q516). Ahora debe aparecer el siguiente mensaje
G00175 “Problema con el freno de la caja de reductores de traslado”
Freno de la caja de reductores de traslado en OFF
- Informar a servicio al final del turno y luego presionar el botón cancelar.
OBSERVACIONES: Freno en OFF significa que no hay aceite presurizado para liberar/levantar los frenos contra la
fuerza del resorte, por lo tanto se aplica el freno de estacionamiento de traslado.
5. Opere los pedales de traslado; la máquina no se debe trasladar.
¡NOTA! Si la máquina se mueve, el freno de estacionamiento de traslado está defectuoso y debe ser reparado.
6. Vuelva a conectar la válvula solenoide (57Q516).
Ahora el mensaje de problema debe desaparecer y el traslado nuevamente es posible.
OBSERVACIONES: En caso de falla, revise el sistema de control eléctrico y la función de la válvula solenoide
(57Q516).
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 11 - 132

Sistema tensor de orugas hidráulico
12 SISTEMA TENSOR
DE ORUGAS HIDRAULICO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 1
General Sistema tensor de orugas hidráulico
12.1 GENERAL
Fig.12-1 Vista general del sistema tensor de orugas hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 2
General Sistema tensor de orugas hidráulico

(118.2 /.3) Llaves de corte de servicio
(118.4) Llave de corte en el bloque de válvulas del tensor de orugas (140)
(119.1/.2) Acumulador de membrana, 1.3 litros (presión de gas de pre-carga: 31 bar)
(120.1 – 120.4) Acumulador del bladder, 5 litros cada uno (presión de gas de pre-carga: 150 bar)
(121.1 /.2) Válvulas de retención (para evitar la retroalimentación de presión a la línea de presión piloto)
(124.1 /.4) Cilindros tensores de oruga
(125.1/.2) Válvulas de retención (para evitar el flujo cruzado)
(140) Bloque de válvulas tensoras de orugas
(141) Válvula etapa doble
M29.1 /.5 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en los cilindros tensores, lado derecho
M29.2 /.6 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en los cilindros tensores, lado izquierdo
M29.3 /.4 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en las líneas hacia la oruga
(ST) Línea suministro de aceite, presión piloto desde el circuito freno de estacionamiento de traslado
El sistema tensor de orugas hidráulico asegura automáticamente la tensión correcta de las orugas.
Las bombas de presión piloto (9.1+ 9.3) suministran aceite a los cuatro cilindros tensores (Fig. 12-1, Pos. 124.1 - 124.4).
La presión máxima está limitada por la válvula de etapa doble (Fig. 12-1, Pos.141). La presión de tensado de orugas
proporciona la fuerza que mueve las ruedas guía hacia delante hasta obtener la tensión correcta de las orugas.
Los puntos altos de presión debido a fuerzas externas que actúan sobre las ruedas guía serán absorbidos por medio de
los acumuladores de presión de primera etapa (31 bar / (Fig. 12-1, Pos.119.1 + 119.2) y de segunda etapa (150 bar / (Fig.
12-1, Pos. 120.1-120.4).
IMPORTANTE
¡LLAVES DE CORTE DE SERVICIO CERRADAS!
Trasladarse con las llaves de corte de servicio cerradas dará como resultado graves daños a los cilindros
tensores de orugas debido a la absorción de los puntos altos de presión faltantes desde los acumuladores de
presión.
Sólo por razones de servicio o reparación se pueden cerrar las llaves de corte servicio (Fig. 12-1, Pos. 118.2 y
118.3).
Nunca mueva la pala con las llaves de corte servicio cerradas.
En condiciones de operación normales la llave de corte servicio (Fig. 12-1, Pos.118.4) ubicada en el bloque de válvulas
(Fig. 12-1, Pos. 140) en el car body está cerrada, las llaves de corte servicio (Fig. 12-1, Pos. 118.2 y 118.3) ubicadas al
interior de los chasis laterales están abiertas.
¡NOTA! Después del armado y durante la puesta en marcha, antes de mover la pala por primera vez, cada cilindro
tensor de orugas tiene que ser purgado por medio de las lumbreras de prueba (29.1 /.2 /.5 /.6) hasta que salga
aceite libre de aire.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 3
Descripción funcional Sistema tensor de orugas hidráulico
12.2 DESCRIPCION FUNCIONAL
Fig.12-2 Plano de circuitos del sistema tensor de orugas hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 4
El flujo de aceite de las bombas de presión piloto (Fig. 12-2, Pos. 9.1 y 9.3), filtrado por los filtros de presión (Fig. 12-2,
Pos. 68.1 y 68.7) ingresa a la lumbrera “P” de la válvula solenoide (Fig. 12-2, Pos. 57Q516), por medio de la línea de
suministro de presión piloto común (45 bar) del control central y panel de filtros (Fig. 12-2, Pos. 36).
Si se acciona la válvula solenoide (Fig. 12-2, Pos. 57Q516), el aceite para el freno de estacionamiento de traslado
(reducido a 35 bar por la función de la válvula 147), fluye a través de la unión giratoria (Fig. 12-2, Pos. 59), el orificio, las
dos válvulas de retención (Fig. 12-2, Pos. 121.1 y 121.2) y las llaves de corte (Fig. 12-2, Pos. 118.2 6 118.3) en los
cilindros tensores (124.1 – 124.4).
La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia delante hasta obtener la tensión correcta de las orugas.
Simultáneamente, el sistema es conectado por medio de las válvulas de retención (Fig. 12-2, Pos. 125.1 y 125.2)
conectadas a la válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos. 141).
Las fuerzas externas que actúan en las ruedas guía serán absorbidas a través de los acumuladores de presión (Fig. 12-2,
Pos. 119.1 y 119.2, primera etapa) y (Fig. 12-2, Pos. 120.1 – 120.4, segunda etapa).
Objetivo de la válvula de etapa doble
Las dos presiones del sistema
- 35 bar: Para mantener la tensión de las orugas
- 310 bar: Presión de la válvula de alivio secundario para evitar una sobrecarga
son controladas por la válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos. 141).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 5
Fig.12-3 Sistema tensor de orugas hidráulico – extracto del plano de circuitos hidráulicos
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 6
Función de acojinamiento
Cuando los cilindros tensores (124.1-124.4) son movidos por fuerzas externas, las válvulas sin retorno (121.1 y 121.2) se
cerrarán.
Cierta cantidad de aceite desplazado de los cilindros tensores es tomada por los acumuladores de presión.
Primera etapa:
A una presión superior a 31 bar, el aceite es tomado por los acumuladores (119.1 y 119.2) en los chasis laterales.
Segunda etapa:
A una presión superior a 150 bar, el aceite es tomado por los acumuladores (120.1 – 120.4) en el medio del car body.
La presión del sistema puede subir hasta 310 bar de acuerdo con el ajuste de la válvula de etapa doble (141) al interior del
bloque de válvulas (140).
Cuando las fuerzas externas caen por debajo de las fuerzas de los cilindros tensores de oruga, el aceite tomado por los
acumuladores es devuelto a los cilindros tensores de orugas (124.1 – 124.4).
Si la cantidad total de aceite no pudo ser tomada de antemano por los acumuladores, se agrega aceite desde el circuito de
presión piloto (35 bar) cuando los cilindros tensores regresan a su posición inicial.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 7
Válvula de etapa doble Sistema tensor de orugas hidráulico
12.3 VALVULA DE ETAPA DOBLE
Fig.12-4 Válvula de etapa doble
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 8
Válvula de etapa doble Sistema tensor de orugas hidráulico
(1) Válvula piloto con asiento de válvula (7) Tornillo de ajuste – baja presión (35 bar)
(2) Cabezal móvil de la válvula (8) Tornillo de ajuste – alta presión (310 bar)
(3) Resorte de compresión (9) Pistón
(4) Válvula principal con camisa (10) Pasador
(5) Pistón principal (11, 12) Agujero del chorro
(6) Resorte de cierre (13, 14) Tuerca de seguro
Descripción
La válvula de etapa doble es una válvula de alivio de presión controlada a distancia.
Función
El cabezal móvil de la válvula (Fig. 12-4, Pos. 2) se conecta a la lumbrera “P” por medió de los agujeros de chorro (Fig. 12-
3, Pos. 11 y 12).
Si la presión estática aumenta por sobre el valor de presión establecido, el cabezal móvil de la válvula (Fig. 12-4, Pos. 2)
se abre y permite que el aceite fluya libremente al tanque (Fig. 12-4, Pos. T1).
Este aceite genera una caída de presión en la cámara del resorte del spool principal, la fuerza de cierre del resorte (Fig.
12-4, Pos. 6) se cancela, y el pistón principal (Fig. 12-4, Pos. 5) se abre para permitir que el flujo de la bomba fluya al
tanque (Fig. 12-4, Pos. T2).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 9
Cilindro tensor Sistema tensor de orugas hidráulico
12.4 CILINDRO TENSOR
Fig.12-5 Cilindro tensor
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 10
Cilindro tensor Sistema tensor de orugas hidráulico
(1) Tubo del cilindro (7) Raspador

(2) Pistón (8) Dispositivo de retracción
(3) Anillo guía del pistón (9) Anillo sellante (oscuro)
(4) Cinta guía del pistón (M) Lumbrera del purgador
(5) Anillo sellante (claro) (P) Suministro de aceite
(6) Anillo de goma
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 11
Ajustes / revisiones Sistema tensor de orugas hidráulico
12.5 AJUSTES / REVISIONES
Fig.12-6 Ajustes / revisiones en el sistema tensor de orugas hidráulico
(147) Válvula reductora de presión – sistema tensor de orugas (35 bar)

M9.2 Lumbrera de prueba de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado y
presión piloto para el sistema tensor de orugas
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 12
Revisión básica
1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba de presión (Fig. 12-6, Pos. M9.2).
3. Asegúrese que la escalera de acceso y el brazo de relleno estén en la posición final superior (como condición previa
para liberar el freno de estacionamiento de traslado).
4. Lea la presión (valor nominal: 35 bar).
6. Vuelva a leer la presión; la presión ahora debe caer a 0 bar porque la válvula solenoide (57Q516) está
desenergizada, permitiendo que el aceite fluya de vuelta al tanque
OBSERVACIONES: Si la lectura de presión difiere sustancialmente del valor nominal, la válvula reductora de presión
pre-ajustada posiblemente está defectuosa y debe ser reparada.
7. Desconecte los medidores de presión.
¡NOTA!: Asegúrese que la presión de operación de tensado de orugas en una lumbrera de prueba de presión
cerca de un acumulador (M29.x, consulte la Fig. 12-1 en la página 12-2) sea la misma que en la lumbrera
de prueba M9.2 (Fig. 12-6).
De lo contrario, revise la válvula de etapa doble (consulte la sección 12.3 en la página 12-8) y ajuste el
tornillo de ajuste de etapa de baja presión (Fig. 12-4, Pos. 7) a 35 bar, o revise la unión giratoria por
fugas.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 13
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 12 - 14
Escalera de acceso, operada hidráulicamente
13 ESCALERA DE ACCESO,
OPERADA HIDRAULICAMENTE
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 1
General Escalera de acceso, operada hidráulicamente
13.1 GENERAL
Fig.13-1 Vista general de la escalera de acceso hidráulica
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 2
General Escalera de acceso, operada hidráulicamente
A Escalera de acceso en posición abajo

B Escalera de acceso en posición superior (posición de trabajo)
(1) Escalera de acceso
(2) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso (interruptor de seguridad de
operación 70S084a)
(3) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso (operación de la válvula cuando los
motores permanecen fijos
(4) Barra de detención
(5) Cilindro hidráulico
(70S084) Interruptor de control de la escalera para bajar y subir la escalera
(70S084a) Interruptor de seguridad para bajada de emergencia de la escalera de acceso
(70B091) Monitor y sensor de control.
Este sensor monitorea la posición inferior de la escalera y controla la velocidad de movimiento de la
escalera.
(70B122) Monitor y sensor de control (interruptor de proximidad) ubicado en el soporte de pivote de la escalera
Este sensor monitorea la posición superior de la escalera y controla la velocidad de movimiento final de
la escalera.
70S501 Válvula de emergencia para la escalera de acceso (función bajada de emergencia)
OBSERVACIONES: Si la escalera no está en la posición superior final (70B122 no activada) el control piloto está en off.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 3
Función de la escalera de acceso operada hidráulicamente Escalera de acceso, operada hidráulicamente
13.2 FUNCION DE LA ESCALERA DE ACCESO OPERADA

HIDRAULICAMENTE
Fig.13-2 Plano hidráulico para la escalera de acceso operada hidráulicamente
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 4
(2 + 6) Bombas principales
(9.1 y 9.3) Bombas de presión piloto
(252.1) Válvula de alivio de presión (45 bar), presión X2
(252.2) Válvula de alivio de presión (60 bar), presión X4)
(252.3 /.4) Válvula de retención
(258.3) Válvula de alivio de presión (válvula de seguridad 70 bar)
(258.4) Válvula de lanzadera
(258.5 + .6) Válvula de retención
(258.7) Orificio
(57K623A/B) Válvula solenoide – escalera de acceso SUBIR / BAJAR
(57Q625) Válvula solenoide (control de velocidad de descenso) (OFF => velocidad reducida)
El mando principal está funcionando
Las bombas (9.1+9.3) entregan aceite a través de los filtros (68.1+68.7) y por medio de las válvulas de retención
(252.3+252.4) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (252.2).
La válvula de alivio de presión (252.2) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión X4.
La presión X4 pasa la válvula de retención (258.6) y está presente en la lumbrera P de la válvula solenoide (57K623A/B).
Si la válvula solenoide 57K623A o -B está energizada, el aceite fluye al cilindro y la escalera subirá o bajará. Mediante la
función de la válvula de lanzadera (258.4) ambas líneas de servicio se conectan a la válvula de seguridad (258.3), que
limita la presión a 70 bar.
El aceite de retorno desde el cilindro (137) fluye de vuelta por medio de la válvula solenoide (57K623A/B) a la válvula
solenoide (57Q625).
- 57Q625 = ON
Velocidad máxima del cilindro, flujo de aceite de retorno no restringido cuando ambos interruptores de proximidad
(70B122) y (70B091) no se activan (escalera entre la posición final superior e inferior).
- 57Q625 = OFF
Velocidad reducida del cilindro, flujo de aceite de retorno restringido por el orificio (258.7) cuando se activa uno de
los interruptores de proximidad (70B122) (escalera arriba) o (70B091) (escalera abajo), es decir, la función de
acojinamiento justo antes de alcanzar la posición final superior e inferior.
Si la escalera está en la “posición superior” el sensor activado (70B122) desenergiza la válvula solenoide (57Q625) y
energiza la válvula solenoide (57K623A), con el resultado de que el cilindro de la escalera siempre está cargado con
presión en esta posición.
Si el interruptor (70S084) está en la posición neutro y la escalera en el sensor de “posición inferior” (70B091) desenergiza
todos los solenoides (57Q625, 57K623A+B), la escalera está “bloqueada”.
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Fig.13-3 Plano de cableado eléctrico de la escalera de acceso operada hidráulicamente
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 6
El mando principal no está funcionando y la escalera está en la “posición superior final”
Con el interruptor de partida (20S001) en ON, cuando el interruptor (70S084) (BAJAR Escalera), la válvula solenoide
(57K623B) se activa. La válvula solenoide (57K623B) conecta el lado del pistón del cilindro hidráulico a la línea de retorno,
y la válvula solenoide (57Q625) se activa, de modo que el aceite pueda retornar al tanque sin resistencia.
Ahora, la escalera puede bajar sólo por su propia masa (debido a la fuerza de gravedad).
El operador tiene que empujar la escalera levemente hasta que comience a bajar por su propio peso.
El lado del vástago del cilindro recibe aceite por medio de la válvula anti-cavitación (258.5).
Hay un interruptor de tiro adicional (70S084a) debajo del soporte de la escalera. Con este interruptor activado la escalera
se puede bajar desde el piso.
IMPORTANTE
¡RANGO DE MOVIMIENTO BLOQUEADO!
La escalera de acceso hidráulica se puede dañar si entra en contacto con algún obstáculo en el rango de
movimiento.
Asegúrese que no haya obstáculos en el rango de movimiento de la escalera.

Deje de subir la escalera liberando el interruptor de control (70S0S84) si hay obstáculos en el rango de
movimiento.
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Se pueden producir graves lesiones o la muerte cuando se suben personas con la escalera de acceso hidráulica.
No suba personas u objetos (herramientas) con la escalera de acceso hidráulica.
OBSERVACIONES: Cuando el interruptor de partida principal (20S001) se gira a OFF, y la escalera de acceso ya está
en la posición BAJAR, el MTC se cambia a OFF inmediatamente.
Cuando el interruptor de partida principal (20S001) se gira a OFF, y la escalera de acceso está en
la posición SUBIR, el MTC permanece en ON (modo de evaluación) por 30 minutos antes de que
cambie a OFF.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 7
Ajustes / revisiones Escalera de acceso, operada hidráulicamente
13.3 AJUSTES / REVISIONES
Fig.13-4 Ajustes / revisiones en la escalera de acceso operada hidráulicamente
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 8
(A) Escalera de acceso en posición BAJAR

(B) Escalera de acceso en posición SUBIR (posición de trabajo)
(70S084) Interruptor de control de la escalera para bajar y subir la escalera
(70S084a) Interruptor de seguridad para bajada de emergencia de la escalera de acceso
(255.2) Válvula de alivio de presión para presión X4 de soporte de la bomba (60 bar)
(258.3) Válvula de alivio secundaria – válvula de seguridad para la escalera de acceso hidráulica (70
bar)
(M1.1) Lumbrera de prueba de presión – presión X4 de soporte de la bomba (60 bar)
(M37.1) Lumbrera de prueba de presión – escalera de acceso del cilindro hidráulico, lado del pistón
Revisión de la válvula de alivio de presión / válvula de seguridad 70 bar (Fig. 13-4, Pos. 258.3)
1. Conecte los medidores de presión a las lumbreras de prueba (Fig. 13-4, Pos. M1.1 y M37.1).
3. Suba la escalera hasta la posición final superior (trabajo) usando el interruptor (Fig. 13-4, Pos. 70S084).
4. Revise la presión X4 en ambas lumbreras de prueba (M1.1 y M37.1), requerida: 60 bar.
5. Aumente lentamente la presión X4 hasta 80 bar en la válvula de alivio de presión (Fig. 13-4, Pos. 252.2) soltando la
tuerca de seguro (Fig. 13-4, Pos. 3) y luego girando el tornillo de ajuste (Fig. 13-4, Pos. 4) mientras observa la
presión en el medidor de presión en la lumbrera de prueba (Fig. 13-4, Pos. M1.1).
Detenga tan pronto como la presión deje de subir.
6. Revise el ajuste de la válvula de alivio de presión: El puntero del medidor en la lumbrera de prueba (Fig. 13-4, Pos.
M1.1) debe mostrar 70±2 bar.
¡Si el medidor no muestra la presión adecuada, la válvula completa tiene que ser reemplazada por una nueva válvula
de seguridad probada en banco!
7. Resetee la válvula de alivio (Fig. 13-4, Pos. 252.2) a 60 bar.
8. Finalmente, apriete la tuerca de seguro (Fig. 13-4, Pos. 3).
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 13 - 10
Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14 SISTEMA DE RELLENO CENTRAL

(BRAZO DE SERVICIO)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 1
Brazo de servicio Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14.1 BRAZO DE SERVICIO
Fig.14-1 Vista general del sistema de relleno central (brazo de servicio)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 2
Brazo de servicio Sistema de relleno central (brazo de servicio)
[A] Posición de relleno (3) Brazo de servicio

[B] Posición normal de trabajo (4) Interruptor de proximidad 55B023
(1) Cilindro hidráulico (5) Interruptor de habilitación 20S094 para
operación del brazo de servicio
(2) Cadena con interruptor de tiro 55S087
Aspectos básicos
La excavadora está equipada con un sistema de relleno central para un fácil servicio y mantenimiento.
Una parte de este sistema es el brazo de servicio móvil (Fig. 14-1, Pos. 3). Este brazo es accionado hidráulicamente por el
cilindro (Fig. 14-1, Pos. 1) y va montado debajo del chasis de alimentación.
El brazo de relleno se puede subir o bajar con el interruptor de tiro (Fig. 14-1, Pos. 2) sólo cuando el motor está
funcionando y el interruptor de habilitación del brazo de servicio (Fig. 14-1, Pos. 5) en el tablero de instrumentos de la
cabina se gira a la posición ON (“1”).
OBSERVACIONES: Mientras se activa el interruptor de tiro (Fig. 14-1, Pos. 2), el brazo de servicio sigue
subiendo/bajando. Cuando se libera el interruptor de tiro, el brazo de servicio se detiene.
PRECAUCION
¡BRAZO DE SERVICIO MOVIL!
Riesgo de lesiones en el rango del brazo de servicio móvil (Fig. 14-1, Pos. 3).
Antes de iniciar un movimiento del brazo de servicio, asegúrese que ninguna persona esté en el rango de
movimiento del brazo.
IMPORTANTE
¡RIESGO DE DAÑOS POR EL TAMBOR ENROLLACABLE Y EL BRAZO DE SERVICIO!
En máquinas equipadas con un tambor enrollacable mueva el equipo de trabajo a la parte posterior del tren de
rodaje para obtener el espacio suficiente para bajar el brazo de servicio en la parte frontal del tren de rodaje
entre las ruedas guía. Asegúrese de alinear la superestructura en paralelo a las orugas.
OBSERVACIONES: Para una correcta operación del brazo de servicio, consulte el MANUAL DE OPERACION.
Si el brazo de relleno se mueve de su posición superior, el control piloto detendrá todas las
funciones de trabajo y activará el freno de giro. En la pantalla de la cabina del operador aparecerá
un mensaje.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 3
Monitoreo y caja de control Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14.2 MONITOREO Y CAJA DE CONTROL
Fig.14-2 Descripción
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 4
Monitoreo y caja de control Sistema de relleno central (brazo de servicio)
[1] Bomba de grasa accionada hidráulicamente de (9) Adaptador – Sistema de Lubricación del
SLS piñón del rodamiento de la corona (SLS)
[2] Bomba de grasa accionada hidráulicamente de (10) Luz indicadora (55P080), contenedor de
CLS 1 (Superestructura)) grasa de CLS 2 (Equipo de trabajo)
LLENO
[3] Bomba de grasa accionada hidráulicamente de
CLS 2 (Equipo de trabajo) (11) Luz indicadora (55P078), contenedor de
grasa de SLS LLENO
(4) Brazo de servicio
(12) Botón para la prueba de luces (55S043)
(5) Monitoreo y caja de control
(13) Luz indicadora (55P076), contenedor de
(6) Panel del receptor
grasa de CLS 1 (Superestructura) LLENO
(7) Adaptador – depósito de aceite hidráulico
principal (14) Luz indicadora (55P052), tanque de aceite
hidráulico principal LLENO
(8) Adaptador – Sistema de Lubricación Central
(CLS) (15) Filtro de grasa de CLS 1/2
(16) Filtro de grasa de SLS
Sistemas conectados al sistema de relleno central
Los siguientes sistemas están conectados al panel del receptor (Fig. 14-2):
- Tanque de aceite hidráulico principal

- Sistema de Lubricación Central (CLS)
- Sistema de Lubricación (SLS) del piñón del rodamiento de la corona
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 5
Función Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14.3 FUNCION
Fig.14-3 Plano de circuitos hidráulicos del sistema de relleno central
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 6
Función Sistema de relleno central (brazo de servicio)
(2, 6) Bombas principales (259.3 /.4) Válvulas de retención

(9.1 /.3) Bombas de presión piloto (259.5) Orificio
(68.1 /.7) Filtros de aceite piloto (136) Cilindro hidráulico
(252.1) Válvula de alivio de presión – presión X2 (57K624A/B) Válvula solenoide –
(BAJAR / SUBIR brazo de servicio)
(252.2) Válvula de alivio de presión – presión X4
(252.3 /.4) Válvulas de retención (57Q624C) Válvula solenoide (válvula de seguridad
para bloquear el brazo de servicio)
Condición previa: Motores funcionando.
OBSERVACIONES: Además del plano de circuitos hidráulicos en la Fig. 14-3, consulte también el plano de circuitos
eléctricos respectivo de su excavadora.
Las bombas (9.1 y 9.3) entregan aceite a través de los filtros (68.1 y 68.7) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión
(252.2).
La válvula de alivio de presión (252.2) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión “X4”, y está presente en la
lumbrera P de la válvula solenoide (57K624A/B).
Si las válvulas solenoide (57K624A) y (57Q624C) están energizadas, el aceite presurizado fluye al lado del pistón del
cilindro del brazo, y el brazo de relleno subirá.
Si las válvulas solenoide (57K624B) y (57Q624C) están energizadas, el aceite presurizado fluye al lado del vástago del
cilindro del brazo, y el brazo de relleno bajará.
La válvula solenoide (57Q624C) actúa como un bloqueo de seguridad para evitar un movimiento de descenso
descontrolado del brazo de relleno. Esta válvula es una válvula central cerrada.
Todas las válvulas solenoide (57K624A/B) y (57Q624C) son controladas por el MTC. El interruptor de tiro 55S087 también
está conectado al MTC y actúa como un control remoto.
El brazo de servicio sólo se puede bajar o subir con el interruptor de partida activado (20S001) y el “interruptor de
habilitación del brazo de servicio” (20S094) activado en la cabina del operador.
El interruptor de proximidad (55B023 / ver Fig. 14-1, Pos. 4) indica al MTC que el brazo de servicio está en la posición
superior.
Si el interruptor de habilitación del brazo de servicio (20S094 / ver Fig. 14-1, Pos. 5) está activado, la presión piloto se
corta.
La presión piloto también se corta cuando el brazo de servicio está fuera del rango del interruptor de proximidad (55B023)
para evitar dañar el brazo de servicio bajado.
Con los motores detenidos, el brazo de servicio aún puede bajar sólo por la gravedad mientras el interruptor de partida
(20S001) esté en la posición ON.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 7
Revisiones y ajustes Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14.4 REVISIONES Y AJUSTES
Fig.14-4 Interruptor de prueba de luces y luces indicadoras del sistema de relleno central – extracto del plano eléctrico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 8
Las luces indicadoras 55P052, 55P076, 55P078 y 55P080 se encienden cuando el sistema respectivo está completamente
lleno.
1. Presione el botón 55S043 en el panel receptor. Todas las luces indicadoras se deben encender.
Si una luz no se enciende, revise el sistema respectivo del sistema de relleno central.
- Para mayor información sobre el tanque de aceite hidráulico consulte el capítulo 6 (en la página 6-1).
- Para mayor información sobre las bombas de grasa accionadas hidráulicamente consulte el capítulo 18 (en la
página 18-1).
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 14 - 10
Consejos para leer el plano hidráulico
15 CONSEJOS PARA LEER

EL PLANO HIDRAULICO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 1
General Consejos para leer el plano hidráulico
15.1 GENERAL
Fig.15-1 Ejemplo de un plano de circuitos hidráulicos
OBSERVACIONES: La ilustración sólo se usa a modo de ejemplo.

Para los detalles, use el plano de circuitos correspondiente a su máquina.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 2
General Consejos para leer el plano hidráulico
Número/Código
Item Descripción Explicación
[Ejemplo]
A No. de plano y tipo de la máquina 948 552 40 b El No. de plano sólo es válido para la máquina
especificada PC4000-D especificada
B No de serie definido 08199 _
C No. de hoja / número total de hojas 01 / 02 1ª de las dos hojas
“Hydraulikplan KS” (KS: Klappschaufel)
= Plano Hidráulico FSA
D (FSA: Equipo de Trabajo Frontal de la Pala) /
Título del plano Hydraulikplan KS
“Hydraulikplan TL” (TL: Tieflöffel)
= Plano Hidráulico BHA
(BHA: Equipo de Trabajo de la Retroexcavadora)
E Coordina para especificar la Página 1, coordina C verticalmente y coordina 10
1 C 10
ubicación de un componente horizontalmente
F No. de componente 9 No. para el bloque de control principal III
G No. de línea con referencia Línea No. 20; viene de / lleva a la hoja 2 coordina
L20 / 2D4
cruzada D4
Los rectángulos representan los spools del
bloque de control principal (enumerados en orden
Distribución de los spools del ascendente); cuando se divide en dos partes,
H bloque de control principal para las spool “a..” (izquierda) y spool “b..” (derecha) se
_
funciones de la máquina, usan para componentes diferentes. Los
prioridades de la función rectángulos que aparecen en el extremo inferior
derecho representan los componentes
adicionales para funciones especiales.
Plano del bloque para distribución Posición de las bombas principales (con no.) en
J de las bombas a los bloques de _ el PTO y el bloque de control principal asociado
control principal (con designaciones del spool de control)
Ver Fig. 15-2 en la página
El control de la máquina determina los puntos de
siguiente:
cambio de acuerdo con el tipo de
K Puntos de cambio para las
_ aceite/viscosidad aplicado; por lo tanto, el tipo
funciones de acuerdo con el PTO y
correcto tiene que ser ingresado vía KOMTRAX
las temperaturas del aceite
Plus.
hidráulico y el tipo de aceite
Otras observaciones:
- Todos los componentes se muestran en posición neutro y sin presión.
- Una línea negra continua y ancha muestra un componente o conjunto principal (ej.: panel de válvulas y filtros, bomba
principal, tanque hidráulico, …).
- Una línea negra continua muestra una línea hidráulica principal. Esta línea está cargada de manera temporal o
permanente con presión alta o piloto.
- Una línea segmentada representa una línea de retorno, de drenaje o de control.
- Un punto negro muestra un punto de conexión. La posición de esta conexión no está explícitamente definida.
- Un punto blanco muestra una conexión o lumbrera de un componente con una posición bien definida en el componente
(ej.: por medio de la marca/número de la lumbrera).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 3
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico
15.2 SIMBOLOS HIDRAULICOS
Fig.15-2 Ejemplo de un plano de circuitos hidráulicos
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 4
OBSERVACIONES: La ilustración sólo se usa como ejemplo. Use el plano de circuitos original para una mejor lectura.
Hay símbolos que se describen en las páginas siguientes no marcados en la Fig. 15-2.
La lista de los símbolos hidráulicos no intenta abarcar todos los aspectos.

Para mayor información, consulte la norma ISO 1219.
15.2.1 LINEAS, UNIONES

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
1. Línea de succión o línea
presurizada del circuito hidráulico
Línea de suministro de aceite,
principal, circuito de presión piloto
manguera o tubo
o circuitos auxiliares.
2. Líneas de retorno conectadas a la

cámara del filtro de aceite de
Línea de aceite de retorno,
retorno del tanque de aceite
manguera o tubo
principal.
3. Línea de retorno conectada a la

cámara del filtro de aceite de
Línea de drenaje de la caja (aceite
drenaje de la caja del tanque de
de fuga), manguera o tubo
aceite principal.
4. Línea de control piloto, línea de

regulación de la bomba, línea de
Línea de aceite de control,
control del freno de
manguera o tubo
estacionamiento.
5.
Tubos o mangueras no
Línea cruzada
conectadas entre sí
6. Conexión de líneas hidráulicas sin

Punto de conexión una posición bien definida
7. Conexión a componentes como

bloques de válvulas, tanques,
bombas.
Punto de conexión del componente
Conexión con una posición bien
definida en un componente.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 5
15.2.1 LINEAS, UNIONES

8.
Punto de conexión cerrado
Punto de conexión conectado,
(actualmente no se usa)
conectado con algún tipo de tapón
9.
Punto de conexión cerrado
Punto de conexión conectado,
(actualmente no se usa)
conectado con algún tipo de tapón
10. Compensador,
compensa las diferencias de largo
Salida del depósito de aceite al
de la línea debido a vibración y
tanque de succión
cambio en la temperatura
11. Acoples y líneas de drenaje del

tanque que se deben retirar
Acople rápido, unión especial con frecuentemente, ej.: en sistemas
válvula de retención integrada de lubricación con barriles
removibles.
12.
Restricción del orificio, no
ajustable, con diámetro del orificio Ej.: entrada del enfriador de
asentado [mm] aceite
13.
Filtro HP, bloque de válvulas del
Lumbrera de prueba de presión, ventilador…en todos los circuitos
con un acople rápido especial importantes
14.
Conexión de líneas con el mismo

Bloque del distribuidor destino, ej.: líneas de retorno al
tanque.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 6
15.2.2 COMPONENTES, VALVULAS

15.
Línea de entrada a las válvulas de
Acumulador, lleno con nitrógeno control remoto, tubo colector de
con la presión especificada para aceite de retorno, sistema tensor
el acumulador de orugas
16. Instalado en las líneas de succión

Filtro a las bombas, salida del tanque de
(tamaño mínimo de filtrado: 1.0 aceite y tubo colector del aceite de
mm) retorno
17.
Enfriador aceite hidráulico,

Enfriador de aceite
enfriador de aceite PTO
18.
En la parte superior del PTO o
Filtro del respiradero tanque de aceite hidráulico
19.
Boquillas de rociado, dentro de

una caja para enfriado y Sistema de lubricación y enfriado
lubricación de la caja de reductores (PTO)
15.2.3 SENSORES
20. Interruptor / sensor de presión Ej.: tanque de aceite de
Entrada = presión retorno/fuga (digital, filtro de
Salida = señal eléctrica alta presión (análogo)
(análoga o digital)
21.
Interruptor de presión Ej.: Monitoreo del filtro
Entrada = presión Lubricación PTO
Salida = digital
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 7
15.2.3 SENSORES
22. Sensor de temperatura
Entrada = temperatura
Salida = señal eléctrica, Ej.: tanque hidráulico
proporcional a la temperatura
23.
Sensor de nivel
Entrada = nivel de fluido
Salida = señal eléctrica, Tanque hidráulico
análoga o digital
15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA

24.
Válvula en el sistema tensor de
orugas para mantener la
Palanca operada manualmente
posición de los cilindros
25.
Unidad operada eléctricamente /
magnéticamente Válvulas solenoide
Solenoide
26.
Válvulas de alivio de presión,
Unidad controlada por presión piloto frenos de disco
27.
Resorte (fuerza fija) Válvulas solenoide
28.
Resorte (fuerza del resorte
ajustable) Válvulas de alivio de presión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 8

29. Ej.: salida de la bomba
Válvula de retención principal, bloque de válvulas del
En posición dibujada: flujo libre de freno de giro, válvulas anti-
derecha a izquierda, flujo bloqueado cavitación en los bloques de
de izquierda a derecha control principal
30. Válvula de retención, accionada por

resorte
Se abre sólo en dirección de flujo
contra la fuerza del resorte (si la
presión excede la fuerza del resorte)
31. Válvula de retención doble

En la posición que se muestra: la
válvula sólo permite el flujo desde la
Control del freno de giro
izquierda a la parte inferior o desde
la derecha a la parte inferior
32.
Válvula de corte con interruptor de
Válvula de corte principal entre
monitoreo.
el tanque de aceite y el tanque
El interruptor ajustable monitorea la
de succión
posición de la válvula
33.
Válvula de control 2/2, operada
manualmente (con palanca); válvula Sistema tensor de orugas
de retención
34.
Válvula de control 3/2, operada Válvula de cambio de
manualmente; válvula de cambio regulación de la bomba
35. Válvula de control direccional 4/2,

controlada eléctricamente
Freno de estacionamiento de
(Válvula solenoide 4/2)
giro, freno de estacionamiento
Posición neutro:
de traslado, control de escalera
P-A y B-T conectadas
36. Válvula de estrangulación variable,

controlada hidráulicamente,
Válvula de freno de traslado
lumbrera de control piloto sin presión
ubicada en el car body
= restricción máxima
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 9

37. Válvula solenoide de control
direccional 3/2, diseño de asiento =
sin aceite de fuga.
Válvula solenoide de 3/2 vías, neutro
= lumbreras P-A conectadas
38. Válvula solenoide de control

direccional 4/3, válvula solenoide
Control de escalera,
4/3; en posición neutro todas las
control del brazo de servicio
lumbreras cerradas
39.
Válvula de flotación proporcional PC3000 y PC4000 FSA;
controlada por piloto externo en brazo y pluma
40.
Válvula de control principal con

función estándar
Posición neutro:
Flujo de bomba abierto (P-T), lavado
de lumbrera de control (T-a, T-b),
lumbreras de presión cerradas A y Válvula de control estándar
para motores bi-direccionales y
B.
cilindros de doble
Posición b: accionamiento
Lumbrera de circulación cerrada (P-
T), lumbreras P-B y A-T conectadas.
Posición a:
T), lumbreras P-A y B-T conectadas.
41.
función de descenso sin presión
(función de descenso marcada con
símbolo “#” adicional)
Posición neutro:
de lumbrera de control (T-a, T-b), Válvula de control para
descenso sin presión.
lumbreras de presión cerradas A y
Se usa para ayudar a la función
B. de flotación de la pluma y/ o
Posición b: brazo
T), lumbreras P-B y A-T conectadas.
Posición a:
Flujo de bomba abierto P-T,
lumbrera de presión cerrada A,
lumbreras B-T conectadas.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 10

42.
función de flotación (función de
flotación marcada con el símbolo
“$” adicional)
Posición neutro:
de lumbrera de control (T-a, T-b),
lumbreras de presión cerradas A y
B.
Válvula de flotación para pluma
Posición b:
y/o brazo
T), lumbreras P-B y A-T
conectadas., la válvula de retención
evita el flujo B P.
Posición a:
Flujo de bomba abierto P-T, y P-A,
lumbreras B-A conectadas con
válvula de retención para evitar el
flujo T B.
43. Conjunto de la válvula reductora de
Válvula reductora de presión
presión
para proporcionar menor
Presión de entrada variable en la
presión de operación a los
lumbrera P y presión de salida
frenos de estacionamiento de
inferior constante en la lumbrera A,
traslado y a los frenos de
presión de salida ajustable (ajustada
estacionamiento de giro
a 35 bar)
44.
Válvula de seguridad en el
Válvula de alivio de presión,
circuito de control de la
directamente controlada y ajustable
escalera
45.
Válvula de alivio de presión con
conjunto de válvula anti-
Válvula de alivio secundaria en los
cavitación , (válvula de
bloques de control principal
retención), drenaje externo en la
lumbrera Y
46.
Válvula de retención de
estrangulación con válvula de
Múltiple de distribución
alivio secundaria, válvula de
normalmente en la línea hacia el
estrangulación y secundaria
cilindro, lado del pistón
mecánicamente ajustable,
drenaje externo en la lumbrera Y
47.
Válvula de aumento de presión,
válvula de alivio de presión con
ajuste variable, presión piloto Bloque de válvulas del freno de
controlada vía lumbrera X, baja giro, sistema tensor de orugas
presión piloto = baja presión de
alivio
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 11

48.
Válvula de presión proporcional
para reducir la presión de suministro Válvulas de control remoto,
P en la lumbrera A proporcional a la regulación de la bomba
corriente del solenoide.
49.
Válvula proporcional de 4
lumbreras, operada directamente Regulación de la bomba
por un solenoide.
50.
Válvula de alivio de presión,

ajustable mecánica e
Mando del radiador y ventilador
hidráulicamente por medio de la
del enfriador de aceite
lumbrera piloto X, lumbrera de
drenaje de la válvula piloto Y
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO

51.
Cilindro de accionamiento simple,
sólo se mueve en una dirección
Sistema tensor de orugas
cuando está presurizado, es
devuelto por fuerzas externas
52.
Cilindro de accionamiento doble,
operado en ambas direcciones por Equipo de trabajo
el aceite presurizado
53.
Eje de mando de un motor o bomba

Bombas principales
con una dirección
54.
Bomba piloto, ventilador del
Bomba hidráulica, volumen fijo por refrigerante del motor,
REV, lumbrera de succión S, salida ventilador del enfriador de
de presión P aceite, bomba de lubricación
del PTO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 12

55.
Bomba hidráulica, volumen de
salida variable por REV con drenaje Bomba principal
de caja externa
56.
Conjunto de la bomba hidráulica con

lubricación de rodamientos de la
Bomba principal
bomba, una dirección y drenaje de
caja externa
57.
Bomba hidráulica variable con

bomba de carga y lubricación de
Bomba principal
rodamientos del eje de mando
externo
58.
Motor hidráulico, se puede usar en

Motores del ventilador del
ambas direcciones, con drenaje de
enfriador de aceite
caja externa L
59.
Motor con freno de disco,

freno de disco accionado por Motor de traslado, motor de
resorte: línea piloto sin presión = giro
torque máximo de freno
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 13

60.
Estación de la bomba de
Mando de la bomba de lubricación, lubricación para el sistema de
cilindro del diferencial con válvulas lubricación central y sistema
de control integradas de lubricación del rodamiento
de la corona
61.
Conjunto de la válvula del freno de

giro
Actúa como un sistema de

Sistema del freno de servicio
contrapresión hidráulico paralelo a
de giro en la parte superior del
un motor de giro con ajuste de
motor de giro
presión variable y lado de presión
independiente. Lumbrera de
entrada A o B y salida en el lado
opuesto, lumbrera de alivio T
62.
Unión giratoria, parte superior con

conexiones a la hidráulica de la Conexión hidráulica entre la
superestructura y parte inferior con superestructura y el car body
conexiones al car body
63.
Bloque de válvulas del freno de
traslado con válvula de alivio de
Montado en la línea de
presión secundaria en la línea hacia
suministro a los motores de
los motores de traslado. El flujo del
traslado
aceite de retorno se restringe de
acuerdo con la entrada de presión.
64.
Tanque de aceite hidráulico con
filtro de aceite de fuga y retorno, Tanque de aceite hidráulico
válvula de contrapresión y principal
sensores
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 14

65.
Bomba principal, con bomba de

carga, desplazamiento variable
individual para cada bomba, Bombas principales
controlado vía válvula solenoide
proporcional
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 15
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 15 - 16
Consejos para leer el plano eléctrico
16 CONSEJOS PARA LEER

EL PLANO ELECTRICO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 1
General Consejos para leer el plano eléctrico
16.1 GENERAL
En este capítulo encontrará información sobre:
- la designación (nueva) de los compopnentes eléctricos (código de referencia)
- los símbolos gráficos utilizados
- el esquema del plano eléctrico
- consejos para una conexión rápida de los componentes eléctricos en el plano eléctrico
OBSERVACIONES: La finalidad del plano de cableado eléctrico es sólo para fines de cableado. Para información sobre
las secuencias de operación o la lógica del proceso, consulte el software de visualización CoDeSys.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 2
Código de referencia de los componentes eléctricos Consejos para leer el plano eléctrico
16.2 CODIGO DE REFERENCIA DE LOS COMPONENTES

ELECTRICOS
Cada componente eléctrico está bien definido por un código que contiene dos designaciones de referencia simple, vea la
tabla siguiente.
Código “aabcdd-x” Significado Observaciones

Ver sección “Código de área”
aabcdd-x aa: Código de área (designación de referencia de ubicación)
para los detalles
Ver sección “Letra de
b: Designación de referencia del producto, identificación del componente”
aabcdd-x
letra de identificación del componente según IEC 61346-2 en la página 16-5” para los
detalles
c: 2 = Precalentamiento / 3 = Barra colectora CAN / 5 y 6 =
aabcdd-x
válvulas
aabcdd-x dd: Designación de referencia del producto
aabcdd-x -x: Tren de potencia (-1 y -2)
16.2.1 CODIGO DE AREA

Las primeras dos letras del código del producto de los componentes eléctricos indican su ubicación, vea la tabla siguiente.
Código de área CAN* Ubicación

10 Base de la cabina
11 X Tablero ELV (DC / 0…60V)
12 X Tablero de bajo voltaje (AC / 60…400V)
13 Compartimiento inferior de la base de la cabina
14 --
15 Tablero del cliente en la base de la cabina
16 Tablero de interruptores, aceite hidráulico de pre-calentamiento
17 Aire acondicionado en la base de la cabina
18 Tablero de interruptores del aire acondicionado, gabinete HV
19 Tablero de interruptores del aire acondicionado, gabinete LV
20 X Cabina
21 Tablero del cliente en la cabina
30 Mando
31 Tanque de combustible
32 Gabinete de alto voltaje (400 V y más)
33 Bajo voltaje en el gabinete de alto voltaje
34 Aire acondicionado en el gabinete de alto voltaje
40 X Tanque de aceite hidráulico

41 Enfriador de aceite (hidráulico)
50 Cajade máquinas
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 3
Código de área CAN* Ubicación

51 X Motor / sala de motores
52 Motor
54 Contrapeso
55 Brazo de servicio
56 X Compartimiento de la bomba
57 Panel de control , PTO
59 Tanque de succión
60 Superestructura
61 Bloques de control, válvulas de control remoto
62 Sistema de lubricación
63 Tanque de aceite de reserva, motor
65 Pre-calentamiento del refrigerante del motor
67 Grúa
68 Compresor
70 Peldaños, escalera de acceso

71 Caja de baterías
80 Equipo de trabajo del cargador
90 Tren de rodaje
91 X Tambor enrollacable
92 Junta giratoria
93 Anillo de conmutación
94 Caja de empalmes, tambor enrollacable
*: “X” = Ubicación con nodo CAN
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 4
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICACION DEL COMPONENTE

De acuerdo con IEC 61346-2, ahora esta es la función / objetivo del componente eléctrico dentro del circuito que determina
su letra de identificación en la designación de referencia (consulte la sección 16.2 en la página 16-3).
Letra Función / objetivo del componente Ejemplos

Función doble (las funciones básicas son
A Pantalla del KOMTRAX Plus, monitor múltiple
equivalentes)
Conversión de valores físicos en señales Interruptor de fin, sensor binario o análogo,
B
procesables transductor, cámara
Ahorro/almacenamiento de energía, información, o
C Batería, memoria de datos
material
E Suministro de rayos, calor, o frío Calefactor, lámpara
Fusible, disyuntor, disyuntor de alimentación,
interruptor de corte de emergencia, interruptor de
F Dispositivos protectores bloqueo de seguridad, monitor de aislación,
interruptor de sobrecarga del motor, interruptor del
circuito de falla de tierra
Iniciar señales de energía, señales de flujo de
G Batería, generador
material, señales de referencia
Relé, relé de tiempo, controlador, relé protector de
K Procesamiento de información (sin F)
fase
M Suministro de energía mecánica (lineal o giratoria) Motor E, bobina de accionamiento
Pantalla, transductor de señal, medidor, reloj,
P Exposición de información contador u horas de operación, LED, impresora,
contador, pantalla de siete segmentos
Contactor, relé de alimentación, interruptor principal
Cambio o modificación del flujo de material o flujo
Q de baterías, interruptor de desconexión, motor de
de energía (sin F)
partida, interruptor de alimentación
Diodo “Z”, diodo, estrangulador, resistencia,
Limitación, amortiguación, estabilización, bloqueo
R resistencia en serie, módulo del condensdor, unidad
de energía, información, o material
de corte
Conversión de señales mecánicas manuales a Interruptor, botón, interruptor selector, sensor /
S
señales procesables transmisor de punto de ajuste
Conversión de energía o información sin Transformador de corriente, transformador de voltaje,
T modificación del tipo de energía y contenido de la amplificador, aereo, transformador de medición,
información rectificador del transformador, cargador, inversor
Aislador, ducto de cables, tablero de interruptores,
U Soporte, retención, transporte, sujeción de objetos
anaquel de cables, tambor enrollacable
Procesamiento de material, energía, señales de
V Filtros principales, filtro de frecuencia
información
Información de guía, canalización, transferencia de Conductor, cableado, riel, barra colectora, cable de
W
energía, material fibra óptica, anillo de conmutación
Terminal, bloque de terminales, regleta de terminales,
X Conexión de objetos
conector, conector de cables
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 5
Símbolos gráficos Consejos para leer el plano eléctrico
16.3 SIMBOLOS GRAFICOS

Los símbolos de circuitos usados en el plano eléctrico están basados en la norma IEC (Comisión Eléctrica Internacional)
IEC 60617, que difieren de los símbolos de acuerdo con las normas NEMA ICS 19-2002 (R2007), ANSI Y32.2/IEEE
315/315A, CSA Z99 para el mercado norteamericano.
Los símbolos que se muestran en la tabla siguiente sólo presentan un extracto de las normas; no es una lista exhaustiva de
todos los símbolos relacionados con las normas.
Descripción Símbolo según IEC Símbolo según NEMA ICS/ANSI/IEEE
Unión de conductores
Conexión de conductores (nodo)

Terminal
Línea de efecto, símbolo general
Línea de efecto, que denota intervalo
pequeño
Línea de separación entre unidades
funcionales
Protección
Tierra, símbolo general de “Tierra”, símbolo

general
Tierra protectora
Conector con tapón y conector
Punto de aislación, lengüeta, cerrado
Componentes pasivos
Resistor, símbolo general
Resistor variable, general
Resistor con contacto deslizante,

potenciometro
Bobinado, inductancia, general
Condensador, símbolo general
Capacitor variable
Indicador visual, simbolo general
Luz indicadora, simbolo general
Alarmas
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 6
Bocina, claxon
Mandos
Operación manual, uso general
Se opera presionando
Se opera tirando
Se opera girando
Se opera con llave

Se opera con rodillos, sensores
Mecanismo para almacenar energía, símbolo

general
Se opera por motor
Interruptor de emergencia
Se opera mediante protección de

sobrecorriente electromagnética
Se opera mediante protección de
sobrecorriente térmica
Operación electromagnética
Control por nivel de fluido
Dispositivos de operación electromecánicos, electromagnéticos

Dispositivo de operación electromecánico,
símbolo general, bobina de relé, símbolo
general
Dispositivo de operación electromecánico con
retardo en ON
Dispositivo electromecánico con retardo en
OFF
Dispositivo electromecánico con retardo en
ON y OFF
Dispositivo electromecánico de un relé

térmico
Contactos
Contacto N/O
Contacto N/C
Contacto de cambio con interrupción
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 7
Contacto N/O de creación prematura de un

conjunto del contacto
Contacto N/C de rompimiento tardío de un
conjunto del contacto
Contacto N/O, con retardo al cerrar
Contacto N/C, con retardo al volver a cerrar
Dispositivos de control
Botón (no queda presionado)
Interruptores de retorno con resorte con

contacto N/C, se operan manualmente
presionando, ej.: botón
contacto N/O y N/C, se operan manualmente
presionando
posición de cierre y un contacto N/O, se
operan manualmente golpeando (ej.:botón
tipo hongo)
Interruptores de retorno con posición de cierre
y un contacto N/C, se operan manualmente
golpeando (ej.:botón tipo hongo)
Interruptores de presión (contactos N/O),
interruptores de límite (contactos N/C)
Interruptores de presión (contactos N/C),
interruptores de límite (contactos N/C)

Interruptores de proximidad (contactos N/C),
se accionan por la proximidad de hierro
Interruptores de proximidad, inductivos,

contactos N/O
Interruptores de proximidad, plano del bloque
Relés bajo presión, contactos N/O
Interruptores de presión, contactos N/C
Interruptores de flotación, contactos N/O
Interruptores de flotación, contactos N/C

Reductor de cambio
Contactores (contactos N/O)
Desconector del interruptor de tres polos
Disyuntor de tres polos
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 8
Fusible, símbolo general

Transformadores, transformadores de corriente
Transformadores con dos bobinados
Transformador de corriente
Máquinas
Generador
Motor, símbolo general
Motor DC, símbolo general
Motor AC, símbolo general
Motor asincrónico trifásico con rotor de jaula

de ardilla
Motor asincrónico trifásico con rotor de anillo

de conmutación
Componentes de los semiconductores
Diodo semiconductor, símbolo general
Diodo Zener del diodo limitador
Diodo emisor de luz (LED), símbolo general
Diodo bi-direccional, diac
Tiristor, símbolo general
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 9
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico
16.4 CONCEPTO DEL PLANO
Fig.16-1 Página de cubierta del plano de cableado eléctrico de KMG
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 10
Planos eléctricos de Komatsu
Cada página del plano eléctrico tiene la siguiente información en el extremo inferior derecho:
- Número de plano (Fig. 16-1, Pos. 5); - ejemplo: 942 123 40 d
- Tipo de máquina (Fig. 16-1, Pos. 6); - ejemplo: PC4000-6D
- Número(s) de la máquina, los planos son válidos para (Fig. 16-1, Pos. 7); - ejemplo: 08210 y siguientes
- Título del plano (Fig. 16-1, Pos. 8) y contenidos - ejemplo: “Elektroplan” [Alemán para “plano eléctrico”] y “Tabla de
contenidos”
- Número de página actual y número total de páginas (Fig. 16-1, Pos. 4); - ejemplo: 01/175
Cada página está enumerada del 8 (en el extremo izquierdo) al 1 (en el extremo derecho) a lo largo de las líneas
superiores e inferiores, y con letras desde F (en la parte superior) a la A (en la parte inferior) a lo largo de las líneas
laterales izquierda y derecha (ver Fig. 16-1, Pos. 3). Este sistema de coordinación permite indicar la ubicación de los
componentes, así como también ubicar un componente en una página dada de manera más fácil:
Tabla de contenidos
En la tabla de contenidos de las primeras páginas, las páginas (Fig. 16-1, Pos. 1) aparecen en orden ascendente. Para
cada página aparece el título (Fig. 16-1, Pos. 2, con código de área que relaciona las unidades presentadas en la página,
donde corresponda). La versión en inglés de la tabla de contenidos se encuentra a continuación de la versión en alemán.
Ejemplo: “103 51 nodo conector de la barra colectora 17, 18, 19”
- En la página 103, se muestran los conectores de la barra colectora para los nodos 17, 18, y 19, que se encuentran en
la sala de motores (código de área 51).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 11
Lista de referencia cruzada
Las páginas que siguen a la tabla de contenidos contienen la lista de referencia cruzada.
Fig. 16-2 Lista de referencia cruzada
En la lista de referencia cruzada, todas las partes/componentes eléctricos aparecen en orden alfabético (Fig. 16-2, Pos. 2 y
3). En el frente de la designación de los componentes, se proporciona el número de página relevante (Fig. 16-2, Pos. 1)
en la que está dibujado el componente
OBSERVACIONES: Luego de la lista de referencia cruzada, pero aún en el frente de las páginas del plano de cableado,
encontrará:
- La FAQ (sobre cómo se representa la información en los planos)
- Información sobre la estructura de las designaciones de referencia.
OBSERVACIONES: El guión bajo en las referencias cruzadas como “40X_41.5” representa una conexión a un bloque de
terminales:
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 13
Planos eléctricos - explicaciones
Las siguientes ilustraciones mostrarán algunos aspectos básicos de los planos eléctricos y cómo se presenta la
información.
Fig. 16-3 Plano de cableado (ejemplo)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 14
(1) Designación de fase / cable

(2) Referencia cruzada para conexión (ej.: “158.1”: continúa en la página 158, columna 1)
(3) Anotación del interruptor de temperatura (63B204: precalentado del tanque de aceite de reserva)
(4) Anotación del disyuntor (12F206a: calefactor en soporte de la cabina)
2 2
(5) Area requerida de sección cruzada del cable en mm (ej.: 2.5 mm = AWG 14)
(6) Línea de separación para un módulo eléctrico / grupo de armado
(7) Designación del conector del cable y número de pines
(8) Conexión a un bloque de terminales (ej.: pin 19 del bloque de terminales 11X_51)
(9) Contactos del relé 12K201 (Fig. 16-3, Pos. 10).
Los contactos de cambio siempre son extraídos en la parte inferior debajo del relé asociado.
Para los contactos de cambio en uso, se proporciona una referencia cruzada a lo largo; para los contactos que no
se están utilizando, sólo se muestra “-“.
En el ejemplo, sólo se usan los contactos de cambio 43 y 44, los contactos se muestran en detalle en la página
69, sección/columna 1.
(10) Bobina del relé

(11) Anotación del resistor de calentamiento (ej.: 63E212)
(12) Nombre de la unidad funcional para el sector del plano de cableado que se muestra anteriormente
(13) Conexión a tierra protectora (PE)
(14) Cable de tierra / tierra de la máquina (ej.: 12GND)
(15) Designación para el diseño opcional (ej.: TT = diseño de baja temperatura)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 15
Fig. 16-4 Plano eléctrico (ejemplo)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 16

(1) Designación del nodo de la barra colectora CAN
(2) Línea separadora para la unidad funcional (40K311, ICN-D, nodo 11 de la barra colectora CAN)
(3) Anotación de resistencia de entrada del nodo ICN-D de la barra colectora CAN (en el conector 3, pin 8)
(4) La identificación para la señal de entrada lógica también se usa en el diagrama de flujo (primera línea), primera
letra en la segunda línea que identifica el tipo de lumbrera (SB_...: entrada OB_...: salida)
(5) Anotación del interruptor de presión (40B024: monitoreo del filtro del filtro de aire en el tanque hidráulico)
(6) Nombre de la unidad funcional para el sector del plano eléctrico que se muestra anteriormente
(7) Código de color de la línea de conexión (ej.: “BN” = café), consulte la tabla de identificación de colores a
continuación
(8) Identificación del conector

(9) Referencia cruzada/ubicación del grupo de armado completo, si sólo se muestra una parte del grupo. En el
ejemplo, sólo se muestra el resistor relevante entre los pines 9 y 10 del conjunto de resistores 40R008 en el plano
para la unidad funcional (monitoreo del tanque de aceite hidráulico); el conjunto de resistores completo se
muestra en la página 143, sección/columna 2.
(10) Referencia cruzada/ubicación del grupo de armado completo, si sólo se muestra una parte del grupo. En el
ejemplo, sólo se muestra el diodo relevante entre los pines 1 y 2 del conjunto de diodos 40R014 en el plano para
la unidad funcional (monitoreo del tanque de aceite hidráulico); el conjunto de diodos completo se muestra en la
página 143, sección/columna 1.
OBSERVACIONES: Todos los circuitos se muestran sin corriente, y todos los relés e interruptores en posición neutro:
Identificación de color de los cables
Consulte la tabla siguiente si la identificación de los colores de los cables en los planos eléctricos es poco clara debido a
los diferentes sistemas de códigos de color existentes.
Color Código de color

Inglés Alemán Norma IEC 60757* Alemán (actual) Alemán (anterior)
Negro Schwarz BK SW sw
Café Braun BN BR br
Rojo Rot RD RT rt
Anaranjado Orange OG OR or
Amarillo Gelb YE GE ge
Verde Grün GN GN gn
Azul Blau BU BL bl
Violeta Violett VT VI vi
Gris Grau GY GR gr
Blanco Weiß WH WS ws
Rosado Rosa PK RS rs
Turquesa Türkis TQ TK tk
*IEC: Comisión Electrotécnica Internacional
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 17
Secuencia del plano eléctrico

El esquema del plano eléctrico, especialmente el orden de los contenidos, se muestra en el siguiente cuadro.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 18
Consejos para la búsqueda

Para encontrar la información requerida de manera rápida y fácil, los siguientes consejos le pueden ser de utilidad.
1. Si va a buscar un componente en cierta ubicación en el plano eléctrico, la designación del componente está ausente /
irreconocible
 Si es necesario, busque la designación de referencia de ubicación (código de área) para el lugar relevante de la
máquina en la “Lista de designaciones de referencia de la ubicación” siguiendo el FAQ.
 Busque el número de página con el que comienza el plano eléctrico para la ubicación deseada en la tabla de
contenidos.
 Si se identifica la unidad funcional a la que pertenece el componente, busque el número de página para la unidad
funcional en la tabla de contenidos para las entradas del código de referencia de ubicación relevante.
 Identifique el componente eléctrico en la(s) página(s) especificada(s).
2. El código de referencia del producto del componente es conocido / identificable
 Vaya a la lista de referencia cruzada siguiendo la tabla de contenidos.
 Busque la designación de referencia del producto del componente y el número de página correspondiente en la
lista ordenada alfabéticamente.
 Identifique el componente eléctrico en la página especificada.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 19
Marcas de los cables Consejos para leer el plano eléctrico
16.5 MARCAS DE LOS CABLES

En todos los cables azules hay un código impreso aproximadamente cada 10 cm.
Fig. 16-5 Ejemplo de marcas de cables
El código al lado del extremo del cable muestra dónde se tiene que conectar el extremo del cable, el código alejado del
extremo proporciona información sobre qué está conectado en el otro extremo del cable.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 16 - 20
KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17 KOMTRAX PLUS Y SISTEMA DE

CONTROL MTC
OBSERVACIONES: Tenga presente que el nombre del Sistema de Monitoreo de Buen Estado del Vehículo VHMS fue
cambiado a KOMTRAX Plus
Por lo tanto KOMTRAX Plus se puede usar como sustituto de VHMS en el texto de este capítulo.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 1
General KOMTRAX Plus
17.1 GENERAL
Fig. 17-1 Flujo de datos y control del Sistema de Monitoreo de Buen Estado del Vehículo
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 2
Fig. 17-2 Descripción de CAN
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 3
El Sistema KOMTRAX Plus es un sistema de monitoreo electrónico de a bordo que incluye las funciones de MONITOREO
DE TIEMPO REAL, ajustes básicos, y reporte de historial. Los detalles son los siguientes:
- Monitoreo del sistema y de los componentes basado en detección de códigos de falla y almacenamientos de fallas y
demás eventos, incluyendo Datos de Tendencias, Datos de Instantáneas, etc.
- Subsistemas y componentes seleccionados, generación de tendencia, histograma, y datos acumulativos que se

utilizan como ayuda de mantenimiento predictivo.
- Descargas basadas en PC vía Technical Analysis Tool Box de VHMS.
- Conexión de datos seriales simples al controlador MTC, y transferencia de la barra colectora CAN entre el controlador
KOMTRAX Plus y el monitor KOMTRAX Plus MH801.
- Función ON/OFF de evaluación de MTC para prueba y análisis de fallas.
Principio de Operación
El sistema KOMTRAX Plus con teclado debajo del monitor permite una operación cómoda y acceso rápido a toda la
información sobre el estado de la máquina y llamadas de mantenimiento.
El monitoreo de la condición en los sistemas de la pala es establecido por el MTC (Controlador Turbo Principal), también
llamado controlador X-2, en conexión serial con el controlador KOMTRAX Plus. El MTC está equipado con una memoria de
lectura y escritura y un sistema de Monitoreo de Tiempo Real.
El acceso al controlador KOMTRAX Plus se establece por medio de un laptop y una interface serial, utilizando el software
respectivo.
Los componentes del sis tema de control KOMTRAX Plus y monitor, Controlador de MTC, y los nodos se conectan como se
indica a continuación:
Controlador MTC < = > Nodos Barra colectora CAN interna

Controlador MTC < = > Controlador KOMTRAX Plus RS232 (conexión serial)
Controlador KOMTRAX Plus < = > Monitor KOMTRAX Barra colectora CAN #0
Plus MH801
Como equipamiento opcional están disponibles ORBComm y el SISTEMA MODULAR MINING.
Ejemplo de un monitor KOMTRAX Plus con teclado en el panel de

instrumentos
Fig. 17-3 Tablero con KOMTRAX Plus
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 4
Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus y MTC
17.2 ESPECIFICACIONES PARA LOS OPERADORES
Fig. 17-4 Controles de operación y pantalla de inicio del KOMTRAX Plus
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 5
(1) El monitor muestra al condición de la máquina, el estado de mantenimiento, y los mensajes para el operador
y el personal de mantenimiento
(2) Botones para cambiar las pantallas y para los ajustes a nivel del operador
(3) Teclado para ingresar datos y el Número de Identificación Personal (PIN)
(4) Interruptor de partida principal en el tablero de instrumentos
(5) Mensaje de inicio
(6) Botón de reconocimiento para el mensaje de inicio
17.2.1 SECUENCIA DE PANTALLAS

Cuando el interruptor de partida principal (Fig. 17-4, Pos. 4) se gira a
ON, se despliega la pantalla de inicio (logotipo de KOMATSU) por
aproximadamente 3 segundos.
OBSERVACIONES: El sistema ofrece 7 idiomas (inglés – alemán

– castellano – portugués, ruso, finlandés,
mandarín) e idiomas según el requerimiento
local. El cambio del idioma actual se puede
realizar en los ajustes del menú principal,
consulte la sección 17.2.8 en la página 17-17.
Fig. 17-5 Pantalla de inicio
17.2.2 PANTALLA DE INICIO

El mensaje de inicio (Fig. 17-4, Pos. 5) es de información general para el operador.
OBSERVACIONES: Presione el botón F6 (Fig. 17-4, Pos. 6) para acusar recibo de este mensaje.
El monitor mostrará la Pantalla de Indicadores Principales 1, consulte la Fig. 17-6 en la página 17-7.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 6
17.2.3 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES 1 A 3
Fig. 17-6 Pantallas de indicadores principales 1 a 3
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 7
Explicación de los símbolos para la Fig. 17-6:
Pantalla de Indicadores Principales 1 de 3
°C Grados Celsius, temperatura ambiente

A Amperes, corriente del motor
Hora
Contador del camión 1
Contador del camión 2
Temperatura del aceite hidráulico
Voltaje del motor
Voltaje de emergencia
Voltaje del tablero
Temperatura aceite de reductores PTO 1
Temperatura aceite de reductores PTO 2
Nivel del aceite hidráulico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 8
Sistema de Lubricación Central 1 (CLS 1)
Sistema de Lubricación Central 2 (CLS 2)
Sistema de Lubricación de Giro (SLS)
Definición de los rangos de color de los indicadores
Verde Rango de operación normal

Rojo Problema serio, actúe inmediatamente. Se puede producir derrateo o detención del motor.
OBSERVACIONES: Si el puntero de algún indicador se mueve al rango rojo (superior o inferior) el color de fondo del
símbolo correspondiente se encenderá de rojo. Si sucede esto, en la mayoría de los casos una
pantalla de mensaje automático informará al operador en texto plano sobre la falla y la acción que se
debe tomar. Para una pantalla de mensaje de falla típica consulte la sección 17.2.9 en la página 17-
24.
Símbolos y funciones de los fotones F1 – F6
F1 Este botón se usa para avanzar a través de las Pantallas de Indicadores Principales
1, 2 y 3. Si se seleccionan otras pantallas, la función de este botón cambia.
F2 Este botón cambia a la Pantalla de Consumo de Energía, para detalles consulte la

sección 17.2.4 en la página 17-10.
Este botón cambia a la Pantalla de Mensaje de Fallas para el operador. El color del
F3 ícono sobre este botón cambia a amarillo si está pendiente un mensaje actual en el
Historial de Fallas. El ícono permanece en amarillo mientras exista la causa del
mensaje, incluso cuando se cancele el mensaje.
Este botón cambia a la Pantalla de Indicadores Principales para cambiar la pantalla
F4 de Hora a Lectura del Medidor de Servicio (SMR) o a Fecha y viceversa, consulte la
Este botón cambia al Monitor de Mantenimiento. El color del ícono sobre este botón
F5 cambia a amarillo o rojo si se debe hacer mantenimiento, para detalles consulte la
F6 Este botón cambia a la pantalla principal Ajustes para el Operador, para detalles
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17.2.4 PANTALLA DE CONSUMO DE ENERGIA
Fig. 17-7 Pantalla de consumo de energía
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 10
Medición del Consumo de Energía
Comenzando con una de las tres Pantallas de Indicadores Principales, presione el botón F2, la pantalla cambia a la
Pantalla de Consumo de Energía (Fig. 17-7). Los campos en la pantalla pueden estar en blanco o se pueden llenar con los
datos de la última medición. Si desea comenzar una nueva medición de consumo de energía, presione el botón START F1.
La fecha y la hora local se insertarán en el frame de Hora de Inicio y el comando START sobre el botón F1 cambia a STOP,
consulte la pantalla (Fig. 17-7, Pos. 2).
Presione el botón RETURN F5 para volver a la Pantalla de Indicadores Principales 1.
Cuando se acaba el período para la medición del consumo de energía por ejemplo después de 10 horas, seleccione la
Pantalla de Consumo de Energía de cualquiera de las tres Pantallas de Indicadores Principales presionando el botón F2.
La Pantalla de Consumo de Energía desplegada muestra la fecha y hora de inicio de la medición de consumo de energía.
Presione el botón STOP F1. La fecha y hora actuales se insertan en el campo Hora de Detención y el consumo de energía
calculado durante el período anterior se inserta en el Frame de Consumo de Energía. El botón STOP F1 vuelve a cambiar
a START, consulte la pantalla (Fig. 17-7, Pos. 3).
Presione el boton de retorno F5 para volver a la Pantalla de Indicadores Principales 1.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 11
17.2.5 HISTORIAL DE MENSAJES DE FALLA PARA EL OPERADOR
Fig.17-8 Pantalla de Indicadores Principales 1/3 e Historial de Fallas para el Operador
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 12
Mensajes de Falla para el Operador
La Pantalla de Mensajes de Fallas (Fig. 17-8) se puede seleccionar de las Pantallas de Indicadores Principales 1, 2, ó3
presionando el botón F3. El color del ícono sobre el botón F3 cambia a amarillo si está pendiente un mensaje actual en el
Historial de Mensajes de Falla para el operador.
F3 – Avance hacia abajo

Baja al siguiente mensaje, si hay varios mensajes
F4 – Avance hacia arriba

Va al mensaje anterior, si hay varios mensajes
F5 – Retorno
Vuelve a cambiar a la Pantalla de Indicadores Principales
Fig.17-9 Mensaje de Falla
Si la causa para algún mensaje de fallas, que se muestra en la Pantalla de Mensaje de Fallas para los operadores ya no
existe, el mensaje se borrará del historial de fallas del operador.
La hora y fecha del mensaje de falla eliminado se agregan a la información de falla ya almacenada en la memoria de fallas
para el nivel de servicio.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 13
17.2.6 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES – CAMBIO DE HORA / SMR /

FECHA
Fig.17-10 Cambio de hora, SMR, Fecha
Si se presiona el botón F4 de la Pantalla de Indicadores Principales, la información central en el encabezado cambia en la

secuencia: Hora  Lectura del Medidor de Servicio (SMR)  Fecha  Hora …
La información seleccionada (Hora SMR, o Fecha) se mostrará en el encabezado de las tres Pantallas de Indicadores
Principales.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 14
17.2.7 MONITOR DE MANTENIMIENTO
Fig.17-11 Monitor de Mantenimiento
El Monitor de Mantenimiento se puede seleccionar de las Pantallas de Indicadores Principales 1, 2 ó 3 presionando el botón
de mantenimiento F5. El color del fondo del ícono sobre el botón cambia a amarillo si se debe hacer mantenimiento.
El color cambiará a rojo si el tiempo del mantenimiento está vencido.
La Fig. 17-11 muestra un Monitor de Mantenimiento de una máquina nueva que ha sido operada sólo por 10 horas.
Quedan 240 horas antes de que se cumpla el tiempo de mantenimiento de 250 horas y 2990 horas antes de que se cumpla
el tiempo de mantenimiento de las 3000 horas. Para volver a la Pantalla de Indicadores Principales presione el botón F5 en
el Monitor de Mantenimiento.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 15
Aspectos específicos que se deben observar
El mantenimiento mayor también incluye el mantenimiento menor. (¡También se debe realizar el mantenimiento menor!)
Descripción del Intervalo de Mantenimiento
Intervalo de mantenimiento Observaciones

250 h Incluye mantenimiento: 50 h  10 h
500 h Incluye mantenimiento: 250 h  50 h  10 h
(750 h) Corresponde a un mantenimiento de seguimiento de 250 h
1000 h Incluye mantenimiento: (750 h)  500 h  250 h  50 h  10 h
…
2000 h Incluye: PM-CLINIC
…
3000 h Incluye mantenimiento: 1000 h  750 h  500 h  250 h  50 h  10 h
Excepción: Para el mantenimiento de 3000 h no es necesario realizar también el mantenimiento de las 2000 h.
Los ciclos de mantenimiento están directamente relacionados con el medidor de tiempo de funcionamiento. Sólo se
consideran las horas de tiempo de funcionamiento (sin minutos o segundos).
Las revisiones visuales e inspecciones de rutina después de cada 10 y 50 horas de operación no aparecen en el Monitor de
Mantenimiento. Realice estas revisiones e inspecciones de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, sección 4. El mantenimiento del motor se tiene que realizar de acuerdo con el MANUAL DE
OPERACION Y MANTENIMIENTO DEL MOTOR separado archivado en el volumen 2 del archivador.
OBSERVACIONES: Para información del ciclo de mantenimiento detallado, consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, sección MANTENIMIENTO
¡NOTA!: En máquinas nuevas, se requiere un SERVICIO INICIAL después de las primeras 250 y 1000 horas
de operación además de los intervalos de mantenimiento periódico desplegados en el monitor.
Realice todos los ítems de mantenimiento de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, sección 4.
Confirmación de Mantenimiento por el Personal de Servicio
El mantenimiento indicado con fondo amarillo o rojo detrás del ícono sobre el botón de mantenimiento F5 debe ser
confirmado por el personal de servicio en el Menú de Servicio subsiguiente a la ejecución del mantenimiento.
Con cada confirmación el número de mantenimiento real aumenta en 1.
El mensaje en el Menú de Servicio para la Confirmación de Mantenimiento luego cambia a blanco en lugar de amarillo.
Para mayor información sobre la pantalla de Confirmación de Mantenimiento consulte la sección 17.5.8 en la página 17-77.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 16
17.2.8 AJUSTES PARA EL OPERADOR
Fig.17-12 Ajustes para el operador
El menú de usuario Ajustes para los Operadores se puede seleccionar desde las Pantallas de Indicadores Principales 1, 2,
ó 3 presionando el botón F6.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 17
Selección de las Pantallas de Ajustes
El menú de selección de ajustes ofrece siete pantallas de ajuste diferentes comenzado con la ID del USUARIO y
terminando con la selección de Idioma. Use los botones F3 y F4 para avanzar a través de los siete ítems de selección.
Seleccione el ítem de ajuste designado y presione el botón F6 para abrir la pantalla de ajuste seleccionada. El botón F5
vuelve a la Pantalla de Indicadores Principales 1. Las pantallas de ajuste en las páginas siguientes aparecen en la misma
secuencia como se muestra en la Pantalla de Ajustes Principales.
Ajustes para los Operadores
PANTALLA DE ID DEL USUARIO
Ingreso de la ID de USUARIO (Número de Identificación del Operador)
Para personalizar a los diferentes operadores, se puede ingresar una

ID de USUARIO de hasta 10 dígitos (Número de Identificación del
Operador) a través del teclado (Fig. 17-13).
Para reconocer la ID de USUARIO presione el botón F6.

La pantalla luego cambia a la Pantalla de Ajustes Principales para los
operadores.
OBSERVACIONES: Si se ingresan 10 dígitos, cada entrada

posterior será ignorada.
Si se ha ingresado alguna ID de USUARIO, la ID se guarda junto con

los registros de operación continua de la máquina en la memoria del
VHMS.
Fig. 17-13 Ingresar ID de Usuario del

Operador
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 18
Resetear Contador Camión 1 y 2
Cuando se despliegue la pantalla de la derecha (Fig. 17-14,

Pos. 1), presione el botón F6 para resetear el Contador del
Camión 1 a cero.
La pantalla luego cambia a la Pantalla de Ajustes Principales
para los operadores.
Si no desea resetear el Contador del Camión, presione el botón

F5 para volver nuevamente a la Pantalla de Ajustes
Principales.
El reseteo del Contador del Camión 2 se realiza de la misma

manera.
Fig. 17-14 Reseteo del Contador del Camión 1
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Pantallas de Ajuste
Fig.17-15 Ajuste de la pantalla
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 20
(1) Ajuste de brillo (Nocturno)

(2) Ajuste de contraste (Nocturo)
(3) Ajuste de Luz de Fondo (Nocturno)
Ajuste de la pantalla
La Pantalla de Modo Nocturno (Fig.7-15) se desplegará durante la noche cuando se enciendan las luces de trabajo
principales.
La pantalla cambia automáticamente al Modo Diurno cuando se apagan las luces de trabajo principales
El ajuste de ambas pantallas se hace de la misma forma.
La función de los botones para la Ajuste de Pantalla (Fig.7-15) es la siguiente.
F2 Selecciona el ajuste POR DEFECTO (ajuste de fábrica) de Brillo, Contraste, y Luz de Fondo
F3 Reduce el Brillo, Contraste, o Luz de Fondo
F4 Aumenta el Brillo, Contraste, o Luz de Fondo
F5 Sale de la pantalla de ajuste y vuelve a la Pantalla de Ajustes Principales para los operadores
F6 Guarda el ajuste actual y salta al siguiente ítem de ajuste
(Brillo  Contraste  Luz de Fondo)
(1) Ajuste de brillo:
En el primer despliegue de la pantalla el campo de brillo se destaca en amarillo. Para aumentar el brillo presione el botón
F4 hasta obtener la condición deseada. Para reducir el brillo presione el botón F3 hasta obtener la condición deseada.
Presione el botón F6 para guardar el ajuste de brillo seleccionado y para cambiar el ajuste del contraste.
(2) Ajuste del contraste:
El campo de contraste ahora se destaca en amarillo. Para aumentar el contraste presione el botón F4 hasta obtener la
condición deseada. Para reducir el contraste presione el botón F3 hasta obtener la condición deseada. Presione el botón
F6 para guardar el ajuste de contraste seleccionado y para cambiar el ajuste de la luz de fondo.
(3) Ajuste de Luz de Fondo:
El campo de luz de fondo ahora se destaca en amarillo. Para aumentar la luz de fondo presione el botón F4 hasta obtener
la condición deseada. Para reducir la luz de fondo presione el botón F3 hasta obtener la condición deseada. Presione el
botón F6 para guardar el ajuste de luz de fondo seleccionado y para volver a la Pantalla de Ajustes Principales para los
operadores.
Si desea salir de las pantallas de ajustes anteriores sin guardar el ajuste, presione el botón F5 y vuelva a a la Pantalla de
Ajustes Principales para los operadores.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 21
Pantalla de ajuste de fecha y hora
Fig.17-16 Ajuste de fecha y hora
(1) Ajuste de Fecha
En el despliegue de esta pantalla de ajuste la Fecha se destaca en amarillo y el año se destaca en anaranjado, consulte la
Fig.7-16. Presione el botón F3 (para bajar) o F4 (para subir) para ajustar el año correcto. Si se presiona el botón F1 una
vez, el mes se destaca y se puede ajustar usando nuevamente los botones F3 y F4. Vuelva a presionar el botón F1 para
cambiar al modo de ajuste del día.
Presione el botón F6 para guardar el(los) ajuste(s) del año, mes, o día y volver a la a la Pantalla de Ajustes Principales para
los operadores. Presione el botón F5 si desea salir de la pantalla de ajuste.
(2) Ajuste de Hora
La Hora se destaca en amarillo y las horas se destacan en anaranjado, consulte la Fig.7-16. Presione el botón F3 (para
bajar) o F4 (para subir) para ajustar las horas correctas.
Si se presiona el botón F1 una vez, los minutos se destacan y se pueden ajustar usando nuevamente los botones F3 y F4.
Presione el botón F6 para guardar el(los) ajuste(s) de la hora del reloj y para volver volver a la Pantalla de Ajustes
Principales para los operadores.
(3) Activar/Desactivar Hora para Aprovechamiento de la Luz Solar
Si está en el modo de ajuste del reloj para los minutos (los minutos se destacan), presione el botón F1. La Hora para
Aprovechamiento de la Luz Solar se destacará en amarillo.
Presione el botón F3 o F4 para seleccionar la condición ON u OFF. La condición seleccionada se destaca en verde.
Presione el botón F6 si desea guardar el ajuste y volver a la Pantalla de Ajustes Principales para los operadores.
Si desea salir de las pantallas de ajustes anteriores sin guardar el ajuste, presione el botón F5 y vuelva a la Pantalla de
Ajustes Principales para los operadores.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 22
Pantalla de Selección de Idioma
Fig. 17-17 Selección de idioma (selección de ejemplo)
Selección de idioma
Seleccione el idioma deseado usando el botón F3 o F4. Presione el botón F6 para guardar la selección de idioma y volver
a la Pantalla de Ajustes Principales para los operadores. Si desea salir de la pantalla de selección anterior sin guardar la
seleccón, presione el botón F5 y vuelva a la Pantalla de Ajustes Principales para los operadores.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 23
17.2.9 MENSAJES AUTOMATICOS
Fig.17-18 Mensajes con fondo rojo y amarillo
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 24
Fig.17-19 Mensaje con fondo azul
Leyenda para la Fig.7-18 y Fig. 17-19:
(1) Mensaje Superior: Breve descripción de la falla

(2) Mensaje de Instrucciones: Siga la(s) instrucción(es) desplegadas
(3) Código de Error
(4) Número del mensaje actualmente desplegado
(5) Número total de los mensajes existentes
F1 Botón CANCELAR
Cuando se presiona este botón, el mensaje actualmente desplegado desaparece y se incluye en el historial de
fallas para los operadores. El mensaje se volverá a desplegar si se ingresa una ID de USUARIO diferente (número
de identificación del operador).
F3 Botón PAUSA (verde)

Cuando se presiona este botón, el avance automático de los mensajes se detiene y el mensaje desplegado se
congelará en la pantalla por dos minutos. Después de eso, el botón cambia a RESETEAR (rojo) y el avance
automático de los mensajes actuales se iniciará nuevamente. Un nuevo mensaje sobreescribirá un mensaje
congelado.
F4 Botón SALTAR
Este botón cambia al menú antes desplegado, normalmente a la Pantalla de Indicadores Principales 1.
Después de dos minutos, la pantalla salta automáticamente de vuelta al último Mensaje Automático desplegado y
el avance automático de los mensajes comenzará nuevamente. Si se presionó un botón de selección de menú
durante el período estándar de dos minutos, la pantalla también saltará a Mensaje Automático cuando transcurran
los dos minutos. Un nuevo mensaje sobreescribirá cualquier despliegue de menú y el avance automático de los
mensajes se volverá a iniciar.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 25
Si se produce alguna condición de falla o de información durante esta operación, el fondo del signo de exclamación (!)
sobre el botón F3 se vuelve de color amarillo. Luego, la pantalla actual es automáticamente reemplazada por un Mensaje
Automático.
Si hay varios mensajes al mismo tiempo, el sistema muestra estos mensajes uno después del otro.
Cada mensaje s despliega por algunos segundos.
El texto del mensaje informa al operador sobre el tipo de falla y la acción a tomar. Realice la acción que se recomienda en
la pantalla.
Los Mensajes Superiores tienen colores de fondo que indican la condición del problema como se indica a continuación.
Detención – actuar inmediatamente

0 ROJO Consulte la Fig. 17-18 para un mensaje típico con fondo rojo.
Precaución – informar a servicio

1 AMARILLO Consulte la Fig. 17-18 para un mensaje típico con fondo amarillo.
Mensaje informativo (sólo para VHMS)

2 VERDE (VHMS) Mensaje típico con fondo verde.
Mensaje informativo (sólo para KOMTRAX Plus)

3 AZUL (KOMTRAX Plus)
Consulte la Fig. 17-19 para un mensaje típico con fondo azul.
OBSERVACIONES: Para todos los Mensajes Superiores disponibles en el sistema consulte la sección 17.3 en la página
17-27.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 26
Tablas de todos los mensajes proporcionados KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17.3 TABLAS DE TODOS LOS MENSAJES PROPORCIONADOS
Códigos G Para la excavadora PC8000E-6 con controlador MTC, inluyendo los equipos opcionales,
Mensajes de Instrucciones Para los Mensajes de Instrucciones adicionales, consulte la sección 17.3.2 en la página
17-36.
OBSERVACIONES: Los mensajes sin código de color no se despliegan en el monitor KOMTRAX Plus (o VHMS). Estos
mensajes se guardan sólo en la memoria del historial.
Explicación de las columnas en los siguientes cuadros de Códigos de Error
Código G G = Mensaje de la pala

Código de Color del 0 = Rojo,
Mensaje Superior 1 = Amarillo
2 = Verde (sólo VHMS)
3= Azul (Sólo KOMTRAX Plus)
No. de Mensaje de No. de Mensaje de Instrucción que se despliega junto con el Código G (números 1 – 58)
Instrucción
Despliegue 1 = se despliega una vez
2 = se despliega en cada ocurrencia
N = NO se despliega
Señal Acústica Y = suena una señal acústica si se produce la condición o el error relacionado
Memoria El error o el mensaje se guarda en una Memoria Histórica

1 = Historial de Servicio y del Operador
2 = Historial de Servicio
3 = Historial del Operador
5 = Historial KOMTRAX Plus
Código G Texto del Mensaje tipo G o Código de Error
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 27
17.3.1 TABLA DE CODIGOS G
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 28
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 29
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 30
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 31
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 32
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 33
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 34
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 35
17.3.2 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES DISPONIBLES
No. de
Mensaje de Instrucción
Mensaje
Motor detenido por válvula de Corte (compuerta)
principal.
1
- Abrir la válvula de Corte (compuerta).
- Si la falla persiste, informar a servicio
2 informar a servicio
Detener el motor
3
- informar a servicio
Arranque bloqueado por válvula de Corte (compuerta)
principal.
4
- Abrir la válvula de Corte (compuerta) principal.
Arranque bloqueado
5
El sistema de extinción de incendios se ha accionado.
- informar a la brigada anti-incendios.
6 - Evacuar a las personas en riesgo.
- Combatir el incendio.
Movimiento del balde desconectado
7
Sin 24V en disyuntor 11F013
8
Interruptor de fin de escalera o contacto de bloqueo de palanca abierto
9 o brazo de servicio abajo o desbloqueado
Se accionó el interruptor de
detención de emergencia
10
- Desbloquear antes de volver a arrancar.
- Si la falla persiste, informar a servicio.
Motor desconectado por
11 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
en la sala de motores.
12 Operar la máquina a posición de estacionamiento.
13 ¡Espere! ¡Sin régimen alto!
Habilitar interruptor para activar brazo de relleno.
14
Carga de baterías demasiado alta.
15
- Informar a servicio
Las baterías no se están cargando
16
- Informar a servicio.
Informar a servicio al final del turno y luego
17
presionar el botón cancelar.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 36
No. de
Mensaje
Freno caja de la corona de giro en OFF.
18 - Informar a servicio al final del turno y luego
Freno caja reductor de traslado en OFF.
20 - Informar a servicio y luego presionar el botón cancelar.
¡Aceite hidráulico muy por debajo de la
temperatura de operación!
21
- Pre-calentar el aceite hidráulico o calentar a
velocidad de ralentí bajo y potencia reducida.
22 El motor funciona (motor de partida inactivo).
Sólo queda reserva de combustible en el tanque.
23
- Solicitar relleno.
La detención del motor ha sido accionada
24
por el operador en tierra
Aceite hidráulico por debajo de la
25 temperatura de operación
- ¡Operar a potencia reducida!
26 Freno caja corona de giro en ON
27 Aceite hidráulico sobrecalentado – bajar la potencia del motor
El VHMS esté en bypass.
28
- Resetear el interruptor de bypass.
Detención del motor por interruptor de partida antes de que
29 el motor se enfríe adecuadamente.
- Antes de apagar el motor, enfriar el motor en ralentí bajo por 2-3 minutos.
¡Aceite hidráulico muy por debajo de la
temperatura de operación!
30
- Pre-calentar el aceite hidráulico o calentar a
velocidad de ralentí bajo y potencia reducida.
31 Continuar con el turno pero informar a servicio.
32 Detenenr el motor y llamar a servicio.
Reducción de potencia activa, continuar trabajando.
33 Posible detención posterior.
Informar a servicio.
34 Llamar a servicio por la detención.
Interrumpir el trabajo e informar a servicio
35
de la Reducción de Velocidad.
Continuar trabajando hasta el próximo MP.
36
(Programar el trabajo para el próximo MP)
La Velocidad de Prueba del Interruptor en la base de la cabina
37
fuerza al motor a funcionar constantemente a 1800 1/min
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 37
No. de Mensaje de Instrucción

Mensaje
38 Si la falla persiste, informar a servicio.
39 Informar a servicio
si el equipo de trabajo está en posición definida.
40 Continuar trabajando e informar a servicio
sobre la Reducción de Potencia.
41 Tambor Enrollacable al límite.
- Mover la pala en otra dirección.
42 Motor sobrecalentado. Esperar a que se enfríe.
43 Apagar y volver a arrancar el motor.
44 Apagar y volver a arrancar el motor.
(Puede que sea necesario esperar a que se enfríe)
46 Apagar limpiaparabrisas
y llamar a servicio.
47 ¡Sólo limpiaparabrisas superior!
y llamar a servicio.
48 Sin 24V en disyuntor 11F013a
49 ¡Sólo limpiaparabrisas inferior!
informar a servicio.
50 Invertir el corte de traslado mediante
el tambor enrollacable.
51 Temperatura del motor del tambor enrollacable
demasiado alta.
Deja que el motor se enfríe.
52 Apagado permanente por
sobrecalentamiento del dispositivo.
53 Apagado temporal por
sobrecalentamiento del aire de calentado.
54 Esperar durante un minuto después
de arrancar el motor por última vez.
55 ¡Riesgo de colisión con el tambor enrollacable!
56 ¡Mover el interruptor de partida a off y a on!
57 ¡Período de enfriado!
58 Freno caja reductor de traslado en ON
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 38
Diagramas de Flujo (1-4) de pantallas principales KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17.4 DIAGRAMAS DE FLUJO (1-4) DE PANTALLAS PRINCIPALES

KOMTRAX PLUS
Fig. 17-20 Diagrama de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Operador (1 de 4)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 39
Fig. 17-21 Diagrama de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Servicio (2 de 4)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 40
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 41
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 42
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 43
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17.5 NIVEL DE SERVICIO KOMTRAX PLUS
Fig. 17-24 Ingreso al Nivel de Servicio
(1) Mantenga la tecla 4 presionada
(2) Ingrese los dígitos 123 y suelte la tecla 4
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 44
El Nivel de Servicio se puede activar desde las tres Pantallas de Indicadores Principales sólo en modo de operador.
Si se abre una de las Pantallas de Indicadores Principales mantenga presionada la tecla 4 del teclado e ingrese
simultáneamente los dígitos 123. Luego suelte la tecla 4. Consulte la Fig. 17-24 en la página 17-43.
Aparecerá la pantalla que se muestra en la Fig, 17-25.
Ingrese el número de ID de Servicio y presione F6 para confirmar.
Fig. 17-25 Ingreso de ID de Servicio -1/3)
OBSERVACIONES: El número de ID de Servicio 0800012089

(ejemplo de número de serie de la máquina)
se programa fuera de fábrica
Fig. 17-26 Ingreso de ID de Servicio (2/3)
Si la ID de Servicio ingresada no era la correcta, la pantalla cambia a

la pantalla que se muestra en la Fig, 17-27.
Ingrese la ID de Servicio correcta y presione F6 para confirmar.

El número de intentos para ingresar la ID de Servicio no es limitado.
OBSERVACIONES: Si no está seguro del número de ID de

Servicio correcto, contáctese con su
supervisor o con su distribuidor.
Fig. 17-27 Ingreso de ID de Servicio (3/3)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 45
17.5.1 EXPLICACION DE LOS SIMBOLOS DE BOTONES (NIVEL DE SERVICIO)

OBSERVACIONES: La función de los botones depende del contexto del menú.
Funciones de los botones F1 a F6
F1 Ir a la pantalla siguiente.
F2 Ir a la pantalla anterior.
Mover el cursor hacia abajo o a la izquierda en

F3
un menú.
Mover el cursor hacia arriba o a la derecha en

F4
un menú.
Salir del sub-menú y volver al menú principal

F5
anterior.
Confirmar el ajuste, o cambiar alguna función

F6
ON u OFF (1 ó 0).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 46
17.5.2 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE SERVICIO

Después de registrarse con la ID de Servicio, las siguientes 8 opciones de la pantalla de SELECCION DEL MENU DE
SERVICIO están disponibles:
Fig. 17-28 Pantalla de Selección del Menú de Servicio –ítems 01 - 08
01 Monitor de Tiempo Real

Cambia al menú que permite mostrar los datos del controlador de tiempo real,
02 PM Clinic
Cambia al menú que muestra los datos del PM Clinic, consulte la sección 17.5.4 en la página 17-71.
03 Ajuste No. de Serie/GCC

Registra los números de serie del modelo de la excavadora, los motores, y ORBComm, consulte la sección 17.5.5
en la página 17-73.
04 Borrar Memoria
Cambia al menú que permite borrar los registros en la memoria del VHMS, consulte la sección 17.5.6 en la página
17-74.
05 Historial de Fallas
Cambia a la pantalla que muestra el historial de eventos y errores para servicio, consulte la sección 17.5.7 en la
página 17-76.
06 Mantenimiento
Cambia al menú que permite administrar los datos del Monitor de Mantenimiento, consulte la sección 17.5.8 en la
página 17-77.
07 Instantánea
Cambia al menú que permite administrar las opciones de guardado de los datos de la máquina en instantáneas
manuales, consulte la sección 17.5.9 en la página 17-78.
08 Ajuste
Cambia al menú que permite administrar los ajustes específicos de los datos de la máquina, consulte la sección
17.5.10 en la página 17-79.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 47
17.5.3 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE TIEMPO REAL

OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte
la sección 17.5 en la página 17-44.
Utilice las cuatro pantallas de SELECCION DE MENU DE TIEMPO

REAL para abrir las sub-pantallas para las 20 opciones.
Las sub-pantallas se llaman MONITOR DE TIEMPO REAL.
Presione F3 o F4 para cambiar entre las pantallas de SELECCION

DE MENU DE TIEMPO REAL.
Fig. 17-29 Menú de Tiempo Real
Las siguientes pantallas del MONITOR DE TIEMPO REAL muestran todos los datos del controlador relevantes en tiempo
real. Utilice los datos de tiempo real para el trabajo de prueba y ajuste y para el análisis de fallas.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 48
17.5.3.1 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 01 MOTOR 1
Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
Seleccione la opción opción de menú 01 Motor 1 y presione el

botón F6.
Fig. 17-30 Menú de Tiempo Real, selección 01
Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.
Fig. 17-31 Monitor de Tiempo Real – Motor 1, pantallas 1 - 4
17.5.3.2 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 02 MOTOR 2

Seleccione la opción de menú 02 Motor 2 y presione el botón F6.
OBSERVACIONES: Las pantallas del MONITOR DE TIEMPO

REAL de 02 Motor 2 corresponden a las
pantallas de 01 Motor 1, por lo tanto
consulte la sección 17.5.3.1 en la página 17-
49.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 49
17.5.3.3 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 03 PTO 1
Seleccione la opción de menú 03 PTO 1 y presione el botón F6.
Fig. 17-34 Monitor de Tiempo Real – PTO 1, 1/1
17.5.3.4 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 04

PTO 2
Seleccione la opción de menú 04 PTO 2 y presione el botón F6.
OBSERVACIONES: La pantalla del MONITOR DE TIEMPO REAL

de 04 PTO 2 corresponde a la pantalla de 03
PTO 1, por lo tanto consulte la sección
17.5.3.3 en la página 17-50.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 50
17.5.3.5 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 05 HIDRAULICA
Seleccione la opción de menú 05 Hidráulica y presione el botón

F6.
Fig. 17-37 Monitor de Tiempo Real, Hidráulica, pantallas 1 -7
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 51
17.5.3.6 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 06 GIRO
Seleccione la opción de menú 06 Giro y presione el botón F6.
Fig. 17-39 Monitor de Tiempo Real - Giro, pantallas 1 - 2
OBSERVACIONES: Los componentes en la pantalla anterior 1/2 sólo aplican a la PC5500 (sistema de velocidad de giro
automático). El componente 60B059 (POSICION DE GIRO) sólo aplica a la máquina eléctrica con
tambor enrollacable.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 52
17.5.3.7 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 07 EQUIPO ELECTRICO
Seleccione la opción de menú 07 Equipo Eléctrico y presione el

botón F6.
Fig. 17-41 Monitor de Tiempo Real – Equipo Eléctrico, pantallas 1 - 5
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 53
17.5.3.8 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 08 DETENCION DE EMERGENCIA
Seleccione la opción de menú 08 Detención de Emergencia y

presione el botón F6.
Fig. 17-43 Monitor de Tiempo Real – Detención de Emergencia, pantallas 1 -2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 54
17.5.3.9 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 09 CALEFACTOR
Seleccione la opción de menú 09 Calefactor y presione el botón

F6.
Fig. 17-45 Monitor de Tiempo Real – Calefactor, pantallas 1 -3
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 55
17.5.3.10 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 10 INTERRUPTOR MANUAL
Seleccione la opción de menú 10 Interruptor Manual y presione el

botón F6.
Fig. 17-47 Monitor de Tiempo Real – Interruptor Manual, pantallas 1 - 4
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 56
17.5.3.11 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 11 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL 1
Seleccione la opción de menú 11 Sistema de Lubricación

Central 1 y presione el botón F6.
Fig. 17-49 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Central 1, pantallas 1 - 2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 57
17.5.3.12 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 12 SISTEMA DE LUBRICACION DE LA CORONA

DE GIRO
Seleccione la opción de menú 12 Sistema de Lubricación de la

Corona de Giro y presione el botón F6.
Fig. 17-51 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación de la Corona de Giro, pantallas 1 - 2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 58
17.5.3.13 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 13 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL 2
Seleccione la opción de menú 13 Sistema de Lubricación Central 2

y presione el botón F6.
Fig. 17-53 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Central 2, pantallas 1 - 2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 59
17.5.3.14 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 14 TAMBOR ENROLLACABLE
Seleccione la opción de menú 14 Tambor Enrollacable y presione el

botón F6.
Fig. 17-55 Monitor de Tiempo Real – Tambo Enrollacable, pantallas 1 -7
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 60
17.5.3.15 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 15 LIMPIAPARABRISAS
Seleccione la opción de menú 15 Limpiaparabrisas y presione el

botón F6.
Fig. 17-57 Monitor de Tiempo Real – Limpiaparabrisas, pantallas 1 - 2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 61
17.5.3.16 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 16 ESCALERA
Seleccione la opción de menú 16 Escalera y presione el botón

F6.
Fig. 17-59 Monitor de Tiempo Real – Escalera, pantallas 1 - 5
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 62
17.5.3.17 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 17 BRAZO DE SERVICIO
Seleccione la opción de menú 17 Brazo de Servicio y presione el

botón F6.
Fig. 17-61 Monitor de Tiempo Real – Brazo de Servicio, pantallas 1 - 5
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 63
17.5.3.18 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 18 CONTROL PILOTO
Seleccione la opción de menú 18 Control Piloto y presione el

botón F6.
Fig. 17-63 Monitor de Tiempo Real – Control Piloto, pantallas 1 - 6
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 64
17.5.3.19 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 19 OTROS ITEMS

Seleccione la opción de menú 19 Otros Items y presione el botón

F6.
Fig. 17-65 Monitor de Tiempo Real – Otros Items, pantallas 1 - 6
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 65
17.5.3.20 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 20 SEÑALES DE SALIDA

Seleccione la opción de menú 20 Señales de Salida y

presione el botón F6.
Para probar y analizar fallas las Señales de Salida se pueden

activar (1) y desactivar (0).
Para el procedimiento apropiado consulte la sección
17.5.3.21 en la página 17-69.
Fig. 17-67 Monitor de Tiempo Real – Señales de Salida, pantallas 1 – 8 de 27
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 66
MENU DE TIEMPO REAL, opción: 20 Señales de Salida - continuación
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 67
MENU DE TIEMPO REAL, opción: 20 Señales de Salida - continuación
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 68
17.5.3.21 SEÑALES DE SALIDA CON EVALUACION DE MTC DESACTIVADA

Como asistencia de a bordo para el análisis de fallas, las señales de salida de selección de MONITOR DE TIEMPO REAL
20 Señales de Salida se pueden activar (1) y desactivar (0) manualmente, si la evaluación de MTC está desactivada.
OBSERVACIONES: Para el procedimiento sobre cómo activar y desactivar la evaluación de MTC, consulte
“Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-86.
Terminología (MTC y PLC)

MTC es un sinónimo de PLC. Ambos acrónimos indican el mismo módulo de control principal.
MTC es el acrónimo de Master Turbo Controller (Controlador Turbo Principal).
PLC es el acrónimo de Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).
¡NOTA! Si necesita desactivar la evaluación de MTC para prueba, siga estrictamente las instrucciones de
operación para desactivación y activación de la evaluación de MTC. Consulte la sección
“Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-86.
EJEMPLO:
Supuesto
Es necesario revisar si hay voltaje en el cableado de 57K506b-1 y en la válvula solenoide misma.
Procedimiento

2. Gire el interruptor de partida principal 20S001 a la posición ON.
3. Ingrese el nivel de servicio en el monitor KOMTRAX Plus.
4. Desactive la evaluación de MTC, consulte la sección “Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-86.
5. En la pantalla SELECCION DEL MENU DE SERVICIO, seleccione y abra la entrada 01 Monitor de Tiempo Real.
Consulte la Fig. 17-28 en la página 17-47.
6. Seleccione y abra la última opción 20 Señales de Salida. Consulte la Fig. 17-66 en la página 17-66.
7. Vaya a la pantalla 15/27 MONITOR DE TIEMPO REAL
(Panel de Control de Señales de Salida) (Fig. 17-70).
8. Utilice los botones F3 o F4 y seleccione la segunda

entrada VALVE FAN DRIVE 1 MED.
9. Presione los botones F6 (ON / OFF) para cambiar la

válvula solenoide 57K506b-1 ON (=1) manualmente.
Fig. 17-70 Señal de salida activada manualmente
10. Ahora revise el voltaje en el circuito de la válvula solenoide 57K506b-1 y repare si es necesario.
OBSERVACIONES: Mientras los motores están funcionando, no es posible desactivar la evaluación de MTC.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 69
Después de terminar la revisión y reparación:
1. Vuelva a girar el componente eléctrico a OFF (=0).
2. Vuelva a activar la evaluación de MTC, consulte la sección “Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-86.
3. Gire el interruptor principal (20S001) a OFF hasta que el MTC se apague totalmente (todos los LEDs apagados) para
provocar un reseteo. Después de resetear, la evaluación de MTC se vuelve a activar y los componentes eléctricos
vuelven a su condición primaria por medio del sistema.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 70
17.5.4 PM-CLINIC
OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-44.
El Menú de PM-Clinic proporciona las siguientes funciones:
1. Se despliegan los datos generales de la máquina y las condiciones de operación, consulte la Fig. 17-72.
2. Los datos relevantes de Revisión de Alimentación se pueden congelar y también desplegar accionando:
- El botón F4 en la Fig. 17-74.

- Presionar el botón 20S082 (palanca de control derecha) que normalmente se usa como contador del camión.
3. Los datos congelados se pueden almacenar 3 veces.
17.5.4.1 GENERAL
Seleccione 02 PM-Clinic y presione F6.
Para prueba y análisis de fallas las Señales de Salida se pueden

activar (1) y desactivar (0).
Para el procedimiento apropiado consulte la sección 17.5.3.21
Fig. 17-71 Menú de Servicio – 02 PM-Clinic
Fig. 17-72 PM-Clinic - General, pantallas 1 - 2
Presione F6 para ingresar a la segunda REVISION DE

ALIMENTACION del menú del PM-CLINIC.
En caso de datos ya almacenados en el Menú REVISION DE

ALIMENTACION (Fig. 17-74) aparece la pantalla que se muestra en
la Fig. 17-73 antes de que se abra la pantalla REVISION DE
ALIMENTACION.
Si desea cuardar los datos del PM-Clinic actuales, borre los datos
guardados previamente presionando el botón F6.
Si no desea borrar todos los datos del PM-Clinic, presione el botón

F5 para abrir las siguientes pantallas de REVISION DE Fig. 17-73 Borrar datos del PM-Clinic – Sí/No
ALIMENTACION del PM-Clinic.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 71
17.5.4.2 REVISION DE ALIMENTACION

Las pantallas de REVISION DE ALIMENTACION le servirán para decidir si desea revisar o identificar:
(a) Rendimiento del motor/alimentación de saida del motor
(b) Problemas de ajuste de presión/sistema hidráulico
Hay 3 pantallas de REVISION DE ALIMENTACION (Fig. 17-74) para congelar datos bajo diferentes condiciones.
OBSERVACIONES: Para obtener una REVISION DE ALIMENTACION completa, el botón F6 sólo se debe presionar
después que se ha congelado la 3ª pantalla de REVISION DE ALIMENTACION 3/3
Es posible guardar los valores de 3 pantallas de REVISION DE ALIMENTACION diferentes en las pantallas 1/3, 2/3, y 3/3.
Presione el botón F1 o F2 para monitorear los datos de REVISION DE ALIMENTACION de las 3 pantallas.
Fig. 17-74 PM-Clinic –REVISION DE ALIMENTACION, pantallas 1 - 3
Si desea congelar los datos, presione el botón F4 para mover la

marca amarilla a Hold, en la parte inferior de la pantalla.
Si Hold se destaca en amarillo (Fig. 17-75), presione el botón F6

para congelar los datos actuales del PM-CLINIC.
Para volver a mostrar los datos actuales, presione el botón F3.

La marca amarilla se vuelve a mover a Monitoreo.
Fig. 17-75 REVISION DE ALIMENTACION – Hold

activado
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 72
Después de presionar el botón F6 en la pantalla REVISION DE

ALIMENTACION 3/3 (Fig. 17-75) aparece la pantalla que se
muestra en la Fig. 17-76.
Presione el botón F6 si desea registrar los datos.
Presione el botón F5 para salir si no desea registrar los datos. El

sistema vuelve a la pantalla de REVISION DE ALIMENTACION.
Fig. 17-76 Registrar datos del PM-Clinic Sí/NO
17.5.5 AJUSTE DE NO. DE SERIE/GCC

Utilice esta opción para desplegar el número de serie de:
(a) la excavadora
(b) los motores elécricos
(c) la programación de comunicación satelital (GCC)*
* El código GCC para ORBComm sólo se puede ajustar con la Herramienta de Ajuste VHMS.
Seleccione 03 Ajuste de No. de Serie/GCC y presione F6.
Fig. 17-77 Menú de Servicio – ítem 03 seleccionado
Fig. 17-78 Pantalla de AJUSTE NO. DE SERIE
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 73
17.5.6 BORRAR MEMORIA

17.5.6.1 INGRESAR ID PARA BORRAR MEMORIA

Utilice esta opción para ingresar el ID para Borrar Memoria que habilita al usuario para borrar los datos de memoria. Con
esta función se asegura que sólo el personal de servicio autorizado pueda borrar los datos guardados.
Seleccione 04 Borrar Memoria y presione F6.
Entrada del Número de Identificación
Si se selecciona 04 Borrar Memoria en la pantalla Selección

del Menú de Servicio, la pantalla cambia a la pantalla
Ingresar ID para Borrar Memoria (Fig. 17-80).
La entrada del número de ID se hace con el teclado. El

número de ID es un número de hasta 10 dígitos (igual que el
número de ID de Servicio). El número ingresado se compara
con el número que está registrado en el controlador del
KOMTRAX Pus.
Si el resultado de la revisión es correcto, la pantalla cambia a Fig.

la pantalla BORRAR MEMORIA (Fig. 17-83), consulte la 17-80 Entrada de ID para Borrar Memoria
sección 17.5.6.2 en la página 17-75.
Ingrese el Número de Identificación (ID) para borrar la

memoria y presione F6 para confirmar.
Fig. 17-81 Se digita ID para Borrar Memoria
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 74
Si el ID ingresado no es el correcto, la pantalla cambia a la

pantalla que se muestra en la Fig. 17-82.
Vuelva a ingresar el número de ID.
Fig. 17-82 Reingresar ID para Borrar Memoria
17.5.6.2 PANTALLA DE BORRADO DE MEMORIA
OBSERVACIONES: Para ingresar el ID para Borrar Memoria consulte la sección 17.5.6.1 en la página 17-74.
Después de ingresar el ID para Borrar Memoria correcto, se abrirá el siguiente menú BORRAR MEMORIA.
Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú y

seleccionar los datos solicitados progamados (01 – 07) que se
deben borrar en la memoria.
Fig. 17-83 Menú Borrar Memoria, pantalla 1/2

Confirme su selección presionando el botón F6.
Presione el botón F6 para confirmar el borrado de los datos

seleccionados o presione F5 para salir.
OBSERVACIONES: El procedimiento de borrado es el mismo Fig. 17-84 Menú Borrar Memoria, pantalla 2/2
para las 7 entradas en el menú
BORRAR MEMORIA (Fig. 17-83 y Fig.
17-84).
Fig. 17-85 Borrar Memoria – confirmación de borrado
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 75
17.5.7 HISTORIAL DE FALLAS

Seleccione 05 Historial de Fallas y presione el botón F6.
El cuadro HISTORIAL DE FALLAS (para Servicio) se

despliega en el orden inverso a la ocurrencia de la falla.
El mensaje de falla que se guardó en último término, se
muestra en la parte superior del cuadro desplegado.
Mientras no se rectifique la falla enumerada, no se despliega

el tiempo de término de detección de falla.
Si desea borrar algún registro de falla del cuadro

desplegado:
(a) Presione el botón F3 o F4 para seleccionar algún registro

de falla.
(b) Presione F6 para borrar el registro de falla seleccionado.
Si desea borrar más registros de falla del cuadro, proceda de Fig. 17-87 Pantalla HISTORIAL DE FALLAS
la misma forma.
(1) Frame que indica el mensaje de falla seleccionado (usando los botones F3 o F4)
(2) Tiempo de inicio de detección de falla
(3) – Número en el cuadro del historial de fallas (2)

- Código de falla (G00253)
- Mensaje de texto de la falla (Detención de emergencia en el bloque de válvulas)
(4) Tiempo final de detección de falla
(5) Número total de mensajes de falla guardados en este historial de fallas
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 76
17.5.8 MONITOR DE MANTENIMIENTO

Seleccione 06 Mantenimiento y presione F6.
Confirmación de Mantenimiento por el Personal de Servicio
El mantenimiento indicado con fondo amarillo o rojo debe ser

confirmado por el personal de servicio en el Menú de Servicio
subsiguiente a la ejecución del mantenimiento respectivo.
Después de la selección en el Menú de Servicio, utilizada para
confirmación de mantenimiento, es sin ninguna función. La
confirmación del mantenimiento se guarda en el controlador del
KOMTRAX Plus.
Ejemplo: Se requiere mantenimiento de 250 h (marcado en

amarillo), la lectura del medidor de servicio es de -2 horas
(marcado en rojo).
Fig. 17-89 Monitor de Mantenimiento - descripción
Presione F6 para resetear el medidor de servicio seleccionado.
Fig. 17-90 Monitor de Mantenimiento – función de

reseteo
OBSERVACIONES: En esta sección sólo se describe la selección del Mantenimiento de las 250 h como ejemplo.
El procedimiento es el mismo para todas las entradas de Mantenimiento restantes en el MONITOR
DE MANTENIMIENTO (Fig. 17-89).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 77
17.5.9 INSTANTANEA
Presione F3 o F4 para subir o bajar en el MENU DE SERVICIO.
Seleccione 07 Instantánea y presione F6.
Presione el botón START F1 para guardar los datos de la INSTANTANEA (manuales) en el controlador KOMTRAX Plus.
Fig. 17-91 Menú de Servicio – 07 Instantánea seleccionada Instantánea – Iniciar Monitor
Fig. 17-92 Funcionamiento de la instantánea 1: 46 min. Funcionamiento de la instantánea 5:34 min.
Cuando se completa la captura de datos, la pantalla que se muestra

en la Fig. 17-93 aparece por 2 segundos.
Luego, la pantalla cambia de vuelta al monitor INICIO DE LA

INSTANTANEA.
Para el análisis de los datos de al INSTANTANEA manual es

necesario descargar estos datos en un laptop.
OBSERVACIONES: Para descargar y analizar se requiere VHMS-

Setting Tool y VHMS-Analzing Tool.
Fig. 17-93 Instantánea finalizada
OBSERVACIONES: Si se producen algunos problemas, los datos de la máquina al momento de la ocurrencia de la falla
se guardan automáticamente (Instantánea automática). Para los detalles, consulte el MANUAL DE
ANALISIS DE FALLAS respectivo.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 78
17.5.10 AJUSTES
Esta opción le permite determinar las operaciones básicas y las condiciones del sistema (ajustes) por medio del sistema
KOMTRAX Plus.
Seleccione 08 Ajuste y presione F6.
Fig. 17-94 Menú de Servicio – ítem 08

seleccionado
17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 1), PANTALLA 1/12

Opciones en pantalla CLS 1 AJUSTES (Fig. 17-95):
- Ajuste de Tiempo de Pausa
- Contador de Ciclo de Lubricación
Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Tiempo de Pausa CLS

1 y luego presione el botón F6 para abrir la pantalla Ajuste de
Tiempo de Pausa (Fig. 17-96).
Fig. 17-95 Ajustes 1/12 – Ajustes CLS 1

Ajuste de Tiempo de Pausa
Ingrese el número de minutos requerido a través del teclado, por

ejemplo: 30.
Ajuste básico: 15 minutos
OBSERVACIONES: Sólo se pueden seleccionar valores entre 10 y

60 minutos para el Tiempo de Pausa CLS 1.
Presione el botón F6 para confirmar el valor ingresado.
Fig. 17-96 Ingrese TIEMPO DE PAUSA CLS 1
Ajuste del Contador del Ciclo de Lubricación
Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación (Fig. 17-95), y luego presione F6 para
ingresar a la pantalla Ajuste del Contador de Ciclo de Lubricación.
OBSERVACIONES: Se recomienda mantener la lectura del contador en el tiempo activo de la máquina.

Si es necesario, ingrese el número de la últma descarga.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 79
17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRICACION DE GIRO (SLS), PANTALLA 2/12
Presione F1 o F2 para subir y bajar en el menú.
Opciones en pantalla AJUSTES SLS 2/12 (Fig. 17-97):
- Ajustes de Tiempo de Pausa
- Ajuste del Contador de Ciclo de Lubricación
Fig. 17-97 Ajustes 2/12 – Ajustes SLS
Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Tiempo de pausa y luego presione el botón F6 para ingresar a la pantalla de
ajuste de Tiempo de pausa (Fig. 17-98).

20 minutos para el Tiempo de Pausa SLS.
Ingrese el número de minutos solicitado a través del teclado, por

ejemplo: 13.
Fig. 17-98 Ingrese Ajustes SLS
Ajustes del Contador del Ciclo de Lubricación
Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación y luego presione el botón F6 para ingresar
a la pantalla Ajuste del Contador de Ciclo de Lubricación.

Si es necesario, ingrese el número de la última descarga.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 80
17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 2), PANTALLA 3/12

Opciones en pantalla CLS 2 AJUSTES 3/10 (Fig. 17-99):
- Ajuste de Tiempo de Pausa
- Contador de Ciclo de Lubricación
Fig. 17-99 Ajustes 3/12 – Ajustes CLS 2
Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Tiempo de pausa CLS 2 y luego presione F6 para abrir la pantalla de ajuste
de Tiempo de pausa (Fig. 17-99).

60 minutos para el Tiempo de Pausa CLS 2.
Ingrese el número de minutos solicitado a través del teclado, por

ejemplo: 30.
Fig. 17-100 Ingrese Ajustes SLS
Ajuste del Contador del Ciclo de Lubricación
Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación (Fig. 17-99), y luego presione F6 para
ingresar a la pantalla de Ajuste del Contador de Ciclo de Lubricación.

Si es necesario, ingrese el número de la última descarga.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 81
17.5.10.4 AJUSTE QMIN – QMAX, PANTALLA 4/12

Los ajustes Qmín y Qmáx se proporcionan para los procedimientos de prueba y ajuste en el sistema de regulación de la
bomba. Consulte las descripciones relevantes en la sección 7 de este Manual de Servicio.
Presione el botón F1 o F2 para subir o bajar en el menú, y luego

presione el botón F6 para confirmar su selección.
Qmín
Este ajuste se usa para ajustar las válvulas de alivio secundarias.
Qmáx
Este ajuste se usa para ajustar la válvula de contrapresión.
AUTOMATICO
Este es el ajuste estándar para la operación de la máquina
(regulación de la bomba).
Fig. 17-101 Ajustes 4/12 – Qmín - Qmáx
OBSERVACIONES: Si se activa el ajuste Qmáx, no se puede arrancar el motor.
Siempre recuerde volver a activar el ajuste AUTOMATICO (regulación de la bomba) para la operación normal de la
máquina después de alguna prueba o ajuste con la condición que Qmín o Qmáx haya finalizado.
17.5.10.5 OTROS AJUSTES 1/2, PANTALLA 5/12
OBSERVACIONES: Esta pantalla sólo muestra la información

actual sin ninguna opción para los ajustes.
Para cambiar los ajustes de Idioma, Fecha,

Hora, y Ahorro de Luz Solar, consulte la
sección 17.2.8 en la página 17-17 (“Ajustes
para el Operador”).
Fig. 17-102 Ajustes 5/12 – Otros Ajustes (1/2)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 82
Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y Aceite del Reductor PTO
Fig. 17-103 Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y Aceite del Reductor PTO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 83
17.5.10.6 OTROS AJUSTES 2/2, PANTALLA 6/12
Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú, y presione

el botón F6 para abrir el sub-menú seleccionado.
Fig. 17-104 Ajustes 6/12 – Otros Ajustes (2/2)
Viscosidad del Aceite Hidráulico
Utilice esta opción para guardar la especificación del aceite hidráulico utilizado en el sistema. Esta información guardada
incide en las características de monitoreo y control durante la operación de la máquina.
Seleccione Viscosidad del aceite hidráulico y presione el botón F6.
Presione el botón F1 o F2 para avanzar por las 5 pantallas.
Consulte la Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y Aceite

del Reductor PTO (Fig. 17-103) y elija la especificación del aceite
hidráulico requerida de acuerdo con las condiciones específicas de
temperatura.
Presione el botón F3 o F4 para seleccionar la especificación del

aceite hidráulico en la pantalla (Fig. 17-105) y presione el botón F6
para cornfirmar.
Fig. 17-105 Cuadro de selección del aceite
hidráulico
Viscosidad del Aceite del Reductor PTO
Utilice esta opción para guardar la especificación del aceite del reductor PTO utilizado en el sistema. Esta información
guardada incide en las características de monitoreo y control durante la operación de la máquina.
Seleccione el número de Viscosidad del aceite del reductor del

siguiente cuadro y presione el botón F6.
1 = T32
2 = CLP150
3 = Aceite hipoidal 75W-140
Fig. 17-106 Ajustes 6/12 – Viscosidad del aceite

del reductor
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 84
Activación/Desactivación de Mensajes
Utilice esta opción para evitar y eliminar mensajes de fallas innecesarios durante ciertas actividades de servicio.
En el estado Mensajes en OFF, los trabajos de ajustes no se interrumpen por mensajes generados accidentalmente y la
memoria no se llenará con mensajes causados por operaciones de prueba. Las funciones de control y monitoreo
permanecen activas.
Cada modificación de ajuste de la función Messages ON/OFF se guarda en la memoria de servicio.
Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
Si se selecciona Messages ON/OFF, presione el botón F6 para

desactivar los mensajes (= OFF).
Fig. 17-107 Mensaje en OFF seleccionado
Después de terminar el trabajo de prueba o servicio, vuelva a activar los mensajes cambiando Messages ON/OFF a ON.
Opcionalmente, desconecte el interruptor de partida principal (20S001) hasta que el MTC se apague totalmente (todos los
LEDs en OFF), para crear un reseteo. Después de resetear, la función Messages ON/OFF vuelve a ser activada por el
sistema.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 85
Evaluación de PLC ON/OFF
Utilice esta opción para desactivar la evaluación de MTC si los procedimientos de prueba o de análisis de fallas se deben
realizar sin alguna intervención del controlador MTC.
Terminología (MTC y PLC)
MTC es un sinónimo de PLC. Ambos acrónimos indican el mismo módulo de control principal.
MTC es el acrónimo de Master Turbo Controller (Controlador Turbo Principal).
PLC es el acrónimo de Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).
Si la evaluación de MTC está en OFF, es posible manipular el estado del interruptor (0/1) de los componentes electricos
que se despliegan en el Monitor de Tiempo Real, opción 20 Señales de Salida, consulte la sección 17.5.3.20 en la página
17-66.
Sin embargo, siempre recuerde que todas las funciones de monitoreo y control del controlador MTC están desactivadas en
este estado OFF. El MTC ya no evalúa señales de entrada y no transmite señales de salida de control.
Cada modificación del ajuste de la opción Evaluación de PLC ON/OFF se guarda en la memoria de servicio.
¡NOTA! Mientras la evaluación de PLC se gira a OFF, todas las funciones de monitoreo y control del controlador MTC
están inoperativas.
Condiciones previas para desactivar la evaluación de PLC
- Los motores deben estar detenidos.
- El interruptor de partida principal (20S001) debe estar en la posición ON.
Utilice los botones botón F3 o F4 para Evaluación de PLC ON/OFF.

Luego presione el botón F6 para desactivar el PLC (= OFF).
Fig. 17-108 Evaluación de PLC OFF

seleccionada
Después de terminar el trabajo de prueba o servicio, vuelva activar el MTC volviendo a cambiar Evaluación de PLC
ON/OFF a ON.
Opcionalmente, gire a off el interruptor de partida hasta que el MTC se apague totalmente (todos los LEDs en OFF), para
provocar un reseteo. Después de resetear la función Mensajes ON/OFF se vuelva a ajustar en ON por el sistema.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 86
17.5.10.7 BYPASS DE DETENCION ON/OFF

Para el arranque inicial y durante el análisis de fallas, es posible bypasear las condiciones de problemas que puedan
provocar una detención. Consulte las 6 capturas de pantallas en la página siguiente.
¡NOTA!: Si desactiva concientemente Detención Automática para análisis de fallas, siempre asegúrese que
no haya riesgo de lesiones a las personas y daños a la máquina.
OBSERVACIONES: Si no está seguro de la función BYPASS DE DETENCION ON/OFF, contáctese con su supervisor.
Explicación de la Lógica de la Función
(1) BYPASS POR DETENCION en OFF – Ajuste estándar

El BYPASS de alguna condición de problema está en OFF (Bypass = desactivado).
En este caso, la condición del problema no se bypasea y activa una detención, si se cumple la condición del problema
(Detención = activada)
(2) BYPASS POR DETENCION en ON – Ajuste excepcional

El BYPASS de alguna condición de problema está en ON (Bypass = activado).
En este caso, la condición del problema se bypasea y no activa una detención, aún cuando se cumpla la condición del
problema (Detención = desactivada)
OBSERVACIONES: Un BYPASS POR DETENCION activado permanece activo hasta que el ajuste de BYPAS POR
DETENCION se vuelve a girar a OFF.
Si el BYPASS POR DETENCION no se vuelve a girar a OFF, esta condición sólo se guarda en el
Historial de Fallas (Nivel de Servicio) después del siguiente arranque, invisible para el operador.
Aún cuando se desactive la detención automática, se genera un mensaje correspondiente en el momento en que se cumple
la condición del problema para una detención.
Cada modificación del ajuste de la función BYPASS POR DETENCION ON/OFF se guarda en la memoria de servicio.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 87
BYPASS POR DETENCION ON/OFF – 6 pantallas
Presione el botón F1 o F2 para moverse por las pantallas.
Utilice los botones F3 y F4 para seleccionar la opción de detención deseada
Luego presione el botón F6 (ON/OFF) para confirmar su selección.
Fig. 17-109 Bypass por Detención ON/OFF – pantallas 1-6
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 88
Funciones de Detención Automática (Ajuste Estándar = OFF)
Hay 3 tipos diferentes de intervención del sistema que se combinan en el término DETENCION.
Consulte los siguientes ejemplos:
Fig. 17-110 Diferentes tipos de DETENCIONES
(1) Detención del motor

En caso que el nivel del aceite hidráulico esté definitivamente demasiado bajo, los motores se detienen.
(2) Corte del balde

En caso que la lubricación esté alterada, el movimiento del balde se corta después de un período especifico.
(3) Arranque bloqueado

En caso que la válvula de compuerta principal no se abra, el arranque del motor se bloquea.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 89
Conexión de Interface Controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17.6 CONEXION DE INTERFACE DEL CONTROLADOR KOMTRAX

PLUS
Fig. 17-111 Conexión de interface del controlador KOMTRAX Plus (descripción de ejemplo)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 90
Conexión de Interface Controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801)
(2) Controlador MTC (11K300)
(3) Panel de interface en la pared lateral de la consola del operador
(4) 11X027a
- Herramienta de Ajuste VHMS
- Herramienta de Análisis VHMS
(5) 20X323 (conector LAN)

- Software CoDeSys
- Visualización
(6) 20X336
- Conector de Servicio para el Monitor KOMTRAX Plus (MH801)
OBSERVACIONES: Los cables de datos, dispositivos de hardware, y herramientas de servicio para intercambio de datos
vía conexiones de interface del KOMTRAX Plus son equipos opcionales.
Para información detallada sobre el software KOMTRAX Plus consulte el Manual de Análisis de
Fallas de su máquina.
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS

El controlador KOMTRAX Plus (10K300) proporciona interfaces y opciones para el usuario como se indica a continuación:
- Enlace de datos al monitor KOMTRAX Plus
- Enlace de datos al controlador MTC
- Programación del KOMTRAX Plus
- Entrada de ajustes del operador
- Lectura de los códigos de problemas de la máquina
- Descarga de datos de instantánea
- Descarga de datos de memoria del KOMTRAX Plus
- Funciones y asistencia para el análisis de fallas
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 91
Cableado del controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17.7 CABLEADO DEL CONTROLADOR KOMTRAX PLUS
Fig. 17-112 Conectores del Controlador VHMS
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 92
(1) Controlador KOMTRAX Plus (10K300)

Montado en la base de la cabina
(2) Indicador LED

Durante la operación estándar el controlador cuenta continuamente un ciclo de dígitos. En caso de falla el
ciclo de conteo se detiene.
(3) Etiqueta tipo
(4) Panel del conector
(5) Indicador de voltaje de alimentación
(6) LED verde

ON = Voltaje de alimentación (24 V) OK
(7) LED amarillo

ON = Voltaje de alimentación (24 V) ERROR
Esquema de pines de los conectores en el controlador KOMTRAX Plus:
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SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 94
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Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17.8 ESQUEMA GLOBAL DEL SISTEMA DE CONTROL MTC
Fig. 17-113 Esquema global del sistema de control MTC
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 96
(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801) incluyendo el teclado – ubicado en la cabina del operador
(2) Controlador KOMTRAX Plus – ubicado en el soporte de la cabina
(3) Barra colectora CAN – entre el controlador KOMTRAX Plus y el monitor KOMTRAX Plus
(4) Interface serial (RS 323) - entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus
(5) MTC [MTC = Controlador de Turbo Principal]
(6) Barra colectora - Barra colectora CAN interna entre MTC y los nodos [CAN = Red de Area del Controlador]
(7) Nodo, tipo ICN-V y tipo ICN-D [ICN = Nodo de CAN Inteligente]
– Interface entre la barra colectora CAN interna y los componentes eléctricos de la máquina
(8) Nodo CAN tipo ICN-V

(9) Nodo CAN tipo ICN-D
(10) ENTRADA (señal de estado desde el componente) – entradas binarias y análogas, ej.: señal desde algún
interruptor
(11) SALIDA (señal de control al componente) – salidas digitales, ej.: señal a alguna válvula solenoide
(12) Resistor final de la barra colectora CAN (120 )
OBSERVACIONES: Los equipos opcionales como ORBCOMM o MODULAR MINING SYSTEM se pueden conectar al
sistema. Consulte los documentos específicos y los Planos Eléctricos.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 97
17.8.1 MTC (CONTROLADOR TURBO PRINCIPAL)

17.8.1.1 DIAGRAMA DE FLUJO MTC
Fig. 17-114 Diagrama de flujo MTC
17.8.1.2 FUNCIONES DEL MTC

El MTC es un controlador resistente a golpes y a la vibración (4G) para configuración móvil.
Es resistente al polvo y al agua y funciona dentro de un rango de temperatura de -40°C a +85°C sin equipo de calefacción
o de enfriado separado.
Está equipado con una tarjeta madre de 32 bits / 396 MHz y Unidad de Punto de Flotación (proceso de trabajo paralelo).
El tiempo de tarea es de <1 µs.
Funciona con el sistema de software CoDeSys V2.3.9.10
Está equipado con las siguientes conexiones:

4 conexiones CAN Principales abiertas, 2 Puertos Seriales RS 232, Puerto Ethernet 10/100Mbit – Conexión para Descarga
/ Carga / TCP/IP / UDP / USB para Carga de Firmware.
La segunda parte del Micro-controlador es la función “Watch Dog”. Incluye revisión del sistema, LEDs, y captación de
Entrada / Salida.
Las funciones de almacenamiento de datos son: Tarjeta Flash Compacta para almacenamiento de datos, vigilancia en
tiempo real, y FRAM para almacenamiento seguro de datos.
También tiene 2 entradas principales DIGITALES y 2 salidas principales DIGITALES (resistente a corte de 400 mA máx.)
incluyendo detección de conexión de cableado.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 98
17.8.1.3 FIRMWARE Y SOFTWARE DE MTC

El MTC está programado con Firmware y Software.
FIRMWARE
El Firmware opera internamente y administra la unidad MTC independiente del tipo de máquina.
SOFTWARE
El Software es una aplicación específica de la máquina que administra el sistema de control de la excavadora. Por lo
tanto, es esencial que la Versión del Software y el modelo de la máquina coincidan perfectamente.
Es posible reemplazar los programas (Firmware y Software) del MTC. Para dicho procedimiento debe tener instalada una
versión específica del software CoDeSys en el laptop utilizado.
Por medio de una conexión LAN se puede cargar fácilmente dicho software.
El software CoDeSys también se puede usar como Visualización, que es una herramienta importante para el análisis de
fallas. Para mayores detalles de la Visualización CoDeSys, consulte la Guía del Usuario de Visualización CoDeSys y el
Manual de Análisis de Fallas de su máquina.
Para los detalles de los siguientes ítems consulte el Manual de Análisis de Fallas de su máquina.
- Firmware y Software del MTC

- Software CoDeSys
- Visualización
- Equipo apropiado
- Procedimientos de comunicación con el MTC.
¡NOTA! Antes de intentar cambiar algún software del MTC, siempre asegúrese de:
- contar con el equipo completo requerido
- contar con los paquetes de software correctos
- un técnico de servicio calificado realice el procedimiento
¡De lo contrario, la máquina se puede detener completamente!
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 99
17.8.14 VISTA DE LA UNIDAD DEL MTC Y DE SUS CONECTORES
Fig. 17-115 Vista de la unidad del MTC y de sus conectores
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 100

(1) Unidad MTC [Controlador Turbo Principal]

(2) Conectores del MTC del lado izquierdo
(3) Panel LED1 de la unidad del MTC
(4) Conectores del MTC del lado derecho
(5) Conexión a tierra del MTC (caja)
(6) Conexión LAN a la cabina / laptop
(7) Salida digital
(8) Conexión de voltaje de alimentación (24 V)
(9) Puerto serial COM 2 (RS232) al controlador KOMTRAX Plus
(10) Conexión de la barra colectora CAN
1
Los LEDs muestran las condiciones de operación y parpadean códigos de problema binarios.
Para la descripción del panel LED y del modo de operación de los LEDs, consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO o el MANUAL DE ANALISIS DE FALLAS de su máquina.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 101

Esquema Global de la barra colectora CAN Interna KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17.9 ESQUEMA GLOBAL DE LA BARRA COLECTORA CAN INTERNA

17.9.1 INFORMACION GENERAL SOBRE UN SISTEMA DE BARRA COLECTORA
CAN
Fig. 17-116 Sistema de control – esquema convencional [A] y esquema de la barra colectora CAN [B]
El acrónimo CAN significa: Red de Area del Controlador
[A] Cableado en un circuito de control convencional

[B] Cableado en circuito de control con barra colectora CAN
(1) Tablero de interruptores de bajo voltaje (11a000) y controlador (A = PLC / B = MTC) en la base de la cabina
(2) Cableado largo entre el tablero de interruptores de bajo voltaje y cada componente eléctrico (incluyendo
conectores intermedios para las secciones del cable)
(3) Componente eléctrico (ej.: interruptor o válvula solenoide)

(4) Cableado corto entre los nodos y los componentes eléctricos
(5) Barra colectora CAN interna
(4) Nodo, tipo ICN-V y tipo ICN-D, [ICN = Nodo CAN Inteligente]
- Interface entre la barra colectora CAN interna y los componentes eléctricos de la máquina
(7) Resistor final (120 ) de la barra colectora CAN

(8) ENTRADA – Señales de estado desde componentes de la máquina
(9) SALIDA – Señales de control desde el controlador MTC
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 102

17.9.1.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA BARRA COLECTORA CAN

La comparación del cableado en un circuito de control convencional y en un circuito de control con barra colectora CAN
muestra que el largo total del cableado entre el controlador y los componentes eléctricos en el sistema de la barra
colectora CAN se ve más corto.
También el número de conectores se reduce ya que varias secciones de cables en el cableado entre el controlador y los
componentes de la máquina ya no son necesarias.
En un sistema de barra colectora CAN todos los componentes del sistema (entrada y salida) se conectan a una línea de
datos común por medio de líneas de derivación cortas. Por lo tanto, el cableado del sistema se reduce y los componentes
adicionales se pueden conectar fácilmente.
Las interfaces entre la barra colectora CAN y los componentes eléctricos de la máquina se llaman Nodos. Es una idea
fundamental del esquema de la barra colectora CAN que los nodos estén lo más cerca posible de los componentes de la
máquina.
Sin embargo, el flujo de datos debe ser controlado por un método de acceso (protocolo) para administrar la transferencia
de datos bien organizada en una línea de datos comunes. La unidad MTC (consulte la sección 17.8 en la página 17-96) y
los Nodos (consulte la sección 17.10 en la página 17-108) son componentes esenciales para el control y administración del
sistema de la barra colectora CAN.
La información de estado de los componentes eléctricos así como también las señales de control desde el MTC no están
continuamente presentes en el cable de la barra colectora CAN. La información de estado y las señales de control de
cada componente están empacados en paquetes de datos que se llaman Frames de Datos. Estos Frames de Datos son
enviados a través de la barra colectora CAN periódicamente en pequeñas fracciones de segundo.
Los componentes de control MTC y Nodos envían y reciben los Frames de Datos. También organizan y administran un
sistema de seguridad para asegurarse que los paquetes de información definidos y completos sean recibidos por los
componentes designados.
Cada Frame de Datos contiene un protocolo para su identificación.
Un cabe de barra colectora CAN consta de sólo 3 cables, que son:
- CAN alto (H)

- CAN bajo (L)
- Protegido
En un sistema de barra colectora CAN hay 2 voltajes. Dependiendo del tipo de sistema el CAN de alto voltaje está en un
rango de hasta aprox. 6 V. El CAN de bajo voltaje es hasta aprox. 3.5 V.
17.9.1.2 ANALISIS DE FALLAS DE LA BARRA COLECTORA CAN

El sistema de barra colectora CAN está equipado con herramientas de auto-diagnóstico efectivas.
Los problemas de CAN se despliegan mediante el monitor KOMTRAX Plus y/o parpadean en el controlador MTC.
Con la ayuda de un Software de Visualización la ubicación de algún problema se puede determinar fácilmente.
Para los procedimientos de análisis de fallas apropiados y calificados, consulte el MANUAL DE ANALISIS DE FALLAS de
su máquina.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 103

17.9.1.3 CABLEADO DE LA BARRA COLECTORA CAN
Fig. 17-117 Detalle del cableado de la barra colectora CAN1
1
Para la descripción completa consulte los Planos Eléctricos completos de la máquina respectiva.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 104

(1) Cable barra colectora CAN, CAN alto (H)

(2) Cable barra colectora CAN, CAN bajo (L)
(3) Cable barra colectora CAN protegido
(4) Conector de derivación de la barra colectora CAN
(5) Nodo, tipo ICN-D, [ICN = Nodo CAN Inteligente]
– Interface entre la barra colectora CAN interna y los componentes eléctricos de la máquina
(6) Pin de nodo – conexión CAN alto al nodo

(7) Pin de nodo – conexión CAN bajo al nodo
(8) Pin de nodo – conexión protegida al nodo
(9) Resistor Final barra colectora CAN
(10) Anotación en el Plano Eléctrico: Largo del cable de derivación máx. 1 m
(11) Vista de un conector de barra colectora CAN estándar (macho y hembra)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 105

17.9.1.4 RESISTOR FINAL DE LA BARRA COLECTORA CAN

Una barra colectora CAN no construye un circuito de cables cerrado como generalmente lo hace un sistema de circuitos
eléctricos convencional.
Como resultado hay dos extremos “abiertos”. En estos extremos los cables CAN alto y CAN bajo deben estar conectados
por un Resistor Final. La resistencia de estos Resistores Finales es de 120  cada uno. Una barra colectora CAN se
puede dividir, y en este caso un Resistor Final debe ser conectado a cada extremo de la barra colectora CAN dividida.
El siguiente cuadro entrega una descripción de los Resistores Finales instalados en su máquina.
Resistores Finales – Descripción
Barra
Código de Código del
No. 1 colectora Descripción 2
Ubicación Componente
CAN
Base de la cabina, barra colectora CAN entre el
1 10 0 10R101
controlador KOMTRAX Plus y el monitor KOMTRAX Plus
Tanque de aceite hidráulico, en la conexión de la barra
2 40 interno 40R101
colectora CAN del nodo 13
Tambor enrollacable, en la conexión de la barra colectora
3 91 interno 91R973
CAN del nodo 21
1, 2
Para una explicación detallada de la definición del Código de Ubicación y del Código de los Componentes, consulte la
sección 16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO en este Manual de Servicio
Vista de los Resistores Finales
Fig. 17-118 Vista de 2 tipos diferentes del Resistor Final
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Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus y sistema de control MTC
17.10 LOS NODOS EN EL SISTEMA DE LA BARRA COLECTORA CAN

17.10.1 ESQUEMA GLOBAL
Fig. 17-119 Plano de Ejemplo de una barra colectora CAN y sus Nodos
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 108

(1) Barra colectora CAN interna

(2) Controlador MTC en la base de la cabina
(3) Nodo (tipo ICN-V o tipo ICN-D)
(4) Cableado entre el nodo y el componente eléctrico de la máquina
(5) Componente eléctrico de la máquina (ej.: interruptor o válvula solenoide)
(6) ENTRADA – Señales de estado desde los componentes de la máquina
(7) SALIDA – Señales de CONTROL desde el controlador MTC
(8) Resistor final (120 ) de la barra colectora CAN
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 109

17.10.2 INTRODUCCION
Los Nodos son las interfaces entre la barra colectora CAN y los componentes eléctricos de la máquina. Se ubican lo más
cerca posible de los componentes de la máquina para permitir un cableado corto de los componentes de la máquina.
Los Nodos organizan:

(a) las ENTRADAS desde los componentes de la máquina en la barra colectora CAN
(b) las SALIDAS DE CONTROL desde el controlador MTC a los elementos de accionamiento vía barra colectora CAN.
Hay 2 tipos de Nodos diferentes en el sistema de la barra colectora CAN, ICN-V e ICN-D.
17.10.2.1 FUNCIONES DE ICN-V

El acrónimo ICN-V significa: Nodo Can Inteligente-Variable (muestra de aplicación: Válvulas)
Las funciones del nodo ICN-V son:
- Diseñado para uso móvil

- Diseño compacto
- Caja sólida
- Equipado con un tapón central de 55 pines
- Diseño de nodo dual opcional (en ese caso la caja está equipada con dos tapones centrales de 55 pines)
- Interruptores DIP para adaptación individual
- Especialmente para el control de los componentes hidráulicos
- 4 entradas digitales, cada una configurada como entradas análogas de 0…10 V o 0…20 mA
- 8 Entradas y Salidas digitales máx. 4 A, variable programable
- 2 salidas de alimentación separadas (voltaje de operación) máx. 0.1 A
- Las salidas están en corto seguro
- Interface de la barra colectora CAN con protocolo de CAN abierto
- Volteo de carga de seguridad 8…32 V
- Rango de temperatura -40°C…+ 85°C
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 110

Vista de los Nodos ICN-V (dual y simple)
Fig. 17-120 Vistas de los Nodos ICN-V (dual y simple)
(1) Nodo ICN-V Dual

(2) Nodo ICN-V Simple
(3) Tapón central de 55 pines para función de nodo dual Izquierdo (se muestra: 11K303)
(4) Tapón central de 55 pines para diseño de nodo dual Derecho (se muestra: 11K304)
(5) Tapón central de 55 pines para función de nodo simple (se muestra: 40K313)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 111

17.10.2.2 FUNCIONES DE ICN-D

El acrónimo ICN-D significa: Nodo Can Inteligente-Digital (muestra de aplicación: Panel de Instrumentos)
Las funciones del nodo ICN-D son:
- Diseñado para uso móvil

- Ej.: para instalación en panel de instrumentos
- máx. 64 entrada / salidas configurables
- 28 entradas digitales
- 6 entradas análogas 0…10 V
- 2 entradas análogas 0…20 mA
- 4 ranuras de entrada separadas
- 16 salidas digitales
- 4 entradas / salidas digitales
- 2 fuentes de alimentación separadas 5, 7.5 / 8.2, 10 V
- 2 fuentes de salida de alimentación separadas 10 mA / 300 
- Volteo de descarga de seguridad 8…32 V
- Rango de temperatura -40°C…+ 85°C
- Interface de barra colectora CAN con protocolo de CAN abierto
- Interruptores DIP para adaptación individual
Vista de un Nodo ICN-D
Fig. 7-121 Vista de un Nodo ICN-D
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 112

17.10.3 INTERRUPTORES DIP DE NODO
Todos los nodos de ambos tipos de nodos están equipados con interruptores DIP. Estos interruptores DIP deben ser
ajustados de acuerdo con el requerimiento de cada ubicación de montaje en el sistema.
El diseño de fábrica de todos los nodos ICN-V utilizados es idéntico y el diseño de todos los nodos ICN-D utilizados
también es idéntico. Si algún nodo debe ser cambiado, sus interruptores DIP deben ser ajustados como se define en el
Plano Eléctrico de la máquina respectiva.
En el Plano Eléctrico, el ajuste de los interruptores DIP se muestra como en el siguiente ejemplo.
Vista de ejemplo en la especificación de ajuste del interruptor DIP
Fig. 17-122 Vista de ejemplo de la especificación de ajuste del interruptor DIP
OBSERVACIONES: Al cambiar alguna unidad de Nodo, siempre revise y ajuste el ajuste del interruptor DIP de acuerdo
con el Plano Eléctrico correspondiente para evitar una falla o detención de la máquina.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 113

17.10.4 CAJA DE NODOS

Las unidades de nodos que deben ser instaladas en la parte exterior de la máquina van montadas en las Cajas de Nodos
sobre el techo de la máquina.
Al interior de estas cajas los componentes eléctricos están instalados en 3 niveles.

1° nivel: Conexiones de cables, resistores, y diodos.
2° nivel: Conexiones de la barra colectora CAN.
3° nivel: Nodos (ICN-V e ICN-D)
Consulte la siguiente figura que muestra una caja de nodo típica y la disposición de los 3 niveles al interior.
(1) Tablero de instrumentos de primer nivel
(2) Tablero de instrumentos de segundo nivel
(3) Tablero de instrumentos de tercer nivel
(4) Pared posterior de la caja de nodos
Para alcanzar los 3 niveles al interior de la Caja de Nodos abra la

puerta de la caja de nodos. Ahora hay acceso al tablero de
interruptores de 1° nivel (1).
Pliegue el tablero de interruptores de 1° nivel hacia delante y hacia

abajo. Ahora hay acceso al tablero de instrumentos de 2° nivel en
el lado posterior del chasis plegado.
El tablero de instrumentos de 3° nivel está montado al interior de la

pared posterior de la caja de nodos (4).
Fig. 7-123 Vista de 3 niveles en una caja de nodos
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 114

Consulte también las siguientes fotografías de una Caja de Nodos abierta.
(1) Caja de Nodos
(2) Tablero de interruptores de 1° nivel

- Conexiones de cables, resistores, y diodos
(3) Puerta de la Caja de Nodos

- Conexiones de la barra colectora CAN

- Nodo(s) ICN-V y nodo(s) ICN-D.
Fig. 7-124 Vista de una Caja de Nodos abierta
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 115

17.10.5 UBICACIONES DE NODOS EN LA MAQUINA
Fig. 17-125 Descripción de la ubicación de los nodos
(11) Ubicación: Tablero de interruptores de voltaje extra bajo (24 V) en la base de la cabina
(12) Ubicación: Gabinete de bajo voltaje (400/230 V) [sólo mando eléctrico]
(20) Ubicación: Cabina del operador
(32) Ubicación: Tablero de alto voltaje [sólo mando eléctrico]
[40] Ubicación: Tanque de aceite hidráulico (caja de nodos en la parte superior del techo)
[51] Ubicación: Caja de máquinas (caja de nodos en la parte superior del techo)
[56] Ubicación: Compartimiento de la bomba (caja de nodos en la parte superior del techo)
(91) Ubicación: Tambor Enrollacable [sólo mando eléctrico]
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 116

17.10.5.1 CUADRO DE NODOS Y UBICACION

El siguiente cuadro enumera todos los Nodos y las Ubicaciones relacionadas del circuito de control MTC en una PC8000-
6E con el controlador MTC.
Para mayores detalles, consulte los Planos Eléctricos de la máquina respectiva.
1, 2
Para una explicación detallada de la definición del Código de Ubicación y del Código de los Componentes, consulte la
sección 16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO en este Manual de Servicio
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 117

17.10.5.2 VISTA DE EJEMPLO DE LOS COMPONENTES DE CONTROL DE LA BARRA

COLECTORA CAN EN LA BASE DE UNA CABINA
La siguiente vista de ejemplo muestra la disposición de los componentes de control de la barra colectora CAN en la base
de una cabina.
Fig. 17-126 Vista de Ejemplo de los componentes de control de la barra colectora CAN en la base de la cabina
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 118

Leyenda para la Fig. 17-126
(1) Tablero de interruptores de bajo voltaje (11a000) en la base de la cabina

(2) Nodo ICN-D
(3) Controlador MTC (11K301)
(4) Nodo ICN-V dual, lado izquierdo
(5) Nodo ICN-V dual, lado derecho
(6) Nodo ICN-V simple detrás de la placa de conectores de la barra colectora CAN
(7) Placa de conectores de la barra colectora CAN
Para mayor información sobre el análisis de fallas del sistema de control MTC, consulte el software de Visualización
CoDeSys HMI y el Manual de Análisis de Fallas de su máquina.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 119

SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 17 - 120

Sistema de lubricación
18 SISTEMA DE LUBRICACION
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 1
Descripción general (SLS Y CLS 1/2) Sistema de lubricación
18.1 DESCRIPCION GENERAL (SLS Y CLS 1/2)
Fig. 18-1 Descripción general SLS y CLS 1/2
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 2
Descripción general (SLS Y CLS 1/2) Sistema de lubricación
(1) Estación de lubricación

(2) Equipo de Trabajo (FSA / BHA)
(3) Tren de rodaje
(4) Maquinaria de giro
(5) Piñón de lubricación (rueda de prueba)
(6) Rodamiento inferior de la maquinaria de giro
(7) Rodamiento de la corona
(8) Superestructura
18.1.1 DESCRIPCION GENERAL

Para una máxima confiabildiad y vida útil de la máquina, los puntos principales de los rodamientos se deben lubricar
frecuentemente con una cantidad suficiente de lubricante especificado.
Para una mejor confiabilidad de lubricación con mantenimiento mínimo, hay sistemas de lubricación automáticos que son
controladados por el MTC. Estos lubrican todos los puntos conectados dentro de los intervalos de tiempo ajustables y con
la cantidad de lubricante requerida. La lubricación automática comienza tan pronto como los motores comiencen a
funcionar.
La excavadora está equipada con 3 sistemas de lubricación independientes:
- SLS
EL SLS (Sistema de Lubricación del reductor del rodamiento de la corona) sumnistra al reductor abierto de los dientes
del rodamiento de la corona.
- CLS 1
EL CLS 1 (Sistema de Lubricación Central 1) sumnistra grasa a todos los pasadores y rodamientos del equipo de
trabajo (FSA o BHA).
- CLS 2
EL CLS 2 (Sistema de Lubricación Central 2) suministra grasa a los rodamientos inferiores de los piñones de la caja
de reductores de giro, al rodamiento de la corona y a los pasadores y rodamientos en la superestructura.
Debido a la lubricación de los dientes del reductor de corona abierto, se necesita un tipo de grasa diferente que para los
demás rodamientos, SLS y CLS 1 y 2 tienen dos líneas de relleno separadas con filtros que provienen del brazo de servicio.
Los sistemas CLS 1 y CLS 2 están divididos para permitir diferentes ajustes para el tiempo de pausa entre los ciclos de
lubricación.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 3
Función básica de los sistemas de lubricación Sistema de lubricación
18.2 FUNCION BASICA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION
Fig. 18-2 Función básica de los sistemas de lubricación
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 4
Función básica de los sistemas de lubricación Sistema de lubricación
(1) Mando bomba de lubricación (hidráulico)

(2) Válvula de control de flujo
(3) Válvula reductora de presión (45 bar)
(4) Solenoide de control bomba de grasa*
(5) Línea de retorno del aceite hidráulico
(6) Línea de suministro de aceite hidráulico (presión X-4)
(7) Indicador de presión de lubricante
(8) Filtro en línea del lubricante
(9) Válvula solenoide de liberación de presión de luibricante*
(10) Línea de suministro de lubricante desde la bomba al inyector
(11) Línea de liberación de lubricante
(12) Interruptor de presión de fin de línea*
(13) Inyector de lubricante
(14) Línea de alimentación de lubricante desde el inyector al punto de lubricación (rodamientos o reductor abierto de
los dientes del rodamiento de la corona)
(15) Rodamiento
(16) Rueda de prueba
(17) Bomba lubricante
(18) Lubricante
(19) Recipiente de lubricante
(20) Filtro respiradero para el recipiente del lubricante
(21) Sensor del sonar para indicación de nivel de lubricante*
* para identificar la designación corrrecta en el sistema de lubricación respectivo, vea la tabla siguiente.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 5
Sistema de lubricación central (CLS 1 Y 2) Sistema de lubricación
18.3 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 1 Y 2)
Fig. 18-3 Sistema de lubricación central (CLS 1 y 2)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 6

(2) Indicador de presión del lubricante
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante
(5) Varilla de medición
(6) Válvula reductora de presión
(8) Filtro respiradero
(9) Sensor del sonar
(10) Solenoide de control de la bomba de grasa
(11) Caja de terminales eléctricos
(12) Líneas de lubricante a los puntos de lubricación
(14) Tapón conector
(15) Interruptor de presión de fin de línea
(17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
(18) Tubo de succión de la bomba
Descripción
Las estaciones de la bomba de lubricación para CLS1 y CLS2 son parte de la estación de lubricación (Fig. 18-3, Pos. 1).
Ambos sistemas constan de un barril de grasa y de la cubierta de grasa con el sistema de la bomba.
Por medio del sistema de relleno central (brazo de servicio) los barriles tanto de CLS1 como de CLS2 se pueden rellenar.
Antes de que la grasa llegue a los barriles de grasa, tiene que pasar un filtro montado en la estación de lubricación.
El sistema de la bomba de grasa principal está montado sobre la cubierta del barril. Incluye la bomba (Fig. 18-3, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-3, Pos. 4, 6, 7, y 10), un filtro de grasa (Fig. 18-3, Pos. 13), un sensor de nivel de grasa (Fig. 18-3, Pos. 9),
y un interruptor de fin de línea (Fig. 18-3, Pos. 15).
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 7
18.3.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CLS (CLS 1/2)

Una bomba lubricante accionada hidráulicamente (Fig. 18-3, Pos. 3) bombea grasa desde el barril a través de los tubos o
mangueras a los inyectores (Fig. 18-3, Pos. 16). Estos inyectores bombean una cantidad definida de grasa a los puntos de
lubricación. Después que todos los inyectores entregan su cantidad de grasa a los puntos de lubricación, la bomba de
grasa se detiene y comienza el siguiente ciclo de lubricación después de un tiempo ajustado (tiempo de pausa).
El sistema de lubricación central sólo se activa si los motores están funcionando.
- Después que la presión piloto ha bajado pasa al cilindro hidráulico que opera la bomba de grasa (Fig. 18-3, Pos. 3).
- El cilindro hidráulico (Fig. 18-3, Pos. 1) opera el cilindro de grasa con 16-19 recorridos dobles por minuto. De esa
forma se entregan 612-680 cm3 (aprox. 550-612 g) de lubricante por minuto.
- Con la válvula de venteo (Fig. 18-3, Pos. 4) cerrada, la bomba continúa su ciclo hasta alcanzar la presión máxima y los
inyectores (Fig. 18-3, Pos. 16) dosifican la grasa a los puntos de lubricación.
La presión en el sistema de lubricación es de 180 bar.
- Cuando se alcanza la presión máxima del sistema, el interruptor de fin de línea (Fig. 18-3, Pos. 15) se abre.
- El interruptor de fin de línea indica al controlador que el ciclo de bombeo tiene que ser detenido.
- La válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10) se desenergiza y el aceite hidráulico deja de fluir a la bomba.
- El MTC comienza la cuenta regresiva de un tiempo fijo (tiempo de mantención de presión) y un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de descanso entre los ciclos de lubricación automáticos).
- La válvula de venteo (Fig. 18-3, Pos. 4) aún está cerrada (solenoide activo) y la presión del lubricante se mantiene en
la presión (una lenta baja de presión es normal).
- Si la cuenta regresiva para el tiempo de mantención de presión (5 min.) termina el controlador pone fin a la señal a la
válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10).
- Si la válvula de venteo (Fig. 18-3, Pos. 4) está desenergizada, se abre y permite que la presión de grasa baje a cero.
- Todos los inyectores se mueven a su posición inicial por la fuerza del resorte y se recargan para el siguiente ciclo de
lubricación.
- El sistema ahora está en descanso y preparado para otro ciclo de lubricación.
18.3.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL

Una activación manual de los sistemas de lubricación es posible operando el interruptor 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o
20S099 (CLS2) en el tablero de instrumentos.
El MTC cuenta el número de activaciones del interruptor y opera el sistema de lubricación sucesivamente, tan a menudo
como se active el interruptor. El sistema descansa entre los ciclos de lubricación de acuerdo con un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de alivio de presión).
Después que el ciclo anterior termina completamente y después que el tiempo de pausa expira, el siguiente ciclo de
lubricación puede comenzar si los motores están funcionando (CLS1/CLS2) y si se activó un movimiento de giro (SLS).
Tabla de Códigos del Componente
(CLS 1/2: Sistema de Lubricación Central / SLS: Sistema de Lubricación del Rodamiento de la Corona)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 8
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 9
Sistema de lubricación del rodamiento de la corona (SLS) Sistema de lubricación
18.4 SISTEMA DE LUBRICACION DEL RODAMIENTO DE LA CORONA

(SLS)
Fig. 18-4 Sistema de lubricación del rodamiento de la corona (SLS)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 10
(A) Salida de grasa (8) Filtro respiradero

(B) Rodamiento de la corona (9) Sensor sonar
(C) Agujero radial del estator (10) Solenoide de control de la bomba de grasa
(D) Agujero central (11) Caja de terminales eléctricos
(1) Estación de lubricación (12) Piñón de lubricación
(2) Indicador de presión del lubricante (13) Filtro en línea del lubricante
(3) Bomba lubricante (14) Inyector de lubricante
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante (15) Tapón del conector
(5) Varilla de medición (16) Interuptor de presión de fin de línea
(6) Válvula reductora de presión (17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
Descripción
La estación de la bomba de lubricación para SLS es parte de la estación de lubricación (Fig. 18-4, Pos. 1). El sistema
consta de un barril de grasa y de la cubierta del barril con el sistema de la bomba.
El sistema de la bomba de grasa principal está montado sobre la cubierta del barril. Incluye la bomba (Fig. 18-4, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-4, Pos. 4, 6, 7, y 10), un filtro de grasa (Fig. 18-4, Pos. 13), un sensor de nivel de grasa (Fig. 18-4, Pos. 9),
y un interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16).
El sistema SLS lubrica el reductor abierto del rodamiento de la corona (Fig. 18-4, Pos. B) con lubricante especial para
reductores abiertos. La estación de la bomba lubricante es del mismo tipo que para el sistema CLS1/2.
Para aplicar el lubricante de la misma forma a los dientes del rodamiento de la corona, un piñón de lubricación especial
(Fig. 18-4, Pos. 12) está montado cerca de cada piñón de mando de giro. El piñon de lubricación distribuye el lubricante
desde los inyectores (Fig. 18-4, Pos. 14) de manera uniforme a los dientes.
Normalmente dos o más inyectores se conectan en paralelo para suministrar la cantidad de lubricante requerida al piñón de
lubricación.
El eje central del piñón actúa como una unión giratoria. Desde el agujero central (Fig. 18-4, Pos. D) el lubricante es
distribuido a través de los agujeros radiales (Fig. 18-4, Pos. C) sólo a aquellos dientes que están en contacto con los
dientes del rodamiento de la corona.
Los agujeros de salida (Fig. 18-4, Pos. A) a diferentes niveles del reductor del piñón distribuyen el lubricante de la misma
forma a los dientes del rodamiento de la corona.
Para evitar la lubricación innecesaria con el rodamiento de la corona en posición de estacionamiento, la bomba SLS sólo
comienza a operar después que se activa el “giro” con la palanca de control.
Todas las demás funciones de control y monitoreo de SLS son las mismas que se utilizan en el sistema CLS1/2.
Por medio del sistema de relleno central (brazo de servicio) el barrirl puede ser rellenado. Antes de que la grasa llegue al
barril de grasa, tiene que pasar un filtro montado en la estación de lubricación.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 11
18.4.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL SLS

El sistema de lubricación del reductor del rodamiento de la corona (SLS) utiliza una rueda de prueba especial para aplicar
grasa al reductor del rodamiento de la corona. Todos los demás componentes entre el barril de grasa y los inyectores son
comparables con el sistema de lubricación central (CLS1/2).
Con cada ciclo de lubricación la rueda de prueba recibe grasa de dos o más ineyectores conectados en paralelo. Después
que los inyectores entregaron su cantidad de grasa a través de la rueda de prueba al reductor del rodamiento de la corona,
la bomba de grasa se detiene y comienza el siguiente ciclo de lubricación después de un tiempo ajustado (tiempo de
pausa).
El sistema de lubricación del rodamiento de la corona sólo se activa si los motores están funcionando y si la función de giro
está activada.
- Después que la presión piloto ha bajado pasa al cilindro hidráulico que opera la bomba de grasa (Fig. 18-4, Pos. 3).
- El cilindro hidráulico opera el cilindro de grasa con 16-19 recorridos dobles por minuto.
De esa forma se entregan 612-680 cm3 (aprox. 550-612 g) de lubricante por minuto.
- Con la válvula de venteo (Fig. 18-4, Pos. 4) cerrada, la bomba continúa su ciclo hasta alcanzar la presión máxima y los
inyectores (Fig. 18-4, Pos. 14) dosifican la grasa a la rueda de prueba. La presión en el sistema de lubricación es de
180 bar.
- Cuando se alcanza la presión máxima del sistema, el interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16) se abre.
- El interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16) indica al controlador que el ciclo de bombeo tiene que ser detenido.
- La válvula solenoide de control de la bomba de grasa (Fig. 18-4, Pos. 10) se desenergiza y el aceite hidráulico deja de
fluir a la bomba.
- El MTC comienza la cuenta regresiva a un tiempo fijado (tiempo de mantención de presión) y un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de descanso entre los ciclos de lubricación automática).
- La válvula de venteo (Fig. 18-4, Pos. 4) aún está cerrada (solenoide activo) y la presión del lubricante se mantiene en
su nivel (una lenta baja de presión es normal).
- Si la cuenta regresiva para el tiempo de mantención de presión (5 min.) termina, el controlador pone fin a la señal a la
válvula solenoide (Fig. 18-4, Pos. 10).
- Si la válvula de venteo (Fig. 18-4, Pos. 4) está desenergizada, se abre y permite que la presión de grasa baje a cero.
- Todos los inyectores se mueven a su posición inicial por la fuerza del resorte y se recargan para el siguiente ciclo de
lubricación.
- El sistema ahora está en descanso y preparado para otro ciclo de lubricación.
18.4.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL

Una activación manual de los sistemas de lubricación es posible operando el interruptor 20S124 (CLS1), o 20S126 (SLS), o
20S099 (CLS2 en el tablero de instrumentos.
El MTC cuenta el número de activaciones del interruptor y opera el sistema de lubricación sucesivamente durante el
movimiento de giro, tan a menudo como se active el interruptor.
El sistema descansa entre los ciclos de lubricación de acuerdo con un tiempo de pausa ajustable (tiempo de alivio de
presión).
Tabla de Códigos del Componente
(CLS1/2: Sistema de Lubricación Central / SLS: Sistema de Lubricación del rodamiento de la corona)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 12
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación
18.5 CICLO DE LUBRICACION
18.5.1 OPERACION Y CONTROL
General
Los sistemas de lubricación (SLS y CLS 1 y 2) son controlados y monitoreados completamente por el MTC.
El MTC activa las salidas dependiendo de las entradas y dependiendo de las líneas de tiempo del sistema.
Para las interrelaciones eléctricas, consulte el Plano Eléctrico respectivo.
Además del MTC, los siguientes componentes eléctricos están involucrados en el control y operación de lubricación:
Entradas
Descripción SLS CLS1 CLS2
Interruptor de fin de línea 62B046 80B043 60B043
Sensor de nivel de grasa (sensor sonar) 62B109 62B108 62B173
Interruptor para iniciar ciclo de lubricación manual 20S126 20S124 20S099
Condición previa: Rodamiento de la corona (palanca) 20S020 __ __
movido
Condición previa: Motores funcionando Motores funcionando
Salidas
Descripción SLS CLS1 CLS2
Válvula solenoide de la bomba de lubricación 62Q509 62Q507 62Q642
Válvula de venteo (solenoide) 62Q509a 62Q507a 62Q642a
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 13
18.5.2 CICLO DE LUBRICACION - COMPONENTES
Fig. 18-5 Ciclo de lubricación - componentes
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 14

(2) Indicador de presión del lubricante
(4) Válvula solenoide de liberación de presión de lubricante
(5) Varilla de medición
(6) Válvula reductora de presión
(8) Filtro respiradero
(9) Sensor sonar
(10) Solenoide de control de la bomba de grasa
(11) Caja de terminales eléctricos
(12) Líneas de lubricante a los puntos de lubricación
(14) Tapón del conector
(17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 15
18.5.3 CICLO DE LUBRICACION - PROCESO
Fig. 18-6 Proceso de un ciclo de lubricación
Eje X Tiempo de tarea

Eje Y Línea de tiempo de presión en la línea de suministro de lubricante
PINCREASE Tiempo de aumento de presión (5 minutos)
E-L SWOPENING Punto de apertura del interruptor de fin de línea
PHOLD Tiempo de mantención de presión (5 minutos)
E-L SWCLOSING Punto de cierre del interruptor de fin de línea
PRELEASE Tiempo de liberación de presión (5 minutos)
TPAUSE Tiempo de pausa (CLS: 10-60 min / SLS: 10-20 min)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 16
18.5.4 SEGMENTOS DE TIEMPO Y PUNTOS DE CONMUTACION DE UN CICLO DE

LUBRICACION
Términos Segmento de tiempo Explicación
PINCREASE a-b Si los motores están funcionando, se inicia un ciclo de lubricación después
que el tiempo de pausa ha expirado o si se activó el interruptor para
lubricación manual 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o 20S099 (CLS2).
Para SLS existe la condición previa de que la palanca de control para “Giro”
salga de su posición cero.
El MTC activa la válvula solenoide y la presión piloto (presión X4) comience a
mover el cilindro de oscilación. Al mismo tiempo, la válvula de purga se
cierra y la presión de lubricación comienza a subir.
Este segmento de tiempo para acumular presión en la línea de lubricante se
programa en el MTC y no es ajustable.
E-L SWOPENING b Después que todos los puntos de lubricación han sido lubricados hay un
aumento de presión que abre el interruptor de fin de línea cuando se alcanza
la presión máxima. En este momento, el MTC desenergiza la válvula
solenoide y detiene el cilindro de oscilación de la bomba lubricante.
Ahora, la fase de aumento de presión termina y comienza el tiempo de
mantención de presión.
El punto de conmutaciónl del interruptor de fin de línea es de 180+5 bar.
PHOLD b-c En este momento, el MTC comienza a contar el tiempo de mantención de
presión (5 min.) que está programado en el controlador. Este segmento de
tiempo no es ajustable.
Durante el tiempo de mantención de presión la válvula de venteo se
mantiene cerrada y la presión se mantiene en su nivel máximo de 180 bar.
E-L SWCLOSING c Después que expira el tiempo de mantención de presión (5 min.), el
interruptor de fin de línea se cierra y la válvula de purga se abre. Ahora, la
fase de mantención de presión termina y la presión de grasa se libera de
vuelta al barril.
PRELEASE c-d El tiempo de liberación de presión se programa en el MTC. Este segmento
de tiempo no es ajustable.
Es necesario bajar la presión del lubricante completamente a cero de modo
que los inyectores se puedan recargar para el siguiente ciclo de lubricación.
TPAUSE b – a’ El tiempo de pausa evita que el siguiente ciclo de lubricación comience
demasiado temprano en caso que el interruptor para lubricación manual
20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o 20S099 (CLS2) se active varias veces.
El conteo del tiempo de pausa comienza en “b” cuando el interruptor de fin
de línea se abre a presión de línea máxima.
El siguiente ciclo de lubricación comienza después que expira el tiempo de
pausa.
Condiciones previas:
SLS y CLS1/2: Motores funcionando
Sólo SLS: Se activa el movimiento de giro
Por medio del monitor KOMTRAX Plus el tiempo de pausa es ajustable:
CLS1/2: 10-60 minutos
SLS: 10-20 minutos
Tabla de Códigos de los Componentes
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 17
18.5.5 MODOS DE LUBRICACION

18.5.5.1 MODO DE LUBRICACION AUTOMATICA
Los sistemas de lubricación son controlados y monitoreados completamente por el programa del MTC.
El MTC activa las salidas dependiendo de las entradas y de las líneas de tiempo de acuerdo con el software programado.
El Tiempo de Pausa se puede ajustar en un rango especificado en el Monitor de Tiempo Real del KOMTRAX Plus.
El tiempo de monitoreo y el tiempo de alivio de presión están programados de manera fija.
Después de volver a arrancar los motores el sistema SLS y CLS 1/2 primero continúa con el tiempo residual del período del
tiempo de pausa actual antes de que se pueda dar inicio a un nuevo sistema de engrase. El sistema de lubricación sólo se
inicia si los motores están funcionando.
Ajustes de Tiempo de Pausa (KOMTRAX Plus)
CLS 1 y 2
- Rango de tiempo de pausa: 10 - 60 minutos
- Ajuste estándar: 15 minutos
SLS
- Rango de tiempo de pausa: 10 - 20 minutos
- Ajuste estándar: 20 minutos
OBSERVACIONES: Para mayores detalles del ajuste del Tiempo de Pausa, consulte la información del KOMTRAX Plus
en la página 17-79 “Ajustes 17.5.10”.
18.5.5.2 MODO DE LUBRICACION MANUAL

Un ciclo de lubricación manual se puede activar por medio de los interruptores 20S126 (SLS), 20S124 (CLS1) y 20S099
(CLS2) en el tablero de instrumentos.
En el Modo Operador se puede iniciar un ciclo de lubricación después de un período de espera de 10 minutos. Esta línea
de tiempo es independiente del ajuste del Tiempo de Pausa para el modo automático, que se ingresa en el monitor
KOMTRAX Plus.
18.5.5.3 MODO DE SERVICIO VHMS

Mientras el Modo de Servicio del KOMTRAX Plus esté activado, el Tiempo de Pausa se reduce automáticamente a 30
segundos y se activa un ciclo de lubricación manual.
Los trabajos de prueba y ajuste se pueden realizar de maner más cómoda si el Tiempo de Pausa se acorta en el Modo de
Servicio KOMTRAX Plus.
Después de volver al Modo de Operador el Tiempo de Pausa se reseteará al período automático que ha sido ajustado
previamente en el monitor KOMTRAX Plus.
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Bomba de lubricación accionada hidráulicamente Sistema de lubricación
18.6 BOMBA DE LUBRICACION ACCIONADA HIDRAULICAMENTE
Fig. 18-7 Bomba de lubricación accionada hidráulicamente
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(1) Cilindro hidráulico de mando de la bomba (11) Válvula de retención de salida (tipo bola)
(2) Válvula de control de flujo (12) Vástago del pistón
(3) Válvula de alivio de presión (13) Sello del eje del vástago de la bomba
(4) Entrada de la bomba lubricante (14) Válvula de retención (tipo bola)
(5) Lumbrera de suministro de aceite hidráulico (15) Pistón principal y émbolo
(6) Lumbrera de retorno de aceite hidráulico (16) Conjunto del vástago del pistón
(7) Bloque de control de mando de la bomba (17) Válvula de entrada
(8) Lumbrera de respiradero (18) Pistón de pala
(9) Tubo de la bomba (19) Entrada de lubricante
(10) Lumbrera de salida de lubricante
Descripción
La bomba de lubricación es una bomba de pistón diferencial libre de sello accionada hidráulicamente. La unidad de la
bomba bombea lubricante en recorrido ascendente y descendente pero succiona lubricante sólo durante el recorrido
ascendente. El pistón de pala en la parte inferior de la bomba soporta la bomba principal especialmente con lubricantes de
alta viscosidad. Hay sólo un sello dinámico en el vástago del pistón en la parte superior del tubo de la bomba. Por lo tanto
se produce menos desgaste y se logran mayores intervalos de servicio.
La bomba de lubricación está dividida en dos componentes principales: el cilindro hidráulico de mando de la bomba y la
bomba misma. Sólo el mando de la bomba y la salida de la bomba están fuera en la parte superior del recipiente del
lubricante. La bomba está montada al interior del recipiente de lubricante y llega al lubricante.
La presión máxima posible de lubricante depende de la presión de suministro ajustada.

El factor de multiplicación de presión entre la presión de suministro y la presión máxima de lubricante es de 6.55.
La válvula de reducción de presión tiene que ser ajustada a 45 bar.
Ejemplo:
Presión de suministro de 45 bar x 6.55 = presión de lubricante de 295 bar
Durante la operación normal, el interruptor de fin de línea detiene la bomba antes de que alcance esta alta presión.
Para una operación de la bomba de lubricación suficiente, se requieren 16-19 recorridos dobles/min. para el cilindro de
mando de la bomba.
Por lo tanto, la válvula reductora de flujo tiene que ser ajustada, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-22.
Datos técnicos de la bomba
Recorrido de la bomba Entrega de la bomba por recorrido Velocidad de la bomba Entrega total de la bomba
3
152 mm 30 cm / recorrido doble 16 - 19 recorridos dobles/min 540 - 600 cm3 / min
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18.6.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD Y PRESION DE TRABAJO DE LA BOMBA DE

LUBRICACION
Fig. 18-8 Ajuste de la velocidad y presión de trabajo de la bomba de lubricación
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18.6.1.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE RECORRIDO

Para una operación de la bomba de lubricación suficiente se requieren 16-19 recorridos dobles/min del cilindro de mando
de la bomba. Por lo tanto, la válvula de control de flujo (Fig. 18-8, Pos. 2) tiene que ser ajustada.
Procedimiento de ajuste
1. Retire el conector (Fig. 18-8, Pos. 5) de la válvula de venteo (Fig. 18-8, Pos. 6) para evitar algún aumento de presión
durante la siguiente prueba.
3. Active manualmente el sistema de lubricación usando el

interruptor 20S26 (SLS) o 20S124 (CLS1) o 20S099 (CLS2)
en el tablero de instrumentos y cuente los recorridos dobles
por minuto.
Por lo tanto, retire el tapón (Fig. 18-9, Pos. 2) de la cubierta de
la bomba (Fig. 18-9, Pos. 1) y observe la subida y bajada del
pistón.
Fig. 18-9 Cubierta de la bomba con tapón
5. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 2a) hasta alcanzar el número correcto de recorridos dobles/min.
16 -19 recoridos dobles por minuto
6. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 18-8, Pos. 2b).
8. Conecte el conector (Fig. 18-8, Pos. 5) a la válvula de venteo (Fig. 18-8, Pos. 6).
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18.6.1.2 AJUSTE DE LA PRESION DE TRABAJO

La válvula reductora de presión (Fig. 18-8, Pos. 3) está montada en el bloque de control de oscilación. Reduce la presión
de suministro a 45 bar.
Procedimiento de ajuste
1. Si aún no ha sido montada, instale una unión de prueba en la lumbrera M en el bloque de oscilación, y conecte un
indicador de presión (0-60 bar).
3. Active manual el sistema de lubricación. El indicador debe marcar una presión máx. de 45 bar.
5. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 3a) hasta alcanzar una presión de 45 bar.
6. Apriete la tuerca de seguro (Fig. 18-8, Pos. 3b).
7. Desconecte el indicador de presión.
OBSERVACIONES: Si no es posible ajustar la presión a 45 bar, revise el ajuste de la válvula de presión piloto (presión
X4) en el bloque de cartuchos de la válvula principal en la caja de máquinas. La presión piloto debe
ser de 60 bar.
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Inyectores de lubricante Sistema de lubricación
18.7 INYECTORES DE LUBRICANTE
Fig. 18-10 Inyectores de lubricante tipo SL-1 y tipo SL-11
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SL-1 Inyector tipo SL-1

SL-11 Inyector tipo SL-11
(2) Vástago indicador
(4) Pistón del inyector
(5) Resorte
(6) Válvula deslizante
(7) Unión del espárrago (NPT)
(7a) Tuerca de la tapa
(8) Cámara de descarga
(9) Paso
(10) Entrada de suministro de lubricante
(11) Salida de lubricante
(12) Múltiple de montaje
18.7.1 TORQUES DE APRIETE PARA LAS UNIONES EN LOS INYECTORES DE

GRASA
Se tiene que observar el torque de apriete exacto de 14 Nm al instalar una unión a un inyector de grasa.
IMPORTANTE
RIESGO DE DAÑOS DE LOS INYECTORES DE GRASA
Al instalar una unión de niple de grasa o una unión de espárrago (NPT) en un inyector, siempre observe el
torque de apriete máximo de 14 Nm. De lo contrario, la unión se atornillará demasiado en el inyector y se
bloqueará el movimiento del pistón del inyector. Como resultado, el suministro de grasa fallará.
OBSERVACIONES: Para el procedimiento de apriete, consulte también el PARTS & SERVICE NEWS AH10532 (última
edición).
En caso de fuga, use cinta de Teflon® o Loctite® al instalar una unión en un inyector.
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18.7.2 DESCRIPCION DEL TIPO DE INYECTOR

Inyector Serie SL-1
El volumen de salida de lubricante es ajustable desde 0.13…1.3 cm3 por ciclo.
Se proporciona una unión hidráulica con una tapa de cubierta atornillable para el llenado inicial de la línea del alimentador.
También se puede usar para revisiones visuales de la operación del inyector.
Inyector Serie SL-11
El volumen de salida de lubricante es ajustable desde 0.82…8.2 cm3 por ciclo.
Está diseñada para sistemas donde se requiere gran cantidad de lubricante. El principio de operación es similar a la serie
SL-1.
18.7.3 AJUSTE DE LA SALIDA DE LUBRICANTE

2. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-10, Pos. 1) en el sentido contrario a las manecillas del reloj (SALIDA) para mayor
salida de lubricación. Gire el tornillo de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj (IN) para una menor salida de
lubricante.
OBSERVACIONES: La salida máxima de lubricante se ajusta si el vástago indicador (Fig. 18-10, Pos. 2) no se puede
atornillar más.
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18.7.4 PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS INYECTORES DE LUBRICANTE
Fig. 18-11 Principio de operación de los inyectores de lubricante
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(A) Posiciión normal (posición de descanso) libre de presión

(B) Aumento de presión de entrada y aplicación de lubricante
(C) Aplicación de presión de entrada máxima completada
(D) Presión de entrada aliviada y recargada internamente
(1) Tornillo de ajuste (7) Lumbrera de servicio

(2) Vástago indicador (8) Cámara de descarga
(3) Tuerca de seguro (9) Paso
(4) Pistón del inyector (10) Entrada de suministro de lubricante
(5) Resorte (11) Salida de lubricante
(6) Válvula deslizante (12) Cámara de medición
18.7.4.1 DESCRIPCION DE LA FUNCION

Etapa A Presión de entrada 0 bar
Presión de salida 0 bar
El pistón del inyector está en su posición normal o de descanso, visible por medio del vástago indicador extraído (Fig. 18-
11, Pos. 2) que está bloqueado en posición final por el tornillo de ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1).
La cámara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8) está llena de lubricante del ciclo anterior.
Etapa B Aumento de presión de entrada de 0 a 180 bar

Salida: Inyección de lubricante 0 a 180 bar
Volumen de salida: cantidad ajustada de lubricante
Bajo la presión del lubricante entrante a través de la lumbrera (Fig. 18-11, Pos. 10), la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6)
está a punto de abrir el paso (Fig. 18-11, Pos. 9) que va al pistón (Fig. 18-11, Pos. 4). Cuando la válvula deslizante (Fig.
18-11, Pos. 6) descubre el paso (Fig. 18-11, Pos. 9), el lubricante es admitido en la cámara de medición (Fig. 18-11, Pos.
12) en la parte superior del pistón (Fig. 18-11, Pos. 4), haciendo bajar al pistón. El pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) fuerza al
lubricante desde la cámara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8) a través de la lumbrera de salida (Fig. 18-11, Pos. 11) al
rodamiento. El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se retrae.
Etapa C Presión de entrada a 180 bar máximo

La inyección de salida finaliza
A medida que el pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) completa su recorrido, empuja la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) pasado
el paso (Fig. 18-11, Pos. 9), cortando la admisión de lubricante al paso (Fig. 18-11, Pos. 9). El pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) y
la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) permanecen en esta posición hasta que se ventee (alivie) la presión del lubricante
en la línea de suministro (Fig. 18-11, Pos. 10) en la estación de la bomba. El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se
retrae completamente y se inyecta la cantidad ajustada de lubricante al rodamiento.
Etapa D Presión de entrada aliviada
Después que se alivia la presión de suministro del lubricante (Fig. 18-11, Pos. 10), el resorte comprimido (Fig. 18-11, Pos.
5) mueve la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) a la posición cerrada. Esto abre la lumbrera desde la cámara de
medición (Fig. 18-11, Pos. 12) y permite que el lubricante sea transferido desde la parte superior del pistón a la cámara de
descarga (Fig. 18-11, Pos. 8). El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se extrae hasta su detención final inicial del tornillo
de ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1). Ahora, el inyector está preparado para la siguiente aplicación de lubricante.
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18.7.5 CONEXION DE UNO O MAS INYECTORES
Fig. 18-12 Conexión de los inyectores de lubricante
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Descripción
Para aumentar el volumen de salida de lubricante, los inyectores (Fig. 18-12, Pos. 1) están diseñados para combinarse (2 o
más inyectores).
Un tubo conector (Fig. 18-12, Pos. 2) se usa para conectar dos inyectores (Fig. 18-12, Pos. 1). El lubricante desde el
primer inyector, salida (Fig. 18-12, Pos. b), es dirigido a través del tubo conector a la entrada (Fig. 18-12, Pos. c) del
segundo inyector. Ambos inyectores ahora se conectan para lubricar un punto de lubricación por medio del tubo (Fig. 18-
12, Pos. 3).
Esta conexión es posible para ambos tipos de inyectores (SL-1 y SL-11).
IMPORTANTE
RIESGO DE DAÑOS DE LOS INYECTORES DE GRASA
Al instalar una unión a un inyector, siempre observe el torque de apriete máximo de 14 Nm.
De lo contrario, la unión se atornillará demasiado en el inyector y se bloqueará el movimiento del pistón del
inyector. Como resultado, el suministro de grasa fallará.
Para el procedimiento de apriete consulte el PARTS & SERVICE NEWS AH10532 (última edición).
OBSERVACIONES: En caso de fuga, use cinta Teflon® o Loctite® al instalar una unión en un inyector.
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Válvula de venteo Sistema de lubricación
18.8 VALVULA DE PURGA
Fig. 18-13 Válvula de venteo
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Válvula de venteo Sistema de lubricación
(1) Solenoide
(2) Conjunto de la válvula
(3) Vástago del solenoide
(4) Palanca
(5) Pistón de la válvula principal
(6) Pistón de la válvula auxiliar
(7) Resorte de reseteo
18.8.1 DESCRIPCION
Tarea
Mediante la función de la válvula de venteo la presión en la línea de suministro de lubricante se alivia después que finaliza
un ciclo de lubricación. Los pistones del inyector vuelven a sus posiciones iniciales. La válvula se abre si el solenoide está
desenergizado. Luego, la lumbrera A se conecta a la lumbrera B.
Función
El solenoide se energiza cuando se inicia un ciclo de lubricación. La conexión de A a B se cierra, así es posible la
acumulación de presión en la línea de suministro de grasa.
El solenoide se desenergiza tan pronto como finaliza un ciclo de lubricación. Esto provoca una apertura de la conexión A a
B, así la línea de suministro al barril de lubricante se abre. El lubricante fluye de A a B o viceversa a lo largo del pistón de la
válvula principal (Fig. 18-13, Pos. 5).
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Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación
18.9 INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA
Fig. 18-14 Interruptor de fin de línea
(1) Pistón
(2) Disco
(3) Contacto del interruptor
(4) Resorte
(5) Interruptor de presión
(6) Camisa de ajuste
(7) Conexión al circuito de presión
(8) Conexión eléctrica
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18.9.1 DESCRIPCION
Tarea
El interruptor de presión de fin de línea es la parte principal para monitorear y controlar el sistema de lubricación. Detiene la
bomba de lubricación cuando la presión del lubricante llega a la presión máxima ajustada.
Función
Una unidad de control de presión en cada sistema de lubricación (CLS1/2 y SLS).
La presión de grasa, producida por la bomba de lubricación hidráulica también actúa en el pistón (Fig. 18-14, Pos. 1).
Si la fuerza de la presión de grasa excede la fuerza del resorte (Fig. 18-14, Pos. 4), el pistón es forzado contra el disco (Fig.
18-14, Pos. 2). Así, los contactos del interruptor (Fig. 18-14, Pos. 5) son accionados y se da un contacto eléctrico al MTC.
Cualquier ajuste se tiene que hacer con la camisa (Fig. 18-14, Pos. 6):
Girándola en el sentido de las manecillas del reloj  punto de conmutación más alto
Girándola en el sentido contrario a las manecillas del reloj  punto de conmutación más bajo.
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18.9.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA CLS
Fig. 18-15 Ajuste del interruptor de fin de línea (CLS 1/2)
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62B046 Interruptor de fin de línea SLS

80B043 Interruptor de fin de línea CLS1
(1) Indicador de presión

(2) Contenedor de grasa
(3) Conector de cables
(4) Interruptor de fin de línea (CLS1: 80B043 o CLS2: 60B043)
(5) Perno
(6) Cubierta
(7) Llave Allen
(8) Tornillo Allen
Procedimiento
Para ajustar, utilice el indicador de presión (Fig. 18-15, Pos. 1) montado en la parte superior del contenedor de grasa
correspondiente (Fig. 18-15, Pos. 2).
OBSERVACIONES: Para el siguiente procedimiento de ajuste se requieren 2 técnicos de servicio.
2. Inicie un ciclo de lubricación manual CLS1 o CLS2 usando el interruptor del tablero de instrumentos 20S124 (CLS1)
o 20S099 (CLS2).
3. Observe el indicador de presión (Fig. 18-15, Pos. 1).

A una presión de 180 ±5 bar, el interruptor de fin de línea (CLS1: 80B043 / CLS2: 60B043) se debe abrir y la bomba
de lubricación se debe detener.
OBSERVACIONES: 180±5 bar es el ajuste estándar. Bajo circunstancias especiales, es posible que sea necesario
aumentar levemente la presión.
Si se requiere ajusta:
4. Desornille los pernos (Fig. 18-15, Pos. 5) y retire la cubierta (Fig. 18-15, Pos. 6).
5. Usando una llave allen (Fig. 18-15, Pos. 7) gire el tornillo allen (Fig. 18-15, Pos. 8) y modifique la tensión del resorte
hasta que el interruptor opere a 180±5 bar.
6. Después de terminar el ajuste, instale la cubierta (Fig. 18-15, Pos. 6) y apriete los 4 pernos (Fig. 18-15, Pos. 5).
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18.9.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA SLS
Fig. 18-16 Ajuste del interruptor de fin de línea (SLS)
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62B046 Interruptor de fin de línea SLS

(1) Indicador de presión

(2) Contenedor de grasa
(3) Conector de cables
(4) Interruptor de fin de línea SLS (62B046)
(5) Perno
(6) Cubierta
(7) Llave Allen
(8) Tornillo Allen
Procedimiento
Para ajustar, utilice el indicador de presión (Fig. 18-16, Pos. 1) montado en la parte superior del contenedor de grasa (Fig.
18-16, Pos. 2).
OBSERVACIONES: Para el siguiente procedimiento de ajuste se requieren 2 técnicos de servicio.
1. Bloquee la función de giro aplicando el freno de estacionamiento de giro por medio del interruptor 20S029.
3. Inicie un ciclo de lubricación manual SLS usando el interruptor del tablero de instrumento 20S126.
4. Observe el indicador de presión (Fig. 18-16, Pos. 1).

A una presión de 180 ±5 bar, el interruptor de fin de línea (62B046) se debe abrir y la bomba de lubricación se debe
detener.
OBSERVACIONES: 180±5 bar es el ajuste estándar. Bajo circunstancias especiales, es posible que sea necesario
aumentar levemente la presión.
Si se requiere ajustar
5. Destornille los pernos (Fig. 18-16, Pos. 5) y retire la cubierta (Fig. 18-16, Pos. 6).
6. Usando una llave allen (Fig. 18-16, Pos. 7) gire el tornillo allen (Fig. 18-16, Pos. 8) y modifique la tensión del resorte
hasta que el interruptor opere a 180±5 bar.
7. Después de terminar el ajuste, instale la cubierta (Fig. 18-16, Pos. 6) y apriete los 4 pernos (Fig. 18-16, Pos. 5).
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Filtro en línea Sistema de lubricación
18.10 FILTRO EN LINEA
Fig. 18-17 Filtro en línea
(1) Tornillo del tapón

(2) Empaquetadura del tornillo del tapón
(4) Caja del filtro
(5) Guía del resorte
(6) Resorte
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Filtro en línea Sistema de lubricación
18.10.1 DESCRIPCION
Tarea
El filtro en línea entre la bomba lubricante y los inyectores evita la contaminación del sistema por partículas gruesas.
Para evitar una presión de entrada demasiado alta debido a un filtro bloqueado, el elemento del filtro está equipado con una
función de bypass.
18.10.2 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE LESIONES!
Antes de comenzar a trabajar en el sistema, detenga los motores y retire la llave del interruptor de partida
principal para evitar el arranque de algún motor.
1. Retire el tornillo del tapón (Fig. 18-17, Pos. 1) usando una llave de 36 mm.
2. Retire la empaquetadura del tornillo del tapón (Fig. 18-17, Pos. 2).
3. Saque el resorte (Fig. 18-17, Pos. 6), la guía del resorte (Fig. 18-17, Pos. 5), y el elemento del filtro (Fig. 18-17, Pos.
3).
4. Limpie todas las partes e inspecciónelas por daños.
OBSERVACIONES: Un elemento de filtro tapado se presionará contra la fuerza del resorte por la presión del lubricante y
el lubricante no filtrado llega al sistema.
5. Cambie las partes dañadas si es necesario.
6. Inserte el elemento del filtro, la guía del resorte, y el resorte.
7. Instale el tornillo del tapón con empaquetadura y apriételo con una llave.
OBSERVACIONES: Para los intervalos de servicio, consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO.
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Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación
18.11 SENSOR DE NIVEL DE LUBRICANTE
Fig. 18-18 Sensor de nivel de grasa tipo sonar
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(1) Sensor de nivel de grasa

(2) Cubierta del contenedor de grasa
(3) Tapón del codo con indicación LED
(4) Ubicación del LED en el sensor
(5) Tuerca de seguro superior
(6) Retenedor
(7) Anillo sellante
(8) Tuerca de seguro inferior
18.11.1 DESCRIPCION
Tarea
El sensor de nivel de lubricante es un tipo de sensor sonar análogo.
El monitoreo del nivel máximo de llenado de lubricante es necesario para evitar el sobrellenado del barril de grasa mediante
el brazo de relleno.
El monitoreo del nivel mínimo de grasa permite rellenar oportunamente con grasa y evita que la bomba de grasa funcione
en seco.
General
La señal de nivel análoga proviene del sensor sonar montado en la cubierta de la estación de la bomba de lubricante.
El sensor está conectado al MTC. El MTC activa la luz “lleno” si el nivel de grasa llega al máximo. Esta luz indicadora está
montada en el brazo de relleno.
Si el nivel de lubricante en alguno de los 3 contenedores llega a 5-20%, el MTC genera un mensaje “Advertencia de relleno”
(G00012 o G00013 o G00202). Esto permite cargar grasa oportunamente, lo que evita una interrupción inesperada.
Si el nivel de lubricante en alguno de los 3 contentedores llega a 0.5%, el MTC desactiva la bomba de lubricación y genera
un mensaje “Advertencia de vacío” (G00184 o G00187 o G00201).
Función
El sensor sonar envía una señal de corriente proporcional según la distancia entre el sensor sonar y el nivel de grasa al
MTC. El sensor opera en un rango de 152 a 950 mm.
La distancia mínima indica que el barril de lubricante está lleno. En este caso, la corriente de señal al MTC es de ~20 mA.
La distancia máxima indica que el barril de lubricante está vacío. En este caso, la corriente de señal del sensor al MTC es
de ~4 mA.
OBSERVACIONES:
- El sensor sonar sale del rango si entra en contacto con la grasa. Por lo tanto, se debe evitar el sobrellenado del barril
de grasa.
- En caso de una falla del sensor (LED rojo en el sensor en ON), retire el sensor y limpie la grasa de su superficie inferior.
- Para la función del LED en caso de algún error del sensor, consulte la sección siguiente.
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18.11.1.1 LEDS EN EL SENSOR SONAR

En el collar superior (Fig. 18-18, Pos. b) el sensor está equipado con LEDs (rojos y amrillos).
La función de estos LEDs es la siguiente:
(A) Verde Fuente de alimentación (24V) presente
(B) Anaranjado Condición de operación normal

- Objeto (grasa) detectado
(B) Rojo Condición de error

- La grasa puede estar demasiado cerca
del sensor sonar
- El sensor puede estar contaminado con
grasa
- El sensor puede estar defectuoso
(C) Misma función que (B)
Fig. 18-19 Indicación de LED (sensor sonar)
Ajuste
El sensor sonar no necesita ajuste, excepto la profundidad de montaje en la cubierta del contenedor de lubricante.
Este ajuste sólo se tiene que hacer si el sensor se retiró para limpiarlo o si se cambió por otro.
Largo del sensor estándar inferior a la cubierta del contenedor de lubricante: 20 mm
Si se requiere ajuste:
1. Desconecte el conector del sensor.
2. Suelte la tuerca de seguro superior (Fig. 18-18, Pos. 5).
3. Suelte la tuerca de seguro inferior (Fig. 18-18, Pos. 8).
4. Ajuste el largo del sensor por debajo de la cubierta del contenedor de lubricante a 20 mm girando las tuercas
superiores e inferiores.
5. Si se logra la medición correcta (20 mm), apriete la tuerca de seguro superior e inferior (Fig. 18-18, Pos. 5 y 8).
6. Conecte el conector del sensor.
Los puntos MIN y MAX del nivel de grasa no necesitan una adaptación del sensor. Los sensores vienen preajustados de
fábrica.
OBSERVACIONES: Para la conexión del cableado del sensor sonar, consulte también el plano eléctrico de la caja de
empalmes en la parte superior del contenedor de lubricante.
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18.11.2 SENSOR DEL NIVEL DE LUBRICANTE TIPO BINARIO
Fig. 18-20 Sensor de nivel de grasa tipo binario
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 48
A Sensor de nivel de lubricación - lleno

B Sensor de nivel de lubricación – pre-advertencia
C Sensor de nivel de lubricación – vacío
18.11.3 DESCRIPCION
Tarea
El sensor de nivel de lubricante es un tipo de sensor sonar binario que consta de tres sensores simples para nivel lleno, pre-
advertencia y vacío.
El monitoreo del nivel máximo de llenado de lubricante es necesario para evitar el sobrellenado del barril de grasa por
medio del brazo de relleno.
El monitoreo del nivel mínimo de grasa permite rellenar oportunamente con grasa y evita que la bomba de grasa funcione
en seco.
General
Los sensores están conectados al MTC. El MTC activa la luz “lleno” si el nivel de grasa llega al máximo. Esta luz
indicadora está montada en el brazo de relleno.
Si se alcanza un nivel de grasa de 5%, el MTC genera el mensaje Nivel de grasa del sistema de lubricación central
demasiado bajo o Nivel de grasa del sistema de lubricacion del rodamiento de la corona demasiado bajo. Esto permite la
carga de grasa oportuna, lo que evita una detención inesperada.
Si el nivel de lubricante llega a 0%, el MTC desactiva la bomba de lubricación y genera el mensaje Sistema de lubricación
central vacío o Sistema de lubricación del rodamiento de la corona vacío.
Lógica
La logica de lubricación del MTC cumple las siguientes condiciones:
- Cada ciclo de lubricación completado exitosamente reduce un nivel de lubricante teórico (calculado) en cierto
porcentaje. El nivel de lubricación desplegado en el KOMTRAX Plus será constantemente de 100% mientras el
sensor de nivel lleno (Fig. 18-20, Pos. A) indique lubricante.
- Si el nivel de lubricante teórico es inferior al nivel del sensor de pre-advertencia o nivel del sensor vacío, aunque estos
sensores (Fig. 18-20, Pos. B o C) indiquen un nivel de lubricante real incluso más alto, el valor del nivel calculado y
desplegado se ajusta en 5% (pre-advertencia) resp. 0% (vacío).
Ahora, los ciclos de lubricación completados no reducen el nivel de lubricante teórico, por lo tanto este valor se
desplegará en el KOMTRAX Plus hasta que el nivel real del lubricante disminuya por debajo de este valor.
- Si el nivel real del lubricante baja a menos de 5% o al nivel 0%, el valor de nivel desplegado se ajusta en 5% (pre-
advertencia) resp. 0% (vacío), aunque el nivel de lubricante teórico (calculado) sea más alto.
Después de cada ciclo de lubricación completado se volverá a reducir al nivel teórico del lubricante.
- Reducir el nivel real del lubricante a menos de 0% (vacío) no es posible, aunque haya suficiente lubricante para otros
ciclos de lubricación.
18.11.3.1 AJUSTE
Si – bajo las condiciones anteriores – el nivel de lubricante no coincide con los valores desplegados mostrados en el
KOMTRAX Plus, el sistema debe ser calibrado (revisar con varilla de medición).
La calibración se hace con la herrramienta del software CoDeSys HMI.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 49
Implementación Sistema de lubricación
18.12 IMPLEMENTACION
18.12.1 IMPLEMENTACION DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION CLS1 Y CLS2
Procedimientos de implementación para los Sistemas de Lubricación Central CLS1/2 automáticos.
Estos procedimientos se deben realizar después que la excavadora se arma por primera vez, o después de reparar y
cambiar los componentes.
ADVERTENCIA
¡Algunas revisiones y ajustes sólo se pueden hacer con los motores funcionando. Para dichos trabajos se
necesitan 2 personas.
Por esto, los controles no se deben dejar desatendidos mientras la otra persona realiza las revisiones y los
ajustes.
El técnico de servicio en el asiento del operador debe estar calificado en la operación de la excavadora.
Debe mantener contacto visual constante con el otro técnico de servicio y ambos deben acordar señales de
comunicación adecuadas antes de comenzar a trabajar.
1. Revise visualmente todas las conexiones de mangueras y tubos de la estación de la bomba de lubricación a los
puntos de lubricación por medio de los inyectores.
2. Revise el montaje correcto del sistema de lubricación.
3. Revise la correcta conexión de la línea de suministro del aceite hidráulico y la línea del tanque.
4. Revise que la conexión eléctrica esté correcta.
5. Revise el tipo y calidad correctos de la grasa respectiva de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO. Además, consulte el PARTS & SERVICE NEWS correspondiente.
6. Revise el ajuste de los inyectores de cada inyector. Debe estar en volumen máximo, de lo contrario, ajuste a
volumen máximo, consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28.
7. Revise si la línea de suministro de grasa (desde la estación de la bomba a los inyectores) está precargada con
grasa.
Si no es así, abra (desconecte) la línea de suministro cerca del interruptor de fin de línea. Arranque los motores y
active la estación de lubricación hasta que salga grasa por el extremo abierto de la línea de suministro. Detenga los
motores y cierre la línea de suministro abierta.
8. Pre-lubrique manualmente todos los rodamientos de la oruga de lubricación con una pistola de grasa. Para hacer
esto, destornille la tapa de polvo en la segunda lumbrera de cada inyector y conecte la pistola de grasa al niple de
grasa. Aplique suficiente grasa al rodamiento hasta que aparezca una pequeña cantidad de grasa fresca en los
sellos del rodamiento o en los rodamientos abiertos.
9. Ajuste el interruptor de fin de línea si es necesario, consulte la sección 18.9 en la página 18-36.
10. Revise la velocidad de la bomba de lubricación. Si requiere ajustarla, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-22.
11. Revise los ajustes de tiempo del tiempo de pausa en el Monitor de Tiempo Real (KOMTRAX Plus). Ajuste los
ajustes sugeridos proporcionados en los formularios del PM-CLINIC. Este es el ajuste básico y también una garantía
para una lubricación suficiente.
OBSERVACIONES: Un ajuste es posible para adaptar la aplicación de lubricante a las condiciones de trabajo y medio
ambientales mediante un consumo de lubricante reducido.
12. Arranque los motores y active varios ciclos de la lubricación CLS1 y 2.
13. Ajuste el contador del ciclo de lubricación a cero y registre las horas de trabajo reales del horómetro.
Ahora, la excavadora está lista para operar.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 50
14. Después de ~20 horas de trabajo, revise los sistemas de lubricación. Revise que los puntos de lubricación tengan
suficiente grasa. Revise la lubricación del rodamiento de la corona, debe aparece una pequeña cantidad de grasa
en el sello interno del rodamiento de la corona. Observe el contador de ciclos y compárelo con las horas de trabajo
respectivas.
Ejemplo:
Ajuste de tiempo de pausa = 30 minutos
Horas de trabajo desde la última revisión = 10 horas
10 h / 0.5 h = 20 ciclos
Compare con la indicación del contador de ciclos. Debe haber ciclos de 20-1, siempre que no se activen los ciclos
manuales
15. Revise los sistemas de lubricación todos los días. Compare todos los puntos de lubricación. Debe haber una
pequeña cantidad de grasa fresca bien balanceada en cada sello de rodamiento o rodamiento abierto.
18.12.2 AJUSTE FINO

General
En condiciones normales, el sistema de lubricación – con el ajuste básico – aplica más lubricante de lo requerido.
1. Encuentre el punto de lubricación con la menor cantidad de grasa fresca. Este punto es el indicador para el
siguiente ajuste fino del Tiempo de Pausa.
2. Reduzca la cantidad aplicada aumentando el Tiempo de Pausa hasta que aparezca una pequeña cantidad de grasa
húmeda en el sello del rodamiento o en el rodamiento abierto del punto indicador. Aumente el Tiempo de Pausa
sólo en pasos pequeños (~2-5 min.). Entre cada paso espere 40 horas de trabajo o más y observe los puntos de
lubricación.
3. Si hay uno o más puntos del rodamiento con demasiada grasa, ajuste el inyector respectivo a un menor volumen,
consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28. Cambie el ajuste sólo en pasos pequeños (máx. 1-2 vueltas en el
sentido de las manecillas del reloj).
Entre cada paso espere 40 horas de trabajo o más y observe los puntos de lubricación.
Tenga cuidado de no atornillar demasiado el tornillo de ajuste, y bloquee el inyector para que no se mueva.
¡NOTA!: ¡Revise el CLS todos los días (Revisión Diaria)!

Los puntos de lubricación de un Sistema de Lubricación Central ajustado tienen una pequeña cantidad de
grasa húmeda bien balanceada.
Nunca opere la excavadora con poca grasa. Encuentre la razón para la falta de grasa y solucione este
problema inmediatamente.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 18 - 51
18.12.3 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE LUBRICACION SLS

Procedimientos de implementación para el Sistema de Lubricación del Rodamiento de la Corona (SLS). Estos
procedimientos se deben realizar después que la excavadora se arma por primera vez, o después de reparar y cambiar los
componentes.
ADVERTENCIA
¡Algunas revisiones y ajustes sólo se pueden hacer con los motores funcionando. Para dichos trabajos se
necesitan 2 personas.
Por esto, los controles no se deben dejar desatendidos mientras la otra persona realiza las revisiones y los
ajustes.
El técnico de servicio en el asiento del operador debe estar calificado en la operación de la excavadora.
Debe mantener contacto visual constante con el otro técnico de servicio y ambos deben acordar señales de
comunicación adecuadas antes de comenzar a trabajar.
1. Revise visualmente todas las conexiones de mangueras y tubos de la estación de la bomba de lubricación a la rueda
de prueba por medio de los inyectores.
2. Revise el montaje correcto del sistema de lubricación.
3. Revise la correcta conexión de la línea de suministro de aceite hidráulico y la línea del tanque.
4. Revise que la conexión eléctrica esté correcta.
5. Revise el tipo y calidad correctos de la grasa respectiva de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO.
6. Revise el ajuste de los inyectores de cada inyector. Debe estar en volumen máximo, de lo contrario, ajuste a volumen
máximo, consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28.
7. Revise si la línea de suministro de grasa (desde la estación de la bomba a los inyectores) esté precargada con grasa.
Si no es así, abra (desconecte) la línea de suministro cerca del interruptor de fin de línea. Arranque los motores y
active la estación de lubricación hasta que salga grasa por el extremo abierto de la línea de suministro.
Detenga los motores y cierre la línea de suministro abierta.
8. Elimine el fluido de protección, el polvo o la grasa antigua con solvente adecuado desde los dientes del rodamiento de
la corona.
¡NOTA! Primero aplique manualmente compuesto para reductor de corona abierto en el rodamiento de la corona
limpio antes de armar la protección del rodamiento de la corona. Use compuesto adhesivo Voler® en aerosol
para los dientes del rodamiento de la corona (KMG N/P 500 893 98). Se entrega junto con la excavadora
nueva.
9. Aplique el freno de estacionamiento del rodamiento de la corona. Arranque los motores y active el SLS manualmente
(interruptor 20S126) y mueva la palanca del rodamiento de la corona en una dirección sólo por un corto tiempo. El
SLS comienza a trabajar debido al movimiento de giro.
10. Ajuste el interruptor de fin de línea si es necesario, consulte la sección 18.9 en la página 18-36.
11. Revise la velocidad de la bomba de lubricación. Si requiere ajustarla, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-22.
12. Revise el ajuste de tiempo del Tiempo de Pausa en el Monitor de Tiempo Real (KOMTRAX Plus). Ajuste los ajustes
sugeridos que se proporcionan en los formularios del PM-CLINIC. Este es el ajuste básico y también una garantía
para una lubricación suficiente.
13. Inicie dos o tres ciclos de lubricación.
14. Detenga los motores y revise el sistema de lubricación. Compruebe que una pequeña cantidad de grasa haya llegado
a uno o dos dientes de la rueda de prueba.
15. Ajuste el contador del ciclo de lubricación a cero y registre las horas de trabajo reales del horómetro.
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La excavadora está lista para excavar.
16. Después de ~20 horas de trabajo, revise el SLS. Revise la rueda de prueba y los dientes del rodamiento de la
corona. Debe haber una pequeña cantidad de grasa fresca en los dientes del rodamiento de la corona. Revise el
contador de ciclos del lubricante del SLS. Su indicación debe ser más alta que el número de ciclos de CLS durante
el mismo tiempo.
¡NOTA! ¡Revise el SLS todos los días (Revisión Diaria)!

Nunca opere la excavadora con poca grasa. Si los dientes tienen un aspecto metálico claro es necesario
aplicar inmediatamente lubricante fresco para reductor de corona abierto. Encuentre la razón para la falta de
grasa y solucione este problema inmediatamente.
Los dientes del rodamiento de la corona de un SLS ajustado correcto tienen una delgada capa de lubricante
para reductor de corona abierto.
Debe haber una pequeña cantidad de lubricante fresco para reductor de corona abierto alrededor del área de
contacto del diente.
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Equipo de temperatura profunda (opcional)
19 EQUIPO DE TEMPERATURA
PROFUNDA (OPCIONAL)
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Información general Equipo de temperatura profunda (opcional)
19.1 INFORMACION GENERAL

19.1.1 INTRODUCCION
Para la operación de la máquina en climas árticos, las excavadoras están equipadas con los componentes adecuados.
Estos componentes se combinan en el Equipo de Temperatura Profunda.
Este capítulo describe el Equipo de Temperatura Profunda. Incluye información general sobre máquinas Diesel y máquinas
eléctricas, y no está definido sobre el tipo de máquina específico.
Clasificación de rangos de temperatura
Rango de temperatura menos de -25°C menos de -40°C menos de -50°C

Clasificación Equipo estándar Equipo TT Equipo TTT
19.1.2 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE TEMPERATURA PROFUNDA

En los siguientes cuadros se enumeran los componentes adicionales o modificados de la máquina para temperatura
profunda.
Componentes Mecánicos X = Equipo estándar (sin modificación)
Temperatura inferior a
Componente
-25°C -40°C -50°C
Revisión del fabricante, Certificado del fabricante,
Estructura de acero de alta tensión X prueba de muesca en V ISO prueba de muesca en V ISO
27 J a -40°C 27 J a -50°C
Revisión del fabricante, Certificado del fabricante,
Estructuras de fierro fundido y forjas X prueba de muesca en V ISO prueba de muesca en V ISO
27 J a -40°C 27 J a -50°C
Tornillos y pernos X Material modificado Material modificado
Baterías, Cables, y Mangueras X = Equipo estándar (sin modificación)
Componente
-25°C -40°C -50°C
Baterías X Precalentamiento Precalentamiento
Cables X X X
Sellos del flange Champiom
Mangueras X X
ICE cambiados
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Motores Diesel X = Equipo estándar (sin modificación)
Componente / Función
-25°C -40°C -50°C
Precalentamiento +
Arranque con Precalentamiento +
Arranque del motor Arranque con Eter, Ralentí
Eter Arranque con Eter
bajo ajustado en 1100 rpm
Refrigerante del motor X Precalentamiento Precalentamiento
Aceite de motor X Precalentamiento Precalentamiento
Cabina, Base de la Cabina, y Sala de Máquinas X = Equipo estándar (sin modificación)
Componente
-25°C -40°C -50°C
Cabina X Precalentamiento Precalentamiento
Base de la cabina (gabinete de
X Precalentamiento Precalentamiento
interruptores)
Precalentamiento.
Entrada de aire inferior
Sala de máquinas X X
cerrada.
Salida de aire reducida.
Sistema Hidráulico X = Equipo estándar (sin modificación)
Componente
-25°C -40°C -50°C
Aceite hidráulico X Precalentamiento Precalentamiento
Aceite reductores PTO X Precalentamiento Precalentamiento
Material de los pernos Material modificado de
Cilindros X
modificado sellos y raspadores
Material parcialmente Material parcialmente
Sellos X
modificado modificado
Precalentamiento por
Motores de traslado X X
circuito hidráulico
19.1.3 PRECONDICIONES DE LA FUENTE DE ALIMENTACION PARA

PRECALENTAMIENTO
Máquinas Diesel: Se considera que está disponible una fuente de alimentación externa o un generador externo.
Máquinas eléctricas: Se considera que la fuente de alimentación de la excavadora está en ON.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 3
19.1.4 REQUERIMIENTOS DE ALIMENTACION PARA LOS SISTEMAS DE

PRECALENTAMIENTO
Alimentación eléctrica requerida por tipo de máquina 34.6 kW 36.6 kW 48.0 kW 56.0 kW
Fuente de alimentación recomendada (eficiencia 80%) 44 kW 46 kW 60 kW 70 kW
¡NOTA! La fuente de alimentación total para los sistemas de precalentamiento puede variar dependiendo del equipo
de la máquina respectiva.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 4
Procedimiento de precalentamiento Equipo de temperatura profunda (opcional)
19.2 PROCEDIMIENTO DE PRECALENTAMIENTO

19.2.1 CUADRO DE FLUJO GENERAL DEL PROCEDIMIENTO DE
PRECALENTAMIENTO
Fig. 19-1 Diagrama de flujo general del procedimiento de precalentamiento
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 5
19.2.2 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE PRECALENTAMIENTO
Fig. 19-2 Posición de estacionamiento definida para precalentamiento
[1] Posición de estacionamiento definida para máquinas con Equipo de Trabajo Frontal de Pala (FSA)
[2] Posición de estacionamiento definida para máquinas con Equipo de Trabajo de Retroexcavadora (FSA)
Pasos generales para comenzar el procedimiento de precalentamiento
1. Si la máquina se debe detener a temperaturas inferiores a -25°C llévela a su posición de estacionamiento definida. Esta
es una condición previa para un procedimiento de precalentamiento óptimo.
2. Conecte la fuente de alimentación externa para precalentamiento.
3. Accione el sistema de precalentamiento.
¡NOTA! Para las instrucciones de operación detalladas de los sistemas de precalentamiento (Mando diesel o mando
E) consulte el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO de su máquina.
Información sobre las siguientes ilustraciones funcionales para máquinas Diesel
Las siguientes ilustraciones funcionales de un sistema de precalentamiento para máquinas Diesel son a modo de ejemplo.
Sólo se muestra el esquema para las máquinas con 1 motor Diesel. Si la máquina está equipada con 2 motores Diesel, el
sistema de precalentamiento del motor #1 es comparable con el sistema de precalentamiento del motor #2.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 6
19.2.3 PRECALENTAMIENTO DE LA CABINA DEL OPERADOR Y DEL MOTOR

DIESEL [SISTEMA REFRIGERANTE]
Fig. 19-3 Precalentamiento de la cabina del operador y motor Diesel (sistema de agua) – vista de ejemplo
(1) Radiador en la cabina (6) Hacia la cabina

(2) Calefactor en la sala de máquinas (sólo menos de -40°C) (7) Banco del lado derecho del motor Diesel
(3) Equipo generador externo o fuente de alimentación externa (8) Banco del lado izquierdo del motor Diesel
(4) Precalentamiento del refrigerante del motor y cabina (9) Retorno desde la cabina
(5) Unidad del calefactor de la cabina (accionada con (10) Unidad de arranque en caliente KIM
combustible) [7.5 ~ 9 kW] (elécrrica)
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 7
19.2.4 PRECALENTAMIENTO DE LUBRICANTES Y SUPERESTRUCTURA (DIESEL)

[SISTEMA ELECTRICO]
Fig. 19-4 Precalentamiento de lubricantes y estructura superior (sistema eléctrico) – vista de ejemplo
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 8
Calentamiento constante motores de traslado (sólo equipo TTT inferior a -40°C) Equipo de temperatura profunda (opcional)
(1) Calefactor del ventilador en la base de la cabina (9) Motor Diesel

(2) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas* (10) Atenuador del calefactor para batería
(3) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas* (11) Cargador de baterías
(4) Generador externo o suministro de alimentación (12) Caja de empalmes para el sistema de
precalentamiento
externa
(5) Tanque hidráulico (13) Tapón para fuente de alimentación externa o
generador
(6) Múltiple de succión
(7) PTO (14) Calefactor del ventilador en la base de la cabina
(8) Tanque de aceite remoto (15) Calefactor del ventilador en la sala de
máquinas*
(16) Calefactor del ventilador en la sala de

máquinas*
* Sólo equipo TTT inferior a -40°C
19.3 CALENTAMIENTO CONSTANTE DE LOS MOTORES DE

TRASLADO (SOLO EQUIPO TTT INFERIOR A -40°C)
Fig. 19-5 Calentamiento constante de los motores de traslado (Sólo equipo TTT inferior a -40°C)
(1) Circuito de calentamiento
(2) Motor de traslado calentado
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 9
Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opcional)
19.4 UBICACION DE LOS COMPONENTES

19.4.1 ELEMENTOS DE CALEFACCION ELECTRICOS PARA COMPONENTES
HIDRAULICOS Y BATERIAS [MAQUINA ELECTRICA]
Fig. 19-6 Elementos de calefacción – componentes hidráulicos y baterías [Eléctrico]
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 10

(2) Caja de interruptores
(2a) Interruptor y luces de control rojas y verdes
(3) Vástagos de calentamiento – para tanque de aceite hidráulico
(4) Termostato – para tanque de aceite hidráulico
(5) Atenuadores de calentamiento para baterías
(6) Vástagos de calentamiento – para PTOs
(7) Termostatos– para PTO y múltiple de aceite de succión
(8) Vástagos de calentamiento – para múltiple de aceite de succión
(9) Múltiple de aceite de succión
(10) PTO 1 y 2
Fotografía de ejemplo de un vástago de calentamiento para el

tanque de aceite hidráulico.
Vista de ejemplo de una caja de interruptores para los elementos de Fig. 19-7 Vástago de calentamiento – para tanque
calentamiento hidráulico. de aceite hidráulico
Fig. 19-8 Caja de interruptores para elementos de

calentamiento
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HIDRAULICOS [MAQUINA DIESEL]
Fig. 19-9 Elementos de calentamiento eléctricos para componentes hidráulicos [Máquina Diesel]
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(1) Tanque aceite hidráulico

(2) Caja de interruptores
(2a) Interruptor y luces de control rojas y verdes
(3) Vástagos de calentamiento – para tanque de aceite hidráulico
(4) Termostato – para tanque de aceite hidráulico
(5) Vástagos de calentamiento – para PTOs y múltiple de aceite de succión
(6) Termostatos– para PTO y múltiple de aceite de succión
(7) Múltiple de aceite de succión
(8) PTO 1 y 2
(9) Unidad de arranque en caliente KIM
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19.4.3 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA MOTORES Y

BATERIAS [MAQUINA DIESEL]
Fig. 19-10 Elementos de calentamiento eléctricos para componentes hidráulicos y baterías [Máquina Diesel]
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 14
(1) Plataforma (5) Calefactor del refrigerante del motor (motor 1)

(2) Termostatos – para tanque de aceite remoto del motor (6) Atenuadores de calentamiento para baterías
(3) Vástagos de calentamiento – para tanque de aceite (7) Termostatos – para motores
remoto del motor (8) Vástados de calentamiento – para motores
(4) Calefactor de refrigerante del motor (motor 2)
Vista de ejemplo de una unidad del calefactor del refrigerante del

motor.
Fig. 19-11 Unidad del calefactor del refrigerante del

motor
Vista de ejemplo de las partes eléctricas del equipo de temperatura
profunda en la base de la cabina.
1 Calefactor de espacio
2 Cargador de baterías y sensor de temperatura
3 Ubicación de la caja de interruptores para control de

temperatura profunda
Fig. 19-12 Partes eléctricas en la base de la cabina
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 15
Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opcional)
19.5 COMPONENTES DEL EQUIPO TT

19.5.1 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA DIESEL
Componentes de ejemplo de PC8000-6
Elementos de calentamiento
Código del Alimentación Rango del

Descripción
componente eléctrica equipo
40E260
40E261
40E262
40E263
Vástagos de calentamiento en el tanque de aceite hidráulico 2 kW cada uno TT
40E264
40E265
40E266
51E219-1
Calentador del refrigerante motor 1
51E219-2 12 kW cada uno TT
Calentador del refrigerante motor 2
52E201-1 Calentador de aceite motor 1
500 W cada uno TT
52E201-2 Calentador de aceite motor 2
63E213-1
Vástago de calentamiento para el tanque de aceite remoto motor 1
63E213-2 500 W cada uno TT
Vástago de calentamiento para el tanque de aceite remoto motor 1
10T055
Cargador de baterías 75 W cada uno TT
10E231
Calentador en el soporte de la cabina 3 kW TT
Elementos de conmutación
Código del Puntos de Rango del

Descripción
componente conmutación equipo
ON = 15°C
40B267 Interruptor de temperatura para el tanque de aceite hidráulico OFF = 26°C TT
40B260
40B261
40B262
40B263 Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 5°C
TT
40B264 en el tanque de aceite hidráulico OFF = 15°C
40B265
40B266
65B210-1
Interruptor de temperatura para el refrigerane del motor 1
65B210-2 _ TT
Interruptor de temperatura para el refrigerante del motor 2
52B201-1
Interruptor de temperatura para el aceite del motor 1 ON = 15°C
52B201-2 TT
Interruptor de temperatura para el aceite del motor 2 OFF = 26°C
63B204-1
Interruptor de temperatura para tanque aceite remoto motor 1 ON = 15°C
63B204-2 TT
Interruptor de temperatura para tanque aceite remoto motor 2 OFF = 26°C
TT
16K201 Caja de interuptores Arranque en Caliente KIM __
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 16
19.5.2 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA ELECTRICA

Componentes de ejemplo de PC5500E-6, N/S 15092
Elementos de calentamiento
Código del Alimentación Rango del

Descripción
componente eléctrica equipo
40E260
40E261
40E262
40E263 Vástagos de calentamiento en el tanque de aceite hidráulico 2 kW cada uno TT
40E264
40E265
59R012-1
59R012-2
Vástagos de calentamiento en el múutiple de aceite de succión 500 W cada uno TT
59R012-3
56R023-1
56R023-2
56R024-1 Vástagos de calentamiento en el reductor distribuidor de la bomba 300 W cada uno TT
56R024-1
71R004
71R005
71R006 Atenuadores de calentamento para baterías 75 W cada uno TT
71R007
Elementos de conmutación
Código del Puntos de Rango del

Descripción
componente conmutación equipo
ON = 15°C
40B267 Interruptor de temperatura para el tanque de aceite hidráulico OFF = 26°C TT
40B260
40B261
40B262
Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 5°C
40B263 TT
en el tanque de aceite hidráulico OFF = 15°C
40B264
40B265
Interruptor de temperatura para los vástagos de calentamiento en ON = 15°C

59B014 TT
el múltiple de aceite de succión OFF = 26°C
56B023-1
Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 15°C
56B023-2 TT
en los PTOs OFF = 26°C
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 17
19.5.3 EJEMPLO DE PLANOS ELECTRICOS PARA SISTEMAS DE

PRECALENTAMIENTO
Planos eléctricos de PC5500E-6, N/S 15092

HIDRAULICO” PARTE 1 DE 3
Fig. 19-13 Precalentamiento del tanque de aceite hidráulico parte 1 de 3
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19.5.3.4 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL MULTIPE DE ACEITE DE

SUCCION”
Fig. 19-16 Precalentamiento del múltiple de aceite de succión
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 21
19.5.3.5 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL PTO”
Fig. 19-17 Precalentamiento del PTO
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 19 - 22
19.5.3.6 PLANO ELECTRICO “ATENUADORES DEL CALEFACTOR DE BATERIAS”
Fig. 19-18 Precalentamiento de baterías (ejemplo para máquina E)
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Tambor enrollacable (equipo opcional)
20 TAMBOR ENROLLACABLE
(EQUIPO OPCIONAL)
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Esquema general Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.1 ESQUEMA GENERAL

Hay disponibles dos tipos de tambores enrollacable. Uno de tipo corto y uno de tipo largo.
Mecánicamente, ambos tipos de tambor enrollacable funcionan de la misma manera. El cuerpo del tambor y el mecanismo
del carrete del cable tienen técnicamente el mismo esquema, pero el esquema eléctrico es diferente.
20.1.1 TAMBOR ENROLLACABLE TIPO LARGO
Fig. 20-1 Vista general del tambor enrollacable tipo largo (Máquinas MTC)
(1) Caja de interruptores de alto voltaje y corte de carga (7) Interruptor de servicio
(2) Caja de nodo CAN (Sólo máquinas MTC) (8) Cuerpo del tambor
(3) Soporte (9) Escalera de acceso para mantenimiento
(4) Motor de mando con reductor y freno (10) Resistor para ajuste de torque del motor de freno
(5) Conjunto del reductor de bisel (11) Caja de empalmes
(6) Guía del cable
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20.1.2 TAMBOR ENROLLACABLE TIPO CORTO
Fig. 20-2 Vista general del tambor enrollacable tipo corto
(1) Caja de interruptores de corte de carga (6) Interruptor de servicio

(2) Motor de mando con reductor y freno (7) Anillos de conmutación (al interior del cuerpo del
(3) Motor de freno del tambor enrollacable tambor)
(4) Cuerpo del tambor (8) Escalera de acceso para mantenimiento
(5) Guía del cable (9) Chasis del soporte
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20.1.2.1 PARTES INSTALADAS EN EL TREN DE RODAJE
Fig. 20-3 Partes instaladas en el tren de rodaje
(1) Caja de interruptores de alto voltaje (3) Caja de empalmes

(2) Resistor para el ajuste de torque del motor de freno (4) Caja de interruptores de corte de carga
Debido al menor tamaño del chasis del soporte algunos componentes no están armados en el tambor enrollacable. Estas
partes (Fig. 20-3, destacadas en gris) están instaladas al interior del tren de rodaje de la excavadora.
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Interruptor de servicio Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.2 INTERRUPTOR DE SERVICIO
Fig. 20-4 Interruptor de servicio
¡NOTA! ¡El interruptor de servicio (91S901) para operación manual del tambor enrollacable sólo debe ser operado
por personal autorizado!
Para usar el interruptor giratorio (Fig. 20-4, Pos. A), inserte la llave (Fig. 20-4, Pos. C) en la cerradura (Fig. 20-4, Pos. B).
Las posiciones del interruptor son (Fig. 20-4):
(1) Desenrollado del cable
(2) Detención de la rotación del tambor
(3) Modo de operación automática (control del movimiento de traslado)
(4) Enrollado del cable
El ajuste normal para el interruptor (Fig. 20-4, Pos. A) es la posición de operación automática (Fig. 20-4, Pos. 3).
OBSERVACIONES: El modo manual sólo es posible si el freno del motor de mando del tambor enrollacable no se libera
manualmente!
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Sistema de mando Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.3 SISTEMA DE MANDO
Fig. 20-5 Sistema de mando
(1) Motor eléctrico (5) Piñón de mando del cuerpo del tambor
(2) Conjunto del freno (6) Resistor para ajuste de torque del motor de freno
(3) Cadena de mando (7) Manivela
(4) Embrague de sobrecarga
Función
El tambor enrollacable es accionado por un motor eléctrico (Fig. 20-5, Pos. 1) con un reductor integrado y un freno (Fig. 20-
5, Pos. 2).
El tambor enrollacable está conectado al motor de mando por medio de una cadena de mando que también acciona el
conjunto del carrete del cable, consulte la sección 20.6 en la página 20-12.
El motor se adapta automáticamente a todas las velocidades y direcciones de accionamiento. Cuando está detenido, el
freno (Fig. 20-5, Pos. 2) evita que el cable se enrolle.
Para mantener cierta tensión del cable en el cable de suministro de alimentación, el sistema de mando está equipado con
un sistema de regulación de torque para el motor de mando. Para controlar el torque de mando, el motor está conectado a
un conjunto de resistor (Fig. 20-5, Pos. 6).
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Sistema de mando Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.3.1 MOTOR DE MANDO

El tambor enrollacable es accionado por un motor de rotor trifásico de jaula.
Función
El motor de mando (Fig. 20-5, Pos. 1) siempre proprciona el torque correcto para enrollado.
El motor se adapta automáticamente a todas las velocidades y direcciones de accionamiento. Cuando está detenido, el
freno (Fig. 20-5, Pos. 2) evita que el cable se desenrolle.
Dependiendo de la dirección de mando, el cable de suministro de alimentacion se debe desenrollar o enrollar. Por lo tanto
el motor de mando cambia su dirección de giro.
La inversión de la polaridad del motor es cambiada por los relés 91Q907 y 91Q908.
Para mantener cierta tensión del cable en el cable de suministro de alimentación, el sistema de mando está equipado con
un sistema de regulación de torque para el motor de mando.
Control del torque
Para controlar el torque de mando, el motor se conecta a un conjunto del resistor (Fig. 20-5, Pos. 6).
- El torque más bajo (91R901 resistencia total => salida de torque 45%) se ajusta durante el movimiento en avance,
para desenrollar el cable de suministro de alimentación.
- Torque total (91R901 resistencia nula => salida de torque 100%) se ajusta durante el movimiento en retroceso, para
enrollar el cable de suministro de alimentación.
Fig.20-6 Extracto del plano eléctrico (ejemplo)
Operación manual
Una manivela (Fig. 20-5, Pos. 7) se puede usar para girar el motor de mando con la mano si el freno se libera
manualmente. Para mayor información, consulte el apéndice del MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO
separado del TAMBOR ENROLLACABLE.
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Cuerpo del tambor Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.4 CUERPO DEL TAMBOR
Fig. 20-7 Vista seccional del cuerpo del tambor, vista del conjunto del anillo de conmutación
(1) Cuerpo del tambor (5) Carbón de grafito cobre

(2) Entrada para el cable de suministro de alimentación (6) Placa de aislación
(3) Aislador (7) Soporte de conexión
Función
El cuerpo del tambor se usa para sostener el cable de suministro de alimentación enrollado para que actúe como una pieza
del cable.
Puede sostener un número específico de capas del cable como se describe en la placa de clasificación.
Al menos se deben dejar dos vueltas del cable en el tambor para aliviar la tensión del cable desde la entrada del cable (Fig.
20-7, Pos. 2) en el cuerpo del tambor (Fig. 20-7, Pos. 1).
El cuerpo del tambor contiene el conjunto del anillo de conmutación.
El cuerpo del tambor está conectado al motor de mando por mediio de una cadena de mando que también acciona el
conjunto del carrete del cable, consulte la sección 20.6 en la página 20-12.
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20.4.1 CONJUNTO DEL ANILLO DE CONMUTACION
PELIGRO
El conjunto del anillo de conmutación contiene elementos eléctricos de alto voltaje. Existe peligro de graves
lesiones o muerte.
El acceso al conjunto del anillo de conmutación sólo está permitido para el personal de servicio autorizado que
cuente con la autorización para trabajar en sistemas de voltaje medio y alto después de realizar el procedimiento
de conexión a tierra.
Función
El conjunto del anillo de conmutación se usa para transportar la corriente eléctrica desde el cable de suministro de
alimentación en el cuerpo del tambor giratorio hasta el chasis del soporte estático.
Mientras enrolla, el cuerpo del tambor (Fig. 20-7, Pos. 1) gira alrededor del conjunto del anillo de conmutación estático en el
centro del cuerpo del tambor
Los anillos de conmutación (Fig. 20-7, Pos. 4) no giran.
Hay cinco anillos de conmutación instalados para las líneas L1, L2, L3, PEN y la línea piloto a la estación de alimentación.
El cable de alimentación a la caja de interruptores de corte de carga está conectada a los soportes de conexión (Fig. 20-7,
Pos. 7) en los anillos de conmutación y luego salen al exterior al cuerpo del tambor.
Descripción
El cable de alimentación principal pasa a través de la entrada (Fig. 20-7, Pos. 2) en el cuerpo del tambor y se conecta a los
carbones de gráfito cobre (Fig. 20-7, Pos. 5).
Los carbones de gráfito cobre (Fig. 20-7, Pos. 5) están montados en los aisladores (Fig. 20-7, Pos. 3) y manejan la corriente
eléctrica a los anillos de conmutación (Fig. 20-7, Pos. 4).
Luego, la corriente eléctrica es transportada por otro cable de alimentación, conectado a la caja de interruptores de corte de
carga.
Para evitar las cargas de arco eléctrico entre los anillos de conmutación, las placas de aislación (Fig. 20-7, Pos. 6) están
montadas entre cada anillo de conmutación.

Paquetes del secador en el cuerpo del tambor
Un cuerpo de tambor puede contener hasta seis paquetes secadores.

Asegúrese que los paquetes secadores estén desempacados antes de utilizar el tambor enrollacable.
1. Retire la cubierta del tambor enrollacable en el lado sin mando y asegúrese que los seis paquetes secadores estén
presentes.
Si las bolsas del paquete del secador no están desempacadas:
2. Retire el embalaje plástico y ponga las bolsas del secador al interior del cuerpo del tambor.
3. Vuelva a colocar la cubierta en la estrucutra del tambor.
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20.5 SISTEMA DE ENTRECIERRE DE ALTO VOLTAJE
Fig. 20-8 Palancas de corte de carga y conexión a tierra en el tambor enrollacable (vista de ejemplo)
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(1) Unidad del tambor enrollacable (ejemplo de tipo largo)

(2) Caja de interruptores de corte de carga
[A] Posición de seguridad de los interruptores
[B] Posición de operación de los interruptores
(3) Interruptor de corte de carga (94Q904)
(4) Interruptor de conexión a tierra (94Q903)
(5) Candado
(6) Soporte de seguridad de 2 partes
(7) Llave para la puerta del gabinete de interruptores de alto voltaje (sólo sistema de llave kirk opcional)
(8) El interruptor está en la posición ON
(9) El interruptor está en la posición OFF
Antes de comenzar el servicio:
PELIGRO
El gabinete de interruptores de alto voltaje contiene elementos eléctricos de alto voltaje. Existe peligro de graves
lesiones o muerte.
El acceso al gabinete de interruptores de alto voltaje sólo está permitido para el personal de servicio autorizado
que cuente con la autorización para trabajar en sistemas de voltaje medio y alto y pueda abrir la puerta del
gabinete de interruptores de alto voltaje después de realizar el procedimiento de conexión a tierra.
¡NOTA! Debido a los diferentes tipos de tambor enrollacable (corto, largo, proceso de diseño) y dependiendo de
las condiciones medio ambientales (altura, regulaciones locales) la posición de las palancas puede diferir.
Consulte el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO para la información detallada sobre cómo ajustar los
interruptores en la posición de seguridad y para el procedimiento de conexión a tierra.
1. Ajuste la palanca de corte de carga a la posición “O” (OFF), (vea la Fig. 20-8, Pos. 9).
2. Ajuste la palanca de conexión a tierra en la posición “I” (ON), (vea la Fig. 20-8, Pos. 8).
Sistema de llave de entrecierre (si está equipado)
La llave (Fig. 20-8, Pos. 7) para abrir la puerta del gabinete de interruptores de alto voltaje se liberará sólo cuando el
interruptor de corte de carga y el interruptor de conexión a tierra en el tambor enrollacable estén en la posición de
seguridad.
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Mecanismo de mando de la guía del cable Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.6 MECANISMO DE MANDO DE LA GUIA DEL CABLE
Fig. 20-9 Mecanismo de mando de la guía del cable
(1) Guía del cable (8) Interruptor de proximidad

(2) Tubo guía (9) Brazo giratorio para tirar el cable izquierdo
(3) Cadena de mando (10) Interruptor de proximidad
(4) Conjunto del reductor de bisel (11) Brazo giratorio para tirar el cable derecho
(5) Rodillo guía (12) Leva
(6) Cadena (13) Rodillo
(7) Conjunto tensor
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Función
El enrollado apropiado del cable de suministro de alimentación es asegurado por el carrete del cable que es accionado por
el mismo motor eléctrico que gira el cuerpo del tambor.
Accionado por un engranaje de bisel (Fig. 20-9, Pos. 4) el mecanismo del carrete del cable mueve la guía del cable (Fig. 20-
9, Pos. 1) bidireccionalmente en el frente del cuerpo del tambor y pone el cable correctamente al lado del cable ya
enrollado.
Los interruptores de proximidad (Fig. 20-9, Pos. 8) monitorea si el tambor enrollacable está lleno o vacío.
Monitoreo de deflexión
La guía del cable (Fig. 20-9, Pos. 1) eestá equipada con brazos giratorios accionados por resorte (Fig. 20-9, Pos. 9 + 11).
Si la deflexión del cable a la izquierda o a la derecha es demasiado grando el brazo giratorio se mueve y amortigua los
interruptores de proximidad (Fig. 20-9, Pos. 10).
Para mayor información sobre el monitoreo de la resistencia a la tensión consulte la sección 20.6.1 en la página 20-14.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 20 - 13
20.6.1 INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD EN EL MECANISMO DEL MANDO DE LA

GUIA DEL CABLE
Fig. 20-10 Ubicación de los interruptores de proximidad y placas de amortiguación del sensor
(91B904a) Interruptor de proximidad – tambor enrollacable (91B909a/b) Interruptor de proximidad – deflexión

lleno del cable derecho
(91B904b) Interruptor de proximidad – tambor enrollacable (1) Placa de amortiguación del sensor
vacío para 91B904a
(91B908a/b) Interruptor de proximidad – deflexión del cable (2) Placa de amortiguación del sensor
izquierdo para 91B904b
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Funciones
La deflexión máxima permitida del cable es de 60°.

Esto es monitoreado por cuatro interruptores de proximidad (91B908a/b y 91B909a/b) que son activados por el brazo
giratorio.
El interruptor de proximidad 91B904b es activado por la placa de amortiguación (Fig. 20-10, Pos. 2) cuando sólo las dos
últimas vueltas del cable están en el tambor y no debe ser desenrollado durante la operación. Esto se hace para obtener
cierta tensión del cable.
El tambor enrollacable puede enrollar un máximo de dos capas de cable. Esto es monitoreado por el interruptor de
proximidad 91B904a que es activado por la placa de amortiguación (Fig. 20-10, Pos. 1) cuando el tambor enrollacable está
lleno.
Para mayor información sobre la función de los interruptores de proximidad consulte la sección 20.7 en la página 20-20.
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 20 - 15

Todos los interruptores de proximidad de fábrica en el carrete del

cable están montados en el centro del orificio ranurado en el soporte
del interruptor, vea la Fig. 20-11.
La distancia de conmutación permitida es 10…20 mm.
Fig. 20-11
Revisión de los interruptores de proximidad para la deflexión del cable (91B908a/b y 91B909a/b)
OBSERVACIONES: El procedimiento de revisión y ajuste es idéntico para los 4 interruptores de proximidad.
1. Mueva el brazo giratorio (Fig. 20-12, Pos. 1) hacia fuera hasta

que se activen los dos interruptores de proximidad.
2. Revise el estado de conmutación de los dos interruptores de

proximidad 91B908a y 91B908b y 91B909a y 91B909b. El
LED (Fig. 20-13, Pos. 1) en la parte superior está en ON.
3. Si es necesario, ajuste la distancia de conmutación, consulte

“Ajuste del interruptor de proximidad” a continuación.
Fig. 20-12 Guía del cable, brazo giratorio izquierdo
Ajuste del interruptor de proximidad
1. Suelte la tuerca del sensor (Fig. 20-13, Pos. 2).
2. Si es necesario, mueva el interruptor de proximidad en el

orificio ranurado de modo que la punta de captación del
interruptor de proximidad esté completamente superpuesta.
3. Ajuste la distancia de conmutación

La distancia de conmutación permitida es de 10…20 mm.
OBSERVACIONES: El LED (Fig. 20-13, Pos. 1) en la parte

superior debe estar en ON.
4. Apriete la tuerca del sensor (Fig. 20-13, Pos. 2)

Fig. 20-13 Interruptor de proximidad
Torque de apriete para ls tuercas del sensor
(Fig. 20-13, Pos. 2): 75 Nm
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Revisión y ajuste del interruptor de proximidad 91B904b (tambor enrollacable vacío)
Este procedimiento debe ser realizado después que se instala un nuevo cable.
1. Libere manualmente el freno del motor de mando del tambor enrollacable

Para mayor información, consulte el apéndice del MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO separado del
TAMBOR ENROLLACABLE.
2. Enrolle dos vueltas del cable usando la manivela en el motor de mando.
3. Revise el estado de conmutación del interruptor de proximidad 91B904b.

El LED (Fig. 20-13, Pos. 1) en la parte superior debe estar en ON cuando se superpone por la placa de amortiguación
(Fig. 20-10, Pos. 2).
4. Si es necesario ajustar el interruptor de proximidad 91B904b, consulte “Ajuste del interruptor de proximidad” en la
página 20-16.
5. Retire la liberación manual del feno del motor de mando.
OBSERVACIONES: El motor de mando ahora puede ser operado eléctricamente para enrollado usando el interruptor
de servicio, consulte la sección 20.2 en la página 20-5.
¡NOTA! Asegúrese que el carrete del cable se mueva hacia la derecha mientras enrolla. Asegúrese que el cambe
esté enrollado sin vueltas.
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Revisión y ajuste del interruptor de proximidad 91B904a (tambor enrollacable lleno)
Fig. 20-14 Posición inicial del carrete del cable
1. Después de enrollar la segunda capa de cable en el tambor, libere manualmene el freno del motor de mando del tambor
enrollacable
Para mayor información, consulte el apéndice del MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO separado del
TAMBOR ENROLLACABLE.
2. Lleve el carrete del cable a la “posición inicial” que se muestra en la Fig. 20-14, usando la manivela en el motor de
mando. La guía de cable (Fig. 20-14, Pos. 4) está en la parte izquieda exterior cuando el impulsor (Fig. 20-14, Pos. 3)
está en la línea central del tensor (Fig. 20-14, Pos. 2).
3. Revise el estado de conmutación del interruptor de proximidad 91B904a.

El LED (Fig. 20-13, Pos. 1) en la parte superior debe estar en ON cuando el interruptor está sobrelapado por la placa
de amortiguación (Fig. 20-14, Pos. 2). .
4. Si es necesario, mueva la placa de amortiguación (Fig. 20-14, Pos. 2) sobre sus orificios ranurados.
5. Si es necesario ajustar el interruptor de proximidad 91B904a, consulte “Ajuste del interruptor de proximidad” en la
página 20-16.
6. Retire la liberación manual del freno desde el motor de mando.
OBSERVACIONES: El motor de mando ahora puede ser operado eléctricamente para enrollado usando el interruptor
de servicio, consulte la sección 20.2 en la página 20-5.
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Control de movimiento de traslado Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.7 CONTROL DE MOVIMIENTO DE TRASLADO
Fig. 20-15 Detección de contacto de tierra
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 20 - 20
Control de movimiento de traslado Tambor enrollacable (equipo opcional)
91B911 Interruptor de antena – traslado en reversa de (1) Barra de captación de contacto de tierra
contacto de tierra
(A-B) Vista seccional
91B912/13 Interruptor de proximidad
91B919 Interruptor de antena – traslado en reversa de

contacto de tierra
Control de contacto de tierra
La barra de captación de contacto de tierra (Fig. 20-15, Pos. 1) evita que el tambor enrollacable golpee el piso u otros
obstáculos durante el traslado en avance.
El movimiento en avance de la pala se bloquea cuando se activa el interruptor de proximidad 91B912 ó 91B913.
Los interruptores de antena 91B919 y 91B911 evitan que el tambor enrollacable golpee el piso u otros obstáculos durante el
traslado en retroceso.
El movimiento en avance de la pala se bloquea cuando se activa el interruptor de proximidad 91B919 ó 91B911.
Control del carrete del cable
Fig. 20-16 Movimiento de traslado controlado por el carrete del cable
Situación Respuesta de control del

Condición del cable Monitorado por sensor
(Fig. 20-16) movimiento de traslado
Deflexión a la izquierda Movimiento en retroceso de la
1 91B908a/b
demasiado pronunciada oruga izquierda bloqueado
Deflexión a la derecha Movimiento en retroceso de la
2 91B909a/b
demasiado pronunciada oruga derecha bloqueado
Enrollados del cable
El movimiento en retroceso
3 máximos permitidos en el 91B904a
está bloqueado
tambor
Los últimas dos enrollados a
El movimiento en avance está
4 la izquierda en el tambor 91B904b
bloqueado
enrollacable
Tabla. 20-1 Condición del cable y la respuesta del control del movimiento de traslado
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 20 - 21
Disposición del Sensor del Angulo de Giro Tambor enrollacable (equipo opcional)
20.8 DISPOSICION DEL SENSOR DEL ANGULO DE GIRO
Fig. 20-17 Disposición del sensor del ángulo de giro 60B059
60B059 Sensor del ángulo de giro – interruptor de proximidad (distancia: 3~5 mm)
Genera la señal de advertencia de colisión (protección para el tambor enrollacable)
(1) Sensor del ángulo de giro (60B059)
(2) Emisor de pulso
(3) Ubicación de los emisores
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 20 - 22
20.8.1 SENSOR DEL ANGULO DE GIRO 60B059 EN EL PLANO ELECTRICO
Fig. 20-18 Sensor del Angulo de Giro 60B059 en el Plano Eléctrico
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 20 - 23
SM 12089-xE-GB-1 PC8000E-6 20 - 24
EXCAVADORA HIDRAULICA PARA LA MINERIA
PC8000E-6

40 Análisis de fallas
Versión 0 01/2013
PC8000E-6 25
PC8000E-6 2
Tabla de Contenidos
1 SEGURIDAD …………………………………………………………………………….….. 1-1

1.1 INFORMACION DE SEGURIDAD ………………………………………………...……………………. 1-2
1.2 DESCRIPCION …………………………………………………………………………………...……….. 1-3
1.2.1 OPERACIONES NORMALES ………………………………………………….........……….. 1-3
1.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR ………………...………………………………..…………….. 1-3
1.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACIONES ……………………...……….…… 1-3
1.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ARMADO, DESARMADO Y 1-3
TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA ……………………………………………….………
1.3 NIVEL DE PRESION ADECUADO EN LA CABINA DEL OPERADOR ……………….………..…. 1-4
1.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION EN LA EXCAVADORA …….. 1-5
1.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA …………………………………………………………… 1-5
1.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA ………..…. 1-5
1.4.2.1 ASEGURAR UNA OPERACION SEGURA …………………………………………. 1-5
1.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA ……………………………..……. 1-5
1.4.3.1 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LA SEGURIDAD DEL EQUIPO ……. 1-5
1.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA ……………………………………………………... 1-5
1.4.3.3 USO DE ROPA Y EQUIPOS DE SEGURIDAD APROPIADOS ………………….. 1-6
1.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA ……………………………………………….…. 1-6
1.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR .. 1-6
1.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y KIT DE PRIMEROS AUXILIOS ………………….. 1-7
1.4.3.7 EN CASO QUE ENCUENTRE UN PROBLEMA ………………………….………… 1-7
1.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS …………………………………..……………….……..……. 1-7
1.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO ……………………………….… 1-7
1.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO …………………………………………….. 1-8
1.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DESDE LA CABINA DEL OPERADOR ……………. 1-9
1.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA …………………………….…… 1-9
1.4.5.1 USE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA 1-9
1.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ……………………….…… 1-9
1.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL EQUIPO DE TRABAJO ………..…….. 1-9
1.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS ……………………………………………………. 1-9
1.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE ………………………………. 1-10
1.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA ………………………………………………………….. 1-10
1.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS …………………………………………………………… 1-11
1.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE ………………………………………………….……… 1-11
1.4.6.2 ACEITE CALIENTE ……………………………………………….…………………… 1-11
1.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA …………………………… 1-11
1.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS PROTECTORAS …… 1-12
1.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA ……………………………………………….… 1-12
1.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON EQUIPOS DE TRABAJO Y
OPCIONALES ………………………………………………………………………….. 1-12
1.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC) ……………………….………………… 1-13
1.4.10 PRECAUCIONES EN FAENA ……………………………………………………….…………. 1-14
1.4.10.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR ………………………….. 1-15
1.4.10.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES ………………….………….……... 1-15
1.4.10.3 ASEGURAR UNA BUENA VISIBILIDAD ……………………….…………….……. 1-15
1.4.10.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO ………………..…… 1-15
1.4.10.5 INVESTIGAR Y CONFIRMAR LAS CONDICIONES DEL SITIO DE TRABAJO 1-16
1.4.10.6 NO SE ACERQUE A LOS CABLES DE ALTO VOLTAJE ……………..………… 1-16
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 1

14.10.7 TRABAJAR SOBRE TERRENO SUELTO ……………………….……….……….. 1-17
14.10.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO ……………………………….………….……….. 1-17
14.10.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS …………………….……………….…… 1-18
1.4.11 ARRANCAR EL MOTOR ………………………………………………….……………………. 1-19
1.4.11.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA ……………………………..……………………... 1-19
1.4.11.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR ………..…………….……... 1-19
1.4.11.3 PRECAUCION AL ARRANCAR EL MOTOR ……………..……………….…….... 1-19
1.4.11.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS ………………………..……………….……….. 1-20
1.4.12 OPERACION …………….…………………………………………..……………….………. 1-20
1.4.12.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR ……………………..….…………….……... 1-20
1.4.12.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O EN REVERSA …….. 1-21
1.4.12.3 PRECACAUCIONES AL TRASLADARSE ……….…………….……………….. 1-22
1.4.12.4 TRASLADO EN PENDIENTES …………………………….………………….….. 1-23
1.4.12.5 OPERACIONES EN PENDIENTES …………………………….…………….….. 1-24
1.4.12.6 OPERACIONES PROHIBIDAS …………………….……………………………... 1-24
1.4.12.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CON NIEVE ……..… 1-25
1.4.12.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUINA ……….………………………….…….. 1-25
1.4.12.9 TRANSPORTE …………………………………………………….……………….. 1-25
1.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………..…………….….…... 1-26
1.5.1 PRECAUCIONES GENERALES …………………………………………………………….… 1-26
1.5.1.1 SELECCIÓN Y CALIFICACION DEL PERSONAL – RESPONSABILIDADES
BASICAS ……………………………………………………...…………………….. 1-27
1.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA MANTENIMIENTO …………….……….…. 1-28
1.5.1.3 ETIQUETA DE ADVERTENCIA ……………..……………………….…………… 1-29
1.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO ………….…. 1-30
1.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON OTRAS PERSONAS …………. 1-30
1.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA
ESTA FUNCIONANDO ……………………………...…………………………….. 1-31
1.5.1.7 INSTALACION, RETIRO O ALMACENAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE
TRABAJO …………………………..……………………...………………………... 1-31
1.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL
EQUIPO …………………………..…………………………………………………. 1-32
1.5.1.9 RUIDO …………………………………..…………………………….……………... 1-32
1.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO ………………………………….……….……………… 1-32
1.5.1.11 HERRAMIENTAS APROPIADAS ……………………….…………….………….. 1-33
1.5.1.12 ACUMULADOR …………………………….………………………………………. 1-33
1.5.1.13 PERSONAL ………………………….……………………………………………… 1-33
1.5.2 PRECAUCIONES PARA LA INSPECCION Y MANTENIMIENTO ………………………… 1-34
1.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR ……….………………………………………….. 1-34
1.5.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS …………………..………………….……. 1-34
1.5.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION ……………………………………… 1-35
1.5.3.1 PRECAUCIONES CON COMBUSTIBLE A ALTA PRESION ……….………… 1-35
1.5.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBOS A ALTA PRESION …………. 1-36
1.5.3.3 REEMPLAZO DE LINEAS DE MANGUERAS ………...……...………………… 1-36
1.5.3.4 INSPECCION DE LINEAS DE MANGUERAS ……….…………..……………... 1-36
1.5.3.5 REEMPLAZO PERIODICO DE PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD ......... 1-37
1.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE ………..…….………………….… 1-37
1.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO ……….……..……………... 1-37
1.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO …………………….…..……………………………….…….. 1-38
1.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO ……….………..………………………………….. 1-38
1.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES …. 1-39
1.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO ……………………….………………………… 1-39
DURANTE LOS AJUSTES …………………………………………………………….……….. 1-39
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 2

1.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA ……………… 1-39
1.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL ………….……………………………………………………… 1-40
OPERADOR …………….………..………………………………………………………………. 1-41
1.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS ……………………..………………………………………... 1-41
1.7.3 ILUMINACION ………………..………………………………………………………………….. 1-41
1.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA ……………………..…………………………………………….. 1-41
1.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLE CON EN 361 (ESTANDAR EUROPEO) …….. 1-41
1.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (ESTANDAR
EUROPEO) …………………………….……………………………………………….. 1-41
1.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO …………………………………………………….…….. 1-43
1.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), EL OPERADOR DEBERA ……………….…… 1-45
GANCHOS ASEGURADORES DEL ARNES DE SEGURIDAD (1) ……………... 1-45
1.7.5.5 INSTRUCCIONES DE USO ……………………………….………………………….. 1-47
2 INTRODUCCION E INFORMACION GENERAL PARA ANALISIS DE FALLAS ….. 2-1

2.1 DESCRIPCION ………………………………………………………………………….………..……….. 2-2
2.1.1 CONSEJOS GENERALES AL USAR LOS CUADROS DE ANALISIS DE FALLAS ……. 2-2
2.2 PRECAUCIONES GENERALES …………………………………….………………………………….. 2-3
2.3 PREPARACIONES PARA EL TRABAJO ………………………….………………………………….. 2-4
2.4 PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO …………………………………………………………. 2-4
2.5 PRECAUCIONES AL REALIZAR UNA OPERACION ………………….……………………………. 2-5
2.5.1 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE DESMONTAJE ………….………….. 2-5
2.5.2 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE INSTALACION ……………………... 2-5
2.5.3 PRECAUCIONES AL COMPLETAR LA OPERACION ……………………….…………….. 2-6
2.6 REQUISITOS FUNDAMENTALES PARA EL ANALISIS DE FALLAS ……………………………. 2-7
2.6.1 DOCUMENTACION TECNICA …………………………………………………..…………….. 2-7
2.6.2 HERRAMIENTAS …………………………………………………….………………………….. 2-7
2.6.2.1 GUIA DE REFERENCIA PARA HERRAMIENTAS DE DESMONTAJE
DEUTSCH ………………………………….…………………………………………… 2-11
2.6.3 PERSONAL ………………………………………………………………………………………. 2-12
2.7 PUNTOS A RECORDAR AL REALIZAR EL ANALISIS DE FALLAS ………………..……………. 2-12
2.8 SECUENCIA DE EVENTOS EN EL ANALISIS DE FALLAS ……………………………………….. 2-14
2.9 REVISIONES ANTES DEL ANALISIS DE FALLAS …………………………………………………. 2-15
2.10 MANEJO DEL EQUIPO ELECTRICO Y COMPONENTES HIDRAULICOS ………………….…… 2-16
2.10.1 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO ELECTRICO ……………………. 2-16
2.10.2 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO HIDRAULICO ……………......... 2-19
2.11 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA EL TRABAJO ……………………………...…………… 2-21
2.11.1 PURGA DE AIRE DE DIVERSAS PARTES HIDRAULICAS …..…….…………………….. 2-21
2.11.2 PURGA DE AIRE DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS ……….………………………….…… 2-21
2.11.3 PURGA DE AIRE DE LOS CILINDROS HIDRAULICOS ……….…………………………... 2-21
2.12 PRUEBA DE BYPASS DE LOS CILINDROS ……………………………...…………………….…… 2-22
2.13 INFORMACION SOBRE MTC Y NODOS ……………………………...…………...…………….…… 2-23
2.13.1 DESCRIPCION DEL MTC Y LAS UBICACIONES DE SUS CONECTORES ……………. 2-23
2.13.1.1 VISTA DE LOS CONECTORES MTC* IZQUIERDA Y DERECHA ………….… 2-23
2.13.1.2 DESCRIPCION GENERAL DEL MTC ……………………………………….…….. 2-23
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 3

2.13.1.3 INFORMACION SOBRE LAS INDICACIONES DE LED EN EL MTC ……..….. 2-24
2.13.2 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-D ……………………………………………...……. 2-24
2.13.2.1 VISTA DE UN NODO ICN-D SIN CABLEADO ……..………………………..…… 2-25
2.13.2.2 VISTA DE LOS LEDS DE ESTADO EN EL NODO ICN-D …………………..….. 2-26
2.13.2.3 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CONTROL DE LED …………….…….. 2-26
2.13.3 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-V ………………………………………….…..……. 2-28
2.13.3.1 VISTA DE UN NODO ICN-V ………..………………..………………...…………… 2-28
2.13.3.2 VISTA DE UN NODO ICN-V ABIERTO Y SUS INTERRUPTORES DIP ……… 2-29
2.13.4 INTERRUPTORES DIP EN LOS NODOS ICN-D E ICN-V ………………….……………… 2-30
2.14 ASPECTOS BASICOS SOBRE “COMO ENGARZAR” …………..………….……………………… 2-31
2.14.1 PELAR UN CABLE PARA USAR CON LA TENAZA ENGARZADORA HDT 48 ………... 2-31
2.14.2 VISTA DE LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH HDT 48 …………..…………..……. 2-31
2.14.3 AJUSTE DEL TAMAÑO DEL CABLE EN LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH
HDT 48 ……………………………………………….…………………………………………… 2-32
2.14.3.1 UNIDADES DE SECCION CRUZADA DEL CABLE EN MM2 Y AWG ……….… 2-32
2.14.4 INSTRUCCIONES PARA ENGARZAR (PARA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH
HDT 48) …………………………………………………………...……………………………… 2-33
2.15 PROTECCION DEL CABLE ……………………………..………………………………………… 2-34
3 UBICACIONES DE MONTAJE Y TIPOS DE CONECTORES ………….…………….. 3-1

3.1 UBICACION DE LOS COMPONENTES (EJEMPLO) …………..……………………………………. 3-2
3.1.1 VISTA LATERAL DE LA EXCAVADORA ……………….…………………………………….... 3-2
3.1.2 VISTA LATERAL DE LA SUPERESTRUCTURA …………..……………………..…………... 3-4
3.1.3 VISTA SUPERIOR DE LA SUPERESTRUCTURA ……………………………..………..……. 3-6
3.1.4 VISTA LATERAL DE LA CAJA DE MAQUINAS ……………………………………………….. 3-8
3.2 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION Y UNION GIRATORIA …………..………………….. 3-10
3.2.1 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION EN DETALLE ………………………………….. 3-12
3.3 ESQUEMA GENERAL DEL TAMBOR ENROLLACABLE ………………..……..………………….. 3-14
3.3.1 INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD EN EL MANDO GUIA DEL CABLE ………………… 3-15
3.4 CONDENSADORES ………………………………………………….………..……..………………….. 3-16
3.5 GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE – VISTA 1 ………………………………. 3-18
3.5.1 GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE – VISTA 2 ………………………... 3-20
3.6 SOPORTE DE LA CABINA …………………………………………………..…………………………. 3-22
3.6.1 TABLERO DE INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE – UBICACIÓN 11 - VISTA 1 ……. 3-24
3.6.2 TABLERO DE INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE – UBICACIÓN 11 - VISTA 2 ……. 3-26
3.6.3 GABINETE DE INTERRUPTORES PARA DISYUNTORES …………………………………. 3-28
3.7 PLACA DE MONTAJE PARA INSTRUMENTOS ……………...……………………………………... 3-30
3.8 TABLERO DE INSTRUMENTOS DE VOLTAJE MEDIO – UBICACIÓN 12 – VISTA 1 …………. 3-32
3.8.1 TABLERO DE INTERRUPTORES DE VOLTAJE MEDIO – UBICACIÓN 12 - VISTA 2 ….. 3-34
3.9 DISPOSICION DEL SENSOR DEL ANGULO DE GIRO ……………………………………….……. 3-36
3.9.1 SENSOR DEL ANGULO DE GIRO 60B059 EN EL PLANO ELECTRICO ………………….. 3-37
3.10 UBICACIÓN DE LOS BLOQUES DE CONTROL ……………………………………….……………. 3-38
3.11 PANELES DE CONTROL Y FILTROS - UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ……………….. 3-40
3.12 UBICACIÓN DEL TANQUE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS ………………………….. 3-42
3.13 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO …………………………………….. 3-44
3.14 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO - UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELECTRICOS .. 3-46
3.15 DESCRIPCION GENERAL DE SLS Y CLS1/2 ……………….……………………………….……… 3-48
3.16 BATERIAS, INTERRUPTORES PRINCIPALES DE LA BATERIA E INTERRUPTOR DE
SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTO …………………….………………………………….……… 3-50
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 4

3.17 ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE ………………………………………. 3-52
3.18 BRAZO DE SERVICIO ……………………………………………………………………….………….. 3-54
3.19 DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE CONECTORES …………………………..…………………….. 3-56
3.19.1 CONECTOR (10 POLOS) PARA NODOS ICN-D (CONTACTO PHOENIX) ……………… 3-59
3.19.2 CONECTOR PARA NODOS ICN-V (55 PINES) ……………………………………………... 3-60
4 TABLA DE VALORES ESTANDARES PARA LOS COMPONENTES

ELECTRICOS ………………………………………………………………………..……. 4-1
5 REFERENCIAS PARA ANALISIS DE FALLAS

(BARRA COLECTORA CAN Y SALIDAS DE NODO) ……...……………………...... 5-1
5.1 PROBLEMA CON LA BARRA COLECTORA CAN O PROBLEMA DE SALIDA DEL NODO . 5-2
5.1.1 PROBLEMA CON LA BARRA COLECTORA CAN O HARDWARE CAN (G00308) ……. 5-3
5.1.2 PROBLEMA CON CORTOCIRCUITO DE SALIDA (G00043) ………………….………….. 5-4
5.2 SECUENCIA DE LOS NODOS CAN EN LA BARRA COLECTORA CAN …………………..…. 5-6
5.3 ANALISIS DE FALLAS PARA LAS SALIDAS DEL NODO MONITOREADO POR RELE …... 5-7
5.3.1 REVISION DE RELES …………………………………………………………………............ 5-7
G00107 – Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a ………. 5-8
Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el mensaje G00107 ……………… 5-10
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el mensaje G00107 …………………………….… 5-11
5.3.2 REVISION DE SALIDA …………………………..……………………………………………... 5-12
G00108 – Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a

56K250a ……………………………………………………………………………………….…. 5-13
Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el mensaje G00108 …………….… 5-15
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el mensaje G00108 …………………………….… 5-16
6 TABLAS PARA PRUEBA Y ANALISIS DE FALLAS ………………………………… 6-1

6.1 INDICE DE TABLAS EN ESTA SECCION ………………...………………………………………… 6-2
6.2 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE TEMPERATURA (PT100)
 CENTIGRADO - VOLT ………………..…………...……………………………………………….. 6-3
6.3 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE TEMPERATURA (PT100)
 CENTIGRADO - OHM ………………...…………………………..………………………………… 6-4
6.4 TABLA DE CODIGOS G …………………………………………..……………...……………..…….. 6-5
6.4.1 CODIGOS DE MONITOREO SIN LECTURA …………………………………………...……. 6-12
6.5 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES ………………...………….………………………. 6-13
6.6 TABLA DE CODIGOS BINARIOS ………………...…………………………..……………………… 6-16
6.6.1 TABLA DE CODIGOS BINARIOS AGREGABLES PARA G00308 …..……………………. 6-18
6.7 SEÑALES DE SALIDAS BINARIAS EN EL MONITOR KOMTRAX PLUS ……………..………. 6-19
6.8 TABLAS DE CODIGOS DE SINTOMAS ………..…………...………………………………………. 6-22
6.8.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES E Y PARTES RELACIONADAS ………………………… 6-22
6.8.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO …..……………………………………………...... 6-22
6.8.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO ……………………………………………………… 6-23
6.8.4 SINTOMAS DE LOS SISTEMAS ADICIONALES ………………………………………….... 6-23
6.9 SUMINISTRO DE ALIMENTACION ……………..…………...………………………………………. 6-24
6.10 IDENTIFICACION DE COLORES DE LOS CABLES ……………….…...………………………… 6-24
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 5

7 ANALISIS DE FALLAS POR CODIGO DE PROBLEMA ……….…………………… 7-1
G00001 – Problema con la válvula de Cierre (compuerta) ……………………………………... 7-2
Vista de la distancia del interruptor de proximidad 40B031 …………………………………….. 7-4
Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE
TIEMPO REAL ……………..…….………………………………………………………………….. 7-5
Vista del ajuste para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus .................. 7-5
Plano Eléctrico (40B031) para el mensaje G00001 (Problema con la válvula de Cierre
(compuerta)) ………..…………..……..……………………………………………………………... 7-6
G00003 – Problema con el controlador de la bomba ……...……….…………………………… 7-7
G00005 – Nivel de aceite hidráulico bajo …………………....……………………………………. 7-16
Plano Eléctrico, etiqueta de nivel de aceite, y posición definida del equipo de trabajo
(G00005) ……….………………………………………………………........................................ 7-18
G00007 – Problema de nivel de aceite hidráulico ………….…………………………………….. 7-19
Nivel de aceite hidráulico en la posición definida del equipo de trabajo ……….……………… 7-20
Plano Eléctrico para 40B004 (mensaje G00007) ………………………………………………… 7-21
G00012 (Sonar) – Nivel de grasa en el sistema de lubricación central demasiado bajo …. 7-22
G00013 (Sonar) – Nivel de grasa demasiado bajo grasa en el sistema de lubricación de
la corona de giro ……………………...………………………………………................... 7-22
Plano Eléctrico (62B108 / 62B109 / 62B173) para G00012 / G00013 / G00202) (sonar) ….. 7-26
Plano Eléctrico (caja de empalmes para los sensores sonar) para G00012 / G00013 /
G00202) ……………………………………….…………………………...................................... 7-27
G00012 (Binario) – Nivel de grasa demasiado bajo grasa en el sistema de lubricación
central …………………………….………………...………………………………………... 7-28
G00013 (Binario) – Nivel de grasa demasiado bajo grasa en el sistema de lubricación de
la corona de giro …………………………….……………………………………………… 7-28
Plano Eléctrico (sensores de nivel de grasa binarios) para G00012 / G00013 / G00202 …... 7-31
Plano Eléctrico (caja de empalmes para los sensores binarios) para G00012 / G00013 /
G00202) ……………………………………….…………………………...................................... 7-32
G00020 – Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado) …………. 7-33
Vista de la distancia del interruptor de proximidad 40B031 (G00020) ………………………... 7-35
Plano Eléctrico (40B031) para el mensaje G00020 (Válvula de compuerta principal
cerrada) …………………..…………………………………………………………………………... 7-36
Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE
TIEMPO REAL ……………………………..……………………………………………………....... 7-37
Vista del ajuste para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus …………..... 7-37
G00033 – Problema con el controlador KOMTRAX Plus ……………………………………….. 7-38
G00034 – Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus ………….…………………………..... 7-39
G00035 – Problema con pérdida total del aceite de reductores (PTO 1) ………………..…… 7-40
G00036 – Problema con pérdida total del aceite de reductores (PTO 2) ……….…………… 7-40
Ubicación de los sensores 57B175-1/-2 en el PTO -1/-2 (G00035 y G00036) ….……………. 7-42
Señal de entrada (análoga) de los sensores del aceite del reductor 57B175-1/-2 en el
MONITOR DE TIEMPO REAL ………………………..……………………………………………. 7-43
Vista del ajuste para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus .................. 7-43
Ejemplo del Plano Eléctrico (57B175-1/-2) para los mensajes G00035 y G00036 …...…….. 7-44
G00043 – Problema de cortocircuito de salida …………….................................................... 7-45
G00046 – Corte de traslado en reversa bypaseado por la bocina …….………...................... 7-46
G00047 – Corte de traslado por el tambor enrollacable ……………..................................... 7-47
Sensor de temperatura 91B979 y módulo 91B980 para el mensaje G00047 …………..….… 7-48
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 6

Temperatura del tambor enrollacable en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje
G00047 …………..………………………………………………………………………………....… 7-49
G00048 – Problema con el circuito de seguridad de emergencia ……………….……………. 7-50
Plano Eléctrico (11K044a) para el menaje G00048 …………………….……………...……..… 7-51
G00049 – Problema de calefacción de la cabina 1 …………………...………….………………. 7-52
Plano Eléctrico para el calefactor de cabina 1 – ubicación 20 – debajo del asiento del
operador ……………………………………………………………………………...……...……..… 7-53
Plano Eléctrico para el calefactor de cabina 1 – ubicación 12 (tablero LV) – control de
protección de sobrecalentamiento …………………………………………………………………. 7-54
Plano Eléctrico para el calefactor de cabina 1 – ubicación 12 – control del blower y pos-
funcionamiento ………………………………………………………………………………………. 7-55
Plano Eléctrico para calefacción de la cabina – ubicación 12 – regulación del calefactor de
3 pasos ……………………..………………………………………………………...……...……..… 7-56
G00050 – Problema de calefacción de la cabina 2 …………………...………….………………. 7-57
Plano Eléctrico para el calefactor de cabina 2 – ubicación 20 – en la pared de la cabina ….. 7-58
Plano Eléctrico para el calefactor de cabina 2 – ubicación 12 (tablero LV) – control de
protección de sobrecalentamiento …………………………………………………………………. 7-59
Plano Eléctrico para el calefactor de cabina 2 – ubicación 12 – control del blower y pos-
funcionamiento ………………………………………………………………………………………. 7-60
Plano Eléctrico para el calefactor de la cabina 1 y 2 – ubicación 12 – regulación del
calefactor de 3 pasos …………………..…………………………………………………………… 7-61
G00053 – Reseteo del circuito de seguridad de emergencia ……………….……………........ 7-62
G00054 – Monitoreo de corte de posición de ralentí …………………...………….………........ 7-63
Plano Eléctrico (11K032) para el mensaje G00054 ……………………..……………...……..… 7-64
Señal de entrada (análoga) del relé 11K032 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00054) 7-65
Vista de ejemplo del Historial de Fallas del KOMTRAX Plus (G00054) ………………………. 7-65
G00055 – Problema con el monitoreo de la temperatura del motor del tambor
enrollacable ……………………………………………………………………………………… 7-66
Plano Eléctrico (91B979 y 91B980) para el mensaje G00055 …………………………………. 7-67
G00059 – Fuego en el gabinete de interruptores …………..…………...………….………........ 7-68
Plano Eléctrico 1 (sensores de temperatura) para el mensaje G00059 ………………………. 7-70
Plano Eléctrico 2 (unidad de activación en la cabina) para el mensaje G00059 …………..… 7-71
Plano Eléctrico 3 (12K403a y 12K403b) para el mensaje G00059 ……………………………. 7-72
Plano Eléctrico 4 (interrupción de línea piloto) para el mensaje G00059 …………………….. 7-73
G00060 – Fuego en la caja de alimentación ……….………..…………...………….………........ 7-74
Plano Eléctrico 1 (sistema de advertencia de incendio) para el mensaje G00060 ………….. 7-75
G00063 – Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico ……………....... 7-78
Plano Eléctrico (59B015) y MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00063 ………. 7-79
G00064 – Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico ………………..………........ 7-80
Plano Eléctrico (40B004) para el mensaje G00064 ………………………..……………………. 7-82
G00065 –Nivel de aceite hidráulico muy bajo …………………………...…………..………….... 7-83
Vista de la etiqueta del nivel de aceite hidráulico ……….…………………………………........ 7-83
G00066 – Problema con la temperatura del aceite hidráulico ….………………………......... 7-84
Tabla de temperaturas del aceite hidráulico …………………………………………………….. 7-85
Plano Eléctrico (57K506a-1/57K506b-1 y 57K506a-2/57K506b-2) y ubicación para G00066 7-86
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 7

G00067 – Problema de voltaje de batería demasiado alto ……...……………………….......... 7-87
Plano Eléctrico (11T080) y ubicación de los componentes en el tablero X2 …..…..…………. 7-88
Plano Eléctrico (13T002 y 13T004) para el mensaje G00067 ……………...…..……………… 7-89
Señal de entrada de 11T080 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00067 7-90
G00068 – Problema de lubricación del reductor (PTO 2) …………………….………………… 7-90
G00069 – Problema de monitoreo del reductor de temperatura del aceite (PTO 1) ………. 7-91
Señal de entrada de 57B049-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00069) ……………… 7-92
Temperatura del aceite del reductor (PTO 1 y PTO 2) en la Pantalla de Indicadores
Principales ………………………………………….………………………………...………………. 7-92
Plano Eléctrico (57B049-1 y 57B049-2) y ubicación de los componentes (G00069 y
G00083) ………………………………………………………………………………………………. 7-93
G00070 – Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1) …………………..…….. 7-94
Ubicación de la varilla de medición de nivel del aceite del reductor PTO y sensor de
temperatura 57B049-1/-2 …………………………………………………………………………… 7-97
G00071 – Problema con la lubricación del reductor (PTO 1) ……………..……………..…….. 7-98
Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los mensajes G00071 y G00068 ……………… 7-99
Señal de entrada de 57B017-1 en MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00071 . 7-99
G00081 – Problema con el sistema de lubricación …………………………………………....... 7-100
Ciclos de operación de los sistemas de lubricación ………….……………………………....... 7-102
Plano Eléctrico (11K050) para el menaje G00081 ……………………...……………..………… 7-103
G00083 – Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 2) ……….... 7-104
G00084 – Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2) ……………………....... 7-104
G00086 – DETENCION ………………………………..…………………....………………………..... 7-104
G00090 – Problema con el suministro de alimentación ………………………………………… 7-105
Plano Eléctrico (suministro de alimentación estabilizada) para los mensajes G00090 y
G00099 ……...................................................................................................................…… 7-106
Plano Eléctrico (cargadores de baterías) para los mensajes G00090 y G00099 …….......... 7-107
G00091 – Corte de control piloto ……………………………………………….……………..……. 7-108
Vista de la palanca de bloqueo y de la cubierta de 20S105 (G00091) ……………………..… 7-109
G00092 – Detención de emergencia en la escalera de acceso ………………………………... 7-110
G00093 – Detención de emergencia en el bloque de válvulas ………………………………… 7-110
G00094 – Detención de emergencia en el panel de control hidráulico ……………………… 7-110
G00095 – Detención de emergencia en la cabina ……………………………………………….. 7-110
Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00092 ~ G00095 y G00097 …….…… 7-112
G00096 – Corte de control piloto ……………………..…………………………………………….. 7-113
Plano Eléctrico (20S094) para el mensaje G00096 ………..……...……………………………. 7-114
G00097 – Detención de emergencia en el contrapeso ……………………..…………………... 7-114
G00099 – Problema con el suministro de alimentación ………………………………………… 7-114
G00100 – Interruptor de seguridad de Mantenimiento………………………………………….. 7-115
Plano Eléctrico (50S058) para el mensaje G00100 ……..…………...…………………………. 7-116
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 8

G00103 – Interruptor defectuoso 20M004 …………………………………………………………. 7-117
Plano Eléctrico 1 (limpiaparabrisas) para el mensaje G00103 ………………........................ 7-119
Plano Eléctrico 2 (limpiaparabrisas) para el mensaje G00103 ……..……..…………………… 7-120
G00107 – Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a ………. 7-121
Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el mensaje
G00107………………………………………..…………………………………….…….……….…. 7-123
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el mensaje G00107 ………...……………………. 7-124
56K250a ……………………………………………………………...…………………………….……. 7-125
Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el mensaje G00108 …………….… 7-127
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el mensaje G00108 ……..……………………….. 7-128
G00109 – Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b ………. 7-129
56K250b ……………………………………………………………...…………………………….……. 7-129
G00111 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251a … 7-130
56K251a y 56K251b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00111 y
G00113) ……………………………………………………………………………………...……..… 7-130
G00112 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251a ………………………………………………………………………………………………….. 7-131
56K251a y 56K251b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00112 y 7-131
G00114) …………………………………………………………………..…………..………………
G00113 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251b …. 7-132
G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251b ………………………………………………………………………………………………….. 7-132
G00115 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252a ………………….... 7-133
G00117) ………………………………………………………………………………………..…...… 7-133
G00116 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252a ………... 7-134
56K252a y 56K252b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00116 y
G00118) ………………………………………………………………..…………………………...… 7-134
G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b ……………….….. 7-135
G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b …….…. 7-135
G00119 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K257a …….…. 7-136
G00121) ………………………………………………………………..…………………………...… 7-136
G00120 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a
91K257a ……………………………………………………………………………………………….…. 7-137
G00122) ………………………………………………………………..…………………………...… 7-137
G00121 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K257b ………. 7-138
G00122 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a 7-138
91K257b ……………………………………………………………………………………………….….
G00123 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K258a ………. 7-139
G00125) ………………………………………………………………..…………………………...… 7-139
91K258a ……………………………………………………………………………………………….…. 7-140
G00126) ………………………………………………………………..…………………………...… 7-140
G00125 – Problema con el control de desenrollado del tambor enrollacable 91K258b ….. 7-141
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 9

91K258b ……………………………………………………………………………………………….…. 7-141
G00127 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable 91K259a …….……. 7-142
G00129) ………………………………………………………………..…………………………...… 7-142
G00128 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable Salida a 91K259a ... 7-143
G00130) ………………………………………………………………..…………………………...… 7-143
G00129 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable 91K259b ………..…. 7-144
G00130 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable Salida a 91K259b ... 7-144
G00139 – Problema con el monitoreo de presión X1-2 ………..………………………………... 7-145
G00140 – Problema con el monitoreo de presión X1-1 ……………………………..…………... 7-145
G00141 – Problema con el monitoreo de presión X2 …………………………………..……….. 7-148
Plano Eléctrico (57B086) para el mensaje G00141 ………………….………………………….. 7-150
G00147 – Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 1) ……………… 7-151
G00150 – Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 2) ……………… 7-151
G00151 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 1 ……………. 7-155
Plano Eléctrico (57B027-1/-2) y ubicación para los mensajes G00151 y G00193 …………… 7-158
G00154 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno …………………..…….. 7-159
Plano Eléctrico (40B163) para el mensaje G00154 ……………………….…………………….. 7-161
G00155 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite de fuga …………………….......…. 7-162
Plano Eléctrico (40B164) para el mensaje G00155 ……………………….…………………….. 7-164
G00159 – Problema con el monitoreo del filtro del respiradero ………………………………. 7-165
Plano Eléctrico (40B024) para el mensaje G00159 ……………………………………………... 7-167
G00161 – Problema con el monitoreo del voltaje de la batería ….……………..………….….. 7-168
Plano Eléctrico (11T080) y ubicación de los componentes para el mensaje G00161 ………. 7-170
G00165 – Problema con el tanque de aceite hidráulico del filtro del respiradero …………. 7-171
Información del visor, temperatura del aceite hidráulico, y posiciones definidas (G00165) … 7-172
G00166 – Problema con el reductor del filtro de aceite (PTO 1) ………………………………. 7-174
Ubicación de los filtros de aceite del reductor PTO 1/2 con sensores de presión 57B027-1 y
57B027-2 …………………………………………………………………………………...…….. 7-175
G00169 – Problema con el tanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de retorno …… 7-176
G00170 – Problema con el tanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga……….. 7-177
G00176 – Problema con voltaje de la batería demasiado bajo ………………………………… 7-178
Plano Eléctrico (11T080) y ubicación de los componentes en el tablero X2 …………………. 7-180
Plano Eléctrico (13T002 y 13T004) para el mensaje G00176 …………………………...…….. 7-181
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 10

G00179 – Problema con la presión de control X1-1 ………………………………….………….. 7-182
Vista del bloque de cartuchos de la válvula para el ajuste de la presión X1 ……...…..……... 7-183
G00180 – Problema con presión piloto X2 demasiado baja …………..……………………….. 7-184
Bloque de cartuchos de la válvula con sensor de presión X2 57B086 y M1.2 ……..………… 7-185
G00181 – Problema con presión piloto X2 demasiado alta …………..………………………... 7-186
Panel de control y filtros 1 con sensor de presión X2 57B086 y M3 ……………..……….…… 7-187
G00182 – Problema con la presión de control X1-2 ………………………………….……..…… 7-187
G00184 (Sonar) – Sistema de lubricación central vacío ………………………………………... 7-188
Nivel de grasa (sonar, CLS 1 y SLS y CLS2) en el MONITOR DE TIEMPO REAL …………. 7-189
G00184 (Binario) – Sistema de lubricación central vacío ………………………………………. 7-190
G00185 – Problema con el sistema de lubricación central …………………………………..… 7-192
Distribución de válvulas de venteo e interruptores de fin de línea …….....……………………. 7-193
Cuadro de acción para los ciclos de lubricación ……….………………………………………... 7-194
Vista de la válvula de venteo (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a) ……….…………………..… 7-195
Plano Eléctrico (60B043/62B046/80B043) para los mensajes G00185/G00188/G00203 …. 7-196
G00186 – Problema con el sistema de lubricación central ……….…………………….……... 7-197
Asignación de las válvulas de venteo …………………………………………………………….. 7-197
Cuadro de acción para los ciclos de lubricación …………………………………....…………… 7-198
Vista de la válvula de venteo (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a) ………………….………….. 7-199
G00187 – Sistema de lubricación de la corona de giro vacío ………….……………………… 7-200
G00188 – Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro ……………………. 7-200
G00189 – Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro ……………………. 7-200
G00191 – Problema con el reductor del filtro de aceite (PTO 2) ………………………………. 7-200
G00193 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 2 ………….… 7-200
G00201 – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío ………………..………………. 7-200
G00202 (Sonar) – Nivel de grasa del sistema de lubricación del equipo de trabajo
demasiado bajo ……………………………………………………………………………... 7-200
G00203 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo ………..…………. 7-200
G00204 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo ………..…………. 7-200
G00210 – Problema con la temperatura del bobinado del motor eléctrico 1 ……………….. 7-201
G00211 – Problema con la temperatura del bobinado del motor eléctrico 2 ……………….. 7-201
Plano Eléctrico (monitoreo temp. bobinado del motor – motor 1) para G00210 ……………... 7-202
Plano Eléctrico (monitoreo temp. bobinado del motor – motor 2) para G00211 ……………... 7-203
MONITOR DE TIEMPO REAL para temperatura del bobinado del motor, G00210 y G00211 7-204
G00212 – Problema con la temperatura del rodamiento del motor eléctrico 1 …………….. 7-205
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 11

G00213 – Problema de temperatura del rodamiento del motor eléctrico 2 ……..…………... 7-205
MONITOR DE TIEMPO REAL para temperatura del rodamiento del motor, G00212 y
G00213 ……………………………………………………………………………………...………... 7-206
Plano Eléctrico (temperatura del rodamiento del motor – motor 1 y 2) G00212 y G00213 …. 7-207
G00214 – Problema de temperatura del transformador 1 ………………………………………. 7-208
G00215 – Problema de temperatura del transformador 2 ………………………………………. 7-208
Plano Eléctrico (control de temperatura para el transformador A), mensaje G002140 ……… 7-209
MONITOR DE TIEMPO REAL (voltaje de línea neta y temperatura del transformador) para
G00214 y 215 ………………………………………………………………………………………… 7-210
G00216 – Problema de software no compatible ……..………….………………….………..…... 7-211
G00218 – Apagado de todos los motores para el funcionamiento de la bomba de
transferencia …………………………….………………………………………………… 7-213
G00219 – Tanque de aceite de retorno vacío ………………………………………...…………... 7-214
Sensor 40B068 (nivel de aceite de retorno) en el MONITOR DE TIEMPO REAL ………….. 7-214
G00220 – Problema del motor de la bomba de transferencia sobrecalentado ……………... 7-215
Plano Eléctrico (bomba de transferencia) para el mensaje G00220 ……………………..……. 7-216
G00231 – Problema con la palanca de control piloto 20S019 …………………………………. 7-217
G00232 – Problema con la palanca de control piloto 20S020 …………………………………. 7-217
Plano Eléctrico (20S019) para el mensaje G00231 …………………………….…………….…. 7-218
Plano Eléctrico (20S020) para el menaje G00232 ………………………...………………….…. 7-219
G00233 – Problema con el control piloto 11Q045 ……………….………………………………. 7-220
Plano Eléctrico (11Q045) para el mensaje G00233 …………………….…...……………….…. 7-221
G00234 – Problema con el control piloto 11K111a ……………….……………………………… 7-222
G00236) …………………………………………………………………………….………………... 7-222
G00235 – Problema con el control piloto Salida a 11K111a ……………….…………...……… 7-223
G00237) ………………………………………….…………………………………………………... 7-223
G00236 – Problema con el control piloto 11K111b ……………….……………………………... 7-224
G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b ………………………......………. 7-224
G00238 – Problema con el suministro mediante el interruptor de partida 11Q044 ……….. 7-225
Señal de entrada de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00238) ……….………. 7-225
Plano Eléctrico (11Q044) para el mensaje G00238 …………………….……...…………….…. 7-226
G00239 – Problema eléctrico ………………………………………………………………………... 7-227
Plano Eléctrico (12K403a/b) para el mensaje G00239 …………………….……...………….… 7-228
G00240 – Problema con la temperatura del aceite hidráulico …………………………..…….. 7-229
Tabla de Temperatura del Aceite Hidráulico ………………..……………….……...………….… 7-230
G00241 – Motor 1 ya funcionando ……………………………………………………………..…… 7-231
G00244 – Detención del motor desde el piso …………………………………………………….. 7-232
Señal de entrada de 54S007 y 54S008 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00244) …… 7-233
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 12

G00246 – Temperatura del aceite hidráulico …………………………………………..…………. 7-234
G00250 – Motor eléctrico 2 ya funcionando ………………………………………………………. 7-234
G00252 – Detención de emergencia de la escalera de acceso ………………………………... 7-235
G00253 – Detención de emergencia en el bloque de válvulas ………………………………… 7-235
G00254 – Detención de emergencia en el panel de control hidráulico ………………………. 7-235
G00255 – Detención de emergencia en la cabina ………………………………………………... 7-235
Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00252 – G00255 y G00258 y G00355 7-237
G00256 – Sistema de advertencia del operador ……………………………………………..…… 7-238
G00257 – Temperatura del aceite hidráulico …………………………………………..…………. 7-239
Tabla de Temperatura del Aceite Hidráulico ………………..……………….……...………….… 7-240
G00258 – Detención de emergencia en el contrapeso ………………………………………….. 7-241
G00261 – Interruptor de Seguridad de Mantenimiento …………………………………………. 7-241
Plano Eléctrico (50S058 y línea de seguridad) para el mensaje G00261 …………………….. 7-242
G00262 – Problema con la pantalla en entrada del enfriador hidráulico tapada …………… 7-243
40B166 y 40B165 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (05 Hidráulico) ………………….…… 7-243
Ubicación de 40B166 y 40B165 en el tanque de aceite hidráulico (G00262) ……….……….. 7-244
Plano Eléctrico (40B166 y 40B165) para el mensaje G00262 ……..…………………………... 7-245
G00263 – Problema de monitoreo de la temperatura del rodamiento del motor 1 ………… 7-246
G00264 – Problema de monitoreo de la temperatura del rodamiento del motor 2 ………… 7-246
Vista de la caja de terminales en el lado del motor ……………………………………..……….. 7-247
Plano Eléctrico (temperatura del rodamiento del motor – motor 1 y 2), G00263 y G00264 … 7-248
G00265 – Problema de monitoreo del voltaje de emergencia …………………………….…… 7-249
Plano Eléctrico (12T082) para el mensaje G00265 ……………………………………………… 7-251
G00266 – Problema de voltaje de emergencia demasiado alto …….…………………….…… 7-252
G00267 – Problema de voltaje de emergencia demasiado bajo ………………………….…… 7-256
G00274 – Problema de monitoreo de la temperatura del bobinado del motor 1 …………… 7-260
G00276 – Problema de monitoreo de la temperatura del bobinado del motor 2 …………… 7-260
Vista de la caja de terminales en el lado del motor ……………………………………………… 7-261
Plano Eléctrico (monitoreo temp. bobinado del motor – motor 1) para G00274 …………….. 7-262
Plano Eléctrico (monitoreo temp. bobinado del motor – motor 2) para G00276 …………….. 7-263
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 13

G00277 – Problema con condensador 1 de alto voltaje ………………………………………… 7-264
Plano Eléctrico (monitoreo de presión del condensador) para G00277 y G00303 ………….. 7-265
Presión del condensador (motor 1) en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje
G00277 ……………………………………………………………………………………………….. 7-265
G00278 – Falla de tierra activada …………………………………………………………....……… 7-266
G00281 – Fuga de tierra activada …………………………………………………..……….……… 7-267
Plano Eléctrico (12F431) para el mensaje G00281 ……………………………………….…….. 7-268
Plano Eléctrico (continuación) para el mensaje G00281 ……………………………………….. 7-269
G00285 – Problema con el motor 1 ………………………………………………………....……… 7-270
G00286 – Problema con el motor 2 …………………………………….…………..……….……… 7-270
Plano Eléctrico (relés de protección del motor y entradas de nodo) para el mensaje
G00285/286 ………………………………………………...………………………………….…….. 7-272
Plano Eléctrico (relé de protección del motor del motor 1) para el mensaje G00285 ……….. 7-273
Plano Eléctrico (relé de protección del motor del motor 2) para el mensaje G00286 ……….. 7-274
G00287 – Problema con la dirección de rotación de corriente trifásica …………………….. 7-275
Plano Eléctrico (rmonitoreo de secuencia de fase) para el mensaje G00287 ……………….. 7-276
Relé de secuencia de fase en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00287 … 7-277
G00288 – Problema de re-arranque del motor 1, temperatura demasiado alta …………….. 7-278
G00289 – Problema de re-arranque del motor 2, temperatura demasiado alta …………….. 7-278
G00290 – Problema con el relé principal 1 del motor …………………………………………… 7-279
Plano Eléctrico (32Q701-1/-2) para los mensajes G00290 y G00306 ………………………… 7-280
Plano Eléctrico (32Q701-1/-2 y nodos) para los mensajes G00290 y G00306 ………………. 7-281
Plano Eléctrico (circuito de seguridad) para los mensajes G00290 y G00306 ……………….. 7-282
G00291 – Corte de traslado en reversa por el tambor enrollacable ………………………….. 7-283
Plano Eléctrico (91B904a, 91B911, 91B919) para el mensaje G00291 …………..………….. 7-284
G00292 – Corte de oruga izquierda de traslado en reversa por el tambor enrollacable …. 7-285
G00293 – Corte de oruga derecha de traslado en reversa por el tambor enrollacable …... 7-285
Plano Eléctrico (tiro diagonal del cable) para los mensajes G00292 y G00293 ……………… 7-286
G00294 – Corte de traslado en avance por el tambor enrollacable …................................. 7-287
Plano Eléctrico (91B912 y 91B913, opcional 91B914 y 91B915) para el mensaje G00294 .. 7-288
Plano Eléctrico (91B904b) para el mensaje G00294 ……………………………………………. 7-289
G00295 – Problema de temperatura en la base de la cabina …………................................. 7-290
Temperatura en la base de la cabina en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00295) …….... 7-290
Plano Eléctrico (10B001) para el mensaje G00295 ………..……………………………………. 7-291
G00296 – Problema de temperatura en el gabinete de alto voltaje …………....................... 7-292
Temperatura del gabinete HV en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00296) …………….... 7-292
G00301 – Problema de suministro de alto voltaje interrumpido …………........................... 7-293
Voltaje del motor (12T431-3) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00301) ……………..... 7-293
Plano Eléctrico (12T431) para el mensaje G00301 ………..……………………………………. 7-294
Plano Eléctrico (continuación) para el mensaje G00301 ………..……………………………… 7-295
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 14

G00303 – Problema con el condensador de alto voltaje 2 ……….…………………………….. 7-296
G00304 – Arranque del Motor 1 bloqueado ……………………………………………………….. 7-296
G00305 – Arranque del Motor 2 bloqueado …………………………….…………………………. 7-296
G00306 – Problema con el relé 2 principal del motor …………………………….……………... 7-297
G00307 – ¡Atención! ¡Tambor enrollacable! …………………………….……………………….. 7-297
G00308 – Problema con la Barra colectora CAN o Hardware CAN ……….………………….. 7-298
G00309 – Problema para subir la escalera 56K253a ……………...…………………………….. 7-301
G00311) …………………………………..…………………………………………...……………… 7-301
G00310 – Problema para subir la escalera Salida a 56K253a ………..……...………………… 7-302
G00312) ……………………………………………………………..………………...……………… 7-302
G00311 – Problema para subir la escalera redundante 56K253b ……………………………... 7-303
G00312 – Problema para subir la escalera redundante Salida a 56K253b ………………….. 7-303
G00313 – Problema para bajar la escalera 56K254a …………….…..……...…………………… 7-304
G00315) ……………………………………………..………………………………...……………… 7-304
G00314 – Problema para bajar la escalera Salida a 56K254a ………….….………...………… 7-305
G00316) ……………………..………………………………………………………...……………… 7-305
G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b ……………………………... 7-306
G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b ………………….. 7-306
G00317 – Problema para subir brazo de servicio 56K255a ……..……….………..…………… 7-307
G00319) ……………………………………….……………………………………...……………… 7-307
G00318 – Problema para subir brazo de servicio Salida a 56K255a ………….……………... 7-308
G00320) ………………………………………………..……………………………...……………… 7-308
G00319 – Problema para subir brazo de servicio redundante 56K255b ……..……………… 7-309
G00320 – Problema para subir brazo de servicio redundante Salida a 56K255b ……...….. 7-309
G00321 – Problema para bajar brazo de servicio 56K256a ………….…..……...................... 7-310
G00323) …………………………………………………………………..…………...……………… 7-310
G00322 – Problema para bajar brazo de servicio Salida a 56K256a ………….….…..…….... 7-311
G00324) …………………………………………..…………………………………...……………… 7-311
G00323 – Problema para bajar brazo de servicio redundante 56K256b ……………...……… 7-312
G00324 – Problema para bajar brazo de servicio redundante Salida a 56K256 …….……… 7-312
G00325 – Problema con el brazo de servicio Entrada …………………………………….…….. 7-313
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 15

G00326 – Problema con la escalera Entrada ……………………………………………….….…. 7-313
G00327 – Problema con el freno de estacionamiento Entrada ……………………………….. 7-313
G00328 – Problema con el arranque Entrada ……………………………………………….……. 7-313
G00329 – Interruptor de protección activado ……………………………………………….……. 7-316
Interruptores de protección adicionales en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00329) ….... 7-316
G00330 – Problema con el control piloto 11Q111 ………………………………………….……. 7-317
Plano Eléctrico (11Q111/11K126) para el mensaje G00330 ……….....……………………….. 7-319
G00334 – Problema con el contactor del calefactor de la cabina ………………………..…… 7-320
Plano Eléctrico para calefaccionar la cabina – regulación del calefactor de 3 pasos ………. 7-321
Plano Eléctrico - calefactor de cabina adicional en la pared de la cabina ……………………. 7-322
Plano Eléctrico - calefactor de cabina adicional en la pared de la cabina ……………………. 7-323
G00335 – Problema con el relé de seguridad del calefactor de la cabina …….…………….. 7-324
Plano Eléctrico (relés de seguridad del calefactor) para el mensaje G00335 ………………... 7-326
G00337 – Problema con el motor en control 12K408a-1 ………………………….…………….. 7-327
12K408a-1/-2 y 12K408b-1/-2 (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL …….. 7-327
G00338 – Problema con el motor en control Salida a 12K408a-1 ………………………….…. 7-328
12K408a-1/-2 y 12K408b-1/-2 (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL ….... 7-328
G00339 – Problema con el motor en control 12K408b-1 …………………………………….…. 7-329
G00340 – Problema con el motor en control Salida a 12K408b-1 ………………………….…. 7-329
G00341 – Problema con el motor en control 12K408a-2 ………………….………………….…. 7-329
G00342 – Problema con el motor en control Salida a 12K408a-2 …………………………..… 7-329
G00343 – Problema con el motor en control 12K408b-2 …………………………………….…. 7-329
G00344 – Problema con el motor en control Salida a 12K408b-2 ………………….…………. 7-329
G00345 – Motor E 2 funcionando ………………………….……………………………………...… 7-330
G00346 – Motor E 2 detenido ………...…………………….……………………………………...… 7-330
G00347 – Motor E 1 funcionando ………………………….……………………………………...… 7-331
G00348 – Motor E 1 detenido ………...…………………….……………………………………...… 7-331
G00354 – Detención de emergencia del tambor enrollacable ………………………….……… 7-331
G00355 – Detención de emergencia del tambor enrollacable ………………………….……… 7-331
G00417 – Falla de comunicación PLC [MTC] <=>Controlador KOMTRAX Plus ……..…….. 7-332
G00420 – Error selección de conector …………...…………………….………………………….. 7-333
G00421 – Error Farm sys …………………………...…………………….………………………….. 7-334
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 16

G00423 – Error sistema de aplicación …………...…………………….………………………….. 7-335
G00425 – Ajustes imposibles de aplicar en el PLC [MTC] …………...………………………… 7-336
Plano Eléctrico: Monitor KOMTRAX Plus  Controlador KOMTRAX Plus  MTC ………… 7-337
G00491 – Falla de comunicación MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus ………………… 7-338
Descripción del Plano Eléctrico: MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus ………………… 7-339
8 ANALISIS DE FALLAS POR SINTOMAS …………………..…….………………...... 8-1

8.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES E Y PARTES RELACIONADAS ………………………………. 8-2
SEM001 – No es posible arrancar el(los) motor(es) E …….…………………………….………… 8-2
Plano Eléctrico (baterías e interruptor de palanca de seguro) para el SEM001 ………..…… 8-3
SEM002 – No es posible detener el(los) motor(es) E …….…………………………….……….… 8-4
Plano Eléctrico (interruptores de detención del motor) para el SEM002 …………………..…. 8-5
SEM003 – El motor E vibra excesivamente …………………………………………………………. 8-6
Vista del acople para SEM003 …………………………………………………………………..…. 8-7
SEM004 – Ruido anormal proveniente del(los) motor(es) E ………..…………………………… 8-8
SEM005 – Al motor E le falta potencia (baja potencia) …………………………………………… 8-9
Vista de la hoja del PM CLINIC (revisión de potencia) para SEM005 ………………………… 8-10
SEM006 – El sistema de enfriado del motor Aire a Aire no es suficiente …………………….. 8-11
Vista de ejemplo del sistema de enfriado Aire a Aire para SEM006 …..……………………… 8-12
SEM007 – El motor se detiene durante el arranque ……………………………………………….. 8-13
Motor 1 – Flujo de señal desde la parte inferior a la superior (SEM007) …..…………….…… 8-14
Motor 2 – Flujo de señal desde la parte inferior a la superior (SEM007) …..…………….…… 8-15
Motor 1/2 – Flujo de señal desde la parte inferior a la superior continuación (SEM007) …… 8-16
Plano Eléctrico – Motor 1 y 2 y condensadores (SEM007) …………………...……………..…. 8-17
SEM008 – Disyuntor principal de la subestación activado ………………………………………. 8-18
Descripción del suministro de línea neta (SEM008) ………………………….…………….…… 8-19
Consumo de energía eléctrica (SEM008) ……………………………………...…………….…… 8-20
Descripción de corriente del motor (SEM008) …………………………………………………… 8-21
8.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO ……………………………………………………......... 8-22

SHY001 – Todo el equipo de trabajo muestra falta de potencia o se mueve lentamente
(especialmente la función “subir pluma”) ……………………………………........….. 8-22
SHY002 – Sin movimiento del equipo de trabajo, traslado o giro …..……………………….…. 8-24
SHY003 – El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica ……………….…………….. 8-25
SHY004 – El equipo de trabajo tiene gran retardo ………..……………………………………….. 8-26
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 17

SHY005 – La máquina se desvía durante el movimiento de traslado …………………..……… 8-27
SHY006 – La máquina no gira …………….……………………….………………...………………… 8-28
SHY007 – La aceleración de giro es deficiente …………..………………………………………… 8-29
SHY008 – Sobrefuncionamiento excesivo cuando deja de girar ………..……………………… 8-31
SHY009 – Sistema de flotación sin función ……..………………………………..………………… 8-33
SHY010 – Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV …………..…………..………………… 8-34
SHY011 – Sistema tensor de orugas sin función ………………………..……….…..…………… 8-35
Tensor de orugas - descripción (SHY011) …………….……………………….…………….…… 8-36
SHY012 – La escalera no se mueve o se mueve lentamente ……………….…………………… 8-37
SHY013 – La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve ……….…………….. 8-39
SHY014 – Problema con la lubricación del rodamiento de la bomba ………………………….. 8-41
SHY015 – Movimiento anormal de la cadena de la oruga durante la perforación ………..…. 8-42
SHY016 – Freno de estacionamiento de giro sin función ……………….……………………….. 8-43
SHY017 – Freno de estacionamiento de traslado sin función ……………….………………….. 8-44
8.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO ……...………………………………………………........ 8-45

SME001 – Ruido anormal alrededor del PTO / bombas hidráulicas ………………..………….. 8-45
SME002 – Se produce un gran impacto cuando deja de girar …………………………………... 8-47
SME003 – Se produce un gran ruido anormal al moverse/dejar de girar ………………......... 8-48
SME004 – Ruido anormal proveniente de la caja de reductores de traslado …….………..… 8-50
SME005 – Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa) ……………….. 8-52
SME006 – Movimiento anormal de la rueda guía ………………………………………….……..… 8-54
SME007 – Fuga en el sello del eje del PTO ………………………………………….………..…….. 8-55
8.4 SINTOMAS DE LOS SISTEMAS ADICIONALES ……...………………………………………….. 8-57

SAD001 – El aire acondicionado para la cabina no funciona ……………………………………. 8-57
Vista de ejemplo de las herramientas de prueba A/C y llenado y estación de servicio A/C … 8-58
Plano Eléctrico – Unidad de control del calefactor de la cabina 20S026a (SAD001) ……….. 8-59
Plano Eléctrico – Aire acondicionado de la cabina (SAD001) ………………………………….. 8-60
SAD002 – El gabinete LV del aire acondicionado no funciona ………………………………..… 8-61
Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores LV de mando del compresor (SAD002) ……..... 8-63
Plano Eléctrico – Gabinete del interruptores LV del aire acondicionado (SAD002) ……...….. 8-64
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 18

SAD003 – El gabinete HV del aire acondicionado no funciona …………………………….....… 8-65
Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores HV de mando del compresor (SAD003) ……..... 8-67
Plano Eléctrico – Gabinete del interruptores HV del aire acondicionado (SAD003) ……...…. 8-68
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 19

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 TOC - 20
SEGURIDAD
1 SEGURIDAD
IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PUEDE PROVOCAR GRAVES LESIONES

O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender cabalmente las precauciones que se describen en esta sección y las
etiquetas de seguridad de la máquina. Al operar o dar servicio a la máquina, siempre siga
estrictamente estas precauciones.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-1


Para utilizar esta máquina en forma segura, y evitar lesiones a los operadores, personal de servicio u observadores,
siempre se deben seguir las precauciones y advertencias de este manual y los avisos de seguridad adheridos a la máquina.
La información de seguridad en este manual no reemplaza a ninguna regla de seguridad o disposición legal de su
área.
El “Símbolo de Alerta de Seguridad” identifica mensajes de seguridad importantes en las máquinas, en manuales, y
en otras partes. Cuando vea este símbolo, esté alerta al riesgo de lesiones o de muerte. Siga las instrucciones del
mensaje de seguridad.
PELIGRO
Este término indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.
ADVERTENCIA
Esta señal indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, podría provocar la muerte
o serias lesiones.
PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar lesiones
menores o moderadas.
IMPORTANTE
Este término se usa para informarle que se debe poner atención a la información para evitar dañar la
máquina. Esta precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se
puede ver reducida si no se sigue la precaución.
¡NOTA! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no

específica.
OBSERVACIONES Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-2

1.2 DESCRIPCION
continuación:

- Para procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACIÓN del Manual de Operación y
Mantenimiento.

1.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACIONES

- Para soluciones de mantenimiento, consulte los manuales separados del manual de ANALISIS DE FALLAS disponibles
en Komatsu Mining Germany.
- Para información de servicio y ajustes, consulte el manual el MANUAL DE SERVICIO separado disponible en Komatsu
Mining Germany.
1.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ARMADO,

- Antes de armar, desarmar y transportar la excavadora lea y siga las precauciones de seguridad adicionales que se
proporcionan en el MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE ARMADO.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-3

NIVEL DE PRESION ADECUADO EN LA CABINA DEL OPERADOR SEGURIDAD
1.3 NIVEL DE PRESION ADECUADO EN LA CABINA DEL

OPERADOR
Fig. 1-1
El nivel de presión adecuado en la cabina del operador se mide de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba dinámica).
El valor de presión adecuado también aparece en el adhesivo adherido a la pared interior de la cabina del operador, ver Fig.
1-1.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-4


LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado lesiones o la muerte.
etiquetas de seguridad en la máquina y siga las advertencias.

1.4.2.1 ASEGURAR UNA OPERACION SEGURA

- Sólo personal autorizado puede operar y mantener la máquina.
- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el
mantenimiento en la máquina.
segura o de reparar la máquina se puede ver severamente afectada poniendo a usted o a las demás personas que
se encuentre en la faena en peligro.
1.4.3.1 PRECAUCIONES RESPECTO DE LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA

SEGURIDAD
- Asegúrese de que todas las protecciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-5

1.4.3.3 USO DE ROPA Y EQUIPOS DE SEGURIDAD APROPIADOS


control o en las partes móviles, hay riesgo de que la máquina se
mueva inesperadamente.


tenga cuidado que no quede atrapado.

correctamente antes de usarlo. Fig. 1-2


mantenimiento cuando la máquina está sucia con lodo o aceite, hay
peligro de que resbale y se caiga. Limpie el lodo o el aceite.
Siempre mantenga las máquinas limpias.
- Si entra agua al sistema eléctrico, se pueden provocar fallas o una

operación incorrecta. Si se opera de manera incorrecta, hay peligro
de que la máquina pueda moverse inesperadamente y provocar
graves lesiones o la muerte. Al lavar la máquina con agua o vapor,
no permita que el agua o el vapor tengan contacto directo con los
componentes eléctricos.
Fig. 1-3

lodo o aceite en sus zapatos, puede resbalar y provocar un grave accidente.
 No deje herramientas o partes de la máquina tiradas en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
incendio.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-6

1.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y KIT DE PRIMEROS AUXILIOS

qué hacer en caso que se produzcan lesiones o un incendio, consulte la
Fig. 1-4.

 Realice la inspección y el mantenimiento periódico para asegurarse

de que siempre se pueda utilizar el extintor de incendios.
 Cuente con un botiquín de primeros auxilios y compleméntelo si

fuese necesario. Fig. 1-4

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor, indicadores
problema.
1.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO

derramado.
trabajo.
Fig. 1-5
 Al lavar partes con aceite, use un aceite no inflamable. No utilice
combustible diesel o gasolina. Existe riesgo de se puedan inflamar.
 No suelde o use un soplete para cortar algún tubo que contenga
líquidos inflamables.
IMPORTANTE: Antes de realizar el trabajo de esmerilado o de soldadura en la máquina, elimine los materiales
inflamables.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-7


inferiores.
 Incendio proveniente del cableado eléctrico.

lo siguiente:
cables sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.

su posición.

especificación anti-explosión
- Al usar electricidad para iluminar la máquina, siga las instrucciones que aparecen en este manual.

máquina.

escala de cuerdas que se proporciona para escape de emergencia
por el lado de la cabina, consulte la Fig. 1-6.
Fig. 1-6

Fig. 1-7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-8

1.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DESDE LA CABINA DEL OPERADOR

1.4.5.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

Para evitar lesiones provocadas al resbalar o al caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a continuación.

máquina.



peldaños. Si hay aceite, grasa, o lodo en los pasamanos o Fig. 1-8
limpias. Repare cualquier daño y apriete los pernos sueltos.

detenerla.
1.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL EQUIPO DE TRABAJO

1-40.

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-9



HIDRAULICO” en el capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.
Fig. 1-9

capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.
Fig. 1-10
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 10

 Para evitar quemaduras por agua caliente o vapor que salta al

revisar el drenaje del refrigerante, espere que el agua se enfríe a
una temperatura a la que sea posible tocar la tapa del radiador (Fig.
1-12) con la mano antes de comenzar la operación. Aún cuando el
la presión al interior del radiador antes de sacar la tapa.
Fig. 1-11

- Para evitar quemaduras por aceite caliente que salta al revisar

o drenar el aceite, espere que el aceite se enfríe a una
temperatura a la que sea posible tocar la tapa o el tapón con la
mano antes de comenzar la operación. Aún cuando el aceite
se haya enfriado, suelte la tapa lentamente para liberar la
presión interna antes de sacar la tapa o el tapón.
Fig. 1-12

lo utilice.
Si los vidrios de la cabina en el lado del equipo de trabajo están rotos, hay peligro de entrada de objetos y golpear
directamente el cuerpo del operador. Detenga la operación inmediatamente y cambie los vidrios.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 11

PROTECTORAS

Fig. 1-13

para operaciones normales, sin embargo es posible que sea
Fig. 1-14

 Komatsu no será responsable por lesiones, accidentes, fallas de productos u otros daños a la propiedad que resulten
 Cualquier modificación que se haga sin autorización de Komatsu puede originar riesgos. Antes de hacer alguna

 Komatsu no será responsable de alguna lesión, accidentes o fallas de producto que resulten del uso no autorizado de
accesorios o partes no autorizados.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 12
1.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC)

El uso de equipos eléctricos y electrónicos reacondicionados tales como radares, computadores, unidades de radio y otros
equipos que funcionen con ondas electromagnéticas de alta frecuencia, puede interferir con el sistema de control
electrónico de la excavadora lo que puede dañar la máquina y al personal.
Sólo utilice equipos que cumplan con los requerimientos de la norma ISO 13766 – Compatibilidad Electromagnética para
Máquinas de Movimiento de Tierra. Antes de instalar, solicite asesoría a los eléctricos autorizados sobre la compatibilidad
electromagnética de los equipos.
NOTAS: Si están instalados equipos que interfieren con el sistema de control electrónico de la excavadora, el control de
la excavadora se puede ver afectado. Si se produce una falla, suelte las palancas de operación y los pedales y
presione el botón de detención de emergencia.
Komatsu no se hace responsable de lesiones, accidentes, fallas de producto u otros daños a la propiedad que
resulten de la instalación de equipos EMC no certificados.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 13
Fig. 1-15
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 14
ADVERTENCIA
¡EL AREA QUE RODEA A LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACIÓN ES EXTREMADAMENTE
PELIGROSA!
que las personas y los equipos estén siempre asegurados.
Las áreas achuradas (A) muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el
asiento del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1
metro desde la superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al
operar la máquina.
NOTAS: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, accesorio y posición del equipo de trabajo.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de visibilidad del operador. Esta norma no se cumple y no
aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.

El sistema de cámaras puede ser instalada en la fábrica y también puede ser reacondicionada en faena. Si necesita más
1.4.10.3 ASEGURAR UNA BUENA VISIBILIDAD

Al operar o trasladarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
hay obstáculos en el área alrededor de la máquina, hay peligro de que la máquina pueda dañarse o el operador puede sufrir
graves lesiones. Al operar o trasladarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes ítems.
- Revise los espejos de la máquina antes de comenzar las operaciones diarias. Limpie la suciedad y ajuste la visión para
observación, limpie la suciedad de los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una clara visión del área de
trabajo de la máquina.

Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de
comenzar el trabajo.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 15
1.4.10.5 REVISE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DEL TRABAJO



(Fig. 1-16).
- Tome las medidas necesarias para impedir que alguna persona no Fig. 1-16

provoquen un incendio en la máquina.

de agua antes de comenzar las operaciones.

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Fig. 1-17
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 16

Voltaje de los
- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a Distancia Segura
cables
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y
pídales que tomen las medidas necesarias. 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha) 6.600 V Más de 2 m (7 pies)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de
154.000 V Más de 5 m (17 pies)
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y
guantes de goma. Coloque una plancha de goma en la parte 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
superior del asiento y tenga cuidado de no tocar el chasis con 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
alguna parte expuesta de su cuerpo.
500.000 V Más de 11 m (36
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca pies)


compartimiento del operador hasta que se haya confirmado que la
electricidad se ha cortado. También, no permita que nadie se
acerque a la máquina.
1.4.10.7 TRABAJAR EN TERRENO SUELTO

estar debilitado en dichas áreas. Si el terreno colapsa por el peso o la vibración de la máquina hay riesgo de que la
máquina caiga o se vuelque. Recuerde que el terreno queda debilitado en estas áreas después de lluvias fuertes,
el suelo colapse. Antes de comenzar las operaciones, tome las medidas para asegurarse de que el terreno sea
seguro y evitar que la máquina caiga o se vuelque.
ADVERTENCIA
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con expresa autorización.
OBSERVACIONES: Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para
expulsar los gases de las cámaras del contrapeso. (Vea el Volumen 2 del archivador).
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 17
ADVERTENCIA
Encender sustancias y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o
la muerte.
inflamables y asegúrese de que los recintos estén bien ventilados ya que existe riesgo de explosión.
ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!

Respete las regulaciones vigentes en el sitio respectivo.

Fig. 1-18
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 18

Fig. 1-19
Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para
asegurarse de que no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera
adecuada, se pueden producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir
graves lesiones o la muerte.
 Retire toda la suciedad de los vidrios de las ventanas para

de los vidrios, espejos, pasamanos, escaleras de acceso y
peldaños.
 Revise la operación de los instrumentos e indicadores, revise el
ángulo de los espejos, y revise que todas las palancas de control
estén en la posición Neutro. Fig. 1-20
 Antes de arrancar el motor, revise que la palanca de bloqueo (Fig.

bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad
correspondientes.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 19

calentamiento.
- Si el electrolito de la batería está congelado, no cargue la batería o arranque el motor con una fuente de poder
- Antes de cargar o de arrancar el motor con una fuente de poder diferente, derrita el electrolito de la batería y
1.4.12 OPERACION
1.4.12.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR

sistema de giro.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 20


Fig. 1-21



máquina.
 Asegure la puerta de la cabina tanto cuando esté abierta como Fig. 1-22

máquina.

Fig. 1-23
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 21
1.4.12.3 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE

(Fig. 1-24).


se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear el piso y hacer que
la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la máquina o las
estructuras en el área.
Fig. 1-24

25).

Fig. 1-25
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 22


 Al trasladarse por pendientes, ajuste la cabina del operador mirando

hacia arriba, al bajar la pendiente, ajuste la cabina del operador
mirando hacia abajo. Al trasladarse, siempre conozca y esté al
tanto de la firmeza y capacidad de resistencia del terreno debajo de
la máquina. Las cavidades y las minas subterráneas pueden hacer
que el terreno debajo de la excavadora colapse. Fig. 1-26

de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) del piso y hágalo a
baja velocidad (Fig. 1-27).
Fig. 1-27


peligroso.
 No vire ni se traslade en diagonal por una pendiente. Siempre baje

a un lugar plano para cambiar la posición de la máquina, luego
vuelva a trasladarse en la pendiente (Fig. 1-28).

Fig. 1-28
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 23

cuidadosamente.


Fig. 1-29

Fig. 1-30

Fig. 1-31
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 24
 Para escapar fácilmente si hay un problema, coloque las orugas en


cuando el equipo de trabajo esté al costado que cuando esté en la
parte delantera o trasera.

 No pase el balde sobre la cabeza de los demás trabajadores o Fig. 1-32

propiedad.

 En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que haría que la máquina se vuelque.
de no salir de la berma del camino o de quedar atrapado en la nieve.
 Al despejar la nieve, la berma del camino o los objetos colocados a un costado del camino quedan enterrados en la
nieve y no se pueden ver. La máquina se puede volcar o golpear los objetos cubiertos, por lo tanto opere
cuidadosamente.


Pos. 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.

Fig. 1-33
1.4.12.9 TRANSPORTE
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente en conformidad con el Manual de Procedimientos
Generales de Armado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 25

Lubricación y en el Manual de Mantenimiento, incluyendo la información sobre el cambio de partes y equipos. Estas
actividades pueden ser realizadas sólo por personal calificado.
- Asegúrese que el área de mantenimiento tenga la seguridad adecuada.
recambio se deben conectar y asegurar cuidadosamente al accesorio de levante. Utilice sólo equipos de levante
cargas suspendidas.
- Para realizar el trabajo de armado en altura siempre utilice escaleras y plataformas de trabajo especialmente
diseñadas y orientadas a la seguridad. Nunca utilice las partes de la máquina como apoyo para subir. Al realizar el
trabajo de mantenimiento a gran altura, utilice un arnés de seguridad.
Mantenga todas las manillas, peldaños, pasamanos, plataformas, descansos y escaleras libres de suciedad, nieve o
hielo.
en la página 1-1.
- Estacione la Excavadora en un lugar seguro o terreno nivelado. Proceda según las instrucciones de “Estacionamiento
de la Pala”. Baje el equipo de trabajo plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la posición neutro.
de detención.
- Antes de comenzar el mantenimiento, coloque el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0.
En la posición 0 no se pueden arrancar los motores. Asegure esta posición insertando un candado en los orificios del
operador antes de comenzar el trabajo de lubricación y mantenimiento.
de la máquina para sostener al trabajar en el equipo de trabajo del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede
fallar o alguien podría golpear accidentalmente las palancas de control haciendo que el cargador caiga.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 26
mantenimiento.
ADVERTENCIA
ropa protectora.
- NO utilice chorro de vapor, dispositivo de limpieza de alta presión o chorro de agua fuerte para limpiar los focos
delanteros, válvulas solenoide, sensores, conexiones de cables y rodamientos.
1.5.1.1 SELECCION Y CALIFICACION DEL PERSONAL - RESPONSABILIDADES BASICAS

general de capacitación sobre la máquina estén sin permanente supervisión de parte de una persona con experiencia.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con
experiencia en el equipo hidráulico.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 27
1.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA EL MANTENIMIENTO


Fig. 1-34
 Gire el interruptor de partida a la posición ON, Opere la palanca de

control del equipo de trabajo hacia delante y atrás, a la izquierda y a
la derecha en todo su recorrido 2 a 3 veces para eliminar la presión
interna remanente en el circuito hidráulico, y luego suba la palanca
de control (Fig. 1-35, Pos 1) a la posición LOCK (L).

Fig. 1-35
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 28

necesario.

no la está usando. Si no tiene caja de herramientas, guarde la

o el mantenimiento, puede sufrir graves lesiones. Fig. 1-36

de seguridad de mantenimiento (Fig. 1-37).

caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos. 1 en la Fig.
1-38).
candados.
Fig. 1-37
Fig. 1-38
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 29
PRECAUCION
lesionado.
 Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la corea del ventilador. Las partes se
1.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON OTRAS PERSONAS

Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designe a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 30
1.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA

ESTE FUNCIONANDO
haga lo siguiente:

relevantes.

en el sistema hidráulica, consulte la sección 1.6 en la página 1-39.
Fig. 1-39
en las partes, por lo tanto tenga cuidado de no acercarse (Fig. 1-
39).

1.5.1.7 INSTALACION, RETIRO O ALMACENAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE

TRABAJO
 Designe a un líder antes de comenzar las operaciones de retiro o
instalación de los equipos de trabajo.
 Ponga los equipos de trabajo que se han retirado de la máquina en

una condición estable de modo que no se caigan (Fig. 1-40) y tome
las medidas para evitar que personas no autorizadas ingresen al
área de almacenamiento.
Fig. 1-40
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 31


Fig. 1-41
1.5.1.9 RUIDO
Al realizar el mantenimiento del motor y queda expuesto a ruido por períodos prolongados, utilice protectores de oído
mientras trabaja. Si el ruido de la máquina es demasiado fuerte, puede provocar problemas de audición temporal o
permanente.


de que las piezas puedan saltar y provocar lesiones. Siempre use

área.
Fig. 1-42
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 32
1.5.1.11 HERRAMIENTAS APROPIADAS


inapropiada podría provocar graves lesiones.
Fig. 1-43
1.5.1.12 ACUMULADOR

precauciones.

Fig. 1-44
1.5.1.13 PERSONAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 33
1.5.2 PRECAUCIONES CON LA INSPECCION Y EL MANTENIMIENTO
ADVERTENCIA
1.5.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIA
ADVERTENCIA
El electrolito de la batería y el ácido sulfúrico, y las baterías generan gas hidrógeno inflamable que puede


guantes de goma.
Fig. 1-45



Fig. 1-46
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 34
Como hay peligro de generación de chispas, siempre haga lo siguiente.
DETENCION del motor y asegúrese de desconectar primero el terminal de conexión a tierra (terminal negativo (-)). Por
- Monte muy bien la batería en el lugar determinado.
1.5.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION
ADVERTENCIA

o reemplazo.


TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 35
1.5.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBERIAS A ALTA PRESION

Reemplace la manguera si encuentra alguno de los siguientes problemas.
- Capa de alambres de refuerzo agrietada o cubierta cortada o expuesta.
- Parte móvil torcida o aplastada.
- Material extraño incrustado en la cubierta.
1.5.3.3 REEMPLAZO DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS

máximo.
IMPORTANTE
por ejemplo, se va a instalar una línea de manguera que ha estado guardada por un año, se debe considerar la vida útil
restante de la línea de la manguera. Todas las líneas de mangueras están marcadas con la fecha de fabricación.
- Las líneas de mangueras consideradas como Partes Críticas de Seguridad tienen que ser reemplazadas antes. Para
mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección MANTENIMIENTO
del Manual de Operación y Mantenimiento.
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala tienen que ser reemplazadas cuando su vida útil haya expirado, incluso
si no hay daño visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento”
en la sección MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento
IMPORTANTE
No se permiten reparaciones en las mangueras hidráulicas. Use SOLO líneas de mangueras de reemplazo
1.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS
ADVERTENCIA
Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y uniones cuidadosamente durante la inspección visual
diaria. Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Reemplace las partes
dañadas sin demora.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 36
- Daño en la capa exterior (ej.: zonas gastadas, cortes o rayas).

- Fugas.
- Separación de la manguera y de la unión. Unión de la manguera dañada.
1.5.3.5 REEMPLAZO PERIODICO DE PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD

mantenimiento periódico. Además, para aumentar la seguridad, el usuario también debe realizar el reemplazo periódico de
las partes que aparecen en la tabla. Estas partes están particularmente relacionadas con la seguridad y prevención de
incendios.
En estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es
difícil interpretar la condición de las partes con el simple mantenimiento periódico, por lo tanto se deben reemplazar
después que ha transcurrido un tiempo establecido, independiente de su condición. Esto es necesario para asegurarse de
que siempre mantengan totalmente su función. Sin embargo, si estas partes muestran alguna anormalidad antes de que se
cumpla el intervalo de cambio, deben ser reparadas o reemplazadas inmediatamente.
Al cambiar las mangueras, siempre reemplace los anillos de goma, empaquetaduras, y demás partes al mismo tiempo.
- Pida a su distribuidor Komatsu que reemplace las partes críticas de seguridad.
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO ES DAÑINO!
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 37
ADVERTENCIA
partículas.
- Al utilizar aire comprimido para limpiar elementos o el radiador, siempre use antiparras de seguridad, mascarilla para el

Operación

Con períodos prolongados de ralentí (más de 10 minutos), no sólo
desperdiciará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.

de que el accesorio del cargador realice stall por sobrecarga.

pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en
Fig. 1-48
Mantenimiento

de desecho.

- Elimine los materiales peligrosos como aceite, combustible,

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 38

FALLAS Y AJUSTES

lesiones.
- El análisis de fallas y los ajustes sólo pueden ser realizados por personal capacitado de Komatsu Mining Germany con
procedimientos de manipulación hidráulicos seguros y correctos.
- Antes del análisis de fallas o de los ajustes, se debe realizar la inspección visual de las áreas de potenciales peligros
por daños, fugas o conexiones sueltas en las líneas de presión y en los componentes hidráulicos sólo cuando el motor
1.6.2 SOLO DOS TRABAJADORES CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor
funcionando, realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo
siguiente.

y estar al tanto de todas las medidas de seguridad
correspondientes.
atrapado en las partes, por lo tanto no se acerque demasiado (Fig.
1-49).
siempre dé una señal a los demás trabajadores para advertirles que
se muevan a un lugar seguro. Fig. 1-49

- Inspeccione visualmente todas las áreas de posibles peligros antes de que se acumule la presión.
- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 39
Fig. 1-50
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1 - 40

OPERADOR
La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal Protección Frontal OPG” si se utiliza en
aplicaciones donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.

1.7.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente en relación con el área de trabajo. Las
áreas con poca luz o donde se produzcan mareros deben ser evitadas.
Si es necesario, la Pala se debe acondicionar con equipos de iluminación adicionadles (luces de trabajo) para garantizar

magnético.
NOTAS: Los dispositivos de seguridad especiales antes mencionados se pueden pedir como accesorios junto con
la Pala.
También están disponibles como un paquete de faena para ser instalado por nuestra organización de
servicio.
1.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLE CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

Vea las páginas siguientes para mayor información.
1.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLE CON EN 361 (NORMA EUROPEA)
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 1-50) antes de abordar el equipo de trabajo del cargador o
en otras áreas no seguras en la Pala.
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(Q) Cinta para el Hombro
(R) Placa Posterior
(S) Gancho de Agarre
(T) Accesorio para Cinta del Hombro
(U) Cinta para el Estómago
(V) Gancho de Sujeción
(W) Gancho de Sujeción Posterior
(X) Cinta para la Pelvis

colgando (J). Pase el arnés sobre los hombros como si fuera una chaqueta. Inserte el extremo de la cinta para el
Evite que las cintas para el hombro resbalen asegurando la cinta para el pecho. Pase las cintas para las piernas (J) entre
las piernas y asegúrelas muy bien con la hebilla en la parte delantera como se muestra. Ajuste el arnés de modo que se
adapte bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre (C) quede en el centro de la espalda.
punto de conexión debe ser suficiente para adecuarse a la capacidad de transporte mínima de acuerdo con EN 795.
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- Realizar una inspección visual del sistema o del componente; asegurándose que funcione correctamente y del orden de
trabajo perfecto.
- Asegúrese de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde la temperatura no sea elevada. Guarde el arnés colgado o
enrollado pero sin apretarlo.
1.7.5.4 RECOMENDACIONES DE USO DE LOS GANCHOS DE SUJECION Y GANCHOS DE

Se debe ver estrictamente que el conector no quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
Con los ganchos de sujeción laterales, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi horizontales
caídas.
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Uso
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no debe estar dañado, ej.: nunca los pase sobre bordes
filudos ni los queme con chispas de soldadura.
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación ventilada y sin luz. No se debe
exponer a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el
amortiguador de caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente suave. Séquelo a la
sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, todas las partes se deben inspeccionar que estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una vez al
año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de caídas
tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no debe ser
cambiado de ninguna manera.
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Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2 INTRODUCCION E INFORMACION
GENERAL PARA EL ANALISIS DE
FALLAS
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Descripción Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.1 DESCRIPCION
En este manual encontrará información relacionada con el análisis de fallas que será de utilidad al realizar el análisis de fallas.
Capítulo 1 Seguridad
Capítulo 2 Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
Capítulo 3 Ubicaciones de los Montajes y Tipos de Conectores
Capítulo 4 Tabla de Valores Estándares para los Componentes Eléctricos
Capítulo 5 Referencias para el Análisis de Fallas (Barra colectora CAN y salidas de nodo)
Capítulo 6 Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
Capítulo 7 Análisis de Fallas por Código de Problema
Capítulo 8 Análisis de Fallas por Síntomas
Capítulo 1 ¡Contiene las Notas de Seguridad generales que siempre se tienen que seguir!
Capítulo 2 Contiene las precauciones y consideraciones que se proporcionan para el análisis de fallas. Además, encontrará
los requerimientos fundamentales y los puntos a recordar al realizar el análisis de fallas.
También encontrará recomendaciones relacionadas con la secuencia de los pasos del trabajo y revisiones que
se deben hacer antes del análisis de fallas, cómo manipulación de los equipos eléctricos y equipos hidráulicos, y
cómo realizar los procedimientos de trabajo básicos.
Capítulo 3 Proporciona información sobre las ubicaciones de montaje de los componentes e ilustraciones de los diferentes
tipos de conectores que se utilizan en su máquina.
Capítulo 4 Proporciona cuadros de valores estándares para los componentes eléctricos como Guía de Referencia Rápida.
Capítulo 5 Proporciona funciones de análisis de fallas y de monitoreo para revisiones del sistema de la barra colectora CAN
y salidas de nodo.
Capítulo 6 Contiene diversas Tablas de ayuda para Prueba y Análisis de Fallas.
Capítulo 7 En este capítulo los cuadros de análisis de fallas para los códigos G aparecen en secuencia numérica de los
códigos G tal como se guardaron en el sistema KOMTRAX Plus.
Capítulo 8 Cuadros de análisis de fallas para diversos problemas (motor E, mecánico, e hidráulico) de acuerdo con los
síntomas de fallas que el sistema de monitoreo y control no puede detectar en condiciones particulares. Por lo
tanto, estas fallas no se indican mediante códigos G definidos o guardados y mensajes vía KOMTRAX Plus.
2.1.1 CONSEJOS GENERALES AL UTILIZAR LOS CUADROS DE ANALISIS DE

FALLAS
Aunque muchos problemas y procedimientos de análisis de fallas se detallan en este manual, los cuadros de análisis de fallas
del capítulo 7 y del capítulo 8 no pueden cubrir todas las posibles fallas que se puedan presentar.
En situaciones particulares, es posible que sea necesaria una inspección general del sistema sospechoso.
Además, no es necesario seguir estrictamente la secuencia de los cuadros de análisis de fallas en cada caso. Los cuadros de
análisis de fallas intentan presentar todos los pasos necesarios para identificar y reparar algún problema, independiente de su
conocimiento, experiencia, y de su ubicación en la máquina durante el análisis de fallas.
 Es importante y esencial encontrar la causa de algún problema de la forma más fácil y en el menor tiempo posible.
Debido al complejo sistema de control de la máquina, se recomienda el uso intensivo de las herramientas IT disponibles para el
análisis de fallas.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-2

Precauciones Generales Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.2 PRECAUCIONES GENERALES

Los errores en la operación son extremadamente peligrosos. Lea cuidadosamente el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO antes de operar la máquina.
1. Antes de engrasar o de reparar, lea todas las placas de seguridad adheridas a la máquina. Para la ubicación de las
placas de seguridad y explicaciones detalladas de las precauciones, consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO.
2. Designe un lugar en el taller de reparaciones para guardar las herramientas y las partes desmontadas. Siempre guarde
las herramientas y partes en los lugares apropiados. Siempre mantenga el área de trabajo limpia y asegúrese que no
haya suciedad, agua, o aceite en el piso. Fume sólo en las áreas destinadas para ello. Nunca fume mientras trabaje.
3. Al realizar alguna operación, siempre use zapatos de seguridad y casco. No use ropa de trabajo suelta, o ropa que le
falten botones.
- Siempre use antiparras de seguridad al golpear las partes con un martillo.

- Siempre use antiparras de seguridad al trabajar con un esmeril, etc.
4. Al realizar alguna operación con 2 o más trabajadores, siempre acuerde el procedimiento de operación antes de
comenzar. Siempre informe a sus compañeros antes de comenzar la operación. Antes de comenzar a trabajar, cuelgue
señales de advertencia que digan EN REPARACION en el compartimiento del operador.
5. Sólo trabajadores calificados deben realizar el trabajo y la operación, lo que requiere licencia o calificación.
6. Mantenga todas las herramientas en buenas condiciones, aprenda a utilizarlas bien, y utilice las herramientas
adecuadas. Antes de comenzar a trabajar, revise muy bien las herramientas, la máquina, la grúa horquilla, el carro de
servicio, etc.
7. Si necesita reparar con soldadura, siempre haga que un soldador capacitado y con experiencia realice el trabajo. Al
soldar, siempre use guantes de soldador, mandil, antiparras protectoras, gorro y demás vestimenta adecuada para ese
trabajo.
8. Antes de comenzar a trabajar, caliente muy bien su cuerpo para empezar el trabajo en buenas condiciones.
Puntos de seguridad
1 Buena disposición
2 Ropa de trabajo adecuada
3 Seguir las normas del trabajo
4 Preparar y revisar señales
5 Prohibición de operación y manipulación por parte de trabajadores no autorizados
6 Revisión de seguridad antes de comenzar a trabajar
7 Uso de antiparras protectoras (para trabajo de limpieza o esmerilado)
8 Uso de antiparras protectoras y protectores (para trabajo de soldadura)
9 Buena condición y preparación física
10 Precauciones para el trabajo al que no esté acostumbrado o para el que realiza con frecuencia
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Preparaciones para el Trabajo Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.3 PREPARACIONES PARA EL TRABAJO

1. Antes de agregar aceite o de hacer reparaciones, estacione la máquina sobre un terreno firme y nivelado. Aísle la
máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
2. Antes de comenzar a trabajar, asegúrese que el equipo de trabajo esté en el piso. También asegúrese que el
interruptor de seguridad de mantenimiento (50S058) esté en OFF y asegurado con candado. Además coloque letreros
de advertencia.
3. Si es necesario cortar la corriente de la máquina para servicio o reparación, corte el voltaje de suministro y realice el
Procedimiento de Conexión a Tierra. El método del Procedimiento de Conexión a Tierra y los instrumentos necesarios
se describen en el manual KMG separado PALAS MINERAS ELECTRICAS- Procedimiento de Conexión a Tierra.de
Sistemas de Alto Voltaje.
Consulte también: PARTS & SERVICE NEWS AH08510, última edición

MATERIA Procedimiento de Conexión a Tierra de Sistemas de Alto Voltaje
OBJETIVO Reglas para mantenimiento seguro / trabajo en sistema de alto voltaje
PARTS & SERVICE NEWS AH03528, última edición

MATERIA Línea de Seguridad de Control Piloto
OBJETIVO Prevención de lesiones graves o la muerte en el sistema de alto voltaje
4. Al desarmar o armar, soporte la unidad respectiva con bloques, gatas, o pedestales según sea necesario antes de
comenzar a trabajar.
5. Limpie todo el lodo y aceite de los peldaños o de otros lugares que se usen para subir y bajar de la máquina. Siempre
use los pasamanos, escaleras o peldaños al subir o bajar de la máquina. Nunca salte para subir o bajar de la máquina.
Si es imposible usar los pasamanos, escaleras o peldaños, utilice un pedestal para tener un buen apoyo.
2.4 PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO

1. Antes de desconectar o de retirar los componentes de los circuitos de aceite, agua, o aire, primero libere completamente
la presión del circuito. Al sacar la tapa del orificio de llenado de aceite, un tapón de drenaje, o un tapón de pickup de
presión de aceite, suéltelo lentamente para evitar que salte aceite.
2. Antes de comenzar a trabajar, detenga los motores. Particularmente, al trabajar en o alrededor de una parte giratoria,
detenga los motores. Al revisar la máquina sin detener los motores (medición de la velocidad de giro, temperatura, etc.),
tenga extremo cuidado para no quedar atrapado en las partes giratorias o partes móviles.
3. Antes de comenzar a trabajar, primero retire los cables del terminal negativo (–).
4. Al levantar un componente pesado (superior a 25 kg), use un tecle o una grúa. Antes de comenzar a trabajar, revise
que las eslingas (cuerdas, cadenas, y ganchos) no estén dañados. Siempre use eslingas de gran capacidad e instálelas
en los puntos apropiados. Opere el tecle o la grúa lentamente para evitar que el componente golpee las demás partes.
No trabaje con alguna parte levantada por el tecle o la grúa.
5. Al retirar una cubierta que esté bajo presión interna o bajo la presión de un resorte, siempre deje 2 pernos en posición
diagonal. Suelte estos pernos de manera gradual y alternada para liberar la presión, y luego retire la cubierta.
6. Al retirar los componentes, tenga cuidado de no romper o dañar los cables eléctricos. Los cables dañados pueden
provocar incendios eléctricos.
7. Al retirar la tubería, corte el paso del fluido para que no salte. Si cae aceite al piso, límpielo inmediatamente. El aceite
en el piso puede provocar resbaladuras e incluso provocar incendios.
8. Como regla general, no use gasolina para lavar las partes. En particular, no la utilice para limpiar partes eléctricas.
9. Asegúrese de volver a armar todas las partes en sus posiciones originales. Reemplace cualquier parte dañada y las
partes que no va a reutilizar por partes nuevas. Al instalar mangueras y cables, asegúrese que no estén dañados por el
contacto con las demás partes durante la operación de la máquina.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-4

Precauciones al Realizar Alguna Operación Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
10. Al instalar mangueras de alta presión, asegúrese de que no estén torcidas. Los tubos dañados son peligrosos, por lo
tanto tenga extremo cuidado al instalar los tubos para los circuitos de alta presión. Además, compruebe que las partes
de conexión estén correctamente instaladas.
11. Al armar o instalar partes, siempre apriételas a los torques especificados. Al instalar tapas protectoras tales como
protectores, o partes que vibren violentamente o giren a gran velocidad, tenga especial cuidado para comprobar que
estén correctamente instaladas.
12. Al alinear 2 orificios, nunca inserte los dedos o la mano. Tenga cuidado que sus dedos no queden atrapados en un
orificio.
13. Al medir la presión hidráulica, compruebe que las herramientas de medición estén correctamente armadas.
14. Tenga cuidado al retirar o instalar las orugas de las máquinas con orugas. Al retirar la oruga, ésta se separa
repentinamente, por lo tanto nunca permita que nadie se pare en un extremo de la oruga.
2.5 PRECAUCIONES AL REALIZAR UNA OPERACION

Al retirar o instalar (desarmar o armar) las unidades, asegúrese de seguir las siguientes precauciones generales.
2.5.1 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE DESMONTAJE

1. Después de desconectar las mangueras o tubos, cúbralos o coloque tapones para evitar el ingreso de suciedad o polvo.
2. Al drenar el aceite, prepare un contenedor de tamaño adecuado para recibir el aceite.
3. Confirme las marcas de calce que muestran la posición de instalación, y haga marcas de calce en los lugares
necesarios antes de retirar para evitar algún error al armar.
4. Para evitar aplicar fuerza excesiva a los cables, siempre sostenga los conectores al desconectarlos. No tire los cables.
5. Coloque cables y mangueras con etiquetas para mostrar su posición de instalación y evitar cualquier error al instalar.
6. Compruebe la cantidad y espesor de las lainas, y guarde en un lugar seguro.
7. Al levantar componentes, asegúrese de utilizar equipo de levante de gran resistencia.
8. Al usar tornillos forzadores para retirar algún componente, apriételos de manera uniforme.
9. Antes de retirar alguna unidad, limpie el área que la rodea y coloque una cubierta para la entrada de polvo y suciedad
después de retirar.
10. Después de desconectar alguna tubería durante las operaciones de desarmado asegúrese de utilizar los tapones y
sellos correctos al volver a conectar la tubería.
2.5.2 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE INSTALACION

1. Apriete todos los pernos y tuercas (tuercas de camisa) al torque especificado.
2. Instale las mangueras sin torcerlas ni interferencias y fíjelas con abrazaderas intermedias, si las hubiera.
3. Reemplace todas las empaquetaduras, anillos de goma, pasadores de dos patas, y placas de seguro por partes nuevas.
4. Doble muy bien los pasadores de dos patas y las placas de seguro.
5. Al cubrir con adhesivo, limpie la parte y retire todo el aceite y grasa, luego cubra la parte roscada con 2 - 3 gotas de
adhesivo.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-5

Precauciones al Realizar Alguna Operación Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
6. Al cubrir con sellante de empaquetadura, limpie la superficie y retire todo el aceite y grasa, compruebe que no haya
suciedad o daños, luego cubra uniformemente con sellante de empaquetadura.
7. Limpie todas las partes y corrija cualquier daño, abolladuras, rebarbas, u óxido.
8. Cubra las partes giratorias y las partes deslizantes con aceite de motor.
9. Al ajustar las partes a presión, cubra la superficie con compuesto anti-fricción (LM-P).
10. Después de ajustar los anillos de retención, compruebe que el anillo de retención esté bien instalado en la ranura del
anillo.
11. Al conectar los conectores de cables, limpie el conector para eliminar todo el aceite, suciedad o agua, luego conecte
muy bien.
12. Al usar cáncamos, compruebe que no estén deformados o deteriorados, atorníllelos completamente, y alinee la
dirección del gancho.
13. Al apretar los flanges divididos, apriete uniformemente para evitar el apriete excesivo en un lado.
14. Al operar los cilindros hidráulicos por primera vez después de volver a armar los cilindros, bombas y demás equipos
hidráulicos retirados para reparación, siempre purgue el aire como se indica a continuación:
 Arranque los motores.
 Opere la palanca de control del equipo de trabajo para operar el cilindro hidráulico 4 - 5 veces, deteniendo el
cilindro a 100 mm desde el final de su recorrido.
 Luego, opere el cilindro hidráulico 3 - 4 veces hasta el final de su recorrido.
Al usar la máquina por primera vez después de reparar o de haber estado guardada por un período prolongado,
siga el mismo procedimiento.
2.5.3 PRECAUCIONES AL COMPLETAR LA OPERACION

Relleno con lubricantes (aceite hidráulico, aceite para reductores y grasa)
 Si se ha drenado el lubricante, apriete la válvula de drenaje, y agregue lubricante hasta el nivel especificado. Haga
funcionar los motores para que el lubricante circule por el sistema. Luego vuelva a revisar el nivel de lubricante.
 Si se ha retirado algún componente del motor y vuelto a instalar, agregue lubricante hasta el nivel especificado si es
necesario. Haga funcionar los motores para que el lubricante circule por el sistema. Luego vuelva a revisar el nivel
de lubricante.
 Si se ha retirado la tubería o el equipo hidráulico, siempre purgue el aire del sistema después de volver a armar las
partes.
¡NOTA! Para detalles, consulte la sección 2.11 en la página 2-21 (Procedimientos Generales de Trabajo/Purga de
aire).
- Agregue la cantidad de grasa especificada (grasa de disulfuro de molibdeno) a las partes del equipo de trabajo.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-6

Requisitos Fundamentales para el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.6 REQUISITOS FUNDAMENTALES PARA EL ANALISIS DE FALLAS
2.6.1 DOCUMENTACION TECNICA

El personal a cargo del análisis de fallas debe tener un acceso fácil y permanente a los siguientes documentos y a los
documentos actualizados correspondientes de la excavadora hidráulica:
- Plano Eléctrico
- Plano de Circuitos Hidráulicos
- Manual de Operación y Mantenimiento
- Manual de Servicio
- Manuales del Motor ABB (motores ABB AMA 500 L4A)
- Manual de Inspección y Mantenimiento del Tambor Enrollacable equipado (equipo opcional)
- Manual de Inspección y Mantenimiento del Sistema de Extinción de Incendios equipado (equipo opcional)
- Manual de Inspección y Mantenimiento de los Sistemas de Aire Acondicionado
¡Sin los documentos antes mencionados el análisis de fallas se vuelve inefectivo y poco confiable!
2.6.2 HERRAMIENTAS
Para un análisis de fallas apropiado y reparaciones subsiguientes, es esencial tener completo acceso a las instalaciones
incluyendo los instrumentos de medición apropiados así como también a las herramientas necesarias para reparar una
excavadora hidráulica.
Para el análisis de fallas, prueba y reparación, las siguientes herramientas son obligatorias:
Multi Tester Juego de Cables Eléctricos para el Multi Tester
El juego de cables incluye:
732 702 40 Cable para medir

732 703 40 Cable para medir
732 704 40 Punta de sonda
732 705 40 Punta de sonda
732 706 40 Caimán
732 707 40 Caimán
N/P 232 756 40 N/P 232 496 40
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-7

Caja en T Deutsch Cable de Prueba Deutsch Amperímetro
A: N/P 232 808 40

N/P 232 762 40 N/P 232 756 40
B: N/P 232 809 40
Barra Magnética Alicates de Aislación Pelacables Deutsch
N/P 232 712 40 N/P 232 663 40 N/P 793 729 73
Herramientas de Desmontaje Estándares Deutsch
N/P Tamaño N/P Tamaño
932 634 40 1.00 mm2 932 633 40 1.00 - 2.00 mm2
932 632 40 1.50 mm2 932 631 40 3 – 8 16 mm2
Consulte también la sección 2.6.2.1 en la página 2-11: Guía de Referencia para las Herramientas de Desmontaje Deutsch
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-8

Cuchillo Pelacables
Comparador de Carátula Digital Termómetro Infrarrojo
(4-16 mm)
N/P 232 699 40 N/P 794 537 73 N/P 232 665 40

Medidor de prueba Caja de herramientas para
Tester para RPM
hidráulico digital análisis técnico VHMS
N/P 232 551 40 N/P 232 720 40 N/P 792 504 73

Cable de descarga VHMS Software HMI CoDeSys Cable LAN Estándar
Cable de Descarga VHMS HMI CoDeSys Cable LAN Estándar (2 m)
(conexión serial) Herramienta y Visualización para HMI CoDeSys

del Software Base
N/P 894 580 40 N/P 941 825 40 Estándar
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-9

Herramientas para máquinas con mando eléctrico
Fixturlaser Go Pro, juego Juego Vibratop “Trend” Equipo para Vibrotip:

Analizador y recopilador de datos Sensor con acople rápido
de la máquina
N/P 232 813 40 N/P 232 684 40 N/P 232 685 40

Dispositivo universal para
conexión a
Tester de voltaje 25 kV Tester de aislación…500 V
tierra y cortocircuito
(alto voltaje)
N/P 232 385 40 N/P 232 386 40 N/P 232 387 40

Indicador de secuencia de fase Medidor de voltaje unipolar
100…600 V electrónico 6 – 10 kV
N/P 232 388 40 N/P 232 389 40
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 10
2.6.2.1 GUIA DE REFERENCIA PARA HERRAMIENTAS DE DESMONTAJE DEUTSCH
Fig. 2 -1 Guía de Referencia para Herramientas de Desmontaje Deutsch
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 11
Puntos a Recordar al Realizar el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.6.3 PERSONAL
Sólo personal autorizado y capacitado debe realizar el análisis de fallas y las reparaciones resultantes.
El trabajo en el sistema eléctrico y en el equipo de la máquina debe ser ejecutado sólo por un electricista calificado o por
personas que cuenten con los conocimientos necesarios bajo la supervisión y guía de un electricista capacitado y de
conformidad con las reglas y regulaciones de la ingeniería eléctrica.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimiento especial y experiencia en equipos
hidráulicos.
El trabajo en los Sistemas de Aire Acondicionado debe ser realizado sólo por personas calificadas.
El trabajo en el Sistema de Extinción de Incendios debe ser realizado sólo por personas certificadas.
2.7 PUNTOS A RECORDAR AL REALIZAR EL ANALISIS DE FALLAS

 Detenga la máquina en un lugar nivelado y compruebe que el pasador de seguridad, bloques, y freno de estacionamiento
estén bien instalados.
 Al realizar la operación con 2 o más trabajadores, adhiera estrictamente a las señales acordadas, y no permita que ninguna
persona no autorizada se acerque.
 Tenga mucho cuidado de no tocar las partes calientes o de quedar atrapado en las partes giratorias.
 Al desconectar los cables, siempre desconecte primero el terminal negativo (–) de la batería.
 Al sacar el tapón o la tapa de un punto que esté bajo la presión del aceite, agua, o aire, siempre libere primero la presión
interna. Al instalar los equipos de medición, asegúrese de conectarlos correctamente.
El objetivo del análisis de fallas es descubrir la causa básica de la falla, realizar las reparaciones rápidamente, y evitar que la
falla se vuelva a producir. Al realizar el análisis de fallas, el punto importante es, por supuesto, entender la estructura y función.
Sin embargo, una forma rápida para realizar un análisis de fallas efectivo, es hacer al operador diversas preguntas para
formarse una idea de las causas posibles de la falla que produciría los síntomas informados.
1. Al realizar el análisis de fallas, no se apure en desarmar los componentes.

Si se desarman los componentes inmediatamente después que se produce alguna falla:
 Se desarmarán las partes que no tengan conexión con la falla u otras partes innecesarias.
 Será imposible encontrar la causa de la falla.
También provocará un gasto en horas-hombre, partes, o aceite o grasa, y al mismo tiempo, se perderá la confianza del usuario
o del operador. Por esta razón, al realizar el análisis de fallas, es necesario realizar una exhaustiva investigación previa y
realizar el análisis de fallas de acuerdo con el procedimiento determinado.
2. Puntos a preguntar al operador:
 ¿Se ha producido algún otro problema aparte del problema que se ha informado?
 ¿Hubo algo extraño con la máquina antes de que se produjera la falla?
 ¿La falla se produjo repentinamente, o la máquina ya tenía problemas antes de esto?
 ¿En qué condiciones se produjo la falla?
 ¿Se hicieron reparaciones antes de la falla?
 ¿Cuándo se hicieron estas reparaciones?
 ¿Se produjo el mismo tipo de falla antes?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 12
Puntos a Recordar al Realizar el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
3. Revisiones antes del análisis de fallas
- Revise el nivel de aceite.

- Revise si hay fuga externa de aceite por la tubería o el equipo hidráulico.
- Otros ítems de mantenimiento se pueden revisar externamente, por lo tanto revise cualquier ítem que se considere
necesario.
4. Confirmación de la falla
- Confirme usted mismo el alcance de la falla y evalúe si lo puede manejar como una falla real o como un problema con
el método de operación, etc.
- Al operar la máquina para volver a establecer los síntomas del análisis de fallas, no realice una investigación o
medición que pueda empeorar el problema.
5. Análisis de fallas
- Utilice los resultados de la investigación e inspección de los ítems 2-4 para acotar las causas de la falla, luego use el
cuadro de flujo del análisis de fallas para ubicar exactamente la posición de la falla.
El procedimiento básico para el análisis de fallas es el siguiente:
- Comience con los puntos simples.

- Comience con los puntos más probables.
- Investigue las demás partes o información relacionadas.
6. Medidas para eliminar la causa de origen de alguna falla
- Aún cuando se repare la falla, si no se repara su causa de origen, la misma falla se volverá a producir.
Para evitar esto, siempre investigue porqué se produjo el problema. Luego, elimine la causa de origen.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 13
Secuencia de Eventos en el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.8 SECUENCIA DE EVENTOS EN EL ANALISIS DE FALLAS
Fig. 2-2 Secuencia de Eventos en el Análisis de Fallas
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 14
Revisiones antes del Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.9 REVISIONES ANTES DEL ANALISIS DE FALLAS

Item Inspección Criterio Solución
1. Revisión del nivel de aceite hidráulico - Agregar aceite
2. Revisión del filtro de aceite hidráulico - Limpiar y drenar
Aceite
lubricante 3. Revisión del nivel de aceite de la máquina de giro - Agregar aceite
4. Revisión del filtro de aceite hidráulico - Reemplazar
1. Revisión de los terminales y cables de la batería por si - Reapretar o reemplazar
estuvieran sueltos y corroídos
Equipo - Rectificar
2. Revisión por suministro de alimentación principal correcto
eléctrico
3. Revisión del tablero de voltaje medio y panel de LED por - Rectificar
condición correcta
1. Revisión por ruido y olor anormal - Reparar
Equipo
hidráulico, 2. Revisión por fuga de aceite - Reparar
mecánico - Purgar el aire
3. Revisión por entrada de aire
1. Revisión del voltaje de la batería 22 – 24V Reemplazar
2. Revisión de los cables por decoloración, quemaduras, y - Reemplazar
retiro de la cubierta de aislación
3. Revisión por abrazaderas de cables sueltas y cables de - Reparar
Componentes caída
eléctricos 4. Revisión de los cables por humedad (en particular revise los - Desconectar los
conectores y terminales por humedad) conectores y secare
5. Revisión por fusibles rotos o corroídos - Reparar
6. Revisión del relé de la batería por sonido de operación - Reemplazar
(cuando el interruptor de partida se gira a ON o a OFF)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 15
Manipulación del Equipo Eléctrico y Componentes Hidráulicos Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.10 MANIPULACION DEL EQUIPO ELECTRICO Y COMPONENTES

HIDRAULICOS
2.10.1 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO ELECTRICO
1. Manipulación de los arnés de cables y conectores
Los arnés de cables constan de cables que conectan un

componente con otro, conectores que se usan para conectar y
desconectar un cable de otro, y protectores o tubos que se usan
para proteger los cables.
En comparación con otros componentes eléctricos que van en cajas,
los arnés de cableado son más susceptibles a verse afectados por
los efectos directos de la lluvia, agua, calor o vibración.
Además, durante las operaciones de inspección y reparación, estos
frecuentemente se están sacando e instalando nuevamente, por lo
tanto, tienen mayor probabilidad de deformarse o dañarse. Por esta
razón, es necesario tener extremo cuidado al manipular los arnés de
cables
Fig. 2-3 Manipulación de cables y conectores
2. Fallas principales que se producen en el arnés de cables
- Contacto defectuoso de conectores (contacto defectuoso entre

macho y hembra)
Es probable que se produzcan problemas por un contacto defectuoso

cuando no se inserta correctamente el conector macho al conector
hembra, o porque uno o ambos conectores se deforma o la posición
no está debidamente alineada, o cuando hay corrosión u oxidación
de las superficies de contacto.
Fig. 2-4 Contacto defectuoso de los conectores
- Fijación o soldado defectuoso de los conectores
Los pines de los conectores macho y hembra están en contacto en el

terminal de enganche o en la parte soldada, pero si se aplica fuerza
excesiva en el cableado, el enchapado en la unión se pelará y
causará una conexión inadecuada o se romperá.
Fig. 2-5 Conexión o soldado defectuoso
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 16
- Desconexiones en el cableado
Si se sostiene el cableado y se sacan los conectores, o los

componentes se levantan con una grúa con el cableado aún
conectado, o un objeto pesado golpea el cableado, la fijación del
conector se puede separar, o la soldadura se puede dañar, o el
cableado se puede romper.
Fig. 2-6 Desconexiones en el cableado
- Agua a alta presión que entra al conector
El conector está diseñado para dificultar la entrada de agua (estructura

a prueba de goteo), pero si se rocía agua a alta presión directamente
en el conector, le puede entrar agua dependiendo de la dirección del
chorro de agua. Por lo tanto, tenga cuidado de no salpicar agua sobre
el conector.
El conector está diseñado para evitar la entrada de agua, pero al
mismo tiempo, si el agua entra, es difícil drenarla. Por lo tanto, si el
agua entra al conector, las clavijas harán cortocircuito, por eso, seque
inmediatamente el conector o tome otra medida apropiada antes de
pasar electricidad a través de éste.
Fig. 2-7 Entrada de agua a alta presión
- Aceite o suciedad pegada en el conector

Si el aceite o grasa se pegan en el conector y se forma una película de
aceite en la superficie de contacto entre los pines macho y hembra, el
aceite no dejará pasar electricidad, por lo tanto, habrá un contacto
defectuoso. Si hay aceite o grasa pegada al conector, limpie con un
paño seco o seque con aire comprimido y rocíe con un restaurador de
contacto.
¡NOTA! Cuando limpie la parte de contacto del conector, tenga

cuidado de no aplicar fuerza excesiva o de deformar los
pines. Si hay aceite o agua en el aire comprimido, los
contactos se ensuciarán aún más, por lo tanto elimine
completamente el aceite y el agua del aire comprimido
antes de limpiar con aire comprimido
Fig. 2-8 Aceite o suciedad pegada en el conector
3. Desconexión de los conectores
Al desconectar los conectores, sosténgalos. Para conectores que

están fijados por un perno, suelte completamente el perno, luego
sostenga los conectores macho y hembra en cada mano y tire. Para
conectores que tienen un tope de bloqueo, presione el tope con el
pulgar y separe los conectores.
¡NOTA! Nunca tire con una mano.
Fig. 2-9 Desconexión de los conectores
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 17
- Al sacar de las ganchos
Tanto el conector como el gancho tienen topes que se enganchan

entre sí cuando se instala el conector.
Fig. 2-10 Al sacar de los ganchos (1)
Cuando saque un conector de un gancho, tire el conector en paralelo a

la grapa para sacar los topes.
Si el conector se gira hacia arriba y hacia abajo o hacia la izquierda o

hacia la derecha, la caja se puede romper.
Fig. 2-11 Al sacar de los ganchos (2)
- Qué hacer después de sacar los conectores
Después de sacar un conector, cúbralo con una bolsa de vinilo para

evitar la entrada de polvo, suciedad, aceite o agua al conector.
¡NOTA! Si la máquina se deja desarmada por un período prolongado,

es particularmente fácil que se produzca un contacto
inadecuado, por lo tanto, siempre cubra el conector.
.
Fig. 2-12 Proteja los conectores después de sacar
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 18
2.10.2 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO HIDRÁULICO

Con el aumento de presión y precisión del equipo hidráulico, la causa más común de falla es la suciedad (materia extraña) en
el circuito hidráulico. Al agregar aceite hidráulico, o al desarmar o armar el equipo hidráulico, es necesario ser especialmente
cuidadoso.
- Cuide el ambiente de operación
Evite agregar aceite hidráulico, reemplazar filtros, o reparar la máquina

cuando llueva o corra mucho viento o en lugares donde haya mucho
polvo.
Fig. 2-13 Manipulación del equipo hidráulico
- Trabajo de desarmado y mantenimiento en terreno
Si se debe realizar el trabajo de desarmado o de mantenimiento en el

equipo hidráulico en terreno, existe peligro de entrada de polvo al
equipo. También es difícil comprobar el rendimiento después de
efectuar reparaciones, por lo tanto, es conveniente cambiar la unidad.
El desarmado y mantenimiento del equipo hidráulico se deben realizar

en un taller a prueba de polvo especialmente preparado, y el
rendimiento se debe confirmar con un equipo de prueba especial.
Fig. 2-14 Trabajo en terreno

- Sellado de aberturas
Después de retirar alguna tubería o equipo, las aberturas se deben

sellar con tapas, cintas o bolsas de vinilo para evitar la entrada de
suciedad o polvo.
Si la abertura se deja abierta o se bloquea con un trapo, existe peligro

de entrada de suciedad o que el área circundante se ensucie por fuga
de aceite, por lo tanto nunca haga esto.
No drene simplemente el aceite en el piso, sino que recupérelo y

pídale al cliente que lo elimine o bien que se lo entregue para su
eliminación.
Fig. 2-15 Sellado de aberturas
- No permita la entrada de suciedad o polvo durante las operaciones de relleno
Tenga cuidado de no permitir la entrada de suciedad o polvo al rellenar con aceite hidráulico. Siempre mantenga limpios el
orificio de llenado de aceite y el área que lo rodea, y también use bombas y contenedores de aceite limpios.
Si se usa un dispositivo de limpieza de aceite, es posible que se filtre la suciedad que se ha juntado durante el
almacenamiento, por lo tanto este es un método mucho más efectivo.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 19
- Cambie el aceite hidráulico cuando la temperatura esté alta.
Cuando el aceite hidráulico u otro tipo de aceite están calientes, fluyen con facilidad. Además, el sedimento también puede
drenar fácilmente del circuito junto con el aceite, por lo tanto, es mejor cambiar el aceite cuando todavía esté caliente.
Al cambiar el aceite, se debe drenar el máximo de aceite hidráulico antiguo posible. (Drene el aceite del estanque hidráulico;
además drene el aceite del filtro y del tapón de drenaje en el circuito).
Si se deja aceite antiguo, los contaminantes y el sedimento que tenga se mezclarán con el aceite nuevo y reducirá la vida útil
del aceite hidráulico.
- Operaciones de lavado
Después de desarmar y armar el equipo, o de cambiar el aceite, use

aceite de lavado para eliminar los contaminantes, el sedimento y el
aceite antiguo del circuito hidráulico.
Normalmente, el lavado se realiza dos veces: el lavado principal se

realiza con aceite de lavado, y el lavado secundario se realiza con el
aceite hidráulico especificado.
Fig. 2-16 Operaciones de lavado
- Operaciones de limpieza
Después de reparar el equipo hidráulico (bomba, válvula de control,

etc.) o al hacer funcionar la máquina, realice la limpieza del aceite
para eliminar el sedimento o los contaminantes del circuito de aceite
hidráulico.
El equipo de limpieza de aceite se usa para eliminar las partículas

ultra finas (alrededor de 3μ) que el filtro incorporado en el equipo
hidráulico no puede eliminar, por lo tanto es un dispositivo sumamente
efectivo.
Fig. 2-17 Operaciones de limpieza
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 20
Procedimientos Generales para el Trabajo Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.11 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA EL TRABAJO

2.11.1 PURGA DE AIRE DE DIVERSAS PARTES HIDRAULICAS
Fig. 2-18 Purga de Aire de diversas partes hidráulicas
2.11.2 PURGA DE AIRE DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS

Los procedimientos de purga de aire para las bombas hidráulicas se describen en los siguientes manuales.
Consulte estos manuales si fuese necesario.
 Manual de Operación y Mantenimiento, sección SISTEMA HIDRAULICO – CAMBIO DE ACEITE, CAMBIO DE

COLADORES DE SUCCION Y DAMPER DE PULSACION
 PARTS & SERVICE NEWS AH01513 (última edición)
¡NOTA! Antes de comenzar el trabajo de purga de aire antes explicado, mantenga los motores funcionando por 10 minutos.
2.11.3 PURGA DE AIRE DE LOS CILINDROS HIDRAULICOS

1. Arranque los motores y manténgalos funcionando por 5 minutos.
2. Con los motores funcionando, suba y baje los cilindros respectivos 12 a 15 veces.
¡NOTA! Tenga cuidado de no aplicar presión de alivio, deteniendo el vástago del pistón aprox. 100 mm antes de llegar al
final de su recorrido.
3. Aplique la presión de alivio suavemente extendiendo el vástago del pistón hasta el final de su recorrido con los motores
funcionando.
4. Para purgar el aire del cilindro del brazo y del cilindro del balde, siga los mismos pasos que se explican en los ítems 2) y 3)
anteriores.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 21
Prueba de Bypass de los Cilindros Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.12 PRUEBA DE BYPASS DE LOS CILINDROS

La prueba de bypass de los cilindros se puede realizar para comprobar si un cilindro hidráulico tiene una fuga interna.
Un cilindro con fuga interna genera mayor temperatura (a temperatura de operación de la máquina) que un cilindro hidráulico
sin fuga interna.
Para una prueba de bypass en máquinas para la minería siempre use un termómetro infrarrojo, consulte la sección
“Herramientas” en la página 2-7 en este manual.
¡NOTA! Consulte el capítulo SEGURIDAD y respete todas las notas de seguridad para el siguiente procedimiento.
Procedimiento
1. Antes de comenzar la prueba de bypass, siempre asegúrese que el circuito hidráulico que se va a probar, haya alcanzado
la temperatura de operación (T3).
2. Lleve los cilindros involucrados hasta su posición final  extremo del vástago completamente adentro o afuera.
3. Mantenga la presión del sistema en el circuito hidráulico involucrado por aproximadamente 10 minutos.
4. Durante estos 10 minutos, mida y monitoree la temperatura del cilindro en el área del pistón de ambos cilindros, usando un
termómetro infrarrojo.
Si alguna empaquetadura de sello del cilindro tiene fuga, el aceite hidráulico es presionado a través de esta fuga, lo
que hace que la temperatura aumente (90°C y más) en pocos minutos.
Ejemplo para climas moderados:
Caso 1 Caso 2
La empaquetadura de sello tiene fuga en 1 cilindro La empaquetadura de sello tiene fuga en ambos cilindros
solamente
Cilindro defectuoso: Ambos cilindros defectuosos:
Aumento de temperatura durante la prueba, la Aumento de temperatura durante la prueba, la
temperatura aumenta aproximadamente 90°C temperatura aumenta aproximadamente 90°C
Cilindro apropiado:
No hay aumento de temperatura durante la prueba,
temperatura normal de aproximadamente 70°C
Observaciones: Observaciones:
El aceite hidráulico se calentará en la MRV, no en el Se produce una fuerte caída.
cilindro adecuado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 22
Información Sobre MTC y Nodos Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.13 INFORMACION SOBRE MTC Y NODOS

2.13.1 DESCRIPCION DEL MTC Y LAS UBICACIONES DE SUS CONECTORES
Durante el análisis de fallas siempre asegúrese de usar los Planos Eléctricos asignados a su máquina. Debido a los diversos
requerimientos en muchos aspectos, las muestras de los Planos Eléctricos, MTC y nodos que se muestran en este manual
pueden que no cumplan con el estado real de cada máquina en cada caso. Las entradas y salidas del MTC y nodos no son
idénticas en construcción.
2.13.1.1 VISTA DE LOS CONECTORES MTC* IZQUIERDA Y DERECHA
Fig. 2-19 Vista de los conectores MTC Izquierda y Derecha
*Las ubicaciones de los conectores que se muestran en la ilustración anterior son a modo de ejemplo.
2.13.1.2 DESCRIPCION GENERAL DEL MTC

Para una descripción general del MTC consulte su MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.8 ESQUEMA GENERAL DEL
SISTEMA DE CONTROL DEL MTC.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 23
2.13.1.3 INFORMACION SOBRE LAS INDICACIONES DE LED EN EL MTC

(1) Unidad MTC
(2) Panel LED de la unidad MTC
Fig. 2-20 Indicaciones de LED en el MTC
2.13.2 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-D

Nodo Can Inteligente - Digital (Tablero de instrumentos) con 64 entradas y salidas máx. libres programables.
Fig. 2-21 Detalles de un nodo ICN-D
Leyenda para la Figura 2-21 (3) Conectores X0 – X8
(1) Nodo ICN-D (4) LEDs de Estado
(2) Interruptores DIP
Para mayor información consulte también el MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 24
2.13.2.1 VISTA DE UN NODO ICN-D SIN CABLEADO
Fig. 2-22 Vista de un nodo ICN-D sin cableado
Leyenda para la Figura 2-22

(1) Nodo ICN-D
(2) Interruptores DIP
(3) LEDs de Estado
(4) Distribución de los LEDs de Estado
(5) Conector X0 (suministro de alimentación 24V, tierra, barra colectora CAN 3x)
(6) Conectores X1 - X8 (entrada y salidas)
(7) Receptáculo de tierra
Para detalles sobre los interruptores DIP consulte la sección 2.13.4 en la página 2-30 en este manual.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 25
2.13.2.2 VISTA DE LOS LEDS DE ESTADO EN EL NODO ICN-D
Fig. 2-23 Vista de los LEDs de Estado en el nodo ICN-D
Leyenda para la Figura 2-23
(1) Distribución de los LEDs de Estado

(2) Unidad del nodo ICN-D
(3) LED de Estado (4x)
2.13.2.3 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CONTROL DE LED

El estado del nodo (ICN-D) se indica mediante los siguientes 4 LEDs:
 PWR LED (rojo = RESETEAR, verde = operación normal)
 CAN LED (Funcionamiento de CAN y Error de CAN)
 ERR LED (rojo y verde)
 DIAG LED (rojo y verde)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 26
Descripción de todas las condiciones de LED posibles en el nodo ICN-D

LED Estado Significado
Indicación de Suministro de Alimentación Lógica y Estado
Operacional
OFF ¡Vcc no en ON!
PWR
rojo Sistema en condición de RESETEO
verde Sistema FUNCIONANDO
Indicación de Comunicación CAN
verde parpadeando Pre-operacional
verde con parpadeo simple Detenido
CAN
verde en ON Operacional
rojo en OFF No hay error en la barra colectora CAN
rojo en ON Barra colectora CAN en OFF
ERR + DIAG en OFF Sin errores o advertencias presentes
ERR verde en ON Advertencia interna presente
ERR rojo en ON Error interno presente
ECU ERR
ERR rojo en ON + DIAG rojo en ON Se programa un código de problema interno
ECU DIAG
ERR verde + DIAG rojo Se programa un código de problema interno
parpadeando alternadamente
DIAG verde parpadeando Error interno o advertencia interna
(dependiendo del estado del LED de ERR)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 27
2.13.3 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-V

Nodo Can Inteligente - Variable (Válvula) con 8 entradas y salidas programables libres variables máximo.
La caja del nodo ICN-V puede contener 1 ó 2 unidades de nodo. Cada unidad de nodo está conectada con un conector central
de 55 pines.
Para mayores detalles, consulte el MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.
2.13.3.1 VISTA DE UN NODO ICN-V
Fig. 2-24 Vista de un nodo ICN-V
(1) Caja de nodo ICN-V (unidad dual)

(2) Conector de nodo V, 55 pines (Izquierda)
(3) Conector de nodo V, 55 pines (Derecha)
(4) Conector de nodo V, 55 pines
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 28
2.13.3.2 VISTA DE UN NODO ICN-V ABIERTO Y SUS INTERRUPTORES DIP
Fig. 2-25 Vista de un nodo ICN-V abierto y sus interruptores DIP
(1) Nodo ICN-V, sacado de la caja del nodo
(2) Interruptores DIP de un nodo ICN-V
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 29
2.13.4 INTERRUPTORES DIP EN LOS NODOS ICN-D E ICN-V
Fig. 2-26 Interruptores DIP en los nodos ICN-D e ICN-V
Información general sobre los interruptores DIP
- Los interruptores DIP 1 - 7 definen el número del nodo (binario), que es el nodo #17 en la ilustración anterior.
- Los interruptores 8 - 10 definen la velocidad de transferencia de la barra colectora CAN (kbaud).
- El principio de ajuste y la función de los interruptores DIP son los mismos para los nodos ICN-V e ICN-D.
Ajuste de los interruptores DIP
- Los interruptores DIP de una nueva unidad de nodo vienen preajustados de fábrica.
- Si el ajuste de DIP necesita ser revisado, por ejemplo para el análisis de fallas, consulte la herramienta del software
CoDeSys HMI o el Plano Eléctrico. Los patrones individuales de los interruptores DIP se muestran ahí para cada unidad de
nodo.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 30
Aspectos Básicos Sobre “Cómo Engarzar” Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.14 ASPECTOS BASICOS SOBRE “COMO ENGARZAR”

2.14.1 PELAR UN CABLE PARA USAR CON LA TENAZA ENGARZADORA HDT 48
Fig. 2-27 Pelar un cable para usar con la tenaza engarzadora HDT 48
Paso 1 Elija la sección cruzada correcta del cable [mm2] respectivamente AWG para el contacto que se está usando.
Mida desde el extremo del cable el largo recomendado de acuerdo con el tamaño del contacto.
Paso 2 Ponga el cable en el pelacables al largo recomendado.

Pele el cable de acuerdo con las instrucciones del pelacables.
Después de pelar, debe sacar un trozo pequeño de la aislación.
Paso 3 Compruebe por si hay bandas rotas o peladuras en el cable.

Si las hay, el cable está dañado y se debe volver a cortar y pelar.
Mida las bandas expuestas para asegurarse de engarzar el largo correcto.
2.14.2 VISTA DE LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH HDT 48
Fig. 2-28 Vista de la herramienta engarzadora HDT 48
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 31
2.14.3 AJUSTE DEL TAMAÑO DEL CABLE EN LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH

HDT 48
Fig. 2-29 Ajuste del tamaño del cable en la tenaza engarzadora Deutsch HDT 48
2.14.3.1 UNIDADES DE SECCION CRUZADA EN MM2 Y AWG

La siguiente escala de la tenaza engarzadora utiliza las unidades de mm2 y AWG (American Wire Gauge).
2
Los cuadros de conversión libre y/o calculadoras de libre acceso para convertir entre mm y AWG están disponibles
para el público.
Consulte la siguiente ilustración de muestra de un medidor AWG.
Fig. 2-30 Vista de un medidor AWG
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 32
2.14.4 INSTRUCCIONES PARA ENGARZAR (PARA TENAZA ENGARZADORA

DEUTSCH HDT 48)
Fig. 2-31 Instrucciones para Plegar (para tenaza engarzadora Deutsch HDT 48)
Paso A 1. Separe la aislación del cable, consulte la sección 2.14.1 en la página 2-31.
2. Suba la perilla selectora y gírela hasta que la flecha quede alineada con el medidor del cable que va a
instalar, consulte la ilustración Fig. 2-29 en la página 2-32.
Paso B 3. Suelte la tuerca de seguro (1) y gire el tornillo de ajuste (2) hasta que tope.
Paso C 4. Inserte un contacto en el punto de inserción (3), gire el tornillo de ajuste en el sentido de las manecillas del
reloj hasta que el contacto quede alineado o un poco sobre el alineado con la cubierta del indentador.
5. Apriete la tuerca de seguro.
Paso D 6. Inserte el cable en el contacto (4). El contacto se debe centrar entre los indicadores.
7. Cierre las manillas hasta el final.
8. Suelte las manilas y retire el contacto.
Después de terminar:
El armado correcto se puede comprobar visualmente. Cuando se pela, la aislación debe exponer un largo de conductor que
vaya más allá del orificio de inspección en el contacto. Debe haber aproximadamente 0.63 a 2.54 mm de conductor libre entre
el contacto y la aislación en el cable.
Después de pelar, revise por:
1. Bandas de cable dañadas
2. Bandas de cable faltantes
3. Bandas de cable que no ingresen al barril de contacto o cables extendidos
4. Cable no insertado a la profundidad adecuada en el contacto, no visible a través del orificio de inspección
Si se produce algunas de las condiciones anteriores, elimine el contacto, vuelva a cortar y pelar el cable, y vuelva a comenzar
el proceso de engarzado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 33
Protección del Cable Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
Vista de un engarzado apropiado
Fig. 2-32 Vista de un engarzado apropiado
El engarzado está correcto si:
- Las bandas del conductor se ven a través del orificio de inspección (1).
- Engarzado centrado (2) entre el orificio de inspección y el extremo del barril de engarzado.
- Distancia de aislación (3)  0.66 a 2.54 mm.
Para especificaciones de engarzado más detalladas consulte las instrucciones que vienen con la tenaza engarzadora.
2.15 PROTECCION DEL CABLE

Si la protección de algún cable del sensor está defectuosa, no significa que el sensor también esté fallado en todos los casos.
Sin embargo, mientras la protección esté dañada, es posible que una señal débil de algún sensor se pueda ver influida por los
campos electromagnéticos de los demás componentes eléctricos o conductores.
También las señales en los cables de transferencia de datos se pueden ver influidos por la interferencia si la protección está
fallada.
Por lo tanto es necesario reparar la protección de un cable dañado inmediatamente. Si una reparación efectiva no está
garantizada (ej.: debido a la protección de un cable montado en la parte trasera) reemplace el componente y/o el cable
afectado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2 - 34
Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3 UBICACIONES DE MONTAJE Y TIPOS

DE CONECTORES
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-1

Ubicación de los componentes (ejemplo) Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.1 UBICACION DE LOS COMPONENTES (EJEMPLO)

3.1.1 VISTA LATERAL DE LA EXCAVADORA
Fig. 3-1 Vista lateral de la Excavadora
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-2

Leyenda para la Fig. 3-1 – Vista Latera de la Excavadora
(1) Superestructura
(2) Tren de rodaje
(3) Equipo de trabajo frontal de la pala (FSA)
(4) Equipo de trabajo de la retroexcavadora (BHA))
(5) Tambor enrollacable, equipo opcional
(6) Soporte del cable, equipo estándar
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-3

3.1.2 VISTA LATERAL DE LA SUPERESTRUCTURA
Fig. 3-2 Vista lateral de la Superestructura
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-4

Leyenda para la Fig. 3-2 – Superestructura
(1) Cabina del operador con sistema FOP integrado

(2) Escalera de escape de emergencia
(3) Puerta – base de la cabina
(4) Caja de reductores de giro, delantera derecha
(5) Caja de reductores de giro, trasera derecha
(6) Puerta – gabinete de interruptores de alto voltaje
(7) Puerta- caja de máquinas
(9) Escalera a la plataforma superior
(10) Enfriador de aceite hidráulico adicional
(12) Puerta de escape de emergencia en la caja de máquinas
(13) Estación de la bomba de lubricación
(14) Contrapeso
(15) Caja de reductores de giro, izquierda
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-5

3.1.3 VISTA SUPERIOR DE LA SUPERESTRUCTURA
Fig. 3-2 Vista superior de la Superestructura
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-6

Leyenda para la Fig. 3-3 – Vista Superior de la Superestructura

(4) Motor 1
(5) Motor 2
(6) Acople flexible
(7) Reductores distribuidores de la bomba (PTO)
(9) Depósito de aceite de retorno con filtros de aceite de retorno y filtro de aceite de fuga
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-7

3.1.4 VISTA LATERAL DE LA CAJA DE MAQUINAS
Fig. 3-4 Vista lateral de la Caja de Máquinas
A Entrada de aire de enfriado del motor

B Salida de aire de enfriado del motor
(1) Filtro de entrada de aire
(2) Caja del ventilador de enfriado
(3) Ducto de aire
(4) Intercambiador de calor Aire a Aire
(5) Ducto de salida de aire
(6) Caja de terminales de alto voltaje
(7) Motor trasero (M2)
(8) Acople flexible
(9) Reductor distribuidor de la bomba (PTO)
(11) Bomba hidráulica para el enfriador de aceite hidráulico y mando del ventilador del enfriador de aceite del reductor
PTO
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-8

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3-9

Unidad del anillo de conmutación y Unión giratoria Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.2 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION Y UNION GIRATORIA
Fig. 3-5 Unidad del anillo de conmutación y Unión giratoria
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 10
Leyenda para la Fig. 3-5 – Unidad del anillo de conmutación y Unión giratoria

(2) Soporte
(3) Placa de levas
(4) Leva
(5) Brazo de leva
(7) Placa de soporte
(8) Viga transversal
(9) Car body
PELIGRO
¡ VOLTAJE PELIGROSO!
La unidad del anillo de conmutación contiene elementos eléctricos de alto voltaje. Hay riesgo de graves lesiones o
muerte.
El acceso a la unidad del anillo de conmutación sólo está permitido al personal de servicio autorizado para trabajar
en sistemas de medio y alto voltaje, después de realizar el procedimiento de conexión a tierra.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 11
3.2.1 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION EN DETALLE
Fig. 3-6 Unidad del anillo de conmutación en detalle
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 12
Leyenda para la Fig. 3-6 – Unidad del anillo de conmutación en detalle

(2) Carbón de cobre grafito
(3) Unidad de suministro de corriente (porta-carbones)
(4) Cubierta
(5) Chasis de la unidad
(6) Rodamiento de rodillo, junto con (7)
(7) Placa de rodamientos para el conjunto del anillo de conmutación
(8) Unión de cable – cable de suministro de alimentación proveniente de la sub-estación
(9) Unión de cable – cable de suministro de alimentación que va al gabinete de interruptores de alto voltaje
(10) Conjunto del suministro de corriente
PELIGRO
¡ VOLTAJE PELIGROSO!
La unidad del anillo de conmutación contiene elementos eléctricos de alto voltaje. Hay riesgo de graves lesiones o
muerte.
El acceso a la unidad del anillo de conmutación sólo está permitido al personal de servicio autorizado para trabajar
en sistemas de medio y alto voltaje, después de realizar el procedimiento de conexión a tierra.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 13
Esquema General del Tambor Enrollacable Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.3 ESQUEMA GENERAL DEL TAMBOR ENROLLACABLE
Fig. 3-7 Esquema general del Tambor Enrollacable
(1) Caja de interruptores de alto voltaje y corte de carga (7) Interruptor de servicio
(2) Caja de nodo CAN (8) Cuerpo del tambor
(3) Soporte (9) Escalera de acceso para mantenimiento
(4) Motor de mando con reductor y freno (10) Resistor para el ajuste de torque del motor de freno
(5) Conjunto del reductor de bisel (11) Caja de empalmes
(6) Guía del cable
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 14
Esquema General del Tambor Enrollacable Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.3.1 INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD EN EL MANDO DE LA GUIA DEL CABLE
Fig. 3-8 Ubicación de los interruptores de proximidad y placas de amortiguación del sensor
(91B904a) Interruptor de proximidad - tambor enrollacable (91B909a/b) Interruptor de proximidad - deflexión del cable
lleno derecho
(91B904b) Interruptor de proximidad - tambor enrollacable (1) Placa de amortiguación del sensor para
vacío 91B904a
(91B908a/b) Interruptor de proximidad – deflexión del cable (2) Placa de amortiguación del sensor para
izquierdo 91B904b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 15
Condensadores Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.4 CONDENSADORES
Fig. 3-9 Condensadores
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 16
Condensadores Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-9 – Condensadores
(1) Conjuntos del condensador 52C001-1/-2

(2) Caja de conexión del motor
(5) Abrazadera del cable
(6) Perno
El conjunto del capacitor es una banco de capacitores trifásico, en

conexión en Y.
Cada condensador en el banco tiene un dispositivo de monitoreo de

presión incorporado.
(1) Dispositivo de monitoreo de presión incorporado
Fig. 3-10
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Los condensadores contienen elementos eléctricos de alto voltaje. Hay riesgo de graves lesiones o muerte.
Acceso sólo al personal de servicio autorizado.
No toque los cables, sus terminales y componentes conectados.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 17
Gabinete de Interruptores de Alto Voltaje – Vista 1 Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.5 GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE – VISTA 1
Fig. 3-11 Gabinete de Interruptores HV – Vista 1
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 18
Leyenda para la Fig. 3-11 – Gabinete de Interruptores HV – vista 1
32F701-1
(1) Fusible 250A
32F701-2
32Q701-1
(2) Motor contactor de vacío 1/2
32Q701-2
32F703-1 Limitador de sobrevoltaje
(3)
32F703-2 (protección de sobrevoltaje para el contactor de vacío)
32T701-1 y 32T702-1 y 32T703-1
(4) Transformador de corriente
32T701-2 y 32T702-2 y 32T703-2
(5) 30B753 y 30B754 y 30B755 Sensores de temperatura para el sistema de extinción de incendios
PELIGRO
Peligro de descargas eléctricas. Se pueden producir graves quemaduras o la muerte.
Sólo electricistas con autorización para trabajar en sistemas de alto voltaje pueden abrir la puerta del gabinete de
interruptores de alto voltaje después de realizar el procedimiento de conexión a tierra (consulte el capítulo
“Seguridad”).
¡NOTA! El equipo en el gabinete HV que se muestra en este manual, es un ejemplo.

El rango individual de las funciones del equipo en su máquina puede diferir de estos ejemplos.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 19
3.5.1 GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE – VISTA 2
Fig. 3-12 Gabinete de Interruptores HV – Vista 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 20
Leyenda para la Fig. 3-12 – Gabinete de Interruptores HV – vista 2
(1) 32T704 y 32T705 Transformador de voltaje HV/100V (alto voltaje → bajo voltaje)
(2) 32F702 Fusible 16A
(3) 32F707 Descargador de exceso de voltaje
(4) 30T706-A Transformador de voltaje principal HV/400V (alto voltaje → bajo voltaje)
(5) 30E722 Calefactor 250W
(6) 30E721 y 30E722 Calefactor 180W
(7) 33X12 y 33X33 Ganchos de cables y terminales en serie
PELIGRO
Peligro de descargas eléctricas. Se pueden producir graves quemaduras o la muerte.
Sólo electricistas con autorización para trabajar en sistemas de alto voltaje pueden abrir la puerta del gabinete de
interruptores de alto voltaje después de realizar el procedimiento de conexión a tierra (consulte el capítulo
“Seguridad”).
¡NOTA! El equipo en el gabinete HV que se muestra en este manual, es un ejemplo.

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 21
Soporte de la Cabina Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.6 SOPORTE DE LA CABINA
Fig. 3-13 Soporte de la Cabina
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 22
Leyenda para la Fig. 3-13 – Soporte de la Cabina
(1) Soporte de la cabina

(2) Tablero de interruptores de voltaje medio – ubicación 12
(3) Monitor y panel de control (NT)
(4) Calefactor
(5) Cargador de batería para las baterías principales (13T002)
(6) Cargador de batería para las baterías principales (13T004)
(7) Cargador de batería para las baterías de iluminación de emergencia (13T003)
(8) Compresor A/C
(9) Tablero de interruptores de bajo voltaje (X2) – ubicación 11
¡NOTA! El equipo en la base de la cabina, que se muestra en este manual, es un ejemplo.

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 23
3.6.1 TABLERO DE INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE – UBICACION 11 - VISTA 1
Fig. 3-14 Tablero de interruptores de bajo voltaje – ubicación 11 – vista 1
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 24
Leyenda para la Fig. 3-14 – Tablero de interruptores de bajo voltaje – ubicación 11 . vista 1
(1) - Disyuntores
(2) 11R005 Disposición de los resistores
(3) 11R013 y 11R016 y 11R017 Disposición de los diodos
(4) 11T080 Resistor
(5) 11Q111 Servo contactor
(6) 11Q023 y 11Q023a Relé
(7) 11Q046 Relé
(8) 11K302 Nodo D
(9) 11K301 Controlador MTC
(10) - Conector del tapón para el cable de la barra colectora CAN
(11) - Relé
(12) - Conector de 55 pines para el nodo V
(13) 11K303 y 11K304 Unidad de nodo V dual
(14) 11K305 Unidad de nodo V simple
(15) 11P001 y 11P029 Horómetro de operación
(16) 11X027b Conector
(17) 11X030 Conector
(18) 11S097 Interruptor de programa
(19) 11P063 Terminal en serie con LED verde
(20) 11P138 Terminal en serie con LED rojo
(X2) - Tablero de interruptores X2 – ubicación 11
¡NOTA! El equipo en la base de la cabina, que se muestra en este manual, es un ejemplo.

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 25
3.6.2 TABLERO DE INTERRUPTORES DE BAJO VOLTAJE – UBICACION 11 - VISTA 2
Fig. 3-15 Tablero de interruptores de bajo voltaje – ubicación 11 – vista 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 26
Leyenda para la Fig. 3-15 – Tablero de interruptores de bajo voltaje – ubicación 11 – vista 2
(1) 11G003 Módulo de prueba

(2) 11T004 y 11T004a
y 11T005 y 11T006 Módulo del capacitor
(3) 11T051 y 11T052 Módulo de rampa

(4) 11K111c y 11K111d Opto-acople
(5) - Relés del semiconductor
(6) - Amplificador
(7) 11K032 Módulo de retardo de tiempo
(8) 10K032 Controlador de la bomba electrónica RC4-4
(9) - Cable y conector para RC4-4
(10) Tablero nivel H Terminales y abrazaderas (diferentes tipos)
(11) Tablero nivel I Terminales y abrazaderas y conexiones cruzadas (diferentes tipos)
(12) Tablero nivel J Bloque distribuidor y terminales y abrazaderas (diferentes tipos)
(X2) - Tablero de interruptores de bajo voltaje
¡NOTA! La disposición de los componentes electrónicos en el tablero de interruptores, que se muestra en este
manual, es un ejemplo. El rango individual de las funciones del equipo en su máquina puede diferir de estos
ejemplos.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 27
3.6.3 GABINETE DE INTERRUPTORES PARA DISYUNTORES
Fig. 3-16 Gabinete de interruptores para disyuntores
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 28
Leyenda para la Fig. 3-16 – Gabinete de interruptores para disyuntores
(1) Gabinete de interruptores -

(2) Tuerca y unión del cable -
(3) Disyuntor 11Q044 y 11Q044a y 11Q044c
11Q044d y 11Q100 y 11Q122
(4) Juego de servo contacto -
ejemplos.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 29
Placa de montaje para los instrumentos Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.7 PLACA DE MONTAJE PARA LOS INSTRUMENTOS
Fig. 3-17 Placa de montaje para los instrumentos
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 30
Placa de montaje para los instrumentos Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-17 – Placa de montaje para los instrumentos
10B001 Termostato
10B003-1 Medidor de capacidad
10B003-2 Medidor de capacidad
10B006a Termostato
10B007a Regulador de humedad
10P001 Amperímetro
10P008 Voltímetro
ejemplos.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 31
Tablero de Interruptores de Voltaje Medio – Ubicación 12 – vista 1 Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.8 TABLERO DE INTERRUPTORES DE VOLTAJE MEDIO – UBICACION

12 – VISTA 1
Fig. 3-18 Tablero de Interruptores de Voltaje Medio – Ubicación 12 – vista 1
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 32
Leyenda para la Fig. 3-18 – Tablero de Interruptores de Voltaje Medio – Ubicación 12 – en la base de la cabina – vista 1
(1) Interruptores de alimentación, diferentes tipos

(2) Disyuntores, diferentes tipos
(3) Disyuntor de seguridad para el convertidor de voltaje
(4) Relé de secuencia de fase (12F441)
(5) Unidad del accionador (12T401)
(7) Módulo del resistor (12T082: 30.1 y 10.0 kΩ)
(8) Rectificador de señal
(9) Disposición de diodos
(10) Disposición de resistores
(12) Medidor de kWh
(13) Convertidores de señal de temperatura
ejemplos.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 33
3.8.1 TABLERO DE INTERRUPTORES DE VOLTAJE MEDIO – UBICACION 12 – VISTA

2
Fig. 3-19 Tablero de Interruptores de Voltaje Medio – Ubicación 12 – vista 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 34
Leyenda para la Fig. 3-19 – Tablero de Interruptores de Voltaje Medio – Ubicación 12 – vista 2
(1) Disyuntores y servo contactos

(2) Relés del semiconductor
(3) Opto acople
(4) Relés del semiconductor
(5) Contactores
(6) Limitador de sobrevoltaje
(7) Contactores
(8) Interruptor de quiebre de carga
(9) Protección de sobrevoltaje
(10) Transformadores de corriente
(11) Transformadores de voltaje
(12) Convertidor de voltaje
(13)
(14)
(13) Interruptor de encendido
(14) Relés de protección del motor
(15) Nodos ICN-D
(16) Nodo ICN-V con conector
(17) Abrazaderas de potencial
(18) Terminales 12GND
(19) Resistor auxiliar
ejemplos.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 35
Disposición del Sensor del Angulo de Giro Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.9 DISPOSICION DEL SENSOR DEL ANGULO DE GIRO
Fig. 3-20 Disposición del sensor del ángulo de giro 60B059
60B059 Sensor del ángulo de giro – interruptor de proximidad (distancia: 3~5 mm)
Genera la señal de advertencia de colisión (protección para el tambor enrollacable)
(1) Sensor del ángulo de giro (60B059)

(2) Emisor de pulso
(3) Ubicación de los emisores
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 36
Disposición del Sensor del Angulo de Giro Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.9.1 SENSOR DEL ANGULO DE GIRO 60B059 EN EL PLANO ELECTRICO
Fig. 3-21 Sensor del Angulo de Giro 60B059 en el Plano Eléctrico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 37
Ubicación de los Bloques de Control Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.10 UBICACION DE LOS BLOQUES DE CONTROL
Fig. 3-22 Ubicación de los Bloques de Control
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 38
Ubicación de los Bloques de Control Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-22 – Ubicación de los Bloques de Control

(2) Válvulas de control remoto
(5) Reductor del distribuidor de la bomba (PTO), motor 1
(7) Filtros de alta presión
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 39
Control y paneles de filtros – ubicación de los componentes Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.11 CONTROL Y PANELES DE FILTROS . UBICACION DE LOS

COMPONENTES
Fig. 3-23 Control y paneles de filtros – ubicación de los componentes
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 40
Control y paneles de filtros – ubicación de los componentes Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-23 - Control y paneles de filtros – ubicación de los componentes
Válvulas solenoide
(57K553-1) Lubricación del reductor PTO 1 de presión de pre-carga de reducción – enfriador de aceite
(57K553-2) Lubricación del reductor PTO 2 de presión de pre-carga de reducción – enfriador de aceite
Filtros
(69.1) Filtro de presión – bomba de lubricación 9.2 reductor PTO 1 (motor 1)
(69.2) Filtro de presión – bomba de lubricación 9.4 reductor PTO 2 (motor 1)
(57B027-1) Monitoreo del elemento del filtro - presión de lubricación del reductor PTO 1
(57B027-2) Monitoreo del elemento del filtro - presión de lubricación del reductor PTO 2
Varios
(37.1) Control y panel de filtros en PTO 1
(37.2) Control y panel de filtros en PTO 2
(45.1) Válvula de alivio de presión – presión máxima de operación – mando del ventilador del enfriador (motor 1)
(45.2) Válvula de alivio de presión – presión máxima de operación – mando del ventilador del enfriador (motor 2)
(154.1) Válvula reductora de presión – presión de operación – mando ventilador enfriador aceite adicional (motor 1)
(154.2) Válvula reductora de presión – presión de operación – mando ventilador enfriador aceite adicional (motor 2)

M6-1 /-2 Presión de mando del ventilador – enfriador de aceite hidráulico (motor 1 / 2)
M8-1 /-2 Presión de lubricación del reductor PTO 1 / 2
M22 1 /-2 Presión de mando del ventilador – enfriador de aceite hidráulico adicional (motor 1 / 2)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 41
Ubicación del Tanque de Aceite de Succión con Filtros Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.12 UBICACION DEL TANQUE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS
Fig. 3-24 Tanque de aceite de succión con filtros
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 42
Ubicación del Tanque de Aceite de Succión con Filtros Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-24 – Ubicación del tanque de aceite de succión con filtros
(1) Manguera de succión

(2) Flange de conexión de la manguera de succión
(3) Empaquetadura
(4) Empaquetadura
(5) Tubo intermedio con cubierta de inspección para el filtro (56)
(54) Válvula de corte (válvula de compuerta)
(55) Compensador
(56) Filtro de aceite de succión principal
(7.5.1-75.8) Filtro de succión – uno para cada bomba principal
El múltiple de aceite de succión (Fig. 3-24, Pos. 40) es una construcción de metal laminado soldado. La capacidad es de 520
litros.
Las líneas de succión de todas las bombas hidráulicas se conectan al tanque de aceite de succión.
IMPORTANTE
PELIGRO DE CAVITACION A LAS BOMBAS POR ENTRADA DE AIRE.
En caso de cambio o reparación de la bomba en las mangueras de succión, limpie muy bien el tubo de conexión de la
manguera de succión (Fig. 3-24, Pos. 2).
Utilice mangueras de succión nuevas con empaquetadura de fluido de silicio entre el flange del tubo de succión y la
manguera para evitar fugas, y abrazaderas nuevas (¡cavitación!).
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 43
Disposición de las Válvulas de Control Remoto Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.13 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO
Fig. 3-25 Disposición de las válvulas de control remoto
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 44
Disposición de las Válvulas de Control Remoto Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-25 – Disposición de las válvulas de control remoto
Código Función
esquemático Solenoide Solenoide
unidad de control direccional proporcional BHA FSA
remoto
61K620a Oruga izquierda reversa
61K620
61K620b Oruga izquierda avance
61K621
(120.1)
61K622
61K623
61K624a Giro a la izquierda

61K624
61K624b Giro a la derecha
61K625
(120.2)
61K626
61K627
61K628a Oruga derecha reversa

61K628
61K628b Oruga derecha avance
61K629
(120.3)
61K630
61K631
61K632a Abrir mandíbula

61K632 no se usa
61K632b Cerrar mandíbula
61K633
(120.4) 61K634a Subir pluma (subir) Extender brazo (sacar)
61K634
61K634b Bajar pluma (bajar) Retraer brazo (entrar)
Retraer brazo
61K635a
61K635 (entrar) Subir pluma (subir)
61K635b Extender brazo Bajar pluma (bajar)
(sacar)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 45
Tanque de Aceite Hidráulico – Ubicación de los Componentes Eléctricos Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.14 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO – UBICACION DE LOS

COMPONENTES ELECTRICOS
Fig. 3-26 Tanque de Aceite Hidráulico – Ubicación de los componentes eléctricos
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 46
Tanque de Aceite Hidráulico – Ubicación de los Componentes Eléctricos Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-26 – Tanque de Aceite Hidráulico – Ubicación de los componentes eléctricos
40B004 Sensor del nivel de aceite hidráulico “Nivel de aceite hidráulico demasiado bajo”
40B024 Interruptor de presión del filtro del respiradero (monitoreo del filtro)
40B031 Interruptor de proximidad “Monitoreo de la válvula de compuerta”
40B050 Sensor del nivel de aceite hidráulico “Indicación del nivel de relleno”
40B068 Interruptor de nivel de aceite - apaga la bomba de transferencia cuando la cámara del filtro de aceite de
retorno está vacía
40B105 Sensor del nivel de aceite hidráulico (interruptor de presión)
40B163 Monitoreo de la cámara de aceite de retorno – interruptor de presión
40B164 Monitoreo de la cámara de aceite de fuga – interruptor de presión
40B165 Monitoreo del filtro del enfriador de aceite – interruptor de presión
40B166 Monitoreo de la válvula de precarga de aceite de retorno – interruptor de presión
40G018 Bomba de transferencia
40K601 Reducción de presión de precarga del enfriador de aceite – válvula solenoide
40S035 Interruptor – ON / OFF bomba de transferencia
40X_40a Caja de terminales para la bomba de transferencia e interruptor
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 47
Descripción General de SLS y CLS1/2 Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.15 DESCRIPCION GENERAL DE SLS Y CLS1/2
Fig. 3-27 Descripción General de SLS y CLS1/2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 48
Descripción General de SLS y CLS1/2 Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-27 – Descripción General de SLS y CLS1/2

(2) Equipo de trabajo (FSA / BHA)
(3) Tren de rodaje
(5) Piñón de lubricación (rueda de prueba)
(6) Rodamiento inferior de la maquinaria de giro
(8) Superestructura
Descripción General
Para máxima confiabilidad de la máquina y una máxima vida útil, los puntos de los rodamientos principales deben ser
lubricados frecuentemente con una cantidad suficiente del lubricante especificado.
Para una mejor confiabilidad de lubricación con mínimo mantenimiento, hay sistemas de lubricación automáticos que son
controlados por el MTC. Estos lubrican todos los puntos de lubricación relacionados dentro de los intervalos de tiempo
ajustables y con la cantidad de lubricante requerida. La lubricación automática comienza tan pronto como los motores
comienzan a funcionar.
La excavadora está equipada con 3 sistemas de lubricación independientes:
- SLS
El SLS (Sistema de Lubricación del reductor del Rodamiento de la Corona) suministra grasa al reductor abierto de los
dientes del rodamiento de la corona sobre los piñones de lubricación (ruedas de prueba).
- CLS1
El CLS1 (Sistema de Lubricación Central 1) suministra grasa a todos los pasadores y rodamientos del equipo de trabajo
(FSA/BHA).
- CLS2
El CLS2 (Sistema de Lubricación Central 2) suministra grasa a los rodamientos del rodamiento de la corona, a los
pasadores y rodamientos en la superestructura, y a los rodamientos inferiores de los motores de giro.
Como para lubricar los dientes del reductor de corona abierto se necesita un tipo de grasa diferente a la de los demás
rodamientos, el SLS y CLS1 y 2 tienen dos líneas de relleno separadas con filtros que provienen del brazo de servicio.
Los sistemas CLS1 y CLS2 están divididos para permitir diferentes ajustes para el tiempo de pausa entre los ciclos de
lubricación.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 49
Baterías, Interruptores Principales de Batería e Interruptor de Seguridad para Mantenimiento Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.16 BATERIAS, INTERRUPTORES PRINCIPALES DE LA BATERIA E

INTERRUPTOR DE SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTO
Fig. 3-28 Baterías, Interruptores Principales de la Batería e Interruptor de Seguridad para Mantenimiento
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 50
Baterías, Interruptores Principales de Batería e Interruptor de Seguridad para Mantenimiento Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-28 – Baterías, Interruptores Principales de la Batería e Interruptor de Seguridad para Mantenimiento
(1) Ubicación de las baterías (71G001 ~ 71G004)

(2) Ubicación de los interruptores principales de las baterías (50Q002 y 50Q007)
(3) Ubicación del interruptor de servicio de mantenimiento (50S058)
50S058 Interruptor de servicio de mantenimiento
71G001
71G002 Baterías del controlador (voltaje estabilizado)
71G003
71G004 Baterías para iluminación de emergencia
50Q002 Interruptor principal de batería – para las baterías del controlador

50Q007 Interruptor principal de batería – para las baterías de iluminación de emergencia
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 51
Escalera de acceso operada hidráulicamente Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.17 ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE
Fig. 3-29 Escalera de acceso operada hidráulicamente
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 52
Escalera de acceso operada hidráulicamente Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-29 – Escalera de acceso operada hidráulicamente
A Escalera de acceso en posición abajo

B Escalera de acceso en posición arriba (posición de trabajo)
(2) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso (operación del interruptor de
seguridad 70S084a)
(3) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso (operación de la válvula cuando
los motores están detenidos)
70S084 Interruptor de control de la escalera para bajar y subir la escalera
70S084a Interruptor de seguridad para bajada de emergencia de la escalera de acceso
70B091 Monitor y sensor de control

Este sensor monitorea la posición de bajada de la escalera y controla la velocidad de movimiento de la
escalera
70B122 Monitor y sensor de control (interruptor de proximidad), ubicado en el soporte de pivote de la escalera
Este sensor monitorea la posición de subida de la escalera y controla la velocidad de movimiento final
de la escalera
70S501 Válvula de emergencia para la función “bajada de emergencia” de la escalera de acceso
OBSERVACIONES: Si la escalera no está en la posición arriba final (70B122 no activado) el control piloto está en off.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 53
Brazo de servicio Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.18 BRAZO DE SERVICIO
Fig. 3-30 Brazo de servicio
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 54
Brazo de servicio Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
Leyenda para la Fig. 3-30 - Brazo de servicio
[A] Posición de relleno

[B] Posición de trabajo
(2) Cadena con interruptor de tiro 55S087
(3) Brazo de servicio
(4) Interruptor de fin 55B023 (interruptor de proximidad)
(5) Interruptor ON-OFF 20S094 para operación del brazo de servicio
OBSERVACIONES: Para la correcta operación del brazo de servicio, consulte el MANUAL DE OPERACIONES.
Si el brazo de relleno sale de su posición arriba, el control piloto detendrá todas las funciones de trabajo
y activará el freno de giro. Aparecerá un mensaje en la pantalla en la cabina del operador.
A medida que el interruptor de tiro (Fig. 3-30, Pos. 2) se activa, el brazo de servicio continúa subiendo o
bajando. Cuando se libera el interruptor de tiro, el brazo de servicio se detiene.
PRECAUCION
¡BRAZO DE SERVICIO MOVIL!
Riesgo de lesiones a las personas en el rango de movimiento del brazo de servicio (Fig. 3-30, Pos. 3).
Antes de iniciar un movimiento del brazo de servicio, asegúrese que ninguna persona se encuentre en el rango
de movimiento del brazo.
IMPORTANTE
¡RIESGO DE DAÑOS PARA EL TAMBOR ENROLLACABLE Y BRAZO DE SERVICIO!
En máquinas equipadas con un tambor enrollacable mueva el equipo de trabajo hacia la parte posterior del tren
de rodaje para obtener el espacio suficiente para bajar el brazo de servicio en la parte frontal del tren de rodaje
entre las ruedas guía. Asegúrese de alinear la superestructura paralela a las orugas.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 55
Descripción de los Tipos de Conectores Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.19 DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE CONECTORES

Declaración de terminología
Los términos macho y hembra hacen referencia a los pines y conectores del conector, mientras que los términos caja macho y
caja hembra se refieren a la sección de empalme de las partes de la caja del conector.
Macho (caja hembra) Hembra (caja macho)

2 pines DT04-2P (Deutsch) 2 conectores DT06-2S (Deutsch)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 56
Conector de 31 polos con caja de aluminio Conector de 21 polos con caja de plástico
Conector del barril de grasa Conector de la barra colectora CAN
Alimentación de CAN a través de la caja de nodos Conectores Deutsch HD 34/36-18-8-S…
La imagen muestra el inserto trasero del conector
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 57
Conectores Deutsch HD 34/36-18-14-S… Conectores Deutsch HD 34/36-24-9-S…
La imagen muestra el inserto trasero del conector La imagen muestra el inserto trasero del conector
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 58
3.19.1 CONECTOR (10 POLOS) PARA NODOS ICN-D (CONTACTO PHOENIX)
Fig. 3-3 Conector del Contacto Phoenix para nodos ICN-D (10 polos)
(A) Tornillo de montaje
(1 - 10) Puerto de cables

(B) Abrazadera de cables
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 59
3.19.2 CONECTOR PARA LOS NODOS ICN-V (55 PINES)
Fig. 3-32 Conector ICN-V
(1) Caja de conectores

(2) Distribución de pines (55 pines)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 3 - 60
Tabla de Valores Estándares para los Componentes Eléctricos
4 TABLA DE VALORES ESTANDARES

PARA LOS COMPONENTES
ELECTRICOS
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-1

Abreviaturas utilizadas
Caja en T Deutsch Caja de Prueba Eléctrica para Conectores Deutsch
FSS Sistema de Extinción de Incendios
K+ KOMTRAX Plus
N.C. Normalmente Cerrado
N.O. Normalmente Abierto
OM/M Manual de Operación y Mantenimiento
RPM Revoluciones Por Minuto
S/M Manual de Servicio
20S001 Interruptor de Partida Principal
Sistema
Código
Nombre del Método de Condiciones de
compo- Tabla de interpretación
componente inspección medición
nente
Monitoreo del Si la condición está dentro del rango que se

resistencia
condensador 52B101-1 muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF

Medir
52B102-1 2) Desconecte el
(interruptores de 52B101-2 Entre (A) – (C) Cerrado: 1Ω conector
presión del 52B102-2 Entre (A) – (C) Abierto: 1MΩ 3) Inserte la caja en T
condensador)
Si la condición está dentro del rango que se Voltaje HV
muestra en la tabla siguiente, es normal
Sólo deber ser
revisado por
Condensador electricistas con
voltaje
Medir
para 52C001-1 certificación HV

Motores eléctricos y partes relacionadas
compensación 52C001-2
de alimentación Entre (cada punto
1) 20S001 en OFF
de conexión del Voltaje de
2) Mida cada
condensador) – descarga
condensador con un
(GND)
tester análogo a GND
Si la condición está dentro del rango que se
1) 20S001 en OFF
Sensor de muestra en la tabla siguiente, es normal
voltaje
Medir
2) Desconecte el
temperatura 13B090 Consulte el cuadro
conector
ambiente Entre (B) – (C) de Centígrados/Volts
3) Inserte la caja en T
PT100
Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
resistencia

52B002-1 2) Abra la caja de
Medir
temperatura del
52B002a-1 Consulte el cuadro empalmes
bobinado del Entre (WH) – (BN) de Centígrados/Ohm
52B002b-1 3) Desconecte el
motor 1 PT100 cable
Sensor de
resistenci
52B002-1 muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Abra la caja de

Medir r
temperatura del
52B002a-1 Consulte el cuadro empalmes
a
bobinado del
52B002b-1 Entre (WH) – (BN) de Centígrados/Ohm 3) Desconecte el
motor 2
PT100 cable
1) 20S001 en OFF
resistencia

52B006-1 2) Abra la caja de
Medir r
temperatura del Consulte el cuadro

empalmes
rodamiento del de
52B007-1 Entre (WH) – (BN) 3) Desconecte el
motor 1 Centígrados/Ohms
cable
PT100
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-2

Sistema
Código
nente
resistencia
Sensor de muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Abra la caja de
Medir r
temperatura del 52B006-2 Consulte el cuadro empalmes
rodamiento del 52B007-2 Entre (WH) – (BN) de Centígrados/Ohm 3) Desconecte el
motor 2 PT100 cable
Medir voltaje
13T002 En el conector
Cargador de Voltaje de control
13T003 12X_13
baterías 24VDC
13T004
22 – 28V
13T002 pines 12 y 13
13T003 pines 16 y 17
13T004 pines 14 y 15
Medir resistencia

Sobretemperatura: Voltaje de control

Interrup. cerrado: 1Ω 24VDC
Monitoreo de Entre (95) – (96)
12T401 Sobretemperatura:
temperatura del
12T402 Interrup. abierto: 1MΩ
transformador
Medir
temp.
T≥ 120°C
Punto de cambio 120°C
Interruptor cerrado

1) Ambos motores
El voltaje de funcionando
entrada desde el Voltaje de salida
transformador es constante 2.5V DC 2) Motores sin carga
de 10V AC entre entre (15) – (16)
(5) – (6)
Medir voltaje
El voltaje de
Control bomba El voltaje de salida es
entrada desde el
rectificador de 12T431 de 0.9 - 2.5V DC
transformador de
señal a RC4-4 dependiendo de la
corriente 1 es de
carga entre (17) –
10V AC entre (7) –
(18) 1) Ambos motores
(8)
funcionando
2) El valor de salida
El voltaje de depende de la carga
El voltaje de salida es
entrada desde el
de 0.9 - 2.5V DC
transformador de
dependiendo de la
corriente 2 es de
carga entre (19) –
10V AC entre (9) –
(20)
(10)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-3

Sistema
Código
nente
Sólo deber
ser revisado
por electricistas con
certificación HV
Cuando se retiran los

Si la condición está dentro del rango que se componentes del
Medir voltaje
Transformador
muestra en la tabla siguiente, es normal circuito del
de corriente
12T408-1 transformador de
para
12T408-2 corriente, el circuito
regulación de
Entre (1k) – (1l) 5A / 10V debe estar conectado a
la bomba
Entre (2k) – (2l) 5A / 10V OK 1 mediante los
puentes respectivos
Los
transformadores
de corriente no deben
ser operados con un
circuito abierto
Transformador
muestra en la tabla siguiente, es normal Sólo deber
voltaje
Medir
de voltaje para
12T407 ser revisado
regulación de
Entre (A) – (B 100V por electricistas con
la bomba
Entre (a) – (b) 10V certificación HV
Fuente de
resistencia

alimentación 1) 20S001 en OFF
Medir
de emergencia 12T082 2) Desconecte la

Entre (-) – (5) 10kΩ
del voltaje de conexión del cable
Entre (+) – (5) 30.1kΩ
batería
resistencia
muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF

Voltaje de la
Medir
11T080 2) Desconecte la
batería
Entre (-) – (5) 10kΩ conexión del cable
Entre (+) – (5) 30.1kΩ
resistencia
muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF

Medir
Resistor de 2) Desconecte el
12R402
derivación Entre (R) – (L) 4.5 0.5Ω conector
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-4

Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
Medir resistencia
2) Desconecte el
Si la condición está dentro del rango que se conector
Sensor muestra en la tabla siguiente, es normal 3) Inserte la caja en T
obstrucción 4) 20S001 en ON
filtro aceite Entre (1) – (2) mín. 1MΩ 5) Abra los terminales
lubricación 57B027-1 1 y 2 en la caja en T
PTO 57B027-2 6) Motores en OFF
7) Motores
{Interruptor funcionando
voltaje
Medir
N.O.} 8) Si el filtro está
Entre (1) – (2) 22 ~ 24V
tapado, la presión
diferencial es superior
a 5 bar
Sensor de Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
temperatura muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
tencia
Medir
resis-
57B049-1
aceite de conector
PTO y partes relacionadas
Consulte el cuadro de
57B049-2
lubricación Entre (B) – (C) Centígrados/Volts 3) Inserte la caja en T
PTO PT100 4) 20S001 en ON
Interruptor de 1) 20S001 en OFF
lubricación Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte el
rodamiento de muestra en la tabla siguiente, es normal conector
la bomba 3) Inserte la caja en T
voltaje
Medir
57B097-1 Entre (1) – (2) 24V 4) 20S001 en ON

57B097-2 5) Motores en OFF
{Interruptor
N.C.
6) Motores
Entre (1) – (2) 0V
funcionando
(PC5500)
1) 20S001 en OFF
Sensor 2) Desconecte el
presión aceite conector
Medir voltaje
lubricación 3) Inserte la caja en T

PTO 57B017-1 Entre (1) – (2) 24V
4) 20S001 ON
57B017-2 5) Motores en OFF
{Interruptor
N.C.
Entre (1) – (2) 0V 6) Motores en ON

resistencia
Válvula 1) 20S001 en OFF

Medir
solenoide 57K553-1 2) Desconecte el

presión 57K553-2 conector
precarga PTO Entre (1) – (2) 23 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-5

Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
conector
voltaje
Sistema de giro
Medir
Entre (1) – (4) 0V
4) 20S001 en ON
Sensor ángulo de Entre (1) – (2) 24V
5) Sin contacto
giro
60B059
Entre (1) – (4) 24V 6) Contacto con la
(en car body) placa
Resis-
tencia
Medir muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
Entre (1) – (2) 520Ω conector
1) 20S001 en OFF
Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte el
muestra en la tabla siguiente, es normal conector
Interruptor de Subir: 3) Inserte la caja en T
límite de la 70B122 4) 20S001 en ON
voltaje
Medir
escalera Entre (A) – (B) 22 ~ 24V 5) Si el interruptor no

Bajar: Entre (A) – (C) 04V tiene contacto con la
[Interruptor N.O.] 70B091 escalera
6) Si el interruptor no
Entre (A) – (C) 22 ~ 24V tiene contacto con la
escalera
resistencia
1) 20S001 en OFF
Escalera
Válvula solenoide muestra en la tabla siguiente, es normal

Medir
2) Desconecte el
escalera 57Q623b
conector
→ bajar Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T

resistencia
1) 20S001 en OFF
Medir
2) Desconecte el
escalera 57Q625
conector
→ rápido Entre (1) – (2) 35 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T

resistencia
1) 20S001 en OFF
Medir
2) Desconecte el
escalera 57Q623a
conector
→ subir Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
Válvula solenoide Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
Resis-
tencia
Medir
freno de 2) Desconecte el
57Q505
estacionamiento conector
Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω
Sistema hidráulico
de giro 3) Inserte la caja en T

57Q506a-1 Si la condición está dentro del rango que se
Válvula solenoide 1) 20S001 en OFF
57Q506a-2 muestra en la tabla siguiente, es normal
Resis-
tencia
Medir
mando ventilador 2) Desconecte el

57Q506b-1
enfriador de conector
57Q506b-2 Entre (1) – (2) 22 ± 1.0Ω
aceite 3) Inserte la caja en T
Válvula solenoide Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
Resis-
tencia
Medir
freno 2) Desconecte el
57Q516
estacionamiento conector
de traslado Entre (1) – (2) 30 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-6

Sistema
Código
nente
resistencia
Válvula solenoide 2) Desconecte el
Medir
57K517 muestra en la tabla siguiente, es normal
Qmin Entre (1) – (2) 35 ± 1.0Ω conector
resistencia
Válvula solenoide 2) Desconecte el
Medir
57K517a muestra en la tabla siguiente, es normal
Qmin ½ Entre (1) – (2) 35 ± 1.0Ω conector
resistencia
2) Desconecte el
Medir
Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω conector
1) 20S001 en OFF
Válvula solenoide
57K561-1 2) Desconecte el
control bomba
57K561-2 Si la condición está dentro del rango que se conector
Medir corriente
electrónica
muestra en la tabla siguiente, es normal 3) Inserte la caja en T
4) 20S001 en ON
Entre (1) – (2) o en 670 ± 10mA 5) Abra los terminales
el tablero X2 1 y 2 en la caja en T
6) Motores
funcionando
1) 20S001 en OFF
resistenci
Válvula solenoide Si la condición está dentro del rango que se

Medir
2) Desconecte el
Sistema hidráulico
presión precarga 40K601 muestra en la tabla siguiente, es normal

a

enfriador de aceite
1) 20S001 en OFF
resistenci

Medir
Freno giro muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

57Q620
a
hidráulico Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω conector


resistencia
2) Desconecte el
Medir

1) 20S001 en OFF
Válvula solenoide
2) Desconecte el
proporcional freno
conector
de giro
57Q627 3) Inserte la caja en T
Medir corriente
4) 20S001 en ON
[presión máx. 24 muestra en la tabla siguiente, es normal
5) Abra los terminales
bar]
1 y 2 en la caja en T
Entre (1) – (2) Salida a 11T016
6) Motores
450 – 470mA
funcionando
7) Pedal
completamente
presionado
61K628
61K629
61K630 Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
resistencia

61K631 2) Desconecte el
Medir
proporcional
61K632 conector
control remoto Entre (1) – (2) 24 ± 1.0Ω
61K633 3) Inserte la caja en T
61K634
61K635
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-7

Sistema
Código
nente
61K620
61K621
resistencia
61K622 1) 20S001 en OFF
Medir
61K623 2) Desconecte el
proporcional de
61K624 conector
control remoto Entre (1) – (2) 24 ± 1.0Ω
61K625 3) Inserte la caja en T
61K626
61K627
61K620a/b
61K621a/b
61K622a/b
61K623a/b
61K624a/b
61K625a/b
resistencia
61K626a/b 1) 20S001 en OFF

Medir
Válvula solenoide 61K627a/b 2) Desconecte el

control remoto 61K628a/b conector
61K629a/b Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
61K630a/b
61K631a/b
61K632a/b
61K633a/b
61K634a/b
61K635a/b
Sensor de nivel del Si la condición está dentro del rango que se
Sistema hidráulico
aceite hidráulico muestra en la tabla siguiente, es normal

1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Medir voltaje
 con aceite Entre (A) – (B) 22 – 24V

conector
Entre (A) – (C) 22 – 24V
40B004 3) Inserte la caja en T
4) 20S001 en ON
 sin aceite Entre (A) – (B) 0V 1, 2, 3 en la caja en T
Entre (A) – (C) 22 – 24V
Sensor de nivel del Si la condición está dentro del rango que se
aceite hidráulico muestra en la tabla siguiente, es normal
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Medir voltaje
(mensaje de
relleno) Entre (A) – (B) 22 – 24V conector
40B050 Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
 con aceite 4) 20S001 en ON
Entre (A) – (B) 0V 1, 2, 3 en la caja en T
 sin aceite
Entre (A) – (C) 22 – 24V
1) 20S001 en OFF
Sensor de nivel del
Medir voltaje
Entre (A) – (C) 22 – 24V 4) 20S001 en ON

aceite hidráulico
40B105
1, 2, 3 en la caja en T
(transductor de
6) Motores
presión)
Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V (0 – 0.25 funcionando
bar) 7) El voltaje de salida
depende del nivel de
aceite
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-8

Sistema
Código
nente
Sensor de Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF

temperatura del muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
voltaje
Medir
aceite hidráulico 59B015 Consulte el cuadro de conector
Entre (B) – (C) Centígrados/Volt 3) Inserte la caja en T
(Tipo PT100) PT100 4) 20S001 en ON
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
conector
Válvula de Si la condición está dentro del rango que se
compuerta de muestra en la tabla siguiente, es normal
4) 20S001 en ON
corte tanque de
voltaje
Medir 5) Abra los
aceite hidráulico 40B031 Entre (A) – (B) 0v
terminales 1, 2, 3 en
Entre (A) – (C) 22 – 24V
la caja en T
[interruptor de 6) Compuerta
proximidad] principal abierta
Entre (A) – (B) 22 – 24V 6) Compuerta
principal abierta
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
conector
Si la condición está dentro del rango que se 3) Inserte la caja en T
Pluma: muestra en la tabla siguiente, es normal 4) 20S001 en ON
Medir voltaje
20S095 5) Abra los

Sistema hidráulico
Interruptor de Entre (1) – (10) 22 – 24V terminales 1, 2, 3 en

flotación Entre (1) – (10) 22 – 24V la caja en T
Brazo: 6) Presionar
20S098 interruptor = Sin
flotación
7) Interruptor en
Neutro 0V
posición neutro =
Neutro 0V
Flotación automática
muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
conector
Medir voltaje
Interruptor de alta 61B087-a Entre (A) – (C) 22 – 24V

4) 20S001 en ON
presión 61B087-b
5) Abra los
61B087-c
(análogo) 61B087-d
la caja en T
6) Motores
Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V funcionando
7) máx. 500bar
conector
Medir voltaje
Entre A(1) – C(4) 22 – 24V

Sensor de
57B085-1 Entre B(2) – C(4) 0.8 – 1.0V 4) 20S001 en ON
presión X1
5) Abra los
57B085-2 terminales 1, 2, 3 en
(análogo)
la caja en T
6) Motores
Entre B(2) – C(4) 0.5 – 9.5V funcionando
7) máx. 60bar
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4-9

Sistema
Código
nente

conector
Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
Medir voltaje
Sensor de 4) 20S001 en ON
Entre (B) – (C) 0.8 – 1.0V
presión X2 5) Abra los
57B086
(análogo) la caja en T
6) Motores
7) máx. 60bar
conector
Sensor de Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
Medir voltaje
presión válvula de Entre (B) – (C) 0.8 – 1.0V 4) 20S001 en ON

pre-carga 40B166 5) Abra los
6) Motores
7) máx. 60bar
Sistema hidráulico
conector
Sensor de Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
Medir voltaje
presión cámara Entre (B) – (C) 0.8 – 1.0V 4) 20S001 en ON

aceite de fuga 40B164 5) Abra los
6) Motores
7) máx. 6bar
conector
Sensor de 3) Inserte la caja en T
Entre (A) – (C) 22 – 24V
Medir voltaje
presión cámara 4) 20S001 en ON

Entre (A) – (B) 0.8 – 1.0V
de aceite de 5) Abra los
40B163
retorno terminales 1, 2, 3 en
la caja en T
(análogo)
6) Motores
7) máx. 6bar
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Sensor de muestra en la tabla siguiente, es normal 3) Inserte la caja en T
Medir voltaje
presión del 4) 20S001 en ON

tanque de Entre (A) – (C) 22 – 24V 5) Abra los
59B162
succión terminales 1, 2, 3 en
la caja en T
(análogo)
6) Motores
7) máx. 1bar
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 10
Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
Filtro de aire 3) Inserte la caja en T
tanque de
Medir voltaje
4) 20S001 en ON
aceite Entre (1) – (2) 0
hidráulico 40B024 1, 2, 3 en la caja en T
6) Motores funcionando
(Interruptor
Sistema hidráulico
7) Si el filtro está
N.O) tapado, punto de
Entre (1) – (2) 22 ~ 24V
cambio 0.08bar
1) 20S001 en OFF
Medir voltaje
Sensor de Entre (A) – (C) 22 ~ 24V 4) 20S001 en ON

presión Entre (B) – (C) 0.8 – 1.0V 5) Terminales abiertos
40B165
enfriador de 1, 2 y 3 en caja en T
aceite
6) Motores funcionando
Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V
7) máx. 60bar
1) 20S001 en OFF
CLS 1 3) Inserte la caja en T
Presión de
80B043 4) 20S001 en ON
grasa
Entre (A) – (B) 22 ~ 24V 5) Abra los terminales
interruptor de
voltaje
Medir
SLS 1, 2 y 3 en la caja en T
fin de línea
62B046 6) Motores funcionando
7) Funcionamiento /
(Interruptor
CLS 2 detención bomba de
N.C)
60B043 grasa
Sistema de grasa
Entre (A) – (B) 0V

8) Punto de cambio
presión de grasa
180bar
CLS 1 Si la condición está dentro del rango que se
resistencia
Válvula 62Q507 muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF

Medir
solenoide SLS
2) Desconecte el cable
bomba de 62Q509
en la caja de empalmes
grasa CLS 2
Entre (1) – (2) 22 ± 1.0Ω
62Q642
CLS 1
Válvula 62Q507a Si la condición está dentro del rango que se
resistencia
solenoide muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF

Medir
línea de grasa SLS

62Q509a
en la caja de empalmes
[Válvula
Entre (1) – (2) 22 ± 1.0Ω
venteo] CLS 2
62Q642a
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 11
Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
CLS 1 2) Desconecte el
Sistema de grasa
Medir corriente
62B108
Sensor de muestra en la tabla siguiente, es normal 3) Inserte la caja en T
nivel del barril
SLS 4) 20S001 en ON
de grasa
62B109 5) Abra los terminales
1, 2 y 3 en caja en T
[análogo]
CLS 2 Entre A(1) – B(4) 4 – 20mA 6) La corriente
62B173 depende del nivel de
grasa
muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte la
conexión
Medir voltaje
Pedal del 3) Inserte el cable en T

accionador 4) 20S001 en ON
20S021a
 oruga 5) Mueva el pedal
izquierda En 11X_20 - 87 0 hasta + 10V  avance
6) Mueva el pedal
En 11X_20 - 87 0 hasta - 10V  retroceso
muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte la
conexión
Medir voltaje
Pedal del 3) Inserte el cable en T

accionador 4) 20S001 en ON
20S021b
 oruga 5) Mueva el pedal
Palancas de control electrónico
derecha En 11X_20 - 86 0 hasta + 10V  avance
6) Mueva el pedal
En 11X_20 - 86 0 hasta - 10V  retroceso
1) 20S001 en OFF
Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte la
Medir voltaje
Pedal del muestra en la tabla siguiente, es normal conexión

accionador 3) Inserte el cable en T
20S022
 freno de 4) 20S001 en ON
giro 5) Presione
En 11X_20 - 62 0 hasta + 10V completamente el
pedal
1) 20S001 en OFF
Medir voltaje
Pedal de muestra en la tabla siguiente, es normal conexión

control 3) Inserte el cable en T
20S023
 cerrar 4) 20S001 en ON
mandíbula 5) Presione
En 11X_20 – 136 0 hasta +10V completamente el
pedal
1) 20S001 en OFF
Medir voltaje
Pedal de muestra en la tabla siguiente, es normal conexión

control 3) Inserte el cable en T
20S024
 abrir 4) 20S001 en ON
mandíbula 5) Presione
En 11X_20 – 145 0 hasta -10V completamente el
pedal
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 12
Sistema
Código
nente
Si la condición está dentro del rango que se muestra

en la tabla siguiente, es normal
1) 20S001 en OFF
Entrar brazo: 11X_20 - 22 0 hasta -10V 2) Desconecte la conexión
Palanca de
Medir corriente
3) Inserte el cable en T
control
4) 20S001 en ON
 izquierda 20S020 Sacar brazo: 11X_00 - 17 0 hasta +10V
5) Mueva la palanca a la
Palancas de control electrónico
izquierda y a la derecha
[Eje X e Y] Giro a la izquierda: 11X_00 -
0 hasta -10V 6) Mueva la palanca hacia
29 delante y hacia atrás
Giro a la derecha: 11X_00 - 35 0 hasta +10V

1) 20S001 en OFF
Bajar pluma: 11X_20 - 19 0 hasta +10V 2) Desconecte la conexión
Palanca de
Medir corriente
3) Inserte el cable en T
control
4) 20S001 en ON
 derecha 20S019 Subir pluma: 11X_00 - 24 0 hasta -10V 5) Mueva la palanca a la
izquierda y a la derecha
[Eje X e Y]
Llenar balde: 11X_00 - 31 0 hasta -10V 6) Mueva la palanca hacia
delante y hacia atrás
Voltear balde: 11X_00 - 36 0 hasta +10V

resistencia
10R101 en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF

Resistor barra
Medir
CAN
40R101 2) Desconecte el conector

colectora CAN
91R973 Entre (A) – (B) 120Ω CAN

en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en ON
2) Interruptor abierto
Medir voltaje
Gabinete LV
→ sin señal de incendio
sensor de 10B451 Entre (1) – (2) 0V
temperatura 10B452 1) 20S001 en ON
(CO2 FSS) 2) Interruptor cerrado
Sistema de extinción de incendios
Entre (1) – (2) 22 ~ 24V → cuando FSS está

activado
1) 20S001 en ON
2) Interruptor cerrado
Conector: 12X_10 entre los
Medir voltaje
Interruptor de 22 ~ 24V → sin señal de incendio

pines 19 -20
presión detención 10B351
del motor (FSS) 1) 20S001 en ON
Conector: 12X_10 entre los 2) Interruptor abierto
0V
pines 19 -20 → cuando FSS está
activado
Si la condición está dentro del rango que se muestra 1) 20S001 en ON
en la tabla siguiente, es normal 2) Interruptor abierto
Medir voltaje
Gabinete HV
30B753 Entre (1) – (2) 0V → sin señal de incendio
sensor
30B754 1) 20S001 en ON
temperatura
30B755 2) Interruptor cerrado
(FSS) Entre (1) – (2) 22 ~ 24V
→ cuando FSS está
activado
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 13
Sistema
Código
nente
20R351
Sistema de extinción
Medir resistencia
20R353
de incendios

50R352 muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF
Resistor de fin
de línea (FSS) 20E035
de conexión
Entre (1) – (2) 4.7kΩ
20E036
93R353
Interruptor
antena sensor Medir resistencia muestra en la tabla siguiente, es normal
1) 20S001 en OFF
tambor 2) Desconecte el
91B919
enrollacable conector
91B919:
entre (6) – (7) Cerrado: 1Ω
→ Detener 4) Medir posición del
91B911:
recorrido en interruptor en neutro
retroceso
Interruptor
Medir resistencia
antena sensor 1) 20S001 en OFF

tambor 2) Desconecte el
91B914
enrollacable conector
91B914:
→ Detener 4) Mida posición del
91B915:
recorrido en interruptor en neutro
avance
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Tambor enrollacable
conector
Sensor tambor 3) Inserte la caja en T
Medir voltaje
enrollacable 4) 20S001 en ON
91B912 Entre (1) – (2) 22 ~ 24V
→ Detección 91B913 Entre (1) – (3) 0V
1, 2, 3 en la caja en T
colisión en 6) Sin colisión en tierra
tierra
7) Colisión en tierra
Entre (1) – (3) 22 ~ 24V detectada
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
conector
4) 20S001 en ON
Sensor tambor 5) Abra los terminales
Entre (1) – (2) 22 ~ 24V
Medir voltaje
enrollacable 1, 2, 3 en la caja en T
91B904a Entre (1) – (3) 0V
6) El movimiento del
→ Tambor 91B904b tambor enrollacable
enrollacable está inhabilitado
lleno o vacío 7) Tambor enrollacable
lleno o vacío.
El movimiento del
Entre (1) – (3) 22 ~ 24V tambor (enrollado o
desenrollado) está
inhabilitado
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 14
Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Sensor tambor
Medir voltaje
enrollacable 4) 20S001 en ON
91B908a Entre (1) – (2) 22 ~ 24V 5) Abra los terminales
→ Detener 91B908b Entre (1) – (3) 0V 1, 2, 3 en la caja en T
oruga 6) Oruga izquierda
izquierda funcionando
7) La oruga izquierda
Entre (1) – (3) 22 ~ 24V se detiene
Tambor enrollacable
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Sensor tambor
Medir voltaje
4) 20S001 en ON
enrollacable 91B909a Entre (1) – (2) 22 ~ 24V 5) Abra los terminales
91B909b Entre (1) – (3) 0V 1, 2, 3 en la caja en T
→ Detener 6) Oruga derecha
oruga derecha funcionando
7) La oruga derecha se
Entre (1) – (3) 22 ~ 24V
detiene
Sensor Si la condición está dentro del rango que se

1) 20S001 en OFF
Medir voltaje
temperatura muestra en la tabla siguiente, es normal

2) Desconecte el
tambor 91B979 conector
enrollacable Consulte el cuadro de
→ Detener Entre (1) – (2) Centígrados/Ohms
4) 20S001 en ON
oruga derecha PT1000V
10E025a
10E026a
30E722b
Medir temperatura

Calentadores para palas TTT (opción)
1) 20S001 en ON
40E260 2) Use una pistola de
Para los valores Compare la
Calefactor 2 40E261 temperatura infrarroja
de temperatura temperatura real con
kW 3) Confirme el
40E262 consulte las el valor de
funcionamiento del
especificaciones sobrecalentamiento
40E263 calefactor
en el Plano crítico en el Plano
40E264 Eléctrico Eléctrico
40E265
Medir temperatura

50E210 1) 20S001 en ON
2) Use una pistola de
50E211 Para los valores Compare la
Calefactor 4 temperatura infrarroja
kW 50E212 3) Confirme el
consulte las el valor de
funcionamiento del
50E213 especificaciones sobrecalentamiento
calefactor
Eléctrico Eléctrico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 15
Sistema
Código
nente
Medir temperatura
1) 20S001 en ON
Calefactor 0.5 93E918 temperatura infrarroja
kW 3) Confirme el
funcionamiento del
calefactor
Medir temperatura
1) 20S001 en ON
Calefactor 10E026 temperatura infrarroja
0.25 kW 3) Confirme el
funcionamiento del
calefactor
Medir temperatura

1) 20S001 en ON
30E722 Para los valores Compare la
Calefactor temperatura infrarroja
0.18 kW 30E723 3) Confirme el
funcionamiento del
calefactor
Medir temperatura

1) 20S001 en ON
Calefactor 20 30E722a temperatura infrarroja
W 3) Confirme el
funcionamiento del
calefactor
40E239
Medir temperatura

1) 20S001 en ON
Calefactor 180 56E241 temperatura infrarroja
W 3) Confirme el
funcionamiento del
93E918b calefactor
56R023-1
Medir temperatura

1) 20S001 en ON
56R024-1 2) Use una pistola de
Calefactor 300 56R023-2 temperatura infrarroja
W 3) Confirme el
56R024-2 consulte las el valor de
funcionamiento del
91E927 calefactor
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 16
Sistema
Código
nente

muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en ON
temperatura
Para los valores Compare la 2) Use una pistola de
52E017-1
Medir
Calefactor 470 de temperatura temperatura real con temperatura infrarroja
W 52E017-2 consulte las el valor de 3) Confirme el
especificaciones sobrecalentamiento funcionamiento del
en el Plano crítico en el Plano calefactor
temperatura
59R012-1 Para los valores Compare la 2) Use una pistola de
Calefactor 500 Medir de temperatura temperatura real con temperatura infrarroja
59R012-2
W consulte las el valor de 3) Confirme el
59R012-3 especificaciones sobrecalentamiento funcionamiento del
temperatura

91E919
Medir
Calefactor temperatura infrarroja


1000 W 91E929 consulte las el valor de 3) Confirme el
71R004 muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en ON
temperatura

71R005
Medir
Calefactor de de temperatura temperatura real con temperatura infrarroja

baterías 75 W 71R006 consulte las el valor de 3) Confirme el
71R007
40B260
40B261 Si la condición está dentro del rango que se
Medir temperatura
Sensor de muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en ON

temperatura 40B262 Para los valores Compare la 2) Use una pistola de
→ 40B263 de temperatura temperatura real con temperatura infrarroja
Precalentado consulte las el valor de 3) Confirme el
aceite 40B264 especificaciones sobrecalentamiento funcionamiento del
hidráulico 40B265 en el Plano crítico en el Plano calefactor
40B267
resistencia
Sensor de 1) 20S001 en OFF

56B023-1 muestra en la tabla siguiente, es normal
Medir
temperatura 2) Desconecte el
→ PTO 56B023-2 conector
Entre (1) – (2) Centígrados/Ohms
Versión TTT 3) Inserte la caja en T
PT100
Sensor de
resistencia
temperatura 1) 20S001 en OFF

Medir
→ Tanque de 56B014 2) Desconecte el

succión conector
Entre (1) – (2) Centígrados/Ohms
Versión TTT 3) Inserte la caja en T
PT100
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 17
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 4 - 18
Referencias para el Análisis de Fallas (Salidas de Barra Colectora CAN y Nodos)
5 REFERENCIAS PARA EL ANALISIS

DE FALLAS
(SALIDAS DE BARRA COLECTORA
CAN Y NODOS)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-1

Problema Barra Colectora CAN o Problema Salida de Nodo Referencias para Análisis de Fallas (Salidas Barra Colectora CAN y Nodos)
5.1 PROBLEMA CON BARRA COLECTORA CAN O PROBLEMA DE

SALIDA DE NODO
Descripción
Si la barra colectora CAN o alguna salida de nodo están alteradas, la siguiente pantalla del MONITOR DE TIEMPO REAL
entrega información detallada sobre el problema.
Fig. 5-1 Sub-pantalla 5/5 (Diagnóstico del Equipo Eléctrico)
El MONITOR DE TIEMPO REAL tiene dos divisiones como se indica a continuación.
OBSERVACIONES: La división de la pantalla superior (1) tiene la primera prioridad, y la división inferior de la pantalla (2)
tiene menor prioridad.
(1) División superior del MONITOR DE TIEMPO REAL – Barra colectora CAN
Esta división de la pantalla (con mayor prioridad) entrega información sobre la condición de la barra colectora CAN. Si
se despliega algún problema en la barra colectora CAN, también aparece el mensaje de problema G00308.
(2) División superior del MONITOR DE TIEMPO REAL – Salidas de nodos
Esta división de la pantalla (con menor prioridad) entrega información sobre las salidas de nodos. Esta división sólo se
activa si no se reporta ningún problema con la barra colectora CAN. Si se despliega algún problema de salida de nodos,
también aparece el mensaje de problema G00043
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-2

5.1.1 PROBLEMA CON LA BARRA COLECTORA CAN O HARDWARE CAN (G00308)

En caso que se produzca un problema en la barra colectora CAN, la siguiente información se puede desplegar en la división
superior (1) del MONITOR DE TIEMPO REAL.
Fig. 5-1 Sub-pantalla 5/5 (Diagnóstico del Equipo Electico)
TIPO DE ERROR EN NODO CAN 0 Todos los nodos CAN OK. No se detectó problema en la barra colectora CAN.
1  Conexión interrumpida con la barra colectora CAN involucrada, ej.:

Cable roto en la línea principal o en una línea ramal.
2  La barra colectora CAN involucrada no está activa.

Ej.: Barra colectora CAN defectuosa
 Barra colectora CAN no presente
 Ajuste incorrecto del(los) interruptor(es) DIP
NUMERO DEL NODO CAN Número de ese nodo en la barra colectora CAN, donde se detectó el problema.
Si el TIPO DE ERROR EN EL NODO CAN se indica como problema tipo “1”:
 Se ajusta el código de problema G00308.

 El MTC parpadea un código binario más un código binario agregado.
 Los nodos de CAN involucrados se indican en la visualización CoDeSys HMI (descripción de la barra colectora CAN).
Para mayor información sobre “Cómo identificar el problema “ y “Qué método se usa para el análisis de fallas” consulte el
procedimiento de análisis de fallas de G00308 en la página 7-298.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-3

5.1.2 PROBLEMA CON CORTOCIRCUITO DE SALIDA (G00043)
En caso que se produzca un problema en la salida del nodo, la siguiente información se puede desplegar en la división inferior
(2) del MONITOR DE TIEMPO REAL.
Condición previa: - No se despliega el problema de la barra colectora CAN en la división superior del siguiente MONITOR DE
TIEMPO REAL.
- De lo contrario el problema de la barra colectora CAN debe ser reparado primero.
- En este caso consulte la sección 5.1.1 en la página 5-3 (Problema en la BARRA COLECTORA CAN o
Hardware de CAN (G00308).
Fig. 5-1 Sub-pantalla 5/5 (Diagnóstico del Equipo Eléctrico)
Las 4 entradas en la división inferior (2) del MONITOR DE TIEMPO REAL anterior indican la información de estado para el
código de problema G00043 (Problema de Cortocircuito de Salida) de la siguiente manera:
Información desplegada Tipo de error de salida Observación

0 = Todas las salidas OK Condición estándar, todas las salidas sin errores
1 = Sin suministro de alimentación Suministro de alimentación de salida de nodo fallado
TIPO DE ERROR DE SALIDA 2 = Entrada de alimentación La sección de salida de nodo está en OFF y se
externa alimenta con voltaje externo (+24V), cortocircuito a 24V
3 = Cortocircuito o cable roto Cortocircuito en el cable de tierra de la sección de
salida de nodo
NUMERO DE NODO CAN Número del nodo afectado
NUMERO DE CONECTOR Número del conector del nodo afectado
NUMERO DE PIN Número del pin afectado en el conector del nodo
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-4

Procedimientos para el Análisis de Fallas para G00043
Tipo de
Error de Condición de Salida Procedimiento
Salida
G00043 no se despliega
- Condición estándar
0 Todas las salidas OK - Todas las salidas sin error
- No es necesario el análisis de fallas para las salidas del nodo

Se despliega G00043
- Suministro de alimentación de la salida del nodo fallado
- La salida del nodo no recibe alimentación (24V) del disyuntor de corriente
ascendente
Sin suministro de
1
alimentación - Consulte el Plano Eléctrico
- Encuentre el nodo desplegado y su conector/pin afectado
- Revise la alimentación de la sección de salida del nodo afectado
- Localice el problema y repare si fuese necesario
- Vuelva a comprobar que el sistema funcione correctamente
Se despliega G00043
- La sección de salida del nodo está en OFF, sin embargo hay alimentación
de voltaje externo (24V)
- Se produjo un cortocircuito de alimentación (+24V)
Alimentación de potencia
2 - Consulte el Plano Eléctrico
externa
- Encuentre la sección de salida del nodo desplegado y su conector/pin
afectado
- Revise el cableado y localice el cortocircuito a +24V
- Repare si es necesario
- Vuelva a revisar que el sistema funcione correctamente
Se despliega G00043
- Cortocircuito en el cable de tierra de la sección de salida
- Consulte el Plano Eléctrico

3 Cortocircuito o cable roto
- Encuentre el nodo desplegado y su conector/pin afectado
- Localice el cortocircuito a tierra o la interrupción eléctrica
- Repare si es necesario
- Vuelva a revisar que el sistema funcione correctamente
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-5

Secuencia de los Nodos CAN en la Barra Colectora CAN Referencias para el Análisis de Fallas (Salidas de Barra Colectora CAN y Nodos)
5.2 SECUENCIA DE LOS NODOS CAN EN LA BARRA COLECTORA

CAN
En caso de un problema múltiple, el monitor del KOMTRAX Plus muestra sólo un nodo fallado.
El nodo fallado que está más cerca del MTC se despliega primero.
1 Los nodos en la dirección MTC  Tanque hidráulico se despliegan primero.
2 Los nodos en la dirección MTC  Tambor enrollacable se despliegan después.
Consulte la siguiente tabla que enumera los nodos en su secuencia en la barra colectora CAN.
Código del No. de Tipo de

Ubicación
componente nodo Componente
91K321 21 ICN-V 91 Tambor enrollacable
91K320 20 ICN-D 91 Tambor enrollacable
20K309 9 ICN-D 20 Cabina del operador
20K310 10 ICN-V 20 Cabina del operador
11K301 (1) MTC 11 Panel bajo voltaje
11K302 2 ICN-D 11 Panel bajo voltaje
11K303 3 ICN-V 11 Panel bajo voltaje
12K306 6 ICN-D 12 Gabinete bajo voltaje
12K307 7 ICN-D 12 Gabinete bajo voltaje
12K308 8 ICN-V 12 Gabinete bajo voltaje
51K317 17 ICN-D 51 Sala de motores
51K318 18 ICN-V 51 Sala de motores
51K319 19 ICN-V 51 Sala de motores
56K314 14 ICN-D 56 Sala de bombas
56K315 15 ICN-V 56 Sala de bombas
56K316 16 ICN-V 56 Sala de bombas
40K311 11 ICN-D 40 Tanque hidráulico
40K312 12 ICN-D 40 Tanque hidráulico
40K313 13 ICN-V 40 Tanque hidráulico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-6

Análisis de Fallas para las Salidas de Nodo Monitoreadas por Relé Referencias para Análisis de Fallas (Salidas Barra Colectora CAN y Nodos)
5.3 ANALISIS DE FALLAS PARA LAS SALIDAS DE NODO

MONITOREADAS POR RELE
General
Los siguientes procedimientos describen los procedimientos de análisis de fallas para los mensajes de problemas, que indican
problemas con el monitoreo de Señales de Salida de Nodo por medio de un relé primario y un relé electrónico redundante.
El monitoreo del problema cubre 2 condiciones de problema diferentes:
1) Revisión de Relés El sistema monitorea si ambos relés (a y b) incluyendo el cableado están en buenas
condiciones o fallados.
2) Revisión de Señal de Salida El sistema monitorea si el circuito entre la salida del nodo y el relé están en buenas
condiciones o fallados.
5.3.1 REVISION DE RELES

Ejemplo de un cuadro de análisis de fallas para una Revisión de Relés
El ejemplo del cuadro del análisis de fallas hace referencia a la Revisión de Relés para el relé primario 56K250a y su relé
redundante 56K250b.
G00107 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a

G00109 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b (redundante)
Análisis de fallas individual para una Revisión de Relés
Si se despliega algún mensaje de problema para un circuito de monitoreo comparable:
 Utilice el siguiente cuadro de análisis de fallas como patrón.
 Aplique los Códigos de Componentes respectivos que están involucrados en el mensaje de problema
comparable.
 Aplique las especificaciones del Equipo y Plano Eléctrico respectivo

(no. de nodo, no. de conector., no. de pin., etc.).
Códigos de problemas comparables para Revisión de Relés
Los códigos de problemas comparables para la Revisión de Relés relacionados con “Monitoreo mediante el relé
electrónico primario y redundante “ son los siguientes. Si se despliega uno de estos códigos de problema, utilice el
siguiente cuadro de análisis de fallas (G00107/G00109 de la página 5-8) como guía para el análisis de fallas.
G00111 G00113 G00115 G00117 G00119 G00121
G00123 G00125 G00127 G00129 G00234 G00236
G00309 G00311 G00313 G00315 G00317 G00319
G00321 G00323 G00337 G00339 G00341 G00343
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-7

G00107 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a

G00109 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b
[1/4]
Código de problema G00107 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a
Mensaje
G00107 y G00109 G00109 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b
- Este mensaje se despliega si el relé electrónico 56K250a o su cableado está defectuoso
Contenidos del problema (revisión de relés).
- El procedimiento de análisis de fallas para el relé redundante 56K250b es el mismo.
Si el relé 56K250a o 56K250b o su cableado está defectuosos, el circuito eléctrico se interrumpe y
la función (freno de estacionamiento de giro) ya no está disponible.
Información relacionada
OBSERVACIONES: G00107/G00109 sólo se despliega una vez durante un período de
“Interruptor de partida en ON”.
- Color de fondo de la información del código del problema: amarillo.
Acción del controlador
- Señal acústica (20P022) activada en la cabina.
Problema que aparece
La función (freno de estacionamiento de giro) no está disponible.
en la máquina
Mensaje de instrucción 2 Informar a servicio
Valor
Causa Posible Paso Condición de prueba e inspección Procedimiento
nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON
Revise visualmente los LEDs en 56K250a o 56K250b.
-Sin alimentación (A1)

-Sin tierra (A2)
-Relé inoperativo Especificaciones del interruptor del freno de estacionamiento de
-Cableado salida de giro 20S029
1
relé (13/14)
defectuoso 20S029 en posición 1  freno aplicado
G00107 56K250a 0V en relé 56K250a/b
G00109 56K250b 0V en solenoide 57Q505
Ambos LEDs de relé (amarillo y rojo)  OFF
20S029 en posición 0  freno liberado

24V en relé 56K250a/b
24V en solenoide 57Q505
Ambos LEDs de relé (amarillo y rojo)  ON
Presione el interruptor oscilante 20S029 y revise la alimentación en el relé

(G00107  56K250a / G00109  56K250b).
De acuerdo con el mensaje de problema la reacción del relé no es como se

especifica.
- Consulte el Plano Eléctrico y revise el relé y su cableado
- Localice el problema y repare si es necesario.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-8

G00107 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250a

G00109 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250b
[2/4]
Valor
nominal
 MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de Relés
1. 20S001 ON
2. Motores OFF
3. MONITOR DE TIEMPO REAL

 19 Otros ítems
 Pantalla 2/6
4. Mueva el interruptor oscilante 20S029 desde la posición 0 del interruptor a la

posición 1 del interruptor.
5. El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra sólo “0”, no cambia de “0” a “1”

(confirmación del problema).
Indicación Voltaje Freno

MONITOR DE TIEMPO REAL
Continúe con el 1 24 V Liberado
análisis de fallas 0 0V Aplicado
del paso 1 1
(referencia
cruzada)
Devuelva la máquina a su condición original.

Revisión final 2
Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5-9

Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el mensaje G00107

[3/4]
Fig. 5-2 Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI AW23-1
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5 - 10
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el mensaje G00107

(El Plano Eléctrico para G00109 es el mismo)
[4/4]
Fig. 5-3 Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el mensaje G00107
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5 - 11
5.3.2 REVISION DE SALIDA

Ejemplo de un cuadro de análisis de fallas para una Revisión de Salida
El ejemplo del cuadro del análisis de fallas hace referencia a la Revisión de Salida para el relé principal 56K250a y su
relé redundante 56K250b.
G00108 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250a
G00110 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250b
Análisis de fallas individual para una Revisión de Salida
Si se despliega algún mensaje de problema para un circuito de monitoreo comparable:
 Utilice el siguiente cuadro de análisis de fallas como patrón.
 Aplique los Códigos de Componentes respectivos que están involucrados en el mensaje de problema comparable.
 Aplique las especificaciones del Equipo y Plano Eléctrico respectivo

(no. de nodo, no. de conector, no. de pin., etc.).
Códigos de problemas comparables para Revisión de Salida
Los códigos de problemas comparables para la Revisión de Salida relacionados con “Monitoreo mediante el relé
electrónico principal y redundante“ son los siguientes. Si se despliega uno de estos códigos de problema, utilice el
siguiente cuadro de análisis de fallas (G00108/G00110 de la página 5-13 como guía para el análisis de fallas.
G00112 G00114 G00116 G00118 G00120 G00122

G00124 G00126 G00128 G00130 G00235 G00237
G00310 G00312 G00314 G00316 G00318 G00320
G00322 G00324 G0038 G00340 G00342 G00344
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5 - 12
G00108 - Problema con control freno de estacionamiento de giro salida a 56K250a

G00110 - Problema con control freno de estacionamiento de giro salida a 56K250b
[1/4]
Código de problema G00108 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250a
Mensaje
G00108 y G00110 G00110 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250b
- Este mensaje se despliega si el cableado entre la salida del nodo y el solenoide (vía relé
Contenidos del problema 56K250a) está interrumpido (revisión de salida).
- Esta es una función de control para la conexión entre la salida del nodo y el solenoide.
- Revise también para G00043. Si se despliega el mensaje de problema G00043 (cortocircuito en
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento de análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (freno de
estacionamiento de giro) ya no está disponible.
en la máquina
Mensaje de instrucción 2 Informar a servicio
Valor
nominal
La señal de salida del
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON y 20S029 en posición 0
nodo vía relé al Consulte el Plano Eléctrico y revise el cableado entre la salida del nodo y el
solenoide está alterada 1 solenoide.
G00108  56K250a
G00110  56K250b Repare el cableado entre la salida del nodo y el solenoide (vía relé) si es
necesario.
 MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de salida
1. Interruptor de partida principal 20S001 en ON
2. Motores en OFF
 19 Otros ítems
 Pantalla 2/6
4. Interruptor 20S029 en posición 0.
5. Verifique la Revisión de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
Continúe con el análisis

de fallas del paso 1
1
(referencia cruzada)
El dígito “0” en línea REVISION DE SALIDA para 56K250a confirma el

mensaje de problema.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5 - 13
G00108 - Problema con control freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250a

G00110 - Problema con control freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250b
[2/4]
Valor
nominal
 MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de señal de salida
Confirme la señal de salida desde el interruptor 20S029 a MTC y barra
colectora CAN al nodo 14 (conector 3, pin 2).
1. 20S001 en ON
2. Motores en OFF

20 Señales de Salida
 Pantalla 12/27
4. Cambie el interruptor oscilante 20S029 de la posición de interruptor 0 a

la posición de interruptor 1.
5. Verifique las Señales de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
20S029 en posición 0  Señal de Salida = 1
Si la indicación del MONITOR DE TIEMPO REAL no cambia de “0” a “1”

revise el nodo 14.

1
(referencia cruzada)
Lógica aplicada para 56K250a y 56K250b:

Si el interruptor del freno de estacionamiento de giro 20S029 está en la
posición 0
 24V en la salida
 El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra 1
Señal de salida = 1 para 56K250a indica que la señal es transferida vía MTC
a la salida del nodo.
La falla está ubicada en el cableado entre la salida del nodo y el solenoide.
Verifique si los demás códigos de problema relevantes están programados en
esta situación.
Ej.: G00043 (Problema de cortocircuito de salida)
Ubique el problema y repare si es necesario
Revisión final 2 Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5 - 14
Vista de la pantalla de Visualización de CoDeSys HMI para el mensaje G00108

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Fig. 5-4 Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el mensaje G00108
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 5 - 15
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el mensaje G00108

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Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6 TABLAS PARA PRUEBA Y

ANALISIS DE FALLAS
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-1

Indice de Tablas en esta sección Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.1 INDICE DE TABLAS EN ESTA SECCION
Tabla de Valores de Prueba para los Sensores de Temperatura (PT100)  Centígrado – Volt, en la página 6-3
Tabla de Valores de Prueba para los Sensores de Temperatura (PT100)  Centígrado – Ohm, en la página 6-4
Tabla de Códigos G, en la página 6-5
Códigos de monitoreo sin lectura, en la página 6-12
Tabla de Mensajes de Instrucciones, en la página 6-13
Tabla de Códigos Binarios, en la página 6-16
Tabla de Códigos Binarios Adicionales para G00308, en la página 6-18
Señales de Salidas Binarias en el Monitor KOMTRAX Plus, en la página 6-19
Tablas de Códigos de Síntomas, en la página 6-22
Fuente de Alimentación, en la página 6-24
Identificación de Colores del Cable, en la página 6-24
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-2

Tablas de Valores de Prueba para Sensores de Temperatura (PT100) → Centígrado - Volt Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.2 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE

TEMPERATURA (PT100)  CENTÍGRADO - VOLT
Valores de temperatura y voltaje para probar el voltaje de señal de los sensores de temperatura PT100 que están
equipados con una unidad de transductor.
Fig. 6-1 Sensor de Temperatura PT100
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-3

Tablas de Valores de Prueba para Sensores de Temperatura (PT100) → Centígrado - Ohm Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.3 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE

TEMPERATURA (PT100)  CENTÍGRADO - OHM
Valores de resistencia básicos (Ohm) para medir la resistencia de los sensores PT100 en relación con la
temperatura (grados centígrados)
Valores de resistencia de acuerdo con ISO 4376
Fig. 6-2 Cuadros de Temperatura PT100 (grado centígrado - resistencia)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-4

Tabla de Códigos G Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.4 TABLA DE CODIGOS G

Explicación de las columnas en el siguiente cuadro de Códigos de Problema
Columna 1 Código G G – Número de código
Columna 2 Código de Color del 0 = Rojo, 1 = Amarillo, 3 = Azul

Mensaje Superior
Columna 3 No. de Mensaje de Número del Mensaje de Instrucción que se despliega junto con el Código de
Instrucción Problema (números 1 – 58)
1 = se despliega una vez
Columna 4 Despliegue 2 = se despliega en cada ocurrencia
N = NO se despliega
Columna 5 Señal Acústica Y = suena una señal acústica si se produce un problema relacionado
El error/mensaje se guarda en una Memoria Histórica
1 = Historial del Servicio y de Operador
Columna 6 Memoria 2 = Historial del Servicio
3 = Historial del Operador
5 = Historial del KOMTRAX Plus
Columna 7 Mensaje de Código G Texto desplegado del Código G
Tabla de Códigos G
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
Código G Mensaje del Código G
de Color
G00001 0 1 2 1 Problema con la válvula de corte (compuerta)

G00003 1 38 1 1 Problema con el controlador de la bomba
G00005 3 39 1 3 Nivel de aceite hidráulico bajo
G00007 0 2 2 1 Problema con el nivel de aceite hidráulico
G00012 1 17 1 3 Nivel de grasa sistema de lubricación central demasiado bajo
G00013 1 17 1 3 Nivel de grasa sistema de lubricación de la corona de giro demasiado
bajo
G00020 0 4 2 1 Problema con la válvula de corte (compuerta) (Arranque bloqueado)
G00033 1 2 1 1 Problema con controlador KOMTRAX Plus
G00034 1 2 1 1 Problema con despliegue de KOMTRAX Plus
G00035 0 34 2 1 Problema de aceite del reductor (PTO 1) totalmente perdido
G00036 0 34 2 1 Problema de aceite del reductor (PTO 2) totalmente perdido
G00043 1 2 2 Y 1 Problema de cortocircuito de salida
G00046 3 50 2 Y 1 Corte de traslado en retroceso bypaseado por la bocina
G00047 0 51 2 1 Corte de traslado por tambor enrollacable
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-5

No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
de Color
G00048 0 2 2 Y 1 Problema con el circuito de seguridad de emergencia

G00049 1 52 2 Y 1 Problema con calefacción de la cabina 1
G00050 1 52 2 Y 1 Problema con calefacción de la cabina 2
G00053 3 56 2 Y 1 Resetear circuito de seguridad de emergencia
G00054 1 2 1 Y 1 Monitoreo de corte de posición de ralentí
G00055 1 2 1 2 Problema monitoreo temperatura motor del tambor enrollacable
G00059 0 6 2 1 Fuego en el gabinete de interruptores
G00060 0 6 2 1 Fuego en la caja de alimentación
G00063 1 2 1 1 Problema con monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico
G00064 0 2 1 1 Problema con monitoreo del nivel del aceite hidráulico
G00065 1 2 1 1 Nivel de aceite hidráulico muy bajo
G00066 1 2 2 1 Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00067 1 2 1 1 Problema de voltaje de la batería demasiado alto
G00068 1 2 2 Y 1 Problema con la lubricación del reductor (PTO 2)
G00069 1 2 1 1 Problema de monitoreo de temperatura aceite reductor (PTO 1)
G00070 1 2 2 Y 1 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
G00071 1 2 2 Y 1 Problema con la lubricación del reductor (PTO 1)
G00081 0 2 2 1 Problema con el sistema de lubricación
G00083 1 2 1 1 Problema de monitoreo de temperatura aceite reductor (PTO 2)
G00084 1 2 2 Y 1 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
G00086 0 12 2 Y 3 DETENCION
G00090 0 8 2 Y 1 Problema con el suministro de alimentación
G00091 3 9 2 3 Corte de control piloto
G00092 0 10 2 3 Parada de emergencia en escalera de acceso
G00093 0 10 2 3 Parada de emergencia en el bloque de válvulas
G00094 0 10 2 3 Parada de emergencia en el panel de control hidráulico
G00095 0 10 2 3 Detención de emergencia en la cabina
G00096 3 14 2 3 Corte de control piloto
G00097 0 10 2 3 Parada de emergencia en el contrapeso
G00099 0 48 2 Y 1 Problema con el suministro de alimentación
G00100 3 11 2 3 Interruptor de seguridad de mantenimiento
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-6

No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
de Color
G00103 1 47 2 Y 1 Interruptor 20M004 fallado

G00107 1 2 1 Y 1 Problema de control freno de estacionamiento de giro 56K250a
G00108 1 2 1 Y 1 Problema de control freno estac. de giro Salida a 56K250a
G00109 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estacionamiento de giro 56K250b
G00110 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estac. de giro Salida a 56K250b
G00111 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estac. de traslado 56K251a
G00112 1 2 1 Y 1 Problema control freno estac. de traslado Salida a 56K251a
G00113 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estac. de traslado 56K251b
G00114 1 2 1 Y 1 Problema control freno estac. de traslado Salida a 56K251b
G00115 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro 56K252a
G00116 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro Salida a 56K252a
G00117 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro 56K252b
G00118 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
G00119 1 2 1 Y 1 Problema con control de enrollado tambor enrollacable 91K257a
G00120 1 2 1 Y 1 Problema control enrollado tambor enrollacable Salida a 91K257a
G00121 1 2 1 Y 1 Problema con control de enrollado tambor enrollacable 91K257b
G00122 1 2 1 Y 1 Problema control enrollado tambor enrollacable Salida a 91K257b
G00123 1 2 1 Y 1 Problema con control de enrollado tambor enrollacable 91K2578a
G00124 1 2 1 Y 1 Problema control enrollado tambor enrollacable Salida a 91K258a
G00125 1 2 1 Y 1 Problema con control de enrollado tambor enrollacable 91K258b
G00126 1 2 1 Y 1 Problema control enrollado tambor enrollacable Salida a 91K258b
G00127 1 2 1 Y 1 Problema con control de torque tambor enrollacable 91K259a
G00128 1 2 1 Y 1 Problema control de torque tambor enrollacable Salida a 91K259a
G00129 1 2 1 Y 1 Problema con control de torque tambor enrollacable 91K259b
G00130 1 2 1 Y 1 Problema control de torque tambor enrollacable Salida a 91K259b
G00139 1 17 1 1 Problema de monitoreo Presión X1-2
G00140 1 17 1 1 Problema de monitoreo Presión X1-1
G00141 1 17 1 1 Problema de monitoreo Presión X2
G00147 1 17 1 1 Problema de monitoreo de lubricación del reductor (PTO 1)
G00150 1 17 1 1 Problema de monitoreo de lubricación del reductor (PTO 2)
G00151 1 17 1 1 Problema de monitoreo filtro de aceite 1 del reductor (PTO)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-7

No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
de Color
G00154 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aceite de retorno

G00155 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aceite de fuga
G00159 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro del respiradero
G00161 1 17 1 1 Problema de monitoreo del voltaje de la batería
G00165 1 17 1 1 Problema con tanque de aceite hidráulico filtro respiradero
G00166 1 17 1 1 Problema con el reductor del filtro de aceite (PTO 1)
G00169 1 17 1 1 Problema con tanque aceite hidráulico filtro aceite de retorno
G00170 1 17 1 1 Problema con tanque de aceite hidráulico filtro aceite de fuga
G00176 1 17 1 1 Problema de voltaje de la batería demasiado bajo
G00179 1 17 1 1 Problema con la presión de control X1-1
G00180 1 17 1 1 Problema de presión piloto X2 demasiado baja
G00181 1 17 1 1 Problema de presión piloto X2 demasiado alta
G00182 1 17 1 1 Problema de presión de control X1-2
G00184 1 20 1 Y 1 Sistema de lubricación central vacío
G00185 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación central
G00186 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación central
G00187 1 20 1 Y 1 Sistema de lubricación de la corona de giro
G00188 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro
G00189 1 20 1 Y 1 Problema con sistema de lubricación de la corona de giro
G00191 1 17 1 1 Problema con el filtro de aceite reductor (PTO 2)
G00193 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aceite 2 reductor (PTO)
G00201 1 20 1 Y 1 Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío
G00202 1 17 1 3 Nivel de grasa sistema lubric. equipo de trabajo demasiado bajo
G00203 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
G00204 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
G00210 0 42 1 1 Problema temperatura bobinado motor eléctrico 1
G00211 0 42 1 1 Problema temperatura bobinado motor eléctrico 2
G00212 0 42 1 1 Problema temperatura rodamiento motor eléctrico 1
G00213 0 42 1 0 Problema temperatura rodamiento motor eléctrico 2
G00214 1 2 1 1 Problema temperatura transformador 1
G00215 1 2 1 1 Problema temperatura transformador 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-8

No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
de Color
G00216 1 2 2 Y 1 Problema de software no compatible

G00218 3 0 2 Y - Apagar todos los motores para hacer funcionar la bomba de
transferencia
G00219 3 10 2 Y 3 Tanque de aceite de retorno vacío
G00220 1 2 2 Y 1 Problema de motor de la bomba de transferencia sobrecalentado
G00231 1 2 2 Y 1 Problema con la palanca de control piloto 20S019
G00232 1 2 2 Y 1 Problema con la palanca de control piloto 20S020
G00233 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11Q045
G00234 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11K111a
G00235 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto Salida a 11K111a
G00236 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11K111b
G00237 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto Salida a 11K111b
G00238 1 2 2 Y 1 Problema de alimentación del interruptor de partida 11Q044
G00239 1 2 2 1 Problemas eléctricos
G00240 3 21 1 1 Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00241 3 22 2 3 Motor 1 ya funcionando
G00244 0 24 2 1 Detención del motor desde el piso
G00246 3 2 2 3 Temperatura aceite hidráulico
G00250 2 22 1 3 Motor 2 ya funcionando
G00252 0 10 2 1 Detención de emergencia en escalera de acceso
G00253 0 10 2 1 Detención de emergencia en bloque de válvulas
G00254 0 10 2 1 Detención de emergencia en panel de control hidráulico
G00255 0 10 2 1 Detención de emergencia en la cabina
G00256 3 45 2 3 Sistema de advertencia del operador
G00257 3 30 2 3 Temperatura del aceite hidráulico
G00258 0 10 2 1 Detención de emergencia en el contrapeso
G00261 1 11 2 1 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
G00262 1 20 1 Y 1 Problema con pantalla en entrada del enfriador hidráulico tapada
G00263 1 20 1 1 Problema de monitoreo de temperatura del rodamiento motor 1
G00264 1 20 1 1 Problema de monitoreo de temperatura del rodamiento motor 2
G00265 1 17 1 1 Problema de monitoreo de voltaje de emergencia
G00266 1 17 2 1 Problema de voltaje de emergencia demasiado alto
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6-9

No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
de Color
G00267 1 17 2 1 Problema de voltaje de emergencia demasiado abajo

G00274 1 2 1 1 Problema de monitoreo temperatura bobinado motor 1
G00276 1 2 1 1 Problema de monitoreo temperatura bobinado motor 2
G00277 0 2 2 Y 1 Problema de condensador alto voltaje 1
G00278 1 2 2 2 Falla de tierra activada
G00281 1 2 2 1 Fuga de tierra activada
G00285 0 44 2 1 Problema motor 1
G00286 0 44 2 1 Problema motor 2
G00287 0 2 2 1 Problema dirección de rotación corriente trifásica
G00288 0 42 2 1 Problema reiniciar motor 1, temperatura demasiado alta
G00289 0 42 2 1 Problema reiniciar motor 2, temperatura demasiado alta
G00290 0 2 2 1 Problema relé principal motor 1
G00291 3 41 2 3 Corte traslado en retroceso por tambor enrollacable
G00292 3 41 2 3 Corte oruga izquierda traslado en retroceso por tambor
enrollacable
G00293 3 41 2 3 Corte oruga derecha traslado en retroceso por tambor enrollacable
G00294 3 41 2 3 Corte traslado en avance por tambor enrollacable
G00295 1 2 2 1 Problema temperatura base de la cabina
G00296 1 2 2 1 Problema temperatura gabinete alto voltaje
G00301 0 43 2 1 Problema con suministro de alto voltaje interrumpido
G00303 0 2 2 1 Problema con condensador de alto voltaje 2
G00304 3 54 2 3 Motor de Partida 1 bloqueado
G00305 3 54 2 3 Motor de Partida 2 bloqueado
G00306 0 2 2 1 Problema con relé principal motor 2
G00307 3 55 2 Y 3 ¡Atención! ¡Tambor enrollacable!
G00308 0 3 2 Y 1 Problema con Barra Colectora CAN o Hardware CAN
G00309 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera 56K253a
G00310 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera Salida a 56K253a
G00311 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera redundante 56K253b
G00312 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera redundante Salida a 56K253b
G00313 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escalera 56K254a
G00314 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escalera Salida a 56K254a
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 10
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
de Color
G00315 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escala redundante 56K254b

G00316 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escala redundante Salida a 56K254b
G00317 1 2 1 Y 1 Problema para subir el brazo de servicio 56K255a
G00318 1 2 1 Y 1 Problema para subir el brazo de servicio Salida a 56K255a
G00319 1 2 1 Y 1 Problema para subir el brazo de servicio redundante 56K255b
G00320 1 2 1 Y 1 Problema para subir brazo servicio redundante Salida a 56K255b
G00321 1 2 1 Y 1 Problema para bajar el brazo de servicio 56K256a
G00322 1 2 1 Y 1 Problema para bajar el brazo de servicio Salida a 56K256a
G00323 1 2 1 Y 1 Problema para bajar el brazo de servicio redundante 56K256b
G00324 1 2 1 Y 1 Problema para bajar brazo servicio redundante Salida a 56K256b
G00325 1 2 1 Y 1 Problema para entrada del brazo de servicio
G00326 1 2 1 Y 1 Problema para entrada de la escalera
G00327 1 2 1 Y 1 Problema para entrada del freno de estacionamiento
G00328 1 2 1 Y 1 Problema para entrada de arranque
G00329 1 38 2 Y 1 Interruptor de protección activado
G00330 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11Q111
G00334 1 2 2 Y 1 Problema con contactor del calefactor de la cabina
G00335 1 2 2 Y 1 Problema con el relé seguridad del calefactor de la cabina
G00337 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control 12K408a-1
G00338 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control Salida a 12K408a-1
G00339 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control 12K408b-1
G00340 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control Salida a 12K408b-1
G00341 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control 12K408a-2
G00342 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control Salida a 12K408a-2
G00343 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control 12K408b-2
G00344 1 2 1 Y 1 Problema con el motor en control Salida a 12K408b-2
G00345 -- -- -- -- Motor E 2 funcionando
G00346 -- -- -- -- Motor E 2 detenido
G00347 -- -- -- -- Motor E1 funcionando
G00348 -- -- -- -- Motor E 1 detenido
G00354 0 10 2 1 Detención de emergencia del tambor enrollacable
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 11
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
Despliegue
Memoria
Código
de Color
G00335 0 10 2 1 Detención de emergencia del tambor enrollacable

G00417 1 2 2 Y 1 Falla de comunicación PLC <=> controlador KOMTRAX Plus
G00420 1 2 2 Y 1 Error sel conector
G00421 1 2 2 Y Error sys Farm
G00423 1 2 2 Y 1 Error sys Aplicación
G00425 1 2 2 1 Ajustes imposibles de realizar en el PLC
G00491 1 2 2 Y 1 Falla de comunicación MH800 <=> controlador KOMTRAX Plus
6.4.1 CODIGOS DE MONITOREO SIN LECTURA

El sistema incluye códigos de monitoreo que no se despliegan directamente en el monitor K+ cuando se detecta el problema de
monitoreo respectivo. Estos códigos sólo se guardan en el historial de fallas.
Si el historial de fallas se abre en el monitor K+ aparecen estos códigos de monitoreo, incluyendo los detalles sobre el período
de ocurrencia del problema
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 12
Tablas de Mensajes de Instrucciones Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.5 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES

No. del
Mensaje
Motor detenido debido a la válvula
de Corte (compuerta)
1
- Abrir la válvula de Corte (compuerta)
- Si aún existe la falla, informar a servicio
2 informar a servicio
Detener el motor
3
Arranque bloqueado debido a la válvula
de Corte (compuerta)
4
- Abrir la válvula de Corte (compuerta)
Arranque bloqueado
5
El sistema de extinción de incendios se ha activado
- Informar a la brigada de incendios
6 - Evacuar a las personas en riesgo
- Combatir el incendio
Movimiento del balde desconectado
7
Sin 24V en disyuntor 11F013
8
Interruptor fin de escalera o contacto abierto de la palanca de bloqueo
9 o brazo de servicio abajo o desbloqueado
El interruptor de detención de emergencia
se activó
10
- Desbloquear antes de volver a arrancar
Motor apagado por el
11 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
en la sala de motores
12 Operar la máquina en la posición de estacionamiento
13 ¡Por favor espere! ¡Sin régimen alto!
14 Interruptor habilitación para el brazo de relleno activo

- Si la falla existe, informar a servicio
15 Carga de las baterías demasiado alta
16 Las baterías no se están cargando
17 Informar a servicio al final del turno y luego presionar el botón cancelar
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 13
No. del
Mensaje
Freno de la caja de la corona de giro en OFF
presionar el botón cancelar
Freno de la caja del reductor de traslado en OFF
presionar el botón cancelar
20 - Informar a servicio al final del turno y luego presionar el botón cancelar
¡Aceite hidráulico muy por debajo de
la temperatura de operación!
21
- Pre-calentar el aceite hidráulico o calentar
a velocidad de ralentí bajo y con alimentación reducida
22 Hacer funcionar el motor (motor de partida inactivo)
Sólo queda la reserva de combustible en el tanque
23
- Solicitar recarga
Se ha accionado la detención del motor
24
por el operador en el piso
Aceite hidráulico por debajo de
25 la temperatura de operación
- ¡Operar con potencia reducida!
26 Freno de la caja de la corona de giro en ON
27 Sobrecalentamiento del aceite hidráulico – potencia del motor reducida
El KOMTRAX Plus está bypaseado
28
- Resetear el interruptor de by-pass
Detención del motor con el interruptor de partida antes de
enfriar el motor correctamente
29
- Antes de apagar el motor, enfríelo
en ralentí bajo por 2-3 minutos
¡Aceite hidráulico muy por debajo de
la temperatura de operación!
30
- Pre-calentar el aceite hidráulico o calentarlo
a velocidad de ralentí bajo y potencia reducida!
31 Continuar en el turno pero informar a servicio
32 Detener el motor y llamar a servicio
Reducción de potencia activa, continuar trabajando
33 Posible detención posterior
Informar a servicio
34 Llamar a servicio por la detención
Dejar de trabajar e informar a servicio
35
por la Reducción de Velocidad
Continuar trabajando hasta el siguiente MP
36
(Programar el trabajo para el siguiente MP)
Cambiar la velocidad de prueba en la cabina hace
37
que el motor funcione constantemente a 1800 1/min
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 14
No. del
Mensaje
38 Si aún existe la falla, informar a servicio
Informar a servicio
39
si el equipo de trabajo está en la posición definida
Continuar trabajando e informar a servicio
40
de la Reducción de Potencia
Tambor Enrollacable en el límite
41
- Mover la pala en otra dirección
Motor sobrecalentado. Esperar hasta que se enfríe
42
- Si la falla aún existe, informar a servicio
Apagar y volver a arrancar el motor
43
Apagar y volver a arrancar el motor
44 (Puede que sea necesario esperar a que se enfríe)
Apagar el limpiaparabrisas
46
y llamar a servicio!
¡Sólo el limpiaparabrisas superior!
47
Informe a servicio!
Sin 24V en el disyuntor 11F013a
48
¡Sólo el limpiaparabrisas inferior!
49
Informar a servicio!
Corte de traslado en reversa
50
por tambor enrollacable
Temperatura del motor del tambor enrollacable
51 demasiado alta
Dejar que el motor se enfríe
Apagado permanente por
52 sobrecalentamiento del dispositivo
Informar a servicio
Apagado temporal por
53 sobrecalentamiento del aire de calefacción
Informar a servicio
Esperar durante un minuto después
54
de arrancar por última vez el motor
55 ¡Riesgo de colisión con el tambor enrollacable!
56 ¡Poner el interruptor de partida en off y luego en on!
57 ¡Período de enfriado!
58 Freno de la caja del reductor de traslado en ON
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 15
Tablas de Códigos Binarios Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.6 TABLA DE CODIGOS BINARIOS

La siguiente tabla muestra los Códigos Binarios generales que pueden parpadear en el MTC (LED 1 y LED 2), mientras el
interruptor de partida está en ON.
Para los detalles de los Códigos Binarios y su indicación en el MTC consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, capítulo 3.8 Equipo Eléctrico en la Base de la Cabina.
Indicación de los Dígitos Binarios 0 y 1
Dígito Binarios LED 1 LED 2

0 OFF ON
1 ON ON
Si se programa un Código Binario o varios Códigos Binarios, el MTC continúa parpadeando estos códigos durante el tiempo de
funcionamiento actual del MTC.
Para borrar (resetear) los Códigos Binarios: Interruptor de partida principal en OFF + espere hasta que el MTC se apague
completamente (todos los LEDs en OFF).
No. de Dígitos del

Código Binario Mensaje del Código G
Entrada Código G
01 000001 001 Problema con la válvula de Corte (compuerta)
02 000010 007 Problema con el nivel del aceite hidráulico
03 000011 020 Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado)
04 000100 033 Problema con el controlador del KOMTRAX Plus
05 000101 034 Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus
06 000110 035 Problema de aceite del reductor (PTO 1) totalmente perdido
07 000111 036 Problema de aceite del reductor (PTO 2) totalmente perdido
08 001000 061 Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado baja
09 001001 062 Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado alta
10 001010 063 Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico
12 001100 068 Problema de lubricación del reductor (PTO 2)
13 001101 070 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
14 001110 071 Problema de lubricación del reductor (PTO 1)
15 001111 084 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
16 010000 092 Detención de emergencia en la escalera de acceso
17 010001 093 Detención de emergencia en el bloque de válvulas
18 010010 094 Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
19 010011 095 Detención de emergencia en la cabina
20 010100 097 Detención de emergencia en el contrapeso
22 010110 100 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 16
No. de Dígitos del

Código Binario Mensaje del Código G
Entrada Código G
23 010111 147 Problema de monitoreo de lubricación del reductor (PTO 1)
24 011000 150 Problema de monitoreo de lubricación del reductor (PTO 2)
25 011001 238 Problema de alimentación con interruptor de partida 11Q044
27 011011 245 Detención del motor desde el piso
28 011100 252 Detención de emergencia en la escalera de acceso
29 011101 253 Detención de emergencia en el bloque de válvulas
30 011110 254 Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
31 011111 255 Detención de emergencia en la cabina
34 100010 261 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
35 100011 037 Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado baja
36 100100 038 Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado alta
40 101000 060 Fuego en la estación de fuerza
46 101110 048 Problema con el circuito de seguridad de emergencia
49 110001 053 Resetee el circuito de seguridad de emergencia
50 110010 090 Problema con la alimentación
51 110011 099 Problema con la alimentación
63 111111 308 Problema con la Barra colectora CAN o Hardware CAN
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 17
6.6.1 TABLA DE CODIGOS BINARIOS ADICIONALES PARA G00308

Si se programa el Código de Problema G00308 Problema con la Barra Colectora CAN o Hardware CAN, el MTC parpadea un
Código Binario adicional que indica el número de la unidad de nodo que cayó del sistema de la barra colectora CAN.
El MTC parpadea los Códigos Binarios en la siguiente secuencia:
Secuencia Código Binario Significado Observación

1 111111 G00308 Problema con la Barra Colectora CAN o Hardware CAN Código Estándar
2 001010 (muestra) Nodo CAN 10 ya no conectado a la Barra Colectora: ICNV-05 Código Adicional
ubicación 20
La siguiente tabla muestra los Códigos Binarios adicionales que parpadean en el MTC (LED 1 y LED 2) en combinación con el
código de problema G00308 (111111).
No. de
Código Binario (111111+) Problema de Conexión del Nodo CAN
Entrada
02 000010 Nodo CAN 02 ya no conectado a la Barra Colectora: ICND-01 ubicación 11
03 000011 Nodo CAN 03 ya no conectado a la Barra Colectora: ICNV-01 ubicación 11
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 18
Señales de Salidas Binarias en el Monitor KOMTRAX Plus Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.7 SEÑALES DE SALIDAS BINARIAS EN EL MONITOR KOMTRAX

PLUS
La siguiente tabla muestra las Señales de Salidas Binarias que se despliegan vía KOMTRAX Plus.
Estas Señales de Salida se pueden usar para prueba y análisis de fallas.
Breve instrucción para Activar/Desactivar las Señales de Salida
Paso No. Procedimiento

1 Ingrese el Nivel de Servicio KOMTRAX Plus
2 Seleccione la opción “08 Setting” en la pantalla SERVICE MENU SELECT
3 Abra la sub-pantalla 6/12, OTHER SETTINGS 2/2
4 Seleccione la opción PLC-evaluation ON/OFF
5 Desconecte PLC-evaluation
6 Ingrese al MONITOR DE TIEMPO REAL
7 Seleccione la opción “20 Output Signals”
8 Seleccione la Salida requerida y Active o Desactive para prueba
9 Después de terminar la prueba vuelva a activar PLC (MTC) - evaluation
Condi-
Ubicación
ción
Código del No. de
en la Nodo Texto de Pantalla KOMTRAX Plus MONITOR DE TIEMPO REAL
Componente Pantalla
acti-
vación
11K050 24V 11K304 Corte de Balde Señales Salida Ext. Bajo Volt. 4/27
11K111a 24V 11K303 Suministro Control Piloto Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11K111b 24V 11K303 Suministro Control Piloto Redundante Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11K177 24V 11K304 Detención Traslado en Avance Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
11K178 24V 11K304 Detención Traslado en Retroceso Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
11
11K179 24V 11K304 Detención Traslado Oruga Izquierda Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
en Retroceso
11K180 24V 11K304 Detención Traslado Oruga Derecha Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
en Retroceso
11K300 24V 11K304 Habilitar Giro Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11P001 24V 11K305 Horómetro Operación del Motor Señales Salida Ext. Bajo Volt. 7/27
11P029 24V 11K305 Horómetro Operación de Oruga Señales Salida Ext. Bajo Volt. 7/27
11Q020 24V 11K304 Bocina Señales Salida Ext. Bajo Volt. 4/27
11Q023 24V 11K304 Iluminación Superestructura Señales Salida Ext. Bajo Volt. 8/27
11Q023a 24V 11K304 Iluminación Superestructura Señales Salida Ext. Bajo Volt. 8/27
11Q044 24V 11K304 Alimentación vía Interruptor de Señales Salida Ext. Bajo Volt. 4/27
Partida
11Q045 24V 11K304 Control Piloto Suministro Principal Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11Q090 24V 11K304 Iluminación de Emergencia Escalera Señales Salida Ext. Bajo Volt. 8/27
11Q100 24V 11K303 Auto-Sujeción Señales Salida Ext. Bajo Volt. 4/27
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 19
Condi-
Ubicación
ción
Código del No. de
Componente Pantalla
acti-
vación
12K408a-1 24V 12K308 Motor 1 en ON Volts Bajos Señales de Salida 10/27
12K408b-1 24V 12K307 Motor 1 en ON Redundante Volts Bajos Señales de Salida 10/27
12K408a-2 24V 12K308 Motor 2 en ON Volts Bajos Señales de Salida 10/27
12K408b-2 24V 12K307 Motor 2 en ON Redundante Volts Bajos Señales de Salida 10/27
12Q405 24V 12K308 Cartucho Calefactor 4kW en ON Volts Bajos Señales de Salida 11/27
12 12Q406 24V 12K308 Cartucho Calefactor 6kW en ON Volts Bajos Señales de Salida 11/27
12Q407 24V 12K308 Cartucho Calefactor 2kW en ON Volts Bajos Señales de Salida 11/27
12Q421-1 24V 12K308 Calefactor Detenido Motor 1 Volts Bajos Señales de Salida 9/27
12Q421-2 24V 12K308 Calefactor Detenido Motor 2 Volts Bajos Señales de Salida 9/27
12Q444 24V 12K308 Alimentación Vía Interrup. de Partida Volts Bajos Señales de Salida 9/27
12Q482_re 12K308 Resetear Calefactor de Cabina Volts Bajos Señales de Salida 9/27
20P022 24V 20K310 Señal acústica Señales de Salida Cabina 3/27
20P056 24V 20K310 Pre-Advertencia de Detención Señales de Salida Cabina 3/27
20Q067 24V 20K310 Blower de la Cabina Señales de Salida Cabina 3/27
20
20Q194 24V 20K309 Detener Limpiador Superior Señales de Salida Cabina 2/27
20Q197 24V 20K309 Limpiador Superior Lento Señales de Salida Cabina 1/27
20Q198 24V 20K309 Limpiador Superior Rápido Señales de Salida Cabina 1/27
40K601 24V 40K313 Contrapresión Enfriador de Aceite Señales de Salida Tanque 17/27
40 Hidráulico
40Q062 24V 40K313 Bomba de Transferencia Señales de Salida Tanque 17/27
Hidráulico
51 51Q005 24V 51K317 Iluminación Brazo de Servicio Señales Salida Brazo Servicio 20/27
55P052 24V 51K319 Tanque Aceite Hidráulico Lleno Señales Salida Brazo Servicio 18/27
55P076 24V 51K319 CLS 1 Barril de Grasa Lleno Señales Salida Brazo Servicio 18/27
55
55P078 24V 51K319 SLS Barril de Grasa Lleno Señales Salida Brazo Servicio 18/27
55P080 24V 51K319 CLS 2 Barril de Grasa Lleno Señales Salida Brazo Servicio 18/27
56K250a 24V 56K315 Freno de Estacionamiento Señales Salida Sala Bombas 12/27
56K250b 24V 56K316 Freno Estacionamiento Redundante Señales Salida Sala Bombas 12/27
56K251a 24V 56K315 Freno de Traslado Señales Salida Sala Bombas 12/27
56K251b 24V 56K316 Freno de Traslado Redundante Señales Salida Sala Bombas 12/27
56K252a 24V 56K315 Freno de Giro Hidráulico Señales Salida Sala Bombas 13/27
56 56K252b 24V 56K316 Freno de Giro Hidráulico Redundante Señales Salida Sala Bombas 13/27
56K253a 24V 56K314 Subir Escalera Señales Salida Escalera 21/27
56K253b 24V 56K314 Subir Escalera Redundante Señales Salida Escalera 21/27
56K254a 24V 56K314 Bajar Escalera Señales Salida Escalera 21/27
56K254b 24V 56K314 Bajar Escalera Redundante Señales Salida Escalera 21/27
56K255a 24V 56K314 Subir Brazo de Servicio Señales Salida Brazo Servicio 19/27
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 20
Condi-
Ubicación
ción
Código del No. de
Componente Pantalla
acti-
vación
56K255b 24V 56K314 Subir Brazo de Servicio Redundante Señales Salida Brazo Servicio 19/27
56 56K256a 24V 56K314 Bajar Brazo de Servicio Señales Salida Brazo Servicio 19/27
56K256b 24V 56K314 Bajar Brazo de Servicio Redundante Señales Salida Brazo Servicio 19/27
57K506a-1 24V 56K316 Mando Ventilador Válvula 1 Mín. Señales Salida Panel Control 15/27
57K506b-1 24V 56K316 Mando Ventilador Válvula 1 Med. Señales Salida Panel Control 15/27
57K506a-2 24V 56K316 Mando Ventilador Válvula 1 Mín. Señales Salida Panel Control 15/27
57K506b-2 24V 56K316 Mando Ventilador Válvula 1 Med. Señales Salida Panel Control 15/27
57K517 24V 56K316 Control Bomba Señales Salida Panel Control 14/27
57K517a 24V 56K316 Control Bomba Señales Salida Panel Control 14/27
57 Contrapresión Enfriador Aceite
57K553-1 24V 56K316 Señales Salida Panel Control 16/27
Reductores
57K553-2 24V 56K316 Contrapresión Enfriador Aceite 16/27
Señales Salida Panel Control
Reductores
57Q624c 24V 56K315 Habilitar Brazo de Servicio Señales Salida Brazo Servicio 20/27
57Q625 24V 56K315 Movimiento Rápidode la Escalera Señales Salida Ecalera 22/27
60 60P140 24V 51K318 Bocina Movimiento de Traslado Señales Salida Superestrucutra 25/27
62Q507 24V 51K318 Bomba Lubricación CLS 1 Señales Salida Sist. Lubric. 23/27
62Q507a 24V 51K318 Liberación Línea Lubricación CLS 1 Señales Salida Sist. Lubric. 23/27
62Q509 24V 51K318 Bomba Lubricación SLS Señales Salida Sist. Lubric. 24/27
62
62Q509a 24V 51K318 Liberación Línea Lubricación SLS Señales Salida Sist. Lubric. 24/27
62Q642 24V 51K319 Bomba Lubricación CLS 2 Señales Salida Sist. Lubric. 23/27
62Q642a 24V 51K319 Liberación Línea Lubricación CLS 2 Señales Salida Sist. Lubric. 23/27
91K257a 24V 91K321 Señales Salida Tambor 26/27

Enrollado
Enrollacable.
91K257b 24V 91K320 Señales Salida Tambor 26/27
Enrollado Redundante
Enrollacable.
Desenrollado
91 Enrollacable.
Desenrollado Redundante
Enrollacable.
Torque Alto
Enrollacable.
Torque Alto Redundante
Enrollacable.
test_leve Probar Fuente de Alimentación para 7/27
Señales Salida Ext. Bajo Volt.
la Palanca
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 21
Tablas de Códigos de Síntomas Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.8 TABLAS DE CODIGOS DE SINTOMAS

Para los procedimientos del análisis de fallas de los Códigos de Síntomas consulte el capítulo 8 en este manual.
6.8.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES E Y PARTES RELACIONADAS

Código S Descripción del Problema
SEM001 No se puede arrancar el(los) motor(es) E
SEM002 No se puede detener el(los) motor(es) E
SEM003 El motor E tiene vibración excesiva
SEM004 Ruido anormal proveniente del(los) motor(es) E
SEM005 Al motor E le falta potencia (baja alimentación)
SEM006 El sistema de enfriado del motor Aire a Aire no es suficiente
SEM007 El motor se detiene durante el arranque
SEM008 Disyuntor principal de sub-estación activado
6.8.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO

SHY001 A todo el equipo de trabajo le falta potencia o se mueve lentamente
(especialmente la función “subir pluma”)
SHY002 Sin movimiento del equipo de trabajo, de traslado o giro
SHY003 El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica
SHY004 El equipo de trabajo tiene gran retardo
SHY005 La máquina se desvía durante el movimiento de traslado
SHY006 La máquina no gira
SHY007 La aceleración de giro es deficiente
SHY008 Sobrefuncionamiento excesivo al dejar de girar
SHY009 Sistema de flotación sin función
SHY010 Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV
SHY011 Sistema tensor de orugas sin función
SHY012 La escalera no se mueve o se mueve lentamente
SHY013 La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve
SHY014 Problema de lubricación con el rodamiento de la bomba
SHY015 Movimiento anormal de la cadena de orugas durante la perforación
SHY016 Freno de estacionamiento de giro sin función
SHY017 Freno de estacionamiento de traslado sin función
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 22
Tablas de Códigos de Síntomas Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.8.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO

SME001 Ruido anormal alrededor del PTO / bombas hidráulicas
SME002 Se produce un gran impacto al dejar de girar
SME003 Se produce fuerte ruido anormal al mover/dejar de girar
SME004 Ruido anormal proveniente de una caja de reductores de traslado
SME005 Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)
SME006 Movimiento anormal de la rueda guía
SME007 Fuga por el sello del eje del PTO
6.8.4 SINTOMAS DE SISTEMAS ADICIONALES

SAD001 El aire acondicionado para la cabina no funciona
SAD002 El aire acondicionado para el gabinete LV no funciona
SAD003 El aire acondicionado para el gabinete HV no funciona
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 23
Suministro de Alimentación Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.9 SUMINISTRO DE ALIMENTACION
Circuito Elemento Eléctrico

11F013 Sensores Binarios
11F013a Sensores Análogos
6.10 IDENTIFICACION DE COLORES DEL CABLE
Color Color Marcas Cortas

(Inglés) (Alemán) Norma IEC Alemán Alemán
60757* (actual) (anterior)
Negro Schwarz BK SW sw
Café Braun BN BR br
Rojo Rot RD RT rt
Anaranjado Orange OG OR or
Amarillo Gelb YE GE ge
Verde Grün GN GN gn
Azul Blau BU BL bl
Violeta Violett VT VI vi
Gris Grau GY GR gr
Blanco Weiß WH WS ws
Rosado Rosa PK RS rs
Turquesa Türkis TQ TK tk
* IEC: Comisión Electrotécnica Internacional
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 6 - 24
Análisis de Fallas por Código de Problema
7 ANALISIS DE FALLAS POR CODIGO

DE PROBLEMA
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-1

G00001 – Problema con la válvula de Corte (compuerta)

[1/5]
Código de problema
Mensaje Problema con la válvula de Corte (compuerta)
G00001
El sistema supone que la válvula de compuerta principal no está completamente abierta mientras
Contenidos del problema
los motores están funcionando.
- Si el voltaje en el interruptor de proximidad 40B031 es de 0V, la válvula de compuerta principal
debe estar cerrada.
- Si el ajuste de BYPASS DE DETENCION para la opción “Válvula de Corte (compuerta)” está
ajustada en OFF en el monitor KOMTRAX Plus, los motores se apagan si la válvula de compuerta
principal no está completamente abierta. Consulte la Fig. 7-3 en la página 7-5.
OBSERVACIONES: Para información detallada sobre los ajustes del KOMTRAX Plus consulte el
MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17, sección ON/OFF BYPASS DE
DETENCION.
- Color de fondo de la información del código del problema: rojo.
- El MTC parpadea el código binario 000001
Detención del motor.
en la máquina
Motor detenido debido a la válvula de Corte (compuerta).
Mensaje de instrucción 1 - Abra la válvula de Corte (compuerta).
- Si la falla aún existe, informar a servicio.
Valor
nominal
Sí Vaya al paso siguiente.
Abra completamente la
válvula de compuerta
principal y verifique
Los motores se detienen que el código de
Verifique si la válvula de compuerta principal
porque la válvula de problema G00001 (o
está totalmente abierta o no.
compuerta principal en el 1 G00020) no vuelva a
tanque hidráulico no está No aparecer.
¿Está la válvula de compuerta principal
totalmente abierta
totalmente abierta?
Si aparece el código de
problema G00020,
consulte el cuadro de
análisis de fallas
G00020.
Gap:
Sí Vaya al paso siguiente. aprox.
3 – 5mm
La distancia entre el
Ajuste la distancia.
interruptor de proximidad Compruebe que exista la distancia
40B031 y la válvula de apropiada entre el interruptor de proximidad
2 Asegúrese que el
compuerta principal y la válvula de compuerta principal abierta.
interruptor de
abierta es demasiado
No proximidad no toque la
grande ¿Cumple la distancia con la especificación?
válvula de compuerta
cuando la válvula de
compuerta esté
completamente abierta.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-2


[2/5]
Valor
nominal
 Prepare con el Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal en ON.
Desconecte el conector del cable del Vsuministro
3 interruptor de proximidad y mida el voltaje de Sí Vaya al paso 6.
24V
suministro en el terminal A del conector.
No Vaya al paso siguiente.
Voltaje de suministro ¿Hay voltaje de suministro?
incorrecto o ausente en
el interruptor de Vsuministro
proximidad 40B031 24V
Compruebe si hay voltaje de suministro en la Siga el cuadro del
4 línea de suministro de alimentación 40F013. análisis de fallas para
el código de problema
No
¿Hay voltaje de suministro? G00090 “Problema con
suministro de
alimentación”.
 Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
Falla en el cableado del Consulte el Plano Eléctrico.
suministro de Desconexión o
alimentación entre el 1. Desconecte el conector del interruptor cortocircuito en algún
interruptor de proximidad de proximidad. segmento del cable
40B031 y el disyuntor (incluyendo los
5
40F013 2. Revise la continuidad en los segmentos conectores) entre el
del cable entre el interruptor de No interruptor de
(desconexión o contacto proximidad y la línea del suministro de proximidad y el
defectuoso en algún alimentación. disyuntor.
conector)
¿Hay continuidad? Localice el problema y
repare si es necesario.
 Menú de Servicio KOMTRAX Plus en ON - Revisión de entrada en nodo 11
1. Motores en OFF Señal de
2. 20S001 en ON Sí Vaya al paso 8. entrada =
3. MONITOR DE TIEMPO REAL 1
(consulte la Fig. 7-2 en la página 7-5)
 05 Hidráulico
 Pantalla 5/7.
6
4. Revise la señal de entrada de 40B031
Falla en el cableado de en el monitor del KOMTRAX Plus.
señal entre el interruptor 1 = ON  entrada
de proximidad 40B031 y 0 = OFF  sin entrada
el nodo 11
¿Se despliega la entrada?
(desconexión o contacto  Interruptor de partida principal 20S001 en OFF
defectuoso en algún Consulte el Plano Eléctrico. R40R008
conector) Sí Vaya al paso siguiente. 820Ω
1. Revise el resistor 40R008: RCable
Desconecte los cables de 40R008 y max 1Ω
mida sus resistencia.
7
2. Revise el cableado de señal:
Compruebe la continuidad en los
segmentos del cable de señal. Localice el problema y
No
¿Cumplen todas las lecturas de medición
con las especificaciones?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-3


[3/5]
Valor
nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en OFF..
Conexión de tierra
defectuosa en el Falla en algún
Desconecte el conector del cable del segmento del cable
interruptor de proximidad
interruptor de proximidad y compruebe que (incluyendo los
40B031
8 la conexión de tierra al terminal C del conectores) entre el
conector sea correcta. interruptor de
(desconexión o contacto No
defectuoso en algún proximidad y la línea
¿Es correcta la conexión a tierra? de tierra (GND).
conector)
Localice el problema y
 Prepare con el Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Si la función del Interruptor
interruptor no es como cerrado:
se especifica cambie el Rmax 1Ω
Interruptor de proximidad
9 Usando la caja en T Deutsch, compruebe la interruptor de
40B031 defectuoso
continuidad en el interruptor de proximidad en proximidad y verifique
ambas posiciones del interruptor. que la reparación haya Interruptor
sido exitosa. abierto:
R Ω
Vaya al paso final 10.
- Devuelva la máquina a su condición original.
- Mueva el interruptor de partida principal a la posición OFF hasta que el
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente
Revisión final 10
000001.
- Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a
aparecer.
Análisis de la distancia del interruptor de proximidad 40B031
(1) Interruptor de proximidad (40B031)
(A) Distancia 3 - 5 mm
Fig. 7-1 Distancia en el interruptor de proximidad
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-4

Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO

REAL
[4/5]
Fig. 7-2 Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
En el MENU DE TIEMPO REAL seleccione el ítem 05 Hidráulico. Luego seleccione la pantalla 5/7 del MONITOR DE
TIEMPO REAL
Vista del ajuste para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus
Ajuste 1: BYPASS DE DETENCION OFF
 Ajuste estándar para operación

Bypass OFF = Función de detención en ON
Ajuste 2: BYPASS DE DETENCION EN ON
 Ajuste excepcional sólo para prueba y análisis de fallas

Bypass ON = Función de detención en OFF
¡NOTA! Si la función de BYPASS es bypaseada (ajuste 2), la

operación del motor es posible incluso con la válvula
de compuerta principal cerrada!
Fig. 7-3 Monitor de Tiempo Real
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-5

Plano Eléctrico (40B031) para el mensaje G00001 (Problema de la válvula de Corte (compuerta))
[5/5]
Fig. 7-4 Plano Eléctrico (40B031) para el mensaje G00001 (Problema de la Válvula de Corte (compuerta))
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-6

G00003 - Problema con el controlador de la bomba

[1/9]
Código de problema
Mensaje Problema con el controlador de la bomba
G00003
Contenidos del problema El microcontrolador RC4-4 (10K032) del Control de Límite de Carga Electrónica indica un problema.
Si se despliega el código de problema G00003, el sistema de regulación de la bomba electrónica
está inoperativo.
Condición para la generación del código de problema G00003:
→ Al menos 1 motor debe estar funcionando hace 60 segundos.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: amarillo.
- El circuito de control de la bomba electrónica está alterado.
- El rendimiento hidráulico es demasiado lento (o deficiente).
OBSERVACIONES: Si necesita seguir ocupando la pala y si no es posible realizar la
reparación en un espacio de tiempo apropiado, la regulación de la bomba
en la máquina
se puede cambiar al modo hidráulico temporalmente.
Para mayor información, consulte el paso 5 en el siguiente cuadro de
Mensaje de instrucción 38 Si aún existe la falla, informe a servicio.
Valor
nominal
 Motores funcionando
Mantenga las palancas de control en posición neutro.
En condición de regulación normal el LED La fuente de
verde 11P063 en el tablero X2 está alimentación para el Valimentación
permanentemente en ON (24V). controlador de la 24V
bomba RC4-4 y el
Sí circuito eléctrico dentro
del controlador no tiene
fallas.
Vaya al paso siguiente.
El sistema supone que

la entrada de
El controlador de la alimentación al
bomba RC4-4 (10K032) 1 controlador de la
puede estar defectuoso bomba en el conector
11X_10, terminales 33-
37 está bien.
El circuito eléctrico
No
dentro del controlador
de la bomba está
defectuoso.
Cambie el controlador
de la bomba y
compruebe que el
sistema funcione
correctamente.
Revise si el LED verde 11P063 en el tablero
X2 esté permanentemente encendido
¿Está encendido el LED verde (24V)?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-7


[2/9]
Causa Posible Paso Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor
nominal
El controlador de la  Motores funcionando
bomba RC4-4 para la Mantenga las palancas de control en posición neutro.
regulación de la bomba OBSERVACIONES: Si se detecta algún problema en el sistema de
electrónica señala 2 regulación de la bomba el LED rojo 11P138 en el
alguna falla en el tablero X2 parpadea códigos intermitentes.
sistema de regulación de
la bomba Para el significado de los códigos parpadeantes, consulte el cuadro siguiente:
Código Consul
Mensaje Salida
parpa- te Fig. Causa posible Efecto Procedimiento
de error guardada
deando no.
Bombas
57K561-1,
Circuito eléctrico de principales Revise la válvula
válvula
1 1 Sí 57K561-1 abierto o funcionando con solenoide del circuito
solenoide
corto a tierra volumen mín. eléctrico
proporcional (1)
(Qmin)
2 No se usa
Circuito del
transformador de
Bombas
corriente -1 abierto o
Transformador principales del
en corto a GND. Revise el transformador
de corriente (1) motor-1
3 3 No de corriente y su
para regulación funcionando con
Si el motor -1 está cableado
de la bomba volumen mín.
en OFF es posible
(Qmin)
que se muestre este
mensaje.
Todas las
Convertidor de Circuito del bombas
voltaje para convertidor de voltaje principales Revise el convertidor de
4 4 Sí
regulación de la abierto o en corto a funcionando con voltaje y su cableado.
bomba GND volumen mín.
(Qmin)
Regulación de la Revise el voltaje de
Bajo voltaje de Voltaje de baterías
5 -- Sí bomba salida del cargador de
baterías inferior a 17 V
inoperativa baterías (Vobjetivo 24V).
Bombas
57K561-2,
Circuito eléctrico de principales Revise la válvula
válvula
6 6 Sí 57K561-2 abierto o funcionando con solenoide del circuito
solenoide
en corto a GND. volumen mín. eléctrico.
proporcional (2)
(Qmin)
7 No se usa
Circuito del
transformador de
Bombas
corriente -2 abierto o
Transformador principales del
en corto a GND. Revise el transformador
de corriente (2) motor-2
8 3 No de corriente y su
para regulación funcionando con
Si el motor -2 está cableado
de la bomba volumen mín.
en OFF es posible
(Qmin)
que se muestre este
mensaje.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-8


[3/9]
 Motores funcionando sin carga hidráulica.
Revisión de las señales de salida del controlador de la
bomba
Abra el terminal 11X_56-17.

Instale un tester múltiple en los terminales de 11X_56-17.
Paso 2 Mida la corriente [mA].
continuación Estándar: 670 ± 10 mA
Vuelva a cerrar el terminal de 11X_56-17.
Motor-1 De lo contrario revise 57K561-1 y el cableado

Código 1
parpadeando
Fig. no. 1
Revise la resistencia de 57K561-1 entre el pin 1 y 2
Estándar: 20 ± 1Ω
 Motores funcionando sin carga eléctrica.

Revisión de las señales de salida del controlador de la
bomba
Abra el terminal 11X_56-16.

Instale un tester múltiple en los terminales de 11X_56-16.
Mida la corriente [mA].
Estándar: 670 ± 10 mA
Paso 2
continuación
Vuelva a cerrar el terminal de 11X_56-16.
Motor-2
De lo contrario revise 57K561-2 y el cableado
Código
parpadeando 6
Fig. no. 6
Revise la resistencia de 57K561-2 entre el pin 1 y 2
Estándar: 20 ± 1Ω
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7-9


[4/9]
Valor
nominal
Paso 2
continuación
Transformador de
corriente -1 y -2
para regulación
de la bomba
Código
destellando 3 y 8
Fig. no. 3
Revisión de la entrada en el módulo del rectificador de señal 12T431

 Motor -1 o -2 funcionando.
Mida la entrada del transformador en el módulo del rectificador de señal 12T431.
Para el transformador de corriente 1 – mida entre los terminales 7 y 8
Para el transformador de corriente 2 – mida entre los terminales 9 y 10
Ventrada = 10 V AC
Paso 2
continuación
Si Ventrada no es como se especifica, llame al departamento HV para que investigue.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 10

[5/9]
Valor
nominal
Paso 2
continuación
Convertidor de
voltaje para
regulación de la
bomba
Código
destellando 4
Fig. no. 4
Revisión de la entrada en el módulo del rectificador de señal 12T431

 Motor -1 o -2 funcionando.
Mida la entrada del transformador en el módulo del rectificador de señal 12T431, entre los terminales 5 y
6.
Ventrada = 10 V AC
Paso 2
continuación
Si Ventrada no es como se especifica, llame al departamento HV para que investigue.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 11

[6/9]
nominal
Revise los mensajes del problema en el
monitor K+.
¿Se despliega alguno de los siguientes

mensajes?
G00090 Problema con suministro de No es necesario seguir

alimentación con el análisis de
Paso 2 continuación
Sí fallas.
2 G00099 Problema con suministro de
Código parpadeando 5
alimentación Vaya al paso final 6.
Bajo voltaje de baterías
G00176 Problema con voltaje de baterías
Si es sí, siga el procedimiento de análisis

de fallas respectivo.
¿Se puede rectificar el problema, y se

elimina el mensaje G00003 del monitor No Vaya al paso 3.
K+?
- continuación
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 12

[7/9]
Valor
nominal
Conexión entre el rectificador de señal 12T431 y el controlador de la bomba RC4-4
Señal de salida
incorrecta desde
el rectificador de
señal 12T431
o
algún cable entre
el rectificador de
señal y RC4-4
fallado
continuación
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 13

[8/9]
nominal
Revise los voltajes de salida de 12T431:
Entre los terminales 15 y 16:

constante:2.5V DC
Entre los terminales 17 y 18 y 19 y 20 Sí Vaya al paso final 6.

dependiendo de la carga:
sin carga: 0.9V DC

carga máx.: 2.5V DC
Paso 3 continuación 3
Si los voltajes de salida están correctos,
revise el cableado entre 12T431 y RC4-4.
Si el cableado está correcto, el rectificador

de señal 12T431 necesita ser
reemplazado. No Vaya al paso siguiente.
¿Se puede rectificar el problema, y se

elimina el mensaje G00003 del monitor
K+?
 Prepare con el interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Mida el voltaje de suministro entre los
terminales 3 y 1.
Voltaje de suministro Sí Vaya al paso final 6.
incorrecto o ausente en Si el voltaje de suministro es incorrecto o
4
el rectificador de señal ausente, localice el problema y repare si
12T431 es necesario.
Vaya al paso
¿Se puede rectificar el problema, y se No
siguiente.
elimina el mensaje G00003 del monitor
K+?
- continuación
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 14

[9/9]
Valor
nominal
Si necesita seguir ocupando la pala y no es posible realizar la reparación en
un espacio de tiempo apropiado, la regulación de la bomba se puede cambiar
al modo hidráulico temporalmente.
Gire las palancas 253.1 y 254.1 en el bloque de cartuchos de la válvula en

posición horizontal (H) para trabajar sólo en el modo hidráulico, y vuelva a
poner la máquina en operación.
OBSERVACIONES:
En caso que la
regulación de la bomba
electrónica esté 5
inoperativa siga el
procedimiento de la
columna de al lado.
(253.1) Palanca de emergencia para el control de la bomba, motor 1

(modo electrónico e hidráulico)
(254.1) Palanca de emergencia para el control de la bomba, motor 2

(modo electrónico e hidráulico)
OBSERVACIONES: En el modo hidráulico (H) la alimentación de salida

nominal se reduce a aprox. 75%. Por lo tanto es
necesario realizar la reparación lo antes posible.
Devuelva la máquina a la condición original.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 15
G00005 – Bajo nivel de aceite hidráulico

[1/3]
Código de problema
Mensaje Bajo nivel de aceite hidráulico
G00005
El transductor de presión 40B105 detectó que el nivel de aceite hidráulico está bajo
(por debajo de la cantidad dependiendo de la temperatura)
Condiciones para la generación del código de problema G00005:

- El interruptor de partida principal 20S001 está en la posición ON por más de 10 segundos.
- Los motores se apagan por más de 15 segundos y el equipo de trabajo está en su posición
definida (consulte la Fig. 7-5 en la página 7-18 de este cuadro de análisis de fallas, que muestra
la etiqueta del tanque de aceite hidráulico incluyendo las posiciones definidas en la parte inferior).
El sensor de presión 40B105 transmite un mensaje de pre-advertencia para el nivel de aceite
hidráulico.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: azul.
Riesgo de que se acabe el aceite hidráulico.
en la máquina
Mensaje de instrucción 39 Informe a servicio si el equipo de trabajo está en la posición definida.
Valor
nominal
 Revise con los motores detenidos y el equipo de trabajo en su posición
definida.
Considerando el tipo de equipo de trabajo
(BHA o FSA) y la temperatura del aceite Rellene con el aceite
hidráulico, revise el visor del nivel de aceite hidráulico especificado
hidráulico, y verifique si el nivel de aceite Sí y verifique que el
hidráulico corresponde al mensaje de código de problema
Nivel de aceite hidráulico problema desplegado. G00005 no se vuelva a
1
bajo desplegar.
Consulte la ilustración Fig. 7-5 en la página
7-18, que muestra la etiqueta del tanque de
aceite hidráulico con niveles de aceite
relevantes en el lado izquierdo y derecho de
la etiqueta.
¿Está el nivel de aceite demasiado bajo?

Desconecte el conector del cable del
2 transductor de presión y mida el voltaje de Sí Vsuministro
Vaya al paso 5.
suministro en el terminal A del conector. 24V
Voltaje incorrecto o sin
voltaje en el circuito del
¿Hay voltaje de suministro? No Vaya al paso siguiente.
transductor de presión
40B105 Compruebe si aparece el código de Siga el cuadro de
problema G00099 “Problema con la fuente Sí análisis de fallas para
de alimentación”. el código de problema
3
G00099.
¿Se despliega el código de problema
G00099?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 16
G00005 – Bajo nivel de aceite hidráulico

[2/3]
Valor
nominal
Desconexión en el Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
cableado entre el
transductor de presión Desconexión o
40B105 y la línea de Consulte el Plano Eléctrico y revise la cortocircuito en algún
suministro de continuidad en los segmentos del cable entre segmento del cable
alimentación del 4 el transductor de presión y la línea de (incluyendo los
disyuntor 40F013a suministro de alimentación 40F013a. conectores) entre el
No
(desconexión o contacto ¿Hay continuidad? y la línea del disyuntor
defectuoso en algún 40F013a.
conector) Localice el problema y
Desconexión en el Desconecte el conector 2 del nodo 11 y mida Desconexión o
cableado de señal entre en el terminal de 40X240-L. cortocircuito en algún
el transductor de presión segmento del cable
40B105 terminal B y el Consulte el Plano Eléctrico y revise la (incluyendo los
nodo 11 5 continuidad en los segmentos del cable de conectores) entre el
señal entre el transductor de presión, transductor de presión
No
(desconexión o contacto terminal B y el conector del cable 40X240, y el conector del cable
defectuoso en algún pin L, y el nodo 11 (conector 2, pin 9). 40X240, pin L, y el
conector) nodo 11 (conector 2,
¿Hay continuidad? pin 9).
Cableado protector  Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
defectuoso* en el Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
Desconecte el conector del cable desde el
transductor de presión. Desconexión o
40B105
(desconexión o contacto cortocircuito en algún
Consulte el Plano Eléctrico y revise el segmento del cable
defectuoso en algún 6
cableado protegido por conexión a tierra (incluyendo los
conector) No
correcta y continuidad. conectores) del circuito
*Consulte la sección protegido.
¿Están correctas la conexión a tierra y la Localice el problema y
2.15 PROTECCION DEL
continuidad? repare si es necesario.
CABLE
Vmin 0.5V
Transductor de presión Sí Vaya al paso siguiente.
Usando la caja en T Deutsch mida el voltaje Vmax 9.5V
40B105 defectuoso
7 de señal en el terminal del conector B del
(voltaje de señal faltante Reemplace el
transductor de presión.
o deficiente) transductor de presión
¿Cumple la medición con la especificación? No y verifique que la
reparación haya sido
exitosa.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 17
Plano Eléctrico, etiqueta de nivel de aceite y posición definida del equipo de trabajo (G00005)
[3/3]
Fig. 7-5 Plano Eléctrico, etiqueta de nivel de aceite y posición definida del equipo de trabajo (G00005)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 18
G00007 - Problema con el nivel de aceite hidráulico

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el nivel de aceite hidráulico
G00007
El sensor 40B004 [NO] indica que el nivel del aceite hidráulico está por debajo del nivel de relleno
mínimo.
- Si el sensor 40B004 no capta el aceite, su voltaje de señal cambia a 0V.
- Si el voltaje de señal sensor continúa siendo 0V por 10 segundos, se programa el código de
problema G00007.
Opciones de ajuste en el Nivel de Servicio del KOMTRAX Plus para nivel de aceite hidráulico
demasiado bajo:
A) Si el ajuste de Bypass de Detención para el nivel de aceite hidráulico se programa en OFF, los
Información relacionada motores se detienen.
B) Si el ajuste de Bypass de Detención para el nivel de aceite hidráulico se programa en ON, los
motores no se detienen.
OBSERVACIONES: El MTC compara la consistencia de las señales de 40B004 y 40B105

- Si las señales son consistentes  se programa el código de
problema G00007.
- Si las señales son inconsistentes  se programa el código de
problema G00064
- Riesgo de que se acabe el aceite hidráulico.
- El motor se detiene si el Bypass de Detención para el nivel del aceite hidráulico se programa en
en la máquina
OFF
Mensaje de instrucción 2 Informe a servicio.

nominal
Revise con los motores detenidos y el equipo de trabajo en su posición
definida.
Revise el nivel del aceite hidráulico en el visor y llene con aceite hidráulico.
Observe la temperatura del aceite hidráulico y rellene con aceite hasta el nivel
El aceite hidráulico
1 apropiado.
necesita relleno
Visor
Verifique si se despliegan los demás mensajes de problemas relacionados
con el aceite hidráulico.
Si se despliegan los demás mensajes siga sus instrucciones si es necesario.
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario 000010
Revisión final 2
pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 19
Nivel de aceite hidráulico en posición definida del equipo de trabajo

[2/3]
Fig. 7-6 Nivel de aceite hidráulico en posición definida del equipo de trabajo
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 20
Plano Eléctrico para 40B004 (mensaje G00007)

[3/3]
Fig. 7-7 Plano Eléctrico para 40B004
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 21
G00012 (Sonar) - Nivel de grasa en sistema de lubricación central demasiado bajo

G00013 (Sonar) - Nivel de grasa en sistema de lubric. de la corona de giro demasiado bajo
G00202 (Sonar) - Nivel de grasa en sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado bajo
[1/6]
Código de problema - con sensores sonar -
con sensores sonar G00012 - Nivel de grasa en sistema de lubricación central demasiado bajo
G00012 Mensaje G00013 - Nivel de grasa en sistema de lubric. de la corona de giro demasiado bajo
G00013 G00202 - Nivel de grasa en sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado
G00202 bajo
- Monitoreo de nivel de grasa CLS-1 – 62B108
- Monitoreo de nivel de grasa SLS – 62B109
- Monitoreo de nivel de grasa CLS-2 – 62B173
- Se alcanza el nivel de reserva en el barril de grasa respectivo.
La función del “sensor sonar” sólo está disponible si cuenta con los componentes apropiados en la
máquina y si la opción está activada en la configuración de la máquina por medio de CoDeSys HMI.
- El rango de captación de los sensores del nivel de grasa se programa en fábrica.

No se puede ajustar.
- Los sensores del nivel de grasa no activan la función de corte del balde.
Funciones de LED
(A) Verde Con suministro de alimentación (24V)

(B) Anaranjado Misma función que (C)
(C) Anaranjado Objeto detectado (condición normal de
operación)
Información relacionada (C) Rojo Condición de error
- La grasa puede estar demasiado cerca del
sensor ultrasónico
- El sensor puede estar contaminado con
grasa
- El sensor puede estar defectuoso
Descripción
Código G Sist. Lubricación Tipo de Lubricación Sensor Nodo

G00012 CLS-1 Central 62B108 18
G00013 SLS Corona de giro 62B109 18
G00202 CLS-2 Equipo de trabajo 62B173 19
Riesgo de quedar sin grasa.
en la máquina
Mensaje de instrucción 17 Informe a servicio al término del turno y luego presione el botón cancelar.
Valor
nominal
Presione el botón
cancelar y rellene con
Usando la varilla de medición, verifique si el la grasa especificada.
El barril de grasa Sí
nivel de grasa en el barril involucrado
involucrado (CLS-1, Verifique que el código
1 corresponde al mensaje desplegado.
CLS-2, o SLS) necesita de problema G00012 o
relleno G00013 o G00202 no
¿Está el nivel de grasa demasiado bajo?
se vuelva a desplegar.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 22

[2/6]
Valor
nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON.
El sensor ultrasónico puede estar cubierto (a) Limpie la superficie
con grasa o el barril de grasa involucrado del sensor inferior
puede haber sido llenado excesivamente. y/o
(b) Reduzca el nivel
(a) ¿Está la superficie inferior del sensor de grasa en el
ultrasónico cubierto con grasa? barril.
y/o Sí Luego verifique si se
(b) ¿Se llenó excesivamente el barril de solucionó el problema.
grasa? [LEDs (B) y (C) = ON
(anaranjado) y que ya
Definición de los niveles de grasa no se despliegue
G00012 ó G00013 ó
G00202].
Los LEDs (B) y (C) del
sensor de nivel de grasa
involucrado (62B108 ó 2
62B109 ó 62B173) se
encienden de rojo
Si el LED (A) se
enciende de color
verde bajo estas
condiciones de
No
problema, el sensor
puede estar alterado.
Vaya al paso 8.

Retire la cubierta de la caja de empalmes en
la parte superior del barril de grasa Sí Vsuministro
Vaya al paso 6.
3 involucrado. Mida el voltaje de suministro en 24V
Voltaje de suministro el terminal 1 del bloque de terminales dentro
incorrecto o ausente en de la caja de empalmes.
el circuito del sensor de No Vaya al paso siguiente.
nivel de grasa ¿Hay voltaje de alimentación?
involucrado (62B108 ó
62B109 ó 62B173) Sí Vsuministro
Vaya al paso 6.
24V
Compruebe que haya voltaje de suministro
[El LED verde del sensor
en la línea de la fuente de alimentación Siga el cuadro del
(A) no se enciende]
4 11F013a. análisis de fallas para
¿Hay voltaje de suministro? No
G00099 “Problema con
la fuente de
suministro”.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 23

[3/6]
Valor
nominal
Desconexión en el  Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
cableado entre el sensor Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
del nivel de grasa
involucrado (62B108 ó Desconexión o
62B109 ó 62B173) y la cortocircuito en algún
línea de suministro de Consulte el Plano Eléctrico y revise la segmento del cableado
alimentación del continuidad en los segmentos del cable entre (incluyendo los
disyuntor 51F013a 5 el sensor del nivel de grasa involucrado y la conectores) entre el
línea de suministro de alimentación. sensor del nivel de
No
(desconexión o contacto grasa involucrado y la
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? línea del disyuntor
conector o en la caja de 51F013a.
empalmes en la parte
superior del barril de Localice el problema y
grasa involucrado) repare si es necesario.
Desconexión en el Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
cableado de señal entre Desconecte la línea de señal del nivel de Desconexión o
el sensor del nivel de grasa involucrado y el nodo respectivo. cortocircuito en algún
grasa involucrado segmento del cableado
(62B108 ó 62B109 y el 62B108: Nodo en V 18, terminal 6 de la línea de señal
nodo 18, ó 62B173 y el 62B109: Nodo en V 18, terminal 7 (incluyendo los
nodo 19) 62B173: Nodo en V 19, terminal 6
6 conectores y la caja de
empalmes) entre el
(desconexión o contacto Consulte el Plano Eléctrico y revise la No
sensor del nivel de
defectuoso en algún continuidad en los segmentos del cableado grasa involucrado y el
conector o en la caja de de señal entre el sensor del nivel de grasa nodo/conector/terminal
empalmes en la parte involucrado y el conector/terminal del nodo relacionado.
superior del barril de relacionado.
grasa involucrado) Localice el problema y
¿Hay continuidad? repare si es necesario.
Cableado protegido*  Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
defectuoso en los cables Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
del sensor del nivel de
grasa involucrado Desconexión o
(62B108 ó 62B109 ó Consulte el Plano Eléctrico y revise la cortocircuito en algún
62B173) continuidad en los segmentos del cableado segmento del cableado
protegido y la conexión a tierra adecuada a (incluyendo los
7
(desconexión o contacto la línea protegida. conectores) entre la
defectuoso en algún No
protección del cable y
conector) ¿Están correctas la continuidad y la la línea de tierra.
conexión a tierra?
*Consulte la sección Localice el problema y
2.15 PROTECCION DE repare si es necesario.
LOS CABLES
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 24

[4/6]
Valor
nominal
Límite de
rango de
Acerque una placa a 7 cm hacia la superficie Sí Vaya al paso siguiente. captación
del sensor inferior. Los LEDs (B) y (C) superior:
Reacción incorrecta del 8
deben cambiar de anaranjado (OK) a rojo <7cm
sensor o sensor del nivel
(ERROR). Reemplace el sensor
de grasa (62B108 ó
del nivel de grasa
62B109 ó 62B173)
¿Cambian los LEDs de anaranjado a rojo? No relacionado y verifique
defectuoso
que la reparación haya
sido exitosa.
(corriente de señal
 Prepare el interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
faltante o deficiente)
Mida la corriente de señal del sensor del Si la corriente de señal es
9 nivel de grasa involucrado en el terminal incorrecta, cambie el sensor
ISeñal
relacionado en la caja de empalmes. del nivel de grasa involucrado
4-20mA
Consulte la última edición del: y verifique que la reparación
PARTS & SERVICE NEWS AH10510 haya sido exitosa.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 25
Plano Eléctrico (62B108 / 62B109 / 62B173) para G00012 / G00013 / G00202 (sonar)
[5/6]
Fig. 7-8 Plano eléctrico (62B108 / 62B109 / 62B173) para los mensajes G00012 / G00013 / G00202 (sonar)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 26
Plano Eléctrico (caja de empalmes para sensores sonar) para G00012 / G00013 / G00202
[6/6]
Fig. 7-9 Plano eléctrico (caja de empalmes para sensores sonar) para G00012 / G00013 / G00202
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 27
G00012 (Binario) - Nivel de grasa en sistema de lubricación central demasiado bajo

G00013 (Binario) - Nivel de grasa en sistema de lubric. de la corona de giro demasiado bajo
G00202 (Binario) - Nivel de grasa en sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado bajo
[1/5]
Código de problema - con sensores binarios -
con sensores binarios G00012 - Nivel de grasa en sistema de lubricación central demasiado bajo
G00012 Mensaje G00013 - Nivel de grasa en sistema de lubric. de la corona de giro demasiado bajo
G00013 G00202 - Nivel de grasa en sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado
G00202 bajo
- Se alcanza el nivel de reserva en el barril de grasa respectivo (advertencia para rellenar)
- Los sensores binarios del nivel de grasa son interruptores NO (Normalmente Abiertos)
- Si el sensor no toca la grasa (interruptor abierto): voltaje de señal = 0V
- Si el sensor toca la grasa (interruptor cerrado): voltaje de señal = 24V
La función del “sensor binario” sólo está disponible si cuenta con los componentes apropiados en la
máquina y si la opción está activada en la configuración de la máquina por medio de CoDeSys HMI.
Los sensores del nivel de grasa no activan la función de corte del balde.
Descripción
Sistema de Lubricación CLS-1 SLS CLS-2

Sensores Sensores Sensores
Nivel de grasa
lleno 62B108A 62B109A 62B112A
advertencia para relleno 62B108B 62B109B 62B112B
vacío 62B108C 62B109C 62B112C
Acción del controlador Color de fondo de la información del código de problema: amarillo
Riesgo de quedar sin grasa.
en la máquina
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 28
G00012 (Binario) - Nivel de grasa en sistema de lubricación central demasiado bajo

G00013 (Binario) - Nivel de grasa en sistema de lubric. de la corona de giro demasiado bajo
G00202 (Binario) - Nivel de grasa en sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado bajo
[2/5]
Valor
nominal
Usando la varilla de medición, verifique si el Presione el botón
nivel de grasa en el barril relacionado cancelar y rellene con
corresponde al mensaje desplegado. la grasa especificada.
Sí
¿Está el nivel de grasa demasiado bajo? Verifique que el código
de problema G00012 o
Definición de los niveles de grasa G00013 o G00202 no
se vuelva a desplegar.
El barril de grasa
involucrado (CLS-1,
1
CLS-2, o SLS) necesita
relleno

- Retire la cubierta de la caja de
empalmes en la parte superior del barril Sí Vsuministro
Vaya al paso 4.
de grasa relacionado. 24V
2 - Mida el voltaje de suministro en el
terminal 1 ó 2 ó 3 del bloque de
Voltaje de suministro terminales dentro de la caja de
incorrecto o ausente en empalmes. No Vaya al paso siguiente.
el circuito del sensor de
nivel de grasa ¿Hay voltaje de suministro?
relacionado (62B108B ó
Sí Vsuministro
62B109B ó 62B112B) Vaya al paso siguiente.
24V
Compruebe que haya voltaje de alimentación
en la línea de suministro de alimentación Siga el cuadro del
3 11F013/51F013. análisis de fallas par el
código de problema
la fuente de
alimentación”.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 29

[3/5]
Valor
nominal
Desconexión en el  Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
cableado entre el sensor Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
del nivel de grasa
relacionado (62B108B ó Desconexión o
62B109B ó 62B112B) y cortocircuito en algún
la línea de suministro de Consulte el Plano Eléctrico y revise la segmento del cableado
alimentación del continuidad en los segmentos del cable entre (incluyendo los
disyuntor 51F013 4 el sensor del nivel de grasa involucrado y la conectores) entre el
línea de suministro de alimentación. sensor del nivel de
No
(desconexión o contacto grasa relacionado y la
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? línea del disyuntor
conector o en la caja de 51F013.
empalmes en la parte
superior del barril de Localice el problema y
grasa involucrado) repare si es necesario.
Desconexión en el Desconecte la línea de señal del sensor de
cableado de señal entre nivel de grasa involucrado y el nodo Desconexión o
el sensor del nivel de respectivo. cortocircuito en algún
grasa relacionado segmento del cableado
(62B108B/62B109B/62B 62B108B: Nodo D 17, conector 7, terminal 7 de la línea de señal
112B) y el nodo 17 62B109B: Nodo D 17, conector 7, terminal 5 (incluyendo los
5 62B112B: Nodo D 17, conector 7, terminal 3 conectores y la caja de
(desconexión o contacto empalmes) entre el
No
defectuoso en algún Consulte el Plano Eléctrico y revise la sensor del nivel de
conector o en la caja de continuidad en los segmentos del cableado grasa relacionado y el
empalmes en la parte de señal entre el sensor del nivel de grasa nodo/conector/terminal
superior del barril de relacionado y el conector/terminal del nodo relacionado.
grasa relacionado) relacionado.
Cuando el cableado del sensor está bien:
Sensor del nivel de
Reemplace el sensor
grasa defectuoso
6 - Voltaje de señal faltante o deficiente cuando el de nivel de grasa
(62B108B ó 62B109B ó
sensor toca la grasa. defectuoso
62B112B)
- Señal de 24V cuando el sensor no toca la grasa.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 30
Plano Eléctrico (sensores binarios de nivel de grasa) para G00012 / G00013 / G00202
[4/5]
Fig. 7-10 Plano eléctrico sensores binarios del nivel de grasa) para G00012 / G00013 / G00202
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 31
Plano Eléctrico (caja de empalmes para sensores binarios) para G00012 / G00013 / G00202
[5/5]
Fig. 7-11 Plano Eléctrico (caja de empalmes para los sensores binarios) para G00012 / G00013 / G00202
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 32
G00020 - Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado)
[1/5]
Código de problema
Mensaje Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado)
G00020
- Después que interruptor de partida principal 20S001 se gira a ON (motores aún en OFF), el
interruptor de proximidad 40B031 monitorea la válvula de compuerta entre el tanque hidráulico y
el tanque de succión.
- El arranque del motor se inhabilita si la válvula no está completamente abierta.
Si el voltaje en el interruptor de proximidad 40B031 es 0 V, la válvula de compuerta principal debe
estar cerrada.
Si el ajuste de BYPASS DE DETENCION para la opción “Válvula de Corte (compuerta) (Comienza

a destellar)” se programa en OFF en el monitor KOMTRAX Plus, el arranque del motor se bloquea
si la válvula de compuerta principal no está completamente abierta. Consulte la ilustración Fig. 7-
15 en la página 7-37.
Para información detallada sobre los ajustes del KOMTRAX Plus consulte el MANUAL DE
SERVICIO, capítulo 17, sección ON/OFF BYPASS DE DETENCION.
El arranque del motor está bloqueado.
en la máquina
Arranque bloqueado debido a la válvula de Corte (compuerta)
Mensaje de instrucción 4 - Abra la válvula de Corte (compuerta)
- Si la falla aún existe, informe a servicio.
Valor
nominal
Abra completamente la
válvula de compuerta y
Es imposible arrancar el verifique que ya no se
Verifique si la válvula de compuerta está
motor porque la válvula ajuste el código de
totalmente abierta o no.
de compuerta en el problema G00020.
1
tanque de aceite No
¿Está la válvula de compuerta totalmente
hidráulico no está Si se ajusta el código
abierta?
completamente abierta de problema G00001,
consulte el cuadro de
análisis de fallas
G00001.
Distancia:
Sí Vaya al paso siguiente. aprox.
3-5mm
La distancia entre el Revise la distancia apropiada entre el Ajuste la distancia.
interruptor de proximidad interruptor de proximidad y la válvula de
40B031 y la válvula de compuerta principal abierta. Verifique que el
2
compuerta principal interruptor de
abierta es demasiado ¿Corresponde la distancia a la No proximidad no toque la
grande especificación? válvula de compuerta
cuando la válvula de
compuerta esté
completamente abierta.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 33

[2/5]
Valor
nominal
Desconecte el conector del cable del Sí Vsuministro
interruptor de proximidad e inserte la caja en Vaya al paso 6.
3 24V
T Deutsch. Mida el voltaje de suministro en
el terminal A del conector.
Voltaje de suministro
incorrecto o ausente en ¿Hay voltaje de suministro?
el interruptor de Sí Vsuministro
proximidad 40B031 24V
Compruebe si hay voltaje de suministro en la Siga el cuadro del
línea de suministro de alimentación 40F013. análisis de fallas para
4
el suministro de
alimentación”.
Falla en el cableado de
Consulte el Plano Eléctrico Desconexión o
suministro de
alimentación entre el cortocircuito en algún
1. Desconecte el conector del interruptor segmento del cable
interruptor de proximidad
de proximidad. (incluyendo los
40B031 y el disyuntor
5 conectores) entre el
40F013
2. Compruebe si hay continuidad en los No interruptor de
segmentos del cable entre el interruptor proximidad y el
(desconexión o contacto
de proximidad y la línea de suministro de disyuntor 40F013.
defectuoso en algún
alimentación 40F013.
conector)
 Menú de Servicio del KOMTRAX Plus en ON – Revisión de entrada en el
nodo 11.
1. Motores en OFF. Señal de
2. 20S001 en ON Sí Vaya al paso 8. entrada =
3. MONITOR DE TIEMPO REAL 1
(consulte la Fig. 7-14 en la página 7-37)
 05 Hidráulico
6
 07 Pantalla 5/7
Falla en el cableado de
4. Revise la señal de entrada de 40B031 No Vaya al paso siguiente.
señal entre el interruptor
en el monitor del KOMTRAX Plus.
de proximidad 40B031 y
1 = ON  entrada
el nodo 11
0 = OFF  sin entrada
¿Se despliega la entrada?
conector) Consulte el plano eléctrico R40R008
Sí 820Ω
1. Revise el resistor 40R008: Rcable
Desconecte los cables de 40R008 y máx 1Ω
7 mida su resistencia.
2. Revise el cableado de señal:
Compruebe si hay continuidad en los Localice el problema y
No
segmentos del cable de señal. repare si es necesario.
¿Cumplen todas las lecturas de medición
con las especificaciones?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 34

[3/5]
Valor
nominal
Desconexión o
cortocircuito en algún
Desconecte el conector del cable del segmento del cableado
Conexión a tierra
interruptor de proximidad y compruebe que (incluyendo los
defectuosa en el
8 haya una conexión a tierra apropiada en el
interruptor de proximidad conectores) entre el
terminal C del conector. No interruptor de
40B031
proximidad y la línea
¿Es correcta la conexión a tierra? de tierra (GND).
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal en ON
Si la función del VSeñal
interruptor no es la cerrada:
especificada 0V
Desconecte el conector del sensor e inserte la caja
Interruptor de proximidad reemplace el
9 en T Deutsch.
40B031 defectuoso interruptor de
proximidad y verifique VSeñal
Mida el voltaje de señal en el terminal B con la
que la reparación haya abierta:
válvula de compuerta abierta y cerrada.
sido exitosa. 4V

MTC esté totalmente detenido para resetear el código binario 000011
Revisión final 10
pendiente
aparecer.
Vista de la distancia del interruptor de proximidad 40B031 (G00020)

(1) Interruptor de proximidad (40B031)
(A) Distancia 3 – 5 mm
Fig. 7-12 Distancia en el interruptor de proximidad

40B031
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 35
Plano Eléctrico (40B031) para el mensaje G00020 (Válvula de compuerta principal cerrada)
[4/5]
Fig. 7-13 Plano Eléctrico (40B031) para el mensaje problema G00020 (Válvula de compuerta principal cerrada)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 36
Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO

REAL
[5/5]
Fig. 7-14 Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
En el MENU DE TIEMPO REAL seleccione 05 Hidráulico Luego seleccione la pantalla 5/7 en el MONITOR DE TIEMPO
REAL
Vista del ajuste para BYPASS DE DETENCION en el monitor del KOMTRAX Plus
Ajuste 1: BYPASS DE DETENCION EN OFF
 Ajuste estándar para operación

Bypass en OFF = Función de detención en ON
Ajuste 2: BYPASS DE DETENCION EN ON
 Ajuste excepcional sólo para prueba y análisis de fallas

Bypass en ON = Función de detención en OFF
¡NOTA! ¡Si la función de DETENCION está en bypass (ajuste 2),

se puede arrancar el motor aún cuando la válvula de
compuerta principal esté cerrada!
Fig. 7-15 Ajuste para BYPASS DE DETENCION
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 37
G00033 – Problema con el controlador KOMTRAX Plus

[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con el controlador KOMTRAX Plus
G00033
Contenidos del problema El controlador (hardware) KOMTRAX Plus tiene una falla interna.
Información relacionada El sistema KOMTRAX Plus está congelado y el monitor KOMTRAX Plus está congelado.
(Color de fondo de la información del código de problema: amarillo)
Acción del controlador - No se pueden operar el teclado y las teclas F.
- El MTC parpadea el código binario 000100.
Problema que aparece Como el controlador KOMTRAX Plus está defectuoso, el sistema de monitoreo KOMTRAX Plus
en la máquina está fuera de operación.
Valor
nominal
a) Cuando 20S001 esté en ON, desconecte
Sí Vaya al paso final.
los 4 conectores del controlador y luego
vuelva a conectarlos.
b) Cuando 20S001 esté en ON, gire a OFF

1
ambos interruptores principales de la batería
Controlador KOMTRAX
(71Q002 y 71Q007), espere 5 segundos y No Vaya al paso 2.
Plus inoperativo debido
vuelva a poner en ON ambos interruptores
a una falla interna
de batería.
¿Es correcta la función del controlador?

- Contáctese con KMG o con su distribuidor para una acción posterior.
Se necesita una unidad de controlador especificada.
2
- Reemplace el controlador KOMTRAX Plus y compruebe que el sistema
funcione correctamente.
Revisión final 3
pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 38
G00034 – Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus

[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus
G00034
Contenidos del problema Pantalla del KOMTRAX Plus (20P047) inoperativa debido a falla interna (hardware).
Información relacionada La pantalla del KOMTRAX Plus está fuera de operación.
(Color de fondo de la información del código de problema: amarillo)
Acción del controlador - No se puede operar el teclado y las teclas F.
Problema que aparece Como la pantalla del KOMTRAX Plus está defectuosa, el sistema de monitoreo KOMTRAX Plus es
en la máquina invisible.
Valor
nominal
- Contáctese con KMG o con su distribuidor para una acción posterior.
Pantalla del KOMTRAX
Se necesita una unidad de despliegue especificada.
Plus inoperativa debido 1
- Reemplace la pantalla del KOMTRAX Plus y compruebe que el sistema
a una falla interna
Revisión final 2
pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 39
G00035 - Problema de pérdida total del aceite del reductor (PTO 1)

[1/5]
Código de problema G00035 Problema de pérdida total del aceite del reductor (PTO 1)
Mensaje
G00035 y G00036 G00036 Problema de pérdida total del aceite del reductor (PTO 2)
(a) Motores detenidos:
El arranque del motor se bloquea si el sensor 57B175-1 ó 57B175-2 no capta el aceite.
(b) Motores funcionando:
Detención directa del motor si el sensor 57B175-1 ó 57B175-2 no capta el aceite
El monitoreo para pérdida total del aceite del reductor es un equipo opcional
Esta función sólo está disponible si los componentes están equipados en la máquina y si la función
Información relacionada está activada en la configuración de la máquina vía CoDeSys HMI.
Sensor abierto  voltaje de señal = 0 V  sin aceite
Sensor cerrado  voltaje de señal = 24 V  el sensor toca el aceite
- El MTC destella el código binario pendiente:
G00035  Código binario 000110
Si el ajuste de BYPASS DE DETENCION para la opción Problemas de aceite del reductor (PTO
Acción del controlador 1/2) totalmente perdido” se ajusta en OFF en el monitor KOMTRAX Plus, el arranque del motor 1/2
está bloqueado y se producirá la detención del motor -1/-2 si el nivel de aceite del reductor PTO 1/2
está por debajo del sensor 57B175-1/-2. Consulte la ilustración Fig. 7-18 en la página 7-43.
Para información detallada sobre los ajustes del KOMTRAX Plus, consulte el MANUAL DE
SERVICIO, capítulo 17, sección ON/OFF DE BYPASS DE DETENCION.
El arranque del motor se bloquea y/o motor funcionando se detiene.
en la máquina
Mensaje de instrucción 34 Llame a servicio por la detención.
Valor
nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 conectado.
Revise por si hay fugas
El nivel de aceite del y rellene con el aceite
Verifique si el nivel de aceite del reductor en
reductor del PTO está de reductores
el PTO relacionado está por debajo del
por debajo del sensor: Sí especificado.
1 sensor 57B175-1 ó 57B175-2.
Verifique que el código
PTO 1 debajo de 57B175-1 de problema G00035
PTO 2 debajo de 57B175-2 ¿Está el nivel de aceite del reductor muy
no se vuelva a
bajo?
desplegar.
Desconecte el conector del cable del sensor
Vsuministro
de nivel de aceite del reductor relacionado, Sí Vaya al paso 4.
2 24V
inserte la caja en T Deutsch, y mida el
voltaje de suministro en el conector del
Voltaje incorrecto o
cable, terminal A. No Vaya al paso siguiente.
ausencia de voltaje en el
¿Hay voltaje de alimentación?
circuito del sensor del
nivel de aceite del Vsuministro
reductor 57B175-1 ó 24V
57B175-2 Compruebe si hay voltaje de suministro en la
Siga el cuadro del
línea de la fuente de alimentación 11F013.
3 análisis de fallas para
la fuente de
suministro”.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 40

[2/5]
Valor
nominal
Desconexión o
cortocircuito en algún
Conexión a tierra Desconecte el conector del cable del sensor segmento del cableado
defectuosa en el sensor de nivel de aceite del reductor relacionado y (incluyendo los
del nivel de aceite del 4 compruebe que haya conexión a tierra conectores) entre el
reductor 57B175-1 ó apropiada en el terminal C del conector. No sensor del nivel de
57B175-2 aceite del reductor y la
¿Es apropiada la conexión a tierra? línea de tierra.
Sí 51R008max
Vaya al paso siguiente. 820Ω
57B175-1
Desconecte el conector 1 de la línea de Desconexión o
Desconexión en
señal, terminal 2, del nodo 17 (51K317). cortocircuito en algún
el cableado de señal
entre el sensor del nivel segmento del cableado
57B175-2 (incluyendo los
de aceite del reductor
Desconecte el conector 3 de la línea de conectores) entre el
57B175-1 ó 57B175-2,
5 señal, terminal 9, del nodo 17 (51K317). sensor del nivel de
terminal B, y el nodo 17
No aceite del reductor y el
Consulte el Plano Eléctrico y compruebe la conector del cable del
continuidad en los segmentos del cableado nodo que le
entre el sensor del nivel de aceite, terminal corresponde.
conector)
B, y el conector del nodo que le
corresponde. Localice el problema y
¿hay continuidad?
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL y Reemplace el sensor el VSeñal
revise la señal del sensor. sensor del nivel de abierta:
Sensor del nivel de
Consulte la ilustración Fig. 7-17 en la página aceite del reductor 0V
aceite del reductor
6 7-43. Sí relacionado y verifique
defectuoso 57B175-1 ó
que la reparación haya VSeñal
57B175-2
¿Es la señal del sensor = 0 (sin aceite) aún sido exitosa cerrada:
cuando hay suficiente aceite de reductores 24V
en el PTO -1 o -2? Vaya al paso final.
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente.
Revisión final 7 G00035  Código binario 000110
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 41
Ubicación de los sensores 57B175-1/-2 en el PTO 1/-2 (G00035 y G00036)

[3/5]
Fig. 7-16 Ubicación del sensor 57B175-1/-2 en el PTO -1/-2
(1) PTO1/2
(2) Caja del eje de mando de la bomba principal
(3) Agujero de montaje para la sonda Pérdida total de aceite de reductores (57B175-1/-2) opcional
(4) Agujero de montaje para el sensor de temperatura del aceite de reductores PTO (57B049-1/-2)
(5) Tapón del orificio de llenado de aceite con tubo respiradero para la caja del eje de mando de la bomba
(6) Tapón del nivel de aceite para la caja del eje de mando de la bomba
(7) Tapón de drenaje de aceite para la caja del eje de mando de la bomba
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 42
Señal de entrada (análoga) de los sensores de aceite del reductor 57B175-1/-2 en el MONITOR DE
TIEMPO REAL
[4/5]
Fig. 7-17 Señal de entrada (análoga) del sensor del nivel de aceite del reductor 57B175-1 en el MONITOR DE TIEMPO
REAL
(1) En el MENU DETIEMPO REAL: (2) Luego seleccione MONITOR DE TIEMPO REAL
Seleccione el ítem 03 PTO 1 o ítem 04 PTO 2 Pantalla 1/1
según sea necesario
Vista del ajuste para BYPASS DE DETENCION en el monitor del KOMTRAX Plus
Fig. 7-18 Vista del ajuste para BYPASS DE DETENCION en el monitor del KOMTRAX Plus
Ajuste 1: BYPASS DE DETENCION EN OFF Ajuste 2: DERIVACION DE DETENCION EN ON
 Ajuste estándar para operación  Ajuste excepcional sólo para prueba y análisis de fallas
Bypass en OFF = Función de detención en ON Bypass en ON = Función de detención en OFF
OBSERVACIONES: ¡Si la función de DETENCION está en bypass (ajuste 2), se puede operar el motor aún cuando le
pueda faltar aceite de reductor PTO!
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 43
Ejemplo de Plano Eléctrico (57B175-1/-2) para los mensajes G00035 y G00036

[5/5]
Fig. 7-19 Ejemplo de Plano Eléctrico (57B175-1/-2) para los mensajes G00035 y G00036
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 44
G00043 - Problema de cortocircuito de salida

[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema de cortocircuito de salida
G00043
Contenidos del problema Este mensaje de problema se genera si se produce un problema en alguna salida del nodo.
- Para identificar el número de nodo afectado y recibir más información sobre el tipo de problema,
abra:
 07Equipo Eléctrico
 Pantalla 5/5 (Diagnóstico del Equipo Eléctrico)
- Para mayor información sobre los errores de salida del nodo consulte la sección 5.1.2 en la
página 5-4 PROBLEMA DE CORTOCIRCUITO DE SALIDA (G00043).
- Si también se despliega el mensaje de problema G00308, siga primero el procedimiento para el
análisis de fallas de G00308. G00308 tiene mayor prioridad.
Acción del controlador - Si alguna función monitoreada se ve afectada por este problema de salida, se despliega un
mensaje de revisión de salida en los relés electrónicos (ej.: salida de control 56K250a/b).
La(s) función(es) afectada(s) está(n) inoperativa(s).
en la máquina
Valor
nominal
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL
 07 Equipo Eléctrico
 Pantalla 5/5 (Diagnóstico Equipo Eléctrico)
Misma pantalla
Procedimiento de análisis de fallas
(según la muestra desplegada)
TIPO DE ERROR DE SALIDA = 2

NUMERO DE NODO CAN =9
NUMERO DEL CONECTOR = 6
NUMERO DE PIN =2
- Utilice el Plano Eléctrico
- Encuentre el nodo no. 9
Cortocircuito en alguna
1 - Ubique el conector 6, pin 2
salida del nodo
- Revise el cableado del nodo de
acuerdo con el TIPO DE ERROR
DE SALIDA 2 desplegado
Revise la entrada en la línea TIPO DE ERROR DE
SALIDA: La sección de salida del nodo se
0 = Todas las salidas OK cambia a OFF, sin embargo
1 = Sin Alimentación recibe voltaje externo (24V). Se
2 = Entrada de alimentación externa (cortocircuito produce cortocircuito a
ckt a 24V) alimentación (+24V)
3 = Cortocircuito o cable roto (corto ckt a tierra) - Localice el cortocircuito.
- Repare si es necesario.
Para mayor información sobre los errores de salida
del nodo consulte también la sección 5.1.2 en la
página 5-4 PROBLEMA DE CORTOCIRCUITO DE
SALIDA (G00043).
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 45
G00046 – Corte de traslado en retroceso bypaseado por la bocina

[1/1]
Código de problema
Mensaje Corte de traslado en retroceso bypaseado por la bocina
G00046
-Este es un mensaje informativo
-No requiere de más acción.
- No hay problema con el tambor enrollacable
- El recorrido en retroceso es bypaseado por la alarma, lo que confirma que la máquina se está
Información relacionada trasladando hacia atrás.
- El mensaje y la alarma sólo se activan si tiene equipado un tambor enrollacable y si está
seleccionado en la configuración de la máquina vía CoDeSys HMI.
- Color de fondo de la información del código del problema: azul.
- Alarma (20P006) en ON.
--
en la máquina
Mensaje de instrucción 50 Corte de traslado en retroceso por el tambor enrollacable.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 46
G00047 – Corte de traslado por el tambor enrollacable

[1/3]
Código de problema
Mensaje Corte de traslado por el tambor enrollacable
G00047
- La función completa de la oruga se corta debido al sobrecalentamiento del motor del tambor
Contenidos del problema enrollacable.
- El sensor de temperatura 91B979 capta sobrecalentamiento en el motor del tambor enrollacable.
- El sensor de temperatura 91B979 monitorea la temperatura en motor del tambor enrollacable.
- El módulo 91B980 convierte la señal de temperatura en una señal de voltaje.
- Puntos de cambio interruptor para el motor del tambor enrollacable:
Información relacionada Motor desactivado >160°C
Motor activado >120°C
- El cableado del sensor y el módulo están bien, de lo contrario, se desplegará el mensaje
G00055.
- Corte de la oruga.
La máquina no se puede trasladar. El sistema completo de traslado se corta.
en la máquina
Temperatura del motor del tambor enrollacable demasiado alta.
Mensaje de instrucción 51
Deje que el motor se enfríe
Valor
nominal
 Motores funcionando.
- El motor del tambor

enrollacable y su
1. Vaya al tambor enrollacable. Sí cableado deben ser
revisados por un
2. Opere manualmente el tambor electricista HV.
Aumento de temperatura
enrollacable usando el interruptor - Si encuentra algún
debido al motor del
1 91S901. problema, repare.
tambor enrollacable
Condición previa: - El motor funciona, o
sobrecargado
No hay obstrucción del cable. funciona
intermitentemente,
¿Es posible operar el tambor enrollacable y/o emite un ruido.
usando el interruptor 91S901? No - Revise la función del
mando del tambor
del cable mecánico y
repare si es
necesario.
 Interruptor de partida principal 20S001 en OFF e interruptor de seguridad
50S058 bloqueado.
Reemplace el motor del
Sí
El motor del tambor 1. Desconecte el voltaje de suministro
enrollacable, o el sensor principal y realice el procedimiento de
conexión a tierra, consulte el OMM. Monitor
de temperatura 91B979,
2 2. Retire la cubierta del motor (caja de K+. Plano
o el módulo 91B980 está
empalmes). Eléctrico
defectuoso (señal de Reemplace el sensor
temperatura incorrecta) 3. Usando una pistola de temperatura
No de temperatura y el
verifique la temperatura real en el motor
módulo.
del tambor enrollacable.
¿Coincide la temperatura medida con la
pantalla de temperatura en el monitor
KOMTRAX Plus?
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 47
Sensor de temperatura 91B979 y módulo 91B980 para el mensaje G00047

[2/3]
Fig. 7-20 Sensor de temperatura del motor del tambor enrollacable 91B979 y módulo 91B980
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 48
Temperatura del tambor enrollacable en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00047
[3/3]
Fig. 7-21 Temperatura del tambor enrollacable en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 49
G00048 - Problema con el circuito de seguridad de emergencia

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el circuito de seguridad de emergencia
G00048
Contenidos del problema El ciclo del circuito de seguridad del circuito de detención de emergencia está inoperativo.
- El estado de los relés de seguridad 11Q44c y 11K044a es diferente.
- En este caso se despliega el mensaje G00048.
- Motores detenidos.
- Arranque de motor bloqueado.
Los motores que están funcionando se detienen y el arranque del motor se bloquea.
en la máquina
Causa Posible Paso Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor nominal

El ciclo del circuito de
a) Revise el relé y su cableado.
seguridad del circuito de
Si encuentra algún problema, repare si es
detención de
necesario
emergencia está Verifique que la reparación haya
1
inoperativo porque el sido exitosa.
b) Algún contacto del relé está soldado y provoca
estado de los relés
el problema- Revise 11K044a – 11Q044c –
11Q044c y 11K044a es
11Q044d y reemplace el relé fallado.
diferente defectuoso.
Revisión final 2
pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 50
Plano Eléctrico (11K044a) para el mensaje G00048

[2/2]
Fig. 7-22 Plano Eléctrico (11K044a) para el mensaje G00048
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 51
G00049 - Problema con la calefacción de la cabina 1

[1/5]
Código de problema
Mensaje Problema con la calefacción de la cabina 1
G00049
- Unidad 1 del calefactor de la cabina (20E001) sobrecalentada.
- Temperatura ≥100°C.
- Los sensores de temperatura (20B003a) detectan sobrecalentamiento de los cartuchos del
calefactor 20E001a/b/c.
- Punto de cambio: 100°C
Calefactor 1 de la cabina (20E001):

Información relacionada - Instalado debajo del asiento del operador
- Es parte del equipo NT estándar (menos de -25°C)
- Existen 6 cartuchos del calefactor (20E001a/b/c), 2 kW cada uno, que se cambian
gradualmente a ON y OFF.
- Para el control de RPM del blower se usan los interruptores de contacto 12Q405, 12Q406,
12Q407 (12Q406 controla las RPM del calefactor 2 adicional de la cabina).
Acción del controlador - Los cartuchos del calefactor 20E001a-c están permanentemente en OFF, hasta que se realiza
el reseteo por el interruptor de partida 20S001 (OFF → ON).
Problema que aparece - El calefactor de la cabina 1 está permanentemente en OFF.
en la máquina - La función de calefacción no está disponible.
Interruptor permanentemente en off por sobrecalentamiento del dispositivo.
Informe a servicio.

Continúe
Sí
operando la pala.
Consulte el Plano Eléctrico.
El blower controlado
Revise el cableado completo y todos los
electrónicamente no
1 componentes del calefactor 1 de la cabina.
funciona o está Plano Eléctrico
defectuoso.
¿Se puede ubicar alguna falla y reparar el
sistema? Reemplace el
No motor del blower
(20M004a)

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 52
Plano Eléctrico para el calefactor 1 de la cabina – ubicación 20 – debajo del asiento del operador
[2/5]
Fig. 7-23 Plano Eléctrico para el calefactor 1 de la cabina – ubicación 20 – debajo del asiento del operador
20B003 Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 60°C 20E001a-c 6 cartuchos del calefactor, 2kW cada uno
20B003a Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 100°C 20M004a Motor del blower
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 53
Plano Eléctrico para el calefactor 1 de la cabina – ubicación 12 (tablero LV) – control de

protección de sobrecalentamiento
[3/5]
Fig. 7-24 Plano Eléctrico para el calefactor 1 de la cabina – ubicación 12 (tablero LV) – control de protección de
sobrecalentamiento
12K481-12K481c Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 60°C
12K482-12K482c Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 100°C
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 54
Plano Eléctrico para el calefactor 1 de la cabina – ubicación 12 – control del blower y pos-
funcionamiento
[4/5]
Fig. 7-25 Plano Eléctrico para el calefactor 1 de la cabina – ubicación 12 – control del blower y pos-funcionamiento
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 55
Leyenda para la Fig. 7-25 – Calefactor 1 de la cabina debajo del asiento del operador:
12Q405 Altas RPM del blower

12Q407 Bajas RPM del blower
12Q481e/482f Pos-funcionamiento automático del blower
Plano Eléctrico para el calefactor de la cabina – ubicación 12 – regulación del calefactor de 3

pasos
[5/5]
Fig. 7-26 Plano Eléctrico para el calefactor de la cabina – ubicación 12 – regulación del calefactor de 3 pasos
Paso Alimentación Contactor en ON Contactor en ON Contactor en ON

1 2 kW 12Q407 - -
2 6 kW 12Q407 12Q405 -
3 12 kW 12Q407 12Q405 12Q406
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 56
G00050 - Problema con la calefacción de la cabina 2

[1/5]
Código de problema
Mensaje Problema con la calefacción de la cabina 2
G00050
- Unidad 2del calefactor de la cabina (20E002) sobrecalentada.
- Temperatura ≥100°C.
El calefactor 2 de la cabina es un equipo opcional.
Esta función sólo está disponible si los componentes están equipados en la máquina y la función
está activada en la configuración de la máquina vía CoDeSys HMI (Selección de temperatura
profunda)
- Los sensores de temperatura (20B004a) detectan sobrecalentamiento de los cartuchos del
calefactor 20E002a/b/c.
- Punto de cambio: 100°C
Calefactor 2 de la cabina (20E002):
- Instalado en la pared de la cabina
- Es parte del equipo TT (menos de -40°C)
- Existen 6 cartuchos del calefactor (20E002a/b/c), 2 kW cada uno, que se cambian
gradualmente a ON y OFF.
- Para el control de RPM del blower se usan los interruptores de contacto 12Q405, 12Q406,
12Q407 (12Q406 controla las RPM del calefactor en la pared de la cabina).
Acción del controlador - Los cartuchos del calefactor 20E002a-c están permanentemente en OFF, hasta que se realiza
el reseteo por el interruptor de partida 20S001 (OFF → ON).
Problema que aparece - El calefactor de la cabina 2 está permanentemente en OFF.
en la máquina - La función de calefacción no está disponible.
Interruptor permanentemente en off por sobrecalentamiento del dispositivo.
Informe a servicio.

Continúe operando la
Sí
pala.
El blower controlado
Revise el cableado completo y todos los
electrónicamente no
1 componentes del calefactor 2 de la cabina. Plano
funciona o está
Eléctrico
defectuoso.
¿Se puede ubicar alguna falla y reparar el
sistema?
Reemplace el motor
No
del blower (20M004b)

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 57
Plano Eléctrico para el calefactor 2 de la cabina – ubicación 20 – en la pared de la cabina

[2/5]
Fig. 7-27 Plano Eléctrico para el calefactor 2 de la cabina – ubicación 20 – en la pared de la cabina
20B004 Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 60°C 20E002a-c 6 cartuchos del calefactor, 2kW cada uno
20B004a Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 100°C 20M004b Motor del blower
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 58
Plano Eléctrico para el calefactor 2 de la cabina – ubicación 12 (tablero LV) – control de

protección de sobrecalentamiento
[3/5]
Fig. 7-28 Ejemplo del Plano Eléctrico para el calefactor 2 de la cabina – ubicación 12 – control de protección de
sobrecalentamiento
12K452d Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 60°C
12K482a Protección de sobrecalentamiento, punto de cambio 100°C
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 59
Plano Eléctrico para el calefactor 2 de la cabina – ubicación 12 – control del blower y pos-
funcionamiento
[4/5]
Fig. 7-29 Ejemplo del Plano Eléctrico para el calefactor 2 de la cabina – ubicación 12 – control del blower y pos-
funcionamiento
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 60
Leyenda para la Fig. 7-29 – Calefactor 2 de la cabina en la pared de la cabina – pos-funcionamiento del blower
12Q406 Altas RPM del blower

12Q452e/453f Pos-funcionamiento automático blower
Plano Eléctrico para el calefactor de la cabina 1 y 2 – ubicación 12 – regulación del calefactor de

3 pasos
[5/5]
Fig. 7-30 Ejemplo del Plano Eléctrico para el calefactor de la cabina 1 y 2 – ubicación 12 – regulación del calefactor de
3 pasos

1 2 kW 12Q407 - -
2 6 kW 12Q407 12Q405 -
3 12 kW 12Q407 12Q405 12Q406
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 61
G00053 – Reseteo del circuito de seguridad de emergencia

[1/1]
Código de problema
Mensaje Reseteo del circuito de seguridad de emergencia
G00053
- Este mensaje se despliega después de una parada de emergencia.
- Es una solicitud para resetear el circuito de seguridad de emergencia (20S001 OFF  ON).
Qué hacer:
Información relacionada Para un reseteo completo es necesario mantener 20S001 en la posición OFF hasta que todos los
LEDs en el MTC cambien a OFF. Después de eso, vuelva a activar el 20S001.
- Color de fondo de la información del código del problema: azul.
- El MTC parpadea el código binario 110001 más el código binario de la detención respectiva.
Sin reseteo del arranque del motor, incluso si el botón de emergencia respectivo se desbloqueó.
en la máquina
Mensaje de instrucción 56 ¡Ponga el interruptor de partida en off y luego nuevamente en on!
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 62
G00054 - Monitoreo de corte de posición de ralentí

[1/3]
Código de problema
Mensaje Monitoreo de corte de posición de ralentí
G00054
- El relé 11K032 monitorea la posición cero de los elementos de control (joystick/pedal)
- 11K032 es un relé redundante que también se monitorea a sí mismo.
Si uno de los dos circuitos de monitoreo 11K032 (circuito primario o redundante) está fuera de
servicio, se despliega el mensaje G00054.
Acción del controlador - Color de fondo de la información del código del problema: amarillo.
Un circuito del sistema de monitoreo redundante en 11K032 está fuera de servicio.
en la máquina
Valor
nominal
 Menú de Servicio KOMTRAX Plus en ON – Revisión de entrada en el
nodo 3
1. Motores en OFF. Falla
2. 20S001 en ON
3. MONITOR DE TIEMPO REAL 0 Revise el relé 11K032
(consulte la Fig. 7-32 en la página 7-65) y/o su cableado
El relé 11K032 o su  18 Control piloto Repare si es MONITOR
cableado está 1  Pantalla 6/6 necesario. TIEMPO
defectuoso REAL
4. Revise la señal de entrada de 11K032
en el monitor del KOMTRAX Plus. OK Señal = 1
0 = OFF  Falla 1 Vaya al paso
1 = ON  OK siguiente.
¿Qué estado se despliega, 0 ó 1?

 Menú de Servicio KOMTRAX Plus en ON – Revisión de Historial de Fallas
1. Motores en OFF.
Consulte el Plano
2. 20S001 en ON
Eléctrico y revise:
3. SELECCION MENU DE SERVICIO
Falla esporádica del relé - Cableado KOMTRAX
2 (consulte la Fig. 7-33 en la página 7-65)
11K032 - Relé 11K032 Plus, Plano
 05 Historial de Fallas
Eléctrico
Repare o reemplace
4. Revise la ocurrencia de G00054 en el cuadro
si es necesario.
de Historial de Fallas.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 63
Plano Eléctrico (11K032) para el mensaje G00054

[2/3]
Fig. 7-31 Plano Eléctrico (11K032) para el mensaje G00054
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 64
Señal de entrada (análoga) del relé 11K032 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00054)
[3/3]
Fig. 7-32 Señal de entrada (análoga) del relé 11K032 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Vista de ejemplo del Historial de Fallas del KOMTRAX Plus (G00054)
Fig. 7-33 Vista de ejemplo del Historial de Fallas del KOMTRAX Plus (G00054)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 65
G00055 – Problema con monitoreo de la temperatura del motor del tambor enrollacable
[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con monitoreo de la temperatura del motor del tambor enrollacable
G00055
- Se detecta una falla en el ciclo de monitoreo para la temperatura del motor del tambor
enrollacable.
- El sistema supone que el sensor de temperatura 91B979 o el cableado en el circuito de
monitoreo está defectuoso.
- El módulo del convertidor 91B980 o su cableado puede estar defectuoso.
- El módulo del convertidor 91B980 envía una señal de voltaje al nodo 20, conector 2, terminal 9.
El monitoreo de la temperatura del motor del tambor enrollacable no es posible.
en la máquina
Valor
nominal
Sí Vaya al paso
Rmax 1Ω
siguiente.
Desconexión o
Consulte el Plano Eléctrico
El cableado defectuoso cortocircuito en algún
Revise la continuidad del cableado entre el
o el conector defectuoso segmento del cable,
1 sensor 91B979, módulo 91B980, y el nodo
provocan el mensaje de incluyendo los
20 (conector 2, terminal 9) No
problema conectores.
¿Hay continuidad?
Localice el problema
y repare si es
necesario
Si la señal de entrada está

Sin señal de entrada en Revise la señal de entrada en el nodo 20 fuera del rango especificado
2 (91K320). de 1 ~ 10V reemplace el Ventrada
el nodo 20
Mida la señal de entrada de 91B980 en el sensor de temperatura 1 ~ 10V
conector 2, terminal 9. 91B979 y el módulo del
convertidor 91B980.

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 66
Plano Eléctrico (91B979 y 91B980) para el mensaje G00055

[2/2]
Fig. 7-34 Plano Eléctrico (91B979 y 91B980) para el mensaje G00055
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 67
G00059 – Fuego en el gabinete de interruptores

[1/6]
Código de problema
Mensaje Fuego en el gabinete de interruptores
G00059
Contenidos del problema - El sistema de extinción de incendios en el gabinete de interruptores (LV y HV) está activado.
El monitoreo para Fuego en el gabinete de interruptores es un equipo opcional.
está activada en la configuración de la máquina vía CoDeSys HMI.
Toda la información relevante sobre el sistema CHECKFIRE SC-N ELECTRIC (dióxido de carbono,
CO2), es decir, poner el sistema en servicio, inspección diaria, pruebas funcionales, mantenimiento,
y análisis de fallas está contenida en los manuales separados de su pala.
En caso de detección de incendio:
- Los motores se detienen
Acción del controlador - El suministro de alimentación HV se interrumpe (línea piloto)
Color de fondo de la información del código de problema: rojo.
Caso A – El fuego activó el sistema de extinción de incendios en el gabinete de interruptores.
Caso B – Una falsa alarma provocó la activación del sistema de extinción de incendios.
en la máquina
Caso C – La falsa alarma fue cancelada por el operador.
El sistema de extinción de incendios ha sido accionado. Informe a la brigada de
Mensaje de instrucción 6 incendios. Evacue al personal que se encuentre en peligro. Combata el incendio.
Informe a servicio
Valor
nominal
En caso de alarma de incendio en el El sistema de
gabinete de interruptores de Alto Voltaje: detección y
accionamiento y el
Contáctese con el departamento HV. sistema de
Se deben tomar todas las medidas de protección extinción de
Se inicia la alarma de
correspondientes antes de ingresar al gabinete de incendios debe ser
incendio y se activa el
interruptores HV. revisado,
sistema de extinción de
A Asegúrese que no haya peligro o riesgo de lesiones recargado, y
incendios para apagar
antes de ingresar al gabinete de interruptores. aprobado por el
un incendio en el
Identifique la causa del incendio en el gabinete de personal de servicio
gabinete de interruptores
interruptores. autorizado
OBSERVACIONES: Consulte también los inmediatamente
procedimientos del análisis de después de usar.
fallas que se describen en el
manual del fabricante del Rectifique la causa
sistema. del incendio.
En caso de alarma de incendio en el El sistema de
gabinete de interruptores de Alto Voltaje: detección y
accionamiento y el
Contáctese con el departamento HV. sistema de
Se deben tomar todas las medidas de protección extinción de
correspondientes antes de ingresar al gabinete de incendios debe ser
Se inicia la alarma de
interruptores HV. revisado,
incendio debido a una
Asegúrese que no haya peligro o riesgo de lesiones recargado, y
falsa alarma y se activa B
antes de ingresar al gabinete de interruptores. aprobado por
el sistema de extinción
Identifique la causa del incendio en el gabinete de personal de servicio
de incendios
interruptores. autorizado
OBSERVACIONES: Consulte también los inmediatamente
procedimientos del análisis de después de usar.
fallas que se describen en el
manual del fabricante del Rectifique la causa
sistema. del incendio.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 68
G00059 – Fuego en el gabinete de interruptores

[2/6]
Valor
nominal
En caso de alarma de incendio en el
gabinete de interruptores de Alto Voltaje: El sistema de
detección y
accionamiento y el
Se inicia la alarma de Contáctese con el departamento HV. sistema de
incendio y el operador la Se deben tomar todas las medidas de protección extinción de
cancela presionando el correspondientes antes de ingresar al gabinete de incendios debe ser
botón de reseteo en el interruptores HV. revisado,
módulo de control
C recargado, y
CHECKFIRE-SC-N Identifique la causa del incendio en el gabinete de aprobado por
interruptores. personal de servicio
El sistema de extinción
autorizado.
de incendios no se OBSERVACIONES: Consulte también los
activa. procedimientos del análisis de Rectifique la causa
fallas que se describen en el de la falsa alarma
manual del fabricante del de incendio.
sistema.
- Mueva el interruptor de partida principal a la posición OFF hasta que el MTC
Revisión final esté totalmente detenido para resetear el código binario 101111 pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 69
Plano Eléctrico 1 (sensores de temperatura) para el mensaje G00059

[3/6]
Fig. 7-35 Plano Eléctrico 1 (sensores de temperatura) para el mensaje G00059
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 70
Plano Eléctrico 2 (unidad de activación en la cabina) para el mensaje G00059

[4/6]
Fig. 7-36 Plano Eléctrico 2 (unidad de activación en la cabina) para el mensaje G00059
Ajustes: Retardo de detención = 0 s

Retardo de descarga = 15 s
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 71
Plano Eléctrico 3 (12K403a y 12K403b cabina) para el mensaje G00059

[5/6]
Fig. 7-37 Plano Eléctrico 3 (12K403a y 12K403b) para el mensaje G00059
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 72
Plano Eléctrico 4 (interrupción de línea piloto) para el mensaje G00059

[6/6]
Fig. 7-38 Plano Eléctrico 4 interrupción de línea piloto) para el mensaje G00059
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 73
G00060 - Fuego en la estación de fuerza

[1/4]
Código de problema
Mensaje Fuego en la estación de fuerza
G00060
- El sistema de advertencia de incendios en la estación de fuerza es un equipo opcional.
- Si se inicia la alarma los motores se detienen.
El monitoreo de Fuego en la estación de fuerza es un equipo opcional.
está activada en la configuración de la máquina vía CoDeSys HMI.
Toda la información relevante sobre el sistema CHECKFIRE SC-N, es decir, puesta del sistema en
servicio, inspección diaria, pruebas funcionales, mantenimiento, y análisis de fallas aparece en los
manuales separados de su pala.
- Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Problema que aparece Caso A – Un incendio activó el sistema de advertencia de incendios en la estación de fuerza.
en la máquina Caso B – Una falsa alarma provocó la activación del sistema de advertencia de incendios.
Se ha activado el sistema de extinción de incendios – Informe a la brigada contra
Mensaje de instrucción 6 incendios – Evacue a las personas en riesgo – Combata el incendio - Informe a
servicio.

nominal
El sistema de
detección y
Asegúrese que no exista peligro o riesgo de advertencia de
lesiones antes de ingresar a la estación de fuerza. incendios deben ser
revisados,
Se inició una alarma de Identifique la causa del incendio en la estación de recargados, y
incendio para la estación fuerza. aprobados por el
de fuerza y se activó el A personal de servicio
sistema de advertencia OBSERVACIONES: Consulte también los autorizado
de incendios (20K351) procedimientos del análisis inmediatamente
de fallas que se describen después de ser
en el manual del fabricante utilizados.
del sistema.
Rectifique la causa
del incendio.
Los sistemas de
detección y
Asegúrese que no exista peligro o riesgo de advertencia de
lesiones antes de ingresar a la estación de fuerza. incendios deben ser
revisados,
Se inició una alarma de Identifique la causa del incendio en la estación de recargados, y
incendio debido a una fuerza. aprobados por el
falsa alarma y se activó B personal de servicio
el sistema de OBSERVACIONES: Consulte también los autorizado
advertencia de incendios procedimientos del análisis de inmediatamente
fallas que se describen en el después de ser
manual del fabricante del utilizados.
sistema.
Rectifique la causa
del incendio.
Revisión final
pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 74
Plano Eléctrico 1 (sistema de advertencia de incendios) para el mensaje G00060

[2/4]
Fig. 7-39 Plano Eléctrico 1 (sistema de advertencia incendios) para el mensaje G00060
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 75

[3/4]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 76

[4/4]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 77
G00063 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico
G00063
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la temperatura del aceite hidráulico.
Contenidos del problema - El sistema supone que el sensor de temperatura del aceite hidráulico 59B015 (tipo PT100) o el
circuito eléctrico del sistema de monitoreo está defectuoso.
- Dentro del rango de temperatura de -50°C hasta +150°C el sensor 59B015 genera una señal de
voltaje en el rango de 0.5 – 9.5V.
- Para una acción de análisis de fallas rápida abra el MONITOR DE TIEMPO REAL
→ 05 Hidráulico, pantalla 5/7,
y revise la temperatura del aceite hidráulico desplegada, consulte la Fig. 7-42 en la página
siguiente..
- Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
- Si se programa el código de problema G00063, G00240 Problema con la temperatura del aceite
hidráulico también se programa automáticamente.
- El monitoreo del sensor de temperatura del aceite hidráulico está inhabilitado.
- Debido a G00240 Problema con la temperatura del aceite hidráulico la regulación de la bomba
en la máquina
se ajusta a Qmax 1/2.

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en OFF
Revise el cableado entre el sensor y el Vaya al paso
conector 51X057: Sí Rmax 1Ω
siguiente.
Pin T a protección del cable
Problema con el
1 Pin U al terminal del sensor A
cableado o conector Repare o reemplace
Pin V al sensor del terminal C
Pin W al terminal del sensor B No de acuerdo con el
Plano Eléctrico real
¿Hay continuidad?
- Revise la señal de entrada en el nodo 17 VSeñal
(51K317). Mida la señal de entrada de Sí Vaya al paso final.
0.5-9.5V
59B015 en el conector 2, pin 6.
Sin señal de entrada en - Mida el voltaje de señal y compare el

2
el nodo 17 voltaje con su temperatura de Tiempo Vaya al paso
Real: No
siguiente
¿Corresponde la señal a la temperatura de

Tiempo Real?
- Revise el voltaje de señal del sensor de Puede haber una falla
temperatura 59B015 y compare con el esporádica. Se
Sí
cuadro de voltajes PT100. requiere mayor
inspección. Consulte el
- Inserte la caja en T en el conector del cuadro de
Sensor defectuoso 3
sensor y mida el voltaje de señal entre el voltajes
pin C y B. Reemplace el sensor PT100
No
PT100
¿Corresponde el voltaje de señal al cuadro
de voltajes PT100?
Revisión final 4
pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 78
Plano Eléctrico (59B015) y MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00063

[2/2]
Fig. 7-42 Plano Eléctrico (59B015) y MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00063
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 79
G00064 - Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico
G00064
Las señales de los sensores del nivel del aceite hidráulico 40B105 (indicación nivel de relleno) y
40B004 (indicación de nivel mínimo) son inconsistentes.
Si se despliega el código de problema G00064, el sensor del nivel de aceite hidráulico 40B004 tiene
Información relacionada una falla.
OBSERVACIONES: Si el sensor 40B004 no capta el aceite, su señal de voltaje cambia a 0V.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Riesgo de quedarse sin aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
Revise con los motores detenidos y el equipo de trabajo en su posición
La señal del sensor de definida.
de nivel de aceite
Si el nivel real del aceite hidráulico en el depósito de
hidráulico 40B004 1
aceite hidráulico principal es superior al nivel del Vaya al paso
(indicación de nivel
sensor 40B004, entonces el sensor 40B004 y su siguiente.
mínimo) está alterada
cableado se pueden interpretar como defectuosos.
Prepare con el interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal
20S001 en ON.
Desconecte el conector del cable desde el Vsuministro
sensor de nivel de aceite 40B004. Sí Vaya al paso 5.
2 24V
Inserte la caja en T Deutsch, y mida el
voltaje de suministro en el terminal A del
conector del cable. Vaya al paso
No
Voltaje de suministro siguiente.
incorrecto o ausente en ¿Hay voltaje de suministro?
Vsuministro
nivel de aceite 40B004 Sí Vaya al paso 5.
24V
Revise si hay voltaje de suministro en la Siga el cuadro de
línea de suministro de alimentación. análisis de fallas para
3 el código de
¿Hay voltaje de suministro? No problema G00090
“Problema con el
suministro de
alimentación”.
Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Vaya al paso
Sí Rmax 1Ω
siguiente.
Desconexión en el
cableado entre el sensor Desconexión o
de nivel de aceite Consulte el Plano Eléctrico y revise los cortocircuito en algún
40B004 y la línea de la segmentos de cableado entre 40B004 y la segmento del
fuente de alimentación 4 línea de suministro de alimentación por cableado (incluyendo
continuidad. los conectores) entre
(desconexión o contacto No 40B004 y la línea del
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? disyuntor.
conector)
y repare si es
necesario.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 80
G00064 - Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico

[2/3]
nominal
Vaya al paso max
Sí R 1Ω
siguiente.
Desconexión o
cortocircuito en el
Conexión a tierra cableado (incluyendo
sensor del nivel de aceite y compruebe que
defectuosa en el sensor los conectores) entre
5 haya una conexión a tierra apropiada en el
del nivel de aceite el sensor del nivel de
terminal C del conector.
40B004 No aceite 40B004 y la
línea de tierra.
¿Es apropiada la conexión a tierra?
y repare si es
necesario.
Consulte el Plano Eléctrico relacionado y Vaya al paso
Sí Rmax 1Ω
revise la señal de entrada en el nodo 11 siguiente.
Desconexión en el (40K311).
cableado de señal entre Desconexión o
el sensor del nivel de Desconecte el conector 3 de la línea de cortocircuito en algún
aceite 40B004 terminal señal, terminal 8 del nodo 11. segmento del
B y el nodo 11 6 cableado (incluyendo
Consulte el Plano Eléctrico y revise la los conectores) entre
No
(desconexión o contacto continuidad en los segmentos del cableado 40B004 y el nodo 11.
defectuoso en algún de señal entre 40B004, terminal B, y el
conector) conector 3 del cable del nodo 11, terminal Localice el problema
8. y repare si es
necesario.
¿Hay continuidad?
 Prepare con el interruptor de partida principal 20S001 en OFF
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal
20S001 en ON
Usando la caja en T Deutsch, mida el VSeñal
Puede existir una
voltaje de señal en el terminal B del abierta: 0V
falla esporádica. Se
conector de 40B004. Sí VSeñal
requiere mayor
Sensor del nivel de cerrada.
inspección.
aceite 40B004 7 (1) Cuando el sensor se sumerge en 24V
defectuoso aceite (sensor cerrado)
Reemplace el sensor
(2) Cuando no está tocando aceite (sensor del nivel de aceite
abierto). No 40B004 y verifique
que la reparación
¿Cumplen las mediciones con las haya sido exitosa.
especificaciones?
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 81
Plano Eléctrico (40B004) para el mensaje G00064

[3/3]
Fig. 7-43 Plano Eléctrico (40B004) para el mensaje G00064
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 82
G00065 - Nivel de aceite hidráulico muy bajo

[1/1]
Código de problema
Mensaje Nivel de aceite hidráulico muy bajo
G00065
Contenidos del problema Mensaje: Rellenar con aceite hidráulico.
Mientras los motores están funcionando:
- El nivel del aceite hidráulico cayó por debajo del nivel de aceite de relleno (inferior a 5%).
- El nivel del aceite hidráulico aún está por sobre el nivel de aceite mínimo (sensor 40B004).
- El sensor 40B105 genera el mensaje.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
Riesgo de quedarse sin aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
 Revise con los motores detenidos y el equipo de trabajo en su posición
definida
- Revise el nivel del aceite hidráulico en el visor y llene con aceite hidráulico.
El aceite hidráulico Observe la temperatura del aceite hidráulico y rellene hasta el nivel
1
necesita relleno apropiado.
Visor
- Verifique si se despliegan otros mensajes de problema relacionados con el
aceite hidráulico.
Si se despliegan otros mensajes, siga sus instrucciones si es necesario.
aparecer.
Vista de la etiqueta del nivel de aceite hidráulico
Fig. 7-44 Vista de la etiqueta del nivel de aceite hidráulico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 83
G00066 – Problema con la temperatura del aceite hidráulico

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00066
Se detectó aceite hidráulico sobrecalentado
Configuración de la máquina para opción  Detención del Balde a temperatura del aceite hidráulico
Contenidos del problema demasiado alta
Caso A) - Opción = ON
Caso B) - Opción = OFF
- El sensor de temperatura del aceite hidráulico 59B015 detecta una temperatura del aceite > T4.
Información relacionada - Para la definición de las temperaturas del aceite hidráulico T1, T2, T3, T4 consulte la tabla de
temperaturas de aceite en la página 7-85.
Acción del controlador - Cuando los motores están funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad
máxima.
El aceite hidráulico está sobrecalentado.
Problema que aparece Caso A - Opción = ON  El balde se detiene
en la máquina Caso B - Opción = OFF  El balde NO se detiene  sonido continuo de la alarma (20P022) en la
cabina

nominal
 Motores funcionando a velocidad máxima del ventilador
Usando una pistola de temperatura, revise la Sí Vaya al paso siguiente.
temperatura del aceite hidráulico en el sensor
de temperatura 59B015. Revise los demás
El aceite hidráulico está códigos de problema
1 Para las temperaturas definidas del aceite
sobrecalentado relacionados y siga el
hidráulico consulte la tabla de temperaturas del No
aceite en la página 7-85. cuadro de análisis de
¿Indica sobrecalentamiento la temperatura del fallas relacionado si es
aceite hidráulico medida? necesario.
Ajuste los seteos del
Los ajustes incorrectos Revise los ajustes del aceite hidráulico (tipo de aceite hidráulico en el
del aceite hidráulico aceite, viscosidad) en el modo de servicio del modo de servicio del
2
pueden provocar el sistema KOMTRAX Plus. sistema KOMTRAX
problema No
Plus y vuelva a revisar
¿Están correctos los ajustes del aceite? para comprobar si
están en el rango
normal.
Se alcanza la velocidad máxima del ventilador RPMmax
si no se aplica voltaje (0V) a ambas válvulas 1250±50
solenoide 57K506a-1 y 57K506b-1. Por lo Consulte el MANUAL RPMmed
tanto, desconecte los conectores del cable de DE SERVICIO, sección 900 - 50
ambas válvulas solenoide 57K506a-1 y Enfriado del Aceite
57k506b-1. Hidráulico, y realice el
El ventilador no es
ajuste de velocidad
accionado a velocidad 3
Si la velocidad del ventilador no aumenta, máxima del ventilador.
máxima
revise los ajustes hidráulicos para la velocidad No Si el ajuste no es como
del ventilador (consulte el MANUAL DE se especifica siga los
SERVICIO). Vuelva a conectar ambos procedimientos de
conectores del cable a las válvulas solenoide ajuste y/o inspección
57K506a-1 y 57K506b-1. en el MANUAL DE
¿Está correcto el ajuste para velocidad SERVICIO si es
máxima del ventilador? necesario.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 84
G00066 - Problema con la temperatura del aceite hidráulico

[2/3]
nominal
 Motores en OFF + interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058
OFF + bloqueado
- Limpie el enfriador
OBSERVACIONES: Este paso de la de aceite hidráulico
prueba sólo debe con un limpiador de
ser realizado si los agua a presión si
Algún enfriador de aceite motores están es necesario.
hidráulico tapado detenidos.
provocó el 4 Sí - Continúe
sobrecalentamiento del Realice una inspección visual del enfriador trabajando y
aceite hidráulico del aceite hidráulico. Abra también las monitoree la
puertas batientes del chasis del enfriador y temperatura del
revise por si hay depósitos entres esas aceite hidráulico en
puertas. la pantalla
KOMTRAX Plus.
¿Hay gran contaminación? Vaya al paso
No
siguiente.
 Motores funcionando a velocidad máxima del ventilador
Continúe trabajando y
monitoree la
Sobrecalentamiento temperatura del PM
debido a alguna falla en 5 aceite hidráulico en la CLINIC
Revise el sistema hidráulico realizando el PM Clinic.
el sistema hidráulico pantalla KOMTRAX
Plus.
Vaya al paso
siguiente.
aparecer.
Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
Fig. 7-45 Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 85
Plano Eléctrico (57K506a-1/57K506b-1 y 57K506a-2/57K506b-2) y ubicación para G00066

[3/3]
Fig. 7-46 Plano Eléctrico (57K506a-1 / 57K506b-1 y 57K506a-2 / 57K506b-2) y ubicación
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 86
G00067 - Problema de voltaje de batería demasiado alto

[1/4]
Código de problema
Mensaje Problema de voltaje de batería demasiado alto
G00067
Contenidos del problema Por medio del resistor 11T080 el sistema detecta voltaje de batería demasiado alto.
- Si el voltaje de la batería en 11T080 es >=29V por 5s, se programa el código de problema.
Información relacionada - El sistema supone que el resistor 11T080 y su cableado no están defectuosos, de lo contrario
se debe desplegar el código de problema G00161.
-
en la máquina

nominal
A) Mida el voltaje de carga en ambos Sí Vaya al paso Vobjetivo.
cargadores de batería: siguiente. 24V
13T002 – terminales 12 y 13
B) Vea también el voltaje de carga en el

(KOMTRAX Plus).
Un cargador de baterías
está defectuoso y Reemplace el
1 1. Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL
provoca el sobrevoltaje cargador de baterías
(consulte la Fig. 7-49 en la página 7-
de la batería No defectuoso y vuelva a
90)
revisar por voltaje de
 07 Equipo Eléctrico
carga apropiado.
 Pantalla 1/5
2. Revise la entrada de 11T080 en el

MONITOR DE TIEMPO REAL.
¿Cumple el voltaje de carga con la

especificación?
Consulte el Plano
Eléctrico.
Desconecte los
cables de 11T080 y R11T080
Si se despliega el código G00161
El resistor 11T080 o su mida las resistencias
Problema de monitoreo del voltaje de
cableado puede ser la del módulo. Si no 30.1 kΩ
2 batería al mismo tiempo, siga los
causa del sobrevoltaje son las especificadas, +
procedimientos relacionados. No
de la batería reemplace 11T080. 10.0 kΩ
¿Se puede rectificar el problema?
Revise el cableado Plano
de 11T080. Si el Eléctrico
cableado está
defectuoso, repare o
reemplace si es
necesario.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 87
Plano Eléctrico (11T080) y ubicación del componente en el tablero X2

[2/4]
Fig. 7-47 Plano Eléctrico (11T080) y ubicación del componente en el tablero X2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 88
Plano Eléctrico (13T002 y 13T004) para el mensaje G00067

[3/4]
Fig. 7-48 Plano Eléctrico (11T080) y ubicación de los componentes para el mensaje G00067
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 89
Señal de entrada de 11T080 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00067

[4/4]
Fig. 7-49 Señal de entrada de 11T080 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
G00068 - Problema de lubricación del reductor (PTO 2)

Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00071 / G00068 en la página 7-98
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 90
G00069 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 1)

G00083 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
[1/3]
Código de problema G00069 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
Mensaje
G00069 y G00083 G00083 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la temperatura del aceite del reductor (PTO 1
o PTO 2).
- El sistema supone que el sensor de temperatura del aceite del reductor 57B049-1 ó 57B049-2
(tipo PT100) o el circuito del cableado del sistema de monitoreo está defectuoso.
Dentro del rango de temperatura de -50°C hasta +150°C los sensores 57B049-1 ó 57B049-2
generan una señal de voltaje de 0.5 – 9.5V.
El monitoreo de la temperatura del aceite del reductor (PTO 1 o PTO 2) está inhabilitado.
en la máquina

nominal
G00069 G00083 Vaya al paso
Sí Rmax 1Ω
Revise la Revise la siguiente.
continuidad en el continuidad en el
cableado entre el cableado entre el
sensor 57B049-1 y sensor 57B049-2
Problema con el
1 el conector 51X057 y el conector Repare o reemplace
cableado o el conector
51X057 el cableado de
No
pin E a protección pin J a protección acuerdo con el Plano
pin F a A pin K a A Eléctrico.
pin G a C pin L a C
pin H a B pin M a B
¿Hay continuidad?
- Revise la señal de entrada de 57B049-1 VSeñal
ó 57B019-2 en el nodo 18 (51K318). 0.5-9.5V
- G00069
Mida la señal de entrada de 57B049-1
en el conector 0, pin 4.
Sin señal de entrada en - G00083
2
el nodo 18 Mida la señal de entrada de 57B049-2
Vaya al paso
en el conector 0, pin 5. No
siguiente.
- Mida el voltaje de señal y compare el
voltaje con su temperatura de tiempo
real.
¿Corresponde la señal de voltaje a la
temperatura de tiempo real?
- Revise el voltaje de señal del sensor de Puede existir una Consulte el
temperatura 57B049-1 ó 57B049-2 y falla esporádica. Se cuadro de
Sí
compare con el cuadro de voltajes PT100. requiere mayor voltajes
Sensor defectuoso 3 - Inserte la caja en T en el conector del inspección. PT100.
sensor y mida el voltaje de señal entre el
pin B y C. Cambie el sensor
No
¿Corresponde el voltaje de señal al cuadro PT100 relacionado.
de voltajes PT100?
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 91
Señal de entrada de 57B049-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00069)

[2/3]
Fig. 7-50 Entrada de 57B049-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00069)

Seleccione 04 PTO 2 para desplegar la entrada de 57B049-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
Temperatura del aceite del reductor (PTO 1 y PTO 2) en la Pantalla de Indicadores Principales
Fig. 7-51 Temperatura del aceite del reductor (PTO 1 y PTO 2) en la Pantalla de Indicadores Principales
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 92
Plano Eléctrico (57B049-1 y 57B049-2) y ubicación de los componentes (G00069 y G00083)

[3/3]
Fig. 7-52 Plano Eléctrico (57B049-1 y 57B049-2) y ubicación de los componentes (G00069 y G00083)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 93
G00070 - Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)

[1/4]
Código de problema G00070 - Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
Mensaje
G00070 y G00084 G00084 - Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
- Los sensores de temperatura del aceite del reductor PTO 57B049-1 y 57B049-2 (tipo PT100)
señalan sobrecalentamiento.
- El sistema supone que los sensores de temperatura del aceite del reductor 57B049-1 y 57B049-
2 o los circuitos del cableado de ambos sistemas de monitoreo no están defectuosos.
Temperatura del aceite del reductor PTO por 5 segundos > TG2
Para la definición de las temperaturas del aceite de reductores PTO consulte la tabla siguiente:

El aceite del reductor PTO-1 o -2 se sobrecalentó.
en la máquina

nominal
 Motores funcionando a velocidad máxima del ventilador.
Usando una pistola de temperatura infrarroja,
verifique si la temperatura del aceite del reductor
PTO en el rango del sensor de temperatura
Aceite del reductor PTO relacionado 57B049-1 ó 57B049-2 es demasiado
1 Vaya al paso
sobrecalentado alta.
siguiente.
Para la ubicación de 57B049-1 ó 57B049-2 consulte
la Fig. 7-53 en la página 7-97.
Para la definición de las temperaturas del aceite de
reductores PTO consulte la tabla anterior (Z 26718).
 Revise con los motores detenidos y el brazo de trabajo en su posición
definida.
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Revise el nivel del aceite del reductor PTO (-
1 ó -2) con la varilla de medición en el Rellene o drene con
Nivel del aceite del aceite del reductor
MANUAL DE OPERACIÓN Y
reductor PTO demasiado 2 PTO hasta alcanzar
MANTENIMIENTO, sección Cada 50 Horas
bajo el nivel objetivo.
de Operación o Semanalmente.
No Luego, vuelva a OM/M
¿Está el nivel del aceite del reductor PTO (-1 monitorear la
ó -2) dentro del rango especificado? temperatura del
aceite del reductor
PTO.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 94

[2/4]
nominal
Los ajustes del aceite del Revise los ajustes del aceite del reductor PTO Ajuste los seteos del
reductor PTO incorrectos (-1 ó -2) (tipo de aceite y viscosidad) en el nivel de aceite del reductor PTO
3 (K+).
pueden provocar el servicio del sistema KOMTRAX Plus.
problema No Luego verifique que la
¿Están correctos los ajustes del aceite? temperatura del aceite
del reductor esté en el
rango normal.
RPMmax
La velocidad máxima del ventilador se alcanza si Sí Vaya al paso siguiente.
1250±50
no se aplica voltaje (0V) a ambas válvulas
Consulte el MANUAL RPMmed
solenoide 57K506a-1/b-1 y 57K506a-2/b-2.
DE SERVICIO, sección 900 - 50
- Por lo tanto, desconecte los conectores del
7 Enfriado del Aceite
cable de ambas válvulas solenoide 57K506a-
Hidráulico, y realice el
1/b-1 ó 57K506a-2/b-2.
El ventilador no es ajuste de velocidad
- Si la velocidad del ventilador no aumenta, revise
accionado a velocidad 4 máxima del ventilador.
los ajustes hidráulicos para la velocidad del
máxima
ventilador (consulte el MANUAL DE No
Si el ajuste no es como
SERVICIO).
se especifica siga los
- Vuelva a conectar ambos conectores del cable
procedimientos de
a las válvulas solenoide 57K506a-1/b-1 ó
ajuste y/o inspección en
57K506a-2/b-2.
el MANUAL DE
¿Es correcto el ajuste para velocidad máxima del
SERVICIO si es
ventilador?
necesario.
 Motores en OFF + interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 en OFF +
bloqueado
Limpie el enfriador de
OBSERVACIONES: Este paso de la prueba sólo
aceite hidráulico/aceite
Algún segmento del debe ser realizado si los motores están detenidos.
de reductor con un
enfriador del aceite del
limpiador a presión si es
reductor tapado en el chasis - Realice una inspección visual de los segmentos
necesario.
del enfriador de aceite 5 del enfriador del aceite del reductor.
Sí
hidráulico provocó el
sobrecalentamiento del - Abra también las puertas batientes del chasis
verifique que la
aceite del reductor PTO del enfriador y revise por si hay depósitos entre
temperatura del aceite
estas puertas.
del reductor PTO esté
en el rango normal.
¿Hay gran contaminación?
Sí Vaya al paso siguiente
Realice los ajustes si es
necesario.
Luego, verifique que la
Consulte el MANUAL DE SERVICIO, capitulo 2, temperatura del aceite
Sobrecalentamiento debido
sección 5.7 Lubricación y Enfriado del PTO y siga del reductor PTO esté
a alguna falla en el sistema 6
los procedimientos de ajuste dados. en el rango normal.
de lubricación del PTO No
Si hay otro código de
¿Están los ajustes como se especifica? problema relacionado,
siga los procedimientos
del análisis de fallas del
cuadro de análisis de
fallas correspondiente.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 95

[3/4]
nominal
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente:
aparecer.
Leyenda para la Fig. 7-53 – ver página siguiente
(1) PTO 1/2 (lado del motor)

(2) Medidor de nivel de aceite
(3) PTO 1/2 (lado de la bomba)
(4) Ubicación del sensor de temperatura del aceite de reductores (57B049-1/-2)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 96
Ubicación de la varilla de medición de nivel de aceite del reductor PTO y sensor de temperatura
57B049-1/-2
[4/4]
Fig. 7-53 Ubicación de la varilla de medición de nivel de aceite del reductor PTO y sensor de temperatura del aceite
hidráulico 57B049-1/-2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 97
G00071 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 1)

G00068 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 2)
[1/2]
Código de problema G00071 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 1)
Mensaje
G00071 y G00068 G00068 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 2)
El sensor de presión 57B017-1 ó 57B017-2 (NC*) señala que no hay presión en el sistema de
Contenidos del problema lubricación del reductor del PTO relacionado, incluso con los motores funcionando.
*NC = Normalmente Cerrado
Datos básicos del sensor (57B017-1 y 57B017-2)
Condición Valor Estado
Señal
Sin presión 0V Interruptor
0
Información relacionada cerrado
Con presión 24 V Interruptor
1
abierto
Punto de 0.5 bar
interruptor
Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
Acción del controlador - El MTC parpadea el código binario activo

G00071  Código binario 001110.
G00068  Código binario 001100.
Problema que aparece Riesgo de operar la máquina sin lubricación de reductor PTO (-1 o -2) (sobrecalentamiento del
en la máquina PTO).

nominal
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Consulte el MANUAL DE SERVICIO, Realice los ajustes si
sección 5.7 Lubricación y Enfriado del PTO es necesario.
y siga los procedimientos de ajuste dados.
1
Luego vuelva a
No
¿Están los ajustes de presión como se revisar si la presión
especifica? de lubricación del
Sin presión de
reductor PTO está en
lubricación del reductor
el rango normal.
PTO (-1 o -2)
Si es necesario, reemplace el
aceite del reductor por el tipo
de aceite especificado.
2 Revise el tipo de aceite del reductor PTO
(-1 o-2) y la viscosidad..
verifique que el código de
problema G00071 o G00068
no se vuelva a programar.
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario activo:
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 98
Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los mensajes G00071 yG00068

[2/2]
Fig. 7-54 Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los mensajes G00071 y G00068
Señal de entrada de 57B017-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00071
Fig. 7-55 Señal de entrada de 57B017-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 99
G00081 – Problema con el sistema de lubricación

[1/4]
Código de problema
Mensaje Problema con el sistema de lubricación
G00081
El movimiento del balde se inhabilitará si no hubo ciclo de lubricación exitosa durante las últimas 4
horas de trabajo aproximadamente (opcional).
La función Corte del Balde es opcional.
Mediante el software de Visualización CoDeSys esta opción se puede activar o desactivar.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Caso A) Se activa la función opcional Corte del Balde:
- En caso de problema, el movimiento del balde se inhabilita (ciclo de lubricación no completo) y
Problema que aparece se despliega el mensaje G00081.
en la máquina Caso B) Se desactiva la función opcional Corte del Balde:
- En caso de problema, se despliega el mensaje G00081 y se genera una alarma continua
(20P022) en la cabina. El movimiento del balde no se corta.

nominal
 Motores funcionando + escalera arriba + palanca de seguridad abajo
Siga el cuadro de
análisis de fallas
Compruebe si algún otro mensaje de
del(los) mensaje(s)
problema relacionado con los sistemas de
de problema
lubricación presentes.
desplegado(s) y
solucione el problema
Problema en el(los) ¿Hay algún otro mensaje de problema para
de lubricación.
sistema(s) de los sistemas de lubricación desplegados?
lubricación.
Después de reparar,
INFORMACION:
active manualmente
Un problema con los Recuerde que el ajuste de Tiempo de Pausa Sí
1 el sistema de
ciclos de lubricación se reduce a 30 s en las siguientes
lubricación y vuelva a
genera corte del balde condiciones:
comprobar que
(opcional) o sonido de
funcione
alarma continuo - Si ingresó el Nivel de Servicio K+
correctamente.
(20P022) en la cabina o
- Se arrancó después del primer ciclo de
Verifique también que
lubricación manual.
el movimiento del
balde ya no esté
Si vuelve a salir del Nivel de Servicio, se
restringido (opcional).
reasume el Tiempo de Pausa pre-ajustado
Vaya al paso
No
siguiente.
Revise la función del relé 11K050 en el Vaya al paso
Sí
tablero de interruptores X2. siguiente
Reemplace el relé y
11K050 activo (24 V):
Una falla del relé compruebe que el
- Movimiento del balde habilitado
11K050 genera el corte 2 sistema funcione
del balde correctamente.
11K050 inactivo (0 V): No
- Movimiento del balde inhabilitado
Si el problema aún no
se soluciona vaya al
¿Cumple la función del relé 11K050 con la
paso siguiente.
especificación anterior?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 100

G00081 - Problema con el sistema de lubricación

[2/4]
nominal
Repare el cableado o
reemplace cualquier
Sí componente eléctrico
Consulte el Plano Eléctrico: defectuoso si fuera
necesario.
- Compruebe si hay voltaje de suministro Revise si hay otro
(24V) código de problema
- Compruebe que haya una correcta programado que
Falla o daño en el conexión a tierra pueda estar
circuito de cableado del 3 - Compruebe la continuidad en el relacionado con el
relé 11K050 cableado problema existente.
- Compruebe que el diodo esté en buenas
No
condiciones. Si es así, siga el
¿Hay algún problema diagnosticable en el fallas correspondiente
circuito de cableado del relé 11K050? y luego vuelva a
comprobar que el
sistema funciona
correctamente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 101

Ciclos de operación de los sistemas de lubricación

[3/4]
Fig. 7-56 Ciclos de operación de los sistemas de lubricación
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 102

Plano Eléctrico (11K050) para el mensaje G00081

[4/4]
Fig. 7-57 Plano Eléctrico (11K050) para el mensaje G00081
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 103

G00083 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite del reductor (PTO 2)

Consulte el procedimiento para el análisis de fallas G00069 / G00083 en la página 7-91
G00084 - Problema de temperatura del aceite del reductor (PTO 2)

G00086 - DETENCION
[1/1]
Código de problema
Mensaje DETENCION
G00086
Si se detecta un problema (en la máquina o en el lado del motor) que provoque una detención del
motor con retardo (10 s):
- Se despliega el mensaje G00086
- La alarma (20P056) en la cabina suena continuamente
- Detención del motor con retardo (si los motores están funcionando).
- El retardo de 10 segundos da al operador la oportunidad de llevar el equipo de trabajo a su
Información relacionada posición de estacionamiento definida antes que los motores se detengan.
- Se despliega el mensaje una vez antes de la detención.
Acción del controlador - 20P056 activado en la cabina.
- No se puede volver a arrancar el motor
Máquina inoperativa debido a un grave problema.
en la máquina
Mensaje de instrucción 12 Opere la máquina en la posición de estacionamiento.

nominal
El grave problema que provocó la detención del motor se desplegará en el
Algún problema grave monitor KOMTRAX Plus y/o un código binario parpadeará en el MTC:
provocó una detención 1
del motor con retardo Siga el procedimiento del análisis de fallas del código de problema
desplegado y solucione el problema
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 104

G00090 - Problema con el suministro de alimentación

[1/3]
Código de problema
G00090 Mensaje Problema con el suministro de alimentación
G00099
El circuito de suministro de alimentación (11F013 o 11F013a) para los sensores e interruptores está
interrumpido.
El suministro de alimentación estabilizado es proporcionado por las baterías 13T002 / 13T004.
OBSERVACIONES: Si el voltaje de suministro cae por debajo de 17V, la función de monitoreo se
corta (voltaje de suministro inferior al voltaje de auto-retención).
Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Acción del controlador G00090 → El MTC destella el código binario 110010
G00099 → El MTC destella el código binario 110011
Problema que aparece - No se puede arrancar el motor
en la máquina - La función de monitoreo está inoperativa:
8 G00090 → Sin 24V en el disyuntor 11F013 – Si la falla persiste, informe a servicio.
Mensaje de instrucción
48 G00099 → Sin 24V en el disyuntor 11F013a – Si la falla persiste, informe a servicio

nominal
Vaya al paso
El cargador de baterías Revise los cargadores de baterías. Sí Vobjetivo 24V
siguiente
13T002 o 13T004 está 1
defectuoso ¿Están los cargadores de baterías en Reemplace el
buenas condiciones? No cargador de baterías
defectuoso.
Repare o reemplace
los componentes
El circuito entre el
según sea necesario
cargador de baterías Consulte el plano eléctrico
y verifique que la
13T002 o 13T004 y el Revise el circuito (cables y componentes eléctricos)
2 reparación haya sido
disyuntor 11F013 entre los cargadores de baterías y el disyuntor en el
exitosa.
(G00090) u 11F013a tablero de instrumentos X2.
(G00099) está alterado
Luego, vaya al paso
final 3.
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente:
Revisión final 3 G00090 → Código binario 110010
G00099 → Código binario 110011
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 105

Plano Eléctrico (suministro de alimentación estabilizado) para los mensajes G00090 y G00099
[2/3]
Fig. 7-58 Plano Eléctrico (suministro de alimentación estabilizado) para los mensajes G00090 y G00099
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 106

Plano Eléctrico (cargadores de baterías) para los mensajes G00090 y G00099

[3/3]
Fig. 7-59 Plano Eléctrico (cargadores de baterías) para los mensajes G00090 y G00099
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 107

G00091 - Corte de control piloto

[1/2]
Código de problema
Mensaje Corte de control piloto
G00091
Contenidos del problema El control piloto está bloqueado.
El control piloto se bloquea si:
- El brazo de servicio y/o la escalera están abajo.
- El brazo de servicio y/o la escalera no están en posición final.
- Se acciona la palanca de bloqueo.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: azul
La operación hidráulica no es posible.
en la máquina
Interruptor de fin de escalera o contacto de la palanca de bloqueo abierto o brazo de
Mensaje de instrucción 9 servicio abajo o bloqueado
- Si la falla persiste, informe a servicio.

nominal
La palanca de bloqueo Revise la posición de la palanca de Sí Vaya al paso siguiente

no está abajo o su bloqueo (abajo).
1 Baje la palanca de
interruptor 20S105 no
está cerrado ¿Está la palanca de bloqueo abajo en su bloqueo a su posición
No
posición de operación? de operación y
continúe trabajando.
Reemplace el
interruptor si está
Consulte el Plano Eléctrico y revise la defectuoso.
El interruptor de la
función del interruptor y su cableado. Si el cableado tiene un
palanca de bloqueo
2 problema, ubique el
20S105 o su cableado
¿Están el interruptor y su cableado en No problema y repare si es
está defectuoso
buenas condiciones? necesario.
Después de reparar
vuelva a comprobar
que el sistema funcione
correctamente.
Si no se produce el
proceso de relleno,
devuelva el brazo de
servicio a su posición
Sí
final superior.
Verifique que ya no se
despliegue el mensaje
Revise la posición del brazo de servicio. de problema.
El brazo de servicio no
Para información
está en la posición final 3
¿Está el brazo de servicio en la posición detallada sobre el
superior
final superior? ajuste del interruptor de
proximidad en el brazo
de servicio (posición
No
final), consulte la última
edición del PARTS &
SERVICE NEWS
AH05539 y siga las
instrucciones.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 108


[2/2]
nominal
Suba la escalera de acceso.
Luego verifique lo siguiente:
(a) El mensaje de problema ya no

Sí se despliegue.
Compruebe que la escalera de acceso esté
La escalera de acceso abajo. (b) La excavadora se pueda operar
4
está abajo normalmente (la operación
¿Está la escalera de acceso abajo? hidráulica ya no está
bloqueada)
Para información detallada
relacionada con la función de la
No escalera de acceso consulte su
MANUAL DE SERVICIO, Sección
13, ESCALERA DE ACCESO.
aparecer.
Vista de la palanca de bloqueo y de la cubierta de 20S105 (G00091)
(1) Palanca de bloqueo
(2) Cubierta del interruptor de la palanca de bloqueo 20S105

en el lado derecho del asiento del operador
[F] DESBLOQUEADA – palanca de bloqueo abajo en posición

de operación
[L] BLOQUEADA – palanca de bloqueo arriba, el control piloto

está bloqueado
Fig. 7-60 Palanca de bloqueo y cubierta de 20S105
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 109

G00092 - Detención de emergencia en la escalera de acceso

G00093 - Detención de emergencia en el bloque de válvulas
G00094 - Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
G00095 - Detención de emergencia en la cabina
G00097 - Detención de emergencia en el contrapeso
G00354 - Detención de emergencia del tambor enrollacable
[1/3]
Código de problema G00092 - Detención de emergencia en la escalera de acceso
G00092 ~ G00095 y Mensaje
G00097 y G00354
El interruptor de detención de emergencia se activa cuando los motores están detenidos.
Los interruptores de detención emergencia involucrados son los siguientes:
Interruptor de detención de Código de
Ubicación
emergencia problema
70S033a Escalera G00092
61S033b Bloque de válvulas G00093
57S033c Panel control hidráulico G00094
515033d Sala de máquinas G00097
20S036 Cabina del operador G00095
91S033e* Tambor enrollacable G00354
*opcional
- El arranque del motor está bloqueado.
Información relacionada - También se despliega el mensaje G00053 (Resetear circuito de seguridad de emergencia).
Siga las instrucciones de G00053.
El arranque del motor está bloqueado.
- El MTC parpadea los códigos binarios:
G00053  110001
Acción del controlador G00092  010000
G00093  010001
G00094  010010
G00095  010011
G00097  010100
Se debe revisar por qué se activó el interruptor de detención de emergencia relacionado.
en la máquina
Se accionó el interruptor de detención de emergencia
Mensaje de instrucción 10 Desbloquee antes de volver a arrancar
Si la falla persiste, informe a servicio.

nominal
Rectifique la causa o
el problema.
Luego, suelte el(los)
interruptor(es) de
Revise la causa de la activación de
Se accionó algún botón Sí detención de
emergencia.
de detención de 1 emergencia
emergencia relacionado(s) y
¿Hay alguna causa?
resetee el circuito de
seguridad.
Vaya al paso
No
siguiente.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 110

G00092 - Detención de emergencia en la escalera de acceso

[2/3]
nominal
Consulte el Plano
Eléctrico. Repare o
reemplace el
El botón de detención de interruptor
Inspeccione visualmente el interruptor relacionado,
emergencia involucrado relacionado o su
2 los contactos del interruptor, y el cableado
o su cableado pueden cableado si es
respectivo.
estar defectuosos necesario.
Después de reparar
vaya al paso final 3.
Revisión final 3 MTC se detenga totalmente para resetear los códigos binarios pendientes.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 111

Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00092~G00095 y G00097

[3/3]
Fig. 7-61 Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00092~G00095 y G00097
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 112


[1/2]
Código de problema
Mensaje Corte de control piloto
G00096
Contenidos del problema El control piloto está bloqueado.
- El control piloto también se bloquea si el brazo de servicio está abajo o si se acciona la palanca
Información relacionada de bloqueo.
- Verifique el ajuste del interruptor del interruptor de habilitación del brazo de servicio 20S094.
La operación hidráulica no es posible.
en la máquina
Habilitar interruptor para activar el brazo de servicio.
Si la falla persiste, informe a servicio.

nominal
Mueva el interruptor
Sí de habilitación a la
posición OFF [0]
El interruptor de Para información
habilitación para el brazo Revise la posición del interruptor del detallada sobre el
de servicio está en la interruptor de habilitación del brazo de ajuste del interruptor
posición ON [1] 1 servicio. de proximidad en el
brazo de servicio
→ 20S094 – en el ¿Está el interruptor de habilitación en la No (posición final),
tablero de instrumentos posición ON [1]? consulte la última
versión del PARTS &
SERVICE NEWS
AH05539 y siga las
instrucciones.
Luego realice el análisis de fallas con el Interruptor de partida principal en
ON
(a) Revisión previa: Sí Vaya al paso final 3.
Revise el voltaje de suministro en el
terminal A. Si no hay voltaje de
suministro, localice el problema y
El interruptor de Compruebe que el
habilitación para el brazo circuito eléctrico sea
de servicio o su inferior a 20X_20
En posición ON [1] del interruptor hay
cableado (monitoreo de (terminal 30 en el
continuidad entre los terminales A →
seguridad del control 2 tablero X2).
C.
piloto) está defectuoso
(b) Verificación (20S001 ON): No Localice el problema
→ 20S094 – en el y repare si es
Si el interruptor de habilitación está
tablero de instrumentos necesario.
en posición ON [1] (interruptor
cerrado), se debe desplegar el
mensaje en el monitor del K+. Luego, verifique que
el control piloto ya no
¿Se despliega el mensaje cuando el se corte.
interruptor de habilitación se cambia a la
posición ON?
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 113

Plano Eléctrico (20S094) para el mensaje G00096

[2/2]
Fig. 7-62 Plano Eléctrico (20S094) para el mensaje G00096
G00097 – Detención de emergencia en el contrapeso

Consulte el procedimiento para el análisis de fallas G00092 / G00093 / G00094 / G00095 / G00097
en la página 7-110

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 114

G00100 – Interruptor de Seguridad de Mantenimiento

[1/2]
Código de problema
Mensaje Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
G00100
Si el interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 se pone en OFF, los motores se apagan /
detienen.
- El arranque del motor se bloquea por razones de seguridad.
- 50S058 es el interruptor de seguridad de mantenimiento que se puede asegurar con candados.
- Color de fondo de la información del código del problema: azul
Por razones de seguridad es imposible arrancar el motor con el interruptor de seguridad 50S058.
en la máquina
Motor apagado por el Interruptor de Seguridad de Mantenimiento en la sala de
motores.

nominal
El interruptor de Revise la condición del interruptor de Contacte a su
seguridad de seguridad de mantenimiento. Sí supervisor y aclare la
mantenimiento 50S058 1 situación.
se bloqueó ¿Está el interruptor de seguridad de
Vaya al paso
intencionalmente mantenimiento en OFF y bloqueado con No
siguiente.
candado?
Interruptor 50S058
Repare o reemplace
si es necesario.
Sí Cableado de 50S058
Consulte el Plano
Eléctrico. Localice el
problema y repare si
Falla del interruptor de Revise la función del interruptor de es necesario.
seguridad de seguridad de mantenimiento y su Verifique si se
2
mantenimiento 50S058 o cableado. despliegan otros
en su cableado códigos de problema,
¿Se puede identificar algún problema? que pueden provocar
el problema.
No
Si se despliega algún
mensaje de problema
sospechoso, siga los
procedimientos
relacionados con el
Revisión final 3
pendiente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 115


[2/2]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 116

G00103 - Interruptor fallado 20M004

[1/4]
Código de problema
Mensaje Interruptor fallado 20M004
G00103
El sistema de monitoreo detectó algún problema con el interruptor de límite en el motor del
limpiador (20M004).
Información relacionada El interruptor de límite en el motor del limpiador puede tener un problema eléctrico.
Problema que aparece - El limpiador no se mueve en su posición inicial (posición final).
en la máquina - El motor del limpiador (20M004) o su interruptor de límite pueden estar quemados.
Mensaje de instrucción 47 ¡Sólo el limpiaparabrisas superior! – Informe a servicio.

nominal
Interruptor del limpiador 20S011 en ON.
El sistema supone
Revise las condiciones mediante el que el limpiador llegó
KOMTRAX Plus: a su posición de
- MONITOR DE TIEMPO REAL extremo, pero el
- 15 Limpiaparabrisas. brazo del limpiador no
Condiciones: se mueve.
El motor del limpiador Brazo limpiador en posición final:
(20M004), el interruptor Pantalla KOMTRAX Plus = 1 Cuando el KOMTRAX
1 Sí
de límite, o su cableado Brazo limpiador no en posición final: Plus muestra “1”, el
están defectuosos Pantalla KOMTRAX Plus = 0 cableado entre el
motor del limpiador
Para accionar el limpiador, el brazo del 20M004, pin 5 y nodo
limpiador tiene que estar en posición final. 9, conector 3, pin 2
está correcto.
¿Corresponden las indicaciones en el
MONITOR DE TIEMPO REAL a la posición Vaya al paso 3.
del brazo del limpiador? Vaya al paso
No
siguiente.
Vaya al paso
Sí
siguiente.
y repare si es
necesario.
Consulte el Plano Eléctrico. Si encontró un
Revise la continuidad en el cableado entre problema y lo reparó,
El sistema del interruptor
2 el motor del limpiador, pin 5, y nodo 9, vuelva a comprobar
de límite está alterado
conector 3, pin 2 que el sistema del
No
limpiador funcione
¿Hay continuidad? correctamente.
Si está bien, vaya al
paso final 5.
Si no encontró un
problema, vaya al
paso siguiente.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 117

G00103 – Interruptor fallado 20M004

[2/4]
nominal
Limpiador en OFF (20S011 en posición “0”).
Reemplace el motor del limpiador 20M004. Sí Vaya al paso 5.
Durante la instalación del motor del
limpiador siga los procedimientos de ajuste
del PARTS & SERVICE NEWS AH06533
El motor del limpiador
3 (última edición) y asegúrese de hacer
20M004 está defectuoso
correctamente el ajuste básico de la Vaya al paso
articulación del limpiador. No
siguiente.
Luego, vuelva a comprobar que el sistema
del limpiador funcione correctamente.
¿Operan los limpiadores sin problema?

Revise los circuitos relacionados y los componentes

Falla en el circuito del
eléctricos, localice el problema y repare o cambie Vaya al paso
cableado del sistema del 4
los componentes defectuosos si es necesario. siguiente.
limpiador
Luego, verifique que los limpiadores funcionen
correctamente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 118

Plano Eléctrico 1 (limpiaparabrisas) para el mensaje G00103

[3/4]
Fig. 7-64 Plano Eléctrico 1 (limpiaparabrisas) para el mensaje G00103
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 119

Plano Eléctrico 2 (limpiaparabrisas) para el mensaje G00103

[4/4]
Fig. 7-65 Plano Eléctrico 2 (limpiaparabrisas) para el mensaje G00103
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 120

G00107 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a

[1/4]
Código de problema G00107 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a
Mensaje
G00107 y G00109 G00109 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b
Si el relé 56K250a o 56K250b o su cableado están defectuosos, el circuito eléctrico se interrumpe y
la función (freno de estacionamiento de giro) ya no está disponible.
La función (freno de estacionamiento de giro) ya no está disponible.
en la máquina

nominal
Revise visualmente los LEDs en 56K250a o 56K250b.
-Sin alimentación (A1)

-Sin tierra (A2)
-Relé inoperativo
-Cableado salida de
relé (13/14)
defectuoso 1
G00107 56K250a
Especificaciones del interruptor del freno de estacionamiento de giro
G00109 56K250b
20S029
20S029 en posición 1  freno aplicado

Ambos LEDs del relé (amarillo y rojo)  OFF
20S029 en posición 0  freno liberado
Ambos LEDs del relé (amarillo y rojo)  ON
Mueva el interruptor oscilante 20S029 y revise la alimentación en el relé

(G00107  56K250a / G00109  56K250b).
De acuerdo con el mensaje de problema la reacción del relé no es como se

especifica.
- Consulte el Plano Eléctrico y revise el relé y su cableado
- Localice el problema y repare si es necesario.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 121

G00107 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250a

G00109 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250b
[2/4]
Valor
nominal
 MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de Relés
1. 20S001 en ON
2. Motores en OFF

 19 Otros ítems
 Pantalla 2/6
4. Mueva 20S029 desde posición 0 del interruptor a la posición 1 del interruptor.

5. El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra sólo “0”, no camia de “0” a 1”
(confirmación del problema).
Indicación
Voltaje Freno
1 24 V Liberado
0 0V Aplicado
Continúe con el
análisis de fallas
1
del paso 1
(revisión cruzada)

Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 122


[3/4]
Fig. 7-66 Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI AW23-1
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 123

Plano Eléctrico (56K250a y56K250b) para el mensaje G00107

[4/4]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 124


[1/4]
Código de problema G00108 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250a
Mensaje
G00108 y G00110 G00110 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250b
- Este procedimiento de análisis de fallas para el relé redundante 56K250b es el mismo.
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento de análisis de fallas para G00043.
estacionamiento de giro) ya no está disponible.
OBSERVACION: G00108/G00110 sólo se despliega una vez durante un período de “Interruptor
de partida en ON”.
en la máquina
Mensaje de instrucción 2 Informe a servicio

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON y 20S029 en posición 0
La señal de salida del
Consulte el Plano Eléctrico y revise el cableado entre la salida del nodo y el
nodo vía relé al
solenoide.
solenoide está alterada 1
G00108 56K250a
Repare el cableado entre la salida del nodo y el solenoide (vía relé) si es
G00110 56K250b
necesario.
 MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de salida
1. Interruptor de partida principal 20S001 en ON
2. Motores en OFF
 19 Otros ítems
 Pantalla 2/6
4. Interruptor 20S029 en posición 0.
5. Verifique la Revisión de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.

de fallas del paso 1 2
(revisión cruzada)
El dígito “0” en línea REVISION DE SALIDA para 56K250a confirma el

mensaje de problema.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 125


[2/4]
Valor
nominal
 MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión señal de salida
Confirme la señal de salida desde el interruptor 20S029 a MTC y barra
colectora CAN al nodo 14 (conector 3, pin 2).
1. 20S001 en ON
2. Motores en OFF

20 Señales de Salida
 Pantalla 12/27
4. Cambie 20S029 desde la posición 0 del interruptor a la posición 1 del

interruptor.
5. Verifique las Señales de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.

Si la indicación del MONITOR DE TIEMPO REAL no cambia de “0” a “1”

revise el nodo 14.

(revisión cruzada)
Lógica aplicada para 56K250a y 56K250b:

Si el interruptor del freno de estacionamiento de giro 20S029 está en posición
0
 24V en la salida
 El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra 1
Señal de salida = 1 para 56K250a indica que la señal es transferida vía MTC
a la salida del nodo.
La falla está ubicada en el cableado entre la salida del nodo y el solenoide.
Verifique si los demás códigos de problema relevantes están programados en
esta situación.
Ej.: G00043 (Problema de cortocircuito en la salida)
Ubique el problema y repare si es necesario
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 126


[3/4]
Fig. 7-68 Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el mensaje G00108
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 127

Plano Eléctrico (56K250a y56K250b) para el mensaje G00108

[4/4]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 128


G00110 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 129

G00111 - Problema con el control del freno de traslado 56K251a

G00113 - Problema con el control del freno de traslado 56K251b
[1/1]
Código de problema G00111 - Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251a
Mensaje
G00111 y G00113 G00113 - Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251b
- Este mensaje se despliega si el relé electrónico 56K251a o su cableado están defectuosos
Si el relé 56K251a o 56K251b o su cableado están defectuosos, el circuito eléctrico está
interrumpido y la función (freno de estacionamiento de traslado) ya no está disponible
La función (freno de estacionamiento de traslado) no está disponible.
en la máquina
– Use el cuadro de análisis de fallas de G00107/G00109 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Relés para
G00111/G00113, consulte la sección 5.3.1 en la página 5-7.
– Consulte el plano eléctrico y revise para 56K251a/56K251b.
– Utilice el MONITOR DE TIEMPO REAL

19 Otros ítems
Pantalla 3/6
56K251a y 56K251b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00111 & G00113)
Fig. 7-70 56K251a y 56K251b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00111 y G00113)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 130

G00112 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a 56K251a
G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a 56K251b
[1/1]
Código de problema G00112 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251a
Mensaje
G00112 y G00114 G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251b
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento del análisis de fallas para G00043.
estacionamiento de traslado) ya no está disponible.
La función (freno de estacionamiento de traslado) no está disponible.
en la máquina
– Use el cuadro de análisis de fallas de G00108/G00110 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Salida para
– Consulte el plano eléctrico y revise para 56K251a/56K251b.

19 Otros ítems
Pantalla 3/6
56K251a y 56K251b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00112 y G00114)
Fig. 7-71 56K251a y 56K251b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00112 y G00114)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 131

G00113 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251b
G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a 56K251b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 132

G00115 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252a

G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b
[1/1]
Código de problema G00115 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252a
Mensaje
G00115 y G00117 G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b
Si el relé 56K252a o 56K252b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico está
interrumpido y la función (freno hidráulico de giro) ya no está disponible
- OBSERVACIONES: G00115/G00117 sólo se despliega una vez durante un período de
La función (freno hidráulico de giro) no está disponible.
en la máquina
– Consulte el Plano Eléctrico y revise para 56K252a/56K252b.

19 Otros ítems
Pantalla 4/6
56K252a y 56K252b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00115 y G00117)
Fig. 7-72 56K252a y 56K252b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00115 yG00117)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 133

G00116 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252a
G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
[1/1]
Código de problema G00116 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252a
Mensaje
G00116 y G00118 G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento para el análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (freno hidráulico de
giro) ya no está disponible.
La función (freno hidráulico de giro) no está disponible.
en la máquina

19 Otros ítems
Pantalla 4/6
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 134

G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b
G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 135

G00119 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K257a

G00121 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K257b
[1/1]
Código de problema G00119 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K257a
Mensaje
G00119 y G00121 G00121 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K257b
Si el relé 91K257a o 91K257b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico se interrumpe y
la función (enrollado del tambor enrollacable) ya no está disponible.
La función (enrollado del tambor enrollacable) no está disponible.
en la máquina

14 Tambor Enrollacable
Pantalla 5/7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 136

G00120 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a 91K257a
G00122 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a 91K257b
[1/1]
Código de problema G00120 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a
91K257a
Mensaje
G00120 y G00122 G00122 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a
91K257b
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (enrollado del
tambor enrollacable) ya no está disponible.
en la máquina

Pantalla 5/7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 137

G00121 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable 91K257b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 138

G00123 – Problema con el control de desenrollado del tambor enrollacable 91K258a

G00125 – Problema con el control de desenrollado del tambor enrollacable 91K258b
[1/1]
Código de problema G00123 – Problema con el control de desenrollado del tambor enrollacable 91K258a
Mensaje
G00123 y G00125 G00125 – Problema con el control de desenrollado del tambor enrollacable 91K258b
la función (desenrollado del tambor enrollacable) ya no está disponible.
La función (desenrollado del tambor enrollacable) no está disponible.
en la máquina

Pantalla 6/7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 139

G00124 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a 91K258a
[1/1]
Código de problema G00124 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a
91K258a
Mensaje
G00124 y G00126 G00126 – Problema con el control de enrollado del tambor enrollacable Salida a
91K258b
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (enrollado del
tambor enrollacable) ya no está disponible.
en la máquina

Pantalla 6/7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 140

G00125 – Problema con el control de desenrollado del tambor enrollacable 91K258b
G00126 – Problema con el control de desenrollado del tambor enrollacable Salida a 91K258b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 141

G00127 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable 91K259a

G00129 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable 91K259b
[1/1]
Código de problema G00127 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable 91K259a
Mensaje
G00127 y G00129 G00129 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable 91K259b
la función (control de torque del tambor enrollacable) ya no está disponible.
La función (control de torque del tambor enrollacable) no está disponible.
en la máquina

Pantalla 7/7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 142

G00128 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable Salida a 91K259a
G00130 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable Salida a 91K259b
[1/1]
Código de problema G00128 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable Salida a
91K259a
Mensaje
G00128 y G00130 G00130 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable Salida a
91K259b
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (control de torque
del tambor enrollacable) ya no está disponible.
La función (control de torque del tambor enrollacable) no está disponible.
en la máquina

Pantalla 7/7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 143

G00129 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable 91K259b
G00130 – Problema con el control de torque del tambor enrollacable Salida a 91K259b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 144

G00139 - Problema con el monitoreo presión X1-2

[1/3]
Código de problema G00139 - Problema con el monitoreo presión X1-2 (XLR)
Mensaje
G00139 y G00140 G00140 - Problema con el monitoreo presión X1-1 (XLR)
Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de regulación de la bomba (X1-1 o X1-
2).
La señal del sensor está fuera de rango (inferior a 0.5V o superior a 9.5V)
Contenidos del problema Es imposible monitorear la presión X1-1 o X1-2 debido a:
- Cableado defectuoso o sensor de presión defectuoso 57B085-1 ó 57B085-2
- Contacto del terminal deficiente o conector desconectado en el cableado del sensor de presión
57B085-1 ó 2.
Dentro de un rango de presión de 0 – 60 bar el sensor de presión (57B085-1 ó 57B085-2) genera
un voltaje de señal de 0.5 – 9.5V.
El monitoreo de la presión de regulación de la bomba X1-1 o X1-2 está inhabilitado.
en la máquina

nominal
Luego realice análisis de fallas con el interruptor de partida principal en ON.
Desconecte el conector del sensor e Vsuministro
inserte la caja en T Deutsch. Sí Vaya al paso 3.
1 24V
Voltaje de suministro Mida el voltaje entre los pines del sensor A
incorrecto o ausente en yC No Vaya al paso siguiente.
el sensor de presión ¿Hay voltaje de suministro?
57B085-1 ó 57B085-2 Compruebe si se programa el código de Siga el cuadro de
problema G00099: análisis de fallas para
(Problema con la fuente de alimentación) Sí
2 el código de problema
programado. G00099.
¿Se programa el código G00099? No Vaya al paso siguiente.

Desconexión en el
cableado entre el Desconexión o
Consulte el Plano Eléctrico y revise la
disyuntor 56F013a y el cortocircuito en algún
continuidad en los segmentos del cableado
sensor de presión X1 segmento del cableado
entre el disyuntor 56F013a y el terminal A
57B085-1 ó 57B085-2 3 (incluyendo los
del conector en el sensor de presión X1
conectores) entre el
involucrado No
(desconexión o contacto disyuntor y el terminal
defectuoso en algún A del conector en el
¿Hay continuidad?
conector) sensor de presión.
Desconexión en el Desconexión o
Consulte el Plano Eléctrico y revise la
cableado protegido entre cortocircuito en algún
continuidad en los segmentos del cableado
el terminal protegido y segmento del cableado
4 del sensor de presión relacionado entre el
tierra: (incluyendo los
terminal protegido y tierra
57B085-1 = 56X457-A No conectores) entre el
57B085-2 = 56X457-E. terminal protegido y
¿Hay continuidad?
tierra.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 145


[2/3]
nominal
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal en
ON.
Desconecte el conector del sensor e
Sensor de presión VSeñal
inserte la caja en T Deutsch. Sí Vaya al paso siguiente.
57B085-1 ó 57B085-2 0.5 – 9.5V
defectuoso 5
Mida el voltaje de señal en el terminal B
del conector del sensor de presión X1 Reemplace el sensor
(falla interna) de presión relacionado
relacionado.
No y verifique que la
¿Cumple la medición con la reparación haya sido
especificación? exitosa.
Si la continuidad no es Rmax 1Ω
como se especifica,
hay alguna falla en el
Desconexión en el Revise la continuidad en el cableado de señal cableado (incluyendo
cableado de señal entre entre el terminal del sensor y el nodo los conectores) entre el
el sensor de presión X1 terminal B en el sensor
57B085-1 ó 57B085-2 y de presión involucrado
Terminal Conector
el nodo 14 6 y el conector del nodo
Sensor del Nodo / terminal
es el problema.
sensor del nodo
57B085-1 B 14 2/6
defectuoso en algún Localice el problema y
conector) 57B085-2 B 14 2/5 repare si es necesario.
Después de la
reparación exitosa vaya
al paso final 7.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 146

Plano Eléctrico (57B085-1 y 57B085-2) para los mensajes G00139 y G00140

[3/3]
Fig. 7-80 Plano Eléctrico (57B085-1y 57B085-2) para los mensajes G00139 y G00140
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 147

G00141 - Problema con el monitoreo de presión X2

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo de presión X2
G00141
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión X2.
- Contacto del terminal deficiente o algún conector desconectado en el cableado del sensor
Contenidos del problema 57B086.
- El monitoreo de la presión X2 es imposible debido a:
Cableado defectuoso o sensor 57B086 defectuoso.
Dentro de un rango de presión de 0 – 60 bar el sensor de presión X2 57B086 genera un voltaje de
señal de 0.5 – 9.5V.
El circuito de monitoreo para la presión X2 está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Desconecte el conector del sensor e
inserte la caja en T Deutsch. Vsuministro
1 Sí Vaya al paso 3.
24V
Voltaje de suministro Mida el voltaje entre los terminales del
incorrecto o ausente en sensor A y C.
el sensor de presión X2 No Vaya al paso siguiente.
57B086 ¿Hay voltaje de suministro?
Compruebe si se programa el código de Siga la tabla de análisis
problema G00099 (Problema con la fuente Sí de fallas para el código
de alimentación) de problema G00099.
2
¿Se programa el código de problema No Vaya al paso siguiente.
G00099?
Desconexión en el
cableado entre el Desconexión o
disyuntor 56F013a y el Consulte el Plano Eléctrico y revise la cortocircuito en el
sensor de presión X2 continuidad en el cableado entre el cableado (incluyendo
57B086 3 disyuntor y el terminal A del conector en el los conectores) entre el
sensor de presión X2 disyuntor y el terminal
No
(desconexión o contacto A del conector del
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? cable en el sensor de
conector) presión X2.
Desconexión en el Consulte el Plano Eléctrico y revise la Desconexión o

cableado protegido entre continuidad entre el terminal protegido y cortocircuito en el
4 cableado (incluyendo
el terminal protegido tierra.
56X457-J y tierra los conectores) entre el
No
¿Hay continuidad? terminal protegido y
tierra.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 148

G00141 - Problema con el monitoreo de presión X2

[2/3]
nominal
ON.
Desconecte el conector del sensor de VSeñal
Sensor de presión X2 Sí Vaya al paso siguiente.
presión X2 e inserte la caja en T Deutsch. 0.5 – 9.5V
57B086 defectuoso
5
Mida el voltaje de señal en los terminales Reemplace el sensor
(falla interna) de presión X2 y
del sensor B y C.
No verifique que la
¿Cumple la medición con la reparación haya sido
especificación? exitosa.
Si la resistencia es
demasiado alta,
Desconexión en el
consulte el Plano
cableado de señal entre
Revise la continuidad en el cableado de señal Eléctrico y localice el
el sensor de presión X2
entre el terminal B del sensor y el nodo 14. problema en el
y el nodo 14, conector 2,
cableado de señal del
pin 4 6
Terminal Conector / terminal sensor de presión X2. Rmax 1Ω
(desconexión o contacto 57B086 del nodo 14
B 2/4 Repare si es necesario.
conector)
Después de la
reparación exitosa vaya
al paso final 7.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 149

Plano Eléctrico (57B086) para el menaje G00141

[3/3]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 150

G00147 - Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 1)

[1/4]
Código de problema G00147 - Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 1)
Mensaje
G00147 y G00150 G00150 - Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 2)
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de aceite del reductor PTO 1 o PTO
2.
- Los sensores de presión 57B017-1 y 57B017-2 monitorean la presión en ambos sistemas de
lubricación del reductor PTO.
Condiciones para el mensaje de problema:
- Los motores están detenidos
- 20S001 en posición ON.
Ejemplo:
El interruptor de presión 57B017-1 ó 57B017-2 indica la presión del aceite del reductor (aprox.
24V), aún cuando el motor correspondiente esté detenido.
MONITOR TIEMPO REAL
Condición Valor Estado
Señal
Sin presión 0V Interruptor cerrado 0
Con presión 24 V Interruptor abierto 1
Punto de interruptor 0.5 bar
G00147  El MTC parpadea el código binario 010111
G00150  El MTC parpadea el código binario 011000
El monitoreo de la presión de aceite del reductor PTO 1 o PTO 2 está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Usando la caja en T Deutsch, mida el
voltaje de suministro para el sensor del Vsuministro
Sí Vaya al paso 4.
aceite del reductor PTO relacionado. 24V
1
Sensor Conector Pin
Voltaje de alimentación
57B017-1 56X057 A
57B017-2 56X257 A No Vaya al paso siguiente.
el interruptor de presión
57B017-1 ó 57B017-2
¿Es correcto el voltaje de suministro
presente?
Compruebe que se programe el código de Siga la tabla del
problema G00090 “Sin fuente de análisis de fallas para
Sí
alimentación” el código de problema
2
G00090.
¿Se programa el código de problema
G00090?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 151


[2/4]
nominal
Desconexión,
Desconexión en el Consulte el Plano Eléctrico. cortocircuito o falla en
cableado de suministro Usando la caja en T Deutsch, revise la el cableado (incluyendo
de voltaje entre el continuidad en los segmentos del cableado los conectores y el
disyuntor 56F013 y el de suministro de voltaje entre el interruptor resistor 56R008) entre
interruptor de presión de presión relacionado y el disyuntor. el conector (consulte la
3 tabla) y el disyuntor.
57B017-1 ó 57B017-2
Sensor Conector Pin No
(desconexión o contacto 57B017-1 56X057 A Si es necesario, revise
defectuoso en algún 57B017-2 56X257 A los segmentos del
conector) cableado de suministro
¿Hay continuidad? de voltaje por
separado, localice el
problema y repare si es
necesario.
El cableado de señal
entre el interruptor de
presión y el nodo 14
Sí
está correcto.
Desconexión en el Revise la señal de entrada en el conector Vaya al paso siguiente.

cableado de señal entre del nodo. Desconexión,
el interruptor de presión cortocircuito o falla en
57B017-1 ó 57B017-2 y Conector / el cableado (incluyendo
el nodo 14 4 Sensor Nodo terminal los conectores y pines)
del nodo entre el interruptor de
(desconexión o contacto 57B017-1 14 1/8 presión relacionado y el
defectuoso en algún 57B017-2 14 1/7 conector del nodo.
No
conector)
¿Hay señal? Si es necesario, revise
los segmentos del
cableado de señal por
necesario.
Desconecte el conector del cable Sí Vaya al paso siguiente.
relacionado y compruebe que haya una
conexión a tierra apropiada en el pin del
Conexión a tierra conector.
defectuosa en el
5
interruptor de presión Localice el problema y
Sensor Conector Pin No
57B017-1 ó 57B017-2 repare si es necesario.
57B017-1 56X057 B
57B017-2 56X257 B
¿Es correcta la conexión a tierra?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 152


[3/4]
nominal
Desconecte el conector relacionado y mida Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
Interruptor de presión la continuidad del interruptor de presión
57B017-1 ó 57B017-2 entre los siguientes pines del conector.
defectuoso Reemplace el
6 interruptor de presión
Sensor Conector Pines
(el interruptor no se 57B017-1 56X057 A-B No defectuoso y verifique
cierra) 57B017-2 56X257 A-B que la reparación haya
sido exitosa.
¿Hay continuidad?
MTC se detenga completamente para resetear el código binario pendiente:
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 153

Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los mensajes G00147 yG00150

[4/4]
Fig. 7-82 Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los mensajes G00147 y G00150
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 154

G00151 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 1
[1/4]
Código de problema G00151 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 1
Mensaje
G00151 y G00193 G00193 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 2
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para el filtro de aceite del reductor PTO 1 o filtro de
aceite del reductor PTO 2.
- El sensor de presión 57B027-1 y 57B027-2 monitorean la presión en las cajas del filtro de aceite
de reductores.
Condiciones:
- 20S001 en ON.
- El interruptor de presión 57B027-1 ó 57B027-2 indica la presión en el filtro de aceite de
reductores PTO (0V), incluso cuando los motores están detenidos.
Datos básicos del sensor (Interruptor NO 57B027-1 y 57B027-2)
Sin presión 24 V Interruptor abierto

Con presión 0V Interruptor cerrado
Punto de interruptor 5 bar
El monitoreo de la presión del filtro de aceite del reductor PTO 1 o PTO 2 está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Mida el voltaje de suministro para el Vsuministro
interruptor de presión relacionado en el Sí Vaya al paso 4.
24V
siguiente conector/pin:
1
Sensor Conector Pin
57B027-1 56X057 C
incorrecto o ausente en No Vaya al paso siguiente.
57B027-2 56X257 C
57B027-1 ó 57B027-2
¿Es correcto el voltaje de suministro
presente?
problema G00090 “Sin fuente de análisis de fallas para
Sí
alimentación” el código de problema
2
G00090.
G00090?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 155

[2/4]
nominal
Rmax
820Ω
Desconexión,
Consulte el Plano Eléctrico. cortocircuito o falla en
Desconexión en el
Revise la continuidad en el cableado de el cableado (incluyendo
cableado de suministro
suministro de voltaje entre el conector/pin los conectores y el
de voltaje entre el
del interruptor de presión y la línea del resistor 56R008) entre
disyuntor (56F013) y el
disyuntor. la línea del disyuntor y
interruptor de presión
3 el interruptor de
57B027-1 ó 57B027-2
Sensor Conector Pin presión.
No
(desconexión o contacto 57B027-1 56X057 C
Si es necesario, revise
defectuoso en algún 57B027-2 56X257 C
los segmentos del
conector)
cableado de suministro
¿Hay continuidad? de voltaje por
necesario.
Sí
está bien.
Revise la señal de entrada en el conector Vaya al paso siguiente.

Desconexión en el
del nodo. Desconexión,
cortocircuito o falla en
Conector / el cableado (incluyendo
57B027-1 ó 57B027-2 y
Sensor Nodo terminal del los conectores y pines)
el nodo 14 4
nodo entre el interruptor de
presión involucrado y el
(desconexión o contacto 57B027-1 14 1/2
conector del nodo.
defectuoso en algún 57B027-2 14 3/9
No
conector)
Si es necesario, revise
¿Hay señal? los segmentos del
cableado de señal por
separado.
Desconecte el conector del sensor Sí Vaya al paso siguiente.
relacionado y compruebe que haya una
Conexión a tierra conexión a tierra apropiada.
defectuosa en el
5
interruptor de presión Sensor Conector Pin Localice el problema y
57B027-1 ó 57B027-2 57B027-1 56X057 D No
57B027-2 56X257 D
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 156

[3/4]
nominal
Desconecte el conector relacionado y mida Reemplace el
Interruptor de presión la continuidad del interruptor de presión interruptor de presión
57B027-1 ó 57B027-2 entre los siguientes pines del conector. Sí defectuoso y verifique Rmax 1Ω
defectuoso que la reparación haya
6 sido exitosa.
Sensor Conector Pines
(El interruptor NO no se 57B027-1 56X057 C-D
cierra) 57B027-2 56X257 C-D
¿Hay continuidad?
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 157

Plano Eléctrico (57B027-1/-2) y ubicación para los mensajes G00151 yG00193

[4/4]
Fig. 7-83 Plano Eléctrico (57B027-1/-2) y ubicación de los componentes para los mensajes G00151 y G00193
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 158

G00154 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno
G00154
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de la cámara del aceite de retorno.
- El sistema supone que el sensor de presión 40B163 o su cableado está defectuoso.
Información relacionada El mensaje se despliega si el voltaje de señal es inferior a 0.5V o superior a 9.5V
El monitoreo de la presión en la cámara del aceite de retorno está alterado.
en la máquina

nominal
ON.
Vsuministro
sensor de presión e inserte la caja en T Sí Vaya al paso 4.
24V
1 Deutsch.
Mida el voltaje de suministro en el conector
del sensor de presión, terminal A. No Vaya al paso siguiente.
presión 40B163
(presión de la cámara
¿Hay voltaje de suministro?
del aceite de retorno)
problema G00099 (Problema con la fuente análisis de fallas para
Sí
de alimentación) el código de problema
2
G00099.
G00099?
cableado entre el sensor cortocircuito en algún
Consulte el Plano Eléctrico y revise la segmento del cableado
de presión 40B163 y la
continuidad del cableado entre el sensor (incluyendo los
línea de alimentación del
de presión, terminal A y la línea de conectores) entre la
disyuntor 40F013a 3
suministro de alimentación desde el línea del disyuntor y el
disyuntor. No
(desconexión o contacto terminal A del conector
defectuoso en algún en el sensor de
¿Hay continuidad? presión.
conector)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 159

G00154 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno

[2/3]

nominal
Desconexión en el Desconecte la línea de señal del sensor de Desconexión o
cableado de señal entre presión del conector 2 del nodo, terminal 8. cortocircuito en algún
el sensor de presión segmento del cableado
40B163 y el nodo 11 Consulte el Plano Eléctrico y revise la de la línea de señal
conector 2, terminal 8 4 continuidad en el cableado de señal entre (incluyendo los
el sensor de presión, terminal B (vía conectores) entre el
No
(desconexión o contacto conector 40X340, terminal 13) y el nodo sensor de presión y el
defectuoso en algún 11. conector del nodo 2,
conector) terminal 8.
¿Hay continuidad?
Conexión a tierra Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
defectuosa en el terminal Consulte el Plano Eléctrico y revise la Desconexión o
C del conector del continuidad en el cableado de tierra entre cortocircuito en algún
sensor de presión el sensor de presión y la línea de tierra segmento del cableado
40B163 5 40AGND y que tenga una conexión a tierra a tierra (incluyendo el
adecuada. No conector 40X340) del
(desconexión o contacto sensor de presión.
defectuoso en algún ¿Están bien la continuidad y la conexión a
conector) tierra? Localice el problema y
Cableado protegido
defectuoso en la línea de Consulte el Plano Eléctrico y revise la Desconexión o
señal del sensor de continuidad en el cableado protegido y que cortocircuito en el
presión 40B163 haya una conexión a tierra adecuada en el cableado (incluyendo el
6 conector 40X340,
conector 40X340, terminal 11.
(desconexión o contacto No terminal 11) de la línea
defectuoso en algún ¿Están bien la continuidad y la conexión a protegida.
conector) tierra?
ON.
- Inserte la caja en T Deutsch en el Puede existir una falla Vmin 0.5V
conector del cable del sensor de presión. esporádica. Se
Sí
Sensor de presión requiere mayor Vmax 9.5V
7
40B163 defectuoso - Mida el voltaje de señal del sensor de inspección.
presión en el terminal relacionado en la
Reemplace el sensor
caja en T Deutsch.
de presión y verifique
No
¿Cumple la medición con la
sido exitosa.
especificación?
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 160


[3/3]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 161

G00155 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite de fuga

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del filtro de aceite de fuga
G00155
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de la cámara de aceite de fuga.
- El sistema supone que el sensor de presión 40B164 o su cableado está defectuoso.
Información relacionada El mensaje se despliega si el voltaje de señal es inferior a 0.5V o superior a 9.5V
El monitoreo de la presión en la cámara del aceite con fugas está alterado.
en la máquina

nominal
ON.
sensor de presión e inserte la caja en T. Vsuministro
1 Sí Vaya al paso 4.
24V
Voltaje de suministro Mida el voltaje de suministro en el
incorrecto o ausente en conector, terminal A.
el circuito del sensor de No Vaya al paso siguiente.
presión 40B164 ¿Hay voltaje de suministro?
Sí
2
G00099.
G00099?
Desconexión en el
cableado entre el sensor Desconexión o
de presión 40B164 y la Consulte el Plano Eléctrico y revise la cortocircuito en el
línea de suministro del continuidad del cableado entre el sensor cableado (incluyendo
disyuntor 40F013a 3 de presión, (terminal A) y la línea de los conectores) entre la
suministro. línea del disyuntor y el
No
(desconexión o contacto terminal A del conector
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? en el sensor de presión
conector)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 162

G00155 - Problema con el monitoreo de fugas del filtro de aceite

[2/3]

nominal
Desconecte la línea de señal del sensor de Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
Desconexión en el
presión del nodo 11 (conector 2, terminal Desconexión o
7). cortocircuito en algún
el sensor de presión
40B164 y el nodo 11 segmento de la línea
Consulte el Plano Eléctrico. de señal (incluyendo
conector 2, terminal 7 4
Revise la continuidad en el cableado de los conectores) entre el
señal entre el sensor de presión, terminal No
(desconexión o contacto sensor de presión y el
B (vía conector 40X340, terminal 17) y el nodo 11.
nodo 11.
conector)
Conexión a tierra Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
defectuosa en el terminal Consulte el Plano Eléctrico. Desconexión o
C del conector del Revise la continuidad en el cableado de cortocircuito en el
sensor de presión tierra entre el sensor de presión y el cableado a tierra
40B164 5 conector 40X340, terminal 18 y que tenga (incluyendo el conector
una conexión a tierra adecuada. No 40X340) del sensor de
(desconexión o contacto presión.
defectuoso en algún ¿Están bien la continuidad y la conexión a
conector) tierra? Localice el problema y
Cableado protegido
Consulte el Plano Eléctrico. Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
defectuoso en la línea de
Revise la continuidad en el cableado
señal del sensor de Desconexión o
protegido y que haya una conexión a tierra
presión 40B164 cortocircuito en la línea
6 adecuada en el conector 40X340, terminal
15. protegida (incluyendo
(desconexión o contacto No
el conector 40X340.
defectuoso en algún Localice el problema y
¿Están bien la continuidad y la conexión a
conector) repare si es necesario.
tierra?
ON.
- Inserte la caja en T Deutsch en el Puede existir una falla Vmin 0.5V
conector del cable de 40B164. esporádica. Se
Sí
Sensor de presión requiere mayor Vmax 9.5V
7
40B164 defectuoso - Mida el voltaje de señal del sensor de inspección.
presión en el terminal relacionado de la
Reemplace el sensor
caja en T.
de presión y verifique
No
¿Cumple la medición con la
sido exitosa.
especificación?
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 163


[3/3]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 164

G00159 - Problema con el monitoreo del filtro del respiradero

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del filtro del respiradero
G00159
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para el filtro del respiradero del tanque de aceite
hidráulico.
- El sensor de presión 40B024 monitorea la presión (vacío) en el filtro del respiradero, en la parte
superior del tanque del aceite hidráulico.
Condiciones:
- 20S001 en ON.
- El interruptor de presión 40B024 indica el vacío (0V) en el filtro del respiradero, aún cuando los
motores estén detenidos.
Datos básicos del sensor (40B024) NO*
Sin presión 24 V Interruptor abierto
*NO = Normalmente Abierto
El monitoreo de la presión del filtro del respiradero está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Mida el voltaje de suministro para el
1 interruptor de presión en el conector Vsuministro
Sí Vaya al paso 4.
40X240, terminal G. 24V
¿Está correcto el voltaje de alimentación No Vaya al paso siguiente.
presente?
40B024
Sí
2
G00090.
G00090?
40R008
820Ω
Desconexión,
Desconexión en el cortocircuito o falla en
cableado de suministro el cableado (incluyendo
de voltaje entre el los conectores y el
disyuntor 40F013 y el resistor 40R008) entre
Revise la continuidad en el cableado de
interruptor de presión el conector 40X240,
3 suministro de voltaje entre el interruptor de
40B024 terminal G y el
presión y la línea del disyuntor.
No disyuntor.
(desconexión o contacto Si es necesario, revise
¿Hay continuidad?
defectuoso en algún los segmentos del
conector) cableado de suministro
de voltaje por
separado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 165

G00159 - Problema con el monitoreo del filtro del respiradero

[2/3]
nominal
Sí
está bien.
Desconexión en el
Revise la señal de entrada en el nodo 11, Desconexión,
40B024 y el nodo11
4 conector 3, pin 9. cortocircuito o falla en
el cableado (incluyendo
¿Hay señal? los conectores y los
pines) entre 40B024 y
conector) No
el nodo 11, conector 3,
pin 9.
Desconecte el conector 40X240 y Sí Vaya al paso siguiente.
Conexión a tierra
compruebe que haya una adecuada
defectuosa en el
5 conexión a tierra en el terminal H del
interruptor de presión Localice el problema y
conector. No
40B024 repare si es necesario.
Interruptor de presión Si hay continuidad el
40B024 defectuoso interruptor se cierra.
Desconecte el conector 40X240.
6 Reemplace el interruptor de
Mida la continuidad del interruptor de Rmax 1Ω
(El interruptor NO no se presión defectuoso y verifique
presión entre los pines G y H del conector.
abre) que la reparación haya sido
exitosa.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 166


[3/3]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 167

G00161 - Problema con el monitoreo del voltaje de la batería

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del voltaje de la batería
G00161
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para el voltaje de la batería.
Contenidos del problema - El sistema supone que el resistor 11T080 o el circuito del cableado del sistema de carga de la
batería está defectuoso.
Si la señal del voltaje de la batería en 11T080 está fuera del rango de 12 - 39V por 5 segundos, se
programa el código de problema.
El monitoreo del voltaje de la batería está inhabilitado.
en la máquina

nominal
 Interruptor principal del motor 20S001 en ON
Mida el voltaje de entrada en el resistor. Sí Vaya al paso 4. Vobjetivo 24V
1
¿Es correcto el voltaje de entrada
presente? No Vaya al paso siguiente.
Voltaje de entrada
incorrecto o ausente
(24V) en el resistor Sí Vaya al paso siguiente. Vobjetivo 24V
11T080 Compruebe si hay voltaje de suministro en
la línea de la fuente de alimentación Siga el cuadro del
2 11F013a. análisis de fallas para
¿Hay voltaje? No
el suministro de
alimentación”.
Desconexión en el cable Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
(+) entre el resistor
Consulte el Plano Eléctrico. Desconexión o
11T080 y el disyuntor
Revise la continuidad del cable (+) entre el cortocircuito en el cable
3
resistor 11T080 y el disyuntor. (+) entre el resistor y el
defectuoso en algún No disyuntor.
¿Hay continuidad?
conector)
Conexión a tierra Compruebe que haya una conexión a tierra Desconexión o

defectuosa en el resistor 4 apropiada en el terminal (-) del resistor. cortocircuito en el cable
11T080 (-) entre el resistor y
¿Es correcta la conexión a tierra? No tierra (GND).
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 168

G00161 - Problema con el monitoreo del voltaje de la batería

[2/3]
nominal
El voltaje de señal del VSeñal min.
Desconecte el conector del nodo 2 y mida 12V
resistor 11T080 al nodo Sí Vaya al paso 7.
el voltaje de señal en el terminal 8. VSeñal max.
2, conector 2, terminal 8 5
no es correcto o está 39V
¿Cumple el voltaje de señal con la
ausente
especificación? No Vaya al paso siguiente.
11T080
Sí Vaya al paso siguiente. 30.1kΩ
Mida la resistencia de ambos resistores
+10.0kΩ
El resistor 11T080 está internos en 11T080.
6
defectuoso Reemplace el resistor
¿Corresponde la resistencia a los valores defectuoso y vuelva a
nominales? No comprobar que el
sistema funcione
correctamente.
Desconexión en el cable
de señal entre el resistor Revise la continuidad del cable de señal Desconexión o
11T080 y el nodo 2 entre el resistor 11T080 y el nodo 2, cortocircuito en el cable
7 de señal entre el
conector 2, terminal 8.
(desconexión o contacto resistor 11T080 y el
No
defectuoso) ¿Hay continuidad? nodo 2.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 169

Plano Eléctrico (11T080) y ubicación de los componentes para el mensaje G00161

[3/3]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 170

G00165 - Problema con el tanque de aceite hidráulico del filtro del respiradero
[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el tanque de aceite hidráulico del filtro del respiradero
G00165
- Se despliega el mensaje de problema si el sensor 40B024 (en la parte superior del tanque de
aceite hidráulico) detecta un filtro de respiradero tapado.
- El sistema supone que el circuito de monitoreo del sensor del filtro del respiradero 40B024 no
está alterado.
El sensor 40B024 observa la presión de vacío del respiradero y la ventilación del tanque del aceite
hidráulico.
Un respiradero tapado afecta adversamente la circulación del aceite hidráulico en el tanque.
en la máquina

nominal
Reemplace el(los) filtro(s) del respiradero si es
necesario.
Para los detalles, consulte el MANUAL DE

OPERACION Y MANTENIMIENTO, sección
SISTEMA HIDRAULICO – SERVICIO AL FILTRO.
OBSERVACIONES: Sólo utilice elementos de

Un filtro del respiradero filtro de acero.
1
está tapado Vaya al paso final 2.
Si este mensaje de problema aparece
frecuentemente entre los intervalos de reemplazo,
asegúrese que:
(a) El tanque hidráulico no se haya llenado en

exceso cuando la máquina esté en su
posición definida
(b) Considere la dependencia del rango de
temperatura.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 171

Visor, información de temperatura del aceite hidráulico, y posiciones definidas (G00165)

[2/3]
Fig. 7-88 Visor, información de la temperatura del aceite hidráulico, y posiciones definidas (G00165)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 172

G00165 - Problema con el tanque de aceite hidráulico del filtro del respiradero
[3/3]

(2) Visor
(3) Etiqueta con información de la temperatura para el nivel de aceite hidráulico
(4) Posiciones definidas
40B024 Sensor de presión en el filtro del respiradero
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 173

G00166 – Problema con el filtro de aire reductor (PTO 1)

G00191 – Problema con el filtro de aire reductor (PTO 2)
[1/2]
Código de problema G00166 – Problema con el filtro de aire reductor (PTO 1)
Problema
G00166 y G00191 G00191 – Problema con el filtro de aire reductor (PTO 2)
El mensaje de problema se despliega si los sensores de presión 57B027-1 y 57B027-2 (NO*)
Contenidos del problema detectan un filtro tapado para la lubricación del reductor (PTO -1 o -2).
*NO = Normalmente Abierto
- Un problema con el sensor de presión 57B027-1 o 57B027-2 o el cableado relacionado
(G00151/G00193) también puede provocar el problema.
- El código de problema no se programa hasta que la temperatura del aceite hidráulico alcanza
T3.
Muestra
Aceite hidráulico VG100
T3: 67°C
En este caso el código de
problema no se programa
hasta que la temperatura del
aceite hidráulico alcance 67°C

Sin presión 24V Interruptor abierto
Punto de interruptor 5 bar
El aceite del reductor PTO no filtrado fluye a través del bypass del filtro.
en la máquina

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en OFF – Motores en OFF –
Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 en OFF y bloqueado
Reemplace el elemento
de filtro si es necesario.
El filtro de aceite del
Desatornille la caja del filtro relacionado y
reductor PTO (1 ó 2) 1 Sí Si el elemento de filtro
revise por si está tapado.
está tapado se tapó revise la
bomba de lubricación
¿Está tapado el elemento del filtro?
del PTO por desgaste.

El sensor de presión relacionado tiene una
El sensor de presión
obstrucción interna en posición cerrada. Retire el
57B027-1 ó 57B027-2 2
sensor y reemplácelo por uno nuevo.
está defectuoso Vaya al paso final 3.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 174

Ubicación de los filtros de aceite de reductores PTO 1/2 con sensores de presión 57B027-1 y
57B027-2
[2/2]
Fig. 7-89 Ubicación de los filtros de aceite de reductores 1/2 con sensores de presión 57B027-1 y 57B027-2
(1) Ubicación del sensor de obstrucción del filtro 57B027-1

(2) Ubicación del sensor de obstrucción del filtro 57B027-2
37.1 / 37.2 Panel de control y filtros (Obstrucción del PTO y aceite hidraúlico), motor 1 / 2
69.1 / 69.2 Filtro de presión – Lubricación caja de reductores PTO (1/2)
57B027-1/ -2 Sensor de obstrucción del filtro (5 bar)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 175

G00169 - Problema con el tanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de retorno
[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de retorno
G00169
- El sensor de presión 40B163 indica que la contrapresión en el filtro de aceite de retorno es
Contenidos del problema superior a 2 bar.
- El sistema supone que el sensor 40B163 y el cableado respectivo no están defectuosos.
- El ajuste Qmin / Qmax vía KOMTRAX Plus debe estar en posición AUTOMATICO.
- El código de problema no se programa hasta que la temperatura del aceite hidráulico alcanza
T3.
Muestra
T3 67°C
Treal 45°C

El aceite de retorno no filtrado fluye a través del bypass del filtro en el tanque del aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
Reemplace los filtros
Retire los retenedores de la cubierta del de aceite de retorno
filtro en la parte superior de las cámaras como se describe en el
del filtro de aceite de retorno. MANUAL DE
El filtro de aceite de OPERACION Y
1 Sí
retorno está tapado Para detalles, consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO.
OPERACION Y MANTENIMIENTO,
sección SISTEMA HIDRAULICO- Localice la causa de la
SERVICIO A LOS FILTROS. contaminación y
rectifique el problema.
¿Hay uno o más filtros tapados?
El sensor de presión tiene una obstrucción
El sensor de presión interna.
2
40B163 está defectuoso Retire el sensor y reemplácelo por uno nuevo.
funcione correctamente
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 176

G00170 - Problema del tanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga
[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema del tanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga
G00170
El sensor de presión 40B164 indica que el filtro de aceite de fuga en el tanque hidráulico está
tapado.
- El código de problema se programa si la presión en la cámara de aceite de fuga excede 2 bar.
- El código de problema no se programa hasta que la temperatura del aceite hidráulico alcance
T3.
Muestra
T3: 67°C
Treal 45°C

El aceite de fuga no filtrado fluye a través del bypass del filtro en el tanque del aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
Reemplace el filtro de
Retire el retenedor de la cubierta del filtro aceite de fuga como se
en la parte superior de la cámara del describe en el
aceite de fuga. MANUAL DE
El filtro de aceite de fuga OPERACION Y
1 Sí
está tapado Para detalles consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO.
OPERACION Y MANTENIMIENTO,
sección SISTEMA HIDRAULICO- Localice la causa de la
SERVICIO A LOS FILTROS. contaminación y
rectifique el problema.
¿Está tapado el filtro de aceite de fuga?
El sensor de presión tiene una obstrucción
El sensor de presión interna.
2
40B164 está defectuoso Retire el sensor y reemplácelo por uno nuevo.
funcione correctamente
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 177

G00176 - Problema con voltaje de la batería demasiado bajo

[1/4]
Código de problema
Mensaje Problema con voltaje de la batería demasiado bajo
G00176
Contenidos del problema Por medio del resistor 11T080 el sistema detecta voltaje de batería demasiado bajo.
¡NOTA! Condición previa para la función apropiada y prueba del sistema:
El voltaje de suministro especificado (línea de red) debe estar conectado a la
máquina.
- Si el voltaje de la batería en 11T080 es <= 18 V por 5 segundos, se programa el código de
problema.
- El sistema supone que el resistor 11T080 y su cableado no están defectuosos, de lo contrario se
despliega el código de problema G00161.
- Si se despliega otro código de problema que indique un problema con los cargadores de
baterías o con las baterías, considere la influencia de esta falla antes de comenzar el análisis de
fallas.
Otro arranque de motor puede ser imposible.
en la máquina

nominal
A) Mida el voltaje de cargo en ambos Vobjetivo
cargadores de baterías: Sí Vaya al paso siguiente.
24V
B) Vea también el voltaje de carga en el

Uno de los cargadores (KOMTRAX Plus).
de baterías está
defectuoso y provoca el 1 1. Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL Reemplace el cargador
menor voltaje en las (consulte la Fig. 7-90 en la página 7- de baterías fallado y
baterías 179) No vuelva a comprobar
→ 07 Equipo Eléctrico que tenga el voltaje de
→Pantalla 1/5 carga apropiado.
2. Revise la entrada de 11T080 en el


especificación?
Revise que el disyuntor
accionado funcione
Los disyuntores correctamente.
Revise los disyuntores automáticos
automáticos 12F476a/b 2 Sí
12F476a y 12F476b
se pueden accionar Si es necesario,
reemplace un disyuntor
¿Está uno de los disyuntores accionados?
fallado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 178

G00176 - Problema con voltaje de la batería demasiado bajo

[2/4]
nominal
Sí Vaya a revisión final
Consulte el Plano
Eléctrico.
Si se despliega el código de problema Desconecte los cables 11T080

El resistor 11T080 o su
G00161 Problema con monitoreo del de 11T080 y mida las 30.1kΩ
cableado puede ser la
3 voltaje de la batería al mismo tiempo, siga resistencias del +10.0kΩ
causa del sobrevoltaje
los procedimientos relacionados módulo. Si no es como
de la batería
No se especifica, Plano
¿Se puede rectificar el problema? reemplace 11T080. Eléctrico
Revise el cableado de
11T080. Si el cableado
está defectuoso, repare
o reemplace si es
necesario.
aparecer.
Fig. 7-90 Señal de entrada de 11T080 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 179

Plano Eléctrico (11T080) y ubicación de los componentes en el tablero X2

[3/4]
Fig. 7-91 Plano Eléctrico (11T080) y ubicación de los componentes en el tablero X2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 180

Plano Eléctrico (13T002 y 13T004) para el mensaje G00176

[4/4]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 181

G00179 – Problema con la presión de control X1-1

G00182 – Problema con la presión de control X1-2
[1/2]
Código de problema G00179 – Problema con la presión de control X1-1 (XLR)

Mensaje
G00179 y G00182 G00182 – Problema con la presión de control X1-2 (XLR)
- El mensaje se despliega si la presión de regulación de la bomba X1-1 o X1-2 es demasiado alta.
- El sistema supone que los circuitos de monitoreo para la presión X1 (-1 y -2) no están alterados.
El sensor de presión 57B085-1 ó 57B085-2 detectó una presión superior a 40 bar durante 2
segundos.
Una presión X1 demasiado alta (-1 o -2) afecta adversamente la regulación de la bomba.
en la máquina

nominal
 Motores funcionando y se alcanzó la temperatura de operación. Taceite hidr.
>=60°C
- Conecte los medidores de presión (0-60
bar) a las lumbreras de prueba M5-1 y Sí Vaya al paso siguiente.
M5-2 en el panel de control y filtros.
OBSERVACIONES: Asegúrese que las

palancas para Reemplace el sensor
regulación en el de presión defectuoso
bloque de cartuchos 57B085-1 ó 57B085-2.
La presión X1-1 o X1-2
1 esté en posición
está demasiado alta Verifique que no se
“Regulación
electrónica”. vuelva a programar el
No
Consulte la Fig. 7-93 código G00179 o
en la página 7-183. G00182.
- Mida la presión de regulación de la Después de la

bomba X1-1 y X1-2. reparación exitosa,
¿Está la presión X1 (-1 ó -2) demasiado
alta (sobre 40 bar)?
Consulte el MANUAL DE SERVICIO, sección 10.5
Después del ajuste
Ajuste de presión X1-1 o Sistema de regulación de la bomba, Revisiones y
2 exitoso, vaya al paso
X1-2 incorrecto Ajustes y siga los procedimientos de ajuste para
final 3.
la presión X1 (-1 y -2).
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 182

Vista del bloque de cartuchos de la válvula para el ajuste de presión X1

[2/2]
Fig. 7-93 Vista del bloque de cartuchos de la válvula para el ajuste de presión X1
M5-1 Lumbrera de prueba de presión X1-1

M5-2 Lumbrera de prueba de presión X1-2
253.1 Válvula de cambio para las bombas 1-4, regulación de la bomba electrónica o hidráulica
254.1 Válvula de cambio para las bombas 5-8, regulación de la bomba electrónica o hidráulica
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 183

G00180 - Problema de presión piloto X2 demasiado baja

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema den presión piloto X2 demasiado baja
G00180
-El mensaje se despliega si la presión piloto X2 es demasiado baja.
-El sistema supone que el circuito de monitoreo para la presión X2 no está alterado.
-El sensor de presión 57B086 detectó una presión inferior a 30 bar durante 2 segundos.
Información relacionada -Mientras la escalera está abajo o el brazo de servicio está extendido, la presión X2 está
inhabilitada.
Una presión X2 demasiado baja afecta adversamente al sistema hidráulico.
en la máquina

nominal
>=60°C
Presión X2
45±1 bar
- Conecte un medidor de presión (0-60 Reemplace el sensor
bar) a la lumbrera de prueba de presión de presión 57B086.
La presión X2 está M1.2 en el bloque de cartuchos de la
1
demasiado baja válvula. Verifique que no se
- Mida la presión piloto X2. vuelva a programar el
No
código G00180.
¿Está la presión X2 demasiado baja
(menos de 30 bar)? Si la reparación fue
exitosa, vaya al paso
final 3.
Consulte el MANUAL DE SERVICIO, sección Después del ajuste

Ajuste de presión X2
2 8.3.2 Revisiones y ajustes de presión piloto y siga exitoso, vaya al paso
incorrecto
los procedimientos de ajuste para la presión X2. final 3.

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 184

Bloque de cartuchos de la válvula con sensor de presión X2 57B086 y M1.2

[2/2]
Fig. 7-94 Bloque de cartuchos de la válvula con sensor de presión X2 57B086 y M1.2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 185

G00181 - Problema con presión piloto X2 demasiado alta

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con presión piloto X2 demasiado alta
G00181
- El mensaje se despliega si la presión piloto X2 es demasiado alta.
- El sistema supone que el circuito de monitoreo para la presión X2 no está alterado.
Información relacionada El sensor de presión 57B086 detectó una presión superior a 52 bar durante 2 segundos.
Una presión X2 demasiado alta afecta adversamente al sistema hidráulico.
en la máquina

nominal
>=60°C
Presión X2
45±1 bar
- Conecte un medidor de presión (0-60 Reemplace el sensor
bar) al puerto de prueba de presión M1.2 de presión 57B086.
La presión X2 está en el bloque de cartuchos de la válvula.
1
demasiado alta Verifique que no se
- Mida la presión piloto X2. vuelva a programar el
No
código G00181.
¿Está la presión X2 demasiado alta (sobre
52 bar)? Si la reparación fue
exitosa, vaya al paso
final 3.
Consulte el MANUAL DE SERVICIO, sección Después del ajuste

Ajuste de presión X2
2 8.3.2 Revisiones y ajustes de presión piloto y siga exitoso, vaya al paso
incorrecto
los procedimientos de ajuste para la presión X2. final 3.

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 186

Panel de control y filtros 1 con sensor de presión X2 57B086 y M3

[2/2]
Fig. 7-95 Panel de control y filtros 1 con sensor de presión X2 57B086 & M3
G00182 - Problema con la presión de control X1-2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 187

G00184 (Sonar) – Sistema de lubricación central vacío

G00187 (Sonar) - Sistema de lubricación de la corona de giro vacío
G00201 (Sonar) – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío
[1/2]
Código de problema G00184 (Sonar) – Sistema de lubricación central vacío
G00184 y G00187 Mensaje G00187 (Sonar) - Sistema de lubricación de la corona de giro vacío
y G00201 (Sonar) G00201 (Sonar) – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío
Contenidos del problema El mensaje se despliega si el barril de grasa correspondiente necesita relleno.
- El rango de captación de los sensores de nivel de grasa ultrasónicos 62B108 y 62B109 y 62B173
viene pre-ajustado de fábrica. Otros ajustes no son posibles.
Información relacionada - Para mayor información sobre los sensores de nivel de grasa ultrasónicos 62B108 y 62B109 y
62B173 consulte también el PARTS & SERVICE NEWS AH10510, última edición.
- 62B108  CLS1 62B109  SLS 62B173  CLS2
- El despliegue y borrado de este mensaje se produce con un retardo de 5 minutos.
Problema que aparece - Riesgo de operar la máquina sin grasa.
en la máquina - Corte del balde después de aprox. 4 horas (configuración opcional de la máquina).
Mensaje de instrucción 20 Informe a servicio y luego presione el botón cancelar.

nominal
barril de grasa relacionado necesita relleno. cancelar y rellene con
¿Está vacío el barril de grasa? la grasa especificada.
Definición de los niveles de grasa: Sí Verifique que no se

vuelva a desplegar el
código de problema
G00184 o G00187 o
El barril de grasa G00201.
relacionado necesita
relleno 1
(CLS 1 o SLS o CLS 2)
Sí Vaya al paso final 3.

Consulte la descripción del código de
problema G00012 / G00013 / G00202 para: Verifique si se
El mensaje de problema despliegan otros
es incorrecto. El barril códigos de problema
- Información sobre los LEDs en el sensor
de grasa involucrado no relevantes.
2 ultrasónico
necesita relleno
- Pruebe la reacción del sensor (paso 8) No
- Procedimientos de análisis de fallas Si es así, siga los
(CLS 1 o SLS o CLS 2) procedimientos de
¿Se puede rectificar el problema? análisis de fallas para
el cuadro de análisis de
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 188

Nivel de grasa (sonar, CLS 1 y SLS y CLS 2) en el MONITOR DE TIEMPO REAL

[2/2]
Fig. 7-96 Nivel de grasa (sonar, CLS 1 y SLS y CLS 2) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 189

G00184 (Binario) – Sistema de lubricación central vacío

G00187 (Binario) - Sistema de lubricación de la corona de giro vacío
G00201 (Binario) – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío
[1/2]
Código de
problema
Mensaje G00187 (Binario) - Sistema de lubricación de la corona de giro vacío
G00184 y G00187
y G00201 (Binario)
- El mensaje se despliega si el barril de grasa correspondiente necesita relleno (advertencia de vacío).
Contenidos del - Los sensores del nivel de grasa binarios son interruptores NO (Normalmente Abiertos)
problema - Si el sensor no toca la grasa (interruptor abierto): voltaje de señal = 0V
- Si el sensor toca la grasa (interruptor cerrado): voltaje de señal = 24V
La función “sensor binario” sólo está disponible si los componentes apropiados están equipados en la
máquina y si la opción se activa en la configuración de la máquina vía CoDeSys HMI.
Descripción
Sistema de Lubricación CLS-1 SLS CLS-2
Nivel de grasa Sensores Sensores Sensores
lleno 62B108A 62B109A 62B112A
advertencia para rellenar 62B108B 62B109B 62B112B
vacío 62B108C 62B109C 62B112C
Información
relacionada
Para la verificación del problema consulte también el MONITOR DE TIEMPO REAL:

→ 11 Sistema de Lubricación Central 1, pantalla 2/2
→ 12 Sistema de Lubricación de la Corona de Giro, pantalla 2/2
→ 13 Sistema de Lubricación Central 2, pantalla 2/2
Acción del - Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
controlador - El despliegue y borrado de este mensaje se produce con un retardo de 5 minutos.
Problema que
- Riesgo de operar la máquina sin grasa.
aparece en la
- Corte del balde después de aprox. 4 horas (configuración opcional de la máquina).
máquina
Mensaje de
20 Informe a servicio y luego presione el botón cancelar.
instrucción
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 190


G00187 (Binario) - Sistema de lubricación de la corona de giro vacío
[2/2]
nominal
barril de grasa relacionado necesita relleno. cancelar y rellene con
¿Está vacío el barril de grasa? la grasa especificada.
Definición de los niveles de grasa: Sí Verifique que no se

vuelva a desplegar el
código de problema
G00184 o G00187 o
El barril de grasa G00201.
relacionado necesita
relleno 1
(CLS 1 o SLS o CLS 2)
Verifique si se
despliegan otros
Consulte G00012 / G00013 / G00202 para los
El mensaje de problema códigos de problema
sensores de nivel de grasa binarios y siga los
es incorrecto. El barril relevantes.
procedimientos de análisis de fallas para:
de grasa relacionado no
2
necesita relleno Si es así, siga los
- Voltaje de suministro defectuoso
procedimientos de
- Cableado defectuoso
(CLS 1 o SLS o CLS 2) análisis de fallas para
- Sensor de nivel de grasa defectuoso
el cuadro de análisis de

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 191

G00185 – Problema con el sistema de lubricación central

G00188 – Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro
G00203 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
[1/5]
Código de problema G00185 – Problema con el sistema de lubricación central

G00185, G00188 Mensaje G00188 – Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro
y G00203 G00203 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
El tiempo de aumento de presión de grasa (CLS 1 – SLS – CLS 2) es demasiado largo (> 10
minutos).
- No es posible acumular la presión de grasa (CLS 1/2 o SL) en el tiempo pre-ajustado.
Información relacionada - Para mayores detalles relacionados con el sistema de lubricación consulte el MANUAL DE
SERVICIO, sección 18 Sistema de lubricación.
Para probar y analizar fallas el tiempo de pausa se reduce automáticamente a 30 segundos y el
Acción del controlador tiempo de retención de presión se reduce automáticamente a 15 segundos si:
- Se selecciona nivel de servicio, MONITOR DE TIEMPO REAL para CLS 1 o SLS o CLS 2
- Se inicia el ciclo de lubricación manual mediante 20S124 ó 20S126 ó 20S099.
Problema que aparece - Riesgo de que la máquina funcione sin lubricación CLS 1/2 o SLS.

nominal
- Revise el rendimiento de la bomba de Qvolumen
grasa relacionada (CLS 1 – SLS – CLS 2) 16-19
y disponga las preparaciones para probar recorridos
la presión de la grasa. dobles/min
- Para procedimientos de ajuste y prueba Qpresión hidr.
Bomba de grasa: Sí Vaya al paso
detallados, consulte el MANUAL DE accionamiento
siguiente.
SERVICIO, sección 18 Sistemas de de bomba
- fallada 1
Lubricación. 45±2bar
- gastada
- Asegúrese que la válvula de venteo PGrasa
- defectuosa
correspondiente esté cerrada. máx.
¿Acumula la bomba de grasa relacionada 180+5bar
presión de grasa como se especifica? Bomba de grasa
defectuosa,
No
reemplace la bomba
de grasa.
Sí Vaya al paso
siguiente.
La función eléctrica de la Compruebe la función eléctrica del solenoide
válvula de venteo 2 de la válvula de venteo respectiva. Reemplace el
respectiva está alterada ¿Es correcta la función eléctrica? solenoide de la
No
válvula de venteo
fallada.
El problema se
Rellene el barril de grasa respectivo usando
Sí solucionó, realice la
un filtro.
La grasa puede estar revisión final en el
3
sucia paso 7.
¿Se acumula presión de grasa con grasa
Vaya al paso
limpia? No
siguiente
Retire la parte mecánica de la parte eléctrica Cambie la válvula de
Sí
de la válvula de venteo respectiva. venteo fallada.
La función mecánica de
Desarme y revise la parte inferior y limpie si
la válvula de venteo 4
es necesario. Vaya al paso
respectiva está alterada No
¿Está bloqueada la parte mecánica de la siguiente
válvula de venteo?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 192


G00188 – Problema con el sistema de lubricación de la rueda dentada de giro
G00203 – Problema con el sistema de lubricación del brazo de trabajo
[2/5]
nominal
Repare o reemplace la parte mecánica de la válvula
La parte mecánica de la de venteo respectiva si es necesario.
válvula de venteo Vaya al paso
5 Limpie el sistema de grasa contaminado respectivo.
respectiva está siguiente.
defectuosa
Cambie el filtro y el colador de grasa.
Interruptor de fin de línea Consulte el MANUAL DE SERVICIO, Vaya al paso

sección SISTEMAS DE LUBRICACION, y Sí
(línea principal de siguiente.
grasa): - ajuste 6 siga el procedimiento de ajuste.
Reemplace el
incorrecto – o No interruptor de fin de
defectuoso ¿Necesita corregir algún ajuste incorrecto?
línea respectivo.
- Arranque la máquina y verifique que el código de problema
(G00185/G00188/G00203) no vuelva a aparecer.
Revisión final 7
- Verifique que los ciclos de operación de los sistemas de lubricación
correspondan al siguiente Cuadro de acción para los ciclos de lubricación
(tomado del diagrama de flujo), consulte Fig. 7-97 en la página 7-194.
Distribución de válvulas de venteo e interruptores de fin de línea

Sistema de lubricación Válvula de venteo Interruptor de fin de línea
CLS-1 62Q507a 80B043
SLS 62Q509a 62B046
CLS 2 62Q642a 60B043
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 193

Cuadro de acción para los ciclos de lubricación

[3/5]
Fig. 7-97 Cuadro de acción para los ciclos de lubricación
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 194

Vista de la válvula de venteo (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

[4/5]
Fig. 7-98 Vista de la válvula de venteo (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

(1) Solenoide (5) Resorte de reseteo
(2) Conjunto de válvula (6) Cono de válvula auxiliar
(3) Vástago del solenoide (7) Cono de válvula principal
(4) Palanca
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 195

Plano eléctrico (60B043/62B046/80B043) para los mensajes G00185/G00188/G00203

[5/5]
Fig. 7-99 Plano eléctrico (60B043/62B046/80B043) para los mensajes G00185/G00188/G00203
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 196


[1/3]
Código de problema G00186 – Problema con el sistema de lubricación central
G00186 y G00189 y Mensaje G00189 – Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro
G00204 G00204 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
El tiempo de reducción de la presión de grasa (CLS 1 o SLS o CLS2) es demasiado largo
(>4minutos).
- No es posible liberar la presión de grasa (CLS 1 o SLS o CLS 2) en el tiempo pre-ajustado.
Información relacionada - Para mayores detalles relacionados con el sistema de lubricación consulte el MANUAL DE
SERVICIO, sección 18 Sistema de lubricación.
Para prueba y análisis de fallas el tiempo de pausa se reduce automáticamente a 30 segundos y el
tiempo de mantención de presión se reduce automáticamente a 15 segundos:
- Se selecciona nivel de servicio, MONITOR DE TIEMPO REAL para CLS 1 o SLS o CLS 2
- Se inicia el ciclo de lubricación manual vía 20S124 o 20S126 o 20S099
Problema que aparece - Riesgo de que la máquina funcione sin lubricación de CLS 1/2 o SLS.

nominal
Vaya al paso
Sí
siguiente.
- Localice el
problema y repare
Revise la función eléctrica del solenoide de o reemplace el
La función eléctrica de la la válvula de venteo respectiva y su componente fallado
válvula de venteo 1 cableado. del cableado si es
respectiva está alterada No necesario.
¿Es correcta la función eléctrica? - Reemplace el
solenoide de la
válvula de venteo
fallado si es
necesario.
- Retire la parte mecánica de la parte eléctrica de
la válvula de venteo respectiva.
La parte mecánica de la - Desarme y revise la parte inferior y limpie si es
válvula de venteo necesario. Vaya al paso
2
respectiva está - Si es necesario, repare o reemplace la parte siguiente.
bloqueada o defectuosa mecánica.
- Limpie el sistema de grasa contaminado
respectivo.
- Arranque la máquina y verifique que el código de problema
(G00186/G00189/G00204) no vuelva a aparecer.
Revisión final 3
- Verifique que los ciclos de operación de los sistemas de lubricación
correspondan al siguiente Cuadro de acción para los ciclos de lubricación
(tomado del diagrama de flujo), consulte Fig. 7-100 en la página 7-198.
Distribución de válvulas de venteo

Sistema de lubricación Válvula de venteo
CLS-1 62Q507a
SLS 62Q509a
CLS 2 62Q642a
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 197

Cuadro de acción para los ciclos de lubricación

[2/3]
Fig. 7-100 Cuadro de acción para los ciclos de lubricación
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 198

Vista de la válvula de venteo (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

[3/3]
Fig. 7-101 Vista de la válvula de venteo (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

(1) Solenoide (5) Resorte de reseteo
(2) Conjunto de la válvula (6) Cono de válvula auxiliar
(3) Vástago del solenoide (7) Cono de válvula principal
(4) Palanca
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 199

G00187 – Sistema de lubricación de la corona de giro vacío

Consulte el procedimiento para el análisis de fallas G00184 / G00187 / G00201 en la página 7-188


G00191 – Problema con el reductor del filtro de aceite (PTO 2)

G00193 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 2
G00201 – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío

G00202 (Sonar) – Nivel de grasa del sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado bajo


TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 200

G00210 – Problema con la temperatura de bobinado del motor eléctrico 1

G00211 – Problema con la temperatura de bobinado del motor eléctrico 2
[1/4]
Código de problema G00210 – Problema con la temperatura de bobinado del motor eléctrico 1
Mensaje
G00210 y G00211 G00211 – Problema con la temperatura de bobinado del motor eléctrico 2
- Temperatura de bobinado del motor 1 ó 2 demasiado alta.
- La temperatura excede el valor límite de 145°C por 5 segundos.
- En este caso el motor está detenido.
- El arranque del motor se bloquea cuando la temperatura de bobinado es superior a 145°C.
Causas posibles para la sobretemperatura del bobinado del motor:
- Fuerte variación del voltaje de la línea de red (aprox. 15%)
- Demasiados arranques sucesivos del motor (consulte el SHOP MANUAL), capítulo 10 Estructura,
función, sección 5 Mando.
- Los sensores de temperatura (tipo PT100) están instalados al interior de los bobinados del motor.
- Las señales de temperatura PT100 son convertidas por los módulos del convertidor.
- EL MTC parpadea un código binario
G00210 → 101001
G00211 → 101010
- Motor detenido
Problema que aparece - Re-arranque del motor bloqueado si la temperatura de bobinado del motor >145°C
en la máquina - Un período más largo de sobrecalentamiento repetido del bobinado del motor reducirá la vida útil
del motor.
Mensaje de instrucción 42 Motor sobrecalentado. Espere a que se enfríe. Si la falla persiste, informe a servicio.

nominal
 Motores en OFF – Interruptor de partida principal 20S001 en ON.
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL Sí Deje que el motor se
- 01 Motor 1 ó 02 Motor 2 enfríe.
- Pantalla 2/4.
Demasiados arranques
sucesivos del motor ¿Es la temperatura del bobinado desplegada
provocan 1 superior a 145°C? Se puede volver a
sobrecalentamiento del arrancar el motor.
bobinado No
¡NOTA! Para las condiciones de re-
Vaya al paso
arranque del motor consulte el
siguiente.
SHOP MANUAL, capítulo 10
Estructura, función, sección 5
Mando.

- 01 Motor 1 ó 02 Motor 2 Sí Vvariación
Variación excesiva en la
2 - Pantalla 1/4. Contáctese con el <±5%
línea de red
departamento HV de
¿Se puede identificar la variación excesiva la mina.
del voltaje de suministro? Contáctese con el
No
servicio de ABB
- Mueva el interruptor principal a la posición OFF hasta que el MTC se
detenga totalmente para resetear el código binario pendiente:
Revisión final 3 G00210 → 101001
G00211 → 101010
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 201

Plano Eléctrico (monitoreo de la temp. de bobinado del motor – motor 1) para G00210
[2/4]
Fig. 7-102 Plano Eléctrico (monitoreo de la temperatura de bobinado del motor – motor 1) para G00210
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 202

Plano Eléctrico (monitoreo de la temp. de bobinado del motor – motor 2) para G00211
[3/4]
Fig. 7-103 Plano Eléctrico (monitoreo de la temperatura de bobinado del motor – motor 2) para G00211
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 203

MONITOR DE TIEMPO REAL para la temperatura de bobinado del motor, G00210 y G00211
[4/4]
Fig. 7-104 MONITOR DE TIEMPO REAL para la temperatura de bobinado del motor, G00210 y G00211
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 204

G00212 – Problema con la temperatura del rodamiento del motor eléctrico 1

[1/3]
Código de problema G00212 – Problema con la temperatura del rodamiento del motor eléctrico 1
Mensaje
G00212 y G00213 G00213 – Problema con la temperatura del rodamiento del motor eléctrico 2
- Temperatura del rodamiento del motor 1 ó 2 demasiado alta.
- La temperatura excede el valor límite de 90°C por 5 segundos.
- En este caso el motor está detenido.
- El arranque del motor se bloquea cuando la temperatura del rodamiento es superior a 90°C.
Causas posibles para la sobretemperatura del rodamiento del motor:
- Mantenimiento insuficiente o demasiada grasa, consulte el SHOP MANUAL, capítulo 10
Información relacionada Estructura, función, sección 5 Mando.
- Desalineación, consulte el PARTS & SERVICE NEWS AH11517, última edición.
Las señales de temperatura PT100 son convertidas por los módulos del convertidor.
- EL MTC parpadea un código binario
G00212 → 101011
G00212 → 101100
- Motor detenido
Problema que aparece - Re-arranque del motor bloqueado si la temperatura del rodamiento >90°C
en la máquina - Un período más largo de sobrecalentamiento repetido del rodamiento del motor reducirá la vida
útil del motor (rodamiento).
Mensaje de instrucción 42 Motor sobrecalentado. Espere a que se enfríe. Si la falla persiste, informe a servicio.

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON y motores funcionando.
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL Deje que el motor se
- 01 Motor 1 ó 02 Motor 2 enfríe.
Mantenimiento - Pantalla 2/4.
incorrecto (engrase de ¿Es la temperatura del rodamiento Sí Luego verifique la
los rodamientos del desplegada superior a 90°C? condición de engrase del
motor en el lado DE y ¡NOTA! Para información sobre el rodamiento (motores
1
NDE) engrase de los rodamientos del funcionando)
motor consulte el SHOP
Grasa insuficiente o MANUAL, capítulo 10 Se puede volver a
demasiada grasa Estructura, función, sección 5 arrancar el motor.
No
Mando.
Observe también la placa tipo Vaya al paso siguiente.
para los rodamientos del motor.
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL a) Realice el
- 01 Motor 1 y 02 Motor 2 procedimiento de De
- Pantalla 2/4. alineación de acuerdo
y revise las temperaturas de ambos motores: acuerdo con el con P&S
PARTS & SERVICE NEWS
a) ¿Es la temperatura del rodamiento en el NEWS AH11517, AH11517
extremo de mando (DE) superior a la del lado última edición.
Particularmente, la NDE? b) Realice los
temperatura del b) ¿Es la temperatura del rodamiento en el procedimientos SPM
2
rodamiento en el lado extremo de mando (DE) superior a la para revisar la
DE es demasiado alta temperatura en el otro motor condición del
De
rodamiento.
acuerdo
¡NOTA! Si los procedimientos SPM indican un Para información
con P&S
rodamiento defectuoso, es necesario detallada sobre los
NEWS
reemplazar el motor. procedimientos SPM,
AH07531
consulte: PARTS &
SERVICE NEWS
AH07531, última
edición.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 205


[2/3]
- Mueva el interruptor principal a la posición OFF hasta que el MTC se
detenga totalmente para resetear el código binario pendiente:
G00213 → 101100
aparecer.
MONITOR DE TIEMPO REAL para la temperatura del rodamiento del motor, G00212 y G00213
Fig. 7-105 MONITOR DE TIEMPO REAL para la temperatura del rodamiento del motor, G00212 y G00213
Motor 1 Motor 2
52B006-1 Sensor PT100 para el rodamiento DE 52B006-2 Sensor PT100 para rodamiento DE
52B007-1 Sensor PT100 para el rodamiento NDE 52B007-2 Sensor PT100 para rodamiento NDE
12B403d-1 Convertidor señal para temp. rodamiento DE 12B404d-2 Convertidor señal para temp. rodamiento DE
12B403e-1 Convertidor señal para temp. rodamiento NDE 12B404e-2 Convertidor señal para temp. rodamiento NDE
(1) Imagen de ejemplo de un convertidor de señal – sin interruptores DIP (ver siguiente ilustración)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 206

Plano Eléctrico (temperatura del rodamiento del motor – motor 1 y 2), G00212 y G00213
[3/3]
Fig. 7-106 Plano Eléctrico (temperatura del rodamiento del motor – motor 1 y 2) para G00212 y G00213
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 207

G00214 – Problema con la temperatura del transformador 1

G00215 – Problema con la temperatura del transformador 2
[1/3]
Código de problema G00214 – Problema con la temperatura del transformador 1

Mensaje
G00214 y G00215 G00215 – Problema con la temperatura del transformador 2
- Temperatura del transformador (A o B) demasiado alta.
- Si la temperatura del transformador alcanza 120°C se despliega el mensaje.
- El arranque del motor se bloquea mientras la temperatura del transformador es de 120°C o
superior.
Información relacionada - El transformador B (mensaje G00215) está equipado sólo en máquinas TT o TTT.
Acción del controlador - Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
- Si se detecta sobretemperatura en el transformador el arranque del motor se bloquea.
en la máquina

nominal
- 01 Motor 1
- Pantalla 1/4.
Vvariación
La variación excesiva en Revise el voltaje de suministro (12T431-3) por
<±5%
la línea de red puede variación
provocar 1
sobretemperatura del Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL Contáctese con el
transformador - 07 Equipo Eléctrico departamento HV
para mayor Ttransformador
- Pantalla 4/5.
investigación. <120°C
Verifique si se despliega la sobretemperatura para
el TRANSFORMADOR A y/o TRANSFORMADOR
B (si está equipado)
aparecer.
Leyenda para la Fig. 7-107 (página siguiente)
30T706-A Transformador A (HV/LV)

30B703-A
30B704-A Control de temperatura para el transformador A
30B705-A
12T401 Termistor PTC para el transformador A – punto de cambio 120°C
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 208

Plano Eléctrico (control de temperatura para el transformador A), mensaje G00214
[2/3]
Fig. 7-107 Plano Eléctrico (control de temperatura para el transformador A), mensaje G00214
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 209

MONITOR DE TIEMPO REAL (voltaje de línea de red y temperatura del transformador) para
G00214 y 215
[3/3]
Fig. 7-108 MONITOR DE TIEMPO REAL (voltaje de línea de red y temperatura del transformador) para G00214 y 215
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 210

G00216 - Problema de software no compatible

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema de software no compatible
G00216
5 Minutos después de Poner el Interruptor de Partida Principal en ON el software MTC realiza una
comparación del software.
La comparación de software incluye los siguientes ítems, consulte la siguiente instantánea de CoDeSys HMI:
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 211

G00216 - Problema de software no compatible

[2/2]
Leyenda para la pantalla de muestra anterior:
(1) y (2) Si los resultados de la comparación son correctos, los campos aparecen en color celeste
Si los resultados de la comparación son incorrectos, los campos aparecen en color rojo
(3) Si el resultado de la comparación es incorrecto, se despliega el mensaje G00216 Problema de software no compatible.
OBSERVACIONES: Los detalles del mensaje de problema G00216 sólo se pueden ver en la pantalla de visualización de
CoDeSys HMI
- Señal acústica en la cabina activada
El ajuste de configuración de la máquina es incorrecto
en la máquina

nominal
1. Conecte su laptop con el software CoDeSys HMI (nivel 1) al MTC.

2. Revise la configuración de la máquina de acuerdo con su archivo de
El ajuste de
configuración (pdf), que está guardado en el MTC.
configuración de la 1
3. Corrija el ajuste para la configuración de la máquina.
máquina es incorrecto
4. Tan pronto como la configuración de la máquina sea corregida, la
comparación del software estará correcta y ya no se desplegará el
mensaje G00216.

Revisión final 2
Arranque la máquina y verifique que el código de problema.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 212

G00218 - Apagado de todos los motores para funcionamiento de la bomba de transferencia
[1/1]
Código de problema
Mensaje Apagado de todos los motores para funcionamiento de la bomba de transferencia
G00218
Este mensaje se despliega si la bomba de transferencia se cambia a ON mientras los motores
están funcionando.
Para las instrucciones de operación de la bomba de transferencia consulte el MANUAL DE
Información relacionada OPERACION Y MANTENIMIENTO, capítulo 3, sección Bomba de transferencia para el aceite
hidráulico.
- Señal acústica (20P022) en la cabina activada.
Mientras los motores están funcionando, no es posible accionar la bomba de transferencia.
en la máquina
Mensaje de instrucción 0 ---
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 213

G00219 – Tanque de aceite de retorno vacío
[1/1]
Código de problema
Mensaje Tanque de aceite de retorno vacío
G00219
G00219 es un mensaje de mantenimiento:
Este mensaje indica que el nivel de aceite hidráulico en la cámara de aceite de retorno es inferior a
Contenidos del problema la altura de instalación del sensor 40B068.
Después que se despliega G00219, los filtros de aceite de retorno y fuga se pueden retirar para
servicio.
Si el sensor 40B068 [NO] no capta el aceite, su voltaje de señal cambia a 0V y se despliega el
mensaje.
Para las instrucciones de operación de la bomba de transferencia consulte el MANUAL DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, sección 3.19.
--
en la máquina
Mensaje de instrucción 0 ---
Sensor 40B068 (nivel de aceite de retorno) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Fig. 7-109 Sensor 40B068 (nivel de aceite de retorno) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Señal de entrada de 40B068 en el MONITOR DE TIEMPO REAL:
Entrada 0 → sensor abierto → sin aceite
Entrada 1 → sensor cerrado → con aceite
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 214

G00220 - Problema del motor de la bomba de transferencia sobrecalentado

[1/2]
Código de problema
Mensaje G00220 - Problema del motor de la bomba de transferencia sobrecalentado
G00220
- El interruptor de temperatura 40B111 mide la temperatura del motor eléctrico en la bomba de
transferencia.
- Si la temperatura alcanza un valor límite1), la bomba de transferencia se desconecta (40B111 se
Contenidos del problema abre) y se despliega el mensaje G00220:
1)
Temperatura de desconexión 135°C
Rango de activación ≥35°C.
- El interruptor de temperatura 40B111 está integrado a la bomba de transferencia
Información relacionada - Para la operación de la bomba de transferencia consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, capítulo 3, sección Bomba de transferencia para aceite hidráulico.
- Señal acústica en la cabina activada.
Problema que aparece Si 40B111 apaga la bomba de transferencia, el proceso de transferencia de aceite no puede
en la máquina continuar.

nominal
 Motores en OFF - Interruptor de partida principal 20S001 en ON.
Revise visualmente las llaves por Vaya al paso
Sí
El ajuste de la(s) llave(s) direcciones correctas. siguiente.
1
puede estar incorrecto
¿Están correctas las direcciones de las Gire las llaves a su
No
llaves? posición correcta.

Usando la pistola térmica infrarroja Reemplace la bomba
40B111 está defectuoso Sí
verifique la temperatura en el área del de transferencia.
o su cableado está en 2
interruptor de temperatura. Reemplace el
corto
No interruptor de
¿Excede la temperatura el valor límite? temperatura 40B111.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 215

Plano Eléctrico (bomba de transferencia) para el mensaje G00220

[2/2]
Fig. 7-110 Plano Eléctrico (bomba de transferencia) para el mensaje G00220
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 216

G00231 – Problema con la palanca de control piloto 20S019

G00232 – Problema con la palanca de control piloto 20S020
[1/3]
Código de problema G00231 – Problema con la palanca de control piloto 20S019

Mensaje
G00231 y G00232 G00232 – Problema con la palanca de control piloto 20S020
Contenidos del problema Este mensaje se despliega si la palanca manual 20S019 ó 20S020 tiene un problema.
- Los contactos de la posición cero están integrados en la palanca manual (izquierda y derecha)
- Si hay 0V en los contactos de prueba 2 y 3 → Condición estándar
- Si hay 24V en los contactos de prueba 2 y 3 → Condición de problema
La palanca manual que se indica en el mensaje de problema está inoperativa.
en la máquina

nominal
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL y revise la
señal de la palanca manual.
 18 Control piloto
 Pantalla 5/6
Consulte el Plano
Eléctrico.
Inspeccione
visualmente la
palanca manual
La palanca manual o su
relacionada y el
cableado está 1
cableado respectivo.
defectuoso
Repare el cableado o
reemplace la palanca
manual fallada.
Después de reparar
Condiciones de la palanca manual vaya al paso final 2.
Indicación Con Condición

MONITOR DE voltaje palanca manual
TIEMPO REAL
1 0V OK
0 24V Fallada
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 217


[2/3]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 218


[3/3]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 219

G00233 - Problema con el control piloto 11Q045

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el control piloto 11Q045
G00233
- Este mensaje se despliega si el circuito de control piloto está alterado.
Contenidos del problema - 11Q045 es un relé de alimentación electrónico.
- Sus contactos 13 y 14 se monitorean.
Información relacionada Este mensaje se despliega si los contactos 13 y 14 en el relé electrónico están abiertos.
Acción del controlador - El mensaje G00330 “Problema con el control piloto 11Q111” también se puede desplegar si se
programa G00233.
El control piloto está inoperativo.
en la máquina

nominal
Consulte el plano
eléctrico.
Revise visualmente el relé de alimentación 11Q045.
Inspeccione
visualmente el relé
Condiciones estándares de los LEDs:
El relé 11Q045 o su y su cableado
cableado está 1
 LED amarillo  ON  OK
defectuoso Repare el cableado
 LED rojo  ON  OK (contactos cerrados)
o reemplace el relé
fallado, si es
Si el LED rojo está en OFF, el relé está defectuoso y
necesario.
debe ser reemplazado.
Después de reparar
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 220

Plano Eléctrico (11Q045) para el mensaje G00233

[2/2]
Fig. 7-113 Plano Eléctrico (11Q045) para el mensaje G00233
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 221

G00234 – Problema con el control piloto 11K111a

G00236 – Problema con el control piloto 11K111b
[1/1]
Código de problema G00234 – Problema con el control piloto 11K111a

Mensaje
G00234 y G00236 G00236 – Problema con el control piloto 11K111b
- Este mensaje se despliega si el relé electrónico 11K111a o su cableado está defectuoso (revisión
Contenidos del problema de relés).
Si el relé 11K111a u 11K111b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico se interrumpe y la
Información relacionada función (control piloto) ya no está disponible.
OBSERVACIONES: Se despliega G00234/G00236 en cada ocurrencia del problema
La función (control piloto) no está disponible.
en la máquina
- Use el cuadro de análisis de fallas de G00107/G00109 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Relés para
- Consulte el Plano Eléctrico y revise para 11K111a/11K111b.
- Use el MONITOR DE TIEMPO REAL

 18 Control piloto
 Sub-pantalla 6/6
11K111a & 11K111b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00234 & G00236)
Fig. 7-114 11K111a & 11K111b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00234 y G00236)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 222

G00235 – Problema con el control piloto Salida a 11K111a

G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b
[1/1]
Código de problema G00235 – Problema con el control piloto Salida a 11K111a

Mensaje
G00235 y G00237 G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b
- Revise también para G00043. Si se despliega el mensaje G00043 (cortocircuito en la salida del
Información relacionada nodo) siga primero el procedimiento de análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (control piloto) ya no
está disponible.
OBSERVACIONES: Se despliega G00235/G00237 en cada ocurrencia del problema
La función (control piloto) no está disponible.
en la máquina
- Use el cuadro de análisis de fallas de G00108/G00110 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Salida para

 18 Control piloto
 Sub-pantalla 6/6
11K111a & 11K111b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00235 Y G00237)
Fig. 7-115 11K111a & 11K111b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00235 y G00237)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 223

G00236 – Problema con el control piloto 11K111b

G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 224

G00238 - Problema con la alimentación mediante el interruptor de partida 11Q044

[1/2]
Código de problema G00238 - Problema con la alimentación mediante el interruptor de partida 11Q044
Mensaje
G00238 (circuito de auto-sujeción)
- 11Q044 se cambia con el interruptor de partida principal 20S001.
- 11Q044 es un disyuntor principal que no es alimentado por 11Q100.
- Si el circuito de seguridad está cerrado, 11Q044 también debe estar cerrado.
Información relacionada - El mensaje se despliega si los contactos 11 y 12 en 11Q044 están cerrados, y la entrada de
alimentación en el nodo 2 (conector 7, pin 5) es de 24V.
- La salida de 11Q044 (contactos 11 y 12) es monitoreada vía nodo #2, conector 7, pin 5.
---
en la máquina

nominal
- Reemplace
Consulte el Plano Eléctrico. 11Q044
(contactos
11Q044 o su cableado - Revise si los contactos 11 y 12 en 11Q044 están soldados juntos).
1
está defectuoso cerrados (falla). o
- Repare el
- Verifique si hay 24V en el nodo #2, conector 7, pin cableado si es
5 (falla). necesario
(cortocircuito)
Revisión final 2
011001
aparecer.
Señal de entrada de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00238)
Fig. 7-116 Señal de entrada de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00238)
Si la indicación de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL= 0 Resultado del monitoreo = OK
Si la indicación de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL = 1 Resultado del monitoreo = Falla
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 225

Plano Eléctrico (11Q044) para el mensaje G00238

[2/2]
Fig. 7-117 Plano Eléctrico (11Q044) para el mensaje G00238
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 226

G00239 - Problema con los elementos eléctricos

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con los elementos eléctricos
G00239
- El sistema detectó un problema en el circuito de los relés 12K403a y 12K403b.
Contenidos del problema - La condición del interruptor de 12K403a/b indica el sistema de extinción de incendios (CO2) en
los gabinetes de interruptores si se detecta el fuego o no.
- 12K403a y 12K403b construyen un circuito redundante.
Si los contactos del relé 1-2 están energizados → sistema OK
Si los contactos del relé 1-2 están desenergizados → Señal de incendio
- El mensaje indica que uno o ambos relés redundantes están fallados.
- Señal acústica activada.
- En caso de incendio el sistema aún funciona debido a la redundancia del circuito del relé.
La seguridad es lo primero Para asegurarse que se complete el circuito de señal de incendio
en la máquina
redundante, es importante rectificar el problema lo antes posible.

nominal
Los contactos del relé 1-
- Consulte el Plano Eléctrico y revise el circuito en el Verifique que el
2 de 12K403a o
1 relé. mensaje G00239 no
12K403b están pegados
- Localice el problema. se vuelva a
abiertos (quemados)
- Repare si es necesario. desplegar

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 227

Plano Eléctrico (12K403a/b) para el mensaje G00239

[2/2]
Fig. 7-118 Plano Eléctrico (12K403a/b) para el mensaje G00239
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 228

G00240 - Problema con la temperatura del aceite hidráulico

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00240
- El sensor 59B015 en el tanque de aceite hidráulico indica que la temperatura del aceite hidráulico
(<T1) es bastante inferior a la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la regulación de la bomba se
ajusta automáticamente en ½Qmax.
- El sistema supone que el sensor de temperatura del aceite hidráulico 59B015 y su circuito de
cableado no están defectuosos.
- El sensor 59B015 detecta una temperatura del aceite hidráulico <T1 por 5 segundos.
temperaturas del aceite hidráulico que se muestra a continuación
Acción del controlador - Con los motores funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad mínima.
- Los mensajes de problemas G00246 y G00257 también se ajustan automáticamente.
- La temperatura del aceite hidráulico (<T1) es bastante inferior a la temperatura de operación (T2).
- En esta condición el aceite hidráulico se debe pre-calentar o calentar en ralentí bajo antes de
comenzar a trabajar (TT, TTT).
Información:
Problema que aparece - Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la válvula de contrapresión
en la máquina 40K601 está energizada (24V). El flujo del aceite de retorno hidráulico al tubo colector va
directamente a través de los filtros en el tanque de aceite hidráulico (no a través de los
enfriadores del aceite hidráulico).
- Tan pronto como el aceite hidráulico alcance la temperatura de operación, la válvula de
contrapresión 40K601 se desenergizará (0V) y el flujo de aceite hidráulico va a través de los
enfriadores de aceite.
¡Aceite hidráulico muy por debajo de la temperatura de operación!
Mensaje de instrucción 21 Pre-caliente o caliente el aceite hidráulico a velocidad de ralentí bajo y potencia
reducida.
Causa Posible Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor nominal

 Motores en OFF inferior a T1. Cuando se alcanza T1 los motores en ON.
- Comience a calentar el aceite hidráulico pre-calentando.
- Después que se alcanza la temperatura del aceite hidráulico T1, arranque los motores.
En T1, el mensaje de problema G00240 ya no se despliega.
La temperatura del
- Continúe calentando hasta alcanzar la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico.
aceite hidráulico (< T1)
- Si representa un problema calentar el aceite hidráulico hasta la temperatura de operación T2,
es muy inferior a la
revise el ajuste para la especificación del aceite hidráulico en el modo de servicio de KOMTRAX
temperatura de
Plus.
operación (T2)
- Verifique también que se esté usando el tipo de aceite hidráulico correcto (de acuerdo con la
temperatura ambiente.
- En caso que el ajuste para el aceite hidráulico en KOMTRAX Plus sea incorrecto, corrija el ajuste
de acuerdo con la especificación del aceite hidráulico utilizado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 229

Tabla de Temperaturas del Aceite Hidráulico

[2/2]
Fig. 7-119 Tabla de Temperaturas del Aceite Hidráulico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 230

G00241 – Motor 1 ya funcionando

G00250 – Motor 2 ya funcionando
[1/1]
Código de problema G00241 – Motor 1 ya funcionando

Mensaje
G00241 y G00250 G00250 – Motor 2 ya funcionando
Contenidos del problema Este mensaje informa al operador que el motor respectivo ya está funcionando.
Después que se despliega este mensaje, cada arranque posterior del motor respectivo se bloquea
mientras el motor esté funcionando.
--
en la máquina
Mensaje de instrucción 22 El motor funciona (motor de arranque inactivo)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 231

G00244 – Detención del motor desde el piso

[1/2]
Código de problema
Mensaje Detención del motor desde el piso
G00244
- Se selecciona configuración de la máquina “Detención del motor desde el piso”.
- Los motores se detuvieron manualmente desde el piso vía interruptor 54S007 y/o 54S008.
- Si el interruptor 54S007 ó 54S008 se activa desde el piso mientras los motores están
funcionando, los motores de detienen.
Información relacionada - Después que el interruptor 54S007 ó 54S008 ha sido activado desde el piso en la condición
“Motores en OFF e interruptor de partida principal 20S001 en ON”, arrancar el motor no es
posible.
Acción del controlador - Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Problema que aparece Los motores se detienen y no es posible volver a arrancarlos hasta que el interruptor 54S007 y/o
en la máquina 54S008 se devuelven manualmente a su posición neutro.
Mensaje de instrucción 24 La detención del motor ha sido accionada por el operador desde el piso.

nominal
Contacte a su
supervisor y aclare la
situación.
La detención del motor Revise la causa para la detención del Después de aclarar la
fue activada motor activada manualmente. Sí
1 causa de la detención
manualmente desde el del motor, suelte el
piso ¿Se activó manualmente el interruptor interruptor 54S007 y/o
54S007 y/o 54S008 desde el piso? 54S008 y vuelva a
arrancar los motores.
No Vaya al paso siguiente
El(los) interruptor(es)
se puede(n) haber
activado
Sí
accidentalmente.
Accione el interruptor 54S007/54S008 y
verifique la señal de entrada vía
KOMTRAX Plus:
Consulte el Plano
Eléctrico. Revise el
Sin señal de entrada en MONITOR DE TIEMPO REAL
interruptor
el monitor KOMTRAX 2 (consulte la Fig. 7-120 en la página 7-233)
54S007/54S008 y su
Plus  10 Interruptor Manual
cableado.
 Pantalla 4/4
No Localice el problema y
¿Se despliega la señal de entrada de los
interruptores en el monitor KOMTRAX
Plus?
vuelva a revisar que los
interruptores funcionen
correctamente
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 232

Señal de entrada de 54S007 y 54S008 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00244)

[2/2]
Fig. 7-120 Señal de entrada de 54S007 y 54S008 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00244)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 233

G00246 - Temperatura del aceite hidráulico

[1/1]
Código de problema
Mensaje Temperatura del aceite hidráulico
G00246
está fría, por debajo de la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación del aceite hidráulico T2 la regulación de la bomba se
- Con los motores funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad mínima.
- La temperatura del aceite hidráulico es inferior a la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la válvula de contrapresión
40K601 está energizada (24V). El flujo del aceite de retorno hidráulico al tubo colector va
Problema que aparece directamente a través de los filtros en el tanque de aceite hidráulico (no a través de los
en la máquina enfriadores del aceite hidráulico).
Aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación
¡Opere con potencia reducida!

- Mantenga los motores funcionando en condiciones de operación.
- Tan pronto como se alcance la temperatura del aceite hidráulico T2, el mensaje de problema
G00246 ya no se despliega.
- Si representa un problema calentar el aceite hidráulico hasta la temperatura de operación T2,
revise el ajuste para la especificación del aceite hidráulico en el modo de servicio de KOMTRAX
Plus.
temperatura ambiente).
- En caso que el ajuste para el aceite hidráulico en KOMTRAX Plus sea incorrecto, corríjalo de
acuerdo con la especificación del aceite hidráulico utilizado.
El aceite hidráulico está
demasiado frío – por Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
debajo de la temperatura
de operación (T2)
G00250 - Motor eléctrico 2 ya funcionando

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 234

G00252 – Detención de emergencia en escalera de acceso

G00253 – Detención de emergencia en el bloque de válvulas
G00254 – Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
G00255 – Detención de emergencia en la cabina
G00355 – Detención de emergencia del tambor enrollacable
[1/3]
Código de problema G00252 – Detención de emergencia en escalera de acceso
G00252 ~ G00255 y Mensaje
G00258 y G00355
Se activó un interruptor de detención de emergencia mientras los motores estaban funcionando.
Los interruptores de detención de emergencia involucrados son los siguientes:
Interruptor de detención de Código de
Ubicación
emergencia problema
70S033a Escalera de acceso G00252
61S033b Bloque de válvulas G00253
57S033c Panel de control hidráulico G00254
51S033d Sala de maquinarias G00255
20S036 Cabina del operador G00258
91S933e* Tambor enrollacable G00355
*opcional
-Los motores están apagados.
-Es imposible volver a arrancar el motor.
-Color de fondo de la información del código del problema: rojo
- Si se activa alguno de los interruptores de detención de emergencia, también se despliega el
mensaje G00053 Reseteo del circuito de seguridad de emergencia. Para resetear la condición de
emergencia, mueva el interruptor de partida principal a OFF y espere hasta que el MTC se
detenga totalmente. Luego, vuelva girar el interruptor de partida principal a ON.
- El MTC parpadea códigos binarios:
Acción del controlador G00053  110001
G00252  011100
G02523  011101
G00254  011110
G00255  011111
G00258  100000
Se necesita revisar porqué se activó el interruptor de detención de emergencia relacionado
en la máquina
Se accionó el interruptor de detención de emergencia.
Mensaje de instrucción 10 Desbloquear antes de volver a arrancar.
Si a la falla persiste, informe a servicio.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 235

G00252 – Detención de emergencia en escalera de acceso

[2/3]
nominal
Rectifique la causa
del problema.
Luego, libere el(los)
interruptor(es) de
Revise la causa para la activación de Sí detención de
Se activó algún botón de
emergencia. emergencia
detención de 1
emergencia involucrado(s) y
¿Hay alguna causa? resetee la condición
de emergencia.
Vaya al paso
No
siguiente
Consulte el Plano
Eléctrico.
Repare o reemplace
El botón de detención de
el interruptor
emergencia relacionado Inspeccione visualmente el interruptor relacionado,
2 relacionado o su
o su cableado puede el contacto del interruptor, y el cableado respectivo.
cableado si es
estar defectuoso
necesario.
vaya al paso final 3
Revisión final 3 MTC se detenga totalmente para resetear los códigos binarios pendientes.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 236

Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00252~G00255 y G00258 y G00355

[3/3]
Fig. 7-121 Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00252~G00255 y G00258 y G00355
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 237

G00256 – Sistema de advertencia del operador

[1/1]
Código de problema
Mensaje Sistema de advertencia del operador
G00256
Contenidos del problema El interruptor de tiro 54S007 ó 54S008 en el área del contrapeso se operó desde el piso.
- El Sistema de advertencia del operador es un equipamiento opcional.
Esta función sólo está disponible si los componentes están equipados en la máquina y si la
Información relacionada función se activa en la configuración de la máquina vía CoDeSys HMI.
- G00256 es un mensaje informativo.
- Este mensaje informa al operador por si alguien quisiera ingresar a la máquina.
Acción del controlador Color de fondo del mensaje K+: azul
--
en la máquina
Mensaje de instrucción 45 Sistema de advertencia del operador desde el piso.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 238

G00257 - Temperatura del aceite hidráulico

[1/2]
Código de problema
Problema Temperatura del aceite hidráulico
G00257
(<T1) está muy por debajo de la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación del aceite hidráulico T2 la regulación de la bomba se
Acción del controlador - Con los motores funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad mínima.
- Los mensajes de problema G00240 y G00246 también se ajustan automáticamente.
- La temperatura del aceite hidráulico (<T1) es muy inferior a la temperatura de operación (T2).
- En esta condición el aceite hidráulico se debe pre-calentar bajo antes de comenzar a trabajar.
Información:
- Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la válvula de contrapresión
40K601 está energizada (24V). El flujo del aceite de retorno hidráulico al tubo colector va
en la máquina
directamente a través de los filtros en el tanque de aceite hidráulico (no a través de los
enfriadores del aceite hidráulico).
¡Aceite hidráulico muy por debajo de la temperatura de operación!
Mensaje de instrucción 30 Pre-caliente o caliente el aceite hidráulico a velocidad de ralentí bajo y potencia
reducida.

 Motores en OFF por debajo de T1. Cuando se alcanza T1 los motores
están en ON.
- Comience a calentar el aceite hidráulico pre-calentando.
- Después que se alcanza la temperatura del aceite hidráulico T1, arranque los motores.
La temperatura del En T1, el mensaje de problema G00240 ya no se despliega.
aceite hidráulico (< T1) - Continúe calentando hasta alcanzar la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico.
es muy inferior a la - Si representa un problema calentar el aceite hidráulico hasta la temperatura de operación T2,
temperatura de revise el ajuste para la especificación del aceite hidráulico en el modo de servicio de KOMTRAX
operación (T2) Plus.
temperatura ambiente).
- En caso que el ajuste para el aceite hidráulico en KOMTRAX Plus sea incorrecto, corrija el ajuste
de acuerdo con la especificación del aceite hidráulico utilizado.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 239

Tabla de Temperaturas del Aceite Hidráulico

[2/2]
Fig. 7-122 Tabla de Temperaturas del Aceite Hidráulico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 240

G00258 - Interruptor de detención de emergencia en el contrapeso

Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00252 ~ G00255 y G00258 en la página 7-236.
G00261 - Interruptor de Seguridad de Mantenimiento

[1/2]
Código de problema
Mensaje Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
G00261
- El interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 se cambia a OFF durante el mantenimiento
o reparación.
- El arranque del motor está bloqueado y los movimientos “Bajar escalera” y “Bajar brazo de
servicio” por gravedad no son posibles.
El interruptor 50S058 es el interruptor de seguridad de mantenimiento que se puede asegurar con
candados (supervisor)
La máquina se bloquea durante el mantenimiento o reparación.
en la máquina
El motor fue apagado por el Interruptor de Seguridad de Mantenimiento en la sala de
motores.

nominal
Contáctese con su
El interruptor de supervisor y aclare la
Revise la condición del interruptor de razón de porqué se puso
seguridad de Sí
seguridad de mantenimiento. en off el interruptor de
mantenimiento 50S058 1
se pone en OFF para seguridad de
¿Se puso en OFF el interruptor de mantenimiento.
servicio
seguridad de mantenimiento?
a) Interruptor 50S058:
Repare o reemplace
si es necesario.
b) Cableado de
Sí
50S058:
Consulte el Plano
Eléctrico. Localice el
Falla del interruptor de
Revise la función del interruptor de problema y repare si
seguridad de
2 seguridad de mantenimiento y su es necesario.
mantenimiento 50S058 o
cableado. Verifique si se despliegan
su cableado
¿Se puede identificar algún problema? otros códigos de
problema que puedan
provocar el problema.
No
Si se despliega algún
código de problema
sospechoso, siga el
fallas relacionado.
Revisión final 3 se detenga totalmente para resetear el códigos binario pendiente 100010.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 241

Plano Eléctrico (50S058 y línea de seguridad) para el mensaje G00261

[2/2]
Fig. 7-123 Plano Eléctrico (50S058 y línea de seguridad) para el mensaje G00261
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 242

G00262 - Problema con filtro tapado en la entrada del enfriador hidráulico

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con filtro tapado en la entrada del enfriador hidráulico
G00262
- Los sensores de presión 40B166 y 40B165 indican presiones de 0-60 bar en el frente y detrás del
filtro en el tubo colector que va al enfriador de aceite hidráulico.
- Una diferencia de presión indica una caída de presión en el filtro.
- El sistema supone que el filtro está tapado si la diferencia de presión excede 2.5 bar.
El sistema supone que los sensores de presión 40B166 y 40B165 y su cableado no están
defectuosos.
Riesgo de que la máquina funcione con enfriado insuficiente del aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
Reemplace el sensor
de presión fallado y
Revise que los sensores de presión Sí vuelva a comprobar
Los sensores de presión
funcionen correctamente. que el sistema funcione
40B166 y 40B165 1
pueden tener una falla correctamente.
¿Hay un sensor de presión fallado?
- Retire el filtro de aceite en el tubo colector.
El filtro en el tubo
colector (flujo de aceite - Limpie o reemplace el filtro si es necesario.
2
al enfriador de aceite)
está tapado OBSERVACIONES: Si el filtro está tapado, se debe encontrar la causa de
la obstrucción. Localice el problema y tome las
medidas adecuadas.
aparecer.
40B166 y 40B165 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (05 Hidráulico)
Fig. 7-124 40B166 y 40B165 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (05 Hidráulico)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 243

Ubicación de 40B166 y 40B165 en el tanque de aceite hidráulico (G00262)

[2/3]
Fig. 7-125 Ubicación de 40B166 y 40B165 en el tanque de aceite hidráulico
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 244

Plano Eléctrico (40B166 y 40B165) para el mensaje G00262

[3/3]
Fig. 7-126 Plano Eléctrico (40B166 y 40B165) para el mensaje G00262
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 245

G00263 - Problema con monitoreo de la temperatura del rodamiento motor 1

[1/3]
Código de problema G00263 - Problema con monitoreo de la temperatura del rodamiento motor 1
Mensaje
G00263 y G00264 G00264 - Problema con monitoreo de la temperatura del rodamiento motor 2
- Se detecta una falla en el ciclo de monitoreo para la temperatura del rodamiento del motor.
Contenidos del problema - Las señales de los sensores de temperatura (tipo PT100) son convertidas por los módulos del
convertidor y se envían al nodo respectivo.
Componentes del sistema de monitoreo de la temperatura del rodamiento del motor:
Motor 1
52B006-1 Sensor PT100 para el rodamiento DE
52B007-1 Sensor PT100 para el rodamiento NDE
12B403d-1 Módulo convertidor de señal para temperatura del rodamiento DE
Información relacionada 12B403e-1 Módulo convertidor de señal para temperatura del rodamiento NDE
Motor 2
52B006-2 Sensor PT100 para el rodamiento DE
52B007-2 Sensor PT100 para el rodamiento NDE
12B404d-2 Módulo convertidor de señal para temperatura del rodamiento DE
12B404e-2 Módulo convertidor de señal para temperatura del rodamiento NDE
Problema que aparece - El monitoreo de la temperatura del rodamiento del motor no es posible.
en la máquina - Riesgo de sobrecalentamiento del rodamiento del motor.

nominal
En la caja de empalmes en el lado del motor: Vaya al paso
Sí
- Mida la resistencia del sensor: siguiente
Motor 1 = bloque de terminales 52X_04_1
Rodamiento DE → entre terminales 22 y 23
Rodamiento NDE → entre terminales 25 y 26 - Revise el
cableado del
Sensor PT100 o Motor 2 = bloque de terminales 52X_04_2 sensor PT100 y
1 Rodamiento DE → entre terminales 22 y 23 repare si es
cableado defectuoso
Rodamiento NDE → entre terminales 25 y 26 necesario.
No
- Use el cuadro de Centígrados-Ohms para los - Si el cableado
sensores PT100 y lea la temperatura para la está bien,
resistencia medida. reemplace el
sensor PT100.
¿Cumple la resistencia medida con la
temperatura real del rodamiento?
Vaya al paso Rmax 1Ω
Sí
siguiente
cableado (incluyendo cortocircuito en el
Revise la continuidad en el cableado entre la
protección) entre la caja 2 cableado
caja de empalmes del motor y el convertidor de
de empalmes del motor incluyendo los
señal.
y el convertidor de señal No conectores.
¿Hay continuidad?
Localice el
problema y repare
si es necesario.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 246


[2/3]
nominal
Voltaje de suministro en Consulte el Plano Eléctrico. Vsuministro
el módulo del convertidor 3 Revise el voltaje de suministro en el módulo 24V
de señal fuera de orden del convertidor respectivo.
No
¿Es correcto el voltaje de suministro?
a) Si la señal de Vseñal
salida está ausente 0 ~ 10V
o fuera de rango,
reemplace el
Señal incorrecta o
módulo convertidor
ausente desde el módulo a) Revise la señal de salida del convertidor (0 ~
de señal
convertidor (terminal A) 4 10V).
respectivo.
a la entrada del nodo
b) Si el cable de señal Rmax 1Ω
respectivo b) Revise la continuidad del cable de señal entre
está defectuoso,
el convertidor y el nodo.
reemplace el cable
o repare si es
necesario.
aparecer.
Vista de la caja de terminales en el lado del motor
Fig. 7-127 Vista de la caja de terminales en el lado del motor
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 247

Plano Eléctrico (temperatura del rodamiento del motor – motor 1 y 2), G00263 y G00264
[3/3]
Fig. 7-128 Plano Eléctrico (temperatura del rodamiento del motor – motor 1 y 2), mensaje G00263 y G00264
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 248

G00265 - Problema con monitoreo del voltaje de emergencia
[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con monitoreo del voltaje de emergencia
G00265
- Se detecta una falla en el ciclo de monitoreo para el voltaje de emergencia.
Contenidos del problema - El sistema supone que el resistor 12T082 o el circuito de cableado del sistema de carga está
defectuoso.
Si la señal de voltaje de la batería en 112T082 está fuera del rango de 12 – 39 V por 5 segundos,
se programa el código de problema.
El monitoreo del voltaje de emergencia está inhabilitado.
en la máquina

nominal
Vobjetivo
1 Mida el voltaje de entrada en el resistor. Sí Vaya al paso 4
24V
Voltaje incorrecto o
¿Hay voltaje de entrada correcto? No Vaya al paso siguiente.
ausente (24V) en el
resistor 12T082 Revise si hay voltaje en la línea se Vobjetivo
suministro de alimentación 12F433. 24V
2
No
¿Hay voltaje de suministro? repare si es necesario.
Desconexión en el cable Rmax 1Ω

(+) entre el resistor
12T082 y el disyuntor Desconexión o
12F433 cortocircuito en el cable
3 Revise la continuidad en el cable (+) entre el
(+) (incluyendo las
resistor 12T082 y el disyuntor.
(desconexión o contacto conexiones) entre el
No
defectuoso en algún resistor y el disyuntor.
¿Hay continuidad?
conector)
Rmax 1Ω
Desconexión o
Conexión a tierra Revise que haya una conexión a tierra cortocircuito en el cable
defectuosa en el resistor 4 correcta en el terminal (-) del resistor. (-) (incluyendo las
12T082 conexiones) entre el
No
¿Hay conexión a tierra correcta resistor y tierra (GND).
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 249

G00265 - Problema con monitoreo del voltaje de emergencia
[2/3]
nominal
R12T082
Sí Vaya al paso siguiente 30.1kΩ +
Mida la resistencia de ambos resistores
El resistor 12T082 está 10.0kΩ
5 internos en 12T082.
defectuoso Reemplace el resistor
defectuoso y vuelva
¿Corresponde la resistencia a los valores
No comprobar que el
nominales?
sistema funcione
correctamente.
Rmax 1Ω
Desconexión en el cable Desconexión o
de señal entre el resistor Revise la continuidad en el cable de señal cortocircuito en el cable
12T082 y el nodo 7 entre el resistor 12T082 y el nodo 7, de señal (incluyendo
6
conector 2, terminal 8. las conexiones) entre el
(desconexión o contacto No resistor 12T082 y el
defectuoso) ¿Hay continuidad? nodo7.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 250

Plano Eléctrico (12T082) para el mensaje G00265

[3/3]
Fig. 7-129 Plano Eléctrico (12T082) para el mensaje G00265
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 251

G00266 - Problema con voltaje de emergencia demasiado alto
[1/4]
Código de problema
Mensaje Problema con voltaje de emergencia demasiado alto
G00266
Por medio del resistor 12T082 el sistema detecta voltaje demasiado alto para iluminación de
emergencia.
- Si el voltaje de emergencia en 12T082 es >29V por 5s, se programa el código de problema.
- El sistema supone que el resistor 12T082 y su cableado no están defectuosos.
Información relacionada De lo contrario, se debe desplegar el código de problema G00265 Problema con el monitoreo del
voltaje de emergencia.
- El voltaje de emergencia es generado por el cargador de baterías de emergencia 13T003.
Las baterías para iluminación de emergencia (71G003 y 71G004) pueden estar sobrecargadas.
en la máquina

nominal
a) Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL Vcarga
- 07 Equipo Eléctrico 24V
- Pantalla 1/5.
Lea el voltaje de emergencia actualmente

El cargador de baterías desplegado. Reemplace el cargador
de emergencia 13T003 1 de baterías de
provoca el sobrevoltaje b) Mida el voltaje de salida en el cargador emergencia defectuoso
No
13T003: y vuelva revisar que
- Conector 12X_13 haya voltaje de carga
- Terminales 16 y 17 apropiado.

especificación?
a) Mida ambas resistencia al interior del módulo R12T082
12T082 (301 kΩ y 10.0 kΩ) 30.1kΩ +
10.0kΩ
El resistor 12T082 o su b) Mida el voltaje de salida de 12T082 en el Si alguna medición no
cableado provoca el terminal “s”. cumple con la
2
sobrevoltaje de la especificación, Vsalida
batería - En el rango de voltaje de suministro de 18V – reemplace el módulo 4.48-
29V el voltaje de salida de 12T082 es de 4.48V 12T082. 5.98V
- 7.23V
Si el voltaje de suministro = 24V → Voltaje de
salida = 5.98V
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 252


[2/4]
Para la ubicación de los componentes de 12T082 consulte la Fig. 3-18 en la página 3-32.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 253


[3/4]
Fig. 7-131 Plano Eléctrico - 13T003 Cargador de baterías para iluminación de emergencia
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 254


[4/4]
Fig. 7-132 Señal de entrada de 12T082 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00266
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 255

G00267 - Problema con voltaje de emergencia demasiado bajo
[1/4]
Código de problema
Mensaje Problema con voltaje de emergencia demasiado bajo
G00267
Por medio del resistor 12T082 el sistema detecta voltaje demasiado bajo para iluminación de
emergencia.
- Si el voltaje de emergencia en 12T082 es <18V por 5s, se programa el código de problema.
- El sistema supone que el resistor 12T082 y su cableado no están defectuosos.
Información relacionada De lo contrario, se debe desplegar el código de problema G00265 Problema con el monitoreo del
voltaje de emergencia.
- El voltaje de emergencia es generado por el cargador de baterías de emergencia 13T003.
Carga insuficiente de las baterías para iluminación de emergencia (71G003 y 71G004).
en la máquina

nominal
a) Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL Vcarga
- 07 Equipo Eléctrico 24V
- Pantalla 1/5.
Lea el voltaje de emergencia actualmente

El cargador de baterías desplegado. Reemplace el cargador
de emergencia 13T003 1 de baterías de
provoca el sobrevoltaje b) Mida el voltaje de salida en el cargador emergencia defectuoso
No
13T003: y vuelva revisar que
- Conector 12X_13 haya voltaje de carga
- Terminales 16 y 17 apropiado.

especificación?
a) Mida ambas resistencias al interior del módulo R12T082
12T082 (301 kΩ y 10.0 kΩ) 30.1kΩ +
10.0kΩ
El resistor 12T082 o su b) Mida el voltaje de salida de 12T082 en el Si alguna medición no
cableado provoca el terminal “s”. cumple con la
2
sobrevoltaje de la especificación, Vsalida
batería - En el rango de voltaje de suministro de 18V – reemplace el módulo 24V
29V el voltaje de salida de 12T082 es de 4.48V 12T082. 5.98V
- 7.23V
Si el voltaje de suministro = 24V → Voltaje de
salida = 5.98V
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 256


[2/4]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 257


[3/4]
Fig. 7-134 Plano Eléctrico - 13T003 Cargador de baterías para iluminación de emergencia
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 258


[4/4]
Fig. 7-135 Señal de entrada de 12T082 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00267
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 259

G00274 - Problema con monitoreo de la temperatura del bobinado motor 1

[1/4]
Código de problema G00274 - Problema con monitoreo de la temperatura del bobinado motor 1
Mensaje
G00274 y G00276 G00276 - Problema con monitoreo de la temperatura del bobinado motor 2
- Se detecta una falla en el ciclo de monitoreo para la temperatura del bobinado del motor.
Contenidos del problema - Las señales de los sensores de temperatura (tipo PT100) son convertidas por los módulos del
convertidor y se envían al nodo respectivo.
Componentes del sistema de monitoreo de la temperatura del bobinado del motor:
Motor 1
52B002-1
52B002a-1 Sensores PT100 al interior del bobinado del motor 1
52B002b-1
12B403a-1 Módulo convertidor de señal para el sensor PT100 52B002-1
12B403b-1 Módulo convertidor de señal para el sensor PT100 52B002a-1
Información relacionada 12B403c-1 Módulo convertidor de señal para el sensor PT100 52B002b-1
Motor 2
52B002-2 Sensores PT100 al interior del bobinado del motor 2
52B002a-2
52B002b-2
12B404a-2 Módulo convertidor de señal para el sensor PT100 52B002-2
12B404b-2 Módulo convertidor de señal para el sensor PT100 52B002a-2
12B404c-2 Módulo convertidor de señal para el sensor PT100 52B002b-2
Problema que aparece - El monitoreo de la temperatura del bobinado del motor no es posible.
en la máquina - Riesgo de sobrecalentamiento del bobinado del motor.

nominal
En la caja de empalmes en el lado del motor:
- Mida la resistencia del sensor:
Motor 1 = bloque de terminales 52X_04-1
52B002-1 → entre terminales 4 y 5
52B002a-1 → entre terminales 7 y 8
52B002b-1 → entre terminales 10 y 11 - Revise el cableado
del sensor PT100 y
Sensor PT100 o Motor 2 = bloque de terminales 52X_04-2 repare si es
1 52B002-2 → entre terminales 4 y 5 necesario.
cableado defectuoso
52B002a-2 → entre terminales 7 y 8
No
52B002b-2 → entre terminales 10 y 11 - Si el cableado está
bien, contáctese con
- Use el cuadro de Centígrados-Ohms para servicio de ABB para
los sensores PT100 y lea la temperatura reparación o
para la resistencia medida. reemplazo.
¿Cumple la resistencia medida con la

temperatura real del rodamiento?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 260


[2/4]
nominal
Rmax 1Ω
Desconexión en el Sí Vaya al paso siguiente
cableado (incluyendo Revise la continuidad en el cableado entre la Desconexión o
protección) entre la caja 2 caja de empalmes del motor y el convertidor cortocircuito en el
de empalmes del motor de señal. cableado incluyendo
y el convertidor de señal No
los conectores.
¿Hay continuidad? Localice el problema y
Voltaje de suministro en Consulte el Plano Eléctrico. Vsuministro
el módulo del convertidor 3 Revise el voltaje de suministro en el módulo 24V
de señal fuera de orden del convertidor respectivo.
No
¿Es correcto el voltaje de suministro?
a) Si la señal de Vseñal
salida está ausente 0 ~ 10V
o fuera de rango,
reemplace el
Señal incorrecta o
módulo convertidor
ausente desde el módulo a) Revise la señal de salida del convertidor (0 ~
de señal
convertidor (terminal A) 4 10V).
respectivo.
a la entrada del nodo
b) Si el cable de señal Rmax 1Ω
respectivo b) Revise la continuidad del cable de señal entre
está defectuoso,
el convertidor y el nodo.
reemplace el cable
o repare si es
necesario.
aparecer.
Vista de la caja de terminales en el lado del motor
Fig. 7-136 Vista de la caja de terminales en el lado del motor
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 261

Plano Eléctrico (monitoreo temp. bobinado del motor – motor 1), G00274
[3/4]
Fig. 7-137 Plano Eléctrico (monitoreo temp. del bobinado del motor – motor 1), mensaje para G00274
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 262

Plano Eléctrico (monitoreo temp. bobinado del motor – motor 2) para G00276
[4/4]
Fig. 7-138 Plano Eléctrico (monitoreo temp. del bobinado del motor – motor 2), mensaje para G00276
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 263

G00277 - Problema con el condensador de alto voltaje 1

G00303 - Problema con el condensador de alto voltaje 2
[1/2]
Código de problema G00277 - Problema con el condensador de alto voltaje 1
Mensaje
G00277 y G00303 G00303 - Problema con el condensador de alto voltaje 2
- Los interruptores de presión en el condensador 1 y en el condensador 2 abren sus contactos si la
presión en el condensador es demasiado alta.
Contenidos del problema - En este caso el condensador respectivo está defectuoso.
- Este mensaje también se despliega si el circuito eléctrico de los interruptores de presión está
interrumpido.
- Los condensadores están llenos de gas.
- Los interruptores de presión 52B101-1 y 52B102-1 (condensador 1) y 52B101-2 y 52B102-2
Información relacionada (condensador 2) monitorean la presión del gas al interior de los condensadores.
- Las variaciones de la línea de red (15%~20%) calientan demasiado el gas y el(los) interruptor(es)
de presión se activan.
- Detención directa del motor.
Acción del controlador - El MTC parpadea el código binario pendiente:
Se apaga la máquina.
en la máquina

nominal
- 01 Motor 1 ó 02 Motor 2
- Pantalla 4/4: Compare el mensaje
La unidad del Si la presión del condensador = 1 de problema y la
condensador está 1 - Contactos cerrados, condensador OK indicación del MOTOR
defectuosa Si la presión del condensador = 0 DE TIEMPO REAL
- Contactos abiertos, problema en el para la verificación del
condensador problema.
Lea la indicación de presión del condensador para
el motor 1 y el motor 2.
Vsuministro
a) ¿Hay voltaje de suministro en 51F103 Sí Vaya al paso siguiente
24V
Voltaje de suministro o (1.02 y 1.03) y pasa el voltaje a través
Consulte el Plano
cableado de GND 2 del conector 51X0527?
Eléctrico.
defectuosos (condensador 1 terminal D, condensador
2 terminal F) No
Reemplace o repare el
b) ¿Hay tierra en 51GND (046.2 y 046.3) y
cableado si es
pasa a través de los resistores 51R009?
necesario.
La unidad del
condensador está 3 El condensador Ventrada
Revise las entradas de señal en el nodo para
defectuosa defectuoso necesita ser 24V
verificar el mensaje de problema.
reemplazado
se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente:
G00303 → 100110
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 264

Plano Eléctrico (monitoreo de presión del condensador) para G00277 y G00303

[2/2]
Fig. 7-139 Plano Eléctrico (monitoreo de presión del condensador) para G00277 y G00303
Presión del condensador (motor 1) en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00277
Fig. 7-140 Presión del condensador (motor 1) en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00277
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 265

G00278 – Falla de tierra activada

[1/1]
Código de problema
Mensaje Falla de tierra activada
G00278
- El mensaje de problema sólo se despliega si los interruptores del circuito de falla de tierra
opcional para los conectores de soldadura están instalados.
- El mensaje de problema sólo se puede desplegar si está opción está seleccionada en la
configuración de la máquina.
Un Interruptor del Circuito de Falla de Tierra es un dispositivo del cableado eléctrico que
desconecta un circuito siempre que detecta que la corriente eléctrica no está equilibrada entre el
conductor energizado y el conductor neutro de retorno.
Dicho desequilibrio puede indicar fuga de corriente a través del cuerpo de una persona que esté
conectada a tierra y toca accidentalmente la parte energizada del circuito.
Información relacionada Términos internacionales para dichos Interruptores de Seguridad:

ALCI Interruptor de Corriente de Fuga del Aparato
GFI Interruptor de Falla de Tierra
GFCI Interruptor del Circuito de Falla de Tierra
RCD Dispositivo de Corriente Residual
RCCB Disyuntor operado por Corriente Residual
RCBO Disyuntor de Corriente Residual combinado con protección de Sobrecarga
Conectores adicionales sin corriente eléctrica.
en la máquina

nominal
Repare o reemplace si
es necesario.
Algún problema en el
circuito eléctrico provocó Contáctese con el departamento HV Después de la
1
la activación del - Consulte el Plano Eléctrico reparación exitosa
interruptor de seguridad - Revise el circuito eléctrico y ubique la razón de la reactive manualmente
activación. el interruptor de
seguridad.

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 266

G00281 – Fuga de tierra activada

[1/3]
Código de problema
Mensaje Fuga de tierra activada
G00281
Contenidos del problema El mensaje de problema se despliega si se detecta “Corto a Tierra” en el circuito de 400V.
El mensaje de problema sólo se puede desplegar si el medidor de aislación 12F431 está instalado y
si esta opción se selecciona en la configuración de la máquina.
--
en la máquina

nominal
Repare o reemplace si
es necesario.
Fuga de tierra activada 1 Contáctese con el departamento HV Después de la

- Consulte el Plano Eléctrico reparación exitosa
- Revise el circuito eléctrico y ubique la razón de la reactive manualmente
activación. 12F431.

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 267

Plano Eléctrico (12F431) para el mensaje G00281

[2/3]
Fig. 7-141 Plano Eléctrico (12F431) para el mensaje G00281
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 268

Plano Eléctrico (continuación) para el mensaje G00281

[3/3]
Fig. 7-142 Plano Eléctrico (continuación) para el mensaje G00281
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 269

G00285 – Problema con el motor 1

[1/5]
Código de problema G00285 – Problema con el motor 1
Mensaje
G00285 y G00286 G00286 – Problema con el motor 2
- Motor detenido debido a temperatura del motor demasiado alta (>145°C).
- El relé de protección del motor (12F404-1 ó 12F404-2) activa la detención.
Se debe garantizar que los ajustes del relé de protección del motor (tipo SPAM 150 C) estén
correctos.
Ajustes para los relés de protección del motor copiados del Plano Eléctrico.
Para mayor información sobre los relés de protección del motor, consulte el SHOP MANUAL
sección 5.5.3 y: Relé de Protección del Motor SPAM 150 C, Manual del Usuario y descripción
técnica.
- Detención del motor.
Acción del controlador - El MTC parpadea el código binario pendiente:
- Detención del motor
- Re-arranque de motor bloqueado hasta que el motor se enfríe por debajo del valor de
en la máquina
temperatura crítica
Interruptor en off y re-arranque del motor (puede que sea necesario esperar a que se
Mensaje de instrucción 44 enfríe)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 270


[2/5]
nominal
Contáctese con el departamento HV para mayor Asegúrese que se

investigación. suministre el voltaje de
Motor sobrecalentado 1 Las razones típicas para el sobrecalentamiento del línea especificado o
motor son: repare/reemplace si es
- Sobrevoltaje o subvoltaje en la línea de red necesario.
- Problema en el motor
- Sobrecarga del motor debido a ajuste incorrecto
de la regulación hidráulica constante.
se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente:
Revisión final 2 G00285 → Código binario 110100
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 271

Plano Eléctrico (relés de protección del motor y entradas de nodo) para el mensaje G00285/286
[3/5]
Fig. 7-143 Plano Eléctrico (relés de protección del motor y entradas de nodo) para el mensaje G00285/286
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 272

Plano Eléctrico (relé de protección del motor, motor 1) para el mensaje G00285
[4/5]
Fig. 7-144 Plano Eléctrico (relé de protección del motor, motor 1) para el mensaje G00285
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 273

Plano Eléctrico (relé de protección del motor, motor 2) para el mensaje G00286
[5/5]
Fig. 7-145 Plano Eléctrico (relé de protección del motor, motor 2) para el mensaje G00286
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 274

G00287 – Problema con dirección de rotación de corriente trifásica
[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con dirección de rotación de corriente trifásica
G00287
- Motor detenido debido a secuencia de fase incorrecta (dirección de rotación del motor incorrecta).
- Si la línea de red suministra ≤ 50% del voltaje nominal, se acciona G00287.
Principalmente el problema está ubicado en el lado de la línea de red (suministro de alimentación).
Información relacionada Es posible que haya una conexión incorrecta del cable en:
- Subestación
- Caja de empalmes de la línea principal.
Acción del controlador - El motor está detenido.
- El MTC parpadea el código binario pendiente 110110
Problema que aparece - Detención del motor
en la máquina - Re-arranque de motor bloqueado.

nominal

→ 07 Equipo Eléctrico
→Pantalla 1/5 Compare el mensaje
de problema y la
Si el Relé de Secuencia de Fase 12F441 = 1 indicación del
→ contactos 11-14 cerrados = OK MONITOR DE TIEMPO
REAL para la
Si el Relé de Secuencia de Fase 12F441 = 0 verificación del
→ contactos 11-14 abiertos = problema problema.
Dirección de rotación de
corriente trifásica 1 Secuencia de los pasos de prueba:
incorrecta 1) Subestación
2) Caja de empalmes cable principal
Contáctese con el
3) Conexión de línea de red a la caja de
departamento HV.
empalmes de la excavadora en el tambor
enrollacable o en la guía del cable.
Ubique el problema en
la secuencia de fase:
IMPORTANTE →La disposición de los
No se permite intercambiar los trifásicos en el trifásicos debe ser
lado de la excavadora. ordenadamente.

Revisión final 2 se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente 110110
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 275

Plano Eléctrico (monitoreo de secuencia de fase) para el mensaje G00287

[2/3]
Fig. 7-146 Plano Eléctrico (monitoreo de secuencia de fase) para el mensaje G00287
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 276

Relé de secuencia de fase en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00287

[3/3]
Fig. 7-147 Relé de secuencia de fase en el MONITOR DE TIEMPO REAL para el mensaje G00287
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 277

G00288 – Problema con el re-arranque del motor 1, temperatura demasiado alta

G00289 – Problema con el re-arranque del motor 2, temperatura demasiado alta
[1/1]
Código de problema G00288 – Problema con el re-arranque del motor 1, temperatura demasiado alta
Mensaje
G00288 y G00289 G00289 – Problema con el re-arranque del motor 2, temperatura demasiado alta
Después que el relé de protección del motor 12F404 activó una detención del motor:
Contenidos del problema El mensaje G00288 o G00289 se despliega si intenta volver a arrancar mientras la temperatura del
motor excede el valor de temperatura crítica.
Información relacionada Consulte el procedimiento de análisis de fallas de G00285 y G00286.
- El MTC parpadea el código binario pendiente:
Problema que aparece - Re-arranque de motor bloqueado hasta que el motor se enfríe por debajo del valor de
en la máquina temperatura crítico.
Motor sobrecalentado. Espere hasta que se enfríe
Después que el motor respectivo se enfríe o después de reparar de acuerdo

con G00285 y G00286:

Revisión final 1
se detenga totalmente para resetear el código binario pendiente
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 278

G00290 – Problema con el relé principal del motor 1

G00306 – Problema con el relé principal del motor 2
[1/4]
Código de problema G00290 – Problema con el relé principal del motor 1
Mensaje
G00290 y G00306 G00306 – Problema con el relé principal del motor 2
- En el circuito de arranque del motor se instalan los contactores de vacío 32Q701-1 y 32Q701-2.
Contenidos del problema - Si se despliega G00290 o G00306, el contactor de vacío respectivo no se energiza durante el
arranque del motor.
Equipo estándar: 1 contactor de vacío para cada motor
Equipo opcional: En lugar de los contactores de vacío se instalan los contactores SF6
[contactor SF6 = dispositivo de hexafluor de azufre, protegido contra
explosión]
Si los contactores SF6 están instalados se requiere de ajuste respectivo
en la configuración de la máquina.
Acción del controlador - Color de fondo de la información del código del problema: rojo
El arranque de motor para el motor respectivo está bloqueado.
en la máquina

nominal
Revise en los terminales del relé R1 y
R2: Consulte el Plano
Relé 32Q701-1 o -2 o Eléctrico.
1 R1 = 24V
cableado defectuoso
R2 = GND No
Reemplace o repare el
¿Está bien el cableado? cableado si es
necesario
Después de
Relé 32Q701-1 o -2 o reemplazar compruebe
2 Reemplace el relé.
defectuoso que funcione
correctamente.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 279

Plano Eléctrico (32Q701-1/-2) para los mensajes G00290 y G00306

[2/4]
Fig. 7-148 Plano Eléctrico (32Q701-1/-2) para los mensajes G00290 y G00306
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 280

Plano Eléctrico (32Q701-1/-2 y nodos) para los mensajes G00290 y G00306

[3/4]
Fig. 7-149 Plano Eléctrico (32Q701-1/-2 y nodos) para los mensajes G00290 y G00306
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 281

Plano Eléctrico (circuito de seguridad) para los mensajes G00290 y G00306

[4/4]
Fig. 7-150 Plano Eléctrico (circuito de seguridad) para los mensajes G00290 y G00306
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 282

G00291 – Corte de traslado en retroceso por tambor enrollacable
[1/2]
Código de problema
Mensaje Corte de traslado en retroceso por tambor enrollacable
G00291
Corte de traslado en retroceso debido a:
a) Tambor enrollacable lleno.
Mensaje desde el interruptor de proximidad 91B904a (equipo de seguridad para protección del
cable HV).
b) Alguna obstrucción detectada detrás del tambor enrollacable (detección de colisión en tierra).
Mensaje desde el interruptor de la antena 91B911 ó 91B919.
Este mensaje sólo se puede desplegar si la opción Tambor Enrollacable está seleccionada en la
Enrollado del tambor enrollacable y off son controlados en combinación con la operación del tren de
rodaje.
Información relacionada El traslado en reversa está bloqueado:

- Para evitar pasar sobre el cable HV
- Para evitar sobrellenar el tambor enrollacable
- Para evitar dañar el tambor enrollacable al trasladarse en reversa contra obstrucciones
Vea también el MONITOR DE TIEMPO REAL 14 Tambor Enrollacable pantallas 1-4 para las
condiciones de cambio detalladas
Corte de traslado en reversa.
en la máquina
Tambor enrollacable al límite
- Mueva la pala en otra dirección.

a) El tambor enrollacable
está lleno.
a) El tambor
- El mensaje G00291
enrollacable está Sí es correcto.
lleno - No es necesario
b) El interruptor de realizar el análisis de
Mire el tambor enrollacable y
proximidad fallas
verifique si está lleno o no.
91B904a necesita 1 b) Ajuste el interruptor de Para detalles y
ajuste proximidad 91B904a si especificaciones
¿Está lleno el tambor enrollacable? es necesario. consulte el
c) Interruptor de
proximidad c) Reemplace el SHOP MANUAL
No interruptor de sección10,
91B904a
proximidad defectuoso capítulo 20.
defectuoso 91B904a si es
necesario.
Verifique si hay alguna obstrucción a) Trasládese alrededor
detrás del tambor enrollacable. de la obstrucción.
a) Alguna obstrucción - El mensaje G00291
detectada detrás Sí es correcto.
¿Se puede identificar alguna - No es necesario
del tambor
obstrucción detrás del tambor realizar el análisis de
enrollacable 2
enrollacable? fallas
b) El interruptor de la
antena 91B911 ó b) Repare o reemplace el
91B919 defectuoso interruptor de la antena
No defectuoso 91B911 ó
91B919.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 283

Plano Eléctrico (91B904a, 91B911, 91B919) para el mensaje G00291

[2/2]
Fig. 7-151 Plano Eléctrico (91B904a, 91B911, 91B919) para el mensaje G00291
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 284

G00292 – Corte de oruga izquierda de traslado en retroceso por tambor enrollacable

G00293 – Corte de oruga derecha de traslado en retroceso por tambor enrollacable
[1/2]
Código de problema G00292 – Corte de oruga izquierda de traslado en retroceso por tambor
enrollacable
Mensaje
G00292 y G00293 G00293 – Corte de oruga derecha de traslado en retroceso por tambor
enrollacable
Traslado en reversa par la oruga izquierda o derecha se corta debido al tiro diagonal del cable en el
Este mensaje sólo se puede desplegar si se selecciona la opción Tambor Enrollacable en la
El tiro de cable diagonal en el tambor enrollacable es controlado en combinación con la operación

del tren de rodaje.
El traslado en reversa para la oruga izquierda o derecha está bloqueado para evitar pasar sobre el
cable HV (equipo de seguridad para protección del cable HV).
Señal desde el interruptor de proximidad 91B908a o 91B908b → Corte de oruga izquierda

Señal desde el interruptor de proximidad 91B909a o 91B909b → Corte de oruga derecha
Vea también el MONITOR DE TIEMPO REAL 14 Tambor Enrollacable para las condiciones de
cambio detalladas.
Traslado en reversa para corte de la oruga izquierda o derecha.
en la máquina

a) Mueva la pala en
otra dirección para
evitar tirar el cable
diagonal.
- El mensaje
Sí G00292 ó
G00293 es
correcto.
a) Fuerte tiro del cable
- No es necesario
diagonal en el
realizar el
tambor enrollacable
Mire el tambor enrollacable y verifique si análisis de fallas
(en lado izquierdo o
se produce un fuerte tiro del cable b) Ajuste el interruptor Para detalles y
derecho)
diagonal o no. de proximidad si es especificacion
b) El interruptor de 1
necesario: es consulte el
proximidad necesita
¿Se puede identificar el tiro del cable Para la oruga SHOP
ajuste
diagonal? izquierda MANUAL
c) Interruptor de
91B908a/91B908b sección10,
proximidad
Para la oruga capítulo 20.
defectuoso
No derecha
91B909a/91B909b
c) Reemplace el
interruptor de
proximidad
defectuoso si es
necesario.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 285

Plano Eléctrico (tiro del cable diagonal) para los mensajes G00292 y G00293
[2/2]
Fig. 7-152 Plano Eléctrico (91B911, 91B919, 91B9904a) para el mensaje G00291
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 286

G00294 – Corte de traslado en avance por tambor enrollacable
[1/3]
Código de problema
Mensaje Corte de traslado en avance por tambor enrollacable
G00294
El traslado en avance está cortado debido a:
a) Tambor enrollacable vacío (equipo de seguridad para protección del cable HV).
Mensaje desde el interruptor de proximidad 91B904b.
b) Alguna obstrucción detectada debajo del tambor enrollacable (detección de colisión en tierra).
Contenidos del problema Mensaje desde el interruptor de la antena 91B912 ó 91B913.
c) Equipo opcional (necesita selección en la configuración de la máquina)
Alguna obstrucción detectada en el frente del tambor enrollacable (detección de colisión en
tierra).
Mensaje de los interruptores de la antena adicionales 91B914 ó 91B915 si está equipado.
Este mensaje sólo se puede desplegar si se selecciona la opción Tambor Enrollacable en la
Enrollado del tambor enrollacable y off es controlado en combinación con la operación del tren de
rodaje.
Información relacionada El traslado en avance está bloqueado:
- Para evitar la tensión del cable cuando el tambor enrollacable esté vacío
- Para evitar dañar el tambor enrollacable al desplazarse en avance contra las obstrucciones
Vea también el MONITOR DE TIEMPO REAL 14 Tambor Enrollacable para las condiciones de
cambio detalladas.
Traslado en avance cortado.
en la máquina

a) El tambor enrollacable
está vacío
- El mensaje G00294
Sí es correcto.
a) El tambor enrollacable - No es necesario
está vacío realizar el análisis de
b) El interruptor de Mire el tambor enrollacable y verifique si fallas
proximidad 91B904b está vacío o no. b) Ajuste el interruptor Para detalles y
1
necesita ajuste de proximidad especificaciones
c) Interruptor de ¿Está vacío el tambor enrollacable? 91B904b si es consulte el
proximidad 91B904b necesario: SHOP MANUAL
defectuoso No c) Reemplace el sección10,
interruptor de capítulo 20.
proximidad 91B904b
defectuoso si es
necesario.
a) Alguna obstrucción a) Trasládese alrededor de
detectada debajo del la obstrucción.
tambor enrollacable. - El mensaje G00294
Opcional: Verifique si hay alguna obstrucción ubicada Sí es correcto.
Alguna obstrucción en debajo del tambor enrollacable (opcional: en - No es necesario
el frente del tambor el frente del tambor enrollacable). realizar el análisis de
enrollacable 2 fallas
detectada ¿Se puede identificar alguna obstrucción
b) Repare o reemplace el
b) El interruptor de la debajo del tambor enrollacable (opcional: en
interruptor de la antena
antena 91B912 / el frente del tambor enrollacable)?
No defectuoso 91B912 /
91B913 (opcional
91B913 (opcional
91B914 / 91B915)
91B914 / 91B915..
defectuoso
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 287

Plano Eléctrico (91B912 y 91B913, opcional 91B914 y 91B915) para el mensaje G00294
[2/3]
Fig. 7-153 Plano Eléctrico (91B912 y 91B913, opcional 91B914 y 91B915) para el mensaje G00294
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 288

Plano Eléctrico (91B904b) para el mensaje G00294

[3/3]
Fig. 7-154 Plano Eléctrico (91B904b) para el mensaje G00294
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 289

G00295 – Problema con la temperatura en la base de la cabina
[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con la temperatura en la base de la cabina
G00295
- La temperatura en la base de la cabina es demasiado alta (>50°C, histéresis 5°C).
- En palas eléctricas en ambos gabinetes del tablero de interruptores (LV y HV) hay calefactores y
aire acondicionado para mantener las temperaturas constantes y para regular la humedad del
aire.
- La temperatura en ambos gabinetes del tablero de interruptores es controlada hasta 50°C
máximo.
- Si la temperatura en el gabinete LV excede 50°C, se activa el mensaje G00295.
- Algún problema con el termostato 10B001 también puede ser la causa para el mensaje G00295.
- La temperatura en la base de la cabina es demasiado alta.
en la máquina

Reemplace el
Sí
termostato.
El termostato 10B001 Mida la temperatura ambiente en la base de la
- Revise el ajuste y el
o su cableado 1 cabina en el rango de la sonda de captación
cableado de 10B001.
defectuosos de temperatura de 10B001.
- Corrija el ajuste o
No
repare/reemplace el
¿Es la temperatura ambiente demasiado alta?
cableado si es
necesario.
aparecer.
Para la ubicación de los componentes del termostato 10B001 consulte la sección 3.7 en la página 3-30.
Temperatura en la base de la cabina en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00295)
Fig. 7-155 Temperatura en la base de la cabina en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00295)
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[2/2]
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 291

G00296 – Problema con la temperatura en el gabinete de alto voltaje
[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con la temperatura en el gabinete de alto voltaje
G00295
- La temperatura en el gabinete HV es demasiado alta (>50°C, histéresis 5°C).
- En palas eléctricas en ambos gabinetes del tablero de interruptores (LV y HV) hay calefactores y
aire acondicionado para mantener las temperaturas constantes y para regular la humedad del
aire.
- La temperatura en ambos gabinetes del tablero de interruptores es controlada hasta 50°C
máximo.
- Si la temperatura en el gabinete HV excede 50°C, se activa el mensaje G00296.
- Algún problema con el termostato 30B802 también puede ser la causa para el mensaje G00296.
- La temperatura en el gabinete HV es demasiado alta.
en la máquina

Reemplace el
Sí
termostato.
El termostato 30B802 - Revise el ajuste y el
o su cableado 1 Mida la temperatura ambiente en el gabinete cableado de 30B802.
defectuosos HV en el rango de la sonda de captación de - Corrija el ajuste o
temperatura de 30B802. No
repare/reemplace el
cableado si es
¿Es la temperatura ambiente demasiado alta? necesario.
aparecer.
Temperatura en el gabinete HV en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00296)
Fig. 7-157 Temperatura en el gabinete HV en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00296)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 292

G00301 – Problema con suministro de alto voltaje interrumpido
[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con suministro de alto voltaje interrumpido
G00295
Este mensaje se despliega si:
Contenidos del problema a) Se interrumpió el suministro HV (subestación).
b) El voltaje de línea de red cayó por debajo de 80% del valor especificado.
Por medio del módulo 12T431, terminal 3, el voltaje HV del motor es monitoreado
Caída de voltaje por debajo de 80% → detención del motor
Aumento de voltaje a >80% → se puede volver a arrancar el motor
Acción del controlador - Los motores se detienen.
Problema que aparece - Detención (voltaje HV <80%)
en la máquina - Salida nominal reducida si el voltaje HV está levemente por sobre el valor crítico (ej.: 81%).
Girar a off y volver a arrancar el motor
Contáctese con el
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL departamento de
Voltaje de suministro → 01 Motor 1 HV Voltaje HV
desconectado o 1 →Pantalla 1/5
especificado
demasiado bajo Localice la causa
Lea el voltaje para verificar el problema. de la caída de
voltaje y
repare/reemplace si
es necesario.
Revisión final 2
101101.
aparecer.
Voltaje del motor (12T431-3) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00301)
Fig. 7-158 Voltaje del motor (12T431-3) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00301)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 293


[2/3]
Fig. 7-159 Plano Eléctrico (12T431) para el mensaje (G00301
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 294

Plano Eléctrico (continuación) para el mensaje G00301

[3/3]
Fig. 7-160 Plano Eléctrico (continuación) para el mensaje G00301
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 295

G00303 – Problema con el condensador 2 de alto voltaje
Consulte el procedimiento de análisis de fallas 00277 / G00303 en la página 7-264.
G00304 – Arranque del Motor 1 bloqueado

G00305 – Arranque del Motor 2 bloqueado
[1/1]
Código de
G00304 – Motor de Partida 1 bloqueado
problema Mensaje
G00305 – Motor de Partida 2 bloqueado
G00295
- Si directamente después que se arranca un motor el otro motor arranca, se despliega este mensaje
Contenidos del
- Entre el arranque de los dos motores hay un retardo de 1 minuto. Para evitar la sobrecarga de la red
problema
(subestación).
- Los mensajes G00304 y G00305 no son mensajes de problema, sólo son mensajes informativos.
Corriente estimada del motor durante el retardo de arranque y partida
Información
relacionada
Acción del - Color de fondo de la información del código del problema: azul
controlador - El arranque del segundo motor se bloquea por 1 minuto.
Problema que
aparece en la --
máquina
Mensaje de
54 Espere durante un minuto después del último arranque del motor
instrucción
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G00306 – Problema con el relé 2 del motor principal

Consulte el procedimiento de análisis de fallas G00290 / G00306 en la página 7-279.
G00307 – ¡Atención! ¡Tambor enrollacable!
[1/1]
Código de problema
Mensaje ¡Atención! ¡Tambor enrollacable!
G00307
- Este mensaje es una indicación de advertencia dinámica.
Contenidos del Es para evitar una colisión entre la pala y tambor enrollacable durante el movimiento en el rango
problema del tambor enrollacable.
- En un rango de giro definido se despliega el mensaje y se activa una señal de advertencia acústica.
El sensor del ángulo de giro 60B059 (interruptor de proximidad) activa la señal.
Información
Condiciones para activar el mensaje G00307:
relacionada
- Tambor enrollacable equipado y seleccionado en la configuración de la máquina.
- Opción Señal de advertencia de colisión seleccionada en la configuración de la máquina.
- Advertencia de daño del tambor enrollacable.
--
en la máquina
Mensaje de instrucción 55 ¡Riesgo de colisión con el tambor enrollacable!
Para la ubicación de los componentes de 60B059 consulte la sección 3.9 en la página 3-36.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 297

G00308 - Problema con Barra colectora CAN o Hardware CAN

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con Barra colectora CAN o Hardware CAN
G00308
Si aparece este mensaje, la barra colectora CAN interna (entre MTC y los nodos) tiene un
problema.
Otras fallas que pueden provocar este mensaje de problema son:
Contenidos del problema - Resistor de extremo defectuoso o desconectado (40R101 ó 91R973).
- Ajuste incorrecto de los interruptores DIP en algún nodo.
- Unidad de nodo defectuoso (hardware / firmware).
- Problema intermitente (desconexión) en pliegues o terminales del conector.
Para identificar rápidamente la ubicación del problema en la barra colectora CAN, utilice la siguiente
información para recibir detalles esenciales:
1) Abra el MONITOR DE TIEMPO REA

 07 Equipo Eléctrico
 Pantalla 5/5
2) Códigos binario parpadeando en el MTC
3) Visualización CoDeSys HMI → Módulo del programa: AC01 Descripción CAN abierto.
- El MTC parpadea el código binario 111111 más un código binario adicional que indica los detalles
Acción del controlador sobre el tipo de problema (consulte “Tabla de Códigos Binarios Adicionales para G00308” en la
página 6-18).
- Señal acústica activada.
- Detención del motor.
- El re-arranque del motor está bloqueado.
en la máquina
- Un modo de operación de emergencia o una función de bypass no están disponibles.
Detenga el motor
- Informe a servicio.
Para el procedimiento del análisis de fallas (G00308) vaya a la página siguiente.
- Para mayor información sobre el mensaje G00308 consulte también la sección:

“Problema con la Barra Colectora CAN o Problema de Salida de Nodo” en la página 5-2.
- Para mayor información sobre los aspectos básicos de la barra colectora CAN consulte el MANUAL DE SERVICIO
capítulo 17.
- Para las instrucciones de reparación de “Cómo engarzar” consulte la sección 2.14 en la página 2-31 en este manual de
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 298


[2/3]
nominal
Método 1
Realice el análisis de fallas basado en la información
del MONITOR DE TIEMPO REAL.

 07 Equipo Eléctrico
 Pantalla 5/5
Con la ayuda de la
información
indicada, localice el
problema en la
barra colectora
CAN.
Comience el
análisis de fallas en
el nodo desplegado
que es el nodo
afectado más
Desconexión del cable Indicaciones del TIPO DE ERROR EN EL NODO CAN cercano al MTC
en la barra colectora 1 “0”  Sin desconexión en barra colectora CAN  OK (nodo 14 en este
CAN interna “1”  Desconexión en la barra colectora CAN  Falla ejemplo).
“2”  Cortocircuito en la barra colectora CAN  Falla
Después de
NUMERO DEL NODO CAN reparar, si es
necesario continúe
En caso de problema en la barra colectora CAN, se con el análisis de
indica el número de ese nodo con problemas, que fallas en otros
está más cerca del MTC. nodos indicados
Para la secuencia de nodos en el sistema de la que estén más lejos
barra colectora CAN consulte la sección 5.2 en la del MTC.
página 5-6.
Repare si es
Si se indica “0”, el sistema está OK. necesario.
La pantalla de muestra anterior muestra:
a) Se detectó una desconexión en la barra colectora

CAN.
b) El nodo 14 es el nodo más cercano al MTC, que se

ve afectado por la falla de desconexión.
Es posible que los nodos detrás del nodo 14
también se vean afectados.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 299


[3/3]
nominal
Método 2 Con la ayuda de la
Realice el análisis de fallas usando los códigos información indicada,
parpadeantes de MTC. localice el problema en
la barra colectora CAN.
Para mayor información sobre los códigos binarios
parpadeantes, consulte el MANUAL DE OPERACION Y Comience el análisis de
MANTENIMIENTO. fallas en el nodo
indicado que es el más
Desconexión del cable en Este método se usa si: cercano al MTC.
la barra colectora CAN 2
interna - El VHMS no está actualizado y la pantalla 5/5 del Repare si es necesario.
MONITOR DE TIEMPO REAL, que se usó en el paso 1,
no está disponible. Después de reparar, si
- El monitor KOMTRAX Plus está en OFF. es necesario continúe
con el análisis de fallas
Procedimiento: en otros nodos
- Lea los códigos binarios parpadeantes en el MTC. indicados que estén
- Ponga los códigos binarios en el orden del sistema, de más lejos del MTC.
acuerdo con “Secuencia de los nodos CAN en la barra
colectora CAN” en la pág. 5-6. Repare si es necesario.
Método 3
Desconexión del cable en Realice el análisis de fallas basado en la Visualización
la barra colectora CAN 3 CoDeSys HMI.
interna La siguiente pantalla de muestra AC01 Descripción de la
Barra Colector CAN abierta muestra todos los nodos que
están desconectados de la barra colectora CAN. Con la ayuda de la
información indicada,
localice el problema en
la barra colectora CAN.
Comience el análisis de
fallas en el nodo
indicado que es el más
cercano al MTC (nodo
14 en este ejemplo).
Repare si es necesario.
Después de reparar en
el nodo 14, continúe con
el análisis de fallas en el
nodo 11 que está más
lejos del MTC que el
nodo 14.
Repare si es necesario.
(1) Ubicación del MTC en la barra colectora CAN

(2) Problema en el nodo 14 indicado (marcado en rojo)
(3) Problema en el nodo 11 indicado (marcado en rojo) (el
nodo 14 es más cercano al MTC que el nodo 11)
(4) Considere el consejo para el voltaje de la batería y
verifique que el voltaje de la batería no esté demasiado
bajo.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 300

G00309 – Problema para subir la escalera 56K253a

G00311 – Problema para subir la escalera redundante 56K253b
[1/1]
Código de problema G00309 – Problema para subir la escalera 56K253a
Mensaje
G00309 y G00311 G00311 – Problema para subir la escala redundante 56K253b
- El procedimiento del análisis de fallas para el relé redundante 56K253b es el mismo.
Si el relé 56K253a o 56K253b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico está interrumpido
y la función (subir escalera) ya no está disponible.
La función (subir escalera) no está disponible
en la máquina

 16 Escalera
 Pantalla 4/5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 301

G00310 – Problema para subir escalera Salida a 56K253a

G00312 – Problema para subir escalera redundante Salida a 56K253b
[1/1]
Código de problema G00310 – Problema para subir escalera Salida a 56K253a
Mensaje
G00310 y G00312 G00312 – Problema para subir escalera redundante Salida a 56K253b
Información relacionada nodo) siga primero el procedimiento para el análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (subir escalera) ya no
está disponible.
La función (subir escalera) no está disponible
en la máquina

 16 Escalera
 Pantalla 3/5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 302

G00311 – Problema para subir la escalera redundante 56K253b
G00312 – Problema para subir la escalera redundante Salida a 56K253b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 303

G00313 – Problema para bajar la escalera 56K254a

G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b
[1/1]
Código de problema G00313 – Problema para bajar la escalera a 56K254a

Mensaje
G00313 y G00315 G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b
y la función (bajar escalera) ya no está disponible.
La función (bajar escalera) no está disponible
en la máquina

 16 Escalera
 Pantalla 4/5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 304

G00314 – Problema para bajar la escalera Salida a 56K254a

G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b
[1/1]
Código de problema G00314 – Problema para bajar la escalera Salida a 56K254a
Mensaje
G00314 y G00316 G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (bajar escalera) ya no
está disponible.
La función (bajar escalera) no está disponible
en la máquina

 16 Escalera
 Pantalla 3/5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 305

G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b
G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 306

G00317 – Problema para subir el brazo de servicio 56K255a

G00319 – Problema para subir el brazo de servicio redundante 56K255b
[1/1]
Código de problema G00317 – Problema para subir el brazo de servicio 56K255a

Mensaje
G00317 y G00319 G00319 – Problema para subir el brazo de servicio redundante 56K255b
y la función (subir brazo de servicio) ya no está disponible.
La función (subir brazo de servicio) no está disponible
en la máquina

 17 Brazo de servicio
 Pantalla 4/5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 307

G00318 – Problema para subir el brazo de servicio Salida a 56K255a

G00320 – Problema para subir el brazo de servicio redundante Salida a 56K255b
[1/1]
Código de problema G00318 – Problema para subir el brazo de servicio Salida a 56K255a
Problema
G00318 y G00320 G00320 – Problema para subir el brazo de servicio redundante Salida a 56K255b
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (subir brazo de
servicio) ya no está disponible.
La función (subir brazo de servicio) no está disponible
en la máquina

 Pantalla 3/5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 308

G00319 – Problema para subir el brazo de servicio redundante 56K255b
G00320 – Problema para subir el brazo de servicio redundante Salida a 56K255b
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 309

G00321 – Problema para bajar el brazo de servicio 56K256a

G00323 – Problema para bajar el brazo de servicio redundante 56K256b
[1/1]
Código de problema G00321 – Problema para bajar el brazo de servicio 56K256a

Mensaje
G00321 y G00323 G00323 – Problema para bajar el brazo de servicio redundante 56K256b
y la función (bajar brazo de servicio) ya no está disponible.
La función (bajar brazo de servicio) no está disponible
en la máquina

 Pantalla 4/5
56K256a y 56K256b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00321 yG00323)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 310

G00322 – Problema para bajar el brazo de servicio Salida a 56K256a

G00324 – Problema para bajar el brazo de servicio redundante Salida a 56K256b
[1/1]
Código de problema G00322 – Problema para bajar el brazo de servicio Salida a 56K256a
Mensaje
G00322 y G00324 G00324 – Problema para bajar el brazo de servicio redundante Salida a 56K256b
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (bajar brazo de
servicio) ya no está disponible.
La función (bajar brazo de servicio) no está disponible
en la máquina

 Pantalla 3/5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 311

G00323 – Problema para bajar el brazo de servicio redundante 56K265b

G00324 – Problema para bajar el brazo de servicio redundante Salida a 56K256b

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 312

G00325 – Problema con el brazo de servicio Entrada

G00326 – Problema con la escalera Entrada
G00327 – Problema con el freno de estacionamiento Entrada
G00328 – Problema con el arranque Entrada
[1/3]
Código de problema G00325 – Problema con el brazo de servicio Entrada

G00325 G00327 Mensaje
G00326 G00328
Estos códigos de problemas monitorean la entrada principal o redundante de los interruptores en
los nodos.
Descripción de la ubicación de los interruptores y códigos de problemas:
Código de
Contenidos del problema problema
Interruptor Ubicación
G00325 55S087 Brazo de relleno
G00326 70S084 Escalera de acceso
G00327 20S029 Cabina
G00328 20S004-1
Tablero en la cabina
20S004-2
Información relacionada El código de problema se despliega si falta la entrada del interruptor principal o redundante.
Mientras se ajusta el código de problema, la función respectiva no se puede cambiar / activar.
en la máquina

nominal
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL. 1. Consulte el Plano
 17 Brazo de servicio Eléctrico.
 Pantalla 1/5
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
relacionado, el
contacto del
interruptor y el
Se despliega: cableado
respectivo.
G00325
1
Problema con el brazo 3. Localice el
de servicio problema.
Entrada
4. Repare o
reemplace el
interruptor
Si el valor desplegado es “1” la función está relacionado o su
OK/disponible. cableado si es
necesario.
Si se despliega G00325, falta la señal de entrada de
55S087 ó 55S087r. En este caso, se indica “0” en el 5. Después de
MONITOR DE TIEMPO REAL, y la función no está reparar vaya al
disponible. paso final 2.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 313


[2/3]
nominal
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL.
 16 Escalera 1. Consulte el Plano
 Pantalla 1/5 Eléctrico.
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
relacionado, el
contacto del
interruptor y el
Se despliega:
cableado
respectivo.
G00326 1
3. Localice el
Problema para entrar
problema.
la escala
4. Repare o
reemplace el
interruptor
relacionado o su
Si el valor desplegado es “1” la función está cableado si es
OK/disponible. necesario.
Si se despliega G00326, falta la señal de entrada de 5. Después de
70S084_UP o 70S084rUP. En este caso, se indica reparar vaya al
“0” en el MONITOR DE TIEMPO REAL, y la función paso final 2.
no está disponible.
 10 Interruptor Manual
 Pantalla 2/4
1. Consulte el Plano
Eléctrico.
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
relacionado, el
contacto del
Se despliega: interruptor y el
cableado
G00327 respectivo.
1
Problema con el freno 3. Localice el
de estacionamiento problema.
Entrada 4. Repare o
Si el valor desplegado es “1” la función está reemplace el
OK/disponible. interruptor
Si se despliega G00327, falta la señal de entrada de relacionado o su
20S029 o 20S029r. En este caso, se indica “0” en el cableado si es
MONITOR DE TIEMPO REAL, y la función no está necesario.
disponible. 5. Después de
Indicación reparar vaya al
Condición de
MONITOR DE Freno paso final 2.
interruptor
TIEMPO REAL
1 ON Liberado
0 OFF Aplicado
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 314


[3/3]

nominal
 10 Interruptor Manual
 Pantalla 1/4 1. Consulte el Plano
Eléctrico.
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
relacionado, el
contacto del
interruptor y el
Se despliega: cableado
respectivo.
G00328 1
Problema con el 3. Localice el
arranque Entrada problema.
4. Repare o cambie
Durante el arranque del motor la indicación para el interruptor
20S004-1 y 20S004r-1 (20S004-2 y 20S004r-2) debe relacionado o su
ser “1” cableado si es
necesario.
Si se despliega G00328, falta la señal de entrada de
20S004-1 ó 20S004r-1 (20S004-2 ó 20S004r-2). 5. Después de
reparar vaya al
En este caso, se indica “0” en el MONITOR DE paso final 2.
TIEMPO REAL, y la función no está disponible (es
imposible arrancar el motor).
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 315

G00329 – Interruptor de protección activado

[1/1]
Código de problema
Mensaje Interruptor de protección activado
G00329
Los circuitos eléctricos de las opciones siguientes están equipados con interruptores de protección
separados:
12F 453 → Grúa
12F 454 → Compresor A/C
Contenidos del problema 12F 455 → Sala de Máquinas
12F 456 → Conectores de soldadura adicionales
Si se acciona el interruptor de protección de una de las funciones anteriores, se despliega el

mensaje colectivo G00329.
Vea el MONITOR DE TIEMPO REAL 07 Equipo Eléctrico pantalla 2/5 para las condiciones de
cambio detalladas de los interruptores de protección.
El circuito eléctrico respectivo está desconectado.
en la máquina
Mensaje de instrucción 38 Si la falla persiste, informe a servicio.

nominal
Interruptor de Revise y verifique cuál de los interruptores de Contáctese con el Plano

1
protección activado protección está activado. departamento de HV Eléctrico
para el análisis de
fallas y reparación.

aparecer.
Interruptores de protección adicional en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00329)
Fig. 7-169 Interruptores de protección adicional en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00329)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 316


[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el control piloto 11Q111
G00330
- El mensaje se despliega si el circuito de control piloto está alterado.
- Los contactos 13 y 14 de 11Q111 son monitoreados por 11K126.
- 11Q111 es el contactor principal para el circuito del control piloto.
- Con 11K126 los contactos de señal 13 y 14 de 11Q111 son monitoreados para ver si están
“soldado juntos” o “pegados juntos”.
- Sólo los contactos 13 y 14 de 11Q111 se usan para supervisión de control piloto.
Acción del controlador - El mensaje G00233 “Problema con el control piloto 11Q045” también se despliega si se detecta
una falla en 11Q111. Ambos mensajes (G00330 y G00233) siempre se despliegan juntos.
El control piloto está inoperativo.
en la máquina

nominal
Revise la condición (0 ó 1) del relé de monitoreo
11K126 en el MONITOR DE TIEMPO REAL

 18 Control piloto
 Pantalla 5/6
Si se despliega “1”
11Q111 o su cableado
1 repare el cableado o
está defectuoso
reemplace 11Q111 si
es necesario.
La indicación “0” significa: El control piloto está activo
La indicación “1” significa: El control piloto está

inactivo (falla)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 317


[2/3]
nominal
Revise visualmente 11K126.
Consulte el Plano
Eléctrico y localice el
11K126 o su cableado problema.
2
está defectuoso
Reemplace o repare
el relé o su cableado
si es necesario.
(1) LED amarillo

(2) LED rojo
(1) A2 = GND
(2) A1 = 24V
(3) Contactos del interruptor (13/14)
Condiciones estándares de los LEDs:

0V en relé 11K126
 Ambos LEDs de relés (amarillo y rojo) OFF
24V en relé 11K126
 LED amarillo  24V entrada  ON

 LED rojo 24V salida  ON
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 318

Plano Eléctrico (11Q111/11K126) para el mensaje G00330

[3/3]
Fig. 7-170 Plano Eléctrico (11Q111/11K126) para el mensaje G00330
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 319

G00334 - Problema con el contactor del calefactor de la cabina

[1/4]
Código de problema
Mensaje Problema con el contactor del calefactor de la cabina
G00334
- Calefactor de cabina opcional para el equipo TT y TTT.
- Calefactor de 3 pasos (2kW – 6kW – 12 kW).
- Los calefactores de 3 pasos son cambiados por los contactores, que son monitoreados.
- Por medio del panel del operador 20S026a el calefactor y el sistema A/C son controlados.
El calefactor adicional no funciona.
en la máquina

nominal
→ 09 Calefactor
→ Pantalla 1/3
Vea la indicación para 20S026a en los

1 terminales 10 y 18:
Calefactores en ON → 1
Calefactores en OFF → 0
Revise si el calefactor se cambia a ON y

OFF:
Uno o más contactores
o su cableado están
defectuosos Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL
→ 09 Calefactor
→ Pantalla 2/3
Cambie el calefactor a ON a
temperatura/alimentación máxima.
2
Vea la indicación para 12Q405 / 406 / 407:
1 → Contactor OK
0 → El contactor no cambia
Si algún contactor no cambia a ON revise el
contactor y su cableado. Repare o
reemplace si es necesario.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 320

Plano Eléctrico para calefacción de la cabina – regulación del calefactor de 3 pasos

[2/4]
Fig. 7-171 Plano Eléctrico para calefacción de la cabina – regulación del calefactor de 3 pasos

1 2 kw 12Q407 - -
2 6 kw 12Q407 12Q405 -
3 12 kw 12Q407 12Q405 12Q406
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 321

Plano Eléctrico – calefactor de cabina adicional en la pared de la cabina

[3/4]
Fig. 7-172 Plano Eléctrico – calefactor de cabina adicional en la pared de la cabina
20E002a-c Cartucho del calefactor (2 kW cada uno)

20M004b Motor del blower
20B004 Protección de sobrecalentamiento (60°C) para el cartucho del calefactor
20B004a Protección de sobrecalentamiento (100°C) para el cartucho del calefactor
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 322

Plano Eléctrico – calefactor de cabina adicional en la pared de la cabina

[4/4]
Fig. 7-173 Plano Eléctrico – calefactor de cabina adicional en la pared de la cabina
20B001 Termostato de la cabina en el panel de control 20E026 Unidad de aire acondicionado

20S026a Panel del operador (A/C y calefacción)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 323

G00335 - Problema con el relé de seguridad del calefactor de la cabina

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el relé de seguridad del calefactor de la cabina
G00335
- El sistema prueba los relés de seguridad que apagan los calefactores si la temperatura del
calefactor aumenta por sobre 100°C.
- Este mensaje se despliega si uno de los relés de seguridad no pasa la revisión de relés.
En este caso todos los contactores del calefactor cambian automáticamente a OFF.
- Si la prueba de los relés de seguridad fue exitosa, son energizados por los relés de interruptor
(consulte la tabla siguiente) y son monitoreados continuamente por desconexión y contactos
soldados.
Descripción del relé de seguridad y del relé de interruptor
NT TT / TTT Relés
12K482a~c 12K482a+c (calefactor 1) 12K482b (calefactor 2) Relés de seguridad
(100°C)
12K482d 12K482d (calefactor 1) 12K453 (calefactor 2) Relés de interruptor
Información relacionada --
Sin calefacción, todos los calefactores en OFF.
en la máquina

nominal
Revise visualmente los LEDs en los relés.
(Equipo NT)
- Sin alimentación (A1)

- Sin tierra (A2)
- Relé inoperativo
1
- Cableado de salida
del relé (13/14)
defectuoso
0V en el relé y 0V en el contactor → ambos LEDs del relé (amarillo y rojo) OFF.

24V en el relé y 24V en el contactor → ambos LEDs del relé (amarillo y rojo)
ON.
Cambie el(los) calefactor(es) a OFF y ON y revise el suministro de alimentación

en los relés.
Según el mensaje de problema la reacción del relé no es como se especifica.

- Consulte el Plano Eléctrico y revise el relé y su cableado.
- Ubique el problema y repare si es necesario.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 324

G00335 - Problema con el relé de seguridad del calefactor de la cabina

[2/3]
nominal
→ 09 Calefactor
→ Pantalla 3/3
→ Revisión del relé del calefactor de la cabina
Si la indicación = 0 → uno de los relés de seguridad está fuera de servicio.
Localice el problema y repare el cableado o reemplace el relé de seguridad

defectuoso.

de fallas del paso 1 1
(revisión cruzada)

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 325

Plano Eléctrico (relés de seguridad del calefactor) para el mensaje G00335

[3/3]
Fig. 7-174 Plano Eléctrico (relés de seguridad del calefactor) para el mensaje G00335
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 326

G00337 – Problema con el motor en control 12K408a-1

G00339 – Problema con el motor en control 12K408b-1
[1/1]
Código de problema G00337 – Problema con el motor en control 12K408a-1
G00337 y G00339 Mensaje
G00341 y G00343
- Este mensaje se despliega si el relé electrónico 12K408a-1 / 12K408a-2 o su cableado está
defectuoso (revisión de relés).
- El procedimiento del análisis de fallas para el relé redundante 12K408b-1 y 12K408b-2 es el
mismo.
Si el relé 12K408a-1 ó 12K408b-1 / 12K408a-2 ó 12K408b-2 o su cableado está defectuoso, el
circuito eléctrico está interrumpido y la función (arranque del motor ) ya no está disponible.
OBSERVACIONES: G00337/G00339/G00341/G00343 sólo se despliega una vez durante un
período de “Interruptor de partida en ON”.
La función (arranque del motor) no está disponible
en la máquina
G00337/G00339/G00341/G00341, consulte la sección 5.3.1 en la página 5-7.
- Consulte el Plano Eléctrico y revise para 12K408a-1/12K408b-1 y 12K408a-2/12K408b-2.

 01 Motor 1  02 Motor 2
 Pantalla 3/4  Pantalla 3/4
12K408a-1/-2 y 12K408b-1/-2 (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Fig. 7-175 12K408a-1/-2 y 12K408b-1/-2 (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 327

G00338 – Problema con el motor en control Salida a 12K408a-1

G00340 – Problema con el motor en control Salida a 12K408b-1
[1/1]
Código de problema G00338 – Problema con el motor en control Salida a 12K408a-1
G00338 y G00340 Mensaje
G00342 y G00344
12K408a-1 y 12K408a-2) está interrumpida (revisión de salida).
- El procedimiento del análisis de fallas para el relé redundante 12K408b-1 y 12K4081b-2 es el
mismo.
- Revise también por G00043. Si se despliega el mensaje de problema G00043 (cortocircuito en la
Información relacionada salida del nodo) siga primero el procedimiento para el análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está defectuosa, la función (arranque del
motor) ya no está disponible.
- Señal acústica (20P022) activada en la cabina
OBSERVACIONES: G00338/G00340/G00342/G00344 se despliega en cada ocurrencia del
problema”.
La función (arranque del motor) no está disponible
en la máquina
G00338/G00340/G00342/G00344, consulte la sección 5.3.1 en la página 5-7.
- Consulte el Plano Eléctrico y revise para 12K408a-1/12K408b-1 y 12K408a-2/12K408b-2.

 01 Motor 1  02 Motor 2
 Pantalla 3/4  Pantalla 3/4
12K408a-1/-2 y 12K408b-1/-2 (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Fig. 7-176 12K408a-1/-2 y 12K408b-1/-2 (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 328

Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00337 / G00339 / G00341 / G00343 en la página
7-327
7-328
7-327
7-328
7-327
7-328
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 329

G00345 – Motor E 2 funcionando

[1/1]
Código de problema G00345 – Motor E 2 funcionando
Mensaje
G00345 y G00347 G00347 – Motor E 1 funcionando
Contenidos del problema Cuando los motores comienzan a funcionar, estos mensajes se despliegan por 5 segundos.
- G00345 a G00347 son mensajes informativos.

- No se requiere ninguna acción.
Acción del controlador ---
---
en la máquina
Mensaje de instrucción --- ---
G00346 – Motor E 2 detenido

[1/1]
Código de problema G00346 – Motor E 2 detenido
Mensaje
G00346 y G 348 G00348 – Motor E 1 detenido
Contenidos del problema Cuando los motores están detenidos, estos mensajes se despliegan por 5 segundos.
- G00346 a G00348 son mensajes informativos.

- No se requiere ninguna acción.
Acción del controlador ---
---
en la máquina
Mensaje de instrucción --- ---
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 330

Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00252 ~ G00255 y G00258 y G00354 en la

página 7-110
Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00252 ~ G00255 y G00258 y G00355 en la

página 7-235
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 331

G00417 - Falla de comunicación PLC [MTC] <=>Controlador KOMTRAX Plus

[1/1]
Código de problema
Mensaje Falla de comunicación PLC [MTC] <=>Controlador KOMTRAX Plus
G00417
Contenidos del problema La comunicación serial entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus es imposible.
- La comunicación entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus se produce vía conexión serial.
Información relacionada - En el MTC el cable serial se conecta al puerto COM2.
- En el controlador KOMTRAX Plus el cable serial se conecta al puerto CN3A.
Problema que aparece Intercambio de datos entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus, ej.: la función de monitoreo y la
en la máquina función de memoria están inhabilitadas.

nominal
- Revise visualmente el arnés serial y Sí Vaya al paso siguiente.
Desconexión en el sus conectores.
cableado serial entre el - Verifique que el conector serial en el Vuelva a conectar el
MTC y el controlador lado del MTC esté conectado al puerto conector serial
1
KOMTRAX Plus o el COM2. ordenadamente al
contacto en algún No
puerto COM2 del MTC
conector está defectuoso ¿Está el arnés serial en buenas o localice el problema y
condiciones y está el conector en el lado repare si es necesario.
del MTC conectado al puerto COM2?
Revise la Rmax 1Ω
compatibilidad de los
programas del MTC y
del controlador
KOMTRAX Plus vía
CoDeSys.
El cable serial puede Desconecte los conectores seriales del Si requiere más
estar defectuoso MTC y del controlador KOMTRAX Plus y Sí
2 información:
mida la continuidad en el arnés de cables. Anote los números de
(sin continuidad) serie del monitor
¿Hay continuidad? KOMTRAX Plus y del
controlador y
contáctese con su
distribuidor o con KMG.
Reemplace el arnés
No
serial.
aparecer.
Arnés y puertos seriales entre MTC y el controlador KOMTRAX Plus
Fig. 7-177 Arnés y puertos seriales entre MTC y el controlador KOMTRAX Plus
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 332

G00420 - Error selección de conector

[1/1]
Código de problema
Mensaje Error selección de conector
G00420
- Los conectores del cable en el controlador KOMTRAX Plus están cambiados.
También es posible que los cables individuales de algún arnés de cables en el controlador
KOMTRAX Plus estén conectados en los pines del conector incorrectos.
- El cableado al controlador KOMTRAX Plus puede estar dañado (o en cortocircuito).
- Es necesario revisar el historial de reparaciones.
- En caso que se haya hecho alguna reparación en el cableado del KOMTRAX Plus, es necesario
revisar el cableado dos veces.
Para información detallada sobre el cableado del controlador KOMTRAX Plus consulte el
MANUAL DE SERVICIO, sección 17.7.
El sistema de monitoreo está alterado.
en la máquina

nominal
Consulte el Plano Eléctrico y el S/M y revise Vaya al paso
Sí
Los conectores del cable los conectores del cable en el controlador siguiente. MANUAL
en el controlador KOMTRAX Plus para su orden de conexión DE
1
KOMTRAX Plus pueden correcto. Conecte los SERVICIO
estar cambiados No conectores en el sección
¿Están todos los conectores conectados orden correcto. 17.7
correctamente?
En caso que se haya hecho alguna Vaya al paso
Sí
reparación en el sistema, revise si todos los siguiente.
MANUAL
Los cables pueden estar cables están conectados a sus pines del
DE
conectados a los pines 2 conector correctos. Consulte el plano
Vuelva a conectar los SERVICIO
del conector incorrectos eléctrico y el S/M.
No cables a sus pines sección
correctos. 17.7
¿Están todos los cables conectados a sus
pines correctos?
Consulte el Plano Eléctrico y revise los cables y sus
Reemplace cualquier
El cableado en el conectores en el controlador KOMTRAX Plus por si
componente
controlador KOMTRAX estuvieran dañados.
3 defectuoso o repare Plano
Plus está dañado (o en
cualquier falla en el Eléctrico
cortocircuito) Desconecte los conectores del controlador
cableado si es
KOMTRAX Plus y mida si hay continuidad en los
necesario.
arnés de cables.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 333

G00421 - Error Farm sys

[1/1]
Código de problema
Mensaje Error Farm sys
G00421
- El firmware del controlador KOMTRAX Plus tiene un problema.
- Es necesario cargar nuevamente o el controlador KOMTRAX Plus debe ser cambiado.
- El sistema de operación tiene un problema básico.
- Para mayor información contáctese con su distribuidor o con KMG.
- Sin operación de KOMTRAX Plus/monitoreo.
El sistema KOMTRAX Plus está inoperativo.
en la máquina

nominal
El firmware tiene un
1 Cargue un nuevo firmware o reemplace el controlador KOMTRAX Plus.
problema

aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 334

G00423 - Error sistema de aplicación

[1/1]
Código de problema
Mensaje Error sistema de aplicación
G00423
- La aplicación del software del controlador KOMTRAX Plus tiene un problema.
- Se necesita una nueva versión del software.
Información relacionada El software del KOMTRAX Plus está inoperativo.
- Sin operación de KOMTRAX Plus/monitoreo.
El sistema KOMTRAX Plus está inoperativo.
en la máquina

nominal
Se necesita una nueva versión del software KOMTRAX Plus – cambie el
El software tiene un
1 controlador del KOMTRAX Plus. Contáctese con su distribuidor para
problema
mayores detalles.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 335

G00425 – Ajustes imposibles de aplicar en el PLC [MTC]

[1/2]
Código de problema
Mensaje Seteos imposibles de aplicar en el PLC [MTC]
G00425
- Es imposible aplicar los ajustes en la memoria del MTC, que se ingresan vía monitor KOMTRAX
Contenidos del problema Plus.
- Eso significa: cualquier modificación de los ajustes es imposible.
Después que el sistema falló 10 veces en establecer una conexión entre
el monitor KOMTRAX Plus  Controlador KOMTRAX plus  MTC,
se despliega el código de problema G00425.
OBSERVACIONES: Los códigos de problemas G00417 y G00491 también se pueden desplegar.
En caso que se desplieguen estos códigos de problemas al mismo tiempo,
primero siga las instrucciones de G00417 y/o G00491 antes de comenzar el
análisis de fallas de acuerdo con G00425
Es imposible modificar algún ajuste vía monitor KOMTRAX Plus.
en la máquina
Causa Posible Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor

nominal
Si no se despliegan los Es necesario programar una recarga (MTC / controlador KOMTRAX Plus) o cambiar
códigos de problemas las unidades.
G00417 y G00491,
puede haber un Si se requiere mayor información en este caso:
problema con el software Anote los números de serie del controlador del KOMTRAX Plus y del monitor del
o hardware KOMTRAX Plus y contáctese con su distribuidor o con KMG.
Revisión final
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 336

Plano Eléctrico: Monitor KOMTRAX Plus  Controlador KOMTRAX Plus MTC

[2/2]
Fig. 7-178 Descripción W/D para G00425: Monitor KOMTRAX Plus  Controlador KOMTRAX Plus  MTC
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 337

G00491 - Falla de comunicación MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus

[1/2]
Código de problema
Mensaje Falla de comunicación MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus
G00491
- La comunicación de la barra colectora CAN (#0) entre el monitor KOMTRAX Plus y el controlador
Contenidos del problema KOMTRAX Plus está inoperativa.
- Un resistor de fin de línea defectuoso/faltante también puede activar este mensaje de problema.
- La comunicación entre el monitor KOMTRAX Plus y el controlador KOMTRAX Plus se produce
vía barra colectora CAN #0.
Información relacionada - En el monitor KOMTRAX Plus la barra colectora CAN se conecta al puerto CN2 por medio de los
conectores: 20X335e, 20X335d, 10X335c, 10X335b, y 10X300a.
- En el controlador KOMTRAX Plus la barra colectora CAN se conecta al puerto CN4A
La comunicación entre el monitor KOMTRAX Plus y el controlador KOMTRAX Plus es imposible.
en la máquina

nominal
- Revise visualmente la condición del arnés Vaya al paso
Sí
de la barra colectora CAN. siguiente.
- Revise visualmente que todos los
Desconexión en el conectores/pines estén correctamente
cableado de la barra conectados. Localice el problema
colectora CAN entre el - Asegúrese que los cables estén colocados y repare si es
monitor KOMTRAX Plus en la secuencia correcta dentro de los necesario.
1
y el controlador conectores.
KOMTRAX Plus, o el No Si algún segmento de
contacto en algún ¿Está el arnés de la barra colectora CAN en la barra colectora
conector está defectuoso buenas condiciones? CAN está dañado,
¿Está el contacto de los conectores/pines en cambie el segmento
buenas condiciones? del cable relacionado.
¿Está correcta la distribución de los cables
en los conectores?
Reprograme MH801 Barra
y/o el controlador colectora
KOMTRAX Plus, o CAN:
cambie las unidades Rmax 1Ω
si es necesario.
El arnés de la barra Si requiere más

colectora CAN puede - Separe los segmentos de la barra Sí información:
estar defectuoso colectora CAN y mida su continuidad. Anote los números de
2
serie del monitor y del
(sin continuidad, ¿Está correcta la continuidad de los controlador
resistencia incorrecta) segmentos de la barra colectora CAN? KOMTRAX Plus y
contáctese con su
distribuidor o con
KMG.
Cambie el segmento
de la barra colectora
No
CAN defectuoso si es
necesario.
aparecer.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 338

Descripción del Plano Eléctrico: MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus

[2/2]
Fig. 7-179 Descripción del Plano Eléctrico: MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 339

TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 7 - 340

Análisis de Fallas por Síntomas
8 ANALISIS DE FALLAS
POR SINTOMAS
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-1

Síntomas de los Motores E y Partes Relacionadas Análisis de Fallas por Síntomas
8.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES E Y PARTES RELACIONADAS
SEM001 – Arrancar el(los) motor(es) E no es posible

[1/2]
Código de problema
Problema Arrancar los motores E no es posible
SEM001
- No es posible arrancar los motores eléctricos.
- No se despliegan los mensajes de problema correspondientes.
Los siguientes mecanismos de bloqueo para el arranque del motor se proporcionan en el circuito de
arranque del motor:
1. Arranque del motor bloqueado debido a voltaje de la batería demasiado bajo para el tablero
ELV (inferior a 17V), 11Q100 (auto-sujeción) no accionado.
2. Arranque del motor bloqueado porque la palanca de bloqueo de seguridad (20S105) está en
posición ‘abajo’ durante el arranque del motor.
Los motores eléctricos no arrancan.
en la máquina
1. No se ha realizado el mantenimiento de las baterías.
Causas posibles 2. Error de operación por parte del operador. Palanca de bloqueo de seguridad en posición abajo.
3. Interruptor de palanca de bloqueo (20S105) o su cableado defectuoso.

nominal
Vbatt > 24V
(bajo carga
sin caída a
menos de
Reemplace la(s)
No se ha realizado el Revise la alimentación de las baterías 20V)
Sí baterías(s)
mantenimiento de las 1 (71G001 – 71G004).
relacionada(s).
baterías Gravedad
¿Hay alguna batería defectuosa? específica
del electrolito
>1.26
Vaya al paso
No
siguiente.
Error de operación por Vaya al paso
Compruebe que la posición de la palanca de Sí
parte del operador siguiente.
bloqueo sea la correcta (arriba) durante el
Mueva la palanca
2 arranque del motor.
Palanca de bloqueo de de bloqueo a la
¿Está la palanca de bloqueo en la posición
seguridad en posición No posición “subir” y
correcta (arriba) durante el arranque del
abajo. vuelva a arrancar el
motor?
motor
 Interruptor de partida principal 20S001 en OFF e
Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 bloqueado.
Interruptor de palanca de
bloqueo (20S105) o su 3 Repare o
- Consulte el Plano Eléctrico. Plano
cableado defectuoso reemplace si es
- Revise el interruptor 20S105y su cableado. Eléctrico
necesario

Revisión final 4
Arranque la máquina y verifique que la reparación haya sido exitosa.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-2

Plano Eléctrico (baterías e interruptor de palanca de bloqueo) para SEM001

[2/2]
Fig. 8-1 Plano Eléctrico (baterías y palanca de bloqueo) para SEM001
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-3

SEM002 – No es posible detener el(los) motor(es) E

[1/2]
Código de problema
Problema No es posible detener el(los) motor(es) E
SEM002
Contenidos del problema Cuando el interruptor de detención del motor 20S002-1/-2 se activa el motor E no se detiene.
Información relacionada No se despliegan los mensajes de problema correspondientes.
No es posible detener el motor eléctrico.
en la máquina
Causas posibles El interruptor de detención del motor 20S005-1 o -2 está fuera de servicio.

 Interruptor de partida principal 20S001 en ON y 20S005-1 o-2 activado
El interruptor de Repare o reemplace
detención del motor Revise el circuito eléctrico de 20S005-1/-2 y la el cableado fallado o Vsuministro
1
20S005-1/-2 o su función de detención del motor en la entrada del el interruptor Ventrada
cableado defectuoso nodo (nodo 9, conector1, terminal 4/5) defectuoso si es 22-24V
necesario.
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-4

Plano Eléctrico (interruptores de detención del motor) para SEM002

[2/2]
Fig. 8-1 Plano Eléctrico (interruptores de detención del motor) para SEM002
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-5

SEM003 – El motor E tiene vibración excesiva

[1/2]
Código de problema
Problema El motor E tiene vibración excesiva
SEM003
Contenidos del problema Vibración anormal o excesiva en el(los) motor(es) E o en las partes relacionadas.
- Primero revise la función, condición y apriete de todas las partes de conexión.
- Revise la alineación del(los) motor(es) y el acople (PTO).
Realice esta revisión de acuerdo con el PARTS & SERVICE NEWS AH11517y AH11510, última
edición.
Problema que aparece - La vibración anormal provoca daños en los rodamientos y acople del motor.
en la máquina - Riesgo de que la máquina quede inoperativa..
1) Montajes del motor E sueltos.
Causas posibles 2) Alineación inadecuada (motor –acople – PTO)
3) Acople defectuoso

nominal
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Revise y vuelva a
apretar los montajes
Revise todos los pernos de montaje en
del motor con los
Montajes del motor E el(los) motor(es) E. Consulte la
1 torques de apriete
sueltos Consulte el PARTS & SERVICE NEWS lista de
especificados.
AH11510, última edición. torques en el
No Realice el
P&S NEWS
procedimiento de
¿Están correctos los montajes del motor?
alineación.
Inspeccione el acople
y repare/reemplace si
es necesario.
Inspeccione cuidadosamente las Vaya al paso
Sí
condiciones de alineación: siguiente.
1. Revise el acople por desgaste.

Repare si es
2. Revise el eje de entrada del PTO por
Alineación inadecuada necesario y repita el Consulte la
2 desgaste.
(motor – acople – PTO) procedimiento de lista de
3. Revise la condición del rotor en el lado
alineación de acuerdo torques en el
DE del motor girando el motor. No
con el PARTS & P&S NEWS
Si los pasos 1. ~ 3. Están OK:
SERVICE NEWS
Realice el procedimiento de alineación de
AH11517, última
acuerdo con el PARTS & SERVICE NEWS
edición.
AH11517, última edición.
¿Es correcta la alineación?
Vida útil del

Acople defectuoso 3
Revise el acople por desgaste, polvo, y alineación Reemplace el acople acople (y
incorrecta. defectuoso. motor) 25000
horas

Revisión final 4
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-6

Vista del acople para SEM003

[2/2]
Fig. 8-1 Vista del acople para SEM003
(1) Elemento elástico (8) Cubo de mando del motor

(2) Perno (9) Llave
(3) Perno (10) Perno de montaje en PTO
(4) Perno (11) Anillo
(5) Tuerca (12) Perno
(6) Anillo de cubierta (13) Eje de toma de potencia del motor
(7) Cubo de mando PTO a Distancia de montaje
Consulte el PARTS & SERVICE NEWS
AH01523, última edición
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-7

SEM004 – Ruido anormal proveniente del(los) motor(es) E

[1/1]
Código de problema
Problema Ruido anormal proveniente del(los) motor(es) E
SEM003
Contenidos del problema Ruido anormal del motor (ruido de giro del rodamiento).
- Primero revise la función, condición y apriete de todas las partes relacionadas.
Información relacionada - Revise la condición de la grasa (calidad y cantidad) en los rodamientos DE y NDE de los motores.
- Revise los canales de flotación de grasa – deben estar libres y limpios.
Problema que aparece - El ruido anormal provoca desgaste y daños excesivos.
en la máquina - Riesgo de que la máquina quede inoperativa..
- Grasa insuficiente o ausente en los rodamientos DE y/o NDE del motor.
Causas posibles
- Alineación inadecuada (motor –acople – PTO) → consulte el procedimiento de SEM003.

nominal
Revise la calidad y cantidad de grasa Sí Vaya al paso siguiente.
utilizada.
Para detalles, consulte la placa del tipo Mida la condición del

de rodamientos en(los) motor(es) y el rodamiento
(Herramienta de Índice del
SHOP MANUAL. rodamiento:
prueba Vibrotip)
Hasta 1.8
¿Es correcta la cantidad y calidad de la mm/s es
Grasa insuficiente o grasa? Si la condición del
rodamiento está en el correcto.
ausente en los
1 rango especificado,
rodamientos DE y/o NDE
del motor utilice la calidad y
No Placa del
cantidad de grasa
correctas y asegure las tipo de
condiciones correctas rodamientos
de engrase. del motor en
el(los)
Si la condición del motor(es).
rodamiento está fuera
del rango especificado,
vaya al paso siguiente.

Índice del rodamiento del Consulte las
Índice del rodamiento del motor: hasta 1.8 mm/s es correcto.
motor fuera del rango 2 placas de
especificado tipo en
Si la condición del rodamiento está fuera del rango especificado,
el(los)
reemplace el motor E.
motor(es).
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-8

SEM005 - Al motor E le falta potencia (baja potencia)

[1/2]
Código de problema
Problema Al motor E le falta potencia (baja potencia)
SEM005
La potencia de salida nominal del motor (Amperes en el tablero de instrumentos) no cumple con la
especificación máxima.
- Los mensajes de problema correspondientes no se despliegan.
- La pala está trabajando correctamente en el modo de regulación de la bomba electrónica –
¡Favor confirmar!
- El sistema de regulación hidráulico y de la bomba se ajusta de acuerdo con la especificación
- El suministro de alimentación de línea de red no es superior a 5% por sobre o por debajo del
voltaje nominal.
La operación de la pala durante la carga es demasiado baja.
en la máquina
Causas posibles Motor(es) eléctrico(s) defectuoso(s).

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON – Revisión de potencia.
Potencia del motor
OK. Consulte la
- Vuelva a revisar los hoja
ajustes del sistema relevante
Sí hidráulico. del PM
- Vuelva a revisar el CLINIC y el
sistema de SHOP
Realice la revisión de potencia del motor
regulación de la MANUAL
de acuerdo con el procedimiento del PM-
Motor(es) bomba.
1 CLINIC.
eléctrico(s)defectuoso(s) Baja potencia del
¿Es satisfactorio el resultado de la prueba motor.
de la revisión de potencia?. - Llame a servicio de
ABB y realice un
diagnóstico del Servicio
No
motor. ABB
- Si es necesario,
reemplace el(los)
motor(es)
defectuoso(s).
Indice del rodamiento del Consulte
Indice del rodamiento del motor: hasta 1.8 mm/s es correcto.
motor fuera del rango 2 las placas
especificado tipo en
Si la condición del rodamiento está fuera del rango especificado, reemplace
el(los)
el motor E.
motor(es)
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8-9

Vista de la hoja del PM CLINIC (revisión de potencia) para SEM005

[2/2]
Fig. 8-1 Vista de la hoja del PM CLINIC (revisión de potencia) para SEM005
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 10
SEM006 – El sistema de enfriado Aire a Aire del motor no es suficiente

[1/2]
Código de problema
Problema El sistema de enfriado Aire a Aire del motor no es suficiente
SEM006
- El sistema de enfriado del motor llamado “Sistema Aire a Aire” no es suficiente
- La temperatura máxima permitida del rotor o el bobinado se alcanzan inmediatamente.
- Los mensajes de problema G00210, G00211, G00212, G00213 se despliegan después de un
Información relacionada corto tiempo de operación del motor
- Se produce detención del motor.
Problema que aparece - Detención del motor debido a sobrecalentamiento
en la máquina - Desgaste excesivo.
Causas posibles El sistema de enfriado del motor (Sistema Aire a Aire) está tapado.

nominal
 Interruptor principal del motor 20S001 en ON – motores funcionando sin
carga.
Llame a servicio de
- Usando cartuchos de humo*, revise el Servicio
Sí ABB y realice un
flujo de aire a través de los motores. ABB
diagnóstico del motor.
- Desarme el sistema
El sistema de enfriado - Mire el volumen de humo y busque por
de enfriado del
del motor (Sistema Aire 1 fugas.
motor y límpielo.
a Aire) está tapado
¿Está correcto el sistema de enfriado de
No - Después de
aire del motor?
reparar, revise que
el sistema de
*Los cartuchos de humo se pueden
enfriado funcione
solicitar a todos los distribuidores de ABB..
correctamente
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 11
Vista de ejemplo del sistema de enfriado del motor Aire a Aire para SEM006
[2/2]
Fig. 8-1 Vista de ejemplo del sistema de enfriado del motor Aire a Aire para SEM006
(1) Aire de enfriado fresco que ingresa a la sala de máquinas

(2) Techo de la sala de máquinas
(3) Ducto de aire, entrada de aire de enfriado
(4) Sellado del ducto de aire (conexión no apernada)
(5) Ducto de aire, salida de aire de enfriado
(6) Aire de enfriado del motor que sale de la sala de máquinas
(7) Motor eléctrico
(8) Ventilador de aire de enfriado
Ambas conexiones entre el motor y el ducto de aire en la posición (4) no están apernadas.
Por lo tanto, la condición apropiada de ambos sellos (4) es un requerimiento para una mejor hermeticidad de fugas de la ruta
del flujo de aire.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 12
SEM007 - El motor se detiene durante el arranque

[1/5]
Código de problema
Problema El motor se detiene durante el arranque
SEM007
- El motor eléctrico se detiene durante el arranque del motor.
- El interruptor de partida (circuito) está habilitado.
- Los mensajes de problema correspondientes no se despliegan.
- Se realiza la secuencia de arranque del motor, pero el motor no comienza a funcionar.
El motor E no comienza a funcionar.
en la máquina
Causas posibles Sin señal de fase desde el motor al relé de protección del motor.

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON – secuencia de arranque
del motor activada.
Revise los valores Las tres
Durante la secuencia de arranque, revise estándares en el relé señales de
1 las señales de fase desde el motor en el de protección del motor fase están
Sí
relé de protección del motor (SPAM). (Ajuste básico de presentes
acuerdo con el Plano en el
¿Están presentes las tres señales? Eléctrico). SPAM
Sin señal de fase desde  Interruptor principal del motor 20S001 en OFF e
el motor al relé de Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 bloqueado.
protección del motor
Contáctese con el departamento HV
para la siguiente inspección y
2 reparación. El departamento HV
Plano
- Consulte el Plano Eléctrico. debe ser reparado si es
Eléctrico
- Revise las fases en el cableado de señal. necesario.
- Consulte las siguientes ilustraciones y revise la
continuidad en las ubicaciones marcadas.

Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 13
Motor 1 – Flujo de señal de abajo hacia arriba (SEM007)

[2/5]
Fig. 8-1 Motor 1 – Flujo de señal de abajo hacia arriba para (SEM007)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 14
Motor 2 – Flujo de señal de abajo hacia arriba (SEM007)

[3/5]
Fig. 8-1 Motor 2 – Flujo de señal de abajo hacia arriba
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 15
Motor 1/2 – Flujo de señal de abajo hacia arriba, continuación (SEM007)

[4/5]
Fig. 8-1 Motor 1/2 – Flujo de señal de abajo hacia arriba, continuación (SEM007)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 16
Plano Eléctrico - Motor 1 y 2 y condensadores (SEM007)

[5/5]
Fig. 8-1 Plano Eléctrico – Motor 1 y 2 y condensadores (SEM007)
52M001-1 Motor 1
52C001-1 Condensador 1
52M001-2 Motor 2
52C001-2 Condensador 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 17
SEM008 – Disyuntor principal de la sub-estación activado

[1/4]
Código de problema
Problema Disyuntor principal de la sub-estación activado
SEM008
Contenidos del problema El disyuntor de la sub-estación se activa con carga en la pala.
- Si la pala es operada en el modo “regulación de la bomba hidráulica” y si los ajustes básicos
están incorrectos, se produce sobrecarga.
Información relacionada - En este caso, un peak de la corriente eléctrica activa el disyuntor principal en la sub-estación.
- Llame al departamento HV (lado de la mina) y haga revisar los ajustes básicos en los disyuntores
principales en la sub-estación.
Se produce detención de la máquina.
en la máquina
1) Ajuste incorrecto de los disyuntores principales en la sub-estación.
Causas posibles
2) Ajuste incorrecto de la regulación de la bomba (modo hidráulico).

nominal
Cuadros al
Vaya al paso final de este
Sí
Junto con el departamento HV inspeccione siguiente procedi-
Ajuste incorrecto de los miento.
la sub-estación y verifique el ajuste básico
disyuntores principales 1
de los disyuntores principales. Junto con el técnico
en la sub-estación
HV responsable,
¿Están correctos los ajustes básicos? No vuelva a ajustar los
disyuntores
principales
Si el ajuste de
regulación de la PM CLINIC
Ajuste incorrecto de la Realice los ajustes básicos del sistema de bomba está OK, SPAM:
regulación de la bomba 2 regulación de la bomba de acuerdo con la hoja vuelva a revisar el Plano
(modo hidráulico) PM CLINIC respectiva. ajuste básico del relé Eléctrico
de protección del 12F404-1/-2
motor (SPAM)
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 18
Descripción del suministro de la línea de red (SEM008)

[2/4]
Fig. 8-1 Descripción del suministro de línea de red (SEM008)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 19
Consumo de energía eléctrica (SEM008)

[3/4]
Fig. 8-1 Consumo de energía eléctrica (SEM008)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 20
Descripción de la corriente del motor (SEM008)

[4/4]
Fig. 8-1 Descripción de la corriente del motor (SEM008)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 21
Síntomas del Sistema Hidráulico Análisis de Fallas por Síntomas
8.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO

[1/2]
Código de problema Todo el equipo de trabajo muestra falta de potencia o se mueve lentamente
Problema
SHY001 (especialmente la función “subir pluma”)
- El equipo de trabajo muestra falta de potencia o su movimiento (especialmente la función “subir
Contenidos del problema pluma”) es demasiado lento.
- No se despliega el mensaje de problema correspondiente.
Antes de comenzar el análisis de fallas, trabaje en detalle:
- Pregunte al operador por síntomas de fallas notorias y por el historial de fallas.
- Lleve la pala a temperatura de operación  temperatura del aceite hidráulico de al menos T3.
- Vuelva a revisar usted mismo todos los niveles de aceite y funciones e inspeccione por fugas.
- Antes de comenzar algún trabajo de ajuste, opere usted mismo la pala y pruebe todas las
funciones afectadas.
Información relacionada - Revise por ruidos o reacciones anormales.
- Usando un cronómetro, pruebe los tiempos de ciclos del equipo de trabajo (comenzando con el
inicio del movimiento, mida el tiempo entre el recorrido inicial y el término del recorrido del
cilindro).
- Siempre use la hoja del PM-CLINIC para comparar las mediciones tomadas con los valores por
defecto.
- Al ejecutar las pruebas, use sólo los valores de ajuste recomendados.
El rendimiento del trabajo de la pala es deficiente y/o demasiado lento.
en la máquina
1) Ajuste incorrecto del sistema de regulación de la bomba
2) Ajustes hidráulicos incorrectos (SRV, MRV) o válvulas defectuosas
Causas posibles
3) Algún cilindro hidráulico defectuoso (fuga interna)
4) Baja salida de potencia del motor

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON – Motores funcionando.
Siga los requerimientos respectivos del SHOP MANUAL.
- Vuelva a ajustar el sistema de regulación de Sí Vaya al paso siguiente.
la bomba de acuerdo con los procedimientos
Ajuste incorrecto del dados en el SHOP MANUAL Ajuste el sistema de SHOP
sistema de regulación de la 1 - Las palancas de emergencia en el bloque de regulación de la bomba MANUAL
bomba cartuchos de la válvula debe estar en la de acuerdo con la hoja del
posición E en cualquier caso. No
PM-CLINIC y como se PM-CLINIC.
describe en el SHOP
¿Funciona correctamente el sistema de MANUAL.
regulación de la bomba?
Revise los ajustes de las SRV (Válvulas de Ajuste las válvulas si es
SHOP
Ajustes hidráulicos Alivio Secundarias) y MRV (Válvulas de Alivio necesario de acuerdo con
MANUAL
incorrectos (SRV, MRV) o 2 Principal) de acuerdo con el SHOP MANUAL y Sí la hoja del PM-CLINIC y
válvulas defectuosas la hoja del PM-CLINIC. como se describe en el
PM-CLINIC.
SHOP MANUAL.
¿Hay algún ajuste de válvula fuera de rango? No Vaya al paso siguiente.
Después que corregir el ajuste del sistema de Consulte el
Si encuentra alguna fuga
regulación de la bomba, el movimiento del procedimiento
en el cilindro reemplace el
equipo de trabajo aún es demasiado lento, Sí de trabajo
cilindro hidráulico
especialmente la función “subir pluma”. general en este
Algún cilindro hidráulico defectuoso.
3 manual
defectuoso (fuga interna)
Usando una pistola de temperatura, revise la
temperatura del cilindro de la pluma (consulte
“Prueba de Bypass del Cilindro” en este No Vaya al paso siguiente.
manual) para ubicar alguna fuga interna.
¿Se puede determinar alguna anormalidad?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 22

[2/2]
nominal
- Realice la Revisión de Potencia del Vuelva a revisar el
motor de acuerdo con la hoja del PM- Sí sistema hidráulico por PM-CLINIC
CLINIC. fallas.
- Todos los ajustes se hicieron

Baja salida de potencia - Vuelva a ajustar si es
4 correctamente y correspondan a los
del motor necesario.
valores por defecto.
No
- De lo contrario, el
- Revise el voltaje de suministro de línea.
motor debe ser
reemplazado.
¿Es correcta la alimentación de salida
nominal del motor?
Revisión final 5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 23
SHY002 - Sin movimiento del equipo de trabajo, traslado o giro

[1/1]
Código de problema
Problema Sin movimiento del equipo de trabajo, traslado o giro
SHY002
- El movimiento del equipo de trabajo, traslado o giro es imposible.
- No se despliega el mensaje de problema correspondiente.
- Aún cuando no se despliegue el código de problema, ningún movimiento del equipo de trabajo es
posible.
- La escalera y el brazo de servicio están en su posición superior correcta.
- Los motores están funcionando y todas las funciones de seguridad están desbloqueadas.
Ningún movimiento es posible.
en la máquina
Causas posibles La presión piloto no está disponible (Bomba(s) PPC defectuosa(s)).

nominal
Ajuste los valores X4=60bar
correctos si es X2-1=45bar
necesario y compruebe X2-2: 45 bar
Sí
que el equipo de
- Revise la presión piloto en el bloque de trabajo tenga el SHOP
cartuchos de la válvula como se describe movimiento apropiado. MANUAL
La presión piloto no está en el SHOP MANUAL. - Revise el eje de
disponible entrada de mando de
1
(Bomba(s) PPC - Asegúrese que la presión piloto esté en la bomba piloto.
defectuosa(s)) el rango de trabajo especificado.
- Revise la bomba
¿Está disponible la presión piloto No piloto por daños
especificada? (daño/desgaste
interno).
- Repare o reemplace
si es necesario.
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 24
SHY003 - El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica

[1/1]
Código de problema
Problema El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica
SHY003
Contenidos del problema En posición neutro de la palanca, el equipo de trabajo tiene demasiada caída visible.
- De acuerdo con la sección Prueba de Bypass del Cilindro, revise y mida la caída existente en el
circuito del cilindro. Ubique el circuito hidráulico afectado
- Instale los medidores de presión en los bloques principales del circuito afectado y monitoree la
presión piloto para el spool principal respectivo.
Problema que aparece - Riesgo de control suelto de la operación de la pala.
en la máquina - Se pueden producir daños o fallas al hacer contacto con los camiones tolva.
1) Movimiento del spool principal incorrecto o ausente (resorte neutro dañado).
Causas posibles
2) Cilindro hidráulico dañado (fuga interna).

Motores funcionando
Todas las secciones PPC en los bloques principales equipados con medidores
de presión.
35-45bar en los
spools del
bloque principal
(cuando la
palanca se
Vaya al paso mueve a
Sí
siguiente. “recorrido
completo”).
Presión piloto de
En los bloques principales, revise todas las acuerdo con la
Movimiento del spool
funciones del equipo de trabajo para aumentar o válvula de salida
principal incorrecto o
1 reducir los tiempos del control de presión piloto del amplificador
ausente (resorte neutro
simultáneamente con los movimientos de la Revise la presión
dañado)
palanca. piloto en las válvulas
de control remoto.
¿Aumenta o disminuye la presión piloto
simultáneamente? Compruebe que las
válvulas de control
remoto funcionen
No
correctamente (señal
eléctrica desde la
palanca – vía
amplificador y módulo
de tiempo de rampa –
a la válvula de control
remoto).
Motores funcionando
Reemplace el cilindro
defectuoso por uno
nuevo.
La función del bloque principal es correcta.
Purgue el(los)
Período de
cilindro(s) nuevo(s).
Consulte la sección “Prueba de bypass del Sí prueba mín.: 20
Cilindro hidráulico dañado cilindro” y revise los cilindros sospechosos por minutos
2 Vuelva a realizar la
(fuga interna) sellos internos defectuosos.
prueba de derivación
para asegurarse que
¿Se pueden encontrar diferencias de
ningún otro cilindro
temperatura significativas durante la prueba de
esté afectado.
bypass del cilindro?
Revise la función de
SRV y las válvulas de
No
succión, y repare si es
necesario.
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 25
SHY004 - El equipo de trabajo tiene gran retardo

[1/1]
Código de problema
Problema El equipo de trabajo tiene gran retardo
SHY004
- El equipo de trabajo tiene gran retardo entre el accionamiento de la palanca y el movimiento del
equipo de trabajo.
- Los procedimientos del PM-CLINIC se han realizado y todos los ajustes se ajustaron a los valores
nominales.
El tiempo de reacción del equipo de trabajo después del movimiento de la palanca es controlado y
ajustado por medio de los Módulos de Tiempo de Rampa.
Problema que aparece Debido a un gran retardo la máquina no puede ser operada de acuerdo con los estándares de
en la máquina calidad apropiados.
Causas posibles Ajuste incorrecto de los Módulos de Tiempo de Rampa.

nominal
Realice las mediciones
Realice los ajustes básicos de los Módulos
completas para las
de Tiempo de Rampa de acuerdo con los Cuadro de
palancas eléctricas,
procedimientos descritos en el SHOP Valores
incluyendo la prueba
MANUAL. Sí Estándares
Ajuste incorrecto de los de amplificador.
Módulos de Tiempo de 1
Para el cuadro de valores estándares Plano
Rampa Consulte el SHOP
consulte su Plano Eléctrico y el SHOP Eléctrico
MANUAL.
MANUAL.
Realice los ajustes
SHOP
básicos de acuerdo con
¿Cumplen los valores de ajuste con el No MANUAL
la información de su
rango especificado?
Plano Eléctrico.
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 26
SHY005 - La máquina se desvía durante el movimiento de traslado

[1/1]
Código de problema
Problema La máquina se desvía durante el movimiento de traslado
SHY005
- Durante el traslado de la máquina la pala se desvía hacia un lado.
Contenidos del problema - La máquina sólo se traslada (no se realiza ningún otro movimiento).
- Condición previa: terreno plano y mismo agarre a ambos lados.
- Los procedimientos del PM-CLINIC se realizaron exitosamente.
Información relacionada - Los ajustes de SRV y MRV cumplen con los valores nominales del Plano Hidráulico.
- Las mediciones de desgaste de las orugas derecha e izquierda están en el mismo nivel.
- Durante el traslado de la máquina la pala se desvía hacia un lado.
- El operador tiene que detener la pala después de algunos metros para corregir la dirección de
en la máquina
traslado para avanzar en línea recta.
- Fuga interna en la unión giratoria.
Causas posibles
- Motor de traslado hidráulico defectuoso.

nominal
- Desconecte las
lumbreras A y B en
los motores de
traslado (para excluir
los motores de
traslado)
- Conecte las
mangueras y las
Conecte los medidores de alta presión lumbreras de
SRV
(400 bar) a los bloques principales. entrada de los
310±5 bar
motores de
Sí
Fuga interna en la unión Desconecte la válvula solenoide del freno traslado.
MRV
giratoria de estacionamiento 57Q516 para cerrar el
310±5bar
1 freno. - Ahora, vuelva a
Motor de traslado revisar la presión.
hidráulico defectuoso Accione los pedales de traslado y lea la
presión actual en los medidores. - Si los valores de
presión siguen
¿Hay alguna diferencia de presión entre siendo los mismos
izquierda y derecha, o pérdida de presión? de antes,
reemplace el(los)
motor(es) de
traslado.
Si los valores de
presión no son los
mismos de antes,
No
reemplace la unión
giratoria debido a fuga
interna.
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 27
SHY006 - La máquina no gira

[1/1]
Código de problema
Problema La máquina no gira
SHY006
- La máquina no gira cuando se mueve la palanca.
Contenidos del problema - El freno de estacionamiento de giro se libera.
- Todas las demás funciones de operación están operando correctamente.
-La señal de la palanca eléctrica en el amplificador y/o en los módulos de tiempo de rampa está
Información relacionada presente.
- No es posible el movimiento de giro (a la izquierda o a la derecha).
No es posible el movimiento de giro (a la izquierda o a la derecha).
en la máquina
No hay aumento de presión: MRV para girar el bloque del spool
Causas posibles
MRV bloque 2 = 215 bar

Freno de estacionamiento de giro en ON.
Equipo de trabajo en el piso.
No hay aumento de Para los valores
Ponga nuevamente
presión: objetivo consulte
Siga las instrucciones para probar y ajustar Sí la pala en
MRV para girar el bloque 1 el PM-CLINIC.
el circuito de giro como se describe en el operación.
del spool Para los
SHOP MANUAL.
MRV bloque 2 = 215 bar Reemplace ambas procedimientos
No MRV y realice los de ajuste
¿Se pudo realizar el ajuste? consulte el
ajustes básicos.
SHOP MANUAL.
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 28
SHY007 - La aceleración de giro es deficiente

[1/2]
Código de problema
Problema La aceleración de giro es deficiente
SHY007
- La aceleración de giro de la máquina es deficiente (tiempo de aceleración demasiado largo o
tiempo de aceleración demasiado corto).
- El freno de estacionamiento de giro se libera.
- Todas las demás funciones de operación están operando correctamente.
- Para los procedimientos de ajuste básicos, consulte el SHOP MANUAL, sección “Revisiones y
Información relacionada ajustes para el circuito de giro”.
- Para los valores de ajuste objetivo, consulte las hojas del PM-CLINIC.
La aceleración de giro es deficiente y el movimiento de giro rápido y de carga no es posible.
en la máquina
1) La válvula de 2 etapas está defectuosa o su ajuste es incorrecto.
2) La válvula de freno de giro está defectuosa (fuga interna en las válvulas de anti-cavitación).
Causas posibles
3) El anillo de goma en la placa espaciadora tiene fuga (el aceite fluye del lado A al lado B).
4) Motor de giro defectuoso (fuga interna).

nominal
 Motores funcionando e
Interruptor de bloqueo de giro en ON.
Reemplace ambas válvulas
de 2 etapas y realice los
Realice los ajustes básicos del circuito de giro ajustes básicos.
La válvula de 2 etapas está SHOP
de acuerdo con el SHOP MANUAL y la hoja del Si, después de ajustar las
defectuosa o su ajuste es 1 MANUAL
PM CLINIC. válvulas de 2 etapas, la
incorrecto
aceleración de giro sigue
No PM
¿Se puede ajustar la aceleración de giro siendo deficiente, reemplace
CLINIC
correcto (tiempo de ciclo de giro)? los bloques de válvula del
freno de giro completos en
la parte superior de los
motores de giro.
Consulte el paso siguiente.
Realice los siguientes pasos de acuerdo con las Ponga nuevamente la pala
Sí
Notas de Seguridad en el SHOP MANUAL. en operación.
Desconecte las mangueras de alta presión del

bloque del freno de giro.
¡NOTA! Antes de montar el nuevo bloque en

La válvula del freno de giro
el paso de trabajo siguiente, vea SHOP
está defectuosa
2 también el paso 3 en este cuadro de MANUAL
(fuga interna en las válvulas
anti-cavitación)
No Vaya al paso siguiente. PM
Reemplace el bloque completo con válvulas de CLINIC
2 etapas y anillos de goma nuevos.
Luego realice los ajustes básicos de acuerdo

con el SHOP MANUAL y la hoja del PM-CLINIC.
¿Se puede ajustar ahora la aceleración de giro

correcta (tiempo de ciclo de giro)?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 29
SHY007 - La aceleración de giro es deficiente

[2/2]

nominal
Revise la placa
espaciadora por indicios
de corrosión o picaduras.
Revise los anillos de goma en la placa Si es necesario
espaciadora y en el lado inferior del bloque reemplace la placa SHOP
del freno de giro. espaciadora. MANUAL
Reemplace los anillos de
No
¿Están en buenas condiciones estos anillos goma y monte la válvula PM-CLINIC.
de goma? de freno de giro.
Luego realice los ajustes
básicos para el sistema
de giro de acuerdo con
el SHOP MANUAL y las
hojas del PM-CLINIC.
El anillo de goma en la
placa espaciadora tiene
3
fuga (el aceite fluye del
lado A al lado B)
(1) Válvula de freno de giro

(2) Anillo de goma
(3) Placa espaciadora
(4) Motor de giro
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON y

Motores funcionando.
Reemplace el(los)
Sí motor(es) de giro
- Revise el flujo del aceite de fuga en los
defectuoso(s).
motores de giro.
Vaya al cuadro de análisis
- Desconecte la manguera de aceite de fuga de
de fallas SME003 en la
cada motor de giro y tape la abertura de la
sección siguiente
manguera.
“Síntomas del Sistema
- Monte una manguera externa a la lumbrera
Motor de giro defectuoso 4 Mecánico”.
de aceite de fuga del motor de giro y drene el
(fuga interna)
aceite de fuga en un contenedor adecuado
Revise la entrada del eje
(volumen mínimo: 20 litros) No
de mando del motor de
- Opere el movimiento de giro por 1 minuto y
giro en la caja de
mida la cantidad de aceite de fuga
reductores de giro.
(aprox. 5 litros/min).
Si se encuentra alguna
¿Es el flujo de aceite de fuga demasiado alto?
falla, repare si es
necesario.
Revisión final 5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 30
SHY008 - Sobrefuncionamiento excesivo cuando deja de girar

[1/2]
Código de problema
Problema Sobrefuncionamiento excesivo cuando deja de girar
SHY008
Contenidos del problema Hay un sobrefuncionamiento excesivo cuando se detiene el movimiento de giro de la superestructura.
- Si durante el movimiento de giro la palanca de control se mueve a la posición neutro, el movimiento de

giro de la superestructura se debe detener en un ángulo de 70°.
- Si la superestructura no se detiene en este ángulo, el sobrefuncionamiento de la superestructura se
puede considerar como excesivo.
Problema que aparece en La desaceleración de giro es deficiente (demasiado largo) y posicionar correctamente el equipo de trabajo
la máquina no es posible.
1) La válvula de 2 etapas está defectuosa o su ajuste es incorrecto (ajuste demasiado bajo).
2) La válvula de freno de giro está defectuosa (fuga interna en las válvulas de anti-cavitación).
Causas posibles
3) El anillo de goma en la placa espaciadora tiene fuga (el aceite fluye del lado A al lado B).
4) El motor de giro está defectuoso (fuga interna).

nominal
 Motores funcionando y
Bloqueo de giro en ON.
Reemplace ambas
válvulas de 2 etapas y
realice los ajustes
La válvula de 2 etapas Realice los ajustes básicos del circuito de giro básicos.
está defectuosa o su de acuerdo con el SHOP MANUAL y la hoja Si después de cambiar SHOP
1 las válvulas de 2 etapas
ajuste es incorrecto del PM-CLINIC. MANUAL
(ajuste demasiado bajo) la desaceleración de giro
No
¿Se puede ajustar la desaceleración de giro sigue siendo deficiente, PM-CLINIC.
correcta? reemplace los bloques
de válvulas de freno de
giro completos en la
parte superior de los
motores de giro.
- Ejecute los pasos siguientes de acuerdo
con las Notas de Seguridad del SHOP
MANUAL.
- Desconecte las mangueras de alta presión Devuelva la pala a

Sí
La válvula de freno de giro del bloque del freno de giro. operación.
está defectuosa SHOP
2
(fuga interna en las - Reemplace el bloque completo con las MANUAL
válvulas anti-cavitación) válvulas de 2 etapas y anillos de goma
nuevos. PM-CLINIC.
- Luego, realice los ajustes básicos de

acuerdo con el SHOP MANUAL y la hoja No Vaya al paso siguiente.
del PM-CLINIC
¿Se puede ajustar ahora la desaceleración
correcta de giro?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 31
SHY008 - Sobrefuncionamiento excesivo cuando deja de girar

[2/2]

nominal
Revise la placa espaciadora
por indicios de corrosión o
picaduras.
Revise los anillos de goma en la placa
Si es necesario reemplace SHOP
espaciadora y en el lado inferior del bloque del
la placa espaciadora. MANUAL
freno de giro.
Reemplace los anillos de
No goma y monte la válvula de PM-
¿Están estos anillos de goma en buenas
freno de giro. CLINIC.
condiciones?
Luego realice los ajustes
básicos para el sistema de
giro de acuerdo con el
SHOP MANUAL y el PM-
CLINIC.
El anillo de goma en la
placa espaciadora tiene
3
fuga (el aceite fluye del lado
A al lado B)
(1) Válvula de freno de giro

(2) Anillo de goma
(3) Placa espaciadora
(4) Motor de giro
 Interruptor de partida principal 20S001 en ON y

Motores funcionando.
Reemplace el(los) motor(es)
- Revise el flujo del aceite de fuga en los Sí
de giro defectuoso(s).
motores de giro.
Vaya al cuadro de análisis
- Desconecte la manguera de aceite de fuga de
de fallas “SME003 en el
cada motor de giro y tape la abertura de la
cuadro de análisis de fallas
manguera.
“Síntomas del Sistema
Motor de giro defectuoso - Monte una manguera externa a la lumbrera
4 Mecánico”.
(fuga interna) de aceite de fuga del motor de giro y drene el
aceite de fuga en un contenedor adecuado.
No Revise la entrada del eje de
(volumen mínimo: 20 litros)
mando del motor de giro en
- Opere el movimiento de giro por 1 minuto y
la caja de reductores de
mida la cantidad de aceite de fuga
giro.
(aprox. 5 litros/min).
¿Excede la cantidad de aceite de fuga la
Si se encuentra alguna falla,
recomendación anterior?
Revisión final 5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 32
SHY009 - Sistema de flotación sin función

[1/1]
Código de problema
Problema Sistema de flotación sin función
SHY009
El sistema de flotación para las funciones Entrar brazo y/o Bajar Pluma está inoperativo y/o su
desactivación es imposible.
- El sistema de flotación se divide en las dos funciones “Entrar brazo” y “Bajar Pluma”.
- Un spool de flotación está instalado en el circuito de la pluma en los bloques 1 y 3.
Información relacionada - Un spool de flotación está instalado en el circuito del brazo en los bloques 1 y 3.
- Los circuitos eléctricos de 20S095 y 20S098 no tiene fallas, pero el sistema de flotación está
inoperativo y/o su desactivación es imposible.
Sin función de flotación para “Entrar brazo” y/o “Bajar Pluma”.
en la máquina
Causas posibles Los spools en los bloques principales están mecánicamente pegados.

nominal
 Interruptor de partida principal 20S001 en OFF e Interruptor de seguridad
de mantenimiento 50S058 bloqueado.
El equipo de trabajo debe estar abajo y en posición de alcance total.
- Reemplace o repare
- Encuentre en qué circuito se produce el
Los spools en los el spool defectuoso.
problema (“Entrar brazo” y/o “Bajar Pluma”).
bloques principales SHOP
1
están mecánicamente - Luego, realice el MANUAL
- Revise las señales eléctricas en las válvulas
pegados ajuste básico.
solenoide.
PM-
- Consulte el SHOP CLINIC.
- Desarme el spool defectuoso y revise que las
MANUAL y las hojas
válvulas interiores funcionen correctamente.
del PM-CLINIC.

Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 33
SHY010 - Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV

[1/1]
Código de problema
Problema Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV
SHY010
Contenidos del problema Ruido anormal proveniente de las secciones de SRV o MRV.
- Debido a un posible defecto de las partes mecánicas internas (resorte o pistón) en las secciones
Información relacionada de SRV o MRV, es posible que se genere un ruido anormal cuando se activa la válvula.
- También un ajuste incorrecto de SRV o MRV puede provocar un ruido anormal en el sistema.
- Se produce ruido anormal en el sistema hidráulico durante la operación.
- Es posible que se produzca alguna falla en el circuito hidráulico.
en la máquina
- Es posible que se produzca sobrecalentamiento del aceite hidráulico.
1) Ajuste incorrecto o falla de SRV o MRV.
Causas posibles 2) Falla en alguna válvula de estrangulación o válvula de succión en los bloques principales o en
el múltiple.

nominal
 Motores funcionando – Condición de prueba.
SHOP
- Realice un análisis de fallas seccional y MANUAL
revise el ajuste de SRV y MRV. Ajuste o reemplace si
Sí
es necesario.
PM-
Ajuste incorrecto o falla - Siga las instrucciones y especificaciones CLINIC.
1
de SRV o MRV del SHOP MANUAL y las hojas del PM-
CLINIC.
¿Se pudo encontrar algún problema
funcional?
 Motores funcionando –Condición de prueba.
Falla en alguna válvula
de estrangulación o
Revise el circuito hidráulico sospechoso por ruido
válvula de succión en los 2 Reemplace o repare si
y ubique el problema (diferencia de temperatura)
bloques principales o en es necesario.
con la pistola de temperatura.
el múltiple

Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 34
SHY011 – El sistema tensor de orugas no funciona

[1/1]
Código de problema
Problema El sistema tensor de orugas no funciona
SHY011
Contenidos del problema El sistema tensor de orugas automático no funciona.
- El sistema tensor de orugas automático funciona bajo las siguientes condiciones:
Los motores están funcionando y la escalera está en la posición arriba.
- Durante una distancia de traslado de aprox. 20 m la tensión de la oruga se acumula automáticamente.
- Cuando los motores se detienen, se mantiene una presión del sistema de 35 bar, y en combinación con
un sistema de seguridad del acumulador (amortiguador), la tensión correcta de las orugas siempre está
presente.
- Si el tensado de orugas es demasiado lento, el desgaste en las pastillas de las orugas y en las ruedas
Problema que aparece en
dentadas aumenta.
la máquina
- Las zapatas se pueden salir durante el traslado o con algunos movimientos porque están sueltas.
1) No hay presión de tensado de oruga o es demasiado baja.
Causas posibles 2) Acumuladores insuficientemente cargados o defectuosos.
3) Cilindro(s) tensores de orugas defectuoso(s).

nominal
 Motores funcionando y.
Escalera en posición arriba
Ptensado = 35
Pruebe y ajuste la presión de tensado de bar
No hay presión de
orugas de acuerdo con las instrucciones y Devuelva la máquina a
tensado de oruga o es 1 Sí SHOP
especificaciones del SHOP MANUAL y la operación.
demasiado baja MANUAL
hoja de PM-CLINIC.
¿Es posible ajustar y el sistema tensor de
orugas funciona correctamente? PM-CLINIC.
Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 bloqueado
Pruebe y ajuste la carga de los acumuladores SHOP
Devuelva la máquina a
Acumuladores de acuerdo con las instrucciones y Sí MANUAL
operación.
insuficientemente 2 especificaciones del SHOP MANUAL.
cargados o defectuosos
¿Es posible la función “Carga de los
Acumuladores” y el sistema tensor de orugas
funciona correctamente?
 Motores funcionando y
Escalera en posición arriba
Revise los cilindros
Las pruebas y ajustes de los pasos 1 y 2 se tensores de orugas por
han completado exitosamente (eso significa partes hinchadas.
que hay una presión de tensado de orugas de Si es necesario, repare o
35 bar y que los acumuladores están Sí reemplace los barriles –
cargados correctamente). Pero los cilindros cambie alternadamente
Cilindro(s) tensor(es) de
3 tensores de orugas no pueden mantener la los cilindros tensores de
orugas defectuoso(s)
presión suministrada. orugas completos.
Reemplace los sellos
Desarme los cilindros tensores de orugas y Reemplace el bloque de
revise los sellos en los pistones. tensado de orugas no.
130 (car body).
No
¿Están los sellos defectuosos en los cilindros Lave los tubos y las
tensores de orugas defectuosos? mangueras de las líneas
de tensado de orugas.
Revisión final 4
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 35
Tensado de orugas – descripción (SHY011)
[2/2]
Fig. 8—1 Tensado de orugas – descripción (SHY011)
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 36
SHY012 - La escalera no se mueve o se mueve lentamente

[1/2]
Código de problema
Problema La escalera no se mueve o se mueve lentamente
SHY012
La escalera no se mueve cuando se solicita la función “subir escalera” o “bajar escalera”, o el
movimiento de la escalera es demasiado lento.
- La función eléctrica de este circuito ya fue probada y está correcta.
Información relacionada - El suministro de presión de la escalera es cargado por la presión X2.
- Una SRV de 70 bar va montada en el circuito de la escalera.
Problema que aparece La escalera no se mueve cuando se solicita la función “subir escalera” o “bajar escalera”, o el
en la máquina movimiento de la escalera es demasiado lento.
1) No hay presión X2 o es demasiado baja.
2) Presión de SRV demasiado baja o la válvula está defectuosa.
Causas posibles 3) Válvula 57Q623a o b mecánicamente atascada.
4) El cilindro de la escalera tiene una fuga interna (sello del pistón defectuoso).
5) El rodamiento de la escalera está defectuoso o está demasiado apretado.

nominal
Revise la presión X2 de acuerdo con las Sí Vaya al paso siguiente. Px2 = 45 bar
No hay presión X2 o es instrucciones y especificaciones del SHOP Vuelva a ajustar y SHOP
1
demasiado baja MANUAL y la hoja del PM-CLINIC. verifique que la MANUAL
No
escalera funcione
¿Es correcto el ajuste de presión X2? correctamente. PM-CLINIC
Revise la presión de SRV en el circuito de Sí Vaya al paso siguiente.
la escalera de acuerdo con las 70 bar
Presión de SRV
instrucciones y especificaciones del SHOP Reemplace la válvula y SHOP
demasiado baja o la 2
MANUAL y la hoja del PM-CLINIC. verifique que la MANUAL
válvula está defectuosa No
(La SRV es probada en banco a 3 l/min.) escalera funcione
correctamente. PM-CLINIC
¿Es correcta la presión de la SRV?
La válvula 57Q623a o Desarme la válvula solenoide 57Q623a/b y Sí Vaya al paso siguiente.
57Q623b está compruebe que la parte interna del spool
3
mecánicamente esté en buenas condiciones.
Reemplace la válvula
atascada No
57Q623a/b.
¿Está la entrada del spool en buenas
condiciones?
Active la función “subir escalera” o “bajar Repare o reemplace el
Sí
escalera” hasta que se alcance la posición cilindro de la escalera.
El cilindro de la escalera
final del cilindro, y mida la diferencia de
tiene una fuga interna
4 temperatura entre el vástago del cilindro y
(sello del pistón
el lado inferior del cilindro con una pistola
defectuoso) No Vaya al paso siguiente.
de temperatura.
¿Se mide una leve diferencia de
temperatura (sobrecalentamiento)?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 37
SHY012 - La escala no se mueve o se mueve lentamente

[2/2]
nominal
Inspeccione:
- ¿Se usa el chasis de

la escalera estándar
(peso y tamaño
estándar)?
Revise que el rodamiento de la escalera
Sí - ¿Está la escalera o el
El rodamiento de la esté en buenas condiciones y el torque de
soporte de la
escalera está defectuoso apriete manual de las tuercas de seguro.
5 escalera defectuoso
o está demasiado SHOP
o dañado por un
apretado Consulte también el SHOP MANUAL. MANUAL
accidente?
¿Están los rodamientos en buenas
Reemplace o repare si
condiciones y apretados correctamente?
es necesario.
Repare o reemplace
los rodamientos si es
necesario y/o corrija el
No
torque de apriete.
(apriete las tuercas de
seguro con la mano)
Revisión final 6
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 38
SHY013 - La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve

[1/2]
Código de problema
Problema La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve
SHY013
Contenidos del problema Las bombas de grasa accionadas hidráulicamente no arrancan o no se mueven correctamente.
- La función eléctrica de este circuito ya fue probada y está correcta.
- El suministro de presión de la bomba de grasa accionada hidráulicamente es cargado por la presión
Información relacionada X4.
- El flujo de aceite hidráulico y la presión en las bombas de grasa accionadas hidráulicamente se reduce.
- Consulte también la información en el SHOP MANUAL, sección “Sistemas de Lubricación”
Problema que aparece en - El sistema de engrase está inoperativo porque las bombas no funcionan.
la máquina - Se puede desplegar algún mensaje de problema relevante en el monitor del KOMTRAX Plus.
2) Sin rendimiento o rendimiento insuficiente de la válvula de alivio en las bombas de grasa.
3) Sin rendimiento o rendimiento insuficiente de la válvula reductora de volumen “Q” en las bombas de
grasa.
Causas posibles
4) Fuga interna o daño en las bombas de grasa.
5) Ajuste de presión de grasa incorrecto (presión de grasa demasiado alta).
6) Las válvulas de venteo (62Q507a, 62Q509a o 62Q642a) provocan un atascamiento mecánico
(sobrecarga de la bomba de grasa).

nominal
Sí Vaya al paso siguiente. Px4 = 60 bar
Revise la presión X4 de acuerdo con las
No hay presión X4 o es Vuelva a ajustar y SHOP
1 instrucciones y especificaciones del SHOP
demasiado baja verifique que la bomba MANUAL
MANUAL y la hoja del PM-CLINIC. No
de grasa funcione
¿Es correcto el ajuste de presión X4?
correctamente. PM-CLINIC
Revise la presión de la válvula de alivio de la Sí Vaya al paso siguiente.
Sin rendimiento o
bomba de grasa de acuerdo con las
rendimiento insuficiente Vuelva a ajustar y Máx. 45 bar
2 instrucciones y especificaciones del SHOP
de la válvula de alivio en verifique que la bomba SHOP
MANUAL. No
la bomba de grasa de grasa funcione MANUAL
¿Es correcto el ajuste de presión de la
correctamente.
válvula de alivio de la bomba de grasa?
Sin rendimiento o 16-19
Revise el ajuste de volumen de la válvula
rendimiento insuficiente recorridos
reductora de volumen de la bomba de grasa Vuelva a ajustar y
de la válvula reductora de 3 dobles por
de acuerdo con las instrucciones y verifique que la bomba
volumen “Q” en la bomba No minuto
especificaciones del SHOP MANUAL. de grasa funcione
de grasa SHOP
¿Es correcto el ajuste de volumen? correctamente.
MANUAL
Revise el ajuste y operación de las bombas Sí Vaya al paso siguiente.
Fuga interna o daño en la de grasa de acuerdo con las instrucciones y
4 Repare o reemplace la SHOP
bomba de grasa especificaciones del SHOP MANUAL.
No bomba de grasa si es MANUAL
¿Es correcto el ajuste y operación de la
necesario.
bomba de grasa?
Sí Vaya al paso siguiente. Presión de
Ajuste de presión de Revise el ajuste de presión de grasa de
grasa máx.
grasa incorrecto (presión 5 acuerdo con las instrucciones y Reajuste o reemplace
180 bar
de grasa demasiado alta). especificaciones del SHOP MANUAL. No el interruptor de fin de
SHOP
¿Es correcta la presión de grasa? línea.
MANUAL
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 39
SHY013 - La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve

[2/2]
Las válvulas de venteo  Motores funcionando.
(62Q507a, 62Q509a o
Repare o reemplace las
62Q642a) provocan un Pruebe la operación de la válvula de
6 válvulas de venteo y pruebe y SHOP
atascamiento mecánico venteo de acuerdo con las instrucciones y MANUAL
ajuste el sistema de grasa si
(sobrecarga de la bomba especificaciones del SHOP MANUAL.
es necesario.
de grasa).
Revisión final 7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 40
SHY014 - Problema con la lubricación del rodamiento de la bomba

[1/1]
Código de problema
Problema Problema con la lubricación del rodamiento de la bomba
SHY014
Contenidos del problema Hay una falla en el sistema de lubricación externo para el rodamiento de la bomba.
- El suministro de presión de lubricación del rodamiento de la bomba es cargado por la presión X4.
- Consulte también el PARTS & SERVICE NEWS AH05510 (última edición).
Problema que aparece Debido a la falta de lubricación o lubricación insuficiente del rodamiento de la bomba la vida útil de
en la máquina la bomba principal se reducirá.
Causas posibles
2) Ajuste incorrecto de la válvula de estrangulación del rodamiento de la bomba principal.

nominal
Vuelva a ajustar y
verifique que la Px4 = 60
Revise el ajuste de presión X4 de acuerdo lubricación del bar
No hay presión X4 o es Sí
1 con las instrucciones y especificaciones del rodamiento de la SHOP
demasiado baja
SHOP MANUAL y la hoja del PM-CLINIC. bomba funcione MANUAL
¿Es correcto el ajuste de presión X4? correctamente.
PM-CLINIC
 interruptor de partida principal 20S001 en OFF e Interruptor de seguridad
de mantenimiento 50S058 bloqueado.
Ajuste incorrecto de la
PARTS &
válvula de
SERVICE
estrangulación del 2 Verifique que la lubricación del
Siga las instrucciones del PARTS & NEWS
rodamiento de la bomba rodamiento de la bomba
SERVICE NEWS AH05510, última edición. AH05510,
principal funcione correctamente.
última
edición.
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 41
SHY015 - Movimiento anormal de la cadena de la oruga durante la perforación

[1/1]
Código de problema
Problema Movimiento anormal de la cadena de la oruga durante la perforación
SHY015
- Movimiento anormal de la cadena de la oruga en reversa durante el llenado del balde – FSA.
- Movimiento anormal de la cadena de la oruga en avance durante el llenado del balde – BSA.
- Durante el movimiento de llenado del balde con FSA la(s) cadena(s) de oruga se mueven hacia
atrás. Eso significa que la fuerza de carga en avance será eliminada por un movimiento de
retroceso del sistema de orugas.
- Durante el movimiento de llenado del balde con BSA la(s) cadena(s) de oruga se mueven hacia
delante. Eso significa que la fuerza de carga en retroceso será eliminada por un movimiento de
avance del sistema de orugas.
Rendimiento de perforación o de carga insuficiente.
en la máquina
Causas posibles Fuga interna en la unión giratoria.

nominal
Pruebe y ajuste la presión de SRV de acuerdo con las instrucciones y
especificaciones del SHOP MANUAL y la hoja del PM-CLINIC.
Mida la presión de SRV en el sistema de traslado con las líneas de

traslado principales conectadas (310±5bar).
PSRV =
Realice los siguientes pasos del trabajo:
310±5bar
Fuga interna en la unión
1 1. Pruebe el sistema de traslado durante la carga.
giratoria SHOP
2. Mida la presión de SRV en el sistema de traslado con las líneas de
MANUAL
traslado principales tapadas (cerradas) antes de la entrada de la unión
giratoria (310±5bar).
PM-CLINIC
3. Si la presión es correcta reemplace o vuelva a sellar la unión giratoria.
4. Pruebe y ajuste las MRVs del sistema de traslado en los bloques
principales II y IV.
Después de ajustar/reparar/reemplazar verifique que el movimiento de la

cadena ya no sea anormal.
Revisión final 2
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 42
SHY016 - Freno de estacionamiento de giro sin función

[1/1]
Código de problema
Problema Freno de estacionamiento de giro sin función
SHY016
- El freno de estacionamiento de giro está inoperativo (la superestructura se mueve) aunque el
interruptor del freno de estacionamiento de giro 20S029 se mueva a la posición “1” (freno en ON).
- El circuito de presión X2 ya fue probado y está correcto (presión X2 45 bar en la válvula 57Q505).
- El circuito eléctrico ya fue probado y está correcto.
- El freno de estacionamiento de giro es un freno de disco montado en la parte superior de cada caja de
reductores de giro.
- La caja de reductores de giro “Siebenhaar” tiene una caja de freno de giro externa con llenado de
aceite por separado.
- La caja de reductores de giro “L&S” tiene un sistema de freno de giro integrado que es lubricado por el
aceite de la caja de reductores.
- De acuerdo con las regulaciones de seguridad ambos frenos de estacionamiento de giro funcionan
como un “Sistema Cargado por Resorte”. Eso significa que la presión piloto abre los frenos de
estacionamiento de giro. Sin presión piloto los resortes cierran los frenos de estacionamiento de giro.
Condición previa: El aire se elimina correctamente del sistema purgando.
Problema que aparece en
El freno de estacionamiento de giro está inoperativo.
la máquina
1) La presión piloto en el circuito del freno de estacionamiento de giro no se libera.
Causas posibles
2) Los discos de freno están quemados y/o los sellos del pistón están defectuosos.

nominal
La válvula solenoide 57Q505 está atascada Reemplace la válvula
Sí 0 bar
La presión piloto en el mecánicamente. La presión piloto en la solenoide 57Q505.
circuito del freno de línea del freno de estacionamiento de giro
1
estacionamiento de giro no es liberada al tanque de aceite
no se libera hidráulico. No Vaya al paso siguiente.
¿Está el pistón de la válvula solenoide
atascado?
 interruptor de partida principal 20S001 en OFF e
Revise por fugas o
conexiones cambiadas en 45bar
Ejecute los siguientes pasos:
las líneas de suministro mantenidas
Sí
piloto para el sistema del por 15
1. Desconecte las mangueras de
freno de estacionamiento minutos
suministro de presión piloto para los
de giro.
frenos de estacionamiento de giro de
Consulte las instrucciones
las cajas de reductores de giro.
en el SHOP MANUAL.
2. Instale una bomba hidráulica manual
- Repare o reemplace
Los discos de freno están con manómetro de 60 bar para probar
el(los) freno(s) de
quemados y los sellos del 2 los sellos del pistón del freno de
estacionamiento de giro.
pistón están defectuosos estacionamiento de giro (realice la
OBSERVACIONES:
prueba para ambas cajas de reductores
Después de reemplazar.
de giro).
purgue el aire de la línea SHOP
3. Use una bomba manual y aumente la No
piloto a la(las) caja(s) del MANUAL
presión hasta 45 bar.
freno de estacionamiento
4. La presión acumulada se debe
de giro.
mantener por 15 minutos.
- Finalmente compruebe
que los frenos de
¿Se pueden acumular 45 bar y se mantiene
la presión por 15 minutos?
funcionen
correctamente.
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 43
SHY017 - Freno de estacionamiento de traslado sin función

[1/1]
Código de problema
Problema Freno de estacionamiento de traslado sin función
SHY017
- El freno de estacionamiento de traslado está inoperativo.
Contenidos del problema - El circuito de presión X2 ya fue probado y está correcto (PX2 = 45 bar en la válvula solenoide 57Q516).
- El circuito eléctrico ya fue probado y está correcto.
- El freno de estacionamiento de traslado es un freno de disco montado entre los motores de traslado y las
cajas de reductores de traslado (tipo L&S: frenos húmedos / tipo Zollern: frenos secos.
- Según las regulaciones de seguridad ambos frenos de estacionamiento de traslado funcionan como un
“Sistema Cargado por Resorte”. Eso significa que la presión piloto abre los frenos de estacionamiento de
traslado. Sin presión piloto los resortes cierran los frenos de estacionamiento de traslado.
Condición previa: El aire se elimina correctamente del sistema purgando.
Problema que aparece en la No hay función automática del freno de estacionamiento de traslado cuando la escalera está abajo o los motores
máquina están detenidos.
1) La presión piloto en el circuito del freno de estacionamiento de traslado no se libera.
Causas posibles 2) El ajuste de presión X2 es demasiado bajo.
3) Los discos de freno están quemados y/o los sellos del pistón están defectuosos.

nominal
La presión piloto en el La válvula solenoide 57Q516 está atascada Reemplace la válvula
circuito del freno de Sí 0 bar
mecánicamente. La presión piloto en la línea solenoide 57Q516.
1
estacionamiento de traslado del freno de estacionamiento de traslado no se
no se libera libera al tanque de aceite hidráulico.
¿Está atascado el pistón de la válvula No Vaya al paso siguiente.
solenoide?
Px2 = 45 bar
Revise y ajuste la presión X2 de acuerdo con las SHOP
El ajuste de presión X2 es instrucciones y especificaciones del SHOP Sí Vaya al paso siguiente. MANUAL
2
demasiado bajo MANUAL y las hojas del PM-CLINIC.
¿Es posible ajustar la presión X2 como se PM-CLINIC
especifica? Reemplace la válvula de
No
presión X2.
 interruptor de partida principal 20S001 en OFF e
Revise por fugas o
conexiones cambiadas en 45bar
las líneas de suministro mantenida
Sí
piloto para el sistema del por 15
Ejecute los siguientes pasos: freno de estacionamiento minutos
de traslado
1. Desconecte las mangueras de suministro Consulte las instrucciones
de presión piloto de las cajas del freno de en el SHOP MANUAL.
estacionamiento de traslado.
2. Instale una bomba hidráulica manual con - Repare o reemplace los
Los discos de freno están manómetro de 60 bar para probar los sellos frenos de
quemados y/o los sellos del 3 del pistón del freno de estacionamiento de estacionamiento de
pistón están defectuosos traslado (realice la prueba para ambas traslado.
cajas del freno de traslado).
3. Usando la bomba manual aumente la OBSERVACIONES:
SHOP
presión hasta 45 bar. No - Purgue el aire del(los)
MANUAL
4. La presión acumulada se debe mantener freno(s) de
por 15 minutos. estacionamiento de
traslado.
¿Se puede acumular 45 bar y se mantiene la
presión por 15 minutos sin otra acción? - Finalmente, compruebe
que los frenos de
estacionamiento de
traslado funcionen
correctamente.
Revisión final 4
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 44
Síntomas del Sistema Mecánico Análisis de Fallas por Síntomas
8.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO

SME001 - Ruido anormal alrededor del PTO / bombas hidráulicas
[1/2]
Código de problema
Problema Ruido anormal alrededor del PTO / bombas hidráulicas
SME001
Contenidos del problema Ruido anormal o excesivo proveniente del PTO o de las bombas hidráulicas.
- Primero revise todos los niveles de aceite y las calidades del aceite (PTO – / cajas de
Información relacionada rodamientos de la bomba).
- Consulte el OMM para las especificaciones y cantidades recomendadas del aceite.
Problema que aparece - Ruido anormal.
en la máquina - El componente ruidoso puede provocar una falla principal inesperada.
1) Sin aceite o bajo nivel de aceite en el PTO.
2) Sin aceite o bajo nivel de aceite en la caja de rodamientos de la bomba.
3) Sin lubricación o lubricación externa insuficiente (presión X4) para los rodamientos de la bomba
Causas posibles
(consulte el PARTS & SERVICE NEWS AH05510, última edición)
4) Bomba principal defectuosa (daño mecánico interno)
5) Entrada de aire al sistema o burbujas de aire en las líneas de succión de aceite hidráulico.

nominal
Nivel de
aceite
entre la
Sí Vaya al paso siguiente. marca mín.
- Consulte el OMM.
y máx. en
- Revise el nivel de aceite con la varilla de
Sin aceite o bajo nivel de la varilla de
1 medición del PTO.
aceite en el PTO medición.
Rellene con el aceite
¿Está el nivel de aceite en el rango
especificado y
especificado?
compruebe por emisión
No
de ruido normal
durante la operación de
la máquina.
Referencia
- Consulte el OMM. Sí Vaya al paso final. de
- Consulte el PARTS & SERVICE NEWS especifica-
Sin aceite o bajo nivel de AH07515, última edición. ción de
Rellene con el aceite aceite y nivel
aceite en la caja de - Revise el nivel y la calidad del aceite en
2 especificado y de relleno_
rodamientos de la la caja de rodamientos de la bomba en la
compruebe por emisión - O/MM
bomba caja de reductores PTO. No - P&S
de ruido normal
durante la operación de NEWS
¿Están todos los niveles y calidades AH07515,
la máquina.
correctos? última
edición
Px4 = 60
- Consulte el SHOP MANUAL Sí Vaya al paso siguiente.
Sin lubricación externa o bar
- Consulte el PARTS & SERVICE NEWS
lubricación insuficiente Ajuste la presión X4
AH05510 , última edición.
(presión X4) para los 3 correcta y compruebe
- Revise la presión X4 (60 bar) en la
rodamientos de la por emisión de ruido
válvula y placa del filtro. No
bomba normal durante la
operación de la
¿Es correcta la presión X4?
máquina.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 45
SME001 - Ruido anormal alrededor del PTO / bombas hidráulicas

[2/2]
nominal
Válvula de
- Revise el ajuste básico de la válvula de estrangu-
lubricación de estrangulación. Sí Vaya al paso siguiente. lación:
totalmente
- Para detalles, consulte el PARTS & abierta
SERVICE NEWS AH05510, última edición. Revise la presión X4 en
esta lumbrera y ajuste la
La válvula de lubricación ¿Está la válvula de lubricación de válvula de
No Px4 = 60 bar
de estrangulación interna estrangulación totalmente abierta y hay estrangulación a la
en las cajas de la bomba 4 presión X4? posición totalmente
principal no se abre lo abierta.
suficiente o se cierra OBSERVACIONES: Si las bombas se operan después de reemplazar la
bomba con la válvula de estrangulación cerrada o no
completamente abierta, ¡los rodamientos de la bomba no
se lubricaron lo suficiente!
En este caso, vuelva a reemplazar las bombas principales
completas y asegúrese que las válvulas de estrangulación
se ajusten a “totalmente abiertas” antes de operar las
bombas.
Las bombas nuevas siempre se entregan con válvulas de
estrangulación cerradas.
 Motores funcionando - Mueva el equipo de trabajo en condición de trabajo.
- Revise por ruido anormal proveniente del Revise dos veces la
área de las bombas principales o bomba sospechosa por
directamente desde ellas. generación de ruido
Sí
excesivo.
Bombas principales - Medición de comparación: Si se confirma, reemplace
defectuosas (daño 5 Utilice un analizador de vibración, tome la bomba principal ruidosa.
mecánico interno) las mediciones en las 4 bombas
Todas las bombas
principales y compare los resultados de
principales generan el
la medición.
No mismo ruido anormal.
¿Muestra alguna bomba principal ruido o
vibración excesivos?
 Motores funcionando - Mueva el equipo de trabajo en condición de trabajo.
Si encontró burbujas de
aire en el sistema
No hay aire
Revise el visor en el tanque hidráulico por hidráulico consulte la
en el
burbujas de aire. última edición del
tanque de
PARTS & SERVICE
aceite
Revise también las líneas de succión y las Sí NEWS
hidráulico y
abrazaderas de las conexiones selladas por - AH01513 y
Entrada de aire al sistema en las
fuga de aire. - AH00504 y
hidráulico o burbujas de líneas de
- 21.531
aire al interior de las 6 succión.
¡NOTA!: Las líneas de succión siempre para purgar los cilindros
líneas de succión
deben ser montadas con silicona hidráulicos.
hidráulicas
aplicada a las tuberías y se deben Revise la vida útil de los
fijar con abrazaderas. PTOs y de las bombas
principales.
¿Se pudo encontrar aire en el tanque El ruido anormal puede
No
hidráulico o burbujas de aire en las líneas de ser provocado por
succión? desgaste normal debido
a la antigüedad del
componente.
Revisión final 7
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 46
SME002 - Se produce un gran impacto cuando deja de girar

[1/1]
Código de problema
Problema Se produce un gran impacto cuando deja de girar
SME002
Se produce un gran impacto al detener el movimiento de giro con el freno de pie de giro o por la
función de giro del contador.
Información relacionada Se produce un gran impacto cuando la superestructura cambia su dirección de giro.
Desgaste excesivo y en consecuencia se pueden producir otros daños.
en la máquina
1) Desgaste en dirección vertical y horizontal en los bujes y pasadores en la base de la pluma.
Causas posibles
2) Desgaste excesivo en el rodamiento de la corona (provocando backlash pesado).

nominal
Reemplace los Bujes y
pasadores y bujes en la pasadores
conexión entre la pluma de la base
y la superestructura. de la
pluma,
Después de separación
Mueva suavemente el equipo de trabajo reemplazar, mida la máxima
Desgaste en dirección
y revise por desgaste excesivo en los separación axial en la 2.5mm
vertical y horizontal en Sí
1 bujes de la base de la pluma. conexión entre la pluma Juego axial
los bujes y pasadores de
la base de la pluma y la superestructura. entre la
¿Es el movimiento en los bujes pluma y la
demasiado largo? Si el juego axial aún super-
está fuera de rango estructura,
repare con soldadura y separación
la herramienta máxima
torneadora. 2.5mm
Reemplace el
P&S
rodamiento de la
NEWS
corona.
Sí AH02513
Revise los piñones de
(última
la caja de reductores
edición)
de giro
- Mueva suavemente la superestructura Revise los dientes
y revise por desgaste excesivo y alrededor del
Desgaste excesivo en el movimiento del rodamiento de la rodamiento de la
rodamiento de la corona corona y backlash. corona.
2
(provocando backlash
pesado). - Consulte también la última edición del Revise también las
PARTS & SERVICE NEWS AH02513. ruedas de prueba de
No grasa para los dientes
¿Está el desgaste fuera de rango? del rodamiento de la
corona (apriete).
Vaya a “SME003 y
consulte sus
procedimientos de
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 47
SME006 - Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar

[1/2]
Código de problema
Problema Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar
SME003
- Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar.
- El ruido anormal también puede ser permanente durante el movimiento de giro.
- Primero revise todos los niveles del aceite en las cajas de reductores de giro.
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizado en las cajas de reductores de giro
(sólo CLP 220).
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizado en la caja del freno de
estacionamiento de giro (sólo HLP 32).
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizado en la caja adaptadora del motor
(sólo HLP 32).
- Consulte también el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO y el SHOP MANUAL.
Ruido anormal y como consecuencia se puede producir algún daño.
en la máquina
1) Caja de reductores de giro – daño interno.
2) Rodamiento inferior fallado del piñón de la caja de reductores de giro (lubricación de grasa
externa).
Causas posibles
3) Freno de estacionamiento de giro – daño interno (discos soldados entre sí).
4) Conexión mecánica dañada entre el motor hidráulico de giro y la caja de reductores de giro
(caja adaptadora del motor, desgaste excesivo en la conexión).

nominal
 Motores funcionando - Movimiento de giro suave de la superestructura.
- Compruebe que las cajas de reductores Consulte el
de giro estén correctamente apretadas, y Reemplace la caja de Cuadro de
vuelva a apretar si es necesario. Sí reductores de giro Apriete en
defectuosa. el SHOP
Daño interno en la caja - Durante el movimiento de giro, revise y MANUAL
1
de reductores de giro escuche por si hay ruido en la caja de
reductores respectiva.
¿Se puede identificar algún ruido anormal
proveniente de alguna caja de reductores
de giro?
- Durante el movimiento de giro, revise el MANUAL
movimiento del piñón de la caja de DE
reductores de giro. Reemplace la caja de SERVICIO
Estructura
Sí reductores de giro del compo-
- Durante el movimiento de giro, también defectuosa. nente y
Rodamiento inferior
revise y escuche por ruido en el lado sistema de
defectuoso del piñón de
inferior de la caja de reductores de giro engrase
la caja de reductores de
2 respectiva.
giro
(lubricación de grasa
- Revise el suministro de grasa y la
externa)
cantidad de grasa (ajuste del inyector)
en el rodamiento del piñón. No Vaya al paso siguiente.
¿Se puede identificar algún ruido anormal

o movimiento anormal del piñón de la caja
de reductores de giro?
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 48
SME006 - Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar

[2/2]
nominal
Aunque el freno de
esté cerrado la
superestructura se
mueve y genera ruido o
impacto durante la
detención o inicio del
movimiento de giro.
- Revise que el freno de estacionamiento
de giro esté en buenas condiciones Inspeccione y reemplace
Daño interno en el freno (interruptor del freno de estacionamiento los frenos de
de estacionamiento de en posición “1” = freno cerrado). estacionamiento de giro
giro 3 Sí SHOP
defectuosos si es
(los discos están - Mueva cuidadosamente la palanca de necesario. MANUAL
soldados entre sí) control para iniciar el movimiento de giro.
Revise también por
¿Se puede identificar algún ruido anormal contaminación del aceite
o movimiento de giro anormal? de la caja de reductores.
Drene el aceite
contaminado y rellene
con aceite fresco
especificado para caja de
reductores.
Desconecte el motor de
giro hidráulico de la caja
de reductores de giro y
Revise que el movimiento de giro sea el revise la conexión entre
SHOP
apropiado Sí ambos componentes.
Conexión mecánica MANUAL
Si la conexión está
dañada entre el motor
- iniciar giro dañada, cambie la caja
hidráulico de giro y la
- detener giro de reductores de giro y el
caja de reductores de
4 - contra giro motor hidráulico.
giro
- accionamiento freno de pie Revise el ajuste de giro
(caja adaptadora del
- aceleración de velocidad de giro hidráulico.
motor, desgate excesivo
en la conexión) SHOP
¿Se puede identificar algún ruido anormal, Consulte el SHOP
MANUAL
movimiento de giro anormal, o vibración No MANUAL y las hojas del
Y PM-
anormal? PM CLINIC:
CLINIC
Vea también los cuadros
de análisis de fallas de
SHY006-SHY008
Revisión final 5
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 49
SME004 - Ruido anormal proveniente de una caja de reductores de traslado

[1/2]
Código de problema
Problema Ruido anormal proveniente de una caja de reductores de traslado
SME004
- Se produce ruido anormal cuando la pala inicia o finaliza el traslado.
- El ruido anormal también puede ser permanente cuando la pala se traslada continuamente.
- Primero revise los niveles del aceite en ambas cajas de reductores de traslado.
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizado en las cajas de reductores de
traslado (sólo CLP 220).
- Asegúrese que las válvulas de venteo en el extremo de las mangueras del respiradero estén
limpias (dentro del car body).
- Drene el aceite de las cajas de reductores de traslado y revise por partículas, astillas, o piezas
debido al desgaste.
- Consulte también el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO y el SHOP MANUAL
Ruido anormal y como consecuencia se puede producir algún daño importante.
en la máquina
1) Caja de reductores rota - partes internas defectuosas (falla a corto plazo).
2) Se utilizó una viscosidad de aceite incorrecta - algún diente del engranaje planetario y/o
Causas posibles rodamiento defectuoso) (falla a largo plazo).
3) Conexión del motor hidráulico de traslado defectuosa (sin aceite en la caja del adaptador del
motor).

nominal
Consulte el SHOP
MANUAL y las hojas
del PM-CLINIC y
Caja de reductores rota - - Levante la oruga del piso realice el ajuste básico
SHOP
partes internas - Durante la rotación revise cada lado por del sistema de traslado.
MANUAL
defectuosas 1 ruido anormal o impactos. Sí
Si el ruido continúa
PM-CLINIC
(falla a corto plazo) ¿Se puede identificar algún ruido anormal después del ajuste
o impacto durante la rotación de la oruga? básico, reemplace la
traslado respectiva.
Consulte el SHOP
MANUAL y las hojas
Se utilizó una viscosidad del PM-CLINIC y
de aceite incorrecta - - Levante la oruga del piso realice el ajuste básico
SHOP
algún diente del - Durante la rotación revise cada lado por del sistema de traslado.
MANUAL
engranaje planetario y/o 2 ruido anormal o impactos. Sí
rodamiento defectuoso) Si el ruido continúa
PM-CLINIC
¿Se puede identificar algún ruido anormal después del ajuste
(falla a largo plazo) o impacto durante la rotación de la oruga? básico, reemplace la
traslado respectiva.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 50
SME004 - Ruido anormal proveniente de una caja de reductores de traslado

[2/2]
nominal
Reemplace el motor de
Conexión del motor Desconecte el motor de traslado traslado respectivo y
hidráulico de traslado relacionado de la caja del adaptador y Sí reemplace el piñón del
defectuosa revise la conexión en el motor y al interior engranaje planetario en
3
de la caja del adaptador del motor por la caja de reductores.
(sin aceite en la caja del daños. Revise el(los) motor(es)
adaptador del motor) de traslado por fuga
¿Se puede identificar algún daño (por falta No interna y externa y
de aceite)? reemplace si es
necesario.
Revisión final 4
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 51
SME005 - Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)

[1/2]
Código de problema
Problema Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)
SME005
- Se produce ruido anormal cuando el equipo de trabajo se está moviendo.
Contenidos del problema - El ruido anormal se produce debido a falta de grasa (CLS1/2) en los pasadores y bujes del equipo
de trabajo.
- Primero revise el nivel de grasa en el barril de grasa CLS1/CLS2.
- Verifique que el barril contenga grasa de la calidad y viscosidad especificadas.
Información relacionada - Verifique que todos los inyectores estén en buenas condiciones y correctamente ajustados.
- Verifique que los ajustes del tiempo de pausa (monitor KOMTRAX Plus) estén correctos.
- Consulte también el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO y el SHOP MANUAL ..
Problema que aparece Ruido anormal y como consecuencia se puede producir algún daño importante en los pasadores y
en la máquina bujes.
1) Se utilizó grasa de calidad incorrecta.
2) Se utilizó grasa contaminada.
Causas posibles
3) Se producen mensajes de falla diarios del sistema CLS 1 o CLS2
Descargue los datos históricos vía KOMTRAX Plus y verifique el estado del sistema.

nominal
P&S NEWS
AH02535
Sí Vaya al paso siguiente. última
edición
Reemplace la grasa
incorrecta por la grasa
especificada y
Vuelva a revisar la calidad y especificación reemplace los
de la grasa considerando las pasadores y bujes
recomendaciones de KMG en el MANUAL defectuosos en el lado
Se utilizó grasa de DE OPERACION Y MANTENIMIENTO y del equipo de trabajo.
1
calidad incorrecta el PARTS & SERVICE NEWS AH02535,
última edición. Revise que todos los
No
inyectores de grasa
¿Corresponde la grasa utilizada a las funcionen
recomendaciones de KMG? correctamente.
Pre-lubrique todos los

pasadores y bujes a
través de los inyectores
hasta que salga grasa
nueva.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 52
SME005 - Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)

[2/2]
nominal
Reemplace la grasa
contaminada por la
grasa especificada.
Limpie o reemplace el
barril si es necesario.
- Los inyectores están gastados debido a
grasa contaminada en el barril. Reemplace los
pasadores y bujes
Se utilizó grasa defectuosos en el lado
- La falta de grasa o la grasa insuficiente
contaminada del equipo de trabajo.
provoca un desgaste prematuro y ruido Sí
(relleno del barril de 2
en los pasadores y bujes del equipo de
grasa sin filtro de Revise que todos los
trabajo.
relleno) inyectores de grasa
¿Están los pasadores y bujes gastados por funcionen
falta de grasa y los inyectores correctamente.
defectuosos?
pasadores y bujes a
través de los inyectores
hasta que salga grasa
nueva.
Para reparar el interruptor de partida principal en OFF e interruptor de
seguridad de mantenimiento bloqueado.
Repare o reemplace las partes

defectuosas de CLS1 o CLS2
si es necesario.
Se producen mensajes
Reemplace los pasadores y
de falla diarios del
bujes defectuosos en el lado
sistema CLS1 o CLS2. Descargue los datos históricos vía
del equipo de trabajo
KOMTRAX Plus y revise el estado del
3 (estandarización de la
Descargue los datos sistema.
importancia de anulación).
históricos vía KOMTRAX
Plus y verifique el estado Revise los datos históricos para los
Revise que todos los
del sistema mensajes “corte del balde” repetidos por
inyectores de grasa funcionen
falta de grasa.
correctamente.

pasadores y bujes a través de
los inyectores hasta que salga
grasa nueva.

Revisión final 4
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 53
SME006 - Movimiento anormal de la rueda guía

[1/1]
Código de problema
Problema Movimiento anormal de la rueda guía
SME006
Contenidos del problema Se produce movimiento anormal de la rueda guía en los soportes.
- Primero revise el pasador y los bujes de la rueda guía por desgaste.
- Verifique que se utilice la calidad y viscosidad del aceite especificadas dentro de la rueda guía
Información relacionada (CLP 220 / HD 220 para temperaturas árticas).
- Verifique que el sistema tensor de orugas funcione correctamente.
- Consulte también el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO y el SHOP MANUAL..
Problema que aparece Movimiento anormal de la rueda guía y como consecuencia se puede producir algún daño
en la máquina importante en los pasadores, bujes o soportes.
1) Fuga en los sellos eternos (pasador y buje gastados).
Causas posibles
2) Los soportes de la rueda guía están por debajo del límite de desgaste.

nominal
- Abra la cadena de oruga y retire la rueda Reemplace la rueda
guía. guía completa
Fuga en los sellos Sí
incluyendo los soportes
eternos (pasador y buje 1
- Desconecte los soportes de la rueda nuevos.
gastados)
guía y revise los sellos eternos y el
desgaste del pasador y de los bujes.
¿Están gastados el pasador y los bujes?
Si encuentra desgaste
excesivo, reemplace los
Los soportes de la rueda
soportes de la rueda guía.
guía están por debajo 2 Revise por desgaste excesivo entre los
del límite de desgaste soportes de la rueda guía y el chasis de la
Revise también la vida útil de
oruga.
la rueda guía, y si se excede,
reemplace los soportes de la
rueda guía.
Revisión final 3
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 54
SME007 - Fuga en el sello del eje del PTO

[1/2]
Código de problema
Problema Fuga en el sello del eje del PTO
SME007
Contenidos del problema Fuga en el sello del eje del PTO (después de cambiar la viscosidad del aceite).
Especificación de aceite estándar  CLP 150
OBSERVACIONES: En algunas áreas es posible cambiar a Aceite Hipoidal 75W-140.

Antes de cambiar el tipo de aceite contáctese con KMG.
Fuga en el sello del eje del PTO
en la máquina
1) El rodamiento del eje de mando está defectuoso (demasiado movimiento), revise la vida útil del
PTO.
Causas posibles
2) El sello del eje está quemado debido al uso de aceite de viscosidad incorrecta.
3) Montaje del acople fallado o acople defectuoso (desalineación).

nominal
El rodamiento del eje de → Acople desconectado.
mando está defectuoso Movimiento
Revise el rodamiento del eje de entrada de
(demasiado 1 Reemplace o repare si máx. 2 mm
la caja de reductores del PTO. Sí
movimiento), revise la es necesario. horizontal y
vida útil del PTO vertical
¿Puede medir el movimiento anormal del
rodamiento (horizontal y vertical)? No Vaya al paso siguiente.
→ Acople desconectado.
Revise la vida útil del
- Limpie el área del eje de mando del PTO
PTO y reemplace el
y revise por alguna fuga.
PTO si es necesario.
Vuelva a fabricar el
El sello del eje está - En algunas áreas la viscosidad del Sí
PTO antiguo de
quemado debido al uso aceite recomendada por KMG no está Especifica-
2 acuerdo con la
de aceite de viscosidad disponible. ción de
Instrucciones de
incorrecta aceite:
Reman.
- Si se utilizó una viscosidad de aceite
Reemplace / vuelva a
incorrecta, el anillo sellante en el eje de CLP 150
sellar / vuelva a fabricar
mando puede estar quemado,
el PTO, y en lo
provocando una fuga. No
sucesivo use el aceite
¿Se usó el tipo de aceite CLP 150 en su
de la especificación
pala?
correcta CLP 150.
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 55
SME007 - Fuga en el sello del eje del PTO

[2/2]
nominal
→ Acople desconectado.
Reemplace el acople y
observe que esté
Sí
correctamente
alineado.
Debido a un
sobrecalentamiento del
PTO de largo plazo
Montaje del acople o (permanentemente
acople defectuoso 3 Revise la vida útil del acoplamiento y sobre 95°C) el anillo
Consultar:
(desalineación). revíselo por si tuviera algún defecto. sellante en el eje de
SHOP
entrada se puede
MANUAL
¿Hay algún problema? endurecer y quebrar.
No
Revise el sistema de
enfriado del PTO –
verifique que la
temperatura del PTO
no exceda 75°C
durante la operación
normal.
Revisión final 4
TS 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 8 - 56
8.4 SINTOMAS DE LOS SISTEMAS ADICIONALES
SAD001 - El aire acondicionado para la cabina no funciona
[1/4]
Código de problema
Problema El aire acondicionado para la cabina no funciona
SAD001
Contenidos del problema El sistema A/C no funciona correctamente o se apaga.
Para consejos de mantenimiento y procedimiento de llenado consulte también el PARTS &
SERVICE NEWS AH05537, última edición.
El A/C no funciona y puede sobrecalentar la cabina del operador.
en la máquina
1) Mantenimiento incorrecto o sin mantenimiento del sistema de A/C.
Causas posibles 2) Algún problema eléctrico provoca una desconexión o cortocircuito en el cableado o en algún
componente del sistema A/C.

nominal
 Motores funcionando y A/C en ON.
Puede haber un
Sí problema eléctrico, vaya
Revise el historial de mantenimiento de A/C al paso siguiente.
Mantenimiento incorrecto o
utilizando las herramientas de prueba para A/C. Consultar:
sin mantenimiento del 1 Utilizando las
P&S
sistema A/C herramientas de prueba
¿Se hizo el mantenimiento como estaba NEWS
No para A/C, realice el
programado? AH05537,
mantenimiento estándar
última
de A/C.
edición
ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE
ACONDICIONADO ES PELIGROSO! - Revise el sistema A/C
Si entra refrigerante de aire acondicionado junto con un
a sus ojos, puede causar ceguera. Si tiene especialista en A/C y
contacto con su piel, puede sufrir repare si es
congelamiento. Nunca toque el necesario.
refrigerante. - Consulte el manual de
P&S
A/C y siga los
NEWS
procedimientos
En cumplimiento con las regulaciones: AH05537
Algún problema eléctrico Al trabajar en el circuito A/C o al manipular refrigerante dados.
(última
provoca una desconexión o R134a siempre siga los consejos de seguridad que se edición)
cortocircuito en el cableado 2 proporcionan en el manual de A/C y en la hoja de datos - Consulte el Plano
o en algún componente del del fabricante del refrigerante. Eléctrico y revise la
Manual de
sistema A/C El trabajo en el sistema de aire acondicionado sólo caja de fusibles
A/C
puede ser realizado por personas que tengan principales y los relés
conocimiento especial y experiencia en estos sistemas. en la unidad de A/C.
Planos
Siempre utilice Antiparras y Guantes de Seguridad al Eléctricos
trabajar en el circuito A/C. - Revise el cableado
1. Usando las herramientas para probar el A/C por desconexión o
realice una revisión estándar del sistema A/C. cortocircuito.
2. Revise por códigos de problema desplegados en la
unidad de control A/C 20S026a Localice el problema y
(para detalles consulte el manual de A/C). repare si es necesario.
3. Consulte el Plano Eléctrico y revise por problemas
eléctricos.
¿Se puede identificar algún problema?
Revisión final 3
Vista de ejemplo de las herramientas para probar el A/C y llenado y estación de servicio A/C
[2/4]
Fig. 8-2 Vista de ejemplo de las herramientas para probar el A/C y llenado y estación de servicio de A/C
(1) Herramientas para probar el A/C
(2) Llenado y estación de servicio de A/C
Plano Eléctrico – Unidad de control del calefactor de la cabina 20S026a (SAD001)
[3/4]
Fig. 8-3 Plano Eléctrico – Unidad de control del calefactor de la cabina 20S026a (SAD001)
Plano Eléctrico – Aire acondicionado de la cabina (SAD001)
[4/4]
Fig. 8-4 Plano Eléctrico – Aire acondicionado de la cabina (SAD001)

SAD002 - El aire acondicionado del gabinete LV no funciona
[1/4]
Código de problema
Problema El embrague del compresor del aire acondicionado está quemado
SAD002
Contenidos del problema El sistema A/C para el gabinete LV no funciona correctamente o se corta.
El A/C no funciona y el gabinete LV se puede sobrecalentar.
en la máquina
1) Mantenimiento incorrecto o sin mantenimiento del sistema A/C.
Causas posibles 2) Algún problema eléctrico provoca desconexión o cortocircuito en el cableado o en algún

nominal
Puede haber un
problema eléctrico,
Revise el historial de mantenimiento de Sí
Mantenimiento vaya al paso
A/C utilizando las herramientas para
incorrecto o sin siguiente.
1 probar el A/C.
mantenimiento del Utilizando las P&S
sistema A/C herramientas para NEWS
¿Se hizo el mantenimiento como estaba
No probar el A/C, realice AH05537
programado?
el mantenimiento de última
A/C estándar. edición
ADVERTENCIA
ACONDICIONADO ES PELIGROSO!
Si entra refrigerante de aire acondicionado - Revise el sistema
a sus ojos, puede causar ceguera. Si tiene A/C junto con un
contacto con su piel, puede sufrir especialista en A/C
congelamiento. Nunca toque el y repare si es
refrigerante. necesario.
En cumplimiento con las regulaciones: - Consulte el manual

P&S
Al trabajar en el circuito A/C o al manipular de A/C y siga los
NEWS
refrigerante R134a siempre siga los consejos de procedimientos
AH05537
Algún problema eléctrico seguridad que se proporcionan en el manual de dados.
(última
provoca desconexión o A/C y en la hoja de datos del fabricante del edición)
cortocircuito en el refrigerante. - Consulte el Plano
2
cableado o en algún El trabajo en el sistema de aire acondicionado Eléctrico y revise la
Manual
componente del sistema sólo puede ser realizado por personas que caja de fusibles
de A/C
A/C tengan conocimiento especial y experiencia en principales y los
estos sistemas. relés en la unidad
Planos
Siempre utilice Antiparras y Guantes de de A/C.
Eléctrico
Seguridad al trabajar en el circuito A/C. s
1. Usando las herramientas para probar el A/C - Revise el cableado
realice una revisión estándar del sistema por desconexión o
A/C. cortocircuito.
2. Revise por códigos de problema
desplegados en la unidad de control A/C Localice el problema
20S026a y repare si es
(para detalles consulte el manual de A/C). necesario.
3. Consulte el Plano Eléctrico y revise por
problemas eléctricos.
Revisión final 3
[2/4]
(1) Herramientas para probar el A/C
(2) Llenado y estación de servicio de A/C
Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores LV de mando del compresor (SAD002)
[3/4]
Fig. 8-6 Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores LV de mando del compresor (SAD002)
Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores LV del aire acondicionado (SAD002)
[4/4]
Fig. 8-7 Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores LV del aire acondicionado (SAD002)
SAD003 - El aire acondicionado del gabinete HV no funciona
[1/4]
Código de problema
Problema El aire acondicionado del gabinete HV no funciona
SAD003
Contenidos del problema El sistema A/C para el gabinete HV no funciona correctamente o se corta.
El A/C no funciona y el gabinete HV se puede sobrecalentar.
en la máquina
1) Mantenimiento incorrecto o sin mantenimiento del sistema A/C.
Causas posibles 2) Algún problema eléctrico provoca desconexión o cortocircuito en el cableado o en algún

nominal
Puede haber un
problema eléctrico,
Revise el historial de mantenimiento de Sí
Mantenimiento vaya al paso
A/C utilizando las herramientas para
incorrecto o sin siguiente.
1 probar el A/C.
mantenimiento del Utilizando las P&S
sistema A/C herramientas para NEWS
¿Se hizo el mantenimiento como estaba
No probar el A/C, realice AH05537
programado?
el mantenimiento de última
A/C estándar. edición
ADVERTENCIA
ACONDICIONADO ES PELIGROSO!
Si entra refrigerante de aire acondicionado - Revise el sistema
a sus ojos, puede causar ceguera. Si tiene A/C junto con un
contacto con su piel, puede sufrir especialista en A/C
congelamiento. Nunca toque el y repare si es
refrigerante. necesario.
En cumplimiento con las regulaciones: - Consulte el manual

P&S
Al trabajar en el circuito A/C o al manipular de A/C y siga los
NEWS
refrigerante R134a siempre siga los consejos de procedimientos
AH05537
Algún problema eléctrico seguridad que se proporcionan en el manual de dados.
(última
provoca desconexión o A/C y en la hoja de datos del fabricante del edición)
cortocircuito en el refrigerante. - Consulte el Plano
2
cableado o en algún El trabajo en el sistema de aire acondicionado Eléctrico y revise la
Manual
componente del sistema sólo puede ser realizado por personas que caja de fusibles
de A/C
A/C tengan conocimiento especial y experiencia en principales y los
estos sistemas. relés en la unidad
Planos
Siempre utilice Antiparras y Guantes de de A/C.
Eléctrico
Seguridad al trabajar en el circuito A/C. s
1. Usando las herramientas para probar el A/C - Revise el cableado
realice una revisión estándar del sistema por desconexión o
A/C. cortocircuito.
2. Revise por códigos de problema
desplegados en la unidad de control A/C Localice el problema
20S026a y repare si es
(para detalles consulte el manual de A/C). necesario.
3. Consulte el Plano Eléctrico y revise por
problemas eléctricos.
Revisión final 3
[2/4]
Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores HV de mando del compresor (SAD003)
[3/4]
Fig. 8-9 Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores HV de mando del compresor (SAD003)
Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores HV del aire acondicionado (SAD003)
[4/4]
Fig. 8-10 Plano Eléctrico – Gabinete de interruptores HV del aire acondicionado (SAD003)
EXCAVADORA HIDRAULICA PARA LA MINERIA
PC8000E-6

50 Desensamblado y ensamblado
Versión 0 04/2010
® Copyright 2010 - 2013 KOMATSU MINING GERMANY GmbH
PC8000E-6 52
PC8000E-6 2
RR 12037-xE-GB-0
Manual de Desmontaje y Reemplazo
PALA PC8000E-6
MINERA
HIDRAULICA
NUMERO DE SERIE 12037 y Superiores
El uso inseguro de esta máquina puede provocar serias

lesiones o la muerte. Los operadores y el personal de
mantenimiento deben leer este manual antes de operar
o mantener esta máquina. Este manual se debe
mantener cerca de la máquina para referencia y debe
ser revisado periódicamente por todo el personal que
tenga contacto con él.
Komatsu ha escrito Manuales de Operación y

Mantenimiento en otros idiomas. Si se requiere un manual
en otro idioma, contáctese con su distribuidor local.
PC8000E-6
COPYRIGHT
Este material es de propiedad de Komatsu Mining Germany GmbH y no debe ser reproducido, utilizado, o divulgado a
menos que se cuente con la autorización escrita de Komatsu Mining Germany GmbH. Es nuestra política mejorar nuestros
productos siempre que sea posible y práctico hacerlo. Nos reservamos el derecho de hacer cambios o introducir mejoras
en cualquier momento sin incurrir en la obligación de instalar dichos cambios en productos vendidos previamente.
Debido a este programa continuo de investigación y desarrollo, esta publicación puede ser sometida a revisiones
periódicas. Recomendamos que cada cliente se contacte con su distribuidor para obtener la información sobre la última
revisión
PC8000E-6
Descripción
Descripción
1 INTRODUCCION
2 SEGURIDAD
3 SUPERESTRUCTURA
4 TREN DE RODAJE
5 EQUIPO DE TRABAJO
6 INFORMACION DE SERVICIO
7 CATALOGO DE HERRAMIENTAS
8 PARTS & SERVICE NEWS
9 DOCUMENTACION DEL PROVEEDOR
Versión 2010/1 PC8000E-6 Descripción 1

Descripción
Versión 2010/1 PC8000E-6 Descripción 2

Tabla de contenidos
1 INTRODUCCION ............................................................................................................ 1-1

1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR ................................................................................................... 1-2
1.2 PREFACIO ……………....................................................................................................................... 1-3
1.2.1 SERVICIO ………………............................................................................................................ 1-4
2 SEGURIDAD ………………………………………............................................................ 2-1

2.1 INFORMACION GENEAL ………………............................................................................................. 2-2
2.1.1 METODO PARA USAR ESTE MANUAL ……………………………………………………….….. 2-2
2.2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .................................................................................................... 2-4
2.2.1 PRECAUCIONES GENERALES …………................................................................................ 2-4
2.2.2 PREPARACIONES ANTES DEL TRABAJO ……..................................................................… 2-6
2.2.3 PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO ……..................................................................... 2-7
2.2.3.1 PRECAUCIONES CON ACEITE A ALTA PRESION …………………………...…….. 2-9
2.2.4 ADVERTENCIA ANTE PELIGROS ESPECIALES …................................................................ 2-10
2.2.4.1 ENERGIA ELECTRICA …………………..................................................................... 2-10
2.2.4.2 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO ………………………................................................ 2-11
2.2.4.3 RUIDO …………………………………………………………………………………..…… 2-11
2.2.4.4 ACEITE, GRASA Y OTRAS SUSTANCIAS QUIMICAS …………………………......... 2-11
2.2.4.5 HIDRAULICA, AIRE ACONDICIONADO Y EQUIPO NEUMATICO ……………..…… 2-12
2.2.4.6 CALOR ………………………………………………………….…………………............. 2-12
2.2.4.7 ALTURA ……………………......................................................................................... 2-12
2.2.5 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL …………….................................................................... 2-15
2.2.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) ......... 2-15
2.2.5.2 INSTRUCCIONES DE USO …………………............................................................... 2-17
GANCHOS DE SUJECION TRASEROS DEL ARNES DE SEGURIDAD .................. 2-19
2.2.5.4 INSTRUCCIONES PARA UTILIZAR EL AMORTIGUADOR DE CAIDAS …............... 2-21
2.2.6 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACION DE LA MANGUERA HIDRAULICA . 2-22
2.2.7 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LEVANTAR PARTES PESADAS .................................. 2-25
2.2.8 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LOS CABLES ……........................................................ 2-25
2.2.9 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LEVANTAR EL ACCESORIO DE LEVANTE ............... 2-27
2.3 PROCEDIMIENTO DE CONEXION A TIERRA DEL SISTEMA DE ALTO VOLTAJE ...................... 2-28
2.4 EXPLICACION DE LAS ABREVIATURAS ……….............................................................................. 2-31
3 SUPERESTRUCTURA …………………......................................................................... 3-1

3.1 DESCRIPCION DE LA SUPERESTRUCTURA ………....................................................................... 3-2
3.2 GRUA DE SERVICIO (OPCIONAL) …………………….….................................................................. 3-5
3.2.1 RETIRO DE LA GRUA DE SERVICIO …………..….................................................................. 3-5
3.2.2 REEMPLAZO DE LA GRUA DE SERVICIO …………..…......................................................... 3-7
3.3 TECHO DE LA SALA DE MOTORES …………………….…............................................................... 3-8
3.3.1 RETIRO DE LAS PLACAS DEL TECHO …………..….............................................................. 3-8
3.3.2 REEMPLAZO DE LAS PLACAS DEL TECHO ……….….......................................................... 3-14
3.3.3 SECCION FRONTAL DEL TECHO ……….…........................................................................... 3-15
3.3.3.1 RETIRO DE LAS PLACAS FRONTALES DEL TECHO ……….…............................ 3-15
3.3.3.2 REEMPLAZO DE LAS PLACAS FRONTALES DEL TECHO ……….….................... 3-18
Versión 2010/1 PC8000E-6 TOC - 1

Tabla de contenidos
3.4 BATERIAS ......................................................................................................................................... 3-19

3.4.1 RETIRO DE LAS BATERIAS ……........................................................................................... 3-19
3.4.2 REEMPLAZO DE LAS BATERIAS ……………………………................................................... 3-21
3.5 MOTORES ELECTRICOS …….......................................................................................................... 3-22
3.5.1 RETIRO DEL MOTOR ELECTRICO FRONTAL (MOTOR 1) …………………......................... 3-22
3.5.2 REEMPLAZO DEL MOTOR ELECTRICO FRONTAL (MOTOR 1) …………........................... 3-26
3.5.3 RETIRO DEL MOTOR ELECTRICO TRASERO (MOTOR 2) …………………......................... 3-28
3.5.4 REEMPLAZO DEL MOTOR ELECTRICO TRASERO (MOTOR 2) …………........................... 3-28
3.5.5 ALINEACION FINAL DE LOS MOTORES ELECTRICOS ………….…………......................... 3-29
3.5.6 CONJUNTOS DE CONDENSADORES ……………………………………..…........................... 3-32
3.5.6.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 1) .............................. 3-33
3.5.6.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 1) ……….......... 3-35
3.5.6.3 RETIRO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 2) .............................. 3-35
3.5.6.4 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 2) ………........... 3-35
3.6 ACOPLE FLEXIBLE ………................................................................................................................. 3-36
3.6.1 CONJUNTO DEL ACOPLE VULKAN ………………………………………………………….…… 3-36
3.6.1.1 RETIRO DEL ACOPLE VULKAN.............................................................................. 3-37
3.6.1.2 REEMPLAZO DEL ACOPLE VULKAN...................................................................... 3-39
3.7 PTO ….................................................................................................................................................. 3-40
3.7.1 BOMBAS PRINCIPALES …………………………………………………………………………….. 3-40
3.7.1.1 RETIRO DE LAS BOMBAS PRINCIPALES ……………………………………………. 3-42
3.7.1.2 REEMPLAZO DE LAS BOMBAS PRINCIPALES ………………..……………………. 3-45
3.7.2 BOMBAS DE ACEITE DEL PTO (BOMBAS AUXILIARES) …………………………………..…. 3-47
3.7.2.1 RETIRO DE LAS BOMBAS DE ACEITE DEL PTO (BOMBAS AUXILIARES) ….… 3-47
3.7.2.2 REEMPLAZO DE LAS BOMBAS DE ACEITE DEL PTO (BOMBAS AUXILIARES) . 3-47
3.7.3 CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA (PTO) ………………………. 3-48
3.7.3.1 RETIRO DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA
(PTO) ………………………………………………………………………………..……... 3-50
3.7.3.2 REEMPLAZO DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA
BOMBA (PTO) …………………………………………………………………………….. 3-54
3.8 HIDRAULICA ……………………………............................................................................................. 3-55
3.8.1 BOMBAS DE MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO ………………… 3-55
3.8.1.1 RETIRO DE LAS BOMBAS DE MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR
HIDRAULICO ……………………………………………………………………………… 3-56
3.8.1.2 REEMPLAZO DE LAS BOMBAS DE MANDO DEL VENTILADOR DEL
ENFRIADOR HIDRAULICO ……………………………………………………………… 3-58
3.8.2 CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL ……………………… 3-59
3.8.2.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DEL ACEITE
HIDRAULICO ADICIONAL ………………………………………………………………. 3-62
3.8.2.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DEL
ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL …………………………………………………….. 3-65
3.8.2.3 RETIRO DE LOS VENTILADORES Y MOTORES DEL ENFRIADOR DEL ACEITE
HIDRAULICO ADICIONALES …………………………………..……………………….. 3-66
3.8.2.4 REEMPLAZO DE LOS VENTILADORES Y MOTORES DEL ENFRIADOR DEL
ACEITE HIDRAULICO ADICIONALES …………………………………...………..….. 3-67
3.8.2.5 RETIRO DE LOS ENFRIADORES DEL ACEITE HIDRAULICO ADICIONALES …. 3-68
3.8.2.6 REEMPLAZO DE LOS ENFRIADORES DEL ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL . 3-71
3.8.2.7 RETIRO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DEL ACEITE HIDRAULICO
ADICIONAL ………………………………………………………………………………... 3-72
3.8.2.8 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DEL ACEITE HIDRAULICO
ADICIONAL ………………………………………………………………………………... 3-74
3.8.3 CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO ………………...…………………… 3-76
3.8.3.1 RETIRO DE LOS CONJUNTOS DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DEL
ACEITE HIDRAULICO ……………………………………………………………………. 3-80
3.8.3.2 REEMPLAZO DE LOS CONJUNTOS DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DEL
ACEITE HIDRAULICO …………………..……………………………………………….. 3-84
3.8.3.3 RETIRO DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR DEL ACEITE
HIDRAULICO ……………………………………………………..……………………….. 3-86
3.8.3.4 REEMPLAZO DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR DEL ACEITE
HIDRAULICO ………………………………………………………………...………..….. 3-88

Tabla de contenidos
3.8.3.5 RETIRO DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO …………………......… 3-90

3.8.3.6 REEMPLAZO DE LOS ENFRIADORES DEL ACEITE HIDRAULICO ………....…..… 3-94
3.8.3.7 RETIRO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DEL ACEITE HIDRAULICO ……….... 3-96
3.8.3.8 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DEL ACEITE HIDRAULICO ...… 3-100
3.8.4 BOMBA DE ACEITE PILOTO (BOMBA DE REDUCTORES) ………………....………………..…. 3-101
3.8.4.1 RETIRO DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO …………….……………………….…… 3-101
3.8.4.2 REEMPLAZO DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO ……..……………...………..……. 3-103
3.8.5 VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL ………………………….….……...………………..……. 3-104
3.8.5.1 RETIRO DE LA VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL ……………….……..…….. 3-104
3.8.5.2 REEMPLAZO DE VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL ……………………..…… 3-105
3.8.6 DEPOSITO DEL ACEITE HIDRAULICO …..……………………….…………...……………..….…. 3-106
3.8.6.1 RETIRO DEL DEPOSITO DEL ACEITE HIDRAULICO ………..……………………….. 3-108
3.8.6.2 REEMPLAZO DEL DEPOSITO DEL ACEITE HIDRAULICO …………………..……… 3-111
3.8.7 BLOQUES DE LA VALVULA DE CONTROL PRINCIPAL …..………………………………...…… 3-113
3.8.7.1 RETIRO DE LOS BLOQUES DE LA VALVULA DE CONTROL PRINCIPAL ………... 3-114
3.8.7.2 REEMPLAZO DE LOS BLOQUES LA VALVULA DE CONTROL PRINCIPAL …….... 3-117
3.8.8 VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV) …………………………...…..……………………....… 3-118
3.8.8.1 RETIRO DE LA MRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL .. 3-118
3.8.8.2 REEMPLAZO DE LA MRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL
PRINCIPAL ………………………………………………………………………………..…. 3-119
3.8.9 VALVULAS DE ALIVIO DE LA LINEA DE SERVICIO (SRV) …………………………...…………. 3-120
3.8.9.1 RETIRO DE LA SRV EN EL MULTIPLE ………………………………………..……….. 3-120
3.8.9.2 REEMPLAZO DE LA SRV EN EL MULTIPLE ……………………………………..……. 3-122
3.8.9.3 RETIRO DE LA SRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL .. 3-123
3.8.9.4 REMPLAZO DE LA SRV EN LOS BLOQUES DE VALVULA DE CONTROL
PRINCIPAL …..……………………….…………………..…………………………………. 3-125
3.8.10 VALVULAS ANTI-CAVITACION (ACV) ………………………………………………………………. 3-126
3.8.10.1 RETIRO DE LA ACV EN EL MULTIPLE ………………………………………..……….. 3-127
3.8.10.2 REEMPLAZO DE LA ACV EN EL MULTIPLE ……………………………………..……. 3-131
3.8.10.3 RETIRO DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL
PRINCIPAL ………………………..…………….…………………………………….…….. 3-132
3.8.10.4 REMPLAZO DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULA DE CONTROL
PRINCIPAL …..…………………………………………..………………………………….. 3-133
3.8.11 VALVULAS DE RETENCION DE ESTRANGULACION ……………………………………………. 3-134
3.8.11.1 RETIRO DE LAS VALVULAS DE RETENCION DE ESTRANGULACION EN EL
MULTIPLE ………………………………………..………………………………………..... 3-138
3.8.11.2 REEMPLAZO DE LAS VALVULAS DE RETENCION DE ESTRANGULACION EN
EL MULTIPLE ………………………………………………………………………….……. 3-140
3.8.12 MULTIPLE …………………………………………………….…………………………………………. 3-141
3.8.12.1 RETIRO DEL MULTIPLE ………………………..………………………………………..... 3-141
3.8.12.2 REEMPLAZO DEL MULTIPLE ……………………………………………………….……. 3-143
3.9 SISTEMA DE GIRO …………………………….……………………….................................................. 3-145

3.9.1 REDUCTOR DE GIRO ……………………………………………………………..………………… 3-145
3.9.1.1 RETIRO DEL REDUCTOR DE GIRO ………………………………………………..… 3-148
3.9.1.2 REEMPLAZO DEL REDUCTOR DE GIRO ………………..…………………….…..… 3-151
3.9.2 MOTOR DE GIRO ……………………………………………………………..……………………… 3-154
3.9.2.1 RETIRO DEL MOTOR DE GIRO ………………………………………………..………. 3-155
3.9.2.2 REEMPLAZO DEL MOTOR DE GIRO ………………..………………………..………. 3-158
3.9.3 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO …………………………………………………….... 3-161
3.9.3.1 RETIRO/DESARMADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S) .. 3-163
3.9.3.2 REEMPLAZO/DESARMADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO
(L&S) ………………………………………….…………..………………………..………. 3-166
3.9.3.3 RETIRO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR) ……... 3-169
3.9.3.4 REEMPLAZO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR) .. 3-172
3.9.4 FRENO DE GIRO DINAMICO …………………….……………………………………………….... 3-176
3.9.4.1 RETIRO DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO …………………………………... 3-179
3.9.4.2 REEMPLAZO DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO …………………………….. 3-181

Tabla de contenidos
3.9.5 RODAMIENTO DE LA CORONA …………………….……………………………………………... 3-182

3.9.5.1 RETIRO DEL RODAMIENTO DE LA CORONA ……….………………………….…... 3-184
3.9.5.2 REEMPLAZO DEL RODAMIENTO DE LA CORONA ……….……………………….. 3-187
3.10 SISTEMA DE LUBRICACION …………………………….………………………................................. 3-192

3.10.1 PIÑON DE LUBRICACION DEL RODAMIENTO DE LA CORONA (RUEDA DE PRUEBA) … 3-192
3.10.1.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION ………………………… 3-194
3.10.1.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION ………………….. 3-196
3.10.2 ESTACION DE LA BOMBA DE LUBRICACION …………………………………………………... 3-198
3.10.2.1 RETIRO DE LA ESTACION DE LA BOMBA DE LUBRICACION …………………… 3-202
3.10.2.2 REEMPLAZO DE LA ESTACION DE LA BOMBA DE LUBRICACION …………..… 3-204
3.10.2.3 RETIRO DE LA BOMBA DE LUBRICACION ………………………………………….. 3-205
3.10.2.4 REEMPLAZO DE LA BOMBA DE LUBRICACION ……………………………………. 3-207
3.11 CABINA DEL OPERADOR ……….……………………….………………………................................. 3-208

3.11.1 RETIRO DE LA CABINA DEL OPERADOR ……………………………………………………….. 3-211
3.11.2 REEMPLAZO DE LA CABINA DEL OPERADOR …………………………………………………. 3-216
3.11.3 MONTAJES VISCOSOS DE LA CABINA …………….……………………………………………. 3-218
3.11.3.1 RETIRO DE LOS MONTAJES VISCOSOS DE LA CABINA ………………………… 3-218
3.11.3.2 REEMPLAZO DE LOS MONTAJES VISCOSOS DE LA CABINA ………………..… 3-220
3.11.4 VENTANA FRONTAL (PARABRISAS) ……….……….……………………………………………. 3-222
3.11.4.1 RETIRO DE LA VENTANA FRONTAL …………………………….…………………… 3-222
3.11.4.2 REEMPLAZO DE LA VENTANA FRONTAL …………………………….…………..… 3-223
3.11.5 ASIENTO DEL OPERADOR …………….…….……….……………………………………………. 3-224
3.11.5.1 RETIRO DEL ASIENTO DEL OPERADOR ……………………….…………………… 3-224
3.11.5.2 REEMPLAZO DEL ASIENTO DEL OPERADOR ……………………….…………..… 3-225
3.11.6 ECS ………………………………..……….…….……….……………………………………………. 3-226
3.11.6.1 RETIRO DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS ……………………….………………… 3-226
3.11.6.2 REEMPLAZO DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS …………………….…………..… 3-226
3.12 BASE DE LA CABINA (GABINETE DE INTERRUPTORES DE VOLTAJE MEDIO) ……….………. 3-227

3.12.1 RETIRO DE LA BASE DE LA CABINA …………………………………………………………….. 3-227
3.12.2 REEMPLAZO DE LA BASE DE LA CABINA ………………………………………………………. 3-230
3.12.3 CONTROLADOR DE LA BOMBA …………….……….……………………………………………. 3-233
3.12.3.1 RETIRO DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA ……………………………………… 3-233
3.12.3.2 REEMPLAZO DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA ……………………………..… 3-234
3.13 ESCALERA DE ACCESO ……………………………………………………………………….….………. 3-236

3.13.1 RETIRO DE LA ESCALERA DE ACCESO ………………………………………………………… 3-239
3.13.2 REEMPLAZO DE LA ESCALERA DE ACCESO ………………………………………………….. 3-243
3.13.3 RETIRO DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO …………….……….……………… 3-245
3.13.4 REEMPLAZO DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO …………….……….……….. 3-247
3.14 CONTRAPESO ………………..………………………………………………………………….….………. 3-248

3.14.1 RETIRO DEL CONTRAPESO …………………..…………………………………………………… 3-248
3.14.2 REEMPLAZO DEL CONTRAPESO …………………..…………………………………………….. 3-251
3.15 LEVANTE DE LA SUPERSTRUCTURA ………………………………………………………………….. 3-252

3.15.1 LEVANTAR LA SUPERESTRUCTURA (SOLO PLATAFORMA, NP 910 605 40) ……………. 3-252
3.15.2 VOLTEAR LA SUPERESTRUCTURA (SOLO PLATAFORMA, NP 910 605 40) ……………… 3-255
3.15.3 RETIRAR LA SUPERESTRUCTURA DEL TREN DE RODAJE …………….…………………... 3-256
3.15.4 INSTALAR LA SUPERESTRUCTURA EN EL TREN DE RODAJE ……….…….……….…...… 3-261
3.16 GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE ………………..……………………………... 3-265

3.16.1 RETIRO DEL GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE ……………………….. 3-266
3.16.2 REEMPLAZO DEL GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE …………………. 3-270

Tabla de contenidos
3.17 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION …………………..…………..……………………………... 3-272

3.17.1 RETIRO DE LA UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION …………………………………… 3-273
3.17.2 REEMPLAZO DE LA UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION …………………………..… 3-277
4 TREN DE RODAJE …………..…………......................................................................... 4-1

4.1 DESCRIPCION DEL TREN DE RODAJE …………………………………………………………………. 4-2
4.2 SISTEMA DE TRASLADO ………....................................................................................................... 4-4
4.2.1 GRUPO DE ORUGAS …………………………….….................................................................. 4-4
4.2.1.1 CAMBIO DEL GRUPO DE ORUGAS ………………………………………….............. 4-4
4.2.2 RUEDA DENTADA ……..………………………….….................................................................. 4-9
4.2.2.1 RETIRO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA DENTADA …………………………….… 4-9
4.2.2.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA DENTADA ………………………… 4-14
4.2.3 RUEDAS GUIA ………....………………………….….................................................................. 4-16
4.2.3.1 RETIRO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA ……………………………………... 4-16
4.2.3.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA ………….…………………… 4-18
4.2.4 ACUMULADORES TENSORES DE ORUGA ………....………………………….….................... 4-19
4.2.4.1 RETIRO DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION …………….……………. 4-19
4.2.4.2 REEMPLAZO DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION ………….………… 4-21
4.2.4.3 RETIRO DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION …………........................ 4-22
4.2.4.4 REEMPLAZO DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION ………………….... 4-23
4.2.5 BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS ………....……….…………………........... 4-24
4.2.5.1 RETIRO DEL BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS ........................ 4-24
4.2.5.2 REEMPLAZO DEL BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS ……….… 4-26
4.2.6 CILINDROS TENSORES DE ORUGAS ……………………………....…………………………… 4-27
4.2.6.1 RETIRO DE LOS CILINDROS TENSORES DE ORUGAS……………...................... 4-27
4.2.6.2 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS TENSORES DE ORUGAS ……………………. 4-29
4.2.7 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS HIDRAULICAS DEL SISTEMA TENSOR DE ORUGAS .. 4-31
4.2.7.1 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS HIDRAULICAS DENTRO DEL CAR BODY …. 4-33
4.2.7.2 REEMPLAZAR LA MANGUERA HIDRAULICA ENTRE EL CAR BODY Y EL
CHASIS DE LA ORUGA ……………………..……………….………………..….……... 4-33
4.2.7.3 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS HIDRAULICAS DENTRO DEL CHASIS DE LA
ORUGA …………………………………………………………………………………….. 4-35
4.2.7.4 TRABAJO POSTERIOR ………………………………………………………………….. 4-36
4.2.8 BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO (VALVULA DE
SOBREVELOCIDAD) ……………………………………………………………………………….... 4-37
4.2.8.1 RETIRO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO ……………. 4-40
4.2.8.2 REEMPLAZO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO ……… 4-42
4.2.9 MOTOR DE TRASLADO ……………………….……………………....……………………………. 4-43
4.2.9.1 RETIRO DE LOS MOTORES DE TRASLADO ……………………………................. 4-43
4.2.9.2 REEMPLAZO DE LOS MOTORES DE TRASLADO ………………….……………… 4-45
4.2.10 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ……………………….……………………… 4-46
4.2.10.1 RETIRO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ………………….. 4-48
4.2.10.2 REEMPLAZO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO …………… 4-51
4.2.11 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO ……………..………………….…………………….... 4-57
4.2.11.1 RETIRO DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO …………..…………….. 4-58
4.2.11.2 REEMPLAZO DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO …………..…….… 4-61
4.2.12 RODILLO SUPERIOR ……………………………………..………………….………………...……. 4-63
4.2.12.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR ………………..……………. 4-63
4.2.12.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR ………………….….… 4-66
4.2.13 RODILLO INFERIOR ………………………………………………………….……………………… 4-67
4.2.13.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR …..……………..……………. 4-67
4.2.13.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR ……..…………..……… 4-69

Tabla de contenidos
4.3 CAR BODY ……………………….……................................................................................................. 4-70

4.3.1 RETIRO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO CON PASADORES DE MONTAJE) …………….…………….…………………………….. 4-70
4.3.2 REEMPLAZO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO CON PASADORES DE MONTAJE) ………….…………..…….…………………………... 4-74
4.3.3 RETIRO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO CON CONEXIÓN APERNADA) ……...………………………….…………………………... 4-78
4.3.4 REEMPLAZO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO CON CONEXION APERNADA) …………………………………….…………...…………... 4-81
4.3.4.1 TORQUE DE APRIETE PARA LOS PERNOS DE MONTAJE DEL SOPORTE DE 4-84
LA ORUGA …………………………………………………………………………………
4.3.5 UNION GIRATORIA …………………………………….……………………….……………………. 4-88
4.3.5.1 RETIRO DE LA UNION GIRATORIA …………………………………………………… 4-90
4.3.5.2 REEMPLAZO DE LA UNION GIRATORIA …………………………………………….. 4-93
4.4 CONJUNTO DEL TAMBOR ENROLLACABLE ……………………….……...................................... 4-94

4.4.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL TAMBOR ENROLLACABLE …………………………………... 4-95
4.4.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL TAMBOR ENROLLACABLE ………………..…………… 4-97
5 EQUIPO DE TRABAJO …………..……………............................................................... 5-1

5.1 PALA FRONTAL (FSA) ………………............................................................................................... 5-2
5.1.1 DESCRIPCION DE FSA ……………………………………………………………………………… 5-2
5.1.2 USO DE LAS HERRAMIENTAS DE MONTAJE PARA LOS CILINDROS HIDRAULICOS ….. 5-3
5.1.3 PLUMA …………………………………………………………………………………………………. 5-4
5.1.3.1 RETIRO DE LA PLUMA ………………………....……………………….….................. 5-4
5.1.3.2 REEMPLAZO DE LA PLUMA …………….……………………………………………... 5-9
5.1.3.3 RETIRO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA ……................................................. 5-14
5.1.3.4 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA …………….............................. 5-19
5.1.4 BRAZO ………………………....……………………….…............................................................ 5-22
5.1.4.1 RETIRO DEL BRAZO ………………………………………………………................... 5-22
5.1.4.2 REEMPLAZO DEL BRAZO ……………….……………………………………………... 5-26
5.1.4.3 RETIRO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO ………................................................. 5-30
5.1.4.4 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO ……………….............................. 5-35
5.1.5 BALDE DE MANDIBULA ………………………....……………………….…................................. 5-38
5.1.5.1 RETIRO DEL BALDE DE MANDIBULA ……………………………………….............. 5-40
5.1.5.2 REEMPLAZO DEL BALDE DE MANDIBULA ……………..…………………………… 5-44
5.1.5.3 RETIRO DE LOS CILINDROS DEL BALDE ……………........................................... 5-46
5.1.5.4 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DEL BALDE ………..…………......................... 5-51
5.1.5.5 RETIRO DE LOS CILINDROS DE MANDIBULA ………………................................ 5-56
5.1.5.6 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DE MANDIBULA ………………........................ 5-60
5.1.6 HERRAMIENTAS DE ENGANCHE EN EL PISO (GET) ………………………....………………. 5-64
5.1.6.1 RETIRO Y REEMPLAZO DE LAS GET ………..………………………………………. 5-66
5.1.7 MANGUERAS HIDRAULICAS EN EL EQUIPO DE TRABAJO FRONTAL DE LA PALA ….… 5-68
5.1.7.1 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS EN ARCO DE LA PLUMA ………..……………. 5-68
5.1.7.2 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA PLUMA …………….… 5-72
5.1.7.3 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS EN ARCO DEL BRAZO ………………………... 5-76
5.1.7.4 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BRAZO …………………. 5-82
5.1.7.5 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BALDE ………….………. 5-86
5.1.7.6 REEMPLAZAR LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE MANDIBULA ……………. 5-92

Tabla de contenidos
5.2 VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) EN EL EQUIPO DE TRABAJO ………… 5-100

5.2.1 REVISAR LA OPERACIÓN DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE 5-101
GRASA) …………………………………………………………………………………………………
5.2.2 RETIRO DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) ………….………. 5-102
5.2.3 REEMPLAZO DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) ……………. 5-103
5.3 PRUEBA DE BYPASS DEL CILINDRO …………………………………………..…………….………... 5-104
6 INFORMACION DE SERVICIO …………..…………....................................................... 6-1

6.1 FLUIDOS Y LUBRICANTES ………………......................................................................................... 6-2
6.2 CAPACIDADES DE LLENADO ……………….................................................................................... 6-3
6.3 INSTRUCCIONES DE TRABAJO …………….................................................................................... 6-4
6.3.1 RETIRO / INSTALACION DEL SOPORTE DE ORUGAS ………………………….…………….. 6-4
6.4 TABLAS DE PESO ………………………………………………………………....................................... 6-5
6.4.1 SUPERESTRUCTURA …………………………………………………………………………........ 6-5
6.4.1 TREN DE RODAJE …………………………………………………………………………... 6-8
6.4.2 EQUIPO DE TRABAJO PALA FRONTAL (FSA) ………………………………………….. 6-9
6.5 CUADROS DE TORQUE DE ACUERDO CON ISO ………………………………………………...…… 6-10

6.5.1 HILO ESTANDAR METRICO ………………………………………………………………………... 6-10
6.5.2 HILO FINO METRICO ……………………………………………………………………….............. 6-11
6.5.3 CONEXIONES DE FLANGE SAE …………………………………………………………………... 6-12
6.6 TAPONES CIEGOS …………………………………………...………………………………………...…… 6-14

6.6.1 PLACAS DE PRUEBA PARA FLANGES SAE …………………………………………………….. 6-14
6.6.2 CLASIFICACION DE LOS HILOS AL ANCHO NOMINAL ……………………………………..… 6-16
6.6.3 TAPONES Y UNIONES DE ACUERDO CON EN ISO 84 34-1 …………………………………. 6-17
6.7 TABLA DE CONVERSIONES …………………………………………...…………………………………. 6-18

6.7.1 METODO PARA USAR LA TABLA DE CONVERSIONES ………………………………………. 6-18
6.7.2 MILIMETRO – PULGADA Y KILOGRAMO - LIBRA …………………..………………………..… 6-19
6.7.3 LITRO – GALON U.S. Y LITRO – GALON U.K. ……………………..……………………………. 6-20
6.7.4 NM – FT.LB ……………………………………………………………………………………………. 6-21
6.7.5 BAR – PSI –KPA- MPA ………………………………………………………………………………. 6-22
6.7.6 VALORES BASICOS EN OHM DE ACUERDO CON DIN 4376 / IEC 751 …………………….. 6-23
6.7.7 TEMPERATURA ………………………………………………………………………………………. 6-24
6.8 HERRAMIENTAS ………………….……………………………………...…………………………………. 6-25

6.8.1 CAJA DE HERRAMIENTAS ESTANDARES ………………………………………………………. 6-25
6.8.2 HERRAMIENTAS ESPECIALES UTILIZADAS (DESCRIPCION) ………………………………. 6-27
7 CATALOGO DE HERRAMIENTAS …………..…………................................................ 7-1
8 PARTS & SERVICE NEWS ………..……..…………...................................................... 8-1

AH00511
Procedimiento de instalación para el rodamiento de la corona / Corona de Giro (SR)
AH00514
Grupo de orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada
AH00515
Mando final: Medición de desgaste y rotura - Procedimientos de montaje
AH00519
Lubricantes adhesivos para la Corona de Giro

Tabla de contenidos
AH01513
Purga de las bombas hidráulicas
AH01516
Levante de la plataforma de la superestructura del tren de rodaje para cambiar el rodamiento de la corona
(corona de giro)
AH01523
Reemplazo del acople elástico (Palas de mando eléctrico)
AH01531
Acumuladores hidráulicos – prueba y relleno
AH02513
Prueba de desgaste y rotura del rodamiento de la corona
AH02521
Grupo de orugas – medición del desgaste
AH03506
Enfriador de aceite hidráulico y rodamientos del ventilador del enfriador de agua
AH03510
Sistema de dientes del balde ESCO
AH03528
Línea de seguridad de control piloto
AH04518
Procedimiento de soldadura para el contrapeso soldado
AH05501
Vibración anormal en los tubos hidráulicos
AH05510
Lavado de los rodamientos de la bomba de pistón axial de desplazamiento variable A4VS
AH05511
Montaje del anillo sellante de cono dual
AH05518
Piñón del rodamiento de la corona
AH05525
Codos de succión de las Bombas Principales
AH05535
Consejos para reemplazar la corona de giro de otro fabricante
AH05546
Sistema de lubricación automático – Válvula de venteo (NP 769 879 73)
AH06512
Reductores de traslado– Freno y cajas del adaptador del motor – Cambio de aceite
AH06524
Cilindro hidráulico
AH06530
Alivio de la tensión de la cadena de la oruga

Tabla de contenidos
AH06544
Sistema tensor de orugas hidráulico – Válvula de aumento de presión
AH06545
Bujes del cilindro hidráulico
AH08504
Parabrisas
AH08507
Estructura de acero
AH08508
Bujes del equipo de trabajo y en el tren de rodaje
AH08516
Mangueras entre la pluma y el brazo
AH08532
Mangueras entre la pluma y el brazo
9 DOCUMENTACION DEL PROVEEDOR ………................................................................ 9-1

AVANTI HYTORQUE

Tabla de contenidos
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Versión 2010/1 PC8000E-6 TOC - 10

Introducción
1 INTRODUCCION
Versión 2010/1 PC8000-6E 1- 1

Contenidos del archivador Introducción
1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR

En este archivo aparecen los Procedimientos R&R con explicaciones
para retirar, instalar, y ajustar los componentes y circuitos principales
para su Pala Minera Hidráulica KOMATSU.
Versión 2010/1 PC8000-6E 1- 2

1.2 PREFACIO
Acate las instrucciones que aparecen en este manual para:
 Su SEGURIDAD Personal
 SEGURIDAD Operacional, y
 RENDIMIENTO SEGURO y EFICIENTE de su Pala Minera Hidráulica
KOMATSU.
Con este Manual de Procedimientos R&R, KOMATSU le proporciona la

descripción de los procedimientos adecuados para retirar y reemplazar los
componentes principales.
¿Cómo encontrar la información que desea?

En la TABLA DE CONTENIDOS se muestran todos los PROCEDIMIENTOS
R&R en su secuencia de descripción.
Las inspecciones y el mantenimiento preventivo son los medios

más seguros para mantener la máquina en buenas condiciones
de trabajo. La detección y corrección temprana de
irregularidades menores y el cambio inmediato de partes
gastadas o rotas evitará que se produzcan fallas y evitarán altos
costos.
Reemplace la gráfica y símbolos dañados.

Respete las precauciones de seguridad para evitar lesiones y daños.
Si, después de leer este Manual de Procedimientos R&R, nos quiere enviar
sugerencias y comentarios para mejorar – no dude en contactarnos.
Service Training and Manuals
Department 8151.30
P.O. Box 18 03 61
D - 40570 Düsseldorf
GERMANY
El personal involucrado en el trabajo en la máquina debe haber

leído la sección 2 SEGURIDAD antes de comenzar a trabajar.
Leer las instrucciones después que se ha iniciado el trabajo es
demasiado tarde.
Versión 2010/1 PC8000-6E 1- 3

Los daños y defectos provocados por la operación y mantenimiento

incorrectos no están cubiertos por la garantía del fabricante.
Para mantener su pala en excelentes condiciones de operación sólo utilice
repuestos y partes genuinas.
El uso de alguna parte que no sea genuina libera a KOMATSU MINING

GERMANY GmbH de cualquier garantía.
1.2.1 SERVICIO
En todas sus consultas por escrito o telefónicas, indique el número de
modelo y número de serie de su pala
Versión 2010/1 PC8000-6E 1- 4

Seguridad
2 SEGURIDAD
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 1

Información General Seguridad
2.1 INFORMACION GENERAL

2.1.1 METODO PARA USAR ESTE MANUAL
Al retirar o instalar un conjunto de la unidad, el orden de trabajo y las
técnicas a utilizar se proporcionan para el procedimiento de retiro. El
orden de trabajo para la instalación sólo se proporciona si el
procedimiento de instalación difiere de la instalación en orden inverso
al retiro, por ejemplo cualquier técnica especial que se necesite
aplicar.
Los torques de apriete según la norma ISO no se proporcionan

explícitamente en los procedimientos de montaje.
Para los torques de apriete según la norma ISO, consulte la sección
6.5 en la página 6-10.
Las referencias a las figuras que aparecen en los procedimientos de

operación utilizan el formato (Fig. 4-12, Pos. 4), lo que indica el
número de posición 4 en la figura 12 de la sección 4.
Los requerimientos especiales como la lista de herramientas

especiales o cantidad de tapones ciegos, etc. aparecen en una tabla
al comienzo de cada procedimiento de operación.
Las herramientas especiales que aparecen en las listas se

proporcionan con el nombre de la parte, número de parte, y cantidad
(2 protectores roscados, NP 409 329 40).
Para la lista de herramientas especiales, consulte la sección 6.8.2 en
la página 6-27.
Las siguientes designaciones del texto se utilizan en el manual con la

siguiente intención:
- Se refiere a las listas sin ningún orden en particular.
 Se refiere a los pasos del trabajo en los procedimientos.
Los siguientes símbolos se usan en el manual para designar

información adicional como se muestra en los siguientes ejemplos:
Tipo y cantidad de fluidos drenados

(ej.: aceite de drenaje, 1500 litros).
Peso de levante de un conjunto (ej.: 140 kg).
Tipo y cantidad de fluidos a llenar

(ej.: aceite de llenado, 1500 litros).
Torques de apriete especiales para pernos etc., si

no cumple con ISO (ej.: 129 Nm).
Información general relacionada con una sección, ej.:

torques de apriete según ISO, consulte la sección
Se requiere personal especial autorizado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 2

Información General Seguridad
Todos los PARTS & SERVICE NEWS que se mencionan en los

procedimientos aparecen en el capítulo 8. Los números de los
PARTS & SERVICE NEWS no mencionan la última edición.
Asegúrese que la última edición siempre se encuentre en el
archivador de este manual.
Los siguientes símbolos y designaciones se usan en el manual para
designar instrucciones de particular importancia:
Se refiere a las órdenes y prohibiciones diseñadas para evitar

graves lesiones o la muerte.
Se refiere a las órdenes y prohibiciones diseñadas para evitar

lesiones o grandes daños.
Se refiere a la información especial y/o a las órdenes y

prohibiciones tendientes a evitar daños.
NOTA: Consulte la información especial sobre retiro o instalación

de los conjuntos, por ejemplo si se necesita aplicar alguna
técnica especial.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 3

Instrucciones de Seguridad Seguridad
2.2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

El servicio y las reparaciones apropiadas son importantes para

una operación segura de la máquina. Las técnicas de servicio y
reparación recomendadas por Komatsu Mining Germany y que
se describen en este manual son efectivas y seguras. Algunas
de estas técnicas requieren el uso de herramientas
especialmente diseñadas por Komatsu Mining Germany para el
propósito específico.
NOTA: Siempre respete las regulaciones locales relacionadas con

los Equipos de Protección Personales.
 Los errores en la operación y en el mantenimiento son

extremadamente peligrosos. Lea cuidadosamente el MANUAL
DE OPERACION Y MANTENIMIENTO ANTES de operar la
máquina.
 Antes de engrasar o de reparar, lea todas las precauciones que

aparecen en los adhesivos adheridos a la máquina.
 Al realizar alguna operación, siempre use zapatos de seguridad y

un casco. No use ropa suelta o que le falte botones.
 Siempre use antiparras de seguridad al martillar.

Siempre use antiparras de seguridad al esmerilar partes con un
esmeril, etc.
 Garantice la prevención de incendios de acuerdo con el Manual

de Operación y Mantenimiento.
 Si se necesita reparar con soldadura, consulte las precauciones

para soldar que se proporcionan en el Manual de Operación y
Mantenimiento.
 Al realizar alguna operación con dos o más trabajadores, siempre

acuerde el procedimiento de operación antes de comenzar.
Siempre informe a sus compañeros antes de comenzar la
operación. Antes de comenzar el trabajo, cuelgue letreros que
digan EN REPARACION en los controles en la cabina del
operador.
 Mantenga todas las herramientas en buenas condiciones y

aprenda a usarlas correctamente.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 4

 Designe un lugar en el taller de trabajo donde guardar las

herramientas y las partes desmontadas. Siempre mantenga
las herramientas y las partes en sus lugares correctos.
Siempre mantenga el área de trabajo limpia y asegúrese de
que no haya suciedad o aceite en el piso. Fume sólo en las
áreas permitidas. Nunca fume mientras trabaja.
¡Voltaje Peligroso!
Riesgo de descarga eléctrica. Se puede producir la muerte o
quemaduras graves!
Una línea de seguridad de control piloto monitorea todos los

componentes de seguridad relevantes en el sistema de alto
voltaje. Esta línea de seguridad de control piloto se debe
conectar correctamente en la excavadora y en la planta de
alimentación / estación externa del transformador. Para mayor
información sobre los componentes monitoreados, consulte el
PARTS & SERVICE NEWS No. “AH03528” y el plano eléctrico de
la excavadora.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 5

2.2.2 PREPARACIONES ANTES DEL

TRABAJO
 Antes de comenzar a trabajar, ajuste el interruptor de

seguridad de mantenimiento (Fig. 2-1, Pos. 3) en la posición
0 para evitar que los motores arranquen durante el trabajo.
Pliegue el flap (Fig. 2-1, Pos. 2) y asegure esta posición
insertando un candado en los orificios (Fig. 2-1, Pos. 4) del
flap (Fig. 2-1, Pos. 2) y el interruptor de seguridad (Fig. 2-1,
Pos. 1).
Fig. 2-1
 Antes de agregar aceite o de reparar, estacione la máquina en un

terreno resistente y nivelado lo suficientemente amplio para
acomodar la máquina, la pluma, y el equipo de trabajo adicional
(plataformas de trabajo móviles de la grúa, grúa horquilla etc.).
 Si la condición del terreno es deficiente como para garantizar la

seguridad y la estabilidad de la máquina y el equipo de trabajo
adicional (plataformas de trabajo móviles de la grúa, grúa
horquilla etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar que
cumpla con las condiciones apropiadas del terreno.
Bloquee las orugas para evitar que la máquina se mueva.
 Antes de comenzar a trabajar, baje el balde, el barreno, o

cualquier otro equipo de trabajo al piso. Si no es posible realizar
este procedimiento, inserte el pasador de seguridad o utilice
bloques para evitar que el equipo de trabajo se caiga. Además,
asegúrese de bloquear todas las palancas de control y de colgar
letreros de advertencia en ellas.
 Al desarmar o armar, soporte la máquina con bloques, gatas, o

soportes antes de comenzar el trabajo.
 Retire todo el lodo y aceite de los peldaños o de otros lugares

que se utilicen para subir y bajar de la máquina. Siempre utilice
los pasamanos, escaleras, o peldaños al subir o bajar de la
máquina. Nunca salte para subir o bajar de la máquina. Si es
imposible usar los pasamanos, escaleras, o peldaños, utilice un
pedestal que le permita una base de apoyo segura.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 6

Riesgo de descarga eléctrica. Se pueden producir graves
quemaduras o la muerte.
Cualquier voltaje en el sistema de alto voltaje tiene que ser

realizado por electricistas autorizados a trabajar en sistemas de
alto voltaje.
Realice el procedimiento de conexión a tierra del sistema de alto
voltaje, consulte la sección 2.3 en la página 2-28.
2.2.3 PRECAUCIONES DURANTE EL

TRABAJO
 Al retirar la tapa del orificio de llenado de aceite, el tapón de

drenaje, o los tapones de medición de la presión hidráulica,
suéltelos lentamente pare evitar que el aceite salte. El aceite
puede estar muy caliente, por lo tanto tenga cuidado para no
quemarse. Espere que el aceite se enfríe antes de realizar el
trabajo.
 Antes de comenzar a trabajar, aísle la máquina de acuerdo con

las regulaciones locales.
Retire los conductores de la batería. SIEMPRE retire primero el
terminal negativo (-).
 Al levantar componentes pesados (25 kg o más), utilice un tecle o

una grúa.
 Revise que cada cuerda, cadenas, y ganchos estén libres de

daños.
 Siempre utilice un equipo de gran capacidad.
 Instale el equipo de levante en los lugares correctos. Utilice un

tecle o una grúa y opere lentamente para evitar que los
componentes golpeen otra parte. No trabaje con alguna parte
levantada por el tecle o la grúa.
 Al retirar cubiertas que estén bajo presión interna o bajo la

presión de un resorte, siempre deje dos pernos colocados en los
lados opuestos. Alivie lentamente la presión, luego suelte
lentamente los pernos para retirar.
 Al desmontar componentes, tenga cuidado de no romper o dañar

los cables. Los cables dañados pueden provocar incendios
eléctricos.
 Al retirar alguna tubería, corte el paso de fluidos. Si cae

combustible al piso, límpielo inmediatamente. El aceite en el piso
puede hacerlo resbalar, o provocar incendios.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 7

 Como regla general, no utilice gasolina para lavar las partes.
 Asegúrese de volver a armar todas las partes en sus lugares

originales. Cambie las partes dañadas por nuevas.
 Al instalar mangueras y cables, asegúrese que no se dañen por

el contacto con las demás partes al operar la máquina.
 Al instalar mangueras de alta presión, asegúrese que no se

tuerzan. Los tubos dañados son peligrosos, por lo tanto sea
extremadamente cuidadoso al instalar tubos para los circuitos de
alta presión. Compruebe también que las partes de conexión
estén correctamente instaladas.
 Al armar o instalar partes, siempre utilice los torques de apriete

especificados. Al instalar partes protectoras como protecciones,
o partes que vibren violentamente o giren a alta velocidad, sea
particularmente cuidadoso para comprobar que estén
correctamente instaladas.
 Al alinear dos orificios, nunca inserte sus dedos o la mano.

Tenga cuidado de que sus dedos no queden atrapados en un
orificio.
Se pueden producir graves lesiones, desfiguración permanente,
y cicatrices.
Se debe tener especial cuidado antes de soldar, cortar con

soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las cámaras
del contrapeso puede generar gases explosivos que se
acumularán en las cámaras del contrapeso. Estos gases se
deben eliminar antes de soldar, cortar con soplete y de
esmerilar en el contrapeso.
Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH04518” para eliminar los gases de las
cámaras del contrapeso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 8

2.2.3.1 PRECAUCIONES CON EL ACEITE A ALTA PRESION
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna.

Al inspeccionar o reemplazar la tubería o las mangueras,
siempre revise que la presión en el circuito hidráulico haya sido
liberada. Si el circuito aún está bajo presión, provocará graves
lesiones. No realice la operación de inspección o de reemplazo.
Si hay alguna fuga por la tubería o por las mangueras, el área

alrededor se mojará, por lo tanto revise por fisuras en la tubería y en
las mangueras y por mangueras hinchadas.
Al realizar las inspecciones, utilice protección facial y ropa y

guantes resistentes a la penetración.
Hay riesgo de que el aceite a alta presión que filtra por los
orificios pequeños pueda penetrar la piel o provocar ceguera si
tiene contacto directo con sus ojos. Si es golpeado por un
chorro a alta presión y se daña los ojos o la piel, lave la parte
con agua limpia y consulte a un médico inmediatamente.
Fig. 2-2
Las fugas en las mangueras de alta presión pueden provocar un

incendio o una operación defectuosa, lo que puede ocasionar graves
lesiones.
 Reemplace la manguera si encuentra una unión hidráulica

dañada o con fugas.
 Reemplace la manguera si encuentra una cubierta gastada o

cortada o una capa de cables de refuerzo expuesta.
 Reemplace la manguera si la cubierta está hinchada en algunos

lugares.
 Reemplace la manguera si las partes móviles están torcidas o

aplastadas.
 Reemplace la manguera si hay material extraño (astillas, etc.)

incrustada en la cobertura de la manguera.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 9

2.2.4 ADVERTENCIA DE PELIGROS

ESPECIALES
2.2.4.1 ENERGIA ELECTRICA
 Utilice sólo fusibles y disyuntores originales de la capacidad de

corriente especificada. Apague la máquina inmediatamente si se
produce un problema en el sistema eléctrico.
 El trabajo en el sistema eléctrico o en el equipo sólo puede ser

realizado por un electricista capacitado o por personal
especialmente instruido bajo el control y supervisión de dicho
electricista y de acuerdo con las reglas de ingeniería eléctrica
aplicables.
 Si se proporciona en las regulaciones, el suministro de

alimentación a las partes de la máquina, sobre las que la
inspección, mantenimiento, y trabajo de reparación se debe
realizar, debe ser cortado.
Antes de comenzar a trabajar, revise las partes desenergizadas
por presencia de alimentación y tierra o póngalas en cortocircuito
además de aislar las partes y elementos energizados adyacentes.
 Si su máquina entra en contacto con un cable energizado:

 no salga de la máquina.
 saque la máquina de la zona de peligro.
 advierta a las demás personas para que no se acerquen o
toquen la máquina.
 haga desenergizar el cable energizado.
 no abandone la máquina hasta que la línea dañada se haya
desenergizado con seguridad
 El equipo eléctrico de la máquina se debe inspeccionar y revisar

a intervalos regulares. Defectos tales como conexiones sueltas o
cables chamuscados se deben rectificar inmediatamente.
 El trabajo necesario en partes y elementos energizados debe ser

realizado con una segunda persona que pueda cortar la
alimentación en caso de peligro accionando la detención de
emergencia o el interruptor de encendido principal. Asegure el
área de trabajo con una cadena de seguridad roja y blanca y un
letrero de advertencia. Utilice sólo herramientas aisladas.
 Cualquier trabajo en el sistema de alto voltaje tiene que ser

realizado por electricistas autorizados para trabajar en sistemas
de alto voltaje.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 10

 Realice el trabajo de soldadura, corte con soplete y

esmerilado en la máquina sólo si ha sido expresamente
aprobado, ya que puede haber riesgo de explosión o
incendio.
 Se debe tener especial cuidado antes de soldar, cortar con

soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las
cámaras del contrapeso puede generar gases explosivos que
se acumularán en las cámaras del contrapeso. Estos gases
se deben eliminar antes de soldar, cortar con soplete y de
esmerilar en el contrapeso. Peligro de explosión
Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH04518” para eliminar los gases de
las cámaras del contrapeso.
 Antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar, limpie la

máquina y lo que la rodea del polvo y otras sustancias
inflamables y asegúrese que los recintos estén bien
ventilados (riesgo de explosión).
2.2.4.3 RUIDO
 Durante la operación, todos los deflectores de ruido deben

estar cerrados.
 Siempre utilice los protectores de oídos recomendados.
2.2.4.4 ACEITE, GRASA Y OTRAS SUSTANCIAS

QUIMICAS
Al manipular aceite, grasa, y otras sustancias químicas, respete

las regulaciones de seguridad relacionadas con el producto que
se proporcionan en la hoja de datos de seguridad del material
(MSDS).
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 11

2.2.4.5 HIDRAULICA, EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO Y NEUMATICO
 El trabajo en el equipo hidráulico y en el sistema de aire

acondicionado sólo puede ser realizado por personas con
conocimiento especial y experiencia en estos sistemas.
 Revise regularmente todas las líneas, mangueras y

conexiones roscadas por fugas y daños evidentes. Repare
cualquier daño inmediatamente. El aceite derramado puede
provocar lesiones e incendios.
 Despresurice todas las secciones del sistema y los tubos de

presión (sistema hidráulico, sistema de aire comprimido)
que va a desmontar de acuerdo con las instrucciones
específicas para la unidad relacionada antes de realizar
algún trabajo de reparación.
 El refrigerante en el sistema de aire acondicionado debe ser

succionado sólo por especialistas de servicio autorizados
antes de comenzar el ciclo del refrigerante (ej.: retirar los
tubos).
 Las líneas hidráulicas, de aire acondicionado y de aire

comprimido se deben instalar y conectar correctamente.
Asegúrese de no cambiar las conexiones. Las uniones,
largos y calidad de las mangueras deben cumplir con los
requerimientos técnicos.
2.2.4.6 CALOR
 No comience a trabajar en partes de la máquina que estén

calientes hasta que la temperatura sea inferior a 50 °C.
 Tenga cuidado al manipular materiales calientes (riesgo de

quemaduras) tales como:
 Cables calientes
 Aceite hidráulico
 Grasa
 Use guantes al manipular partes calientes de la máquina.
2.2.4.7 ALTURA
Al trabajar en alturas superiores a 1.00 m, se requiere de un

arnés de seguridad especial, consulte la sección 2.2.5 en la
página 2-12.
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Fig. 2-3 Arnés de seguridad que cumple con EN 361
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2.2.5 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL

2.2.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLE CON EN 361 (NORMA EUROPEA)
El arnés de seguridad (Fig. 2-3) sólo se debe usar junto con los
conectores de acuerdo con EN 354, y el seguro contra caídas de
(13) Arnés de seguridad de acuerdo con EN 361
(14) Amortiguador de caídas tipo cinta de acuerdo con EN 355
(15) Escalera al techo de la cabina y a los enrielados (puntos
de conexión)
(16) Capós de protección para el aire acondicionado montado

en el techo, si está equipado
(Y) Cinta para el hombro

(Z) Placa posterior
(AA) Gancho de agarre
(BB) Accesorio para cinta del hombro
(CC) Cinta para el estómago
(DD) Gancho de sujeción
(EE) Gancho de sujeción posterior
(FF) Cinta para la pelvis
(J) Cinta para las piernas
Siempre use el arnés de seguridad (Fig. 2-3, Pos. 1) en conjunto

con el amortiguador de caídas tipo cinta (Fig. 2-3, Pos. 2), antes
de subirse al equipo de trabajo del cargador o a otros lugares
inseguros de la pala.
NOTA: La ilustración (Fig. 2-3) muestra el uso típico del arnés de

seguridad. Las palas con el nuevo tipo de cabina del operador
no están equipadas con escaleras (Fig. 2-3, Pos. 3) porque la
unidad del aire acondicionado en el nuevo tipo de cabina está
ubicado en la pared posterior de la cabina.
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Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 16


Libere el bloqueo y levante el arnés por el gancho de agarre (Fig. 2-
4, Pos. C). Las cintas azules (cintas para las piernas Fig. 2-4, Pos.
J) deben quedar en la parte inferior. El arnés se coloca como si
fuera una chaqueta. Tire la cinta para el estómago (Fig. 2-4, Pos. E)
a través de la hebilla, como se muestra en la ilustración, y asegúrela.
Al cerrar la cinta para el pecho, evite que las cintas para el hombro
se deslicen. Coloque las cintas para las piernas (Fig. 2-4, Pos. J)
alrededor de las piernas hacia delante, tírelas como se muestra en la
ilustración, y apriételas. Ajuste el arnés a la forma de su cuerpo
viendo que calce perfectamente, en particular que el gancho de
agarre (Fig. 2-4, Pos. C) quede alineado en el centro de la espalda.
El arnés de seguridad es un accesorio de uso personal y sólo
pertenece a su dueño.
El arnés de seguridad sólo debe ser usado junto con los conectores
de acuerdo con EN 354, y el dispositivo anti-caídas de acuerdo con
EN 355, o los dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.
El punto de conexión para el arnés de seguridad debe estar sobre la
persona que lo utiliza, y la capacidad de transporte del punto del
accesorio debe ser suficiente para adecuarse a la capacidad de
transporte mínima de acuerdo con EN 795.
 Antes de usar el arnés:
 Realice una inspección visual del sistema o de los
componentes. Se tiene que asegurar el funcionamiento
correcto y el orden de trabajo perfecto.
 Asegúrese de respetar las recomendaciones de uso de los

demás componentes del sistema de conformidad con las
El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene

dudas respecto de su condición de seguridad. El equipo tiene
que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona
calificada.
Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un
sistema de protección de caídas o el componente del sistema
que ya haya soportado una caída y enviarlo de vuelta al
fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado
para mantenimiento y pruebas de renovación.
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Los sistemas de protección anti-caídas tienen que ser tratados con

cuidado y mantenerlos limpios y listos para ser utilizados. Se tiene
que advertir que los sistemas no deben entrar en contacto con ácidos
u otros líquidos cáusticos y gases, aceites, detergentes u objetos
filudos.
En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo
seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de calor, sino que
séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho
calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero sin apretarlo.
Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las
regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad y las “Reglas
para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante posibles
peligros.
Al menos cada 12 meses, el arnés de seguridad y sus

componentes tienen que ser revisados y mantenidos por una
persona competente autorizada por el fabricante, si el fabricante
lo considera necesario.
2.2.5.3 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y GANCHOS DE

SUJECION TRASEROS DEL ARNES DE SEGURIDAD
Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden

colocar alrededor de un mástil u otra construcción entre los dos
ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a un
máx. de 0.5m
Se debe ver estrictamente que el conector no cuelgue alrededor de
construcciones con diámetros demasiado pequeños o bordes filudos.
Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar
en superficies horizontales o casi horizontales (techos). Los
conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se pueda
alcanzar el área donde haya peligro de caídas.
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Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 20

2.2.5.4 INSTRUCCIONES PARA USAR EL AMORTIGUADOR DE CAIDAS

Amortiguador de caídas tipo cinta de acuerdo con EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD)
Uso
Dentro de un sistema anti-caídas, el amortiguador de caídas tipo

cinta (Fig. 2-6, Pos. 2) se tiene que usar en conjunto con el arnés de
seguridad (Fig. 2-6, Pos. 1) de acuerdo con EN 361. El largo
máximo incluyendo la cuerda de seguridad no debe exceder 2.0 m.
Para cuerdas más largas, además se tiene que aplicar un dispositivo
acortador de cuerda.
Fije la cuerda al punto de conexión y conecte el amortiguador de
caídas tipo cinta al gancho de agarre en la parte posterior del arnés
de seguridad. El punto de conexión debe estar sobre la persona que
lo utilice y su capacidad de transporte mínima debe ser de 10 KN, de
acuerdo con EN 795.
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no
deben estar dañados, ej.: nunca los pase sobre bordes filudos ni
permita que se quemen con chispas de soldadura.
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en

una habitación aireada y oscura. No se debe exponer a ácidos,
químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el
contacto con aceites. Si el amortiguador de caídas tipo cinta está
sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para
trabajo liviano. Séquelo a la sombra (no cerca del fuego o de otras
fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, se tienen que inspeccionar que todas las partes estén
en condiciones seguras y sin daños. Al menos una vez al año, el
amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una
persona competente. Un amortiguador de caídas tipo cinta dañado o
usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El
amortiguador de caídas tipo cinta no debe ser cambiado de ninguna
manera. El trabajo de reparación tiene que ser realizado por el
fabricante o por un taller de reparaciones calificado autorizado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 21

2.2.6 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACION DE LAMANGUERA

HIDRAULICA
Las mangueras hidráulicas se desgastan naturalmente con el

tiempo.
Por esto, como son partes críticas de seguridad, su vida útil
utilizable es limitada.
Para mayor información, consulte el Manual de Operación y

Mantenimiento, capítulo 4, sección “REEMPLAZO DE LAS
LINEAS DE LA MANGUERA HIDRAULICA Y LA MANGUERA DE
COMBUSTIBLE”.
Para evitar dañar las líneas de la manguera hidráulica, siga los

procedimientos de instalación que se mencionan a continuación:
¡Ponga atención a la curvatura natural de la manguera!
Fig. 2-7
¡No tuerza las mangueras durante la instalación!
Fig. 2-8
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 22

¡Monte primero los flanges en ángulo!
Fig. 2-9
¡Ponga atención al cambio del largo de la manguera, dependiendo

de la presión al interior de la manguera!
Fig. 2-10
¡Ponga atención al radio de curvatura!
Fig. 2-11
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 23

¡Ponga atención al radio de curvatura!
Fig. 2-12
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 24

2.2.7 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LEVANTAR PARTES PESADAS

NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante o partes que se
tiene que levantar, protéjalos de todos los bordes filudos.
Las partes pesadas (25 kg o más) se deben levantar con un tecle,

etc.
Si alguna parte no se puede desmontar suavemente de la

máquina levantándola, se deben hacer las siguientes revisiones:
Revise que se hayan retirado todos los pernos que sujetan el
componente a las demás partes.
Revise por si hay otra parte que interfiera con el componente que
va a desmontar.
2.2.8 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LOS

CABLES
 Utilice las cuerdas adecuadas dependiendo del peso de las
partes que va a levantar, consultando la tabla siguiente:
El valor de la carga permitida se calcula en 1/6 ó 1/7 de la

resistencia al rompimiento de la cuerda utilizada.
La tabla anterior puede diferir de los estándares locales.

Siempre respete los estándares locales al usar las cuerdas.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 25

 Levante las cuerdas desde la parte intermedia del gancho.

Levantar cerca del borde del gancho puede hacer que la cuerda
se salga durante el levante y provocar un grave accidente.
Los ganchos tienen su resistencia máxima en la parte intermedia,
vea la Fig. 2-13.
 No levante una carga pesada con solo una cuerda, sino que
hágalo con dos o más cuerdas simétricamente enrolladas en la
carga.
Levantar con una cuerda puede hacer que la carga gire durante el
levante, la cuerda se desenrolle o se salga de su posición de
enrollado original en la carga, lo que puede provocar un grave Fig. 2-13
accidente.
 No levante una carga pesada con cuerdas que formen un ángulo

de suspensión amplio desde el gancho. Al levantar una carga con
dos o más cuerdas, la fuerza que se aplica a cada cuerda
aumentará con los ángulos de suspensión.
La Figura 2-14 muestra la variación de la carga permitida (kg)
donde el levante se hace con dos cuerdas, cada una de las cuales
puede levantar hasta 1000 kg verticalmente, a diversos ángulos
de sujeción. Cuando dos cuerdas levantan una carga
verticalmente, pueden sostener un peso total de hasta 2000 kg.
Este peso llega a 1000 kg cuando dos cuerdas forman un ángulo
de sujeción de 120°. Por otra parte, las dos cuerdas están
sometidas a una fuerza excesiva de 4000 kg si levantan una
carga de 2000 kg a un ángulo de levante de 150°.
Fig. 2-14
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 26

2.2.9 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA EL ACCESORIO DE LEVANTE
Siempre respete los estándares locales al utilizar el accesorio de

levante.
 No utilice cáncamos rígidos de acero C 15 para levante (ej.: DIN

580). Estos cáncamos sólo pueden ser cargados verticalmente o
con un ángulo máximo permitido de 45° al anillo.
 Siempre utilice anillos de levante giratorios adecuados de acuerdo

con los estándares locales o anillos de levante Vario-Starpoint
recomendados por Komatsu, vea la tabla siguiente:
Los anillos de levante Vario-Starpoint no son adecuados para

girar con carga.
Después de instalar el anillo de levante -Starpoint desenganche la
llave de estrella.
Ajuste el plano del anillo en dirección de giro antes de conectar
algún accesorio de levante.
Los pernos o el accesorio de levante no adecuados pueden

provocar graves accidentes.
 Compruebe que el cable, cadenas, y ganchos estén libres de

daños.
 Siempre utilice equipo de levante de gran capacidad.
 Instale el equipo de levante en los lugares correctos. Utilice un
tecle o una grúa y opere lentamente para evitar que el componente
golpee otra parte. No trabaje con alguna parte aún levantada por
el tecle o la grúa.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 27

Procedimiento de conexión a tierra del sistema de alto voltaje Seguridad
2.3 PROCEDIMIENTO DE CONEXION A TIERRA DEL SISTEMA DE ALTO

VOLTAJE
Vástago de medición, NP 232 390 40 (para rango de voltaje 3…6 kV)
Herramientas especiales: Vástago de medición, NP 232 389 40 (para rango de voltaje 5…10 kV)
Dispositivo de cortocircuito universal de conexión a tierra, NP 232 386 40
Equipo adicional: n/a
Electricista con autorización para trabajar en sistemas de alto voltaje
El siguiente procedimiento debe ser realizado por razones de

seguridad, antes de realizar cualquier trabajo en el sistema de alto
voltaje de la excavadora.
quemaduras graves!
 Se tienen que tomar las siguientes medidas de seguridad

antes de trabajar en el sistema de alto voltaje por parte de
electricistas autorizados para trabajar en sistemas de alto
voltaje.
 Realice el trabajo de acuerdo con las regulaciones de

seguridad locales.
 Todos los dispositivos de seguridad solicitados por las

regulaciones de seguridad locales deben estar disponibles y
ser utilizados al trabajar en los sistemas de alto voltaje.
Medidas de Seguridad
 Corte la alimentación de la estación de alimentación y conéctelo a

tierra.
 Retire el candado o el perno (Fig. 2-1, Pos. 1) y abra el flap (Fig.

2-1, Pos. 2) en el gabinete de interruptores de alto voltaje (Fig. 2-
1, Pos. 3) para acceder al corte de carga.
Riesgo de descargas eléctricas. Se puede producir la muerte o
graves quemaduras.
No abra la puerta del gabinete de interruptores de alto voltaje

(Fig. 2-1, Pos. 4) hasta que el corte de carga esté en la posición
OFF.
Fig. 2-1
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 28

 Gire el corte de carga (Fig. 2-2, Pos. 2) a la posición OFF

usando la llave (Fig. 2-2, Pos. 1).
graves quemaduras!
No abra la puerta del gabinete de interruptores (Fig. 2-2, Pos. 4)

hasta que el corte de carga esté en la posición OFF.
 Retire el candado y abra la puerta del gabinete de interruptores

de alto voltaje (Fig. 2-2, Pos. 4).
 Asegúrese que el suministro de alimentación desde la estación

de alimentación esté en off poniendo un vástago de medición
(Fig. 2-2, Pos. 5) en el espárrago con cabeza de bola (Fig. 2-2, Fig. 2-2
Pos. 3) de la barra de cobre del interruptor de corte de carga.
La indicación en el vástago de medición debe mostrar cero
potencialmente.
 Asegúrese que el arnés de conexión a tierra (Fig. 2-3, Pos. 4)

esté listo para ser utilizado.
NOTA: El arnés de conexión a tierra es parte del dispositivo de

cortocircuito de conexión a tierra universal, NP 232 386 40.
 Conecte el arnés de conexión a tierra (Fig. 2-3, Pos. 4) como se

indica a continuación.
 Conecte el cable largo (Fig. 2-3, Pos. 6) del arnés al

espárrago roscado (Fig. 2-3, Pos. 8) y asegúrelo con la tuerca
de mariposa (Fig. 2-3, Pos. 7).
 Conecte los tres cables restantes del arnés de conexión a

tierra a los espárragos con cabeza de bola (Fig. 2-3, Pos. 1)
de las barras de cobre del interruptor de corte de carga con
abrazaderas (Fig. 2-3, Pos. 2), usando el vástago de
extensión aislado (Fig. 2-3, Pos. 5).
 Asegure las abrazaderas (Fig. 2-3, Pos. 2) apretando los Fig. 2-3
tornillos (Fig. 2-3, Pos. 3) usando el vástago de extensión
aislado.
NOTA: El vástago de extensión aislado es parte del dispositivo de

cortocircuito de conexión a tierra universal, NP 232 386 40.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 29

graves quemaduras!
Realice los pasos siguientes sólo después de aliviar el voltaje

residual de las barras del interruptor de corte de carga.
 Retire un cable (Fig. 2-4, Pos. 1) del arnés de conexión a tierra de

su espárrago con cabeza de bola en las barras de cobre del
interruptor de corte de carga usando el vástago de extensión
aislado (Fig. 2-4, Pos. 3).
 Toque todos los penos de montaje (Fig. 2-4, Pos. 4) de las líneas
de fase (L1, L2 y L3) en cada transformador de corriente (Fig. 2-
4, Pos. 1) ubicado en la pared opuesta del gabinete de
interruptores de alto voltaje con el cable alternadamente (Fig. 2-4, Fig. 2-4
Pos. 1).
NOTA: Estas conexiones también aliviarán el voltaje residual de los

condensadores.
 Vuelva a conectar el cable al espárrago con cabeza de bola en la

barra de cobre del interruptor de corte de carga.
 Asegúrese que el arnés de conexión a tierra permanezca

conectado mientras se realiza algún trabajo en la excavadora.
Después del trabajo:
 Después de terminar el trabajo, retire el arnés de conexión a

tierra del interruptor de corte de carga y guárdelo en un lugar
seguro.
graves quemaduras.
Por razones de seguridad, el acceso al gabinete de interruptores

de alto voltaje debe estar bloqueado para el personal no
autorizado.
Asegure la puerta del gabinete de interruptores con un candado
apropiado.
 Cierre la puerta (Fig. 2-5, Pos. 4) del gabinete de interruptores de

alto voltaje y asegure la puerta con el candado que se
Fig. 2-5
proporciona.
 Cierre el flap (Fig. 2-5, Pos. 4) del interruptor de corte de carga y

asegure el flap con el candado que se proporciona o con un
perno (Fig. 2-5, Pos. 1).
 Active la fuente de alimentación desde la estación de

alimentación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 30

Explicación de las abreviaturas Seguridad
2.4 EXPLICACION DE LAS ABREVIATURAS

Abreviatura Definición
A Amperes
AC Corriente Alterna
ACV Válvula Anti-Cavitación
API Instituto Estadounidense del Petróleo
BHA Equipo de Trabajo de la Retroexcavadora
°C Grados Celsius
CLS Sistema de Lubricación Central
CO Función de Corte (bomba principal)
DC Corriente Directa
DFT Espesor de Película de Pintura Seca [1/1000 pulgadas]
FSA Accesorio Frontal de la Pala
GET Herramientas de Enganche en el Piso
HP Alta Presión
HT Alta Tensión
kV Kilo Volt (1000 Volts)
LED Diodo Emisor de Luz
MRV Válvula de Alivio Principal
PIV Válvula de Aumento de Presión
PTO Toma de Potencia (Reductor del Distribuidor de la Bomba)
Qmax Entrega máxima de la bomba = ángulo máximo de la placa
oscilante
Qmin Entrega mínima de la bomba = ángulo mínimo de la placa
oscilante
1/2 Qmax 1/2 entrega de la bomba
SLS Sistema de Lubricación del Piñón del Rodamiento de la
Corona
SRV Válvula de Alivio Secundaria
V Volt
WFT Espesor de Película de Pintura Húmeda [1/1000 pulgadas]
1/min Revoluciones Por Minuto (RPM)
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 31

Explicación de las abreviaturas Seguridad
Versión 2010/1 PC8000-6E 2- 32

Superestructura
3 SUPERESTRUCTURA
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 1

Descripción de la superestructura Superestructura
3.1 DESCRIPCION DE LA SUPERESTRUCTURA
Fig. 3-1 PC8000-6E, Superestructura - vista superior
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 2


(3) Reductores de giro
(4) Enfriadores de aceite hidráulico
(5) Depósito de aceite hidráulico principal
(6) Depósito de aceite de retorno con filtros de aceite de retorno
(7) Bloque de válvulas de control principal
(8) PTO frontal (reductor del distribuidor de la bomba)
(9) Acople flexible con cubierta de protección
(10) Motor eléctrico frontal (motor 1)
(13) PTO trasero (reductor del distribuidor de la bomba)
(14) Motor eléctrico trasero (motor 2)
(15) Caja de conexiones del motor
(16) Contrapeso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 3

Fig. 3-2 PC8000-6E, Superestructura - vista lateral

(2) Chasis de soporte
(3) Base de la cabina (gabinete de interruptores de voltaje medio)
(7) Contrapeso
(8) Salida de aire de enfriado
(9) Escalera
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 4

Grúa de servicio (opcional) Superestructura
3.2 GRUA DE SERVICIO (OPCIONAL)

3.2.1 RETIRO DE LA GRUA DE SERVICIO
Herramientas especiales: n/a
Equipo adicional: Grúa
Grúa de servicio MGK: 2050 kg
Vigilante/cablero
Electricista autorizado para trabajar en sistemas de alto voltaje
 Prepare un área sobre un terreno nivelado con espacio suficiente

para acomodar la máquina, la pluma, y la grúa.
 Estacione la máquina en el área plana preparada.
NOTA: Si la condición del terreno es muy deficiente como para

garantizar la seguridad y estabilidad de la máquina y del
equipo de trabajo adicional (grúa, plataformas de trabajo
móviles, grúa horquilla, etc.), asegúrese de mover la máquina
a un lugar con las condiciones del terreno apropiadas.
 Aísle la máquina de acuerdo con los regulaciones locales.
graves quemaduras.
Cualquier trabajo en el sistema de alto voltaje tiene que ser

realizado sólo por electricistas autorizados a trabajar en el
sistema de alto voltaje.
 Realice el procedimiento de conexión a tierra del sistema de alto

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 5

 Asegúrese que el gancho de seguridad de la grúa de servicio esté

conectado con seguridad a la base de la grúa (Fig. 3-3, flecha).
graves quemaduras.
Cada trabajo en la caja de interruptores tiene que ser realizado

sólo por electricistas autorizados.
 Desconecte el arnés de cables de la caja de interruptores (Fig. 3-

3, Pos, 4) en la unidad de potencia hidráulica.
 Levante la grúa de servicio desde la base de la grúa (Fig. 3-3,

Pos. 1) y de la parte superior de la grúa.
Fig. 3-3
Observe el centro de gravedad.
Asegúrese que la grúa no se golpee mientras se levanta.
 Retire los pernos (Fig. 3-3, Pos. 2) y levante la grúa de servicio de

los bloques de montaje (Fig. 3-3, Pos. 2) usando una grúa.
¡Riesgo de caída de pesos!

Se puede producir la muerte o graves lesiones.
Al levantar la grúa de servicio, asegúrese que nadie se pare
debajo del peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 6

3.2.2 REEMPLAZO DE LA GRUA DE SERVICIO

Grúa
Equipo adicional:
Compuesto “KP2K”, NP 324 969 40
Grúa de servicio MGK: 2050 kg
Vigilante/cablero
Si no se menciona nada explícitamente, apriete todos los pernos de

acuerdo con ISO, consulte la sección 6.5 en la página 6-10.
graves quemaduras.
Cada trabajo en la caja de interruptores tiene que ser realizado

sólo por electricistas autorizados.
 Realice la instalación en el orden inverso al desmontaje.
NOTA: Siempre utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-3, Pos. 2) de

grado 10.9.
Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en los pernos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 7

Techo de la sala de motores Superestructura
3.3 TECHO DE LA SALA DE MOTORES

3.3.1 RETIRO DE LAS PLACAS DEL TECHO
Fig. 3-4 Descripción de las placas del techo (sala de motores)
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 8

(1) “Entrada de aire de enfriado” en las placas del techo

(2) “Motor” de las placas del techo
(3) “PTO” de las placas del techo
(4) “Bombas principales” de las placas del techo
(5) Riel roscado
(6) “Salida de aire de enfriado” en las placas del techo
(7) Perno
(8) Tuerca
(9) Perno
(11) Perno
(12) Golilla de seguro
(13) Unión perfilada
(14) Material de moldeo
(15) Soporte del techo
NOTA: Retire las placas del techo para realizar las siguientes tareas individuales:
Retiro de los motores eléctricos
- “Entrada de aire de enfriado” en las placas del techo (Fig. 3-4, Pos. 1)
- “Motor” de las placas del techo (Fig. 3-4, Pos. 2)
- “Salida de aire de enfriado” en las placas del techo (Fig. 3-4, Pos. 6)
Retiro del PTO
- “PTO” de las placas del techo (Fig. 3-4, Pos. 3)

- “Bombas principales” de las placas del techo (Fig. 3-4, Pos. 4)
Retiro de los conjuntos de la bomba principal
- “Bombas principales” de las placas del techo (Fig. 3-4, Pos. 4)
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 9

Fig. 3-5 Retiro de las placas del techo
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 10


Grúa
Arnés de seguridad que cumpla con EN 361
Equipo adicional:
Anillos de levante giratorios: 4 x M12
“Motor” de las placas del techo: 185 kg
“Entrada de aire de enfriado” de las placas del techo: 175 kg
“Salidas de aire de enfriado” de las placas del techo: 250 kg
“PTO” de las placas del techo: 156 kg
“Bombas principales” de las placas del techo: 175 kg
Vigilante/cablero
 Prepare un área de terreno plano lo suficientemente amplia para

acomodar la máquina, la pluma, y la grúa.

Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el techo.
 Separe todos los arnés de cables de las placas del techo (Fig. 3-5,
Pos. 1…4 y 6) que va a retirar.
Ponga atención al Sistema de Detección y Extinción de Incendios.

Consulte los manuales separados “Sistema de Detección y
Accionamiento de Incendios” y el “Sistema de Extinción de
Incendios”.
Los cables del Sistema de Extinción de Incendios no se deben
doblar o dañar excesivamente para mantener sus propiedades
funcionales.
 Si está equipado, retire los tanques de extinción del Sistema de

Detección y Extinción de Incendios de la(s) placa(s) del techo que
va a retirar.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 11

Fig. 3-6 Retiro de las placas del techo
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 12

 Se recomienda retirar las salidas de aire (Fig. 3-7, Pos. 1) de la

“salida de aire de enfriado” de las placas del techo (Fig. 3-6,
Pos. 6).
NOTA: Revise las molduras (Fig. 3-7, Pos. 2) y reemplácelas si es

necesario.
Fig. 3-7
 Retire los pernos (Fig. 3-6, Pos. 7) y las tuercas (Fig. 3-6, Pos.
8) para separar todas las partes conectadas de las placas del
techo (Fig. 3-6, Pos. 1…4 y 6) al interior de la sala de motores.
 Retire los pernos (Fig. 3-6, Pos. 9) y las camisas elásticas (Fig.
3-6, Pos. 10) de la(s) placa(s) del techo que va a retirar.
 Retire las placas del techo (Fig. 3-6, Pos. 1…4 y 6) del soporte
del techo (Fig. 3-6, Pos. 13) con una grúa usando anillos de
levante giratorios.

Se puede producir la muerte o graves quemaduras.
Al levantar las placas del techo, asegúrese que nadie se pare
debajo del peso.
 Revise la unión perfilada (Fig. 3-6, Pos. 11) y el material de

moldeado (Fig. 3-6, Pos. 12) en las placas del techo.
Reemplace si es necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 13

3.3.2 REEMPLAZO DE LAS PLACAS DEL TECHO

Grúa
Equipo adicional:
“Motor” de las placas del techo: 185 kg
“Entrada de aire de enfriado” de las placas del techo: 175 kg
“Salidas de aire de enfriado” de las placas del techo: 250 kg
“PTO” de las placas del techo: 156 kg
“Bombas principales” de las placas del techo: 175 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Siempre utilice pernos de montaje de placa de techo nuevos

de grado 8.8. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en
los pernos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 14

3.3.3 SECCION DEL TECHO FRONTAL
3.3.3.1 RETIRO DE LAS PLACAS DEL TECHO FRONTAL

Placas frontales del techo (máx.): 162 kg
Chasis del techo frontal: 310 kg
Pared frontal: 136.5 kg
Vigilante/cablero

Para acceder libremente a los conjuntos ocultos por el techo frontal,

es necesario retirar el chasis frontal del techo completo. Para
algunos procedimientos esto se tiene que hacer por razones de
seguridad, sólo para evitar un tecle inclinado mientras utiliza la grúa.
Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el techo.
 Prepare un área de terreno plano lo suficientemente amplia para


móviles, grúa horquilla, etc.), asegúrese de mover la
máquina a un lugar con las condiciones del terreno
apropiadas.
Ponga atención al Sistema de Detección y Extinción de

Incendios. Consulte los manuales separados “Sistema de
Detección y Accionamiento de Incendios” y el “Sistema de
Extinción de Incendios”.
Los cables del Sistema de Extinción de Incendios no se deben
doblar o dañar excesivamente para mantener sus propiedades
funcionales.
 Si está equipado, retire los tanques de extinción (Fig. 3-8, Pos. 1)

del Sistema de Detección y Extinción de Incendios.
Fig. 3-8
 Retire los pasamanos (Fig. 3-8, Pos 2) en el techo frontal.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 15

Fig. 3-9 Sección frontal del techo, descripción
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 16

 Desconecte las mangueras que van a las estaciones de la bomba

de lubricación de ambos lados de la placa izquierda del techo (Fig.
3-9, Pos. 3).
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras hidráulicas, saldrá

aceite del interior de la tubería. Reciba el aceite en un
recipiente. Tape las aberturas con tapones ciegos para evitar
la contaminación.
 Retire los pernos de montaje de la placa del techo (Fig. 3-9, Pos. 4)
y los 4 pernos (Fig. 3-9, Pos. 5) en las placas del techo, luego retire
las placas del techo (Fig. 3-9, Pos. 1 a 3).
 Separe la pared lateral (Fig. 3-9, Pos. 9) y la parte frontal de la

pared (Fig. 3-9, Pos. 11) del chasis del techo frontal (Fig. 3-9, Pos.
8).
 Retire la pared frontal (Fig. 3-9, Pos. 10).
 Retire el chasis del techo frontal (Fig. 3-9, Pos. 8)
 Retire los pernos (Fig. 3-9, Pos. 6 y 7) que conectan el chasis del
techo frontal a la caja del motor y a los pilares. Se indican los
puntos de conexión (flechas).
 Retire el chasis del techo frontal usando una grúa.

Al retirar el chasis del techo frontal, asegúrese que nadie se pare
debajo del peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 17

3.3.3.2 REEMPLAZO DE LAS PLACAS DEL TECHO FRONTAL

Placas del techo frontal (máx.): 162 kg
Chasis del techo frontal: 310 kg
Pared frontal: 136.5 kg
Vigilante/cablero

Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el techo frontal.
NOTA: Siempre utilice pernos de montaje de placa nuevos de grado

10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en los
pernos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 18

Baterías Superestructura
3.4 BATERIAS
3.4.1 RETIRO DE LAS BATERIAS
Equipo adicional: Grúa o grúa horquilla
Batería: 62 kg
Vigilante/cablero
Electricista certificado
 Prepare una superficie plana con espacio suficiente para acomodar

la máquina, la pluma, y la grúa o grúa horquilla.

móviles, grúa horquilla, etc.), asegúrese de mover máquina a
un lugar con las condiciones del terreno apropiadas.
 Retire las llaves de lo interruptores principales de las baterías (Fig.

3-10, Pos. 1).
¡Peligro de explosión por gas de hidrógeno!

Se puede producir ceguera, graves lesiones, desfiguración
permanente y cicatrices.
¡Nunca genere chispas ni prenda fuego cerca de las baterías!

¡NO genere cortocircuitos o tierra en los terminales de las
baterías!
NOTA: Las baterías (Fig. 3-10, Pos. 2) están ubicadas debajo de las
placas del techo con bisagras (Fig. 3-10, Pos. 3) en cajas
separadas.
 Retire los pernos de sujeción de la placa del piso y abra las placas Fig. 3-10
del techo con bisagras (Fig. 3-10, Pos. 3)
NOTA: Lave las placas de piso (Fig. 3-10, Pos. 3) ya que pueden
estar muy pesadas.
 Asegure las placas de piso abiertas contra caídas usando las

cadenas de seguridad que se proporcionan.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 19

¡Riesgo de descarga eléctrica e incendio!

Se puede producir, la muerte, graves lesiones, descargas
eléctricas o quemaduras.
La desconexión de las baterías debe ser realizada sólo por un

electricista certificado.
Desconecte primero los cables de tierra (-) de ambas baterías.
 Desconecte los cables de las baterías (Fig. 3-11, Pos. 1).
 Retire los ángulos (Fig. 3-11, Pos. 2).de las baterías.
 Saque las baterías de las cajas de baterías.
Utilice los ganchos que se proporcionan para transportar las

Fig. 3-11
baterías.
No deje caer la batería.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 20

3.4.2 REEMPLAZO DE LAS BATERIAS

Batería: 62 kg
Vigilante/cablero
Electricista certificado
Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete todos los pernos

de acuerdo con ISO, consulte la sección 6.5 en la página 6-10.
¡Riesgo de descarga eléctrica e incendio!

Se puede producir la muerte, graves lesiones, descargas
eléctricas o quemaduras.
Conecte primero los cables positivos (+) de las baterías.
Evite derramar electrolito en sus manos o en la ropa.

Limpie sus manos o ropa inmediatamente si se derramó
electrolito.
Repare o reemplace todos los cables rotos inmediatamente.
Todos los terminales deben estar limpios y bien asegurados.
Nunca pinte las conexiones.
¡Peligro de explosión por gas de hidrógeno!

¡Nunca genere chispas ni prenda fuego cerca de las baterías!

¡NO genere cortocircuitos o tierra en los terminales de las
baterías!
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 21

Motores eléctricos Superestructura
3.5 MOTORES ELECTRICOS

La excavadora es accionada por dos motores eléctricos ABB.
Modelo: AMA 500L4A BAHXYH

Tipo: Motor de inducción ABB
Potencia nominal: 1450 kW
3.5.1 RETIRO DEL MOTOR ELECTRICO FRONTAL (MOTOR 1)

Motor eléctrico: 5600 kg
Vigilante/cablero
Para mayor información sobre los tapones ciegos necesarios, consulte la

sección 6.6 en la página 6-14.
 Prepare un área de terreno lo suficientemente amplia para


graves quemaduras.

realizado sólo por electricistas autorizados para trabajar en
sistemas de alto voltaje.

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 22

No realice el siguiente trabajo en un motor caliente. Espere hasta

que la temperatura del motor sea inferior a 50°C.
No acatar esta advertencia puede dar como resultado lesiones
provocadas por partes calientes.
 Retire las placas del techo necesarias para retirar el motor,

 Retire la cubierta (Fig. 3-12, Pos. 1) de la caja que conecta el

motor.
 Desconecte los cables trifásicos (Fig. 3-12, Pos. 3) en la caja que

conecta el motor y tire los cables para sacarlos de la caja.
 Abra las abrazaderas del cable (Fig. 3-12, Pos. 2) para retirar los
cables de fase de la caja que conecta el motor.
Fig. 3-12
 Retire la cubierta de la caja auxiliar de terminales (Fig. 3-13, Pos.
1).
 Desconecte y retire el arnés de cables (ej.: monitoreo de

temperatura) de la caja auxiliar de terminales. Separe los arnés de
cables del motor eléctrico.
 Desconecte la tierra protectora del motor eléctrico.
Fig. 3-13
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 23

Fig. 3-14 Retiro del motor eléctrico
 Suelte los pernos de ajuste (Fig. 3-14, flechas) y los pernos de

levante (Fig. 3-14, Pos. 1) en ambos lados del motor.
 Destornille la tuerca (Fig. 3-14, Pos. 2) y retire el perno de fijación

del motor (Fig. 3-14, Pos. 3).
 Retire el acople tipo flexible (Fig. 3-14, Pos. 4), consulte la sección
3.6 en la página 3-36..
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 24

 Conecte el motor (Fig. 3-15, Pos. 1) a una grúa usando dos barras
de levante (Fig. 3-15, Pos. 3).
Asegúrese de no dañar el conjunto del enfriador del motor (Fig. 3-

15, Pos. 2).
 Utilice sólo las orejas de levante en el motor (Fig. 3-15, Pos. 1).
 Utilice barras de levante adecuadas (Fig. 3-15, Pos. 3) de un

largo suficiente de modo que el accesorio de levante no entre
en contacto con el conjunto del enfriador del motor.
 Levante para sacar el motor de la caja del motor usando una grúa.
Fig. 3-15

Al retirar el motor, asegúrese que nadie se pare debajo del peso.
 Retire las placas de compensación (Fig. 3-14, Pos. 5).
NOTA: Las placas de compensación deben ser usadas como patrón

para algunas placas nuevas que se puedan necesitar en el
procedimiento de alineación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 25

3.5.2 REEMPLAZO DEL MOTOR ELECTRICO FRONTAL (MOTOR 1)

Motor eléctrico: 5600 kg
Vigilante/cablero

graves quemaduras.

realizado sólo por electricistas autorizados para trabajar en los
 Prepare los asientos del motor antes de montar.
NOTA: Los asientos deben estar libres de suciedad y óxido.
 Conecte el motor nuevo (Fig. 3-16, Pos. 1) a una grúa usando dos
barras de levante (Fig. 3-16, Pos. 3).
Asegúrese de no dañar el conjunto del enfriador del motor (Fig. 3-

16, Pos. 2).
 Utilice sólo las orejas de levante en el motor (Fig. 3-16, Pos. 1).
 Utilice las barras de levante adecuadas (Fig. 3-16, Pos. 3) de un

largo suficiente de modo que el accesorio de levante no entre
en contacto con el conjunto del enfriador del motor.
Fig. 3-16
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 26

Fig. 3-17 Reemplazo del motor eléctrico
 Levante el motor en la sala de motores usando una grúa.

Al retirar el motor, asegúrese que nadie se pare debajo del peso.
 Atornille completamente los pernos de levante (Fig. 3-17, Pos. 1).
 Inserte pernos de fijación del motor nuevos (Fig. 3-17, Pos. 3) de

grado 10.9 y asegure los pernos con las tuercas (Fig. 3-17, Pos. 2).
Apriete la tueca con la mano.
 Si es necesario, instale el cubo de mando de entrada del acople en

el eje de toma de fuerza del motor (ajuste de mando H7), consulte
la sección 3.6.1.2 en la página 3-39.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 27

 Realice el procedimiento de alineación, consulte la sección 3.5.5

en la página 3-29.
graves quemaduras.

 Acople la máquina de acuerdo con las regulaciones locales y de

acuerdo con el procedimiento de conexión a tierra del sistema de
alto voltaje, consulte la sección 2.3 en la página 2-28.
 Revise la dirección de la rotación del motor eléctrico. Cambie la

conexión de las líneas de fase si es necesario.
 Aísle la máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
 Instale un nuevo acople tipo flexible (Fig. 3-17, Pos. 4), consulte la
Antes de cada arranque del motor, asegúrese que todos los

controles estén en posición neutro. Asegúrese de hacer sonar la
bocina antes del arranque para demostrar su intención.
NOTA: Antes de arrancar los motores, ponga atención a la

temperatura del aceite hidráulico. Consulte el Manual de
Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección
“PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE”.
3.5.3 RETIRO DEL MOTOR ELECTRICO TRASERO (MOTOR 2)

El retiro del motor eléctrico trasero es análogamente igual al retiro del
motor eléctrico delantero, consulte la sección 3.5.1 en la página 3-22.
3.5.4 REEMPLAZO DEL MOTOR ELECTRICO TRASERO (MOTOR 2)

El reemplazo del motor eléctrico trasero es análogamente igual al
reemplazo del motor eléctrico delantero, consulte la sección 3.5.2 en
la página 3-26.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 28

3.5.5 ALINEACION FINAL DE LOS MOTORES ELECTRICOS

2 comparadores de carátula (requerimiento mínimo)
Equipo adicional:
Juego de alineación láser (recomendado), NP 232 713 40 + NP 232 714 40
Para el procedimiento de alineación se consideran las siguientes

condiciones previas:
Se instala un nuevo motor eléctrico.
El nuevo motor es levantado por los pernos de levante.
El acople flexible aún no se ha instalado.
Los cubos del acople ya están instalados en el eje de toma de fuerza
del motor y en el eje de mando del PTO.
NOTA: Debido a la mayor exactitud, se recomienda hacer todas las

mediciones en el procedimiento de alineación con un juego de
alineación láser en lugar de los comparadores de carátula.
Siga las instrucciones que se proporcionan en el manual del
juego de alineación láser.
 Gire el rotor del motor y revise la separación axial.
NOTA: Los rodamientos de la camisa del motor se deben lubricar

correctamente antes de girar el motor.
Ajuste provisorio
 Mueva el motor (Fig. 3-18, Pos. 1) usando los pernos de ajuste

(Fig. 3-18, Pos. 3) y los pernos de levante (Fig. 3-20, Pos. 1) hasta
que la línea central del eje de mando y la línea central en el eje de
mando del PTO estén alineados provisoriamente.
 Ajuste la distancia de montaje deseada entre los cubos usando los

pernos de ajuste (Fig. 3-18, Pos. 3).
Para la distancia de montaje apropiada para el acople, consulte el
PARTS & SERVICE NEWS No. “AH01523”.
NOTA: Deje todos los tornillos de ajuste sólo levemente apretados.
Fig. 3-18
Revisión del recorrido
El procedimiento de alineación comienza midiendo el recorrido de los

cubos del acople. Esta medición mostrará cualquier inexactitud del eje
y / o cubos.
 Se mide el recorrido del cubo del acople respecto de la caja de

rodamientos del motor.
 Ponga los comparadores de carátula de acuerdo con la Fig. 3-19

para medir el recorrido en el cubo del acople.
 Revise de manera similar el recorrido del cubo de acople en el eje

de mando del PTO respecto de su caja de rodamientos.
 Se necesita un brazo de palanca simple para girar el rotor del Fig. 3-19
motor eléctrico.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 29

Fig. 3-20 Alineación de los motores eléctricos
Alineación final:
 Monte los comparadores de carátula como se muestra en la Fig. 3-

21.
NOTA: Es práctico ajustar los comparadores de carátula de tal forma

que esté disponible aproximadamente la mitad de la escala en
cualquier dirección. Revise la rigidez de los soportes del
medidor para eliminar la posibilidad de deslizamiento.
 Mida y registre las lecturas para la desalineación paralela (Fig. 3-

21, Pos. 1), angular (Fig. 3-21, Pos. 2) y axial en cuatro posiciones
diferentes: superior, inferior, derecha e izquierda, es decir, cada 90°
mientras ambos ejes se giran simultáneamente.
Fig. 3-21
NOTA: Para las tolerancias de alineación permitidas para el acople,
consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH01523”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 30

 Alinee verticalmente el motor girando los pernos de levante (Fig. 3-

20, Pos. 1).
 Mida la distancia entre la parte inferior de las patas del motor y el

chasis de alimentación.
 Fabrique las placas de compensación correspondientes (Fig. 3-20,

Pos. 5) y posicione las placas de compensación entre el chasis de
alimentación y las patas del motor.
 Suelte los pernos de levante y apriete los pernos/tuercas de fijación

(Fig. 3-20, Pos. 2 y 3) al torque especificado.
Torque de apriete para los pernos y tuercas de

fijación del motor (Fig. 3-20, Pos. 2 y 3): 3100 Nm
 Vuelva a revisar la alineación. Corrija si es necesario.
 Registre los datos para revisiones futuras.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 31

3.5.6 CONJUNTOS DEL CONDENSADOR
Fig. 3-22 Conjuntos del condensador, descripción

(2) Caja de conexión del motor
(3) Entrada de aire del motor
(5) Abrazadera de cable
(6) Perno
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 32

El conjunto del condensador es un banco de condensadores trifásico

en conexión en Y. Cada condensador en el banco tiene un dispositivo
de monitoreo de presión incorporado.
El conjunto del condensador opera como un condensador de

operación para generar el desplazamiento de fase para el motor
eléctrico.
NOTA: No es necesario desarmar la entrada de aire de enfriado (Fig.

3-22, Pos. 3) antes de retirar el conjunto del condensador
(Fig. 3-22, Pos. 1). Por lo tanto, se necesita una segunda
persona para manipular el conjunto.
3.5.6.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 1)

Conjunto del condensador: 50 kg

2ª persona para manipular el conjunto


graves quemaduras.


Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 33

No realice el siguiente trabajo en un conjunto de condensador

caliente.
Espere hasta que la temperatura del conjunto del condensador
sea inferior a 50°C.
provocadas por partes calientes.
 Desconecte los arnés de cables de los dispositivos de monitoreo de

presión (Fig. 3-23, Pos. 1).
 Desconecte el cable de tierra del casquete del cable (Fig. 3-23,

Pos. 2).
Fig. 3-23
 Retire la cubierta (Fig. 3-24, Pos. 1) de la caja de conexiones (Fig.

3-24, Pos. 2).
 Desconecte las líneas de fase del cable de empalmes (Fig. 3-24,

Pos. 4).
 Abra la abarazadera del cable (Fig. 3-24, Pos. 3) y retire el cable de

empalmes de la caja de conexiones.
 Retire los pernos de montaje (Fig. 3-24, Pos. 5) y levante el

conjunto del condensador de su posición de montaje.
NOTA: Se requiere una segunda persona para manipular el conjunto.
Fig. 3-24
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 34

3.5.6.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 1)

Conjunto del condensador: 50 kg

2ª persona para manipular el conjunto

graves quemaduras.

Antes de cada arranque del motor, asegúrese de que todos los

controles estén en posición neutro. Asegúrese de hacer sonar la
bocina antes del arranque para demostrar su intención.
NOTA: Antes de arrancar los motores, ponga atención a la

temperatura del aceite hidráulico. Consulte el Manual de
“PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE”.
3.5.6.3 RETIRO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 2)

El retiro del conjunto del condensador para el motor eléctrico trasero
(Motor 2) es análogamente el mismo que para el retiro del conjunto del
condensador para el motor eléctrico delantero (Motor 1), consulte la
3.5.6.4 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL CONDENSADOR (MOTOR 2)

El reemplazo del conjunto del condensador para el motor eléctrico
trasero (Motor 2) es análogamente el mismo que para el reemplazo
del conjunto del condensador para el motor eléctrico delantero (Motor
1), consulte la sección 3.5.6.2 en la página 3-35.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 35

Acople flexible Superestructura
3.6 ACOPLE FLEXIBLE

3.6.1 CONJUNTO DEL ACOPLE VULKAN
Fig. 3-25 Conjunto del acople Vulkan
El acople Vulkan es un acople de goma torsionalmente flexible, que

compensa el desplazamiento axial, angular y, hasta cierto grado,
radial de las máquinas conectadas.
El acople Vulkan transfiere el torque sin deslizamiento.
El elemento elástico con forma de disco con dientes “conectados” en

el radio exterior (lado del PTO) puede ser reemplazado sin desarmar
el motor y la caja de reductores del distribuidor de la bomba (PTO)
respectivamente.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 36

(1) Conjunto del acople

(2) Perno
(3) Perno
(4) Perno
(5) Tuerca
(6) Anillo de cubierta
(7) Cubo de mando del PTO
(8) Cubo de mando del motor
(9) Llave
(10) Perno
(11) Anillo
(12) Perno
(13) Eje de toma de fuerza de alimentación del motor
(a) Distancia de montaje
Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH01523”.
3.6.1.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL ACOPLE VULKAN

Equipo adicional: Tecle
Conjunto del acople: 38 kg
Anillo de cubierta: 94 kg
Vigilante/cablero

acomodar la máquina.

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 37

NOTA: Revise si una oreja de levante (Fig. 3-26, Pos. 1) está

instalada en la placa del techo sobre el acople. Utilice la oreja
de levante para enganchar un tecle.
Si no está instalada la oreja de levante, se tiene que soldar a

la placa del techo
Para soldar, siga las precauciones al soldar que se proporcionan

en el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección
“REPARACIONES CON SOLDADURA” y consulte el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH08507”.
Fig. 3-26
 Retire la cubierta de protección del acople (Fig. 3-27, Pos. 1).
Fig. 3-27
 Retire el acople vulkan de acuerdo con el PARTS & SERVICE
NEWS “AH01523”.
NOTA: El cubo de mando del motor (Fig. 3-28, Pos. 5) es una parte
componente del motor eléctrico y no se entrega con el acople.
 Realice los siguientes tres pasos sólo si es necesario.
 Retire los pernos (Fig. 3-28, Pos. 5) y saque el cubo de mando

(Fig. 3-28, Pos. 2) del PTO.
 Retire el perno (Fig. 3-28, Pos. 3) y el anillo (Fig. 3-28, Pos. 4).
 Saque el cubo de mando del motor (Fig. 3-28, Pos. 5) del eje
de toma de fureza del motor (Fig. 3-28, Pos. 6) y retire la llave
(Fig. 3-28, Pos. 7).
Fig. 3-28
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 38

3.6.1.2 REEMPLAZO DEL ACOPLE VULKAN

Tecle
Equipo adicional:
Conjunto del acople: 38 kg
Anillo de cubierta: 94 kg
Vigilante/cablero

NOTA: El cubo de mando del motor (Fig. 3-28, Pos. 5) es una parte
componente del motor eléctrico y no se entrega con el acople.
 Realice los siguientes tres pasos sólo si es necesario.
 Inserte la llave (Fig. 3-29, Pos. 7) en el eje de toma de fuerza

del motor (Fig. 3-29, Pos. 6).
 Presione el cubo de mando del motor (Fig. 3-29, Pos. 5) en el

eje de toma de fuerza del motor (ajuste de mando H7) (Fig. 3-
28, Pos. 6) usando el perno (Fig. 3-29, Pos. 3) y el anillo (Fig.
3-29, Pos. 4).
 Instale el cubo de mando del PTO (Fig. 3-29, Pos. 2) en el PTO

e inserte los pernos de montaje (Fig. 3-29, Pos. 1). Fig. 3-29
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-29, Pos. 1) de grado
10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 a los
pernos.
Utilice un perno de montaje nuevo (Fig. 3-29, Pos. 3) de grado

8.8. Aplique aceite SAE 10 al perno de montaje.
Apriete todos los pernos de montaje al torque de apriete

especificado.
Torques de apriete
para perno de montaje (Fig. 3-29, Pos. 3): 2170 Nm
para pernos de montaje (Fig. 3-29, Pos. 1): 360 Nm
 Instale el nuevo acople vulkan de acuerdo con el PARTS &

SERVICE NEWS No. AH01523”
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 39

PTO Superestructura
3.7 PTO
3.7.1 BOMBAS PRINCIPALES
Fig. 3-30 Conjunto de bombas principales
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 40

PTO Superestructura
(1) Bomba principal 1

(9.1 a 9.4) Bombas de reductores
(aceite PTO, aceite piloto)
(10.1 y 10.3) Bombas auxiliares

(bombas de mando del ventilador del enfriador hidráulico)
La energía rotativa de cada motor principal impulsa los reductores en

las cajas de reductores del distribuidor de la bomba (Fig. 3-30, Pos. 9,
Pos. 10) y los reductores impulsan las bombas principales (Fig. 3-30,
Pos. 1 a 8) y las bombas auxiliares (Fig. 3-30, Pos. 10.1 y 10.3). Las
bombas crean un flujo de aceite hidráulico a los cilindros o a los
motores hidráulicos. Los circuitos hidráulicos principales de alta
presión son suministrados por ocho bombas de desplazamiento
variable tipo placa oscilante (Fig. 3-30, Pos. 1 a 8). Las bombas
principales 2, 4, 6, y 8 están equipadas adicionalmente con bombas de
reductores (Fig. 3-30, 9.1 a 9.4).
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 41

PTO Superestructura
3.7.1.1 RETIRO DE LAS BOMBAS PRINCIPALES

Grúa
Equipo adicional:
Colectores de aceite de drenaje
Conjunto de la bomba principal con bomba de reductores con flange: 524
kg
Vigilante/cablero

NOTA: El retiro de todas las bombas principales siempre es el

mismo.
Fig. 3-31

acomodar la máquina, la pluma y la grúa.

 Alivie la presión en el sistema hidráulico, consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIAR
PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 42

PTO Superestructura
 Cierre la rueda manual (Fig. 3-32, Pos. 1) de la válvula de

compuerta principal entre el depósito de aceite de succión y el
depósito de aceite principal.
 Para acelerar el drenaje de aceite desde las bombas, suelte los

tapones de venteo en las bombas principales, consulte el Manual
de Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección SISTEMA
HIDRAULICO – CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR FILTROS DE
SUCCION Y DAMPER DE PULSACION”.
 Transfunda el aceite desde el depósito de aceite de succión al

depósito de aceite principal, consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 3, sección “PROCEDIMIENTO DE
TRANSFUSION”.
 Retire las “bombas principales” de las placas del techo, consulte la Fig. 3-32
sección en la página 3-11.
 Si está equipado, retire los sujetadores para las mangueras del

conjunto de la bomba principal a retirar.
Drene el aceite de la caja del eje de mando

respectiva (Fig. 3-33, Pos. 6) aprox. 1.5 litros
retirando el tapón de drenaje (Fig. 3-33, Pos. 2):
Retire el tapón de la abertura de nivel (Fig. 3-33,
Pos. 1) para acelerar el procedimiento de drenaje.
NOTA: Cuando se retiren los tapones, saldrá el aceite del interior de

la caja del eje de mando. Recíbalo en un recipiente.
 Marque todos los tubos y mangueras en el conjunto de la bomba

principal de la bomba principal que va a retirar.
Fig. 3-33
¡Aceite hidráulico caliente!

No realice el siguiente trabajo en una máquina caliente. Espere
hasta que la temperatura del motor sea inferior a 50°C.
provocadas por aceite caliente.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 43

PTO Superestructura
 Desconecte los flanges SAE de la manguera de presión y la

manguera de succión de la bomba de reductores (Fig. 3-34, Pos.
4) de la bomba principal que va a retirar.
NOTA: Cuando se desconecten las mangueras de la bomba, saldrá

aceite del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
Tape las aberturas con tapones ciegos para evitar la
contaminación.
 Desconecte la manguera de aceite de fuga y todas las mangueras

de control del bloque de control (Fig. 3-34, Pos. 1).
 Desconecte la manguera de lavado/lubricación del rodamiento del

lado derecho del flange de montaje de la bomba.
Fig. 3-34
 Desconecte la manguera de alta presión (Fig. 3-34, Pos. 2) del
conjunto de la bomba principal.
 Desconecte la manguera de succión (Fig. 3-34, Pos. 3) en el lado

inferior de la bomba.

contaminación.
 Levante el conjunto de la bomba como se muestra en la Fig. 3-35.
 Retire los pernos de montaje. Luego, retire el conjunto de la

bomba tirando la bomba para sacarla de la caja de reductores del
distribuidor de la bomba.

Al retirar el conjunto de la bomba principal, asegúrese que nadie
se pare debajo del peso.
Fig. 3-35
NOTA: Para simplificar el retiro, suba y baje levemente el conjunto de
la bomba.
Cuando se retire el conjunto de la bomba, saldrá aceite de la

caja de el eje de mando. Recíbalo en un recipiente.
 Revise el anillo de goma (Fig. 3-35, Pos. 1) en el flange del

conjunto de la bomba y reemplácelo si es necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 44

PTO Superestructura
3.7.1.2 REEMPLAZO DE LAS BOMBAS PRINCIPALES

Grúa
Equipo adicional:
Pasta Optimol White, NP 999 039
Conjunto de la bomba principal con bomba de reductores con flange: 524
kg
Vigilante/cablero
Siga los consejos de seguridad para la instalación de la manguera

hidráulica, consulte la sección 2.2.6 en la página 2-22.

de acuerdo con ISO, consulte la sección 6.5 en la página 6-10
NOTA: Al montar una bomba nueva, active el lavado externo del

rodamiento. Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH05510”.
NOTA: Use “Optimol White” en el eje de la ranura de la bomba.
Utilice pernos nuevos de grado 8.8 en los flanges de montaje

de la bomba principal.
Apriete los pernos al torque de apriete especificado.
Torques de apriete para los pernos de montaje: 510

Nm
NOTA: Para conectar la manguera de succión, consulte el PARTS &

SERVICE NEWS No. “AH05525.
Siempre utilice anillos de goma nuevos en las conexiones de

flange SAE y en las uniones de la manguera.
Rellene con el lubricante especificado la caja del eje de

mando, aprox. 1.5 litros, consulte el Manual de
Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección “PTOS
(REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA)
Y DEPOSITO DE ACEITE – REVISAR NIVEL DE
ACEITE”.
Llene hasta el borde inferior de la abertura del tapón de
nivel (Fig. 3-36, Pos. 1).
Para el lubricante apropiado, consulte el Manual de

“FLUIDOS Y LUBRICANTES”
Fig. 3-36
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 45

PTO Superestructura
 Purgue el aire del sistema hidráulico, consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección “SISTEMA
HIDRAULICO- CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR FILTROS DE
SUCCION Y DAMPER DE PULSAICON” y el PARTS & SERVICE
NEWS No. “AH01513”.
 Agregue el aceite hidráulico especificado hasta el nivel

especificado.
 Ajuse la bomba principal, consulte el Manual de Servicio.
 Revise por fugas y que funcione correctamente.
 Vuelva a revisar el nivel del aceite hidráulico y corríjalo si es

necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 46

PTO Superestructura
3.7.2 BOMBAS DE ACEITE DEL PTO (BOMBAS AUXILIARES)
Las bombas de aceite del reductor del PTO (Fig. 3-37, Pos. 9.2 y 9.4)
para la lubricación del reductor del PTO aspire el aceite de reductores
del sumidero de las cajas de reductores del PTO y bombéelo a través
de los filtros y enfriadores de vuelta a los PTOs.
Las bombas están montadas en la bomba principal 4 y 8.
Fig. 3-37
NOTA: El retiro de la bomba de aceite del reductor del PTO (motor

delantero eléctrico, Fig. 3-38, Pos. 1) es igual al retiro de la
bomba de aceite del reductor del PTO (motor eléctrico
trasero, Fig. 3-38, Pos. 2).
Fig. 3-38
3.7.2.1 RETIRO DE LAS BOMBAS DE ACEITE DEL PTO (BOMBAS AUXILIARES)

 El retiro de las bombas de aceite del reductor del PTO (Fig. 3-37,
Pos. 9.2 y 9.4) es el mismo que para el retiro de las bombas de
aceite piloto, consulte la sección 3.8.4.1 en la página 3-101.
3.7.2.2 REEMPLAZO DE LAS BOMBAS DE ACEITE DEL PTO (BOMBAS

AUXILIARES)
 El reemplazo de las bombas de aceite del reductor del PTO (Fig.
3-37, Pos. 9.2 y 9.4) es el mismo que para el retiro de las
bombas de aceite piloto, consulte la sección 3.8.4.2 en la página
3-103.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 47

PTO Superestructura
3.7.3 CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA (PTO)
Fig. 3-39 Caja de reductores del distribuidor de la bomba
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 48

PTO Superestructura

(2) Tapón del orificio de llenado de aceite
(4) Visor del nivel de aceite
(5) Flange para los espárragos del calefactor
(6) Caja del eje de mando de la bomba principal
(7) Tapón del nivel de aceite de la caja del eje de mando de la bomba
(8) Tapón del orificio de llenado de aceite con tubo del respiradero de la caja del eje de mando de la bomba
(9) Tapón de drenaje de aceite de la caja del eje de mando de la bomba
(10) Tapón de drenaje de aceite del reductor PTO
(11) Conexión de la línea de succión para el enfriado de aceite del reductor
(12) Agujero de montaje de la sonda de temperatura del aceite del reductor
(13) Placa de cubierta de montaje del interruptor del termostato
(14) Conexión de la línea de retorno desde el enfriador de aceite del reductor
(15) Conexión de la línea de retorno desde la válvula de alivio del sistema de enfriado
(D) Flange de mando
(M) Toma de fureza de alimentación para las bombas principales
(R) Toma de fuerza de alimentación no utilizada y sellada con una placa ciega
(C) Toma de fuerza para la bomba de mando del ventilador del enfriador de aceite hidráulico
NOTA: Detalle “S”.

Las flechas en el detalle “S” indican la dirección de rociado de
los agujeros del chorro. Ponga atención al desarmar / armar.
El reductor de distribución de la bomba (reductor del PTO) tiene un

diseño de reductores cillíndricos y accionado por un motor eléctrico.
Está equipado con un sistema de lubricación/enfriado externo.
El reductor del PTO funciona en rodamientos anti-fricción y está

provisto de un sistema de lubricación por salpicaduras. El suministro
de aceite de los rodamientos y los contactos del diente se produce por
inyección. Las ruedas de los reductores son de acero endurecido.
Las bombas hidráulicas se conectan directamente a la caja de
reductores. Los anillos de goma incluidos en la entrega sellan la
unidad de manera estática y confiable.
La caja de reductores es de diseño de una pieza y hecha de hierro

fundido gris. El diseño de la caja de reductores permite una conexión
directa con el motor eléctrico por medio de un flange de conexión. La
caja de reductores está provista de conexiones para un sistema de
enfriado separado o para un sistema de precalentado.
Siempre revise el nivel de aceite de la caja de reductores con una

varilla de medición y con los motores eléctricos detenidos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 49

PTO Superestructura
3.7.3.1 RETIRO DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA

(PTO)
Grúa
Equipo adicional:
Colectores de drenaje de aceite
PTO: 2450 kg
Control y conjunto de la placa de filtros: 237 kg
Vigilante/cablero

 Retire el “PTO” y “bombas principales” de las placas del techo,

consulte la sección en la página 3-11.
NOTA: El retiro de la caja de reductores del distribuidor de la bomba

1 (Fig. 3-40, Pos. 1) y el retiro de la caja de reductores del
distribuidor de la bomba 2 (Fig. 3-40, Pos. 2) es el mismo.
Drene el aceite del reductor del PTO que va a

retirar, aprox. 140 litros. Consulte el Manual de
“PTO (REDUCTOR DEL DISTRIBUIDOR DE LA
BOMBA) – CAMBIAR ACEITE”.
 Retire los conjuntos de la bomba principal, consulte la sección

Fig. 3-40
 Retire la bomba de mando del ventilador del enfriador hidráulico

del PTO que va a retirar, consulte la sección 3.8.1.1 en la página 3-
56.
 Alivie la presión piloto en el punto de revisión de presión M40 para

el acumulador, consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 50

PTO Superestructura
Fig. 3-41 PTO 1+2 con control y placas de filtro
(1) Caja de reductores del distribuidor de la bomba (PTO), motor eléctrico 1

(2) Control y placa de filtro (motor eléctrico 1)
(3) Caja de reductores del distribuidor de la bomba (PTO), motor eléctrico 2
(4) Control y placa de filtro (motor eléctrico 2)
 Marque y desconecte todas las líneas hidráulicas y cables

eléctricos que van al conjunto de control y placa de filtro del PTO
que va a retirar (Fig. 3-41, Pos. 2 respectivamente Fig. 3-41, Pos.
4).
NOTA: Cuando se desconecten las mangueras bomba, saldrá aceite

del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 51

PTO Superestructura
 Conecte el conjunto de control y placa de filtro (Fig. 3-42, Pos. 3)

del PTO que va a retirar a una grúa.
 Retire los pernos de montaje (Fig. 3-42, Pos. 1) con camisas

elásticas (Fig. 3-42, Pos. 2).
 Retire el conjunto de control y placa de filtro (Fig. 3-42, Pos. 3)

usando una grúa.

Al retirar el conjunto del chasis del control, asegúrese que nadie
se pare debajo del peso.
Fig. 3-42
 Desconecte todas las mangueras hidráulicas (Fig. 3-34, Pos. 1) del

PTO (Fig. 3-43, Pos. 2).

contaminación.
 Desconecte y retire todos los retenedores para las mangueras

hidráulicas y cables eléctricos del PTO.
Fig. 3-43
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 52

PTO Superestructura
 Desconecte el sensor de temperatura (Fig. 3-44, B49-1 y B49-2).
 Desconecte la calefacción y el interruptor térmico si está equipado.
 Retire el acople tipo torsión, consulte la sección 3.6 en la página 3-

36.
Fig. 3-44
 Conecte el PTO a una grúa, usando las orejas de levante (Fig. 3-

45, flechas).
 Retire los pernos (fig. 3-45, Pos. 2) con camisas elásticas (Fig. 3-
45, Pos. 2) que conecta el PTO al soporte.
Fig. 3-45
 Retire el PTO usando una grúa.

Al retirar el PTO, asegúrese que nadie se pare debajo del peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 53

PTO Superestructura
3.7.3.2 REEMPLAZO DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA

BOMBA (PTO)
Herramientas especiales: Kit de prueba hidráulica, NP 232 591 40
Pasta “Optimol White”, NP 999 039
PTO: 2450 kg
Control y conjunto de la placa de filtros: 237 kg
Vigilante/cablero

 Si es necesario, instale el sensor de temperatura, la calefacción, y

el interruptor térmico al PTO de reemplazo.
NOTA: Siempre utilice anillos de goma nuevos en todas las

conexiones de flange SAE.
NOTA: Utilice pernos de montaje del PTO nuevos de grado 10.9.

Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en los pernos de
montaje del PTO (Fig. 3-46, Pos. 2) y apriete los pernos al
torque de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje

del PTO: 1770 Nm
Fig. 3-46
Rellene el PTO con el aceite de reductores

especificado, aprox. 140 litros.
Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “PTO (REDUCTOR DEL
DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA) – CAMBIAR
ACEITE”.
 Caliente la máquina, pruebe la presión de la bomba de circulación

y ajuste si es necesario. Consulte el Manual de Servicio para
mayor información.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 54

Hidráulica Superestructura
3.8 HIDRAULICA
3.8.1 BOMBAS DE MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO
La bomba de mando del ventilador del enfriador hidráulico es una
bomba de desplazamiento fijo con ajuste variable. La bomba del tipo
A7F0 es una bomba de desplazamiento variable, diseñada para operar
en circuitos abiertos. Tiene un retorno de drenaje en la caja interna. El
grupo rotatorio es una unidad de auto-aspiración robusta. Las fuerzas
externas pueden ser aplicadas al eje de mando.
Las bombas de mando del ventilador del enfriador hidráulico están

montadas en ambos PTOs (Fig. 3-47, Pos. 1 y Pos. 2).
Fig. 3-47
Cada bomba de mando del ventilador hidráulico (Fig. 3-48, Pos. 10.1 y
10.3) alimenta a un mando del ventilador del enfriador de aceite
hidráulico, a un mando del ventilador del enfriador de aceite adicional,
y a un mando del ventilador del enfriador del PTO.
Fig. 3-48
El cambio del ángulo giratorio del grupo giratorio se logra deslizando
los lentes de control a lo largo de una oruga con forma cilíndrica por
medio de un tornillo de ajuste.
 Con el aumento del ángulo giratorio, la salida de la bomba aumenta

junto con el torque de mando necesario.
 Con la reducción del ángulo giratorio, la salida de la bomba

disminuye junto con el torque de mando necesario.
NOTA: Al aumentar el ángulo giratorio al máximo, hay riesgo de

cavitación y sobrevelocidad del motor hidráulico.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 55

3.8.1.1 RETIRO DE LAS BOMBAS DE MANDO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR

HIDRAULICO
Tecle
Colector de aceite de drenaje
Bomba de mando del ventilador del enfriador hidráulico: 74 kg
Vigilante/cablero

 Prepare un área de terreno plana lo suficientemente amplia para





TRANSFUSION”.
Fig. 3-49
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 56

NOTA: Revise si una oreja de levante (Fig. 3-50, Pos. 1) está

instalada en la placa del techo sobre la bomba. Utilice la oreja
de levante para enganchar un tecle.
Si no está instalada la oreja de levante, se tiene que soldar a

la placa del techo
Para soldar, siga las precauciones al soldar que se proporcionan

en el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección
“REPARACIONES CON SOLDADURA” y consulte el PARTS &
Fig. 3-50

 Desconecte la manguera de presión (Fig. 3-51, Pos. 2) y la

manguera de succión (Fig. 3-51, Pos. 1) de la bomba de
mando del ventilador del enfriador hidráulico (Fig. 3-51, Pos.
3).
NOTA: Cuando se desconecten las mangueras, saldrá aceite del

interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
 Conecte la bomba por medio de un tecle y retire los cuatro pernos

de montaje (Fig. 3-51, Pos. 4).
 Retire la bomba de mando del ventilador del enfriador hidráulico

(Fig. 3-51, Pos. 3) tirándola para sacarla del PTO.
NOTA: Para simplificar el retiro, suba y baje levemente la bomba. Fig. 3-51
Cuando se retire la bomba, saldrá aceite desde la caja del eje
de la ranura. Recíbalo en un recipiente.
 Revise el anillo de goma en el flange de la bomba y reemplácelo si

es necesario.
 Retire la bomba de mando del ventilador del enfriador hidráulico.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 57

3.8.1.2 REEMPLAZO DE LAS BOMBAS DE MANDO DEL VENTILADOR DEL

ENFRIADOR HIDRAULICO
Herramientas especiales: Sonda infrarroja de velocidad rotacional DS03, NP 793 788 73
Grúa
Equipo adicional: Tecle
Pasta “Optimol White” NP 999 039
Bomba de mando del ventilador del enfriador hidráulico: 74 kg
Vigilante/cablero


NOTA: Utilice “Optimol White” en el eje de la ranura de la bomba.
Siempre utilice anillos de goma nuevos en todas las

conexiones de flange SAE.
Utilice pernos nuevos (Fig. 3-51, Pos. 4) de grado 8.8 en los

flanges de montaje.
Torque de apriete para los pernos de montaje:

179 Nm
Rellene la caja del eje de mando de la bomba (Fig.

3-52, Pos. 1) hasta el nivel especificado.

“FLUIDOS Y LUBRICANTES”.

SUCCION Y DAMPER DE PULSACION” y el PARTS & SERVICE
Fig. 3-52
 Agregue aceite hidráulico hasta el nivel especificado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 58

 Revise y ajuste la velocidad del ventilador del enfriador hidráulico,

consulte el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 3,
sección “SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL
ELECTRONICO ECS.
3.8.2 CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL

Hay dos elementos de enfriador montados en un chasis en la parte
superior del enfriador de aceite hidráulico estándar. El chorro de aire
necesario para el enfriado es producido por los ventiladores
accionados hidráulicamente. El aire fluye de adentro hacia fuera a
través de los enfriadores.
Para una mejor limpieza, los chasis del enfriador están montados con
bisagras al soporte del enfriador de modo que se puedan abrir
(“enfriador de giro”).
Fig. 3-53
Los dos ventiladores del enfriador son accionados por motores

hidráulicos. Cada motor es alimentado por una bomba hidráulica.
La bomba hidráulica (Fig. 3-54, Pos. 2) en el PTO 1 (Fig. 3-54, Pos. 1)

alimenta al primer motor del ventilador hidráulico (Fig. 3-54, Pos. 3).

alimenta al segundo motor del ventilador hidráulico (Fig. 3-54, Pos. 6)
en el conjunto del ventilador del enfriador adicional.
Los ventiladores están montados directamente en el eje del ventilador

del motor hidráulico.
Fig. 3-54
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 59

Fig. 3-55 Circuito del enfriador de aceite hidráulico adicional
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 60

(1) Líneas al enfriador (aceite caliente)

(2) Líneas al depósito de aceite hidráulico
(3) Línea al motor del ventilador
(4) Línea al motor del ventilador
La entrega de aceite de ambas bombas de mando del ventilador es

dirigida a los elementos del enfriador adicional después que dejan los
cuatro motores accionados y fluye de vuelta a la cámara de filtros del
Esto asegura que un volumen de aceite constante circule a través del

enfriador adicional, independiente del flujo de aceite de retorno
principal.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 61

3.8.2.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE

HIDRAULICO ADICIONAL
Equipo adicional:
Grúa
Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional: 104 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-56 Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 62


(1) Motor del ventilador
(2) Perno
(3) Travesaño del ventilador
(4) Ventilador
(5) Placa de seguro
(6) Perno
(7) Perno
(8) Golilla
(9) Adaptador

la máquina, la pluma, y la grúa.
 Estacione la máquina en el área preparada.



hasta que la temperatura del aceite hidráulico sea inferior a 50°C.
¡Peligro de presión hidráulica!

El sistema hidráulico se puede presurizar. Asegúrese de aliviar la
presión antes de retirar alguna línea hidráulica!
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 63

 Desconecte todas las mangueras hidráulicas y las mangueras de

aceite de fuga de los motores hidráulicos en el conjunto del
ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional.
NOTA: Cuando se retiren las mangueras, saldrá aceite del interior de

las mangueras y de los motores hidráulicos. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
 Retire el emparrillado protector (Fig. 3-57, Pos. 1).
 Retire el conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico

adicional (Fig. 3-57, Pos. 2) del enfriador de aceite hidráulico
adicional usando una grúa.
Las aspas del ventilador pueden tener bordes filudos. ¡Use

guantes!
Retire cuidadosamente el conjunto para no dañar el enfriador de Fig. 3-57

aceite o las aspas del ventilador.

Al retirar el conjunto del ventilador del enfriador hidráulico
adicional, asegúrese que nadie se pare debajo del peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 64

3.8.2.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE

ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL
Equipo adicional:
Grúa
Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional: 104 kg
Vigilante/cablero


guantes!
Instale cuidadosamente el conjunto para no dañar el enfriador de


 Revise y ajuste la velocidad del ventilador del enfriador hidráulico,

sección “SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL
ELECTRONICO ECS.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 65

3.8.2.3 RETIRO DE LOS VENTILADORES Y MOTORES DEL ENFRIADOR DE ACEITE

HIDRAULICO ADICIONAL
Equipo adicional: Colector de aceite de drenaje
Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico: 104 kg
Ventilador : 17 kg
Adaptador: 3 kg
Travesaño del ventilador: 44 kg
Motor del ventilador: 10 kg
Vigilante/cablero

 Retire el conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico

adicional, consulte la sección 3.8.2.1 en la página 3-62.
Fig. 3-58 Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 66


guantes!
 Retire los pernos de unión (Fig. 3-58, Pos. 6) con las placas de
seguro (Fig. 3-58, Pos. 5). Elimine las placas de seguro.
 Retire el perno (Fig. 3-58, Pos. 7), la golilla (Fig. 3-58, Pos. 8) y el
adaptador (Fig. 3-58, Pos. 9).
 Retire el ventilador del enfriador (Fig. 3-58, Pos. 4).
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-58, Pos. 2) y retire el motor

hidráulico (Fig. 3-58, Pos. 1) del travesaño del ventilador (Fig. 3-58,
Pos. 3).
3.8.2.4 REEMPLAZO DE LOS VENTILADORES Y MOTORES DEL ENFRIADOR DE

ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL
Ventilador : 17 kg
Adaptador: 3 kg
Travesaño del ventilador: 44 kg
Vigilante/cablero

 Utilice placas de seguro nuevas (Fig. 3-58, Pos. 5) y una golilla

nueva (Fig. 3-58, Pos. 8).

guantes!

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 67

3.8.2.5 RETIRO DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL

Equipo adicional:
Grúa
Plataforma de trabajo de elevador móvil
Enfriador de aceite hidráulico adicional: 230 kg
Vigilante/cablero





TRANSFUSION”.
Fig. 3-59
 Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el enfriador
de aceite hidráulico adicional.
 La mayoría de las siguientes operaciones requieren utilizar

jaulas de seguridad para personas en las plataformas de
trabajo del elevador.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 68

 Abra la puerta del enfriador de aceite hidráulico adicional.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4,
sección “ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO –
INSPECCIONAR Y LIMPIAR SI ES NECESARIO”.

 Desconecte las mangueras (Fig. 3-60, Pos. 1 y 2) del enfriador de

aceite hidráulico adicional.
NOTA: Cuando se retiren las mangueras, saldrá aceite de los

enfriadores de aceite. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-60
 Levante el enfriador de aceite (Fig. 3-61).
Fig. 3-61
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 69

Fig. 3-62 Retiro de los enfriadores de aceite hidráulico adicional
 Retire los pernos (Fig. 3-62, Pos. 3) y la camisa elástica (Fig. 3-62,
Pos. 2) del ángulo (Fig. 3-62, Pos. 1).
 Levante el enfriador de aceite hidráulico adicional (Fig. 3-62, Pos.

5) del chasis del enfriador (Fig. 3-62, Pos. 6) usando una grúa.

Al retirar el enfriador hidráulico adicional, asegúrese que nadie se
pare debajo del peso.
 Revise la condición del elemento del compensador (Fig. 3-62, Pos.

7) y reeemplácelo si es necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 70

3.8.2.6 REEMPLAZO DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO ADICIONAL

Equipo adicional:
Grúa
Enfriador de aceite hidráulico adicional: 230 kg
Vigilante/cablero




 Utilice material de moldeado nuevo (Fig. 3-62, Pos. 4) entre el

enfriador de aceite y el chasis del enfriador (Fig. 3-62, Pos. 6).

 Agregue aceite hidráulico específico hasta el nivel especificado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 71

3.8.2.7 RETIRO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO

ADICIONAL
Equipo adicional:
Grúa
Conjunto del enfriador de aceite hidráulico adicional: 1300 kg
Vigilante/cablero






Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 72


 Desconecte todas las mangueras de presión hidráulica (Fig. 3-63,

Pos. 3), las mangueras de retorno (Fig. 3-63, Pos. 4) y las
mangueras de aceite de fuga de los motores de mando del
ventilador hidráulico adicional.
 Desconecte las mangueras hidráulicas (Fig. 3-63, Pos. 1 y 2) del

conjunto del enfriador de aceite adicional.

las mangueras y del motor hidráulico. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
Fig. 3-63
 Retire el riel y los peldaños (Fig. 3-64, Pos. 1 y 2) del conjunto del
enfriador de aceite hidráulico.
 Conecte el conjunto del chasis del enfriador adicional (Fig. 3-64,

Pos. 5) a una grúa.
 Retire los tornillos (Fig. 3-64, Pos. 3) y las golillas (Fig. 3-64, Pos.
4) del conjunto del chasis del enfriador de aceite adicional (Fig. 3-
64, Pos. 5).
 Retire el conjunto del enfriador hidráulico adicional (Fig. 3-64, Pos.

5) del conjunto del enfriador de aceite hidráulico (Fig. 3-64, Pos. 6),
soportado usando una grúa.

Al retirar el conjunto del ventilador del enfriador hidráulico
adicional, asegúrese que nadie se pare debajo del peso.
Fig. 3-64
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 73

3.8.2.8 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO

ADICIONAL
Equipo adicional:
Grúa
Conjunto del enfriador de aceite hidráulico adicional: 1300 kg
Vigilante/cablero





 Revise y auste la velocidad del ventilador del enfriador de aceite

hidráulico, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 3, sección “SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO
ELECTRONICO ECS”.
Fig. 3-65
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 74

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 75

3.8.3 CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO
Fig. 3-66 Circuito del enfriador de aceite hidráulico
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 76

(1) Válvula solenoide (válvula de control direccional 4/2)

(2) Válvula de contrapresión
(3) Líneas de retorno desde los bloques de control
(4) Tubo colector de aceite de retorno
(5) Líneas al enfriador de aceite (aceite caliente)
(6) Líneas al tanque (aceite frío)
(7) Restrictor (amortiguadores para el enfriador de aceite hidráulico)
(8) Enfirador de acete hidráulico
El aceite de retorno desde el sistema fluye a través de las líneas (Fig.

3-66, Pos. 3) al tubo colector (Fig. 3-66, Pos. 4). En su lado superior
está instalada la válvula de contrapresión (Fig. 3-66, Pos. 2). La
válvula de contrapresión provoca una contrapresión que fuerza la
mayor parte del aceite caliente relativo a través de las líneas (Fig. 3-
66, Pos. 5) al enfriador de aceite (Fig. 3-66, Pos. 8).
En el flujo al enfriador de aceite hidráulico, el aceite pasa al restrictor

(Fig. 3-66, Pos. 7), se enfría en el enfriador de aceite y luego fluye a
través de las líneas (Fig. 3-66, Pos. 6) a la cámara de filtros del
depósito de aceite hidráulico (Fig. 3-66, Pos. 9).
Los restrictores actúan como amortiguadores para evitar fisuras en el

enfriador creadas por puntos altos de presión.
Además, la válvula de contrapresión actúa como una válvula de

control de flujo de aceite hasta que la temperatura de aceite no haya
alcanzado su temperatura constante. Durante el período de
calentamiento (1/2 Qmax) la válvula de contrapresión (Fig. 3-66, Pos. 2)
se abre, porque la válvula solenoide (Fig. 3-66, Pos. 1) se energiza, lo
que da como resultado un menor flujo de aceite a través del enfriador
lo que hace que el aceite alcance su temperatura de operación óptima
más rápido.
A mayor temperatura del aceite, el aceite se adelgaza, de modo que

las bombas principales se puedan cambiar a la posición Qmax y
simultáneamente la válvula solenoide (Fig. 3-66, Pos. 1) se
desenergizará, de modo que el pistón de la válvula se cerrará por la
fuerza del resorte dando como resultado un mayor paso de aceite al
enfriador.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 77

Hay ocho elementos de enfriador de aceite hidráulico en el frente del

depósito de aceite hidráulico en el lado izquierdo de la plataforma.
Cuatro elementos del enfriador (Fig. 3-67, Pos. 3) están montados en

un chasis a la vez. Por lo tanto hay dos chasis (Fig. 3-67, Pos. 4)
instalados con cuatro elementos del enfriador en cada chasis. El
chorro de aire necesario para el enfriado es producido por los
ventiladores accionados hidráulicamente. El aire fluye de adentro
hacia fuera a través de los enfriadores.
Para una mejor limpieza, los chasis del enfriador están montados con
bisagras al soporte del enfriador de modo que se puedan abrir
(“enfriador de giro”).
Los dos ventiladores del enfriador (Fig. 3-67, Pos. 1 y 2) son

accionados por motores hidráulicos.
Fig. 3-67
Cada motor de mando del ventilador es alimentado por una bomba

hidráulica. La bomba hidráulica (Fig. 3-68, Pos. 2) en el PTO 1 (Fig. 3-
68, Pos. 1) alimenta al motor del ventilador hidráulico inferior (Fig. 3-
67, Pos. 2).

alimenta al motor del ventilador hidráulico superior (Fig. 3-67, Pos. 1).
Los ventiladores están montados directamente en el eje de mando de

los motores hidráulicos.
Fig. 3-68
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 78

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 79

3.8.3.1 RETIRO DE LOS CONJUNTOS DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE

ACEITE HIDRAULICO
Fig. 3-69 Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 80

(1) Perno
(2) Placa de seguro
(3) Ventilador del enfriador
(4) Eje de mando
(5) Camisa protectora del eje
(6) Sello del eje de mando
(7) Rodamiento
(8) Camisa distanciadora
(9) Soporte del grupo de rodamientos
(10) Rodamiento
(11) Gancho
(12) Anillo de goma
(13) Motor hidráulico
(14) Perno
(15) Barra del ventilador

Grúa
Conjunto del ventilador del enfriador hidráulico: 262 kg
Vigilante/cablero




Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 81

Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el conjunto del

 Conecte el riel (Fig. 3-70, Pos. 3) a una grúa y retire el emparrillado

(Fig. 3-70, Pos. 4) de la plataforna (Fig. 3-70, Pos. 5).
 Retire los pernos (Fig. 3-70, Pos. 1 y 6), la camisa elástica (Fig. 3-
70, Pos. 2) y las tuercas (Fig. 3-70, Pos. 7).
 Retire el riel (Fig. 3-70, Pos. 3) del conjunto del enfriador de aceite
hidráulico (Fig. 3-70, Pos. 8) usando una grúa.
Fig. 3-70
 Retire las jaulas del ventilador (Fig. 3-71, Pos. 1) de la caja del
enfriador (Fig. 3-71, Pos. 3).


 Desconecte todas las mangueras hidráulicas y las mangueras de

aceite de fuga de los motores de mando del ventilador (Fig. 3-71, Fig. 3-71
Pos. 2).

las mangueras y de los motores. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 82


guantes!
 Retire el connjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico

(Fig. 3-71, Pos. 2) de la caja del enfriador (Fig. 3-71, Pos. 3)
soportado usando una grúa.
Retire el conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico

cuidadosamente para no dañar el enfriador de aceite o las aspas
del ventilador.

Al retirar el conjunto del ventilador del enfriador de aceite
hidráulico, asegúrese que nadie se pare debajo del peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 83

3.8.3.2 REEMPLAZO DE LOS CONJUNTOS DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE

ACEITE HIDRAULICO
Herramientas especiales: Sonda infrarroja de velocidad rotacional DS03, NP 793 788 73
Grúa
Vigilante/cablero

Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el conjunto del


guantes!
Instale el conjunto cuidadosamente para no dañar el enfriador de



ELECTRONICO ECS”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 84

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 85

3.8.3.3 RETIRO DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE

HIDRAULICO
Grúa
Equipo adicional:
Ventilador: 78 kg
Bloque de rodamientos del ventilador: 61 kg
Barra del ventilador: 74 kg
Vigilante/cablero
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 86


guantes!
 Retire el conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico,

consulte la sección 3.8.3.1 en la página 3-80.
NOTA: Realice los dos pasos siguientes sólo si el ventilador del

enfriador necesita ser retirado.
 Retire los pernos de conexión (Fig. 3-72, Pos. 1) con las placas
de seguro (Fig. 3-72, Pos. 2). Elimine las placas de seguro.
 Retire el ventilador del enfriador (Fig. 3-72, Pos. 3) del eje de

mando (Fig. 3-72, Pos. 4)..
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-72, Pos. 14) y retire el motor
hidráulico (Fig. 3-72, Pos. 13) del soporte del grupo de rodamientos
(Fig. 3-72, Pos. 9). Elimine el anillo de goma (Fig. 3-72, Pos. 12).
NOTA: Cuando se desconecte el motor hidráulico del soporte del

grupo de rodamientos, saldrá aceite del interior del soporte del
grupo de rodamientos. Recíbalo en un recipiente.
 Si es necesario, retire el gancho (Fig. 3-72, Pos. 11), extraiga el eje

de mando (Fig. 3-72, Pos. 4) del soporte del grupo de rodamientos
(Fig. 3-72, Pos. 9), y retire el sello del eje de mando (Fig. 3-72, Pos.
6), los rodamientos (Fig. 3-72, Pos. 7 y 10), y las camisas (Fig. 3-
72, Pos. 5 y 8).
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 87

3.8.3.4 REEMPLAZO DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE

HIDRAULICO
Ventilador: 78 kg
Bloque de rodamientos del ventilador: 61 kg
Barra del ventilador: 74 kg
Vigilante/cablero

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 88

 Realice la instalación en el orden inverso al desmontaje. Consulte

el PARTS & SERVICE NEWS No “AH03506”.
NOTA: Si se retira el eje de mando (Fig. 3-73, Pos. 4), revise el eje de
mando.
Revise el sello del eje de mando (Fig. 3-73, Pos. 6) por
desgaste y daño. Reemplace si es necesario.
NOTA: Use un anillo de goma nuevo (Fig. 3-73, Pos. 12) y placas de
seguro nuevas (Fig. 3-73, Pos. 2).

guantes!
 Instale el conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico,

NOTA: Revise el nivel de aceite en el soporte del grupo de

rodamientos (Fig. 3-73, Pos. 9) y agregue aceite si es
necesario, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “RODAMIENTOS DEL VENTILADOR DEL
ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO” – REVISAR POR
FUGA Y LIMPIAR EL FILTRO DEL RESPIRADERO”.


ELECTRONICO ECS”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 89

3.8.3.5 RETIRO DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO

Grúa
Equipo adicional:
Colectores de aceite de drenaje
Enfriador de aceite hidráulico: 230 kg cada uno
Vigilante/cablero




 Transfunda el aceite desde el múltiple de retorno al depósito de

aceite de principal, consulte el Manual de Operación y
TRANSFUSION”.
 Abra la puerta del enfriador de aceite hidráulico. Consulte el

Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección
“ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO – INSPECCIONAR Y
LIMPIAR SI ES NECESARIO”.
Fig. 3-74
 Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el chasis del

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 90


 Desconecte todas las mangueras de entrada (Fig. 3-75, Pos. 1),

todas las mangueras de salida (Fig. 3-75, Pos. 2) y todas las
mangueras de conexión (Fig. 3-75, Pos. 3) del enfriador de aceite
hidráulico.
NOTA: Cuando se retiren las mangueras, saldrá aceite de los

enfriadores de aceite. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-75
 Levante el enfriador de aceite (Fig. 3-76).
Fig. 3-76
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 91

Fig. 3-77 Retiro de los enfriadores de aceite
 Retire los pernos (Fig. 3-77, Pos. 5), las camisas elásticas (Fig. 3-
77, Pos. 4), y separe el enfriador de aceite (Fig. 3-77, Pos. 3).
 Levante el enfriador de aceite (Fig. 3-77, Pos. 1) del chasis del

radiador (Fig. 3-77, Pos. 6 y 7) usando una grúa.

Al retirar el enfriador de aceite hidráulico, asegúrese que nadie se
pare debajo del peso.
 Revise el elemento del búfer (Fig. 3-77, Pos. 9) y reeemplácelo si

es necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 92

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 93

3.8.3.6 REEMPLAZO DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO

Grúa
Equipo adicional:
Pegamento NP 256 952 40
Enfriador de aceite hidráulico: 230 kg cada uno
Vigilante/cablero


Fig. 3-78 Instalación de los enfriadores de aceite
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 94



 Aplique pegamento NP 256 952 40 a las uniones perfiladas (Fig. 3-

78, Pos. 2) y únalas de la misma forma como estaban adheridas al
enfriador de aceite antiguo.

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 95

3.8.3.7 RETIRO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO

Grúa
Equipo adicional: 4 anillos de levante giratorios: M36
Colectores de drenaje de aceite
Chasis del enfriador de aceite hidráulico: 7320 kg
Vigilante/cablero





TRANSFUSION”.
 Abra la puerta del enfriador de aceite hidráulico. Consulte el

“ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO – INSPECCIONAR Y
LIMPIAR SI ES NECESARIO”.
Fig. 3-79
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 96

 ¡Aceite hidráulico caliente!

No realice el siguiente trabajo en una máquina caliente.
Espere hasta que la temperatura del motor sea inferior a 50°C.


 Retire el conjunto del enfriador hidráulico adicional, consulte la

 Retire el riel (Fig. 3-80, Pos. 1) del conjunto del enfriador de aceite
hidráulico (Fig. 3-80, Pos. 3).
 Retire el equipo de iluminación (Fig. 3-80, Pos. 2) del conjunto del

enfriador de aceite hidráulico (Fig. 3-80, Pos. 3).
Fig. 3-80
 Desconecte todas las mangueras de presión hidráulica (Fig. 3-81,

Pos. 3), todas las mangueras de retorno (Fig. 3-81, Pos. 1), y todas
las mangueras de aceite de fuga (Fig. 3-81, Pos. 2) del motor del
ventilador del enfriador de aceite hidráulico superior e inferior.
NOTA: Cuando se retiren las mangueras, saldrá aceite de las

mangueras. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-81
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 97

 Desconecte las mangueras hidráulicas (Fig. 3-82, Pos. 1 y 2), en

las uniones que se muestran del depósito de aceite hidráulico.
NOTA: Cuando se desconecten las mangueras, saldrá aceite de las

mangueras. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-82
 Inserte los anillos de levante giratorios (M36) en los hilos (Fig. 3-83,
Pos. 1) en el chasis del enfriador de aceite hidráulico.
 Levante el chasis del enfriador de aceite hidráulico en los anillos de

levante.
Fig. 3-83
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 98

 Retire los pernos de montaje y las golillas (Fig. 3-84, Pos. 2 hasta
5) y retire el conjunto del enfriador de aceite hidráulico (Fig. 3-84,
Pos. 1) de la superestructura usando uan grúa.

Al retirar el conjunto del enfriador de aceite hidráulico, asegúrese
que nadie se pare debajo del peso.
 Apoye el conjunto del enfriador de aceite hidráulico en el piso sobre

un pedestal apropiado.
Fig. 3-84
 Realice los pasos siguientes si es necesario.
 Retire el riel del conjunto del enfriador de aceite hidráulico.
 Conecte el riel (Fig. 3-85, Pos. 3) a una grúa y retire el

emparrillado (Fig. 3-85, Pos. 4) de la plataforma (Fig. 3-85, Pos.
5).
 Retire los pernos (Fig. 3-85, Pos. 1 y 6), las camisas elásticas
(Fig. 3-85, Pos. 2), y las tuercas (Fig. 3-85, Pos. 7).
 Retire el riel (Fig. 3-85, Pos. 3) del conjunto del enfriador de

aceite hidráulico (Fig. 3-85, Pos. 8), usando una grúa.
 Desconecte todos los conectores del arnés de cables del

conjunto del enfriador de aceite hidráulico, consulte la sección
3.8.3.1 en la página 3-80.
 Si es necesario, retire el enfriador de aceite hidráulico del

conjunto del enfriador de aceite hidráulico, consulte la sección
3.8.3.5 en la página 3-90.
Fig. 3-85
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 99

3.8.3.8 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO

4 anillos de levante giratorios: M36
Chasis del enfriador de aceite hidráulico: 7320 kg
Vigilante/cablero




NOTA: Utilice pernos de montaje y golillas nuevos (Fig. 3-86, Pos. 2

hasta 5) de grado 10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324
969 40 y apriete los pernos de montaje al torque de apriete
especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje (Fig.

3-86, Pos. 2 y 5): 3100 Nm

Fig. 3-86
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 100

3.8.4 BOMBA DE ACEITE PILOTO (BOMBA DE REDUCTORES)
3.8.4.1 RETIRO DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO

Bomba de aceite piloto: 34 kg



Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “PRESION DE
ALIVIO EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.

depósito de aceite principal
 Transfunda el aceite desde el depósito de aceite de succión en el

TRANSFUSION”.
Fig. 3-87
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 101

Las bombas de aceite piloto (Fig. 3-88, Pos. 9.2 y 9.4) generan la
presión piloto que se usa para todas las operaciones de control
hidráulico.
Las bombas de aceite piloto (Fig. 3-88, Pos. 9.2 y 9.4) están
conectadas a ambos PTOs.

 Desconecte los flanges SAE de la manguera de presión y de la

manguera de succión de la bomba de aceite piloto (Fig. 3-88, Pos.
9.2 ó 9.4).
Fig. 3-88
aceite de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-89, Pos. 1) y tire la bomba de

aceite piloto (Fig. 3-89, Pos. 2) y el elemento de unión (Fig. 3-89,
Pos. 3 hasta 6) de la bomba principal (Fig. 3-89, Pos. 7).
 Elimine los anillos de goma (Fig. 3-89, Pos. 3 y 6).
NOTA: Revise el elemento de unión (Fig. 3-89, Pos. 4) por desgaste y

reemplácelo si es necesario.
Fig. 3-89
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 102

3.8.4.2 REEMPLAZO DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO

Equipo adicional: Pasta “Optimol White” NP 999 039
Bomba de aceite piloto: 34 kg
Vigilante/cablero


 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-90, Pos. 1) en la nueva bomba de

aceite piloto y desconecte cuidadosamente los elementos de unión
(Fig. 3-90, Pos. 3 a 6).
 Para evitar la corrosión, cubra las superficies del elemento de

unión y la superficie de la bomba con Optimol White, NP 999 039.
Fig. 3-90
NOTA: Use “Optimol White” en el eje de la ranura de la bomba.
NOTA: Use un anillos de goma nuevos (Fig. 3-90, Pos. 3 y 6) y

pernos de montaje nuevos (Fig. 3-90, Pos. 1) de grado 8.8 en
los flanges de montaje de la bomba.
Apriete los pernos de montaje al torque de apriete
especificado.

74 Nm

HIDRAULICO – CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR LOS FILTROS
DE SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION” y el PARTS &
NOTA: Revise y ajuste la presión piloto si es necesario. Consulte el

Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 103

3.8.5 VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL

La conexión entre el depósito de succión y del depósito del aceite
hidráulico se puede cerrar con la válvula de compuerta principal para
evitar el flujo de aceite durante las reparaciones. Esta unidad es
monitoreada por el interruptor S31. Asegura que no se pueda
arrancar un motor con una válvula de compuerta principal cerrada. El
mensaje de falla “Arranque bloqueado debido a válvula de corte
(compuerta) principal” se despliega en el tablero de instrumentos del
operador.
3.8.5.1 RETIRO DE LA VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL

Equipo adicional: Tanque de aceite hidráulico (8350 litros)
Válvula de compuerta principal: 54 kg



 Transfunda el aceite desde el depósito de aceite de succión en el

TRANSFUSION”.
Fig. 3-91
Drene el aceite hidráulico de su depósito, aprox. 8350

litros.
capítulo 4, sección “SISTEMA HIDRAULICO –
CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR LOS FILTROS
DE SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 104

 Desconecte el conector del arnés S31 del interruptor de proximidad

en la válvula de compuerta principal. Consulte la Fig. 3-99 en la
página 3-110.
 Retire todos los pernos (Fig. 3-92, Pos. 2), desarme el

compensador (Fig. 3-92, Pos. 3), y la válvula de compuerta
principal (Fig. 3-92, Pos. 1).
NOTA: Cuando se retire la válvula de compuerta principal (Fig. 3-92,

Pos. 1) y el compensador (Fig. 3-92, Pos. 3) sale algo de
aceite del interior de la tubería.
Recíbalo en un recipiente.
 Revise el compensador (Fig. 3-92, Pos. 3) y reemplácelo si es

necesario.
Fig. 3-92
3.8.5.2 REEMPLAZO DE LA VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL

Equipo adicional: Tanque de aceite hidráulico (8350 litros)
Válvula de compuerta principal: 54 kg

Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete todos los pernos de
NOTA: Apriete las tuercas de auto-seguro (Fig. 3-93, Pos. 1) en el

compensador (Fig. 3-93, Pos. 2) al torque de apriete
especificado.
Torque de apriete para las tuercas de auto-seguro:

70 Nm
Llene el depósito de aceite hidráulico con el aceite

hidráulico especificado, aprox. 8350 litros.
CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR LOS FILTROS DE
SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION”. Fig. 3-93

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 105

3.8.6 DEPOSITO DEL ACEITE HIDRAULICO
Fig. 3-94 Depósito del aceite hidráulico
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 106

(1) Depósito del aceite hidráulico principal

(2) Visor del nivel de aceite
(4) Válvula de contrapresión, temperatura controlada
(5) Cubierta del man hole
(6) Tubo colector
(7) Tubo de retorno
(8) Salida del depósito de aceite (línea de succión)
(9) Acople de drenaje
(10) Soportes de montaje
(11) Filro de aceite de fuga
(12) Salida del depósito de aceite
(13) Filtro de aceite de retorno
(14) Compensador
(15) Válvula de compuerta principal
(16) Conectores de línea de aceite de fuga
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 107

3.8.6.1 RETIRO DEL DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO

Llave de torque hidráulica, NP 232 615 40
Herramientas especiales: Bomba electro-hidráulica, NP 232 613 40
Llave de dado de impacto hexagonal 46 mm, NP 232 265 40
Grúa
Equipo adicional:
Plataforma de trabajo elevador móvil
4 anillos de levante giratorio: M 36
Depósito de aceite hidráulico incluyendo válvula de contrapresión: 7170 kg
Vigilante/cablero



 Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el depósito

de aceite hidráulico.

Drene el aceite hidráulico del depósito de aceite

hidráulico, aprox. 8350 litros.
CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR LOS FILTROS
DE SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION” y el
Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 3,
sección “SISTEMA DE RELLENO CENTRAL.
 Retire la válvula de compuerta principal, consulte la sección 3.8.5.1

 Retire todas las partes conectadas, ej.: escalera de emergencia,

peldaños, rieles, placas, etc. del depósito de aceite hidráulico.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 108

 Inserte los anillos de levante giratorios (M36) en los hilos (Fig. 3-

95, Pos. 1).
Fig. 3-95
 Desconecte las mangueras de salida hidráulicas (Fig. 3-96, Pos. 1)

que van desde los enfriadores hidráulicos, desde el depósito de
aceite hidráulico.
 Desconecte las mangueras de entrada hidráulica (Fig. 3-96, Pos.

2) que van a los enfriadores hidráulicos, desde el depósito de
aceite hidráulico.
 Desconecte todas las mangueras hidráulicas del tubo conector del

aceite de retorno.
 Suelte todas las abrazaderas en el depósito de aceite hidráulico

para desconectar todas las mangueras hidráulicas del depósito del
aceite hidráulico.
 Desconecte todas las mangueras hdiráulicas.
NOTA: Cuando se desconecten las mangueras/tubos hidráulicos,

saldrá aceite del interior de la tubería. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
Fig. 3-96
 Desconecte y retire el cableado eléctrico (Fig. 3-97, Pos. 1) de la

bomba de transferencia y del depósito de aceite hidráulico.
Fig. 3-97
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 109

 Corte las válvulas de llave en las mangueras hidráulicas (Fig. 3-97,

Pos. 1) y desconecte las mangueras hidráulicas de la unión (Fig. 3-
97, Pos. 2).
 Retire todas las mangueras hidráulicas del depósito del aceite

hidráulico.
NOTA: Cuando se desconecten las mangueras/tubos hidráulicos,

saldrá aceite del interior de la tubería. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
Fig. 3-98
 Desconecte todos los conectores del arnés de cables (Fig. 3-99,

Pos. Bxx, Y101) y el conjunto de luces delanteras (Fig. 3-99, Pos.
H50 y H50a).
 Retire los arnés de cables del depósito de aceite hidráulico.
Fig. 3-99
 Conecte el depósito de aceite hidráulico a una grúa.
 Retire dos pernos de montaje (Fig. 3-100, Pos. 1) de cada flange

de montaje (Fig. 3-100, Pos. 3) del depósito de aceite hidráulico
(Fig. 3-100, Pos. 2).
 Levante el depósito de aceite hidráulico (Fig. 3-100, Pos. 2) de la

superestructura usando la grúa y colóquelo en el piso.
¡Riesgo de caída de objetos pesados!

Se pueden producir graves lesiones o la muerte.
Al desmontar el depósito de aceite hidráulico, asegúrese que
nadie esté debajo del peso
 Retire todas las partes del depósito de aceite hidráulico si es

necesario.
Fig. 3-100
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 110

3.8.6.2 REEMPLAZO DEL DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO

Bomba electro-hidráulica, NP 232 613 40
Herramientas especiales:
Llave de dado de impacto hexagonal 46 mm, NP 232 265 40
Kit de prueba hidráulica, NP 232 591 40
Plataforma de trabajo elevador móvil
Depósito de aceite hidráulico incluyendo válvula de contrapresión: 7170 kg
Vigilante/cablero

 Instale todas las partes que se proporcionan desde el depósito de

aceite hidráulico antiguo al nuevo.
NOTA: Utilice unidades de filtro nuevos en el depósito de aceite

hidráulico nuevo. Revise los anillos de goma y reemplace si
es necesario.
 Reemplace el filtro de aceite de retorno (Fig. 3-101, Pos. 4).

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4,
sección “SISTEMA HIDRAULICO – CAMBIAR ACEITE,
REEMPLAZAR LOS FILTROS DE SUCCION Y EL DAMPER DE
PULSACION”.
NOTA: Utilice empaquetaduras nuevas (Fig. 3-101, Pos. 3 y 5) en el

filtro de aceite de retorno.
Utilice empaquetaduras nuevas (Fig. 3-101, Pos. 1 y 2) en la

válvula de contrapresión.
Revise los anillos de goma y reemplace si es necesario.
Reemplace el filtro de aceite de retorno (Fig. 3-101, Pos. 4)

después de realizar reparaciones importantes en el sistema
hidráulico y después de cada 6000 horas de operación.
Fig. 3-101
Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el depósito de

aceite hidráulico.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 111

NOTA: Utilice pernos nuevos (Fig. 3-102, Pos. 1) de grado 10.9 en

los flanges de montaje (Fig. 3-102, Pos. 3) del depósito de
aceite hidráulico (Fig. 3-102, Pos. 2).
Apriete los pernos (Fig. 3-102, Pos. 1) al torque de apriete
especificado.

1770 Nm
Llene con aceite hidráulico el depósito de aceite

hidráulico, aprox. 4450 litros.
CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR LOS FILTROS DE
SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION” y. el
Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 3,
sección “SISTEMA DE RELLENO CENTRAL”

Fig. 3-102
 Revise y ajuste la contrapresión si es necesario, consulte el

Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 112

3.8.7 BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL
Fig. 3-103 Descripción de los bloques de válvulas de control principal
(1) Bloque de válvulas de control principal I

(2) Bloque de válvulas de control principal III
(3) Bloque de válvulas de control principal II
(4) Bloque de válvulas de control principal IV
(5-8) Filtros de alta presión
Hay cuatro bloques de válvulas de control principal (I – IV) instalados
en la máquina.
Los tapones de válvula individuales están montados en cada bloque

de válvulas de control principal. Estas válvulas son válvulas anti-
cavitación (Fig. 3-104, ACV), válvulas de alivio de la línea de servicio
(Fig. 3-104, SRV), o válvulas de alivio principal (Fig. 3-104, MRV).
Fig. 3-104
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 113

3.8.7.1 RETIRO DE LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL

Grúa
Equipo adicional:
Colector para drenaje de aceite
Bloque de válvulas de control principal: 683 kg
Filtro de alta presión: 50 kg
Vigilante/cablero






TRANSFUSION”.
Fig. 3-105
 Retire las placas del techo frontal, consulte la sección 3.3.3.1 en la
página 3-15.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 114

Fig. 3-106
Aceite hidráulico caliente!

hasta que la temperatura del aceite hidráulico sea inferior a 50 °C.
De lo contrario, se pueden producir lesiones por el aceite caliente.
 Desconecte todas las líneas hidráulicas (Fig. 3-106, Pos. 3) en el

bloque de válvulas de control principal respectivo.
 Desconecte todas las líneas piloto de las válvulas del spool (Fig. 3-
106, Pos. 4) en el bloque de válvulas de control principal
respectivo.
NOTA: Cuando se retiren las líneas hidráulicas, saldrá aceite del

interior de las líneas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
 Elimine los anillos de goma (Fig. 3-106, Pos. 1) y el anillo del collar
(Fig. 3-106, Pos. 2) de los flanges SAE.
 Desconecte la líneas de retorno (Fig. 3-107, Pos. 1) en el bloque

de válvulas de control principal respectivo (I – IV) y elimine el anillo
de goma (Fig. 3-107, Pos. 2) del flange SAE
NOTA: Cuando se retire la línea de retorno, saldrá aceite del interior

de la línea. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-107
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 115

 Levante el bloque de válvulas de control principal (Fig. 3-108).

Al retirar los bloques de válvulas de control principal, asegúrese
que nadie esté debajo del peso
Fig. 3-108
 Retire los pernos de montaje (Fig. 3-109, Pos. 1 y 3), las tuercas
(Fig. 3-109, Pos. 2) y retire el bloque de válvulas de control
principal respectivo (Fig. 3-109, Pos. 5) del soporte de la válvula de
control (Fig. 3-109, Pos. 4) usando una grúa.
Fig. 3-109
 Si es necesario, retire todas las SRVs del bloque de válvulas de

control principal, consulte la sección 3.8.9.3 en la página 3-123.
 Si es necesario, retire todas las ACVs del bloque de válvulas de

control principal, consulte la sección 3.8.10.3 en la página 3-132.
 Si es necesario, retire la MRV del bloque de válvulas de control

principal, consulte la sección 3.8.8.1 en la página 3-118.
 Si es necesario, retire las válvulas de sujeción de carga del bloque

de válvulas de control principal.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 116

3.8.7.2 REEMPLAZO DE LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL

Grúa
Equipo adicional:
Bloques de válvulas de control principal: 683 kg
Filtro de alta presión: 50 kg
Vigilante/cablero


NOTA: Asegúrese que las superficies de empalme esté limpias y sin

pintura antes de armar. Instale anillos de goma nuevos.
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-110, Pos. 1 y 3) de

grado 10.9 y tuercas nuevas (Fig. 3-110, Pos. 2) para el
bloque de válvulas de control principal respectivo (Fig. 3-110,
Pos. 5). Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en los
pernos y apriételos al torque de apriete especificado.

3-110, Pos. 1 y 3) en los bloques de válvulas de
control principal: 510 Nm
NOTA: Al conectar la tubería hidráulica a los bloques de válvulas de

control principal, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No:
“AH05501”.

Fig. 3-110
especificado.
 Revise la presión de todos los circuitos de los bloques de control de

la válvula (use un medidor de 400 bar).
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 117

3.8.8 VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV)

Las MRV (válvulas de alivio principal) son válvulas de alivio operadas
por piloto. Las MRV limitan la presión máxima de línea de suministro
de la bomba. Las válvulas están diseñadas con una característica de
apertura. Eso significa que si la válvula se activa después del
procedimiento de respuesta, ya no es posible aumentar la presión y se
evitan los daños.
Las válvulas están insaladas en los bloques de válvulas de control

principal.
3.8.8.1 RETIRO DE LA MRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL
Herramientas especiales: Llave de dado de 36 mm, NP 323 274 40



TRANSFUSION”.
Fig. 3-111

 Retire la MRV (Fig. 3-112, Pos. 1, 2, 3 ó 4) del bloque de válvulas

NOTA: Cuando se retire la MRV, saldrá aceite del bloque de válvulas

de control principal. Recíbalo en un recipiente.
Fig. 3-112
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 118

3.8.8.2 REEMPLAZO DE LA MRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL
Llave de dado de 36 mm, NP 232 274 40
Kit de prueba hidráulica, NP 232 591 40
NOTA: Instale anillos de goma nuevos en la MRV.
Torque de apriete para la MRV:

300 Nm

 Agregue aceite hidráulico especificado hasta el nivel especificado.
 Revise y ajuste la MRV. Consulte el Manual de Servicio.
Utilice protección de oídos al revisar la presión de alivio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 119

3.8.9 VALVULAS DE ALIVIO DE LA LINEA DE SERVICIO (SRV)

Las válvulas de alivio de la línea de servicio son válvulas de alivio
operadas por piloto. Las SRV limitan la presión máxima posible en las
líneas de servicio creada por fuerza externa. Las válvulas están
diseñadas con una característica de apertura. Eso significa que si la
válvula se activa después del procedimiento de respuesta, ya no es
posible aumentar la presión y se evitan los daños. Las válvulas de
alivio de servicio están ubicadas en los bloques de válvulas de control
principal en el múltiple y en las válvulas de retención del
estrangulador, consulte la sección 3.8.11.1 en la página 3-138.
NOTA: Las SRVs también están instaladas en el sistema de traslado,

3.8.9.1 RETIRO DE LA SRV EN EL MULTIPLE

Grúa
Equipo adicional:
SRV Doble: 50 kg
Vigilante/cablero

La SRV en el múltiple controla la presión para el lado del pistón del

cilindro de la mandíbula.



Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 120



TRANSFUSION”.
Fig. 3-113
 Se recomienda retirar la pared frontal para evitar un levante
inclinado mientras utiliza una grúa, consulte la sección 3.3.3 en la
página 3-15.

 Desconecte las líneas hidráulicas de la SRV (Fig. 3-114, Pos. 2).
NOTA: Cuando se desconecten las líneas hidráulicas, saldrá aceite

de las líneas. Recíbalo en un recipiente.
Tape las aberturas para evitar la contaminación.
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-114, Pos. 1) que conectan la SRV
al múltiple (Fig. 3-114, Pos. 3).
 Retire la SRV (Fig. 3-114, Pos. 2) y tape las aberturas con tapones
ciegos para evitar la contaminación.
Fig. 3-114
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 121

 Elimine el anillo de goma (Fig. 3-115, Pos. 1).
NOTA: Realice el paso siguiente sólo si es necesario.
 Retire la válvula de alivio de presión (Fig. 3-115, Pos. 1) del

cuerpo de la válvula (Fig. 3-115, Pos. 2).
Fig. 3-115
3.8.9.2 REEMPLAZO DE LA SRV EN EL MULTIPLE

SRV Doble: 50 kg
Vigilante/cablero

Asegúrese que las superficies de empalme estén libres y sin pintura

antes de armar.
 Use un anillo de goma nuevo (Fig. 3-116, Pos. 3).
NOTA: Si se retiró la SRV incorporada (Fig. 3-116, Pos. 1) del cuerpo

de la válvula (Fig. 3-116, Pos. 2) apriete las válvulas al torque
de apriete especificado.
Torque de apriete para la SRV incorporada:

300 Nm
Fig. 3-116

 Revise y ajuste la SRV. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 122

3.8.9.3 RETIRO DE LA SRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL
Equipo adicional: Colector de drenaje de aceite



TRANSFUSION”.
Fig. 3-117

 Desconecte la manguera hidráulica de la SRV (Fig. 3-118, Pos. 2).
NOTA: Cuando se desconecte la manguera hidráulica, saldrá aceite

del interior de la manguera. Recíbalo en un recipiente.
Tape las aberturas para evitar la contaminación.
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-118, Pos. 1) que conectan la SRV
al bloque de válvulas de control principal.
 Retire la SRV (Fig. 3-118, Pos. 2) y tape las aberturas con tapones
ciegos para evitar la contaminación.
Fig. 3-118
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 123

 Elimine los anillos de goma (Fig. 3-119, Pos. 1).
NOTA: Realice los pasos siguientes sólo si es necesario.
 Retire los anillos de soporte (Fig. 3-119, Pos. 2) del cuerpo de

la válvula (Fig. 3-119, Pos. 4).

cuerpo de la válvula (Fig. 3-119, Pos. 4)
Fig. 3-119
Hay instaladas diferentes SRVs con diferentes presiones.

Si retira más de una SRV al mismo tiempo, marque la SRV y la
posición donde está instalada.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 124

3.8.9.4 REEMPLAZO DE LA SRV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL
NOTA: Asegúrese que las superficies de empalme estén libres y sin

pintura antes de armar.
 Instale anillos de goma nuevos (Fig. 3-120, Pos. 1) y anillos de

soporte (Fig. 3-120, Pos. 2) en el cuerpo de la válvula (Fig. 3-120,
Pos. 4.
NOTA: Si se retiró la SRV incorporada (Fig. 3-119, Pos. 3) del cuerpo

de la válvula (Fig. 3-119, Pos. 4) apriete la válvula al torque de
apriete especificado.

300 Nm
Fig. 3-120
 Revise y ajuste la SRV. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 125

3.8.10 VALVULAS ANTI-CAVITACION (ACV)
Fig. 3-121 Válvula anti-cavitación (ACV)
(1) Caja de la ACV

(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Agujero de aceite de fuga de control
(6) Perno (torque 900 Nm)
(S) Línea de alimentación
(A/B) Conexiones de línea
Las válvulas anti-cavitación (ACV) están instaladas para evitar los
daños por cavitación a los usuarios (cilindros hidráulicos)
compensando la falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del
cilindro se abre. Vea el plano de circuitos hidráulicos.
La presión del circuito en la línea (Fig. 3-121, Pos. A/B) mantiene el

cono de válvula (Fig. 3-121, Pos. 2) cerrado. La presión de la línea de
suministro (Fig. 3-121, Pos. S) fuerza el cono de válvula. El cono de
válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la
contrapresión en la lumbrera S de aceite de retorno para permitir que
el suministro de aceite necesario ingrese al circuito.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 126

Las ACVs están instaladas en el múltiple y en los bloques de válvulas

3.8.10.1 RETIRO DE LA ACV EN EL MULTIPLE

Grúa
Equipo adicional:
ACV simple: 32 kg
ACV doble: 50 kg
Vigilante/cablero






TRANSFUSION”.
Fig. 3-122
página 3-15.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 127

Fig. 3-123 Posiciones de las ACVs en el múltiple
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 128

(142) ACV Doble, Pluma (sección A – B)

(109.2) ACV Simple, Lado del vástago del cilindro del brazo (sección G)
(143) ACV Doble, Cilindro del brazo (sección H – J)
(144) ACV Doble, Cilindro del balde (sección M – N)
(145) ACV Doble, Cilindro de la pluma (sección P – Q)
NOTA: Los números (Fig. 3-123) son los números del componente
en el plano hidraúlico.
Para mayor información sobre la ACV en el múltiple, consulte

el plano hidráulico y el Manual de Servicio.

En el siguiente procedimiento hay un ejemplo de una ACV doble

retirada (Fig. 3-124, Pos. 1) del múltiple.
El procedimiento también es idéntico para la ACV simple (Fig. 3-124,
Pos. 2), excepto el retiro de la válvula de retención del estrangulador
(Fig. 3-124, Pos. 3).
 Retire la válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-124, Pos.

3), consulte la sección 3.8.11.1 en la página 3-138.
 Desconecte el tubo de aceite de la ACV.
NOTA: Cuando se desconecte el tubo, saldrá aceite del interior de la

tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-124
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 129

 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-125, Pos. 1) que conectan la ACV
doble (Fig. 3-125, Pos. 2) al múltiple.
Fig. 3-125
 Elimine los anillos de goma (Fig. 3-126, Pos. 3).
 Si es necesario, retire la ACV incorporada (Fig. 3-126, Pos. 1) del

Fig. 3-126
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 130

3.8.10.2 REEMPLAZO DE LA ACV EN EL MULTIPLE

ACV Simple: 32 kg
ACV Doble: 50 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que las superficies de empalme estén limpias y

sin pintura antes de armar.
 Instale un anillo de goma nuevo (Fig. 3-127, Pos. 3).
NOTA: Si se retiró la ACV incorporada (Fig. 3-127, Pos. 2) del cuerpo

Torque de apriete para la ACV incorporada:

300 Nm
Fig. 3-127

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 131

3.8.10.3 RETIRO DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL
Equipo adicional: Colector para drenaje de aceite
NOTA: Para información adicional sobre la ACV en los bloques de

válvulas de control principal, consulte la sección 3.8.7 en la
página 3-113.



TRANSFUSION”.
Fig. 3-128

 Desconecte la manguera hidráulica de la ACV (Fig. 3-129, Pos. 3).
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-129, Pos. 1) que conectan la ACV
al bloque de válvulas de control principal.
 Retire el bloque (Fig. 3-129, Pos. 2) y la ACV (Fig. 3-129, Pos. 3).
NOTA: Cuando se retire la ACV, saldrá aceite del interior de las

válvulas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
NOTA: Para mayor información sobre la ACV en los bloques de

válvulas de control principal, consulte el plano hidráulico en el
Manual de Servicio. Fig. 3-129
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 132

 Retire los anillos de goma (Fig. 3-130, Pos. 1) y elimínelos.
NOTA: Realice los pasos siguientes sólo si es necesario.
 Retire los anillos de soporte (Fig. 3-130, Pos. 2) del cuerpo de

la válvula (Fig. 3-130, Pos. 3).

Fig. 3-130
3.8.10.4 REEMPLAZO DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL

 Instale anillos de goma nuevos (Fig. 3-131, Pos. 1) y anillos de

soporte (Fig. 3-131, Pos. 2) al cuerpo de la válvula (Fig. 3-131,
Pos. 3).
NOTA: Si se retiró la ACV incorporada (Fig. 3-131, Pos. 4) del cuerpo

Torque de apriete para la ACV incorporada:

300 Nm
Fig. 3-131
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 133

3.8.11 VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR
Fig. 3-132 Válvula de retención del estrangulador con SRV incorporada
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 134


NOTA: La ilustración muestra el bloque de válvulas invertido.
(1) Pasador de ajuste del estrangulador
(2) Anillo de respaldo
(3) Anillo de goma
(4) Retenedor
(5) Anillo de respaldo
(6) Anillo de goma
(7) Resorte
(8) Copa de resorte
(9) Camisa de válvula del estrangulador
(9.1) Orificios ajustables del estrangulador
(9.2) Orificios permanentes del estrangulador (canal de seguridad)
(10) Anillo de goma
(11) Caja
(12) Lumbrera de línea de retorno T
(13) SRV
(14) Perno
(15) Anillo de gancho
(A) Lumbreras de línea desde la válvula de control
(B) Lumbrera de línea al cilindro
(M) Punto de revisión de presión
(Y) Lumbrera de drenaje del aceite de control
La velocidad máxima permitida del cilindro se ajusta por medio del

pasador (Fig. 3-132, Pos. 1). Dependiendo del ajuste del pasador, los
orificios radiales (Fig. 3-132, Pos. 9.1) en la camisa de la válvula (Fig.
3-132, Pos. 9) se abrirán parcialmente para alcanzar la estrangulación
requerida del flujo de aceite. Los orificios de seguridad (Fig. 3-132,
Pos. 9.2) evitan que la válvula se cierre completamente.
Para la operación de levante la camisa de la válvula que es guiada por

el husillo (Fig. 3-132, Pos. 1) es presionada contra el resorte (Fig. 3-
132, Pos. 7) de modo que la válvula se abra completamente.
La SRV incorporada (Fig. 3-132, Pos. 13) limita la presión máxima del
sistema desde el cilindro y alivia el aceite que va a la línea del tanque
cuando la presión alcanza el ajuste de la válvula.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 135

Fig. 3-133 Posiciones de las válvulas de retención del estrangulador en el múltiple
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 136

(92) Válvula de retención del estrangulador, lado del pistón del cilindro de la mandíbula
(sección F)
(131.1) Válvula de retención del estrangulador, lado del pistón del cilindro del balde
(sección C)
(sección E)
(131.5) Válvula de retención del estrangulador, lado del pistón del cilindro del brazo
(sección H)
(sección H)
(sección K)
(sección K)
(131.9) Válvula de retención del estrangulador, lado del vástago del cilindro de la mandíbula
(sección L)
(sección N)
(sección N)
(132.1) Válvula de retención del estrangulador, lado del pistón del cilindro de la pluma
(sección B)
(sección B)
(sección P)
(sección P)
NOTA: Los números (Fig. 3-133) son los números de los

componentes para el plano hidráulico.
Para mayor información sobre la SRV en el múltiple, consulte

el plano hidráulico y el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 137

3.8.11.1 RETIRO DE LAS VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR EN EL

MULTIPLE
Grúa
Equipo adicional:
Recipiente para drenaje de aceite
Válvula de retención del estrangulador (versión larga): 31 kg
Válvula de retención del estrangulador (versión corta): 28 kg
Vigilante/cablero






TRANSFUSION”.

De lo contrario, se pueden producir lesiones por el aceite caliente. Fig. 3-134

página 3-15.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 138

En los pasos siguientes hay un ejemplo de una válvula de retención

del estrangulador en el múltiple retirada.

 Desconecte la manguera flexible (Fig. 3-135, Pos. 5) de la válvula

de retención del estrangulador (Fig. 3-135, Pos. 1)
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-135, Pos. 2) y retire el tubo (Fig. 3-
135, Pos. 3) de la válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-
135, Pos.1).

del interior de la tubería y de la válvula. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
Fig. 3-135
 Retire los cuatro pernos (Fig. 3-136, Pos. 5) que conectan la

válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-136, Pos.1) al
múltiple (Fig. 3-136, Pos. 2).
 Retire la válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-136, Pos. 1)

y el anillo de goma (Fig. 3-136, Pos.3). Elimine el anillo de goma.
NOTA: Cuando se retire la válvula de retención del estrangulador,

saldrá aceite del interior de la válvula y del múltiple. Recíbalo
en un recipiente.
contaminación.
 Si es necesario, retire el adaptador (Fig. 3-136, Pos. 4) de la

válvula de retención del estrangulador.
Fig. 3-136
 Si es necesario, repita el procedimiento para retirar las demás
válvulas de retención del estrangulador del múltiple.
 Si es necesario, retire la SRV incorporada (Fig. 3-132, Pos. 13) de

la caja de la válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-132,
Pos. 11).
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 139

3.8.11.2 REEMPLAZO DE LAS VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR

EN EL MULTIPLE
Válvula de retención del estrangulador (versión larga): 31 kg
Válvula de retención del estrangulador (versión corta): 28 kg
Vigilante/cablero


Instale un anillo de goma nuevo (Fig. 3-136, Pos. 3) en la
válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-136, Pos. 1).
NOTA: Si se retiró la SRV incorporada (Fig. 3-132, Pos. 13) de la caja

(Fig. 3-132, Pos. 11) apriete la válvula al torque de apriete
especificado.

300 Nm

 Revise y ajuste la válvula de retención del estrangulador. Consulte

el Manual de Servicio.
 Revise y ajuste la SRV incorporada en las válvulas de retención

del estrangulador si es necesario. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 140

3.8.12 MULTIPLE
3.8.12.1 RETIRO DEL MULTIPLE

Grúa
Equipo adicional:
Múltiple incluyendo ACV y SRV: 1925 kg
Múltiple sin ACV y SRV: 725 kg
Vigilante/cablero




Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIAR LA


TRANSFUSION”.
 Retire las placas frontales del techo, consulte la sección 3.3.3.1 en

la página 3-15.
Fig. 3-137
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 141


 Retire el emparrillado (Fig. 3-138, Pos. 1).
 Desconecte todas las mangueras hidráulicas (Fig. 3-138, Pos. 2)

que van al equipo de trabajo, consulte la sección 5.1.7.1 en la
página 5-68.
 Abra las abrazaderas (Fig. 3-138, Pos. 6) y retire toda la tubería

hidráulica (Fig. 3-138, Pos. 5) de la parte frontal del múltiple.
 Desconecte todas las líneas hidráulicas (Fig. 3-138, Pos. 4) que

van a las ACVs y SRVs.
 Retire toda la tubería hidráulica (Fig. 3-138, Pos. 7) que va a las

válvulas de control principal desde el múltiple.
NOTA: Cuando se retiren las líneas hidráulicas, saldrá aceite del Fig. 3-138
interior de las líneas hidráulicas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
 Levante el múltiple.
 Retire cuatro pernos de montaje (Fig. 3-138, Pos. 3).
 Retire el múltiple utilizando una grúa.

Al retirar el múltiple, asegúrese que nadie esté debajo del peso
 Retire las válvulas anti-cavitación (ACV) del múltiple, consulte la

 Retire las válvulas de retención del estrangulador del múltiple,

 Retire la SRV del múltiple, consulte la sección 3.8.9.1 en la página

3-120.
 Retire todas las partes conectadas del múltiple.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 142

3.8.12.2 REEMPLAZO DEL MULTIPLE

Múltiple incluyendo ACVs y SRVs: 1925 kg
Múltiple sin ACVs y SRVs: 725 kg
Vigilante/cablero
Respete los consejos de seguridad para instalar la manguera hidráulica,


NOTA: Asegúrese que las superficies de empalme estén limpias y sin

Instale anillos de goma nuevos en los flanges SAE.

HIDRAULICO – CAMBIAR EL ACEITE, REEMPLAZAR LOS
FILTROS DE SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION” y el
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 143

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 144

Sistema de giro Superestructura
3.9 SISTEMA DE GIRO
3.9.1 REDUCTOR DE GIRO
Fig. 3-139 Reductores de giro, descripción de las posiciones de montaje
La PC8000-6 está equipada con tres conjuntos de reductores de giro.

Para mayor información, consulte el Manual de Servicio.
Los frenos de disco múltiples (Fig. 3-139, Pos. 3) están instalados

entre los motores de giro (Fig. 3-139, Pos. 2) y las cajas de reductores
(Fig. 3-139, Pos. 4). Estos frenos son frenos de seguridad, se aplican
mediante la fuerza del resorte y se liberan por la presión del aceite
hidráulico.
Para operar el movimiento giratorio, las válvulas del freno de giro (Fig.
3-139, Pos. 1) están directamente conectadas a los cabezales del
motor de giro. Para mayor información, consulte el Manual de
Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 145

Fig. 3-140 Conjunto del reductor de giro, descripción
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 146

(1) Válvula del freno de giro

(2) Placa intermedia
(3) Motor de giro
(4) Placas de cubierta
(5) Freno de estacionamiento de giro
(6) Reductor de giro
(7) Plataforma de la superestructura
(8) Perno
(9) Anillo de goma
(10) Perno
(11) Perno
(12) Tapa de protección
(13) Perno
(14) Tuerca
NOTA: La máquina puede estar equipada con un reductor de giro del

fabricante “L&S” o del fabricante “Siebenhaar”.
El retiro y reemplazo del reductor de giro de diferentes
fabricantes es igual. Consulte la placa de información en
cada caja de reductores de giro para encontrar al fabricante
del reductor de giro.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 147

3.9.1.1 RETIRO DEL REDUCTOR DE GIRO

Grúa
Equipo adicional:
Anillos de levante giratorio: 4 x M16
Motor de giro con válvula de freno de servicio de giro conectada: 330 kg
Reductor de giro (Siebenhaar): 1700 kg
Reductor de giro (L&S): 1880 kg
Vigilante/cablero






aceite principal, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 3, sección “PROCEDIMIENTO DE TRANSFUSION”.
Fig. 3-141
 Dependiendo de la posición de montaje del reductor de giro, retire
las placas frontales del techo, consute la sección 3.3.3.1 en la
página 3-15.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 148

 Retire las válvulas del purgador (Fig. 3-142, Pos. 1).
Drene el aceite de reductores del reductor de giro

(Fig. 3-142, Pos. 3 respectivamente Pos. 5) en el
acople de drenaje (Fig. 3-142, Pos. 2).
 aprox. 60 litros (Siebenhaar),
 aprox. 42 litros (L&S)
consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “REDUCTORES DE GIRO Y
CAJA DEL ADAPTADOR DEL MOTOR – CAMBIAR
ACEITE”.
 Retire el acople de drenaje de aceite (Fig. 3-142, Pos. 2) y si está

equipado, retire también la unión (Fig. 3-142, Pos. 4) del reductor
de giro (Fig. 3-142, Pos. 3 respectivamente Pos. 5).
Fig. 3-142
 Retire el motor de giro (Fig. 3-143, Pos. 2) de la caja de reductores

de giro (Fig. 3-143, Pos. 3), consulte la sección 3.9.2.1 en la
página 3-155.
NOTA: Deje las mangueras hidráulicas y la válvula del freno de

servicio de giro (Fig. 3-143, Pos. 1) conectadas al motor de
giro si es posible. De lo contrario, desconecte las líneas
hidráulicas.
Fig. 3-143 Reductor de giro L&S como ejemplo
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 149


 Desconecte la línea de presión de aceite del freno de


del interior de las líneas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
 Retire las placas de cubierta (Fig. 3-144, Pos. 3) si está equipado.
 Retire las placas de protección (Fig. 3-144, Pos. 1) de las cabezas

de los pernos y retire los pernos de montaje del reductor de giro
(Fig. 3-144, Pos. 2). Elimine los pernos.
 Desconecte las líneas de lubricación de debajo del reductor de giro.
 Inserte los anillos de levante giratorios (M16) desplazados en 90°

en los hilos de los pernos de montaje del motor de giro y conecte
una grúa.
 Retire el reductor de giro (Fig. 3-144, Pos. 4) usando una grúa.

Al retirar el reductor de giro, asegúrese que nadie esté debajo del
peso Fig. 3-144 Reductor de giro L&S como ejemplo
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 150

3.9.1.2 REEMPLAZO DEL REDUCTOR DE GIRO

Herramientas especiales: Calibre de espesores (personalizado)
Grúa
Equipo adicional: Anillos de levante giratorio: 4 x M16
Motor de giro con válvula de frenos de servicio de giro conectada: 330 kg
Reductor de giro (Siebenhaar): 1700 kg
Reductor de giro (L&S): 1880 kg
Vigilante/cablero

NOTA: La máquina puede estar equipada con un reductor de giro del

fabricante “Siebenhaar” o del fabricante “L&S”.
Consulte la placa de identificación en cada caja de reductores
de giro para encontrar al fabricante del reductor de giro.
Ambos reductores de giro se reemplazan usando el kit de
modificación especial. Consulte el PARTS & SERVICE
NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén limpias y sin

 Instale anillos de levante giratorio (M16) desplazados en 90° en los

hilos de los pernos de montaje del motor de giro y conecte una
grúa.
 Inserte el nuevo reductor de giro (Fig. 3-145, Pos. 4) usando una

grúa.

Al retirar el reductor de giro, asegúrese que nadie esté debajo del
peso
 Monte el reductor de giro (Fig. 3-145, Pos. 4) en la superestructura

con pernos de montaje nuevos (Fig. 3-145, Pos. 2).
 Revise el backlash del diente entre la corona de giro y el piñón de

giro con un calibre de espesores.
NOTA: Use pernos de montaje nuevos del reductor de giro (Fig. 3-

145, Pos. 2) de grado 12.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP Fig. 3-145 Reductor de giro L&S como ejemplo
324 969 40 y apriete los pernos al torque de apriete
especificado.

del reductor de giro: 1030 Nm
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 151

 Instale el acople de drenaje de aceite (Fig. 3-146, Pos. 2) con la

unión (Fig. 3-146, Pos. 4), si está equipado, en el reductor de giro
nuevo (Fig. 3-146, Pos. 3 respectivamente Pos. 5).
 Limpie las válvulas del purgador (Fig. 3-146, Pos. 1) con aire
comprimido de adentro hacia fuera y vuelva a instalar el reductor
de giro nuevo (Fig. 3-146, Pos. 3 respectivamente Pos. 5)
Fig. 3-146
Asegúrese de usar los pernos y el torque de apriete especificados

para los pernos de montaje del motor de giro, consulte la sección
3.9.2.2 en la página 3-158.
Llene el reductor de giro con aceite de reductor

especificado.
 aprox. 60 litros (Siebenhaar),
 aprox. 42 litros (L&S).
Llene la caja del adaptador del motor con el aceite

especificado.
 aprox. 0.6 litros (L&S),
 hasta la marca del indicador de nivel (Siebenhaar).
Llene la caja de frenos con el aceite especificado (sólo

Siebenhaar), aprox. 0.2 litros.
NOTA: Consulte el Manual de Operación y

Mantenimiento, capítulo 4, sección
“REDUCTORES DE GIRO Y CAJA DEL
ADAPTADOR DEL MOTOR – CAMBIAR
ACEITE”.
Para los lubricantes apropiados, consulte el Manual de

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 152

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 153

3.9.2 MOTOR DE GIRO
Fig. 3-147 Conjunto del motor de giro

(1) Perno (12) Perno (sólo Siebenhaar)
(2) Válvula del freno de giro (13) Golilla (sólo Siebenhaar)
(3) Anillo de goma (14) Tanque de expansión del reductor de
giro (sólo Siebenhaar)
(4) Perno
(5) Placa intermedia (15) Camisa (sólo Siebenhaar)
(6) Anillo de goma
(7) Perno
(8) Golilla
(9) Motor de giro
(10) Anillo de goma
(11) Reductor de giro
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 154

3.9.2.1 RETIRO DEL MOTOR DE GIRO

Grúa
Equipo adicional:
Motor de giro: 120 kg
Vigilante/cablero






aceite principal, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 3, sección “PROCEDIMIENTO DE TRANSFUSION”.
Fig. 3-148
 Dependiendo de la posición de montaje del reductor de giro, retire
las placas frontales del techo, consute la sección 3.3.3.1 en la
página 3-15.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 155


Drene el aceite de reductores la caja del adaptador

del motor.
CAJA DEL ADAPTADOR DEL MOTOR. – CAMBIAR
EL ACEITE”.
 Desconecte la manguera del aceite de fuga conectada al motor de

giro.
NOTA: Cuando se desconecte la manguera hidráulica, saldrá aceite

del interior de las mangueras y del motor de giro. Recíbalo en
un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-149 Retiro del motor de giro
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 156

 Retire los cuatro pernos de montaje (Fig. 3-149, Pos. 1) y saque la

válvula del freno de giro (Fig. 3-149, Pos. 2). Elimine el anillo de
goma (Fig. 3-149, Pos. 3). Para mayor información relacionada
con la válvula del freno de giro, consulte la sección 3.9.4.1 en la
página 3-179.
NOTA: Las mangueras hidráulicas permanecen conectadas a la

válvula del freno de giro.
Cuando se retire la válvua del freno de giro, saldrá aceite del

interior la válvula. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
 Retire los pernos de montaje (Fig. 3-149, Pos. 4) y saque la placa

intermedia (Fig. 3-149, Pos. 5). Elimine el anillo de goma (Fig. 3-
149, Pos. 6).
 Sólo reductor de giro “Siebenhaar”: Retire los pernos (Fig. 3-149,

Pos. 12) con las golillas (Fig. 3-149, Pos. 13) y las camisas (Fig. 3-
149, Pos. 15). Ponga el tanque de expansión (Fig. 3-149, Pos. 14)
del reductor de giro a un lado. Elimine los pernos.
 Retire los pernos (Fig. 3-149, Pos. 7) y las golillas (Fig. 3-149, Pos.
8). Elimine los pernos
 Levante el motor de giro (Fig. 3-149, Pos. 9).
 Saque el motor de giro del reductor de giro (Fig. 3-149, Pos. 11)
usando una grúa. Ponga el motor de giro en el piso.

Al retirar el motor de giro, asegúrese que nadie esté debajo del
peso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 157

3.9.2.2 REEMPLAZO DEL MOTOR DE GIRO

Grúa
Equipo adicional: Pasta “Optimol White”, NP 999 039
Motor de giro: 120 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-150 Instalación del motor de giro
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 158


pintura antes de ensamblar.
Coloque anillos de goma nuevos (Fig. 3-150, Pos. 3, Pos. 6 y

Pos. 10).
 Aplique “Optimol White” al eje de la ranura del motor.
NOTA: Use pernos de montaje del motor de giro nuevos (Fig. 3-150,
Pos. 7 y 12) de grado 10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP
324 969 40 y apriételos al torque de apriete especificado.

del motor de giro: 265 Nm


especificado.
 aprox. 0.6 litros (L&S),
 hasta la marca del indicador de nivel (Siebenhaar).

capítulo 4, sección “REDUCTORES DE GIRO Y CAJA
DEL ADAPTADOR DEL MOTOR – CAMBIAR EL
ACEITE”.
Para los lubricantes apropiados, consulte el Manual de

 Revise los ajustes de los motores de giro. Para mayor

información, consulte el Manual de Servicio.
 Revise la válvula del freno de giro y ajústela si es necesario. Para

mayor información, consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 159

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 160

3.9.3 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO

NOTA: La máquina puede estar equipada con un freno de
estacionamiento de giro del fabricante “Siebenhaar” o del
fabricante “L&S”.
Para retirar y reemplazar, el freno de estacionamiento de giro
“L&S” tiene que ser desarmado/armado.
El conjunto del freno de estacionamiento de giro “Siebenhaar”
se puede cambiar completamente.
Freno de estacionamiento de giro (L&S)

(1) Caja de discos (10) Golilla de empuje
(2) Golilla de empuje (11) Gancho de seguridad
(3) Discos interiores (12) Eje de mando
(4) Discos exteriores (13) Lumbrera de presión de aceite
(5) Anillo del espaciador de seno (14) Perno
(6) Pistón (15) Anillo de rodamiento
(7) Anillo de cuatro alambres con anillo de respaldo (16) Sello del eje giratorio
(8) Anillo de cuatro alambres con anillo de respaldo (17) Conjunto del cilindro
(9) Resortes
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 161

General:
Freno aplicado:
Los discos exteriores enganchados en la caja por medio de dientes y

los discos interiores en conexión enganchada con el eje de mando se
presionan junto con los resortes. Esto da como resultado una
conexión fija entre la caja y el eje de mando debido a la fricción entre
los discos presurizados del resorte.
Freno liberado:
La presión de aceite, por medio de la lumbrera piloto, llega a la parte

inferior del pistón y hace que el pistón suba contra la golilla de empuje
y la fuerza del resorte. Esto elimina la fuerza del resorte hacia los
discos de modo que la fricción entre los discos se libere y el eje interior
pueda girar. Sólo el freno de la caja de reductores L&S utiliza un anillo
espaciador adicional (anillo de seno) para mantener los discos
separados. Se debe reducir la fricción en condición liberada.
La presión de liberación mínima es de 19 – 20 bar. En condiciones

normales de trabajo, la presión de liberación es de aprox. 60 bar.
NOTA: El freno de estacionamiento de giro sólo se debe aplicar con

la superestructura totalmente detenida. Aplicar el freno de
servicio con la superestructura aún girando puede dañar
severamente el freno.
 Sólo utilice el freno de estacionamiento de giro en situaciones

de emergencia para detener la superestructura.
 Si se ha utilizado el freno de estacionamiento para una

detención de emergencia, es necesario detener la excavadora
y hacer inspeccionar y reparar el freno de estacionamiento de
cada reductor de giro si es necesario. Contáctese con su
distribuidor Komatsu para reparar los frenos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 162

3.9.3.1 RETIRO/DESARMADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S)

Grúa
Equipo adicional:
Anillos de levante giratorio: 2 x M16
Anillo del rodamiento: 28.5 kg
Vigilante/cablero
NOTA: El freno de estacionamiento de giro está conectado al

reductor de giro con ocho pernos conectores hexagonales.
Se retira desarmándolo.
 Retire el motor de giro del reductor de giro, consulte la sección

3.9.2.1 en la página 3-155. Deje las mangueras hidráulicas y la
válvula del freno de servicio de giro conectadas al motor de giro.
 Instale los anillos de levante giratorio (M16) desplazados en 180°

una grúa.
 Retire los pernos de montaje (Fig. 3-151, Pos, 1) en el flange del

motor de giro.
 Retire el anillo de retención interior (Fig. 3-151, Pos, 2).
 Retire el anillo del rodamiento (Fig. 3-151, Pos, 3) de la caja de

reductores de giro usando una grúa.
Fig. 3-151
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 163

Fig. 3-152 Freno de estacionamiento de giro (L&S)
 Revise el sello del eje giratorio (Fig. 3-152, Pos. 16) por desgaste y
daño. Reemplácelo si es necesario.
 Desconecte la manguera de presión de la lumbrera de presión de

aceite (Fig. 3-152, Pos. 13).
NOTA: Cuando se retire la manguera de presión, saldrá aceite del

interior de la manguera y del cilindro (Fig. 3-152, Pos. 17).
contaminación.
El pistón (Fig. 3-152, Pos. 6) del conjunto del freno es accionado

por resorte.
 Retire los dos pernos de cabeza hueca (Fig. 3-152, Pos. 14) y
alivie la carga de presión por resorte del resorte (Fig. 3-152, Pos.
9) en el pistón (Fig. 3-152, Pos. 6).
 Retire el conjunto del cilindro (Fig. 3-152, Pos. 17).
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 164

 Desmonte 10 discos interiores (Fig. 3-152, Pos. 3), 11 discos

exteriores (Fig. 3-152, Pos. 4), y 10 anillos espaciadores de seno
(Fig. 3-152, Pos. 5) de la caja de discos (Fig. 3-152, Pos. 1).
 Retire el eje de mando (Fig. 3-152, Pos. 12).
 Retire la golilla de empuje (Fig. 3-152, Pos. 2) de la caja de discos

(Fig. 3-152, Pos. 1).
 Revise los discos interiores (Fig. 3-152, Pos. 3), los discos
exteriores (Fig. 3-152, Pos. 4), los anillos espaciadores de seno
(Fig. 3-152, Pos. 5), y la golilla de empuje (Fig. 3-152, Pos. 2) por
desgaste y daño. Reemplace si es necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 165

3.9.3.2 REEMPLAZO/ARMADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S)

Grúa
Unidad de potencia hidráulica (60 bar) con unión (M18 x 1.5)
Motor de giro con válvula de freno de servicio de giro conectado: 330 kg
Anillo del rodamiento: 28.5 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-153 Freno de estacionamiento de giro (L&S)
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 166

NOTA: Reemplace todos los anillos de goma.
 Instale la golilla de empuje (Fig. 3-153, Pos. 2).
 Instale el eje de mando (Fig. 3-153, Pos. 12).
NOTA: Aplique “Optimol White” al eje de la ranura.
 Instale discos nuevos de acuerdo con el siguiente orden:

Primero, un disco exterior (Fig. 3-153, Pos. 4), luego un disco
interior (Fig. 3-153, Pos. 3), y luego un anillo espaciador de seno
(Fig. 3-153, Pos. 5). Aplique aceite a los discos.
NOTA: Antes de volver a instalar, aplique presión (máx. 60 bar) al

conjunto del cilindro (Fig. 3-153, Pos. 17), de lo contrario, los
dos pernos de cabeza hueca (Fig. 3-153, Pos. 14) se pre-
tensan (accionados por resortes).
 Instale el conjunto del cilindro (Fig. 3-153, Pos. 17).
Asegúrese de usar los pernos y el torque de apriete especificados

para los pernos de montaje del motor de giro, consulte la sección
3.9.2.2 en la página 3-158.

especificado, aprox. 0.6 litros.
ACEITE”.

“FLUIDOS Y LUBRICANTES”
 Compruebe que el freno de estacionamiento de giro funcione

correctamente. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 167

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Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 168

3.9.3.3 RETIRO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)

Grúa
Equipo adicional:
Motor de giro con válvula de freno de servicio de giro conectado: 330 kg
Conjunto del freno de estacionamiento de giro: 115 kg
Vigilante/cablero

 Retire el motor de giro del freno de estacionamiento de giro,

consulte la sección 3.9.2.1 en la página 3-155. Deje las
mangueras hidráulicas y la válvula del freno de servicio de giro
conectadas al motor de giro.
Drene el aceite de la caja de frenos, aprox. 0.2 litros.

CAJA DEL ADAPTADOR DEL MOTOR. – CAMBIAR
EL ACEITE”.
NOTA: Después de drenar el aceite de la caja de frenos, tape las

aberturas con tapones ciegos para evitar la contaminación.

permanente, o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado. Asegúrese que la
presión se haya aliviado antes de retirar alguna línea hidráulica
 Desconecte la línea de presión de aceite piloto del freno de

NOTA: Cuando se desconecte la línea de presión piloto, saldrá aceite

del interior de la línea. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 169

 Retire todas las tuberías hidráulicas (Fig. 3-154, Pos. 3) del freno
de estacionamiento de giro (Fig. 3-154, Pos. 2) y tape las aberturas
con tapones ciegos para evitar la contaminación.
¡Peligro de desprendimiento de partes!

Se pueden producir graves lesiones, desfiguración permanente y
cicatrices, o la muerte.
El pistón del conjunto del freno de estacionamiento de giro es
accionado por resorte.
Es necesario liberar el freno manualmente (vea el procedimiento

siguiente) antes de retirar los pernos de montaje (Fig. 3-154, Pos.
1) que conectan el freno de estacionamiento de giro completo
(Fig. 3-154, Pos. 2) a la caja de reductores de giro (Fig. 3-154, Pos.
4).
¡Nunca abra el freno sacando los pernos de montaje del flange

(Fig. 3-155, Pos. 3) antes de liberar manualmente el freno de
estacionamiento de giro!
Fig. 3-154
Fig. 3-155 Freno de estacionamiento de giro (Siebenhaar), en condiicón liberada
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 170

Liberación manual del freno de estacionamiento de giro:
 Inserte dos pernos (Fig. 3-156, Pos. 1) del largo adecuado con
tuercas (Fig. 3-156, Pos. 3) en los agujeros roscados (Fig. 3-155,
Pos. 2) del pistón (Fig. 3-156, Pos. 2) opuestos entre sí.
 Apriete cada tuerca (Fig. 3-156, Pos. 3) alternadamente con medio

giro para retirar el pistón (Fig. 3-156, Pos. 2) en el flange (Fig. 3-
156, Pos. 4).
NOTA: ¡Evite inclinar el pistón!
 Sólo retire los pernos de montaje (Fig. 3-154 y 3-155, Pos. 1) que
conectan el freno de estacionamiento de giro completo (Fig. 3-154,
Pos. 2) a la caja de reductores de giro. Fig. 3-156

 Inserte los anillos de levante giratorios (M16) desplazados en 180°

una grúa.
 Retire el freno de estacionamiento de giro (Fig. 3-154, Pos. 2) de la

caja de reductores de giro (Fig. 3-154, Pos. 4), usando una grúa.

Al retirar el freno de estacionamiento del reductor de giro,
asegúrese que nadie esté debajo del peso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 171

3.9.3.4 REEMPLAZO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)

Grúa
Conjunto del freno de estacionamiento de giro: 115 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-157 Freno de estacionamiento de giro (Siebenhaar), en condiicón liberada
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 172



 Aplique pasta “Optimol White” en el eje de la ranura en la cubierta

del adaptador (Fig. 3-158, Pos. 4) de la caja de reductores.
 Instale los anillos de levante giratorios (M16) en el nuevo freno de

estacionamiento de giro pre-ensamblado, desplazados en 180° en
los hilos de los pernos de montaje del motor de giro y conecte el
conjunto de frenos a una grúa.
 Inserte un anillo de goma nuevo (Fig. 3-158, Pos. 3).
 Centre el nuevo freno de estacionamiento de giro pre-ensamblado

(Fig. 3-158, Pos. 2) en la cubierta del adaptador (Fig. 3-158, Pos.
4) de la caja de reductores.
Fig. 3-158

Al reemplazar el freno de estacionamiento de giro, asegúrese que
Liberación manual del freno de estacionamiento de giro:
 Inserte dos pernos (Fig. 3-159, Pos. 1) del largo adecuado con
tuercas (Fig. 3-159, Pos. 3) en los agujeros roscados (Fig. 3-157,
Pos. 2) del pistón (Fig. 3-159, Pos. 2) opuestos entre sí.
 Apriete cada tuerca (Fig. 3-159, Pos. 3) alternadamente con medio

giro para retirar el pistón (Fig. 3-159, Pos. 2) en el flange (Fig. 3-
159, Pos. 4).
NOTA: ¡Evite inclinar el pistón!
 Gire el freno de estacionamiento de giro (Fig. 3-158, Pos. 2) hasta

que los agujeros en el freno de estacionamiento de giro se alineen
con los hilos en la cubierta del adaptador (Fig. 3-158, Pos. 4).
Fig. 3-159
 Inserte pernos de montaje nuevos (Fig. 3-158, Pos. 1) y apriételos
en patrón cruzado.
 Retire los pernos de liberación (Fig. 3-159, Pos. 1) con tuercas de

manera alternada y gradual para evitar que el pistón se incline.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 173

 Realice la instalación montaje en el orden inverso al desmontaje.
Asegúrese de utilizar los pernos y el torque de apriete

especificados para los pernos de montaje del motor de giro,

especificado, hasta la marca del indicador de nivel.
Llene la caja de frenos con el aceite especificado aprox.
0.2 litros.
ACEITE”.

 Compruebe que el freno de estacionamiento de giro funcione

correctamente. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 174

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 175

3.9.4 FRENO DE GIRO DINAMICO
Fig. 3-160 Válvula del freno de giro
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 176


(1) Válvula de aumento de presión
(2) Circuito de la válvula de retención A
(3) Circuito de la válvula de retención B
(4) Circuito de la válvula anti-cavitación B (válvula de retención)
(5) Circuito de la válvula anti-cavitación A (válvula de retención)
(6) Agujero del chorro del spool de la válvula de alivio principal
(7) Resorte del spool de la válvula de alivio principal
(8) Válvula de alivio piloto orificio del chorro
(9) Cono de válvula de la válvula de alivio piloto
(10) Resorte de la válvula de alivio piloto
(11) Pasador intermedio
(12) Pistón de control para aumento de presión
(13) Spool de la válvula de alivio principal
(X) Lumbrera de control piloto para aumento de presión
(Y) Aceite de fuga, drenaje de la válvula piloto
(T) Aceite de retorno al tanque / depósito
(A) Línea de servicio desde el bloque de válvulas de control principal
(A’) Línea de servicio al motor
(B) Línea de servicio desde el bloque de válvulas de control principal
(B’) Línea de servicio al motor
(MA) Circuito del punto de revisión A
(MB) Circuito del punto de revisión B
Siempre que se realiza un movimiento de giro o se usa el freno de pie,

la presión piloto se hace presente en la lumbrera X de la válvula de
aumento de presión (Fig. 3-160, Pos. 1). La presión piloto precarga la
válvula de alivio. El aceite para el motor hidráulico desde el bloque de
válvulas de control principal alimenta la lumbrera A o B de la línea de
servicio dependiendo de la dirección de giro a la izquierda o a la
derecha, Las lumbreras A o B se conectan internamente a las
lumbreras A’ y B’ y estas lumbreras a su vez con el motor hidráulico.
La presión de operación en la lumbrera A o B cierra las válvulas anti-
cavitación (Fig. 3-160, Pos. 4 y 5) y abre las válvulas de retención (Fig.
3-160, Pos. 2 y 3). Eso significa que las líneas de servicio se
conectan a la válvula de aumento de presión mediante las válvulas de
retención (Fig. 3-160, Pos. 2 y 3).
Siempre que la presión sea superior al ajuste de la válvula de aumento
de presión, la válvula se abre y descarga el aceite en la línea de
retorno T al depósito. Si la superestructura gira por el impulso
dinámico, el motor es accionado por el reductor de giro y actúa como
una bomba. La presión en las líneas de servicio hacia el motor
cambia.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 177

La línea de retorno de baja presión se presuriza y la línea de servicio

presurizado cambia a la línea de succión. La línea de servicio se
cierra en el bloque de válvulas de control principal de modo que el
aceite pueda circular sólo a través de la válvula de aumento de
presión del bloque de la válvula de frenos.
Fig. 3-161 Válvula de aumento de presión
Siempre que se realiza un movimiento de giro o se usa el freno de pie,

la presión piloto se hace presente en la lumbrera X de la válvula de
aumento de presión. La presión piloto precarga la válvula de alivio.
Al aplicar presión piloto por medio de la lumbrera X al pistón (Fig. 3-

161, Pos. 12), la pre-tensión del resorte (Fig. 3-161, Pos. 10) aumenta
por la cantidad del recorrido S del pistón que da como resultado un
mayor ajuste de presión para la válvula piloto.
La presión del sistema está presente en el pistón principal (Fig. 3-161,

Pos. 13) y por medio del agujero del chorro (Fig. 3-161, Pos. 6)
también en la cámara del resorte (Fig. 3-161, Pos. 7). La presión del
sistema también está presente en el cono de la válvula de alivio de
presión (Fig. 3-161, Pos. 9) por medio del orificio del chorro (Fig. 3-
161, Pos. 8).
Debido al equilibrio de la fuerza, el pistón (Fig. 3-161, Pos. 13) se

mantiene en su posición, soportado por el resorte (Fig. 3-161, Pos. 7).
Si la presión del sistema es superior al ajuste de la válvula (Fig. 3-161,
Pos. 9) la válvula abre un canal a la lumbrera de drenaje Y. Debido a
la caída de presión, el pistón (Fig. 3-161, Pos. 13) es movido por el
resorte (Fig. 3-161, Pos. 7). La línea de presión se conecta a la línea
de retorno T.
La apertura y cierre amortiguados se obtiene mediante el cambio
volumétrico que es provocado por los agujeros del chorro.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 178

3.9.4.1 RETIRO DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO

Válvula del freno de giro: 110 kg
Vigilante/cablero






TRANSFUSION”.
Fig. 3-162
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 179


 Desconecte las mangueras de servicio (Fig. 3-163, Pos. 2), la

manguera de retorno (Fig. 3-163, Pos. 3),la manguera de aceite de
fuga (Fig. 3-163, Pos. 4), y la manguera piloto (Fig. 3-163, Pos. 5)
de la válvula del freno de giro (Fig. 3-163, Pos. 6).
NOTA: Cuando se retiren las mangueras hidráulicas, saldrá aceite del

interior de la válvula y de la tubería. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
 Levante la válvula del freno de giro (Fig. 3-163, Pos. 6).
 Retire los cuatro pernos de montaje (Fig. 3-163, Pos. 1) y

desmonte la válvula del freno de giro (Fig. 3-163, Pos. 6) del motor
de giro (Fig. 3-163, Pos. 7), usando una grúa. Fig. 3-163

Al retirar la válvula del freno de giro, asegúrese que nadie esté
debajo del peso
 Elimine el anillo de goma de debajo de la válvula del freno de giro

(Fig. 3-163, Pos. 6).
NOTA: Cuando se retire la válvula del freno de giro, saldrá aceite

hidráulico del interior de la válvula. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 180

3.9.4.2 REEMPLAZO DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO

Válvula del freno de giro: 110 kg
Vigilante/cablero


pintura antes de ensamblar.
Coloque anillos de goma nuevos debajo de la válvula del

freno de giro y de los flanges SAE.

 Revise y ajuste la válvula del freno de giro. Consulte el Manual de

Servicio.
 Revise que el freno de giro dinámico funcione correctamente,

Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 181

3.9.5 RODAMIENTO DE LA CORONA
Fig. 3-164 Rodamiento de la corona
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 182


(2) Perno
(3) Perno
(4) Proteccióndel rodamiento de la corona (se muestra parcialmente)
(5) Car body
(6) Superestructura
El rodamiento de la corona es la conexión móvil entre la

superestructura y el tren de rodaje.
El rodamiento de la corona está conectado al sistema de lubricación

central. El reductor de corona exterior es lubricado por un sistema de
lubricación propio SLS que usa un lubricante de reductor abierto
especial.
NOTA: Para los límites de desgaste del rodamiento de la corona,

consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH02513”.
Para información adicional, consulte el PARTS & SERVICE
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 183

3.9.5.1 RETIRO DEL RODAMIENTO DE LA CORONA

Cruz de montaje, NP 399 179 40
Juego de bombas electro-hidráulicas, NP 232 613 40
Llave de dado de impacto hexagonal de 55 mm, NP 232 267 40
Equipo adicional: 2 grúas (la segunda grúa para levantar la superestructura)
Rodamiento de la corona: 16.300 kg
Vigilante/cablero
 Prepare una superficie plana con espacio suficiente para

acomodar la máquina, la pluma, y dos grúas.

móviles, grúa horquilla, etc.), asegúrese de mover máquina
 Retire la protección del rodamiento de la corona.
Fig. 3-165
 Separe la superestructura del tren de rodaje utilizando uno de los
dos procedimientos:
 Para utilizar el procedimiento de levante, consulte la sección

3.15.1 en la página 3.252.
 Para utilizar el procedimiento de desmontaje, consulte la

sección 3.15.3 en la página 3.256.
NOTA: Al utilizar el procedimiento de desmontaje, ponga la

superestructura sobre soportes apropiados lo
suficientemente elevados para manipular el dispositivo de
levante con la cruz de montaje debajo del rodamiento de la
corona.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 184

Los soportes deben ser lo suficientemente resistentes para

soportar el peso total de la superestructura (sin contrapeso,
fluidos y equipo de trabajo), peso total 298.000 kg.
 Antes de retirar el rodamiento de la corona, marque la ubicación de

ambas coronas de giro en la superestructura y el car body para
investigaciones futuras.
 Desconecte todas las mangueras de lubricación del rodamiento de

la corona de giro (Fig. 3-166, Pos. 1) de las uniones (Fig. 3-166,
Pos. 3) en la corona de giro interior (Fig. 3-166, Pos. 2).
Fig. 3-166
 Posicione la cruz de montaje, NP 329 179 40 debajo del

rodamiento de la corona.
 Conecte la cruz de montaje a una grúa.
NOTA: Para evitar dañar el accesorio de levante, cubra todos los

bordes filudos.
A la cruz de montaje se puede acceder desde el centro de la

máquina (Fig. 3-167, flecha).
Mueva el accesorio de levante cuidadosamente entre la

tubería/mangueras en el múltiple para evitar que la tubería se
dañe o se desprenda.
Fig. 3-167
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 185

 Levante la cruz de montaje (Fig. 3-168, Pos. 1) para colocarla

debajo del rodamiento de la corona (Fig. 3-168, Pos. 2).
 Retire los pernos de montaje de la corona de giro interior para

desmontar el rodamiento de la corona (Fig. 3-168, Pos. 2) de la
superestructura (Fig. 3-168, Pos. 3).
Fig. 3-168
 Baje la cruz de montaje con el rodamiento de la corona

descansando en el piso.
NOTA: Las guías (Fig. 3-169, Pos. 2) garantizan que el rodamiento

de la corona (Fig. 3-169, Pos. 3) quede alineado exactamente
con la superestructura (Fig. 3-169, Pos. 1) mientras se retira y
se instala respectivamente.
No retire las guías.
Fig. 3-169
 Instale cuatro anillos de levante giratorios de manera uniforme

distribuidos en la corona de giro interior y retire el rodamiento de la
corona de la cruz de montaje usando una grúa.

Al retirar el rodamiento de la corona, asegúrese que nadie esté
debajo del peso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 186

3.9.5.2 REEMPLAZO DEL RODAMIENTO DE LA CORONA

Cruz de montaje, NP 329 179 40
Mandíbula de medición, NP 274 703 40
8 pernos de medición, NP 909 004 40 o respectivamente 8 pernos de
medición (clima frío), NP 898 287 40
Bloque de prueba, NP 375 795 40
Juego de bombas electro-hidráulicas, NP 232 613 40
2 grúas (la segunda grúa para levantar la superestructura)
Equipo adicional: Dispositivo láser para revisar el nivel del área del rodamiento
Rodamiento de la corona: 16.300 kg
Vigilante/cablero

 Revise el desgaste de los piñones del rodamiento de la corona en

los reductores de giro, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH005518”.
 Revise el nivel del área de los rodamientos con un dispositivo láser

antes de instalar una corona de giro nueva. Consulte el PARTS &
 Revise el diámetro exterior de la superficie superior de la corona

de giro nueva y compare con el diámetro exterior de la superficie
mecanizada de fábrica de la superestructura. Consulte el PARTS
& SERVICE NEWS No. “AH00511”. Retire el refuerzo
mecanizando, si es necesario.
 Se deben evitar los golpes al rodamiento de la corona

(especialmente los golpes radiales).
 Transporte y guarde el rodamiento de la corona nuevo

exclusivamente con la estrella de transporte instalada.
 Está estrictamente prohibido enganchar el rodamiento de la

corona nuevo en la estrella de transporte.
 Cuelgue y/o transporte y guarde el rodamiento de la corona

sólo horizontalmente. Si está disponible un equipo de trabajo
especial, se puede realizar el transporte y almacenamiento en
posición inclinada.
 Sólo cuelgue el rodamiento de la corona en cuatro anillos de

levante giratorios igualmente distribuidos en el rodamiento de
la corona de la corona de giro interior.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 187

NOTA: Al reemplazar el rodamiento de la corona, también se deben

reemplazar todos los pernos de sujeción.
 Instale cuatro anillos de levante giratorios igualmente distribuidos

en la corona de giro interior y levántelo usando una grúa.

Al retirar el rodamiento de la corona, asegúrese que nadie esté
debajo del peso
 Ponga el rodamiento de la corona (Fig. 3-170, Pos. 2) en la cruz de

montaje (Fig. 3-170, Pos. 1).
 Centre el rodamiento de la corona (Fig. 3-170, Pos. 2) en la cruz

de montaje (Fig. 3-170, Pos. 1) con la ayuda de la estrella de
transporte.
 Posicione la cruz de montaje con el rodamiento de la corona

descansando en él debajo de la superestructura (Fig. 3-170, Pos.
3) y conecte la cruz de montaje a una grúa.
Fig. 3-170
NOTA: Para evitar dañar el accesorio de levante, cubra todos los

bordes filudos.
Se accede a la cruz de montaje desde el centro de la

máquina (Fig. 3-171, flecha).
Mueva el accesorio de levante cuidadosamente entre la

tubería/mangueras en el múltiple para evitar que la tubería se
dañe o se desprenda.
 Las superficies de empalme deben estar abosulatmente libres de

grasa. Incluso el solvente se debe limpiar antes de ensamblar. Fig. 3-171
 Revise la planitud de las superficies de empalme.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 188

 Prepare pernos nuevos (Fig. 3-172, Pos. 3) y golillas (Fig. 3-172,

Pos. 4). Lubrique los hilos y la superficie de la cabeza de los
pernos con compuesto “KP2K”, NP 324 969 40.
 Alinee los “puntos S”.
NOTA: Al punto no endurecido de las superficies de la pista (área de

cambio entre el inicio y el término del proceso de
endurecimiento) se le marca una “S” en el lado interior o
exterior de cada corona de giro (Fig. 3-172, Pos. 1 y 2).
Estos puntos “S” no deben ser colocados dentro del área de
carga principal del rodamiento de la corona. Por esto, el
punto “S” no endurecido se tiene que girar en un ángulo de
90° hacia el área de carga principal, consulte la Fig. 3-172.
Fig. 3-172
 Alinee los dientes de la corona de giro exterior con los piñones de
lubricación y los piñones de los reductores de giro.
 Levante el rodamiento de la corona (Fig. 3-173, Pos. 3) a aprox. 10

mm por debajo de la plataforma de la superestructura (Fig. 3-173,
Pos. 1) mediante la cruz de montaje.
 Alinee los orificios en la corona de giro interior con los hilos en la

plataforma de la superestructura. Las guías (Fig. 3-173, Pos. 2)
centran el rodamiento de la corna horizontalmente (observe los
puntos “S” no endurecidos).
NOTA: Las guías aseguran que el rodamiento de la corona quede

alineado exactamente en su posición de montaje.
No retire las guías (Fig. 3-173, Pos. 2) después de instalar.
 Instale los pernos (Fig. 3-172, Pos. 2) y las golillas (Fig. 3-172,
Pos. 4) en la corona de giro interior. Fig. 3-173
 Una el rodamiento de la corona (Fig. 3-172, Pos. 3) en la superficie

de soporte en la plataforma de la superestructura (Fig. 3-172, Pos.
6) apretando los pernos manualmente en patrón cruzado.
 Retire la cruz de montaje.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 189

 Conecte todas las mangueras de lubricación del rodamiento de la

corona de giro (Fig. 3-174, Pos. 1) a las uniones (Fig. 3-166, Pos.
3) en la corona de giro interior (Fig. 3-174, Pos. 2).
Fig. 3-174
 Revise el backlash de los dientes entre la corona de giro y el piñón
de giro con un calibre de espesores.
Consulte el PARTS & SERVICIE NEWS No. “AH00511”.
Apriete todos los pernos de la corona de giro

interior en patrón cruzado al torque requerido,
consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH00511”.
NOTA: El procedimiento de apriete tiene que ser realizado dos o tres

veces para asegurar un ajuste de los pernos. Consulte el
 Después de apretar todos los pernos se tiene que revisar el

backlash de los dientes una vez más en 4 puntos. Consulte el
Si es necesario, vuelva a ajustar.
 Vuelva a montar la superestructura en el tren de rodaje, consulte la

sección 3.15.2 en la página 3-255 respectivamente, consulte la

Al levantar la superestructura, asegúrese que nadie esté debajo
del peso

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 190

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 191

Sistema de lubricación Superestructura
3.10 SISTEMA DE LUBRICACION

3.10.1 PIÑON DE LUBRICACION DEL RODAMIENTO DE LA CORONA (RUEDA DE
PRUEBA)
Fig. 3-175 Lubricación de la corona de giro
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 192


(1) Estación de la bomba de lubricación (SLS)
NOTA: En su lugar se puede instalar una estación de

bomba de lubricación triple.
(2) Línea de suministro de lubricante desde la bomba al inyector”
(3) Inyectores

(5) Línea de alimentación de lubricante desde el inyector al piñón de lubricación
(6) Piñón de lubricación
(7) Corona de giro
(8) Piñón de Lubricación
(9) Salida de lubricante
(10) Eje central del piñón de lubricación con perforaciones de distribución
El sistema de lubricación del rodamiento de la corona (SLS) lubrica al

reductor abierto de la corona de giro exterior con lubricante especial
para reductores abiertos.
La estación de la bomba de lubricación (Fig. 3-175, Pos. 1) es idéntica
al sistema de lubricación central (CLS), consulte la sección 3.10.2 en
la página 3-198. Para aplicar lubricante de manera uniforme a los
dientes de la corona de giro exterior (Fig. 3-175, Pos. 7), un piñón de
lubricación especial (Fig. 3-175, Pos. 8) está montado cerca de cada
piñón de mando de los reductores de giro. El piñón de lubricación
(Fig. 3-175, Pos. 8) distribuye el lubricante desde los inyectores (Fig.
3-175, Pos. 3) de manera uniforme a los dientes. Normalmente, dos o
más inyectores SL1 pequeños (Fig. 3-175, Pos. 3) están conectados
en paralelo para suministrar la cantidad de lubricante requerida al
piñón de lubricación.
NOTA: El eje central del piñón (Fig. 3-175, Pos. 10) actúa como una
unión giratoria y distribuye lubricante a través de las
perforaciones radiales sólo a los dientes, que están en
contacto con los dientes de la corona de giro exterior.
Los agujeros de salida (Fig. 3-175, Pos. 9) en posición
deferente al reductor del piñón distribuyen el lubricante de
manera uniforme a los dientes de la corona de giro exterior
(Fig. 3-175, Pos. 7).
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 193

3.10.1.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION

Equipo adicional:
Plataforma de trabajo del elevador móvil
Cubierta del piñón: 1.2 kg
Conjunto del piñón de lubricación: 15 kg

la máquina, la pluma, y la plataforma de trabajo móvil.
 Estacione la máquina en el área preparada con el piñón de

lubricación colocado entre los soportes de la oruga, de modo que
se pueda acceder al piñón de lubricación por medio de una
plataforma de trabajo móvil.
NOTA: Si la condición del terreno es demasiado deficiente como

para garantizar la seguridad y estabilidad de la máquina y del
Antes del mantenimiento, ajuste el interruptor de partida principal

S1 en OFF y el interruptor de seguridad de mantenimiento S58
(Fig. 3-176, Pos. 3) en la posición -0- para evitar arrancar los
motores eléctricos durante el trabajo. Pliegue el flap (Fig. 3-176,
Pos. 2) y asegure esta posición insertando un candado en los
orificios (Fig. 3-176, Pos. 4) del flap (Fig. 3-176, Pos. 2) y el
interruptor de seguridad (Fig. 3-176, Pos. 1).
Asegúrese que la presión del sistema del sistema de lubricación

se haya aliviado antes de dar mantenimiento.
 Alivie la presión del sistema del sistema de lubricación accionando Fig. 3-176
la valvula de venteo (Fig. 3-184, Pos. 2) con la mano, consulte el
PARTS & SERVICE NEWS No: “AH05546”.
Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el piñón de

lubricación.
NOTA: Se requiere una segunda persona para trabajar en el piñón

de lubricación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 194

Fig. 3-177 Conjunto del piñón de lubricación, retiro y reemplazo
 Retire los pernos de montaje (Fig. 3-177, Pos. 6) con camisas (Fig.
3-177, Pos. 7) y retire la cubierta del piñón (Fig. 3-177, Pos. 1).
NOTA: Se requiere una segunda persona para este trabajo.
 Desconecte las líneas de lubricación (Fig. 3-177, Pos. 4).
 Retire las tuercas (Fig. 3-177, Pos. 5) y retire el conjunto del piñón
de lubricación (Fig. 3-177, Pos. 3) con la placa del conector (Fig. 3-
177, Pos. 2) de la superestructura.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 195

3.10.1.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION

Equipo adicional:
Plataforma de trabajo del elevador móvil
Cubierta del piñón: 1.2 kg
Conjunto del piñón de lubricación: 15 kg
Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el piñón de

lubricación.
 Después de completar la instalación, el sistema de lubricación del

rodamiento de la corona tiene que ser activado manualmente,
sección “SISTEMA DE LUBRICACION DEL PIÑON DEL
RODAMIENTO DE LA CORONA SLS”.
Asegúrese que el interruptor de presión de fin de línea B46 esté
presurizado e inicie un ciclo de lubricación manualmente con el
interruptor S26.
NOTA: Puede haber un intervalo de hasta 11 minutos hasta que se

realice el siguiente ciclo manual. Consulte la tabla de
tiempos en el diagrama de flujo.
 Resetee el contador del ciclo de lubricación del sistema de

lubricación de la corona de giro. Consulte el Manual de Operación
y Mantenimiento, capítulo 3, sección “SISTEMA DE
LUBRICACION DEL PIÑON DEL RODAMIENTO DE LA CORONA
SLS”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 196

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 197

3.10.2 ESTACION DE LA BOMBA DE LUBRICACION
Fig. 3-178 Estación de la bomba de lubricación (versión antigua)
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 198

(1) Acople en el brazo de servicio para llenar el contenedor de grasa

(3) del sistema de lubricación del rodamiento de la corona (SLS)
(2) Filtro de grasa para el sistema de lubricación del piñón del

rodamiento de la corona (SLS)
(3) Contenedor de grasa del sistema de lubricación del piñón del

(4) Motor hidráulico con unidad de bomba
(5) Medidor de presión de grasa para SLS
(6) Panel del receptor en el brazo de servicio
(7) Acople en el brazo de servicio para llenar el contenedor de grasa

del sistema de lubricación central (CLS)
(8) Filtro de grasa para el sistema de lubricación central
(9) Contenedor de grasa del sistema de lubricación central (CLS)
(10) Motor hidráulico con unidad de bomba
(11) Medidor de presión de grasa para CLS
(12) Pernos de montaje de la estación de bomba de grasa
La estación de la bomba de lubricación incluye dos bombas de

lubricación simples y un contenedor de grasa para cada bomba de
lubricación. Cada bomba de lubricación tiene su propio sistema de
lubricación:
- Una bomba de lubricación del sistema de lubricación central

(CLS).
- Una bomba de lubricación del sistema de lubricación del piñón

del rodamiento de la corona (SLS).
- La bomba de lubricación es una bomba de pistón diferencial sin

sello accionada hidráulicamente. La bomba bombea lubricante
durante el recorrido ascendente y descendente pero succiona
lubricante sólo durante el recorrido ascendente. El pistón de
cuchara en la parte inferior de la bomba soporta la bomba
principal con lubricantes de alta viscosidad. Sólo hay un sello
dinámico en el vástago del pistón del tubo de la bomba.
La bomba de lubricación está dividida en dos componentes

principales, el cilindro hidráulico de mando de la bomba y la bomba.
El mando de la bomba y sólo la salida de la bomba están en la parte
superior sobre el contenedor del lubricante, la bomba misma está
montada al interior y llega al lubricante.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 199

Fig. 3-179 Estación de la bomba de lubricación (versión real)
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 200

(1) Contenedor de grasa para el sistema de lubricación de la

superestructura, para el rodamiento de la conexión de giro, y
para los rodamientos de la base del cilindro de la pluma (CLS)
(2) Contenedor de grasa del sistema de lubricación del equipo de

trabajo (CLS)
(3) Contenedor de grasa del sistema de lubricación del piñón del

(4) Filtro de grasa para los contenedores de grasa del CLS
(5) Filtro de grasa para el contenedor de grasa SLS
(6) Motores hidráulicos con unidades de bomba
(7) Medidores de presión de grasa
(8) Filtros de grasa de alta presión en línea
La estación de la bomba de lubricación incluye tres bombas de

lubricación simples y un contenedor de grasa para cada bomba de
lubricación. Cada bomba de lubricación tiene su propio sistema de
lubricación:
- Una bomba de lubricación para lubricar el equipo de trabajo

(CLS).
- Una bomba de lubricación del sistema de lubricación de la

superestructura para el rodamiento de conexión de giro y base
del cilindro de la pluma (CLS).
- Una bomba de lubricación del sistema de lubricación del piñón

del rodamiento de la corona (SLS).
NOTA: Los contenedores de grasa (Fig. 3-179, Pos. 1 y 2) están

relacionados por una abertura en la parte superior de los
contenedores. Esto es para compensar el nivel de grasa
durante el relleno.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 201

3.10.2.1 RETIRO DE LA ESTACION DE LA BOMBA DE LUBRICACION

Estación de bomba de lubricación doble: 412 kg
Estación de bomba de lubricación triple: 618 kg
Vigilante/cablero
NOTA: Retire la estación de lubricación triple de la misma forma.


Antes del mantenimiento, ajuste el interruptor de partida S1 en

OFF y el interruptor de seguridad de mantenimiento S58 (Fig. 3-
180, Pos. 3) en la posición -0- para evitar arrancar los motores
eléctricos durante el trabajo. Pliegue el flap (Fig. 3-180, Pos. 2) y
asegure esta posición insertando un candado en los orificios (Fig.
3-180, Pos. 4) del flap (Fig. 3-180, Pos. 2) y el interruptor de
seguridad (Fig. 3-180, Pos. 1).
Asegúrese que la presión en el sistema del sistema de lubricación

 Alivie la presión del sistema de lubricación accionando la valvula

de venteo con la mano, consulte el PARTS & SERIVCE NEWS No: Fig. 3-180
“AH05546”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 202

 Desconecte todas las líneas hidáulicas y de grasa (Fig. 3-181, Pos.

1) de la placa frontal del techo.
 Desconecte los arnés de cables de los interruptores de presión de

fin de línea (B43 y B46). Separe los arnés de la estación de la
bomba de lubricación.
 Levante la estación de la bomba de lubricación (Fig. 3-181, Pos. 3)

en las orejas de levante (flechas).
 Retire los pernos (Fig. 3-181, Pos. 2) y retire la estación de la

bomba de lubricación del techo usando una grúa.

Al retirar la estación de la bomba de lubricación, asegúrese que Fig. 3-181
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 203

3.10.2.2 REEMPLAZO DE LA ESTACION DE LA BOMBA DE LUBRICACION

Estación de bomba de lubricación doble: 412 kg
Estación de bomba de lubricación triple: 618 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Reemplace la estación de lubricación triple de la misma

forma.
 Si es necesario, purgue la bomba en la lumbrera del respiradero

(Fig. 3-182, Pos. 1).
NOTA: Asegúrese que las mangueras de grasa estén llenas de

grasa. Por lo tanto, puede que sea necesario realizar
algunos ciclos de lubricación manualmente.
 Asegúrese que el interruptor de presión de fin de línea de la bomba

de lubricación respectiva esté presurizado, vea la tabla siguiente.
 Inicie un ciclo de lubricación manualmente con el interruptor

Fig. 3-182
respectivo en la consola del operador, vea la tabla siguiente.
Interruptor
Interruptor Sistema de lubricación
de presión
S24 B43 CLS
S26 B46 SLS
S99 B174 Separe la bomba de lubricación del
equipo de trabajo (CLS)
NOTA: Sólo estación de lubricación

triple
NOTA: Puede haber un intervalo de hasta 11 minutos hasta que se

realice el siguiente ciclo manual. Consulte la tabla de
tiempos en el diagrama de flujo.
 Ajuste la velocidad y presión de la bomba de lubricación. Consulte

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 204

3.10.2.3 RETIRO DE LA BOMBA DE LUBRICACION

Bomba de lubricación: 28 kg
Vigilante/cablero


Antes del mantenimiento, ajuste el interruptor de partida S1 en

OFF y el interruptor de seguridad de mantenimiento S58 (Fig. 3-
183, Pos. 3) en la posición -0- para evitar arrancar los motores
eléctricos durante el trabajo. Pliegue el flap (Fig. 3-183, Pos. 2) y
asegure esta posición insertando un candado en los orificios (Fig.
3-183, Pos. 4) del flap (Fig. 3-183, Pos. 2) y el interruptor de
seguridad (Fig. 3-183, Pos. 1).
Asegúrese que la presión del sistema del sistema de lubricación

Fig. 3-183
 Alivie la presión del sistema del sistema de lubricación accionando

la valvula de venteo (Fig. 3-184, Pos. 1) con la mano, consulte el
PARTS & SERIVCE NEWS No: “AH05546”.
 Desconecte las líneas hidráulicas (Fig. 3-184, Pos. 2) de la bomba

de lubricación.
 Desconecte el acople rápido de la línea de alimentación de grasa

(Fig. 3-184, Pos. 3).
Fig. 3-184
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 205

 Desconecte la línea de alimentación de grasa (Fig. 3-185, Pos. 1)

de la bomba de lubricación.
Fig. 3-185
 Retire el perno (Fig. 3-186, Pos. 1).
Fig. 3-186
 Levante la bomba de lubricación (Fig. 3-187, Pos. 1) en la oreja de
levante instalada (Fig. 3-187, flecha) y tire la bomba de lubricación
del contenedor de grasa.
Fig. 3-187
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 206

3.10.2.4 REEMPLAZO DE LA BOMBA DE LUBRICACION

Bomba de lubricación: 28 kg
Vigilante/cablero

 Realice la insalación en el orden inverso al desmontaje.
 Después de reeemplazar, purgue la bomba en la lumbrera del

respiradero (Fig. 3-188, Pos. 1).
Fig. 3-188
 Ajuste la velocidad y presión de la bomba de lubricación. Consulte

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 207

Cabina del operador Superestructura
3.11 CABINA DEL OPERADOR
Fig. 3-189 Descripción de la cabina del operador
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 208

A Vista Trasera de la Cabina del Operador
(1) Manilla de la puerta

(2) Seguro de la puerta (con puerta totalmente abierta)
(3) Pasador de seguro de la puerta, engancha en el seguro
cuando la puerta de la cabina está totalmente abierta
(4) Interruptor de luces para iluminar el área de acceso

(5) Interruptor de luces para iluminar el interior de la cabina
(6) Puerta del aire acondicionado
(7) Espejos exteriores con calefactores integrados, ambos
espejos se ajustan eléctricamente por medio de un
interruptor de control en el panel de instrumentos
(8) Luces de trabajo principales

(9) Adaptador para la baliza de advertencia
B Vista Frontal de la Cabina del Operador

(10) Palanca de liberación del seguro de la puerta (2 – 3)
(11) Botón para abrir la puerta
(12) Palanca de bloqueo
(13) Palancas de control para el equipo de trabajo

(14) Asiento del operador
(15) Limpiaparabrisas superior
(16) Limpiaparabrisas inferior
La cabina del operador está equipada con una Estructura

Protectora Ante Caída de Objetos (FOPS) que cumple con los
requerimientos de ISO 3449. No está permitido modificar la
estructura de acero de la cabina. Las reparaciones al FOPS sólo
deben ser realizadas por especialistas autorizados para reparar
las Estructuras Protectoras Ante Caída de Objetos y de
conformidad con las instrucciones de reparación del fabricante.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 209

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 210

3.11.1 RETIRO DE LA CABINA DEL OPERADOR

Grúa
Equipo adicional:
Plataforma de trabajo elevadora móvil
Recipiente para el drenaje de aceite
Cabina del operador: 3785 kg
Vigilante/cablero
Especialista de servicio en aire acondicionado


graves quemaduras.


Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en la cabina del

operador.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 211

 Desmonte la placa de ojales (Fig. 3-190, Pos. 1) en el interior de la

base de la cabina.
Si la máquina está equipada con conectores de arnés
 Desconecte todos los conectores de arnés en el lado posterior

de la placa de ojales.
 Desconecte todos los demás arnés que van a la cabina del

operador desde el tablero X2C y sáquelo de la placa de ojales.
Si la máquina no está equipada con conectores de arnés
 Desconecte todos los arnés que van a la cabina del operador

del tablero X2C y retire los elementos de transferencia del Fig. 3-190
cable.
 Desmonte la placa de ojales (Fig. 3-191, Pos. 1) en el interior de la

base de la cabina.
Si la máquina está equipada con conectores de arnés
 Desconecte todos los conectores de arnés de los

manipuladores en el lado posterior de la placa de ojales.
Si la máquina no está equipada con conectores de arnés
 Desconecte todos los conectores de arnés que van a la cabina

del operador desde el tablero X2 y retire los elementos de
transferencia del cable.
Fig. 3-191
 Retire el cable de tierra (Fig. 3-192, Pos. 1) en la base de la cabina

(Fig. 3-192, Pos. 2) del perno de fijación inferior izquierdo en el
tablero X2 y sáquelo de la placa de ojales.
Fig. 3-192
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 212

 Retire la cubierta (Fig. 3-193, Pos. 1) en el interior de la base de la

cabina.
 Desconecte la manguera (Fig. 3-193, Pos. 2) entre el soporte de la

cabina y la cabina del operador del otro lado de la cubierta.
Fig. 3-193
Peligro de alta presión.
permanente, o cicatrices.
El sistema de aire acondicionado está presurizado. Asegúrese
que el refrigerante se haya succionado desde el sistema antes de
retirar alguna línea
El aire acondicionado debe ser mantenido sólo por especialistas

de servicio autorizados.
 Aspire el refrigerante del sistema de aire acondicionado.
 Desconecte las líneas del refrigerante (Fig. 3-194, Pos. 2) de la

unidad del aire acondicionado (Fig. 3-194, Pos. 2).
NOTA: Tape las aperturas con tapones ciegos para evitar la

contaminación del sistema de aire acondicionado.
 Desconecte las líneas de condensado (Fig. 3-194, Pos. 3) de la

unidad de aire acondicionado (Fig. 3-194, Pos. 2).
 Separe todas las mangueras de la cabina del operador.
Fig. 3-194
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 213

 Levante la cabina del operador (Fig. 3-195, Pos. 2) en los

cáncamos de levante (Fig. 3-195, Pos. 1) que vienen con la cabina.
Fig. 3-195
Fig. 3-196 Retiro de la cabina del operador, descripción
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 214

 Retire la manguera (Fig. 3-196, Pos. 7), del suministro de agua de

la cabina del operador.
 Abra los ganchos de las mangueras (Fig. 3-196, Pos. 5) y retire las
mangueras de agua (Fig. 3-196, Pos. 6).
 Retire el enrejado (Fig. 3-196, Pos. 8) del soporte de la cabina (Fig.

3-196, Pos. 9).
3-196, Pos. 3) de los montajes viscosos (Fig. 3-196, Pos. 4).
 Retire la cabina del operador (Fig. 3-196, Pos. 1) usando una grúa.
NOTA: Levante la cabina del operador lentamente mientras una

segunda persona dentro de la base de la cabina guía el arnés
a través de las placas de argollas.

Al retirar la cabina del operador, asegúrese que nadie esté debajo
del peso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 215

3.11.2 REEMPLAZO DE LA CABINA DEL OPERADOR

Grúa
Equipo adicional:
Vigilante/cablero
Especialista de servicio en aire acondicionado
Fig. 3-197 Reemplazo de la cabina del operador, descripción
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 216

 Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en la cabina del

operador.
 Asegúrese que nadie se pare entre la cabina y la base de la

cabina al bajarla.
graves quemaduras.

realizado sólo por electricistas autorizados para trabajar en
NOTA: Use pernos nuevos (Fig. 3-197, Pos. 2) de grado 10.9 en los
montajes viscosos (Fig. 3-197, Pos. 4). Aplique compuesto
“KP2K”, NP 324 969 40 y apriete los pernos al torque de

(Fig. 3-197, Pos. 2): 880 Nm
NOTA: Al bajar la cabina del operador haga que una segunda

persona dentro de la base de la cabina guíe los arnés a través
de las placas de ojales.
 Evacúe el sistema de aire acondicionado y agregue refrigerante.
El aire acondicionado debe ser llenado con refrigerante “R134a”

sólo por especialistas de servicio autorizados.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 217

3.11.3 MONTAJES VISCOSOS DE LA CABINA
3.11.3.1 RETIRO DE LOS MONTAJES VISCOSOS DE LA CABINA

Herramientas especiales: na
Montaje viscoso: 4 kg
Placa de absorción incluyendo 2 montajes viscosos: 12 kg
Vigilante/cablero


Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en la cabina del

operador.
 Levante la cabina del operador (Fig. 3-195, Pos. 2) en los

cáncamos para levante (Fig. 3-195, Pos. 1) que vienen con la
cabina.
Fig. 3-198
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 218

Fig. 3-199 Retiro de los montajes de la cabina, descripción
 Retire los enrejados (Fig. 3-199, Pos. 8) del soporte de la cabina

(Fig. 3-199, Pos. 9).
3-199, Pos. 3) de los montajes viscosos (Fig. 3-196, Pos. 4).
 Levante la cabina del operador (Fig. 3-196, Pos. 1) sólo algunos

milímetros con una grúa, sólo lo suficiente como para retirar los
montajes viscosos (Fig. 3-196, Pos. 4).
 Retire los pernos (Fig. 3-199, Pos. 5) de la placa de absorción (Fig.

3-199, Pos. 6) y retire la placa de absorción con los montajes
viscosos.
 Retire los pernos (Fig. 3-199, Pos. 7) y desmonte los montajes

viscosos (Fig. 3-196, Pos. 4) de la placa de absorción (Fig. 3-199,
Pos. 6).
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 219

3.11.3.2 REEMPLAZO DE LOS MONTAJES VISCOSOS DE LA CABINA

Grúa
Equipo adicional:
Montaje viscoso: 4 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-200 Reemplazo de los montajes de la cabina, descripción
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 220


operador.
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos de grado 10.9. Aplique

compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 a los pernos y apriételos a
los torques de apriete especificados.

(Fig. 3-200, Pos. 7) en los montajes de la
cabina (Fig. 3-200, Pos. 4): 108 Nm

(Fig. 3-200, Pos. 5) en las placas de
absorción (Fig. 3-200, Pos. 6): 880 Nm

de la cabina del operador (Fig. 3-200, Pos. 2):
880 Nm
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 221

3.11.4 VENTANA FRONTAL (PARABRISAS)
3.11.4.1 RETIRO DE LA VENTANA FRONTAL

Elevadores de succión con anillos de levante
Equipo adicional:
Grúa
Ventana frontal: 112 kg
Vigilante/cablero



operador.
 Retire las plumillas (Fig. 3-201, Pos. 1).
 Utilice elevadores de succión con anillos de levante en la ventana

frontal (Fig. 3-201, Pos.4) para levantar la ventana frontal.
 Retire los pernos (Fig. 3-201, Pos. 2). Sostenga las tuercas (Fig.
3-201, Pos. 3) desde el interior de la cabina.
 Retire la ventana frontal (Fig. 3-201, Pos. 4) usando una grúa.
Fig. 3-201
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 222

3.11.4.2 REEMPLAZO DE LA VENTANA FRONTAL

Elevadores de succión con anillos de levante
Equipo adicional:
Grúa
Ventana frontal: 112 kg
Vigilante/cablero


operador.
NOTA: Desde enero de 2007, se utiliza un patrón de orificios

diferente para el marco de la ventana frontal.
KOMATSU recomienda el uso de ventanas frontales con
patrón de orificios nuevo en el marco, también para palas
entregadas antes de 2007.
Para mayor información, consulte el PARTS & SERVICE
NEWS No: “AH08504”.
 Revise la posición final correcta de la(s) plumilla(s) después de

instalar la ventana frontal.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 223

3.11.5 ASIENTO DEL OPERADOR
3.11.5.1 RETIRO DEL ASIENTO DEL OPERADOR

Asiento del operador: 62 kg
Vigilante/cablero
2ª persona para manipular el asiento


 Desconecte el conector del arnés de cables (Fig. 3-202, Pos. 1) de

la suspensión de aire.
 Retire ambos soportes de la palanca de control (Fig. 3-202, Pos. 2

y 8).
 Retire todos los pernos de montaje (Fig. 3-202, Pos. 6) de la placa

de cubierta (Fig. 3-202, Pos. 7) y retire el asiento del operador (Fig.
3-202, Pos. 9) con la placa de cubierta de la consola de
calefacción (Fig. 3-202, Pos. 5).
 Retire la placa de cubierta (Fig. 3-202, Pos. 7) del asiento del

operador retirando todos los pernos de montaje del asiento (Fig. 3-
202, Pos. 4) con golillas de seguro (Fig. 3-202, Pos. 3).
NOTA: Se requiere una segunda persona para desmontar el asiento

en la cabina del operador
 Levante el asiento del operador y sáquelo de la máquina con una

grúa.
Fig. 3-202
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 224

3.11.5.2 REEMPLAZO DEL ASIENTO DEL OPERADOR

Asiento del operador: 62 kg
Vigilante/cablero
2ª persona para manipular el asiento

 Retire ambos soportes de la palanca de control del asiento nuevo.
NOTA: Se requiere una segunda persona para desmontar el asiento

del operador de la cabina del operador
 Revise las funciones del asiento después de reemplazar.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 225

3.11.6 ECS
3.11.6.1 RETIRO DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS

 Retire las llaves de los interruptores principales de la batería.
 Abra la consola del operador.
 Desconecte los cables de datos (Fig. 3-203, Pos. 1 y 2) de la

pantalla de texto ECS (Fig. 3-203, Pos. 4).
 Retire las tuercas de mariposa (Fig. 3-203, Pos. 3) y saque la

pantalla de texto ECS (Fig. 3-203, Pos. 4) de la consola del
operador.
Fig. 3-203
3.11.6.2 REEMPLAZO DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS

 Ajuste la hora, fecha y las horas de operación, consulte el Manual

de Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “MONITOREO
ELECTRONICO Y SISTEMA DE CONTROL ECS”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 226

Base de la cabina (gabinete de interruptores de voltaje medio) Superestructura
3.12 BASE DE LA CABINA (GABINETE DE INTERRUPTORES DE

VOLTAJE MEDIO)
3.12.1 RETIRO DE LA BASE DE LA CABINA

Herramientas especiales: Juego de bombas electro-hidráulicas, NP 232 613 40
Equipo adicional:
Grúa
4 anillos de levante giratorios (M36)
Chasis de soporte: 987 kg
Base de la cabina: 5410 kg
Escalera de emergencia: 68 kg
Plataforma: 135 kg
Vigilante/cablero

la máquina, la pluma, y la plataforma de trabajo móvil.

graves quemaduras.


 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en la base de

la cabina.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 227

 Retire la cabina del operador (Fig. 3-204, Pos. 1), consulte la

 Retire la escalera de emergencia (Fig. 3-204, Pos. 2).
 Retire la plataforma (Fig. 3-204, Pos. 3) con la barra manual y el

enrejado del soporte de la cabina con una grúa.
NOTA: Por razones de seguridad, los pasamanos en el chasis del

soporte de la cabina (Fig. 3-204, Pos. 3) permanecen
montados
Fig. 3-204
 Desconecte todos los arnés de cables que van a la base de la

cabina (Fig. 3-205, Pos. 1) al interior de la base de la cabina.
 Retire todos los arnés de cables debajo de la base de la cabina de

sus canales de cables.
 Retire los arnés de cables de los elementos de transferencia de los

cables en la parte inferior (Fig. 3-205, Pos. 2) y en el costado (Fig.
3-205, Pos. 3) de la base de la cabina.
 Si está equipado con una abrazadera de cables (Fig. 3-205, Pos.

4), retire los arnés de cables que van al gabinete de interruptores
de alto voltaje de la base de la cabina abriendo la abrazadera del
cable.
 Desconecte la manguera del agente de extinción del sistema de

extinción de incendios entre la base de la cabina y el gabinete de
interruptores de alto voltaje del conector en el elemento de
transferencia (Fig. 3-205, Pos. 3).
Fig. 3-205
 Si está equipado, desconecte la manguera del agente de extinción
del sistema de extinción de incendios entre la base de la cabina y
el anillo de conmutación.
 Retire las mangueras de agua y refrigerante que van al costado de

la base de la cabina del chasis del soporte (Fig. 3-206, Pos. 2).
 Levante el chasis del soporte.
 Retire los pernos (Fig. 3-206, Pos. 1) de la base de la cabina (Fig.

3-206, Pos. 3) y retire el chasis de soporte (Fig. 3-206, Pos. 2)
usando una grúa.
NOTA: Los pernos están asegurados con Loctite 222.
Fig. 3-206
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 228

 Abra las abrazaderas y retire las mangueras de agua y refrigerante

de la base de la cabina.
Fig. 3-207
 Inserte 4 anillos de levante giratorios (M36) y levante la base de la

cabina (Fig. 3-207, Pos. 1) por los anillos de levante.
 Retire los pernos (Fig. 3-207, Pos. 2) que conectan la base de la

cabina a la plataforma de la superestructura.
 Retire la base de la cabina con una grúa.

Al retirar la base de la cabina, asegúrese que nadie esté debajo
del peso
Fig. 3-208
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 229

3.12.2 RETIRO DE LA BASE DE LA CABINA

Grúa
Equipo adicional:
Compuesto “Epple 28”, NP 592 199 40
Compuesto “Loctite 222”, NP 414 299 40
Chasis de soporte: 987 kg
Base de la cabina: 5410 kg
Plataforma: 135 kg
Vigilante/cablero

 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en la base de

la cabina.
graves quemaduras.

 Inserte 4 anillos de levante giratorios (M36) y levante la base de la

cabina por los anillos de levante.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 230

 Alinee la base de la cabina (Fig. 3-209, Pos. 1) con la

superestructura usando una grúa.

Al mover la base de la cabina, asegúrese que nadie esté debajo de
la base de la cabina levantada.
 Instale los pernos (Fig. 3-209, Pos. 2) que conectan la base de la

cabina a la plataforma de la superestructura.
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-209, Pos. 2) de

grado 10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 y
apriete los pernos de montaje al torque de apriete Fig. 3-209
especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje de

la base de la cabina (Fig. 3-209, Pos. 2): 3100 Nm.
 Pase las mangueras de agua y de refrigerante a través de las

abrazaderas de la manguera en el costado de la base de la cabina.
Fig. 3-210
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 231

 Aplique compuesto de sellado “Epple 28” en todas las superficies

de contacto (Fig. 3-211, flechas) de la base la cabina.
 Instale el chasis de soporte (Fig. 3-211, Pos. 2) con una grúa.
 Instale los pernos (Fig. 3-211, Pos. 1) que conectan el chasis del
soporte (Fig. 3-211, Pos. 2) a la base la cabina (Fig. 3-211, Pos. 3).
Fig. 3-211

grado 10.9. Aplique compuesto “Loctite 222” en los hilos de
todos los pernos y apriete los pernos de montaje al torque de
Torque de apriete para los pernos de montaje del

chasis del soporte (Fig. 3-211, Pos. 1): 265 Nm.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 232

3.12.3 CONTROLADOR DE LA BOMBA
3.12.3.1 RETIRO DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA

graves quemaduras.


 Retire el conector X14 del arnés de cables (Fig. 3-212, Pos. 2) del
controlador de la bomba electrónica RC4 (Fig. 3-212, Pos. 3).
 Retire cuatro pernos y retire el controlador de la bomba RC4 de la

pared de la base de la cabina (Fig. 3-212, Pos. 1).
Fig. 3-212
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 233

3.12.3.2 REEMPLAZO DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA


graves quemaduras.

 Revise y ajuste los parámetros del controlador de la bomba. Para

mayor información, consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 234

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 235

Escalera de acceso Superestructura
3.13 ESCALERA DE ACCESO
Fig. 3-213 Conjunto de la escalera de acceso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 236


(2) Pasador
(3) Pasador
(4) Cilindro de la escalera de acceso
(5) Pasador de dos patas
(6) Golilla
(7) Unión
(8) Manguera hidráulica
(10) Tuerca de auto-seguro
(11) Rodamiento
(12) Tornillo de espiga
(13) Conjunto del rodamiento izquierdo de la escalera
(14) Conjunto del rodamiento derecho de la escalera
(15) Tuerca de auto-seguro
(16) Placa de piso con bisagras sobre el cilindro
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 237

Fig. 3-214 Retiro de la escalera de acceso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 238

3.13.1 RETIRO DE LA ESCALERA DE ACCESO

Equipo adicional:
Grúa
Escalera de acceso: 162 kg
Vigilante/cablero


 Alivie la presión del sistema del sistema hidráulico, consulte el

“ALIVIAR PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
 Aísle la máquina de acuerdo con las regulaciones locales con la

escalera de acceso (Fig. 3-214, Pos. 1) en el piso.
NOTA: Alivie la presión remanente para el cilindro de la escalera en

el punto de prueba Minimess M37.1 y M37.2 en el controly
placa de fitlros en el motor eléctrico 2.
 Provéase de una plataforma de trabajo adecuada para acceder

de manera segura al rodamiento de la escalera de acceso.
 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el

conjunto de la escalera de acceso.
 Asegure el cilindro de la escalera de acceso (Fig. 3-214, Pos. 4) en

su posición.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 239

Fig. 3-215 Retiro de la escalera de acceso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 240

Asegúrese que la presión en el sistema hidráulico esté

completamente aliviada antes de retirar el pasador (Fig. 3-215,
Pos. 2).
 Retire el pasador de dos patas (Fig. 3-215, Pos. 5) del pasador

(Fig. 3-215, Pos. 2).
 Separe la escalera de acceso (Fig. 3-215, Pos. 1) sacando el

pasador (Fig. 3-215, Pos. 2) del vástago que mueve el cilindro de
la escalera de acceso.
 Levante la escalera de acceso y retire las tuercas de auto-seguro

(Fig. 3-215, Pos. 10 y 15) de los conjuntos de rodamientos del
rodamiento de la escalera (Fig. 3-215, Pos. 13 y 14).
 Retire los tornillos de espiga (Fig. 3-215, Pos. 12) para separar la
escalera de la plataforma de la superestructura.
 Retire la escalera. Apóyela en el piso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 241

Fig. 3-216 Reemplazo de la escalera de acceso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 242

3.13.2 REEMPLAZO DE LA ESCALERA DE ACCESO

Escala de acceso: 162 kg
Vigilante/cablero



NOTA: Aplique grasa al pasador (Fig. 3-215, Pos. 2) en el vástago de

movimiento del cilindro de la escalera de acceso.
NOTA: Siempre use tuercas de auto-seguro nuevas (Fig. 3-216, Pos.

10 y 15).
Procedimiento de apriete para las tuercas de auto-

seguro (Fig. 3-216, Pos. 10 y 15)
 Atornille las tuercas hasta que hagan contacto

con el chasis de soporte de la escalera.
 Luego apriete las tuercas girándolas en un

ángulo de 45° (1/8 de vuelta).
Torque de sujeción de la tuerca de auto-

seguro (Fig. 3-216, Pos. 10): Tuerca nueva: 106
Nm.
Torque de sujeción de la tuerca de auto-

seguro (Fig. 3-216, Pos. 15): Tuerca nueva: 200
Nm.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 243

Fig. 3-217 Retiro del cilindro de la escalera de acceso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 244

3.13.3 RETIRO DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO

Equipo adicional:
Grúa
Cilindro de la escalera de acceso: 23 kg
Vigilante/cablero



 Alivie la presión del sistema del sistema hidráulico, consulte el

“ALIVIAR LA PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
 Aísle la máquina de acuerdo con las regulaciones locales con la

escalera de acceso (Fig. 3-217, Pos. 1) en el piso.
NOTA: Alivie la presión remanente para el cilindro de la escalera en

el punto de prueba Minimess M37.1 y M37.2 en el control y
panel de filtros en el motor eléctrico 2.
 Retire los pernos de sujeción de la placa del piso y abra las placas
del piso con bisagras (Fig. 3-217, Pos. 16).


 Asegúrese que la presión en el sistema hidráulico se haya

aliviado completamente antes de retirar los pasadores (Fig. 3-
217, Pos, 2 ó 3) o de desconectar alguna manguera hidráulica.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 245

Fig. 3-218 Instalación del cilindro de la escalera de acceso
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 246

 Retire las mangueras hidráulicas (Fig. 3-217, Pos. 8 y 9) con la

unión (Fig. 3-217, Pos. 7) del cilindro de la escalera de acceso
(Fig. 3-217, Pos. 4).
NOTA: Cuando se retiren las mangueras hidráulicas, saldrá aceite del

contaminación.
 Conecte el cilindro de la escalera de acceso (Fig. 3-218, Pos. 4) a

una grúa.
 Retire los pasadores (Fig. 3-218, Pos. 2 y 3) y retire el cilindro de

de la escalera de acceso (Fig. 3-218, Pos. 4) con una grúa.
3.13.4 REEMPLAZO DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO

Equipo adicional:
Grúa
Cilindro de la escalera de acceso: 23 kg
Vigilante/cablero



NOTA: Aplique grasa a los pasadores (Fig. 3-218, Pos. 2 y 3.

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 247

Contrapeso Superestructura
3.14 CONTRAPESO
¡Riesgo de explosión!
¡No suelde, no use soplete, no esmerile, o taladre en el

contrapeso! Siga las instrucciones que se proporcionan en el
PARTS & SERVICE NEWS No. “AH04518” para expulsar los gases
de las cámaras del contrapeso!
Las cámaras del contrapeso están llenas de una mezcla de concreto,

mineral granulado y pellets de acero. Esta mezcla puede crear gases
explosivos que se acumularán en las cámaras del contrapeso.
Antes de soldar, cortar con soplete, esmerilar, o perforar en el
contrapeso, es fundamental expulsar estos gases de las cámaras del
contrapeso. No hacerlo, puede dar como resultado una explosión que
puede provocar graves lesiones o la muerte. Siga las instrucciones
que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH04518”
para expulsar los gases de las cámaras del contrapeso.
3.14.1 RETIRO DEL CONTRAPESO

Equipo adicional: Plataforma de trabajo elevadora móvil
Grúa
Contrapeso: 54.000 kg
Vigilante/cablero

la máquina, la pluma, y una grúa.
 Estacione la máquina en el área plana preparada y posicione el

balde en el piso.

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 248


contrapeso.
 Retire la escalera de escape (Fig. 3-219, Pos. 1), el seguro (Fig. 3-

219, Pos. 2), y las cubiertas (Fig. 3-219, Pos. 3).
 Retire todos los equipos adicionales del contrapeso, si es

necesario.
Fig. 3-219
 Retire el emparrillado (Fig. 3-220, Pos. 1) del contrapeso.
 Retire todo los equipos adicionales del contrapeso, si es necesario.
 Reitre los rieles (Fig. 3-220, Pos. 2) del contrapeso.
Fig. 3-220
 Levante el contrapeso por las orejas de levante conectadas.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 249

Fig. 3-221 Contrapeso
Asegúrese de no exceder los ángulos máximos de la cuerda

dependiendo de la situación de levante (Fig. 3-221, Pos. 2 a 4).
 Retire los pernos (Fig. 3-221, Pos. 5) y las golillas (Fig. 3-221, Pos.
6).
 Retire el contrapeso usando la grúa.

Al mover el contrapeso, asegúrese que nadie esté debajo del
contrapeso levantado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 250

3.14.2 REEMPLAZO DEL CONTRAPESO

Equipo adicional:
Grúa
Contrapeso: 54.000kg
Vigilante/cablero


contrapeso.
NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén

abosultamente libres de suciedad, aceite, grasa, y pintura
antes de instalar.
 Realice la instalacón en el orden inverso al desmontaje.
Asegúrese de no exceder los ángulos máximos de la cuerda al

levantar (Fig. 3-221, Pos. 2 a 4).
NOTA: Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas e

hilos de los pernos. Apriete los pernos de montaje al torque
de apriete especificado.

7500 Nm
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 251

Levante de la superestructura Superestructura
3.15 LEVANTE DE LA SUPERESTRUCTURA

3.15.1 LEVANTE DE LA SUPERESTRUCTURA (SOLO PLATAFORMA, NP 910 605
40)
Herramientas especiales: Juego de bomba electro-hidráulica, NP 232 613 40
Equipo adicional:
Herramientas y auxiliares adicionales de acuerdo con el PARTS &
SERVICE NEWS No “AH01516”
Superestructura: 298.000 (procedimiento especial)
Vigilante/cablero

El siguiente procedimiento es adecuado sólo para la plataforma

de la superestructura 910 605 40. Para cualquier otra
superestructura contáctese con servicio de KOMATSU
relacionado con el procedimiento.
Fig. 3-222 Levante de la superestructura
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 252


la máquina, la pluma, y dos grúas.
 Estacione la máquina en el área plana preparada y ponga el balde

en el piso.


graves quemaduras.


 Alivie la presión en el sistema tensor de orugas abriendo la llave de

bola (Fig. 3-223, Pos. 1) en el bloque de válvulas del tensor de
orugas (Fig. 3-223, Pos. 2) al interior del car body.
Fig. 3-223
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 253



TRANSFUSION”.
Fig. 3-224
 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en altura.
 Si está equipado, retire los sensores de dirección de rotación B98 y

B99 de la protección del rodamiento de la corona.
 Retire la unidad del anillo de conmutación, consulte la sección

3.17.1 en la página 3-273.
Fig. 3-225
Información no actualizada
Contáctese con servicio de KOMATSU para información
importante relacionada con el paso siguiente.
 Realice el procedimiento de levante de acuerdo con el PARTS &

 Mueva el tren de rodaje de debajo de la superestrcutura.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 254

3.15.2 VOLTEO DE LA SUPERESTRUCTURA (SOLO PLATAFORMA, NP 910 605 40)

Juego de bomba electro-hidráulica, NP 232 613 40
Herramientas especiales: Mandíbula de medición, NP 274 703 40
8 pernos de medición, NP 909 004 40 u 8 pernos de medición
respectivamente (clima frío), NP 898 287 40
Equipo adicional: Compuesto “KP2K”, NP 324 969 40
Herramientas y auxiliares adicionales de acuerdo con el PARTS &
SERVICE NEWS No “AH01516”
Superestructura: 298.000 (procedimiento especial)
Vigilante/cablero

 Mueva el tren de rodaje debajo de la superestructura.

absolutamente libres de suciedad, aceite, grasa y pintura
antes de instalar.
graves quemaduras.

 Realice el procedimiento de volteo de acuerdo con el PARTS &

SERVICE NEWS No, “AH01516”.
 Instale la corona de giro exterior en el car body. Consulte el

PARTS & SERVICE NEWS No, “AH00511” y “AH01516.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 255

3.15.3 RETIRO DE LA SUPERESTRUCTURA DEL TREN DE RODAJE

Equipo adicional: Plataforma de trabajo elevadora móvil
2 grúas
Superestructura sin contrapeso y equipo de trabajo: 202.000 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa entrenados en levante con grúa dual

la máquina, la pluma, y dos grúas.

en el piso.


graves quemaduras.


Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 256


Fig. 3-226

TRANSFUSION”.
Fig. 3-227

3.17.1 en la página 3-273.
 Retire el equipo de trabajo completo, consulte la sección 5.1 en la

página 5-2.
 Retire el contrapeso de la superestructura, consulte la sección

3.14.1 en la página 3-248.
 Desconecte todas las mangueras hidráulicas entre la

superestructura y la unión giratoria de la unión giratoria, consulte la
 Si está equipado, retire los sensores de dirección de rotación B98 y

B99 de la protección del rodamiento de la corona.
Fig. 3-228
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 257

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 258

 Instale los grilletes (Fig. 3-229, Pos. 6) que vienen con la máquina
a los flanges del contrapeso y conecte ambos grilletes a una grúa.
 Vuelva a instalar los pasadores de ambos cilindros de la pluma.
 Conecte la superestructura (Fig. 3-229, Pos. 4) con pasadores de

los cilindros de la pluma a una segunda grúa.
 Retire todos los pernos (Fig. 3-229, Pos. 1) y las golillas (Fig. 3-
229, Pos. 2) que conectan la corona de giro exterior del rodamiento
de la corona (Fig. 3-229, Pos. 3) al tren de rodaje (Fig. 3-229, Pos.
5).
Antes de levantar la superestructura, asegúrese que los

operadores de grúa estén entrenados en levante con grúa dual.
 Levante la superestructura usando dos grúas y apóyela en

soportes apropiados en el piso.

Al mover la superestructura, asegúrese que todo el personal esté
lejos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 259

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 260

3.15.4 INSTALACION DE LA SUPERESTRUCTURA EN EL TREN DE RODAJE

Herramientas especiales: Mandíbula de medición, NP 274 703 40
8 pernos de medición, NP 909 004 40 u 8 pernos de medición
respectivamente (clima frío), NP 898 287 40
Equipo adicional: 2 grúas
2 pasadores roscados (M 36 x 500)
Superestructura sin contrapeso y equipo de trabajo: 202.000 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa entrenados en levante con grúa dual
graves quemaduras.


absolutamente libres de suciedad, aceite, grasa, y pintura
antes de instalar.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 261

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 262

 Limpie cuidadosa y completamente las superficies de contacto del

rodamiento de la corona (Fig. 3-230, Pos. 3) y el tren de rodaje
(Fig. 3-230, Pos. 5).
 Revise el nivel del área de rodamientos con un dispositivo láser

antes de instalar una nuevao corona de giro. Consulte el PARTS &
 Retire la palanca de soporte de torque de la unión giratoria antes

de instalar la superestructura, consulte la sección 4.3.5.1 en la
página 4-90.
Antes de levantar la superestructura, asegúrese que los

operadores de grúa estén entrenados en levante con grúa dual.
 Conecte los grilletes (Fig. 3-229, Pos. 6) a una grúa.
 Conecte la superestructura (Fig, 3-229, Pos. 4) por medio de los

pasadores de los cilindros de la pluma a una segunda grúa.

Al mover la superestructura, asegúrese que todo el personal esté
lejos.
NOTA: Al punto no endurecido de las superficies de la pista (área de

cambio entre el inicio y el término del proceso de
endurecimiento) se le marca una “S” en el lado interior o
exterior de cada corona de giro (Fig. 3-231, Pos. 1 y 2).
 Alinee los puntos (Fig. 3-231, Pos. S) entre sí.
 Prepare pernos y golillas nuevos. Lubrique los hilos y la superficie

de la cabeza de los pernos con compuesto “KP2K”, NP 324 969
40.
Fig. 3-231
 Alinee la superestructura con el tren de rodaje y baje la
superestructura.
 Para simplificar la alineación del rodamiento de la corona (Fig. 3-

230, Pos. 3) con el tren de rodaje (Fig. 3-230, Pos. 5), instale dos
pasadores roscados (M 36 x 500) desplazados en 180° en la
corona de giro exterior (Fig. 3-231, Pos. 2).
 Inserte 4 pernos (Fig. 3-230, Pos. 1) con golillas (Fig. 3-230, Pos.
2) desplazados a 90° y baje la superestructura.
 Retire los dos pasadores roscados de la corona de giro exterior.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 263

 Instale todos los pernos restantes y aprietelos manualmente.
Apriete todos los pernos en patrón cruzado al

torque requerido, consulte el PARTS & SERVICE
NOTA: Si se aprietan aprox. 10 pernos (adelante y atrás) la

superestructura se puede desenganchar de la grúa.
 Vuelva a instalar la palanca de soporte de torque de la unión

giratoria, consulte la sección 4.3.5.2 en la página 4-93.
Asegúrese de utilizar los pernos especificados y el torque para

los pernos de montaje de la palanca de soporte de torque,
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 264

Gabinete de interruptores de alto voltaje Superestructura
3.16 GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE
Fig. 3-232 Gabinete de interruptores de alto voltaje, descripción

(3) Perno
(5) Pasador
(6) Elemento de transferencia del cable
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 265

3.16.1 RETIRO DEL GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE

Equipo adicional:
4 anillos de levante giratorios: M36
Grúa
Gabinete de interruptores de alto voltaje: 7000 kg
Conjunto de la plataforma: 235 kg
Vigilante/cablero

 Estacione la máquina en el área preparada y ponga el balde en el

piso.

graves quemaduras.


 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el gabinete

de interruptores de alto voltaje.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 266

 Retire la escalera (Fig. 3-233, Pos. 1).
NOTA: Por razones de seguridad, los pasamanos (Fig. 3-233, Pos.

2) deben permanecer instalados.
Fig. 3-233
 Retire la cabina del operador (Fig. 3-234, Pos. 1), consulte la

 Retire la escalera de emergencia (Fig. 3-234, Pos. 3) de la base de

la cabina.
 Retire el chasis de soporte de la cabina (Fig. 3-234, Pos. 2) de la

base de la cabina, consulte la sección 3.12.1 en la página 3-227.
 Retire la paltaforma (Fig. 3-234, Pos. 4) con los pasamanos y el

enrejado del gabinete de interruptores de alto voltaje usando una
grúa
 Desarme la parte superior de la escalera (Fig. 3-234, Pos. 5), del

gabinete de interruptores de alto voltaje.
Fig. 3-234
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 267

 Abra la cubierta con bisagras debajo del gabinete de interruptores

de alto voltaje (Fig. 3-235, Pos. 1).
 Desconecte los arnés de cables entre el gabinete de interruptores

de alto voltaje y la base de la cabina al interior del gabinete de
interruptores de alto voltaje.
 Tire el arnés de cables del elemento de transferencia del cable

(Fig. 3-235, Pos. 2) en el gabinete de interruptores de alto voltaje.
 Desconecte la manguera del agente de extinción del sistema de

extinción de incendios entre la base de la cabina y el gabinete de
interruptores de alto voltaje del conector en el elemento de
transferencia (Fig. 3-235, Pos. 2).
 Desconecte el cable de suministro de alimentación de alto voltaje

entre el anillo de conmutación y el gabinete de interruptores de alto
voltaje de las barras de cobre del interruptor de corte de carga al
interior del gabinete de interruptores de alto voltaje.
Fig. 3-235
 Desconecte los cables del suministro de alimentación del motor de

alto voltaje que van a los motores eléctricos al interior del gabinete
 Tire los cables desconectados del gabinete de interruptores de alto

voltaje en la sección frontal del techo al lado del reductor de giro.
 Abra los soportes en la parte inferior del gabinete de interruptores

de alto voltaje y retire los canales de cables, arnés de cables, y
mangueras del gabinete de interruptores de alto voltaje.
 Retire las placas (Fig. 3-236, Pos. 1) en los hilos (Fig. 3-236, Pos.
2).
 Inserte 4 anillos de levante giratorios (M36) en los hilos en el

 Conecte el gabinete de interruptores de alto voltaje a una grúa.
Fig. 3-236
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 268

 Retire los pernos de montaje (Fig. 3-237, Pos. 2) y levante el

gabinete de interruptores de alto voltaje (Fig. 3-237, Pos. 1) de la
plataforma de la superestructura (Fig. 3-237, Pos. 3) usando una
grúa. Elimine los pernos de montaje (Fig. 3-237, Pos. 2).
¡Peligro de caída de objetos pesados!

Se pueden producir serias lesiones o la muerte.
Al mover el gabinete de interruptores de alto voltaje, asegúrese
que nadie esté debajo del gabinete de interruptores de alto voltaje
levantado.
Fig. 3-237
 Desarme los pasamanos y todas las demás partes conectadas del
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 269

3.16.2 REEMPLAZO DEL GABINETE DE INTERRUPTORES DE ALTO VOLTAJE

Equipo adicional:
Grúa 4
Gabinete de interruptores de alto voltaje: 7000 kg
Conjunto de la plataforma: 235 kg
Vigilante/cablero

 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el gabinete

graves quemaduras.


grado 10.9 para conectar el gabinete de interruptores de alto
voltaje (Fig. 3-238, Pos. 1) a la plataforma de la
superestructura (Fig. 3-238, Pos. 3).
Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 y apriete los
pernos de montaje al torque de apriete especificado.

gabinete de interruptores de alto voltaje (Fig. 3-
238, Pos. 2): 3100 Nm
Fig. 3-238
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 270

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 271

Unidad del anillo de conmutación Superestructura
3.17 UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION
Fig. 3-239 Unidad del anillo de conmutación, descripción
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 272


(2) Viga de soporte
(3) Perno
(4) Golilla
(5) Tuerca
(6) Leva
3.17.1 RETIRO DE LA UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION

Unidad del anillo de conmutación: 255 kg
Vigilante/cablero


en el piso.

graves quemaduras.


 Retire las mangueras en arco de la pluma sobre la unidad del anillo

de conmutación, consulte la sección 5.1.7.1 en la página 5-68.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 273

Fig. 3-240 Retiro de la unidad del anillo de conmutación
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 274

 Abra la unidad del anillo de conmutación (Fig. 3-241, Pos. 1) y

desconecte todos los cables de suministro de alimentación de alto
voltaje y los cables que van a la unidad del anillo de conmutación.
 Si está equipado, desconecte la manguera del agente de extinción

(Fig. 3-241, Pos. 2) del sistema de extinción de incendios de la
unidad del anillo de conmutación.
 Levante la unidad del anillo de conmutación por los anillos de

levante instalados (Fig. 3-241, flechas).
 Retire las tuercas (Fig. 3-240, Pos. 5), las golillas (Fig. 3-240, Pos.
4) y los pernos (Fig. 3-240, Pos. 3) que conectan la unidad del
anillo de conmutación a las vigas de soporte (Fig. 3-240, Pos. 2). Fig. 3-241
 Retire la unidad del anillo de conmutación con una grúa.

Al mover el conjunto del anillo de conmutación, asegúrese que
nadie esté debajo del conjunto del anillo de conmutación
levantado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 275

Fig. 3-242 Instalación de la unidad del anillo de conmutación
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 276

3.17.2 REEMPLAZO DE LA UNIDAD DEL ANILLO DE CONMUTACION

Unidad del anillo de conmutación: 255 kg
Vigilante/cablero

graves quemaduras.

NOTA: Asegúrese que la leva (Fig. 3-242, Pos. 6) calce

correctamente en la unidad del anillo de conmutación (Fig. 3-
242, Pos. 1) al montar.
Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 277

Versión 2010/1 PC8000-6E 3- 278

Tren de rodaje
4 TREN DE RODAJE
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 1

Descripción del tren de rodaje Tren de rodaje
4.1 DESCRIPCION DEL TREN DE RODAJE
Fig. 4-1 PC8000-6E, descripción del tren de rodaje
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 2

Descripción del tren de rodaje Tren de rodaje
(1) Car body

(2) Soporte de la oruga
(3) Rodillo superior
(4) Reductor de traslado
(5) Motores de traslado
(6) Bloque de válvulas tensoras de oruga
(7) Acumulador de alta presión
(9) Bloque de válvulas del freno de traslado (válvula de sobrevelocidad)
(10) Rueda dentada
(11) Acumulador de baja presión
(12) Cilindro tensor de orugas
(13) Rueda guía
(14) Rodillo inferior
(15) Conjunto del tambor enrollacable
(16) Cable de suministro de alimentación de alto voltaje
(17) Grupo de orugas
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 3

Sistema de traslado Tren de rodaje
4.2 SISTEMA DE TRASLADO

4.2.1 GRUPO DE ORUGAS
4.2.1.1 CAMBIO DEL GRUPO DE ORUGAS

Herramientas especiales n/a
Equipo de Protección Personal (PPE)
Tractor
Tecle
Equipamiento adicional:
Martillo deslizante
Equipo para soldar
Barra de bronce
Grupo de orugas 1900 mm: 56.000 kg
Grupo de orugas del pasador 1900 mm: 30 kg
Grupo de orugas 1500 mm: 50.000 kg
Grupo de orugas del pasador 1500 mm: 28 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que el desgaste del grupo de orugas sea medido

de acuerdo con el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH02521”.
 Prepare un área de terreno nivelado de doble espacio para

acomodar la máquina, la pluma y un tractor.
NOTA: Si la condición del terreno es deficiente como para garantizar

la seguridad y estabilidad de la máquina y del equipo de
trabajo adicional (grúa, plataformas de trabajo móviles, grúa
horquilla, etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar
que cuente con las condiciones de terreno apropiadas.
 Retire la cubierta (Fig. 4-2, Pos. 1).
 Alivie la presión en el sistema tensor de orugas de acuerdo con el

PARTS & SERVICE NEWS No “AH06530”.
Asegúrese que el juego en el grupo de orugas esté en la parte
inferior de la rueda guía.
NOTA: El procedimiento del PARTS & SERVICE NEWS “AH06530”

evita que los cilindros tensores de oruga se presuricen al
mover la excavadora.
Fig. 4-2
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 4

 Corte las tuercas con un soplete (Fig. 4-3, Pos. 3) de los pernos
de seguro (Fig. 4-3, Pos. 1). Retire los pernos de seguro (Fig. 4-
3, Pos. 1), las golillas (Fig. 4-3, Pos. 2), y las tuercas (Fig. 4-3,
Pos. 3) de una zapata (Fig. 4-3, Pos. 5).
 Asegúrese que no haya nada inflamable en el área durante el

trabajo con soplete y soldadura.
 Para soldar, siga las precauciones al soldar que se

proporcionan en el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “REPARACIONES CON SOLDADURA”.
Fig. 4-3
 Suelde un perno a los pasadores (Fig. 4-3, Pos. 4) y conecte un
martillo deslizante
 Saque dos pasadores (Fig. 4-3, Pos. 4) para abrir el grupo de

orugas usando un martillo deslizante.
NOTA: Abra el grupo de orugas en el lado de la rueda guía para

cambiar el grupo de orugas.
 Levante el extremo superior del grupo de orugas usando una

cadena y conéctelo a un tractor en la parte frontal de la
excavadora.
 Acople la máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
 Cambie S155 a Qmin.
NOTA: Sólo use un motor en Qmin.
Peligro de sobrefuncionamiento o hundimiento.

Asegúrese que nadie permanezca en la dirección de conducción
de la excavadora o del tractor. Fig. 4-4
Asegúrese que nadie permanezca cerca del soporte de orugas.
 Conduzca la excavadora y el tractor hacia atrás lentamente y

desenrolle el grupo de orugas de la excavadora (Fig. 4-4).
NOTA: Asegúrese que la excavadora y el tractor tengan la misma

velocidad.
 Cuando el extremo superior del grupo de orugas se salga de la

rueda dentada, detenga la excavadora mientras conduce el
tractor hacia atrás lentamente para evitar golpear la oruga.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 5

 Alinee el nuevo grupo de orugas en el piso detrás del grupo de

orugas antiguo.
NOTA: Observe la dirección de funcionamiento del nuevo grupo de

orugas. Asegúrese que el nuevo grupo de orugas tenga la
dirección de funcionamiento correcta como se muestra en la
Fig. 4-5.
 Retire la cadena del grupo de orugas antiguo.
 Continúe conduciendo la excavadora hacia atrás lentamente en el

nuevo grupo de orugas hasta casi alcanzar el extremo del grupo de
orugas.
 Levante el extremo del nuevo grupo de orugas en la rueda dentada

usando una cadena y conéctelo a un tractor en la parte delantera de
la excavadora.

de la excavadora o del tractor.
Fig. 4-5
 Conduzca la excavadora y el tractor hacia delante lentamente y

tome el grupo de orugas con la rueda dentada.
 Continúe conduciendo la excavadora y el tractor hacia delante

lentamente para sacar el grupo de orugas (Fig. 4-6).

velocidad.
Fig. 4-6
 Detenga la excavadora y el tractor, cuando la rueda guía llegue al

final del grupo de orugas (aproximadamente 3 zapatas de distancia
del extremo del grupo de orugas).
 Ponga el grupo de orugas sobre la rueda guía como se muestra en

la Fig. 4-7.
 Desencadene el tractor.
Fig. 4-7
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 6

 Alinee los orificios (Fig. 4-8, Pos. 3) en las dos zapatas abiertas
(Fig. 4-8, Pos. 2) delante de la rueda guía (Fig. 4-8, Pos. 1) usando
un tecle.
 Inserte los pasadores (Fig. 4-9, Pos. 4) en los orificios (Fig. 4-8,
Pos. 3).
Fig. 4-8
 Instale los pernos de seguro (Fig. 4-9, Pos. 1), las golillas (Fig. 4-9,
Pos. 2), y las tuercas (Fig. 4-9, Pos. 3) en las zapatas (Fig. 4-9,
Pos. 5).
 Suelde las tuercas (Fig. 4-9, Pos. 3) a los pernos (Fig. 4-9, Pos. 1).
 Asegúrese que no haya nada inflamable en el área de trabajo

durante el trabajo de soldadura.
 Para soldar, siga las precauciones para soldar que se

proporcionan en el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “REPARACIONES CON SOLDADURA”.
Fig. 4-9
Los pernos (Fig. 4-10, Pos. 1) aseguran los pasadores (Fig. 4-10
Pos. 2). Por lo tanto, un lado de la cabeza del perno está
endurecido para evitar el desgaste. Este lado endurecido debe
quedar hacia el pasador.
El lado endurecido (Fig. 4-10, flecha) de las cabezas del perno está
marcado.
Fig. 4-10
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 7

 Realice el procedimiento que se indica en el PARTS & SERVICE

NEWS “AH06530” en orden inverso.
 Cambie S155 de vuelta a la condición normal.
 Instale la cubierta (Fig. 4-11, Pos. 1).
Fig. 4-11
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 8

4.2.2 RUEDA DENTADA
4.2.2.1 RETIRO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA DENTADA

Bomba electro hidráulica extra grande NP 232 613 40
2 Grúas
Tractor
Pernos extractores M30
Conjunto de la rueda dentada: 6164 kg
Conjunto de la rueda dentada sobremedida: 6357 kg
Eje hueco: 790 kg
Eje de mando: 1140 kg
Vigilante/cablero
NOTA: KOMATSU recomienda cambiar los rodamientos del flange

(Fig. 4-12, Pos. 1 + 3) y los anillos de goma (Fig. 4-12, Pos. 4
a 7) al cambiar la rueda dentada-
Por lo tanto el reductor de traslado tiene que ser retirado,
El procedimiento de retiro e instalación del rodamiento del
flange interior (Fig. 4-12, Pos. 10) es el mismo para el
procedimiento de retiro e instalación del rodamiento del flange
exterior (Fig. 4-12, Pos. 9) incluyendo los torques de apriete.
Sólo para retirar la rueda dentada (Fig. 4-12, Pos. 2) no es necesario

retirar el reductor de traslado (Fig. 4-12, Pos. 4).
Posteriormente, se describe el retiro de la rueda dentada sin retirar el

reductor de traslado.
Fig. 4-12
Asegúrese de usar el Equipo de Protección Personal (PPE)

durante el trabajo.
Puede haber bordes filudos en la rueda dentada gastada que está
retirando.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 9

 Prepare un área de terreno nivelado de doble espacio para

acomodar la máquina, la pluma y dos grúas.
 Estacione la máquina en el área nivelada preparada con el equipo

de trabajo puesto en el extremo de mando final de la máquina, con
el contrapeso sobre las ruedas guía.

que cuente con las condiciones de terreno apropiadas.

Fig. 4-13
Drene el aceite de la caja de mando final, aprox. 250

litros.
Consulre el Manual de Operación y Mantenimiento,

capítulo 4, sección “REDUCTORES DE TRASLADO,
CAJAS DEL ADAPTADOR DEL MOTOR Y MANDOS
FINALES – CAMBIAR ACEITE”.
 Revise el desgaste del cubo de la rueda dentada, consulte el

NOTA: Asegúrese que la rueda dentada funcione libremente después

de abrir el grupo de orugas y que no tenga contacto con el
piso o con el grupo de orugas. Por ejemplo, conduzca la
excavadora con los rodillos inferiores en el lado del chasis de
orugas respectivo sobre una loma.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 10

Antes de comenzar el trabajo, bloquee el grupo de orugas para

evitar que las zapatas se caigan (consulte la Fig. 4-14).
 Abra el grupo de orugas en el extremo de la rueda dentada (Fig. 4-

14, Pos. 1), consulte la sección 4.2.1.1 en la página 4-4.
Fig. 4-14
 Levante el extremo superior del grupo de orugas usando una

cadena y conéctelo a un tractor detrás de la excavadora.

de la excavadora o del tractor.
 Conduzca la excavadora y el tractor hacia delante lentamente y Fig. 4-15

desenrolle el grupo de orugas de la excavadora (consulte la Fig. 4-
15).

velocidad.
 Cuando el extremo superior del grupo de orugas esté sobre el

rodillo superior al lado de la rueda dentada, detenga la excavadora
y el tractor.
 Asegure el grupo de orugas al rodillo superior para mantenerlo en

posición.
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, cubra todos los
bordes filudos.
 Levante la rueda dentada (consulte la Fig. 4-16) usando una grúa.
NOTA: Los frenos de estacionamiento de traslado deben ser

liberados para permitir que la rueda dentada gire levemente y
encuentre el centro de gravedad.
Fig. 4-16
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 11

Fig. 4-17 Retiro de la rueda dentada
 Retire los pernos (Fig. 4-17, Pos. 11) y la cubierta (Fig. 4-17, Pos.
10).
NOTA: Al retirar la cubierta, puede salir aceite. Recíbalo en un

contenedor.
NOTA: Observe la posición de montaje del eje de mando (Fig. 4-17,

Pos. 6). Las ranuras en el eje de mando tienen largos
diferentes.
 Saque el eje de mando del eje hueco (Fig. 4-17, Pos. 5).
Levante el eje de mando tan pronto como sea posible y sopórtelo

usando la segunda grúa para evitar que se caiga.

Al levantar el eje de mando, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 12

Asegúrese que el eje hueco (Fig. 4-17, Pos. 5) no esté cargado con
peso antes de retirar el rodamiento del flange (Fig. 4-17, Pos. 8).
 Retire los pernos de montaje (Fig. 4-17, Pos. 1) y extraiga el

rodamiento del flange (Fig. 4-17, Pos. 8) incluyendo el buje (Fig. 4-
17, Pos. 7) del soporte de la oruga usando pernos extractores.
 Extraiga el eje hueco (Fig. 4-17, Pos. 5) de la rueda dentada (Fig.

4-17, Pos. 3) y retírelo usando una grúa.
Levante el eje de mando tan pronto como sea posible y sopórtelo

usando una grúa para evitar que se caiga.

Al levantar el eje hueco, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
 Levante para sacar el conjunto de la rueda dentada del soporte de

orugas.

Al levantar la rueda dentada, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
 Elimine los sellos de cono dual (Fig. 4-17, Pos. 2 y Pos. 4).
NOTA: Los sellos de cono dual están montados en el cubo de la

rueda dentada así como también en el rodamiento del flange
interior y exterior.
Para mayor información, consulte el PARTS & SERVICE
 Si es necesario, retire la rueda dentada del cubo, consulte el

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 13

4.2.2.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA DENTADA

Herramientas especiales Herramienta de armado para los sellos de cono dual: se fabrica localmente
Llave de torque hidráulico NP 232 615 40
Bomba electro hidráulica NP 232 613 40
Equipamiento adicional: 2 grúas
Tractor
Conjunto de rueda dentada: 6164 kg
Conjunto de rueda dentada sobremedida: 6357 kg
Eje hueco: 790 kg
Eje de mando: 1140 kg
Vigilante/cablero

Fig. 4-18 Reemplazo de la rueda dentada
 Si es necesario, instale la rueda dentada en el cubo, consulte el PARTS &

SERVICE NEWS No. “AH00514”
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 14

NOTA: Para montar los sellos de cono dual (Fig. 4-18, Pos. 2 y Pos.
4), se tiene que fabricar una herramienta de armado, consulte
el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH05511”.
 Monte los sellos de cono dual (Fig. 4-18, Pos. 2 y Pos. 4) en el

rodamiento del flange, en el lado del reductor y en el rodamiento
del flange (Fig. 4-18, Pos. 8) en el lado opuesto. Consulte el
 Monte los nuevos sellos de cono dual (Fig. 4-18, Pos. 2 y Pos. 4)
en el cubo de la rueda dentada, consulte el PARTS & SERVICE
Antes de volver a armar la rueda dentada, se tiene que determinar

el juego axial. Si es necesario, ajuste el juego axial, consulte el
NOTA: Observe la posición de montaje del eje de mando (Fig. 4-18,

Pos. 6) al instalarlo. Las ranuras en el eje de mando tienen
largos diferentes.
Las ranuras más largas deben apuntar a la caja de
reductores.
 Aplique pasta “Optimol White” en las ranuras del eje de mando

(Fig. 4-18, Pos. 6), en el eje hueco (Fig. 4-18, Pos. 5), y en las
ranuras del soporte planetario dentro de la caja de reductores de
traslado.
NOTA: Use un anillo de goma nuevo (Fig. 4-18, Pos. 9).
Aplique compuesto “KP2K”, PN 324 969 40 en la camisa del

rodamiento del flange (Fig. 4-18, Pos. 8) y en los pernos del
rodamiento del flange (Fig. 4-18, Pos. 1).

rodamiento del flange (Fig. 4-18, Pos. 1): 1250 Nm

la cubierta (Fig. 4-18, Pos. 11): 179 Nm
Rellene con aceite la caja de mando final, aprox. 250 litros.

CAJAS DEL ADAPTADOR DEL MOTOR Y MANDOS
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 15

4.2.3 RUEDAS GUÍA
4.2.3.1 RETIRO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA

Grúa
Conjunto de la rueda guía: 4938 kg
Vigilante/cablero
 Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplia para

 Estacione la máquina en el área nivelada preparada.

que cuente las condiciones de terreno apropiadas.
 Alivie la presión en el sistema tensor de orugas de acuerdo con el

PARTS & SERVICE NEWS “AH06530”.
NOTA: Si se realiza otro trabajo simultáneamente, que incluya los

motores funcionando, el procedimiento del PARTS &
SERVICE NEWS “AH06530” evita que los cilindros tensores
de orugas se presuricen y por lo tanto se caigan debido a la
detención final faltante.
Fig. 4-19
 Retire el grupo de orugas de la rueda guía, consulte la sección

4.2.1.1 en la página 4-4.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 16

 Retire los pernos (Fig. 4-20, Pos. 1) y retire las placas de detención
(Fig. 4-20, Pos. 2) de ambos lados del conjunto de la rueda guía
(Fig. 4-20, Pos. 3).
Fig. 4-20
 Levante el conjunto de la rueda guía (Fig. 4-21) y tire para sacar el

conjunto de la rueda guía del soporte de orugas.
bordes filudos.
Asegúrese de mantener las manos lejos de las superficies

deslizantes de los componentes durante el retiro.
Fig. 4-21
 Retire las placas (Fig. 4-22, Pos. 1) del conjunto de la rueda guía.
Fig. 4-22
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 17

4.2.3.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA

Equipamiento adicional: Grúa
Conjunto de la rueda guía: 4938 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Observe la posición de montaje de los bloques deslizantes

(Fig. 4-23, Pos. 3):
Asegúrese que el tapón de aceite (Fig. 4-23, Pos. 2) en la
rueda guía (Fig. 4-23, Pos. 1) apunte hacia el interior de la
excavadora.
Fig. 4-23
 Realice el procedimiento que se indica en el PARTS & SERVICE

NEWS “AH06530” en orden inverso.
 Instale la cubierta (Fig. 4-24, Pos. 1).
Fig. 4-24
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 18

4.2.4 ACUMULADORES TENSORES DE ORUGA

El sistema tensor de orugas hidráulico mantiene automáticamente la
tensión correcta de la oruga. La presión de aceite piloto del circuito de
liberación del freno de traslado se usa para presurizar los cuatro
cilindros de ajuste. La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia
delante, hasta obtener la tensión correcta de la oruga. Las fuerzas
externas que actúan sobre las ruedas guía son absorbidas a través de
los acumuladores de presión (Fig. 4-25, Pos. 1 y 2).
Tiene instalado dos tipos diferentes de acumuladores de presión:

Cuatro acumuladores del bladder de alta presión (150 bar) (Fig. 4-25,
Pos. 1) en el car body y un acumulador tipo diafragma de baja presión
(31 bar) (Fig. 4-25, Pos. 2) en cada soporte de oruga.
Fig. 4-25
4.2.4.1 RETIRO DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION

Equipamiento adicional: Recipiente de drenaje de aceite
Acumulador de baja presión: 12 kg
Para mayor información sobre los tapones ciegos que se necesitan, consulte la

orugas (Fig. 4-26, Pos. 2) dentro del car body.
Fig. 4-26
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 19


No acatar esta advertencia puede provocar lesiones provocadas
por el aceite caliente.
Fig. 4-27

Puede causar ceguera, lesiones serias, desfiguración permanente,
o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado. Asegúrese de
liberar la presión antes de retirar alguna línea hidráulica.
 Desconecte la manguera de presión (Fig. 4-28, Pos. 1).
NOTA: Al retirar la manguera de presión, saldrá aceite hidráulico del

interior de la tubería y del acumulador de presión.
Recíbalo en un recipiente de aceite.
contaminación.
 Retire cuatro pernos (Fig. 4-28, Pos. 4) y retire el acumulador de

presión (Fig. 4-28 Pos. 3).
 Retire la unión (Fig. 4-28, Pos. 2).
Fig. 4-28
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 20

4.2.4.2 CAMBIO DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION

Herramientas especiales Dispositivo para probar y rellenar, NP 761 520 73
Equipamiento adicional: n/a
Acumulador de baja presión: 12 kg
 Llene el acumulador de presión con gas nitrógeno (N2).

¡Peligro de explosión!
o cicatrices.
Sólo llene los acumuladores de presión con gas nitrógeno (N2).
¡No use otros gases debido al peligro de explosión!
 Purgue el sistema tensor de oruga. Consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección “ORUGA –
INSPECCION”.
 Revise el sistema tensor de oruga y ajústelo si fuese necesario.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento para mayor
información.
 Para ajustar la válvula de aumento de presión y mayor información

relacionada con la válvula de aumento de presión, consulte el
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 21

4.2.4.3 RETIRO DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION

Acumulador de alta presión: 23 kg

bola (Fig. 4-29, Pos. 1) en el bloque de válvulas del tensor de orugas
(Fig. 4-29, Pos. 2) dentro del car body.

Fig. 4-29

o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado. Asegúrese que se
haya liberado la presión antes de retirar alguna línea hidráulica.
 Desconecte el conjunto de la manguera de presión (Fig. 4-30, Pos.

1).
NOTA: Al retirar la manguera de presión, saldrá aceite hidráulico del

interior de la tubería y del acumulador de presión.
contaminación.
 Abra dos ganchos de abrazadera (Fig. 4-30, Pos. 2) y retire el

acumulador de presión (Fig. 4-30, Pos. 3).
 Retire el conector (Fig. 4-33, Pos. 4) del acumulador de presión (Fig.

4-30, Pos. 3).
Fig. 4-30
NOTA: El mismo tipo de conjunto está instalado en el otro lado del car
body para el segundo soporte de oruga.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 22

4.2.4.4 REEMPLAZO DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION

Herramientas especiales Dispositivo para probar y rellenar, NP 761 520 73
Acumulador de alta presión: 23 kg
Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete los pernos de acuerdo
con ISO, consulte la sección 6.5 en la página 6-10.
 Llene el acumulador de presión con gas nitrógeno (N2).

¡Peligro de explosión!
o cicatrices.
Sólo llene los acumuladores de presión con gas nitrógeno (N2).
¡No use otros gases. Peligro de explosión!
 Purgue el sistema tensor de orugas. Consulte el Manual de

INSPECCION”.
 Revise el sistema tensor de orugas y ajústelo si fuese necesario.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento para mayor
información.

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 23

4.2.5 BLOQUE DE VALVULAS DEL TENSOR DE ORUGAS
4.2.5.1 RETIRO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL TENSOR DE ORUGAS

Tecle
Bloque de válvulas del tensor de orugas: 46 kg

Fig. 4-31


o cicatrices.
El bloque de válvulas del tensor de orugas está ubicado entre los

acumuladores de alta presión en el frente en dirección de traslado al
interior del car body.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 24

 Desconecte toda la tubería (Fig. 4-32, Pos. 2) del bloque de

válvulas del tensor de orugas (Fig. 4-32, Pos. 1).
NOTA: Al retirar la tubería, saldrá aceite hidráulico del interior de la

tubería y del bloque de válvulas tensoras de orugas.
contaminación.
 Encuentre un punto de suspensión apropiado para el tecle y

levante el bloque de válvulas del tensor de orugas (Fig. 4-32, Pos.
1).
 Retire cuatro pernos de montaje y baje el bloque de válvulas del

tensor de orugas (Fig. 4-32, Pos. 1) usando el tecle.
Fig. 4-32
 Si es necesario:
 Retire la válvula de aumento de presión (Fig. 4-33, Pos. 1) del

bloque de válvulas del tensor de orugas.
 Retire las válvulas de retención (Fig. 4-33, Pos. 2) del bloque de

válvulas del tensor de orugas.
NOTA: Están instaladas dos diferentes tipos de válvulas de retención

en el bloque de válvulas. No las mezcle,
 Retire las uniones (Fig. 4-33, Pos. 3) del bloque de válvulas del
tensor de orugas.
Fig. 4-33
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 25

4.2.5.2 REEMPLAZO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL TENSOR DE ORUGAS

Equipamiento adicional: Tecle
Bloque de válvulas del tensor de orugas: 46 kg
Siga los consejos de seguridad para la instalación de la manguera hidráulica,


INSPECCION”.

Consulte el Manual de Servicio para mayor información.

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 26

4.2.6 CILINDROS TENSORES DE ORUGAS
4.2.6.1 RETIRO DE LOS CILINDROS TENSORES DE ORUGAS

Grúa
Recipiente para el drenaje de aceite
Cilindro tensor de orugas: 570 kg
Vigilante/cablero
 Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplia

como para acomodar la máquina, la pluma y la grúa.

 Retire el conjunto de la rueda guía, consulte la sección 4.2.3.1 en la

página 4-16.
Fig. 4-34
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 27



o cicatrices.
 Desconecte las mangueras de presión del cilindro tensor de

orugas.
NOTA: Al retirar las mangueras de presión, saldrá aceite hidráulico

del interior de la tubería y del cilindro del tensor de orugas.
contaminación.
 Levante los cilindros tensores de orugas (Fig. 4-35, Pos. 1) en el

dispositivo de retracción (Fig. 4-35, flecha) y saque los cilindros de
su guía en el soporte de orugas (Fig. 4-35, Pos. 2).
Fig. 4-35
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 28

4.2.6.2 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DEL TENSOR DE ORUGAS

Cilindro tensor de orugas: 570 kg
Vigilante/cablero


INSPECCION”.


Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 29

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 30

4.2.7 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS HIDRAULICAS DEL SISTEMA TENSOR

DE ORUGAS
Equipamiento adicional: Recipiente para drenaje de aceite
Manguera hidráulica: 2…15 kg (dependiendo del largo)

Para mayor información sobre los tapones ciegos necesarios, consulte la sección

acomodar la máquina.


Fig. 4-36

o cicatrices.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 31

Fig. 4-37 Mangueras hidráulicas del sistema tensor de orugas
NOTA: Todas las abrazaderas de manguera A están instaladas al interior del car body.
Todas las abrazaderas de manguera B están instaladas en el soporte de orugas.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 32

4.2.7.1 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS HIDRAULICAS AL INTERIOR DEL CAR

BODY
 Abra las abrazaderas de las mangueras respectivas (Fig. 4-37, A)
para separar las mangueras hidráulicas (Fig. 4-37, Pos. 2 a 4) del
car body.
 Desconecte ambos extremos de las mangueras hidráulicas (Fig. 4-

37, Pos. 1 a 5) y retire las mangueras hidráulicas.
NOTA: Cuando se desconecte una manguera, saldrá aceite del

interior de la tubería o de la manguera. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
 Instale una nueva manguera hidráulica en el orden inverso al

desmontaje.
 Realice el trabajo subsiguiente, consulte la sección 4.2.7.4 en la

página 4-36.
4.2.7.2 REEMPLAZO DE LA MANGUERA HIDRAULICA ENTRE EL CAR BODY Y EL

CHASIS DE LA ORUGA
 Desconecte ambos extremos de la manguera hidráulica (Fig. 4-37,
Pos. 6).

recipiente.
contaminación.
 Saque completamente la manguera hidráulica.
 Inserte una nueva manguera hidráulica desde el interior del car

body.
 Sólo tren de rodaje apernado:

Deslice la manguera hidráulica a través de la manguera (Fig. 4-38,
Pos. 1 y Fig. 4-37, Pos. 10) entre el car body y el soporte de la
oruga.
Fig. 4-38
 Conecte ambos extremos de la manguera hidráulica (Fig. 4-37,
Pos. 6).

página 4-36.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 33

Fig. 4-39 Mangueras hidráulicas del sistema tensor de orugas
NOTA: Todas las abrazaderas de manguera A están instaladas al interior del car body.
Todas las abrazaderas de manguera B están instaladas en el soporte de orugas.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 34

4.2.7.3 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS HIDRAULICAS AL INTERIOR DEL

CHASIS DE LA ORUGA
Fig. 4-40
Fig. 4-41
 Abra las abrazaderas de manguera respectivas (Fig. 4-37, B) para

separar las mangueras hidráulicas (Fig. 4-37, Pos. 8 y 9) del chasis
de oruga.
 Desconecte ambos extremos de las mangueras hidráulicas (Fig. 4-

37, Pos. 7 a 9) y retire las mangueras hidráulicas.

recipiente.
contaminación.
 Instale una nueva manguera hidráulica en el orden inverso al

desmontaje.

página 4-36.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 35

4.2.7.4 TRABAJO SUBSIGUIENTE

INSPECCION”.


 Vuelva a instalar la(s) cubierta(s) (Fig. 4-42, Pos. 1, 2).
Fig. 4-42
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 36

4.2.8 BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO (VALVULA DE

SOBREVELOCIDAD)
Fig. 4-43 Ubicación de los bloques de válvulas del freno de traslado.
(1) Bloque de válvulas del freno de traslado

(2) Motor de traslado
(3) Mangueras hidráulicas
Los bloques de válvulas del freno de traslado (Fig. 4-43, Pos. 1) están
ubicados en el car body. Hay instaladas dos bloques de válvulas de
freno de traslado, un bloque de válvulas para los dos motores de
traslado de cada zapata.
En un lado de los bloques de válvulas del freno de traslado están

conectados los motores de traslado con mangueras hidráulicas (Fig. 4-
43, Pos. 3) y en el otro lado la unión giratoria (Fig. 4-43, Pos. 2) con
tubos hidráulicos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 37

Fig. 4-44 Bloque de válvulas del freno de traslado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 38

Tarea:
Las válvulas del freno de traslado controlan el flujo de aceite desde los
motores hidráulicos al depósito de aceite hidráulico dependiendo de la
presión de operación. Esta acción de frenado evita la sobrevelocidad
de los motores.
Función:
La fuerza del resorte mantiene el spool en la posición de flujo más baja

restringido por un restrictor interno. Con mayor presión de operación la
apertura para el flujo de aceite de retorno aumenta.
En su paso al motor hidráulico, el aceite fluye desde la lumbrera A a la

lumbrera A1 respectivamente desde la lumbrera B a la lumbrera B1,
dependiendo del movimiento de traslado seleccionado (consulte la Fig.
4-44).
Ejemplo:
La presión de operación en la lumbrera A mueve el spool (Fig. 4-44,

Pos. 1) contra la fuerza del resorte (Fig. 4-44, Pos. 2) y abre el paso
para el aceite de retorno desde la lumbrera B1 a la lumbrera B.
La válvula de retención (Fig. 4-44, Pos. 3) evita un flujo de aceite

directo desde la lumbrera B1 a la lumbrera B.
Si la presión de operación disminuye a una cantidad tal que la fuerza

del resorte supera la fuerza del spool, el flujo de aceite al tanque se
vuelve a restringir, provocando el frenado de la máquina.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 39

4.2.8.1 RETIRO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO

Tecle
Bloque de válvulas del freno de traslado: 80 kg

PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”


o cicatrices.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 40

 Desconecte las mangueras de presión (Fig. 4-45, Pos. 2) que van a

la unión giratoria desde el bloque de válvulas del freno de traslado
(Fig.4-45, Pos. 4).
 Desconecte las líneas hidráulicas (Fig. 4-45, Pos. 1) que van a los
motores de traslado desde el bloque de válvulas del freno de
traslado (Fig.4-45, Pos. 4).
 Desconecte la línea de aceite de fuga desde el bloque de válvulas

del freno de traslado (Fig.4-45, Pos. 4).
NOTA: Al desconectar las líneas hidráulicas, saldrá aceite hidráulico

del interior de la tubería y del bloque de válvulas del freno de
traslado.
Tape las aberturas con tapones ciegos para evitar la Fig. 4-45
contaminación.
 Elimine los anillos de goma (Fig.4-45, Pos. 5).
 Levante el bloque de válvulas del freno de traslado (Fig.4-45, Pos.

4) en los anillos de levante instalados.
 Retire los pernos de montaje (Fig.4-45, Pos. 3) y levante el bloque

de válvulas del freno de traslado (Fig.4-45, Pos. 4) usando un tecle.
 Retire la válvula de alivio (Fig.4-46, Pos. 1) del bloque de válvulas

del freno de traslado (Fig.4-46, Pos. 2).
Fig. 4-46
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 41

4.2.8.2 REEMPLAZO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO

Bloque de válvulas del freno de traslado: 80 kg
NOTA: Apriete la válvula de alivio (Fig. 4-46, Pos. 1) al torque de

apriete especificado
Torque de apriete para la válvula de alivio (Fig. 4-46,

Pos. 1): 300 Nm
 Purgue el sistema tensor de oruga. Consulte el Manual de

INSPECCION”.
 Revise el sistema de traslado y ajuste si fuese necesario.

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 42

4.2.9 MOTOR DE TRASLADO

El motor de traslado es una unidad de pistón axial con desplazamiento
fijo. La velocidad de mando es proporcional a la capacidad de
consumo. El torque de salida aumenta con la caída de presión entre el
lado de alta y baja presión.
4.2.9.1 RETIRO DE LOS MOTORES DE TRASLADO

Grúa
Recipiente para aceite drenado
Motor de traslado: 161 kg cada uno
Vigilante/cablero


de trabajo puesto en el extremo del mando final de la máquina, con


Drene el aceite de la caja adaptadora del motor, aprox.

0.5 litros cada uno.

CAJAS ADAPTADORAS DEL MOTOR Y MANDOS
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 43



o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado.
Asegúrese que se haya liberado la presión antes de retirar alguna
línea hidráulica.
 Retire las líneas hidráulicas (Fig.4-47, Pos. 2) y las mangueras de

aceite de fuga (Fig.4-47, Pos. 5) del motor de traslado (Fig. 4-47,
Pos. 3).
NOTA: Al retirar las mangueras, saldrá aceite hidráulico del interior de

la tubería.
contaminación.
 Elimine los anillos de goma de los flanges SAE.
bordes filudos.
 Levante el motor de traslado (Fig. 4-47, Pos. 3) y retire los pernos

de montaje (Fig. 4-47, Pos. 4). Elimine los pernos.
 Retire el motor de traslado (Fig.4-47, Pos. 3) sacándolo de la caja

Fig. 4-47
adaptadora del motor de la caja de reductores de traslado usando
una grúa.

Al levantar el motor de traslado, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 44

4.2.9.2 REEMPLAZO DE LOS MOTORES DE TRASLADO

Grúa
Motor de traslado: 161 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén limpias y

libres de pintura antes de armar.
 Aplique pasta “Optimol White” en el eje de la ranura del motor de

traslado antes de conectar el motor de traslado a la caja
adaptadora del motor.
NOTA: Use pernos de montaje nuevos (Fig. 4-47, Pos. 4) de grado

8.8 y apriete al torque de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje del motor

de traslado: 360 Nm
Rellene con aceite la caja adaptadora del motor, aprox. 0.5

litros.

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 45

4.2.10 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO
Fig. 4-48 Conjunto del freno de estacionamiento de traslado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 46

Leyenda de la Fig. 4-48:
(1) Perno
(2) Anillo de retención
(3) Lumbrera de presión de control para liberar el freno
(5) Soporte del disco exterior
(6) Flange intermedio
(7) Eje de mando
(8) Soporte del disco interior
(9) Perno
(10) Tapón de drenaje de aceite
(11) Discos interiores y exteriores
(12) Anillos de cuatro alambres
(13) Perno
(14) Pistón
(15) Resortes
(16) Tapón de nivel de aceite
(17) Retenedor
Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 4-48, Pos. 11) enganchados al soporte del
disco exterior (Fig. 4-48, Pos. 5) por medio de dientes y los discos
interiores (Fig. 4-48, Pos. 11) conectados por medio de dientes con el
soporte del disco interior son presionados por los resortes (Fig. 4-48,
Pos. 15). Esto da como resultado una conexión fija entre el soporte del
disco exterior (Fig. 4-48, Pos. 5) y el eje de mando (Fig. 4-48, Pos. 7).
Freno liberado:
La presión de aceite a través de la lumbrera de presión de control (Fig.

4-48, Pos. 3) fuerza el pistón (Fig. 4-48, Pos. 14) contra los resortes
hacia el retenedor (Fig. 4-48, Pos. 17).
Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los discos, liberando el
freno.
NOTA: La presión de liberación es de 21…23 bar, la presión máxima

permitida es de 50 bar.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 47

4.2.10.1 RETIRO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO

Grúa
Recipiente para aceite de drenaje
Conjunto del freno de estacionamiento de traslado: 44 kg
Soporte del disco interior: 3.5 kg
Vigilante/cablero



de trabajo puesto en el extremo de mando final de la máquina, con

horquilla, etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar que
cuente las condiciones de terreno apropiadas.

 Ponga cuñas delante y detrás de de ambas orugas y baje el balde

al piso.
Drene el aceite de la caja del freno, aprox. 0.2 litros.

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 48

 Retire el medidor de rendimiento de accionamiento (Fig. 4-19, Pos.

1) si está conectado al freno de estacionamiento de traslado (Fig.
4-49, Pos. 2).
Fig. 4-49


o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado.
Asegúrese que se haya liberado la presión antes de retirar alguna Fig. 4-50
línea hidráulica.
 Desconecte las líneas de presión de control hidráulico (Fig. 4-50,

Pos. 1) de los frenos de estacionamiento de traslado.
NOTA: Al retirar las líneas hidráulicas, saldrá aceite hidráulico del

interior de la tubería.
contaminación.
 Conecte el conjunto del freno de estacionamiento de traslado a una

grúa.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 49

Fig. 4-51 Retiro del freno de estacionamiento de traslado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 50

 Retire los pernos de montaje (Fig. 4-51, Pos. 1).
 Retire el conjunto del freno de estacionamiento de traslado de la

caja de reductores de traslado (Fig. 4-51, Pos. 4) y levántelo para
sacarlo.

Al levantar el freno de estacionamiento de traslado, asegúrese
que nadie esté debajo del peso.
NOTA: Al retirar el freno de estacionamiento de traslado, parte del

aceite hidráulico saldrá del interior del freno.
Recíbalo en un recipiente de para evitar la contaminación.
 Retire el anillo de retención (Fig. 4-51, Pos. 2) y tire el soporte del

disco interior (Fig. 4-51, Pos. 3) del eje de mando.
NOTA: El soporte del disco interior se usa para alinear los discos al
instalar el freno de estacionamiento de traslado.
4.2.10.2 REEMPLAZO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO

Grúa
2 pasadores roscados M12 x 250 mm (grado 8.8)
2 tuercas M12 (grado 8.0)
Equipamiento adicional: 2 pasadores roscados M10 x 100 mm (grado 8.8)
2 tuercas M10 (grado 8.0)
Pasta “Loctite 574”, NP 255 239 40
Conjunto del freno de estacionamiento de traslado: 44 kg
Soporte del disco interior: 3.5 kg
Retenedor con cubierta: 8.7 kg
Vigilante/cablero

Por razones de seguridad, KOMATSU no permite instalar el freno

de estacionamiento de traslado con presión aplicada a la
lumbrera de presión de control para liberar el freno.
NOTA: Para los siguientes procedimientos el freno se considera

como pre-armado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 51

¡Riesgo de que el retenedor (Fig. 4-52, Pos. 1) salga expulsado!

No aplique presión a la lumbrera de presión de control (Fig. 4-52,
Pos. 2) del freno de estacionamiento de traslado durante el
proceso de instalación.
 Limpie el agente de sellado antiguo de las superficies de montaje

del freno de estacionamiento de traslado (Fig. 4-52, Pos. A) y la
caja de reductores de traslado (Fig. 4-52, Pos. B).
 Mida la parte sobresaliente (Fig. 4-52, “a”) en el flange intermedio y

la parte sobresaliente (Fig. 4-52, “b”) en la caja de reductores de
traslado.
NOTA: La superficie del flange (Fig. 4-52, Pos. A) del flange

intermedio debe estar plano contra la superficie del flange
(Fig. 4-52, Pos. B) de la caja de reductores. Fig. 4-52
Mecanice el flange intermedio, si es necesario.
El retenedor (Fig. 4-53, Pos. 1) es accionado por resorte, por lo

tanto no retire los pernos (Fig. 4-53, Pos. 4) siempre que el
retenedor no esté apernado con al menos dos pernos de montaje
(Fig. 4-53, Pos. 2) con tuercas (Fig. 4-53, Pos. 2), desplazados en
180° para evitar que el retenedor se desprenda.
 Después que el freno de estacionamiento de traslado esté

asegurado con pernos de montaje (Fig. 4-53, Pos. 2) y tuercas (Fig.
4-53, Pos. 3), retire los pernos de montaje del retenedor (Fig. 4-53,
Pos. 4).
Fig. 4-53
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 52

 Reemplace los dos pernos de montaje del retenedor por pasadores

roscados (Fig. 4-54, Pos. 5) M10 x 100 mm de grado 8.8.
 Instale tuercas (Fig. 4-54, Pos. 4) de grado 8.0 con golillas de

diámetro del largo apropiado y apriete las tuercas con la mano.
 Retire los pernos de montaje (Fig. 4-54, Pos. 1).
 Aplique “Optimol White” en el eje de la ranura exterior del soporte

del disco interior (Fig. 4-54, Pos. 3) e inserte el soporte del disco
interior en los discos (Fig. 4-54, Pos. 2).
Si no es posible insertar el soporte del disco interior, realice los dos
pasos siguientes:
 Suelte las dos tuercas (Fig. 4-54, Pos. 4) alternada y

gradualmente para liberar el freno, hasta que se pueda
insertar el soporte del disco interior (Fig. 4-54, Pos. 3) en los
discos (Fig. 4-54, Pos. 2).
Fig. 4-54
 Vuelva a apretar las dos tuercas alternada y gradualmente,
con el soporte del disco interior dentro de los discos para
volver a asegurar el freno.
NOTA: Asegúrese que el soporte del disco interior (Fig. 4-54, Pos. 3)
se deslice suavemente en los discos (Fig. 4-54, Pos. 2).
 Retire el soporte del disco interior (Fig. 4-54, Pos. 3) y vuelva

a instalarlo en el eje de mando. Vuelva a instalar el anillo de
retención (Fig. 4-51, Pos. 2).
NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje del freno de

estacionamiento de traslado y las de la caja de reductores de
traslado estén limpias y sin pintura y agente de sellante
antiguo antes de volver a instalar.
 Aplique “Loctite 574” en la superficie de empalme de la caja

de reductores de traslado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 53

 Conecte el conjunto del freno de estacionamiento de traslado a una

grúa y alíneelo al soporte del disco interior instalado.

Al levantar el freno de estacionamiento de traslado, asegúrese
que nadie esté debajo del peso.
 Presione el conjunto del freno de estacionamiento de traslado

sobre el soporte del disco interior (Fig. 4-55, Pos. 4).
NOTA: Asegúrese que el tapón de aceite piloto (Fig. 4-55, Pos. 2)

esté en la parte superior del freno.
 Si es posible (cuando los agujeros para los pernos de montaje se

alineen con los hilos en la caja de reductores de traslado (Fig. 4-55,
Pos. 3), inserte dos pasadores roscados M12 x 250 mm (Fig. 4-55,
Pos. 1) de grado 8.8 desplazados en 180° en los hilos en la caja de
reductores de traslado.
 Realice sólo los siguientes dos pasos si los agujeros en el freno de

estacionamiento de traslado no están alineados con los hilos en la
caja de reductores de traslado y libere el freno:
 Suelte las dos tuercas (Fig. 4-55, Pos. 5) que fijan el

retenedor, alternada y gradualmente hasta que se puedan
alinear los agujeros para los pernos de montaje con los hilos
en la caja de reductores de traslado. Fig. 4-55
 Inserte dos pasadores roscados M12 x 250 mm (Fig. 4-55,

Pos. 1) de grado 8.8 desplazados en 180° en los hilos en la
caja de reductores de traslado.
 Retire las tuercas (Fig. 4-55, Pos. 5) (alternada y gradualmente si

no se liberó el freno) y las golillas.
 Retire el retenedor (Fig. 4-55, Pos. 8) y los dos pasadores roscados

(Fig. 4-55, Pos. 6) fijados en el soporte del disco exterior.
¡Tenga cuidado!
Los resortes (Fig. 4-55, Pos. 7) ya no están fijados y se pueden
caer del pistón.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 54

 Limpie el agente sellante de las superficies de empalme del

retenedor (Fig. 4-56, Pos. 5) y del soporte del disco exterior (Fig. 4-
56, Pos. 3).
 Aplique “Loctite 574” en la superficie de empalme del retenedor e

instale el retenedor con el tapón de nivel de aceite (Fig. 4-56, Pos.
4) hacia abajo.
 Apriete las dos tuercas (Fig. 4-56, Pos. 2) alternada y gradualmente

hasta que se puedan insertar los pernos de montaje del freno de
estacionamiento de traslado.
NOTA: Siempre utilice pernos de montaje nuevos.
 Pre-apriete los pernos de montaje con la mano.
 Retire los pasadores roscados (Fig. 4-56, Pos. 1).
Fig. 4-56
 Inserte los últimos dos pernos de montaje (Fig. 4-57, Pos. 1).
 Apriete todos los pernos de montaje al torque de apriete

especificado.

4-57, Pos. 1) del freno de estacionamiento de
traslado: 85 Nm
 Inserte los dos pernos de montaje del retenedor (Fig. 4-57, Pos. 2).
NOTA: Utilice pernos de montaje del retenedor nuevos (cabeza

hueca) y apriételos al torque de apriete especificado.

retenedor (Fig. 4-57, Pos. 2): 49 Nm
 Conecte la manguera de presión de control hidráulico en el freno

de estacionamiento de traslado. Fig. 4-57
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 55

 Si es necesario, vuelva a instalar el medidor de rendimiento de

accionamiento (Fig. 4-58, Pos. 1) al freno de estacionamiento de
traslado (Fig. 4-58, Pos. 2).
Fig. 4-58
Llene el freno de estacionamiento de traslado con

aceite de motor (SAE 10) o aceite hidráulico (HLP 22
o HLP 33, ISO 51524T.2 y T3), aprox. 0.2 litros.
Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH06512”
NOTA: El llenado de la caja del freno se tiene que hacer con el motor
detenido y los frenos aplicados para evitar llenar en exceso.
 Realice una revisión de funcionamiento del freno de

estacionamiento de traslado. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 56

4.2.11 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO
Fig. 4-59 Caja de reductores de traslado.
(1) Soporte de oruga

(2) Anillo de goma
(3) Caja de reductores de traslado
(4) Perno de montaje
(5) Tuerca
(6) Motor de traslado
(7) Freno de estacionamiento de traslado
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 57

4.2.11.1 RETIRO DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO

Tecle
Caja de reductores de traslado: 7350 kg
Vigilante/cablero
 Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplia como

para acomodar la máquina, la pluma y la grúa.
 Estacione la máquina en el área nivelada preparada con el equipo de

trabajo puesto en el extremo del mando final de la máquina, con el
contrapeso sobre las ruedas guía.
NOTA: Si la condición del terreno es deficiente como para garantizar la

seguridad y estabilidad de la máquina y del equipo de trabajo
adicional (grúa, plataformas de trabajo móviles, grúa horquilla,
etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar que cuente las
condiciones de terreno apropiadas.
 Ponga cuñas delante y detrás de ambas orugas y baje el balde al

piso.

Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIAR PRESION
EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
Drene el aceite de la caja de mando final, aprox. 250

litros.
Drene el aceite de la caja de reductores de traslado,

aprox. 390 litros.

 Si es necesario, retire el medidor de rendimiento de mando del freno

de estacionamiento de traslado.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 58



o cicatrices.
 Desconecte las líneas hidráulicas (Fig. 4-60, Pos. 1) de los frenos

de estacionamiento de traslado.
 Desconecte todas las mangueras del respiradero de las cajas del

adaptador del motor de traslado, la caja de reductores de traslado,
y de la caja de mando final.
 Desconecte las mangueras de presión hidráulicas y las mangueras

de aceite de fuga de los motores de traslado.

contaminación. Fig. 4-60
 Levante la caja de reductores de traslado (Fig. 4-61, Pos. 1).
Fig. 4-61
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 59

 Retire las tuercas (Fig. 4-62, Pos. 3) y los pernos de montaje (Fig.
4-55, Pos. 2).
Elimine los pernos y las tuercas.
 Extraiga la caja de reductores de traslado (Fig. 4-62, Pos. 6) del

soporte de orugas (Fig. 4-62, Pos. 1) usando una grúa.
Elimine el anillo de goma y (Fig. 4-62, Pos. 7).

Al levantar la caja de reductores de traslado, asegúrese que nadie
esté debajo del peso.
Fig. 4-62
 Si es necesario, retire el freno de estacionamiento de traslado (Fig.

4-62, Pos. 5) de la caja de reductores de traslado, consulte la
 Si es necesario, retire los motores de traslado (Fig. 4-62, Pos. 4) de

la caja de reductores de traslado, consulte la sección 4.2.9.1 en la
página 4-43.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 60

4.2.11.2 REEMPLAZO DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO

Bomba manual hidráulica (presión mín. 25 bar, máx. 35 bar)
Grúa
Pasta “Optimol White” NP 999 039
Compuesto”KP2K”, PN 324 969 40
Caja de reductores de traslado: 7350 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén limpias y

libres de pintura antes de armar.
 Si es necesario, instale el freno de estacionamiento de traslado en

la caja de reductores de traslado, consulte la sección 4.2.10.2 en la
página 4-51.
 Si es necesario, instale los motores de traslado en la caja de

reductores de traslado, consulte la sección 4.2.9.2 en la página 4-
45.
 Levante la caja de reductores de traslado (Fig. 4-63, Pos. 1).

Al levantar la caja de reductores de traslado, asegúrese que nadie Fig. 4-63
esté debajo del peso.
 Inserte un anillo de goma nuevo (Fig. 4-64, Pos. 2).
 Aplique “Optimol White” en el eje de mando.
 Conecte una bomba hidráulica manual (presión mín. 25 bar, máx.

35 bar) a la lumbrera de presión del freno de estacionamiento de
traslado instalado (Fig. 4-64, Pos. 5).
Suelte el freno por medio de la bomba hidráulica manual.
 Abra las lumbreras hidráulicas de los motores de traslado (Fig. 4-

64, Pos. 4).
 Alinee la caja de reductores de traslado (Fig. 4-64, Pos. 6) con el

eje de mando y conéctela al soporte de orugas (Fig. 4-64, Pos. 1).
 Inserte pernos de montaje nuevos (Fig. 4-64, Pos. 2) de grado 10.9 Fig. 4-64
y tuercas nuevas (Fig. 4-64, Pos. 3).
Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en los pernos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 61

NOTA: Retire la cubierta (Fig. 4-65, Pos. 1) de un freno de

estacionamiento de traslado para girar manualmente el
mando del reductor mientras alinea la caja de reductores de
traslado o use la abertura del medidor de rendimiento del
mando.
Fig. 4-65
 Apriete los pernos de montaje al torque de apriete especificado.

la caja de reductores de traslado (Fig. 4-64, Pos.
2): 4950 Nm
Rellene con aceite la caja de mando final, aprox. 250

litros.
Rellene con aceite la caja de reductores de traslado,

aprox. 390 litros.

NOTA: Asegúrese de llenar con el aceite correcto como se especifica,

consulte la sección 6.2 en la página 6-3.
Los frenos de estacionamiento de traslado son frenos de disco

múltiples secos. NO llene las cajas con aceite.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 62

4.2.12 RODILLO SUPERIOR
4.2.12.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR

Gata hidráulica de 30 toneladas
Equipamiento adicional: Grúa horquilla (como dispositivo más económico)
Tecle
Conjunto del rodillo superior: 294 kg
 Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplio

como para acomodar la máquina, la pluma y la grúa horquilla.


Fig. 4-66
 Empuje el conjunto de la zapata (Fig. 4-67, Pos. 3) en el conjunto

del rodillo superior que va a retirar (Fig. 4-67, Pos. 1) usando una
gata hidráulica (Fig. 4-67, Pos. 2).
Además de la gata hidráulica, asegure el conjunto de la zapata
usando soportes apropiados.
Fig. 4-67
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 63

Sólo soporte de orugas con pasadores:
 Levante el conjunto del rodillo superior, (Fig. 4-68, Pos. 1) en

ambos lados y conecte las eslingas a las horquillas (Fig. 4-68, Pos.
2) de una grúa horquilla.
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, proteja todos los
bordes filudos.
Fig. 4-68 Soporte de oruga con pasadores
 Retire los pernos de montaje del conjunto del rodillo superior (Fig.
4-69, Pos. 1) y levante el conjunto del rodillo superior (Fig. 4-69,
Pos. 2) para sacarlo usando la grúa horquilla.

Al levantar el rodillo superior, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Fig. 4-69 Soporte de oruga con pasadores
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 64

Sólo soporte de orugas apernado:
 Empuje las horquillas, (Fig. 4-70, Pos. 1) de modo que el rodillo

superior (Fig. 4-70, Pos. 2) pueda descansar en ellas.
 Si las horquillas no se pueden asegurar en esa posición, use

un tecle en las horquillas para evitar que se deslicen.
 Asegúrese que nadie esté en la zona de peligro mientras

levanta el conjunto del rodillo superior del pedestal.
Fig. 4-70 Soporte de oruga apernado

 Retire los pernos de montaje del conjunto del rodillo superior (Fig.
4-71, Pos. 1) y levante el conjunto del rodillo superior (Fig. 4-71,
Pos. 2) para sacarlo del soporte de orugas (Fig. 4-71, Pos. 3)
usando la grúa horquilla.

Al levantar el rodillo superior, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Fig. 4-71 Soporte de oruga apernado
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 65

4.2.12.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR

Grúa horquilla (como dispositivo más económico)
Conjunto del rodillo superior (con pasadores de montaje): 294 kg
¡Peligro de aplastamiento o de dañarse las manos y dedos!

Tenga extremo cuidado al alinear el conjunto del rodillo superior
al soporte de orugas.
NOTA: Observe la posición de montaje del conjunto del rodillo

superior (Fig. 4-70 y 4-71, Pos. 2). El tapón de aceite debe
enfrentar la parte exterior de la excavadora.
 Revise el nivel de aceite en el rodillo superior. Las siguientes

posiciones del nivel de aceite y del tapón del orificio de llenado se
han definido para revisar el nivel de aceite en los rodillos
superiores.
 Posición de las 9:00 horas o de las 3:00 horas, igual al ángulo

de 90° desde la posición SUPERIOR del tapón a la izquierda o
a la derecha = nivel de aceite MINIMO.

a la derecha = nivel de aceite MAXIMO (llenado de fábrica).
 Para información sobre el lubricante apropiado, consulte el

NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos de grado 10.9. Aplique

compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 y apriete los pernos al
torque de apriete especificado.

rodillo superior (tipo apernado / tipo con
pasadores): 1770 Nm
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 66

4.2.13 RODILLO INFERIOR
4.2.13.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR

Unidad de seguridad para cambiar los rodillos inferiores, NP 921 142 40
Herramientas especiales: Herramienta para cambiar los rodillos inferiores (opcional, P&S-news en
desarrollo)
Grúa
Equipamiento adicional: Grúa horquilla (opcional, en lugar de la herramienta para cargar los rodillos
inferiores)
Conjunto del rodillo inferior: 925 kg
Vigilante/cablero



orugas (Fig. 4-72, Pos. 2) en el car body.
Fig. 4-72
 Levante la máquina con el equipo de trabajo.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 67

 Soporte dos rodillos inferiores con la unidad de seguridad para

cambiar los rodillos inferiores, NP 921 142 40 (Fig. 4-73, Pos. 1).
 Baje la máquina y ponga el equipo de trabajo en el piso.
 Soporte el conjunto del rodillo inferior (Fig. 4-73, Pos. 2) desde el

lado inferior usando una grúa horquilla.
Alternativamente, se puede usar la herramienta para cambiar los
rodillos inferiores, consulte la Fig. 4-75.
 Retire los pernos de montaje del rodillo inferior (Fig. 4-73, Pos. 3).
Fig. 4-73 Uso de la unidad de seguridad

NOTA: Los pernos de montaje del rodillo inferior (Fig. 4-74, Pos. 1)
están asegurados con tuercas de palanca (Fig. 4-74, Pos. 2)
dentro del bastidor de orugas.
Cuando se retiren los pernos, las tuercas se pueden salir de
su posición de montaje.
 Retire el conjunto del rodillo inferior usando la grúa horquilla o la

herramienta especial.

Al levantar el rodillo inferior, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Herramienta para cambiar los rodillos inferiores:
NOTA: Asegúrese que ambos lados de la herramienta estén

equilibrados (ej.: con el nuevo conjunto del rodillo inferior). Fig. 4-74
NOTA: Un PARTS & SERVICE NEWS para esta herramienta está en

desarrollo.
Para mayor información, contáctese con servicio KOMATSU.
Fig. 4-75 Uso opcional de la herramienta

especial
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 68

4.2.13.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR

Unidad de seguridad para cambiar los rodillos inferiores, NP 921 142 40
Herramientas especiales
Herramienta para cambiar los rodillos inferiores (P&S-news en desarrollo)
Grúa
Conjunto del rodillo inferior: 925 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Observe la posición de montaje de los rodillos inferiores. El

tapón de aceite debe enfrentar la parte exterior de la
excavadora.
 Revise el nivel de aceite en el rodillo inferior. Las siguientes

posiciones del nivel de aceite y del tapón del orificio de llenado se
han definido para revisar el nivel de aceite en los rodillos inferiores.

a la derecha = nivel de aceite MINIMO.

a la derecha = nivel de aceite MAXIMO (llenado de fábrica).
 Para información sobre el lubricante apropiado, consulte el

Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4 “FLUIDOS Y
LUBRICANTES”.
 Al insertar los pernos de montaje del rodillo inferior (Fig. 4-76,

Pos. 1), sostenga las tuercas de palanca (Fig. 4-76, Pos. 2)
dentro del chasis de orugas con la mano para los primeros
enrollamientos.
NOTA: Use pernos de montaje de rodillo inferior nuevos del grado

10.9. Aplique compuesto “KP2K”, PN 324 969 40 y apriete los
pernos al torque de apriete especificado.

rodillo inferior (Fig. 4-76, Pos. 1): 1770 Nm
Fig. 4-76
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 69

Car body Tren de rodaje
4.3 CAR BODY

4.3.1 RETIRO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGA (TIPO CON
PASADORES DE MONTAJE)
2 grúas
Equipamiento adicional: Tractor
Car body: 55.000 kg
Conjunto del soporte de orugas: 46.000 kg cada uno (sin grupo de orugas)
Vigilante/cablero
Operadores de grúa capacitados en levante con grúa dual
NOTA: Primero, se debe revisar el desgaste de los bujes en el car

body, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH08508”.
 Retire los grupos de orugas de ambos soportes de oruga, consulte

NOTA: Retire ambos grupos de orugas simultáneamente.

Esto se puede hacer usando el mismo tractor.
 Retire las cajas de reductores de traslado de ambos soportes de

orugas, consulte la sección 4.2.11.1 en la página 4-58.
 Levante la superestructura, consulte la sección 3.15.1 en la página

3-252.
 Conecte el tractor al car body (Fig. 4-77, Pos. 2) por medio de una
cadena (Fig. 4-77, Pos. 1).
 Ponga el car body debajo de la superestructura levantada usando

el tractor.
NOTA: Ponga el car body sobre el grupo de orugas desenrollado.
Fig. 4-77
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 70

 Retire las mangueras de presión (Fig. 4-78, Pos. 1) del tensor de

orugas que van a las llaves de corte (Fig. 4-78, Pos. 2) y sáquelas
de los soportes de oruga, consulte la sección 4.2.7.2 en la página
4-33.
NOTA: Al retirar las mangueras de presión, saldrá aceite del interior

de la tubería.
contaminación.
 Retire la manguera (Fig. 4-78, Pos. 3) entre el soporte de orugas y

el car body.
Fig. 4-78
 Conecte un soporte de orugas a dos grúas y levántelo (Fig. 4-79).
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, cubra todas las
partes filudas.
Antes de levantar, asegúrese que los operadores de grúa estén

capacitados en levante de grúa dual.
Fig. 4-79
 Apoye el car body en soportes apropiados (vea la Fig.4-80).
Los soportes deben tener la capacidad suficiente para soportar el

peso total tanto del conjunto del soporte de oruga (46.000 kg)
como del car body (55.000 kg).
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 71

Fig. 4-80 Retiro del soporte de orugas
 Retire todos los pernos (Fig. 4-80, Pos. 6) y las placas del
retenedor (Fig. 4-80, Pos. 7).
 Retire las tuercas (Fig. 4-80, Pos. 2), las placas interiores del
retenedor (Fig. 4-80, Pos. 3), y los pasadores roscados (Fig. 4-80,
Pos. 4) sólo si es necesario (al cambiar a un car body de
reemplazo).
 Saque los cuatro pasadores de montaje (Fig. 4-80, Pos. 5) sólo lo

suficiente como para separar el conjunto del soporte de orugas
(Fig. 4-80, Pos. 1) del car body como se muestra en (Fig. 4-80).
 Retire el soporte de orugas (Fig. 4-80, Pos. 1) usando dos grúas.
Antes de levantar el soporte de orugas, asegúrese que los

operadores de grúa estén capacitados en levante de grúa dual.

Al levantar el soporte de orugas, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 72

 Conecte el car body a dos grúas (Fig. 4-81).
 Separe el otro soporte de orugas del car body utilizando el mismo

procedimiento anterior.
 Retire el car body usando dos grúas.
Antes de levantar el car body, asegúrese que los operadores de

grúa estén capacitados en levante de grúa dual.

Al levantar el car body, asegúrese que nadie esté bajo el peso. Fig. 4-81
 Ejecute los pasos siguientes sólo si es necesario.
 Retire la unión giratoria del car body, consulte la sección 4.3.5.1

en la página 4-90.
 Retire los acumuladores de alta presión del car body, consulte

 Retire la válvula tensora de orugas del car body, consulte la

 Retire los bloques de válvulas del freno de traslado del car

body, consulte la sección 4.2.8.1 en la página 4-40.
 Retire todas las mangueras hidráulicas del car body, consulte la

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 73

4.3.2 REEMPLAZO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGAS (TIPO

CON PASADORES DE MONTAJE)
Herramientas especiales Medidor de nivel de agua
Compuesto AL, NP 509 623 98
Tractor
Car body: 55.000 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa capacitados en levante de grúa dual


absolutamente libres de suciedad, aceite, grasa, y pintura
antes de instalar.
 Ejecute los pasos siguientes sólo si es necesario.
 Instale todas las mangueras hidráulicas en el nuevo car body,

 Instale la unión giratoria en el nuevo car body, consulte la

 Instale los acumuladores de alta presión en el nuevo car body,

 Instale la válvula tensora de orugas en el nuevo car body,

 Instale los bloques de válvulas del freno de traslado en el nuevo

car body, consulte la sección 4.2.8.2 en la página 4-42.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 74

 Si es necesario, instale bujes interiores nuevos (Fig. 4-82, Pos. 5) y

bujes exteriores nuevos (Fig. 4-82, Pos. 7) en el nuevo car body.
 Instale los pasadores roscados (Fig. 4-82, Pos. 4) y las placas

interiores del retenedor (Fig. 4-82 Pos. 3) con tuercas (Fig. 4-82,
Pos. 2) y golillas en los cuatro agujeros para los pasadores en el
car body.
 Conecte el car body (Fig. 4-82, Pos. 1) a dos grúas y levántelo.
Antes de levantar el car body, asegúrese que los operadores de

grúa estén capacitados en levante de grúa dual.
¡Riesgo de caída de pesos! Fig. 4-82

Al levantar el car body, asegúrese que nadie esté bajo el peso.
 Alinee el car body sobre el soporte de orugas (Fig. 4-82, Pos. 10) y
bájelo.
NOTA: Las líneas de suministro de aceite que van a los motores de

traslado deben estar alineadas en la dirección de los motores
de traslado.
Inserte las líneas hidráulicas para tensar la oruga en el

soporte de orugas antes de instalarlo.
 Primero alinee los agujeros superiores e inserte los pasadores de

montaje (Fig. 4-82 Pos. 6).
NOTA: Lubrique los pasadores (Fig. 4-82, Pos. 6) con Compuesto AL,
NP 509 623 98.
 Alinee los agujeros inferiores e inserte los pasadores de montaje.
 Instale las placas del retenedor (Fig. 4-82, Pos. 9) en los pasadores
de montaje y asegure las placas del retenedor con los pernos de
montaje (Fig. 4-82 Pos. 8) y las golillas.

4-82, Pos. 8): 360 Nm
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 75

 Para facilitar el montaje del segundo soporte de orugas, apoye el

lado izquierdo del car body con soportes apropiados de
aproximadamente 1500 mm de altura y baje el car body sobre los
soportes.

peso total de un conjunto del soporte de orugas (46.000 kg) y del
car body (55.000 kg).
NOTA: Asegúrese que los grupos de orugas estén paralelos y que la

distancia “A” entre el grupo de orugas sea de:
4750 mm para el ancho de oruga de 1900
5150 mm para el ancho de oruga de 1500
Fig. 4-83
Fig. 4-84 Conjunto del car body
 Instale los pasadores roscados (Fig. 4-84, Pos. 4) y las placas

interiores del retenedor (Fig. 4-84, Pos. 3) con tuercas (Fig. 4-84,
Pos. 2) y golillas en los cuatro agujeros para los pasadores en el
car body.
 Conecte el segundo soporte de orugas (Fig. 4-84, Pos. 1) a dos

grúas, levántelo y alinéelo con el car body.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 76

bordes filudos.


Al levantar el car body, asegúrese que nadie esté bajo el peso.
 Primero alinee los agujeros inferiores e inserte los pasadores de

montaje (Fig. 4-84, Pos. 5).
NOTA: Lubrique los pasadores (Fig. 4-84, Pos. 5) con compuesto AL,
NP 509 623 98.
 Alinee los agujeros inferiores e inserte los pasadores de montaje.
 Instale las placas del retenedor (Fig. 4-84, Pos. 7) en los pasadores
de montaje y asegure las placas del retenedor con los pernos de
montaje (Fig. 4-84, Pos. 6) y las golillas. Apriete los pernos de
montaje al torque de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje: 360

Nm
 Levante el tren de rodaje hasta donde sea necesario para retirar los
soportes.
 Apoye el tren de rodaje en el piso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 77

4.3.3 RETIRO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGAS (TIPO CON
CONEXION APERNADA)
Llave de torque hidráulica, NP 793 374 73 + NP 793 376 73

2 grúas
Tractor
Car body: 59.000 kg
Vigilante/cablero
 Retire los grupos de orugas de ambos soportes de orugas, consulte

NOTA: Retire ambos grupos de orugas simultáneamente.

Esto se puede hacer con el mismo tractor.
 Retire las cajas de reductores de traslado de ambos soportes de

orugas, consulte la sección 4.2.11.1 en la página 4-58.
 Levante la superestructura, consulte la sección 3.15.1 en la página

3-252.
 Conecte un tractor al car body (Fig. 4-77, Pos. 2) con una cadena
(Fig. 4-77, Pos. 1).
 Ponga el car body debajo de la superestructura levantada usando

el tractor.
NOTA: Ponga el car body sobre el grupo de orugas desenrollado.
Fig. 4-85
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 78

 Desconecte las mangueras de presión (Fig. 4-86, Pos. 1) para el

tensor de orugas de las llaves de corte (Fig. 4-86, Pos. 2).
NOTA: Cuando se retiren las mangueras de presión, saldrá aceite del

contaminación.
 Retire las mangueras de ambos soportes de orugas.
Fig. 4-86
 Conecte un soporte de orugas (Fig. 4-87, Pos. 1) a dos grúas en

las orejas de levante instaladas (Fig. 4-87, Pos. 2) y levántelo.
Antes de levantar, asegúrese que los operadores de grúa estén

capacitados en levante de grúa dual.
 Apoye el car body en soportes apropiados de modo que todos los

rodillos inferiores se separen del paso del rodillo inferior.

peso total de un conjunto del soporte de orugas (46.000 kg) y el
car body (55.000 kg).
Fig. 4-87
NOTA: Ponga soportes entre las amarras cruzadas (Fig. 4-88, Pos. 1)
de manera que se puedan retirar los pernos de montaje.
Fig. 4-88
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 79

Fig. 4-89 Pernos de montaje del soporte de orugas
 Retire los 244 pernos de montaje (Fig. 4-89, Pos. M48) y los dos
pernos de medición (Fig. 4-89, Pos. 1) que conectan el soporte de
orugas al car body usando la llave de torque hidráulica NP 793 374
73 + NP 793 376 73. Elimine los pernos.
NOTA: Los pernos de montaje marcados con “S” tienen que ser
retirados del interior del car body.
Para consejos sobre cómo usar la llave de torque hidráulica,

consulte la sección 6.3.1 en la página 6-4 y consulte el
capítulo 9 “Documentación del proveedor”, “AVANTI
HYTORQUE”.
 Retire el soporte de orugas usando dos grúas.


Al levantar el soporte de orugas, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
 Retire el car body del soporte de orugas de acuerdo con “Retiro del
car body y los soportes de orugas (tipo con pasadores de montaje)
en la página 70.
NOTA: Retire el segundo soporte de orugas del car body utilizando el

procedimiento de esta página.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 80

4.3.4 REEMPLAZO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGAS (TIPO

CON CONEXION APERNADA)
2 grúas
Equipamiento adicional: Tractor
Car body: 59.000 kg
Vigilante/cablero


absolutamente libres de suciedad, aceite, grasa y pintura antes de
instalar.
 Realice la instalación en el orden inverso al retiro y de acuerdo con

“Reemplazo del car body y los soportes de oruga (tipo con
pasadores de montaje)” en la página 74.
Al montar el soporte de orugas en el car body, apriete los pernos
de montaje de acuerdo con los torques de apriete especificados
como se indica a continuación:
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 81

Fig. 4-90 Pernos de montaje del soporte de orugas
 Inserte 244 pernos nuevos (Fig. 4-90, Pos. M48) y dos pernos de
medición (Fig. 4-90, Pos. 1) con camisas elásticas.
NOTA: Lubrique todos los pernos (Fig. 4-90, Pos. M48) con
compuesto “KP2K”, NP 324 969 40.
Limpie la superficie inferior y superior de las camisas elásticas

y elimine completamente la pintura de las áreas de contacto.
Inserte los dos pernos de medición (Fig. 4-90, Pos. 7) en las

esquinas superiores.
Los pernos de medición son parte del dispositivo de medición,
NP 928 476 40.
Los pernos de montaje marcados con “S” se tienen que

instalar desde el interior del car body.
 Pre-apriete los pernos de montaje usando la llave de torque

hidráulica NP 793 374 73 + NP 793 376 73.
NOTA: Para consejos sobre cómo usar la llave de torque hidráulica,

consulte la sección 6.3.1 en la página 6-4 y consulte el
capítulo 9 “Documentación del proveedor”, “AVANTI
HYTORQUE”.
Torque de pre-apriete para los pernos de montaje del

soporte de orugas: 2100 Nm
 Determine el torque y apriete los pernos de montaje del soporte de

orugas al torque determinado, consulte la sección 4.3.4.1 en la
página 4-84.
NOTA: Revise el torque de los pernos de montaje del soporte de

orugas después de 1000 horas de operación, consulte la
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 82

Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 83

4.3.4.1 TORQUE DE APRIETE PARA LOS PERNOS DE MONTAJE DEL SOPORTE DE

ORUGAS
Herramientas especiales Juego de bomba electro-hidráulica, NP 795 922 73
Dispositivo de medición, NP 928 476 40
Fig. 4-91 Torque de apriete para los pernos de montaje del soporte de orugas
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 84

El torque de apriete requerido para todos los pernos de sujeción se

tiene que determinar con los 4 pernos de medición (Fig. 4-91, Pos. 7),
cuya dimensión es igual a los pernos de sujeción (Fig. 4-91, Pos. M48).
La fuerza de tensión axial requerida de los pernos depende de la
elongación de los pernos de sujeción.
NOTA: El torque de apriete se debe determinar al armar por primera

vez la excavadora en la faena, en la primera inspección, y
después de 1000 horas de operación, o después de
reemplazar algún soporte de orugas o el car body.
El dispositivo de medición requerido, NP 928 476 40 se entrega con la

excavadora. Para determinar el torque de apriete, se entregan 4 A1
pernos de medición especialmente preparados además de los pernos
de sujeción normales. Los pernos de medición se pueden reconocer
por su área mecanizada en el extremo del perno.
El dispositivo de medición (Fig. 4-91, Pos. 1 - 6) se compone de los

siguientes ítems y se entregan con cada máquina nueva. Consulte la
Fig. 4-91:
Pos. Nombre de la parte Número de parte Cantidad

(1) Barra de ángulo 928 475 40 1
(2) Comparador de carátula 092 706 40 1
(3) Perno M5x16 502 515 98 1
(4) Calibre de espesores 477 172 40 1
(5) Perno M10x25 307 777 99 2
(6) Golilla 517 122 98 2
(7) Perno de medición 933 613 40 4

(instalado)
Condición previa:
El soporte de orugas está ensamblado y los pernos están
apretados a 2100 Nm.
 Suelte los 4 pernos de medición (Fig. 4-91, Pos. 7). No vuelva a

lubricar los pernos de medición.
 Apriete los 4 pernos de medición (Fig. 4-91, Pos. 7) a 150 Nm.
 Instale el dispositivo de medición (Fig. 4-91, Pos. 1 - 6).
 Ajuste el comparador de carátula (Fig. 4-91, Pos. 2) en cero.
 Instale la llave de torque hidráulica especial, NP 793 374 73 + NP

793 376 73, consulte la sección 6.4.2 en la página 6-13.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 85

Fig. 4-92 Torque de apriete para los pernos de montaje del soporte de orugas
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 86

 Ajuste la presión en la llave de torque hidráulica a 2100 Nm y

apriete el perno de medición (Fig. 4-92, Pos. 7).
 Registre la presión y el largo del perno modificado en una tabla.
 Aumente la presión en pasos de 10 bar hasta que los pernos de

medición tengan la elongación requerida de 1.22 Nm.
 Registre la presión hidráulica correspondiente en una tabla.
 Repita este procedimiento para los 4 pernos de medición.
 Sume las 4 presiones hidráulicas determinadas y luego divida por 4

para obtener un valor promedio.
 Suelte un perno de montaje (Fig. 4-92, Pos. M48) y apriete el perno

con la presión promedio calculada.
No vuelva a lubricar los pernos.

No suelte más de un perno a la vez.
 Repita este procedimiento paso a paso para todos los demás

pernos.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 87

4.3.5 UNION GIRATORIA
Fig. 4-93 Unión giratoria.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 88


(2) Palanca de soporte de torque
(4) Perno de montaje
(5) Car body
(6) Placa de soporte
(7) Centro de la unión giratoria (agujero hueco)
(8) Leva en la superestructura
Lumbreras:
A–D Líneas de servicio
F Grasa
L Aceite de fuga (drenaje de la caja)
ST Aceite de control (aceite piloto)
K1 / K2 Aceite de retorno al tanque
El distribuidor giratorio (unión giratoria) permite una conexión hidráulica

entre la superestructura y el tren de rodaje. Eso significa que hay una
conexión hidráulica sin restricciones instalada entre la parte giratoria y
la parte fija que permite una libre rotación en ambas direcciones de
giro.
Durante la operación, la superestructura y el tren de rodaje giran hacia

ellos. Los motores de traslado deben ser suministrados con aceite
hidráulico en cada posición en la que la superestructura gira contra el
tren de rodaje.
La unión giratoria tiene un agujero hueco, por lo tanto el cable de

poder al anillo de conmutación pasa a través del centro de la unión
giratoria.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 89

4.3.5.1 RETIRO DE LA UNION GIRATORIA

Unión giratoria: 261 kg
Vigilante/cablero

como para acomodar la máquina, la pluma y una grúa.
NOTA: Si la condición del terreno es deficiente para garantizar la

etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar que cuente
las condiciones de terreno apropiadas.


Fig. 4-94
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 90


Fig. 4-95
graves quemaduras.



3.17.1 en la página 3-273.
 Tire el cable de suministro de alimentación de alto voltaje de la

unión giratoria y la placa de soporte.

 Marque y desconecte todas las mangueras hidráulicas y tubos de

la unión giratoria. Elimine los anillos de goma de las conexiones de
flange SAE, consulte la Fig. 4-93.

contaminación.
 Desconecte las líneas del sistema de lubricación central de la unión

giratoria.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 91

 Levante la unión giratoria.
NOTA: Se accede a la unión giratoria desde arriba, de entre la tubería

en el múltiple en el centro de la máquina (Fig. 4-96, flecha).
Mueva la eslinga cuidadosamente entre la tubería/mangueras en

el múltiple para evitar que la tubería se dañe o se rompa.
Fig. 4-96
 Retire los pernos de montaje (Fig. 4-97, Pos. 1) y retire la palanca

de soporte de torque (Fig. 4-97, Pos. 2) de la unión giratoria (Fig. 4-
97, Pos. 3).
 Retire los pernos de montaje (Fig. 4-97, Pos. 4) y levante la unión

giratoria (Fig. 4-97, Pos. 3) de la placa de soporte (Fig. 4-97, Pos.
5) en el car body usando una grúa

Al levantar la unión giratoria, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
Fig. 4-97
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 92

4.3.5.2 REEMPLAZO DE LA JUNTA GIRATORIA

Grúa
Unión giratoria: 261 kg
Vigilante/cablero

 Ponga la unión giratoria (Fig. 4-98, Pos. 3) en la placa de soporte

(Fig. 4-98, Pos. 5) usando una grúa.

Al levantar la unión giratoria, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
NOTA: Inserte pernos de montaje nuevos (Fig. 4-98, Pos. 4) de grado

Torque de apriete para los pernos de montaje de la

unión giratoria (Fig. 4-98, Pos. 4): 265 Nm
 Instale la palanca de soporte de torque en la nueva unión giratoria Fig. 4-98

(Fig. 4-98, Pos. 3). Asegúrese que la palanca de soporte de torque
calce en la leva en la superestructura.
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 4-98, Pos. 1) de grado

Torque de apriete para los pernos de montaje de la

palanca de soporte de torque (Fig. 4-98, Pos. 1): 265
Nm
 Pase el cable de suministro de alimentación de alto voltaje a través

de la placa de soporte (Fig. 4-98, Pos. 5) y del centro de la unión
giratoria (Fig. 4-98, Pos. 3).

HIDRAULICO – CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR COLADORES
DE SUCCION Y DAMPER DE PULSACION”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4- 93

Conjunto del tambor enrollacable Tren de Rodaje
4.4 CONJUNTO DEL TAMBOR ENROLLACABLE
Fig. 4-99 Tambor enrollacable, descripción
(1) Flange de montaje

(3) Motor de freno del tambor enrollacable
(4) Tubo guía del cable de alimentación
(5) Soporte
(6) Mecanismo de la guía del cable
(7) Tambor enrollacable
(8) Resistor del motor de freno
(9) Escalera de acceso para mantenimiento
Versión 2010/1 PC8000-6E 4 - 94

4.4.1 RETIRO DEL CONJUNTO DEL TAMBOR ENROLLACABLE

Grúa
2 tecles (capacidad de transporte: 5000 kg, cada uno)
Conjunto del tambor enrollacable (vacío): 10.000 kg
Vigilante/cablero


 Gire la superestructura en 45 grados a la derecha, es decir, en la

posición donde se encuentra en la esquina con el enfriador
hidráulico sobre el centro del tambor enrollacable.
 Desenrolle el cable de suministro de alimentación de alto voltaje del

tambor enrollacable hasta el final usando el interruptor manual de
la unidad.
graves quemaduras.



en la estación de alimentación.
 Si el suministro eléctrico ha sido cortado de la central de

alimentación, suelte el freno del motor del tambor, consulte el
Manual de Operación y Mantenimiento del conjunto del tambor
enrollacable.
 Abra el man hole del tambor enrollacable.

de la estación de alimentación al interior del tambor, y tire para
sacar el cable del tambor.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4 - 95

 Desconecte todos los cables que van desde el car body (Fig. 4-
100, Pos. 1) al conjunto del tambor enrollacable, y póngalos abajo
en la máquina.
 Levante el conjunto del tambor enrollacable en el soporte (Fig. 4-

100, Pos. 2) usando una grúa y dos tecles (para balancear).
 Retire los pernos de montaje (Fig. 4-100, Pos. 3) y las camisas

elásticas (Fig. 4-100, Pos. 4) en los flanges (Fig. 4-100, Pos. 5)

Al retirar los pernos de montaje, asegúrese que nadie esté debajo
del conjunto del tambor enrollacable.
 Aleje el conjunto del tambor enrollacable de la máquina

cuidadosamente y póngalo en el piso.

Se pueden producir serias lesiones o la muerte. Fig. 4-100
Al levantar el conjunto del tambor enrollacable, asegúrese que
nadie esté debajo del peso.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4 - 96

4.4.2 REEMPLAZO DEL CONJUNTO DEL TAMBOR ENROLLACABLE

Grúa
2 tecles
Conjunto del tambor enrollacable (vacío): 10.000 kg
Vigilante/cablero

graves quemaduras.

NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén libres de

grasa y óxido, y que las superficies estén planas.
 Levante el conjunto del tambor enrollacable (Fig. 4-101, Pos. 2)

usando una grúa y dos tecles (para balancear).
 Ponga el conjunto del tambor enrollacable en posición de montaje

en el car body (Fig. 4-101, Pos. 1).

Al levantar el conjunto del tambor enrollacable, asegúrese que
nadie esté debajo del peso.
 Instale los pernos de montaje (Fig. 4-100, Pos. 3) con camisas

elásticas (Fig. 4-100, Pos. 4) en los flanges de montaje (Fig. 4-100,
Pos. 5).
NOTA: Siempre utilice pernos de montaje nuevos de grado 10.9.

Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas e
hilos de los pernos y apriételos al torque de apriete
especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje del 4-101

conjunto del tambor enrollacable: 880 Nm
Versión 2010/1 PC8000-6E 4 - 97

 Vuelva a conectar todos los cables que van desde la máquina al

tambor enrollacable y la caja de conexiones del conjunto del
 Abra el manhole del tambor enrollacable.
 Vuelva a conectar el cable de suministro de alimentación de alto

voltaje desde la estación de alimentación al interior del tambor
enrollacable.
 Cambie el paquete secador de acuerdo con el Manual de

Operación y Mantenimiento del conjunto del tambor enrollacable.
 Limpie el interior del tambor enrollacable.
NOTA: No se permite suciedad, agua, aceite u otros contaminantes al

interior del tambor enrollacable.
NOTA: Para la operación inicial del conjunto de tambor enrollacable,

consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del
conjunto del tambor enrollacable que viene con la máquina.
Versión 2010/1 PC8000-6E 4 - 98

Equipo de Trabajo
5 EQUIPO DE TRABAJO
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-1

Pala frontal (FSA) Equipo de trabajo
5.1 PALA FRONTAL (FSA)
5.1.1 DESCRIPCION DE FSA
Fig. 5-1 Equipo de trabajo de la pala frontal, descripción
(1) Borde con herramientas de enganche en el piso instaladas (GET)

(2) Balde de mandíbula (mandíbula)
(3) Balde de mandíbula (pared)
(4) Brazo
(5) Pluma
(6) Cilindro de la pluma
(7) Cilindro del brazo
(8) Cilindro del balde
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-2

5.1.2 COMO UTILIZAR LAS HERRAMIENTAS DE INSTALACION PARA LOS

CILINDROS HIDRAULICOS
Uso designado:
Cada cilindro hidráulico tiene una ranura (Fig. 5-2, flecha) en cada
extremo del cuerpo del cilindro (Fig. 5-2, Pos. 1). Asegure la
herramienta de instalación (Fig. 5-2, Pos. 2) en el cilindro hidráulico
usando la ranura.
Fig. 5-2
Las herramientas están diseñadas para manipular los cilindros

hidráulicos del equipo de trabajo verticalmente en combinación con
una grúa horquilla. Por esto, las horquillas de la grúa horquilla se
insertan entre el cuerpo del cilindro y los scorpers (Fig. 5-3, Pos. 2).
Las extensiones de las herramientas (Fig. 5-3, Pos. 1) descansan en
las horquillas de la grúa horquilla.
Esta es la dirección de tensión principal de las herramientas, indicadas

por una “F”.
¡Utilice las herramientas sólo en la forma apropiada

que se muestra! Fig. 5-3
Los cilindros sólo pueden ser manipulados verticalmente al usar
estas herramientas.
El uso inadecuado puede provocar la muerte, graves lesiones o
daños a la herramienta.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-3

5.1.3 PLUMA
5.1.3.1 RETIRO DE LA PLUMA
Fig. 5-4 Retiro de la pluma
(1) Pluma
(2) Separador
(3) Buje
(4) Pasador pluma/superestructura
(5) Cubierta
(6) Perno
(7) Pasador cilindro de la pluma/superestructura
(8) Tecle
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-4


4 tecles
Pluma con cilindros del brazo y de la pluma conectados: 71.020 kg
Pasador pluma/superestructura: 339 kg
Pasador cilindro de la pluma/superestructura: 243 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa entrenados en levante dual
 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el equipo

de trabajo.
 La mayoría de las siguientes operaciones requieren el uso de

jaulas de seguridad en las plataformas de trabajo elevadoras.
 Prepare un área de terreno nivelado con espacio suficiente como

para acomodar la máquina, la pluma y dos grúas.
 Estacione la máquina en el área nivelada preparada y posicione el

balde en el piso con los cilindros del brazo y del balde en posición
vertical (Fig. 5-5).

con las condiciones de terreno apropiadas.
Fig. 5-5

 Retire el brazo, consulte la sección 5.1.4 en la página 5-22.
NOTA: Deje los cilindros del brazo retraídos y fijados en la pluma.

Asegúrelos debajo de la pluma utilizando tecles.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-5

Fig. 5-6 Retiro de la pluma
 Por razones de seguridad amarre los vástagos del pistón a los

cuerpos del cilindro del brazo con una cuerda.
 Retraiga completamente los cilindros de la pluma.

 Fije los cilindros de la pluma en la pluma (Fig. 5-6, Pos. 1) usando

tecles (Fig. 5-6, Pos. 8).
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-6


o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado. Asegúrese de
liberar la presión antes de retirar alguna línea hidráulica.
 Desconecte las mangueras en arco de la pluma incluyendo las

líneas de alimentación de grasa de la pluma, consulte la sección
5.1.7.1 en la página 5-68.
NOTA: Al desconectar las mangueras hidráulicas, saldrá aceite del

contaminación.
 Desconecte todos los cables eléctricos de la pluma.
 Retire los pernos (Fig. 5-6, Pos. 6) y las cubiertas (Fig. 5-6, Pos. 5)
que aseguran los pasadores (Fig. 5-6, Pos. 4 y 7).
 Conecte la parte frontal de la pluma a una grúa.
 Retire los pasadores (Fig. 5-6, Pos. 7) que conectan los cilindros de
la pluma a la superestructura.
Levante el pasador lo antes posible y sopórtelo usando una grúa

para evitar que el pasador se caiga.
 Levante el lado frontal de la pluma.
 Por razones de seguridad amarre los vástagos del pistón al cuerpo

del cilindro de la pluma con una cuerda.
 Conecte la parte trasera de la pluma a otra grúa
 Retire los pasadores (Fig. 5-6, Pos. 4) que conectan la pluma a la

superestructura.
Levante el pasador lo antes posible y sopórtelo usando una grúa

para evitar que el pasador se caiga.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-7

 Retire la pluma con los cilindros del brazo y los cilindros de la

pluma conectados usando dos grúas, consulte la Fig. 5-6.
Póngala en soportes apropiados.
Asegúrese que los operadores de grúa estén

entrenados en levante con grúa dual.

Al mover la pluma, asegúrese que nadie esté debajo de la pluma
levantada.
 Ejecute los pasos siguientes con la pluma en el piso:
 Retire los pasadores de los cilindros de la pluma, consulte la

sección 5.1.3.3 en la página 5-14 y retire los cilindros de la
pluma de la pluma.
 Retire los pasadores de los cilindros del brazo, consulte la

sección 5.1.4.3 en la página 5-30 y retire los cilindros del brazo
de la pluma.
 Retire todas las partes que se proporcionan y la tubería

hidráulica de la pluma
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-8

5.1.3.2 REEMPLAZO DE LA PLUMA

2 grúas
4 tecles
Pluma con cilindros del brazo y de la pluma conectados: 71.020 kg
Pasador pluma/superestructura: 339 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa entrenados en levante dual


de trabajo.

NOTA: Al ejecutar los procedimientos de instalación, cumpla con lo

siguiente.
Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos!
¡Aplique la grasa apropiada en cada buje y pasador al armar!
 Instale bujes nuevos (Fig. 5-7, Pos. 2) en la pluma (Fig. 5-7, Pos. 1)
si es necesario, e inserte sellos nuevos (Fig. 5-7, Pos. 3) en los
bujes.
Hay una distancia de tolerancia entre el buje y el sello de modo

que el sello se pueda mover libremente dentro de la ranura.
Para evitar dañar los sellos pegue los sellos en las ranuras de los
bujes con grasa y céntrelos en sus posiciones de montaje.
Fig. 5-7
Versión 2010/1 PC8000-6E 5-9

Fig. 5-8 Instalación de la pluma FSA
 Instale todas las partes que se proporcionan y la tubería hidráulica

en la pluma.
NOTA: Por razones de seguridad amarre los vástagos del pistón a los
cuerpos del cilindro con cuerdas.
 Instale los cilindros de la pluma en la pluma en el orden inverso al

desmontaje, consulte la sección 5.1.3.4 en la página 5-19.
 Instale los cilindros del brazo en la pluma en el orden inverso al

desmontaje, consulte la sección 5.1.4.4 en la página 5-35.
NOTA: Asegúrese que las mangueras hidráulicas ya estén

conectadas a los cilindros en este estado.
 Fije los cilindros en la pluma utilizando tecles (Fig. 5-8, Pos. 8).
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 10

 Instale bujes nuevos (Fig. 5-8, Pos. 3) si es necesario, e inserte

sellos nuevos (Fig. 5-8, Pos. 2) en los bujes.

Para evitar dañar los sellos pegue los sellos en las ranuras de los
bujes con grasa y céntrelos en sus posiciones de montaje.
 Conecte la pluma a las dos grúas.
Antes de levantar la pluma, asegúrese que los operadores de grúa

estén capacitados en levante de grúa dual.
 Levante la pluma (Fig. 5-8, Pos. 1) con los cilindros de la pluma y

del brazo conectados usando dos grúas.
NOTA: Levante la parte frontal de la pluma más arriba de la parte

posterior.

Al mover la pluma, asegúrese que nadie esté debajo de la pluma
levantada.
 Alinee la pluma (Fig. 5-8, Pos. 1) con la superestructura.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear la

pluma con la superestructura.
 Inserte ambos pasadores (Fig. 5-8, Pos. 4) que conectan la pluma

con la superestructura.
 Retire la grúa trasera.
 Instale cubiertas (Fig. 5-8, Pos. 5) y los pernos (Fig. 5-8, Pos. 6)
para asegurar los pasadores (Fig. 5-8, Pos. 4).
 Conecte las mangueras en arco de la pluma incluyendo las líneas

de alimentación de grasa en la pluma, consulte la sección 5.1.7.1
en la página 5-68.
 Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente los cilindros de la

pluma.
NOTA: Use sólo un motor en Qmin.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 11

Fig. 5-9 Instalación de la pluma FSA
 Retire las cuerdas de los cilindros de la pluma.

 Alinee los cilindros de la pluma con la superestructura.

Suba y baje la pluma usando la grúa. Use el tecle (Fig. 5-9, Pos. 8)
para alinear los cilindros de la pluma con la superestructura.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear la

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 12

 Inserte los pasadores (Fig. 5-9, Pos. 7) que conectan los cilindros
de la pluma con la superestructura.
 Baje la pluma completamente y retire la grúa delantera.
 Instale las cubiertas (Fig. 5-9, Pos. 5) y los pernos (Fig. 5-9, Pos. 6)
para asegurar el pasador (Fig. 5-9, Pos. 7).
 Conecte los cables eléctricos a la pluma.
 Realice el procedimiento de purga para los cilindros de la pluma.

Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No “AH06524”.


HIDRAULICO – CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR COLADORES
 Revise por fugas y la operación de los cilindros.
 Vuelva a revisar el nivel hidráulico y agregue aceite si es necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 13

5.1.3.3 RETIRO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA
Fig. 5-10 Cilindro de la pluma, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 14


(2) Pluma
(3) Enganche
(4) Pasador
(5) Cubierta
(6) Perno
(7) Sello
(8) Buje
(9) Sello
(10) Buje
(11) Anillo de goma
(13) Perno
(14) Cubierta
(15) Buje
(16) Pasador
(18) Separador
(19) Perno
(20) Buje
Herramientas especiales Herramienta de instalación, NP 934 606 40

Grúa
Tecle
Equipamiento adicional: Grúa horquilla 10 t
Plataforma de trabajo elevadora móvil (levante telescópico o articulado de la
pluma)
Recipientes para drenaje de aceite
Cilindro de la pluma: 7500 kg
Pasador cilindro de la pluma/pluma: 255 kg
Vigilante/cablero
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 15

NOTA: Primero se debe revisar el desgaste de los bujes en el cilindro

hidráulico, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH08508”.
 Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el brazo de

trabajo.


 Estacione la máquina en el área nivelada preparada con la

superestructura girada en 90° y posicione el balde en el piso como
se muestra (Fig. 5-11).


Fig. 5-11
 Desconecte la línea de alimentación de grasa (Fig. 5-2, Pos. 1) de

la cubierta (Fig. 5-2, Pos. 2) del pasador del cilindro de la pluma en
la unión (Fig. 5-12, Pos. 3).
 Desconecte las líneas de alimentación de grasa del(los) cilindro(s)

de la pluma que va a retirar.
Fig. 5-12
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 16

 Levante el extremo inferior del cilindro de la pluma (Fig. 5-13, Pos.

1) y conéctelo a la pluma (Fig. 5-13, Pos. 2) usando un tecle (Fig.
5-13, Pos. 6).
 Retire los pernos (Fig. 5-13, Pos. 3) y las cubiertas (Fig. 5-13, Pos.
4) que aseguran el pasador (Fig. 5-13, Pos. 5).
 Retire el pasador (Fig. 5-13, Pos. 5) que conecta el cilindro de la

pluma a la superestructura.
Levante el pasador tan pronto como sea posible y sopórtelo

 Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente los cilindros de la Fig. 5-13

pluma.
 Por razones de seguridad amarre el vástago del pistón al cuerpo




o cicatrices.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 17

 Desconecte las mangueras hidráulicas del cilindro de la pluma,


interior de la tubería y de las mangueras. Recíbalo en un
recipiente de aceite.
contaminación.
 Baje el cilindro de la pluma usando el tecle hasta que el cilindro

esté en posición vertical.
 Instale la herramienta de instalación, NP 934 606 40 en el lado

superior de los cilindros de la pluma, consulte la sección 5.1.2 en la
página 5-3.
 Sostenga el cilindro de la pluma con la herramienta de instalación

 Retire los pernos (Fig. 5-14, Pos. 1) y la cubierta (Fig. 5-14, Pos. 2).
 Retire el pasador (Fig. 5-14, Pos. 4) con los enganches (Fig. 5-14,
Pos. 5).
 Revise los bujes (Fig. 5-14, Pos. 3) y reemplace si es necesario.
Levante el pasador lo más pronto posible y sopórtelo usando una

grúa para evitar que se caiga.
Fig. 5-14
 Retire el cilindro de la pluma con la grúa horquilla.
NOTA: Use una grúa para levantar el cilindro de la grúa horquilla.

Al sacar el cilindro de la pluma, asegúrese que nadie esté debajo
del cilindro levantado.
 Si es necesario, retire la tubería, los bloques de conexión, y los

sellos del(los) cilindro(s) retirado(s). Elimine los sellos y las tapas
de calce a las aberturas del(los) cilindro(s) para evitar la
contaminación medio ambiental.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 18

5.1.3.4 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA

Tecle
Grúa
Grúa horquilla 10 t
pluma)
Cilindro de la pluma: 7500 kg
Pasador cilindro de la pluma/pluma: 255 kg
Vigilante/cablero


de trabajo.


siguiente.
Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos.
 Inserte bujes nuevos (Fig. 5-15, Pos. 3) en el cilindro de la pluma

(Fig. 5-15, Pos. 11) si es necesario, consulte el PARTS & SERVICE
 Si es necesario, instale la tubería, los bloques de conexión, y los

sellos en el(los) cilindrro(s).
 Inserte sellos nuevos (Fig. 5-15, Pos. 2) en los bujes (Fig. 5-15,
Pos. 3) del cilindro de la pluma (Fig. 5-15, Pos. 1).

Para evitar dañar los sellos péguelos en las ranuras de los bujes Fig. 5-15
con grasa y céntrelos en sus posiciones de montaje.

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 19

 Instale la herramienta de instalación, NP 934 606 40 en el extremo

superior del nuevo cilindro de la pluma, consulte la sección 5.1.2 en
la página 5-3.
 Ponga el cilindro de la pluma en la grúa horquilla en posición

vertical de modo que el cilindro quede soportado por medio de la
herramienta de instalación.

Al mover el cilindro de la pluma, asegúrese que nadie esté debajo
de la pluma levantada.
 Alinee el extremo superior del cilindro de la pluma con la pluma

Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro de la

pluma con la pluma.
 Inserte el pasador (Fig. 5-16, Pos. 4) con los enganches (Fig. 5-16,
Pos. 5).
 Instale la cubierta (Fig. 5-16, Pos. 2) y los pernos (Fig. 5-16, Pos.
1).
 Retire la herramienta de instalación del cilindro de la pluma.
Fig. 5-16
 Levante el lado del vástago del pistón del cilindro de la pluma (Fig.
5-17, Pos. 1) y conéctelo a la pluma (Fig. 5-17, Pos. 2) usando un
tecle (Fig. 5-17, Pos. 6).
 Levante el cilindro de la pluma a una posición en la que se puedan

conectar las mangueras hidráulicas.
 Conecte las líneas hidráulicas al cilindro de la pluma, consulte la

NOTA: Siempre use anillos de goma nuevos en las conexiones de

flange SAE.
 Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente los cilindros.

Fig. 5-17
 Retire las cuerdas de los cilindros de la pluma.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 20

 Extienda y retraiga lentamente el cilindro de la pluma (Fig. 5-17,

Pos. 1) en Qmin 2…3 veces hasta donde sea posible para purgar
parcialmente el cilindro.
El aire en el cilindro provocará movimientos levemente desiguales

del cilindro.
 Opere lentamente el cilindro de la pluma en Qmin y use el tecle para

alinear los cilindros de la pluma con la superestructura.

 Inserte el pasador (Fig. 5-17, Pos. 5).

 Instale las cubiertas (Fig. 5-17, Pos. 4) y los pernos (Fig. 5-17, Pos.
3) para asegurar el pasador (Fig. 5-17, Pos. 5).
 Realice el procedimiento de purga para los cilindros de la pluma.


HIDRAULICO, CAMBIAR ACEITE, REEMPLAZAR COLADORES
 Vuelva a revisar el nivel del aceite hidráulico y agregue aceite si es

necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 21

5.1.4 BRAZO
5.1.4.1 RETIRO DEL BRAZO
Fig. 5-18 Brazo, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 22

(1) Pluma
(2) Brazo
(3) Buje
(4) Anillo sellante
(5) Enganche
(6) Pasador
(7) Anillo
(8) Cubierta
(9) Perno
(10) Sello
(11) Anillo (soldado al brazo)
(12) Buje del flange
(13) Buje
(14) Pasador
(15) Grillete
(16) Perno
(17) Buje

Grúa
Equipamiento adicional: 2 tecles
pluma)
Brazo: 25.170 kg
Pasador brazo/pluma: 373 kg
Pasador cilindro del brazo/brazo: 98 kg
Vigilante/cablero
 Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el brazo de

trabajo.

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 23




 Retire el balde de mandíbula, consulte la sección 5.1.5.1 en la

Fig. 5-19
página 5-40.
 Enganche ambos cilindros del brazo (Fig. 5-20, Pos. 1) usando

tecles (Fig. 5-20, Pos. 2).
 Retire los pernos (Fig. 5-20, Pos. 7) y los grilletes (Fig. 5-20, Pos.
4) que aseguran los pasadores (Fig. 5-20, Pos. 3) de los cilindros
del brazo.
 Retire los pasadores (Fig. 5-20, Pos. 3) de ambos cilindros.

grúa para evitar que se caiga.
 Retire los sellos (Fig. 5-20, Pos. 5) de los bujes (Fig. 5-20, Pos. 6)
en el brazo. Elimine los sellos.
Fig. 5-20
 Revise los bujes (Fig. 5-20, Pos. 6) en el brazo y reemplácelos si
es necesario.
 Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente los cilindros del

brazo (Fig. 5-20, Pos. 1).

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 24


o cicatrices.
 Desconecte todas las mangueras hidráulicas y la línea de

alimentación de grasa del brazo que van a la pluma, consulte la
 Desconecte todos los cables eléctricos del brazo
 Levante el brazo (Fig. 5-21, Pos 1) con una grúa.
 Retire los pernos (Fig. 5-21, Pos. 2) y las cubiertas (Fig. 5-21, Pos.
3).
 Retire los pasadores (Fig. 5-21, Pos. 4) con los enganches (Fig. 5-
21, Pos. 5).
Levante los pasadores lo más pronto posible y sopórtelo usando

una grúa para evitar que se caigan.
 Retire el brazo y apóyelo en el piso usando una grúa. Póngalo en

soportes apropiados.
Fig. 5-21
Al mover el brazo, asegúrese que nadie esté debajo del brazo
levantado.
 Retire todas las partes que se proporcionan y la tubería hidráulica

del brazo (Fig. 5-21, Pos. 1).
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 25

5.1.4.2 REEMPLAZO DEL BRAZO

Grúa
Equipamiento adicional: 2 tecles
Plataforma de trabajo elevadora móvil (levante telescópico o articulado de
la pluma)
Brazo: 25.170 kg
Pasador brazo/pluma: 373 kg
Vigilante/cablero

 Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el equipo de

trabajo.


siguiente.
¡Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos!
¡Ponga la grasa apropiada en cada buje al armar!
 Revise los bujes (Fig. 5-22, Pos. 2) en el lado de la pluma del brazo
(Fig. 5-22, Pos. 1) y reemplace si es necesario.
 Inserte sellos nuevos (Fig. 5-22, Pos. 3) en las ranuras de los bujes
(Fig. 5-22, Pos. 2).

Para evitar dañar los sellos péguelos en las ranuras de los bujes
Fig. 5-22
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 26

 Revise los bujes (Fig. 5-23, Pos. 1) en la pluma (Fig. 5-23, Pos. 2) y
Fig. 5-23
 Instale todas las partes proporcionadas y la tubería hidráulica en el

 Levante el brazo (Fig. 5-24, Pos. 1) y alíneelo con la pluma usando

una grúa.

Al mover el brazo, asegúrese que nadie esté debajo del brazo
levantado.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el brazo con la

pluma.
Fig. 5-24
 Instale los pasadores (Fig. 5-24, Pos. 4) que conectan el brazo

(Fig. 5-24, Pos. 1) con la pluma.
 Instale los enganches (Fig. 5-24, Pos. 5), las cubiertas (Fig. 5-24,
Pos. 3) y los pernos (Fig. 5-24, Pos. 2) para asegurar los
pasadores (Fig. 5-24, Pos. 4).
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 27

 Ponga el brazo en la posición que se muestra en la Fig. 5-25

usando la grúa.
 Instale sellos nuevos (Fig. 5-25, Pos. 5) en los bujes (Fig. 5-25,
Pos. 6) en el brazo.

 Cambie S155 a Qmin y extienda los cilindros del brazo para Fig. 5-26
alinearlos con el brazo horizontalmente. Use los tecles (Fig. 5-25,
Pos. 2) para alinear los cilindros el brazo con el brazo
verticalmente.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear los cilindros del
brazo con el brazo.
 Instale los pasadores (Fig. 5-26, Pos. 3).
 Instale el grillete (Fig. 5-26, Pos. 4) y los pernos (Fig. 5-26, Pos. 7)
para asegurar los pasadores (Fig. 5-26, Pos. 3).

 Revise por fugas y la operación de los cilindros. Fig. 5-26

necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 28

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 29

5.1.4.3 RETIRO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO
Fig. 5-27 Cilindro del brazo, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 30

(1) Cilindro del brazo

(2) Pluma
(3) Brazo
(4) Sello
(5) Anillo de goma
(6) Bloque de conexión
(7) Tubo
(8) Pasador
(9) Sello
(10) Buje
(11) Perno
(12) Grillete
(13) Pasador
(14) Enganche
(15) Perno
(16) Cubierta
(17) Anillo

2 tecles
Grúa
Equipamiento adicional: Plataforma de trabajo elevadora móvil (levante telescópico o articulado de la
pluma)
Grúa horquilla 6 t
Cilindro del brazo: 4007 kg cada uno
Pasador cilindro del brazo/pluma: 225 kg
Vigilante/cablero
Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el equipo de

trabajo.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 31

La mayoría de las siguientes operaciones requieren el uso de

NOTA: Primero, se debe revisar el desgaste de los bujes en los

cilindros hidráulicos, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
No. “AH08508”.




Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIAR Fig. 5-28
 Retire las líneas de alimentación de grasa del(los) cilindro(s) del

brazo que va a retirar.
 Asegure el cilindro del brazo (Fig. 5-29, Pos. 1) que va a retirar

debajo de la pluma usando un tecle en cada lado del cilindro.
 Retire el pasador que conecta el vástago del pistón del cilindro del
brazo al brazo, consulte la sección 5.1.4.1 en la página 5-22.

grúa para evitar que se caiga al sacarlo completamente.
 Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente los cilindros del Fig. 5-29

del cilindro con una cuerda.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 32




o cicatrices.
 Desconecte las mangueras hidráulicas del cilindro del brazo,


contaminación.
 Retire los pernos (Fig. 5-30, Pos. 1), la cubierta (Fig. 5-30, Pos. 2),
el anillo (Fig. 5-30, Pos. 3), y los enganches (Fig. 5-30, Pos. 5) que
aseguran el pasador (Fig. 5-30, Pos. 4).
 Retire el pasador (Fig. 5-30, Pos. 4) que conecta el cilindro del

brazo a la pluma.
NOTA: Retire el pasador sólo lo suficiente para separar el cilindro

izquierdo del brazo si sólo necesita retirar este cilindro.
Sólo retire el pasador completamente si necesita retirar
ambos cilindros.
Levante el pasador o antes posible y apóyelo usando una grúa

para evitar que se caiga al retirarlo completamente.
 Revise los bujes (Fig. 5-30, Pos. 6) en la pluma y reemplace los

bujes si es necesario.
Fig. 5-30
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 33

 Baje el cilindro del brazo en posición horizontal usando los tecles

simultáneamente.
Use la grúa horquilla para tomar el cilindro del brazo.

Al mover el cilindro del brazo, asegúrese que nadie esté debajo
 Si es necesario, retire la tubería, los bloques de conexión, y los

sellos del(los) cilindro(s) retirado(s).
Elimine los sellos y coloque tapas en las aberturas del(los)
cilindro(s) para evitar la contaminación medio ambiental.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 34

5.1.4.4 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO

2 tecles
Grúa
Grúa horquilla 6 t
pluma)
Cilindro del brazo: 4007 kg cada uno
Pasador cilindro del brazo/pluma: 225 kg
Vigilante/cablero


trabajo.


siguiente.
 Instale bujes nuevos (Fig. 5-31, Pos. 3) en el cilindro del brazo

(Fig. 5-31, Pos. 1) si es necesario, consulte el PARTS & SERVICE
 Inserte sellos nuevos (Fig. 5-31, Pos. 2) en los bujes.

 Si es necesario, instale la tubería, los bloques de conexión, y los

sellos en el(los) cilindro(s). Fig. 5-31

del cilindro con una cuerda.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 35

 Levante el cilindro del brazo debajo de la pluma usando una grúa

horquilla.

Al mover el cilindro del brazo, asegúrese que nadie esté debajo
 Enganche dos tecles en la parte inferior de la pluma.
 Conecte los dos tecles a los cuerpos del cilindro del brazo usando
un tecle a cada lado del cilindro.
 Tire el cilindro del brazo usando los tecles y alinee el cilindro del
brazo con la pluma.
brazo con la pluma.
NOTA: Inserte el pasador sólo lo suficiente para sostener derecho el

cilindro del brazo si se retiran este o ambos cilindros.
Inserte el pasador completamente si el cilindro izquierdo del
brazo está en la posición de montaje.
 Instale los enganches (Fig. 5-32, Pos. 5), el anillo (Fig. 5-32, Pos.
3), la cubierta (Fig. 5-32, Pos. 2) y los pernos (Fig. 5-32, Pos. 1)
para asegurar el pasador (Fig. 5-32, Pos. 4).
Fig. 5-32
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 36

 Conecte las mangueras hidráulicas al cilindro del brazo (Fig. 5-33,

Pos. 1), consulte la sección 5.1.7.4 en la página 5-82.
 Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente el cilindro del brazo

(Fig. 5-33, Pos. 1).
 Retire las cuerdas del cilindro del brazo (Fig. 5-33, Pos 1).
 Extienda y retraiga lentamente el cilindro del brazo (Fig. 5-33, Pos.

1) en Qmin 2…3 veces hasta donde sea posible purgar parcialmente Fig. 5-33
el cilindro.

del cilindro.
 Opere lentamente el cilindro del brazo en Qmin y utilice el tecle para

alinear el cilindro del brazo con el brazo.
brazo con el brazo.
 Instale el pasador que conecta el cilindro del brazo al brazo,


 Realice el procedimiento de purga para los cilindros del brazo.



necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 37

5.1.5 BALDE DE MANDIBULA
Fig. 5-34 Balde de mandíbula, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 38

(1) Balde de mandíbula

(2) Buje
(3) Anillo (soldado al balde)
(4) Pasador
(5) Estribo del eje
(6) Enganche (soldado al balde)
(7) Grillete
(8) Perno
(9) Buje
(10) Pasador
(11) Estribo del eje
(12) Enganche (soldado al balde)
(13) Grillete
(14) Perno
(16) Sello
(17) Brazo
(18) Anillo de fijación del sello
(19) Sello
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 39

5.1.5.1 RETIRO DEL BALDE DE MANDIBULA

Grúa
Balde: 63.316 kg
Pasador cilindro del balde/ balde: 238 kg
Pasador balde/brazo: 365 kg
Vigilante/cablero




PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”. Fig. 5-35
 Desconecte las líneas de alimentación de grasa que van al balde.
 Retire la placa de cubierta (Fig. 5-36, Pos. 2) del interior del balde
(Fig. 5-36, Pos. 1) para acceder a la abertura del conjunto.
Fig. 5-36
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 40



o cicatrices.
 Desconecte las mangueras hidráulicas de los bloques del

distribuidor del cilindro de mandíbula, consulte la sección 5.1.7.6 en
la página 5-92.

interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente de aceite.
contaminación.
 Retire los anillos sellantes de fijación (Fig. 5-37, Pos. 1) del

pasador (Fig. 5-37, Pos. 4) ubicados a ambos lados del cilindro del
balde respectivamente en el brazo (Fig. 5-37, Pos. 3).
NOTA: Siempre use sellos nuevos (Fig. 5-37, Pos. 2).
Fig. 5-37
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 41

Fig. 5-38 Retiro del balde de mandíbula
 Levante los cilindros del balde (Fig. 5-38, Pos. 15) para evitar que
giren al retirar los pasadores (Fig. 5-38, Pos. 10).
 Retire los pernos (Fig. 5-38, Pos. 14) con golillas y el grillete (Fig.
5-38, Pos. 13).
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 42

 Presione el pasador (Fig. 5-38, Pos. 10) hacia dentro sólo lo

suficiente para retirar los estribos del eje (Fig. 5-38, Pos. 11) de los
enganches (Fig. 5-38, Pos. 12).
NOTA: Los enganches (Fig. 5-38, Pos. 12) están soldados al balde
(Fig. 5-38, Pos. 1).
 Retire el pasador (Fig. 5-38, Pos. 10) para separar el cilindro del
balde (Fig. 5-38, Pos. 15).
Retire los sellos (Fig. 5-38, Pos. 16) al retirar el pasador.

 Retire los pernos (Fig. 5-38, Pos. 8) con las golillas y el grillete (Fig.
5-38, Pos. 7).
 Presione los pasadores (Fig. 5-38, Pos. 4) hacia dentro sólo lo

suficiente para retirar los estribos del eje (Fig. 5-38, Pos. 5) de los
enganches (Fig. 5-38, Pos. 6).
NOTA: Los enganches están soldados al balde.
Use la abertura del conjunto (consulte la Fig. 5-36) para

empujar el pasador.
 Presione para sacar los pasadores (Fig. 5-39, Pos. 1) del

rodamiento del pasador interior (Fig. 5-39, Pos. 2) hacia fuera hasta
que el brazo se separe del balde.
Retire los sellos (Fig. 5-37, Pos. 2) al retirar el pasador.
NOTA: Al separar el brazo, los pasadores pueden permanecer en los Fig. 5-39
rodamientos del pasador exterior (Fig. 5-39, Pos. 3).
 Revise los bujes (Fig. 5-38, Pos. 2 y 9) por desgaste y daño y

 Levante la pluma, y aleje la excavadora.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 43

5.1.5.2 REEMPLAZO DEL BALDE DE MANDIBULA
Fig. 5-40 Reemplazo del balde de mandíbula
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 44


Balde: 63.316 kg
Pasador cilindro del balde/brazo: 238 kg
Pasador balde/brazo: 365 kg
Vigilante/cablero


siguiente:
¡Inserte bujes nuevos en el brazo (Fig. 5-40, Pos. 17) si es

necesario!
Aplique la grasa apropiada en cada buje y pasador al armar!
 Coloque los sellos (Fig. 5-40, Pos. 16 y 19) al flange de los bujes
de acero (Fig. 5-40, Pos. 2 y 9) instalado en el balde (Fig. 5-40,
Pos. 1).
NOTA: Durante la instalación del brazo y del cilindro, no hay espacio

suficiente para insertar los sellos:
 Realice el procedimiento de purga para el cilindro de mandíbula.



necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 45

5.1.5.3 RETIRO DE LOS CILINDROS DEL BALDE
Fig. 5-41 Cilindros del balde, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 46


(2) Brazo
(3) Pluma
(4) Estribo del eje
(5) Pasador
(6) Anillo
(7) Cubierta
(8) Perno
(9) Balde de mandíbula
(10) Buje
(11) Anillo sellante de fijación
(12) Sello
(13) Enganche
(14) Grillete
(15) Anillo de goma
(16) Flange SAE
(17) Flange
(18) Buje
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 47

Herramientas especiales Herramienta de instalación NP 923 828 40

Grúa
Grúa horquilla 8 t
pluma)
Cilindro del balde: 5358 kg
Pasador cilindro del balde/pluma: 209 kg
Pasador cilindro del balde/balde: 238 kg
Vigilante/cablero

trabajo.

NOTA: Primero se debe revisar el desgaste de los bujes en el cilindro

hidráulico, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH08508”.


se muestra en (Fig. 5-42), con los cilindros del balde en posición
vertical.

 Alivie la presión en el sistema hidráulico, consulte el Manual de Fig. 5-42

Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIAR PRESION
EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
 Desconecte las líneas de alimentación de grasa del(los) cilindro(s)

que va a retirar.
 Instale la herramienta de instalación, NP 923 828 40 en el lado del

vástago del pistón del cilindro del balde, consulte la sección 5.1.2 en
la página 5-3.
 Soporte el cilindro del balde por medio de la herramienta de

instalación usando las horquillas de una grúa horquilla.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 48

 Retire los pernos (Fig. 5-43, Pos. 1), la cubierta (Fig. 5-43, Pos. 2),
y el anillo (Fig. 5-43, Pos. 3).
 Retire el pasador (Fig. 5-43, Pos. 4) con los enganches (Fig. 5-43,
Pos. 5) para separar el cilindro del balde de la pluma.

Fig. 5-43
 Cambie S155 a Qmin. y retraiga completamente el cilindro del balde

que va a desmontar. (Fig. 5-20, Pos. 1).
 Por razones de seguridad, amarre el vástago del pistón al cuerpo

del cilindro del balde con una cuerda.



o cicatrices.
hay liberado la presión antes de retirar alguna línea hidráulica.
 Desconecte las mangueras hidráulicas del cilindro del balde,


contaminación.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 49

 Retire los anillos sellantes de fijación (Fig. 5-44, Pos. 1) del

NOTA: Siempre utilice sellos nuevos (Fig. 5-44, Pos. 2).
Fig. 5-44
 Retire los pernos (Fig. 5-45, Pos. 5) y el grillete (Fig. 5-45, Pos. 4)
que aseguran el pasador (Fig. 5-45, Pos. 1).
 Retire el pasador (Fig. 5-45, Pos. 1).

Retire los estribos del eje (Fig. 5-45, Pos. 2) de los enganches (Fig.
5-45, Pos. 3).
NOTA: Los enganches están soldados al balde.
Fig. 5-45
 Retire el cilindro del balde usando la grúa horquilla.
NOTA: Utilice una grúa para levantar el cilindro de la grúa horquilla.

Al mover el cilindro del balde, asegúrese que nadie está debajo
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 50

5.1.5.4 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DEL BALDE

Grúa
Equipamiento adicional: Grúa horquilla 8 t
pluma)
Cilindro del balde: 5358 kg
Pasador cilindro del balde/pluma: 209 kg
Pasador cilindro del balde/balde: 238 kg
Vigilante/cablero
Si nada se menciona explícitamente, apriete los pernos de acuerdo con ISO,

consulte la sección 6.5 en la página 6-10.

siguiente:
 Revise los siguientes bujes y reemplácelos si es necesario:
 Bujes en la pluma (Fig. 5-41, Pos. 18).
 Bujes en el cilindro del balde (Fig. 5-46, Pos. 1) y en el balde

(Fig. 5-41, Pos. 10).
Para reemplazar los bujes de los cilindros, consulte el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH06545.
 Inserte sellos nuevos (Fig. 5-46, Pos. 2) en los bujes en el vástago

del pistón.

Fig. 5-46
 Conecte los sellos (Fig. 5-46, Pos. 3) en el flange de los bujes de
acero instalados en el balde.
NOTA: Durante la instalación del cilindro, no hay espacio suficiente

para insertar los sellos:
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 51


trabajo.

 Instale la herramienta de instalación, NP 923 828 40 en el lado del

vástago del pistón del cilindro del balde nuevo.
 Levante el cilindro del balde a una grúa en el lado del vástago del
pistón usando la herramienta de instalación como un tope para la
cuerda.
No coloque la cuerda en la herramienta de instalación.
 Levante el cilindro del balde hasta que quede en posición recta.
 Saque el cilindro del balde con una grúa horquilla, apoyando el

cilindro en la herramienta de instalación con las horquillas de la
grúa horquilla.

Al mover el cilindro del balde, asegúrese que nadie está debajo
 Alinee el cilindro del balde con el balde usando la grúa horquilla.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el

cilindro del balde con el balde.
NOTA: Instale el cilindro del balde de modo que las lumbreras

hidráulicas en el vástago del pistón apunten hacia fuera y las
lumbreras hidráulicas en el cilindro apunten a la
superestructura, consulte la Fig. 5-49:
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 52


Asegure el pasador con los estribos del eje (Fig. 5-47, Pos. 2) en
los enganches (Fig. 5-47, Pos. 3).
NOTA: Tenga cuidado que los sellos no se peguen en el cilindro.
 Instale el grillete (Fig. 5-47, Pos. 4) e inserte los pernos (Fig. 5-47,
Pos. 5) con golillas.
 Retire la herramienta de instalación.
NOTA: El cilindro debe ser mantenido en posición vertical por medio

de la grúa horquilla.
Fig. 5-47
 Instale los anillos sellantes de fijación (Fig. 5-48, Pos. 1) en el

balde (Fig. 5-48, Pos. 3) para fijar los sellos (Fig. 5-48, Pos. 2).
Fig. 5-48
 Conecte las líneas hidráulicas (Fig. 5-49, Pos. 2 y 3) al cilindro del

balde (Fig. 5-49, Pos. 1), conecte la sección 5.1.7.5 en la página 5-
86.
NOTA: Siempre utilice anillos de goma nuevos en las conexiones de

flange SAE.
Fig. 5-49
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 53

 Extienda y retraiga lentamente el cilindro del balde en Qmin 2…3

veces hasta donde sea posible para purgar parcialmente el cilindro.

del cilindro.
 Opere lentamente el cilindro del brazo en Qmin y alinee el cilindro

del balde con la pluma verticalmente. Use las horquillas de la grúa
horquilla para alinear horizontalmente los cilindros del brazo con la
pluma.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro del

balde con la pluma.
 Inserte el pasador (Fig. 5-50, Pos. 4) con los enganches (Fig. 5-50,
Pos. 5).
 Instale el anillo (Fig. 5-50, Pos. 3), la cubierta (Fig. 5-50, Pos. 2), y
los pernos (Fig. 5-50, Pos. 1).

 Realice el procedimiento de purga para los cilindros del balde. Fig. 5-50


necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 54

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 55

5.1.5.5 RETIRO DE LOS CILINDROS DE MANDIBULA
Fig. 5-51 Cilindros de mandíbula, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 56

(1) Cilindro de mandíbula

(2) Mandíbula
(3) Sello
(4) Pasador
(5) Cubierta
(6) Perno
(7) Buje
(8) Sello
(9) Buje
(11) Anillo de goma
(12) Pasador
(13) Perno
(14) Placa
(15) Enganche

Grúa
Colector de drenaje de aceite
Cilindro de mandíbula: 1475 kg
Pasador superior de los cilindros de mandíbula: 72 kg
Pasador inferior de los cilindros de mandíbula: 95 kg
Vigilante/cablero



balde horizontalmente en el piso (Fig. 5-52).

Fig. 5-52
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 57


 Soporte el cilindro de la mandíbula con bloques apropiados (Fig. 5-

53, flechas) para fijarlo en su posición.
 Desconecte las líneas de alimentación de grasa del cilindro de la

mandíbula.
Fig. 5-53
 Retire los pernos (Fig. 5-54, Pos. 1) y la cubierta (Fig. 5-54, Pos. 2)
para acceder al pasador que conecta el cilindro de la mandíbula en
la mandíbula.
Fig. 5-54
 Retire los pernos (Fig. 5-55, Pos. 5) y la cubierta (Fig. 5-55, Pos. 4).
 Retire el pasador (Fig. 5-55, Pos. 3) para separar el cilindro de la

mandíbula (Fig. 5-55, Pos. 2) de la mandíbula (Fig. 5-55, Pos. 1).
 Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente el cilindro de la

mandíbula.
Ambos cilindros de la mandíbula están conectados a la misma

línea hidráulica, por lo tanto cuando el cilindro separado se Fig. 5-55
retraiga completamente, el otro cilindro comenzará a retraerse y la
mandíbula se abrirá. No abra la mandíbula.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 58



Fig. 5-43

o cicatrices.
 Desconecte las mangueras hidráulicas del cilindro de la mandíbula,


contaminación.
Elimine los anillos de goma.
 Levante el cilindro de la mandíbula en ambos extremos.
 Retire el perno (Fig. 5-56, Pos. 1) y la placa (Fig. 5-56, Pos. 2).
 Retire el pasador (Fig. 5-56, Pos. 3) usando pernos extractores.
 Retire el cilindro de la mandíbula del balde usando una grúa.

Al mover el cilindro de la mandíbula, asegúrese que nadie esté
debajo del cilindro levantado.
Fig. 5-56
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 59

5.1.5.6 REEMPLAZO DE LOS CILINDROS DE LA MANDIBULA

Cilindro de la mandíbula: 1475 kg
Pasador superior de los cilindros de la mandíbula: 72 kg
Pasador inferior de los cilindros de la mandíbula: 95 kg
Vigilante/cablero


siguiente:
 Inserte bujes nuevos (Fig. 5-57, Pos. 1) en el cilindro de la

mandíbula si es necesario, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
No. “AH06545.
 Instale sellos nuevos (Fig. 5-57, Pos. 2) en los bujes (Fig. 5-57,
Pos. 1).

Fig. 5-57
 Inserte el cilindro de la mandíbula en el balde usando una grúa y
alinee el cilindro con el balde para insertar el pasador inferior.

mandíbula con el balde.
NOTA: Para facilitar la alineación se recomienda apoyar el cilindro de

la mandíbula con bloques apropiados (Fig. 5-58, flechas) para
fijarlo en su posición:
Fig. 5-58
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 60

 Inserte el pasador (Fig. 5-59, Pos. 3) e instale los sellos. Fije el

pasador con la placa (Fig. 5-59, Pos. 2).
 Asegure la placa con el perno (Fig. 5-59, Pos. 1).
Fig. 5-59
 Conecte las mangueras hidráulicas al cilindro de la mandíbula,
NOTA: Use anillos de goma nuevos en las conexiones de flange

SAE.
 Extienda y retraiga lentamente el cilindro de la mandíbula en Qmin

2…3 veces hasta donde sea posible para purgar parcialmente el
cilindro.
El aire en el cilindro provocará leves movimientos inestables del

cilindro.
 Opere lentamente el cilindro de la mandíbula en Qmin y alinee el

vástago del pistón del cilindro con la mandíbula.

mandíbula con la mandíbula.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 61

 Inserte el pasador (Fig. 5-60, Pos. 3) que conecta el cilindro de la

mandíbula (Fig. 5-60, Pos. 2) y la mandíbula (Fig. 5-60, Pos. 1).

 Instale la cubierta (Fig. 5-60, Pos. 4) y los pernos (Fig. 5-60, Pos.
5).
Fig. 5-60
 Realice el procedimiento de purga para los cilindros de la

mandíbula. Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH06524”.


necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 62

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 63

5.1.6 HERRAMIENTAS DE ENGANCHE EN EL PISO (GET)
Fig. 5-61 GET
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 64

(1) Refuerzo
(2) Asiento Toplok
(3) Cuña
(4) Punta (diente)
(5) Cuña
(6) Adaptador del diente (centro/esquina)
(7) Pasador
(8) Placa de desgaste
(9) Placa base
(10) Tapa de desgaste
(11) Spool
Como herramientas de enganche en el piso, se utiliza el Sistema de Dientes ESCO

POSILOK.
Hasta ahora KOMATSU no ha aprobado otros sistemas de dientes.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 65

5.1.6.1 RETIRO Y REEMPLAZO DE LAS GET

Herramienta para retirar el pasador POSILOK NP 793 502 73
Herramienta de levante POSILOK: NP 793 503 73
Sistema de Dientes ESCO POSILOK S145
Grúa horquilla (si no está disponible la herramienta de levante)
Punta (diente): 362 kg (ESCO)
Refuerzo: 245 kg (ESCO)
Adaptador del diente: 91 kg (ESCO)
Vigilante/cablero

¡Peligro de lesiones por fragmentos!

Al trabajar en los pasadores de seguro, siempre use un casco
resistente, antiparras de seguridad, zapatos con punta de acero, y
guantes. Para evitar lesionar a otras personas, mantenga alejada
a las personas no directamente relacionadas.

para acomodar la máquina, el balde y una grúa horquilla.

balde a una altura apropiada para trabajar.

 Para retirar e instalar el Sistema de Dientes ESCO, consulte el

NOTA: Utilice una grúa horquilla para retirar e instalar las GET.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 66

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 67

5.1.7 MANGUERAS HIDRAULICAS EN EL EQUIPO DE TRABAJO FRONTAL DE LA

PALA
5.1.7.1 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS EN ARCO DE LA PLUMA
Fig. 5-62 Mangueras en arco de la pluma, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 68

(1) Abrazadera de manguera

(2) Línea de la abrazadera
(3) Tuerca
(4) Bloque de distribución
(5) Tubo hidráulico (al múltiple)
(6) Manguera hidráulica (manguera en arco de la pluma)
(7) Perno
(8) Anillo de goma
(9) Tubo hidráulico (en la pluma)
(10) Cadena

Manguera en arco de la pluma (dependiendo del tipo): 25…30.5 kg
Vigilante/cablero



Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el equipo de

trabajo.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 69


 Estacione la máquina en el área nivelada preparada con el cilindro

totalmente retraído y posicione el balde horizontalmente en el piso
(Fig. 5-63).

Fig. 5-63
Fig. 5-64 Mangueras en arco de la pluma, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 70

 Alivie la presión sólo en el sistema hidráulico, consulte el Manual

de Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIAR
 Abra las abrazaderas de la manguera (Fig. 5-64, Pos. 1) y separe

la manguera hidráulica (Fig. 5-64, Pos. 6) que va a retirar de las
líneas de abrazaderas (Fig. 5-64, Pos. 2).


o cicatrices.
 Levante la manguera hidráulica (Fig. 5-64, Pos. 6) que va a retirar.
 Retire los pernos (Fig. 5-64, Pos. 7) y desconecte los flanges SAE
del tubo hidráulico (Fig. 5-64, Pos. 5) en el bloque del distribuidor
(Fig. 5-64, Pos. 4) y del tubo hidráulico (Fig. 5-64, Pos. 9) en la
pluma.

contaminación.
 Retire la manguera hidráulica usando una grúa.
 Reemplace las mangueras en arco de la pluma por nuevas y

realice la instalación en el orden inverso al desmontaje.
NOTA: Siempre reemplace los anillos de goma (Fig. 5-64, Pos. 8) en

las conexiones de flange SAE.
 Reemplace las demás mangueras en arco de la pluma si es

necesario utilizando el mismo procedimiento.
 Realice el procedimiento de purga para todos los cilindros.

 Agregue el aceite especificado hasta el nivel especificado.
 Vuelva a revisar el nivel de aceite hidráulico y agregue aceite si es

necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 71

5.1.7.2 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA PLUMA
Fig. 5-65 Mangueras de cilindro de la pluma, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 72

(1) Manguera hidraúlica

(4) Perno
(5) Anillo de goma
(6) Anillo

Grúa
Equipamiento adicional: Plataforma de trabajo del elevador móvil (levante telescópico o articulado de la
pluma)
Manguera del cilindro de la pluma: 24 kg (cada uno)
Vigilante/cablero




trabajo.



del brazo totalmente retraído y posicione el balde horizontalmente
en el piso (Fig. 5-66). Fig. 5-66

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 73

Fig. 5-67 Mangueras de cilindro de la pluma, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 74




o cicatrices.
 Levante la manguera hidráulica (Fig. 5-67, Pos. 1 ó 2) que va a

retirar.
del cilindro de la pluma (Fig. 5-67, Pos. 6) y de la tubería hidráulica
en la pluma.

contaminación.
 Reemplace las mangueras del cilindro de la pluma por nuevas y

NOTA: Siempre reemplace los anillos de goma (Fig. 5-67, Pos. 4) y

los anillos (Fig. 5-67, Pos. 5) en las conexiones de flange
SAE.
 Reemplace las demás mangueras del cilindro de la pluma si es

necesario, utilizando el mismo procedimiento.
 Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s). Consulte

el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH06524”.

especificado.

necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 75

5.1.7.3 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS EN ARCO DEL BRAZO
Fig. 5-68 Mangueras en arco del brazo, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 76


(2) Línea de la abrazadera de la manguera
(3) Perno
(4) Anillo de goma
(5) Anillo
(6) Tubo hidráulico

Grúa
pluma)
Manguera en arco del brazo: 30…31 kg
Vigilante/cablero

Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete los pernos de



trabajo.

NOTA: En caso que las dos líneas de la abrazadera de la manguera

(Fig. 5-68, Pos. 2) estén instaladas, KOMATSU recomienda
reemplazar las líneas hidráulicas en el brazo y en la pluma y
las mangueras hidráulicas entre el brazo y la pluma
(mangueras en arco del brazo).
Siga las instrucciones del PARTS & SERVICE NEWS No.

“AH08516 y No. “AH08532”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 77

Fig. 5-69 Mangueras en arco del brazo, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 78



en el piso (Fig. 5-70).


Fig. 5-70
 Retire las líneas de la abrazadera de la manguera (Fig. 5-69, Pos.

2).
 Ponga eslingas en la manguera hidráulica (Fig. 5-69, Pos. 1) que

va a retirar.


o cicatrices.
de los tubos hidráulicos (Fig. 5-69, Pos. 6).

contaminación.
 Reemplace las mangueras en arco del brazo por nuevas y realice

la instalación en el orden inverso al desmontaje.

SAE.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 79

 Reemplace las demás mangueras en arco del brazo si es

 Realice el procedimiento de purga para los cilindros del brazo y de

la mandíbula.

necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 80

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 81

5.1.7.4 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BRAZO
Fig. 5-71 Mangueras del cilindro del brazo, retiro e instalación

(3) Perno
(4) Anillo de goma
(5) Anillo
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 82


Grúa horquilla
pluma)
Manguera del cilindro del brazo (dependiendo del largo): 18.5 kg
Vigilante/cablero




trabajo.



superestructura girada en 90° y posicione el balde en el piso en el
piso como se muestra (Fig. 5-72).


Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 83

Fig. 5-73 Mangueras del cilindro del brazo, retiro e instalación
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 84

 Ponga eslingas en la manguera hidráulica (Fig. 5-73, Pos. 1 ó 2)

que va a retirar usando una grúa horquilla.


o cicatrices.
 Retire los pernos (Fig. 5-73, Pos. 3) y desconecte los flanges SAE.
NOTA: Al desconectar la manguera hidráulica, saldrá aceite del

contaminación.
 Retire la manguera hidráulica usando una grúa horquilla.
 Reemplace las mangueras del cilindro del brazo por nuevas y


SAE.
 Reemplace las demás mangueras del cilindro del brazo si es

 Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s) del brazo.


necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 85

5.1.7.5 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BALDE
Fig. 5-74 Mangueras del cilindro del balde, retiro e instalación

(3) Perno
(4) Anillo de goma
(5) Anillo
(6) Flange intermedio
(8) Brazo
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 86


Grúa
Equipamiento adicional: Plataforma de trabajo elevadora móvil (levante telescópico o articulado de la
pluma)
Manguera del cilindro del balde (dependiendo del largo): 31…34 kg
Vigilante/cablero




trabajo.
 La mayoría de las operaciones requieren el uso de jaulas de

seguridad en plataformas de trabajo elevadoras.
NOTA: En caso que las dos líneas de la abrazadera de la manguera

(Fig. 5-68, Pos. 2) estén instaladas, KOMATSU recomienda
reemplazar las líneas hidráulicas en las mangueras del brazo
y de la pluma y las mangueras hidráulicas entre el brazo y la
pluma (mangueras en arco del brazo).
Siga las instrucciones del PARTS & SERVICE NEWS No.

“AH08516 y No. “AH08532”.


en el piso (Fig. 5-75).

Fig. 5-75
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 87

Fig. 5-76 Mangueras del cilindro del balde, retiro e instalación

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 88

 Ponga eslingas en la manguera hidráulica (Fig. 5-76, Pos. 1 ó 2)

que va a retirar.


o cicatrices.
 Retire el flange intermedio (Fig. 5-76, Pos. 6) del cilindro al

retirar la manguera del cilindro del balde (Fig. 5-76, Pos. 1) en
el lado del vástago del pistón del cilindro del balde (Fig. 5-76,
Pos. 7).
NOTA: Al desconectar las mangueras hidráulicas, saldrá aceite

hidráulico del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente
de aceite.
contaminación.
 Retire la manguera hidráulica usando una grúa y reemplace la

manguera del cilindro del balde por una nueva.

SAE.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 89

 Conecte las líneas hidráulicas (Fig. 5-77, Pos. 2 y 3) al cilindro del

NOTA: Al conectar la manguera hidráulica (Fig. 5-77, Pos. 2) en el

vástago del pistón observe el paso siguiente.
Fig. 5-77
 El flange SAE en el vástago del pistón del cilindro del balde se

debe montar en un ángulo de 45°.
Fig. 5-78
 Reemplace las demás mangueras del cilindro del balde si es

necesario utilizando el mismo procedimiento
 Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s) del balde.


necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 90

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 91

5.1.7.6 REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA MANDIBULA

El juego de mangueras del cilindro de la mandíbula contiene dos
mangueras hidráulicas en el brazo y cuatro mangueras hidráulicas (dos
para cada cilindro) en los cilindros de la mandíbula.
Reemplazo de las mangueras del cilindro de la mandíbula en el brazo
Fig. 5-79 Mangueras del cilindro de la mandíbula en el brazo, retiro e instalación

(2) Perno
(3) Anillo de goma
(4) Anillo
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 92


Equipamiento adicional: pluma)
Grúa horquilla
Manguera del cilindro de la mandíbula: 30kg
Vigilante/cablero




trabajo.


para acomodar la máquina, la pluma y la grúa horquilla.



 Ponga eslingas en la manguera hidráulica (Fig. 5-79, Pos. 1) que

va a retirar.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 93

Fig. 5-81 Mangueras del cilindro de la mandíbula, retiro e instalación


o cicatrices.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 94


de aceite.
contaminación.
 Retire la manguera hidráulica usando una grúa horquilla.
 Reemplace la manguera del cilindro de la mandíbula por una nueva

y realice la instalación en el orden inverso al desmontaje.

SAE.
 Reemplace la otra manguera del cilindro de la mandíbula si fuese

necesario utilizando el mismo procedimiento
 Si es necesario, reemplace las mangueras del cilindro de la

mandíbula en los cilindros de la mandíbula como se describe en la
sección siguiente en la página 5-96.
 Realice el procedimiento de purga para los cilindros de la

“AH06524”.

especificado.
 Vuelva a revisar el nivel del aceite hidráulico y agregue aceite si

fuese necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 95

Reemplazo de las mangueras del cilindro de la mandíbula en los cilindros
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 96


(5) Perno
(6) Anillo de goma
(8) Cilindro de la mandíbula

Equipamiento adicional: Recipiente para aceite drenado
Manguera del cilindro de la mandíbula (dependiendo del largo): 9…14 kg
Vigilante/cablero




para acomodar la máquina.



Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIO DE LA
Fig. 5-83
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 97


Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 98


o cicatrices.
del bloque distribuidor (Fig. 5-84, Pos. 7) y del cilindro de la
mandíbula (Fig. 5-84, Pos. 8).

de aceite.
contaminación.
 Reemplace las mangueras hidráulicas (Fig. 5-84, Pos. 1 a 4).
 Reemplace las mangueras del cilindro de la mandíbula por nuevas

y realice la instalación en el orden inverso al desmontaje.
NOTA: Siempre reemplace los anillos de goma (Fig. 5-84, Pos. 6) en

las conexiones de flange SAE.
 Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s) de

“AH06524”.

especificado.
 Vuelva a revisar el nivel del aceite hidráulico y agregue aceite si

fuese necesario.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 99

Válvulas de medición (inyectores de grasa) en el equipo de trabajo Equipo de trabajo
5.2 VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) EN EL

EQUIPO DE TRABAJO
Fig. 5-85 Posición de los inyectores de grasa en el equipo de trabajo FSA
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 100

(1) Vástago indicador

(2) Tornillo de ajuste de salida
(3) Pluma
(4) Brazo
(5) Balde
(6) Grupo de válvula de medición en la pluma
(7) Grupo de válvula de medición en el balde
(8) Grupo de válvula de medición en el brazo
5.2.1 REVISION DE LA OPERACION DE LAS VALVULAS DE MEDICION

(INYECTORES DE GRASA)
Revise visualmente la operación de todas las válvulas de medición
(Fig. 5-85, Pos. 6…8) en el equipo de trabajo, observando el vástago
indicador de ciclo (Fig. 5-85, Pos. 1) mientras opera manualmente el
sistema de lubricación central. El vástago se debe mover hacia
adentro y hacia fuera una vez en un ciclo de lubricación completo.
NOTA: Recuerde que el ajuste de sincronización puede provocar un

retardo de hasta 11 minutos antes que se pueda iniciar un
ciclo de lubricación manual después de su liberación. En
caso de dudas, consulte el diagrama de sincronización
relacionado en su diagrama de flujo.
Si algún vástago indicador no se mueve durante un ciclo de

lubricación, el suministro de grasa al punto de lubricación de la válvula
respectiva está interrumpido o tapado.
NOTA: Hay dos tipos de válvulas de medición instaladas: tipo “SL1” y

tipo “SL11”.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 101

5.2.2 RETIRO DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA)


trabajo.


para acomodar la máquina, y la plataforma de trabajo elevadora
móvil.

equipo de trabajo en la “posición definida” (Fig. 5-86).


Fig. 5-86
NOTA: Se describe a modo de ejemplo cómo retirar las válvulas de

medición en la pluma; todas las demás válvulas de medición
en el equipo de trabajo se retiran de la misma forma.
 Desconecte todas las líneas de grasa (Fig. 5-87, Pos. 2) del

conjunto de válvulas de medición (Fig. 5-87, Pos. 5).
 Desconecte la línea de alimentación de grasa en la unión (Fig. 5-

87, Pos. 3).
 Retire los pernos (Fig. 5-87, Pos. 4) y retire el conjunto de válvulas

de medición (Fig. 5-87, Pos. 5) de la pluma (Fig. 5-87, Pos. 1).
Fig. 5-87
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 102

 Retire el perno adaptador (Fig. 5-88, Pos. 2) y retire la caja de

válvulas (Fig. 5-88, Pos. 1) del conjunto de válvulas de medición
(Fig. 5-88, Pos. 4).
Fig. 5-88
5.2.3 REEMPLAZO DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA)


trabajo.
 El trabajo requiere el uso de jaulas de seguridad en

plataformas de trabajo elevadoras.
 Utilice sellos nuevos (Fig. 5-88, Pos. 3) en la caja de válvulas (Fig.

5-88, Pos. 1) y en el perno adaptador (Fig. 5-88, Pos. 2).
 Revise que las válvulas de medición en el equipo de trabajo operen

correctamente, consulte la sección 5.2.1 en la página 5-101.
NOTA: Recuerde que el ajuste de sincronización puede provocar un

retardo de hasta 11 minutos antes que se pueda iniciar un
ciclo de lubricación manual después de su liberación. En
caso de dudas, consulte el diagrama de sincronización
relacionado en su diagrama de flujo.
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 103

Prueba de bypass del cilindro Equipo de trabajo
5.3 PRUEBA DE BYPASS DEL CILINDRO

Termómetro infrarrojo
Manguera hidráulica con flange SAE 6000 PSI 2”
El tamaño del flange SAE depende del tamaño del flange del cilindro, la
manguera deber ser lo suficientemente larga para cubrir desde el cilindro
respectivo hasta un colector de aceite.
La prueba de bypass del cilindro se puede realizar para revisar si un

cilindro hidráulico tiene una fuga interna.
NOTA: Un cilindro con una fuga interna también tiene una

temperatura mayor (a temperatura de trabajo de la máquina) a
la de un cilindro hidráulico que no tiene fuga interna.
Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el equipo de

trabajo.
NOTA: Primero verifique la temperatura del cilindro hidráulico usando

un termómetro infrarrojo si cree que tiene fuga interna. Si la
temperatura no es superior a la temperatura de los demás
cilindros, la fuga de una válvula puede ser la razón de la
pérdida de presión.
Si la temperatura es superior a la temperatura de los demás
cilindros, realice los siguientes pasos.


Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 104

Peligro de presión hidráulica

o cicatrices.
hay liberado la presión antes de retirar alguna línea hidráulica.
 Desconecte la manguera hidráulica del lado del vástago del pistón

del cilindro respectivo (Fig. 5-89, Pos. 2).
NOTA: Al desconectar la manguera hidráulica, saldrá aceite

de aceite.
Tape las aberturas con un tapón ciego para evitar la

contaminación.
 Conecte una manguera hidráulica (Fig. 5-89, Pos. 1) en el lado del

vástago del pistón del cilindro.
Ponga el extremo abierto de la manguera en un colector de aceite.

Fig. 5-89
Asegúrese que nadie permanezca cerca del extremo abierto de la

manguera hidráulica al extender el cilindro.
 Extienda totalmente el cilindro hidráulico en Qmin.
NOTA: El aceite dentro del cilindro saldrá por la manguera hidráulica

(Fig. 5-89, Pos. 1) conectada al lado del vástago del pistón del
cilindro. Recíbalo en el colector de aceite.
 Cuando el pistón del cilindro llegue a su tope mecánico, continúe

extendiendo el cilindro.
Si el cilindro tiene una fuga interna, parte del aceite seguirá saliendo
por la manguera hidráulica (Fig. 5-89, Pos. 1) conectada al lado del
vástago del pistón del cilindro.
Si el cilindro no tiene fuga interna, el aceite dejará de salir por la
manguera hidráulica (Fig. 5-89, Pos. 1).
Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 105

Versión 2010/1 PC8000-6E 5 - 106

Información de servicio
6 INFORMACION DE SERVICIO
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 1

Fluidos y lubricantes Información de servicio
6.1 FLUIDOS Y LUBRICANTES

Debido a condiciones medio ambientales y de trabajo extremadamente
diferentes así como también a las aprobaciones personalizadas
especiales para los lubricanes no es posible obtener una conclusión
general sobre los fluidos y lubricantes utilizados.
Por lo tanto, los lubricantes u otros fluidos no se incluyen en este punto

en este manual de Retiro y Desmontaje.
NOTA: Para los fluidos y lubricantes apropiados, consulte el Manual

de Servicio de su máquina.
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 2

Capacidades de llenado Información de servicio
6.2 CAPACIDADES DE LLENADO

NOTA: Las capacidades que se mencionan a continuación
corresponden a valores aproximados. Para una revisión
apropiada, utilice tapones de nivel, varillas de medición, y
aberturas de inspección, que se proporcionan para este
propósito y consulte el manual de servicio de la excavadora.
Unidades o Sistema Litros (aproximado)

Depósito principal de aceite hidráulico 8350
Sistema hidráulico completo 11500
Reductor del distribuidor de la bomba (PTO), cada uno *1
Bombas hidráulicas principales, caja del eje de mando 1.5*1
Reductor de giro (L&S), cada uno 42
Caja adaptadora del motor 0.6
Reductor de giro (Siebenhaar), cada uno 60
*1
Caja adaptadora del motor
Caja de frenos 0.2
Caja de reductores de traslado 390*1
Caja del adaptador del motor 0.5*1
Caja del freno de traslado 0.2*1
Caja de mando final 250*1
*2
Rodillos superiores
*2
Rodillos inferiores
Rueda guía 3.2
NOTA: *1) Llene hasta la marca del indicador de nivel, no sobrellenar.
*2) Llene hasta el nivel especificado, consulte la sección

Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 3

Instrucciones de trabajo Información de servicio
6.3 INSTRUCCIONES DE TRABAJO

6.3.1 RETIRAR / INSTALAR EL SOPORTE DE ORUGAS
Juego de bombas electro hidráulicas, NP 795 922 73
NOTA: La Fig. 6-1 muestra lo siguiente:
(Fig. 6-1, Pos. 1) Llave hidráulica, NP 793 374 73.
(Fig. 6-1, Pos. 2) Conector de llave especial, NP 793 376

73.
(Fig. 6-1, Pos. 3) Juego de bombas electro-hidráulicas,

NP 795 922 73 (la fotografía como ejemplo)
Para información sobre el Juego de bombas electro-hidráulicas,

consulte el capítulo 9 “Documentación del Proveedor”, “AVANTI
HYTORQUE”.
Fig. 6-1 Llave de torque hidráulica
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 4

Tablas de pesos Información de servicio
6.4 TABLAS DE PESOS
6.4.1 SUPERESTRUCTURA
Parte o conjunto Peso Observación
Grúa de servicio MKG 2050 kg
“Entrada de aire de enfriado” de las placas del techo 175 kg.
“Motor” de las placas del techo 85 kg
“PTO” de las placas del techo 165 kg
“Bombas principales” de las placas del techo 175 kg
Placa del techo frontal 162 kg
Chasis frontal del techo 310 kg
Pared frontal (techo frontal) 136.5 kg
Batería 62 kg
Motor eléctrico 5600 kg
Conjunto del condensador 50 kg
Conjunto del acople 38 kg
Anillo de cubierta 94 kg
Conjunto de la bomba principal con bomba de reductores con flange 524 kg cada uno
Bomba de aceite del PTO (bomba auxiliar) 34 kg
Bomba de circulación de aceite (bomba auxiliar) 34 kg
PTO (caja de distribuidores de la bomba) 2450 kg
Control y conjunto de placa de filtros 237kg cada una
Bomba de mando del ventilador del enfriador de aceite hidráulico 74 kg
Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional 104 kg
Ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional 17 kg
Adaptador del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional 3 kg
Travesaño del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional 44 kg
Motor del ventilador del enfriador de aceite hidráulico adicional 10 kg
Enfriador de aceite hidráulico adicional 230 kg cada elemento
Chasis del enfriador de aceite hidráulico adicional 1300 kg
Conjunto del ventilador del enfriador de aceite hidráulico 262 kg
Ventilador del enfriador de aceite hidráulico 78 kg
Conjunto de montaje del ventilador del enfriador de aceite hidráulico 262 kg
Motor del ventilador del enfriador de aceite hidráulico 49 kg
Conjunto de soporte del ventilador del enfriador de aceite hidráulico 61 kg
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 5


Barra del ventilador del enfriador de aceite hidráulico 74 kg
Enfriador de aceite hidráulico 230 kg cada elemento
Chasis del enfriador de aceite hidráulico incluye enfriadores de aceite hidráulico 7320 kg
Bomba de aceite piloto 34 kg
Válvula de compuerta principal 54 kg
Depósito de aceite hidráulico incluye válvula de contrapresión 7170 kg
Bloque de válvulas de control principal incluye ACVs y SRVs 683 kg
Filtro de alta presión 50 kg
Válvula simple de anti-cavitación en el múltiple 32 kg
Válvula doble de anti-cavitación en el múltiple 50 kg
Válvula de retención del estrangulador en el múltiple (versión larga) 31 kg
Válvula de retención del estrangulador en el múltiple (versión corta) 28 kg
Múltiple incluyendo ACVs y SRVs 1925 kg FSA
Múltiple sin ACVs y SRVs 725 kg
Reductor de giro 1700 kg Siebenhaar
Reductor de giro 1880 kg L&S
Motor de giro 120 kg
Motor de giro con válvula del freno de servicio de giro conectada 330 kg
Anillo del rodamiento del conjunto del freno de estacionamiento de giro 28.5 kg L&S
Freno de estacionamiento de giro 115 kg Siebenhaar
Válvula del freno de giro 110 kg
Rodamiento de la corona 16.300 kg
Cubierta del piñón 1.2 kg
Conjunto del piñón de lubricación 15 kg
Estación de la bomba de lubricación doble 412 kg
Estación de la bomba de lubricación triple 618 kg
Bomba de lubricación 28 kg
Cabina del operador 3785 kg
Montaje viscoso 4 kg
Placa de absorción incluye 2 montajes viscosos 12 kg
Placa de absorción incluye 3 montajes viscosos 18 kg
Ventana frontal 112 kg
Asiento del operador 62 kg
Base de la cabina (gabinete de interruptores de voltaje medio) 5410 kg
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 6


Escalera de emergencia 68 kg
Plataforma 135 kg
Chasis de soporte 987 kg
Escalera de acceso 162 kg
Cilindro de la escalera de acceso 23 kg
Contrapeso 54.000 kg
Superestructura completa con rodamiento de la corona 298.000 kg Especial
Superestructura sin contrapeso y equipo de trabajo 202.000 kg
Gabinete de interruptores de alto voltaje 7000 kg
Conjunto de plataforma en el gabinete de interruptores de alto voltaje 235 kg
Unidad del anillo de conmutación 255 kg
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 7

6.4.1.1 TREN DE RODAJE

Grupo de orugas 1500 mm 50.000 kg
Pasador entre zapatas (grupo de orugas 1500 rpm) 28 kg
Grupo de orugas 1900 rpm 56.000 kg
Pasador entre zapatas (grupo de orugas 1900 rpm) 30 kg
Conjunto de la rueda dentada 6164 kg Sobremedida

6357 kg Estándar
Eje hueco 790 kg
Eje de mando 1140 kg
Conjunto de la rueda guía 4938 kg
Acumulador de baja presión 12 kg
Acumulador de alta presión 23 kg
Bloque de válvulas del tensor de orugas 46 kg
Mangueras hidráulicas del sistema tensor de orugas 2…15 kg. depende del tipo
Bloque de válvulas del freno de traslado 80 kg
Cilindro tensor de orugas 570 kg
Motor de traslado 161 kg
Freno de estacionamiento de traslado 44 kg
Caja de reductores de traslado 7350 kg
Conjunto del rodillo superior 294 kg
Conjunto del rodillo inferior 925 kg
Car body sin soporte de orugas 55.000 kg Pasadores de
montaje
Conjunto del soporte de orugas sin grupo de orugas 46.000 kg Pasadores de
montaje
Car body sin soporte de orugas 59.000 kg Tipo apernado
Conjunto del soporte de orugas sin grupo de orugas 55.000 kg Tipo apernado
Unión giratoria 261 kg
Conjunto del tambor enrollacable (vacío) 10.000 kg
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 8

6.4.1.2 EQUIPO DE TRABAJO DE LA PALA FRONTAL (FSA)

Pluma con cilindros del brazo y de la pluma conectados 71.020 kg
Pluma 48.600 kg
Pasador pluma/superestructura 339 kg
Pasador cilindro de la pluma/pluma 255 kg
Pasador cilindro de la pluma/superestructura 243 kg
Cilindro de la pluma 7500 kg
Brazo 25.170 kg
Pasador brazo/pluma 373 kg
Cilindro del brazo 4007 kg
Pasador cilindro del brazo/brazo 98 kg
Pasador cilindro del brazo/pluma 225 kg
Balde 63.316 kg
Pasador cilindro del balde/balde 238 kg
Pasador balde/brazo 365 kg
Cilindro del balde 5358 kg
Pasador cilindro del balde/pluma 209 kg
Cilindro de la mandíbula 1475 kg
Pasador superior en el cilindro de la mandíbula 72 kg
Pasador inferior en el cilindro de la mandíbula 95 kg
Punta (diente) (ESCO) 362 kg
Refuerzo (ESCO) 245 kg
Adaptador de dientes (ESCO) 91 kg
Manguera en arco de la pluma 25…30.5 kg depende del
tipo
Manguera del cilindro de la pluma 24 kg cada una
Manguera en arco del brazo 30…31 kg
Manguera del cilindro del brazo 18.5 kg cada una
Manguera del cilindro del balde 31…34 kg depende del

largo
Manguera del cilindro de la mandíbula en el brazo 30 kg cada una
Manguera del cilindro de la mandíbula en cilindro de la mandíbula 9…14 kg depende del
largo
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 9

Cuadro de torques de acuerdo con ISO Información de servicio
6.5 CUADRO DE TORQUES DE ACUERDO CON ISO
6.5.1 HILO ESTANDAR METRICO
NOTA: Los hilos y pernos se deben engrasar cuidadosamente con

grasa KP2K. Las superficies de contacto que se deben
atornillar no deben tener grasa.
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 10

6.5.2 HILO FINO METRICO
NOTA: Los hilos y pernos se deben engrasar cuidadosamente con

grasa KP2K. Las superficies de contacto que se deben
atornillar no deben tener grasa.
¡Los pernos en los anillos de giro tienen torques diferentes,

consulte el Service NEWS No. “AH00511”, última edición!
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 11

6.5.3 CONEXIONES DE FLANGE SAE
Fig. 6-2 Torques para conexiones con flange SAE
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 12

Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 13

Tapones Ciegos Información de servicio
6.6 TAPONES CIEGOS

6.6.1 PLACAS DE PRUEBA PARA FLANGES SAE
Fig. 6-3 Formas / tipos de placas de prueba para flanges SAE
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 14

Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 15

6.6.2 CLASIFICACION DE LOS HILOS AL ANCHO NOMINAL
Método para usar la tabla anterior para encontrar los tapones y uniones
apropiados de acuerdo con la Tabla 6.6.3 en la página 17.
EJEMPLO:
Para cubrir una manguera / tubo de un diámetro de 25 mm, para una
presión de hasta 3000 PSI realice los siguientes pasos:
 Ubique el 25 en la columna “DN” en la categoría “hasta 3000PSI”.
 Revise el dígito en la columna “Ra” al lado de DN 25 en la misma fila

y categoría.
Para este ejemplo el tapón y unión apropiados es BUZ 28-L y ROV
28-L, consulte la Tabla 6.6.3 en la página 17.
NOTA: La columna “Tamaño” indica el tamaño del hilo para las uniones
ROV.
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 16

6.6.3 TAPONES Y UNIONES DE ACUERDO CON EN ISO 84 34-1
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 17

Tabla de conversiones Información de servicio
6.7 TABLA DE CONVERSIONES
6.7.1 METODO PARA UTILIZAR LA TABLA DE CONVERSIONES

La Tabla de Conversiones en esta sección se proporciona para permitir
la conversión simple de las cifras. Para los detalles del método sobre
cómo utilizar la Tabla de Conversiones, vea el siguiente ejemplo.
EJEMPLO:
Método para usar la Tabla de Conversiones para convertir de milímetros

a pulgadas.
Convertir 55 mm a pulgadas:
 Ubique el número 50 en la columna vertical en el lado izquierdo,

considere esto como (A), luego trace una línea horizontal desde (A).
 Ubique el número 5 en la fila de la parte superior, considere esto

como (B), luego trace una línea perpendicular hacia abajo desde (B).
 Considere el punto donde las dos líneas se cruzan como (C). Este
punto (C) entrega el valor al convertir de milímetros a pulgadas. Por
lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas
Convertir 550 mm a pulgadas:

 El número 550 no aparece en la tabla, por lo tanto divida por 10
(mueva el decimal un lugar a la izquierda) para convertirlo en 55 mm.
 Realice el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm a

2.165 pulgadas.
 El valor original (550 mm) se divide por 10, por lo tanto multiplique
2.165 pulgadas por 10 (mueva el decimal un lugar a la derecha) para
volver al valor original. Esto da 550 mm = 21.65 pulgadas.
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 18

6.7.2 MILIMETRO – PULGADA Y KILOGRAMO - LIBRA
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 19

6.7.3 LITRO - GALON AMERICANO Y LITRO – GALON INGLES
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 20

6.7.4 NM – FT.LB
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 21

6.7.5 BAR – PSI - KPA - MPA
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 22

6.7.6 VALORES BASICOS EN OHM DE ACUERDO CON DIN 4376 / IEC 751
Tabla de conversiones Ohm a Centígrado de los sensores PT100
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 23

6.7.7 TEMPERATURA
Las cifras de la tabla hacen referencia a la temperatura ya sea en
grados Fahrenheit o en grados Celsius.
Si desea convertir de grados Fahrenheit a grados Celsius, considere la

columna central como una tabla de temperaturas Fahrenheit y lea la
temperatura en Celsius correspondiente en la columna de la izquierda.
Si desea convertir de grados Celsius a grados Fahrenheit, considere la

columna central como una tabla de valores Celsius y lea a temperatura
en Fahrenheit correspondiente a la derecha.
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 24

Herramientas Información de servicio
6.8 HERRAMIENTAS
6.8.1 CAJA DE HERRAMIENTAS ESTANDARES

Komatsu proporciona una caja de herramientas estándares, NP 232 709 40.
Cantidad Nombre de la parte Número de parte

1 Cinta de medir de 3 m de largo 470 615 40
1 Martillo 500 g 232 130 40
1 Caliper deslizante, 200 mm de largo 232 107 40
1 Fresador (avellanador, diámetro del vástago 10 mm; fresador diámetro 20 mm) 232 690 40
1 Llave de dado ½” – juego (WS 10 – 32) 232 691 40
1 Dado hexagonal interno, ½” – juego (WS 5 – 17) 232 570 40
1 Llave de extremo abierto doble – juego (WS 6 – 32) 232 692 40
1 Llaves de combinación – juego (WS 10 – 32) 232 693 40
1 Broca para metal – juego (1 – 13 mm) 232 207 40
1 Limas de aguja – juego 232 199 40
1 Bolsa para herramientas 232 694 40
1 Caja de herramientas (460 x 170 x 310) 232 695 40
1 Llave de dado ¼” – juego (WS 3 – 13) 232 696 40
1 Punzón 3 – 8 mm 232 697 40
1 Llave de dado con cabeza de bola – juego (1.5 – 10 mm) 232 698 40
1 Cortador lateral aislado hasta 1000 Volts, 190 mm 232 401 40
1 Alicates de combinación aislado hasta 1000 Volts, 185 mm 232 400 40
1 Alicates de punta doblada, Knipex 232 403 40
1 Alicates para bomba de agua 250 mm de largo 232 139 40
1 Cuchillo para pelar cables 4 – 16 mm 232 699 40
1 Destornillador para tornillos ranurados 11 x 300 mm 232 120 40
1 Destornillador para tornillos ranurados 13 x 390 mm 232 121 40
1 Destornillador de punta cruzada tamaño 0 232 111 40
1 Termómetro infrarrojo IR1 232 665 40
1 LCD – Medidor múltiple digital VC 444 232 688 40
1 Destornillador VDE, WERA 232 689 40
1 Mini kit de prueba hidráulica 232 591 40
2 Medidor de presión 400 bar 793 363 73
3 Manguera de medición 2.5 m 896 483 40
2 Unión del medidor de presión G¼ 232 501 40
1 Juego de destornilladores 907 696 40
1 Alicates de corte lateral, Knipex 232 700 40
1 Herramienta para pelar y cortar Stripax para aislación de PVC hasta 6 mm2, 20 mm 232 663 40
1 Alicates para pelar, capacidad 0.5 – 4 mm2 232 661 40
1 Alicates para pelar HTN 21 232 701 40
2 Cable de prueba 4 mm Tipo 410 (rojo) 232 702 40
2 Cable de prueba 4 mm Tipo 410 (negro) 232 703 40
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 25

Cantidad Nombre de la parte Número de parte

1 Punta de prueba “Hirschmann Prüf 2” (rojo) 232 704 40
1 Punta de prueba “Hirschmann Prüf 2” (negro) 232 705 40
1 Terminal de gancho “Hirschmann Ak 2 S” (rojo) 232 706 40
1 Terminal de gancho “Hirschmann Ak 2 S” (negro) 232 707 40
1 Medidor múltiple digital Fluke 179 232 708 40
1 Caja de rodillo K 412 (740 x 365 x 375) 232 711 40
1 Contador manual de revoluciones sin contacto (digital) 232 551 40
1 Barra magnética 232 712 40
1 Juego eléctrico con pinzas 793 265 73
1 Software (Bodem 24) 796 726 73
1 Cable de conexión Bodem 896 791 40
1 Alicates para pelar contactos giratorios 793 729 73
1 Juego de cables 796 443 73
1 Cable Prostat VL 3 (X27 –PC) 659 820 40
1 Cable Prosyd VL 12 (PLC–PC) 926 503 40
1 Cable TazETM VL 10 (ETM–PC) 891 175 40
1 Cable VL 9a 891 176 40
1 Cable VL 9b 891 177 40
1 Cable para descargar VHMS PC4000-6 (nuevo para 08156 y superiores) 894 580 40
1 Convertidor, cable, y software como juego 796 442 73
1 Convertidor 796 439 73
1 Cable de extensión USB 796 440 73
1 Software de diagnóstico UMG (CD) 796 441 73
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 26

6.8.2 HERRAMIENTAS ESPECIALES UTILIZADAS (DESCRIPCION)

Componente Número de parte Nombre de la parte Cantidad Naturaleza del trabajo, observaciones
Dispositivo universal
NP 232 386 40 de cortocircuito de 1
conexión a tierra
Vástago de medición Procedimiento de conexión a tierra
NP 232 390 40
3…6 kV
Vástago de medición
Gabinete de NP 232 389 40
5…10 kV
interruptores de
Llave de dado de
alto voltaje
NP 232 267 40 impacto hexagonal 1
de 55 mm
Retiro e instalación del gabinete de
Llave de torque
NP 232 615 40 1 interruptores de alto voltaje
hidráulica (7800 Nm)
Juego de bombas
NP 232 613 40 1
electro hidráulicas
Llave de torque
NP 793 374 73 + hidráulica +
1
NP 793 376 73 Conector de llave Retiro e instalación del gabinete del
Soporte de con barra de soporte soporte de orugas/car body
orugas/car body Juego de bombas
NP 795 922 73 1
Dispositivo de
NP 928 476 40 Instalación de los soportes de orugas
medición
NP 274 703 40 Garra de medición 1
Montaje del NP 909 004 40 Perno de medición 8 Instalación del rodamiento de la corona.
rodamiento de la Perno de medición Armado de la superestructura en el tren
NP 898 287 40 8
corona (clima frío) de rodaje
NP 375 795 40 Bloque de prueba 1
Unidad de seguridad
Retiro e instalación de los rodillos
NP 921 142 40 para cambiar los 1
inferiores
Rodillos rodillos inferiores
inferiores NP ??? Herramienta para
Retiro e instalación de los rodillos
(P&S-news en cambiar los rodillos 1
inferiores
desarrollo) inferiores
Acumuladores
de presión del Dispositivo para
NP 761 520 73 1 Relleno de los acumuladores de presión
sistema tensor prueba y relleno
de orugas
Herramienta de Retiro e instalación de los cilindros del
NP 923 828 40 1
instalación balde FSA
Equipo de Herramienta de Retiro e instalación de los cilindros del
NP 923 824 40 1
trabajo instalación brazo FSA
Herramienta de Retiro e instalación de los cilindros de la
NP 934 606 40 1
instalación pluma FSA
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 27

Herramienta para
NP 793 502 73 retirar el pasador 1
GET POSILOK Retiro e instalación de las GET
Herramienta de
NP 793 503 73 1
levante POSILOK
Se fabrica
localmente
Herramienta para
(consulte el
Rueda dentada armar los sellos de 1 Instalación de los sellos de cono dual
PARTS &
cono dual
SERVICE NEWS
No. “AH05511”
Sistema
Kit de prueba
hidráulico NP 232 591 40 1 Mediciones de las presiones hidráulicas
hidráulica
(general)
Bomba de
mando del
ventilador del
enfriador Sonda infrarroja de
Mediciones de velocidad del ventilador
hidráulico NP 793 788 73 velocidad rotacional 1
de rotación
Conjunto del DS03s
ventilador del
enfriador
hidráulico
Llave de dado de
de 75 mm
Contrapeso Llave de torque Retiro e instalación del contrapeso
NP 232 615 40 1
Juego de bombas
NP 232 613 40 1
Llave de dado de
de 55 mm
Superestructura Llave de torque Retiro e instalación de la superestructura
NP 232 615 40 1
Juego de bombas
NP 232 613 40 1
Llave de dado de
de 55 mm
Base de la Retiro e instalación de la base de la
Llave de torque
cabina NP 232 615 40 1 cabina
Juego de bombas
NP 232 613 40 1
Llave de dado de
de 46 mm
Depósito de Retiro e instalación del depósito de
Llave de torque
aceite hidráulico NP 232 615 40 1 aceite hidráulico
Juego de bombas
NP 232 613 40 1
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 28

Juego de alineación
NP 232 713 40 1 Procedimiento de alineación para los
Motor eléctrico láser
motores eléctricos
NP 232 714 40 Juego de soportes 2
Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 29

Versión 2010/1 PC8000-6E 6- 30

Catálogo de herramientas
7 CATALOGO DE HERRAMIENTAS
Versión 2010/1 PC8000-6E 7-1

Catálogo de herramientas
Versión 2010/1 PC8000-6E 7-2

Herramientas y Accesorios
Fecha de Publicación: 9 de marzo de 2010

Contenido
Página No.
Sección 1 Herramientas de Armado para Tornillos y Tuercas 3
Sección 2 Alicates 19
Sección 3 Herramientas para Trabajo en Metal 22
Sección 4 Herramientas de Medición 25
Sección 5 Transferencia de Datos y Herramientas IT 34
Sección 6 Otros 37
Sección 7 Pintura y Accesorios 43
Sección 8 Auxiliares, Limpiador, Adhesivo y Sellante 45

No. de Parte Descripción

Llaves de combinación, simples
Llaves de combinación, juego SW 10 - 32

Llaves de combinación, simples
991-1010
Herramientas Herramientas de Armado para Tornillos y Tuercas Sección 1
Página 3
Continuación 4
Llave de anillo especial, abierta
Llaves dobles de extremo abierto, simples
Llaves simples de extremo abierto, simples
991-1010
Página 4
Continuación 5

Llaves de gancho, simples
Chicharra de empuje-extracción
Chicharra reversible
Llave de torque
991-1010
Página 5
Continuación 6

232 285 40 Llave de torque con escala
DSG-5S, rango de medición: 300 – 750 Nm


232 681 40 Dado de codo, 28/5 – ¾ x 70
232 682 40 Dado de codo, 28/6 – 7; 1” x 70
232 574 40 Dado reductor, 1 1/2 - 1
232 577 40 Dado de extensión, 1 1/2 - 1
Barra deslizante y tommy
232 339 40
232 050 40
232 303 40
232 219 40
991-1010
Página 6
Continuación 7

Unión Universal
232 051 40 1/2”
Llave de dado 1/4”, simple
991-1010
Página 7
Continuación 8

991-1010
Página 8
Continuación 9

Llave de dado, 1”, simple
232 569 40 Llave de dado extra profundo para el niple de grasa del
cilindro de grasa 1/2”, largo, SW 27
Dado hexagonal interno, 1/2”, simple
991-1010
Página 9
Continuación 10

Dado hexagonal interno, 3/4”
Dado hexagonal interno, 1”
Dado Torx interno
991-1010
Página 10
Continuación 11

Dado Torx externo
Dado reductor
Dado de expansión
Llave de cinta (filtro de combustible-agua)
Multiplicador de torque máx. 2700 Nm (2000 lbf-ft)

Mando: 3/4”
Reducción 1 : 5
Llave de mando de torque de alta potencia neumática, 900 –

4.200 Nm
Conector de herramienta cuadrado de 1”

Incluye brazo de reacción (tipo largo),
unidad de ajuste de torque y servicio,
manguera neumática 6m, certificado de torque,
y silenciador
991-1010
Página 11
Continuación 12
Llave de mando de torque neumático de alta potencia, 1.500 –

7.100 Nm
Dado de herramienta cuadrada 1 ½”

Incluyendo brazo de reacción (tipo largo),
ajuste de torque y unidad de servicio
manguera neumática, 6m, certificado de torque,
y silenciador
Llave de torque hidráulica de alta potencia
Rango de torque 390 – 3.934 Nm

Dado de herramienta cuadrada 1”
Incluye brazo de reacción
Llave de torque hidráulica de alta potencia

Dado de herramienta cuadrada 1 ½” incluye brazo de reacción
Llave de torque hidráulica de alta potencia para el conjunto del

miembro lateral*
Rango de torque 1.049 – 10.671 Nm

Dado de herramienta cuadrada 1 ½” incluye brazo de reacción
* Para montar los soportes de oruga se requiere el brazo de

reacción extendido adicional 793 376 73
991-1010
Página 12
Continuación 13

Bomba electro hidráulica extra grande, 220 Volt/800 bar
Llave de torque hidráulica de alta potencia y extra grande,

juego.
El juego contiene:
 Llave de torque hidráulica de alta potencia (232 614 40)
Dado de herramienta cuadrada 1”
 Agregado hidráulico de alta potencia con mangueras (793 375
73)
Voltaje de suministro 230 V
Entrega de 3 etapas
Rango de ajuste hasta 700 bar
Incluye manómetro digital, aceite, y control remoto de 5 m
Incluye acoples de seguridad
 Manguera doble de alta presión NS 6 x 5 m (795 923 73)
Soldada
Presión de estallido 2.800 bar
 Caja de transporte (232 719 40)
991-1010
Página 13
Continuación 14

Llave de torque hidráulica de alta potencia y agregado, juego.
El juego contiene:
73)
Entrega de 3 etapas
Soldada
Llave de torque hidráulica de alta potencia y agregado, juego

para montar los soportes de oruga
Rango de torque 1.049 – 10.671 Nm
El juego contiene:
73)
Entrega de 3 etapas
Soldada
 Accesorio de llave de torque
Brazo de reacción extendido con unidad de mando de la
herramienta M48
adecuada para llave de torque 793 374 73,
para pernos con camisa elástica
991-1010
Página 14
Continuación 15
Juego de bombas electro-hidráulicas, conjunto
Bomba electro-hidráulica
Caja de transporte
Brazo de reacción extendido para montaje del soporte de oruga

(en combinación con la llave de torque hidráulica de alta potencia
793 374 73)
Manguera de alta presión DN6 x 10000
991-1010
Página 15
Continuación 16

Equipo adicional
Brazo de reacción
Tornillo fijador para el brazo de reacción
Agregado electro-hidráulico, 230 Volts, para dar servicio al

tren de rodaje y a la corona de giro.
Salida de presión máxima 700 bar (10000 psi), de
accionamiento doble, con control remoto cableado para el
motor
No aplicable para llaves de impacto de alta potencia
Llave de dado de impacto, 1”, simple
Llave de dado de impacto, 1 ½”
Dado hexagonal interno de impacto, 1”, simple
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Página 16
Continuación 17

Destornillador para tornillos ranurados
Destornillador, aislado hasta 1000 Volts
Destornillador de punta en cruz, aislado hasta 1000 Volts
Tamaño 0
Tamaño 1
Tamaño 2
Kit extractor de tornillos con brocas en espiral para retirar

tornillos dañados o rotos
Llave Allen tipo “L”, simple
991-1010
Página 17
Continuación 18

Llave Allen tipo “L”
Llave Allen tipo “L”, con cabeza esférica
Llaves Allen tipo “L”, con cabeza esférica,

juego 1.5 – 10 mm
Llave de impacto neumática (Bosch)
Llave de impacto neumática (Bosch)
Llave de impacto inalámbrica
Torque 150 Nm, unión de herramienta 1/2", incluye

acumulador de intercambio 14.4V 3.3Ah en una caja de
herramientas
991-1010
Página 18
Continuación 19

Alicates para bomba de agua de 250 mm de largo
Caimán de 250 mm de largo
Alicates pico cigüeña, recto, 200 mm de largo
Alicates de teléfono, 200 mm de largo, mandíbulas dobladas
Pelacables de 160 mm
Herramienta para pelar y cortar Stripax

2
para aislación de PVC de hasta 6 mm , 20 mm
Cortador lateral aislado hasta 1000 Volts, 190 mm
Alicates de combinación aislados hasta 1000 Volts, 185 mm
Llaves para tubos, mandíbulas anguladas, con tuerca de

ajuste, 350 mm de largo
Alicates de punta plana, aislados hasta 1000 Volts, 185 mm
Alicates de punta redonda, aislados hasta 1000 Volts, 185

mm
991-1010
Herramientas Alicates Sección 2
Página 19
Continuación 20

Alicates con gancho de seguridad, rectos, para ganchos de
seguridad externos
Alicates con gancho de seguridad, 90°, para ganchos de

seguridad externos

seguridad internos
Alicates con gancho de seguridad, angulados, para ganchos

de seguridad internos

seguridad externos
122 – 300 mm Ø

de seguridad externos
122 – 300 mm Ø
seguridad internos
122 – 300 mm Ø
de seguridad internos
122 – 300 mm Ø
991-1010
Página 20
Continuación 21

Juego de enganchadores
Alicates enganchadores, capacidad de enganche 0.5 – 4.0
2
mm
Alicates enganchadores
Capacidad de enganche 0.5 – 4 mm2
Alicates enganchadores para contactos giratorios
Alicates enganchadores con lengüetas de cable, juego en

caja metálica
991-1010
Página 21
Continuación 22

Martillo
Mazo, 5 kg
Martillo plástico, 450 g
Cincel plano
Cincel para ranurar, 6 x 165 mm
Punzón de centro, 4 x 130 mm
Punzón mandril
Mando de pasador de dos patas
Sierra con hoja
991-1010
Herramientas Herramientas para Trabajo en Metal Sección 3
Página 22
Continuación 23

Raspador de tres caras (acanalado), 2500 mm de largo
Raspador plano, 250 mm de largo
Llave ajustable para roscas
Rosca
Rosca
991-1010
Página 23
Continuación 24

Restaurador de hilos
Métrica
Soporte para matrices con roscas
Matriz con rosca
Herramienta auxiliar 1 para pasadores con roscas M12
Herramienta auxiliar 2 para pasadores con roscas M16
991-1010
Página 24
Continuación 25

Medidor de calibre interior, 200 mm de largo
Medidor de calibre exterior, 200 mm de largo
Medidor de calibre deslizante, 200 mm de largo
Huincha de medir, 2000 mm de largo
Regla metálica, 1000 mm de largo
Juego de calibre de espesores
Medidor de hilos, métrica y whithworth
Medidor de micrómetro
Rango de medición: 0 – 150 mm
Medidor de micrómetro
Rango de medición: 150 – 300 mm
991-1010
Herramientas Herramientas de medición Sección 4
Página 25
Continuación 26

Mini kit de prueba hidráulico, consta de:
1 medidor de presión 0 – 25 bar
1 medidor de presión 0 – 60 bar
2 medidores de presión 0 – 400 bar
2 mangueras de instrumentos de 3 m cada una
1 manguera de 5 m
y adaptadores varios
Comparador de carátula digital, 0 – 12,5 mm
Pedestal articulado magnético, 390 mm, 60 x 50 x 55 mm
Manómetro de presión digital SPG-DIGI
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Página 26
Continuación 27

Medidor digital múltiple Fluke 179 True-RMS-DMM
Características:
 True-RMS para medición precisa de señales no lineales
 Exactitud básica 0.09%
 Resolución de conteo 6000
 Pantalla grande, fácil de leer con gráfico de barras análogo y
luz de fondo para trabajo en áreas de baja visibilidad
 Rango manual y automático
 Mantención de pantalla y Mantención Automática
 El modo de acabado permite filtrar rápidamente las entradas
cambiantes
 Fácil cambio de baterías sin abrir la caja
 Calibración de caja cerrada a través del panel frontal
 Frecuencia y capacidad de medición
 Revisión de resistencia, continuidad y diodos
 Medición de temperatura
 Registro de Mín/Máx/Promedio
 EN 61010-1 CAT III 1000 V/CAT iV 600 v
Fusible de 440 mA
Fusible de 11 A
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Página 27
Continuación 28

Multi medidor digital de rango automático, incluye juego de
fusibles y sensor de temperatura
Especificaciones:
V = 100 μV – 1 kV precisión ± 0.3% + 2 Dig
V  100 μV – 1 kV precisión ± 0.5% + 3 Dig
A = 100 nA – 20 A precisión ± 1% + 5 Dig
A  100 nA – 20 A precisión ± 1% + 5 Dig
Resistencia: 100 mOhm-40 MOhm ± 0.5% + 3 Dig
Frecuencia (Hz): 1 Hz – 200 kHz precisión ± 0.2% + 2 Dig
Prueba de diodos: Voltaje de prueba (abierto) inferior a 3 V
Tester de continuidad acústica: ruido inferior a 100 Ohms
Suministro de voltaje: Batería de bloque 1 x 9 V
Medidor interno SUBITO, 280 – 510 mm,
en una caja sin esfera
Extensión de profundidad de medición SUBITO

Tubo Ø 18 mm, 2000 mm de largo
Medidor de flujómetro, incluye Accesorios
Turbina de medición RE4

Rango de medición: 16.0 hasta 600 l/min.
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Página 28
Continuación 29

Instrumento de medición de pulso de impactos
Termómetro infrarrojo
Termómetro eléctrico con punta de sonda de temperatura
Contador de revoluciones infrarrojo DS03

-1
Rango de medición : 1 a 9999 mín
Soporte magnético para DS03
Contador de revoluciones manual sin contacto (digital)
Amperímetro enganchable AC/DC, Fluke 336

Incluye estuche, conductor de prueba, 2 baterías (AAA),
manual de usuario:
Datos técnicos:
Rango de medición A/AC & A/DC: 0 – 600 A
Rango de medición V/AC & V/DC: 0 – 600 V
Rango de frecuencia: 10 – 400 Hz
Resistencia de rango de medición: 0 – 6000
991-1010
Página 29
Continuación 30

Juego de cables para no. de parte 232 323 40
Manómetro de prueba, incluye accesorios
0 – 60 bar
0 – 400 bar
0 – 16 bar
0 – 25 bar
Medidor de presión
0-25 bar (1 pieza)

0-60 bar (1 pieza)
0-400 bar (2 piezas)
Unión de medidor de presión (4 piezas)
Manguera de medición
3200 mm largo (2 piezas)

5000 mm largo (1 pieza)
Dispositivo de llenado y prueba para pistón, diafragma y

acumuladores del bladder
0 – 100 bar (con reductor de presión)
Caja de herramientas (sin herramientas)
991-1010
Página 30
Continuación 31

Dispositivo de llenado y prueba para pistón y diafragma y
acumuladores
0 – 25 bar
Unión reductora de hilos (manómetro)
R 1/4”
R 3/8”
R 1/2”
Tester de voltaje 25 kV
Dispositivo universal para cortocircuitos de tierra

Ø 95/35 mm2
Tester de aislación … 500 V
Juego láser ALIGNEO, para alineación de máquinas

montadas horizontalmente
Juego de soportes ALIGNEO
991-1010
Página 31
Continuación 32

Indicador de secuencia de fase 100…600V
Medidor de voltaje unipolar electrónico
Transductor de pulso de impactos
Transductor de pulso de impactos
Receptor de cabeza para instrumento de medición de pulso

de impactos
Caja de prueba para componentes eléctricos con conectores

Deutsch
991-1010
Página 32
Continuación 33

Diagnóstico de sistema para sistema de lubricación
Kit de prueba de detección de fisuras, consta de:
Imán permanente
Polvo magnético
Limpiador, lata de aerosol, 500 ml
Agente de contraste
Caja universal
991-1010
Página 33
Continuación 34

Unidad de medición portátil MH 3020, 3 canales, interface
USB, ISDS
Memoria: Máx. 1 millón de lecturas
Incluye unidad de fuente de poder, cable USB y software
Sensor de presión (2 piezas), 0 – 400 bar, ISDS
Conector directo para sensor de presión no. 1620 (2 piezas)
Sensor de temperatura atornillable no. 1620 (2 piezas) -50°C

hasta 200°C ISDS
Sensor contador de revoluciones DS 03, incluye 25 hojas

reflectantes
Cable de medición (2 piezas), 5.0 m
Cable de extensión de medición, 5.0 m
Caja de transporte
991-1010
Herramientas Herramientas para Transferencia de Datos e IT Sección 5
Página 34
Continuación 35

Cable de extensión USB
Cable USB para comunicación de datos
Software de diagnóstico UMG (CD)
Convertidor
Juego de cables
Contenido:
Cable VL3
Cable VL12
Cable VL10
Cable VL9a
Cable VL9b
Transferencia de datos, grasa, memoria ETM, ECS, 1 juego
Software PC Bodem
Cable de conexión Bodem
991-1010
Herramientas Herramientas para transferencia de datos e IT Sección 5
Página 35
Continuación 36

Vibrotip-Set “Trend”
Analizador de motor y recopilador de datos
Broca para Vibrotip
Sensor con acople rápido
Tarjeta LAN, USB 2.0, 10/100Mbit/s

Este adaptador USB-RJ45 es un convertidor de red de alto
rendimiento para el puerto USB 2.0
Adaptador de Conductores CAT-5

Para conexión directa rápida con el PC vía LAN (RJ45)
Cable de conductores, para adaptador de conductores CAT-

5, de doble protección, 1 metro
991-1010
Herramientas Herramientas para Transferencia de datos e IT Sección 5
Página 36
Continuación 37

Intercomunicador telefónico de cabeza inalámbrico
Bomba de vacío + adaptador
Extractor, ancho/profundidad de mango
Pistola de grasa, tipo palanca manual, con acoples, 400 bar
Adaptadores
Caja de herramientas, 5 bandejas

420 x 200 x 210 mm
Caja de herramientas
Con 3 cajones anchos y pequeños y 1 elemento removible

Ancho de 663 mm, altura 364 mm, profundidad 308 mm, peso
25.5 kg
Se entrega sin herramientas
991-1010
Herramientas Otros Sección 6
Página 37
Continuación 38

Caja de herramientas universal
Exterior:
Ancho 600 mm, altura 330 mm, profundidad 400 mm, peso 4.5 kg
Interior:
Ancho 550 mm, altura 310 mm, profundidad 350 mm, capacidad
60 ℓ
Barra de punzón con extremos puntudos y de uña, 1000 mm

de largo
Herramienta de desmontaje para terminales de doble nivel
Análisis de aceite
Bomba de succión, extrae aceite para prueba
Tecle de eslabón plano
Capacidad de levante 0.75 t

Suspensión de cable, 5t
991-1010
Página 38
Continuación 39

Protector de bordes
Protector de bordes
Cadena de 4 ganchos
WMH S6
A = 1500 mm
Correa de levante de nylon, AL 4

Ancho 75 mm, largo 3500 mm
1500 kg
Correa de levante de nylon

Ancho 25 mm, largo 1500 mm
1000 kg
Cáncamo
991-1010
Página 39
Continuación 40

Prensa de mando de pasadores, juego completo para el
chasis de orugas
100 t, para todas las excavadoras hasta H 121
150 t, para todas las excavadoras hasta H 185

Juego de bujes de montaje para reparación de cilindros.
Al solicitar herramientas, siempre mencione el número de
identificación del cilindro
Guantes de 5 dedos, con extensión de tela y forrados
Guantes de goma, talla F3 y F4
991-1010
Página 40
Continuación 41

Guantes de trabajo, de cuero de cerdo y forrados
Bidón 10 l (plástico)
Bidón 25 l (plástico)
Juego de ángulos de combinación
Unidad para soldar pasadores para pasadores con rosca,

con pistola de soldar
991-1010
Página 41
Continuación 42

Barra magnética
Hidro-bomba, tipo IPV 3-8 101
Acople
Pernos de montaje para anillos sellantes de cono dual en el

tren de rodaje
Para información detallada consulte el

PARTS & SERVICE NEWS AH05511
991-1010
Página 42
Continuación 43

Diluyente, 10 kg
Primer, amarillo limón, 1 k
Pintura amarilla, RAL 1007

Lata aerosol, 400 ml
Pintura azul cielo, RAL 5015

Lata, 2.5 kg
Pintura negra, RAL 9005

Lata, 1 kg
991-1010
Herramientas Pintura y accesorios Sección 7
Página 43
Continuación 44

Pintura amarilla = Color DEMAG KOMATSU
Lata 1 kg
Pintura gris = Color KOMATSU

Lata 1 kg
Lata de aerosol níquel, Metaflux 70-81
991-1010
Herramientas Pintura y accesorios Sección 7
Página 44
Continuación 45

Compuesto sellante líquido (Azul Epple, No. 28), 250 ml
Adhesivo Sicomet 85, en tubos,

para sellar la unión giratoria (con rodillos o bolas)
Huincha de teflón
Huincha aislante, 33-19 Tesa PVCd
Botella llenadora Startpilot
Agente de unión de aceite (bolsas de papel, 8 kg cada una)
Agente de limpieza
Bio Pent E, para limpiadores explosivos de vapor
Agente de limpieza
Bio Versal, para limpiadores explosivos de vapor
Paños de limpieza (trapos de lanilla)

35 x 35 cms., paquete de 30 kg
991-1010
Herramientas Auxiliares, limpiadores, adhesivo y sellante Sección 8
Página 45
Continuación 46

Productos Loctite
Loctite No. 222 E, fluido para asegurar pernos, 50 ml

baja estabilidad, hasta M36
Loctite No. 241, fluido para asegurar pernos, 50 ml

estabilidad media, hasta M12




alta estabilidad, hasta M20
Loctite No. 307, 50 ml

adhesivo para metales (sólo en conjunto con 7471)
Loctite No. 330, juego de unión

pega casi todos los materiales (excepto Gi)
Loctite No. 401, 20 g, Cyanacrylat

pega Kn, goma, cartón, cuero, madera y muchos más
991-1010
Herramientas Auxiliares, limpiadores, adhesivo y sellante Sección 8
Página 46
Continuación 47

Loctite No. 511, sellante de fluidos, 50 ml
baja estabilidad, sellante para conexiones con roscas hasta
R2”

baja estabilidad

alta estabilidad, hasta R 2”
Loctite 574, sellante para superficies, 50 ml
tamaño distancia hasta 0.5 mm
Loctite No. 603, para conexiones de uniones, 50 ml

alta estabilidad
Loctite No. 706, limpiador rápido, 400 ml
Loctite, removedor de adhesivos y sellantes

lata de aerosol, 300 ml
Loctite No. 7471, activador, 500 ml

(para endurecer 307 y para acelerar el proceso de
endurecimiento)
991-1010
Herramientas Auxiliares, limpiadores, adhesivos y sellantes
Sección 8
Página 47
Continuación 48
Parts & Service News
8 PARTS & SERVICE NEWS
Versión 2010/1 PC8000-6E 8- 1

Parts & Service News
Contenidos de este capítulo:
SB-No. Tema
AH00511 Procedimiento de instalación para el rodamiento de la corona / Corona de Giro (SR)
AH00514 Grupo de orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada
AH00515 Mando final: Mediciones de desgaste y rompimiento, Procedimientos de instalación
AH00519 Lubricantes adhesivos para la Corona de Giro
AH01513 Purga de las bombas hidráulicas
AH01516 Levante de la plataforma de la superestructura desde el tren de rodaje para cambiar el rodamiento de la
corona (corona de giro)
AH01523 Reemplazo del acople elástico (Palas de mando eléctrico)
AH01531 Acumuladores hidráulicos – prueba y relleno
AH02513 Prueba de desgaste y rompimiento del rodamiento de la corona
AH02521 Grupo de orugas – medición de desgaste
AH03506 Rodamientos del ventilador del enfriador de aceite hidráulico y del enfriador de agua
AH03510 Sistema de dientes del balde ESCO
AH03528 Línea de seguridad de control piloto
AH04518 Procedimiento para soldar el contrapeso soldado
AH05501 Vibración anormal en tubos hidráulicos
AH05510 Lavado de los rodamientos de la bomba del pistón de eje de desplazamiento variable A4VS
AH05511 Montaje del anillo sellante de cono dual
AH05518 Piñón del rodamiento de la corona
AH05525 Codos de succión de las bombas principales
AH05535 Consejos para reemplazar la corona de giro de otro fabricante
AH05546 Sistema de lubricación automático – Válvula de venteo (NP 769 879 73)
AH06512 Reductores de traslado – Cajas del adaptador de freno y del motor – Cambiar aceite
AH06524 Cilindro hidráulico
AH06530 Alivio de la tensión de la cadena de orugas
AH06544 Sistema tensor de orugas hidráulico – Válvula de aumento de presión
AH06545 Bujes del cilindro hidráulico
AH08504 Parabrisas
AH08507 Estructura de acero
AH08508 Bujes del equipo de trabajo y en el tren de rodaje
AH08516 Mangueras entre la pluma y el brazo
AH08532 Mangueras entre la pluma y el brazo
Los números de los PARTS & SERVICE NEWS no incluyen la última

edición. Asegúrese que la última edición siempre esté en el archivador
de este manual.
Versión 2010/1 PC8000-6E 8- 2

Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH00511e que debe ser eliminada.
MATERIA: Procedimiento de instalación para rodamiento de la corona / Corona de Giro (SR)

PROPOSITO: Revisión
APLICACION: De H185S (06078) hasta PC8000
CODIGO DE FALLA: 2500Z9
DESCRIPCION:
Contenido Página
1. Lista de tipos de rodamientos de corona 01
2. Instrucciones de seguridad 02
3. General 03
4. Mediciones 04
5. Determinación de los torques de apriete 06
6. Montaje de un rodamiento de corona 08
Ajuste: Punto “s” no endurecido 11
Backlash de los dientes 12
Consejos para girar la corona de giro 14
7. Revisión de los pernos de sujeción 16
8. Lubricación y mantenimiento 16
8.1 Pistas de los rodamientos del rodillo 16
8.2 Dientes exteriores 18
8.3 General 20
AH00511f
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2. Instrucciones de Seguridad
 Asigne sólo personal capacitado o bien instruido y defina claramente los ámbitos respectivos de responsabilidad para el
trabajo de reparación.
 Informe al personal de operación antes de comenzar el trabajo de mantenimiento especial y regular.
 Asegúrese que el área de mantenimiento sea lo suficientemente amplia, según lo requerido.
 Realice el trabajo de reparación y mantenimiento sólo con la máquina en terreno firme y nivelado y asegurada para que
no se mueva o se hunda.
 Al realizar los cambios, fije y asegure las partes individuales y conjuntos cuidadosamente a los dispositivos de levante
de modo que no representen un peligro de manera alguna. ¡Utilice exclusivamente dispositivos de levante adecuados
consistentes con la ingeniería y los elementos de levante de carga con la suficiente capacidad de carga! ¡Nunca se
pare debajo de cargas suspendidas!
 ¡Confíe sólo en personal con experiencia en sujeción y aseguramiento de cargas y en guiar a operadores de grúa! El
guía tiene que estar dentro del rango visual del operador o tener un contacto oral con él.
 En caso que el trabajo de armado exceda la altura de la tolva, utilice medios de acceso y plataformas de trabajo seguros
y adecuados. ¡Nunca utilice alguna parte de la máquina como acceso! ¡Detenga el trabajo de mantenimiento a niveles
más altos, utilice los dispositivos de seguridad apropiados! ¡Mantenga todas las manillas, pisaderas, pasamanos,
descansos, plataformas de trabajo, escaleras, etc. libres de suciedad, nieve y hielo!
 ¡Vuelva a apretar inmediatamente todas las conexiones apernadas que se soltaron durante el trabajo de reparación y
mantenimiento!
 Si se requiere desarmar los dispositivos de seguridad para mantenimiento y reparación, se debe volver a armar y revisar
dichos dispositivos de seguridad inmediatamente después de haber terminado el trabajo respectivo.
 Acate estrictamente todas las instrucciones de seguridad y las advertencias en el país de operación.
AH00511f
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3. General
 Antes de retirar el rodamiento de la corona marque la ubicación de ambas coronas de giro en la superestructura y en el
car body para investigaciones futuras.
 Los golpes al rodamiento de la corona, especialmente los radiales, deben ser evitados.
 Transporte y guarde exclusivamente con la estrella de transporte instalada. Está estrictamente prohibido enganchar la
SR (Corona de Giro) en la estrella de transporte.
 Cuelgue y/o transporte y guarde el rodamiento de la corona sólo de manera horizontal. Si está disponible un equipo de
trabajo especial, el transporte y almacenamiento se puede hacer en posición oblicua.
 Sólo cuelgue la SR en cuatro/tres cáncamos uniformemente distribuidas en el rodamiento de la corona del anillo
superior.
 Antes de montar la SR limpie todas las superficies de soporte y los dientes, si es necesario limpie esas áreas con
solventes de grasa, cloruro de metileno, limpiadores en frío. Los agentes de limpieza no deben ingresar a las pistas.
Por lo tanto, el rodamiento de la corona tiene que ser lubricado completamente antes y después de limpiar.
 Con cada rodamiento de la corona de recambio y cada máquina nueva, se entregarán pernos de sujeción, pernos de
medición, un dispositivo para medir y compuesto de montaje N/P 324 969 40. Si estas partes no se entregan
completas, contáctese inmediatamente con KOMATSU MINING GERMANY, puesto que no se podrá realizar un
montaje apropiado si faltan algunos elementos.
AH00511f
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4. Mediciones
 Revise el nivel del área del rodamiento (sólo la sección central del tren de rodaje) con un dispositivo láser antes de
instalar una nueva corona de giro.
 Para evitar resultados de medición incorrectos provocados por radiación solar parcial sobre el pedestal/car body, se
recomienda proteger toda el área de la luz solar directa.
Leyenda
ID = Diámetro interior de la corona de giro (mm)
OD = Diámetro exterior de la corona de giro (mm)
 = 3.14
P = Desviación Máxima (deflexión) (mm)
 Si el valor medido excede el valor P calculado, la superficie se debe volver a

mecanizar.
AH00511f
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 Revise el diámetro exterior de la superficie superior de la nueva corona de giro y compare con el diámetro exterior de la
superficie mecanizada en fábrica de la superestructura.
 Retire el refuerzo mecanizando si es necesario.
 El refuerzo sólo está presente en algunas excavadoras.
AH00511f
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5. Determinación del torque de apriete

El torque de apriete requerido para todos los pernos de sujeción (interiores y exteriores) tiene que ser determinado con los
pernos de medición, cuya dimensión es la misma que para los pernos de sujeción exteriores montados en el car body /
rodamiento de la corona.
 La fuerza de tensión axial requerida de los pernos se determina mediante la elongación de los pernos de sujeción,
carbody y rodamiento de la corona.
 El torque de apriete debe ser determinado cada vez que se cambia la SR (Corona de Giro) así como también cuando la
excavadora se arma por primera vez en la faena y para la primera y última inspección después de 1000 horas de
operación.
 El dispositivo de medición requerido es entregado con la excavadora o con la SR (Corona de Giro) (ver ilustración).
 Para determinar el torque de apriete, se proporcionan ocho pernos de prueba especialmente preparados además de los
pernos de sujeción normales. Los pernos de prueba se pueden reconocer en el centro (Z) en la cabeza del perno y en
el extremo de los hilos.
El dispositivo de medición se compone de los siguientes ítems y se entregarán con cada rodamiento de la corona de
reemplazo y con cada máquina nueva.
(1) Mandíbula de medición 1 pieza (3) Perno de medición 8 piezas

(2) Bloque de prueba 1 pieza (4) Golilla 1 pieza
Para determinar el torque de apriete, los ocho pernos de medición se tienen que montar de a uno en el dispositivo de
medición, como se ilustra. Luego, el perno se tiene que apretar en los pasos de la elongación prescrita (ver tabla en la
página 05). El torque de apriete necesario se determinará como resultado de un promedio de ocho torques de apriete.
Para el procedimiento exacto, consulte las páginas siguientes.
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Para determinar el torque / o la presión (multiplicador de torque hidráulico) para la elongación de los pernos de prueba
proceda de acuerdo con la ilustración de la página 03 y con la siguiente descripción.
Antes de montar los pernos de medición (3) en la mandíbula, a la superficie del rodamiento del cabezal, a los hilos y a las
golillas se les tiene que aplicar compuesto N/P 324 969 40.
 Atornille el perno de prueba (3) con la golilla (4) en el bloque de prueba (2) y apriete manualmente.
 Coloque la mandíbula (1) y el medidor de micrómetro en el centro “Z” del perno y ajuste el medidor en cero.
 Aumente el torque de apriete de los pernos de prueba en pasos de aproximadamente 200 Nm hasta alcanzar la
elongación requerida del perno de acuerdo con la tabla.
 Registre los valores de apriete en Nm, ft, lbf y bar.

 Repita este procedimiento con los ocho pernos de prueba.
 Sume los 8 valores de apriete y luego divida por 8.
 Apriete los pernos (7) y (8) al valor calculado (consulte el plano en la página siguiente).
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6. Montaje de un Rodamiento de la Corona (consulte la ilustración de las páginas 06/08)
Dependiendo del modelo, los bujes (11) o las golillas (10) tienen que estar montados.
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 Al cambiar el rodamiento de la corona, todos los pernos de sujeción

también deben ser reemplazados.
Los ocho pernos de medición se deben montar igualmente distribuidos en el anillo exterior del rodamiento de la corona.
Si encuentra rayas en las superficies de soporte de las golillas o de los bujes, se deben repasar o reemplazar.
Los rodamientos de la corona de reemplazo se tienen que montar sin pasadores de espiga.
Si la SR (Corona de Giro) montada se fijó a la plataforma con pasadores de espiga, retírelos.
 Limpie la grasa del car body y de la plataforma de las superficies de soporte (A).
 Las superficies de soporte (A) deben estar absolutamente libres de grasa. Incluso se debe lavar el solvente antes de
armar.
 Revise la planitud de la superficie (A).
 Los rodamientos de la corona (5/6) deben tener buen contacto con el car body y con la plataforma de la superestructura.
 Revise las superficies de empalme con el calibre de espesores.
 Revise que las líneas de lubricación estén en perfecto estado y que tengan un paso de grasa correcto.
 Revise el estado de las roscas y orificios de paso en la SR (Corona de Giro) con los del car body y de la plataforma. Si
no están en buenas condiciones pueden provocar fácilmente distorsiones de la SR.
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 Para retirar y armar siempre utilice una cruz de montaje (M).

Fabrique la cruz de montaje (M) de acuerdo con el plano o solicítela
proporcionando el N/P correspondiente. El plano de construcción de la cruz de
montaje se tiene que solicitar al Departamento de Partes si es necesario.
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 Deposite y centre la SR con la estrella de transporte (T, ver página 07) en la cruz de montaje (M).
 Revise el largo de los hilos en la plataforma y en la SR, si es necesario vuelva a roscar.
 Ponga la SR en su posición de sujeción debajo de la plataforma levantada.
Ajuste: Punto No Endurecido “S”
Para el ajuste del punto No Endurecido “S”, vea la ilustración.
El punto No Endurecido de las superficies de la pista (área de cambio entre el comienzo y el final del proceso de
endurecimiento) tiene una marca “S” perforada en el lado interior y exterior de cada anillo de la pista (5 y 6), ver ilustración.
Estos puntos “S” no se deben colocar en el área de carga principal del rodamiento de la corona. Por esto, el punto no
endurecido “S” se tiene que girar en un ángulo de 90° hacia el área de la carga principal como se ilustra.
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 Levante la SR aprox. 10 mm por debajo de la plataforma (observe el punto no endurecido “S”).

 Atornille los pernos de sujeción (7) con golillas (10) a través del rodamiento de la corona en la plataforma. Trate
suavemente las cabezas de los pernos, hilos y golillas con Compuesto N/P 324 969 40.
 Levante la SR hasta la superficie de soporte atornillando los pernos en patrón cruzado.
 Baje la cruz de montaje.
 Retire la cruz de transporte.
Backlash de los dientes
El backlash de los dientes es el juego medido por un calibre

de espesores en el punto D si el diente A presiona el círculo
de referencia (B) contra el diente (C).
En el rodamiento de la corona donde hay una marca de color

verde en 3 dientes, gire el anillo inferior (6) hasta que los 3
dientes marcados con verde calcen con los dientes de un
piñón de giro.
Nota:
Los dientes verdes indican el punto de la SR que tiene la
mayor desviación circular del círculo de referencia (desviación
positiva). En este punto más angosto, se debe medir una
separación del backlash de los dientes de acuerdo con la
tabla.
En máquinas sin marcas de color verde en los dientes, ajuste

el backlash en 4 puntos uniformemente distribuidos de
acuerdo con las siguientes dimensiones.
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Antes de bajar la plataforma con la SR en la sección central del tren de rodaje:
1. Marque 4 dientes (1; 2; 3; 4 – vea la ilustración) desplazados en 90°.

Los reductores de giro están marcados como reductor 1, reductor 2 y reductor 3 (si están presentes).
2. Gire la corona de giro hasta que el diente 1 se enganche en el piñón del reductor de giro 1.
3. Mida el juego entre A y D. Fíjese en el valor en la tabla que aparece a continuación.
C representa al diente 1 y debe tener contacto en el punto B.
4. Gire la superestructura hasta que el diente 1 se enganche en el piñón del reductor de giro 2.
Mida el juego como se describe en el paso 3.
5. Gire la superestructura hasta que el diente 1 se enganche en el piñón del reductor de giro 3.
Mida el juego como se describe en el paso 3.
6. Gire la superestructura hasta que el diente dos se enganche en el piñón del reductor de giro 1.
Mida el juego y fíjese en el valor de la tabla.
7. Realice el mismo procedimiento descrito para los demás dientes.
Al término para cada reductor de giro, se registran las cuatro dimensiones en la tabla.
8. Si es necesario, ajuste el backlash desplazando la SR. Para el backlash correcto, consulte la tabla anterior.
9. Consejos para la versión con tres reductores de giro:
Ajuste un juego equivalente en el piñón del reductor de giro 1 y 3 cambiando el anillo de giro.
Para esto, utilice los pernos de ajuste instalados.
Luego, ajuste el juego en el reductor de giro 2 al mismo valor anterior ajustado en 1 y 3.
Backlash de los dientes

Reductor de giro Juego – valor nominal Diente 1 Diente 2 Diente 3 Diente 4
reductor 1
Consulte la tabla en la
reductor 2
página 10
reductor 3
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Consejos para girar la corona de giro

1. Retire el motor de giro
2. Si la excavadora está equipada con más de un motor de giro:
Retire las mangueras en el(los) otro(s) motor(es) de giro.
3. Suelte el(los) freno(s) de giro aplicando presión externa (25 – 60 bar).
4. Utilice la herramienta que se muestra a continuación en lugar del motor de giro desmontado para girar la corona de
giro (mando: 36 mm).
 La herramienta que se muestra se puede usar para las Series:

PC3000; PC4000; PC5500, PC8000
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Apriete todos los pernos de sujeción de la SR con el torque determinado. Utilice el

mismo multiplicador de torque que ha utilizado para la determinación.
 Antes de montar la superficie del rodamiento de la cabeza del perno, se debe aplicar
compuesto N/P 324 969 40 a los hilos y a las golillas.
 Apriete los pernos de sujeción (7) en patrón cruzado con el torque de apriete previamente determinado (ver página 05).
Esto se tiene que hacer dos o tres veces para asegurar el ajuste de los pernos.
Durante el apriete, revise permanentemente el anillo exterior dentado (6) para un fácil funcionamiento. Para este
propósito, destornille las líneas hidráulicas del motor de giro y suelte todos los frenos de giro aplicando presión eterna
(25 – 60 bar).
 Revise que se mueva con facilidad en todos los rangos girando el anillo exterior (6).
 Después de apretar todos los pernos (7) de la SR a la superestructura, el backlash de los dientes tiene que ser revisado
una vez más en los 4 puntos y volver a ajustar si es necesario.
 Baje la plataforma con la SR en la sección central del tren de rodaje. Observe la posición del punto no endurecido “S”
del anillo (6) de acuerdo con la ilustración de la página 09. Si es necesario gire el anillo (6).
 Atornille los 8 pernos de medición con las golillas y los bujes (11) uniformemente distribuidos y los demás pernos de
sujeción (8) con golillas (10), y los bujes (11).
 Apriete todos los pernos de sujeción en patrón cruzado (7/8) con el torque de apriete previamente determinado. Esto se
tiene hacer dos o tres veces para asegurar el ajuste de los pernos.
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7. Revisión de los pernos

Para compensar el asentamiento entre la SR y las partes conectadas a ella, los pernos se deben revisar después de 1000
horas de operación. Si es necesario, vuelva a apretar los pernos con el torque determinado (consulte la página 05).
 Destornille los ocho pernos de prueba (4) de la conexión SR / car body.

 Determine el torque requerido con estos ocho pernos de prueba (4) en el bloque de prueba (2). Para el procedimiento,
consulte las páginas 03 – 05.
 Vuelva a apretar todos los pernos (4/7/8) con el mismo multiplicador de torque que ha utilizado para determinar.
 En los modelos H 285 – H 685 para reapretar los pernos de la conexión SR / plataforma se necesita una extensión, No.
de Parte 232 511 40.
8. Lubricación y mantenimiento (RDV)
8.1 Pistas de los rodamientos del rodillo
Las pistas se deben lubricar regularmente con lubricantes de alta calidad.

Esto es particularmente importante antes y después de largas interrupciones de operación (ej.: receso de invierno).
El contenido de grasa en el sistema de la pista tiene la finalidad de evitar la fricción, de sellar y de evitar la corrosión. Se
debe engrasar de manera generosa hasta que salga un collar continuo de grasa por toda la circunferencia del sello superior
“L” y por la distancia del rodamiento inferior “G”.
Al engrasar, revise visualmente el sello del rodamiento superior “L” y, si es necesario, reemplazar inmediatamente para
evitar que la suciedad y/o el agua penetren en el sistema de las pistas.
 Evite que los agentes de limpieza ingresen al sistema de pistas al limpiar la

excavadora con agua a alta presión o con aparatos de aplicación de vapor. Antes y
después de limpiar, engrase muy bien. La distribución uniforme de la grasa requiere
de un giro de la superestructura durante el engrase.
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Lubricación mediante el uso de sistemas de lubricación central
Con los sistemas de lubricación central, los intervalos de lubricación son controlados por la unidad de control de tiempo y la
cantidad de grasa es controlada por las válvulas de medición / válvulas del distribuidor ajustables para cumplir con los
requerimientos locales.
Engrase manual
Los intervalos de lubricación se pueden encontrar en el Manual de Lubricación y Mantenimiento. Antes de engrasar limpie
los niples de grasa.
Los intervalos más cortos se deben seleccionar para clima tropical, alta humedad, bajo efectos importantes de polvo y
suciedad, cambios considerables de temperatura y movimientos de giro continuos, ej.: durante la transferencia de material.
Lubricantes
Para engrasar sólo utilice grasa de alta calidad que cumpla con los requerimientos de KOMATSU MINING GERMANY,
Especificación de Lubricante 011 597 99 (publicados en Julio de 1995) sección A.
Al elegir la grasa, considere el rango de temperatura ambiente.
Cambio del sello en “L” tipo labio (ver ilustración, página 06)
Si se daña un sello durante la operación de engrase, se tiene que cambiar inmediatamente para evitar daños provocados
por la contaminación.
El cambio se tiene realizar como se indica a continuación:
 Retire el sello tipo labio completo.

 Limpie la grasa de la ranura, retire el resto del labio completamente.
 Inserte el nuevo sello tipo labio (N/P, consulte el Catálogo de Partes). El sello no se debe comprimir al introducirlo.
 Finalmente, el sello se tiene que cortar al largo necesario y a los extremos se les debe aplicar pegamento. El gluten
está disponible con N/P 989 965.
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8.2 Dientes exteriores
Los lubricantes adhesivos se pueden aplicar mediante un sistema de lubricación automático de la corona de giro o
manualmente con una espátula, una brocha o una lata de aerosol.
Lubricación con sistema de lubricación automático

 Sistema de lubricación por rociado
 Sistema de lubricación por goteo
 Sistema de lubricación de la corona de giro
El requerimiento más importante de un lubricante para corona de giro, además de la resistencia a la presión extrema, es su
óptima adhesión a los lados de los dientes que sólo se pueden obtener utilizando los lubricantes recomendados en los
rangos de temperatura prescritos. La siguiente tabla incluye varios lubricantes adhesivos que entregan excelentes
resultados en varias máquinas bajo diferentes condiciones de trabajo.
El uso de otros lubricantes no se recomienda antes de consultar al Depto. 8151.
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La siguiente tabla incluye varios lubricantes adhesivos que proporcionan excelentes resultados en varias máquinas bajo
diferentes condiciones de trabajo.
Nota: Utilice estas grasas sólo para lubricar el reductor abierto del rodamiento de la corona
*1) La Grasa URETHYN HG O sólo se debe usar en climas árticos donde las temperaturas ambiente son inferiores a
-50°C. En regiones donde las temperaturas ambiente no sean inferiores a -40°C, se debe usar una grasa de rango de
temperatura de hasta -40°C.
*2) Use Crater 2X Fluid sólo para sistemas de Rociado.
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Lubricación: Manual
La lubricación manual se tiene que realizar con los siguientes lubricantes adhesivos.
Esos lubricantes son adecuados para todos los rangos de temperatura.
Compañía Producto
Compuesto Voler
Komatsu 2000 E
Mining Aerosol (0.625 kg) N/P 500 893 98
Germany Compuesto Voler
2000 E
Grasa Lubricante adhesivo N/P 066 057 98
especial (indica cantidad en
kg)
8.3 General
Los lubricantes adhesivos protegen el perfil de los dientes contra polvo, suciedad y daños que resultan de las acciones de
conducción o frenado. Sin embargo, esta protección sólo es efectiva cuando las grasas adhesivas se han aplicado a
superficies limpias donde puede formar un revestimiento continuo.
Cuando se vean puntos brillantes en el perfil de los dientes, se deben rociar inmediatamente con grasa adhesiva especial.
Al visitar clientes, el personal de servicio o los distribuidores también deben revisar el equipamiento de la máquina y el stock
de lubricantes y aconsejar el cambio, si es necesario, para evitar el desgaste prematuro de los dientes.
 Los lubricantes adhesivos proporcionan características totalmente diferentes

comparadas con las grasas para Rodamientos / MPG (ej.: usadas en el sistema de
lubricación central). Por esto, aquellos lubricantes no deben ser reemplazados o
mezclados.
Ejemplo: Esto puede suceder cuando la grasa que sale del sistema de sellado
superior de las pistas forma un collar demasiado grande en el rodamiento de
la corona y penetra en los dientes. Esto se debe evitar eliminando el exceso
de grasa.
 Si los perfiles de los dientes de la conexión de giro se han dañado por alguna de
las causas antes mencionadas, quedan fuera de la cobertura de nuestra garantía.
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Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. 21 – 251c de Mayo de 2000 que debe ser
eliminada.
MATERIA: Grupo de Orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada

PROPOSITO: Cambio de la rueda dentada en caso de desgaste normal
APLICACION: H 185S; H 241; H 285; H 285S; PC4000; H 485;
H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000
CODIGO DE FALLA: 3000CA
DESCRIPCION:
1. Tipos de ruedas dentadas

1.1 Rueda dentada estándar
1.2 Rueda dentada sobremedida
2. No. de Parte
2.1 Ruedas dentadas con cubo
2.2 Ruedas dentadas sin cubo / pasadores de corte
3. Retiro de la rueda dentada

4. Conversión del cubo
5. Preparación de los pasadores de corte
6. Determinación del Juego Axial
7. Remecanizado
8. Armado
9. Datos de Torque para Aplicación Estándar
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1. Tipos de rueda dentada
1.1 Rueda dentada estándar
La rueda dentada estándar se tiene que usar al armar una máquina nueva o al regenerar el grupo de orugas en relación
con los nuevos atenuadores de oruga.
1.2 Rueda dentada sobremedida
La rueda dentada sobremedida se tiene que usar para compensar la elongación de la cadena, el desgaste en el diámetro
de la rueda dentada y el desgaste en la ruta del rodillo en los atenuadores de oruga provocados por el desgaste de la
cadena, si la dimensión X / pitch circular, llega a 0.5 mm (vea el Boletín de Servicio 21-205, última edición).
Este ajuste asegura la condición del armado de la dimensión X de una máquina nueva, además aumenta la vida útil del
grupo de orugas.
La rueda dentada sobremedida está disponible sin cubo de rueda dentada, en caso que la antigua se pueda volver a
utilizar. Para el no. de parte de las ruedas dentadas y el procedimiento de montaje, consulte las páginas siguientes.
La conversión de las ruedas dentadas demanda mucho tiempo y es costosa, por lo tanto se recomienda cambiar los
rodamientos del mando final al mismo tiempo si las dimensiones han alcanzado las tolerancias de desgaste para evitar la
detención de la máquina sólo para cambiar el rodamiento de mando final.
Antes de hacer el pedido, ponga atención al Service News AH00515 y al Catálogo de Partes para la elección correcta del
tipo de buje.
Básicamente, todos los sellos (4; 5; 6; 10, ver página 04) según el Catálogo de Partes tienen que ser reemplazados.
 La diferencia entre la versión estándar (NT) y la versión de muy baja temperatura

(TT) sólo está en los pernos. La rueda dentada y los pasadores de corte son los
mismos.
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2. No. de Parte
2.1 Rueda dentada estándar (T) con cubo Rueda dentada sobremedida con cubo (T)
* La rueda dentada sobremedida para H 185S está

disponible sólo con cubo
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2.2 Rueda dentada sobremedida sin cubo (R) /

Pasadores de corte (O)
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3. Retiro de la rueda dentada
 Levante el reductor de traslado (1) con una grúa, retire los pernos de montaje.
 Retire el reductor de traslado usando los pernos extractores, póngalo a un lado.
 Retire la cubierta (2).
 Ponga los pasadores en la rueda dentada (T/R) desde la parte inferior, levante con una grúa.
 Saque el eje de mando (8).
 Retire los pernos de montaje en el rodamiento del flange (7), suelte usando pernos extractores, saque.
 Retire el eje hueco (9) de la cubierta lateral (2), levante para sacar la rueda dentada (T/R).
 Retire los pernos de montaje en el rodamiento del flange (3), suelte usando pernos extractores, saque.
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4. Conversión del cubo
Saque los pasadores de corte.

Separe el cubo y la rueda dentada, si es necesario caliente la rueda dentada a aprox. 100°C.
Inserte el cubo en la rueda dentada nueva y alinee con los orificios existentes.
Inserte los pernos y apriete.
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Perfore orificios con una máquina taladradora vertical. La rueda dentada tiene que estar en la parte superior. Use
contrataladros Shell de acero de alta velocidad.
Rectifique los orificios para los pasadores de corte.
Después de rectificar, elimine las rebarbas de los orificios cuidadosamente.
5. Preparación de los pasadores de corte
Con un micrómetro interior de 3 puntos mida el diámetro “A y “B” en los puntos que se muestran en la ilustración.
Agregue 0.04 mm al diámetro más grande y pula el pasador de corte sobremedida a esta dimensión.
Repita este procedimiento de manera separada para todos los pasadores.
Ejemplo:
“A” = 57.01 mm
“B” = 57.02 mm
Los pasadores de corte se tienen que congelar usando nitrógeno líquido (-196°C/-320°F) y se deben introducir en los
orificios rectificados.
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6. Determinación del Juego Axial
Después de retirar, se deben renovar todos los sellos.
 Deslice el anillo de goma (5) sobre el rodamiento del flange (3).

 Monte el rodamiento de flange (3) sin el sello de cono dual (29).
 Ponga atención a la posición de las ranuras de lubricación, se tienen que desplazar en 22.5° en relación con la línea
vertical.
 Coloque todos los pernos (50) y apriete de acuerdo con los torques de apriete de la última página.
 Levante la rueda dentada (T/R) con una grúa, inserte sin sellos de cono dual (29).
 Monte el eje hueco (9) y deslice contra el collar “B”. Con esto, la rueda dentada (T/R) se mueve contra el collar del buje.
 Coloque el rodamiento del flange (7) con 3 pernos (22) sin el sello de cono dual (29).
 Mida la dimensión “X”.
 Deslice la rueda dentada (T/R) hacia la dirección “C” hasta que el eje hueco (9) descanse en el collar “D” del buje del
flange.
 Mida la dimensión “Y”.
 El juego axial resultante es X – Y.
7. Re-mecanizado
Si la cantidad del juego axial excede 0.9 mm (H 241 > 0.5 mm), el área E se tiene que volver a mecanizar hasta alcanzar la
dimensión original.
Si la cantidad del juego axial es inferior a 0.2 mm, el área F se tiene que volver a mecanizar hasta alcanzar la dimensión
original.
 Levante la rueda dentada (T/R) con una grúa, saque el eje hueco (9), levante la rueda dentada (T/R) para sacarla.
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8. Armado
 Coloque el sello de cono dual (29) de acuerdo con SB 10-33 en el rodamiento del flange (3).
 Coloque los sellos de cono dual (29) de acuerdo con SB 10-33 en la rueda dentada (T/R).
 Ponga la rueda dentada (T/R) en el chasis lateral usando una grúa, alinee y ponga pasadores en la parte inferior de la
rueda dentada en posición de montaje.
 Monte el eje hueco (9).
 Coloque el sello de cono dual (29) de acuerdo con SB 21-558 en el rodamiento del flange (7).
 Monte el rodamiento de flange (7). Las ranuras de lubricación del buje (4) se tienen que desplazar en 22.5° en relación
a la línea vertical.
 Apriete los pernos (22) de acuerdo con los torques de apriete que se indican a continuación.
 Inserte el anillo de goma (6) en la cubierta (2). Monte la cubierta (2) con pernos (14).
 Apriete los pernos (14) de acuerdo con los torques de apriete que se indican más adelante.
 Inserte el anillo de goma (10).
 Levante el reductor de traslado (1) con una grúa y monte al chasis lateral.
 Apriete los pernos (34) de acuerdo con los torques de apriete que se indican a continuación.
 Rellene con aceite y revise los niveles.
 Al seleccionar los torques de apriete, respete el tamaño y el grado de calidad de los

pernos.
9. Datos de Torque para Aplicación Estándar
Inserte todos los pernos lubricados con MPG, lubricante tipo KP2K.
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Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH00515b que debe ser eliminada.
MATERIA: Mando final: Mediciones de desgaste y rompimiento

Procedimientos de montaje
APLICACION: H 185S; H 285; H 285S; PC4000; PC5500 (#15026 y superiores);
H 485; H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000
DESCRIPCION:
1. Mediciones de desgaste y rompimiento

1.1 Determinación del desgaste radial
a) Preparación
b) Procedimiento de medición Método A
c) Procedimiento de medición Método B
d) Determinación del desgaste dependiendo de la versión Antigua o Nueva del Buje
1.2 Determinación del juego axial del eje hueco
a) Procedimiento de medición
b) Reducción del juego axial re-mecanizando
2. Procedimientos de montaje
2.1 Montaje del eje de mando
a) Distancia entre el eje de mando y la placa de la cubierta
b) Procedimiento de medición
c) Cómo establecer la distancia recomendada
2.2 Cambio de los bujes
a) Buje de compresión por congelamiento
b) Conjunto del flange con buje congelado
3. Trabajos finales

Las mediciones de desgaste y rompimiento en los bujes del rodamiento montados informan de manera rápida y exacta
sobre la abrasión axial y paralela, sin tener que desarmar el mando final, lo que demanda mucho tiempo y es muy costoso.
Se recomienda realizar las mediciones cada 5000 horas de trabajo para evitar daños como resultado de una abrasión
demasiado alta.
Las mediciones de desgaste y rompimiento se describen y se ilustran en las páginas siguientes.
AH00515c
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1.1 Determinación del desgaste radial
a) Preparación
Para las mediciones, proceda de acuerdo con la siguiente secuencia:
 Ponga un colector de aceite adecuado para recibir el aceite y retire la cubierta (H).
 Opere el reductor de traslado en los orificios (B) donde se pone el eje hueco en posición vertical (ver ilustración).
 Gire la superestructura a la posición que se muestra.
 Levante el lado de la rueda dentada utilizando el equipo de trabajo, hasta que se pueda colocar una plancha de madera
debajo de la oruga (en el medio de la rueda dentada).
 Levante el equipo de trabajo hasta que el balde ya no toque el piso.
AH00515c
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b) Procedimiento de medición Método A

 Ponga el soporte del comparador de carátula con imán (1), el comparador de carátula (2) y el perno (3) como se
muestra en la siguiente ilustración.
 Ajuste el comparador de carátula (2) en “0” al levantar el equipo de trabajo. La plancha de madera debe quedar debajo
de la rueda dentada.
 Levante el lado de la rueda dentada usando el equipo de trabajo hasta liberar la plancha de madera.
 Registre la lectura del comparador de carátula.
c) Procedimiento de medición Método B

 Revise usando el calibre de espesores entre el eje hueco y el buje del rodamiento.
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d) Determinación del desgaste dependiendo de la Versión Antigua o Nueva del Buje
Debido al desarrollo técnico de los bujes (N/P 429 649 40 para H485; H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000) y (N/P 429 652
40 para PC4000) están fabricados de un material nuevo y tienen ranuras en espiral en lugar de las ranuras radiales de la
versión anterior.
* Consulte el Catálogo de Partes respectivo de las máquinas.
Versión buje antiguo
 El juego radial después de armar la máquina nueva va de 0.35 mm a 0.45 mm *.

 Si el juego paralelo máximo permitido llega a 2 mm, los bujes tienen que ser cambiados*.
* - H 485; H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000 sólo hasta N/S 12041.
- PC4000 sólo hasta N/S 08155.
Versión buje nuevo
 Para máquinas con bujes nuevos (N/P 922 984 40) el juego radial después de la
instalación va de 0.74 mm a 0.85 mm.
Si el juego paralelo máximo permitido llega a 2.0 mm, los bujes tienen que ser
cambiados.
cambiados.
cambiados.
AH00515c
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1.2 Determinación del juego axial del eje hueco

a) Procedimiento de medición
 Forme el soporte (1) como se muestra en la ilustración. Los diámetros interiores se han taladrado respectivamente al
diámetro de los hilos (ver tabla).
 Atornille los vástagos roscados (4) en el eje hueco.
 Coloque las tuercas (3), el soporte (1) y los pernos (2) como se muestra en la ilustración.
 Levante el lado de la rueda dentada usando el equipo de trabajo hasta que la rueda dentada ya no toque el piso.
 Deslice el eje huevo usando tuercas (3) hasta que llegue al tope final.
 Ponga el comparador de carátula con el soporte, ajuste el comparador de carátula en “0”.
 Deslice el eje hueco usando las tuercas (3) hasta que llegue al tope final.
 Tome la lectura del comparador de carátula.
 Cuando se alcancen los valores máximos (ver tabla), el juego puede ser reducido al valor de la máquina nueva
volviendo a mecanizar de acuerdo con la página 5.
AH00515c
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b) Reducción del juego axial volviendo a mecanizar
Cuando el juego axial llegue al valor máximo de acuerdo con la tabla de la página 4, el flange (2) se puede volver a
mecanizar en el área (E), para llevar el juego axial a la condición de una máquina nueva.
 Coloque pasadores en el lado inferior de la rueda dentada, levante con una grúa.
 Retire los pernos (S) (ver página 06), retire el flange (2) con los pernos de extracción.
 Vuelva a mecanizar el flange (2) en el área (E), hasta alcanzar el juego axial (valor nuevo).
 Para el montaje, proceda en orden inverso al desmontaje.
AH00515c
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2. Procedimientos de montaje
2.1 Montaje del eje de mando
a) Distancia entre el eje de mando y la placa de la cubierta

 Instale el eje de mando (12)
 El eje de mando tiene un eje de ranuras múltiples en ambos extremos.

 La posición de montaje correcta es cuando los dientes más grandes
enfrentan el reductor.
b) Procedimiento de medición
 Revise si el eje de mando descansa completamente contra el tope en el reductor golpeando con una barra de montaje
hasta escuchar un clic metálico.
 Mida la dimensión “A” en la placa de la cubierta (7).
 Mida la dimensión “B” de acuerdo con la ilustración con un dispositivo de medición (1).
 Calcule el juego existente con la fórmula: “B” menos “A” = 2 mm.
c) Cómo establecer la distancia recomendada

Demasiado juego, mecanice la placa de cubierta en la superficie “C”.
Muy poco juego, mecanice la placa de cubierta en la superficie “D”.
AH00515c
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2.2 Cambio de los bujes
 El retiro del reductor de traslado se describe en el Service News AH00514

(última versión), el montaje de los sellos de cono dual (4) se describe en el
Boletín de Servicio AH05511 (última versión).
Los bujes para cambio están disponibles en los siguientes tipos:
a) Buje de compresión por congelamiento

El buje de cambio (3) se tiene que fijar por compresión por congelamiento de acuerdo con el Boletín de Servicio 21 – 62a.
Posteriormente, se tiene que volver a mecanizar a la dimensión final de acuerdo con la tabla que aparece a continuación.
Las partes (3; 4; 5 y 6) se deben solicitar para la conversión. Para el no. de parte, consulte el Catálogo de Partes
respectivo de las máquinas.
AH00515c
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b) Conjunto del flange con buje congelado
Si el re-mecanizado del flange considerando las tolerancias y diámetros no es posible, se recomienda solicitar flanges con
bujes congelados y mecanizados, para reducir el tiempo de detención de la máquina.
Para la conversión, las partes que se muestran a continuación (3; 4; 5; 6 y 7) se tienen que solicitar de acuerdo con el
Catálogo de Partes respectivo de las máquinas.
AH00515c
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3. Trabajos finales
(Para información detallada consulte el Manual de Mantenimiento respectivo de las máquinas).
1. Llene con aceite nuevo hasta la marca “MAX” en el indicador de nivel de aceite (3).
2. Después de un corto período de operación, revise el nivel de aceite y el reductor por fugas.
AH00515c
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH00519d que debe ser eliminada.
MATERIA: Lubricantes adhesivos para la Corona de Giro
APLICACION: Todos los tipos
DESCRIPCION:
La transmisión de un torque desde el piñón de giro a los dientes de la corona de giro hace girar la superestructura. La
fuerza extrema existente en esta sección requiere separar los reductores enganchados por medio de una película de grasa
para asegurar una amortiguación adecuada de los impactos y evitar la abrasión metálica.
Los lubricantes adhesivos se pueden aplicar por medio de un sistema de lubricación de la corona de giro automático o
manualmente con una espátula, una brocha o una lata de aerosol. Los sistemas de lubricación de dientes automáticos
proporcionan la mejor protección debido a la lubricación continua ininterrumpida; no se requieren revisiones permanentes.
AH00519e
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 Independiente del lubricante y del sistema de lubricación, los dientes se deben

revisar visualmente aproximadamente cada 500 horas de trabajo. Si la revisión no es
posible debido al lubricante aplicado, los dientes se tienen que limpiar en varios
puntos igualmente distribuidos en la circunferencia de la corona de giro. En caso de
desgaste o daños, el Depto. 8151 tiene que ser informado para que analice las
soluciones adecuadas.
 Estos lubricantes adhesivos proporcionan características totalmente diferentes

comparadas con las grasas para Rodamientos / MPG (ej.: usadas en el sistema de
lubricación central). Por esto, aquellos lubricantes no pueden ser cambiados ni
mezclados.
Ejemplo: Esto puede suceder cuando la grasa (1) que sale del sistema de sellado
superior de las pistas forma un collar demasiado grande en la corona de giro y
penetra en los dientes (2).
Esto se debe evitar retirando el exceso de grasa.
AH00519e
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La siguiente tabla incluye varios lubricantes adhesivos que entregan excelentes resultados en varias máquinas bajo
diferentes condiciones de trabajo.
Nota: Use estas Grasas sólo para Lubricación de Reductores abiertos del Rodamiento de la Corona
*1) La Grasa URETHYN HG O sólo se debe usar en climas árticos donde las temperaturas ambiente sean inferiores a
-50°C. En regiones donde las temperaturas ambiente no sean inferiores a -40°C, se debe usar una grasa de rango
de temperatura de hasta -40°C.
*2) Use Crater 2X Fluid sólo para sistemas de Rociado.
AH00519e
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La lubricación manual se tiene que realizar con los siguientes lubricantes adhesivos.
Esos lubricantes son adecuados para todos los rangos de temperatura.
Compañía Producto
KOMATSU Compuesto Voler

2000 E N/P 500 893 98
Aerosol (0.625 kg)
Compuesto Voler
Grasa 2000 E
especial Lubricante adhesivo N/P 006 057 98
(indica cantidad en
kg)
 ¿Qué se debe hacer en caso de cambio de grasa según la tabla de la página

03?
 La nueva grasa adhesiva se puede cambiar directamente sin limpiar

completamente los dientes. Se recomienda un mayor suministro de grasa
después del cambio hasta que los dientes se apliquen completamente.
AH00519e
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a las ediciones anteriores No. 21 – 491 que debe ser eliminadas.
MATERIA: Purga de las bombas hidráulicas
PROPOSITO: Evitar la cavitación
CODIGO DE FALLA: J100PH; K100PH
DESCRIPCION:
La purga de las bombas hidráulicas (Pistón axial y Bombas de reductores) y el llenado completo del depósito de aceite de
succión y de las líneas de succión se ha realizado estrictamente para evitar daños provocados por el aire en el sistema de
succión (cavitación). Si el nivel de aceite disminuye en el depósito de aceite de succión o la bomba se vacía al momento de
la implementación o al reparar, purgar el sistema es importante y se tiene que realizar como se indica a continuación.
¡El procedimiento de purga se tiene que realizar en todas las bombas!
AH01513
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Bombas hidráulicas en el reductor del Distribuidor de la Bomba (Ejemplo PC4000)
3; 4 Bombas de reductores
1; 2 Bomba del pistón axial (diseño de eje doblado)
I; II; III; IV Bombas del pistón axial (diseño de placa oscilante)
AH01513
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1. Bomba de reductores
Condición previa
 Depósito de aceite hidráulico (1)
lleno
 Llave (2) cerrada
 Depósito de aceite de succión
(3) totalmente vacío o con bajo
nivel
 Línea de succión (4) vacía
 Bomba hidráulica (5) vacía.
Medición
 Ponga el colector de aceite para
recibir el aceite que sale
 Suelte la línea de succión (4)
 Abra la llave (2), cuando salga el
aceite, vuelva a conectar la línea
de succión (4).
La condición previa antes mencionada también se debe respetar para las bombas del pistón axial.
2.a Bomba del pistón axial (diseño de eje doblado)

Condición previa (ver anterior)
Medición
 Retire el tapón (6)
 Abra la llave (2)
 Cuando salga aceite por el
orificio, inserte el tapón (6) y
apriete.
 El tapón de purga (6) se puede poner de manera diferente, depende del diseño y
de la posición de montaje.
AH01513
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2.a Bomba del pistón axial (diseño de placa oscilante)
Las cajas de la bomba se tienen que llenar con aceite hidráulico antes de instalar y después de reparar a través del orificio
especial (A) o a través de la conexión del aceite de fuga (B).
 Las líneas de succión de las bombas del pistón axial (diseño de placa oscilante) se
tienen que purgar a través del tapón “C”.
Para eso, abra el tapón y espere hasta que salga aceite.
Después del procedimiento de purga, el depósito del aceite hidráulico se tiene que rellenar hasta el nivel permitido.
AH01513
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH01516 que debe ser eliminada.
MATERIA: Levante de la plataforma de la superestructura del tren de rodaje para

cambiar el rodamiento de la corona (corona de giro)
PROPOSITO: Descripción del método para preparar los trabajos de reparación
APLICACION: H 485; H 685; H655; PC8000-1

(desde el número de serie 12001 y superiores)
DESCRIPCION:
1. Preparación
1.1 Estacione la excavadora en un lugar de montaje lo suficientemente suave, sólido y amplio.

1.2 Provéase de todas las siguientes herramientas y auxiliares (vea la Fig. Z 21169);
 Dos grúas de 40t para desarmar y armar con diversos materiales (para una vez)
 Grúa horquilla
 Cuatro gatas hidráulicas (200t)
 4 tecles para el conjunto del cilindro y el cilindro con los seguros respectivos
 1 llave de torque hidráulica
 Soportes de levante (3)* para levantar la superestructura en los brazos de la palanca frontal
 2 bloques de concreto (1) – 150/400/200 cm – y 4 bloques de concreto (2) – 100/150/50 cm – todos los bloques con
refuerzo y orejas de tiro; los lados superiores y los lados inferiores tiene que estar parejos.
Para la estática de los bloques de concreto, contáctese con nuestro Departamento de Información de Servicio
(8151.30)
 2 cuñas (5) para compensar la pendiente de la viga en la parte posterior de la superestructura
 2 láminas de metal (6) 300/300/30 para distribución de alimentación
 Flanges de prueba para cerrar los tubos y mangueras (parte de entrega de la excavadora).
* Excavadoras con números de serie 12001 a 12011: Se pueden solicitar 2 brazos de palanca al
Departamento de Servicio Komatsu
* Excavadoras con números de serie desde 12012 y superiores: El dispositivo especial se debe preparar de acuerdo
con el plano adjunto
AH01516a
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2. Pesos (equipo de trabajo de mandíbula)
Pluma con 4 cilindros aprox. 55.000 kg

Brazo con cilindros aprox. 32.000 kg
Contrapeso aprox. 2 x 30.000 kg o 1 x 50.000 kg
Rodamiento de la corona con cruz de montaje aprox. 18.000 kg
3. Secuencia de trabajo (vea la ilustración Z 21169)
 Retiro del balde de mandíbula; cierre todos los tubos y mangueras.

 Retiro del brazo
Suelte los cilindros del brazo en el brazo y asegure con un tecle.
Retraiga el cilindro y asegure para que no se extienda.
Retire el brazo.
 Retiro de la pluma
Retire y cierre las mangueras en la pluma.
Suelte el cilindro de la pluma en la superestructura y asegúrelo con un tecle.
Retire la pluma.
 Retire los contrapesos
(sólo en excavadoras con números de serie 12001 a 12011).
 Preparación para el desarmado de la excavadora
Ponga 2 bloques de concreto (1) en el medio además de las orugas.
Ponga en cada bloque de concreto 2 bloques de concreto pequeños (2) con una distancia de aproximadamente 1 m.
Gire la superestructura aproximadamente 90°.
Monte los soportes de levante (3) con los pasadores del cilindro de la pluma en la superestructura.
Alinee 2 bloques de concreto pequeños, 2 gatas hidráulicas y 2 láminas de metal debajo de los soportes de levante
(la altura de levante tiene que ser de aproximadamente 80 mm).
Alinee otros 2 bloques de concreto pequeños, 2 gatas hidráulicas y 2 láminas de metal en la parte posterior de la
excavadora debajo de las vigas longitudinales de la superestructura.
Ponga las cuñas de metal para compensar la pendiente entre las láminas de metal y el soporte; suelde al punto las
cuñas con cordones de soldadura longitudinales.
 Retire el anillo colector
 Retire la unión giratoria; cierre los tubos
 Desconecte el rodamiento de la corona (corona de giro) del tren de rodaje retirando los pernos exteriores del
rodamiento de la corona
Antes de retirar las líneas de lubricación del rodamiento de la corona enumere la línea y el inyector respectico con el
mismo número.
Extienda las 4 gatas hidráulicas hasta que toquen los brazos de palanca y la superestructura.
Desconecte las mangueras de alta presión de las lumbreras (múltiple) en los motores de traslado de la excavadora.
Vuelva a conectar temporalmente las mangueras de flujo y de línea de retorno para evitar la pérdida innecesaria del
aceite hidráulico del sistema.
Conecte las líneas de suministro y de retorno del sistema hidráulico exterior a los motores de traslado de la
excavadora con mangueras largas.
Utilice mangueras de diámetro pequeño, ej.: diám, interior 16 ó 20 mm porque incluso bajo presión éstas son más
fáciles de manipular (más flexibles).
AH01516a
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 Revise estas mangueras para ver si se adaptan a la presión de hasta 350 bar.
 Para conectar estas mangueras a los motores de traslado, utilice los flanges de los tapones que se usan para tapar las
lumbreras cuando la excavadora es embarcada de fábrica. Perfore un orificio y suelde un flange.
 Libere los frenos de estacionamiento por medio de la bomba manual (presión entre 26 y 50 bar). Conecte ambas
líneas de presión de freno con una unión en T y conecte a la bomba manual. Presión de liberación: 26 bar.
Conecte las líneas de fuga de los motores de traslado de la excavadora al tanque hidráulico del sistema hidráulico
exterior. Es vital revisar continuamente el nivel del aceite hidráulico del sistema hidráulico exterior.
 Levante la superestructura por aproximadamente 80 mm y asegúrela para que no baje.
Traslade el tren de rodaje hacia atrás.
Instale una cruz de montaje y retire la corona de giro hacia abajo usando una grúa.
 Armado del nuevo rodamiento de la corona
Realice la preparación y el armado de acuerdo con el Boletín de Servicio AH00511.
 ¡Vea que la superestructura esté girada en 90°!

Por lo tanto, el punto “S” no endurecido del anillo interior y exterior del
rodamiento de la corona se tiene que girar en un ángulo de 90° entre sí para la
instalación (Z22137).
Después de terminar de reemplazar el rodamiento de la corona ambos puntos “S”
no endurecidos marcados con perforaciones están en el mismo lugar.
 Armado de los componentes retirados.

 Después de retirar las cuñas en la parte posterior de la superestructura suavice la viga.
 Purgue todos los cilindros hidráulicos cuidadosamente después de armar, de lo

contrario, se pueden producir graves daños (vea el boletín de servicio 21-531).
AH01516a
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Dispositivo especial para excavadoras con número de serie 12012 y superiores

Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH01523b que debe ser eliminada.
MATERIA: Reemplazo del acople elástico (Palas de mando eléctrico)
PROPOSITO: Revisión (Adición de un modelo nuevo)
APLICACION: H 185SE (06099 y superiores); H 255SE (06122 y superiores);

H 285SE (78137 y superiores); H 655SE; PC3000: PC4000;
PC5500; PC8000
CODIGO DE FALLA: 1000FA
DESCRIPCION:
Las excavadoras antes mencionadas están equipadas con acoples altamente flexibles.
La inspección de los torques de apriete indicados y la inspección visual por fisuras se tienen que realizar a los siguientes
intervalos (consulte también el Manual de Mantenimiento de su excavadora)
 250 horas de trabajo después de implementar

 Cada 2000 horas de trabajo o cada 6 meses
¿Cuándo se deben cambiar los elementos elásticos?
En caso de una nueva instalación o cambio, se tienen que revisar las siguientes tolerancias de alineación usando un
medidor y, si es necesario, se tienen que corregir.
* La explicación hace referencia a las ilustraciones de la página siguiente.
AH01523c
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Inspección de los elementos de acople
1. Mueva el anillo de cubierta (3) a la izquierda (consulte el procedimiento de desmontaje)

2. Inspeccione visualmente la superficie de los elementos de goma (si hay 2 elementos de goma – ilustración B – utilice un
espejo pequeño)
Retiro del(los) elementos de acople
1. Retire las tuercas (1) y los pernos (2).

2. Mueva el anillo de cubierta (3) a la izquierda.
3. Retire los pernos (4).
4. Mueva el(los) elemento(s) de goma (5) a la derecha y retírelo(s).
5. Retire los tornillos (6) y el anillo (7).
Instalación del(los) elementos de acople nuevo(s)
1. Aperne el anillo (7) y el elemento de goma (5) junto con los tornillos (6).
2. Realice la instalación en el orden inverso al desmontaje.)
* Los hilos y las cabezas de los pernos se deben engrasar cuidadosamente con aceite de motor.
AH01523c
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AH01523c
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la ediciones anteriores No. 21-426; 21-549 y AH01531 que
deben ser eliminadas.
MATERIA: Acumuladores hidráulicos – prueba y relleno
PROPOSITO: Revisión regular
CODIGO DE FALLA: 307EPB; 6347PB
DESCRIPCION:
La prueba y el relleno de los acumuladores hidráulicos se tienen que realizar con un dispositivo para prueba y relleno, No.
de parte 761 520 73.
Al solicitar este dispositivo en particular, siempre indique el país de destino.
1. Prueba de la presión de gas existente en el

pistón y en los acumuladores del diafragma.
Para probar la presión del gas existente en los

acumuladores del bladder, consulte las páginas 7 – 9.
 Detenga el motor.
 Libere la presión del sistema que va a revisar.
 Retire la tapa protectora del acumulador.
 Destornille una unión de la línea de alimentación para
permitir que el aceite hidráulico salga.
AH01531A
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El dispositivo para prueba y relleno incluye los siguientes medidores de presión:
0 a 25 bar
0 a 100 bar
0 a 250 bar
 Atornille el medidor de presión con el rango de

presión correcto en el dispositivo para prueba y
relleno.
 Atornille el tornillo principal (14) en el dispositivo de
llenado.
 Suelte el perno de la válvula de gas girando ½
vuelta con una llave hexagonal de 6mm.
 Atornille manualmente y con cuidado el dispositivo
de llenado sin la manguera sobre el acumulador.
 Observe la posición correcta del anillo de goma.
 La válvula de retención en la conexión de la manguera funciona sólo si la

manguera no está conectada.
 Gire la manilla en T (12) varias veces en ambas

direcciones hasta que se enganche en la cabeza
del conector del tornillo del orificio de llenado de
gas (11).
 Con la manilla en T, destornille el tornillo del orificio

de llenado de gas (11) 4 a 5 vueltas hasta que el
medidor de presión indique la presión de gas
existente.
AH01531A
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Para la presión de gas especificada del diafragma del pistón y del acumulador tipo bladder, consulte los planos de
circuitos en el Manual de Operación.
Compare la lectura de la presión en el medidor con la presión de gas especificada.
Si la lectura de presión es demasiado baja, el acumulador tiene que ser rellenado.
 Para llenar el acumulador, se debe utilizar una válvula reductora de presión.

 Para llenar el acumulador sólo se debe usar nitrógeno.
2. Llenado del acumulador

 Cierre la válvula de corte (5) en la válvula reductora de presión de la botella. Gire completamente el tornillo de
salida (14) del dispositivo de llenado e instale la manguera.
AH01531A
Página 4 de 9
 Abra la válvula (8) de la botella de nitrógeno y revise la

presión de la botella. La presión de la botella siempre
debe ser superior a la presión especificada para el
acumulador.
 Ajuste la presión especificada para el acumulador con

la válvula reductora de presión (6).
 Gire el tornillo de llenado (11) con la manilla en T del

dispositivo de llenado.
 Abra lentamente la válvula de corte en la válvula

reductora de presión de la botella y deje que el
nitrógeno fluya al acumulador hasta que el medidor de
presión en el dispositivo de llenado indique la presión
especificada. Luego cierre la válvula de corte.
AH01531A
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 Espere a que la temperatura se iguale (aprox. 5 min.) y

abra el tornillo de salida (14) para dejar que la presión
caiga al valor especificado.
 Cierre el tornillo de salida (14).
 Atornille muy bien el tornillo (11) con la manilla en T

(12).
 Abra el tornillo de salida para dejar que el nitrógeno

salga del dispositivo de llenado.
 Desconecte la conexión de la manguera y destornille el

dispositivo de llenado.
 Apriete el anillo de goma (13) al dispositivo de prueba.
 Apriete el tornillo (11) con la llave hexagonal de 6 mm.
AH01531A
Página 6 de 9
 Vuelva a instalar la tarjeta protectora y vuelva a apretar

la unión en la línea de alimentación.
 Cierre la válvula de la botella (8).

 Gire completamente la manilla en T en la válvula
reductora de presión (6).
AH01531A
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3. Prueba de la presión del gas existente en los acumuladores del bladder
El dispositivo para prueba y relleno incluye los siguientes medidores de

presión:
0 a 25 bar
0 a 100 bar
0 a 250 bar
 Atornille el medidor de presión con el rango de presión correcto en el

dispositivo para prueba y relleno.
 Apague el motor.
 Permita que la presión se alivie en el sistema que va a revisar.
 Destornille la línea de alimentación para permitir que el aceite hidráulico
salga.
 Saque la tapa (1) y la tuerca (2).
No retire el anillo de goma (3).
 La válvula de retención en la conexión de la manguera funciona

sólo cuando la manguera no está conectada.
 Gire un poco el perno de cabeza hueca (4) instalado en el adaptador (2).

 Monte el dispositivo para prueba y relleno al adaptador (2).
 Instale el adaptador (2) a la conexión de prueba (3).
 Gire completamente el tornillo de salida del dispositivo de llenado.
 Gire la manilla en T (12) varias veces en ambas direcciones hasta que se
enganche en el tornillo (4) del adaptador (2).
 Con la manilla en T (12), gire el tornillo hasta que el medidor de presión
indique la presión de gas existente.
 Deje de girar el tornillo, la válvula de gas se puede romper.
AH01531A
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Si la lectura de presión no corresponde a la presión de llenado nominal, el acumulador tiene que ser rellenado.
4. Llenado del acumulador del bladder
 Para llenar el acumulador, se debe usar una válvula reductora de presión.

 Para llenar el acumulador sólo se debe usar nitrógeno.
 Cierre la válvula de corte (5) en la válvula reductora de

presión.
 Gire completamente el tornillo de salida (14), vea la

ilustración en al página 5.
 Con la manilla en T (12), gire el tornillo (4) del adaptador (2)

hasta que la válvula de gas en la conexión de prueba (3) del
acumulador se cierre. Luego, instale la manguera de
conexión.
 Abra la válvula (8) en la botella de nitrógeno y revise la

presión del gas de la botella.
La presión del gas de la botella de nitrógeno siempre debe
ser superior a la presión de llenado especificada del
acumulador.
 Ajuste la presión de llenado especificada con el tornillo de

ajuste (6) de la válvula reductora de presión.
Abra la válvula de gas en la conexión de prueba (3) del
acumulador girando el tornillo (4).
 Abra lentamente la válvula de corte (5) en la válvula

reductora de presión y llene el acumulador hasta que el
medidor de presión (7) del dispositivo para prueba y relleno
indique la presión de llenado especificada.
Luego, cierre la válvula de corte (5)
AH01531A
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 Espere a que la temperatura se iguale (aprox. 5 min.) y, si

es necesario, reduzca la presión con el tornillo de salida (14)
o deje que la presión alcance el valor especificado de
acuerdo con la página 04.
 Cierre el tornillo de salida (14).
Con la manilla en T (12), gire el tornillo (4) del adaptador (2)

hasta que la válvula de gas en la conexión de prueba (3) se
cierre.
 Abra el tornillo de salida (14) para dejar que el nitrógeno

salga del dispositivo de llenado y prueba.
 Cierre la botella de nitrógeno y retire el dispositivo para
prueba y llenado, la manguera de llenado y la válvula
reductora de presión.
 Gire completamente el tornillo de salida (6) de la válvula
reductora de presión. Al hacer esto, la válvula reductora de
resorte se descarga.
 Vuelva a instalar la tapa protectora en la conexión de

prueba.
 Vuelva a apretar la línea hidráulica.
AH01531A
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH02513a que debe ser eliminada.
MATERIA: Prueba de desgaste y rompimiento del rodamiento de la corona
PROPOSITO: Solicitar oportunamente un nuevo rodamiento de la corona para evitar tiempos

de detención inesperados
DESCRIPCION:
Para evaluar la condición del rodamiento de la corona, recomendamos determinar su tasa de desgaste normal.
La primera medición se debe hacer cuando la excavadora se pone en operación para obtener un valor base para
las siguientes mediciones.
Se deben realizar las siguientes mediciones:
1. Período de las primeras 10.000 h: cada 5.000 horas de trabajo;
2. Período superior a las 10.000 h: cada 2.500 horas de trabajo.
Después de terminar las mediciones, registre los valores obtenidos en un formulario tabular.
El diagrama muestra el principio de avance de desgaste del rodamiento.
Si se alcanza la situación de “desgaste aumentado”, prepare el cambio del rodamiento de la corona.
 Recomendamos girar el rodamiento de la corona (180°) después de

20.000 horas de trabajo.
AH02513b
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Procedimiento de medición
1. Estacione la máquina en un terreno nivelado.
2. Gire el equipo de trabajo a la posición de trabajo normal (rueda guía adelante).
3. Retire la cubierta como se muestra en las fotografías (Ilustraciones 7 y 8).
4. Limpie el diente del reductor de giro central y el punto de contacto en la superestructura.
5. Instale el reloj comparador * como se muestra en las fotografías.
6. Gire el interruptor del freno de giro a la posición on.
7. Enderece completamente el equipo de trabajo (lmax) y suba la pala aprox. A=3 m sobre el piso (Ilustraciones 1, 3 ó 5).
8. Ajuste el instrumento de medición (comparador de carátula*) en cero.
 Asegúrese que en el área debajo y alrededor de la excavadora no haya

personas antes de comenzar las operaciones.
9. Mueva el equipo de trabajo a la posición que se muestra (Ilustraciones 2, 4 ó 6).

Baje el equipo de trabajo hasta que la oruga se separe del piso hasta la rueda dentada (B).
 Utilice para todas las mediciones las mismas distancias “A” y “B”.
10. Mueva el equipo de trabajo a la posición de estacionamiento normal.

11. Lea la medición “M 1” (fuera de memoria) y registre en la tabla (página 4).
12. Repita el procedimiento de medición en el mismo punto para un 2° valor (M 2).
13. Retire el reloj comparador, gire la superestructura 180 grados y repita el procedimiento de medición dos veces.
• Recomendamos utilizar un reloj comparador digital con memoria de valores de medición mín./máx. (No. de parte 794
537 73).
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Tipo de excavadora: Número de serie:
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Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH02521c que debe ser eliminada.
MATERIA: Grupo de orugas – medición de desgaste
APLICACION: H 185 a PC8000
CODIGO DE FALLA: 752DCA
DESCRIPCION:
1. Condiciones previas para las mediciones

2. Rango de ajuste para las ruedas guía
3. Elongación de cadena / medida en tres atenuadores de oruga (4 pasadores)
4. Pitch circular (Rueda dentada / Atenuador de oruga)
5. Desgaste de los atenuadores de oruga (Superficie de contacto del rodillo)
6. Condiciones para cambiar las ruedas dentadas sobremedida
7. Tablas
La inspección profesional y regular aumenta la vida útil del grupo de orugas y puede evitar reparaciones
prematuras y muy costosas, incluyendo detenciones imprevistas de la máquina. Se recomienda realizar las
inspecciones cada 3 meses o 1500 horas de trabajo de acuerdo con la descripción e ingresar los valores medidos
en la tabla de la página 10.
Las mediciones se describen en detalle y se ilustran en las páginas siguientes.
Para evitar problemas y detenciones innecesarias y para asegurar una ayuda oportuna cuando se alcancen los
límites de desgaste, se recomienda enviar las tablas con todos sus datos ingresados en los intervalos
mencionados a Komatsu Mining Germany, Departamento de Servicio 8151.
Ilustración 1
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1. Condiciones previas para la mediciones

1.1 Limpieza del grupo de orugas según el Manual de Mantenimiento
Ilustración 2
1.2 Hundimiento de la oruga (A)
En máquinas sin sistema tensor de orugas hidráulico
 H 185 S hasta 230 mm máx.
 H 285 – H 285S hasta 300 mm máx.
 H 485 – H 485S hasta 420 mm máx.
1.3 Hundimiento de la oruga (A)

En máquinas con sistema tensor de orugas hidráulico
 Sin especificación, auto-regulante
Ilustración 3
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2. Rango de ajuste para las ruedas guía
Ilustración 4
Leyenda
(1) Rueda guía
(2) Bloque deslizante
(3) Placa de detención
Rango de ajuste “X” para tensar la oruga

El rango de ajuste para tensar la oruga es la distancia “X” entre el bloque deslizante de la rueda guía (2) y la placa
de detención (3). Dependiendo del estiramiento de la oruga, el bloque deslizante (2) puede entrar en contacto con
la placa de detención (3). En dicho caso, se debe asegurar que la oruga no se suelte demasiado. Dependiendo de
la condición de la oruga, retirar un atenuador de oruga restaurará el rango de ajuste “X”. Si es necesario,
contáctese con nuestro Departamento de Servicio para mayor información.
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3. Elongación de cadena / medida en tres atenuadores de oruga (4 pasadores)

Esta revisión de desgaste se tiene que realizar en 4 áreas igualmente distribuidas de la cadena de oruga (L1 a L4 –
izquierda y R1 a R4 – derecha).
 Gire la superestructura 90° en dirección de traslado.

 Retraiga el equipo de trabajo y baje el balde al piso hasta que la cadena ya no haga contacto con el piso.
 Bloquee la máquina con dispositivos adecuados para evitar que la

máquina baje de manera inadvertida
 Gire la rueda dentada hasta que el área de la primera medición (L1) se ubique en el punto más profundo de hundimiento
(“T”).
 Para medir las áreas L2 - L4 gire la cadena siempre hacia delante hasta
alcanzar el punto “T”.
 Para obtener un resultado de medición comparable, detenga el motor de mando principal/motor de corta duración, de
modo que el sistema tensor de orugas se libere a presión piloto.
 Ponga los puntos de los divisores en los agujeros centrales de los pasadores 1 y 4 del área de medición L1 / R1,
determine la distancia y registre en la tabla de la página 10.
 Repita el procedimiento de medición en las áreas de medición L2 / R2 a L4 / R4.
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4. Pitch circular (Rueda dentada / Atenuador de oruga)

Para esta inspección, la excavadora se tiene que ubicar en una superficie nivelada y se tiene que mover sólo una cadena,
como en movimiento de giro.
Motor diesel: Opere en ralentí bajo
Motor eléctrico: Opere el joystick levemente.
 Mueva el grupo de orugas izquierdo hacia delante (Rotación de la rueda dentada F = avance), hasta que el área de
contacto del diente de la rueda dentada (0) y el diente de la zapata (0) estén en la posición superior sin perder contacto,
(Consulte la ilustración 6 “A”, página 6 como ejemplo).
 Mida las distancias (X1). Mida el interior y el exterior de la rueda dentada entre los dientes de la rueda dentada (7) y el
diente de la zapata (7) en 3 puntos, igualmente distribuidos en la cadena.
 El diente de la rueda dentada (7) se tiene que usar independiente de la

cantidad de dientes de la rueda dentada (posiblemente 14 ó 15 dientes).
 Registre los valores en la tabla –pitch circular A- en la página 10.

 Repita las mediciones en el grupo de orugas derecho.
 Mueva el grupo de orugas izquierdo hacia atrás (Rotación de la rueda dentada R = hacia atrás), hasta que el área de
contacto del diente de la rueda dentada (0) y el diente de la zapata (0) estén en la posición más baja, (Consulte la
ilustración 6 “B”, página 6 como ejemplo).
 Mida las distancias (X2). Mida el interior y el exterior de la rueda dentada entre los dientes de la rueda dentada (7) y el
diente de la zapata (7) en 3 puntos, igualmente distribuidos en la cadena.
 Registre los valores en la tabla –pitch circular B- en la página 10.
 Repita las mediciones en el grupo de orugas derecho.
5. Desgaste de los atenuadores de oruga (Superficie de contacto del rodillo)
 Detenga el motor y asegure la máquina para que no se mueva inesperadamente.

 Marque 3 atenuadores de oruga de cada grupo de orugas (grupo de orugas izquierdo y grupo de orugas derecho) para
hacer mediciones repetidas comparables en el futuro.
 Tome una regla para medir el desgaste de la superficie de contacto del rodillo. La regla debe tener la superficie de
contacto pareja, si no cuenta con una, prepare el atenuador de oruga si es necesario.
(Consulte la ilustración 6 “C”, página 6).
 Registre los resultados de la medición en el formulario de la página 10.
 Para los límites de desgaste de partes individuales, consulte el P&S
News “AH06507 Tren de Rodaje – valores de límite de desgaste”.
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Ilustración 6
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6. Condiciones para cambiar las ruedas dentadas sobremedida
1. Si el punto de conexión de profundidad de paso del rodillo y la elongación están en el área de la rueda dentada
sobremedida* y toda la dimensión X (X1 y X2) llega a cero, entonces sólo cambie la rueda dentada sobremedida.
sobremedida*, pero no toda la dimensión X (X1 y X2) llega a cero, siga haciendo funcionar con las ruedas
dentadas estándares mientras X1 o X2 llegue a cero.
estándar*, siga haciendo funcionar con las ruedas dentadas estándares mientras alcance el área de la rueda
dentada sobremedida y toda la dimensión X (X1 y X2) llegue a cero.
* consulte las ilustraciones 7 a 10.
Para cambiar las ruedas dentadas sobremedida, consulte el Boletín de Servicio AH00514.
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Página 8 de 10
Ilustración 7
Ilustración 8
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Página 9 de 10
Ilustración 9
Ilustración 10
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7. Tablas para mediciones

Tipo de Máquina: No. de Serie Horas de operación:
Cliente: Ubicación: Fecha de medición:
¿Rueda dentada sobremedida? NO Sí Fecha de instalación: No. de parte del atenuador de
(lado izquierdo) ……………………. oruga:
en horas de operación
……………………..
¿Rueda dentada sobremedida? NO Sí Fecha de instalación:
(lado derecho) …………………….
en horas de operación
………………………….
Elongación de cadena (Ilustración 5): Oruga izquierda “L”

Area de medición L1 L2 L3 L4
Dimensión W [mm] en 4 pasadores
Elongación de cadena (Ilustración 5): Oruga derecha “R”

Area de medición R1 R2 R3 R4
Dimensión W [mm] en 4 pasadores
Pitch circular:
Ilustración 6 “A” 3 puntos (igualmente distribuidos en la cadena)
1 2 3
Lado rueda dentada interior exterior interior exterior interior exterior
Dimensión X1 [mm] izquierda
Dimensión X1 [mm] derecha
Ilustración 6 “B” 3 puntos (igualmente distribuidos en la cadena)

1 2 3
Lado rueda dentada interior exterior interior exterior interior exterior
Dimensión X2 [mm] izquierda
Dimensión X2 [mm] derecha
Desgaste de los atenuadores de oruga (Ilustración 6 “C”)

Atenuador de Dimensión “D”
Lado Cantidad de atenuadores de oruga fisurados
oruga [mm]
No. 1 IZQUIERDO oruga izquierda oruga derecha
No. 2 IZQUIERDO
No. 3 IZQUIERDO
No. 4 DERECHO
No. 5 DERECHO
No. 6 DERECHO
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Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH03506a que debe ser eliminada.
MATERIA: Enfriador de aceite hidráulico y rodamientos del ventilador del enfriador de agua
PROPOSITO: Reemplazo de los rodamientos
APLICACION: PC4000; PC5500, PC8000
DESCRIPCION:
Se usan dos tipos de unidades de rodamientos para los ventiladores del enfriador en los modelos de excavadoras
antes mencionados:
1. Rodamientos lubricados con grasa 2. Rodamientos lubricados con aceite de reductores
 Recomendamos reemplazar estos rodamientos de acuerdo con la tabla

siguiente para evitar daños posteriores.
Unidad del rodamiento Reemplazar después de:

Rodamientos lubricados con grasa 8.000 horas de trabajo
Rodamientos lubricados con aceite 10.000 horas de trabajo *
de reductores
* o si se ha dañado o se ha producir alguna fuga
 Los motores hidráulicos para los ventiladores deben ser reemplazados

preventivamente cada 10.000 horas de trabajo.
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Consejos para reemplazar:

1. Rodamientos lubricados con grasa
1. Retenedor del rodamiento

2. Eje
3. Motor hidráulico
4. Ventilador
5. Rodamiento
6. Niple de grasa
7. Gancho de seguridad
8. Perno
9. Perno
10. Placa de seguro
1. Retire las líneas hidráulicas y de grasa; el ventilador; y luego el motor.

2. Retire los rodamientos y el eje del ventilador.
3. Limpie cuidadosamente todas las partes.
4. Instale el primer rodamiento (5) y llene la cámara entre los rodamientos al 50% con grasa.
5. Instale el eje con el primer rodamiento (5) y la grasa en el retenedor del rodamiento.
6. Instale el segundo rodamiento y fíjelo con el gancho de seguridad (7).
(Instale también la camisa entre los rodamientos si corresponde).
7. Engrase el eje de mando del motor hidráulico con “Pasta Optimol white “T” y llene la cámara en el eje del
ventilador al 50% con grasa normal de acuerdo con el plano anterior.
8. Vuelva a instalar el cubo del rodamiento, el ventilador y el motor.
9. Vuelva a conectar todas las líneas.
 Engrase los rodamientos cada 500 horas de trabajo con 2 recorridos

máximos con la bomba de engrase manual.
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2. Rodamientos lubricados con aceite de reductores
1. Retenedor del rodamiento

2. Eje
3. Gancho de seguridad
4. Rodamiento
5. Argolla del eje
6. Sello del eje
7. Tapón
1. Retire las líneas hidráulicas; el ventilador, luego la unidad completa.

2. Drene el aceite del reductor y retire el motor, los rodamientos, el eje del ventilador, la argolla del eje y el sello del eje.
3. Limpie cuidadosamente todas las partes.
4. Revise el diámetro “d” de acuerdo con el plano y la tabla de la página siguiente.
5. Instale una nueva argolla de eje con el extremo con flange primero (presiónelo en la profundidad “a”, vea la página
siguiente).
6. No retire la costura de la argolla del eje.
7. Instale el 1° rodamiento y el sello del eje en el retenedor del rodamiento.
8. Engrase el eje e instálelo.
9. Monte el 2° rodamiento (4) y el gancho de seguridad.
10. Revise la ranura y engrase el eje de mando del motor hidráulico con “Pasta Optimol white “T”.
11. Vuelva a instalar el motor usando un anillo de goma nuevo y luego monte el ventilador.
12. Llene el retenedor del rodamiento con aceite de reductores de acuerdo con el Manual de Mantenimiento.
13. Vuelva a conectar las líneas hidráulicas.
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* No. de serie 12040 y superiores – ver diagrama en página siguiente

** No. de serie 12048/12049 solamente
*** El kit de reparaciones incluye: 2 rodamientos; 1 sello de eje; 1 argolla de eje; 1 anillo de goma
Llene la cámara en el sello tipo labio con grasa
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Rodamientos del ventilador del enfriador de agua PC8000-6
AH03506b
MATERIA: Sistema de dientes del balde ESCO
PROPOSITO: Consejos para su manipulación
APLICACION: PC4000; PC5500 (15012 -); PC8000
CODIGO DE FALLA: 7 7168Z9
DESCRIPCION:
En nuestras excavadoras PC4000; PC5500 (15012-) y PC8000 se utiliza el nuevo sistema de dientes del balde
“POSILOK”. A continuación, se muestra cómo manipular las partes de este sistema:
Página
1. Descripción 2
1.1 Versión Komatsu estándar 2
1.2 Versión opcional 2
2. Las Puntas 3
2.1 Retiro de las puntas 4
2.2 Instalación de las puntas 5
3. Los Adaptadores 6
3.1 Retiro de los adaptadores 6
3.2 Reconstrucción de la nariz 8
3.2.1 Reconstrucción del extremo y lados de la nariz 8
3.2.2 Reconstrucción de los planos de la nariz 9
3.2.3 Reconstrucción de la esquina trasera 9
3.3 Instalación del adaptador 10
3.4 Reapriete del Pasador de Devanado Lateral 11
4. Tapas de Desgaste 11
4.1 Tapas de desgaste tipo seguro (PC4000) 11
4.1.1 Retiro 11
4.1.2 Instalación 12
4.2 Tapas de desgaste tipo sin seguro 13
(Opción PC4000; PC5500; PC8000)
4.2.1 Retiro 13
4.2.2 Instalación 13
5. Los Refuerzos 14
5.1 Retiro de los refuerzos 14
5.2 Instalación de los refuerzos 15
5.2.1 Preparación de la superficie 15
5.2.2 Posición de los asientos 16
5.2.3 Soldado de los asientos 17
5.3 Inspección de Refuerzos Gastados 17
5.4 Instalación (Refuerzos y Pasadores) 18
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1. Descripción Tapa de desgaste adicional para la versión de los

1.1 Versión Komatsu estándar labios de la placa (PC4000)
1.2 Versión opcional
 Para cambiar a puntas nuevas versión opcional, se requieren adaptadores y tapas de

desgate nuevos.
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Clasificación de los Sistemas de Dientes en los Tipos de Excavadoras

Tipo de Excavadora Versión Pala Versión Retroexcavadora
PC4000 S 110 S 95
PC5500 S 130 S 130
PC8000 S 145 S 145
- (12030) S 130 -
- (12034) S 130 -
Preparación de los Componentes

Antes de instalar los nuevos componentes del sistema de dientes:
 Limpie muy bien todas las superficies del rodamiento en la base del diente, el adaptador y el pasador.
 Inspeccione visualmente la parte superior e inferior de la base de los dientes por desgaste, consulte las secciones
siguientes.
 Reemplace todos los componentes dañados.
2. Las Puntas
1 Punta
2 Pasador de Seguro Posilok
3 Seguro de goma integral
4 Adaptador
5 Rieles de empalme entre la punta y el adaptador
6 Planos estabilizadores
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2.1 Retiro de las puntas
 Todas las personas que realizan el trabajo de mantenimiento deben

usar un casco resistente aprobado, antiparras de seguridad, zapatos
con punta de acero y guantes.
 Para evitar lesiones a las demás personas, mantenga alejadas a las
personas no directamente involucradas en el trabajo.
 Retire el pasador vertical pasante usando un martillo y una herramienta para retirar el pasador (No. de Parte 79350273).
 Asegúrese de insertar la punta de la herramienta de desmontaje entre el Pasador Posilok y el seguro de goma.
 Para soltar la punta para retirar el adaptador, puede que sea necesario golpear los lados de la punta para soltar las
aletas.
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2.2 Instalación de las puntas
Preparación
Antes de reemplazar la punta, asegúrese que los adaptadores estén limpios y sin daños.
Inspeccione cuidadosamente los adaptadores por desgaste excesivo.
Si la nariz está gastada o si queda poco metal de desgaste y se ven los adaptadores durante el ciclo de trabajo, se
deben reemplazar por nuevos.
Pasadores de bloqueo vertical: Los pasadores de bloqueo se pueden reutilizar siempre que no muestren signos de
desgaste importante, daños o distorsión.
Puntas: Si va a instalar puntas nuevas, asegúrese que el seguro de goma esté instalado de tal forma que las
flechas en la superficie del seguro apunten hacia delante (hacia la punta de la punta).
 Instale las puntas en los adaptadores

 Después de posicionar una punta en su adaptador, introduzca el pasador de seguro vertical usando un martillo de 4 kg
(8 lb).
 Introduzca el Pasador Posilok hasta que enganche en el seguro.

Cuando el Pasador Posilok está correctamente en su lugar, el seguro
de goma se ajusta en la ranura del Pasador Posilok para asegurarlo.
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3. Los Adaptadores
3.1 Retiro de los adaptadores
Antes de usar la herramienta adaptadora, asegúrese de seguir en todo momento las

siguientes precauciones de seguridad:
 Siempre use el equipo de seguridad apropiado, el casco, los guantes, las
antiparras de seguridad y los zapatos con punta de acero.
 Nunca exceda la capacidad de levante de la herramienta.
Herramienta de levante 122K (No. de Parte 793 503 73) capacidad nominal 270 kg
(600 lb) – para el sistema de dientes S145.
 La herramienta es sólo para levante vertical.
 Siempre párese lejos del adaptador levantado.
 Nunca permita que nadie trabaje debajo del adaptador hasta que esté asegurado
al labio con un mecanismo de seguro apropiado.
 Siempre utilice las funciones de seguridad (pasador de seguro y de seguridad)
como se señala.
Nunca utilice herramientas manuales u otros sujetadores para asegurar la
camisa. Nunca utilice nada que no sea la camisa que se proporciona para
soportar el adaptador.
 Reemplace la herramienta cuando esté visiblemente dañada o distorsionada. No
intente reparar una herramienta dañada.
 Posicione el balde con la nariz levemente inclinada hacia arriba.

 Limpie la suciedad de la ranura del cabezal del Pasador de Devanado Lateral del adaptador y retire el cabezal del
Pasador de Devanado Lateral.
(El Pasador de Devanado Lateral de sujeción se puede congelar en el orificio de la nariz a través de las aletas con
cemento). En este caso, utilice un martillo y una barra o un porta-power, aplicado directamente contra el extremo de la
camisa del Pasador de Devanado Lateral para sacar el Pasador de Devanado Lateral. Utilice una placa, si es
necesario, para evitar martillar el extremo de la base del Pasador de Devanado Lateral.
Con el cuerpo completamente retraído, inserte la barra que se ajusta en la cavidad hexagonal y martille el Pasador de
Devanado Lateral a través del orificio de la nariz.
Alternadamente, la barra se puede poner contra la camisa exterior. Evite martillar en la cavidad hexagonal y así golpear
los bordes de esta cavidad).
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 Inserte la broca hexagonal Allen (14; 17 ó 19 mm) en el cabezal del Pasador de Devanado Lateral y gire en el sentido
contrario a las manecillas del reloj (en el sentido de las manecillas del reloj sólo para S 95) hasta que el Pasador de
Devanado Lateral se retraiga completamente. Deje de girar después que siente que llega al “tope”.
El Pasador de Devanado Lateral está diseñado para operar con una llave de trinquete y normalmente no debiera
requerir el uso de una llave de impacto neumática.
 Para retirar el adaptador del Pasador de Devanado Lateral no es necesario

retirar la base adaptadora si está en buenas condiciones.
 Si va a retirar el Pasador de Devanado Lateral, primero se debe retirar el
extremo opuesto del dado hexagonal.
 Herramientas de levante (consulte el plano de la página siguiente)
122K (793 503 73): - Retire el pasador de seguridad de la herramienta adaptadora y deslice la camisa para sacarla
(para S145) del brazo.
- Guíe el brazo a través del orificio cuadrado en la nariz del adaptador.
- El brazo debe apuntar hacia la parte trasera del adaptador.
- Deslice la camisa sobre el brazo, alinee los orificios en el brazo y en la camisa e instale el
pasador de seguridad.
112K (793 504 73): - Guíe la punta en el extremo del brazo a través del orificio en forma de D en la nariz del
(para S130) adaptador.
- Gire el brazo hacia la parte trasera del adaptador hasta que la herramienta se alinee con el
adaptador en 90° y baje el seguro a través del orificio en forma de D e inserte el pasador de
seguridad.
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 Usando una pluma de 270 kg (600 lb) de capacidad nominal o superior (PC5500 y PC8000) o una pluma de 230 kg
(500 lb) de capacidad nominal o superior (PC4000), enganche en el grillete en la parte superior del brazo y retire el
adaptador.
3.2 Reconstrucción de la nariz

Ajuste de la nariz: Este sistema de dientes está diseñado para operar con movimiento del adaptador en la nariz. Sin
embargo, el movimiento se puede volver excesivo en un servicio prolongado debido al desgaste de la nariz. En este caso,
la nariz se puede reconstruir en las áreas indicadas con soldadura y esmerilado.
3.2.1 Reconstrucción del extremo y de los lados de la nariz
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 Ponga la plantilla lateral de la nariz en la línea central de la nariz.
 Reconstruya con soldadura la superficie del extremo de la nariz y esmerile hasta que los extremos del medidor se
alineen con el borde frontal del orificio del pasador. Los cordones de soldadura deben ir en paralelo al ancho de la
nariz.
 Reconstruya el radio del extremo de la nariz si es necesario.
3.2.2 Reconstrucción de los planos de la nariz
 Ponga la plantilla de los planos de la nariz sobre la nariz como se muestra.

 Acumule soldadura en los planos y radio de la nariz y esmerile el plano hasta que la plantilla haga contacto con el
extremo de la nariz.
3.2.3 Reconstrucción de la esquinas traseras
 Reconstruya con soldadura las esquinas traseras de la nariz.

 Marque con tiza o pinte las áreas con acumulación de soldadura, ponga el adaptador lo más lejos posible en la nariz y
luego retire. Los puntos altos se notarán porque no tendrán tiza o pintura.
 Esmerile las áreas con acumulación de soldadura hasta que el nuevo adaptador se mueva o se mueva poco hacia
arriba o hacia abajo.
 Esmerile suavemente los refuerzos traseros.
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3.3 Instalación de los adaptadores
Antes de usar una herramienta adaptadora, asegúrese de seguir en todo momento las
siguientes precauciones de seguridad:
 Siempre use el equipo de seguridad apropiado, el casco, los guantes, las
antiparras de seguridad y los zapatos con punta de acero.
 Nunca exceda la capacidad de levante de la herramienta.
 La herramienta es sólo para levante vertical.
 Siempre párese lejos del adaptador levantado.
 Nunca permita que nadie trabaje debajo del adaptador hasta que esté asegurado
al labio por medio de un mecanismo de bloqueo apropiado.
 Siempre utilice las funciones de seguridad (pasador de seguro y de seguridad)
como se señala.
Nunca utilice herramientas manuales u otros sujetadores para asegurar la
camisa. Nunca utilice nada que no sea la camisa que se proporciona para
soportar el adaptador.
 Reemplace la herramienta cuando esté visiblemente dañada o distorsionada. No
intente reparar una herramienta dañada.
 El Pasador de Devanado Lateral se debe retraer completamente en la base adaptadora.

El Pasador de Devanado Lateral se puede insertar desde cualquier lado de lado de la base. Se recomienda instalar las
esquinas desde el interior.
 Posicione el balde con la nariz levemente inclinada hacia arriba.
 Utilice una herramienta de levante y una pluma de levante para el movimiento del adaptador como se describe en la
sección 3.1. Pruebe levantar el adaptador para revisar el ángulo de inclinación correcto del adaptador.
 Para instalar fácilmente en la nariz, el adaptador se debe inclinar hacia

abajo en la parte trasera.
 Baje el adaptador y reposicione el grillete si es necesario para logar el ángulo de inclinación apropiado.
 Levante el adaptador y deslícelo sobre la nariz. Con la pluma de levante todavía sosteniendo el adaptador, instale el
pasador de seguro del adaptador.
 Para aplicaciones en lugares con partículas de suelo finas y duras, se

recomienda cubrir la camisa exterior del pasador con grasa.
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 Usando la broca hexagonal y la llave de dado, gire el extremo del dado hexagonal del Pasador de Devanado Lateral en
el sentido de las manecillas del reloj para extender el pasador en el orificio del pasador en el lado opuesto del
adaptador. Apriete al valor de torque especificado que se muestra a continuación.
 Inserte la tapa del Pasador de Devaneo Lateral para evitar que el dado hexagonal del pasador se llene de partículas de
material finas. La tapa debe calzar en su lugar.
3.4 Reapriete del Pasador de Devanado Lateral
Reapriete el Pasador de Devanado Lateral cada 600 a 1200 horas de operación dependiendo de lo exigente de la
aplicación.
 Un pasador suelto en ½ - ¾ de vuelta es normal. No es necesario

mantenerlo apretado al torque recomendado.
4 Tapas de Desgaste
4.1 Tapas de desgaste tipo seguro (PC4000)
4.1.1 Retiro
 Limpie la suciedad de las distancias alrededor del seguro de la tapa de desgaste.

¡No golpee las esquinas o los bordes con un martillo!
 Gire el bloqueo: Use una barra y un martillo de 2-4 kg/4-8 lb para girar el seguro a la posición de desbloqueo.
 Es posible que sea necesario girar parcialmente el seguro en ambas direcciones para soltar las partículas finas de
material, antes de girarlo completamente.
 El seguro se debe girar completamente (180 grados) para liberar la tapa de

desgaste.
 El seguro puede girar en cualquier dirección.
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Retiro de la Tapa de Desgaste

Deslice la tapa de desgaste para sacarla de las ranuras del adaptador. Utilice dispositivos de levante apropiados
para soportar y retirar la tapa de desgaste. Es posible que sea necesario colocar una barra de palanca entre el
adaptador y la cara interior trasera de la tapa de desgaste para levantar y eliminar las partículas de material finas.
4.1.2 Instalación
 Las lengüetas de la tapa de desgaste, las ranuras de la lengüeta del

adaptador y las cavidades de seguro se deben limpiar muy bien.
Inspeccione todos los componentes por daños. Reemplace cualquier
parte que esté dañada.
 Posicionamiento del Seguro de la Tapa de Desgaste

Primero, ponga el lado plano del seguro contra el interior de la tapa de desgaste, al lado de la abertura de seguro.
Deslícelo hacia la punta de la tapa de desgaste. Uno de los ejes del seguro ingresará al orificio en la punta. Empuje el
seguro hacia arriba contra la punta. Luego, usando una barra colocada en uno de los bolsillos del seguro, golpee la
barra con un martillo para que el seguro gire la mitad, hasta que el lado plano del seguro quede frente a usted y se
alinee con la cara interior de la tapa de desgaste.
 Instalación de la Tapa de Desgaste

Ponga la tapa de desgaste en el lado del adaptador. Las lengüetas en el interior de la tapa de desgaste se ajustan en
las ranuras de la lengüeta en el adaptador.
 Seguro de la Tapa de Desgaste

Utilice una herramienta adecuada y un martillo para girar el seguro a la posición bloqueada. Si el seguro se resiste a la
rotación, esto indica que se requiere mayor limpieza de las ranuras del adaptador. Cuando el plano mira hacia fuera, el
seguro está en una posición de bloqueo.
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4.2 Tapas de desgaste tipo sin seguro (Opción PC4000; PC5500, PC8000)
 Para utilizar estos tipos de tapas de desgaste se requieren puntas

especiales y adaptadores especiales.
4.2.1 Retiro
 Saque el pasador de la punta y retire la punta.

 Deslice para sacar la tapa de desgaste gastada para sacarla del adaptador.
 Si las partículas de material se pegan firmemente entre la tapa de

desgaste y el adaptador, es posible que sea necesario golpear los
lados planos de la tapa de desgaste varias veces con un martillo para
soltarlas.
 ¡No golpee las esquinas o los bordes con el martillo!
4.2.2 Instalación
 Inspeccione todos los componentes por daños. Cambie las partes dañadas.
 Deslice las tapas de desgaste en las superficies superiores e inferiores del adaptador, de modo que la parte trasera y
central de la tapa de desgate y dos lengüetas laterales de avance se inserten completamente en las ranuras respectivas
del adaptador.
 Instale el pasador en la punta.
AH03510
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5 Los Refuerzos
5.1 Retiro de los refuerzos
El sistema de refuerzo Toplok está diseñado para ser cambiado con facilidad. Antes de seguir estos simples pasos que se
muestran en las Figuras, es importante limpiar las partículas del área del pasador golpeando el refuerzo para soltarlas,
luego raspándolas con un cincel o pistola de aguja (si las aletas finas están muy adheridas).
 Use una barra pequeña con extremo plano (19 mm de ancho máximo) para retraer el seguro y levante el pasador para
sacarlo.
 Los pasadores se pueden reutilizar si no están gastados por debajo del flange localizador y si la goma del seguro está
completamente pegada al labio de acero y completamente asentada al cuerpo del pasador.
Ponga una barra de palanca o una barreta Levante y retire el seguro. Deslice el refuerzo para
detrás del seguro como se muestra, a modo de sacarlo de la base del labio.
palanca para comprimirlo.
 Cuando sea difícil desmontar, ayúdese insertando una barra de

palanca debajo del seguro desde la parte posterior del refuerzo y
levante el extremo del seguro del pasador mientras hace palanca como
se muestra.
AH03510
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5.2 Instalación del refuerzo

5.2.1 Preparación de la superficie
Para dar un soporte suficiente para el asiento así como también para el pasador, la superficie de montaje debe:
 Estar relativamente suave y libre de desperdicios, escoria de soldadura, y otras irregularidades.

 Tener un perfil que produzca una distancia no superior a 3 mm o 1/16” en la soldadura del asiento.
Cualquier distancia superior a 3 mm o 1/16” debe ser limada.
Revisión de las Areas del Atenuador de Ajuste
 La superficie del atenuador de ajuste (1) y (2) debe estar perpendicular respecto de las demás.
 Asegúrese que el 70% de las superficies del atenuador de ajuste (1) y (2) esté en contacto con el medidor.
 Después de lograr esto, la superficie del atenuador de ajuste (3) debe ser revisada.
 Utilice un borde recto para ayudar a revisar la consistencia de la superficie.
Labios de placa (PC4000) Labios de piezas fundidas (PC5500 y

PC8000)
Números de Parte de las Plantillas para revisar y preparar los labios
AH03510
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5.2.2 Posición de los asientos
Revisión de la Posición de los Asientos

Para asegurarse que el asiento esté correctamente ubicado, la distancia entre el medidor y los rieles del asiento no debe
exceder 1mm/.04 pulgadas. Si la distancia excede 1mm/.04 pulgadas, el asiento se tiene que retirar e instalar un nuevo
asiento (ver a continuación).
La parte trasera del asiento debe estar alineada con la parte trasera del riel del medidor.
Si el asiento no está alineado con la parte trasera del riel del medidor, entonces hay dos opciones de reparación posibles.
 (A) Si la distancia no excede 1.5 mm/.06 pulgadas, construya la parte posterior del asiento; o
 (B) Construya con soldadura el atenuador de ajuste del borde de entrada (2). Esto puede dar como resultado un
atenuador de ajuste de la rampa (3) que también requiere construcción con soldadura.
Atenuadores de Ajuste para Reconstrucción con Soldadura

Al reconstruir con soldadura los atenuadores de ajuste, asegúrese que la superficie de soldado esté limpia y libre
de contaminación lo que podría impedir una buena soldadura. Siga las instrucciones para precalentamiento,
entrepaso y pos-calentamiento que se mencionan a continuación.
Resumen de las Especificaciones de Soldadura

 Electrodos: De hidrógeno bajo E7016 o E7018 (¡Mantener seco!)
 Cables: E70T-5, E71T-1, o E70T-1 con gas CO 2.
 Precalentamiento: 200°F/95°C (350-400°F/175-205°C si la temperatura del aire es de 40°F/5°C o menos).
 Entrepaso: Mantenga la temperatura de entrepaso por debajo de 500°F/260°C.
 Pos-calentamiento: Si la temperatura del aire es de 40°F o menos, pos-caliente a 350-400°F, luego deje enfriar al aire.
 Retire la escoria después de cada paso y martille cada cordón.
Instalación del Asiento Nuevo

 Coloque el asiento sobre los rieles del medidor y ubique la parte trasera del asiento con la parte trasera de los rieles del
medidor. Si no cuenta con un medidor, utilice un refuerzo nuevo para ubicar el asiento.
 Mueva el medidor sobre el labio, asegurándose que el medidor esté centrado entre las bases de la nariz y que el
medidor esté en contacto con las superficies del atenuador de ajuste (1) y (2).
 La práctica ha demostrado que el asiento se succionará 1/16” durante el procedimiento de soldadura. Para igualar esto,
utilice una laina de 1/16” debajo del asiento, incluso si no hay distancia entre el atenuador de ajuste (1) y el asiento.
Esto asegurará la altura correcta del asiento después de soldar.
 Si hay una distancia entre la superficie del atenuador de ajuste (1) y el asiento, utilice una laina más gruesa.
AH03510
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5.2.3 Soldado de los cubos
La superficie de soldado debe estar limpia y libre de contaminación lo que podría impedir una buena soldadura. Siga las
siguientes instrucciones para precalentar entre soldaduras y pos-calentamiento.
Resumen de las Especificaciones de Soldadura

 Electrodos: De hidrógeno bajo E7016 o E7018 (¡Mantener seco!)
 Cables: E70T-5, E71T-1, o E70T-1 con gas CO 2.
 Precalentamiento: 200°F/95°C (350-400°F/175-205°C si la temperatura del aire es de 40°F/5°C o menos).
 Entrepaso: Mantenga la temperatura de entrepaso por debajo de 500°F/260°C.
 Pos-calentamiento: Si la temperatura del aire es de 40°F o menos, pos-caliente a 350-400°F, luego deje enfriar al aire.
 Retire la escoria después de cada paso y martille cada cordón.
Suelde el asiento al labio. Asegúrese que el asiento tenga lainas de modo que la altura del asiento sea la correcta
después de soldar.
Suelde el área (A) completamente antes de soldar las áreas (B) y (C).
Guía para Soldar

Punto de (A) (B) (C)
soldadura
Asiento Profundidad de los orificios del Tamaño de los Tamaño de los
tapón de soldadura mm/in. extremos soldados extremos soldados
de filete mm/in. de filete mm/in.
TAB Soldadura de Tapón 10/.38 Filete 10/.38 Filete 3/.19
TBB Soldadura de Tapón 13/.50 Filete 13/.50 Filete 6/.25
TCB Soldadura de Tapón 16/.62 Filete 13/.50 Filete 6/.25
5.3 Inspección de los Refuerzos Gastados

Los refuerzos Toplok protegen el labio y las alas del balde del desgaste abrasivo El uso de la aleación resistente a la
abrasión ESCO 12S asegura una larga vida útil antes de cambiar.
 Se debe hacer una inspección periódica para determinar cuándo reemplazar un refuerzo.
 Monitoree las superficies de alto desgaste del refuerzo Toplok por desgaste.
 Los “indicadores de desgaste” especiales son paneles especiales que se abrirán para alertar al usuario sobre la
necesidad de cambiar los refuerzos.
AH03510
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5.4 Instalación
Instalación del refuerzo
 Deslice el refuerzo sobre el labio y el asiento para instalar el pasador. Si instala un refuerzo nuevo, el pasador debe
tener contacto con la parte trasera del asiento y con la parte trasera del refuerzo sin perder contacto en el borde de
entrada.
Instalación del pasador

 Posicione el pasador en la cavidad de refuerzo como se muestra.
 Un leve golpe con un martillo enganchará el pasador.
 El refuerzo ahora está bien conectado.
AH03510
MATERIA: Línea de seguridad de control piloto
PROPOSITO: Prevención de graves lesiones o muerte por sistema de alto voltaje
APLICACION: PC8000-6 Mando Eléctrico
DESCRIPCION:
La línea piloto de las excavadoras antes mencionadas es un equipo de seguridad vital

Esta línea controla la seguridad de los siguientes componentes:
 Sistema de extinción de incendios (9K3);
 Flaps en la unidad del anillo de conmutación (OS4 y OS4B):
 HT – gabinete de interruptores (OS10; OS11);
 Interruptor de emergencia en el tambor enrollacable (OS15):
 Flaps en el tambor enrollacable (OS17; OS18);
 Flap en la caja de terminales del tambor enrollacable (OS19).
Si todos estos componentes están en condiciones normales de trabajo la línea piloto se cierra.
Si un componente no está en condiciones normales de trabajo esta línea se interrumpirá y el suministro de alimentación de
la excavadora se cortará en la estación externa del transformador.
 Asegúrese que la línea piloto siempre esté en buenas condiciones de trabajo.

Una línea piloto defectuosa o faltante puede provocar graves lesiones o la
muerte.
AH03528
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH04518 que debe ser eliminada.
MATERIA: Procedimiento de soldadura para el contrapeso soldado
PROPOSITO: Enfatizar la importancia de expulsar los gases acumulados de las cámaras del
contrapeso antes de soldar
APLICACION: H 255; PC3000; PC5500 (NS 15011y superiores); PC4000;

PC8000 (NS 12037 y superiores)
DESCRIPCION:
 ¡Evite lesiones o la muerte!

 ¡No suelde antes de expulsar los gases acumulados de las cámaras
del contrapeso!
 ¡Los gases pueden explotar!
Los contrapesos soldados se llenan con una mezcla de hierro y bloques obturadores. No se llenan completamente.
Es posible que se hayan acumulado gases explosivos en las cámaras separadas.
Existe riesgo de explosión al soldar, esmerilar, cortar y perforar sin refrigerante.
Lo siguiente describe el procedimiento para expulsar los gases del contrapeso (Ilustraciones 1 y 2).
1. Contrapesos con un punto de conexión con rosca (1):

Conecte una manguera a este punto y sople con aire comprimido hacia el interior.
En estos contrapesos todas las cámaras están conectadas entre sí.
2. Contrapesos sin punto de conexión con rosca:

Haga orificios (2) más grandes con una broca de 10 mm.
Sople cuidadosamente todas las cámaras en forma separada a través de los orificios (2).
AH04518a
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AH04518a
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH05501 que debe ser
eliminada.
MATERIA: Vibración anormal en tubos hidráulicos
PROPOSITO: Reducción de la tensión en los tubos
CODIGO DE FALLA: 6A00GB
DESCRIPCION:
Para reducir la tensión en los tubos hidráulicos y en los pernos de flange, monte un par* de mitades de
abrazaderas de metal (peso aprox. 5 kg).
Comience en el medio de la línea y revise el efecto pasando la mano. Intente optimizar el efecto
cambiando las abrazaderas. Marque la posición óptima.
*si es necesario se pueden usar dos pares de mitades de abrazaderas.
Descripción Tubo 50x6 (NP) Tubo 65x8 (NP)

Kit de modificación (conjunto) 938 578 40 938 581 40
AH05501a
MATERIA: Lavado del rodamiento de la bomba del pistón axial de desplazamiento variable A4VS
PROPOSITO: Activar el lavado externo del rodamiento montando una bomba nueva
APLICACION: PC4000 (NS08151 y superiores);

PC5500 (NS15011 y superiores); H 455S (NS15007; 15009);
PC8000 (NS12037 y superiores); H685SP (NS12020; 12030)
CODIGO DE FALLA: K100FA
DESCRIPCION:
Las bombas principales instaladas se proporcionan con un sistema de enfriado y lubricación externo para lavar el
rodamiento del eje de mando y el sello del eje.
El suministro de aceite se proporciona desde el circuito de presión X4.
Para dirigir el aceite de enfriado externo al rodamiento y al sello del eje es necesario girar completamente el tornillo
de estrangulación.
Observe también la placa de información adherida a la bomba.
AH05510
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. 21-558 que debe ser eliminada.
MATERIA: Montaje del anillo sellante de cono dual
PROPOSITO: Consejos para el montaje
CODIGO DE FALLA: 3047AA
DESCRIPCION:
Los anillos sellantes de cono dual con fugas deben ser reemplazados para evitar daños durante el “funcionamiento
en seco”.
Los sellos de cono dual también deben ser reemplazados en caso de reparación de los componentes.
Los sellos de cono dual son partes de precisión fabricadas de hierro fundido enfriado. Por lo tanto, se debe evitar
golpearlos o soplarlos con fuerza.
La forma correcta de instalar los sellos de cono dual es la siguiente:

 Sólo retire el sello (1) de su embalaje original justo antes de
instalar. Esto protege las caras de los sellos súper terminadas (2)
de daños y contaminación.
 La caja del sello (3) debe estar libre de suciedad y residuos de
mecanizado; todos los bordes de los agujeros de la caja se deben
redondear.
 La ilustración muestra el sello precargado (1).
 Instale el sello frontal con la herramienta para armar (4). La

presión se aplica directamente por medio del anillo de goma (5).
 Para facilitar el montaje, humedezca el agujero de la caja y los
anillos de goma con líquido (¡ni aceite ni grasa!).
 Solicite el número de la herramienta para armar (4), consulte la
tabla en la página 2.
Para las dimensiones del mecanizado de la herramienta de
armado, consulte la ilustración y la Fig. en la página 3.
 La ilustración muestra el sello del cono dual (1) antes de ser
montado con la herramienta (4) en la caja (3).
AH05511
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 Presione el anillo sellante (1) con la herramienta especial

como al presionar un botón en la caja (3). Tenga cuidado
que después de esto la superficie de la caja (6) quede
paralela a la cara del sello (2). El anillo de goma (1) no
debe asentarse como onda en el diámetro de la caja ni
salirse parcialmente del agujero.
C = correcto
W = incorrecto
 Antes de asegurar los anillos sellantes (1) a las

dimensiones de instalación, aplique una capa delgada de
grasa o una película de aceite a las caras del sello (2), de
preferencia con un paño de cuero húmedo.
Fig. Descripción
1 Anillo sellante
2 Cara del sello
3 Caja del sello
4 Herramienta
5 Anillo de goma
6 Superficie de la caja
Tabla para seleccionar la herramienta de armado (otras herramientas a pedido)
AH05511
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Herramienta de ensamblado (fabricada localmente)
La herramienta de armado consta de dos mitades que se cierran alrededor del anillo sellante. Las dos mitades van
unidas por una bisagra.
El paso (d) se engancha entre el anillo de goma (5) y la base del anillo sellante. La presión requerida para insertar
el sello luego es aplicada directamente por medio del anillo de goma (5).
Mida la dimensión “b” en el sello del cono dual.
Determine las dimensiones de mecanizado “a”, “b”, “c” y “d” de acuerdo con esta dimensión medida en el cuadro.
La dimensión “X” se puede elegir libremente.
AH05511
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Herramientas de armado para montar el sello de cono dual.
AH05511
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior 21 – 503 que debe ser eliminada.
MATERIA: Piñón del rodamiento de la corona
PROPOSITO: Revisión de desgaste cada 5000 horas de operación
APLICACION: PC3000; PC4000; PC5500; PC8000
DESCRIPCIION:
Todos los piñones de giro tienen superficie endurecida para garantizar una larga vida útil.
Si la profundidad del desgaste alcanza la profundidad endurecida, el piñón se gastará rápidamente.
El backlash de los dientes aumentado y el engrane diferente de los dientes podría reducir la vida útil del anillo de giro y de
la(s) caja(s) del reductor de giro.
Mediante la revisión regular del desgaste, cada 5000 horas de operación, la profundidad del desgaste debe ser comparada
con la forma original.
AH05518
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La siguiente tabla muestra las máquinas con la(s) caja(s) del reductor de giro relacionada y la profundidad de
endurecimiento correspondiente:
 Si la profundidad del desgate alcanza la profundidad de endurecimiento, el piñón

de giro debe ser reemplazado para asegurar un funcionamiento apropiado de la
máquina.
AH05518
MATERIA: Codos de succión de las Bombas Principales
PROPOSITO: Consejos para sellar
APLICACION: PC3000-1; PC4000-6 (hasta # 08156) PC5500 (hasta # 15019);

PC8000 (hasta # 12042)
CODIGO DE FALLA: K1T3AA
DESCRIPCION:
1. PC3000-1
2. PC4000; PC5500; PC8000
AH05525
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1. PC3000-1
1. Sello
2. Entrada
3. Superficie re-mecanizada
4. Perno
 En caso fugas, desarme el codo de succión (2) y vuelva a mecanizar la superficie de sellado (3).
 Luego, vuelva a armar el codo de succión (2) utilizando un sello nuevo (1).
 Instale los 4 pernos (4) en forma cruzada y de manera uniforme.

 Torque final: ¡179 Nm máximo!
 Reemplace la entrada (2) por una nueva si es necesario.
 Compruebe que la superficie (3) esté pareja y también la nueva entrada (2)
antes de instalar. Empareje si es necesario.
AH05525
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2. PC4000; PC5500; PC8000
 En caso de fugas, reemplace el codo de succión antiguo (2) por uno nuevo con otro sistema de sellado (1) (anillo
de goma).
 Coloque los 4 pernos (4)

en forma cruzada y de
manera uniforme.
 Torque final: ¡179 Nm
máximo!
AH05525
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH05535e que debe ser eliminada.
MATERIA: Consejos para reemplazar la corona de giro de un fabricante diferente
APLICACION: PC3000 (#06193 y superiores); PC4000 (#08152 y superiores);

PC5500 (#15018 y superiores); PC8000 (#12041 y superiores)
DESCRIPCION:
 Los reductores de giro nuevos se entregan sin aceite de reductores.
 Después de reemplazar la corona de giro, llene con aceite de acuerdo
con el Manual de Mantenimiento.
OBSERVACIONES
Las máquinas pueden estar equipadas con maquinaria de giro del fabricante
“L&S” No. de Parte 926 795 40 o del fabricante
“Siebenhaar” No. de Parte 925 864 40 ó 936 560 40 ó 944 872 40
Consulte la placa de identificación en cada caja de la maquinaria de giro para encontrar al fabricante de la
maquinaria de giro.
Ambos reductores de giro se reemplazan utilizando un kit de modificación especial.
Lubricantes
Temperatura
Punto de Grados de Grados de Calidad
Lubricante Ambiente
lubricación Viscosidad DIN/API
°C
Aceite hidráulico DIN 51524
Reductores de traslado, - 40 a + 10 HLP T32
“HLP” T2 – HLP
Mandos finales y
Aceite de reductores DIN 51517
Maquinaria de giro -15 a + 50 CLP 220
“CLP” *2) 3 – CLP
Capacidades de Llenado (litros)

Maquinaria de giro (Fabricante L&S) cada una 42.0
 Caja adaptadora del motor 0.6
Maquinaria de giro (Fabricante Siebenhaar) cada una 60.0
 Caja adaptadora del motor *1) *1) Llene hasta la marca de nivel
 Caja de frenos *1) del indicador
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1. Descripción (general)
2. Descripción
2.1 Maquinaria de giro fabricada por “L&S”
2.2 Maquinaria de giro fabricada por “Siebenhaar”
2.3 Descripción de las líneas de lubricación
3. Kits de modificación
3.1 Kit de modificación PC3000-6
3.1.1 Reemplazo del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar”
3.1.2 Reemplazo del reductor “Siebenhaar” por el reductor “L+S”
AH05535f
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1. Descripción (general)
1. Retire los pernos en el motor hidráulico.
2. Retire el motor con las mangueras conectadas y póngalo a un lado o si no es posible, desconecte las líneas
hidráulicas y bloquee las lumbreras.
3. Desconecte las líneas de lubricación debajo de la caja de reductores.
4. Retire todos los pernos de sujeción de la caja de reductores.
5. Instale 2 cáncamos para levantar el conjunto de la caja de reductores.
6. Retire la caja de reductores del chasis de la superestructura.
7. Limpie la grasa, aceite, polvo y pintura el área del flange en la superestructura.
8. Inserte la nueva caja de reductores y móntela con los pernos nuevos y las golillas a la superestructura.
9. Cubra las cabezas del perno con tapones.
10. Cambie las válvulas de drenaje y los filtros del respiradero de la caja de reductores antigua por una nueva e
instale las varillas de medición.
11. Retire la cubierta debajo de la caja de reductores y conecte las líneas de lubricación.
12. Vuelva a instalar la cubierta con pernos.
13. Vuelva a instalar el motor con pernos.
14. Vuelva a conectar todas las líneas hidráulicas.
15. Llene con aceite hasta las marcas de nivel máximo de aceite*.
16. Instale las placas de la cubierta (PC3000; PC4000).
* Si el reductor de giro NP 944 872 40 (Siebenharr) se entrega para la primera instalación en una PC4000-6, la cubierta del piñón NP 939
460 40 (dereacha) o la cubierta del piñón NP 939 455 40 (izquierda) también tiene que ser instalado o estas cubiertas tienen que ser
modificadas de acuerdo con el PSN AH08518a.
* Reductor “L&S” (No. de Parte 926 795 40)

2 cámaras de aceite: (caja de reductores, caja adaptadora del motor);
“Siebenhaar” (No. de Parte 925 864 40, 936 560 40 ó 944 872 40)
Tres cámaras de aceite: (caja de reductores, caja adaptadora del motor, caja de frenos)
AH05535f
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2. Descripción
2.1 Maquinaria de giro fabricada por “L&S”
Leyenda para la ilustración 1

Reductores de giro
(10) Acoples de drenaje o boquillas de evacuación para Motor con sistema Wiggins
Caja Adaptadora
(4) Medidor de nivel de aceite y abertura del orificio de llenado
(6) Tapón de drenaje de aceite
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2.2 Maquinaria de giro fabricada por “Siebenhaar”
Leyenda para la ilustración 2

(2) Caja de frenos
(3) Tanque de aceite compensador para maquinaria de giro
(4) Medidor de nivel de aceite para maquinaria de giro
(5) Tapón de drenaje de aceite para la caja adaptadora del motor
(6) Medidor de nivel de aceite para la caja adaptadora del motor
(7) Filtro del respiradero para la caja de frenos
(8) Medidor de nivel de aceite para la caja de frenos
(9) Tapón de drenaje de aceite para la caja de frenos
(11) Acople de drenaje o boquilla de evacuación para sistema Wiggins
Para evitar el sobrecalentamiento de los discos al interior de los frenos, se necesita un ajuste correcto del nivel de
aceite de los frenos (8).
 Un nivel de aceite demasiado alto reduce la vida útil de los frenos.
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Maquinaria de giro fabricada por “Siebenhaar”
Ilustración 2
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2.3 Descripción de las líneas de lubricación
AH05535f
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3. Kits de modificación
3.1.1 Reemplazo del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar” (PC3000-6. Ilustración 3)
Kit de Modificación: NP 794 853 73

Pos. No. de Parte Cantidad Descripción
10 323 460 40 1 Válvula del purgador
11 517 676 98 34 Perno
12 516 920 98 34 Golilla
15 507 037 98 2 Tuerca
16 340 465 99 2 Golilla
22 907 142 40 34 Tapón
30 307 824 99 2 Perno
31 374 428 99 1 Unión
32 517 905 98 1 Conjunto de manguera
33 500 141 98 2 Unión
34 372 174 99 1 Unión
35 334 601 99 2 Tuerca
36 340 469 99 2 Golilla
37 0443452511 1 Gancho
38 340 467 99 2 Golilla
934 351 40 1 Tubo roscado
0443451810 1 Gancho
0443451910 1 Gancho
307 777 99 1 Perno
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Ilustración 3
AH05535f
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3.1.2 Reemplazo del reductor “Siebenhaar” por el reductor “L+S” (PC3000-6; ilustración 4)

11 517 013 98 34 Perno
20 872 200 40 1 Unión
30 925 833 40 1 Tubo 157 mm
31 517 489 98 1 Conector
32 906 868 40 1 Unión cónica
33 371 264 99 1 Tuerca de unión
34 517 490 98 1 Unión
35 907 568 40 1 Varilla de medición
36 921 815 40 1 Cubierta
37 319 159 99 7 Perno
38 504 149 98 7 Golilla
39 517 073 98 2 Unión
41 906 346 40 4 Unión cónica
42 215 627 99 1 Tubo
43 517 074 98 1 Unión
45 907 228 40 1 Unión
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AH05535f
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3.2.1 Reemplazo del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar” (PC4000-6)
Kit de Modificación: NP 797 345 73 (izquierda) (Ilustración 5)

11 517 612 98 34 Perno
12 516 920 98 34 Golilla
15 374 428 99 1 Unión
16 507 037 98 10 Tuerca
17 512 545 98 10 Golilla
18 507 488 98 10 Perno del pasador
19 506 129 98 10 Golilla
22 904 614 40 1 Placa cubierta trasera izquierda
23 904 617 40 1 Placa cubierta delantera derecha
24 307 827 99 2 Perno
26 907 142 40 34 Tapón
27 939 455 40 1 Cubierta del piñón izquierda
29 510 213 98 2 Pasador con rosca
30 340 112 99 2 Golilla
31 512 545 98 2 Golilla
32 334 600 99 2 Tuerca
308 639 99 2 Perno
510 730 98 2 Camisa elástica
AH05535f
Página 13 de 24
Kit de Modificación: NP 797 345 73 (izquierda) (Ilustración 5)

11 517 612 98 34 Perno
12 516 920 98 34 Golilla
15 374 428 99 1 Unión
16 507 037 98 10 Tuerca
17 512 545 98 10 Golilla
18 507 488 98 10 Perno del pasador
19 506 129 98 10 Golilla
20 945 988 40 1 Placa cubierta trasera derecha
21 938 534 40 1 Placa cubierta delantera derecha
24 307 827 99 2 Perno
26 907 142 40 34 Tapón
28 939 460 40 1 Cubierta del piñón derecha
29 510 213 98 2 Pasador con rosca
30 340 112 99 2 Golilla
31 512 545 98 2 Golilla
32 334 600 99 2 Tuerca
308 639 99 2 Perno
AH05535f
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AH05535f
Página 15 de 24

15 872 200 40 1 Unión
20 922 584 40 1 Placa de cubierta trasera izquierda
21 922 583 40 1 Placa de cubierta frontal izquierda
22 922 586 40 1 Placa de cubierta trasera derecha
23 922 587 40 1 Placa de cubierta frontal derecha
25 516 919 98 34 Perno
28 921 815 40 1 Cubierta
29 319 159 99 7 Perno
30 517 073 98 2 Unión
32 906 346 40 2 Unión cónica
33 215 627 99 1 Tubo 400 mm
34 517 074 98 1 Unión
36 906 346 40 2 Unión cónica
37 907 228 40 1 Unión
39 907 080 40 1 Unión cónica
40 922 580 40 1 Piñón de cubierta izquierda
41 922 578 40 1 Piñón de cubierta derecha
42 517 489 98 1 Conector
43 517 490 98 1 Unión
44 906 868 40 1 Unión cónica
46 925 833 40 1 Tubo 157 mm
49 399 907 99 1 Anillo sellante
AH05535f
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AH05535f
Página 17 de 24

3.3.1 Reemplazo del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar” (PC5500-6; ilustración 7)

12 308 639 99 2 Tornillo
15 339 907 99 2 Anillo sellante
24 516 920 98 34 Golilla
25 517 612 98 34 Perno
26 907 142 40 34 Tapón
516 159 98 2 Unión
515 362 40 2 Acople de drenaje de aceite
AH05535f
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AH05535f
Página 19 de 24

17 921 815 40 1 Cubierta
18 907 131 40 1 Unión
19 214 140 99 1 Tubo 85 mm
20 374 460 99 1 Conector
21 872 200 40 1 Unión
23 906 979 40 2 Unión cónica
24 516 929 98 34 Golilla
25 517 889 98 34 Perno
26 907 142 40 34 Tapón
27 907 228 40 1 Unión
28 517 074 98 1 Unión
30 906 346 40 4 Unión cónica
31 517 073 98 2 Unión
33 906 346 40 2 Unión cónica
34 215 627 99 1 Tubo 200 mm
35 319 159 99 7 Perno
36 504 149 98 7 Golilla
50 517 489 98 1 Conector
51 517 490 98 1 Unión
52 906 868 40 1 Unión cónica
54 925 830 40 1 Tubo 350 mm
AH05535f
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AH05535f
Página 21 de 24

3.4.1 Reemplazo del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar” (PC8000-6; ilustración 9)

2 904 613 40 1 Placa de cubierta derecha
3 904 618 40 1 Placa de cubierta izquierda
7 517 612 98 34 Perno
8 516 920 98 34 Golilla
9 907 142 40 34 Tapón
12 308 636 99 2 Perno
13 374 428 99 1 Unión
AH05535f
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AH05535f
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3.4.2 Reemplazo del reductor “Siebenhaar” por el reductor “L+S” (PC8000-6. Ilustración 10)

11 516 919 40 34 Perno
13 898 288 40 1 Placa de cubierta
20 872 200 40 1 Unión
21 374 460 99 1 Conector atornillado
23 906 979 40 2 Unión cónica
24 914 736 40 1 Tubo 85 mm
25 907 131 40 1 Unión
26 517 489 98 1 Conector
27 906 868 40 1 Unión cónica
29 925 830 40 1 Tubo 350 mm
31 517 490 98 1 Unión
33 921 815 40 1 Cubierta
34 319 159 99 7 Perno
35 517 073 98 2 Unión
37 906 346 40 4 Unión cónica
38 215 627 99 1 Tubo 200 mm
40 517 074 98 1 Unión
41 907 228 40 2 Unión
AH05535f
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AH05535f
MATERIA: Sistema de lubricación automático – Válvula de venteo (NP 769 879 73)
PROPOSITO: Consejos para analizar fallas
APLICACION: Todos los tipos con Sistema de Lubricación “Lincoln”
CODIGO DE FALLA: 8D00ME
DESCRIPCION:
FUNCION:
El solenoide se energiza cuando se inicia la lubricación.
La conexión de A a B se cierra, de esta forma es posible la acumulación de presión.
El solenoide se desenergiza tan pronto como termina el ciclo de lubricación.
Esto provoca la apertura de la conexión A a B, de esta forma la línea de suministro al barril del lubricante se abre. El
lubricante fluye de A a B.
TAREA (Consulte la ilustración en la página siguiente):

Con la función de la válvula de venteo (7) la línea de suministro de lubricante hace que la presión se libere después que el
ciclo de lubricación termina. Los pistones del inyector se pueden mover a su posición inicial.
AH05546
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Análisis de fallas:
La válvula solenoide (7) a veces se bloquea por la suciedad y hace que la presión de bombeo no se acumule correctamente
debido a la presión bypaseada que vuelve al barril de grasa. En el monitor en la cabina del operador se indicará cualquier
falla del sistema de lubricación.
Para facilitar el análisis de fallas, la válvula direccional – 2/2 (7) está equipada con la
opción de accionamiento manual.
La válvula tiene un botón en la parte superior para verificar si el problema eléctrico o
la válvula de venteo provocan el bypass de la presión de lubricación.
Para el accionamiento manual de la válvula (7) presione el pasador en la parte

superior de la válvula, por ejemplo, con un destornillador.
AH05546
MATERIA: Reductores de traslado – Cajas adaptadoras de frenos y del motor
– Cambiar Aceite
PROPOSITO: Mejora del cambio de aceite – Evitar sobrellenar las cajas de

frenos
APLICACION: H 485S; H655S; PC8000
CODIGO DE FALLA: 2C4LZ9
DESCRIPCION:
La revisión regular del nivel de aceite de las cajas de freno se realiza con el motor detenido y los frenos
aplicados.
Para drenar el aceite en el mantenimiento de las 3000 horas, los frenos se deben liberar para retirar el aceite
entre los discos de frenos, esto requiere que el motor esté funcionando.
Sin embargo, el llenado de las cajas de frenos se tiene que hacer con el motor detenido y los frenos aplicados
para evitar llenar en exceso.
A continuación encontrará las páginas nuevas del Manual de Mantenimiento. Reemplácelas en la Literatura de
Servicio existente de la máquina.
Cambio de Aceite de las Cajas de Frenos, Ilustración (Z 20454):
 Los frenos se deben liberar para drenar el aceite.
1. Ponga cuñas delante y detrás de ambas orugas.

2. Arranque el motor y baje el balde al piso.
3. Haga que una segunda persona opere los controles en la cabina del operador.
4. Retire las partes (5, 6 y 7) y drene el aceite.
5. Después de drenar completamente el aceite instale los tapones (7).
6. Apague el motor.
7. Llene con aceite fresco hasta las aberturas de nivel (5). Instale los tapones (5 y 6).
 NO llene las cajas de frenos con el motor funcionando, de lo contrario las cajas de
frenos se llenarán excesivamente.
 Asegúrese de llenar las cajas de frenos y las cajas adaptadoras del motor con aceite de
motor o aceite hidráulico como se especifica en el cuadro de combustible y lubricantes.
Cambio de Aceite de las Cajas Adaptadoras del Motor:

1. Retire las partes (8 a 10) y drene completamente el aceite. Limpie los filtros del respiradero (9).
2. Instale los tapones de drenaje (10) y llene con aceite hasta las aberturas de nivel (8). Instale los tapones
(8 y 9).
MM.doc
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior 21 – 199b que debe ser eliminada.
MATERIA: Cilindro hidráulico
PROPOSITO: Consejos para purgar
CODIGO DE FALLA: H100BJ
DESCRIPCION:
Para evitar daños al sistema hidráulico provocados por el aire en los cilindros, se tiene que realizar un procedimiento de
purga después de cada apertura o cambio de cilindro.
 Lea cuidadosamente la instrucción de seguridad en el Manual de Operación y

Mantenimiento antes de comenzar algún trabajo en la excavadora.
1. Procedimiento estándar para purgar el cilindro hidráulico
1. Haga funcionar el motor en ralentí bajo.

PC5500 y PC8000: Comience por el procedimiento de purga sólo en un motor.
Excavadoras de mando eléctrico: Ponga el interruptor de servicio S155 (X2 – tablero principal) en la
posición “2” para el control “QMIN” de las bombas principales.
2. Extienda y retraiga cada cilindro 4 ó 5 veces sin llegar al final de su recorrido (deténgase aprox. 100 mm
antes del final del recorrido).
Al principio, puede haber una gran cantidad de aire dentro de los cilindros, por lo tanto el cilindro no se
puede mover en los primeros diez segundos. En dichos casos, no opere el joystick hasta el final de su
recorrido. ¡Tenga cuidado!
3. Mantenga el motor funcionando en ralentí bajo/o QMIN* y opere cada cilindro desde un punto de 100 mm
desde el extremo de su recorrido lentamente (toma al menos 10 segundos) hasta el final de su recorrido
(completamente extendido) y mantenga el joystick del equipo de trabajo en la posición de recorrido total
por 3 minutos.
AH06524
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4. Luego, haga funcionar el motor en régimen alto/o QMAX* y opere cada cilindro desde un punto de 100
mm desde el extremo de su recorrido lentamente (toma al menos 10 segundos) hasta el final de su
recorrido (completamente extendido) y mantenga el joystick del equipo de trabajo en la posición de
recorrido total por 1 minuto.
5. Repita los pasos 2 – 4 si fuese necesario.
6. Asegúrese que el interruptor S155 esté en la posición “0” tan pronto como termine el procedimiento de
purga de los cilindros hidráulicos*.
* Excavadora de mando eléctrico
 Después de purgar los cilindros, revise el nivel de aceite en el tanque hidráulico de

acuerdo con el Manual de Mantenimiento y agregue aceite si fuese necesario.
AH06524
MATERIA: Alivio de la tensión de la cadena de la oruga
PROPOSITO: Consejos para trabajar en la unidad de la oruga
APLICACION: PC3000; PC4000; PC5500: PC8000
CODIGO DE FALLA: 3200FA
DESCRIPCION:
 Lea cuidadosamente la instrucción de seguridad en el Manual de Operación y

Mantenimiento antes de comenzar algún trabajo de reparación.
Para evitar daños a los frenos de traslado (4) se debe utilizar el siguiente procedimiento:
 Gire la superestructura (90°) y levante la máquina.
 Apague el motor.
 Abra la llave (2) para liberar la presión.
 Cierre la llave (1) y la llave (3) si están instaladas.
 Cierre la llave (2) (¡importante!).
 Ahora, el motor se puede arrancar y la rueda dentada se puede girar a la posición de trabajo. El freno de traslado
es liberado por la presión piloto.
AH06530
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AH06530
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la ediciones anteriores 21 – 435a que debe
ser eliminada.
MATERIA: Sistema tensor de orugas hidráulicas – Válvula de

aumento de presión
APLICACION: Todos los tipos con sistema tensor de orugas hidráulicas
CODIGO DE FALLA: 3000PB
DESCRIPCION:
1. Descripción (como ejemplo para PC8000) 2

** No disponible en todas las excavadoras 3
2. Propósito de la válvula de aumento de presión 3
3. Función de la válvula de aumento de presión 5
4. Ajustes / Revisiones 7
4.1 Condiciones previas 7
4.2 Ajustes Básicos 7
4.3 Procedimiento de ajuste, etapa de alta presión 10
4.4 Procedimiento de ajuste, etapa de baja presión 10
4.5 Trabajos finales 10
5. Prueba funcional 11
AH06544
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1. Descripción (como ejemplo para PC8000)
AH06544
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Leyenda para la ilustración (Z 21398a):

(59) Distribuidor giratorio (unión)
(ST) Línea de suministro, presión piloto desde el circuito del freno de
estacionamiento de traslado
(118.1) Llave de corte de la línea de suministro**.
(118.2 + 118.3) Llaves de corte de servicio.
(118.4) Llave de corte principal.
(119.1 + 119.2) Acumulador de membrana, 1.3 litros (presión de precarga 31 bar).
(120.1 - 120.4) Acumulador del bladder, 5 litros (presión de precarga 150 bar).
(121.1 + 121.2) Válvulas de retención (evita la presión de retroalimentación a presión piloto).
(124.1 - 124.4) Cilindros tensores de oruga.
(125.1 + 125.2) Válvulas de retención (evita un flujo cruzado).
(141) Válvula de aumento de presión.
* “O” = abierto
“C” =cerrado
** No disponible en todas las excavadoras.
2. Propósito de la válvula de aumento de presión

Las dos presiones del sistema
 35 bar con el motor detenido
 310 bar con el motor funcionando
son controladas por la válvula de aumento de presión como se indica a continuación.
Con el motor detenido y el encendido en off, no hay presión piloto en la válvula de aumento de
presión (141) y sólo la presión ajustada en el nivel más bajo de 35 bar permanece en el sistema.
Tan pronto como se arranca el motor, la presión piloto actúa sobre la válvula de aumento de
presión. Como resultado, la presión del sistema puede subir a la presión ajustada de 310 bar.
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AH06544
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Leyenda para la ilustración (Z 21846):

(1) Válvula piloto con asiento de válvula
(2) Cabezal móvil de la válvula
(3) Resorte de compresión
(4) Válvula principal con camisa
(5) Pistón principal
(6) Resorte de cierre
(7) Tornillo de ajuste – baja presión35 bar
(8) Tornillo de ajuste – alta presión 310 bar
(9) Pistón
(10) Pasador
(11 + 12) Agujero de chorro.
(13 + 14) Tuerca de seguro
3. Función de la válvula de aumento de presión

El cabezal móvil de la válvula (2) se conecta por medio de los agujeros de chorro (11) y (12) con la
lumbrera P.
Si la presión estática aumenta por sobre el valor de presión de ajuste, el cabezal móvil de la
válvula (2) se abre y permite que el aceite fluya libremente al tanque (T1). Este aceite genera una
caída de presión en la cámara de resorte del spool principal, la fuerza de cierre del resorte (6) se
cancela, y el pistón principal (5) se abre para permitir que el flujo de la bomba fluya al tanque (T2).
La apertura y cierre amortiguado se obtiene a través del cambio volumétrico estrangulado. Al
aplicar presión externa de Pst máx. = 60 bar al spool principal (9) por medio de la lumbrera X, el
pre-tensado del resorte de presión (3) aumenta por la cantidad de recorrido del pistón “S” y la
presión del sistema aumenta a consecuencia de esto.
El ajuste se fija por medio del tornillo de ajuste (7) y la tuerca de seguro (13); 1 vuelta del tornillo 
150 bar.
AH06544
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AH06544
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4. Ajustes / Revisiones
Leyenda para la ilustración (Z 22759a):

(1) Pistón
(3) Tornillo de ajuste – alta presión 310 bar
(5) Tornillo de ajuste – baja presión 35 bar
(P) Tapón
(X) Lumbrera de presión piloto
(141) Válvula de aumento de presión
(118.1) Llave de corte de servicio – línea de suministro*
(118.3) Llave de corte de servicio en el chasis lateral
(118.4) Llave de corte principal
(119.2) Acumulador de membrana 31 bar
(120.3/ .4) Acumuladores del bladder 150 bar
(124.3 / .4) Cilindros tensores de oruga
(M11.1) Punto de revisión de presión (Bloque de control principal II)
(M29.2) Punto de revisión de presión en los cilindros tensores de oruga, lado izquierdo
(M29.4) Punto de revisión de presión en los acumuladores del bladder, lado derecho
(MRV) Válvula de alivio principal – Presión de operación del bloque de control principal
** No disponible en todas las excavadoras.
4.1 Condiciones previas

 Corrija las MRV (Válvulas de Alivio Principal), las SRV (Válvulas de Alivio Secundarias) y el
ajuste de presión piloto y el sistema debe estar libre de aire.
 La descripción sólo es para la oruga derecha. El mismo procedimiento aplica también para el
lado izquierdo.
4.2 Ajustes Básicos
1. Conecte un medidor de presión al punto de revisión M 11.1.

3. Aumente el ajuste de las MRV relacionadas a  330 a 340 bar.
4. Apague los motores, abra la válvula de la llave (118.4) para permitir que la presión de los cilindros de la
oruga se alivie, y vuelva a cerrarla.
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Plano de circuitos hidráulicos (parcialmente) para el sistema tensor de la oruga derecha
AH06544
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5. Mueva el medidor de presión de M 11.1 a M29.4.

6. Para el ajuste, las dos uniones de revisión de presión se tienen que modificar como se indica a
continuación y se deben cambiar a los puntos de revisión de presión M11.1 y M29.2.
- Retire la tapa.
- Perfore hasta retirar la bola y el resorte.
7. Conecte el punto de revisión de presión M11.1 con el punto de revisión de presión M29.2, usando una
manguera larga del medidor de presión (se requiere para el suministro de aceite).
8. Desconecte la línea de presión piloto en la lumbrera X de la válvula de aumento de presión (141) y
cierre la manguera con un tapón (P).
9. Suelte la tuerca de seguro (4) de la válvula de aumento de presión y atornille la camisa de ajuste (5)
hasta que el pistón (1) llegue al tope (reemplazo de la presión piloto de 35 bar).
11. Realice stall hidráulico con la función de apertura de la mandíbula (cilindros de la mandíbula
completamente retraídos) y observe la presión en el punto de revisión M29.4. Se tiene que alcanzar
una presión de 310 + 5 bar dentro de un período de 10 – 15 minutos y debe permanecer en este valor.
 La presión máxima se mostrará sólo después que los acumuladores se llenen

completamente con aceite.
 Cuando la presión llega a la presión del gas de precarga (31 bar y 150 bar), el
puntero del medidor se mueve más lento dependiendo de la compresión del gas.
Si el medidor muestra un valor inferior o superior, se debe ajustar la válvula de aumento de presión.
AH06544
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4.3 Procedimiento de ajuste, etapa de alta presión

a) Suelte la tuerca de seguro (2)
b) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (3).
c) Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguro (2).
d) Vuelva a revisar el ajuste de presión.
El ajuste de baja presión de la válvula de aumento de presión ahora se debe resetear (con la línea
de presión piloto en la lumbrera X aún desconectada).
4.4 Procedimiento de ajuste, etapa de baja presión

a) Realice stall hidráulico con la función de apertura de la mandíbula (cilindros de la mandíbula
completamente retraídos) y observe la presión en el punto de revisión M29.4.
b) Suelte la tuerca de seguro (4) y gire el tornillo de ajuste (5) en el sentido contrario a las
manecillas del reloj hasta que el medidor en el punto de revisión M29.4 muestre 35 bar.
c) Apriete la tuerca de seguro.
d) Vuelva a revisar el ajuste de presión
4.5 Trabajos finales
a) Apague los motores y abra la llave (118.4) para aliviar la presión.

b) Vuelva a conectar la línea de presión piloto a la lumbrera X de la válvula de aumento de
presión (141).
c) Retire la manguera del medidor de presión entre el punto de revisión de presión M11.1 y el
punto de revisión de presión M29.2.
d) Cierre la llave (118.4).
e) Vuelva a ajustar las MRV (Bloque IV) a 310 + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste.
AH06544
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5. Prueba funcional
Después de terminar todos los ajustes, haga lo siguiente:
a) Purgue el aire del sistema.

b) Ponga las llaves de corte y de alivio de presión en la posición de operación correcta.
c) Conecte el medidor de presión al punto de revisión (M29.4).
d) Arranque los motores.
e) Traslade aprox. 10 m con la pala.
f) Detenga los motores.
g) La presión debe caer a 35 bar.
Si la presión permanece a una presión superior o inferior*, vuelva a ajustar el seteo de baja presión
en la válvula de aumento de presión (141).
* La presión puede caer por debajo de 35 bar después de un período prolongado. Esto
está bien debido a una fuga interna.
AH06544
MATERIA: Bujes del cilindro hidráulico
PROPOSITO: Consejos para la instalación
CODIGO DE FALLA: H2Z6CA
DESCRIPCION:
 Ponga atención a la posición de los orificios de lubricación y a las

ranuras de lubricación al instalar bujes nuevos para asegurar una
lubricación adecuada y una máxima vida útil.
 Instale los bujes como se muestra en las páginas siguientes.
AH06545
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MATERIA: Parabrisas
PROPOSITO: Consejos para el montaje
APLICACION: PC4000; PC5500, PC8000
CODIGO DE FALLA: 5532PB
DESCRIPCION:
 Antes de realizar alguna reparación, lea todas las instrucciones de

seguridad del Manual de Operación y Mantenimiento de su pala.
 También se deben respetar las reglas de seguridad locales.
Desde Enero de 2007 se utiliza un patrón de orificios diferente para el marco del parabrisas. Ofrecemos dos tipos de
parabrisas para reemplazar un parabrisas dañado.
1. Parabrisas con orificios de montaje en el marco y

2. Parabrisas sin orificios de montaje.
Recomendamos utilizar el parabrisas con nuevo patrón de orificios en el marco, también para palas entregadas antes de
2007.
Ventajas:
 Sólo una unión de los nuevos orificios en la cabina.
 En caso de un nuevo cambio de parabrisas se pueden utilizar los mismos orificios.
AH08504
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Pos. No. de Parte Descripción

12 mm; verde;
769 528 73
perforado
01
12 mm; verde; no
797 251 73
perforado
No. de
Pos. Descripción
Parte
12 mm; verde;
793 739 73
perforado
12 mm; verde; no
797 253 73
perforado
19 mm; con protector
01
796 564 73 de láminas anti astillas;
perforado
19 mm; con protector
797 254 73 de láminas anti astillas;
no perforado
AH08504
MATERIA: Estructura de acero
PROPOSITO: Procedimiento para reparar con soldadura
APLICACION: PC3000-6; PC4000-6; PC5500-6, PC8000-6
CODIGO DE FALLA: 7100FE
DESCRIPCION:
 Antes de realizar alguna reparación, lea todas las instrucciones de

seguridad del Manual de Operación y Mantenimiento de su pala.
Contenido
1. Introducción
2. Medidas Generales de Protección
3. Pasos del procedimiento de reparación con soldadura
4. Selección de electrodos y electrodos de soldadura apropiados
4.1 Selección de electrodos apropiados
4.2 Selección de electrodos de soldadura apropiadas
5. Preparación de la parte defectuosa
6. Reparación con Soldadura
7. Pos-calentamiento
8. Inspección de la Reparación
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1. Introducción
Las reparaciones con soldadura pueden provocar graves daños a toda la estructura si se realizan de manera incorrecta.
Por lo tanto, recomendamos consultar a su Organización de Servicio Komatsu para evitar procedimientos de soldadura
incorrectos. Si encuentra fisuras en la construcción de acero de su excavadora, informe a nuestro departamento de servicio
lo antes posible. Adjunte la información adecuada (fotografías, planos de catálogo, etc.) que muestren la ubicación y
naturaleza de la fisura.
2. Medidas Generales de Protección

Las operaciones de soldadura pueden provocar daños a los componentes electrónicos (Computadores, Unidades de
Control, Sensores, etc.) si la corriente de soldadura tiene contacto con estas unidades. Por lo tanto, es necesario
implementar medidas protectoras antes de comenzar una reparación con soldadura.
1. Respete las regulaciones de seguridad y de prevención de incendios vigentes. Pida asesoría a Electricistas
autorizados para todos los aspectos relacionados con los sistemas de alto y medio voltaje.
2. Antes de iniciar la reparación con soldadura, se debe hacer una revisión del área y cumplir con todas las
consideraciones de seguridad tales como tanques de combustible, depósitos de aceite hidráulico, líneas de aceite,
cables eléctricos y materiales sintéticos.
3. Retire los interruptores principales de la batería y ponga en off todos los disyuntores, consulte el Manual de
Operación de la Excavadora para mayor información.
4. Conecte la tierra de soldadura directamente a la parte que está reparando. No permita que la corriente de
soldadura pase a través de los rodamientos. La corriente de soldadura podría producir arco en los rodamientos,
provocando graves daños a los rodamientos.
3. Pasos del procedimiento de reparación con soldadura

1. Limpie la parte dañada o el área que va a reparar.
2. Inspeccione visualmente el área gastada o fracturada y/o realice una prueba no destructiva.
3. Determine el tipo de material que va a reparar.
4. Determine el electrodo de soldadura o el cable de soldadura y el proceso a utilizar.
5. Precaliente antes de soldar.
6. Suelde utilizando las técnicas de soldadura apropiadas.
7. Pos-caliente.
8. Haga una revisión de la reparación con soldadura.
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4. Selección de electrodos y electrodos de soldadura apropiados

Tabla 1: Los componentes que se muestran en las ilustraciones 3 y 4 están hechos de seis materiales diferentes (a, b,
c, d, e o f) como se muestra en la tabla siguiente.
4.1 Selección de electrodos de soldadura apropiados

Tabla 2: Los siguientes electrodos de soldadura se requieren para reparar con soldadura.
Tabla 3: Tipos de electrodos de soldadura a utilizar para los diferentes materiales (a a f).
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Ejemplo: Selección del electrodo de soldadura correcto para reparar con soldadura una fisura en la unión soldada entre
el material (a) y (c). La tabla 4 muestra el electrodo correcto con número de clave 4 en el campo de color
rojo.
Tabla 4
4.2 Selección de cables de soldadura apropiadas

Tabla 5: Los siguientes cables de soldadura se requieren para reparar con soldadura.
Tabla 6: Tipos de cables de soldadura a utilizar para los diferentes materiales (a a f).
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5. Preparación de la parte defectuosa

 Limpie todo el aceite, grasa, pintura, humedad, suciedad, óxido, material de desecho u otros materiales del
área fracturada o de la parte gastada que podrían perjudicar una soldadura.
 Inspeccione cuidadosamente las áreas fracturadas mediante pruebas no destructivas tales como inspección
de partículas magnéticas o tinta penetrante.
 Al eliminar las fisuras, se debe hacer una ranura en V con un ángulo de 30° a 45°. Retire el material
defectuoso hasta la parte inferior de la fisura.
Ilustración 1
Use electrodos recién sacados de un contenedor nuevo o de un horno para electrodos. Seque los electrodos de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Precalentar la parte antes de prepararla para la reparación con soldadura es fundamental para reducir el impacto
térmico. La temperatura de precalentamiento depende de la composición del material, ver tabla 7 para la temperatura
requerida. Mida la temperatura al lado de la unión a una distancia igual al espesor de la hoja metálica usando
dispositivos indicadores de temperatura adecuados.
Tabla 7
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6. Reparación con Soldadura
 Todas las reparaciones con soldaduras deben ser realizadas por soldadores
calificados y experimentados.
 Proporcione el equipo necesario como ropa adecuada, elementos de protección
para la cabeza, sistemas de escape o respiradores, y si es necesario, plataformas
para un acceso seguro al área de reparación.
 Es importante mantener la temperatura de precalentamiento de acuerdo con la tabla 7 durante la reparación.

 La temperatura de entrepaso nunca debe exceder el valor máximo permitido que aparece en la tabla 3. Mida
la temperatura al lado de la unión a una distancia igual al espesor de la lámina de metal usando dispositivos
indicadores de temperatura adecuados.
 Todas las fisuras que atraviesen el material principal requerirán soldadura por ambos lados, vea la ilustración
1. El Boletín de Servicio No. 21-594 contiene instrucciones para hacer un “Man Hole” necesario para reparar
con soldadura desde el interior de la pluma o del brazo.
 Al soldar en posición vertical siempre suelde utilizando la técnica para soldar verticalmente. La soldadura de
paso múltiple correctamente aplicada es el procedimiento requerido, ilustración 2.
 Utilice un cincel con punta roma (C) para calafatear los cordones de soldadura (A y B) con la pared de la
ranura antes de soldar el espacio entre los cordones (A y B). Repita el calafateo de los cordones (A y B) en
cada capa de la soldadura.
Ilustración 2
 Una vez comenzada la reparación precalentando y soldando, la parte se debe trabajar hasta terminarla.
 Una técnica de reparación recomendada es embadurnar la ranura con metal de soldadura. El
embadurnamiento es la adición de una o más capas de metal de soldadura a la cara de la unión o superficies
que va a soldar.
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 Después de terminar la soldadura, revise la reparación por si tuviera algún corte en la parte inferior,
diferencias de nivel o cualquier otra discontinuidad tipo muesca mientras aún se encuentre a temperatura de
precalentamiento. En este momento haga las reparaciones necesarias.
 Después que la reparación se enfríe, esmerile todas las reparaciones soldadas a tope usando material de
esmerilado de grano 36 o más fino. Todas las marcas de esmerilado se deben hacer en paralelo a la
dirección de la tensión principal, dentro de lo posible. Asegúrese que haya una transición suave entre el metal
de soldadura y la placa principal.
7. Pos-calentamiento
 Mantenga la temperatura de precalentamiento de acuerdo con la tabla 7 por al menos 15 minutos después de
terminar la reparación con soldadura y luego enfríe lentamente el área reparada, consulte la tabla 3 para la
caída por hora de la temperatura máxima permitida.
8. Inspección de la Reparación
 Inspeccione la soldadura completada después que se haya enfriado a temperatura ambiente con
procedimientos no destructivos como tinta penetrante, o inspección de partículas magnéticas e inspección
ultrasónica, si es posible.
 Se debe hacer una inspección final de la reparación con soldadura después de 24 horas para detectar fisuras
inducidas por oxígeno.
 Si se encuentran defectos en la superficie, elimínelos esmerilando a una profundidad máxima de 1.5 mm.
Los defectos mayores se tienen que eliminar de acuerdo con los procedimientos de reparación que se
describen en las páginas anteriores. Pula las soldaduras de modo que se unan con el material principal.
Toda soldadura por puntos también requiere de un precalentamiento y pos calentamiento.
 No se recomienda soldar en las placas de refuerzo ya que la tensión principal

se mantendrá flotará a través de la estructura de acero independiente de
cuántas placas adicionales se apliquen a la estructura.
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Ilustración 3
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Ilustración 4
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MATERIA: Bujes del equipo de trabajo y en el tren de rodaje
PROPOSITO: Procedimiento de revisión de desgaste
APLICACION: PC3000-1; PC3000-6; PC4000-6; PC5500-1; PC5500-6;

PC8000-1; PC8000-6
DESCRIPCION:
 Antes de realizar alguna reparación, lea todas las instrucciones de seguridad

del Manual de Operación y Mantenimiento de su pala.
 Para instalar los bujes, consulte también el Parts & Service News AH06545.
1. Bujes del equipo de trabajo

2. Bujes entre el chasis de orugas apernado y el tren de rodaje
(depende de la ejecución)
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1. Bujes del equipo de trabajo
Ilustración 1
Ejemplo para determinar la separación de los bujes del cilindro de la pluma

(El procedimiento para los demás bujes del equipo de trabajo es el mismo)
1. Ponga el equipo de trabajo en el piso como se muestra en la ilustración 1.
2. Levante un poco el equipo de trabajo del piso.
3. Haga una línea con un marcador desde el rodamiento de la pluma hasta el barril del cilindro de la pluma (a = 30
cm).
4. Haga una 2ª línea con un marcador desde el rodamiento de la pluma hasta el vástago del pistón del cilindro de la
pluma (b = 30 cm).
5. Hunda el equipo de trabajo en el piso hasta que las cadenas en “c” apenas se separen del piso.
6. Mida las distancias en “a” y “b”.
 Recomendamos renovar los bujes si la separación alcanza un valor de

aproximadamente 3 mm.
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2. Bujes entre el chasis de orugas apernado y el tren de rodaje

1. Ubique la máquina en una posición en la que el
chasis de orugas se pueda levantar del piso.
4. Levante el chasis de orugas lentamente del piso

hasta que el reloj comparador deje de moverse.
Registre la medición.
 Recomendamos renovar los bujes si la separación alcanza un valor de

aproximadamente 3 mm.
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Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH07519a que debe ser
eliminada.
MATERIA: Mangueras entre la pluma y el brazo
PROPOSITO: Estandarización de mangueras y mejoramiento de enrutado
APLICACION: H 485 (#12001 a 12019; 12021 a 12024), H 685 (# 12020);

H 655 (#12025 a 12027; 12030 a 12032);
PC8000-1 (#12033; 12035; 12036);
PC8000-6 (#12038 a 12053 sin 12041; 12045 a 12047)
CODIGO DE FALLA: 6B00FA
DESCRIPCION:
 Antes de realizar alguna reparación, lea todas las instrucciones de seguridad del
Manual de Operación y Mantenimiento de su pala.
Recomendamos reemplazar las líneas hidráulicas en el brazo y en la pluma de acuerdo con la descripción de
las páginas siguientes y las mangueras hidráulicas entre el brazo y la pluma.
Ventajas:
 Las 6 mangueras hidráulicas tienen el mismo No. de Parte.
 Las mangueras son más cortas y por lo tanto tienen menor movimiento lateral.
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Descripción
1. Retire los 6 tubos en la pluma (36; 37), todas las mangueras hidráulicas entre el brazo y la pluma (1), y
todos los tubos en el brazo (16 a 21) (Ilustración 1).
2. Retire la línea / manguera de lubricación (34; 35) (Ilustración 5).
3. Corte las placas antiguas (32) (Ilustración 1 + 6).
4. Suelde las dos placas nuevas (32) al riel de montaje (cambie el riel de montaje 400 mm) (Ilustración 6).
5. Instale los seis tubos nuevos (36; 37) en la pluma (Ilustración 1).
6. Instale los bloques nuevos (3) (Ilustración 2).
7. Instale el tubo de lubricación nuevo (35) y la manguera de lubricación nueva (34) (Ilustración 5).
8. Instale abrazaderas nuevas adicionales al brazo para los tubos de acuerdo con las ilustraciones 3 y 4.
9. Instale los tubos nuevos (16 a 21) en el brazo (Ilustración 1).
10. Instale las 6 mangueras nuevas (1) y el bloque distribuidor (2).
11. Purgue la línea de lubricación nueva.
12. Purgue las mangueras/líneas hidráulicas nuevas, consulte el Parts & Service News AH06524.
AH08516
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Partes requeridas NP 797 356 73 (Consulte los planos que vienen a continuación)
(Partes requeridas para diseño en clima frío* NP 797 357 73)

1* 940 328 40 6 Manguera NW 50 x 3200
2 948 197 40 1 Abrazadera conjunto del riel
3 952 701 40 2 Bloque 2” SAE-L
6 319 313 99 48 Perno M 20 x 120
7 504 662 98 48 Tuerca M 20
8 319 305 99 8 Perno M 20 x 60
9 319 323 99 8 Perno M 20 x 90
10 502 960 98 2 Placa
11 534 004 99 2 Placa
12 504 818 98 2 Juego de abrazaderas
13 308 581 99 4 Perno M 10 x 70
14 948 191 40 2 Tubo 38 x 240
16 952 702 40 1 Conjunto tubería derecha
17 952 703 40 1 Conjunto tubería izquierda
23 504 445 98 6 Par de abrazaderas
24 308 612 99 20 Perno M 12 x 100
25 509 310 98 10 Placa de seguro
26 504 446 98 6 Par de abrazaderas
27 510 151 98 4 Perno M 12 x 120
28 332 334 99 4 Tuerca M 12
29 561 548 40 2 Angel
30 946 809 40 4 Placa soldada (10x70x60)
31 946 807 40 2 Soporte de tubo
32 905 235 40 2 Placa soldada
33 502 965 98 8 Placa
34* 512 724 98 1 Manguera para sistema de lubricación
35 946 814 40 1 Tubo para sistema de lubricación
36 796 451 73 3 Tubo
37 796 452 73 3 Tubo
39 534 009 99 4 Placa soldada
40 504 445 98 4 Para de abrazaderas
* Diferentes partes para diseño de clima frío (-50°C) incluidas en el NP 797 357 73
1 940 765 40 6 Manguera NW 50 x 3200
34 907 078 40 1 Manguera para sistema de lubricación
AH08516
Página 4 de 7
Descripción 1
Ilustración 1
AH08516
Página 5 de 7
Descripción 2
Ilustración 2
AH08516
Página 6 de 7
Nuevas abrazaderas de retención del tubo
Ilustración 3
Ilustración 4
AH08516
Página 7 de 7
Nueva línea de lubricación
Ilustración 5
Cambio del riel de montaje (400 mm)
Ilustración 6
AH08516
MATERIA: Mangueras entre la pluma y el brazo
PROPOSITO: Estandarización de mangueras y mejoramiento de enrutado
APLICACION: PC8000-6 (SN 12028; 12029; 12046; 12054 a 12060)
CODIGO DE FALLA: 6B00FA
DESCRIPCION:
 Antes de realizar alguna reparación, lea todas las instrucciones de seguridad

del Manual de Operación y Mantenimiento de su pala.
Recomendamos reemplazar las líneas hidráulicas en el brazo de acuerdo con la descripción de las páginas
siguientes y las mangueras hidráulicas entre el brazo y la pluma.
Ventajas:
 Las 6 mangueras hidráulicas tienen el mismo largo y conectores de manguera rectos
 Sólo se necesita un riel de abrazadera para las mangueras.
 Mejor enrutado.
AH08532
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Descripción
1. Retire ambas mangueras hidráulicas de salida entre el brazo y la pluma (1), y todos los tubos en el brazo
(16 a 21) (Ilustración 1).
2. Instale los bloques nuevos (3) (Ilustración 2).
3. Instale los tubos nuevos (16 a 21) en el brazo (Ilustración 1).
4. Instale las 2 mangueras nuevas (1) y el nuevo riel de abrazaderas (2).
5. Purgue las mangueras / líneas hidráulicas nuevas, consulte el Parts & Service News AH06524.
Partes requeridas NP 948 190 40 (Consulte los planos que vienen a continuación)
1* 940 328 40 2 Manguera NW 50 x 3200
2 948 197 40 1 Conjunto riel abrazadera
3 952 701 40 2 Bloque 2” SAE-L
6 319 313 99 48 Perno M 20 x 120
7 504 662 98 48 Tuerca M 20
8 319 305 99 8 Perno M 20 x 60
9 319 323 99 8 Perno M 20 x 90
10 502 960 98 2 Placa
11 534 004 99 2 Placa
12 504 818 98 2 Juego de abrazaderas
13 308 581 99 4 Perno M 10 x 70
14 948 191 40 2 Tubo 38 x 240
* Diferentes partes para diseño de clima frío (-50°C)

1 940 765 40 2 Manguera NW 50 x 3200
Página 3 de 4
Visión general 1
Ilustración 1
Página 4 de 4
Descripción 2
Ilustración 2
Documentación del proveedor
9 DOCUMENTACION DEL
PROVEEDOR
Versión 2010/1 PC8000-6 9-5

Documentación del proveedor
Contenidos de este capítulo:
AVANTI HYTORQUE
Versión 2010/1 PC8000-6 9-6

Tabla de Contenidos
Manual de Operaciones SERIE XXI/Avanti/Stealth
SECCION I
INSTRUCCIONES IMPORTANTES DE SEGURIDAD
SECCION II 2.1 Presión de Trabajo

ANTES DE USAR 2.2 Conexiones Hidráulicas
2.3 Conexiones Eléctricas
2.4 Conexiones de Aire
SECCION III 3.1 General

OPERACION 3.2 Como Conectar el Sistema
3.3 Cambio de Dirección de Mando
3.4 Brazo de Reacción XXI/Avanti
3.5 Ajustes de Torque
3.6 Ajuste de Presión de la Bomba
3.7 Procedimientos de Apriete
3.8 Cómo Operar los Sistemas XXI, Avanti & Stealth
3.9 Procedimientos para Soltar
SECCION IV 4.1 Preparación y Operación de la Herramienta

USAR CON 4.2 Tensado de
GOLILLA Y TUERCA DE 4.3 De-tensado
ABRAZADERA 4.4 Lubricación de
4.5 Tensado de la ABRAZADERA-TUERCA
4.6 De-tensado de la Abrazadera-Tuerca
4.7 Lubricación de la Abrazadera
SECCION V 5.1 Información General

OPERACION 5.2 Conexiones Hidráulicas
5.3 Antes de Usar
PAQUETES DE POTENCIA 5.4 Operación - Bomba Eléctrica
HYTORC 5.5 Operación - Bomba de Aire
5.6 Bomba Automática
5.7 Activación con Sistema Automático
SECCION VI Dimensiones de la Herramienta y Lista de Partes

INFORMACION DE Procedimiento de Torque Probado en Terreno
Cuadro de Conversión de Presión/Torque y Presión/Carga
UTILIDAD Torque Recomendado para Espárragos ASTM A193 Grado B7
PRESENTACION DEL HYTORC DE NUEVA GENERACION
¡Gracias por comprar el NUEVO HYTORC FREEDOM LINE!

Este manual está diseñado para entregarle el conocimiento básico requerido para operar y mantener su equipo
de apernado HYTORC. Lea cuidadosamente este manual y siga las instrucciones. Si tiene alguna pregunta
relacionada con el equipo de apernado HYTORC, llámenos al 201-512-9500 o contáctenos en
hytorsales@hytorc.com.
Su compra del equipo de apernado HYTORC le da derecho a los siguientes servicios sin costo adicional para
usted.
Capacitación en terreno gratuita para la aplicación y operación de su equipo de apernado HYTORC.
 Capacitación semestral gratuita
 Inspección anual sin costo de la herramienta
 Herramientas de reemplazo en caso de fallas cubiertas por la garantía
 Asistencia de ingeniería gratuita llamando al 1-800-FOR-HYTORC o a nuestra oficina internacional
Especialistas en equipos de apernado HYTORC disponibles en todo el mundo para su conveniencia. En caso
que requiera asistencia, contáctenos para obtener información de nuestro especialista local.
Garantía a nivel mundial
El equipo de apernado HYTORC está diseñado de acuerdo con los últimos estándares tecnológicos e incluye
nuestra garantía exclusiva de 12 meses:
“¡SI SE ROMPE EN CONDICIONES DE USO NORMAL, LO ARREGLAMOS GRATIS!”
Si su equipo de apernado HYTORC no puede ser reparado en terreno, se le entregará un equipo de reemplazo
SIN COSTO, si lo solicita y la garantía está vigente.
Política de Servicio al Cliente
Al comprar las Máquinas de Torque , (antiguas, actuales o futuras), está

adquiriendo la última tecnología y un servicio local e internacional de por vida:
 Seguridad, Capacitación SIN COSTO para el Usuario al Recibir la Mercadería

 Seguridad, Capacitación Semestral SIN COSTO para el Usuario
 Seminario Anual sobre Seguridad SIN COSTO con sólo Registrarse
 Herramientas de Reemplazo SIN COSTO en caso de Falla del Producto en Garantía
 Consultas/Seminario Sobre Torque/Tensión SIN COSTO
 Supervisión de Media Jornada para el Primer Uso SIN COSTO
 Inspección Anual del Producto SIN COSTO a Pedido
 Demostración del Producto SIN COSTO
(Todos los Servicios Antes Mencionados NO incluyen gastos de traslado)
REPARACIONES:
 Todas las reparaciones están garantizadas por 6 meses
 Las reparaciones están sujetas a costos de mano de obra y repuestos como se señala en
la Lista de Precios oficial de , de fecha 1 de enero de 1999, adjunta
 Todas las reparaciones en garantía están LIBRES de Cargos, incluyendo flete de retorno.
(La garantía de es de 12 meses, sin que se le hagan preguntas)
 Todas las partes que se reemplacen por nuevas serán devueltas al cliente para
inspección
ARRIENDO DE HERRAMIENTAS:
 Se aplicará un 50% de descuento en todos los arriendos en las próximas compras
 La capacitación al usuario en el primer arriendo es SIN costo
 Flete de retorno LIBRE de cargos
 Las herramientas en arriendo están garantizadas y sujetas al sistema de Herramientas de
Reemplazo SIN COSTO
 Política de Herramientas de
Satisfacción Total Garantizada o llame al

1-800-FOR-HYTORC
Todos los pagos se deben hacer a:
Div. UNEX Corporation

333 Rte 17N, MAHWAH, NJ 07430, USA
Tel (201) 512-9500 Fax (201) 512-0530
www.hytorc.com
INTRODUCCION
Las herramientas HYTORC son multi-propósito. Se pueden usar como equipo de apernado de precisión en
tuercas convencionales en espacios abiertos o cerrados. También se pueden usar como equipos tensores sin
brazo de reacción, cuando se utilizan con golilla LoaDISC HYTORC o Abrazadera HYTORC con Tensor
Mecánico Accionado Hidráulicamente.
SECCION I
INSTRUCCIONES IMPORTANTES DE SEGURIDAD
Las herramientas HYTORC están diseñadas para brindar seguridad a los operadores. Sin embargo, son
herramientas poderosas y se deben tomar ciertas precauciones para evitar accidentes o lesiones. Los
siguientes consejos le serán de utilidad.
LEA TODAS LAS INSTRUCCIONES
MANTENGA EL AREA LIMPIA Y BIEN ILUMINADA
CONSIDERE EL ENTORNO DEL AREA Nunca se deben usar bombas eléctricas en una atmósfera
DE TRABAJO que se considere potencialmente volátil. Si tiene alguna
duda, utilice una bomba de aire.
Tenga presente: El contacto metal con metal puede producir chispas. Tome las precauciones.
EVITE EL ACCIONAMIENTO El control remoto de la bomba debe ser operado por un

ACCIDENTAL DE LA HERRAMIENTA operador designado y asegurarse de tener “TODO
DESPEJADO” antes de comenzar y evitar un accionamiento
accidental de la herramienta.
MANTENGASE ALEJADO DURANTE En la mayoría de los casos, la herramienta puede operar

LA OPERACION con “manos libres”. Si la herramienta se debe resetear
durante la operación de apernado, asegúrese que el
operador del control remoto sepa como apagar la bomba.
¡NOTA IMPORTANTE: NUNCA SOSTENGA LA HERRAMIENTA DURANTE LA OPERACIÓN!
PROTECCION ANTE DESCARGA Asegúrese que la bomba esté debidamente conectada a

ELECTRICA tierra y de utilizar el voltaje adecuado.
GUARDAR LA HERRAMIENTA EN Cuando no se utilicen, las herramientas y accesorios se

FORMA APROPIADA deben guardar correctamente para evitar que se deterioren.
USE LA HERRAMIENTA CORRECTA Utilice las herramientas y accesorios adecuados para las
* Consulte nuestra tabla de aplicaciones.
torque/carga recomendado
ELEMENTOS DE SEGURIDAD Al manipular/operar el equipo hidráulico, use guantes,

APROPIADOS casco, zapatos de seguridad, antiparras y ropa adecuada.
TRANSPORTE DEL EQUIPO No utilice mangueras hidráulicas, placas giratorias, cables

de alimentación o remotos de la bomba como medio para
transportar el equipo.
SECCION I
INSTRUCCIONES IMPORTANTES DE SEGURIDAD -continuación de la página anterior-
MANGUERAS No tuerza las mangueras. Inspeccione y reemplace si están
dañadas.
REFUERZOS Y PLACAS DE Todas las herramientas están equipadas con refuerzos y/o
CUBIERTAS placas de cubierta para evitar el contacto con las partes
internas móviles. No utilice las herramientas sin estas
cubiertas de seguridad. Si hay cubiertas faltantes o
dañadas, reemplace inmediatamente.
MANTENIMIENTO DE LAS Para mejores resultados, inspeccione las herramientas,

HERRAMIENTAS paquetes de potencia, conectores, líneas eléctricas y
accesorios por daños visuales antes de cada uso. Siempre
siga las instrucciones para el mantenimiento apropiado de
la herramienta y de la bomba.
ALERTA DE SEGURIDAD No utilice equipos eléctricos que puedan afectar alguna

sustancia.
ANTES DE OPERAR Asegúrese que todos los conectores hidráulicos estén bien
conectados. Verifique que las mangueras hidráulicas no
estén torcidas. Asegúrese que el mando cuadrado y su
retenedor estén total y seguramente enganchados.
ANTES DE USAR (si se usa con brazo Antes de colocar su herramienta en la aplicación, realice el
de reacción) ciclo para asegurarse de que funcione correctamente. Si
usa el modo de torque, ubique un punto de reacción sólido
y seguro. Asegúrese que el brazo de reacción esté
firmemente conectado y posicionado hacia la misma
dirección que el mando cuadrado. Asegúrese que las
mangueras hidráulicas estén libres del punto de reacción.
Presurice el sistema momentáneamente; si la herramienta
tiende a “arrancarse” o a “resbalarse”, deténgase y ajuste
el brazo de reacción en una posición sólida y segura.
NOTA: Permanezca alejado del brazo de reacción durante la operación y nunca ponga alguna parte de
su cuerpo entre el brazo de reacción y la superficie de reacción.
SIEMPRE UTILICE ACCESORIOS DE Utilice accesorios HYTORC genuinos. Utilice accesorios

CALIDAD del tamaño correcto y conéctelos correctamente.
Manténgase alejado de todos los accesorios móviles
durante la operación.
NO APLIQUE FUERZA No golpee el equipo de apernado o sus accesorios con

objetos duros. Esto podría provocar una falla o rotura.
SIEMPRE PREGUNTE Contáctese con HYTORC para cualquier pregunta

relacionada con nuestros equipos o sus necesidades de
aperando. La seguridad siempre es la prioridad número
uno.
SECCION II
INSTRUCCIONES ANTES DE USAR SU NUEVO HYTORC
LEA CUIDADOSAMENTE: La mayoría de las fallas que se producen en los equipos nuevos se deben a
una operación y/o programación incorrectas.
PREPARACION: Retire el equipo HYTORC de su embalaje.
INSPECCION: Revise visualmente todos los componentes por si hubieran sufrido algún daño durante el
transporte. Si encuentra daños, informe inmediatamente a HYTORC.
2.1 Presión de Trabajo La presión de trabajo

máxima de la herramienta es de 10.000 PSI (700kg/cm2,
690 Bar). Asegúrese que todo el equipo hidráulico
tenga una capacidad nominal para presión de
operación de 10.000 PSI. Para ajustar la presión de la
bomba para los modelos XXI a 10.000 PSI tanto para
avance como para retracción, ubique la válvula
selectora debajo de los acoples. Gire el tornillo central
a la izquierda hasta que tope. Apriete la tuerca de
seguro. Para los modelos Avanti & Stealth, gire el
tornillo central en el sentido de las manecillas del reloj
hasta que tope. Apriete la tuerca de seguro para
ajustar la presión a 1.500 PSI para retracción.
2.2 Conexiones Hidráulicas Con bombas más antiguas (SST-10,

SST-20), el lado de retracción del sistema puede permanecer
presurizado después que la bomba se ha apagado. Esta presión
atrapada hace imposible poder soltar las uniones del lado de
retracción con la mano. Para liberar la presión, encuentre los
orificios de anulación manual de 5/16 en el extremo de los
solenoides negros en la bomba. Con un electrodo de soldadura,
llave Allen o dispositivo similar, presione en los extremos de
ambos solenoides, uno a la vez, y la presión residual se liberará.
Ahora, todas las uniones se pueden volver a apretar con la mano.
Las mangueras y los acoples deben estar libres y sin obstrucciones
antes y durante la operación de la herramienta. El impacto externo
en los acoples puede romper las uniones.
Los modelos actuales de bomba están equipados con un alivio de presión automático. Nunca
desconecte o conecte alguna manguera hidráulica o uniones sin primero descargar la llave y la bomba.
Revise dos veces la lectura del medidor para asegurarse que la presión se haya liberado.
Al conectar con acoples de desconexión rápida, asegúrese que estén completamente enganchados.
Las conexiones con roscas como las uniones y medidores deben estar limpias y bien apretadas y sin
fugas.
PRECAUCION: Las uniones con roscas sueltas o inadecuadas pueden ser potencialmente peligrosas si
están presurizadas. Un sobreapriete severo puede provocar una falla prematura en las roscas. Nunca
tome, toque o tenga contacto con una fuga de presión hidráulica. El aceite que escapa puede penetrar
la piel y provocar lesiones.
SECCION II
INSTRUCCIONES ANTES DE USAR SU NUEVO HYTORC -continuación de la página
anterior-
2.3 CONEXIONES ELECTRICAS Asegúrese de contar con la alimentación necesaria para evitar una
falla del motor o una sobrecarga eléctrica peligrosa. Cerciórese de que la placa de identificación del
motor tenga el amperaje requerido. No use una bomba eléctrica si el enchufe eléctrico no tiene tres
patas. Reduzca el largo de las extensiones y asegúrese que tengan el tamaño del cable adecuado, con
conectores de tierra. La extensión de hasta 50 pies debe ser AWG #10.
PRECAUCION: Los motores eléctricos pueden generar chispas. No opere en una atmósfera explosiva o
en presencia de líquidos conductivos. En su lugar utilice una bomba de aire.
2.4 CONEXIONES DE AIRE Asegúrese de contar con un flujo de aire suficiente de 80 psi (50 cfm) para
operar su bomba neumática. En caso de dudas, compare la clasificación del flujo de aire recomendada
por el fabricante antes de usar la bomba de presurización. Un flujo de aire inadecuado puede dañar el
motor de la bomba. Para mejores resultados, utilice una manguera de aire con un diámetro superior a
3/4".
El uso de un lubricador regulador de filtro (FRL) es altamente recomendado (diagrama que se muestra a
continuación).
1. Ajuste el flujo a 1-2 gotas por minuto.

2. Llene hasta la mitad con aceite hidráulico grado 46 que se proporciona.
SECCION III
OPERACIÓN - Apriete de Tuercas Convencionales
3-1 General Todas las herramientas HYTORC vienen completamente ensambladas y listas para ser
usadas. Se recomienda utilizar un Paquete de Potencia Hidráulica HYTORC con sus herramientas
HYTORC para dar velocidad, presión y portabilidad lo que hace que su SISTEMA HYTORC sea más
eficiente y preciso.
La precisión del SISTEMA de su herramienta HYTORC es de +-3% basado en las especificaciones del
fabricante. Esta precisión puede ser certificada por medio de una calibración de HYTORC o por
cualquier otra entidad de calibración calificada cuyo programa cumpla con el Instituto Nacional de
Estándares y Tecnología (N.I.S.T.). Al utilizar un medidor calibrado aumenta la precisión de su
SISTEMA HYTORC.
3.2 Cómo conectar el SISTEMA El cabezal de la llave y el paquete de potencia están conectados
por un conjunto de manguera de línea doble a presión de operación de 10.000 PSI (estallido de 40.000
PSI). Cada extremo de la manguera tiene un conector macho y un conector hembra para asegurar la
interconexión adecuada entre la bomba y el cabezal de la llave.
IMPORTANTE: Para evitar un desperfecto en la herramienta, no invierta los conectores.
Conecte la manguera de línea doble a la placa giratoria como se muestra a continuación. Asegúrese
que los acoples machos estén conectados a los acopladores hembra. Durante la operación, revise la
conexión para asegurarse que los acoples no estén sueltos. Asegúrese que los conectores estén
totalmente enganchados y atorníllelos muy bien.
SECCION III
OPERACION - Apriete de Tuercas Convencionales -continuación de la página anterior-
3-3 Cambio de Dirección de Mando
Herramientas Avanti Para retirar el mango cuadrado, desenganche el conjunto del retenedor del
mando presionando el botón redondo de retención y tirando suavemente el extremo cuadrado del
mando cuadrado. El mando cuadrado se saldrá. Para insertar el mando en la herramienta, ponga el
mando en la dirección deseada, enganche la ranura del mando y la ranura de trinquete, luego, gire el
buje hasta que se enganche en la ranura de la caja. Empuje el mando hacia el trinquete. Presione el
botón del retenedor del mando, enganche el retén con el mando y suelte el botón para asegurar.
El diagrama de la derecha ilustra la dirección que el

mando cuadrado debe enfrentar para apretar o soltar un
sujetador del lado derecho estándar.
Herramientas Stealth Las herramientas Stealth utilizan eslabones de trinquete intercambiables. Para
apretar, simplemente enganche la tuerca con el lado derecho del eslabón hacia abajo. Para soltar, el
lado izquierdo del eslabón mira hacia abajo. El eslabón de trinquete se puede sacar del cabezal de
alimentación Stealth tirando el cabezal de alimentación mientras presiona el botón que se muestra a
continuación.
3-4 Brazo de Reacción La Avanti se puede utilizar con un brazo de reacción universal ajustable
en 360 grados.
Asegúrese que la ranura del brazo de reacción

esté completamente enganchada en la ranura del
mando cuadrado. Asegure la posición apretando
el tornillo de ajuste en el brazo de reacción.
*SIEMPRE UTILICE UNA MANILLA DE SEGURIDAD

SECCION III
3-5 Ajuste del Torque
Una vez que el SISTEMA esté completamente conectado y la fuente de alimentación esté disponible, es
momento de ajustar la presión de la bomba al nivel necesario para realizar su trabajo. Al apretar, utilice
las especificaciones del fabricante para determinar el valor de torque requerido. El Apéndice I – que se
presenta sólo como guía para comparación – entrega los valores de torque típicos especificados para
los sujetadores más comunes. La secuencia de torque varía de una planta a otra e incluso dentro de
una misma planta puede variar dependiendo del material de la empaquetadura y de otros factores.
Siempre observe los procedimientos que se apliquen en un lugar de trabajo.
Siempre consulte la tabla de conversión de torque que viene con la herramienta.
3-6 Ajuste de Presión en la Bomba
Para ajustar la presión en la bomba, siga este procedimiento.
1. Suelte el anillo de bloqueo ranurado debajo de la manilla en

“T” en el regulador de presión externa de la bomba. Luego
gire la manilla en “T” en el sentido contrario a las manecillas
del reloj hasta que gire libremente y con facilidad.
2. Encienda la bomba. Usando el colgante del control remoto de

la bomba, presione el interruptor de avance (o el botón en la
bomba de aire) y manténgalo presionado.
3. Mientras mantiene la bomba en el modo de avance, gire

lentamente la manilla en “T” en el sentido de las manecillas
del reloj y observe como sube el medidor de presión de la
bomba.
NOTA: Siempre ajuste la presión del regulador hacia arriba –

nunca hacia abajo.
4. Una vez que alcance la presión deseada, apague la bomba y “BLOQUEE” la presión apretando la
tuerca fijadora ranurada. Encienda la bomba una vez más y presurice para verificar que se
mantenga la presión.
3-7 Cómo aplicar la Avanti – El Proceso de Apriete
1. Una vez que establezca la presión objetivo, realice el ciclo de la herramienta tres o cuatro veces a
presión total. Realizar el ciclo de la herramienta asegura que el sistema esté operando
correctamente y elimina el aire atrapado, si lo hubiere.
2. Ponga la unidad de accionamiento de tamaño apropiado en el mando cuadrado y asegure
correctamente.
3. Ponga la herramienta en el perno, asegurándose que todo esté completamente conectado.
Asegúrese que el retenedor de mando esté conectado.
4. Asegúrese que el brazo de reacción esté firmemente contra un objeto fijo.
5. Al posicionar la llave, asegúrese que las conexiones de la manguera estén libres de obstrucciones.
6. Después de confirmar todo lo anterior, aplique presión momentánea al SISTEMA para asegurarse
que la herramienta esté correctamente posicionada.
SECCION III
3-7 Cómo aplicar la Stealth – El Proceso de Apriete
1. Una vez que establezca la presión objetivo (consulte 3-6). Realice el ciclo de la herramienta varias
veces a presión total para asegurarse de que funcione correctamente.
2. Ponga el lado derecho del eslabón de trinquete directamente sobre la tuerca. Asegúrese que el
hexágono esté completamente conectado y que la parte del atenuador de reacción del eslabón esté
contra una tuerca adyacente o en otro objeto fijo. (consulte 3-3 para la ubicación correcta de la
herramienta).
3. Asegúrese que las conexiones de la manguera estén libres de obstrucciones.
4. Después de confirmar todo lo anterior, aplique presión momentánea al SISTEMA para asegurarse
que el punto de reacción esté estable.
3-8 Cómo operar los SISTEMAS Avanti y Stealth
1. Al presionar el botón del control remoto en la posición de avance, la parte posterior de la

herramienta se empujará hacia atrás hasta que la superficie de reacción haga contacto con su
punto de reacción.
2. Siga presionando el botón de avance a medida que el conector gire hasta escuchar un “CLIC” lo
que significará que el cilindro hidráulico dentro de la herramienta está completamente extendido y
que el conector ya no girará más.
3. Continuar presionando el botón del control remoto provocará una rápida acumulación de presión
hasta el punto en que el medidor marque lo que estaba pre-programado antes de aplicar la llave.
IMPORTANTE: La lectura de la presión total pre-establecida después que se extiende el cilindro NO

INDICA que esta presión (torque) se aplique al perno. Sólo indica que el cilindro está totalmente
extendido y que no puede girar la tuerca hasta que la herramienta se resetee automáticamente.
Al soltar el botón del control remoto se retraerá el cilindro. La herramienta se reseteará

automáticamente y el operador escuchará un “CLIC” que indica que puede volver a presionar el botón
del control remoto y que el conector girará. Cada vez que el cilindro se extienda y se retraiga, es un
ciclo. Los ciclos sucesivos se realizan hasta que la herramienta realice “STALL” al Torque/PSI pre-
establecido con una precisión de +-3%. La tasa de repetición es de +-1%.
IMPORTANTE: SIEMPRE INTENTE UN ULTIMO CICLO PARA

ASEGURARSE DE QUE SE HA ALCANZADO EL PUNTO DE
“STALL”.
NUNCA SOSTENGA LA HERRAMIENTA DURANTE LA

OPERACION.
Utilice la manilla de
seguridad para ajustar y
retirar las herramientas
SECCION III
3-8 Cómo operar los SISTEMAS Avanti y Stealth
Liberación de las herramientas “BLOQUEADAS”.
En caso que la herramienta se “BLOQUEE” después del ciclo final, deslice el deslizador (o la palanca
en el Avanti) con la bomba apagada o en la posición de retracción. Vuelva a encender la bomba y
mientras mantiene la presión, realice el ciclo de la Avanti en el modo manual de la bomba. En caso que
la Stealth se “BLOQUEE”, aumente la presión de la bomba y mientas aumenta, presione el botón de
liberación ubicado a los lados del eslabón de trinquete. Una vez que pueda presionar el botón sin
resistencia, mantenga el botón presionado y libere la presión de avance en la bomba. Apague la bomba
y retire la herramienta de la tuerca.
Procedimiento de Liberación de Avanti
1) Empuje la palanca a la posición A
2) Realice el ciclo de la herramienta en el modo manual,

suelte el botón de avance
3) Apague la bomba
4) Retire la herramienta y vuelva a colocar la palanca en la

posición B
Procedimiento de Liberación de Stealth
1) Presione el interruptor remoto a presión total para el

recorrido final
2) Desenganche el seguro de reacción manteniendo

presionado el botón en dirección de la flecha
3) Suelte el interruptor oscilante
4) Apague la bomba
5) Retire la herramienta
SECCION III
3-9 Procedimientos para Soltar el SISTEMA Avanti y Stealth
Primero, ajuste la bomba a 10.000 PSI. Ajuste las herramientas al modo de aflojamiento (Consulte 3-3),
asegurándose que la superficie de reacción quede bien colocada en un punto de reacción sólido.
Presione y mantenga presionado el botón del control remoto. La presión bajará a medida que el
conector comience a girar. A medida que el cilindro se extienda completamente, escuchará un “CLIC”.
Suelte el botón del control remoto y el cilindro se retraerá automáticamente y volverá a escuchar un
“CLIC”. Repita este procedimiento hasta que el sujetador se pueda sacar con la mano.
NOTA: Si el perno no se suelta con el procedimiento anterior, indica que necesita una
herramienta del tamaño inmediatamente superior para soltar el perno. Las tuercas corroídas y las
imperfecciones de las roscas en los pernos pueden dificultar el aflojamiento. Consulte con su
especialista en pernos de HYTORC.
SECCION IV
OPERACION HYTORC LoaDISC y Abrazadera
4-1 Programación y Operación de la herramienta
Cuando se usa en conjunto con la Golilla o Abrazadera LoaDISC, la operación es esencialmente la

misma que con las tuercas convencionales, pero con una excepción notable: ¡NO HAY FUERZAS DE
REACCION QUE CONSIDERAR O PROPORCIONAR! Las fuerzas de reacción son absorbidas por el
conjunto del sujetador. Los pedidos de LoaDISC o Abrazaderas de cada cliente en particular se
entregarán con instrucciones de montaje específicas para cada aplicación. Sin embargo, las siguientes
pautas generales destacan los procedimientos de montaje correctos.
4-1 Tensado del LoaDISC HYTORC
1. No utilice grasa o lubricantes en el LoaDISC, tuerca, perno o cara de la unión. El LoaDISC está
protegido con “LUBRICANTE SECO”.
2. Ponga el LoaDISC sobre el perno con la superficie plana firmemente contra la cara de la unión.
3. Instale las tuercas sobre el perno y apriete con la mano a ambos lados del conjunto.
4. Ajuste la presión de la bomba requerida.
5. Ponga la herramienta para enganchar una tuerca y el LoaDISC con el lado de “APRIETE” hacia el
operador.
-continúa en la página siguiente-

SECCION IV
OPERACION - HYTORC LoaDISC y Abrazadera –viene de la página anterior-
4-2 Tensado del LoaDISC HYTORC
6. Verifique el enganche apropiado del conector presurizando momentáneamente la herramienta. Si

la herramienta permanece fija, opere normalmente hasta que la herramienta “YA NO ESTE EN
STALL”.
7. En caso que la herramienta gire durante la presurización inicial:
A. Asegúrese que tanto el conector como la camisa estén completamente enganchados.
B. Asegúrese que las caras de la unión estén libres de grasa y aceite.
* Consulte también la sección de análisis de fallas (4-4).

SECCION IV
4-3 De-tensado del LoaDISC HYTORC
1. Ajuste la bomba a presión máxima.

2. Ponga la herramienta para desenganchar la tuerca y el LoaDISC con el lado de “AFLOJAMIENTO”
hacia el operador.
3. Verifique el enganche apropiado del conector presurizando momentáneamente la herramienta. Si
la herramienta permanece fija, opere normalmente hasta que la tuerca se suelte.
4. En caso que la herramienta gire durante la presurización inicial:
A. Asegúrese que tanto el conector como la camisa estén completamente enganchados.
B. Asegúrese que las caras de la unión estén libres de grasa y aceite.
*Consulte también la sección de análisis de fallas (4-4).
Liberación de las herramientas “BLOQUEADAS”. (Consulte 3-8 para Avanti y Stealth)
En caso que la herramienta se “BLOQUEE” después del ciclo final, deslice el deslizador con la bomba
apagada o en la posición de retracción. Vuelva a encender la bomba y mientras mantiene la presión,
realice el ciclo XXI en el modo manual de la bomba. Apague la bomba y retire la herramienta de la
tuerca.
Procedimiento de Liberación XXI
1) Empuje la cubierta de deslizamiento a la posición A
2) Realice el ciclo de la herramienta en el modo manual,

suelte el botón de avance
3) Apague la bomba
4) Retire la herramienta y vuelva a colocar la cubierta

deslizante en la posición B
SECCION IV
4-4 Instrucción para Lubricación del LoaDISC HYTORC y Análisis de Fallas
PASO 1: Asegúrese que todas las roscas y superficies estén libres de suciedad o residuos.
PASO 2: Aplique lubricante en aerosol moly TS801 a la tuerca según el procedimiento que se
indica a continuación (el lubricante en aerosol viene con el LoaDISC). Lea la etiqueta
del Lubricante en Seco para el tiempo de secado. No aplique Lubricante al LoaDISC.
PASO 3: Limpie y seque las roscas del espárrago sobresaliente y las superficies de asiento de la
tuerca.
PASO 4: Instale el LoaDISC con el lado plano contra la unión, gire hasta que se ajuste.
PASO 5: Instale la tuerca hexagonal lubricada en la parte superior del LoaDISC, ajuste contra la
superficie superior del LoaDISC.
NOTA:
*Deje tiempo suficiente para que el aerosol se

seque antes de usar.
La tuerca hexagonal se puede reutilizar, si se
vuelve a lubricar según la ilustración.
NO REUTILICE EL
Análisis de Fallas del LoaDISC HYTORC
SINTOMA CAUSA SOLUCION

El accionador no está Anillo de seguro desalineado con el Revise por si la sobresaliente del pasador
asegurado LoaDISC es excesiva
Revise que el conector de sujeción esté
alineado con la superficie del flange
Ranura del LoaDISC dañada Reemplace el LoaDISC
Anillo de seguro faltante o dañado Reemplace el anillo de seguro
El LoaDISC no se ajusta contra la Apriete el LoaDISC a la superficie del
superficie del flange flange con el conjunto del accionador (en el
sentido contrario a las manecillas del reloj)
El accionador se suelta Anillo de seguro gastado Cambie el anillo de seguro
durante la verificación
El accionador se suelta El anillo de seguro gira en la Gire el conector de sujeción y el anillo de
durante el uso dirección incorrecta seguro
 En el sentido contrario a las manecillas
del reloj hacia la ‘T’ para Apretar
 En el sentido de las manecillas del reloj
hacia la ‘L’ para Soltar
El accionador no se suelta Espárrago accionado hasta el fondo Revise por si la extensión del espárrago es
después del procedimiento del conector de mando excesiva.
de torque
SECCION IV
4-5 Instalación de la Abrazadera HYTORC - Tensado
La Abrazadera HYTORC viene lubricada y se envía lista para ser usada. Para volver a lubricar, consulte
las Instrucciones de Lubricación (4-6).
1. Atornille la Abrazadera en el espárrago, gire la Camisa Extractora para que haga contacto con el
flange, haciendo contacto con el flange o con el punto firmemente. La Abrazadera debe calzar
fácilmente en el punto.
2. La Camisa Extractora, cuando está correctamente instalada, debe sobresalir no más de 1/16 (15
mm) pasado de la parte superior de la Tuerca (camisa exterior). Si la Camisa Extractora se levanta más
allá de 1/16”, sostenga la Camisa Extractora o el Puente con la mano y gire la Tuerca en el sentido
contrario a las manecillas del reloj (dirección de aflojamiento) hasta que la Camisa Extractora
sobresalga no más de 1/16” pasado la parte superior de la Tuerca. Después de ajustar la tuerca, gire el
conjunto de la Abrazadera completo para que haga contacto con el flange o con el punto firmemente.
3. Antes de utilizar la herramienta XXI en la Abrazadera, asegúrese que la herramienta y el

miembro de mando estén correctamente ajustados. El mando encastillado y el miembro de reacción
ranurado se deben adherir al lado derecho para que se tensen. Realice el ciclo de la herramienta y el
mando por algunos minutos para asegurarse que la herramienta esté funcionando correctamente.
Repita este paso sólo cuando cambie la herramienta o el mando.
4. Consulte el cuadro de carga que viene con la Abrazadera y ajuste la presión de la bomba para
alcanzar la carga deseada. No enganche el mando en la Abrazadera mientras ajusta la presión de la
bomba. Gire el regulador de presión en el sentido contrario a las manecillas del reloj para ajustarlo por
debajo de la presión objetivo. Mientras presiona el botón de avance en el control remoto, gire
lentamente el regulador de presión en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión al
valor deseado. Asegúrese que el valor de presión esté correctamente ajustado presionando el botón de
avance.
5. Antes de aplicar la herramienta y el mando, primero enganche el miembro de reacción ranurado

a la Camisa Extractora. Luego, enganche el mando encastillado a la sección encastillada de la Tuerca.
Gire el mando manualmente hasta que ambos encastillados se enganchen completamente.
IMPORTANTE: Si los dientes encastillados no se enganchan completamente, la Camisa Extractora está

muy adherida o la sobresaliente del espárrago es superior al valor máximo. Consulte el Paso 3. Luego,
reposicione la Camisa Extractora y revise la sobresaliente del espárrago.
6. Aplique presión a la bomba para tensar la Abrazadera, hasta alcanzar la presión objetivo. Para
asegurarse que se ha aplicado la tensión correcta, deje que la herramienta se retraiga completamente,
luego avance hasta la presión objetivo por última vez.
7. Repita los pasos 5 y 6 hasta que todos los pernos se tensen completamente.
SECCION IV
4-6 Instalación de la Abrazadera HYTORC – De-Tensado
1. Antes de utilizar la herramienta XXI o Avanti en la Abrazadera, asegúrese que la herramienta y el

miembro de mando estén correctamente ajustados. El mando encastillado y el miembro de reacción
ranurado se deben adherir al lado izquierdo para eliminar su tensión. Realice el ciclo de la herramienta
y el mando por algunos minutos para asegurarse que la herramienta esté funcionando correctamente.
Repita este paso sólo cuando cambie la herramienta o el mando.
2. Eliminar la tensión, en general, requiere de mayor presión de la bomba. Consulte el cuadro de

carga y ajuste la presión de la bomba levemente por sobre el valor utilizado para tensar. Gire el
regulador de presión en el sentido contrario a las manecillas del reloj para ajustarlo por debajo de la
presión objetivo. Mientras presiona el botón de avance en el control remoto, gire lentamente el
regulador de presión en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión al valor deseado.
Asegúrese que el valor de presión esté correctamente ajustado presionando el botón de avance.
3. Retire el mando de la herramienta, primero enganche el miembro de reacción ranurado a la

Camisa Extractora. Luego, enganche el mando encastillado a la sección encastillada de la Tuerca. Gire
el mando manualmente hasta que ambos encastillados se enganchen completamente. Ponga la
herramienta en el mando con el lado “SOLTAR” hacia el operador. Instale el retenedor del mando.
4. Aplique la presión de la bomba para eliminar la tensión en la Abrazadera, hasta que se pueda girar
con la mano.
5. Repita los pasos 3 y 4 hasta que todos los

pernos se tensen completamente. En aplicaciones
que requieren dos o tres pasos para tensar, se
aconseja eliminar la tensión de los últimos pernos
en dos pasos.
Si la corrosión impide girar la Abrazadera con la

mano incluso después de eliminar la tensión,
utilice al adaptador hexagonal/ranura. Para utilizar
el adaptador hexagonal/ranura, inserte la ranura
macho del adaptador en la ranura hembra de la
Camisa Extractora. Ponga una llave sobre el
hexágono del adaptador y gire la Camisa para
sacar el perno.
NOTA: Antes de volver a usar las Abrazaderas, es imperativo que las Abrazaderas estén bien limpias y
relubricadas para aumentar su vida útil. Consulte las instrucciones de lubricación en la página
siguiente.
SECCION IV
4-7 Instrucciones de Lubricación de la Abrazadera HYTORC
Instrucciones de Lubricación de la Abrazadera: (Utilice una brocha de cerdas rígidas)
PASO 1: Asegúrese que todas las roscas y ranuras estén libres de suciedad o residuos. Engrase
generosamente las roscas internas en la Camisa de Levante con una brocha para cubrir
completamente hasta la raíz de la rosca.
PASO 2: Engrase generosamente las roscas externas en la Camisa Extractora con una brocha
para cubrir completamente hasta la raíz de la rosca.
PASO 3: Coloque la sección ranurada inferior y las roscas interiores de la Camisa Extractora en la
Camisa Extractora como lo indica la flecha. Deje que la sección ranurada inferior se
pegue en el fondo.
PASO 4: Voltee las partes ensambladas. Aplique gran cantidad de grasa para cubrir la superficie
inferior de la Camisa de Levante y las ranuras. Aplique grasa en las ranuras si la capa es
delgada.
PASO 5: Aplique grasa en las ranuras internas de la Golilla para cubrir completamente hasta la
raíz de la ranura. Cubra la superficie superior de la Golilla.
PASO 6: Deslice la Golilla hasta las Camisas

ensambladas como lo indica la
flecha. Cuando la Camisa
Extractora y la Golilla estén en
contacto, las partes inferiores de la
Camisa Extractora y de la Golilla
deben estar alineadas entre sí. Gire
la Camisa de Levante mientras
sostiene la Golilla para alcanzar la
condición deseada.
SECCION V
OPERACION – Paquetes de Potencia HYTORC
5-1 Información General Sobre los Paquetes de Potencia HYTORC
Todos los Paquetes de Potencia HYTORC operan a un rango de presión de 500 a 10.000 PSI y son
completamente ajustables. Han sido diseñados para portabilidad y alto flujo para una mayor velocidad.
Antes de usar su Paquete de Potencia HYTORC, revise los siguientes puntos:
 ¿Está el depósito lleno de aceite?
 ¿Dónde está el tomacorriente eléctrico más cercano en el sitio de trabajo? (Sólo bomba eléctrica)
 ¿Hay suficiente presión de aire (100 PSI) y flujo 50 (CFM) en el sitio de trabajo? (Sólo unidades de
aire)
 ¿Tiene el medidor una capacidad nominal de 10.000 PSI?
 ¿Está el tapón del orificio de llenado de aceite bien puesto en su lugar?
La presión de trabajo máxima de los Paquetes de Potencia es de 10.000 PSI (700 kg/cm2), 690 Bar).
Asegúrese que todo el equipo hidráulico y los accesorios tengan una presión operacional de 10.000 PSI
de capacidad nominal.
5-2 Conexiones Hidráulicas

Al hacer una conexión con acoples de conexión rápida, asegúrese que los acoples estén
completamente enganchados. Los conectores con roscas tales como uniones, medidores, etc. deben
estar limpios, bien apretados y no deben tener fugas.
PRECAUCION: Los acoples sueltos o mal apretados pueden ser potencialmente peligrosos si se
presurizan. Un sobreapriete severo puede provocar una falla prematura en la rosca. La camisa
ranurada en los acoples sólo se debe apretar con la mano. Nunca tome, toque ni tenga contacto con
una fuga de presión hidráulica. El aceite que escapa puede penetrar la piel y provocar lesiones. No
exponga la manguera a potenciales riesgos como superficies afiladas, calor extremo o fuertes
impactos. No permita que la manguera se tuerza o se enrolle. Revise la manguera por si presentara
desgaste antes de cada uso.
5-3 Antes de Usar

No utilice un cable de alimentación o extensión que esté dañado o que tenga hilos expuestos. Todos
los motores monofásicos vienen equipados con un enchufe de tres patas con conexión a tierra para
que calce perfectamente en el tomacorriente eléctrico. No utilice un alargador sin conexión a tierra de
dos patas. Compare la placa de identificación del motor con la disponibilidad de energía para evitar
que el motor se queme o reciba una sobrecarga eléctrica peligrosa.
*Para extensiones eléctricas, consulte la siguiente tabla
Extensión de 0-25 Pies Use cable tamaño 12

Revise el nivel del aceite hidráulico para evitar que la

bomba se queme. Mire el nivel de llenado de aceite en el
visor. El nivel de aceite debe estar aproximadamente a
2” desde la parte superior de la placa del depósito con el
motor apagado. Agregue aceite para HYTORC si fuese
necesario.
*No mezcle aceites de grados diferentes.

SECCION V
OPERACION – Paquetes de Potencia HYTORC –viene de la página anterior-
5-3 Antes de Usar – Continuación-
Asegúrese que todos los medidores, válvulas, mangueras y conexiones de acople rápido estén
apretados y seguros. El medidor permite al operador monitorear la carga en la herramienta.
*Para la mayoría de las aplicaciones se encuentran disponibles medidores calibrados.
Antes de hacer partir su bomba HYTORC, conecte las mangueras hidráulicas tanto a la bomba como a
la llave de torque. (Consulte el punto 3-2).
5.4 Operación de la Bomba Eléctrica
Presione el interruptor oscilante en el control manual

colgante a la posición OFF. Luego, presione y suelte el
botón de seguridad.
NOTA: El botón de seguridad es una función adicional

diseñada para evitar un arranque accidental y sólo debe
ser presionado por el operador de la herramienta.
Presione el interruptor oscilante para avanzar hasta la

posición y suéltelo. Esto arrancará la bomba y la
pondrá en la posición de retracción. Su bomba eléctrica
HYTORC ha sido diseñada con un sistema de corte
automático. La bomba se apagará después de
aproximadamente 20 segundos sin realizar un ciclo.
Esto evitará un sobrecalentamiento o desgaste
innecesario y entregará una mayor vida útil a su bomba.
Para reiniciar la bomba, vuelva a presionar el botón de
seguridad.
5.5 Operación de la Bomba de Aire
Antes de conectar la línea de suministro de aire al Lubricador del Filtro de Aire, asegúrese que la
Palanca de Flujo de Aire esté en la posición OFF. Luego conecte la línea de suministro de aire. Abra la
Palanca de Flujo de Aire. Revise la lectura de PSI en el Medidor de Presión de Aire. Debe ser de 100
psi.
Presione la Perilla de Ajuste de Aire para aumentar la
lectura de psi. Ajuste el lubricador a aproximadamente
una gota por Minuto.
*Antes de operar su bomba de aire HYTORC, revise por

si hubiera fugas de aire en las mangueras/tuberías de
aire.
SECCION V
5.5 Operación de la Bomba de Aire
Para arrancar la bomba, presione y suelte el botón de

avance. Esto pondrá la herramienta en el modo de
retracción. Para avanzar la herramienta, presione el
botón de avance y manténgalo presionado. Luego,
presione del botón de detención y el motor se detendrá.
NOTA: La bomba aún está presurizada. Para liberar la

presión de aire de la bomba, ponga la Palanca de Flujo
de Aire en la posición OFF, luego presione el botón de
avance en el control remoto de aire. Esto purgará el aire
en el motor. Ahora es seguro desconectar la línea de
suministro de aire.
5.6 Operación de la bomba automática
Antes de operar la bomba automática, el cable que se conecta a cada manguera debe estar bien
conectado al receptáculo correspondiente en el múltiple de la bomba y al receptáculo en la herramienta.
Ajuste la presión de la bomba para alcanzar el valor de torque deseado. (Consulte 3-5 y 3-6).
SECCION V
5.5 Arranque con operación automática
MODO MANUAL
Para operación manual, presione el interruptor oscilante

de 3 posiciones Modo [M] a la posición “MANUAL”.
Mantenga presionado el interruptor oscilante de Control
[C] en la posición “RUN” para avanzar la(s)
herramienta(s). Presione el interruptor de Control [C] a
la posición “OFF” para apagar el sistema.
INTERRUPTOR DE CONTROL
MODO AUTOMATICO
Inicializar Computador:
Para operar el sistema automático, el computador tiene
que reconocer cuántas herramientas están conectadas
al sistema. Para hacer esto, conecte el número
requerido de herramientas tanto a las líneas hidráulicas
como eléctricas. Luego, realice el ciclo del sistema en el
modo manual por al menos un ciclo completo.
INTERRUPTOR DE MODO
MODO DE APRIETE AUTOMATICO
Inicialice el computador (ver punto anterior). Sin apagar

la bomba, presione el interruptor de Modo [M] en la
posición “APRETAR”. Presione y mantenga presionado
el interruptor de control [C] en la posición
“FUNCIONAMIENTO”. Mientras mantiene presionado el
interruptor, la bomba funcionará en el modo de apriete
automático. La(s) herramienta(s) continuará(n)
realizando su ciclo hasta que se alcance el torque
preestablecido. Deje tiempo suficiente para asegurarse
que la(s) herramienta(s) haya(n) dejado de girar antes de
soltar el interruptor de funcionamiento. El motor de la
bomba se apagará automáticamente después de 20
segundos, permitiendo que la(s) herramienta(s)
vuelva(n) a la posición de retracción. La posición “OFF”
en el interruptor de Control apaga el sistema.
MODO DE AFLOJAMIENTO AUTOMATICO
Inicialice el computador (ver punto anterior). Sin apagar la bomba, presione el interruptor de Modo [M]
en la posición “SOLTAR”. Presione y mantenga presionado el interruptor de control [C] en la posición
“FUNCIONAMIENTO”. Mientras mantenga presionado el interruptor, la bomba funcionará en el modo
de aflojamiento automático. La(s) herramienta(s) continuará(n) realizando su ciclo hasta que se suelte
el interruptor de Control. La(s) herramienta(s) realiza(n) su ciclo hasta que las tuercas estén libres y se
puedan sacar con la mano. Suelte el interruptor de Control y presione el interruptor de Control a la
posición “OFF” para completar el ciclo de aflojamiento.

Manual de Servicio Español PC8000E-6 12089

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TALLER 12089-xE-GB-0

El uso inseguro de esta máquina puede provocar

Komatsu ha escrito Manuales de Servicio en otros

Modelo de la máquina Números de serie

PC8000E-6 12089 y superiores

® Copyright 2013 KOMATSU MINING GERMANY GmbH

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000-6 1-1

1.1 ANTES DE LEER ESTE MANUAL

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-2

1.2 CONTENIDOS DE ESTE ARCHIVADOR

Komatsu Mining Germany GmbH

1.2.1 CONTACTAR A SERVICIO

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-3

1.3 DIVISION DEL ARCHIVADOR

Parte 10: Estructura y Función

Parte 40: Análisis de Fallas

Parte 50: Desarmado y Armado

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 1-4

IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR GRAVES

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-1

2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD

OBSERVACIONES: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-2

2.2.1 OPERACIONES NORMALES

2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR

2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ARMADO,

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-3

2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-4

2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE

2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA

2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA

2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA

2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACION SEGURA

2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD

2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-5

2.4.3.3 USE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION

- No use ropa suelta ni accesorios. Si se enredan en las palancas de

2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA

- Si sube o baja de la máquina o realiza la inspección o el

2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-6

2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

 Asegúrese de contar con extintores de incendio y lea las etiquetas

2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA

2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS

Consulte la Fig. 2-5:

 No fume ni prenda fuego cerca del combustible o de otras

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-7

 Incendio provocado por acumulación de material inflamable.

 Fuego proveniente del cableado eléctrico.

- Mantenga todas las conexiones eléctricas limpias y bien apretadas.

 Incendio proveniente de la tubería.

2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

 Después de escapar por la escalera de escape de emergencia,

TALLER 12089-xE-GB-0 PC8000E-6 2-8

2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

 Siempre utilice los pasamanos y peldaños al subir o bajar de la

2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL EQUIPO DE TRABAJO