1. Generadores de acetiteno Los generadores de acetileno son aparatos para producir el aceti- Teno de! carburo de calcio. Existen generadores transportables y_estacionarics Los generadoes transportables tienen una, dimers pequea y su rendimiento es hasta de 3.000 litros de acetileno por hora. Estas generadores se emplean durante la soldadura por un solo y cuando es necesario se transportan a mano o en una carret 1 lugar de trabajo. El rendimiento de los generadores est alcanza los 50.000 litres de gas por hora. Los dltimos estin dest dos para el uso en los talleres de soldadura. Los generadores se insta- Jan en un local especial, equipandoles con mecanismos para la carga Fig. 178 Esquema det generador de acetileno portét del carburo, para el suministro de agua y la descarga de los residuos del lavado. Los generadores de acetileno se clasifiean en aparatos de baja presién (hasta unos 500 mm de agua), api media (desde 500 hasta unos 5 000 mm de agua) presidn (desde 5 000 hasta 15000 mm de agu de interaccién del agua y el carburo, los generadores se di ‘con agua suministrada sobre el carburos y «con carburo suministrado sobre el aguas. En la fig. 178 se muestra el esquema de tun generador de acetileno portatil que funciona segin el sistema «con agua suministrada sobre el carburos. El cuerpo 1 del generador se llena con agua a través del embudo 2. La campana 3 flotante en el ‘agua crea con su peso la presin del gas necesaria. El carburo de cal- cio se carga en el cajén 4, colocado en la retorta 5, por la puertecill que se cierra herméticamente. La cantidad de agua que viene ala retorta por el tubo 7 se regula con el grifo 8. El acetileno formado en la retorta sale por el tubo 9 a través del casquete 10 bajo lacampana, 34metano, gas de alumbrado y también los vapores de gasolina, keraseno otros. * En ia tabla 23 se indican las caracteristicas de algunos gases combustibles. Tobla 23, Gases combustibles para Ja soldadura 1 _ | cantiaad og on ernala | epee | ‘ene ne Denaminacion del eas | Selmies | cgyrel | Te combusts ‘Seles Acetileno 08056 25 3150 Hidrégeno 0.06952} 0.5. 2182 Gas natural (de Sarétov) 0.56 2 2000 gue, contiene 94 96 de Una de las variedades de la soldadura autégena es la soldadura autégena con gas a presién. En la técnica de soldadura se aplica en gran escala la soldadura oxiacetilénica. El acetileno (CyH,) se produce en los generadores de gas mediante Ja interaccién del agua y el carburo de calcio (CaC,). La reaccién se desarrolla segin la ecuacién: 2G, +2H,0: De un kg de carburo de calci (Oy + Gy se desprenden, aproximadamente, 210 litros de acetileno. Segin el tipo y la productividad del genera dor se utiliza carburo de calcio con distinto grado de granulacién, El didmetro de los pedazos granulados es de 2 a 80 mm. El carburo de calcio se conserva en cilindros de acero de 50 a 100 kg de peso. El acetileno técnico tiene un olor especifico, adqui rido a causa de las impurezas que eontiene, a saber: acido sulfhidrico gaseoso, amoniaco, Acido silicico gaseoso y fosfina. ‘Las impurezas mencionadas deterioran los aparatos y empeoran la calidad de la unién soldada. Las tres primeras impurezas se eli- minan haciendo pasar el acetileno a través del agua, mientras que para captar la fosfina se emplea una masa especial («geratols). El acetileno estalla: 1) bajo la presién de unas 2 at sin inflama- ‘exterior; 2) en la mezcla con aire y oxigeno, si hay chispa y 3) si estd en contacto prolongado con el cobre rojo y la plata. El ace- tileno se disuelve bien en la acetona y su solubilidad se eleva con la presién. Esta altima propiedad del ‘acetileno se utiliza pare con- servarlo en botellas.. 313alternando la presién durante el contacto de las caras a soldar. Al calentarse las caras hasta la temperatura determinada, la descarga eléctrica provoca la fusién de los bordes. Una vez conseguida la fu- sién de la zona requerida, se aprietan enérgicamente las caras a soldar. La soldadura por fusidn intermitente se recomienda en los casos en que la potencia de la maquina no es suficiente para soldar por fusién continua. La potencia de las méquinas de soldar a tope se calcula partiendo de 6 a 15 kW por cm? de seccién a soldar. Al soldar las piiezas con contornos cerrados la potencia ha de ser duplicada. La tensidn de la corriente de soldadura oscila de 5 a 15 V. Segiin su destino, las m&quinas de soldar a tope pueden ser de funcionamiento a mano y automético. Para obtener una unién de alta calidad, las superficies a soldar deben ser de igual seccién y pa- ralelas una a otra. La longitud de cada uno de los extremes a y b, jue sobresalen de ios sujetadores (fig. 177), debe variar en los limites e060. d. Si los metales a solder poscen cistinte conductividad eléctriea, ia longitud de la parte saliente del metal con mejor conduc- tividad ‘eléctrica debe ser_ mayor que 1a del otro. El sobreespesor para la fusién y recaleado debe hallarse en los limites de 0,35 a 0,75 de a longitud ‘de la parte sobresaliente de la Problem: - eDe qué material se fabrican los elecrodos para la soldadura por puntos? 2: {Cul es Ta presign sobre los electrodos durante la soldadura por puntos? {Be qué didmetro se toman los electrodes rodantes? {Cuil ha de ser Ia intensidad de la corriente durante la soldadura con electrodos Fodantes? ‘Nombrar 1a esfera de lo aplicacién de la soldadura eon elestrodos rodantes. Descrbir en evncla a soldadurs a tope por contacto. Enumerar las ventajas de la soldadura a tope por fusién {Que es ia soldadura por fusin Intermitente ¥ cull es la esfera de su aplicecién? {Qué magnitud ha de'tener el sobreespesor para la fusién y contraccién del metal ‘durante fa soldadura 4 lope? e control ee caprruco xxv SOLDADURA AUTOGENA La esencia del proceso de 1a soldadura autégena consiste en fun- ir Tos bordes de las piezas a soldar y el material de aportacién por medio del calor de la lama de una mezcla gaseosa. Al endurecerse el metal fundido se forma una unién soldada s6lida. El calor reque- rido para la soldadura se produce al quemar en un chorro de oxigeno uno de tos gases combustibles siguientes, a saber: acetileno, hidrogeno, siz3. Soldadura a tope Durante la soldadura a tope (fig. 177), las piezas a soldar 1 y 2 se fijan en los sujetadores de cobre de la maquina de soldar. El sujeta- dor 3 va fijado en el carro portaherramientas 4 y puede desplazarse por las gufas de ia placa 5, al mismo tiempo el sujetador 6 se afirma ala placa inmévil 7. El devanado secundario del transformador 8 se conecta, con los sujetadores de la maquina de soldar, por medio de conductores flexibles; el devanado primario se conecta a la red de corriente alterna, El recalcado de las piezas calentadas se efectiia mediante un mecanismo especial desplazado por el carro 4. [ = Fig. 177, Esquema de la soldadura & tope Se distinguen tres procedimientos de soldar a tope: 1) soldadura por resistencia, 2) soldadura por fusién y 3) soldadura por fusion intermitente, ara soldar por resistencia, las piezas fijadas en los sujetadores se oprimen estrechamente una ‘contra otra y se conecta la corriente. Una ver calentados los cantos a soldar hasta un estado plastico, se interrumpe la corriente y se hace un recalcado. La soldadura por resistencia se emplea para unir piezas de aceros. pobres en carbono y de aleaciones no ferrosas, con una superficie de las zonas @ unit igual a unos 1 000 mm*. ara soldar por fusidn, la corriente se conecta antes de unir |i piezas. Una vez conseguida la holgura determinada entre las piezas, se origina un chisporroteo y se funden los bordes. Acto seguido, se corta la corriente y se efectia el recalcado, a una presion de 250 a 500 kg/m, para obtener un empalme soldado. La soldadura por fusién se emplea para unir cadenas, carriles, tubos, herramientas, piezas estampadas de chapas y también materiales de distinta natu- raleza, a saber: acero—cobre, acero —latén, aluminio — cobre, acero ‘al carbono, etc. La ventaja de este procedimiento de soldar consiste en su elevada productividad y ena lta calidad del empalme soldado; su desventaja consiste en las pérdidas de metal dobido a la ‘quemadura originada, La soldadura por fusién intermitente se efectia aues de peor pureza que Ia de Is soldadura continua. Los rodillos se Breparan del mismo material que los electrodos de soldar por punts. | diémetro de los rodillos es de 50 a 350 mm. Los rodillos de ma; didmetro tienen mayor estabilidad durante la soldadura. Los rodillos se enfrfan ininterrumpidamente con agua durante su funcionamiento, La velocidad de la soldadura con electrodos rodantes es de 0,5 ig. 176. Esquema de la soldadura a rodillo 3,5 m/min, La intensidad de la corriente de soldadura varia de 2.000 3°20 000 A. Los esfuerzos que se aplican a los rodillos pueden alean- zar hasta los 500 kg. La soldadura a rodillo se realiza por medio de méquinas estaciona- rias y méviles, equipadas con dispositivos especiales para sujetar los rodillos. En la tabla 22 se indican los regimenes aproximados pa a rodillo el acero pobre en carbono. soldar Tabla 22 Regimenes aproximados para soldar a rodillo el acero pobre en carbono Dipenstnes dos ‘vate 45 18] Diumeno ‘6 000—15 000 10.000—18 000 1800030 00 iento permite establecer una unién sélida y puede ser usado para fabricar construcciones de refuerzo. La ventaja prin- cipal de este método consist en que se obtiene una unién slida de gran resistencia. ‘Se emplea para soldar depésitos para aceite, gasolina 0 agua, tubos y una serie de piezas de acero y de aleaciones no ferrosss. 310secundaria de 1 a 12 V. La presién sobre los electrodes se efectia or un mecanismo especial, el cual puede ser de pedal, hidréulico y neumatico. La magnitud de la presién sobre los electrodos depende de la composicién quimica del material y de su espesor y es de 2 2 15 kgjmm?. Fs recomendable que la distancia entre los puntos no sea menor de dos diametros del electrodo. La conexién y desconexién de la corriente se realizan por interruptores de distinta construccién. Los interruptores funcionan sincronizados con el mecanismo de pre- sign Ge los electrode, asgurando el tiempo necesario para mantener la pieza a soldar bajo la accién de la corriente. Los interruptores pueden ser mecénicos, de induccién, electrénicos, etc. En la tabla 21 se dan los datos neceserios para soldar por puntos el acero pobre en carbono con las maquinas autométicas para la pro- duccion en serie La soldadura por puntos es el método més usado de la soldadura por contacto y se aplica en gran escala en la industria de aviacién y de automéviles, en la construceién de vagones, maquinas agricolas, aparatos, ete. Tabla 2 Regimenes para soldar por puntos el acero pobre en carbono sha 66 1400018 000 20 000-25 00, 2. Soldadura a rodillo La soldadura a rodillo o soldadura de costura longitudinal se aplica para obtener una unién continua, sélida y compacta. En la fig. 176 se muestra el esquema de le soldadura a rodillo. Las piezas a soldar /, puestas’a solape, se sujetan con los electrodos en forma de rodillos (electrodes rodantes) 2 conectados al transformador 3. E rodilo superior gira, generalmente, graces una fuerza motriz y el inferior, que va montado sobre un eje, gira libremente. Después de sujetar ei material con los rodillos, se’conecta la corriente y la soldadura se efectiia segiin la Iinea generatriz de los rodillos. La sol- dadura puede ser continua o intermitente. Para soldar (con interva- los) se emplean interruptores de corriente. La soldadura intermitente asegura una alta calidad de la unién soldada, sin embargo la unién 309“-mica, asi como conservar a dureza necesaria zen de cobre electrolitico laminado en frio, te. la soldadura por puntos es la soldadura con aso, se estampan los salientes en cualquier tedo ae 2, Las piezas se colocan a solape entre losas de cobre te inado secundario del transformador. Al conectar fe. salientes se calientan, Luego, se desconecta la corrien- Ye 4 una compresién. Las maquinas de soldadura por puntos se fabrican con traslado del electrodo superior en linea curva o recta. Las maquinas de sol- dar por puntos pueden ser semiautomticas y autométicas. Ademis, se pueden dividir en estacionarias y portatiles. Existen maquinas que sueldan simultaneamente hasta 50 puntos sin cambiar la. posi- cién de la pieza. Estas méquinas (multipuntos) sueldan hasta 10.000 puntas por hora, en cambio, la productividad por hora de la instalacién de monopunto no supera a 2.000 puntos. La potencis Ge las maquinas de soldar por puntos puede ser hasta de 400 kW, con una densidad de corriente no menor de 80 A/mm? y una tensién 208cAPrruLo xxv SOLDADURA POR CONTACTO La soldadura por contacto o la soldadura por resistencia pasada en el uso del calor que se desprende al pasar la corriente el& ca.a través de la zona a soldar de la pieza. La cantidad de calor ‘querida para la soldadura y la que se desprende al pasar la corrie, se determina segin la ley de Joule y Lenz: Q=0,247"RE, donde Q = cantidad de calor, en ca T= intensidad de la corriente, en A; R = resistencia, en. ohmios; t= tiempo de'soldadura, en seg; 0,24 = coeficiente. Con una intensidad dada de corriente, los lugares de contacto de las piezas a soldar se calientan hasta el estado de soldadura, después de lo cual se aplica una presién exterior para empalmar sélidamente los metales. La soldadura por contacto es el método més mecanizado de sol- dadura con la mas alta eficiencia, la cual ha adquirido un lugar pre- dominante en la produccién en serie y en masa de dist aparatos, méquinas, etc Las miquinas para la soldadura por contacto se componen del transformador de soldadura, aparates de arranque, regulacién y con- trol, dispositivos mecénicas para fijar las piezas y aplicar los esfuer- 20s requeridos. Segin el modo de realizar la soldadura por contacto, ésta se divide en: soldadura por puntos, de costura 0 a rodillo y @ 1. Soldadura por puntos por puntos puede ser unilateral y bilateral. Duran- te Ia soldadura bilateral (fig. 176, a), las piezas 7 se colocan a solape y se sujetan, por los electrodes metalicos 2, de la méquina de soldar or puntos, aplicando un esfuerzo P. Los electrodos se conectan al devanado secundario del transformador de soldadura 4. Al conectar la corriente, se efectiia el calentamiento local, y el calor desprendido funde la capa superficial del metal en la zona central que es la més calentada, y reblandece las capas colindantes hasta su estado plastico. Desconectada la corriente y quitando el esfuerzo, en el lugar de con: tacto, se forma el punto soldado 3 cuyo nicleo de metal colado forma una lenteja.. ‘La soldadura por puntos unilateral (fig. 175, 6) se emplea en los, ‘casos. cuando no es posible aplicar los electrodos por los dos lados. Los electrodes para la soldadura por puntos deben poseer alta conduc sor20 a 70 Ay una tensién de 35 2 120 V. Al crear el arco, la tensién se eleva hasta 300 V. La soldadura se efectia con un soplete de cons- ‘ruccién especial. La soldadura por hidrégeno atémico puede ser usa- da para soldar aceros de las més distintas marcas, formandose como resultado un empalme soldado de alta calidad. Sin embargo, este método de soldar, no tiene amplia aplicacién a causa de que es ne- ‘esario un equipo complejo, de la imperfecta construccién del s0- plete de que la corviente de alta tersién es muy peligross para el soldador. 9. Técnica de seguridad durante la soldadura por arco eléctrico Para evitar accidentes durante la soldadura por arco es impres cindible observar las reglas de seguridad. En particular, al soldar ‘con corriente alterna, la tensién no debe ser mayor de 80'V; con co- rriente continua, no mayor de 100 V. Los cuerpos y capotas de las instalaciones de soldadura, asi como ia mesa de trabajo del soldador, deben conectarse a tierra. Para proteger los ojos del soldador se debe emplear vidrios de proteccién oscuros, fijados en pantallas protectoras para la care 0 en caretas. El soldador debe trabajar vestido con ropa de lona impermeabilizada, que le proteja de las quemaduras, y con calzado de goma para no ser afectado por la corriente eléctrica. Si el lugar de trabajo del soldador se encuentra en un local, éste debe tener uuna buena ventilacién para crear las condiciones normales de trabajo. Esta prohibido efectuar la soldadura a una distancia menor de 5 m de los materiales combustibles y explosives. Problemas de control J GA gut se lama sctdadure? 2 Expllear ts alferencia ene soldaduraplistic y soldadura por isin, 5. Denorinar ios tips de untones de soldacu 4 Deverbir fa etruetura de una colure soldada 15 Como influye el carbono en In sldabiidad Get Sco? San gut coats puede ear le soar por sro kta? 8 3 0 b Enel cao se resrands lier I sleadra por arco tics con cet fe cont Be gut materiales se elaboran ls electrodes para a soldadura por arc lético? {Qu sustancas entron en 1a compesicgn de fos reubrimientor de fos electrodes inealcosy cade ef objetivo de ab uso? Denomina’ iss miquinss y aparstoe para la soldadu nt sons Us la aoldadura por arco cet fnscmet 12, Explain venaae dl solasracon ron mera Garp lsc 19. (Que esta soldadure con hirégenoaldmico y emo se apes? 18: ESuinerar as medidas de Ia Weenies de seguridad Garane la soléadura por arco lectico. arco. ica bajo una capa de 305con méquinas y aparates de soldar. La soldadura por arco en atmés- fera de. argon no exige aplicacién de revestimfento, asegura altas cualidades mecdnicas de la unin, provoca deformacién minima y se somete fécilmente a la mecanizacién. 8. Soldadura con hidrégeno atémico En este método de soldar, el arco eléctrico de corriente continua arde en el medio de hidrogeno, entre dos electrodas de tungsteno J (fig. 174). El hidrégeno pasa por los canales especiales de ios. por- tzelectrodos 2 al arco, donde sus moléculas se desintegran en dtomos absorbiendo una gran cantided del calor. En el lugar de la soldadura, los atomos de hidrégeno, al chocar contra el metal frio, se enfrian y de nuevo forman moléculas de hidrégeno, desprendiendo al mismo Fig. 174, Esquema de soldadura on hidrogeno atémieo tiempo el calor antes absorbido. El calor desprendido y el de 1a com- bustion de hidrogeno, al reaccionar con el oxigeno del aire, crean un {foco de llama concenirado que funde rapidamente los bordes a soldar y el material de aportacién. Ademas, el hidrégeno protege el metal jo de la influencia del aire atmosférico. Frecuentemente, en vez del hidrégeno puro, se hace uso de una mezcla de nitrégeno € hidré- geno obtenida at descomponer amoniaco. El nitrégeno no provoca la nitruracién del metal de aportacién, ya que, en presencia del hidré- ene lugar Ia descomposicién del nitruro de hierro segin la 2Fe,N-+ 3H,= 8Fe+-2NHs. Para efectuar la soldadura por hidrégeno atémico se debe usar tun transformador especial, que puede suministrar una corriente dede fundente granulado, que se suministra de Ia tolva a través de una manga. La unin soldada se forma, por desplazamiento de la cabeza de soldar o de la pieza, con ayuda del mecanismo de avance. La sol- dadura automatica bajo una capa de fundente asegura la homogeneidad de la unién y aumenta la lad de la soldadura en 5 2 10 ve- ‘es, en comparacién con la soldadura por arco a mano. La concentra- cin elevada del calor, que tiene lugar debido al empleo de un arco eléctrico, exige una preparacién especial de los bordes a soldar. Como material’ del ‘electrodo se emplea el alambre de acero al manganeso osilicio de 2.a 10 mm de diémetro, La soldadura automatics con arco se efectia con las méquines autométicas autopropulsoras (as{ tlamadas «tractores de soldadura) 4que consisten en un mecanismo que se desplaza por carriles especia- les colocados sobre la pieza a soldar. Las méquinas automaticas de seldar funeionan a una'velocidad de 6.2 82 mjhora y con una Inten- sidad de corriente de 300 a 1 000 A. En la URSS han side construl- das distintas méquinas autométicas pera soldar por arco bajo una capa de fundente. La soldadura automética se emplea ampliamente fen la construccién de calderas, en las industrias quimice, naval y otras ramas de las construcciones mecénicas. 7. Soldadura por arco en atméstera de argén Para solder aceros inoxidables y_termorresistentes, aleaciones de magnesio y aluminio y también para obtener una unién soldada resistente a la corrosién se emplea Ia soldadura por arco en atmésfera 4 de argén con electrodo de tungsteno. El arco producido durante la soldadura arde en el medio protector de argén. Para esta soldadura se hace uso de un soplete especial (fig. 173), que sirve para sostener el electrodo de tungsteno, conducir a éste la corriente y dirigir el ‘chorro del gas protector. El material de aportacién es de la misma composicién que el metal base. La alimentecién del arco se efectiade canto, Para soldar piezas de espesor considerable, se aplica un material de aportcion en forma de_vailas redondas o rectangu- lares, que se colocan en la junta a soldar. Es conveniente soldar piezas de avero de pequefio espesor y aleaciones no ferrosas con electrodos de carbén, recrecer las aleaciones duras y también soldar grietas sopladuras en los moldes. Para soldar mefales no ferrosos se utilizan fundentes 0 sustancias de revestimiento, que tienen por objeto pro- teger el bafio de fusién contra la influencia del aire y disolver los 6xidos resistentes al calor. Por ejemplo, para soldar el cobre y sis aleaciones se usa un fundente de la siguiente composicién: 50% de tiza, 20% de bérax y 30% de fosfato de sodio. Para soldar las aleaciones a base de aluminio o de magnesio se usa un fundente espe- cial compuesto de 3% de NaHSO,, 30% de NaCl, 7% de KF y 45% de KCI. Terminada la soldadura se eliminan minuciosamente las escorias formadas para prevenir la corrosién de la unién, La soldadura por arco de carbén asegura la solidez necesaria y buen aspecto de la unién. 6. Soldadura por arco eléctrico automética bajo una capa de fundente Este procedimiento de soldar se aplica al unir piezas y drganos de aceros al carbono y de aleacién pobre por medio de uniones recti- Tineas o anulares. La maquina automatica de soldar de arco (fig. 172) Fig, 172 Exquema de Is soléadra por ac slétrico aulomitica bajo una capa de fundente: SEN aN TMG § Sms Sesser dea das consta de la fuente de alimentacién (generador o transformador), la cabeza de soldar automética, 1a tolva para suministrar el fundente y la caja con alambre de soldadura. El arco se forma entre un extremo el alambre desnudo del electrodo y 1a pieza a soldar bajo una capa 3Tabla 20 Reglmenes de soldadura del acero pobre en carbono ‘elaedare + te yet Duaetze cet Dlumetro det | tonentand de lectre Beet ee | 18 2 0-5 25 40-75 20 25 70 | 28-30 50-85 3.0 3 7-100 | 3,0-4.0 80-135, 40 3.04.0 0-130 4.0) 100-150 5.0 4.0 115160 os 180-190 mente elevada, se orgeniza racionalmente el trabajo del soldador, se emplean distintes dispositives, etc. La soldadura por arco s mano con electrode metélic se emplea fen gran escala en la técnica. Con este procedimiento se sueldan piezas Yy Grganos fabricados de aceros al carbono, de aleacién pobre e ino} Gables, y también de hierro fundido durante los trabajos de repar cign. Es de gran interés la soldadura de hierro fundido sin calenta- miento. En este caso el lugar de la unién soldada se prepara de ante- mano, y, sobre las aristas en orden de escaque, se atornillan espérragos de acero, luego con el electrodo metélico se provoca el arco trico fundiendo los espérragos y se rellena con metal de aportacién Ja grieta del lugar de la union. Para evitar que se originen tensiones interiores en la pieza, la soldadura se efectia a intervalas y con una reducida intensidad de corriente. Los espérragos aseguran una unién s6lida del metal base con el de aportacién. Para la soldadura se reco- ‘mienda emplear los electrodos de acero con el revestimiento YOHH-13. La soldadura por arco a mano con electrodo de carbén_se re: generalmente haciendo uso de corriente continua (fig. 170, 6). La ieze a soldar J, mediante el cable flexible 2, se conecta al polo posi- ivo del generador (polaridad directa), mieniras que el polo negativo se conecta al electrodo de carbén o de grafito 3, fijado en el portaelec- trode 4, que std dotado de empufiadura aslda. EI soldador, al tocar con el extremo del electrodo la pieza a sok dar, cierra el circuito y, al separar el électrodo, excita el arco. El iiltimo se enciende con fecilidad y arde normalmente. Su longitud s aproximadamente igual al didmetro del electrodo. La alta tempe- ratura del arco funde los bordes de las piezas y el material de apor- tacién 6. Al trasladar el arco, el metal fundido se enfria, formando tuna unién sélida. La soldadura de las piezas finas se realiza sin ma- terial de aportacién por medio del fundido de los rebordes puestos 2formado, el metal fundido se mezcla y, endureciéndose, forma una unién soldada.’ Durante la soldadura el operador realiza’ movimientos en tres direccion: a) hacia abaj do el eje del electrodo; este movimiento es indispensable para sostener constante la longitud del arco (de 2 a4 mm) y se efectia segin la velocidad de fusién del electrod agi) 312 larg de ta anic para cellenar el lugar de tos bordes os: ) transversalmente a la unién, para obtener un cordén normal; con ayuda de este método se efectia una gran cantidad de trabajos de soldadura. Para soldar materiales finos, se utiliza la Hamada unién de cordén, En este caso el electrodo se desplaza solamente a lo largo de la union Fig. 171, Esquema del areo de soldadura y hacia abajo, segiin su eje. Durante 1a soldadura con electrodo me- Latico, el metal fundido se transpone en forma de gotas esléricas de 0,01 a 2,5 mm de diametro, con una velocidad de 2 a 40 mm/seg. Como resultado de la ssopladuras del metal {undido por el arco, en Ja superficie de la pieza se forma una hendidura (fig. 171) que se lama crater. La profundidad del crater caracteriza el grado de pe- retracién de la fusién del metal base (profundidad de penetracién de soldadura), y la profundidad de penetracion a del metal de apor- tacién. La distancia entre el extremo del electrodo y el fondo del crater se denomina longitud del arco. La calidad de la soldadura depende principalmente de un régimen de soldadura correctamente elegido. La intensidad de la corriente se lige generalmente segiin el didmetro del electrodo, tipo de su revesti- tmiento y el espesor del material a soldar. Luego, se introducen correc- ciones. segiin sean las formas de la unién y su posicién espacial En la tabla 20 se muestran los regimenes de la soldadura de un acero pobre en carbono, ara elevar la productividad de la soldadura por arco a mano, se hace uso de electrodas de mayores didmetros (de 6 y 8 mm, en vez de 4°a.5 mm); se utiliza una corriente de intensidad correspondiente: oolidad del arcosin proteger el metal fundido de la influencia del medio ambiente, El revestimiento de calidad, ademés de estabilizar el arco pro- tege el metal fundido de la oxidacién y de la nitruracién y tami alea el metal de le unién con los elementos necesarios. La sustancia de revestimiento de calidad consta de materia ionizante (tiza), for- mador de escoria (caolin) y formador de gas (almidén), desoxidantes {aluminio, ferromanganeso), sustancias de alear y cohesivas. Los re- vestimientos de calidad, al fundirse simultaneamente con los electro- dos, se transforman en escoria, la cual cubre uniformemente la unidn. ‘Ademas de proteger Ia unién de la influencia del nitrégeno y oxigeno del aire, la escoria modera el enfriamiento del metal fundido contri- buyendo aun desprendimiento de gases més completo y hace m ‘compacto e! metal en 1a unién. Para la soldadura se hace uso de dist tas sustancias de revestimiento, las cuales aseguran una buena calidad en la soldadura de aceros de distintas marcas. En la plean en gran escala los electrodos revestidos con la sustanci ‘que aseguran altas propiedades mecénicas del empalme soldado; los electrodos YOHH-13 que se emplean para soldar construcciones im- portantes de aceros de distintas mareas; los electrodos LIM-7C, permiten realizar los trabajos de soldadura a gran velocidad; y los electrodos MT que se utilizan al soldar construcciones con paredes fines, lo cual permite sustituir el gas por el arco en la soldadura de piezas finas, resultando més barato. La soldadura a mano con electrodo metélico se efectiia utilizando corriente alterna. En la fig. 170, a se muestra el esquema de este método. Un cable del aparato de soldar se conecta al portaelectrodo J, fijado en la empufiadura aislada 2, en el portaelectrodo se ajusta ei electrodo metalico 3. El segundo conductor se une a la pieza 4. p , a MC s 6 ‘ 1 [ieee] ° 2 » Fig. 170. Exquema de la soldadure por fusléa con arco elect 1 = soldnuca por arco can electrode mela; D~ wldadura pr arco con electiode de earn Después de marcar el lugar a solar, el soldador acerca a éste el electrodo y, protegiéndose [a cara con Ia pantalla, toca con el extre- mo del electrodo la pieza y después lo separa. El arco producido funde los bordes y el electrodo metalico, que en este caso sirve de material de aportacién. En el bafio de fusién comin que se ho 300La longitud del cable no debe exceder de 30 m. Para proteger los ‘ojos y la cara del soldador, contra las salpicaduras y el efecto de ‘energia radiante, se emplean las caretas y pantallas protectoras de Ia cara (fig. 169, 6 y o) ‘A los accesorios para la soldadura por arco también pertenecen la mesa de trabajo, cabina 0 biombo, herramientas y dispositivos. Fig, 169. Accesorios para Ia soldadura por fusién con arco elétric: ion ce prtaletodes; b— pantalla ¢—careln protec 5. Electrodos para la soldadura eléetrica Para la soldadura por arco se emplean electrodos de metal y de carbén, Los eleetrodos de carbén y de grafito son varillas de 8 a 30 mm de diémetro y de 200 a 300 mm de longitud. Al soldar con electrodos, de grafito la intensidad de la corriente debe ser 2 6 3 veces mayor que con electrodes de carbén. Los electrodos de mefal se preparan, para la soldadura a mano, en forma de varillas de 1a 12 mm de didmetro y hasta de 500 mm de longitud, y, para la soldadura automética, en forma de rollos de alambre. Los electrodos para la soldadura a mano pueden estar desnu- ddos 0 revestidas. Para soldar acero al carbono se usa alambre de acero blando con un contenido de carbono de 0,1 a 0,18% . Se admite un con- tenido de fésforo y de azufre en los limites de 0,025 a 0,04%. Para la soldadura de acero de aleacién se emplean alambres de aceros de ales ccién con un contenido bajo de carbono no superior a 0,25%. Los electrodos desnudos se emplean rara vez, ya que no aseguran tuna buena calidad de la unién. Por esta razén la soldadura por arco se realiza preferentemente con ‘electrodos revestidos. Estos Gltimos pueden tener revestimientas finos y gruesos. El espesor de los revesti Imientos finos es de 0,1 a 0,25 mm y el de los gruesos, de 0,6 mm, o ma- yor. Los revestimienios se obtienen por inmersién, por prensado y por Zrollamiento. Segin su destino los revestimientos pueden ser fontzan- tes y de calidad. E1 revestimiento ionizante es una sustancia que cons- ta de tiza, agua y vidrio liquido. La sustancia asegura solo la estabi- 299ser usada durante la soldadura por un solo operador. Las caracteristicas de empleo son aproximadamenteiguale alas del generador CYT 2P. El aparato para varios operadores del tipo TICM-100 esté dotado de un ‘motor eléctrico. La tensién nominal del generador es de 60 V, siendo Ja intensidad de 1 000 A. A esta unidad se pueden conectar unos 9 ar- cos de soldadura. Durante la soldadura la intensidad de la corriente se regula con el desplazamiento de las escobillas (regulacién brusca) ypimediante reéstatosintercalados en el circuito del devanado a regu- lar (regulacién precisa). Los aparatos de soldar con corriente alterna se conectan a la red industrial de tensién esténdar de 220, 380 0 de 500 V. Los aparatos para soldar que se producen en la industria soviética pueden 3) con un dispositive requlador, (exer) fabricado independientemen- te del transformador; 0 2) unidos estos iltimes en un Bloque, con un nnicleo comin. En la fig. 168 se muestra un aparato monofasico de soldar que consta de un transformador reductor y un reactor, que sirve para alterar la intensidad de la corriente de soldadura. £1 devanado pri- mario / del transformador esta conectado a la red 2. El devanado del reactor esta conectado en serie al devaniado secundario 4 del transformador y unido con el portaelectrodo 5. El otro extremo del devanado secundario del transformador esté unido con la pieza a soldar 6. El nGcleo del regulador 3 esta construido en dos partes que forman un contorno cerrado a través de la holgura a, cuya magn.tud se modifica desplazando la parte mévil del miicleo.’ Aumentando holgura, se aumenta la intensidad de la corriente de soldadura, y Los datas téenicos fundamentales de los transformadores se indi- canen la tabla 19, Tabla 19 Ceracteristicas fundamentales de los transtormadores arg [erlent'en a] cra.22 | S565] 200 0-350 |0,4-0,6] 17 cT-aH-1 | 60-70] 350 eo—480 | “0,83 185 Te: 1000 6 wooo | 400-190 | 300 A os accesorios para la soldadura por arco a mano pertenecen los portaelectrodos para fijar los electrodos y suministrarles la corriente (fig. 169, a). El suministro de la corriente se efectiia por un cable flexible aislado, cuya seccidn (de 25 2 90 mm*) depende del méximo de la intensidad de corriente admisible. 98Wy ©), Fig. 168, Esquema del aparato monofésico de soldaradquieren una estructura de,grano fino, y disminuyen, al maximo las tensiones interiores. La soldadura de los metales no ferrosos y de las aleaciones no origina ninguna dificultad, sin embargo, se ha de tener en cuenta, que éstos se oxidan facilmente, que tienen un coefi te otable de dilatacién lineal y una alta resistencia de los éxidas for- mados a la fusién. 8. Soldadura por arco eléctrico Entre los procedimientas modernos de soldadura, el realizado por afco eel de més amplis aplicacion y se basa en Ia utilizcién jel calor del arco eléctrico. En este método de soldadura, los bordes se calientan y se funden por el calor de! arco producido entre el elec- trodo y la pieza a soldar. La alta temperatura del arco (cerca de 6 000°C) asegura un calentamiento répido y concentrado del metal, a consecuen- cia de lo cual éste se funde y, al enfriarse forma una unién sin necesi- dad de aplicar ningiin esfuerzo exterior. La soldadura por arco puede set a mano, semiautomatica y automatica. 4, Méquinas, aparatos y accesorios para la soldadura por arco eléctrico La soldadura por arco se realiza con corrientes continua y alter- na. La soldadura con corriente alterna tiene una aplicacién muy amplia, debido a que el equipo necesario para realizar este proceso resulta ‘mas barato que en los procedimientos con corriente continua, tiene un tamafio y peso menores, es més sencillo su servicio, empleo y mantenimiento. Ademés, el gasto de la energia eléctrica’ durante la soldadura con corriente continua es un 40—50% mayor que emplean- do la corriente alterna. Como fuentes de aiimentacién para la soidadura por arco se em- plean: 1) generadores de corriente continua y 2) méquinas de soldar con corriente alterna. Los generadores y las méquinas de soldar pueden ser destinados para soldar con uno o varios arcos eléctricos. Los generadores fabricados en la industria soviética funcionan, en Lo fundamental, segin el principio de autoinduccién. A éstos perte- nece el modelo C¥T-2P, que consta de un generador de corriente conti ‘ua y un motor {rifsio unides por un acoplamiento flexible, ara el desplazamiento el modelo se coloca sobre el bastidor de tuna carretilla (fig. 167). La potencia del generador es de 6,25 kW, la intensidad de 1a corriente es de 260 A y la tension de servicio, 30 V. El aparato esta destinado para alimentar un arco eléctrico. El mo- delo CAK-2 consta de un_generador de corriente continua y un motor de combustién interna. El generador y el motor estén unides por un acoplamiento flexible y se montan sobre un bastidor comin. La ven- taja de esta instalacién consiste en que no necesita una red eléctrica (por lo cual es itil en lugares alejados, sin servicio eléetrico) y puede 26a linea GS: dicha circunstancia conduce a un destemple incompleto durante un enfriamiento lento. En la zona e la temperatura del metal calentado no alcanza al sector de recristalizacién fésica del acero, por cesta razén la estructura del metal base queda fuera de la esfera de in- fluencia del calentamiento de soldadura. De esta manera, la soldadura forma una estructura heterogénea de las zonas contiguas a la unién, empeorando notablemente sus propiedades. Las transformaciones estructurales que se notan en tas zonas a, 6 y c, contribuyen al surgimiento de tensiones interiores que provocan en’ la unién encorvs fas. Es evidente, gue cuanto més reducida sea la zona ig n, tanto mejor sera la calidad de sta. El acero dulce, ‘con un porcentaje de carbono menor del 0,2%, posee una soldabilidad Fig. 166, Estructura de la unién soldada muy buena. Al aumentar el porcentaje del carbono, empeora la conduc- tividad térmica del acero y crecen las tensiones interiores. Cuando se tiene mas del 0,6% de carbono, resulta més. dificil soldar. Las impurezas de fésforo y azufre ejercen una influencia negativa en la soldabilidad del acero. El fésforo hace frégil la unién, mientras que el azufre provoca rotura al rojo y grietas. Los aceros de aleacién pobre, con reducida proporcién de carbono, se sueldan bien. Al aumentar el contenido de elementos especiales en el acero, empeora su conduct vidad térmica, y tiene una influencia sumamente nociva su tendes al autotemple, {a cual aumenta bruscamente las tensiones estructur les de la unién y contribuye a la formacién de grietas. Durante la soldadura por arco eléctrico ia zona de influencia térmica alcanza 12 mm por ambos lados de la unin, y_alsoldar con gas, 30 mm. La ventaja de ia soldadura eléctrica le ha asegurado un Amplio empleo en a industria. Como medida para eliminar las ten- siones interiores se utiliza el tratamiento térmico, que inclaye: la normalizacién para acero al carbono y el temple con alto grado de evenido para aceros especiales. Después de efectuar correctamente el tratamiento térmico, la unién soldada y las zonas de influencis 28techo). A la soldadura le debe preceder una preparacién previa del ma- terial, que se realiza en talleres de preparacién. Las operaciones de preparacién incluyen: enderezado, doblado, mareado, corte y tratamiento de los bordes. El enderezado y doblado del material se efectian en frio, valiéndose de las méquinas de ende- rezar y rebordear las chapas o de las prensas de enderezar y rebordear. EI material preparado se somete luego al marcado, durante el cual, se trazan los contornos y dimensiones. necesarias’segin el dibujo. El marcado se cumple copiando las dimensiones y contornos de la pieza segin el patron, o reproduciendo en el material por medio de luna construccién geométrica las dimensiones del dibujo. Terminado el marcado, el material se somete al corte. El material de chapa se corta con tijeras de guillotina y circulares. Las vigas, piezas en U y tubas se cortan con sierras de friccién. La operacién de’corte se efectiia con ayuda de sopletes de gas, movidos a mano por la linea de corte, © por medio de un mecani jal. Para obtener las dimensiones definitivas, indicadas en el dibujo de trabajo, los bordes se trabaj ‘en los cepilos de cantear o se cortan con escoplos (cinceles) neumati eas. Al cortar el material con sopletes de gas, la operacién de corte coincide con la preparacién de los bordes. La precisién del tratamiento de los bordes y la observacién de las holguras que deben existir entre éstos son condiciones indispen- sables para efectuar correctamente el proceso de soldadura. Después del corte de los bordes, los lugares a soldar se limpian de herrumbre, costra, suciedad y de pintura y luego las piezas se envian al montaje. 2. Soldabilidad de los metales y aleaciones La soldabilidad de los diferentes metales y aleaciones es varia ble y depende de sus propiedades fisicas, composicién quimica y del procedimiento elegido de soldar. Para asegurar una buena soldabi idad de los metales, éstos deben poser una gran conductividad térmica, pequefia contraccién y un coeficiente insignificante de dila- tacién Tineal. Una baja conductividad térmica contribuye a la concen- in del calor en una zona limitada y se opone a que fa temperatura se iguale en toda la masa de la pieza. Las tensiones interiores, que surgen en este caso, son tanto més considerables cuanto mayores sean el coeficiente de dilatacién lineal y la contraccién. En la fig. 166 se muestra la seccién esquemética de 1a unién dada y de la zona de influencia térmica que rodea a ésta. La unién forma Ja zona, a, cuya estructura es de grano grueso, caracteristica del metal fundido. Esta zona linda con la del metal recalentado 6, formada bajo la influencla de la alta temperatura. La presencia de la zona recalentada reduce considerablemente 1a plasticidad y resi- Tiencia del acero En la zona c, después de calentar algo mas arriba de la linea GS, se forma la estructura de sorbita, durante su enfriamiento al aire libre. Esta zona pasa gradualmente a la zona d, més abajo de 24—— 1 pe oe is a) Fig. 164. Untones de we ¢— formas de unloes soldat #— preparcién de lo Borde par le soldadare # opeAl realizar las operaciones de soldadura se puede utilizar como fuente dde energia para calentar las piezas la energia eléctrica o quimi Haciendo uso de energia eléctrica, la soldadura puede realizarse por arco eléctrico y por contacto. La’soldadura quimica incluye los procedimientos de soldadura con gas y con termita *. En este apartado se describen los siguientes procedimientas de soldadura: por arco, por contacto, por fusién con gas y con termi asi como el corte y 1a soldadura con aleaciones blandas y duras. 1. Tipos de uniones soldadas Segin la disposicién de las piezas a soldar, se han reglamentado los siguientes tipos de uniones soldadas: 1) a tope, 2) a solape; 3) en T, 4) en angulo; 5) de borde (fig. 164). Uniendo a tope las piezas a sol- dar, tas, se empalman, con sus superficies de tope, con diferente configuracién de los bordes (fig. 164, 6), lo cual depende del espesor del mat 1) las chapas de hasta 3 mm de espesor se rebordean; de los rebordes se toma igual al doble del espesor de la ch rebordes al {undirse sirven de material de aportacién; 2) los bordes de las chapas de 3 2 6 mm de espesor se unen sin bi- selar; 3} las chapas de 5 2 30 mm de espesor se sueldan preparando sus bordes en forma de V; 4) si el espesor del metal es mayor de 30 mm, se recomienda que sus bordes sean preparados en forma de X, (soldadura por ambas par- tes de la ct Al empalmer a solape, las chapas a soldar se yuxtaponen con un recubrimiento igual 2 3—5 espesores de las mismas. La unién en T se consigue soldendo una chapa a la otra a 90°. El empalme angular se considera préximo a la unién en T. ui umes de borde se realizansoldando los bordes de las caras adyacentes. *Segtin la forma de la seccién transversal de las uniones soldades, éstas se dividen en: 1) normales; 2) debilitadas (céncavas) y 3) refor: zadas (convexas) (fig. 165, a). La altura real de la unién de tipo nor- mal es igual a Ja calculada. Segin la forma en que estan dispuestas, las uniones con respecto al esfuerzo de trabajo se dividen en: 1) fron- tales; 2) laterales; 3) angulares (fig. 165, 6). Seguin su disposicién es- pacial, las uniones pueden ser: 1) inferiores; 2) horizontales; 3) verti- cales y 4) de sobrecabeza (de techo) (fig: 165, ¢). Se recomienda rea- lizar las operaciones de soldadura en posicién inferior, porque en este caso el metal fundido lena mds facilmente el lugar de soldadura. La operacién més dificil es la soldadura de la junta de sobrecabeza (de altura Los * La soléadura por fora est descrita en el apartado 1V «Tratamiento de lot me- tales por preslérs. 22Apartado quinto SOLDADURA Y CORTE CAPITULO xxv SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO Generalidades. La soldadura es el proceso de obtencién de una unién indivisible, que se consigue por el calentamiento local de tos Dordes de las piezas que han de ser unidas. La ventaja de la soldadura cconsiste en que dicho procedimiento posibilita economizar conside- fablemente metal, simplifiear el proyecto y el céleulo de las construe- cciones, permite ahorrar tiempo, mano de obra y, en fin de cuentas permite reducir el costo de la produccién. En 1a’ produccién en seri tienen una gran importancia los procedimientos de soldadura auto- miticos que permiten emplear a obreros de baja calificacién y asegu- far una profuctivided muy alte, Actualmente, el remachado. est sustituido casi completamente por la soldadura, y las construc nes soldadas empiezan a sustituir con éxito las piezas forjadas y mo! deadas. Durante la soldadura, el metal puede encontrarse en estado plastico o fundido. Cuando se emplea la soldadura plastica, los bordes de las piezas por unir se calientan hasta que alcancen un estado pas- toso y se empalman en una pieza nica, aplicando un esfuerzo exte- jor. La ventaja de la soldadura plastica consiste en que se conserva la composicién quimica de la unién y tiene lugar solamente un cambi insignificante de su estructura. La soldadura por fusién se efectia calentando los bordes de las piezas hasta fundirlos, endureciéndose Iuego el bafio de metal fundi- do y forméndose 1a unién soldada. En la soldadura por fusién eambia Ja composicién quimica y la estructura de la unién soldada, lo que leva a la heterogeneidad de las propiedades de los metales base y de aportacién, Sin embargo, este procedimiento de soldadura ha recibido 4p emplen’muy amlio por ser un proceso econémico y porque, se dispone Sela poatbiidad de soldar plezs de cualquier configuracén, aEl doblado se use para dar variadas formas @ las chapas y cintas cen las méquinas de doblar. El radio de doblado no debe ser menor de luna magnitud determinada, ya que en caso contrario puede tener lugar Ia destruccién del material. El doblado se realiza en las prensas de biela y manivela horizontales y verticales. El embutido tiene por objeto obtener articulos en forma de copa a partir de una liming. La matriz mas sencilla en el embutido (fig. 163, b) consiste en una matriz / y un macho 2. La lémina 3 de diametro D se coloca en la cavidad de centrado de la matriz, se apri ta mediante un casquillo de presién y se embule con ayuda de un macho en la matriz hueca 5. La holgura entre el macho y la matriz, para evitar las arrugas, se tora en un 10—30% mayor que el espesor el material. El perfil de trabajo del macho debe ser redondeado, para evitar el corfe, Con objeto de disminuir el rozamiento entre la \imina y ta matriz, se utilizan lubricantes. Como lubricantes se emplean aceites minerales y grasas con adicién de talco, grafito, etc. Las piezas de cdnfiguracion compleja se someten al embutido por elapas, alternindolo con recocidos. En casos en que a acritud que se origina no empeora la calidad de la pieza, no se emplea el recocido. Problemas de control las ventajas que tiene Ia estampacién en comparacién con el ferjado.con ert, pete caales preliminares se usan en 1 etampacion y para que Qub est kid se sen tas etapas de cates rtiptes? En gut te dilerencian fo artillos de etampacisny de frjado? ‘Expl: ‘a conircciony fonclonamfento del martinete de lec con tabla, Bar gut se secomienda realizar calentamiento de Ian plezas bras cn corr fe ei reuencla rain a ctampaconen ax premade ils manvea> Relator et process de reclcada del reconto en una maguina de orjado horizontal 4QuE dierecia hay snire enderezemiento plane y de volume? EQcmerar Ios operaciones de Ia estempacion en fon Explicar el proceso de Woqulsdo.Se realiza en las prensas de codo y manivela que desarrollan, una presién de 400 a 2000 toneladas. Previamente, la superficie de la Bezaforada se limpia excrupulramente de a costra por medio del jeeapado quimico 0 con chorro de arena o de granalla. El acabado por presin puede ser plano o de volumen. El acabado de volumen se aplica para el acabado de la superficie de la pieza forjada, elevar Ta precision de todas sus dimensiones y obtener el peso exacto. Se realize en una estampa espectal con surecs,euya forma eoresponde la configuracién de la forjadura y a las dimensiones requeridas. El plano se efectiie en estampas, cuyas partes de trabajo son placas lisas, que comprimen la forjadura en planos paralelos. Las superfi- ies obtenidas adquieren una alta limpieza y las dimensiones entre as tienen tolerancias de ::0,2 mm a 0,05 mm. La exactitud del acabado plano es 30—40% superior que la de volumen, El acabado ‘un procedimiento de alto rendimiento de elaboracién del metal por presién y asegura la obtencién de una superficie de las piezas con las 2 y 3* clases de precisidn, sin necesidad de su elaboracién mecénica Bor corte, Io. que rebsja coniderablemente el caste de, produccén. un procedimiento semejante al acufiado el cual se aplica para ob- tener piezas con dibujos en relieve, inscripeiones, ete. 2. Estampado de chapas El estampado de chapas se emplea para fabricar piezas con paredes delgadas hechas de chapas y bandas de distintos metales Y aleaciones. Las operaciones del estampado de chapas son: corte por troquel, doblado y embutido, El estampado de chapas puede ser simple, cuando se ejecuta una sola operacién, y combinado. El estampado'de chapas en frio se realiza en las prensas de biela y mat vela, de friccién ¢ hidréulicas. Con ayuda del estampado de chapas se fabrican piezas de aceros pobres en carbono, inoxidables y otros de diferentes aleaciones no ferrosas. En la produccién de las piezas en masa, el estampado se realiza haciendo varias operaciones en las prensas automdticas especiales. El estampado de chapas se usa también para fabricar piezas de materiales no metélicos de chapas. El corte por troquel ({ig. 163, a) se aplica para fabricar de las chapas piezas de forma plana. El troquelado se efectia con ayuda de un troquel cortador, que se compone de la matriz J y el punzén 2, Las paredes interiores de la matriz tienen un declive de 0,5 a para facilitar 1a cafda de la pieza cortada. Durante el trabajo en la prensa, el punzén corta con sus extremos agudos una parte de li chapa 3, puesta en la matriz. Para que el punzén, al realizat la mar- cha inversa, no arrastre la chapa cortada, se coloca la pieza 4 (extrac- tor), que ayuda a quitar la chapa del punzén al subir el émbolo. 2881) en una marcha del punzén de 1a méquina se puede recalcer una parte del redondo, 1a que sale fuera del bloque de las matrices, pero cl largo de esta parte saliente del redondo no debe ser mayor que el triple de su didmetro; 2) para recalcar una parte saliente del redondo que sea mayor aque el riple de su didmetto, es necesario emplear sureos eénics. ‘Las maquinas de recalcar se usan en las fabricas de gran produc- cin en serie y en masa, en las que se fabrican piezas de tamafio pe- quefio y complejidad media, por ejemplo, valvulas, casquillos, ani- Tlos para eojinetes de bolas, bridas, etc. Las méquinas de doblado con traccién tienen por objeto reali- zar operaciones de doblado en estampas al fabricar distintas piezas de bloques laminados. Las prensas de fricclén se aplican en gran escala en la_produccién en serie y en pequefia serie de diversas forjaduras pequefias, que se fabricen por estampado en martinetes 0 en maquinas horizontales de forjado. La prensa de friccién (lig. 162) ‘esta constituida por la bancada J, en cuyos apoyos des- cansa el drbol 2, con las ruedas de friccién 3 y 4, hechas de hierro colado, asentadas en éste, Median- te la palanca 5, se puede desplazar el arbol a lo largo del eje, de tal modo, que las ruedas toquen alter- nativamente el volante 6 cubierto con euero. Al acoplar la rueda gi- ratoria 9 al volante, este Gltimo gira gracias a la friccién, y el hus lo 7, acoplado con él, se enrosca en la tuerca 8, y la corredera 9 baja. Puesto que la velocidad de rot del volante aumenta paulatinamen- te,el punzén sujeto a la corredera da un golpe sobre la forjadura. ‘Al acoplar la rueda 4, el husillo se estornilla y cubird a a corredra, isminuyendo poco a poco al mismo Fig. 162. Prensa de trlsién tiempo la velocidad de_ascenso, Las prensas de husillo y de ruedas de friccién se construyen para ejercer una presién de 60 a 4001,sinembar- 0 existen prensa que deserrolian una preson de hasta 2000 toneladas ‘Acabado por presién (calibrado). Es una operacién a base de la ‘cual se obtienen piezas con superficie limpia y dimensiones exactas.forjado se_utilizen generalmente los redondos. La potencia de la ma- quina de forjado horizontal, expresada en toneladas, se determina se- gin La prsion mxima de épastamiento que produce la méquina. La foperacion principal que se realiza en las maquinas de forjado horizon- tal es el recaleado. En la fig. 160 se presenta un anillo con reborde que ha sido obte- niido por recalcado. Para fabricar el anillo, el extremo calentado del redondo J se coloca en el surco de recalcar 2. Al conectar la pren- sa, el punzén comienza 2 moverse en el plano horizontal, simu taneamente una parte del redondo se aprieta entre las partes movil y fija de la matriz 4. La parte saliente del redondo (indicada con linea s fe n 5 2 1 |. 1 CS a been io ¥ a Fig. 161. Esquema de la méquine horizontal de ferjado punteada) se aplasta por medio de! punzén, rellenando la cavidad de Tecalcar del surco. Cuando el anillo esté formado para separarlo de la parte restante del redondo, éste se coloca en el segundo surco donde ya no se aprieta, y por medio del punzén 5 se hace el hotadado forzando a salir el redondo en direccién de la flecha 6. El recalcado corriente- mente te realiza con un solo calentamiento. La presién que se aplica en el recalcado alcanza 3.000 toneledas. En la fig. 161 se da el esqueme de funcionamiento de la méqui- nna horizontal de forjado. Aqui la biela / esta acoplada con el cigle- fial 2; el mecanismo de palancas 3 acopla el movimiento de la corredera 4y de la matriz de apriete 5; el perfil redondo 7 se aprieta al avanzar la corredera entre las matrices 5 y 6 y se aplasta por el punzén de la corredera. El dispositivo & sirve para inmovilizar la mattiz 6 durante Su trabajo. La maquina se pone en movimiento por el motor eléctrico9, ‘que hace moverse la transmisién 10, cuya rotacion se transmite a la Tueda dentada // unida con la rueda dentada mayor 12 montada en el cigienal 2 ‘Al trabajar en la méquina de forjado horizontal hay que guiarse por las siguientes instrucciones: 2812 montada en el arbol de transmisién 3, cuyo extremo lleva sujeta la rueda dentada menor 4, que hace girar ia rueda dentada mayor 5 que esté puesta libremente en el arbol de cigiefial 6. El acoplamiento del ‘bol 6 con Ia rueda dentada 6 se realiza por medio de un embrague a friceién 7, que funciona con ayuda de un mecanismo neumético. El Arbol del cigtiefial 6, al empezar a girar, pone en movimiento la biela 8, que comunica su movimiento de avance y retroceso a la correder sujeta a ésta. Para parar la prensa se desacopla el embrague 7, y se pone en accién el freno 10 mediante un mecanismo de pedal. Para el estampado en caliente se construyen prensas de biela y manivela, que desarrollan una presién de 200 a 10 000 toneladas. En el prensado se ‘emplean estampas especiales con relieves que se pueden cambiar ri- pidamente. Antes de estampar se limpia la costra de las piezas calen- tadas en bruto. En el calentamiento por induccién précticamente no se forma la costra. En comparacién con los martillos.pilén para el ‘estampado, las prensas de biela y manivela son méquinas mas perfec- tas para el estampado en caliente y, por eo, ahora se introducen amm- liamente en el forjado. Con ayuda de estas prensas se pueden fabricar forjaduras de diverse complejidad y con una elevada precisién de di- mensiones. Ademés del alto rendimiento y del mejoramiento de la ca- lida de la produccisn, el proceimientoindieado permite eeonomizae considerablemente el metal y disminuye marcadamente la cantidad de trabajo invertido. El estampado en las miquinas horizontales de forjad. Las mé- quings de forjado horizontals pertenecen al grupo de prensas de biela y manivela con el movimiento del émbolo de trabajo en el plano 4 8 2h Plea Fig. 160, Recaleado del anilo horizontal. Ademas de su alto rendimiento, las méquinas de forjado ho- rizontal producen piezas de elevada calidad casi sin formar rebabao con tebaba muy pequefia. Los articulos fabricados en estas maquinas tie- nen la superficie limpia, lo que da la posibilidad de dejar sobreespeso- res minimos para la elaboracidn mecénica (corrientemente hasta 1 mm). Como piezas en bruto para estampar en las méquinas horizontales deEl estampado en caliente se realiza en los martillos pilén de va- 'y martinetes de friccién, asf como con ayuda de prensas. Los martillos pilén de vapor para el estampado tienen unos, bastidores colocados sobre 12 chabota y sujetos a esta altima por medio de unos pernas con muelles para que la unién no sea rigida. La maza del mar- {illo pilén se desliza por les guias que se prolongan hasta el final de la marcha de trabajo. Para conseguir una mayor comodidad en el trabajo, el martillo piién se maneja por medio de un pedal. El mar tinete de friccién, con tabla de madera (fig. 158), tiene un rendimiento Fig. 158, Exquema de sci de 1S pena S25 yoo superior al del martillo pilén de vapor. Los rodillos de acero /.se ponen en movimiento por el mando eléctrico y giran en sentidos opuestcs. La tabla de madera 2, con la maza sujefa en ella, al ser apretada por Jos rodillos, sube a la ‘posicién superior, donde se aprieta con las levas de freno 3; y precisamente en este momento los rodillos dejan libre la tabla. Al apretar el pedal 4, las levas se separan, y se da el golpe. El peso de las piezas de golpeo aleanza 3 toneladas; a altura de elevacién generalmente hasta de 2 m. El estampado en martillos tiene una se- rie de inconvenientes considerables (mecanismo de mando imperiecto, rendimiento bajo, ete.), por eso, en la actualidad este método se susti- tuye por imientos més perfectos, en particular, por el estampado en caliente en las prensas de biela y manivela. En la fig. 159 se da el esquema cinemético de una prensa de biela y manivela, El motor eléctrico J transmite el movimiento a la poleasirve para separar la forjadura de la barra o del saliente. El estampado ‘en masa de piezas complejas, irregular de algunas partes de la pieza estampada hace que aparezcan tensiones internas en el mate lo que puede ser causa del agrietamiento. Por esta razén, las piezas forjedas de forma complicada se someten con frecuencia a un tratamien- to térmico posterior. Fig. 157. Egampado Ge una Fig. 158. Martinete de ie iriceién con tabla En la fig. 157 se muestran las operaciones de estampado de una biela, en 1a estampa con muchos sur Ei orden de las operaciones es el siguiente: 1 operacién. Cortado de un trozo de largo necesario para dos bielas. 2 operacién. Alargamiento de la mitad de la pieza en bruto en ‘1 surco derecho del borde de 1a estamps. '3¢ operacién. Engrosamiento de un extremo de metal para las cabe- zas en el surco izquierdo del borde. 4¢ operaciéa. Estampado preliminar en el surco de desbaste. 5¢ operacién. Estampado final con el surco de acadado. A continuacién se ejecutan estas mismas cinco operaciones en la segunda mitad de la pieza bruta y se obtienen dos bielas unidas por la rebaba. 6¢ operacién. Cortado de la rebaba con el troquel en la prensa me- cénica. 24‘La estampa (fig, 156) se compone de des partes: la superior J, que se sujeta en la maza del martillo y la inferior 2, que se coloca én la Caja para las estampas en la chabota, En la cavidad de la estampa inferior se pone la pieza bruta 3 calentada previamente (indicada con la linea punteada). Por efecto de los golpes que da la estampa superior, el metal Ilena todo el hueco de la estampa, y el exceso de metal (Febaba) se exprime a una muesca especial. Los desechos de metal en rebabas constituyen el 15—20% del peso de la forjadura. EI hueco de 1a estampa, que se denomina surco, ha de tener unas aredes con declives de 3° a 15° para que se pueda ‘extraer libremente pieza forjada. El sobreespesor para los tratamientos mecénicos varia de 1 43 mm. Las tolerancias en las dimensiones son dos veces rmenores que en el forjado con matriz abierta. La pieza ya estampada se lleva a una prensa para cortarle la rebaba con una matriz especial de corte (troquel) como se indica en la fig. 156. Las estampas pueden ser de un surco y de varios. En el estampado con un surco, la pieza bruta primero se somete al forjado sin estampa, y a continuacidn, después de volver a calen- tarla, se estampa en la matriz de un surco en la que se obtiene 1a forma definitiva. Luego se hace el corte de la rebaba. El estampado con matriz de muchos surcos se realiza en_una es- tampa proyista de varios surcos: preliminar, de estampary de corte Con los preliminares se ejecutan operaciones de preparacién de la pieza: alargamiento, doblado, adelgazado, engrosado, etc. Estos surcos se sitian cerca de los bordes de la estampa. Los surcos de estampar suelen ser de desbaste y de acabado; estén provistos de mueseas para la sali- da de Ia rebaba y se disponen en el centro de ta estampa. El de corte eelcuanto mayor sea el rea del émbolo de vapor, en comparacién con el rea del vastago. Las prensas hidrulicas de vapor son menos econd- micas que las hidrdulicas, aunque su mecanismo de mando tiene una construccién mas simple.’ Ademés de las herramientas auxiliares que se emplean en la prensa en el curso del forjado, en las fébricas modernas se emplean maquinas especiales llamadas manipuladores. Estas maqui- nas sitven para mantener, desplazar y poner de canto (dar la vuelta) a los lingotes y piezas brutas grandes, Pro fe controt 1 fot rota en oan ma tl erat LE EEE a jie mela dias ive aie 2 Ge eerie pias Sra RAE apne + ieee ab aged mtn y eset eee ea mnie a 2 RSE ee aera ERBS idee tle raghe he quae at 1 her a eyes eee oe ce ny. easiest na tah thy Gee aiae sierra ate ates Ce ee EI semis 12 Ses meee ges 9 pena Rissouiors G noms exe ee ee tency waeam nate ay Hage aera eo eee ent 1b OR eis asada aemiptaoe once ea stagnate treat en la soldadura de FORJADO POR ESTAMPADO 1, Estampado en caliente Con el fin de que 1a forma y tamafto de las forjaduras correspon- dan con mayor exactitud a la configuracién y tamafio de las piezas acabadas se aplica el forjado en estampas. Este procedimiento se distingue por una precision y rendimiento mayores que el forjado con matriz abierta. En el forjado con estampa se reducen los sobre- espesores necesarios para la elaboracién mecdnica y las tolerancias, ue se dan en las dimensiones de las piezas forjadas. Ademés, se hace posible que la pieza tenga 1a disposicidn necesaria de las fibras, y por tanto, se eleve la resistencia mecdnica. Puesto que el coste de las es- tampas es corrientemente bastante alto se recomienda aplicar el es tampado para la produccién en serie y en masa, La herramienta prin- 22manteniendo una presién constante en el sistema, lo que da la posi- bilidad de usar bombas de menor potencia. Se utilizan los siguientes tipos de acumuladores: de pesos y neumético-hidrdulicos sin émbolos. Los iltimos son los de mayor aplicacién, La presién P que desarrolla la prensa hidréulica se determina por la férmula De o donde p = presién del Ifquido en el cllindro de trabajo de Ia prensa, e . Pp n ; D = diimetro del piston del cilindro de trabajo, en cm. La prensa hidrdulica de vapor funciona sin usar bomba y acumula- dor. La fuente de agua de alta presién es un aparato especial, multi- plicador, en el que la presién baja del vapor se transforma en alta macta et tindro de prensa Fig. 185, Multipticador Vapor presin del agua (400 at). El multiplicador (ig. 155) se monta por Separado o directamente en el cilindro de trabajo de la prensa hidrau- lica, Este consta de un cilindro grande 1, por el cual, la presion de vapor (10 at) hace deslizar al émbolo 2;el'vastago del émbolo 3 entra ‘ene cilindro hidraulico 4 y comprime en éste al agua hasta una alta presién, la cual se transmite al cilindro de trabajo de la prensa. La presién producida por el agua seré tanto mayor que la presién del vapor, 281preslén, de, 500 a 10.000 toneladas, y las prensas de estampado, asta de 20 000 toneladas. En la fig. 154 se da el esquema de una prensa hidréulice. E! bas- tidor de Ia prensa esté constituido por cuatro columnas J, que estén sujetas en la placa de basemetética del fundamento inferior’ 2 y unidas por arriba con un travesafiofijo 3. En este travesafio est én montados el cilindro de trabajo 4 y el cilindro de elevacién 5. Las columnas de le prensa sirven de guies, por las cuales se desliza el travesaiio mévil 6, que Hleva la matriz superior 7. La matriz inferior 8 se sujeta en la place Fig 15, Exquema de fa prensa hidfulea con el scumuladorneumstico-bérdllen e a ‘sin émbolo de base metélica del fundamento. El travesafio mévil esta unido con el pistén 9 del cilindro de trabajo y sujeto por medio de las varillas 10 a balancin 11 del cilindro de elevcion, Para el funcionamiento dela prensa la presién del agua no debe ser menor de 200 at; esta presién la origina el sistema bombe-acumulador. Cuando el agua de alta pre- sién llega al cilindro de trabgjo, el pistén junto con el travesafio mévil se mueve hacia abajo deformando la pieza bruta que se halla entre las matrices. Para subir el travesafio movil y el piston, el agua de alta bresion se hace legar or la parte inferior del érmbolo 12 del cilndro de elevacién. En uno y otro caso el agua utilizada llega al depésito de ad- misién £9 y de éste se manda a t és de la bomba /4 al acumulador 15, desde el cual a través del distribuidor de agua 16 se hace llegar al ci lindro principal ols llindros de elevaién. El acumulador sive acumular el agua a alta presién durante los intervalos en el trabajo, 280En los martills pilén de vapor con un apoyo, el peso de las piezas de golpeo (émbolo, vastago, maza pesada con la matriz), tiene que ser no mayor de 2 toneladas. Los martillos pilén de un peso mas grande (hasta 5 toneladas) poseen un bastidor de dos apoyos y unas gufas para la maza pesada, fo que excluye Ia posibilidad del desvfo del vastago durante el trabajo. Los martillos pil6n se manejan con facilidad, pue- den dar golpes con distinta fuerza, mantener suspendida la maza y apretar con ella la pieza forjada. Estos martillos se utilizan para los trabajos més diversas de forjado con matriz abierta al elaborar piezas de peso medio. Alexa He je3 Fig. 153, Forja de una rueda dentada con rabo Como ejemplo veames el proceso tecnolégico del forjado de una rueda dentada con rabo realizado en un martillo pilén de vapor (lig._ 153). i* operacién. Calentamiento del tocho y corte con una tajadera de un trozo de iongitud necesaria 2 operacién. Calentamiento de la pieza en bruto y alargamiento, te, del rabo con el diémetro y longitud dados ‘én.’ Aplastamiento de la pieza bruta calentada con ayuda 4 oper por su diémetro, igualando las superficies extremas, y liberdndola por ultimo del anillo. 5* operacién. Igualacién de ta convexidad del rabo. 3. Forjado en prensas hidriulicas Las prensas hidrdulicas se emplean para elaborar forjaduras pesa- das de lingotes cuyo peso varia de 1 a 250 toneladas. A diferencia de los martillos pilén, las prensas deforman el metal sin dar golpes, aplicando una carga estatica. Las prensas hidraulleas modernas que se usan para el forjado con’ matriz abierta pueden producir una 29por el que corre el émboto con el véstago 3. El extremo inferior del vastago tiene sujeta la maza 4, con la matriz intercambiable 5, que mattillea el metal que se halla sobre la matriz inferior 6. Esta ditima va colocada sobre la chabota 7 que es una pieza moldeada maciza. EI bastidor del martillo pilén y Ia chabota se montan sobre una base de construccién compleja. Por medio de la palanca 8 se maneja el meca- nismo de distribucién, cuya construccién esta indicada por separado en la fig. 152. aqip es “! 2 a sg | Fig. 152, Esquema del mecanismo Aisiribuidor del martilio pln de ‘vapor mostrada ea Ia fig. 151 : & El vapor o el aire a presién entra al cilindro de 1a vélvula distri- buldora 1 con ayuda de la palanca 2; para subir el émbolo 3 junto ‘con las piezas méviles, el vapor o el aire entran por debajo del émbolo, y para hacer el martilleo, por encima del émbolo. La admisién y el escape de vapor (aire) de ambos espacias del cilindro se realizan por medio de la valvula distribuidora 4 a través de los canales 5 y 6. El desplazamiento de la valvula se realiza a mano con ayuda de la palanca 7 0 con mando mecénico, por medio de la palanca 8. La palanca de ‘mando automético («sable») articulada con la varilla de la valvula se devin durante la marcha de la maca y desplaza autométicamente la valvula,que se pone en movimiento por un mecanismo de biela y manivela 6, comprime el aite, que es aspirado alternativamente por los huecos interior y superior del. cilindro de compresién. El aire a presion Hega aiternativamente por los canales 7 al espacio del cilindro de trabajo, Gebido a lo cual se realiza el martilleo, o la elevacién de le maza. La admisién y el escape de aire del cilindro de trabajo se efectia por medio de las valvulas 8, que se manejan con palancas de mano o de Fig. 151. Martllo pilén de vapor de dos apoyos pedal. Las valvulas permiten realizar golpes individuales o trabajar Sutomaticamente, y, ademés, permiten mantener suspendida la maza, El peso de las piezas de golpeo varia de 50 a 1 000 kg. | martillo neumdtico se usa para forjado de piezas perfiladas hasta de 20 kg de peso; el peso de Jas forjaduras de forma simple varia de 20 a 200 kg. Las forjaduras de peso medio se forjan en jos martillos pildn de vapor de accién simple o doble. En la fig. 151 esté repre- fentado un martillo pilén de vapor de doble accién con dos apoyos. En la parte superior del bastidor / esta sujeto el cilindro de trabajo 2, amde golpeo. Segiin su de accién, se dividen en martinetes de mando mecénico y de vapor. A los martinetes de mando mecénico pertenecen los de muelle y ios neuméticos. Todos estos martinetes se ponen en movimiento por un mando eléetrico y se usan para el forjado con matriz abierta de las piezas de tamafio pequefio. En la fig. 149 se da un esquema del martinete de muelle. E! cigiefial pone en movimiento la biela 1, conectada articuladamente con el muelle 2, que se balancea en los mufiones 3. En el segundo extremo del muelle a7 Fig, 150. Martillo neumstico est suspendida la maza 4, que se desliza por las guias. Al girar el Sigua tiene lugar I elevacion y el desceso dela maa, y la etampe 5 da golpes sobre la pieza que se encuentra en el yunque 6. El nimero de martilazos por minuto, eniendo en cuenta fa acién del mule, varia de 120 a 300. En estos martinetes el peso de las piezas de golpeo es de 30 a 250 kg. Estas méquinas se emplean para el forjado de piezas delgadas, que se enfrian con rapidez. El martillo neumético (fig. 150) consta de des cilindros: el de tra bajo Ty de compresién 2. Por el cilindro de trabajo corre el mbolo- maza §, con la estampa 4 sujeta a éste. El émbolo del compresor 5, 2785 operacin, Calentamiento de la eabera y corte de las partes angulares. 6 operacién. Redondeamiento de le oreja y de la barra. 7 operacién. Perforado del orificio en la oreja. Redondeado y aplanado de la of : 4 —? =O =p =a — © Fig. 48, Forja dela oreja dela barra de ireno 2. Forjado en martinetes El forjado mecénico se realiza en martinetes y prensas. Este pro- cedimiento es el fundamental en el forjado con matriz abierta para le construccién de maquinaria moderna. Los martinetes actin sobre el metal por medio de golpes bruscos, y las prensas producen una presién prolongada y gradual sobre ‘la forjadura. Corrientemente se caracterizan los martinetes mecénicos por el peso de las pieras 2 3 Fig. 149. Martinete de multe ms6* operacién. Colocacién del perno en el mandril y paso de su varilla a través del agujero del yunque. Poner sobre la cabeza del perno una alisadora perfilada déndole a ia cabeza forma esférica gol- peando sobre Ia alisadora con el martillo. 7 operacién. Enderezamiento de la varilla del perno sobre el yunque, midiendo su longitud, y, si ésta resulta mayor que la dada, calentando el extremo se corta ef exceso de longitud con un cincel. Forjado de una Ilave para tuercas (de boca cerrada) (fig. 147). 1 operacién. Marcado y cortado de la longitud necesaria en una banda. Fig. 147. Forja de una lave para tuereas 2 operacién. Calentamiento sucesivo de los extremos de la banda achaflanando las extremos con el cincel y después doblado de sus extremes. ‘3 operacién. Redoblado sucesivo de los extremes, 4° operacién. Calentamiento de un extremo hasta el rojo blanco, soldéndolo; repeticién de esta operacion con el segundo extremo. ‘St operacién. Forjado de las ranuras para formar los éngulos. 6 operacién. Doblado de la banda en los lugares de ranuras con el fin de formar la configuracién de la llave. 7* operacién. Colocacién del mango entre los extremos, calentando hasta ef rojo blanco y soldando el mango con los extremos, '8 operacién. Enderezadado y acabado de la Ilave, consiguiendo las, dimensiones necesarias. Forjado de una oreja en la barra de freno (fig. 148). 1 operacién. Cortado de un trozo de banda con el largo necesario. 2 operacién. Calentamiento de la pieza bruta y corte de los dos extremos angulares. 3° operacién, Entallado con el cincel en los dos lados de la pieza ruta 4" operacién. Calentamiento de la pieza bruta y estirado del ex- tremo izquierdo. mmse determina el volumen total de Ia forjadura caleulando los voli- menes de todas sus partes. El peso de la pieza forjada se determina licando su volumen por el peso especifico del metal. Para de la pia bruta es indispensable pati del peso de la forjadura, afladlendo 2 éste el peso de los desechos de rebaba y pér- didas por equemas del metal. Los desechos de rebaba dependen de la ‘complejidad de la forjadura y pueden oscilar de 5 a 30% de su peso. Las pérdidas por quema alcarizan de 2 a 3% del peso de la pieza bruta; si se realizan calentamientos repetidos se elevan las pérdidas totales. ‘Analicemos algunos ejemplos del forjado a mano. Forjado de un perno con cabeza hexagonal (fig. 146). 1" operacién. Calentamiento de una varilla de seccién circular y corte de la pieza bruta con el largo necesario. 1 Fig. 145. For]s de un perno con eabera hexagonal 2 operacién. Calentamiento de un extremo de la pieza bruta cuya it ial a la parte 8 recalear; recalco por martilleo. Colocacién de la parte cilindrica de la pieza bruta pponiéndolos juntos sobre el yunque de modo que la varilla del perno pase a través del agujero del yunque. Aplastamiento de la cabeza por medio de golpes de martillo. 4? operacién, Extraccién del perno dando forma cilindrica a la cabeza con ayuda del martillo. 5" operacién. Calentamiento de la cabeza del perno dandole forma hexagonal por recalcado con ayuda de una placa de presién de forma hexagonal. mmLas plezas de gran seccién se doblancon ayuda deuna matriz de doblado, El doblado de las piezas pequetas se realize en la punta de los. yunques. Er'retorcido es una operacién de forja, mediante Ja cual una parte de la pieza se retuerce, con respecto a Ia otra, a un éngulo determina- do alrededor de su eje comin. El retorcido se hace con ayuda de te- rrajas u horquillas. El corte se aplica para dividir las piezas en trozos 0 para separar de éstas una parte del material a lo largo del contorno exterior 0 inte- rior de corte. En el forjado a mano, el corte se hace con ayuda de un cortafrio, y en el forjadoen maquina, con ayuda de tajaderas especiales. La soldadura de forja se realiza con objeto de unit en une sola pieza dos o varios trozos de metal. La soldadura de forja se aplica Fig. 148. Dibujo de la piezaforjada para los aceros al carbono blandos con el 0,15—0,25% de C, y se rea liza a tope, por solapado y de ranura, Anies de soldar, los extremos de las piezas se recalcan y se da una forma convexa a las superficies 4 soldar. Los extremos preparados se calientan hasta el rojo blanco de soldar. Durante el proceso de calentamiento les superficies a sol- dar se cubren con un fundente (mezcla de arena de cuarzo y bérex), pata converts la pelicula de Oxide formada en escoria, Después de impiar los extremos calentados, quitando la escoria, éstos se solapan con sus superficies una sobre la otra y se forjan. La resistencia de la uunién soldada para los aceros de bajo contenido de carbono se acerca a la resistencia del metal de base. En la actualidad la soldadura de forja esta sustituida por provedimientos de soldadura més erfectos y se aplica principalmente en trabajos de reparacién. Empleando di- vversas operaciones de forja, se pueden obtener piezas de forma y tamafio dados, que satisfacen las condiciones téenicas y los dibujos de la forja- dura ig. 148). Este dibujo se elabora, a ae del dibujo de la piers acabada, dando dimensiones un poco mas grandes para tomar en cuenta el valor de sobreespesor a, es decir, de aquella capa de metal que tiene ‘que ser quitada por corte. Ademés de los sobreespesores pera la elabo- Facién mecénica, se establecen las tolerancias para dar los limites de precisién. En algunos casos, pa da una solapa 6 (fig. 145), que consiste en un exceso de metal que luego se elimina por corte. Baséndose en las dimensiones obtenidas, meEl aplastamiento es una operacién debido a la cual disminuye la altura inicial de la pieza aumentando la seccién transversal. Con el fin de evitar la flexién longitudinal, 1a altura inicial de la_pieza no ha de ser mayor de dos y media veces de su espesor. La pieza se aplasta con un mazo pesado sobre el yunque, o con golpes de los mar- tillos pilén y prensas de forja. El aplastamiento local — recaleado — se usa para engrosar una parte de la pieza bruta, calentando de antemano el lugar a recalcar. Fig. 144, Operaciones princi: apse 2 ~ sai El alargamiento (estirado) es una operacién por efecto de la cual se aument te longitud de la pieza brata debido a la reduceién de su seccién transversal. El alargamiento se hace desde el centro hacia los extremos de la pieza por golpes de mazo o de un martillo pilén sobre una alargadora, voledndose (poniéndose de canto) la pieza en bruto 90° y 180%, Al estirar une plera la matriz o alargodora deben solapar el ancho de la pletina (cinta) que se alarga. El objeto del punzonado es obtener orificios en las piezas, En el forjado a mano el orificio se horada con ayuda de punzones, colocando el material 2 trabajar sobre un agujero en el yunque. Para efectuar el perforado en maquina de forja, se utilizan un punzén y un anillo (fig. 144). Con el fin de evitar la formacién de rebabas, el perforado mero se realiza por una parte, pero no hasta el fin, y luego, al darle ja vuelta a la pieza forjada, se perfora por la otra parte. El doblado se emplea para dar una forma curvada a ia pieza bruta. ‘Antes de hacer el doblado hay que hacer un calentamiento local de la pieza, después, un extremo de la pieza se sujeta entre las matrices del marlillo pilén, y el otro es golpeado por un mazo pesado. El es- pesor del lugar doblado se reduce, por eso, para que la pieza tenga una seccién igual, antes de realizar el doblado hay que recalcarla. mmrodillos y otras que estin representadas en la fig. 142. La medicién Ge las forjaduras durante la operacién se hace por medio de compases de exteriores, compases de interiores, calibres comunes y plantillas (fig. 143). 0 S——=5 1 = taacera: = cuadrado: = alorgatoen: Antes de forjar el metal se calienta hasta una temperatura deter- minada. En el forjado a mano es mis frecuente el ealentamiento del metal en las fraguas. Las piezas brutas de gran tamafio y tamaio medio se calientan en hornos de combustign y eléctricos. El proce miento perfecto de calentamiento es el de induccién, que asegura la 3 4 Fig. 143. Instrumentos de medicion: 1 compls de exteriones 2-— comple de interares: ¢— allie pars medi epee: 4 — oxidacién y la descarburacién minimas de las piezas brutas de acero, Es conveniente aplicar el calentamiento de induecién para piezas brutas de tamafio pequeio en la produccién en serie, El producto obtenido por las operaciones de forja se denomina forjaura. En el forjado con matrizabierta ig 14) las operaciones principales son: aplastamiento, alargamiento, punzonado, doblado, retoreido, corte y soldadura. 270PORJADO 1. Forjado con matriz abierta E] forjado es el proceso consistente en cambiar Ia forma de un metal caliente por medio de golpes de un martillo pilén o por presién en una prensa. En el curso del forjado, el metal se hace més denso y se elevan sus propiedades mecdnicas, Como material basico para la abtencién de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleacio- nies. a base de cobre, aluminio y magnesio. Ya se ha mencionado més arriba que el forjado se clasiien en Ferjado con matrizaberta o lana y en estampas. En el forjado de matriz abierta el metal se deforma ease ee f= mao; 2 mari, ‘matrlre entre las matrices llanas abiertas, obteniendo 1a posi 2 los lados sobre a superficie de 12 matriz. Enel forjado en estampas, Ia fluencia del metal est limitada por el contorno de la forma hueca de 1a estampa. El forjado con matriz abierta ocupa un lugar pequefio en la industria y se aplica para fabricar piezas forjadas de gran tama- fio. Por este método es dificil elaborar piezas de forma complicada, ademis, este procedimiento se caracteriza por su poca precisidn y ren: dimiento. Puede ser a mano y a maquina. El forjado a mano se emplea para fabricar individualmente piezas pequefias 0 en trabajos de rep: racién, y se realiza en un yunque usando las herramientas siguientes: mazos pesados, mattillos de mano, cortafrios (cincel), punzones, ma- trices para dar forme, aplanaderas, tenazas, etc. En la fig. 141 se mues- fran herramientas dé forja_y accesorios para el forjado a mano. Las piezas de tamafio medio se forjan en martillos pilén mecénicas y las de famafio mas grande, en las prensas. En el forjado con maquina las he- rramientas de trabajo son estampas y cajas de martillos pilon y de pren- sas. Las herramientes auxiliares son alargadores, punzones, tajaderas, 269a fluir a través del orifi triz 5 la cual se sujeta por medi del anillo de apoyo 6. La extrusién se realiza por prensas hidraul cas, que desarrollan una presién hasta de 6 000 toneladas. La veloci- dad de extrusién del metal al producir redondos es de 0,2 a 2 m/seg. Para la extrusion de tubos se horada previamente la pieza en bruto. Mediante el procedimiento directo se obtienen tubos y perfiles de forma complicada, ya que éste asegura la obtencién de una super- ficie més lisa y limpia que el procedimiento inverso, En el procedimiento inverso (fig. 140, 6), 1a pieza bruta 1 puesta en la matriz 2 se extrusion a través del otificio en el troquel 3, que Fig. 140, Esquema de extrusién: rocedimlento lvectg b — proceimiento Inverso est presionado por un vastago en forma de tubo 4. Por otra parte la matriz. esta cerrada con la arandela de tope 5. En este método, el metal 6 fluye en direccién contraria al movimiento del troquel. Este procedimiento requiere una potencia menor que el procedimiento di- recto y son menores los desperdicios. Por extrusién se fabrican redon- dos con didmetres desde unos milimetros hasta 400 mm. El espesor de las aredes de los tubos que se obtienen por extrusion varie de 1.6 a 10 mm. Problemas de control 1, Exper el sbjelivo y I exec dl lamina de lox mala. 2. Qué son ta magnitud de reduccién absoluta, de ensanchamlento y el coeficiente I> alargamiento durante el leminado? 3 Nombrar las partes princpats de un tren de laminacin. 4, érmo se clasifian los laminaeres sgn el nmero e rodlioe ye sentido de ou 5. Que diferencia existe entre un blooming y un leminador de patastro en brute? 8. {Qué produccién dan Tos trees de laminacién de perils? i a 2 0. i {Qué el laminedo de chapas en «pace e? ‘Para qul se usa el estiredo? iominar las herramieatas y utenslios del estrado, De que material se fabriean las hileras de estrado? {De que materales y aleaciones obtienen Tas piezas vemiacabadas mediante Ia extrusion? 12, (Qué diferencia hay entre los procedimientos directo e invereo de extrusién?y aleado o de fundiciones especiales al cromo. Se ha extendido mucho el empleo de hileras con orificios encastrados (trefilas). En este caso la hilera se hace de acero comin y las trefilas se fabrican de aleaciones duras, diamante, Agata, etc. El estirado se efectia en trefiladoras de tenaza y de tambor. Las de tenaza se aplican pata estirar redondos y tubos cortos, y las de tambor para fabricar alambres finos. Con el fin de disminuir la friccién externa y el desgaste acelerado de las hileras se emplea un lubricante, que esta compuesto de polvo de jabén, tiza y grafito, Para la lubricacién se usa también parafina, cera y mezcla Fig. 199. Exquema de estado: (= bilera; 2— agulers: 9 — alae de un lubricante viscoso 0 mazut con cal. Durante el estirado se efec- tia un recocido de recristalizacién intermedio para eliminar la acri- tud. Una vez terminado el estirado los productos del estirado se someten al enderezamiento, esmerilado y pulido. Con el fin de evi- tal la corrosién, en algunos casos, se realiza un galvanizado 0 esta- fiadura en caliente. Esta operacién se aplica generalmente al alambre. 4. Extrusién El proceso de extrusién se emplea para producir redondos, tubos y perfiles complicados hechos de distintos metales y aleaciones. Las ‘entajas de este procedimiento son: precisién en las dimensiones de las. piezas obtenidas, eliminacién de las operaciones de acabado de poco rendimiento, como ocurre con el laminado, y, por iltimo, alto tendimiento. Los inconvenientes de la extrusién son: el desgaste considerable de las herramientas de trabajo y los grandes desechos de metal que, @ veces, alcanzan un 45% (para los tubos de gran diéme- tro). Se distinguen dos procedimientos de extrusién: directo e inverso. El esquema de extrusién por procedimiento directo est representado en la lig. 140, a. La pieza bruta calentada / se coloca en la matriz 2. Cuando el vastago 3 presiona sobre el émbolo 4, el metal empieza 27iIgerschritt (fig. 137, 6) provisto de los rodi- Mos A con surcos excéntricos B, los cuales estiran la pieza puesta sobre el mandril D produciendo un tubo de paredes delgadas £. Los tubos sin costura poseen unia mayor resistencia a la presién interna que los tu- os soldados. Los laminadores especiales se utilizan para laminar bandajes, discos, perils periédicos, etc. En la fig. 138 se muestra el esquema de laminado de un disco. Como pieza bruta se emplea un lingote Fig, 138, Esquema de laminado de un disco: pleas en brute; 7 ~ rdlloe de taba: 2 — roo multilateral cortado en trozos. pepe de aplastar la pieza ca.en- tada en una prensa o martinete joradar en el centro un agujero, fa pieza bruta llega a un tren de laminacién, en el que con ayuda de los rodillos de forma especial la pieza adquiere el perfil necesario. Una vez laminado el disco se somete al calibrado en una prensa espe: cial con objeto de obtener las dimensiones requeridas. 3. Estirado El estirado es un proceso de deformacién en {rio del metal por medio de su trefilado a través de un orificio de seccién menor que la de la pieza bruta a trabajar. El estirado se aplica para fabricar alambre fino hasta de 6 mm de diémetro, tubos de paredes delgadas, calibrar redondos, tubos y perfiles complicados. Después del estirado el mate- rial adquiere dimensiones exactas, superficie limpia y elevada resis- tencia mecénica, debido al endurecimiento por deformacién en trio del metal. En ef caso de que sea necesario recuperar las propiedades iniciales del material endurecido por deformacién en frio, éste se puede someter al recocido. Después del estirado la longitud de la pieza bruta aumenta, y el drea de su seccién transversal disminuye, El estirado se reali por treilado del metal a través de un orificio en ta hilera 138). Las hileras se fabrican de acero de herramientas al carbono