ANÁLISIS

Antes que nada, todos los productos tienen sus definiciones específicas, en el caso
de las frutas en almíbar se definen como, productos alimenticios elaborados a partir de
frutas frescas o congeladas, azúcar y agua. El almíbar es una solución acuosa de azúcar que
se utiliza para conservar las frutas y darle un sabor dulce. Por su parte, las chuletas
ahumadas, son un producto cárnico, que se obtienen por un corte de carne de cerdo, situado
por encima de las costillas el cual pasa por un proceso de marginación y ahumado. En el
caso de pan de jamón, se define como un tipo de pan relleno de jamón, pasas, aceitunas y
otros ingredientes. Es un alimento tradicional de Venezuela, donde se come durante la
temporada navideña. Es importante mencionar, que la harina de trigo es la materia prima
del pan de jamón, la cual es un polvo fino obtenido al moler los granos maduros y secos del
trigo, la misma es rica en nutrientes esenciales para el cuerpo humano. La leche por su
parte, es un líquido blanco y opaco que se produce en las glándulas mamarias de los
mamíferos. La leche está compuesta principalmente de agua, proteínas, grasas,
carbohidratos y minerales. El queso es un producto lácteo elaborado a partir de la leche
fermentada de vaca, cabra u oveja. El queso puede madurar durante un período de tiempo,
lo que le da su sabor y textura característicos. La sardina en lata es un alimento procesado
que se elabora con sardinas, aceite vegetal y sal. Las sardinas son un pescado azul que es
una buena fuente de proteínas, grasas saludables y omega-3.

Debe señalarse, que las frutas en almíbar se pueden clasificar según el tipo de fruta a
utilizar en; piña, durazno, pera, cerezas, melocotones, mangos, entre otros, y según sus
derivados en; mermelada, compotas, frutas en conservas, frutas confitadas y salsas de
frutas. Mientras que la chuleta ahumada se clasifica en carne de primera, de segunda y de
tercera. Por su parte, la harina de trigo se clasifica en harina de trigo integral, integral de
fuerza, blanca o refinada y de media de fuerza, y tiene como derivado los siguientes
productos; pan, pasta, galletas, pasteles y pasteles, tortillas y panqueques, cereales, entre
otros. La leche se clasifica en; según el origen animal (leche de vaca, cabra, oveja, búfala);
por tratamiento térmico (leche cruda, pasteurizada, ultra pasteurizada), por contenido de
grasa (entera, semidesnatada, desnatada) y por contenido de azúcar (natural y deslactosada).
La clasificación del queso puede realizarse según diferentes criterios, como el contenido de
humedad; frescos, semicurados y curados. Por la textura; blandos, semiduros y duros. Por
el sabor; suaves e intensos. Por el origen animal; vaca, cabra, oveja, entre otros. Los
derivados del queso son; mantequilla, nata, suero. Por su parte la sardina se clasifica de la
siguiente manera: De acuerdo al medio de cobertura; natural, en aceite vegetal comestible,
en salsa de tomate, en salsa picante, en salsas especiales y ahumadas. De acuerdo a la
presentación; entera, en trozos y fileteadas. Como derivados de la sardina se pueden
mencionar: sardina pilchardus, sardinops melanosticus, clupea bentincki, entre otros.

Cabe destacar, que el esquema tecnológico de los productos mencionados varían

según los procesos, los mismos se describen brevemente de la siguiente manera; frutas en
almíbar, selección y pelado de las frutas, cocción en un jarabe azucarado, envasado y
esterilización. El jamón ahumado se basa, en el curado y ahumado de la carne de cerdo
mediante salazón, secado al aire y exposición al humo. El pan de jamón por su parte, se
realiza de la siguiente manera; preparación de la masa, fermentación primaria, armado,
reposo y fermentación final, horneado, enfriamiento y empacado. Leche, ordeñado del
animal productor, procesos de pasteurización y homogenización. Por su parte, la
elaboración del queso se obtiene mediante procesos de coagulación, separación del suero,
moldeado y maduración. Las sardinas tienen un proceso de recepción de la materia prima,
envasado, adición de salmuera, sellado y cerrado, proceso de esterilización, etiquetado y
empacado.

Si bien es cierto, cuando se trata de productos alimenticios, hay requisitos

fisicoquímicos y microbiológicos específicos que deben tenerse en cuenta para garantizar
su seguridad y calidad. Los requisitos fisicoquímicos pueden incluir parámetros como el
pH, la concentración de azúcar o de sal, humedad, la textura, color, sabor, entre otros,
mientras que los microbiológicos implican controlar la presencia de microorganismos que
puedan causar deterioro o enfermedades transmitidas por los alimentos.

Es cierto que, el sistema HACCP, es una herramienta importante para garantizar la

calidad de los productos, se basa en la identificación y el control de los peligros que pueden
afectar a la seguridad alimentaria. Es importante señalar que, en 1993 la comisión Codex
Alimentarius aprobó las directrices para la aplicación del sistema HACCP y en 2005 se
publicó la norma ISO 22000
 En función de lo planteado, los principios y fundamentos del sistema HACCP se
basan en siete principios fundamentales, los cuales son; análisis de peligros, determinación
de los puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos, establecimiento de un
sistema de vigilancia, establecimiento de acciones correctivas, verificación, documentación
y registro, cada una de ellas cumple funciones importantes en los productos.

Cabe resaltar, que existen varios tipos de riesgos o peligros asociados a los
productos mencionados anteriormente, entre los que se incluyen los peligros físicos,
químicos y microbiológicos. Los riesgos físicos se refieren a cualquier objeto que pueda
contaminar el producto en su proceso de producción, envasado o transporte. Los riesgos
químicos se refieren a la presencia de sustancias nocivas para la salud en los productos. Los
riesgos biológicos se enfocan más en la presencia o crecimiento de microorganismos
nocivos, como bacterias, mohos o levaduras, que pueden provocar el deterioro del
producto.

En el mismo orden de ideas, para garantizar la seguridad de los productos, es

necesario aplicar medidas de control adecuadas en los puntos críticos del proceso de
producción, como parte de un sistema HACCP. Esto incluye la realización periódica de
pruebas microbiológicas, la supervisión y el mantenimiento de parámetros fisicoquímicos
óptimos, y el cumplimiento estricto de las buenas prácticas de fabricación. Al controlar
estos riesgos o peligros, los productores de alimentos pueden garantizar la calidad y
seguridad de las frutas en almíbar para los consumidores.

Por su parte, el árbol de decisiones es una herramienta útil para analizar y tomar
decisiones en cada etapa del proceso de producción de alimentos. Para elaborar un árbol de
decisiones para cada etapa del proceso de producción de los alimentos mencionados, se
deben seguir los siguientes pasos: Identificar las etapas del proceso; dividir el proceso de
producción en etapas diferentes y específicas para cada alimento. Por ejemplo, para las
frutas en almíbar, las etapas pueden ser: selección y lavado de frutas, preparación del
almíbar, esterilización y envasado. Identificar las decisiones clave; para cada etapa del
proceso, identifica las decisiones importantes que deben tomarse. Por ejemplo, una decisión
clave puede ser verificar que la materia prima este en buen estado. Crear las ramas del
árbol; para cada decisión clave, crea una rama en el árbol de decisiones. Por ejemplo en el
caso del pan de jamón, si la decisión es si se tiene la materia prima, se puede tener dos
ramas una para sí y otra para no. Definir las opciones y consecuencias; para cada rama del
árbol, define las opciones posibles y las consecuencias de cada opción. Continúar creando
ramas; repite el proceso de creación de ramas y definición de opciones y consecuencias
para cada decisión clave en cada etapa del proceso. Evaluar el riesgo; para cada rama del
árbol, evalúa el riesgo asociado con cada opción y consecuencia. Considera factores como
la seguridad alimentaria, la calidad del producto y la eficiencia del proceso. Tomar
decisiones y establece medidas de control; basándote en la evaluación del riesgo, tomar
decisiones informadas en cada etapa del proceso y establece medidas de control adecuadas
para mitigar los riesgos identificados. Al seguir estos pasos, se podrá diseñar un árbol de
decisiones PCC específico para el proceso de producción.

Para concluir, los análisis de riesgos según la norma COVENIN 3802 para los
productos, se enfoca en las etapas de elaboración de los productos antes mencionados, así
como en los riesgos que pueden ocurrir en dichas etapas, y a su vez en las medidas de
prevención que se deben tener en cuenta para evitar dichos riesgos.