Materiali Compositi

Non esiste una definizione universale riconosciuta di materiale composito.

In termini del tutto generali un materiale composito è un materiale costituito da diverse parti
(costituenti).
Sulla base di questa definizione:
• A livello atomico una Lega metallica può essere considerata materiale composito;
• a livello microstrutturale un acciaio può essere considerato un materiale composito in quanto è
composto da due costituenti (ferrite e perlite) distintamente individuabili al microscopio ottico;
• a livello microstrutturale ho una materia plastica rinforzata con fibre di vetro in cui le fibre di
vetro sono distintamente riconoscibili all'occhio nudo è certamente un materiale composito.
La difficoltà sta quindi nella definizione delle dimensioni che si impongono per i costituenti del
materiale.
Un materiale composito è un sistema composto da due o più micro ho un macro costituenti (con
particolare riferimento alla dimensione macro) che differiscono nella forma e nella composizione
chimica è che essenzialmente sono insolubili l'uno nell'altro.
Il concetto chiave dei compositi è quello di unire due o più materiali ha caratteristiche diverse, che da
soli non hanno un grande pregio ma che Uniti esaltano le loro proprietà.
Tipologie di materiali compositi
Tipologia esempi componenti campi d'uso
compositi a matrice Cartone cellulosa, cariche Imballaggi
organica Pneumatici caucciù, acciaio Trasporti
Laminati inorganiche, fibre di impieghi strutturali
Plastiche rinforzate vetro, carbonio, boro diversi
ecc. impieghi diversi
resine, fibre Corte
compositi a matrice Calcestruzzo Cementi, sabbie, ingegneria civile
minerale Compositi C-C ghiaie, additivi C, aerospaziale,
Compositi ceramici fibre di C aviazione, biomedica,
ceramiche, fibre sport, componenti
ceramiche termomeccanica

compositi a matrice Al/ fibre di B aerospaziale

metallica Al /fibre di C

leghe Acciai C, Fe, Mn, Cr, Al, Cu, Impieghi diversi,

Leghe d'alluminio Sn ecc. strutturali a non
Ottoni

Classificazione dei materiali compositi

Tra le possibili classificazioni dei materiali compositi si preferiscono riportare per semplicità le due più
comuni presenti in letteratura in cui il composito è caratterizzato in funzione di:
• tipo di matrice: ci si distingueranno, pertanto, compositi plastici, metallici o ceramici in relazione
alla natura della matrice ed indipendentemente dal tipo di fibre adoperate come rinforzo
 • Meccanismo di resistenza: più strettamente legato alla forma del trattamento del rinforzo. Si
distingueranno così i compositi rinforzati con fibre dai compositi rinforzati con particelle.
Le matrici di possibile uso nei compositi plastici possono essere classificate in due tipi fondamentali:
resine termoindurenti e resine termoplastiche
Le resine termo-plastiche richiedono l'intervento del calore per essere plasmate e, dopo il
raffreddamento, mantengono la forma in cui sono state modellate. Possono essere nuovamente
riscaldate e rimodellate in nuove forme per un certo numero di volte senza cambiamenti significativi
nelle loro proprietà.
Per le materie plastiche termoindurenti sono modellate in forma permanente ed indurite mediante
calore reazioni chimiche; esse non possono essere nuovamente rimodellate con il calore in un'altra
forma: Se infatti viene somministrato altre calore, esse degradano o si decompongono. Che non
possono essere quindi riciclate.
la grande maggioranza delle applicazioni riguarda compositi plastici con matrici termoindurenti.
Tipi di matrice
▪ si possono avere termoindurenti e termoplastiche
▪ le più usate sono:
o matrici epossidiche: buone caratteristiche meccaniche e design alle fibre, miglior ritiro, sono
costose e vengono utilizzate per lo più con fibre di carbonio e aramidiche
o matrici poliestere: molto utilizzate con fibre di vetro hanno basso costo e trovano applicazione
per: scafi, imbarcazioni, pannelli per edifici, carrozzeria, apparecchiature…
▪ Altre: PEEK, poliammidi, polietilene, polistirene…
Le fibre
Le fibre

Nella pratica industriale, i materiali compositi sono impiegati sotto forma di corpi bidimensionali, lastre
o gusci. Per quanto concerne il loro comportamento meccanico, la grande distinzione è tra:
compositi a fibra corta, in cui le fibre sono disperse aleatoriamente in una matrice i isotropa: il
comportamento meccanico macroscopico e pertanto isotropo
composti a fibra lunga virgola in cui invece le fibre sono disposte in modo ordinato ed orientato nella
matrice isotropa: in questo caso, pertanto, il comportamento meccanico è anisotropo.
Le singole lamine sono poi impilate ed assemblate per costruire il prodotto finale che può essere:
 un laminato, ottenuto per sovrapposizione di lamine in un composito diversamente orientate in
modo Schema semplificato
da assicurare di unmeccanica
la resistenza laminato desiderata secondo le esigenze progettuali

un Sandwich, pannello costruito in modo specifico, soprattutto per assicurare la resistenza a

flessione. Il concetto della struttura Sandwich nasce dall'idea di ottenere elevate proprietà
meccaniche specifiche la minando insieme una pelle esterna, avente buone caratteristiche
meccaniche di rigidezza e resistenza, e un'anima meno resistente e rigida caratterizzata da una
maggiore leggerezza rispetto alle parti esterne.
Schema semplificato di un sandwich

Lamine pre-impregnate: sono semilavorati composti da fibre e resina da polimerizzare in diversi modi.
Il concetto della struttura sandwich nasce dall’idea di ottenere elevate

Le fibre possono essere disposte in una sola direzione o tessute; il comportamento è sempre
proprietà meccaniche specifiche laminando insieme una pelle esterna,
avente buone caratteristiche meccaniche di rigidezza e resistenza, e

anisotropo. un’anima meno resistente e rigida (schiuma o reticolo a nido d’ape),

caratterizzata da una maggiore leggerezza rispetto alle parti esterne.

Generalmente, ecco l'uso di tecniche che fanno impiego di preimpregnato che si ottengono i migliori
risultati in termini di assenza di difetti di fabbricazione; per queste regioni, sono quindi utilizzati per la
realizzazione i laminati in impieghi strutturali di punta(agitazione, spazio, sport ecc.)
Mats: sono strati di fibre non tessute, disposte alle a, che sono fornite ai secchi oppure già impregnati di
resina. Il comportamento meccanico macroscopico e isotropo. L'uso dei match e in generale riservato a
situazioni in cui si ha da un lato necessità di leggerezza e di risposte isotropa, dall'altro dove le
caratteristiche meccaniche richieste non sono eccezionali(i mats non hanno delle prestazioni elevate, né
di in rigidezza né in resistenza). I vantaggi dei mats risiedono soprattutto nella facilità di messa in opera
e di adattabilità alle forme più diverse e nel loro costo, Più contenuto rispetto ai pannelli a fibre
orientate.
Pro... ...Contro
Leggerezza Mancanza di una consolidata esperienza
resistenza alla corrosione difficoltà di una giunzione con parti metalliche
miglior comportamento a fatica suscettibilità agli agenti atmosferici
riduzione di tempi di lavorazione scarsa capacità di assorbire energia
possibilità di produrre geometrie costoso e complesse tecniche di ispezione
complesse può richiedere protezione dai fulmini
riduzione del numero di pezzi da
assemblare

Tecniche di lavorazione
I processi di fabbricazione dei materiali compositi possono essere divisi in due grandi
categorie:
❖ Processi di fabbricazione in stampo aperto
• processo manuale di laminazione – hand lay up
• processo di applicazione a spruzzo – spray lay up
• processo sacco a vuoto - autoclave
• processo per avvolgimento di filamenti – filament winding
❖ Processi di fabbricazione in stampo chiuso
 • tecnologia RTM – Resin Transfer Moulding
• processo di pultrusione continua
Processo manuale di laminazione-hand lay up
• E’ il metodo più semplice per produrre
pezzi in materiale rinforzato con fibre.
• Nel caso di resina poliestere e fibra di
vetro, si stende dapprima una mano di
gel sullo stampo aperto.
• Le fibre di vetro di rinforzo,
normalmente nella forma di mat, sono
poste manualmente nello stampo.
• La resina base, mescolata con catalizzatori ed acceleranti, è quindi applicata mediante colata.
• Per impregnare di resina il materiale di rinforzo e per rimuovere l’aria intrappolata vengono
utilizzati rulli o raschiatoi.
Al fine di aumentare lo spessore della parete del pezzo, si aggiungono strati di mat e di resina.
Processo di applicazione a spruzzo
• In questo processo un filo continuo
attorcigliato di fibra di vetro viene
fatto passare attraverso una pistola
che taglia e spruzza nello stesso
tempo.
• Le fibre tritate e la resina catalizzata
sono così depositate simultaneamente
all’interno dello stampo.
• Lo strato depositato viene quindi addensato con un rullo od un raschiatoio per rimuovere l’aria
ed assicurare che la resina impregni le fibre di rinforzo.
• Al fine di aumentare lo spessore della parete del pezzo, si applicano strati multipli.
• L’indurimento avviene solitamente a temperatura ambiente, oppure può essere accelerato
tramite l’applicazione di una moderata quantità di calore.
Processo sacco a vuoto – autoclave

• Il processo è utilizzato per fabbricare laminati, solitamente in resina epossidica rinforzata con fibre,
di elevate caratteristiche.
• Le applicazioni sono principalmente aeronautiche ed aerospaziali.
• Nella prima fase del processo viene posto su un ampio banco un foglio lungo e sottile di materiale
preimpregnato epossidico rinforzato con fibre di carbonio.
• Il materiale preimpregnato è costituito da lunghe fibre unidirezionali di carbonio in una matrice
epossidica parzialmente reticolata.
• Il foglio è tagliato in pezzi, che vengono impilati l’uno sull’altro su uno stampo sagomato per dare
forma ad un laminato.
• Gli strati, chiamati lamine o ply, di solito sono posti in diverse direzioni per ottenere la
resistenza meccanica desiderata nelle diverse direzioni.
• Dopo che il laminato è stato costruito, lo stampo ed il laminato sono trattati al sacco sotto vuoto,
in cui viene applicato il vuoto per eliminare l’aria intrappolata nel laminato.
• Infine il sacco contenente stampo e laminato viene posto in un’autoclave (un forno in cui è
possibile controllare pressione e temperatura) e sottoposto ad un ciclo di cura e cioè ad un
programma prestabilito di pressione e temperatura.
• In tal modo si ottiene l’indurimento definitivo della resina.
• Le condizioni di indurimento variano in funzione del materiale; per il composito resina
epossidica – fibra di carbonio, il ciclo di cura prevede una permanenza di circa 2 ore alla
temperatura di 175°C ed alla pressione di 7 bar.
• Il sacco è quindi estratto dall’autoclave, il composito è separato dallo stampo ed è quindi pronto per
le operazioni di finitura.
• I fogli di materiale preimpregnato vanno tenuti in congelatore alla temperatura di -18°C prima di
essere utilizzati, per impedire lo svilupparsi del processo di polimerizzazione.
• L’uso del preimpregnato permette numerosi vantaggi, tra i quali la costanza del rapporto
resina/indurente, l’uniformità della distribuzione delle fibre nella resina, la facilità di
stratificazione di laminati con forme complesse e diverse orientazioni delle fibre.
• In tal modo si ottiene un controllo più efficiente delle proprietà del composito, una maggiore
affidabilità sull’omogeneità del laminato e la ripetibilità delle sue proprietà.
• L’applicazione del vuoto permette l’eliminazione dell’aria e quindi la formazione di
microvuoti all’interno del laminato. I microvuoti provocano la riduzione della resistenza meccanica
ed in particolare della resistenza al taglio interlaminare.
Processo per avvolgimento di filamenti-filament winding

• Il processo è utilizzato per fabbricare cilindri cavi ad elevata resistenza meccanica (serbatoi a
pressione, contenitori per motori di missili, fusoliere di aerei).
• La fibra di rinforzo è fatta passare attraverso un bagno di resina ed è quindi avvolta su di un
opportuno mandrino. Quando è stato applicato un numero sufficiente di strati, il pezzo è indurito a
temperatura ambiente od in forno ed infine separato dal mandrino.
• La possibilità di orientamento delle fibre secondo le direzioni delle sollecitazioni e l’elevata carica di
fibre realizzabile permette di produrre cilindri cavi di resistenza estremamente elevata.
• Il processo è realizzato con fibre di carbonio, vetro ed aramidiche con matrici epossidiche,
poliestere, vinilestere e fenoliche.
• L’impregnazione delle fibre avviene durante il processo, meno frequentemente è previsto l’utilizzo
di prepregs.
• Gli angoli di avvolgimento sono compresi tra 5 ed 85°; le macchine per filament winding devono
possedere almeno due gradi di libertà (traslazione pettine e rotazione mandrino). Oggi esistono
macchine sino a sei gradi di libertà.
• Nel caso di avvolgimento elicoidale, le fibre non sono disposte adiacenti, ma con un passo
superiore al diametro della fibra. Ad ogni ricopertura le fibre sono inclinate in senso opposto.
• Si possono avvolgere solo superfici convesse, al più piane, con velocità elevate, sino a 150m/min.
Tecnologia RTM- Resin Transfer Moulding
• In questo processo il rinforzo viene posizionato a secco all’interno dello stampo. Successivamente
un secondo stampo è fissato sul primo e la resina è iniettata all’interno della cavità così ottenuta.
• In alcuni casi è anche praticato il vuoto all’interno della cavità tra gli stampi, in modo da favorire la
penetrazione della resina.
• Completato il riempimento, l’iniezione della resina è interrotta ed inizia la fase di indurimento, che
può avvenire a temperatura ambiente o con la somministrazione di calore.
• Il processo:
1. Stesura di tutti gli strati di rinforzo più un
ulteriore strato di peelply sullo stampo
femmina
2. Chiusura del sistema sottovuoto e suo
collegamento alle linee di alimentazione, a
quelle di aspirazione e ad un sistema
automatico che elabora i dati provenienti da
opportuni rilevatori del flusso di resina e dai
sensori di temperatura e pressione
3. Aspirazione dell’aria contenuta all’interno del sistema
4. Infusione della resina
5. Ottimizzazione il rapporto fibra/resina nella struttura composita attraverso l’aspirazione
dell’eventuale resina in eccesso
6. Apertura del sistema, rimozione del peelply, estrazione del laminato

Processo di pultrusione continua

• Il processo di pultrusione continua viene utilizzato per la fabbricazione di materie plastiche di
sezione trasversale costante rinforzate con fibre (profilati, travi, canali, tubi, condotti).
• I trefoli di fibre continue vengono impregnati in un bagno di resina e sono fatti passare, per effetto
dell’azione dei pulling mechanisms, attraverso uno stampo in acciaio opportunamente riscaldato.
• In tal modo si realizza sia il conferimento al profilato della geometria della sezione desiderata, sia
l’indurimento.
• La resistenza meccanica del componente sarà elevata, sia per l’orientamento delle fibre secondo la
lunghezza dello stesso, sia per l’elevata concentrazione di fibre.