Pre CP Ku-H - 1 Dacg 010819

PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS ACTIVO DE PRODUCCIÓN KU-
MALOOB-ZAAP
CENTRO DE PROCESO
SUBDIRECCIÓN DE
PRODUCCIÓN REGIÓN KU-H JULIO 2019
MARINA NORESTE
PREE-SS-OP-0591-2019
PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS

(PRE)
CENTRO DE PROCESO KU-H
SUBDIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN REGIÓN

MARINA NORESTE
Rev. Fecha Descripción Propone Conforme Autoriza

ELABORACIÓN DEL PRE
6 Julio/ 19 SHL / FBCM HHO / FCM / LNS MADC
DEL CP KU-H
5 Junio / 15 PRE-KU-H LSM / SHA GSM / MACM RPM
Esta carátula es un registro de todas las revisiones del Plan de Respuesta a Emergencias del Centro de Proceso Ku-H,
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Exploración y Producción
ACTIVO DE PRODUCCI~NKU-
PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS
MALOOB-ZAAP
mumarCIOiWCQOSTg>
CENTRO DE PROCESO
SUBDIRECCI~NDE
PRODUCCI~NREGI~N KU-H JULIO 2019
-
MARINA NORESTE
PREE-SS-OP-0591-2019
Hoja de firmas
Propone:
Ing. Hervert co Hernandez Fuentes Ing. ~ r a n c i s ~ n e & n t r e r a s Martínez

C.P. Ku-H (Rol-L-1) ~dminidtradordel C.P. KU-H (Rol-L-2)
CGMOPI-A
Conforme:
Ing. Miguel Angel Alcaraz Guevara Ing. Mauricio Ortiz Benítez
Coordlnador de SSTPA KMZ Coordinador GMOPl Sector A
Ing. Luis Manuel Perera Pérez

Administrador del Activo de Producción
Ku-Maloob-Zaap
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Exploración y Produccibn
"Servicio de Análisis de Capas de Protección (LOPA) y Nivel de Integridad (SIL) de los
Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) de los Centros de Proceso del Activo de
Producción Ku-Maloob-Zaap de la Región Marina Noreste y Servicios de Actualización y
Cumplimiento Normativo en Seguridad" Contrato No. 428814846
PARTIDA 38: SERVICIO DE ACTUALIZACIÓN DE LOS PLANES DE RESPUESTA A EMERGENCIAS DEL CENTRO DE PROCESO KU-H
ÍNDICE
ÍNDICE .............................................................................................................................................................................. 2
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................................................................ 5
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................................................................... 7
I INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................. 8
I.1 POLÍTICA DE SSPA ............................................................................................................................................... 9
II MARCO REFERENCIAL ................................................................................................................................ 10
II.1 OBJETIVO .......................................................................................................................................................... 10
II.2 ALCANCE Y APLICACIÓN DEL PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS .................................................. 10
II.3 VIGENCIA .......................................................................................................................................................... 10
II.4 SIGLAS ............................................................................................................................................................... 11
II.5 GLOSARIO DE TÉRMINOS............................................................................................................................... 13
II.6 MARCO NORMATIVO ....................................................................................................................................... 18
III SECCIÓN PRIMERA INFORMACIÓN GENERAL DEL PLAN DE RESPUESTA A
EMERGENCIAS ........................................................................................................................................................ 19
III.1 NOMBRE O RAZÓN SOCIAL DEL REGULADO................................................................................................ 19
III.2 NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL ........................................................................................ 19
III.3 DIRECCIÓN DEL REGULADO O REPRESENTANTE LEGAL PARA OÍR O RECIBIR NOTIFICACIONES ... 19
III.4 DOMICILIO DE LA INSTALACIÓN .................................................................................................................. 19
III.5 ACTIVIDAD PRINCIPAL PRODUCTIVA DE LA INSTALACIÓN .................................................................... 20
III.5.1 Descripción del Centro de Trabajo ................................................................................................ 20
III.6 LUGAR, FECHA DE ELABORACIÓN Y EN SU CASO DE ACTUALIZACIÓN .................................................. 23
III.7 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ...................................... 23
III.8 PLANO DE ARREGLO GENERAL DE LA INSTALACIÓN ................................................................................. 65
III.9 DESCRIPCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL ENTORNO ........................................................................ 65
III.9.1 Corrientes Marinas ........................................................................................................................................ 66
III.9.2 Clima ........................................................................................................................................................... 66
III.9.3 Temperatura promedio .................................................................................................................................. 66
III.9.4 Precipitación ................................................................................................................................................. 67
III.9.5 Vientos ........................................................................................................................................................ 67
III.9.6 Intemperismos severos .................................................................................................................................. 68
III.9.7 Huracanes .................................................................................................................................................... 68
III.9.8 Medio Biótico ................................................................................................................................................ 72
III.9.9 Flora ............................................................................................................................................................ 72
III.9.10 Fauna .......................................................................................................................................................... 72
III.10 DESCRIPCIÓN DEL TIPO DE CONSTRUCCIONES Y DENSIDAD DE POBLACIÓN..................................... 74
III.10.1 Actividades antropogénicas ............................................................................................................. 74
III.10.2 Densidad de Población ...................................................................................................................... 75
III.10.3 Relación de infraestructura y servicios con los que se cuenta la localidad para la
atención de emergencias..................................................................................................................................... 76
III.11 LISTADO DE MATERIALES PELIGROSOS ..................................................................................................... 77
III.12 ESCENARIOS DE RIESGO DEL ARSH ........................................................................................................... 77
III.12.1 Catálogo de Escenarios de Emergencia ...................................................................................... 79
Este documento contiene información de carácter reservada de conformidad con los Art. 13 frac. I, y IV, y Art. 14 frac. 1 de la Ley
Federal de Transparencia y Acceso a la Información Pública Gubernamental. Este documento no deberá ser copiado, trasmitido,
distribuido o reproducido en forma electrónica o manual sin la autorización expresa de los responsables de su manejo y custodia Página 2
III.13 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELIMINAR O DISMINUIR LA FRECUENCIA Y/O SEVERIDAD DE LOS
ESCENARIOS DE RIESGO IDENTIFICADOS ................................................................................................................. 85
IV SECCIÓN SEGUNDA PLAN DE ATENCIÓN A EMERGENCIAS INTERNO (PAEI) ........... 88

IV.1 ESTRUCTURA PARA DAR RESPUESTA A LA EMERGENCIA ......................................................................... 88
IV.1.1 Personal que atenderá las emergencias a nivel interno. La Unidad de Respuesta a
Emergencias (URE) ................................................................................................................................................ 88
IV.1.2 Funciones Específicas de la Unidad de Respuesta a Emergencias Estratégica ............ 91
IV.1.3 Brigadas de Emergencia ................................................................................................................... 99
IV.1.4 Cuadro de Roles y Funciones ........................................................................................................108
IV.1.5 Visto bueno de la conformación de la Brigadas de Respuesta a Emergencias por
parte de la autoridad con mayor nivel jerárquico de la instalación y del Coordinador de las
Brigadas de Respuesta a Emergencias ........................................................................................................113
IV.1.6 Centro de Operación de la Emergencia (COE) .......................................................................113
IV.2 SISTEMAS DE CONTROL, DETECCIÓN DE DERRAMES, GAS, FUEGO, ALARMAS Y EQUIPOS
CONTRAINCENDIOS .....................................................................................................................................................116
IV.2.1 Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) .............................................................................................116
IV.2.2 Sistema de detección y supresión de gas y fuego en áreas abiertas y cerradas. ...............................................116
IV.2.3 Sistema de paro por emergencia (SPPE) ......................................................................................................120
IV.2.4 Sistema de desfogue ...................................................................................................................................123
IV.2.5 Sistema de agua de contraincendios .............................................................................................................123
IV.3 INVENTARIOS DE EQUIPOS, RECURSOS MATERIALES Y/O INSUMOS REQUERIDOS Y DISPONIBLES
PARA LA ATENCIÓN DE EMERGENCIAS .....................................................................................................................125
IV.3.1 Recursos Requeridos ........................................................................................................................125
IV.3.2 Recursos Disponibles .......................................................................................................................125
IV.4 RUTAS DE EVACUACIÓN ...............................................................................................................................128
IV.4.1 Vialidades ............................................................................................................................................. 128
IV.5 PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA ..........................................................................................................128
V SECCIÓN TERCERA PLAN DE ATENCIÓN A EMERGENCIAS EXTERNO (PAEE) .............. 131
V.1 GRAME ...........................................................................................................................................................132
V.1.1 Organización del GRAME .....................................................................................................................133
V.1.2 Comunicación del GRAME con el SCI..............................................................................................135
V.1.3 CRAE ...........................................................................................................................................................137
V.1.4 Control de Acceso al CRAE .................................................................................................................140
V.2 SISTEMA DE COMANDO DE INCIDENTES. .................................................................................................140
V.2.1 Plan de Acción del Incidente (PAI) ..................................................................................................147
V.3 CIRCUITOS DE AYUDA MUTUA (CAM) ....................................................................................................151
V.4 COMITÉS LOCALES DE AYUDA MUTUA (CLAM) ....................................................................................153
V.5 ORGANISMOS MUNICIPALES, ESTATALES, FEDERALES Y/O INTERNACIONALES DE APOYO) .......153
V.6 PROCEDIMIENTOS DE COORDINACIÓN CONTACTO Y COMUNICACIÓN CON LOS ORGANISMOS
MUNICIPALES, ESTATALES, FEDERALES Y/O INTERNACIONALES DE APOYO ..................................................154
V.7 COORDINACIÓN CON AUTORIDADES EXTERNAS ....................................................................................157
V.8 RUTAS DE ACCESO Y EVACUACIÓN DE LOS GRUPOS DE APOYO ...........................................................157
V.9 PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIAS ..........................................................................................................157
V.9.1 Declaración de la emergencia ...........................................................................................................157
V.9.2 Notificación de la Emergencia ...........................................................................................................159
V.9.3 Cese de la Emergencia .........................................................................................................................159
V.9.4 Condiciones seguras para el reinicio de operaciones ............................................................... 161

VI SECCIÓN CUARTA PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN, ENTRENAMIENTO,
SIMULACROS Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE EMERGENCIA ............................................. 162
VI.1 CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL QUE ATENDERÁ LA EMERGENCIA ...................162
VI.2 SIMULACROS PARA LA ATENCIÓN DE EMERGENCIAS.............................................................................162
VI.3 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS PARA LA ATENCIÓN DE EMERGENCIAS ...........164
VII SECCIÓN QUINTA PLAN DE ACCIÓN PARA LA ATENCIÓN A RECOMENDACIONES
DERIVADAS DEL ARSH PARA LA RESPUESTA A EMERGENCIAS ................................................... 164
VII.1 PROGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR DERIVADO DEL ARSH......................................................164
VII.2 PUNTOS DE MEJORA DERIVADO DE LA APLICACIÓN DE LAS LISTAS DE VERIFICACIÓN ................172
VIII SECCIÓN SEXTA LISTAS DE VERIFICACIÓN DE ACCIONES PARA LA ATENCIÓN DE
LA EMERGENCIA .................................................................................................................................................. 181
IX SECCIÓN SÉPTIMA SIMULACROS .................................................................................................. 181
X GESTIÓN PARA EL PROTOCOLO DE RESPUESTA A EMERGENCIAS .................................... 181
XI ACTUALIZACIÓN .................................................................................................................................... 181
XII BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................................... 183
XIII RELACIÓN DE ANEXOS ....................................................................................................................... 184
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA II-2-1 PLATAFORMAS DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ........................................................................................ 10
TABLA III.4-1 COORDENADAS DE UBICACIÓN DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ............................................................... 20
TABLA III.7-1 CONDICIONES OPERATIVAS DEL SEPARADOR DE PRUEBA FA-1100 ............................................................ 24
TABLA III.7-2 CONTROLADOR DE NIVEL EN EL SEPARADOR DE PRODUCCIÓN ................................................................. 27
TABLA III.7-3 CONTROLADORES DE PRESIÓN PIC-1000C .................................................................................................. 28
TABLA III.7-4 NIVEL DE LÍQUIDO EN SEPARADOR TL-1030 ................................................................................................ 29
TABLA III.7-5 CONTROLADOR DE PRESIÓN DE DESCARGA, BOMBAS DE OLEODUCTO ..................................................... 31
TABLA III-7-6 RECTIFICADOR DE PRIMERA ETAPA TG-1040 .............................................................................................. 33
TABLA III.7-7 NIVEL DE LÍQUIDO EN RECTIFICADOR TG-1040 ............................................................................................ 33
TABLA III.7-8 CONTROLADOR DE TEMPERATURA TIC-1000B ............................................................................................ 35
TABLA III.7-9. CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO EN RECTIFICADORES DE SUCCIÓN .......................................................... 36
TABLA III.7-10 CONTROL DE PRESIÓN DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR ............................................................................. 37
TABLA III.7-11 CONTROL DE PRESIÓN DE DESCARGA DEL COMPRESOR.......................................................................... 37
TABLA III.7-12 CONDICIONES OPERATIVAS DEL SEPARADOR DE PRUEBA FA-1100 .......................................................... 51
TABLA III.7-13 CONDICIONES OPERATIVAS Y GASTOS ESTIMADOS POR POZO DESPUÉS DE LOS ESTRANGULADORES ... 53
TABLA III.7-14 CONDICIONES OPERATIVAS DEL BOMBEO MULTIFÁSICO .......................................................................... 54
TABLA III.9.7-1 HISTÓRICO DE LOS EVENTOS OCURRIDOS EN EL GOLFO DE MÉXICO ....................................................... 68
TABLA III.10.2-1 POBLACIÓN DE LAS PRINCIPALES LOCALIDADES DEL MUNICIPIO DE CARMEN, CAMPECHE EN 2010 ...... 75
TABLA III.10.2.-2 POBLACIÓN DE LAS PRINCIPALES LOCALIDADES DEL MUNICIPIO PARAÍSO, TABASCO EN 2010 ............ 75
TABLA III.11-1 MATERIALES PELIGROSOS DEL C. P. KU-H ................................................................................................ 77
TABLA.III.12.1-1 ESCENARIOS DE MAYOR DE RIESGO IDENTIFICADOS EN EL CENTRO DE PROCESO K-H ......................... 79
TABLA III.12.1-2 ESCENARIOS DE EMERGENCIA DERIVADOS DE FENÓMENOS DIFERENTES A LOS QUÍMICO-
TECNOLÓGICOS .............................................................................................................................................................. 85
TABLA II.13-1 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELIMINAR O DISMINUIR LOS RIESGOS IDENTIFICADOS ................................ 85
TABLA IV.1.2-1 PERSONAL QUE CONFORMA LA UNIDAD DE RESPUESTA A EMERGENCIAS .............................................. 97
TABLA IV.1.2-2 UNIDAD DE RESPUESTA A EMERGENCIAS TÁCTICA ................................................................................. 97
TABLA IV.1.6-1 DIRECTORIO DE LOS COE DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ................................................................... 115
TABLA IV.2.2-1 TIPOS DE ALARMAS AUDIBLES .............................................................................................................. 119
TABLA IV.2.3-2 RELACIÓN DE VÁLVULAS DE CORTE RÁPIDO (SDV´S) ............................................................................. 121
TABLA IV.2.3-3 RELACIÓN DE LAS ESTACIONES MANUALES DE PARO POR EMERGENCIA ............................................. 122
TABLA IV.3.2-1 CENSO DE DISPOSITIVOS PARA LA ATENCIÓN DE EMERGENCIAS DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ....... 126
TABLA IV.3.2-2 NÚMERO DE CHALECOS SALVAVIDAS POR PLATAFORMA DEL CENTRO DE PROCESO KU-H .................. 126
TABLA IV.3.2-3 EQUIPO CONTRAINCENDIOS DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ............................................................... 127
TABLA IV.3.2-4 SISTEMA DE DETECCIÓN ........................................................................................................................ 127
TABLA IV.5-1 PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA DERIVADOS DEL ARSH DEL CENTRO DE PROCESO KU-H .................. 128
TABLA IV.5-2 INSTRUCTIVOS GENERALES PARA LA ATENCIÓN DE LA EMERGENCIA ..................................................... 129
TABLA V.1.1-2 INTEGRANTES DEL GRAME SPRMN ......................................................................................................... 135
TABLA V.2-1 CARACTERÍSTICAS Y PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE COMANDO DE INCIDENTES ......................................... 144
TABLA V.3-1 DIRECTORIO TELEFÓNICO DE LOS CENTROS DE PROCESO DE LA SPRMN ................................................. 152
TABLA V.5-1 DIRECTORIO TELEFÓNICO DE EMERGENCIAS CIUDAD DEL CARMEN, CAMPECHE ...................................... 153
TABLA V.6-1 DIRECTORIO TELEFÓNICO DEL PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN PARA LA MOVILIZACIÓN DEL GRAME .... 156
TABLA VII.1-1 RECOMENDACIONES HAZOP DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ................................................................ 165
TABLA VII.1-2 LISTADO RECOMENDACIONES DERIVADAS DEL ANÁLISIS A LAS FUNCIONES INSTRUMENTADAS DE
SEGURIDAD (FIS) Y SU SIL ............................................................................................................................................. 169
TABLA VII.2-1 PUNTOS DE MEJORA PARA LOS HALLAZGOS DE LA LISTA DE VERIFICACIÓN API-14J .............................. 173
TABLA VII.2-2 PUNTOS DE MEJORA PARA LOS HALLAZGOS DE LA LISTA DE VERIFICACIÓN API-14C PLATAFORMA PB-KUH
..................................................................................................................................................................................... 173
TABLA VII.2-3 PUNTOS DE MEJORA PARA LOS HALLAZGOS DE LA LISTA DE VERIFICACIÓN API-14C PLATAFORMA PP-KUH
..................................................................................................................................................................................... 176
TABLA VII.2-4 PUNTOS DE MEJORA PARA LOS HALLAZGOS DE LA LISTA DE VERIFICACIÓN API-14C PLATAFORMA PP-
MALOOB-C .................................................................................................................................................................... 178
AYATSIL-A .................................................................................................................................................................... 179
AYATSIL-B .................................................................................................................................................................... 180
AYATSIL-D .................................................................................................................................................................... 180
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA III.5.1-1 CROQUIS DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ............................................................................................. 21
FIGURA III.5.1-2 RED DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE CRUDO - GAS DEL APKM ....................................................... 23
FIGURA III.7-1 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE MEZCLA ACEITE-GAS DE PP-KU-H .......................................................... 25
FIGURA III.7-2 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL MANEJO DE LA MEZCLA ACEITE-GAS EN LA PLATAFORMA DE
PRODUCCIÓN PB-KU-H .................................................................................................................................................... 39
FIGURA III.7-3 ESQUEMA DE MANEJO DE LA PRODUCCIÓN ACTUAL Y FUTURO DEL CAMPO AYATSIL-TEKEL-UTSIL ......... 52
FIGURA III.9-1 UBICACIÓN DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ............................................................................................. 66
FIGURA III.9.3-1 CLIMATOLOGÍA MARINA EN EL GOLFO DE MÉXICO ................................................................................. 67
FIGURA III.9-7-1 PRESENCIA DE HURACANES EN EL GOLFO DE MÉXICO AÑO 2014 ........................................................... 71
FIGURA III.9.7-2 PRESENCIA DE HURACANES EN EL GOLFO DE MÉXICO AÑO 2015 ........................................................... 71
FIGURA III.9.10-1 PRINCIPALES GRUPOS ZOOPLÁNCTONES RECOLECTADOS DURANTE LA CO2013 ................................ 73
FIGURA III.10.2-1 COMPARATIVA DE LA TASA DE CRECIMIENTO POBLACIONAL EN CD. DEL CARMEN .............................. 76
FIGURA IV.1.1-1 DIAGRAMA ORGANIZATIVO DE LA URE DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ................................................ 90
FUENTE: PEMEX, 2019 ..................................................................................................................................................... 90
FIGURA IV.1.3.2-1 BRIGADAS DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ...................................................................................... 100
FIGURA IV.1.3.5-1 COMUNICACIÓN URE ESTRATÉGICA, TÁCTICA Y BRIGADAS DEL CENTRO DE PROCESO KU-H ........... 107
FIGURA IV.1.6-1 COE PRINCIPAL .................................................................................................................................... 114
FIGURA IV.1.6-2 EQUIPAMIENTO Y PIZARRAS DEL COE .................................................................................................. 115
FIGURA IV.2.2-1 TIPOS DE INDICACIÓN DE SEMÁFORO ................................................................................................... 120
FIGURA V.11-1 ORGANIGRAMA DEL GRAME ................................................................................................................... 134
FIGURA V.1.1-2 DIAGRAMA DE COMUNICACIONES DEL GRAME CON EL SCI ................................................................... 136
FIGURA V.1.3-1 LOCALIZACIÓN DEL CRAE EN CIUDAD DEL CARMEN, CAMPECHE .......................................................... 137
FIGURA V.1.3-2 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DEL CRAE ............................................................................................... 138
FIGURA V.1.3-3 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DEL CRAE ............................................................................................... 139
FIGURA V.2-1 ORGANIGRAMA BÁSICO DEL SCI .............................................................................................................. 141
FIGURA V.1-2 TERMINOLOGÍA DE LA ESTRUCTURA DEL SCI .......................................................................................... 145
FIGURA V.2.1-1 CICLO DE PLANIFICACIÓN DE OPERACIONES ........................................................................................ 148
FIGURA V.2.1-2 DESCRIPCIÓN DEL CICLO DE PLANEACIÓN DEL EVENTO ....................................................................... 149
FIGURA V.6-1 DIAGRAMA DE COMUNICACIONES ENTRE LA URE Y EL GRAME ................................................................ 155
FIGURA V.9.1-1 PROCEDIMIENTO PARA DECLARAR Y COMUNICAR UN ESTADO DE EMERGENCIAS ................................ 158
FIGURA V.9.3-1 PROCEDIMIENTO PARA EL CESE DE LA EMERGENCIA ........................................................................... 160
FIGURA V.9.4-1 PROCEDIMIENTO CONDICIONES SEGURAS PARA EL REINICIO DE OPERACIONES .................................. 161
I INTRODUCCIÓN
El presente Plan de Respuesta a Emergencias (PRE) es desarrollado para el Centro de Proceso Ku-H, perteneciente al
Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap (APKMZ), de la Subdirección de Producción Región Marina Noreste (SPRMN),
concerniente a PEMEX Exploración y Producción. Este documento integra las políticas, protocolos, procedimientos,
programas, recursos humanos y materiales necesarios para la prevención, control y mitigación de accidentes para dar
respuesta inmediata a cualquier contingencia, evitando así que los accidentes alcancen niveles de desastre derivado de la
realización de Actividades Altamente Riesgosas (AAR).
El presente Plan de Respuesta a Emergencias es elaborado conforme estipulado en las Disposiciones administrativas de
carácter general que establecen los lineamientos para la elaboración de los protocolos de respuesta a emergencias en las
actividades del sector hidrocarburos en cumplimiento a la Ley de Hidrocarburos en la que se establece la obligación de
todos los regulados de dar aviso a la Secretaría de Energía, a la Comisión Nacional de Hidrocarburos, a la Comisión
Reguladora de Energía, a la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector
Hidrocarburos y a las demás autoridades competentes sobre cualquier siniestro o contingencia que, como resultado de sus
operaciones y/o actividades ponga en peligro la vida, la salud y seguridad pública, el medio ambiente, la seguridad de las
instalaciones o a la producción o suministro de hidrocarburos, petrolíferos y petroquímicos, según corresponda. Así mismo
para dar cumplimiento a la Norma NOM-002-STPS-2010 de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, referente a las
Condiciones de Seguridad, Prevención y Protección contra incendios en los centros de trabajo.
I.1 Política de SSPA

Petróleos Mexicanos es una empresa eficiente y competitiva, que se distingue por el esfuerzo y el compromiso de sus
trabajadores con la Seguridad, la Salud en el Trabajo, la Protección Ambiental y el Desarrollo Sustentable, mediante la
Administración de sus Riesgos, el Cumplimiento Normativo con Disciplina Operativa y la Mejora Continua.
Principios:
1) La Seguridad, Salud en el trabajo, Protección Ambiental y Desarrollo Sustentable son valores de la más alta
prioridad para la producción, el transporte, las ventas, la calidad y los costos.
2) Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir.
3) La Seguridad, Salud en el trabajo, Protección Ambiental y Desarrollo Sustentable son responsabilidad de todos y
condición de empleo.
4) En Petróleos Mexicanos, nos comprometemos a continuar, a través del Desarrollo Sustentable, con la protección y
el mejoramiento del medio ambiente en beneficio de la comunidad.
5) Los trabajadores petroleros estamos convencidos de que la Seguridad, Salud en el trabajo, Protección Ambiental
y el Desarrollo Sustentable, son en beneficio propio y nos motivan a participar en este esfuerzo.
6) En Petróleos Mexicanos se opera con socios, contratistas, proveedores y prestadores de servicios seguros,
confiables y comprometidos con la Seguridad, Salud en el Trabajo, Protección Ambiental y Desarrollo
Sustentable, quienes están obligados a apegarse al mismo nivel de cumplimiento en los estándares que ha
establecido nuestra empresa.
II MARCO REFERENCIAL
II.1 Objetivo
Establecer la planeación, organización, la ejecución y respuesta adecuada para el control de una situación de emergencia
en el Centro de Proceso Ku-H, con la finalidad de mitigar los efectos y consecuencias de un evento no deseado durante la
operación, hacia el personal, al ambiente y las instalaciones, de acuerdo con la normatividad vigente.
El presente Plan de Respuesta a Emergencias se realizará con base en el Análisis de Riesgo del Sector Hidrocarburos
(ARSH) del Centro de Proceso Ku-H, del cual se emanan los riesgos mayores identificados, así como los escenarios de
consecuencias, las frecuencias estimadas respectivas y las medidas de control recomendadas. En función de lo anterior se
implementarán las acciones en el Plan de Respuesta a Emergencias, considerando los escenarios de riesgo, las
experiencias del personal y experiencias de eventos acontecidos en instalaciones similares.
II.2 Alcance y aplicación del Plan de Respuesta a Emergencias

El presente Plan de Respuesta a Emergencias es un documento guía para quienes responden a situaciones adversas
derivadas de desviaciones al proceso operativo “normal” en el Centro de Proceso Ku-H, a través de acciones de
prevención, control y mitigación de tales eventos. Así mismo, provee las guías y procedimientos a ejecutar con la intención
de minimizar los efectos de un evento adverso y llegar a una respuesta eficiente y coordinada. Cabe señalar que este plan
no representa un estándar de actuación, ni es garantía de acciones específicas que puedan ser llevadas a cabo durante la
respuesta a la emergencia, por lo que no debe remplazar el buen juicio y sentido común.
El presente Plan de Respuesta a Emergencias es de aplicación a todas las instalaciones que conforman el Centro de
Proceso Ku-H.
Tabla II-2-1 Plataformas del Centro de Proceso Ku-H

Nombre de la Instalación Clave Tipo
Plataforma de Perforación PP-Ku-H Octápodo
Plataforma de Producción PB-Ku-H Octápodo
Plataforma Habitacional HA-Ku-H Octápodo
Telecomunicaciones TE-Ku-H Tetrápodo
Plataforma Satélite Maloob-C PP-Maloob-C Octápodo
Plataforma Satélite Ayatsil-A PP-Ayatsil-A Octápodo
Plataforma Satélite Ayatsil-B PP-Ayatsil-B Octápodo
Plataforma Satélite Ayatsil-C PP-Ayatsil-C Octápodo
Plataforma Satélite Ayatsil-D PP-Ayatsil-D Octápodo
Fuente: Contexto operacional del Centro de Proceso Ku-H, 2019.
II.3 Vigencia
Los Planes de Respuesta a Emergencias se actualizará cuando se presente alguno de los siguientes supuestos:
I. Cada 5 años;
II. Cuando se presenten modificaciones al diseño y/o tecnología del proceso o cualquier otra modificación que afecte
el resultado del Análisis de Riesgo en las diferentes Etapas de Desarrollo del Proyecto;
III. Por accidentes (Eventos Tipo III o II);
IV. Si durante algún simulacro donde se haya detectado alguna falla o mejora de los elementos evaluados.
La actualización señalada en el punto II, deberá ser presentada a la Agencia, en un plazo no mayor a 30 días hábiles
contados a partir de la entrega del informe final de la investigación Causa-Raíz establecido en las Disposiciones
Administrativas de Carácter General que establecen los Lineamientos para que los Regulados lleven a cabo las
investigaciones Causa- Raíz de incidentes y accidentes ocurridos en instalaciones.
La actualización señalada en el punto IV deberá ser presentada ante la Agencia 10 días hábiles posteriores a la realización
del simulacro.
II.4 Siglas
Sigla o abreviatura Significado
AAR Actividades Altamente Riesgosas
AICA Área de Importancia para la Conservación de Aves
APKMZ Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap
ANP Áreas Naturales Protegidas
API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo)
ARP Análisis de Riesgo a los Procesos
CAM Circuito de Ayuda Mutua
CCAE Centro de Coordinación y Apoyo a Emergencias
CLAM Comité Local de Ayuda Mutua
CLE Comando en el Lugar de la Emergencia
CO Complejo Operativo
COE Centro de Operación de Emergencia
CRAE Centro Regional de Atención a Emergencias
CU Comando Unificado
EPP Equipo de Protección Personal
ERA Equipo de Respiración Autónomo
F&G (Sistema) Fuego y Gas
GRAME Grupo Regional para la Atención y Manejo de Emergencias
HAZOP Hazard and Operability (Análisis Funcional de Operatividad)
IMSS Instituto Mexicano del Seguro Social
Sigla o abreviatura Significado
INEGI Instituto Nacional de Estadística y Geografía
ISSSTE Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores del Estado
MBD Miles de Barriles Diarios
MECS Mantenimiento a Equipo Contra incendio y Salvamento
MMPCD Millones de Pies Cúbicos Diarios
PAEI Plan de Atención a Emergencias Interna
PAEE Plan de Atención a Emergencias Externa
PAI Plan de Acción del Incidente
PDU Plan de Desarrollo Urbano
PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
PRE Plan de Respuesta a Emergencias
SEDENA Secretaría de Defensa Nacional
SEMAR Secretaría de Marina
SENER Secretaría de Energía
SCI Sistema de Comando de Incidentes
SINAPROC Sistema Nacional de Protección Civil
SIPA Seguridad Industrial y Protección Ambiental
SISPAnet Sub-Sistema de Información de Seguridad Industrial y Protección Ambiental
SP RMN Subdirección de Producción Región Marina Noreste
SPPE Sistema de Paro por Emergencia
SSPA Seguridad, Salud y Protección Ambiental
URE Unidad de Respuesta a Emergencias
UTM (Sistema de Coordenadas) Universal Transversal de Mercator
II.5 Glosario de Términos

Abandono. La acción de dejar una instalación mediante uno de los sistemas de evacuación, con el fin de buscar refugio
temporal y esperar el rescate.
Accidente. Evento que ocasiona afectaciones al personal, a la población, a los bienes propiedad de la Nación, a los
equipos e instalaciones, a los sistemas y/o procesos operativos y al medio ambiente.
Accidentes Mayores. En esta categoría se encuentran los accidentes graves, los cuales pueden ser manejados y
resueltos aplicando de inmediato y en forma total el Plan de Respuesta a Emergencias Interno, Regional y enlazándose
con el Nacional.
Accidentes Menores. En esta categoría se encuentran los accidentes que pueden ser manejados y resueltos por el
personal de la Instalación aplicando su propio Plan de Atención a Emergencias Interna (PAEI). La movilización del personal
y equipo de emergencia se considera innecesario.
Accidentes Catastróficos. En esta categoría se encuentran los accidentes catastróficos, los cuales pueden ser
manejados y resueltos aplicando de inmediato y en forma total el Plan de Respuesta a Emergencias Regional y
enlazándose con el Nacional.
Activación de la Respuesta a Emergencias. Es la cadena de comunicaciones y acciones que se originan desde el
momento que se detecta la situación de Emergencia y se da aviso al área designada, quién comunica a los niveles
superiores para atender y activar el Plan de Respuesta a Emergencias.
Administrador de Riesgo. Responsable de la Seguridad Industrial y Protección Ambiental del Centro de Trabajo de
Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
Alarma. Medios audibles y/o visibles que indican el mal funcionamiento de un equipo, la desviación de un proceso o una
condición anormal en la instalación que requiere una respuesta oportuna.
Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos (ARSH). Documento que integra la identificación de peligros,
evaluación y Análisis de Riesgo de Procesos, con el fin de determinar metodológica, sistemática y consistentemente los
Escenarios de Riesgo por un Proyecto y/o Instalación así como la existencia de dispositivos, Sistemas de Seguridad,
salvaguardas, y barreras apropiadas y suficientes para reducir la probabilidad y/o consecuencias de los escenarios de
riesgo identificados, incluye el análisis de las interacciones de Riesgo y vulnerabilidades hacia el personal, población,
medio ambiente, instalaciones y producción, así como las recomendaciones o medidas de prevención, control, mitigación
y/o compensación para la reducción de Riesgos a un nivel tolerable.
Análisis de Riesgos de Proceso (ARP). Conjunto de metodologías que consisten en la identificación, análisis y
evaluación sistemática de la probabilidad de la ocurrencia de daños asociados a los factores externos (fenómenos
naturales y sociales), fallas en los sistemas de control, los sistemas mecánicos, factores humanos y fallas en los sistemas
de administración, con la finalidad de controlar y/o minimizar las consecuencias al personal, a la población, al ambiente, a
la producción y/o a las instalaciones.
Brigadas de Emergencias. Personal seleccionado, capacitado y entrenado con el fin de atender coordinadamente los
eventos que se presenten en las instalaciones. Son los grupos de personas designadas y preparadas con propósitos
específicos para atender coordinadamente las diferentes situaciones de Emergencia y forman parte del Comando en el
Lugar del Incidente, de acuerdo con el escenario que se presente como manifestación de la Emergencia.
Centro de Acopio. Lugar físico donde se almacenan materiales y equipos etiquetados para su uso durante emergencias,
como equipos de aire autónomo, mangueras, líquido espumante, barreras marinas y para río, material absorbente, entre
otros.
Centro de Coordinación y Apoyo a Emergencias de Petróleos Mexicanos (CCAE). Espacio físico donde se concentran
herramientas tecnológicas y personas para la recepción, confirmación y en su caso coordinación y apoyo de la emergencia.
Centro de Operación de Emergencias (COE). Lugar físico dentro fuera de la instalación que no sea afectado por los
perímetros de Riesgo previamente identificados, donde la organización realice sus actividades de coordinación,
comunicación y toma de decisiones para la respuesta y control de una posible emergencia.
Centro de Restitución de Instalaciones. Lugar físico donde se almacenan materiales y equipos etiquetados para su uso
en emergencias en ductos, como tubería, codos, equipos de corte y soldadura, carretes, envolventes o abrazaderas, entre
otros.
Centro de Trabajo. Es una Instalación Industrial o conjunto de instalaciones de Petróleos Mexicanos y sus Organismos
Subsidiarios, que cuenta con la estructura organizativa que le permite funcionar como un lugar independiente de trabajo.
Centro Regional para la Atención de Emergencias (CRAE). Ubicación física fuera de las instalaciones o Centros de
Trabajo, dotada de la infraestructura necesaria para llevar a cabo la ubicación, visualización y seguimiento de las acciones
del Plan de Respuesta a Emergencias, designada en este último, desde el cual se desarrollará la logística de atención y
combate de Emergencias.
Circuito de Ayuda Mutua (CAM). Es el conjunto de Instalaciones o Centros de Trabajo de Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios y de Terceros que en caso de emergencia puede proporcionar recursos materiales y/o humanos,
para el combate y control de la emergencia de ser necesario. Estos circuitos deben definirse e incluirse en el Plan de
Respuesta a Emergencias, ya que también podrán proporcionar capacitación y entrenamiento.
Clasificación de la Emergencia. Es el resultado de la aplicación de una metodología de ARP, ARD y ARSF mediante la
cual se ponderan las consecuencias de la Emergencia y su probabilidad de ocurrencia de los impactos desde los puntos de
vista social, ambiental y económico, que son los aspectos considerados para clasificar las Emergencias, de acuerdo con un
nivel previamente asignado, definido en el Anexo No. 1 del COMERI 145 Revisión 02, 2012.
Comando en el Lugar del Emergencia (CLE). Es el grupo de personas encargadas de atender directamente la
Emergencia en el sitio de ocurrencia. Este grupo puede estar integrado por brigadistas, personal de contraincendios,
personal operativo, personal técnico y contratistas, entre otros. El responsable del CLE es el Comandante en el Lugar de la
Emergencia.
Comité Local de Ayuda Mutua (CLAM). Estos Comités están integrados por empresas privadas y empresas
paraestatales ubicadas en una región. Surgen con el objeto de intercambiar experiencias sobre seguridad industrial, salud
laboral, accidentes e incidentes químicos ocurridos en sus instalaciones, con la finalidad de adoptar conjuntamente
medidas preventivas para evitar su repetición, implementar mejores sistemas de control, así como preparar y ejecutar
planes de respuesta más eficaces, en caso de Emergencia o contingencia.
Cuadro de Roles y Funciones. Matriz que plasma de manera resumida la forma en la que el personal debe proceder en
caso de emergencia, destacando a los integrantes de las brigadas, así como las funciones que tienen asignadas.
Derrame. Cualquier descarga, evacuación, rebose, achique o vaciamiento de hidrocarburos u otras sustancias peligrosas
en estado líquido.
Emergencia. Situación derivada de actividades humanas o fenómenos naturales que al ocurrir, afectan la integridad de la
población, el medio ambiente o las instalaciones industriales.
Encargado de la Emergencia. Persona designada por la Máxima Autoridad del Centro de Trabajo y con el conocimiento,
experiencia y liderazgo para asumir las funciones de encargado en el sitio de ocurrencia de la Emergencia. Es el
responsable de que las tareas asignadas se ejecuten y coordina con los responsables de mantenimiento, contra incendio y
Brigadas de Emergencia (Administrador de la Emergencia).
Escenario de Emergencia. Determinación de un evento hipotético, en el cual se considera la ocurrencia de un accidente
bajo condiciones específicas, definiendo las zonas que potencialmente puedan resultar afectadas mediante la aplicación de
modelos matemáticos y criterios acordes a las características de los procesos y/o materiales.
Evento. Suceso relacionado a las acciones del ser humano, al desempeño de equipo o con sucesos externos al Centro de
Trabajo, que pueden causar interrupciones en las actividades. Se clasifican en incidentes (industriales, ambientales o
personales) y accidentes (industriales, ambientales o personales).
Explosión. Liberación súbita y violenta de energía que causa un cambio transitorio en la densidad, presión y velocidad del
aire circundante a la fuente de energía. Esta liberación de energía puede generar una onda de presión con el potencial de
causar daño en su entorno. Los tipos de explosiones pueden ser química y física. La primera consiste en una combustión
súbita, violenta y potencialmente dañina, de un gas o un vapor inflamable, o causada por una reacción química. La
segunda, surge de la súbita liberación de energía almacenada, como la que resulta del súbito fallo de un recipiente que
contiene gas o líquido sometido a altas presiones.
Fenómeno Sanitario (Emergencia Médica):
 Aire
 Agua
 Alimentos
 Epidemias
 Lluvia ácida
 Plagas
Fenómeno Socio-Organizativo:
 Bloqueos
 Manifestaciones
Fuego. Consecuencia visible de la combustión.
Fuga. Liberación repentina o escape accidental por pérdida de contención, de una sustancia en estado líquido o gaseoso.
Gas Tóxico. Cualquier gas que en interacción con un organismo vivo puede producir la muerte a determinadas
concentraciones.
Grupo Regional para la Atención y Manejo de Emergencias (GRAME). Es el grupo de funcionarios de Petróleos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios, encargado de ejecutar las acciones previstas en el Plan de Atención a Emergencias
Externas (PAEE) en el ámbito regional y proporcionar el apoyo material y humano al personal de la Unidad de Respuesta a
Emergencias (URE), coordinando sus actividades e información con las autoridades locales, estatales y federales sobre el
desarrollo y previsiones de la Emergencia.
Incendio. Es el fuego que se desarrolla sin control en tiempo y espacio.

Incidente. Evento no deseado, que ocasiona o puede ocasionar afectaciones a los trabajadores, a la comunidad, al
ambiente, al equipo y/o instalaciones, al proceso, transporte y distribución del producto y que debe ser reportado e
investigado para establecer las medidas preventivas y/o correctivas, que deben ser adoptadas para evitar su recurrencia.
Listas de verificación de acciones para la atención de la emergencia. Son aquellas en las que se relacionan las
acciones que se realizan para desarrollar y concluir la atención a la emergencia; realizada por el personal del Centro de
Operaciones para la Emergencia (COE).
Manejo de Crisis. Es el Sistema Institucional para responder de manera ordenada y eficiente a la crisis que generan las
emergencias mayores que se presenten en las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, basado
en un conjunto orgánico y articulado de estructuras formales y virtuales, relaciones funcionales, métodos y procedimientos
que se establecen con las organizaciones de los grupos colegiados internos y circuitos de ayuda mutua externos, a fin de
efectuar acciones coordinadas, destinadas a la atención de emergencias mayores que generan crisis y que pudieran
afectar a la población, salud de los trabajadores, instalaciones, imagen de la institución o al ambiente y a lograr la
continuidad operativa necesaria.
Máxima Autoridad del Centro de Trabajo. Servidor público responsable del Centro de Trabajo con mayor nivel jerárquico.
Nivel de Emergencia. Es el valor del impacto asignado en función de sus consecuencias y se caracteriza por el costo
social, ambiental y económico que tiene para Petróleos Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios de acuerdo con la
clasificación dada en el Anexo No. 1 del COMERI 145 Revisión 02, 2012.
Plan de Respuesta a Emergencias (PRE). Documento resultante del proceso de planeación que define responsables,
acciones y recursos necesarios a ser aplicados coordinadamente para controlar o mitigar las consecuencias causadas por
un accidente al personal, al ambiente, a las instalaciones, la comunidad o la imagen de la institución.
Plan de Atención a Emergencias Externo (PAEE). Documento de aplicación local, regional, o nacional que se integra al
PRE, en el que se establecen las acciones que los Regulados deberán realizar para alertar, comunicar, responder, mitigar
y/o controlar una Emergencia que se presente al exterior de una instalación.
Plan de Atención a Emergencias Interno (PAEI). Documento que se integra al PRE, en el que se establecen las
acciones que los Regulados deberán ejecutar de forma inmediata para alertar, comunicar, responder, mitigar y/o controlar
una emergencia que se presente al interior de una instalación.
Procedimiento de emergencia. Documento en el cual se describen las acciones y/o actividades a realizar de manera
secuencial para alertar, comunicar, responder, mitigar y/o controlar una emergencia.
Protocolo para Reporte de Información Interna y Externa sobre Situaciones Anormales, Incidentes, Accidentes y/o
Emergencias en Centros de Trabajo e Instalaciones de Petróleos Mexicanos, Organismos Subsidiarios y Empresas
Filiales. Protocolo autorizado por la Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental y
ratificado por la Dirección General donde se establece la obligatoriedad de reportar toda situación anormal, incidente,
accidente y/o Emergencia y simulacros al Centro de Coordinación y Apoyo a Emergencias de Petróleos Mexicanos
(CCAE).
Puntos de Reunión y Conteo. Áreas predeterminadas donde el personal en una instalación se agrupa al ocurrir un hecho
no deseado, con el fin de ser contado y registrado como a salvo.
Rescate. Retiro del personal de un sitio en el que se encuentre en peligro inminente y hacia un refugio temporal.
Respuesta de Emergencia. Medidas controladas por el Administrador de la Emergencia (Superintendente) como
respuesta a accidentes e incidentes que requieren la movilización de cuadrillas o de equipos específicos de respuesta de
emergencia (médicos, bomberos, control de pozos, helicópteros, técnicos, embarcaciones, etc.).
Riesgo. Es la Probabilidad de ocurrencia de un evento indeseable medido en términos de sus consecuencias en las
personas, instalaciones, medio ambiente o la comunidad.
Riesgo Mayor. Es el escenario que demanda la mayor cantidad de recursos materiales en caso de siniestro, o aquel
escenario que por las características del material y por las cantidades que se manejen afecte a una mayor cantidad de
trabajadores, población, medio ambiente, instalaciones y producción.
Simulacro. Representación de un evento en el cual se ponen en práctica las acciones contenidas en un Plan de
Respuesta a Emergencias, con la finalidad de evaluar el conocimiento, desempeño y eficacia de los participantes en el
combate, control y eliminación de la causa de la emergencia.
Simulación. Representación de un escenario de Riesgo o fenómeno mediante la utilización de sistemas o herramientas de
cómputo, modelos físicos o matemáticos u otros medios, que permite estimar las consecuencias de dichos escenarios a
partir de las propiedades físicas y químicas de las sustancias o componentes de las mezclas de interés, en presencia de
determinadas condiciones y variables atmosféricas.
Sistema de Comando de Incidentes (SCI). Metodología estandarizada de manejo de emergencias en sitio diseñado
específicamente para que los usuarios adopten una estructura de organizativa integrada y compatible con la complejidad y
exigencias de uno o varios incidentes, sin el obstáculo de límites jurisdiccionales.
Sistemas de Seguridad. Sistemas diseñados e instalados para prevenir hechos no planificados, tales como fuegos y
explosiones; por ejemplo, Salvamento, Contra Incendio, Señalización, Detección de Gas y Fuego y Paro de Emergencia.
Unidad de Respuesta a Emergencias (URE). Es la organización de los Centros de Trabajo formada por personal de
Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, la cual tiene como finalidad responder con acciones y funciones
específicas a la atención de las Emergencias que ocurran al interior de los Centros de Trabajo o en sus Instalaciones
Industriales.
II.6 Marco Normativo

 Ley de Hidrocarburos. Última Reforma DOF 15-11-2016.
 Reglamento de la Ley de Hidrocarburos. DOF 31-10-2014.
 Ley General de Protección Civil. Última Reforma DOF 19-01-2018.
 Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente LGEEPA. Última Reforma DOF 04-06-2012
 Ley de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio ambiente del sector hidrocarburos, Última
Reforma DOF. 11-08-2014.
 Ley de Seguridad Nacional. Última Reforma DOF 26-12-2005.
 Disposiciones Administrativas de carácter general que establecen los Lineamientos para informar la ocurrencia de
incidentes y accidentes a la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del sector
hidrocarburos. 04-11-2016.
 Norma Oficial Mexicana. Nom-003-SEGOB-2011 Señales y avisos para protección civil. Colores, formas y símbolos a
utilizar.
 Norma Oficial Mexicana. Nom-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo. Funciones y
actividades.
 Norma Oficial Mexicana. Nom-002-STPS-2010. Condiciones de seguridad-Prevención y protección contra incendios en
los centros de trabajo. 09-12-2010.
 Norma Oficial Mexicana. NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo en los centros
de trabajo. 09-12-2008.
 Lineamientos que deberán observar Petróleos Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios en relación con la
implementación de sus sistemas de seguridad industrial. SENER. DOF 21-01-2011.
 Guía Operativa para la Coordinación y Atención de Emergencias mediante la aplicación del Sistema de Comando de
Incidentes. GO-SS-TC-0024-2017, versión primera.
 Lineamientos para la Formulación de los Planes de Respuesta a Emergencias, COMERI 145, Rev. 02.
 Disposiciones Administrativas de Carácter General que establecen los lineamientos para la elaboración de los
Protocolos de Respuesta a Emergencias en las actividades del Sector Hidrocarburos.
 Plan de Respuesta a Emergencias por Huracanes en la Sonda de Campeche PREE-SS-OP-0175-2015 Versión 17.
III SECCIÓN PRIMERA INFORMACIÓN GENERAL DEL PLAN DE

RESPUESTA A EMERGENCIAS
El presente capitulo, exhibe información general específica del Centro de Proceso Ku-H.
III.1 Nombre o razón social del Regulado

PEMEX Exploración y Producción (PEP)
Subdirección de Producción Región Marina Noreste
Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap
Centro de Proceso Ku-H
III.2 Nombre y cargo del representante legal

Ing. Miguel Alonzo Dzul Canul
Representante legal del Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap
III.3 Dirección del regulado o representante legal para oír o recibir

notificaciones
Calle: 33
Número exterior: 164.
Número interior: Edificio Administrativo I, 2do. Piso
Colonia o barrio: Petrolera.
Código Postal: 24180
Municipio o delegación: Cd. del Carmen
Entidad federativa: Campeche
Teléfonos: 01 (938) 38 112 00 Ext. 75810
III.4 Domicilio de la instalación

El Centro de Proceso Ku-H, está localizado en la costa “Este” de México, al Sur del Golfo de México en la Bahía de
Campeche.
Las coordenadas geográficas de localización del Centro de Proceso Ku-H son las siguientes:
Tabla III.4-1 Coordenadas de ubicación del Centro de Proceso Ku-H

Coordenadas UTM
Instalación
X Y
Plataforma de perforación PP-Ku-H 583,919.00 2,166,080.00
Plataforma de Producción PB-Ku-H 583,934.00 2,166,234.00
Plataforma Habitacional HA-Ku-H 584,062.39 2,166,223.73
Telecomunicaciones TE-Ku-H 581858.80 2166332.32
Plataforma Satélite Maloob-C PP-Maloob-C 567,336.45 2171377.077
Plataforma Satélite Ayatsil-A PP-Ayatsil-A 569630.40 2168132.33
Plataforma Satélite Ayatsil-B PP-Ayatsil-B 568109.69 2174809.27
Plataforma Satélite Ayatsil-C PP-Ayatsil-C 569990.90 2171514.53
Plataforma Satélite Ayatsil-D PP-Ayatsil-D 583,919.00 2,166,080.00
Fuente: Contexto operacional 2019 del Centro de Proceso Ku-H, 2019
III.5 Actividad principal productiva de la instalación

El Centro de Proceso Ku-H, tiene la finalidad de explotar los yacimientos de los campos Ku, Maloob y Ayatsil. Su función
principal es separar la mezcla de aceite crudo y gas amargo, proveniente de las plataformas PP-Ku-H, PP-Maloob-C, PP-
Ayatsil-A, PP-Ayatsil-B y PP-Ayatsil-D, enviando en forma independiente el aceite crudo y el gas amargo.
III.5.1 Descripción del Centro de Trabajo
El Centro de Proceso Ku-H pertenece al Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap de la Subdirección de Producción Región
Marina Noreste, de PEMEX Exploración y Producción.
El Centro de Proceso Ku-H (C.P Ku-H) tiene como objetivo separar la Mezcla de Aceite que se realiza con el Crudo que se
extrae de los pozos en la plataforma de perforación PP-Ku-H y de la plataforma satélite PP-Maloob-C por medio de la línea
L-52 y la separación de la producción de PP-Maloob-A por medio de la línea L-62, al Aceite separado en la plataforma de
producción PB-Ku-H, se le adiciona la energía necesaria a la Mezcla de aceite (en forma de trabajo mecánico), para su
envío al Centro de Proceso Ku-A por medio de la línea L-80. La producción de la Mezcla de Aceite con el crudo proveniente
de los pozos de las plataformas PP-Ayatsil-A, PP-Ayatsil-B, PP-Ayatsil-C y PP-Ayatsil-D y el Crudo Ligero Marino de Akal-
J, se reciben en la plataforma de producción PB-Ku-H por medio de la Línea L-14 del PLEM-1 para que posteriormente
derivarse al Centro de Proceso Ku-M por la línea 222 vía PP-Ku-H. Las plataformas que conforma el Centro de Proceso
Ku-H se describen a continuación:
Plataforma de Perforación (PP-Ku-H): Su función es enviar la mezcla de aceite a la plataforma PB-KU-H para su
procesamiento. La plataforma PP-KU-H está constituida por 12 pozos conductores y 2 pozos conductores adosados
(Trípode), con una capacidad de producción total aproximada de 67 000 BPD de mezcla. Actualmente opera con 13 pozos
y 1 se encuentra cerrado temporalmente o en espera de perforación.
Plataforma de Producción (PB-Ku-H): Su función es separar a baja de presión la mezcla aceite crudo y gas amargo,
proveniente de las plataformas PP-KU-H, PP-MALOOB-C y PP-MALOOB-A enviando en forma independiente el aceite
crudo y el gas amargo. El aceite crudo es enviado a la plataforma de enlace E-KU-A1 del C.P Ku-A para su proceso y
posterior envío al Centro de Proceso AKAL-J; por otro lado, el gas amargo se envía hacia las Plataforma PP-KU-M y E-KU-
A1 para que posteriormente sea enviado al Centro de Proceso AKAL-J.
Plataforma de Telecomunicaciones (TE-Ku-H): Esta plataforma se encuentra ubicada en el Este del Centro de Proceso
Ku-H; su función principal es como estación receptora de dos vías (marítima y terrestre) para mantener la comunicación
entre las instalaciones costa afuera y terrestres, la coordinación de envíos entre las instalaciones y como respaldo en la
disponibilidad de los equipos y sistemas de comunicación tales como radios, telefonía, voceo interno y sistema de alarmas
audibles.
Plataforma de Habitacional (HA-Ku-H): Esta plataforma se encuentra ubicada en medio de las Plataformas de
Producción PB-Ku-H y de Telecomunicaciones TE-Ku-H; su función principal es brindar hospedaje al personal que labora
supervisando y manteniendo las operaciones de las plataformas PB-Ku-H y PP-Ku-H y plataformas satélites, como también
Oficinas de las distintas coordinaciones y proporcionar los espacios para trabajos de mantenimiento y reparación en los
talleres en el primer nivel. Tiene instalada 59 habitaciones con la capacidad de albergar 221 personas, 2 motogeneradores
auxiliares de 1,500 kW y una grúa con capacidad de 25 Ton para el movimiento de material y de personal mediante
embarcaciones.
Cabe señalar que estas plataformas se encuentran orientadas de Sureste a Noroeste en el siguiente orden: Plataforma de
Telecomunicaciones, Plataforma de Producción y Plataforma de Perforación. Además, se encuentran interconectadas por
puentes para la comunicación entre instalaciones que sirven para enlazar líneas y sistemas de servicios.
Figura III.5.1-1 Croquis del Centro de Proceso Ku-H
Fuente: Contexto operacional 2019 del Centro de Proceso Ku-H, 2019
Las plataformas Satélites que pertenecen al Centro de Proceso Ku-H se describen a continuación:
Plataforma de Perforación (PP-Maloob-C): El objetivo principal de la plataforma PP-Maloob-C es enviar la mezcla de
aceite a la plataforma PB-Ku-H para su procesamiento. La plataforma PP-Maloob-C está constituida por 18 pozos
(conductores) con una capacidad de producción total aproximada de 82 000 BPD de mezcla. Actualmente opera con 10
pozos y 8 se encuentra cerrados temporalmente o en espera de perforación. Se cuenta con una línea de salida de mezcla
de la PP-Maloob-C de 24” Ø (L-344) a PP-Ku-H (L-52).
Plataforma de Perforación (PP-Ayatsil-A): El objetivo principal de la plataforma PP-Ayatsil-A es la extracción y manejo de

crudo pesado de 11°API para su posterior envío como mezcla de aceite de 21°API hacia la unidad flotante de
procesamiento UFP. La plataforma PP-Ayatsil-A está constituida por 15 pozos (7 productores y 8 conductores a futuro) con
una capacidad de producción total aproximada de 58,700 BPD de mezcla. Actualmente opera con 6 pozos y 9 se
encuentran en espera de perforación. Se cuenta con una línea de llegada de Crudo Ligero Marino (CLM) de Akal-J de 12”
Ø (L-9) y dos líneas de salida, una de Crudo Ligero Marino hacia PP-Ayatsil-D (L-11) y otra de Mezcla de Aceite de PP-
Ayatsil-A de 20” Ø (L-4) a UFP.
Plataforma de Perforación (PP-Ayatsil-B): El objetivo principal de la plataforma PP-Ayatsil-B es la extracción y manejo de
crudo pesado de 11°API para su posterior envío como mezcla de aceite de 21°API hacia la unidad flotante de
procesamiento UFP. La plataforma PP-Ayatsil-B está constituida por 15 pozos (5 productores y 10 conductores a futuro)
con una capacidad de producción total aproximada de 33,200 BPD de Mezcla. Actualmente opera con 6 pozos y 9 se
encuentran en espera de perforación. Se cuenta con una línea de llegada de Crudo Ligero Marino (CLM) de Akal-J de 8” Ø
(L-8) y línea de salida de Mezcla de Aceite de PP-Ayatsil-B de 10” Ø (L-2) a UFP.
Plataforma de Perforación (PP-Ayatsil-D): El objetivo principal de la plataforma PP-Ayatsil-D es la extracción y manejo
de crudo pesado de 11°API para su posterior envío como mezcla de aceite de 21°API hacia la unidad flotante de
procesamiento UFP. La plataforma PP-Ayatsil-D está constituida por 15 pozos (5 productores y 10 conductores a futuro)
con una capacidad de producción total aproximada de 32,700 BPD de Mezcla. Actualmente opera con 5 pozos y 10 se
encuentran en espera de perforación. Se cuenta con una línea de llegada de Crudo Ligero Marino (CLM) de Ayatsil-A de 8”
Ø (L-11) y línea de salida de Mezcla de Aceite de PP-Ayatsil-D de 20” Ø (L-3) a UFP.
En la Figura III.5.1-2 se muestra la posición del Centro de Proceso Ku-H en la red de transporte y distribución de crudo -
gas perteneciente al Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap.
Figura III.5.1-2 Red de Transporte y Distribución de Crudo - Gas del APKM
Fuente: Ficha técnica del Centro de Proceso Ku-H, 2019.
III.6 Lugar, fecha de elaboración y en su caso de actualización

Edificio Administrativo I, Calle 33 N° 90, 2do. piso. Ala Oriente, Colonia Petrolera, Cd. del Carmen, Campeche, C. P.
24179, 01 de junio de 2019.
III.7 Descripción detallada del proceso del Centro de Proceso Ku-H

1. Plataforma de Perforación PP-Ku-H
La plataforma de perforación PP-KU-H es una plataforma constituida por 12 pozos (conductores) con una capacidad de
producción total aproximada de 67,000 MBPD de mezcla; actualmente 11 en operación adaptados con sistema artificial de
producción de bombeo neumático BN, los pozos son los siguientes: MLB-403, Ku-405, Ku-407, Ku-409 (MLB-42), Ku-415,
MB-417, MB-421 (447), MLB-423, Ku-427, MB-429D y Ku-445, se encuentra adosada a la plataforma PP-KU-H, una
plataforma trípode con 2 pozos (conductores) MB-441 y MB-442 con una capacidad de producción total aproximada de
10,000 MBPD de mezcla, los pozos permiten la extracción de la mezcla de aceite y gas desde el yacimiento hasta la
superficie a través de la tubería de producción (TP) la cual está localizada en el interior de la tubería de revestimiento (TR),
cuya función es proteger la tubería de producción. En la superficie el pozo cuenta con cabezales de TR, con 2 juegos de
válvulas laterales: En uno de ellos tiene instalado un manómetro con la finalidad de monitorear la presión de la TR,
mientras que la otra tiene instalada la línea de inyección de BN. En la parte superior las válvulas laterales del medio árbol
de producción se interconectan por medio de líneas de escurrimiento (bajantes) hacia los cabezales de distribución de 16”
Ø y al cabezal general. En los pozos con BEC (bombeo electro-centrífugo), la única diferencia apreciable es la presencia
del cableado de alimentación eléctrica y de señales de monitoreo al motor eléctrico y la mufa de inserción en el medio árbol
de producción. Por medio de una línea de 12” ø se incorpora la producción de esta plataforma al cabezal de producción de
PP-KU-H, como también se incorpora la producción de la plataforma satélite PP-Maloob-C por medio de la línea de llegada
L-52 (344) de 24” Ø al Cabezal de Producción de 24” Ø.
Toda la producción que es una mezcla de Crudo, Gas y Agua en pequeña cantidad (máximo 1.5 - 2 % Vol. con respecto al
flujo de crudo) se va directamente a la Plataforma PB-KU-H a través de este cabezal de producción apoyado por un puente
que conecta a las dos plataformas. La mezcla de crudo fluye hacia el Separador de Primera Etapa TL-1030 ubicado en la
Plataforma de Producción PB-KU-H. En la plataforma PP-KU-H se ubica el Oleoducto (L-222) de 24” ø para envío de la
Mezcla de las plataformas Ayatsil-A/B/D hacia PP-KU-M, el oleoducto de exportación de crudo (L-80) de 20” Ø y el ducto
de llegada de Gas de Nitrógeno (L-126) de 8” Ø para envío hacia PB-KU-H con sus respectivos risers. En la Figura. III.7-1
se muestra el esquema de proceso de la plataforma de perforación PP-KU-H.
Separador de Prueba FA-1100

Se tiene un separador de prueba FA-1100 para llevar a cabo la medición individual de aceite y gas de los pozos, los cuales
se hacen fluir por el cabezal de prueba. Esto se logra abriendo la válvula de la bajante de prueba y cerrando la válvula de la
bajante de producción. En la Tabla III.7-1, se indica las condiciones operativas del separador de prueba FA-1100.
Tabla III.7-1 Condiciones operativas del Separador de Prueba FA-1100

Presión
Capacidad Capacidad Presión de Temperatura Diámetro
de Temperatura de
TAG Descripción fase líquida Fase gas diseño de operación Longitud
operación diseño °C
MBD MBD kg/cm2 °C mm
kg/cm2
Separador D:1650
FA-1100 15 15 16 10 45 70
de Prueba L: 3620
Fuente: Contexto operacional Centro de Proceso Ku-H, 2019.
Figura III.7-1 Diagrama de distribución de mezcla aceite-gas de PP-KU-H
Fuente: Contexto del Centro de Proceso Ku-H, 2019.
Servicios auxiliares
En la plataforma PP-Ku-H existe un sistema de distribución de aire para instrumentos el cual se recibe por una red de 1” Ø
proveniente de PB-Ku-H; una línea de aire de instrumentos y otra línea de aire de planta. La primera línea llega al
acumulador TA-004 y suministra el aire a las válvulas de control del separador de prueba y el tablero de control
hidroneumático de pozos. La segunda línea llega al acumulador TA-003 y se utiliza como respaldo a falta de aire de
instrumentos, para estaciones manuales de servicio y para mantenimiento.
En la plataforma PP-Ku-H se recibe gas nitrógeno del gasoducto de 8” Ø clave 126 proveniente de E-Ku-A1, a través de
una línea de 3” Ø se envía gas nitrógeno vía puente hacia el paquete de acondicionamiento de nitrógeno de alimentación al
cabezal de distribución de aire de instrumentos en la plataforma PB-Ku-H.
En la plataforma de perforación PP-Ku-H se cuenta con un sistema de drenaje atmosférico y presurizado que actualmente
se encuentra fuera de servicio.
2. Plataforma de Producción PB-Ku-H

La producción manejada en batería de separación en PB-KU-H se recibe como mezcla de los pozos de las plataformas de
PP-Ku-H, PP-Maloob-C y PP- Maloob-A. De lo anterior se cuenta con un separador de primera etapa TL-1030 con una
capacidad de separación de 200 MBPD de aceite y 183.4 MMPCSD de gas a una presión de 10.8 kg/cm2 manométricos y
100 ºC de temperatura por diseño, el cual se alimenta de la producción de PP-Ku-H y PP-Maloob-C. Durante la operación
normal el separador de primera etapa tiene un flujo normal de aceite de 130.5 MBPD y flujo normal de gas de 120
MMPCSD con una presión de 3.8 kg/cm2 manométricos (54.5 psi) y una temperatura de 63 ºC (145.4 ºF). En la tabla
siguiente se muestran las diferentes condiciones de operación del Separador de Primera Etapa TL-1030.
La producción que llega de la línea L-62 de la plataforma satélite de PP-Maloob-A, es recibida por el Separador de
Producción TL-1020, el cual está diseñado para un flujo de crudo de 54.96 MBPD y un flujo de gas amargo de 37.27
MMPCSD a una presión de 10.81 kg/cm2 manométricos y 113 ºC de temperatura por diseño. Sin embargo, el separador
tiene aproximadamente un 10% de sobre diseño. Durante la operación normal el separador de producción, se tiene una
presión de 2.33–3.9 kg/cm2 manométricos (33.1-55.5 psi) y una temperatura de 85 ºC (185 ºF). Actualmente el Separador
de Producción TL-1010, se encuentra fuera de operación y aislado mecánicamente del resto del proceso.
Los separadores TL-1020 y TL-1030 están diseñados para separar la mezcla crudo-gas en donde la fracción de agua
presente en la mezcla pasará en su mayoría a la fase gaseosa. La línea de salida del Separador TL-1020 en fase líquida
constituida por Crudo y una pequeña fracción de agua es succionada por el paquete de bombas BR-1210/1220/1230/1240
y la salida de líquidos del Separador de Primera Etapa TL-1030, es succionada por medio del paquete de bombas BA-1290
A/B/D. La fase gaseosa o gas amargo, es enviado al rectificador de gas TG-1040, con capacidad de 250 MMPCSD de gas
a una presión de 10.80 kg/cm2 manométricos y 100 ºC de temperatura por diseño con la finalidad de limpiar el gas antes de
enviarlo al sistema de compresión de gas a través de los enfriadores CO-1110/1120/1130/1140 para condensar el agua y
componentes más pesados presentes en el gas para después enviarlo a los paquetes de turbocompresores ZZZ-
5100/5200/5300/5400.
Separador de Producción TL-1020
El nivel de líquidos en el separador de producción TL-1020 es controlado por un sistema de control de nivel formado por
dos controladores, uno para la recirculación de crudo desde las bombas de oleoducto (LIC-1020A-2) y el otro para la
alimentación de crudo al separador (LIC-1020A-1).
Los controladores de nivel actúan para mantener el nivel de líquido en el Separador de Producción TL-1020 entre 762 mm
(30”) y 915 mm (36”). El controlador LIC-1020A-2 actúan cuando el nivel de líquido está por debajo de 762 mm (30”) y el
controlador LIC-1020A-1 actúan para evitar que el nivel de líquido este por encima de 915 mm (36”).
Para mantener el nivel de líquido en el rango mencionado 762 mm (30”) - 915 mm (36”), se cuenta con los siguientes
dispositivos:
 Válvula de recirculación desde las bombas de oleoducto (LV-1020A-2) asociada al controlador de nivel LIC-
1020A-2, esta válvula tiene un bloqueo al 20% de abertura, y abre cuando el nivel del líquido está por debajo de
762 mm y cierra hasta el 20% cuando está por encima de 762mm. Este bloqueo es por configuración en el
controlador LIC-1020A-2.
 Válvula de alimentación (LV-1020A-1), asociada al controlador de nivel LIC-1020A-1, la cual cierra cuando el nivel
del líquido está por encima de 915 mm.
En caso de perturbaciones en el proceso temporales (de baja duración) los controladores pueden manejar la perturbación.
Sin embargo, en caso de una perturbación muy prolongada (de alta duración) se requiere de la intervención del operador
para modificar manualmente la velocidad de las bombas a través de los variadores de frecuencia VFD de los motores en
cada bomba. Las bombas poseen una capacidad extra (20% del flujo), de tal manera que es posible mantener el nivel bajo
control en caso de un incremento de líquido desde la plataforma de perforación, siempre y cuando el incremento no exceda
-este 20%. En la Tabla III.7-2 e presenta la filosofía de control para el sistema de separadores de producción.
Tabla III.7-2 Controlador de nivel en el separador de producción

Efecto
Caso Descripción Desviación
Válvula LV-1020-1 Válvula LV-1020A-2
Operación Normal:
1 Líq. Entrada =Líq. salida 100% abierta 20% abierta
762mm<Nivel líq.<915mm. (30” <Nivel líq.<36”)
Incremento de nivel: La válvula cierra para
2 Líq. Entrada>Líq. salida 20% abierta
915mm<Nivel líq.<1220mm. (36” <Nivel líq.<48”) mantener el valor de ajuste
El nivel disminuye: La válvula abre para
3 Líq. Entrada<Líq. salida 100% abierta
458mm<Nivel líq.<762mm. (18” <Nivel líq.<30: mantener el valor de ajuste
Fuente: Contexto operacional del C.P KU-H, 2013.
La estrategia de la filosofía es la de mantener la válvula de entrada (LV-1020A-1) completamente abierta (100% abierta),
aprovechando la capacidad de producción de la plataforma y cerrarla solamente para prevenir que se alcance el nivel de
activación del paro de emergencia por muy alto nivel. De igual manera durante la operación normal de la plataforma la
válvula de recirculación LV-1020A-2 se mantendrá en un 20% de abertura. Como se mencionó en el párrafo anterior, en
caso de perturbaciones prolongadas del sistema es necesaria la intervención del operador para modificar la velocidad de
las bombas de oleoducto BR-1210/1220/1230/1240 a través del variador de frecuencia dedicado (VFD) en cada bomba,
desde la consola del UPR-PC.
A continuación se indican los casos probables relacionados con los controladores de nivel LIC-1020A-1 y LIC-1020A-2 que
se pueden tener durante la operación el Separador de Producción TL-1020.
Caso 1
Es el estado ideal, ya que este garantizará que el líquido enviado hacia el oleoducto es equivalente al flujo de líquido que
está entrando a través de la válvula de alimentación (LV-1020A-1) completamente abierta. En este caso el nivel de líquido
estará entre 762 mm y 915 mm. El sistema puede manejar perturbaciones, mediante el cierre de la válvula de recirculación,
sin que esto implique mayores consecuencias para el sistema.
Caso 2
En este caso se observa que el sistema de control no puede controlar el incremento de nivel en el separador de
producción, siendo necesario incrementar la velocidad de las bombas de oleoducto para manejar todo el líquido. El
incremento de nivel puede que se deba a un incremento en el flujo de alimentación al separador de producción.
Caso 3
En este caso se tiene un descenso de nivel, manejable mediante la abertura de la válvula de recirculación. Sin embargo, si
el descenso es prolongado el sistema de control no puede manejarlo, por lo tanto, es necesario que el operador reduzca la
velocidad de las bombas de oleoducto. El descenso prolongado del nivel de líquido puede ser consecuencia de una
reducción en el flujo de alimentación o un incremento en la velocidad de las bombas.
Durante la operación normal, la presión en la salida de la fase gas del Separador de Producción TL-1020 es regulada por el
controlador PIC-1020A y las válvulas PV-1020A (operación) y PV-1020A-1 (relevo) ubicado en el cabezal de gas amargo
de 30”-GAM-7109-CA06T1 de alimentación al Rectificador de Primera Etapa TG-1040 y el controlador PIC-1000C, ubicado
en la línea de interconexión con el cabezal de gas amargo 24”-GAM-1334-A51A-1 actúa sobre las válvulas PV- 1000B-2 y
PV-1000C-2 si la presión está por encima de 3.87 kg/cm2 manométricos (55 psi) para aliviar la presión hacia el cabezal de
desfogue al quemador. La Tabla siguiente se indica la filosofía del controlador PIC-1000C.
Tabla III.7-3 Controladores de presión PIC-1000C

Caso Descripción Desviación Efecto
1 Operación normal. La presión de operación Gas entrada=Gas salida PV-1000 B2 cerradas
es menor a 3.87 kg/cm2 man (55 psi). PV-1000 C2 cerradas
2 Desviación baja. Presión de operación Gas entrada>Gas salida PV-1000 B2 y C2 abren un porcentaje para reducir
mayor a 3.87 kg/cm2 man (55 psi) presión por debajo de 3.87 kg/cm2 man.
Así mismo, la presión de la corriente de gas de los separadores existentes TL-1010 y TL-1020, será la misma del
separador de primera etapa TL-1030.
Separador de 1era. Etapa TL-1030
Durante el proceso de separación de la mezcla en el TL-1030, por diseño se considera que el nivel normal de operación del
tanque es de 2246 mm con respecto al fondo del recipiente, lo que representa el 57.03% con respecto a la pierna de nivel
LSHH/LSLL-1030B-5, considerando dicho porcentaje desde la toma inferior, hasta la toma superior de las piernas de nivel.
Cabe mencionar, que los niveles de operación son los siguientes: nivel mínimo 1755 mm (con respecto al fondo del
recipiente), 41.56% (con respecto a la pierna de nivel LSHH/LSLL-1030B-5) y nivel máximo 2461 mm (con respecto al
fondo del recipiente) y 64.08% (con respecto a la pierna de nivel LSHH/LSLL-1030B-5).
Para mantener el nivel dentro del separador, se cuenta con paquete de regulación de nivel mediante las válvulas LV-1030A
y LV-1030A-1 (operación y relevo) las cuales operan al 100% de la capacidad del flujo total y el controlador de nivel LIC-
1030A, en caso de ocurrir un decremento en el nivel del Separador el transmisor LIT-1030-B1 enviará una señal
controlador LIC-1030A el cual está configurado al SMDC (Sistema de Digital de Monitoreo y Control), iniciando la apertura
de la válvula LV-1030B y derivando un porcentaje de la descarga de las Bombas BA-1290 A/B/D al TL-1030 manteniendo
el nivel del recipiente en condición normal (2246 mm, con respecto al fondo del recipiente), en el caso de presentarse un
incremento en el nivel del Separador TL-1030 el controlador LIC-1030A enviará una señal a las válvulas LV-1030A o LV-
1030A-1 cerrándolas y oscilarán dependiendo de las condiciones del proceso (la válvula LV-1030B abrirá en caso de
decremento de nivel en el separador < 2246 mm manteniéndose las válvulas LV-1030 A/A1 abiertas al 100% o se mantiene
cerrada en caso de incremento de nivel >2246 mm cerrando las válvulas LV-1030 A/A1).
En caso de no contar con el controlador LIC-1030A, se dispone del controlador de campo LC-1030B-1 para la operación de
las válvulas de manera neumática, así como también se encuentra instalada la instrumentación local para visualizar los
niveles de operación en el TL-1030, a través de los indicadores de nivel: Ll-10308-1, Ll-10308-2, Ll-10308-3 y Ll-10308-4.
Así mismo, el separador cuenta con el monitoreo de nivel, temperatura y presión, en el SDMC, a través de los
instrumentos: PIT-1030C, LIT-1030B-2 y el TIT-1030B. El aceite separado es enviado por la línea 30"-P-7060-CA06T1-AC
al cabezal de succión de bombas BA-1290A/B/D. En la Tabla IV.1.1.2-4 se indican las distintas condiciones de nivel de
líquidos que puede tener durante la operación el Separador de Producción TL-1030.
En el escenario de incremento o decremento de aceite en el separador, es necesario la intervención del operador para
modificar la velocidad de las bombas de aceite BA-1290 A/B/D a través de los variadores de frecuencia (VFD) de cada
bomba en la consola de la UPR-PC.
En la línea de salida de la fase gas del separador de primera etapa TL-1030, 30"-GAM-7103- CA06T1, que va hacia el
rectificador de primera etapa TG-1040, se encuentra un paquete de regulación de presión compuesto por las válvulas PV-
1030A y PV-1030A-1 (operación y relevo), las cuáles controlan la presión de entrada de gas al rectificador. Estas válvulas
reciben la señal neumática de control desde el PIC-1030A, cada una de las válvulas oscilará dependiendo la presión de
operación (las válvulas abren a un porcentaje en caso de decremento de presión del separador < 3.8 kg/cm 2 o cierran aun
porcentaje en caso de incremento de presión >3.8 kg/cm2), para mantener 3.8 kg/cm2 de entrada al rectificador. En caso de
que el Separador se encuentre por encima de la condición máximas de operación cuenta con cuatro dispositivos de relevo
de presión los cuales tiene la capacidad de relevar la cantidad total de entrada de gas, tales como la BDV-1030B2, PSV-
1030A y PSV-1030B/C, las válvulas de seguridad están ajustadas a 10.3 kg/cm 2 y 10.8 kg/cm2 respectivamente, la válvula
PSV-1030A releva el 35.6% del flujo de entrada hacia cabezal de desfogue 20”-D-80201-C-A06T1.
Si la presión interna en el Separador continúa incrementándose hasta alcanzar los 10.8 kg/cm 2 (por evento de bloqueo), las
PSV-1030 B/C desfogarán la cantidad restante de 64.4% hacia el cabezal de desfogue. Una válvula de seguridad se
mantendrá cerrada y se utilizará como relevo para poder brindarle el mantenimiento a las demás. La BDV-1030B-2 está
diseñada por apertura en caso de fuego, esto significa que cuando el líquido contenido en el Separador TL-1030
incremente su temperatura a 180°C, por transferencia de calor y por convección de un fuego externo, se va a relevar la
cantidad de vapor que se genere del líquido al cabezal de desfogue.
Así mismo, se cuenta con un paquete de regulación compuesto por las válvulas PV-1030D y PV-1030D-1 (operación y
relevó), localizado en la línea 20"-GAM-7102-CA06T1, el cual controla la presión de operación para evitar una sobrepresión
en el separador de primera etapa TL-1030, enviando el exceso de gas al cabezal de desfogue. Estas válvulas reciben la
señal de control de presión neumático del PIC-1030D (Set-Point: 4.8 kg/cm 2), para que abran o cierren regulando la presión
de la descarga de gas del separador. Cada una de las válvulas oscilará dependiendo la presión de operación (Las válvulas
cierran en caso de decremento de presión en el separador <3.8 kg/cm2 o abren en caso de incremento de presión >3.8
kg/cm2).
Tabla III.7-4 Nivel de líquido en Separador TL-1030
Pierna de nivel de 96” Pierna de nivel de 120” Pierna de nivel de 120”
Nivel de vasija
de long. de long. de long. LSHH/LSLL-
Descripción mm Nivel de la vasija %
LC-1030B-1 LIT-1030B-2/3/4 1030B-5
(1)
(2) (3) (4)
Nivel muy bajo (LALL) 1143 25.00% 11.46% 20.83% 20.83%

Nivel bajo (LAL) 1755 38.82% 37.37% 41.56% 41.56%
Nivel Normal 2246 49.13% 56.70% 57.03% 57.03%
Nivel Alto (LAH) 2461 53.83% 65.50% 64.08% 64.08%
Nivel Muy Alto (LAHH) 2613 57.15% 71.74% 69.09% 69.09%
(1) Niveles con respecto al fondo del recipiente ver DTI D-AGAP-A-300-A Rev. 9.
(2) Niveles con respecto a la longitud del instrumento controlador de nivel neumático LC-1030B (96").
(3) Niveles con respecto a la longitud del instrumento transmisor indicador de nivel LIT-1030B-2/3/4 (120").
(4) Niveles con respecto a la longitud del instrumento interruptor de nivel LSHH/LSLL-1030B-5 (120").
Fuente: FOCN-PB-H-A-001-REV.3, 2014.
En la tubería de alimentación de cada separador de producción existen inyecciones de químicos, para evitar problemas de
corrosión, formación de espuma y taponamiento por depósitos de hidrocarburos pesados. Los químicos inyectados son los
siguientes:
 Antiespumante, para evitar la formación de espuma y el incremento de la caída de presión en el recipiente. El flujo
de inyección tiene un máximo de 250 LPD, el cual es el diseño de las bombas, Sin embargo, la dosis final será
ajustada en campo.
 Inhibidor de corrosión, para reducir los problemas de corrosión. El flujo de inyección tiene un máximo de 163 LPD,
el cual es el flujo de diseño de las bombas. La dosis final será ajustada en campo.
 Inhibidor de asfáltenos, para evitar problemas causados por precipitación de asfáltenos, tales como taponamiento
de boquillas en el equipo. El flujo de inyección tiene un máximo de 125 LPD, el cual es el máximo flujo de diseño
de las bombas. Sin embargo, la dosis final será ajustada en campo.
 Adicionalmente se cuenta con un dispositivo tipo vena en la boquilla de entrada para minimizar la formación de
espuma y de esta manera reducir el consumo de Antiespumante.
Paquete de bombeo de mezcla (BR-1210/1220/1230/1240)
El crudo separado en el separador de producción TL-1020, es succionado por el sistema de bombeo de crudo y enviado a
través del oleoducto de exportación hacia la plataforma E-KU-A1 vía PP-KU-H para su posterior tratamiento. El oleoducto
está diseñado para una capacidad de 120,000 BPD (19, 080 m 3/d), con un flujo normal de exportación de 80,000 BPD
(12719 m3/d). El sistema de bombeo está formado por cuatro bombas de tornillo identificadas como BR-
1210/1220/1230/1240, cada una con capacidad para 30,000 BPD (4770 m 3/d). La filosofía de operación es de tres bombas
en servicio y una en espera. Las cuatro bombas estarán en servicio solamente cuando se requiera alcanzar los 120,000
BPD (19080 m3/d).
En el cabezal de succión de bombas se encuentran los filtros de crudo tipo canasta FL-1260/1270, cada uno de los cuales
manejan el 100% del flujo de crudo, de tal forma que uno está en servicio y el otro está de respaldo. El cambio de filtros se
realiza de manera manual cuando la caída de presión indicada en el PDI-1260 alcanza los 0.5 kg/cm 2 (7 psi). Una alarma
es generada en el cuarto de control en la pantalla del UPR PC en caso de que la caída de presión continúe. Estos filtros
evitan que partículas mayores a 380 micrones puedan pasar a la succión de las bombas.
De igual manera cada bomba de oleoducto (BR-1210/1220/1230/1240) posee un filtro tipo canasta (FL-
1210/1220/1230/1240, respectivamente) en la línea de succión, equipados con una malla MESH 18 para evitar la entrada
de sólidos que puedan dañar la bomba durante el proceso de arranque y operación normal. La limpieza de los filtros se
realiza cuando en el indicador de presión diferencial local (PDI-1210/1220/1230/1240, respectivamente) presenta una caída
de presión alcanza un valor de 0.2 kg/cm2.
Las bombas BR-1210/1220/1230/1240 están equipadas con motores eléctricos con control de velocidad de frecuencia
variable VFD (VFD-1210/1220/1230/1240, respectivamente) ajustados manualmente desde el cuarto de control en la UPR
PC, desde el PLC o desde el cuarto eléctrico. El control de la capacidad de exportación del sistema de bombeo se hace
recirculando el crudo desde el cabezal de descarga hacia el separador de producción mediante las válvulas de control LV-
1010A-2 y LV-1020A-2. La capacidad de bombeo en cada bomba se regula variando la velocidad del motor.
Cada bomba posee un PLC de control local que monitorea los parámetros de operación de la bomba y sus sistemas
auxiliares, adicionalmente ordena el arranque suave de las bombas y el paro de la misma en caso de falla de alguno de
estos sistemas.
Se cuenta con dos modos de arranque: automático y manual, y dos modos de paro: normal y de emergencia. Durante el
proceso de arranque automático la válvula de recirculación HV está abierta 100% hasta que se mantiene una velocidad de
400 RPM por dos minutos. Al final de los dos minutos, inicia el cierre de la válvula con una rampa lenta de 60 segundos.
Cada bomba se opera de forma independiente, es decir, no existe una secuencia automatizada de arranque o paro, para
operar el conjunto de bombas; El operador debe operarlas de manera secuencial.
El arranque de cada bomba se efectúa en sitio, desde el PLC local correspondiente (PLC PAX-1/2/3/4), el cual puede ser
realizado de manera automática o de manera manual.
En el arranque automático se tiene programada una rampa de velocidad que permite hacer el arranque de manera
secuencial hasta alcanzar la velocidad nominal de operación de 1200 RPM. Por lo tanto, el arranque se hace de la
siguiente manera:
 La bomba incrementa su velocidad de 0 RPM a 200 RPM en 10 segundos.
 La bomba incrementa su velocidad de 200 RPM a 400 RPM en 5 segundos.
 Se mantiene a 400 RPM durante 2 minutos.
 La bomba incrementa su velocidad de 400 RPM hasta 1200 RPM.
Durante la operación de arranque automático la válvula HV de recirculación descarga-succión (HV-1210/1220/1230/1240),

es manipulada por el PLC de la bomba. En el arranque manual, el operador controla desde el PLC local la apertura y cierre
de la válvula HV, así como también la rampa de velocidad de la bomba.
El paro de la bomba se puede efectuar desde el PLC local, desde la sala de control mediante el UPR PC o desde la sala de
control eléctrico con el VFD. Cada bomba tiene contemplado un desvío eléctrico, el cual solamente será utilizado durante
las actividades de mantenimiento de la bomba.
La presión de descarga en el cabezal de las bombas es controlada por dos controladores. Un controlador de baja presión,
el PIC-1200, que maneja la válvula PV-1200 de crudo a exportación y un controlador de alta presión, el PIC-1200C, que
controla la recirculación de crudo hacia los separadores de producción, con base a una programación que considera ambos
valores (sobre-comando) para accionamiento de las válvulas LV-1010A-2 y LV-1020A-2.
En caso de que la presión de descarga esté por debajo de 10.5 kg/cm2 manométricos (150 psi) (este valor se puede
alcanzar durante el arranque o en caso de un flujo muy bajo en el oleoducto), el controlador PIC-1200 cierra la válvula PV-
1200 hasta alcanzar el valor de ajuste. Esta presión representa la mínima contrapresión para las bombas. Cuando la
presión de descarga es mayor de 21 kg/cm2 manométricos (300 psi) el controlador PIC-1200C disminuye su señal de salida
hasta lograr el sobrecomando de las válvulas LV-1010A-2/ 1020A-2, aumentando la recirculación hasta bajar la presión al
punto de ajuste. En la Tabla siguiente se presenta la filosofía de control.
Tabla III.7-5 Controlador de presión de descarga, bombas de oleoducto
10.5 kg/cm2 < 21 kg/cm2 PV-1200 100% abierta

1 Operación normal
150 < P. descarga < 300 psi Salida de PIC-1200 100% (no hay efecto sobre las LV)
PV-1200 100% abierta
Salida de PIC-1200C disminuye y alcanza el sobrecomando sobre
2 Baja presión de descarga P. descarga < 10.5 kg/cm2
LIC-1010A-2 / 1020A-2 para abrir las válvulas LV-
1010yLV1020A2 en los separadores de producción.
P. descarga > 21 kg/cm2 man PV-1200 cierra hasta lograr el valor de ajuste
3 Alta presión de descarga
Niv. Sep. Prod. < 915 mm (36”) Salida del PIC-1200C 100%.
PV-1200 100% abierta
P. descarga > 21 kg/cm2 man Se mantiene activado el sobrecomando sobre LIC-1210A-2
4 Alta presión de descarga
Niv. Sep. Prod. > 915 mm (36”) /1020A-2 y el LIC-1010A-1 y LIC-1020A-1 tiende a cerrar las
válvulas de entrada para mantener 915 mm (36”) de nivel.
El flujo total de crudo será medido en el FQI-1200 mediante el uso de una placa cuarto de círculo (FE-1200), la cual cuenta
con un sistema que permite su extracción en línea sin tener que parar el proceso.
Cada bomba está equipada con una conexión de limpieza con Diésel, de tal forma que la carcasa y la tubería asociada
puedan ser limpiadas con chorro de Diésel para remover el crudo. El crudo frío tiene una viscosidad extremadamente alta y
puede dañar la bomba al arrancar si no se limpia con Diésel.
Paquete de bombeo de crudo (BA-1290 A/B/D)
El crudo separado en el separador de 1era etapa TL-1030, es succionado por el paquete de bombeo de crudo que incluye
las bombas booster de baja presión BA-1290 A/B/D mediante el cabezal general 30”-P-7060-CA06T1 y el cabezal de
descarga de las bombas línea 24”-7064-C-D02T1 de envío de mezcla al oleoducto de exportación hacia la plataforma E-
KU-A1 vía PP-KU-H través cabezal de 18”∅ de descarga de bombas BR-1210/1220/1230/1240 o hacia la plataforma
satélite PP-Maloob-A/B.
El aceite de mezcla del cabezal general de descarga de las bombas línea 24”-7064-C-D02T1 se derivan dos líneas; la
primera línea 24”-P-7067-C-D02T1-Ac de salida a las plataformas satélites PP-Maloob-A/B (vía Ducto KMZ-62) la cual tiene
una válvula de bloqueo normalmente cerrada en condiciones normales de operación como flexibilidad operativa.
La línea 24”-P-7067-C-D02T1-Ac se interconecta al cabezal 18”-PL-1131-B53A de descarga de bombas BR-

1210/1220/1230/1240, mediante la línea de 12”-P-7067-1-C-D02T1-Ac en esta línea se tiene una válvula de bloqueo
normalmente abierta en condición de operación normal y la segunda línea 24”-P-7066-C-D02T1 de envío de mezcla hacia
la plataforma E-KUA2 (vía ducto KMZ-67), la cual tiene una válvula de bloqueo normalmente cerrada por flexibilidad
operativa.
El arranque y paro de las bombas se realiza de forma manual local como remota, se tienen instaladas alarmas y paros por
muy baja presión de succión, baja presión de descarga y alta presión de descarga que se encuentran configurados en el
SDMC.
Flexibilidad Operativa.
Cada línea de envío de descarga de las bombas cuenta con paquete de medición de flujo tipo ultrasónico, no intrusivo, con
señales hacia el SDMC que registra el flujo de mezcla producido, presión, temperatura y densidad en las diferentes líneas,
dependiendo de la flexibilidad operativa en la que operen las bombas, mismas que se enlistan a continuación:
Flexibilidad 1:
Dos bombas en operación y una de respaldo con destino a la plataforma E-KU-A2 vía ducto KMZ-67.
Flexibilidad 2:
Dos bombas en operación y una de respaldo con destino a la plataforma E-KU-A1 vía PP-KU-H vía ducto L-80 o a las
plataformas satélites PP-Maloob-A/B vía ducto KMZ-62.
Flexibilidad 3:
Una bomba en operación con destino a la plataforma E-KU-A2 vía ducto KMZ-67.
Flexibilidad 4:
Una bomba en operación con destino a la plataforma E-KU-A1 vía PP-KU-H vía ducto L-80 o hacia las plataformas satélites
PP-Maloob-A/B vía ducto KMZ-62.
La capacidad de bombeo de cada bomba se realiza regulando el variador de velocidad del motor VFD-1290 A/B/D,
realizando el ajuste de forma manual o remota por medio de la configurando al SDMC vía el controlador de nivel LIC-1030
B2 que se encuentra en el separador de 1era etapa TL-1030. El flujo de mezcla de aceite que se envía normalmente es de
90 MBPD a 120 MBPD con una presión en la succión de 3.0-4.5 kg/cm2 y presión de descarga de las bombas booster de
16 – 30 kg/cm2. En el cabezal de descarga 24”-P-7064-CD02T1 de las bombas booster BA-1290 A/B/D se deriva una línea
de 12”-P-7065-CA06T1 de recirculación que se interconecta con la línea 36”-P-7003-CA06T1 de alimentación al Separador
de 1era Etapa TL-1030. En la misma de recirculación se encuentra la válvula LV-1030B que es regulada por el controlador
LIC-1030B1.
Rectificador de 1era Etapa TG-1040
El gas proveniente del Separador de Producción TL-1020 y del Separador de 1era Etapa TL-1030, se alimentan al
Rectificador de 1era Etapa TG-1040 a través de la línea 30”-GAM-7103-CA06T1, con la finalidad de eliminar los posibles
condesados arrastrados por el gas. Este gas llega al Rectificador TG-1040 con un flujo normal de operación de 165
MMPCSD a una presión de 3.8 kg/cm2 y a una temperatura de 63°C. En la Tabla III.7-6 se muestra los diferentes
escenarios de operación del rectificador de 1era etapa TG-1040.
Tabla III-7-6 Rectificador de primera etapa TG-1040
Flujo gas (MMPCSD) Presión (kg/cm2.) Temperatura (°C)
Min Normal Máx Min Normal Máx Min Normal Máx

60 165 250 2.5 3.8 4.5 50 63 90
El gas procesado en el TG-1040, pasa por la línea 36"-GAM-7107-CA06T1-Ac, donde se encuentra instalado un paquete
de regulación de presión de gas, compuesto por el controlador de presión neumático PIC- 1040A y las válvulas de control
de presión PV-1040A y PV-1040A-1; donde la presión es controlada y mantenida a un valor de 3.4 kg/cm 2 man de presión.
Este paquete de regulación se interconecta al cabezal 36"-GAM-7108-CA06T1-Ac, de donde sale la línea 30"-GAM-7112-
CA05T1-AC que conduce el gas amargo a los soloaires y hacia los turbocompresores (Centauros 50).
El cabezal 36"-GAM-7108-CA06T1-Ac, tiene un disparo de 20" Ø, donde se localiza la válvula SDV-1040C, esta línea
enviará el gas al paquete del turbocompresor Booster PA-5400 (Taurus 60).
Los condensados formados en el rectificador de 1era etapa TG-1040, son enviados a través de la línea 6"-CAM-7201-
CA06T1-Ac al tanque de vaporización TL-2000. Por diseño, se considera que el nivel normal de operación de los
condensados es de 1097 mm (este nivel es con respecto a la línea de trabajo del rectificador), lo que representa el 45.41%
de nivel (con respecto a la pierna de nivel LIC-1040G). En la Tabla III.7-7 se indican los niveles de líquidos en el rectificador
en distintos escenarios de operación.
Durante el proceso de desalojo de condensados, para mantener el nivel, se cuenta con paquete de regulación de nivel
mediante las válvulas LV-1040FA y LV-1030FB (operación y relevo) y el controlador LIC-1040G el cual por incremento o
decremento de nivel envía una señal para la apertura y cierre de las válvulas, manteniendo el nivel del recipiente en
condición normal (1097 mm) y oscilara dependiendo de las condiciones del proceso (las válvulas abren en caso de
incremento de nivel > 1097 mm o cierran en caso de decremento de nivel < 1097 mm).
Las válvulas LV-1040FA y LV-1040FB tienen la capacidad de manejar de manera individual todo el flujo de desalojo de
condensados, así mismo se cuenta con una tercera válvula de control de nivel LV-1040FC, la cual trabajará en rango
dividido en el escenario de muy alto nivel de condensados en el tanque rectificador. Recibiendo la misma señal de control
desde el controlador de nivel LIC-1040G, las válvulas LV-1040FA y LV-1040FB estarán calibradas para trabajar de 3 a
9 psi para un desalojo de condensados en operación normal; en el caso de seguir incrementándose el nivel, entrará en
operación la válvula LV-1040FC, calibrada de 9 a 15 psi, para desalojar el volumen excedente de condensados.
Así mismo, el rectificador de primera etapa TG-1040, cuenta con la instrumentación local para visualizar los niveles de
operación a través de los indicadores de nivel Ll-10408, Ll-10400 y LI-1040H.
Estos líquidos también pueden ser enviados al cabezal de drenaje cerrado a través de la línea 6"-CAM-7220-CA06T1-Ac,
por apertura de una válvula mecánica de 6"Ø 150#, localizada en esta línea que comunica con el cabezal de drenaje
cerrado.
Tabla III.7-7 Nivel de líquido en rectificador TG-1040
Pierna de nivel de 84” Pierna de nivel de 92” Pierna de nivel de 84” Pierna de nivel de 92”
Nivel de vasija
de long. de long. de long. de long. LSHH/LSLL-
Descripción mm.
LIC-1040G LIT-1040-C/E/F Ll-1040-B/D/H 1040I
(1)
(2) (3) (4) (5)
Nivel muy bajo (LALL) 280 7.12% 6.5% 7.12% 6.5%
Nivel bajo (LAL) 548.6 19.71% 17.99% 19.71% 17.99%
Tabla III.7-7 Nivel de líquido en rectificador TG-1040

Pierna de nivel de 84” Pierna de nivel de 92” Pierna de nivel de 84” Pierna de nivel de 92”
Nivel de vasija
de long. de long. de long. de long. LSHH/LSLL-
Descripción mm.
LIC-1040G LIT-1040-C/E/F Ll-1040-B/D/H 1040I
(1)
(2) (3) (4) (5)
Nivel Normal 1097 45.41% 41.46% 45.41% 41.46%
Nivel Alto (LAH) 1463 62.57% 57.12% 62.57% 57.12%
Nivel Muy Alto (LAHH) 1828 79.67% 72.74% 79.67% 72.74%
(1) Niveles con respecto a la línea de trabajo, ver DTI D-AGAP-A-301-A Rev. 6.
(2) Niveles con respecto a la longitud del instrumento controlador de nivel neumático LC-1040G (84").
(3) Niveles con respecto a la longitud del instrumento transmisor indicador de nivel LIT-1040-C/E/F (92").
(4) Niveles con respecto a la longitud del instrumento indicador de nivel Ll-1040-B/D/H (84")
(5) Niveles con respecto a la longitud del instrumento interruptor de nivel LSHH/LSLL-1040I (92")
El rectificador de primera etapa TG-1040, cuenta con un cabezal de desfogue 16"-GAM-7110-CA06T1-AC, del cual se
derivan las interconexiones hacia las válvulas de seguridad PSV-1040A, PSV-10408, PSV-1040C y PSV-10400 (relevo),
cuyas salidas convergen con el cabezal de desfogue (línea 30"-FL-2119-A01). a través de la línea 20"-D-8205-CA06T1,
hacia el quemador. Al tener una presión de 10.3 kg/cm2 man, la válvula PSV-1040A releva el gas excedente hacia el
cabezal de desfogue; si la presión sigue incrementándose hasta 10.8 kg/cm 2, se activan las PSV-1040B/1040C. La válvula
de seguridad PSV-1040D, se mantendrá cerrada y será el relevo para poder dar mantenimiento a las demás.
Así mismo, se cuenta con una válvula de despresurización BDV-1040, localizada en la línea 8"-D-8207-CA06T1 que se
interconecta con el cabezal de desfogue 20"-D-8206-CA06T1 misma que se interconecta con el cabezal de desfogue
30"-FL-2119-A01.
Sistema de compresión de gas amargo
El sistema de compresión de gas amargo consiste de cuatro trenes de compresión de los cuales tres disponen de una
capacidad de diseño de 30 MMPCD c/u, y un cuarto tren de 60 MMPCD, constan de un depurador de succión, compresor,
enfriador, depurador de descarga y como parte de su sistema de seguridad válvulas de corte en la línea principal de
succión y descarga y en el suministro de gas combustible.
Cada tren posee como equipos principales:
 Un rectificador de succión.
 Un compresor centrifugo accionado por una turbina a gas.
 Enfriadores de succión, descarga y fluidos de sistemas auxiliares.
 Un rectificador de descarga.
El gas amargo proveniente de los enfriadores de succión CO-1110/1120/1130/1140 llega a los rectificadores de succión
TG-2110/2210/2310, para separar la mayor parte del agua y componentes pesados remanentes en el gas, a fin de evitar
daños en los compresores de gas amargo. El gas de alimentación para el cuarto tren de comprensión pasa por el soloaire
HAL-101 de succión.
El líquido separado es enviado al tanque de vaporización instantánea TL-2000 y el gas amargo separado continúa hacia su
respectivo compresor BB-4110/4210/4310 y CAE-130. El compresor incrementa la presión del gas amargo hasta 15.5
kg/cm2 manométricos, para luego ser enfriado en los enfriadores de descarga CO-3110/3120/3130; CO-3310/3320/3330;
CO-3510/3520/3530 y HAL-220 respectivamente.
La corriente de gas entra al rectificador de descarga respectivamente TG-2010/2020/2030, y MBF-310 para el cuarto tren
donde se separan los condensados remanentes en la corriente y se envía a la línea de recirculación del separador de 1era
etapa TL-1030, mientras que el gas amargo se envía a través del cabezal de gas amargo de exportación hacia el Centro de
Proceso Akal-J vía la plataforma PP-KU-H, PP-KU-M y E-KU-A1.
Cada tren de compresión está equipado con un PLC dedicado, el cual es el encargado de controlar todos los parámetros
de operación del tren:
 Presión de succión del compresor
 Presión de descarga del compresor
 Anti-oleaje (anti-surge)
 Nivel del rectificador de succión
 Nivel del rectificador de descarga
 Temperatura de salida de los enfriadores de descarga
 Todos los parámetros de la generadora de gases y la turbina de potencia.
Todos los controles mencionados son explicados de manera detallada en los documentos del proveedor de la turbo
maquinaria, sin embargo, se hará una descripción de los principales controles.
Enfriadores del gas de succión del sistema de compresión
En los enfriadores de succión CO-1110/1120/1130/1140 y HAL-101 se reduce la temperatura hasta 52 ºC (125 ºF) para
condensar la mayor parte del agua y componentes pesados que luego son separados en los rectificadores de succión (TG-
2110/2210/2310 y MBF-110) de los tres turbocompresores booster Centauro-50 (TC- 1/2/3) y el Taurus 60. La temperatura
de salida en los enfriadores CO-1110/1120/1130/1140 se controla mediante el TIC-1000B, el cual está ubicado en el
cabezal de descarga de los enfriadores. Mediante esta señal se manipulan automáticamente las persianas en cada uno de
los enfriadores (TV-1000B-1/1000B-2/1000B-3/1000B-4). En la Tabla siguiente se indica la filosofía del TIC-100B.
Tabla III.7-8 Controlador de temperatura TIC-1000B

1 Operación normal Temp. Salida=Temp. Ajuste La posición de las persianas es la óptima para mantener el valor
de temperatura requerido.
2 Descenso en temperatura Temp. Salida<Temp. Ajuste Cierran las persianas para reducir el flujo de aire que transfiere el
calor, hasta lograr la temperatura de ajuste.
3 Incremento en Temp. Salida>Temp. ajuste Abren las persianas para incrementar el flujo de aire que
temperatura transfiere el calor, hasta lograr la temperatura de ajuste.
Rectificador de succión
El gas amargo proveniente de los enfriadores de succión CO-1110/1120/1130/1140 y HAL-101 a una temperatura de
51.7ºC (125ºF) y una presión de 1.92 kg/cm2 manométricos (27.3 psi) alimenta a los rectificadores de succión
TG-2110/2210/2310 y MBF-101. En el rectificador son separados los condensados remanentes en el gas amargo, siendo el
gas amargo enviado hacia la succión del compresor respectivo de cada tren.
El nivel de líquido en el rectificador de succión TG-2110 del tren 1 es controlado por el controlador LIC-2110A-1 actuando
sobre la válvula LV-2110A, en el rectificador de succión TG-2210 del tren 2 es controlado por el LIC-2210A actuando sobre
la válvula LV-2210A, en el rectificador de succión TG-2310 del tren 3 es controlado por el LIC-2310A-1 actuando sobre la
válvula LV-2310A y por último el nivel de líquido en el separador de succión MBF-101 es controlado por el controlador LIC-
115 actuando sobre la válvula LV-115. Las válvulas de control LV-2110A/ 2210A/ 2310A y LV-115 son del tipo abrir-cerrar
(ON-OFF), es decir que está completamente abierta o está completamente cerrada.
El controlador de nivel correspondiente LIC-2110A-1/ 2210A-1/ 2310A-1 en caso de que el nivel se encuentre a 203 mm
(8”), una señal es enviada a la válvula LV-2110A/ 2210A/ 2310A, respectivamente, para que abra completamente y
descargue el líquido hacia el tanque de vaporización instantánea TL-2000, así como también la válvula LV-115. Cuando el
nivel de líquido alcanza los 51 mm (2”) de altura en el rectificador, el controlador ordenará a la válvula que cierre. La Tabla
III.7-9 muestra la filosofía de control de este sistema.
Tabla III.7-9. Control de nivel de líquido en rectificadores de succión
1 Operación normal 51 mm < Nivel < 203 mm LV-2X10A cerrada
LV-2X10A completamente abierta.

2 Alto nivel Nivel ≥ 203 mm.
Se mantiene abierta hasta que el nivel llegue a 51 mm.
Incremento en Abren las persianas para incrementar el flujo de aire que
3 Temp. Salida>Temp. ajuste
temperatura transfiere el calor, hasta lograr la temperatura de ajuste.
Compresor de gas amargo
El gas amargo desde el rectificador de succión respectivo TG-2110/2210/2310 y MBF-101 es enviado al compresor de gas
amargo BB-4110/4210/4310 y CAE-130, respectivamente, donde la presión es incrementada hasta 15.5 kg/cm 2
manométricos requeridos para enviarlo al gasoducto. El sistema de control del compresor controla tanto la presión de
succión como la presión de descarga por medio de los siguientes controladores:
Compresor BB-4110, tren 1
PIC-2110-1 (Controlador de la presión de succión asociado al PIT-2110, ubicado en el rectificador de succión).
PIC-4120-1 (Controlador de la presión de descarga asociado al PIT-4120, ubicado en la línea de descarga del compresor).
Compresor CAE-130, tren 4
La presión en la succión del compresor CAE-130 es monitoreada por medio del PIT-126
La presión en la descarga del compresor CAE-130 es monitoreada por medio del PIT-134
Los controladores mencionados se encargan de recircular el gas amargo en un momento dado y variar la velocidad en la
turbina con el objeto de llevar el proceso a su condición de operación normal, en el caso de los PIT-126/134 inicia el
apagado de la unidad en caso de alcanzar el set point baja-baja o alta-alta.
El controlador de la presión de succión para los trenes 1/2/3 (PIC-2110-1, PIC-2210-1, PIC-2310-1), mantiene el valor de
ajuste (normalmente 1.92 kg/cm2 manométricos (27.3 psi)), modificando la velocidad del compresor del respectivo tren de
compresión, a través del respectivo controlador de velocidad SIC-5100, SIC-5200, SIC-5300, de acuerdo a lo indicado en la
Tabla III.7-10.
Tabla III.7-10 Control de presión de succión del compresor
1 Operación normal P. succión = P. ajuste No hay efecto.
2 Alta presión de succión P. succión > P. ajuste Se incrementa la velocidad en la turbina.
3 Baja presión de succión P. succión < P. ajuste Disminuye la velocidad en la turbina.
En caso de que la presión de succión esté en un 4% por debajo de la presión de ajuste (normalmente 1.84 kg/cm 2
manométricos (26.2 psi), el controlador de presión del tren respectivo (PIC-2110-2, PIC-2210-2, PIC-2310-2) a través del
PLC, abre la válvula de reciclo respectiva PV-4120, PV-4220, PV-4320, para alcanzar rápidamente el valor de ajuste. En el
caso del Compresor CAE-130, el control Anti-Surge (ASC-120), monitorea la presión por medio del PIT-127 para iniciar la
apertura de la válvula FV-225 (operación) o FV-226 (relevo) en caso de no alcanzar la presión de ajuste.
El controlador de la presión de descarga del compresor respectivo (PIC-4120-1, PIC-4220-1, PIC-4320-1) mantiene el valor
de ajuste (normalmente 15.5 kg/cm2 manométricos (220 psi), modificando la velocidad del compresor a través del
controlador de velocidad SIC-5100, SIC5200, SIC-5300, de acuerdo con lo indicado en la tabla siguiente. El PIT-132 en la
descarga del compresor CAE-130 mantiene el valor de ajuste por medio del controlador Anti-surge (ASC-120).
Tabla III.7-11 Control de presión de descarga del compresor
1 Operación normal P. succión = P. ajuste No hay efecto.
2 Alta presión de succión P. succión > P. ajuste Disminuye la velocidad en la turbina
3 Baja presión de succión P. succión < P. ajuste Se incrementa la velocidad de la turbina.
En caso de que la presión de descarga esté por encima del valor de ajuste, el PLC disminuye la velocidad de la turbina y
en caso de que la presión esté un 4% por encima de la presión de ajuste (16.1 kg/cm2 manométricos (229 psi), el
controlador correspondiente PIC-4120-2, PIC-4220-2, PIC-4320-2, a través del PLC abre la válvula de reciclo PV-4120, PV-
4220, PV-4320, respectivamente, para alcanzar rápidamente el valor de ajuste.
Tanto la señal del controlador de presión de succión PIC-2110-1, PIC-2210-1 PIC-2310-1, como la señal del controlador de
presión de descarga PIC-4120-1, PIC-4220-1, PIC-4320-1 van al controlador de velocidad de la turbina SIC-5100, SIC-
5200 y SIC-5300, respectivamente. Las señales del PIT-126/134 van al Panel de Control de la Unidad (UCP).
Los controladores SIC-5100, SIC-5200 y SIC-5300 mantienen la velocidad de la turbina respectiva del compresor en el
valor de ajuste requerido, manipulando el control de alimentación de gas combustible a la turbina. Al controlador de
velocidad SIC-5100, SIC-5200, SIC-5300, llegan las señales del controlador respectivo de baja presión de succión y del
controlador de alta presión de descarga los cuales, a través del selector de baja SY-5100, SY-5200, SY5300,
respectivamente, toma la señal menor, es decir, el valor más crítico y ajusta la velocidad de la turbina para alcanzar el valor
de ajuste que tiene el controlador de presión seleccionado. El operador también puede introducir un valor de velocidad de
ajuste al controlador respectivo SIC-5100, SIC-5200, SIC-5300 a través del controlador manual HIC-5100, HIC-5200, HIC-
5300, respectivamente.
Adicionalmente al control de presión de succión y descarga descrito, el tren de compresión cuenta con un sistema de
control anti-oleaje (anti-surge), el cual permite que el compresor opere lejos del punto de oleaje. La operación del sistema
anti-oleaje está en función de las señales del flujo de gas amargo, presión de succión, presión de descarga, temperatura de
succión y temperatura de descarga del compresor.
El sistema anti-oleaje permite mantener el compresor operando fuera del punto donde el compresor entraría en oleaje,
detectando cuando se está acercando a este punto y tomando las acciones necesarias para evitar que entre en oleaje. El
sistema de control anti-oleaje en los compresores BB-4110, BB-4210, BB-4310 está formado por el controlador de oleaje
ASIC-4110, ASIC-4210, ASIC-4310 y el controlador del margen de oleaje SMC-4110, SMC-4210, SMC-4310,
respectivamente. Para el compresor CAE-130 cuenta con el controlador de Anti- surge ASC-120.
Con el controlador anti-oleaje se tiene una apertura rápida de la válvula de control respectiva (FV-4110 tren 1, FV-4210 tren
2, FV-4310 tren 3 y FV-225 tren 4) y se tiene un cierre lento de la misma. Cuando se detecta un pulso de flujo a través del
medidor de flujo, en el controlador ASIC y ASC se genera un comando que abre la válvula de recirculación en un 15%, a fin
de aumentar el flujo hacia el compresor. Esto ayuda al compresor a recobrarse de un posible oleaje y evitar eventos
adicionales. Si el sistema detecta 5 pulsos de flujo en un lapso de 10 segundos se activará el paro normal del compresor
(Cooldown shutdown).
El sistema de medición de las variables de presión, temperatura y flujo calcula el margen de oleaje, el cual representa la
distancia a la cual se localiza el compresor respecto del punto de la condición de oleaje. Cuando el margen de oleaje cae
por debajo de un 10% el controlador SMC envía una señal al controlador ASIC y ASC para hacer una apertura rápida de la
válvula FV. De igual manera envía un comando a la válvula PV para abrir (PV-4120 tren 1, PV-4220 tren 2, PV-4320 tren 3)
el tren 4 no tiene instalada una válvula PV en la línea de descarga.
Como se indicó en párrafos anteriores, asociado a cada compresor se encuentra una turbina a gas, la cual como vimos
además de suministrar la potencia al compresor permite controlar la presión de succión y descarga mediante la variación
de su velocidad de rotación. El sistema de aceite lubricante requerido por el compresor es suministrado por el sistema de
aceite lubricante de la turbina, donde se encuentra el sistema de enfriamiento y bombeo de este fluido. Este sistema es el
primero que arranca antes de iniciar la operación de la turbina. La operación de la turbina está totalmente gobernada por el
PLC del fabricante (Solar) controlando desde el arranque hasta el paro de la turbina.
El arranque de la turbina se hace mediante un arranque neumático utilizando gas combustible como medio motriz para
mover el motor de arranque, para lo cual existe una rampa de arranque la cual es gobernada por el PLC de la
turbomáquinaria. La filosofía de operación de esta rampa consiste en ventear un volumen de gas al quemador en un tiempo
dado, incrementando en este tiempo de manera progresiva el flujo de gas de arranque hasta alcanzar el flujo recomendado
por el fabricante de 5.76 MMPCD y las condiciones de presión y temperatura, de tal manera de no perturbar el proceso de
precalentamiento de gas en los precalentadores HZZ-1340A/B.
Este incremento del flujo de gas de manera escalonada se hace a través de la velocidad de apertura de la válvula de
control KV ubicada en cada una de las tuberías de arranque de las turbinas que van hacia el quemador, en la cual se ajusta
el tiempo de abertura. La filosofía de operación de la válvula KV, es abrir lentamente y cerrar de forma instantánea, ya que
cuando la válvula KV llega al 100% de abertura el PLC de la turbomáquinaria manda a abrir la válvula de gas al motor de
arranque y manda a cerrar la válvula KV. Este cierre-apertura de válvula se hace de forma simultánea.
Para el gas combustible utilizado en la operación normal de la turbina, se tiene un proceso similar al del gas de arranque,
con la diferencia de que, en vez de ser una válvula de venteo de apertura escalonada, es una válvula de apertura y cierre
rápido (válvula ON/OFF), debido a que el flujo de gas combustible utilizado es pequeño y no representa un problema para
el proceso.
Enfriadores del gas de descarga

Cada tren de compresión está equipado con tres enfriadores de aire operando en paralelo (CO-3110/3120/3130 para el
tren 1, CO-3310/3320/3330 para el tren 2, CO-3510/3520/3530 para el tren 3) y para el tren 4 se cuenta con el solo aire
HAL-220. La función de los enfriadores es reducir la temperatura del gas de la descarga hasta 60ºC (140ºF). El sistema
está equipado con un sistema de control de temperatura (TIC-4110D-1/4210D-1/4310D-1 del tren 1, 2, 3, respectivamente
y TI-222/221 tren 4), el cual modificará el flujo de aire a través de cada haz de tubos, modificando la posición de las
persianas en los enfriadores a través de las válvulas TV-4110D-1/2/3, TV-4210D-1/2/3 y TV-4310D-1/2/3, respectivamente.
El accionamiento de estas persianas modifica el flujo de calor transferido en los enfriadores en los trenes 1/2/3.
Rectificador de Descarga
El gas amargo proveniente de los enfriadores de descarga a una temperatura de 60ºC (140ºF) entra al rectificador de
descarga respectivo TG-2010, TG-2020, TG-2030 y separador de descarga MBF-310, donde los condensables son
separados del gas y enviados hacia el separador de 1era etapa TL-1030, mientras que el gas amargo es enviado hacia el
gasoducto. El nivel de líquido en el rectificador TG-2010, TG-2020, TG-2030 y MBF-310 es controlado por el LIC-2010A-1,
LIC-2020A-1, LIC-2030A-1, y LV-315 respectivamente. El controlador en caso de que el nivel alcance una altura de 203
mm (8”), envía un comando a la válvula respectiva LV-2010A, LV-2020A, LV-2030A para abrir y descargar el líquido hacia
la recirculación del separador de 1era etapa TL-1030. Cuando el nivel de líquido alcance la altura de 102 mm (4”) el
controlador ordenará a la válvula que cierre. De igual forma para la LV-315.
El gas amargo de descarga desde los rectificadores y del separador es recolectado en un cabezal común para ser enviado
hacia el gasoducto L-67 hacia E-KU-A2 por trampa HR-6201.
En la Figura. III.7-2 se muestra de forma esquemática el proceso de la mezcla aceite-gas de la plataforma de producción
PB-Ku-H.
Figura III.7-2 Diagrama esquemático del manejo de la mezcla aceite-gas en la plataforma de producción PB-KU-H
Fuente: Contexto Operacional del Centro de Proceso Ku-H. 2019

Sistemas auxiliares de plataforma PB-KU-H

o Sistema de gas combustible
El gas dulce aproximadamente entre 124 MMPCD utilizado como bombeo neumático a pozos en PP-Ku-H y PP-Maloob-C,
se recibe a través de los gasoductos de 20” Ø clave L-277 y L-286 de llegada a PB-KUH, proveniente de la plataforma PB-
Ku-M y PP-Maloob-A, respectivamente. Se tiene la flexibilidad de realizar cambio de servicio de gas dulce a nitrógeno (N₂)
como BN a pozos cuando se programa libranza o se presentan fallas en Akal-C7/C8, vía gasoducto L-286 proveniente de
PP-Maloob-A, interconexión con el nitrógeno ducto L-314. También se envía el gas combustible al paquete de
acondicionamiento de gas combustible a través de una línea de 3” Ø para el suministro a diferentes equipos del proceso,
como lo son las turbinas a gas, el sistema de pilotos del quemador y también para alimentar la turbo maquinaria.
o Acondicionamiento de gas combustible
El acondicionamiento de gas combustible está compuesto por un sistema de regulación de presión que precede al paquete
ZZZ-1300. Este paquete acondicionará el gas dulce proveniente del complejo de endulzamiento de gas, para enviarlo hacia
las turbinas de gas a la presión y temperatura requerida por el fabricante de la turbina. El paquete está formado por los
siguientes equipos:
 Primer sistema reductor de presión en el gas (1ra.reguladora).

 Rectificador de gas combustible TG-1330.
 Precalentador de gas HZZ-1340A/B.
 Segundo sistema reductor de presión en el gas (2da. reguladora).
 Filtración de gas FG-1310/1320.
 Supercalentador de gas HZZ-1350A/B.
 Tercer sistema reductor de presión en el gas combustible (3ra. reguladora).
o 1era regulación de presión

La 1era. regulación de presión ubicado antes del paquete ZZZ-1300, está compuesto por las válvulas de control de presión
PV-1740-A, PV-1740-B las cuales controlarán la presión de llegada del suministro general de gas combustible de 80
Kg/cm2 a 70 Kg/cm2 donde una se considera respaldo de la otra y el PCV-1741. Este sistema asegura una presión
constante en ingreso de 70 kg/cm2 al sistema de acondicionamiento de gas combustible.
La válvula PCV-1741 se utilizará solo en fase de arranque de las turbinas y solo se alimentará el gas a piloto de purga del
quemador. La PCV-1741 está ajustada a 4.6 kg/cm2 manométricos y es autoregulada. La válvula permanecerá abierta
hasta que en la línea 2”-PG-1397-A01 la presión no alcance el valor del punto de ajuste del sistema de regulación de las
válvulas PCV-1362A y PCV-1362B, desde este momento el gas amargo alimentará el gas al piloto de purga del quemador.
La línea 1”-FG-2000-1-A21 permanecerá en presión en caso de parada de los trenes de compresión.
Durante la operación normal la línea 1”-FG-2000-1-A21 está cerrada, las válvulas PV-1740A y PV-1740B estarán
alineadas, sin embargo, solamente una está controlando, debido a la diferencia que se tiene entre los puntos de ajuste de
ambas. Si durante la vida de la plataforma la válvula principal no asegura el flujo adecuado a la caída de presión requerida,
el sistema ordenará operar a la segunda válvula.
Esta filosofía de control es manejada por dos controladores diferente que reciben señal de presión a dos trasmisores de
presión y actúan sobre válvulas independientes:
 El controlador PIC-1740A está ajustado para controlar de 80 kg/cm 2 a 70 kg/cm2 manométricos la llegada del
suministro general de gas combustible y actúa sobre la válvula de control PV-1740A.
 •El controlador PIC-1740B está ajustado para controlar de 80 kg/cm2 a 70 kg/cm2 manométricos la llegada del
suministro general de gas combustible y actúa sobre la válvula de control PV-1740B.
 El controlador con el valor más alto controla normalmente la presión debido a que el segundo control está
recibiendo una presión más alta que el valor de ajuste y por lo tanto mantiene su válvula cerrada.
- Rectificador de gas combustible TG-1330

La función del recipiente TG-1330 es la de separar los componentes condensables que vienen con el gas. El nivel de
condensados es controlado por un controlador de nivel dedicado LIC-1330B que abre o cierra la válvula LV-1330B, cuando
el nivel alcanza el alto o el bajo nivel, respectivamente.
Considerando la alta caída de presión que se provocaría válvula LV-1330B (aproximadamente 68 kg/cm 2), se utiliza una
válvula de estrangulamiento XC-1330, la cual está diseñada para generar la mayor parte de la caída de presión, dejando
que la válvula de control de nivel solamente tenga una caída de presión mínima.
Este tipo de válvulas permiten altas caídas de presión sin que esto represente problemas de taponamiento por descenso
en la temperatura.
- Precalentadores HZZ-1340 A/B

Dos calentadores eléctricos (uno en operación y uno de respaldo) calentaran el gas dulce que viene del rectificador TG-
1330, de tal forma que se tengan 16.67 ºC (30 ºF) por encima del punto de rocío a fin de evitar la formación de hidratos.
Considerando que el gas después de la pérdida de presión tiene una presión de 32.0 kg/cm 2 manométricos (455 psi), la
temperatura de rocío para la composición de diseño es de 6.6 ºC (44 ºF), lo cual indica que el gas deberá estar a una
temperatura mínima de 23.3ºC (74 ºF). Sin embargo, considerando que la composición del gas puede variar durante la vida
de la plataforma, la temperatura de control fue fijada en 37.8 ºC (100 ºF).
La temperatura de 37.8 ºC es controlada después de las válvulas de control de presión PV-1340A-1/A-2, señal que se
enviará al PLC de los calentadores desde donde se hará el control de temperatura. La temperatura es controlada mediante
el controlador TIC-1345, que actúa sobre el panel de control de los precalentadores, indicándole al PLC que debe
incrementar o disminuir la corriente sobre la resistencia del calentador.
o 2da regulación de presión

La segunda reducción de presión está conformada por las válvulas de control de presión PV-1340A-1 y PV-1340A-2, donde
una se considera respaldo de la otra. Durante la operación normal ambas válvulas estarán alineadas, sin embargo,
solamente una está controlando, debido a la diferencia que se tiene entre los puntos de ajustes de ambas. Si durante la
vida de la plataforma la válvula principal no asegura el flujo adecuado a la caída de presión requerida, el sistema de control
ordenará operar a la segunda válvula.
Esta filosofía de control es manejada por dos controladores diferentes que reciben la misma señal de presión y actúan
sobre válvulas independientes:
 El controlador PIC-1340 A-1 está ajustado a 32 kg/cm2 manométricos y actúa sobre la válvula de control PV-1340
A-1.
 El controlador PIC-1340 A-2 está ajustado a 31.2 kg/cm2 manométricos y actúa sobre la válvula de control PV-
1340 A-2.
El controlador con el más alto valor controla normalmente la presión debido a que el segundo control está recibiendo una
presión más alta que el valor de ajuste y por lo tanto mantiene su válvula cerrada.
- Filtros de Gas combustible 1/2 (FG-1310/13120)
Los filtros son requeridos para eliminar cualquier traza de suciedad así como condensados en el gas. La filosofía de
operación de estos filtros será uno en operación y el otro de respaldo. Los filtros están constituidos por una cámara inferior
y una cámara superior, donde el flujo de gas combustible entra por la cámara inferior, ascendiendo hacia la cámara
superior a través de un sistema de filtros que se encuentran en dicha cámara. Cada uno de los niveles en las cámaras es
controlado abriendo y cerrando la válvula de control respectiva.
- Calentamiento de Gas Combustible (HZZ-1350A/B).
Dos calentadores eléctricos (uno en operación y uno de respaldo) asegurarán que la temperatura del gas combustible
tendrá una temperatura de 27.78 ºC (50 ºF) por encima del punto de rocío. Esta condición es la requerida por las turbinas a
gas, según lo indicado por el fabricante.
Para asegurar este requerimiento se utiliza un controlador diferencial de temperatura (TDIC-1350D) ubicado a la salida de
los supercalentadores. En todo caso el calentador deberá suministrar suficiente calor para incrementar la temperatura del
gas combustible, de tal manera de asegurar que después de la última reducción de presión el gas tendrá una temperatura
por encima de la temperatura del punto de rocío.
Este controlador es de doble funcionalidad. Cuando la temperatura de salida está por debajo de 65 ºC (150 ºF) el
controlador mantiene un diferencial de temperatura de 27.78 ºC (50 ºF) entre la temperatura de entrada y salida. Cuando la
temperatura de salida sobrepasa los 65 ºC el controlador mantiene una temperatura de salida constante de 65 ºC.
o 3ra. regulación de presión
- Gas a Turbomaquinaria
La última regulación de presión hacia las turbinas y en el tratador de aguas aceitosas (TL-1600), está compuesto por las
válvulas de control de presión PV-1300C-1, PV-1300C-2, donde una se considera respaldo de la otra. Durante la operación
normal ambas válvulas están alineadas, sin embargo, solamente una está controlando, debido a la diferencia que se tiene
entre los puntos de ajustes de ambas. Si durante la vida de la plataforma la válvula principal no asegura el flujo adecuado a
la caída de presión requerida, el control ordenará operar a la segunda válvula.
Esta filosofía de control es manejada por dos controladores diferentes que reciben la misma señal de presión y actúan
sobre válvulas independientes:
 El PIC-1300C-1 está ajustado a 17.6 kg/cm2 manométricos, el cual actúa sobre la válvula de control PV-1300C-1
 El PIC-1300C-2 está ajustado a 17.2 kg/cm2 manométricos, el cual actúa sobre la válvula de control PV-1300C-2
El controlador con el más alto valor controla normalmente la presión debido a que el segundo control está recibiendo una
presión más alta que el valor de ajuste y por lo tanto mantiene su válvula cerrada.
- Gas a pilotos del quemador
El paquete de acondicionamiento de gas combustible debe proveer el flujo de gas para los pilotos del quemador y para el
tanque de drenaje cerrado TL-1430 que funge como gas de barrera en caso de una falla en el suministro de gas amargo
hacia estos sistemas.
Tanto el gas utilizado en los pilotos del quemador como el gas de barrera utilizado en el tanque de drenaje cerrado es gas
amargo proveniente del cabezal Principal del gas amargo que se envía a PP-KU-H.
El gas combustible enviado al quemador y al tanque de drenaje cerrado es controlado por las válvulas autorreguladoras
PCV-1300A/B. Las válvulas PCV-1300A/B están alineadas, sin embargo, solamente una está controlando, debido a la
diferencia que se tiene entre los puntos de ajustes de ambas. La válvula que tiene el valor de ajuste mayor controlará
normalmente la presión, debido a que la otra válvula está recibiendo una presión más alta que el valor de ajuste y por lo
tanto se mantiene cerrada.
 La PCV-1300A está ajustada a 3.2 kg/cm2 manométricos (45 psi).

 La PCV-1300B está ajustada a 3.5 kg/cm2 manométricos (50 psi).
El gas amargo enviado al quemador y al tanque de drenaje cerrado es controlado por las válvulas autorreguladoras PCV-
1362A/B. Las válvulas PCV-1362A/B están alineadas, sin embargo, solamente una está controlando, debido a la diferencia
que se tiene entre los puntos de ajustes de ambas. La válvula que tiene el valor de ajuste mayor controla normalmente la
presión, debido a que la otra válvula está recibiendo una presión más alta que el valor de ajuste y por lo tanto se mantiene
cerrada.
 La PCV-1362A está ajustada a 5.3 kg/cm2 manométricos (75 psi).
 La PCV-1362B está ajustada a 4.6 kg/cm2 manométricos (65 psi).
De las válvulas PCV mencionadas, normalmente la válvula PCV-1362A con la más alta presión de ajuste se mantiene
parcialmente abierta a fin de mantener la presión de ajuste. Las otras válvulas que tienen una presión de ajuste menor se
mantienen cerradas, ya que la presión en el sistema es mayor que su presión de ajuste. Si la válvula PCV-1362A no puede
manejar el flujo necesario para mantener la presión, la presión disminuye y entonces la PCV-1362B abre al alcanzar su
presión de ajuste de 4.6 kg/cm2 manométricos. En caso de que la demanda de gas sea superior a la capacidad de
suministro de gas amargo o el sistema de gas amargo no pueda entregar por alguna razón el flujo normalmente requerido,
la presión disminuirá hasta llegar a 3.5 kg/cm2 manométricos donde el sistema de gas dulce abre la válvula PCV-1300B y
envía el gas necesario para mantener al menos 3.5 kg/cm2 manométricos Si la presión continúa descendiendo y se alcanza
la presión de 3.2 kg/cm2 manométricos la válvula PCV-1300A comienza a abrir.
- Gas de arranque para turbinas
El gas utilizado para el arranque de las turbinas proviene de la corriente de gas precalentado, cuya presión debe ser
reducida hasta 21 kg/cm2 manométricos (300 psi) mediante la válvula autorreguladora PCV-1350. El gas de arranque hacia
las turbinas debe tener una temperatura de 16.67 ºC (62 ºF) por encima del punto de rocío, la cual garantiza una
temperatura de 37.8 ºC (100 ºF) que se controla en el precalentador.
Durante el proceso de arranque de las turbinas será necesario ventear hacia el quemador el flujo de gas de arranque
necesario para conseguir las condiciones de flujo y temperatura requeridas por el fabricante, lo cual se realizará mediante
una rampa de flujo que permitirá que se alcancen los parámetros mencionados sin afectar el proceso.
En la filosofía de operación de la rampa de arranque a las turbinas de los turbocompresores y turbogeneradores, se tiene
un incremento de forma progresiva en el flujo de gas de arranque, hasta alcanzar el flujo pedido por el fabricante de las
turbinas (Solar), de esta manera no afectar la operación del precalentador de gas combustible HZZ-1340A/B. El flujo de gas
de arranque se incrementará de forma progresiva mediante la lenta apertura de una válvula de control en la línea de venteo
del gas de arranque hacia el quemador.
o Sistema de condensados
Los líquidos recuperados en los rectificadores de succión TG-2110/2210/2310 se envía al tanque de vaporización
instantánea, TL-2000, donde se da una separación trifásica (Agua, Hidrocarburo líquido y Gas). El hidrocarburo separado
en el recipiente interno es enviado por gravedad al tanque de drenaje cerrado TL-1430.
El nivel de hidrocarburo es controlado por el LIC-2000A, el cual abre o cierra la válvula LV-2000A para mantener el valor de
ajuste. La fase acuosa separada es enviada al tanque de drenaje cerrado TL-1430, desde donde es enviada hacia el
separador de 1era etapa. Existe la facilidad para enviar el agua al tanque de drenaje abierto TL-1530. El nivel del
compartimiento de agua en el tanque de vaporización instantánea es mantenido por el controlador LIC-2000B, el cual
controla la válvula LV-2000B.
En caso de ser necesario, el agua puede ser enviada al tratador de aguas aceitosas desviando el separador, TL-1530. Esto
solamente es recomendado en caso de que dicho equipo esté en mantenimiento.
o Sistema de drenaje cerrado

La alimentación al sistema de drenaje cerrado proviene de forma discontinua de los drenajes hechos en los diferentes
equipos cuando se realiza el mantenimiento de los mismos y de forma continua del tanque de vaporización instantánea TL-
2000 y del rectificador de gas combustible TG-1330.
En el tanque de drenaje cerrado TL-1430 se obtiene una fase gaseosa que se envía sin restricciones directamente al
cabezal del quemador, mientras que la fase líquida separada se envía en control de nivel mediante las bombas BA-
1410/1420 hacia la recirculación del separador de 1era etapa TL-1030.
Para la limpieza interna del rectificador durante las actividades de mantenimiento, se cuenta con un sistema desarenador a
través del cual se inyecta agua a presión para remover el lodo acumulado en el fondo del rectificador.
La filosofía de las bombas BA-1410/1420 es una en operación y la otra en espera, sin embargo, si el nivel es muy alto en el
rectificador la bomba en espera arranca para trabajar en paralelo con la principal.
Cuando el nivel de líquido es de 914 mm (36”) arranca la bomba BA-1410 o BA-1420 (dependiendo de la selección hecha
en el selector HS-1430A como bomba principal) y cuando el nivel llega a 1016 mm (40”) arranca la bomba auxiliar o de
respaldo. Ambas bombas se detienen cuando el nivel de líquido desciende hasta 762 mm (30”).
En el siguiente ciclo arranca primero la bomba que estaba de respaldo en el ciclo anterior, manteniendo la alternancia de
las bombas. El selector manual HS-1430A permite seleccionar una única bomba como principal por razones de
mantenimiento.
En el tanque de drenaje cerrado se mantiene un sello de gas combustible, el cual está controlado por las válvulas auto-
reguladoras de presión PCV-1430 A/B, donde la PCV-1430A está ajustada a 0.0132 kg/cm2 manométricos y la PCV-1430B
está ajustada a 0.0088 kg/cm2 manométricos. Ambas válvulas están alineadas y abren en caso de una presión por debajo
de su ajuste y cierran en caso de una presión alta por encima de su ajuste.
o Drenaje del patín

El paquete de drenaje del patín tiene como función recolectar los drenajes de los sistemas ubicados en el mismo sub-nivel
inferior (Elev. 13.716 m). El sistema de drenaje del patín recibe por gravedad los drenajes provenientes de las charolas de
drenaje del paquete de drenaje abierto ZZZ-1500, del tratador de aguas aceitosas TL-1600, del paquete de drenaje cerrado
ZZZ-1400, y el paquete de tratamiento de aguas negras y grises ZZZ-7280, así como también el aceite separado por los
desnatadores del tratador de aguas aceitosas TL-1600 y los drenajes y rebose del tanque de agua fuera de especificación
TA-1601. Todas estas corrientes recolectadas en el TL-1650 se envían como alimentación del sistema de drenaje abierto.
Los drenajes llegan al tanque TL-1650, y son enviados por las bombas BD-1661/1662, una en operación y una en espera,
hacia el tanque de drenaje abierto. Sin embargo, ambas bombas pueden estar operando en paralelo si el nivel es muy alto.
Las bombas BD-1661/1662 son de diafragma accionadas con aire a una presión de 2.8 kg/cm 2 manométricos las cuales
son arrancadas mediante el control de nivel LIC-1650A. El LIC-1650A maneja las válvulas de control LV-1661/1662 de
alimentación de aire a las bombas BD-1661/1662, las cuales son del tipo Abierta/Cerrada (ON/OFF) (LV-1661 para la BD-
1661 y LV-1662 para la BD-1662).
Cuando el nivel de líquido en el TL-1650 es de 957 mm (37.68”) se enciende la bomba principal y si el nivel continúa
subiendo y alcanza los 1047 mm (41.22”) se enciende la segunda bomba. Las bombas se apagan cuando el nivel
desciende hasta 561 mm (22.09”). Las bombas tienen una capacidad de 6.81 m3/h y una presión de descarga normal de
0.7 kg/cm2 manométricos.
Al igual que en el sistema de drenaje cerrado las bombas trabajan de manera alternada, es decir que la bomba que es
considerada de respaldo en el primer ciclo, en el siguiente ciclo arranca primero como bomba principal, manteniendo la
alternancia de las bombas. El selector manual HS-1650A permite seleccionar una única bomba como principal por razones
de mantenimiento o colocar el sistema en modo alternante.
o Sistema de drenaje abierto

El sistema de drenaje abierto recolecta por gravedad el agua de lluvia, los derrames y los pequeños drenajes que caen a
las charolas de los diferentes equipos de toda la plataforma y los envía al Tanque de Drenaje Abierto TL-1530, previa
filtración en el filtro tipo canasta FL-1540.
El tanque de drenaje abierto es un separador de placas corrugadas que permite una alta eficiencia de separación
(separación física) de la mezcla alimentada agua-hidrocarburo. El hidrocarburo separado es enviado por las bombas
BA-1510/1520 a los separadores de producción. El agua con un menor contenido de aceite fluye por gravedad al Tratador
de Aguas Aceitosas TL-1600, donde alcanza la especificación permitida por la norma Mexicana NOM-001-SEMARNAT-
1996 (25 ppm/día) antes de ser descargada al mar.
El modo de operación de las bombas será una en operación y una en reserva. El principio de operación del tanque de
drenaje abierto TL-1530 es reducir la velocidad de flujo a través de las láminas corrugadas para alcanzar un flujo laminar
que garantiza una separación agua, hidrocarburo y pequeñas cantidades de lodo, el cual debe ser retirado durante las
actividades de mantenimiento. Cuando el nivel de hidrocarburo alcanza los 279 mm (11”) arranca la bomba BA-1510 o BA-
1520 (dependiendo de la seleccionada como principal a través del HS-1530A). La bomba se detiene cuando el nivel de
hidrocarburo alcanza los 76 mm (3” Ø).
El filtro FL-1540 (GAJ-1540) deberá limpiarse siempre que su caída de presión sea de 0.14 kg/cm 2 (2 psi), desviándose el
filtro durante su limpieza a fin de no parar la operación del sistema de drenaje abierto.
Adicionalmente a la alimentación normal del tanque de drenaje abierto proveniente de las charolas de la plataforma, se
tiene una boquilla de alimentación independiente para reprocesar el agua fuera de especificación que se acumula en el
tanque TA-1601 cuando se tiene problemas en el tratador de aguas aceitosas que no permiten alcanzar la calidad del agua
enviada al mar.
o Sistema de tratamiento de aguas aceitosas

El sistema de tratamiento de aguas aceitosas en operación normal recibe en el tanque tratador de aguas aceitosas TL-
1600, la corriente proveniente del tanque de drenaje abierto y en caso excepcional la corriente proveniente del tanque de
vaporización instantánea. En el tanque TL-1600 el aceite es separado del agua mediante un proceso mecánico inducido de
flotación con gas. Luego de que el agua aceitosa ingresa al tratador TL-1600, el rotor (ZBE-1601/1602/1603/1604)
accionado por un motor induce un flujo de gas bloqueador recirculante en la mezcla. Esta acción dispersa pequeñas
burbujas en todo el volumen del tanque y las gotitas de aceite y los sólidos son transportados en una espuma gaseosa
ascendente hasta la superficie donde son recuperados por medio de un proceso de desespumado o de desnatado
mediante los desnatadores ZBE-1605/1606.
Los desnatadores consisten en un sistema de paletas a lo largo del equipo que giran constantemente retirando la capa de
aceite que se encuentra en la superficie del agua. A continuación, el agua desnatada en la primera celda fluye a la
siguiente celda donde se repite el mismo proceso. En la última etapa, el agua con un bajo contenido de aceite pasa a
través de una cámara desgasificadora estática y luego sale de la unidad con la concentración de aceite requerida. Todo el
producto desnatado es enviado por gravedad hacia el tanque de drenaje del patín TL-1650. El agua tratada se envía al mar
con una concentración máxima de 25 ppm de aceite en base diaria (15 ppm en base mensual). Para garantizar que el agua
vertida al mar cumple con las especificaciones de la Norma Mexicana NOM-001-SEMARNAT-1996, se tiene un analizador
en línea para medir el contenido de aceite en el agua (AIT-1600) el cual está asociado a una lógica de control que en caso
de alta concentración de hidrocarburo desvía la corriente de agua fuera de especificación hacia el tanque TA-1601,
mediante el cierre de la válvula LV-1600A-1, apertura de la válvula de control LV-1600A-2 y encendido de la Bomba de
Recirculación BA-1607.
El agua fuera de especificación se recibe en el tanque TA-1601 donde se almacenará temporalmente hasta que sea
corregido el problema en el sistema de tratamiento de aguas aceitosas. Una vez corregido el problema del agua fuera de
especificación, el agua aceitosa será alimentada para su reprocesamiento por la misma bomba BA-1607 al tanque de
drenaje abierto TL-1530 a través de una boquilla independiente a la boquilla de alimentación normal. La alineación y el
arranque de la bomba BA-1607 hacia el TL-1530 se hacen de forma manual. El flujo de agua aceitosa reprocesada está
limitado a 17.12 m/h (2584 BPD) por el orificio de restricción localizado en la línea de reprocesamiento de agua aceitosa.
En caso de tenerse un alto nivel en el tanque TA-1601 se activará una alarma que alertará al operador para que tome una
acción, en caso de no tomarse ninguna acción se cuenta con un rebose que dirigirá el líquido hacia el tanque del drenaje
del patín TL-1650. En la corriente de alimentación del TL-1600 se tendrá una inyección continua de floculante (3 GPD,
máximo) que permite una mayor eficiencia de separación en la mezcla aceite-agua.
En operación normal el tratador de agua aceitosa no recibe agua amarga (H2S), por tal razón no es necesario presurizar el
tanque con gas combustible. Si necesario se tendrá una inyección de gas combustible controlada por dos válvulas
autorreguladoras (PCV-1600 A/B) calibradas a 0.0088 kg/cm 2 manométricos (0.12 psi) para mantener un sello en el tanque
TL-1600.
o Sistema de inyección de químicos

El sistema de inyección de químicos está formado por todos los equipos y dispositivos que permiten inyectar al proceso los
químicos, como el inhibidor de corrosión, el inhibidor de asfáltenos, el antiespumante y el hipoclorito. Los recipientes o
tanques de los fabricantes de químicos utilizados para reponer el inventario del tanque de dosificación están ubicados en el
nivel principal (elev. 32.614 m) desde donde se enviará el químico a los tanques de dosificación correspondientes ubicados
en el nivel inferior de la plataforma (elev. 19.1 m). La duración del inventario de estos tanques de dosificación está
diseñada para una duración de 7 días, sin embargo, este tiempo será finalmente definido en función de la dosificación real
de químico al proceso durante la operación normal de la plataforma.
Tanto el antiespumante como el inhibidor de asfáltenos serán mezclados con Diésel antes de su inyección al proceso,
donde la mezcla final tendrá una concentración de químico equivalente al 10%. Por lo tanto, durante la preparación de esta
mezcla se adicionarán al tanque 90 partes de Diésel y 10 partes de químico. Para realizar la mezcla químico-Diésel el
tanque de inhibidor de asfáltenos TA-7123 cuenta con un agitador eléctrico (MEA-7123), mientras que el tanque de
antiespumante TA-7113 cuenta con dos agitadores eléctricos (MEA-7114A/B), donde la filosofía de operación es uno en
operación y el otro en espera. El consumo de los diferentes químicos depende del punto de inyección que se tenga en el
proceso.
o Sistema de relevo de presión

El sistema del quemador está formado por el sistema de ignición del quemador ZZZ-1850, por la boquilla del quemador
EZZ-1840 y por el sistema del rectificador del quemador ZZZ-1800.
La boquilla está diseñada para una capacidad de 100 MMPCD, es de tipo sónica aerodinámica multibrazos auto-ajustable
modelo BTZ-HEMIS-20.5, cuenta con 5 pilotos de ignición electrónica con doble termopar, su sistema de ignición es
automático manual.
La boquilla de 20” de diámetro con longitud de 10 pies, cinco brazos de 10” de diámetro nominal brida de conexión de 10”
de diámetro de acero al carbón A 105. Incluye los manifulds de gas piloto de acero inoxidable. La boquilla es fabricada en
acero SS-310 y tiene instalado un anillo de retención de flama.
El sistema o tablero de ignición del quemador, además de iniciar el encendido de todos los pilotos, es el encargado de
monitorear la flama en cada uno de los pilotos y en caso de que alguno se apague, éste de manera automática intentará
encenderlos nuevamente.
Para evitar que el líquido arrastrado durante un evento de desfogue llegue al quemador, se tiene el rectificador TG-1830, el
cual está diseñado para separar el líquido que puede ser arrastrado o condensado durante un evento de alivio de presión
en los equipos de proceso de hasta 50,000 BPD (8000 m3/d). El controlador de nivel LIC-1830B actuará sobre el encendido
y apagado de las bombas BA-1810/1820, las cuales envían el líquido hacia el separador de producción de 1era etapa TL-
1030.
En caso de ser necesario existe la facilidad de enviar el líquido hacia el sistema de drenaje cerrado. Las bombas BA-
1810/1820 podrán trabajar en paralelo, dependiendo del nivel que se tenga en el rectificador, el cual se mide desde la bota
del rectificador.
Cuando el nivel en el rectificador tiene 0 mm (0”) (bota 100% llena de líquido) arranca la bomba BA-1810 o 1820
(dependiendo de la selección hecha por el selector HS-1830 como bomba principal) y cuando el nivel alcanza 152.4 mm
(6”) arranca la bomba auxiliar o de respaldo. Ambas bombas se detienen cuando el nivel está 152.4mm (6”) por debajo de
la línea de fondo del rectificador (el líq. está en la bota con un nivel de -152.4 mm). En el siguiente ciclo arranca primero la
bomba que estaba de respaldo en el ciclo anterior, manteniendo la alternancia de las bombas. El selector manual HS-1830
permite seleccionar una única bomba como principal por razones de mantenimiento.
Adicional a las bombas BA-1810/1820 se cuenta con una bomba neumática BD-1860, cuya función es la de enviar el
líquido de la charola hacia el sistema de drenaje abierto. La bomba opera automáticamente a través de los interruptores
LSH-1860 y LSL-1860, que activan y desactivan, respectivamente, la válvula de alimentación de aire a la bomba LV-1860.
Para limpieza interna del rectificador durante las actividades de mantenimiento, se cuenta con un sistema desarenador a
través del cual se inyecta agua a presión para remover el lodo acumulado en el fondo del rectificador.
o Sistema de aire de instrumentos y plantas

El sistema de Aire de instrumentos y plantas suministrará el aire necesario para los diferentes paquetes de proceso y
sistemas externos. El sistema está compuesto por los siguientes equipos principales:
 Compresores de aire CBE-7311/7312/7313
 Post filtros coalescentes FA-7331/7332/7333
 Recibidor de aire de planta TA-7381
 Secadores de aire de instrumentos SA-7361A/B y SA-7362A/B
 Receptor de aire de instrumentos TA-7382
El aire húmedo será suministrado por tres compresores a una presión de 10.2 kg/cm2 manométricos (145 psi), el cual será
enfriado y pasado a través de filtros coalescedores a fin de retirarle el mayor porcentaje de humedad.
Durante la operación del compresor se tienen dos estados de operación. Un proceso de carga en el cual el compresor está
descargando hacia la red de aire comprimido, a fin de mantener la presión en el sistema y un estado de descarga, donde el
compresor está operando en vacío con válvula de admisión cerrada hasta que la presión en la red de aire comprimido baje
hasta un determinado valor pre-establecido, iniciándose de esta manera nuevamente el proceso de carga.
El compresor de aire entra a un proceso de descarga cuando la presión en la red alcanza 10.2 kg/cm 2 manométricos y
entra a un proceso de carga cuando la presión en la red es de 9.5 kg/cm 2 manométricos.
Cada compresor de aire posee un sistema de enfriamiento y aceite lubricante, los cuales, al momento de dar inicio al
arranque del compresor, son los sistemas que arrancan inicialmente antes de comenzar el arranque mismo del compresor.
El aire comprimido es recibido en el tanque TA-7381, desde donde se distribuye hacia el cabezal de aire de planta y
secadores de aire antes del cabezal de aire de instrumentos.
La presión del aire de planta que se envía al cabezal de distribución es regulada a 8.8 kg/cm 2 manométricos por la válvula
auto-regulada PCV-7381.
Actualmente se cuenta con la flexibilidad operativa de utilizar gas nitrógeno de alimentación al cabezal de distribución por
medio de la llegada del gasoducto de 8”Ø clave L-126 proveniente de E-Ku-A1 a una presión de 83.5 kg/cm 2 y a una
temperatura de 21°C a través de una línea de 3”Ø vía puente de PP-KU-H antes de entrar al cabezal de aire de
instrumentos la presión del nitrógeno es regulada por medio de un paquete de válvulas.
o Sistema de nitrógeno
El Nitrógeno se utiliza en los sistemas de gas de sello de los paquetes de compresión de gas amargo y como gas de purga
en los equipos y tuberías.
El Nitrógeno se obtiene a partir de una corriente de aire de instrumentos, la cual previa filtración y calentamiento hasta 45ºC
(113 ºF) es alimentado al sistema de membranas MS-7471/7472/7473/7474, donde estarán dos en operación y dos en
espera. El Nitrógeno producido en las membranas tendrá una pureza del 95%. Los principales equipos del paquete
generador de Nitrógeno son:
 Filtros coalescedores FA-7410/7411/7420/7421
 Calentador eléctrico HZZ-7480
 Filtros de carbón FA-7430/7431
 Filtros de partículas FA-7460/7461
 Membranas de separación MS-7471/7472/7473/7474
 Receptor de Nitrógeno TA-7450
La concentración de Nitrógeno en la corriente saliendo de las membranas se controlará a través del analizador en línea
AIC-7401-1. Este analizador controlará la pureza de la corriente de Nitrógeno mediante la manipulación de las válvulas AV-
7401-1/7401-2, donde la válvula AV-7401-1 es la principal (normalmente en operación) y la AV-7401-2 es la de respaldo.
La pureza del Nitrógeno producido se incrementa con el cierre de las válvulas AV-7401-1, AV-7401-2 y se reduce con la
apertura de dichas válvulas, es decir, que mientras mayor es el flujo de aire que pasa a través de las membranas, menor
será la pureza del Nitrógeno producido, por lo tanto, a menor flujo de aire pasando a través de las membranas se
incrementa la pureza del nitrógeno producido.
El Nitrógeno producido será enviado al tanque receptor de Nitrógeno TA-7450, desde donde será distribuido mediante
control de presión a los diferentes consumidores.
El control de presión aguas abajo del receptor de Nitrógeno TA-7450 se realiza a través del PIC-7412-1, el cual actúa sobre
las válvulas de control PV-7412 A/B (una en operación y la otra de reserva). En caso de falla del sistema de generación de
Nitrógeno se cuenta con un sistema de respaldo, constituido por cilindros de Nitrógeno, los cuales permitirán realizar un
paro seguro del sistema de compresión de gas amargo de la plataforma.
El sistema de Nitrógeno de respaldo está alineado al proceso, por lo tanto, toda la tubería desde los cilindros hasta los
compresores está presurizada. Cuando se tiene una baja presión en el sistema de sello de Nitrógeno se abre la válvula
neumática ubicada en la línea de Nitrógeno de respaldo al compresor y se activa la secuencia de paro de este equipo.
o Sistema de diésel limpio y diésel sucio

El diésel proveniente del embarcadero se recibe previa filtración en el tanque de almacenamiento de diésel sucio TA-2511,
(pedestal de la grúa Este ZZZ-7555), desde donde es succionado y utilizado para la limpieza de los equipos durante
actividades de mantenimiento, así como también es procesado para obtener un diésel limpio que es utilizado en algunos
equipos, como es el caso de las bombas de agua contra incendio, el moto-generador de emergencia y las grúas de
pedestal. En caso de tenerse un nivel de diésel por debajo del valor mínimo de operación se cuenta con alarmas de bajo y
muy bajo nivel. De igual manera en caso de tenerse un nivel por encima del valor máximo de operación se cuenta con
alarmas de alto y muy alto nivel.
El diésel sucio utilizado para la limpieza de los equipos es succionado por la bomba de transferencia BA-2541 y enviado al
cabezal de distribución. Esta bomba es arrancada de forma manual desde el tablero local cuando se tiene la necesidad de
utilizar diésel para la limpieza de equipos o líneas.
El diésel sucio utilizado para producir el diésel limpio, previa filtración en los filtros FL-2520/2530, es succionado por la
bomba BA-2540 y enviado hacia la unidad centrifugadora de Diésel EC-2550. Mediante el proceso de centrifugado y la
inyección de agua potable en diferentes puntos del equipo, se logra la separación de dos fases; una fase ligera
correspondiente al diésel limpio y una fase pesada o lodos formada por agua aceitosa y sólidos presentes en el diésel
sucio. La fase pesada fluye por gravedad hacia el tanque de recolección de lodos TA-2560, el cual tiene una alarma por
alto nivel en el PLC y en caso de alcanzarse un nivel muy alto se produce el paro de la centrifugadora. La operación de los
filtros FL-2520/2530 será uno en operación y uno en reserva, los cuales poseen una alarma de alta presión diferencial en el
PLC, que le indica al operador que se requiere que se saque de operación y se le haga limpieza.
El PLC de la centrifugadora EC-2550 es el encargado de controlar la operación de la centrifugadora manipulando las
válvulas de inyección de agua y alimentación de diésel a la centrifugadora. En caso de tenerse una alta concentración de
agua en el diésel a la salida de la centrifugadora, se tiene una alarma de alta en el tablero local del PLC y en el UPR PC, y
la alimentación se desvía de manera manual hacia el tanque de diésel sucio TA-2511. De igual manera una presión muy
baja o muy alta a la salida de la centrifugadora ocasiona que el flujo de alimentación a la centrifugadora se interrumpa,
desviándose hacia el tanque de diésel sucio.
Durante el proceso de arranque de la centrifugadora el diésel producido se retornará hacia el tanque de diésel sucio hasta
tanto no se alcance la calidad del contenido de agua en el diésel.
El diésel centrifugado o diésel limpio se envía al tanque de almacenamiento de diésel limpio TA-7575, (Pedestal de la Grúa
Oeste ZZZ-7550) desde donde es succionado por la bomba BA-7580 y distribuido hacia los usuarios finales.
Para el control del contenido de agua en el diésel limpio se cuenta con un analizador a la salida de la centrifugadora que
mide el contenido de agua en el diésel y permite al operador desviar de forma manual la corriente del diésel a la salida de
la centrifugadora nuevamente hacia el tanque de diésel sucio hasta que se logre alcanzar la especificación deseada < 0.1
%Vol. de agua en el diésel.
El sistema de diésel cuenta con las facilidades para utilizar el tanque de Diésel sucio TA-2511 como medio de
almacenamiento de diésel limpio. Bajo este modo de operación la alimentación a la centrifugadora deberá hacerse
directamente desde el barco que suministra el diésel sucio, así como también recibir el desvío de diésel limpio fuera de
especificación, es decir, el barco se convertirá en el tanque de diésel sucio mientras se tenga este modo de operación. De
igual manera, a fin de mantener operativos los diferentes sistemas de protección de la centrifugadora, se cuenta con un
interruptor que permite decirle al PLC de la centrifugadora que el tanque de diésel limpio es el TA-2511 en vez del tanque
TA-7575, utilizado normalmente para diésel limpio.
o Sistema de tratamiento de aguas negras

Las aguas residuales sin tratar provenientes de inodoros, lavabos, regaderas de emergencia y lavaojos asociados al cuarto
de laboratorio, cuarto de control, taller mecánico, taller de instrumentos, bodega de partes y otras áreas de las plataformas,
son introducidas al tanque colector TA-7281 del sistema de tratamiento de aguas negras y grises. El tanque TA-7281 posee
un interruptor de alto nivel vía software (LSH-7280), el cual inicia la secuencia de arranque y un interruptor de bajo nivel
(LSL-7280), el cual inicia la secuencia de paro de la unidad de tratamiento.
Las aguas residuales sin tratar contenidas en el tanque TA-7281 se succionan mediante las bombas de maceración BD-
7283/7284, especialmente diseñada para manejar este tipo de fluido, recirculando una pequeña cantidad hacia el tanque
TA-7281 y el resto se mezcla con una corriente de agua de mar antes de dirigirse hacia la celda electrolítica CE-7280. La
operación de las bombas BD-7283/7284 es una en operación y una de respaldo.
En la celda electrolítica se oxidan y desinfectan las aguas residuales no tratadas mediante una reacción electroquímica.
Las sales cloradas del agua de mar se descomponen mediante electrólisis para formar hipoclorito de sodio. La reacción
electroquímica y la producción de hipoclorito de sodio resultante eliminan las bacterias y oxida los compuestos orgánicos
presentes en las aguas residuales. El fluido en el tanque TA-7282 tiene un tiempo de residencia de 30 minutos antes de ser
vertido al mar, es decir, que el volumen de agua entrante tarda 30 minutos en salir del tanque TA-7282 por la parte superior
y descargarse al mar. El tiempo de residencia de 30 minutos asegura que cualquier bacteria remanente será neutralizada y
permite la decantación de cualquier partícula parcialmente oxidada.
Los gases producidos por el proceso de electrólisis, tales como H2 y CO2 son venteados al ambiente en el tanque TA-7282
hacia lugar seguro mediante el uso del eyector BY-7280, el cual utiliza como fluido motriz el aire de planta. Los lodos que
se decantan en este tanque son retornados al tanque de alimentación TA-7281 mediante el uso del eyector BY-7281,
donde el fluido motriz es la fracción del fluido que se recircula al tanque TA-7281. Todo el proceso del tratamiento de aguas
negras es controlado por medio del PLC local del paquete CPE-7280.
Durante el proceso de mantenimiento del paquete de tratamiento, los lodos que se acumulan en el proceso son drenados
hacia tambores, los cuales deberán ser retirados de la plataforma por barcazas cuando sea necesario.
3. Plataforma de Perforación PP-Maloob-C
La plataforma de perforación PP-Maloob-C es una de las plataformas satélites que envía su producción hacia la plataforma
PP-Ku-H. Cuenta con 12 pozos (conductores) con una capacidad de producción total aproximada de 82,000 MBPD de
mezcla una presión promedio de 14.7 kg/cm²; actualmente 10 en operación adaptados con sistema artificial de producción
de bombeo neumático BN, los pozos son los siguientes: (MLB-50, 425, 426, 427D, 431, 423D, 449, 461, 459 y 460).
También se encuentra adosada a la plataforma PP-Maloob-C, la plataforma PP Maloob-CR (adosada), en donde se cuenta
con 6 pozos, en donde actualmente 5 se encuentran produciendo de acuerdo con la siguiente lista: (421D, 481, 437, 482 y
483). Los pozos permiten la extracción de la mezcla de aceite y gas desde el yacimiento hasta la superficie a través de la
tubería de producción (TP) la cual está localizada en el interior de la tubería de revestimiento (TR), cuya función es
proteger la tubería de producción. En la superficie el pozo cuenta con cabezales de TR, con 2 juegos de válvulas laterales:
En uno de ellos tiene instalado un manómetro con la finalidad de monitorear la presión de la TR, mientras que la otra tiene
instalada la línea de inyección de BN. En la parte superior las válvulas laterales del medio árbol de producción se
interconectan por medio de líneas de escurrimiento (bajantes) hacia los cabezales de grupo de producción de 16” Ø y al
cabezal general de 24” Ø.
La plataforma PP-Maloob-C opera con pozos con estimulación por medio de gas dulce y dos pozos por medio de BEC
(bombeo electro-centrífugo), la única diferencia apreciable es la presencia del cableado de alimentación eléctrica y de
señales de monitoreo al motor eléctrico y la mufa de inserción en el medio árbol de producción.
Por medio del cabezal general de 24” Ø se incorpora la producción de la plataforma adosada PP Maloob-CR para
posteriormente enviar la mezcla gas-aceite hacia la plataforma de perforación PP-KU-H por medio del Óleogasoducto de
24” Ø clave L-344 de salida (HR-1101).
Separador de Prueba FA-1100

Se tiene un separador de prueba FA-1100 para llevar a cabo la medición individual de aceite y gas de los pozos, los cuales
se hacen fluir por el cabezal de prueba. Esto se logra abriendo la válvula de la bajante de prueba y cerrando la válvula de la
bajante de producción. En la Tabla III.7-12, se indica las condiciones operativas del separador de prueba FA-1100.
Tabla III.7-12 Condiciones operativas del Separador de Prueba FA-1100

Presión
Capacidad Capacidad Presión de Temperatura Diámetro
de Temperatura de
TAG Descripción fase líquida Fase gas diseño de operación Longitud
operación diseño °C
MBD MBD kg/cm2 °C mm
kg/cm2
Separador D:1650
FA-1100 15 15 16 10 45 70
de Prueba L: 3620
Descripción de los servicios auxiliares
o Sistema de gas combustible

La plataforma PP-Maloob-C recibe gas dulce del ducto L-345 de 12” Ø Int. L-286 aproximadamente 75 MMPCD a una
presión de 80 kg/cm² utilizado como bombeo neumático a pozos y también como servicio a instrumentos por lo que
previamente es acondicionado para su utilización por medio del Paquete PA-1500, que incluye los siguientes equipos:
 Depurador de gas (FA-1500)
 Filtros de gas (FG-1500/1500R)
 Pulmón amortiguador de gas (FA-1501)
 Bomba de condensados (GA-1500)
- Por medio de la línea de 12” Ø (peine de BN) se interconectan las líneas de 2” Ø a la TR de cada pozo productor
(fijo o adosado), las cuales tienen instaladas la siguiente instrumentación: registrador de flujo, medidor tipo placa
orificio como elemento primario, válvula de control de flujo, transmisor multivariable con compensación de presión
y temperatura. El ducto de llegada L-345 dispone de una válvula de corte SDV-1500.
- Depurador de gas FA-1500
La presión en la alimentación al depurador de gas FA-1500 se controla mediante cuatro válvulas reguladoras PCV-
1501/1503 de 80 kg/cm2 a 40 kg/cm2 y PCV-1502/1504 de 40 kg/cm2 a 10.7 kg/cm2. El líquido que logre acumularse en el
depurador de gas FA-1500 se desaloja mediante válvulas de purga manuales. En caso de ocurrir un aumento de presión
en el depurador FA-1500, se cuenta con una válvula de seguridad PSV-1501 con una presión de ajuste de 12.2 kg/cm 2. El
gas de salida del depurador pasa por dos filtros FG-1500/1500R con la finalidad de eliminar las posibles partículas o
impurezas que pudiera arrastrar el gas posteriormente la presión es controlada por medio de las válvulas reguladores de
presión PCV-1500/1506 de 10.7 kg/cm2 a 8.7 kg/cm2 para posteriormente enviarse el gas dulce a las válvulas de control de
los pozos fijos y adosados, a los actuadores de las válvulas SDV´s, así como a la instrumentación del mismo paquete de
acondicionamiento PA-1500.
- Pulmón amortiguador de gas FA-1501

Del cabezal de distribución de gas de instrumentos, se deriva un disparo de alimentación al pulmón amortiguador de gas
FA-1501 que alimenta al tablero de control de pozos, el pulmón opera a una presión de 8.4 kg/cm2, cuenta con un
indicador de nivel (LG-1510) y de presión local (PI-1510), en caso de un aumento en la presión del interior del pulmón por
encima de los 10 kg/cm2 se cuenta con una válvula de seguridad PSV-1502 con una presión de ajuste de 10.8 kg/cm 2.
Se tiene la flexibilidad de realizar cambio de servicio de gas dulce a nitrógeno (N₂) como BN a pozos cuando se programa
libranza o se presentan fallas en Akal-C7/C8, vía gasoducto L-286 proveniente de PP-Maloob-A, interconexión con el
nitrógeno ducto L-314.
4. Plataforma de Perforación PP-Ayatsil-A

La plataforma de perforación PP-Ayatsil-A cuenta con 15 pozos (7 productores y 8 conductores a futuro) con una capacidad
de producción total aproximada de 58,700 MBPD de mezcla una presión promedio de 14.7 kg/cm²; actualmente se
encuentran operando 6 pozos estimulados por medio de bombas BEC (bombeo electro-centrífugo), utilizando un cableado
para la alimentación eléctrica y para la transmisión de señales de monitoreo al motor eléctrico por medio de una mufa de
inserción en el medio árbol de producción. En la Figura III.7-3 muestra el esquema de manejo, distribución actual y futura
de aceite y suministro eléctrico del proyecto de desarrollo Ayatsil-Tekel.
Figura III.7-3 Esquema de manejo de la producción actual y futuro del Campo Ayatsil-Tekel-Utsil
Fuente: Filosofía de operación conceptual para el arranque del primer aceite de la plataforma de perforación Ayatsil-A hacia Ku-H
Cada línea de producción de 16” Ø cuenta con una bajante de 8"Ø, con 2 derivaciones; una con descarga hacia el cabezal
de producción de grupo 16"Ø y la otra hacia el cabezal de prueba de 8"Ø. Se cuenta con 7 niples y líneas para la inyección
de inhibidor de corrosión en cada bajante de los pozos productores.
En operación normal, las corrientes provenientes de pozos serán dirigidas por medio de una válvula de bola de paso
completo hacia el cabezal de producción de 16” Ø que va al patín del paquete de mezclado A-PA-1000, mientras que en el
aforo de pozos las corrientes serán dirigidas por medio de otra válvula de bola de paso completo hacia el cabezal de
prueba de 8"Ø que va al paquete del medidor multifásico A-PA-1100.
Tabla III.7-13 Condiciones operativas y gastos estimados por pozo después de los estranguladores
Presión Gas-aceite a 11ºAPI Qo Gas-aceite a 11ºAPI Qg
Rango Temp. (ºC)
kg/cm2_man (MBPD) (MMPCD)
Máximo 13.5 70 10.0 2.0
Normal 10.5 65 5.0 0.5
Mínimo 8.5 50 3.0 0.5
Fuente: 104722-DP-A-001-REV.0, 2013.
Considerar adicionalmente un 10% vol. De agua respecto al aceite, como condición normal y un 30% como condición
máxima.
Para el manejo de la mezcla aceite –gas de los pozos se cuenta con los siguientes sistemas principales:
 Sistema de mezclado en línea

 Sistema de bombeo multifásico
 Sistema de regulación de crudo
 Sistema de medición multifásico
El suministro de energía eléctrica para las BEC y las Bombas multifásicas es a través de un cable submarino desde la
plataforma de generación PG-Zaap-C.
o Sistema de mezclado en línea

Por medio de un patín A-PA-1000 sobre el mismo cabezal de 16”Ø de realiza el mezclado de crudo pesado de la
producción de los pozos en Ayatsil-A y del Crudo Ligero Marino (CLM) de Akal-J. Este equipo está diseñado para mezclar
gas-aceite un flujo normal, 22 MBPD de aceite de 11º API y 1.4 MMPCSD de gas, a una presión de operación normal de
10.5 kg/cm2 man, una temperatura normal de 65 ºC y crudo ligero a 35ºAPI, un flujo normal 13.3 MBPD de aceite de 35°
API, a una presión de operación normal de 10.5 kg/cm2 man. El patín de mezclado de crudo tiene una dimensión de
8.687m de largo x 3.658 m de ancho.
El crudo ligero proveniente de Akal-J por la "línea L-9" de 12” Ø a una presión de 29 kg/cm 2 man y 25 ºC, se mide por
medio de un elemento de flujo FE-1003A y a través del transmisor de flujo multivariable UIT-1003A se envía la señal al A-
PLC-1003, se controla el flujo por medio la válvula de control de flujo FV-1003A y se alimenta la mezcla al mezclador en
línea A-MZ-1100, para obtener una corriente de mezcla de gas aceite de 16º a 21ºAPI.
Una parte de la corriente de crudo ligero es direccionada al Mezclador de crudo A-MZ-1100 para la dilución del crudo
pesado proveniente de pozos, la válvula A-PV-1007 regula la presión de entrada del CLM al mezclador a 13.5 kg/cm 2 man
y también se cuenta con un disparo de 4" de diámetro hacia el medidor multifásico de pozos A-PA-1100 para desalojar o
limpiar el crudo pesado del medidor. La otra parte del flujo de la corriente de CLM se envía a la plataforma de Perforación
PP-Ayatsil-D, por medio de la línea L-11 de 8"Ø.
El patín de mezclado también cuenta con un tanque de muestreo A-FB-1100X para medición por lotes de análisis de
densidad, en donde una parte de la corriente mezclada es colectada y analizada, de forma automática enviando la señal al
A-PLC-1003 y realizar el ajuste del crudo ligero marino por medio de la válvula de control de flujo FV-1003A. El tanque
para su protección cuenta con una válvula de seguridad PSV-1003E calibrada a 15.5 kg/cm 2 cuya descarga es
direccionada al cabezal de desfogue.
o Sistema de bombeo multifásico
La mezcla proveniente del mezclador A-MZ-1100, se le inyecta desmulsificante previo a la succión de las bombas
multifásicas en el cabezal de succión de dichas bombas. Se cuenta con tres bombas multifásicas A-GA-1100 A/B/R, para el
envío de la mezcla gas-aceite de la plataforma PP-AYATSIL-A hacia el PLEM 1.
El sistema de bombeo recibe la mezcla gas-aceite del patín del mezclador de crudo A-MZ-1100, a las siguientes
condiciones:
Tabla III.7-14 Condiciones operativas del bombeo multifásico

Presión succión Presión descarga
Rango Temp. (ºC) Qo (MBPD) Qg (MMPCD)
kg/cm2_man kg/cm2_man
Máximo 13.0 35 59.6 30 2.0
Normal 10.0 30 51.8 25 1.7
Mínimo 8.0 27 38.8 9.0 0.5
Fuente: 104722-DP-A-001-REV.0, 2013.
Las bombas son operadas por medio de un controlador de velocidad SC-1401/SC-1402 (que están configurados en los
variadores de frecuencia VDF-1, VDF-2) uno en operación y otro de relevo, también se tiene dos tableros de media tensión
A-TDMT-02 (bus de transferencia) y A-TDMT-02A (bus de frecuencia nominal) los cuales funcionan como un Selector de
corriente (SWITCHGEAR), estos están ubicados en el cuarto eléctrico. Para que las bombas puedan operar dentro de un
rango desde 9 MBPD hasta 30 MBPD, alineando progresivamente cada bomba conforme se necesite.
La velocidad de la bomba es controlada de acuerdo con la presión de succión de la bomba, utilizando el transmisor
indicador de presión PIT-1402 que envía una señal al UCP/PLC de las bombas para su función de cálculo de velocidad, se
debe controlar la velocidad entre 355 y 1800 rpm.
En la línea de succión que va a la bomba se encuentra un filtro de mezcla tipo "T" con internos perforados tipo canasta, A-
FG-1100A y su función es retener partículas sólidas de 3.175 mm (0.125 plg) y mayores. El monitoreo del grado de
ensuciamiento del filtro se realiza de forma local mediante el instrumento PDIT-1401 y de forma remota en el PLC-1100
mediante el PDl-1401A, con alarma por alta presión diferencial PDAH-1401A y muy alta presión diferencial PDAHH-1401A.
La UCP/PLC manda la señal al de monitoreo al indicador de presión diferencial PDl-1401B en el SDMCP donde también se
tiene configuradas las alarmas por alta presión diferencial PDAH-1401 B y muy alta presión diferencial PDAHH-1401B. En
caso de que se detecte una muy alta presión diferencial PDAHH en el filtro la UCP/PLC de la bomba llevará al paro de
esta.
En la descarga de las bombas se tiene una recirculación en la línea 8" P 1178-1 D54A en caso de que se presente una
descarga bloqueada por rechazo total o parcial del crudo del PLEM-1, y se incremente la presión en el cabezal de descarga
hasta una presión de 35.5 kg/cm2 man, la válvula de recirculación PV-1200, empezará a abrir para aliviar presión enviando
el crudo a la succión de las bombas.
La presión de descarga será censada y monitoreada a través del transmisor de presión PIT- 1200, que enviará su señal al
SDMCP, para que este a través del controlador de presión configurado PIC-1200 y la alarma por alta presión PAH-1200,
envíe la señal de control a dicha válvula.
Actualmente se opera con 1 bomba multifásica y dos disponibles de relevo, manejando 30 MBD, con una presión de
succión de 8.0 a 13 kg/cm², temperatura en cabezal de succión de 84-91°C y una presión de descarga de 25 a 30 kg/cm².
Todas las bombas descargan al cabezal de mezcla 20"-P-1178-D54A, el cual llega al lanzador de Diablos A-HR-1130 para
ser enviada hacia PLEM-1.
Cada equipo de bombeo cuenta con un sistema de lubricación forzada con una consola de lubricación para lubricar todos
los componentes del equipo de bombeo (rodamientos de bombas, motor, engranes, etc.). Así como también las bombas
multifásicas, cuentan con un doble sello los cuales están integrados por un sello mecánico entre el rotor y la camisa de la
bomba y un sello lubricado presurizado el cual mantiene un plan de limpieza APl-54, la función de este es mejorar la vida
de los sellos. El sistema de enfriamiento es por efecto del aire, dicho sistema considera los intercambiadores de
enfriamiento para tener las condiciones de temperatura del aceite lubricante y del lubricante del sello. Cada bomba tiene
indicadores y controladores locales de velocidad, presión y temperatura.
Este sistema de bombeo tiene un tablero local, cuya función es monitorear las señales de vibración y temperatura de cada
una de las bombas.
o Sistema de medición multifásico

El Paquete del Medidor Multifásico de Prueba es parte del sistema de medición de pozos para determinar la producción de
aceite, gas y agua por pozo que se alinea al cabezal de prueba de la plataforma PP-Ayatsil-A.
El paquete tiene la capacidad de un manejo de flujo normal de 5.0 MBPD de aceite con rango de corte de agua en volumen
de 10% y un flujo de 0.5 MMPCSD de gas; a una presión de operación normal de 11.5 kg/cm 2 man y temperatura normal
de 65 ºC. Considerando un rango de corte de agua en volumen de 10% con respecto al aceite en condición normal.
La medición se realiza sin previa separación de las fases gas y líquido de la mezcla proveniente de cada pozo. La medición
de los flujos de pozos es de manera intermitente y de forma programada. Posteriormente la mezcla de gas, aceite y agua
se integran al cabezal de producción para su incorporación a la producción general para el envío de mezcla al
Oleogasoducto de 16” Ø clave L-4 que envía la mezcla hacia la PB-Ku-H, a través de la interconexión Plem-1 y L-14 de
20” Ø.
Sistemas auxiliares
o Sistema de generación de aire de planta e instrumentos

El sistema de generación de aire de planta e instrumentos cuenta con dos unidades de compresión de aire A-GB-1501 A/B
(uno operando y otro en relevo), para una capacidad de 348 PCSM a una presión máxima de 10.5 kg/cm 2 man, este
succiona aire del medio ambiente y lo envía a un tanque acumulador de aire de planta A-FA-1501A, con una dimensión de
tanque de D.I. de 1.829m x LT-T de 4.877m.
Tiene una capacidad de 12.8 m3 con un tiempo de residencia de 20 minutos y se realiza su distribución por medio de un
cabezal de 3" de diámetro. Una parte del aire húmedo es enviado al cabezal de aire de planta de 2" de diámetro y es
regulado a 7 kg/cm2 man para ser utilizado en a las estaciones de servicio y ocupado como fuerza motriz donde se
necesite.
Otra parte del aire de planta es enviado al paquete de secado de aire de instrumentos A-PA-1501 donde la secadora de
aire lo acondiciona a la calidad requerida para aire de instrumentos con una capacidad de 348 PCSM y es enviado al
tanque acumulador de aire de instrumentos A-FA-15018, el cual tiene una dimensión de tanque de DI de 1.829m x LT-T de
4.877m el cual tiene una capacidad de 12.8 m3 con un tiempo de residencia de 20 minutos y se distribuye por medio de una
red de distribución de aire de instrumentos para el uso en la instrumentación de la plataforma.
o Sistema de almacenamiento y distribución de diésel.

El suministro de diésel, se realiza por medio de una barcaza desde cualquiera de los dos embarcaderos (este u oeste) a
través de líneas de 4" 0, por medio de mangueras flexibles de interconexiones rápidas, en donde primeramente llega a un
filtro tipo canasta A-FG-1801, el cual maneja un flujo de 27.25 m 3/hr a una presión de 7.03 kg/cm2_man y es enviado al
tanque de almacenamiento de diésel limpio A-FB-1353 dentro del pedestal de la grúa, el cual tiene una dimensión de DI
1.88m x LT-T de 1.219 m y una capacidad de 3.8 m3.
Del tanque de diésel limpio A-FB-1353 succionan las bombas A-GA-1353/R una en operación y otra de relevo, las bombas
manejan un flujo de 5 GPM con una presión de descarga de 3 kg/cm2_man, estas bombas distribuyen el diésel al tanque de
día de la grúa pedestal de una capacidad aproximada de 0.2 m3 (por otros) o al tanque de almacenamiento de diésel para
químicos A-FB-1354 el cual tiene una capacidad de 1 m3 el cual se encuentra localizado en un mezanine en la elevación
+22.100 m y suministra diésel por gravedad al tanque de mezclado de químicos A-FB-1104X.
o Sistema de drenaje aceitoso

El sistema de drenaje aceitoso colecta el agua aceitosa proveniente de todos los sistemas de la plataforma hasta llegar al
cabezal recolector de 4" 0, el drenaje aceitoso va a llegar primeramente al filtro de drenajes aceitosos A-FG-1601 con una
capacidad de 25 GPM para después ser alimentada al tanque acumulador de drenaje aceitoso A-FB-1601, en este tanque
se almacena 3.85 m3 de agua aceitosa.
El sistema tiene dos bombas de transferencia de drenajes aceitosos A-GA-1601/R (una en operación y otra de relevo), que
son de desplazamiento positivo accionadas neumáticamente con una presión de descarga de 13.49 kg/cm 2 man y una
capacidad de 12 GPM para enviar los drenajes aceitosos al cabezal de succión de las bombas multifásicas.
o Sistema de drenaje pluvial

El sistema de drenaje pluvial cuenta con 3 cabezales principales para colectar el agua pluvial del helipuerto, de las charolas
recolectoras de los siguientes equipos: bombas multifásicas, trampas de diablos, mezclador de crudo, paquete de
hipoclorito de sodio, tanque de drenajes aceitosos, medidor multifásico, tanque de diésel para químicos, paquete de
inhibidor de corrosión, paquete de desemulsificante, paquete de mezclado de químicos, asimismo, se envían al mar las
descargas de las válvulas de seguridad de las bombas de agua de mar, de las bombas de agua de mar a potabilizadora y
los condensados del paquete de aire de planta e instrumentos.
o Sistema de inyección de inhibidor de corrosión y desemulsificante

La fuente de suministro del inhibidor de corrosión será por tambores a través de una bomba de trasiego A-BD-1102X al
tanque de almacenamiento A-FB-1102X el cual tiene dimensiones de DI 1.219 m x L 2.438 m y una capacidad de 2.84 m 3.
El inhibidor de corrosión es inyectado en el cabezal de descarga de las bombas multifásicas, mediante las bombas de
desplazamiento positivo A-GA-1102X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 0.0945 LPM a una
Presión de descarga máxima de 36.0 kg/cm2_man.
El otro punto de inyección son las bajantes de los pozos, el inhibidor se inyecta con ayuda de las bombas de
desplazamiento positivo A-GA-1105X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 0.0614 LPM y una
presión de descarga máxima de 15.5 kg/cm2_man.
La fuente de suministro del desmulsificante será por tambores a través de una bomba de trasiego A- BD-1103X al tanque
de almacenamiento A-FB-1103X el cual tiene dimensiones de DI 1.3m x L 2.2m y una capacidad de 2.92m 3. El
desemulsificante es inyectado en el cabezal de producción, mediante bombas de desplazamiento positivo A-GA-1103X/XR
(una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 0.4072 LPM y una presión de descarga máxima de 14.0
kg/cm2_man.
La fuente de suministro del químico concentrado será por tambores a través de una bomba de trasiego A-BD-1103X al
tanque de almacenamiento A-FB-1104X el cual tiene dimensiones de DI 1.084m x L 1.084m y una capacidad de 1m 3, para
ser mezclado con diésel, el químico diluido es enviado a los tanques de inyección de químicos o a tambores, mediante
bombas de desplazamiento positivo A-GA-1104X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 56.78 LPM
y una presión de descarga máxima de 5.6 kg/cm2_man.
Los siguientes servicios auxiliares no son consideraron en la descripción por ser parte del paquete de perforación y no del
piso de producción:
 Sistema de agua de mar.
 Sistema de agua fresca y agua potable
 Sistema de desfogue.
5. Plataforma de Perforación PP-Ayatsil-B
La plataforma de perforación PP-Ayatsil-B cuenta con 15 pozos (5 productores y 10 conductores a futuro) con una
capacidad de producción total aproximada de 33,200 MBPD de mezcla una presión promedio de 14.7 kg/cm²; actualmente
se encuentran operando 6 pozos estimulados por medio de bombas BEC (bombeo electro-centrífugo), utilizando un
cableado para la alimentación eléctrica y para la transmisión de señales de monitoreo al motor eléctrico por medio de una
mufa de inserción en el medio árbol de producción.
Rango Temp. (ºC)
Máximo 13.5 70 10.0 2.0
Normal 10.5 65 5.0 0.5
Mínimo 8.5 50 3.0 0.5
Fuente: 104722-DP-A-001-REV.0, 2013.
máxima.
 Sistema de mezclado en línea
 Sistema de bombeo multifásico
 Sistema de medición multifásico

Por medio de un patín A-PA-1000 sobre el mismo cabezal de 12” Ø de realiza el mezclado de crudo pesado de la
producción de los pozos en Ayatsil-B y del Crudo Ligero Marino (CLM) de Akal-J. Este equipo está diseñado para mezclar
gas-aceite un flujo normal, 22 MBPD de aceite de 11º API y 1.4 MMPCSD de gas, a una presión de operación normal de
10.5 kg/cm2 man, una temperatura normal de 65 ºC y crudo ligero a 35ºAPI, un flujo normal 13.3 MBPD de aceite de 35°
API, a una presión de operación normal de 10.5 kg/cm2 man. El patín de mezclado de crudo tiene una dimensión de
El crudo ligero proveniente de Akal-J por la "línea L-8" de 8” Ø a una presión de 29 kg/cm 2 man y 25 ºC, se mide por medio
de un elemento de flujo FE-1003A y a través del transmisor de flujo multivariable UIT-1003A se envía la señal al A-PLC-
1003, se controla el flujo por medio la válvula de control de flujo FV-1003A y se alimenta la mezcla al mezclador en línea A-
MZ-1100, para obtener una corriente de mezcla de gas aceite de 16º a 21ºAPI. La línea de alimentación de crudo ligero es
direccionada al Mezclador de crudo A-MZ-1100 para la dilución del crudo pesado proveniente de pozos, la válvula A-PV-
1007 regula la presión de entrada del CLM al mezclador a 13.5 kg/cm 2 man y también se cuenta con un disparo de 4" de
diámetro hacia el medidor multifásico de pozos A-PA-1100 para desalojar o limpiar el crudo pesado del medidor.
El patín de mezclado también cuenta con un separador tipo batch V -1103 para medición por lotes de análisis de densidad,
en donde una parte de la corriente mezclada es colectada y analizada, de forma automática enviando la señal al A-PLC-
1003 y realizar el ajuste del crudo ligero marino por medio de la válvula de control de flujo FV-1003A. El tanque para su
protección cuenta con una válvula de seguridad PSV-1003E calibrada a 15.5 kg/cm2 cuya descarga es direccionada al
cabezal de desfogue.

La mezcla proveniente del mezclador A-MZ-1100, se le inyecta desmulsificante previo a la succión de las bombas
multifásicas en el cabezal de succión de dichas bombas. Se cuenta con dos bombas multifásicas GA-1100 A/R, para el
envío de la mezcla gas-aceite de la plataforma PP-AYATSIL-B hacia el UFP (unidad flotante de procesamiento).
El sistema de bombeo recibe la mezcla gas-aceite del patín del mezclador de crudo A-MZ-1100, a las siguientes
condiciones:
Máximo 13.0 35 59.6 30 2.0
Normal 10.0 30 51.8 25 1.7
Mínimo 8.0 27 38.8 9.0 0.5
Fuente: 104722-DP-A-001-REV.0, 2013.
variadores de frecuencia VDF-1100A, VDF-1100R) uno en operación y otro de relevo, también se tiene dos tableros de
media tensión A-TDMT-02 (bus de transferencia) y A-TDMT-02A (bus de frecuencia nominal) los cuales funcionan como un
Selector de corriente (SWITCHGEAR), estos están ubicados en el cuarto eléctrico. Para que las bombas puedan operar
dentro de un rango desde 9 MBPD hasta 30 MBPD, alineando progresivamente cada bomba conforme se necesite.
La velocidad de la bomba es controlada de acuerdo a la presión de succión de la bomba, utilizando el transmisor indicador
de presión PIT-1100 que envía una señal al UCP/PLC de las bombas para su función de cálculo de velocidad, se debe
controlar la velocidad entre 355 y 1800 rpm.
En la línea de succión que va a la bomba se encuentra un filtro de mezcla tipo "T" con internos perforados tipo canasta, N-
1243/1244 y su función es retener partículas sólidas de 3.175 mm (0.125 plg) y mayores. El monitoreo del grado de
ensuciamiento del filtro se realiza de forma local mediante el instrumento PDIT-1100A y de forma remota en el PLC-1100
mediante el PDl-1100A, con alarma por alta presión diferencial PDAH-1100A y muy alta presión diferencial PDAHH-1100A.
La UCP/PLC manda la señal al de monitoreo al indicador de presión diferencial PDl-1100A en el SDMCP donde también se
tiene configuradas las alarmas por alta presión diferencial PDAH-1100A y muy alta presión diferencial PDAHH-1100A. En
caso de que se detecte una muy alta presión diferencial PDAHH en el filtro la UCP/PLC de la bomba llevará al paro de
esta. En la descarga de las bombas se tiene una recirculación en la línea 8" P 1178-1 D54A en caso de que se presente
una descarga bloqueada por rechazo total o parcial del crudo al UFP, y se incremente la presión en el cabezal de descarga
el crudo a la succión de las bombas. La presión de descarga será censada y monitoreada a través del transmisor de
presión PIT- 1200, que enviará su señal al SDMCP, para que este a través del controlador de presión configurado PIC-
1200 y la alarma por alta presión PAH-1200, envíe la señal de control a dicha válvula.
Actualmente se opera con 1 bomba multifásica y 1 disponible de relevo, manejando 30 MBD, con una presión de succión
de 8.0 a 13 kg/cm², temperatura en cabezal de succión de 84-91°C y una presión de descarga de 25 a 30 kg/cm². Todas
las bombas descargan al cabezal de mezcla 12"-P-305-D54A, el cual llega al lanzador de Diablos A-HR-1160 para ser
enviada hacia la UFP.
una de las bombas.
aceite, gas y agua por pozo que se alinea al cabezal de prueba de la plataforma PP-Ayatsil-B.
de 65 ºC. Considerando un rango de corte de agua en volumen de 10% con respecto al aceite en condición normal.
Oleogasoducto de 16” Ø clave L-2 que envía la mezcla hacia la UFP, a través de la interconexión Plem-1 y L-14 de 20” Ø.
Descripción de sistemas auxiliares
El sistema de generación de aire de planta e instrumentos cuenta con dos unidades de compresión de aire GB-1501 A/B
succiona aire del medio ambiente y lo envía a un tanque acumulador de aire de planta FA-1501A, con una dimensión de
tanque de D.I. de 1.829 m x LT-T de 4.877 m.
necesite.
Otra parte del aire de planta es enviado al paquete de secado de aire de instrumentos PA-1501 donde la secadora de aire
lo acondiciona a la calidad requerida para aire de instrumentos con una capacidad de 348 PCSM y es enviado al tanque
acumulador de aire de instrumentos FA-1501B, el cual tiene una dimensión de tanque de DI de 1.829m x LT-T de 4.877m
el cual tiene una capacidad de 12.8 m3 con un tiempo de residencia de 20 minutos y se distribuye por medio de una red de
distribución de aire de instrumentos para el uso en la instrumentación de la plataforma.
filtro tipo canasta FG-1801, el cual maneja un flujo de 27.25 m3/hr a una presión de 7.03 kg/cm2_man y es enviado al
tanque de almacenamiento de diésel limpio FB-1353 dentro del pedestal de la grúa, el cual tiene una dimensión de DI
Del tanque de diésel limpio FB-1353 succionan las bombas GA-1353/R una en operación y otra de relevo, las bombas
químicos FB-1354 el cual tiene una capacidad de 1 m3 el cual se encuentra localizado en un mezanine en la elevación
+22.100 m y suministra diésel por gravedad al tanque de mezclado de químicos FB-1104X.
cabezal recolector de 4" 0, el drenaje aceitoso va a llegar primeramente al filtro de drenajes aceitosos FG-1601 con una
capacidad de 25 GPM para después ser alimentada al tanque acumulador de drenaje aceitoso FB-1601, en este tanque se
almacena 3.85 m3 de agua aceitosa. El sistema tiene dos bombas de transferencia de drenajes aceitosos GA-1601/R (una
en operación y otra de relevo), que son de desplazamiento positivo accionadas neumáticamente con una presión de
descarga de 13.49 kg/cm2 man y una capacidad de 12 GPM para enviar los drenajes aceitosos al cabezal de succión de las
bombas multifásicas.

La fuente de suministro del inhibidor de corrosión será por tambores a través de una bomba de trasiego BD-1102X al
tanque de almacenamiento FB-1102X el cual tiene dimensiones de DI 1.219 m x L 2.438 m y una capacidad de 2.84 m 3.
desplazamiento positivo GA-1102X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 0.0945 LPM a una
Presión de descarga máxima de 36.0 kg/cm2_man. El otro punto de inyección son las bajantes de los pozos, el inhibidor se
inyecta con ayuda de las bombas de desplazamiento positivo GA-1105X/XR (una en operación y otra de relevo), con una
capacidad de 0.0614 LPM y una presión de descarga máxima de 15.5 kg/cm 2_man.
La fuente de suministro del desmulsificante será por tambores a través de una bomba de trasiego BD-1103X al tanque de
almacenamiento FB-1103X el cual tiene dimensiones de DI 1.3m x L 2.2m y una capacidad de 2.92m 3. El desemulsificante
es inyectado en el cabezal de producción, mediante bombas de desplazamiento positivo GA-1103X/XR (una en operación y
otra de relevo), con una capacidad de 0.4072 LPM y una presión de descarga máxima de 14.0 kg/cm 2_man.
La fuente de suministro del químico concentrado será por tambores a través de una bomba de trasiego BD-1103X al
tanque de almacenamiento FB-1104X el cual tiene dimensiones de DI 1.084m x L 1.084m y una capacidad de 1m 3, para
bombas de desplazamiento positivo GA-1104X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 56.78 LPM y
una presión de descarga máxima de 5.6 kg/cm2_man.
6. Plataforma de Perforación PP-Ayatsil-D

La plataforma de perforación PP-Ayatsil-D cuenta con 15 pozos (5 productores y 10 conductores a futuro) con una
capacidad de producción total aproximada de 32,700 MBPD de mezcla una presión promedio de 14.7 kg/cm²; actualmente
se encuentran operando 5 pozos estimulados por medio de bombas BEC (bombeo electro-centrífugo), utilizando un
cableado para la alimentación eléctrica y para la transmisión de señales de monitoreo al motor eléctrico por medio de una
mufa de inserción en el medio árbol de producción.
Rango Temp. (ºC)
Máximo 13.5 70 10.0 2.0
Normal 10.5 65 5.0 0.5
Mínimo 8.5 50 3.0 0.5
Fuente: 104722-DP-A-001-REV.0, 2013.
máxima.
 Sistema de mezclado en línea.
 Sistema de bombeo multifásico.
 Sistema de regulación de crudo.
 Sistema de medición multifásico.
Por medio de un patín A-PA-1000 sobre el mismo cabezal de 16” Ø de realiza el mezclado de crudo pesado de la
producción de los pozos en Ayatsil-D y del Crudo Ligero Marino (CLM) de Ayatsil-A L-11. Este equipo está diseñado para
mezclar gas-aceite un flujo normal, 22 MBPD de aceite de 11º API y 1.4 MMPCSD de gas, a una presión de operación
normal de 10.5 kg/cm2 man, una temperatura normal de 65 ºC y crudo ligero a 35ºAPI, un flujo normal 13.3 MBPD de aceite
de 35° API, a una presión de operación normal de 10.5 kg/cm2 man. El patín de mezclado de crudo tiene una dimensión de
El crudo ligero proveniente de Ayatsil-A por la "línea L-11” de 8” Ø a una presión de 29 kg/cm 2 man y 25 ºC, se mide por
medio de un elemento de flujo FE-1003A y a través del transmisor de flujo multivariable UIT-1003A se envía la señal al A-
PLC-1003, se controla el flujo por medio la válvula de control de flujo FV-1003A y se alimenta la mezcla al mezclador en
línea MZ-1100, para obtener una corriente de mezcla de gas aceite de 16º a 21º API.
Una parte de la corriente de crudo ligero es direccionada al Mezclador de crudo MZ-1100 para la dilución del crudo pesado
proveniente de pozos, la válvula A-PV-1007 regula la presión de entrada del CLM al mezclador a 13.5 kg/cm 2 man y
también se cuenta con un disparo de 4" de diámetro hacia el medidor multifásico de pozos A-PA-1100 para desalojar o
limpiar el crudo pesado del medidor.
El patín de mezclado también cuenta con un tanque de muestreo FA-1103 para medición por lotes de análisis de densidad,
en donde una parte de la corriente mezclada es colectada y analizada, de forma automática enviando la señal al PLC-1003
y realizar el ajuste del crudo ligero marino por medio de la válvula de control de flujo FV-1003A. El tanque para su
protección cuenta con una válvula de seguridad PSV-1003 calibrada a 15.5 kg/cm 2 cuya descarga es direccionada al
cabezal de desfogue.
La mezcla proveniente del mezclador MZ-1100, se le inyecta desmulsificante previo a la succión de las bombas
multifásicas en el cabezal de succión de dichas bombas. Se cuenta con tres bombas multifásicas GA-1100 A/B/R, para el
envío de la mezcla gas-aceite de la plataforma PP-AYATSIL-D hacia el PLEM 1.
El sistema de bombeo recibe la mezcla gas-aceite del patín del mezclador de crudo MZ-1100, a las siguientes condiciones:
Máximo 13.0 35 59.6 30 2.0
Normal 10.0 30 51.8 25 1.7
Mínimo 8.0 27 38.8 9.0 0.5
Fuente: 104722-DP-A-001-REV.0, 2013.
variadores de frecuencia VDF-01, VDF-01R) uno en operación y otro de relevo, también se tiene dos tableros de media
tensión TMT-01 (bus de transferencia) y TMT-02 (bus de frecuencia nominal) los cuales funcionan como un Selector de
corriente (SWITCHGEAR), estos están ubicados en el cuarto eléctrico. Para que las bombas puedan operar dentro de un
rango desde 9 MBPD hasta 30 MBPD, alineando progresivamente cada bomba conforme se necesite.
La velocidad de la bomba es controlada de acuerdo a la presión de succión de la bomba, utilizando el transmisor indicador
de presión PIT-1100 AV/BV/RV que envía una señal al UCP/PLC de las bombas para su función de cálculo de velocidad,
se debe controlar la velocidad entre 355 y 1800 rpm. En la línea de succión que va a la bomba se encuentra un filtro de
mezcla tipo "T" con internos perforados tipo canasta, FG-1100A/B/R y su función es retener partículas sólidas de 3.175 mm
(0.125 plg) y mayores.
El monitoreo del grado de ensuciamiento del filtro se realiza de forma local mediante el instrumento PDIT-1100 A/B/R y de
forma remota en el PLC-1100 mediante el PDl-1100A/B/R, con alarma por alta presión diferencial PDAH-1100A/B/R y muy
alta presión diferencial PDAHH-1100 A/B/R.
La UCP/PLC manda la señal al de monitoreo al indicador de presión diferencial PDl-1102 A/B/R en el SDMCP donde
también se tiene configuradas las alarmas por alta presión diferencial PDAH-1102 A/B/R y muy alta presión diferencial
PDAHH-1102 A/B/R. En caso de que se detecte una muy alta presión diferencial PDAHH en el filtro la UCP/PLC de la
bomba llevará al paro de esta.
En la descarga de las bombas se tiene una recirculación en la línea 8" P 1178-1 D54A en caso de que se presente una
descarga bloqueada por rechazo total o parcial del crudo del PLEM-1, y se incremente la presión en el cabezal de descarga
el crudo a la succión de las bombas. La presión de descarga será censada y monitoreada a través del transmisor de
presión PIT- 1200, que enviará su señal al SDMCP, para que este a través del controlador de presión configurado PIC-
1200 y la alarma por alta presión PAH-1200, envíe la señal de control a dicha válvula.
Actualmente se opera con 1 bomba multifásica y dos disponibles de relevo, manejando 30 MBD, con una presión de
succión de 8.0 a 13 kg/cm², temperatura en cabezal de succión de 84-91°C y una presión de descarga de 25 a 30 kg/cm².
Todas las bombas descargan al cabezal de mezcla 16"-P-1178-D54A, el cual llega al lanzador de Diablos A-HR-1180 para
ser enviada hacia PLEM-1.
una de las bombas.
aceite, gas y agua por pozo que se alinea al cabezal de prueba de la plataforma PP-Ayatsil-D.
de 65ºC. Considerando un rango de corte de agua en volumen de 10% con respecto al aceite en condición normal.
Oleogasoducto de 16” Ø clave L-3 que envía la mezcla hacia la PB-Ku-H, a través de la interconexión Plem-1 y L-14 de
20” Ø.
Descripción de sistemas auxiliares
El sistema de generación de aire de planta e instrumentos cuenta con dos unidades de compresión de aire GB-1501 A/B
succiona aire del medio ambiente y lo envía a un tanque acumulador de aire de planta FA-1501A, con una dimensión de
tanque de D.I. de 1.829 m x LT-T de 4.877 m.
necesite.
Otra parte del aire de planta es enviado al paquete de secado de aire de instrumentos PA-1501 donde la secadora de aire
lo acondiciona a la calidad requerida para aire de instrumentos con una capacidad de 348 PCSM y es enviado al tanque
acumulador de aire de instrumentos FA-1501B, el cual tiene una dimensión de tanque de DI de 1.829m x LT-T de 4.877 m
el cual tiene una capacidad de 12.8 m3 con un tiempo de residencia de 20 minutos y se distribuye por medio de una red de
distribución de aire de instrumentos para el uso en la instrumentación de la plataforma.
filtro tipo canasta FG-1801, el cual maneja un flujo de 27.25 m3/hr a una presión de 7.03 kg/cm2_man y es enviado al
tanque de almacenamiento de diésel limpio FB-1353 dentro del pedestal de la grúa, el cual tiene una dimensión de DI
Del tanque de diésel limpio FB-1353 succionan las bombas GA-1353/R una en operación y otra de relevo, las bombas
químicos FB-1354 el cual tiene una capacidad de 1 m3 el cual se encuentra localizado en un mezanine en la elevación
+22.100 m y suministra diésel por gravedad al tanque de mezclado de químicos FB-1104X.
cabezal recolector de 4"Ø, el drenaje aceitoso va a llegar primeramente al filtro de drenajes aceitosos FG-1601 con una
capacidad de 25 GPM para después ser alimentada al tanque acumulador de drenaje aceitoso FB-1601, en este tanque se
almacena 3.85 m3 de agua aceitosa.
El sistema tiene dos bombas de transferencia de drenajes aceitosos GA-1601/R (una en operación y otra de relevo), que
son de desplazamiento positivo accionadas neumáticamente con una presión de descarga de 13.49 kg/cm 2 man y una
capacidad de 12 GPM para enviar los drenajes aceitosos al cabezal de succión de las bombas multifásicas.
La fuente de suministro del inhibidor de corrosión será por tambores a través de una bomba de trasiego BD-1102X al
tanque de almacenamiento FB-1102X el cual tiene dimensiones de DI 1.219 m x L 2.438 m y una capacidad de 2.84 m 3.
desplazamiento positivo GA-1102X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 0.0945 LPM a una
Presión de descarga máxima de 36.0 kg/cm2_man.
El otro punto de inyección son las bajantes de los pozos, el inhibidor se inyecta con ayuda de las bombas de
desplazamiento positivo GA-1105X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 0.0614 LPM y una
presión de descarga máxima de 15.5 kg/cm2_man.
La fuente de suministro del desmulsificante será por tambores a través de una bomba de trasiego BD-1103X al tanque de
almacenamiento FB-1103X el cual tiene dimensiones de DI 1.3m x L 2.2m y una capacidad de 2.92m 3. El desemulsificante
es inyectado en el cabezal de producción, mediante bombas de desplazamiento positivo GA-1103X/XR (una en operación y
otra de relevo), con una capacidad de 0.4072 LPM y una presión de descarga máxima de 14.0 kg/cm 2_man.
La fuente de suministro del químico concentrado será por tambores a través de una bomba de trasiego BD-1103X al
tanque de almacenamiento FB-1104X el cual tiene dimensiones de DI 1.084 m x L 1.084 m y una capacidad de 1m 3, para
bombas de desplazamiento positivo GA-1104X/XR (una en operación y otra de relevo), con una capacidad de 56.78 LPM y
una presión de descarga máxima de 5.6 kg/cm2_man.
III.8 Plano de arreglo general de la instalación

Los Planos de localización general de las Plataformas que conforman el Centro de Proceso Ku-H se muestran en el Anexo
01.
III.9 Descripción de las características del entorno

El Centro de Proceso Ku-H está ubicado a 105 kilómetros al NW de Ciudad del Carmen, Campeche. Teniendo un tirante de
agua promedio de 77 metros. El Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap está organizado en dos sectores operativos: el
Sector-B y Sector-A; el Centro de Proceso Ku-H pertenece al Sector-B (Figura III.9-1).
Figura III.9-1 Ubicación del Centro de Proceso Ku-H
Fuente: Contexto operacional 2019.

III.9.1 Corrientes Marinas
El Golfo de México es una región marítima del Océano Atlántico. Es un sistema semi-cerrado con una entrada de agua
oceánica por el Mar Caribe a través del Canal de Yucatán, que tiene una profundidad de 1900 m y con una salida al
Océano Atlántico a través del Estrecho de la Florida, entre la Península de Florida y la Isla de Cuba, en donde la
profundidad es de alrededor de 900 m. Alcanza los 3700 m, en su parte más profunda y los 200 m en sus grandes
extensiones de plataforma continental. Las plataformas más extensas son las que se encuentran al norte de la Península
de Yucatán, al oeste de la Península de Florida y al sur de los Estados de Texas y Luisiana. Tectónicamente, se ubica en la
placa de Norteamérica. En el Golfo de México, el flujo principal de las corrientes penetra por el Canal de Yucatán con
dirección norte, formando la corriente de lazo (Capurro, 1972), una rama de esta forma un remolino con giro ciclónico
dentro de la Sonda de Campeche. La corriente principal, fluye con dirección Noroeste en invierno, al intensificarse los
vientos del norte.
III.9.2 Clima
El tipo de clima predominante que caracteriza la zona donde se ubica el Centro de Proceso Ku-H, es cálido húmedo con
abundantes lluvias en verano y precipitación del mes más seco menor de 60 mm (Am (f), de acuerdo a la clasificación
climática de Köppen, modificada por Enriqueta García (1973), presenta un porcentaje de lluvia invernal mayor de 10.2%,
con temperatura media anual mayor de 22 °C y temperatura del mes más frío de 18 °C.
III.9.3 Temperatura promedio
Los valores de temperatura superficial del océano (TSO) registrados mensualmente para la Zona Económica Exclusiva del
Golfo de México (marina) de 1955 a 2006 reflejan una temporalidad estacional en los datos como se muestra en la Figura
III.9.3-1 La temperatura superficial del océano varió entre los 21 °C (valor mínimo registrado en febrero,) hasta los 27 °C
(valor máximo registrado en agosto). Con los intervalos de variación mensual de TSO a lo largo del año; se identificó una
temporada fría en los meses de diciembre, enero, febrero y marzo (invierno) donde se registran valores desde los 24°C
hasta los 26°C.
Figura III.9.3-1 Climatología Marina en el Golfo de México
Fuente: Análisis de Riesgo de Proceso del Centro de Proceso Ku-H, 2019.
Las temperaturas medias anuales oscilan entre 30º y 33º C de acuerdo con los datos obtenidos del Servicio Meteorológico
Nacional. El valor más alto de la temperatura se registra en junio y el más bajo en el mes de enero. Los valores extremos
registrados en la zona son de: 41º C como máximo y de 20º C como mínimo.
III.9.4 Precipitación
La zona de localización del Centro de Proceso Ku-H se presentan tres estaciones climáticas bien definidas: 1) lluvias de
junio a septiembre, 2) nortes de octubre a febrero y 3) secas de febrero a mayo. Las lluvias inician en el mes de junio y
aumentan su frecuencia e intensidad hasta alcanzar su máxima en septiembre y octubre, con un promedio de 520 mm,
como resultado de los huracanes que se presentan en el Golfo de México durante esos meses.
III.9.5 Vientos
En el Golfo de México, durante todo el año soplan vientos del norte, con variación en los meses de mayo a agosto, los
cuales provienen del noroeste y sur, son vientos alisios modificados ligeramente en su dirección por condiciones regionales
que se imponen a la circulación general de la atmósfera. En invierno, la dirección de los vientos se presenta hacia el este,
con ligera tendencia hacia el sur y mayor hacia el norte. Los vientos del Sureste son una mezcla de aires calientes y
cuando este flujo es lento, se enfrían por la baja temperatura del agua originando condensaciones y niebla en la parte
Norte del Golfo.
El promedio de la velocidad del viento varia de 11.1 km/h a 14.8 Km/h con vientos fuertes en las regiones del sureste de
hasta 18.3 km/h y 22.2 km/h, los porcentajes más altos se encuentran en la región noreste. El viento mensual dominante
proviene del norte, la velocidad máxima promedio es de 27 km/h y la mínima mensual de 7.92 km/h.
III.9.6 Intemperismos severos

La zona del Golfo de México se caracteriza por la abundancia de eventos meteorológicos extremos a lo largo del año. Las
masas de aire frío continentales y los sistemas de alta presión (ej., 1028 hPa), las rachas de fuertes vientos (ej., 100 km/hr)
y los cambios en el nivel del mar (hasta 4 m) caracterizan a los “nortes” que se presentan en la zona; también se presentan
eventos extremos de suma peligrosidad y que tienen consecuencias sobre el medio ambiente e incluso sobre la economía,
tal es el caso de los huracanes y ciclones tropicales.
III.9.7 Huracanes
Un ciclón tropical consiste en una gran masa de aire cálida y húmeda con vientos fuertes que giran en forma de espiral
alrededor de una zona central de baja presión. Los ciclones tropicales se clasifican de acuerdo con la presión que existe en
su centro o la intensidad de sus vientos, se les denomina depresión tropical (presión de 1,008 a 1,005 mb o velocidad del
viento menor a 63 km/h), tormenta tropical (presión de 1,004 a 985 mb o velocidad del viento entre 63 y 118 km/h) y
huracán (presión menor a 984 mb o velocidad del viento mayor a 119 km/h), se clasifican de acuerdo a la escala de
ciclones Saffir-Simpson.
El 80% de los huracanes que ocurren en el Golfo de México se forman en él, disolviéndose normalmente en las costas del
Noreste del Golfo o en la península de Florida, su centro normalmente se desplaza con velocidad de 18 a 20 km/h y su
dirección más frecuente es hacia el Oeste, cambiando en ocasiones al Noroeste o el Noreste. La mayor frecuencia e
intensidad de los ciclones tiene lugar en los meses de agosto, septiembre y octubre. Existen un promedio de 9 huracanes
al año y tienen un diámetro cuya variación se ha medido entre 180 a 930 km.
Los huracanes se caracterizan por fuertes vientos que sobrepasan los 120 km/h, así como lluvias intensas que pueden
registrar hasta 1,000 mm, sobre todo durante el mes de septiembre en el que son más frecuentes.
Estos fenómenos son capaces de alterar el patrón de circulación modificándolo de modo importante como ha sido el caso
de Opal y Roxanne, que además de sus trayectorias poco comunes e impredecibles produjeron efectos importantes en la
zona del litoral de México y en los estados de Luisiana y Florida, en los Estados Unidos.
Las tormentas eléctricas y las turbulencias son frecuentes en ciertas temporadas del año en la Sonda de Campeche,
principalmente de mayo a diciembre y con mayor incidencia en los meses de julio a septiembre. Los huracanes que han
tocado las Costas del Golfo de México, un 46% ha afectado la Península de Yucatán, un 4% a Tabasco y el resto a los
estados de Veracruz y Tamaulipas.
En la Tabla III.9.7-1 se presenta un histórico de los eventos ocurridos en el Golfo de México y en las Figuras III.9.7-1 y
III.9.7-2 para los años 2014 y 2015 se muestra la ocurrencia de huracanes en el Golfo de México.
Tabla III.9.7-1 Histórico de los eventos ocurridos en el Golfo de México
Lugar de entrada Vientos
Año Nombre Categoría Estados afectados Fecha
a tierra km/h
Cozumel, Quintana
Rina TT Quintana Roo 27 de octubre 95
Roo,
2011 Nate TT Veracruz. Veracruz. 11 de sept. 95

Harvey TT Alvarado, Veracruz. Tabasco, Chiapas, Veracruz y Oaxaca. 22 de ago. 55
Arlene TT Tamesí, Tamaulipas. Veracruz, Tamaulipas y San Luis Potosí. 28-30 junio. 100
Richard H1 Campeche Campeche, Tabasco. 25 de octubre 55
2010
Matthew DT Chiapas Chiapas, Oaxaca, Tabasco. 26 sept. 45

a tierra km/h
Playa Chachalacas,
Karl H3 Veracruz, Hidalgo, Puebla. 15 sept. 185
Ver.
Laguna Madre,
Hermine TT Tamaulipas 06 sept. 100
Tamaulipas.
TT No 2 TT Matamoros, Tam. Tamaulipas 08 julio 55
Suroeste de
Alex H2 Nuevo León y Coahuila. 26 de junio. 165
Quintana Roo.
Cancún, Quintana
2009 Ida H2 Yucatán, Quintana Roo. 4-9 nov. 165
Roo.
Marco TT Misantla, Veracruz. San Luis Potosí, Veracruz y Tamaulipas. 07 oct. 65
Sur de Cancún,
Dolly TT Tamaulipas, Nuevo León y Coahuila. 21 de julio 85
2008 Quintana Roo.
Sur de Quintana 31 de mayo y 1
Arthur TT Campeche y Oriente de Tabasco. 75
Roo. de junio
Lorenzo H1 Tecolutla, Ver. Veracruz, Hidalgo, Puebla. 28 sept. 130
2007 Costa sur de Quintana Roo, Campeche, Veracruz,
Dean H5 21-22 ago. 270
Quintana Roo. Hidalgo, Puebla y Querétaro.
Veracruz, Hidalgo, Tampico, San Luis
Brett TT Tuxpan, Ver. 29 junio 65
Potosí.
Felipe Carrillo
Cindy H1 Quintana Roo, Yucatán, Camp, Tab. 3-6 julio 110
Puerto, Q. R.
Vega de Alatorre,
José TT Veracruz, Hidalgo, Puebla. 22-23 ago. 85
Ver
Felipe Carrillo Quintana Roo, Yucatán, Campeche,
2005 Stan H1 01-05 oct. 130
Puerto, Q.R. Tabasco.
Quintana Roo, Yucatán, Tabasco,
Wilma H5 Cozumel, Q.R. 15-25 oct. 280
Veracruz.
Veracruz, Hidalgo, Tamaulipas, San Luis
Gert TT Pánuco, Ver. 23-25 oct. 75
Potosí.
Quintana Roo, Yucatán, Campeche,
Emily H5 Tulum, Q.R. 10-21 julio 250
Tabasco.
Quintana Roo, Yucatán, Campeche,
Claudette H1 Cancún, Q.R. 8-16 julio 140
Tabasco.
2003
Erika H1 Valle Hermoso, Tam. Tamaulipas, Nuevo León. 14-16 ago. 120
Larry -- El Alacrán, Tab Tabasco, Campeche, Veracruz. 1-6 oct. 95
2002 Isidore H3 Yucatán Quintana Roo, Yucatán, Campeche. 14-26 sept. 205
Chantal TT Boca Bacalar, Q.R. Quintana Roo, Yucatán, Campeche. 20 ago. 115
2001
Iris DT Tuxtla Gtz, Chis. Chiapas, Tabasco, Veracruz. 09 oct. 55

a tierra km/h
Sto. Domingo del
Beryl TT Tamaulipas, Nuevo León. 13-15 ago. 75
Charco, Tamps.
2000 Quintana Roo, Campeche, Tabasco,
Qroo; Tampico,
Keith H1 Tamaulipas, Nuevo León, San Luis Potosí, 3-5 oct. 140
Tamps.
Veracruz.
Cazones-Tuxpán, Veracruz, Tampico, San Luis Potosí,
DT2 DT 2-3 julio 55
Ver. Hidalgo.
Sur de Texas-Nvo. Tamaulipas, Veracruz, Nuevo León,
1999 Bret TT 18-24 ago. 75
Laredo, Tam. Coahuila.
Tepehuanes,
DT7 DT Tamaulipas, Veracruz, Nuevo León. 5-7 sept. 55
Tamaulipas.
F.C. Puerto, Q.R, Quintana Roo, Campeche, Veracruz,
1996 Dolly H1 19-24 ago. 130
Pueblo Viejo, Ver. Tamaulipas, San Luis Potosí, Nuevo León.
Veracruz, Hidalgo, Tamaulipas, San Luis
DT 6 DT Tamiahua, Ver. 5-7 ago. 55
Potosí.
1995
Tamaulipas, Veracruz, San Luis Potosí,
Gabrielle TT La Pesca, Tam. 9-12 ago. 110
Hidalgo.
1994 DT 5 DT Tampico, Tamp. Tamaulipas, San Luis Potosí, Veracruz. 29-31 ago. 55
San Luis Potosí, Veracruz, Tamaulipas,
1993 Gert H1 Tuxpan, Ver. 14-21 sept. 150
Hidalgo.
1991 DT 2 DT La Pesca, Tam. San Luis Potosí, Veracruz, Tamaulipas. 5-7 Jul 55
Chetumal, Q.R.; San Luis Potosí, Quintana Roo, Veracruz,
1990 Diana H1 4-8 ago. 140
Tuxpan, Ver. Campeche, Tabasco, Veracruz, Hidalgo.
Pto. Morelos, Q. R.; Quintana Roo, Yucatán, Tamaulipas,
Gilbert H5 8-13 sept. 270
1988 La Pesca, Tam. Yucatán, Nuevo León, Coahuila.
Debby H1 Tuxpán, Ver. Veracruz, Hidalgo, México, Puebla. 31 ago.-8 sept. 120
1983 Barry H1 Media Luna, Tam. Tamaulipas, Nuevo León, Coahuila. 23-29 ago. 130
Tamaulipas, Nuevo León, Coahuila,
1980 Allen H3 L. Villar, Tamps. 31 Jul-11 ago. 185
Quintana Roo.
Nota: TT= Tormenta tropical.; DT= Depresión tropical; H1= Huracán Categoría 1, H2= Huracán Categoría 2, H3= Huracán Categoría 3.
Tal y como puede apreciarse en la tabla previa, la incidencia de ciclones tropicales en la zona, sin considerar las
depresiones tropicales, consisten principalmente en tormentas tropicales, con mayor presencia en los meses de agosto a
octubre.
Figura III.9-7-1 Presencia de Huracanes en el Golfo de México Año 2014
Fuente: Centro Nacional de Huracanes. http://www.nhc.noaa.gov/
Figura III.9.7-2 Presencia de Huracanes en el Golfo de México Año 2015
Fuente: Centro Nacional de Huracanes. http://www.nhc.noaa.gov/
III.9.8 Medio Biótico

Dentro de un radio de 6 kilómetros con relación al Centro de Proceso Ku-H se identifica que este se encuentra inmerso en
la Región Marina Prioritaria Número (RMP) 53 “Pantanos de Centla-Laguna de Términos”, además de la Unidad de Gestión
Ambiental Número (UGA) 166 “Zona Marina de Competencia Federal” y el Área de Interés para la Conservación de las
Aves (AICA) Número 172 “Laguna de Términos”, en los siguientes apartados se describirán las características de los
recursos bióticos inmersos en el radio de afectación.
III.9.9 Flora
Dadas las características marinas y la profundidad de la zona, la vegetación acuática está constituida esencialmente por
microalgas y parches de pastos marinos. Estos últimos, pueden ser utilizados como sustrato de diversas algas epífitas.
Microalgas
Las microalgas o el fitoplancton marino constituyen la fracción vegetal del plancton. Estas se caracterizan por flotar en el
agua, su distribución y abundancia en el ambiente marino, depende de factores como la luz y disponibilidad de nutrientes.
Su importancia biológica, radica en que son la base de la cadena alimentaria y de ellas dependen los niveles tróficos
superiores.
Se presentan diversos grupos taxonómicos de microalgas marinas reportadas para el banco de Campeche, como son:
diatomeas, dinoflagelados, cocolitofóridos, silicoflagelados y cianoficeas. La densidad, distribución y diversidad microalgas
varía de acuerdo a la temporada del año. Particularmente el fitoplancton se interpreta por su abundancia, riqueza y
distribución en el lecho oceánico, durante la Campaña Oceanográfica de 2013, se determinó que la distribución de la
densidad celular de fitoplancton en la mayor parte de la zona de influencia de Centro de Proceso Ku-H es relativamente
homogénea y se mantiene por encima de 100,000 cel/l, lo cual indica una proliferación de microalgas en toda la zona. Sin
embargo, las mayores concentraciones son las localizadas a las cercanías de la costa, ya que es ahí donde los nutrientes
que arrastran las rías y desembocaduras favorecen la proliferación del fitoplancton.
Macroalgas
Las macroalgas son especies flotantes o fijas que se distribuyen en diferentes zonas del ambiente marino. Son de gran
importancia ecológica, ya que sirven de alimento y refugio para las especies de fauna. Las algas se encuentran clasificadas
en 15 grandes grupos, de los cuales tres están constituidos por macroalgas (Rhodophyceae, Phaeophyceae y
Chlorophyceae). Los géneros mejor representados son: Gracilaria cervicornis, Hypnea cervicornis, Dictyota cornuta, Podina
gymnospora, Caulerpa racemosa, Chaetomorpha media.
Pastos marinos
Las angiospermas acuáticas, conocidas como pastos marinos son plantas únicas entre la vegetación acuática, viven
totalmente sumergidas y todo su ciclo biológico lo realizan bajo el agua. Los pastos marinos constituyen un hábitat de gran
importancia para la economía biológica del Golfo de México, sobre todo por sus funciones de estabilizadores de
sedimentos y como áreas críticas de alimentación, reproducción, crianza y refugio, para una gran variedad de peces e
invertebrados. A lo largo de la costa de Campeche y Yucatán se encuentran algunas praderas de pastos principalmente de
Thalassia testudinum, Halodule wrightii y Syringodium filiforme. Es importante mencionar que dentro de la zona no se
reportan especies vegetales protegidos de acuerdo con la NOM-059-SEMARNAT-2010.
III.9.10 Fauna
Zooplancton
Los estudios que analizan los patrones de distribución del zooplancton marino han evidenciado la influencia de factores que
actúan a macro escala como son la dirección, intensidad y temporalidad de las corrientes, la presencia de frentes
epicontinentales y la productividad fitoplanctónica, mientras que la distribución de los contaminantes superficiales está más
determinada por la dirección de los vientos y su grado de intemperización. Asimismo, los zooplánctones en la región del sur
del Golfo de México durante mucho tiempo han estado expuestos a hidrocarburos liberados de fuentes naturales
(Chapopoteras) a través del tiempo geológico y es probable que hayan desarrollado diversos mecanismos fisiológicos y/o
bioquímicos que les permitan adaptarse a la presencia de pequeñas cantidades de hidrocarburos. La literatura que revisa
las relaciones del zooplancton e ictioplancton con las características del medio oceánico superficial indican una nula o baja
relación con los parámetros abióticos y una mayor correspondencia con la productividad planctónica.
En correspondencia con la propuesta técnica del servicio Campaña Oceanográfica 2013, el zooplancton se recolectó en 89
estaciones de la red total, utilizando una red tipo Bongo de 60 cm de diámetro y malla de 500 μ en arrastres doble-oblicuo a
una velocidad entre 2-3 nudos en la zona oceánica y para la zona somera se utilizó una red Tipo Calcofi de 60 cm de
diámetro y malla de 500 μ en el estrato superficial; ambos en arrastres de 10 minutos. La productividad secundaria
zooplanctónica (25.5 ±1.8 mg/m3) y densidad de zooplancton (1,381 ±161.5 org. /100m3) promedio, presupone una
considerable baja biomasa y densidad de zooplánctones para la época y para la región.
En cuanto a los organismos capturados durante la CO2013 (526,331), estos representaron a 43 grandes grupos de
zooplánctones, siendo los copépodos el grupo más abundante al representar aproximadamente el 25.1% seguido de los
tiliáceos (10.5%) y quetognatos (10.5%) a continuación se presentan los grupos zooplánctones recolectados, para mayor
referencia véase Figura III.9.10-1.
Figura III.9.10-1 Principales grupos zooplánctones recolectados durante la CO2013
Fuente: Campaña Oceanográfica Sonda de Campeche 2013 (CO2013), PEMEX/Cinvestav.
Necton
Ictiofauna. La recopilación de registros para la zona de ubicación del Complejo, se refiere a la publicación científica de 2016
de Robertson y colaboradores, en la que se registraron 162 especies que se reparten en 41 familias, principalmente peces
óseos, presentándose especies de las siguientes familias: Urotrygonidae, Dasyatidae, Aetobatidae, Megalopidae,
Muraenidae, Atherinidae, Holocentridae, Aulostomidae, Scorpaenidae, Serranidae, Grammatidae, Malacanthidae,
Opistognathidae, Rachycentridae, Carangidae, Lutjanidae, Gerreidae, Haemulidae, Sparidae, Sciaenidae, Mullidae,
Mempheridae, Kyphosidae, Chaetodontidae, Pomacanthidae, Cirrhitidae, Pomacentridae, Labridae, Scaridaetripterygiidae,
Blenniidae, Labrisomidae, Gobiidae Ptereleotridae, Acanthuridae, Sphyraenidae, Balistidae Monacanthidae, Tstraciidae,
Tetraodontidae, Diodontidae; cabe destacar que no hay especies en alguna categoría de riesgo en la NOM-059-
SEMARNAT-2010.
Reptiles Marinos. Para el radio de afectación de 6 km para el Centro de Proceso Ku-H se reportan seis especies de
tortugas marinas, las cuales utilizan el área como una zona de tránsito para llegar a las playas de anidación y alimento,
estas especies son: Tortuga carey (Eretmochelys imbricata), tortuga laúd (Dermochelys coriácea), tortuga lora
(Lepidochelys kempii), tortuga verde (Chelonia mydas) por último la tortuga caguama (Caretta caretta), esta última
considerada como endémica del Golfo de México.
Mamíferos. Los mamíferos más comunes en la zona son los delfines (Tursiops truncatus y Delphinus delphis). Es frecuente
observarlos en la zona marina del banco de Campeche, en la boca del Carmen y en la laguna de Términos.
Moluscos. Es común encontrar a los calamares (Loligo pealeii) y al calamar flecha (Illex coindetti), su sistema locomotor les
permite tener importantes desplazamientos y son depredadores activos.
Aves. Este grupo es de los de mayor importancia ecológica ya que las islas Perez, Triangulo y Cayo Arcas fueron
catalogadas como área de interés para conservación de las aves (AICA Núm. 172), debido a la importancia en su
reproducción de aves marinas y sitio estratégico como área de descanso para aves migratorias neotropicales. Es
importante mencionar que el Centro de Proceso Ku-H, se encuentra dentro de la ruta migratoria de diversas aves marinas,
por lo que es común observarlas pasando sobre su estructura.
III.10 Descripción del tipo de construcciones y densidad de población
III.10.1 Actividades antropogénicas
Las instalaciones costa afuera por su ubicación no tienen injerencia en comunidades en las que pudiese haber población
posiblemente afectada. La población potencialmente afectable en caso de ocurrir un accidente seria únicamente el
personal que labore en las instalaciones pertenecientes al Centro de Proceso Ku-H; sin embargo, en el presente apartado
se consideran a Ciudad de Carmen, Campeche y Dos Bocas, Tabasco ya que son los más próximos al Complejo
Operativo.
Ciudad del Carmen, Campeche.
El estado de Campeche cuenta con 899,931 habitantes de los cuales 458,655 son mujeres y 441,276 son hombres, la
entidad ocupa el lugar 30 a nivel nacional por su número de habitantes; por su parte el municipio de Carmen tiene una
población total de 248,303 habitantes (Encuesta Intercensal 2015, INEGI).
El municipio de Carmen se localiza al suroeste del estado de Campeche, limitando al noreste con el municipio de
Champotón y el Golfo de México; al sur con el municipio de Palizada y el estado de Tabasco; y al este con los municipios
de Escárcega y Candelaria. La extensión territorial de Carmen es de 12,748 km2, equivalente al 22.4% de la superficie del
estado de Campeche que es de 56,858.84 km2; es el segundo municipio del estado en extensión territorial, se considera a
Ciudad del Carmen como el centro poblacional con mayor número de habitantes, contando con 169, 466 personas.
Dos Bocas, Tabasco
El puerto de Dos Bocas se localiza en el municipio de Paraíso, Tabasco, entre los 18° 20' de latitud Norte, y los 93° 11' de
longitud Oeste. El puerto se ubica en la llamada región Grijalva, que concentra el 85% de la población, y la mayoría de la
infraestructura urbana y la actividad económica, comercial, agrícola, ganadera y petrolera de Tabasco y a 80 km de la
ciudad de Villahermosa que es la capital y la ciudad más importante y moderna del estado. La ubicación estratégica del
puerto de Dos Bocas, le permite ser una puerta de acceso entre la comunicación marítima con los mercados de Estados
Unidos con la comunicación terrestre con Centroamérica.
La actividad económica local incide directamente en la dinámica demográfica. Con el inicio de la pesca intensiva del
camarón a finales de los años treinta, se modificó la dinámica económica regional, provocando que Ciudad del Carmen se
convirtiera en el segundo centro urbano más importante del Estado de Campeche.
Posteriormente, a raíz del descubrimiento y explotación de los yacimientos de petróleo en la Sonda de Campeche, la
cabecera municipal se convirtió en el centro administrativo de las actividades de Petróleos Mexicanos en la región. Como
resultado de esta situación, se presentó una fuerte inmigración que provocó un crecimiento acelerado de la población y de
la superficie urbana de la Isla del Carmen.
III.10.2 Densidad de Población
Conforme al Plan de Desarrollo Municipal (PDM) y al Censo de Población y Vivienda 2010 del Instituto Nacional de
Estadística y Geografía (INEGI), el municipio de Carmen está integrado por 875 localidades y Paraíso por 48 localidades,
cuya cantidad de habitantes varía desde dos personas, en diversas rancherías. En la Tabla III.10.2-1, se muestra el
número de habitantes de las principales localidades en el municipio de Carmen, Campeche y Paraíso, Tabasco.
Tabla III.10.2-1 Población de las principales localidades del municipio de Carmen, Campeche en 2010
Localidad No. de hab. Localidad No. de hab.
Ciudad del Carmen 169 466 Chicbul 1692
Sabancuy 7286 Emiliano Zapata 1311
Isla Aguada 6204 El Aguacatal (Chumpán) 1270
Nuevo Progreso 4851 Francisco Villa (Mamentel) 1262
San Antonio Cárdenas 4206
Licenciado Gustavo Díaz Ordaz (18 de Marzo) 1239
Atasta 2535
Checubul 1811 General Abelardo L. Rodriguez (El Jobal) 1130
Total municipal 221 094 hab.
Fuente: Plan Municipal de Desarrollo, Carmen, 2015-2018.
Análisis: DNV GL / CSIPA, 2019
Tabla III.10.2.-2 Población de las principales localidades del municipio Paraíso, Tabasco en 2010
Paraíso 25186 Francisco I. Madero 2da. Sección 1573
Quintín Arauz 5178 Nuevo Torno Largo 1511
Puerto Ceiba 2780 Chiltepec (Sección Banco) 1511
Francisco I. Madero (Madero) 2722 Nicolás Bravo 5ta. Sección (Punta Brava) 1289
Moctezuma 1ra. Sección 2716 Oriente (San Cayetano) 1285
Puerto Ceiba (Carrizal) 2686 Nicolás Bravo 3ra. Sección 1244
Moctezuma 2da. Sección 2577 Las Flores 3ra. Sección (El Cerro) 1225
Libertad 1ra. Sección (El Chivero) 2502 Oriente 2da. Sección (Palma Huaca) 1220
Las Flores 1ra. Sección 2119 Chiltepec (Sección Tanque) 1219
Nicolás Bravo 2113 Occidente (San Francisco) 1216
Oriente 1ra. Sección 1988 Potreritos 1212
Las Flores 2da. Sección 1931 El Escribano 1162
José María Morelos y Pavón (El
Bellote) 1918 Libertad 2da. Sección 1141
Tabla III.10.2.-2 Población de las principales localidades del municipio Paraíso, Tabasco en 2010
Chiltepec (Sección Pénjamo) 1653
Total municipal 86 620 hab.
El municipio de Carmen ha sido uno de los municipios con mayor crecimiento demográfico del país y el de mayor
crecimiento del Estado de Campeche, aunque una parte importante de su población se considera flotante, debido a la
dinámica de la industria petrolera. En la Figura III.10.2-1 se muestra una gráfica comparativa de la tasa de crecimiento
poblacional en Cd. del Carmen.
Figura III.10.2-1 Comparativa de la tasa de crecimiento poblacional en Cd. del Carmen
Fuente: Plan Municipal de Desarrollo Carmen, 2015-2018.
Actualmente, según datos del 2010, en la Isla del Carmen habita el 20.6 % de la población campechana y el 76.64 % de la
población del municipio, con una densidad de población es de 1,471.95 habitantes por kilómetro cuadrado. El área urbana
y conurbada de la ciudad cubre alrededor del 25% de la isla y sólo existe un 15% más de superficie habitable, ya que el
60% restante corresponde a pantanos de manglar, no aptas para el desarrollo urbano (IMPLAN, PDU 2009).
La población flotante se da principalmente por la gente que viene en busca de trabajo proveniente de otras partes del país
y permanecen unos días en la isla. El acelerado crecimiento demográfico que se experimenta en el municipio, sobre todo
en su cabecera municipal, obedece al fuerte desarrollo de la actividad petrolera y sus servicios asociados, la cual; si bien
se desarrolla en la plataforma marítima denominada Sonda de Campeche, produce sus principales efectos
sociodemográficos y económicos en tierra firme.
III.10.3 Relación de infraestructura y servicios con los que se cuenta la localidad

para la atención de emergencias
Las instalaciones costa afuera por su ubicación no tienen injerencia en comunidades en las que pudiese haber población
que puedan prestar servicios para la atención a emergencias. Por lo tanto los servicios de ayuda en caso de ocurrir una
emergencia serian por parte de los Comités de Ayuda Mutua y de instancias gubernamentales así como su infraestructura
y equipamiento para su atención.
De igual manera, PEMEX, cuenta con Centros de Restitución de Instalaciones disponen de los equipos y materiales
necesarios y mantenidos adecuadamente, para ser utilizados en forma expedita cuando alguna instalación sufriera dañado,
y fuera necesario restituir el mismo para reanudar su operación normal en el menor tiempo y costo posible. Dichos centros
proporcionarán los recursos materiales a solicitud expresa de los miembros autorizados del GRAME.
Para responder de manera efectiva cuando se presenta alguna emergencia y reanudar su operación normal en el menor
tiempo y costo posible, es importante contar con Centros de Restitución de Instalaciones estratégicamente localizados con
equipos y materiales necesarios, para ser utilizados en forma expedita. Así mismo se cuenta con los Centros de Control de
Derrame que también fungen como centros de restitución de instalaciones, mismos que se ubican en Árbol Grande,
Tamaulipas; Dos Bocas Tabasco y Ciudad del Carmen, Campeche.
III.11 Listado de Materiales peligrosos
Conocer el listado de los materiales peligrosos que se almacenan o procesan en el Centro de Trabajo, es de suma
importancia para las autoridades y personal involucrado en la atención a contingencias, ya que al conocer los materiales
manejados se podrán implementar mejores procedimientos para atender la emergencia.
Así, las sustancias altamente peligrosas que se manejan en cantidad de reporte en el proceso del Centro de Trabajo,
conforme a los listados establecidos por SEMARNAT (1990 y 1992), se presentan en la Tabla III.11-1. En el Anexo 02 se
presentan las Hojas de Datos de Seguridad de dichas sustancias.
Tabla III.11-1 Materiales Peligrosos del C. P. Ku-H

Cantidad TLV15
Peso Mol LSF En IDLH TLV8
Material N° CAS N° ONU LIF (%) En proceso de MIN
(g/mol) (%) almacén (ppm) (ppm)
Reporte (ppm)
Gas amargo 7783-06.4 1053 34.08 4.3 4.6 NA 190 MMPCD ND ND ND ND
Gas Dulce ND ND 23 y 27 4.5 14.5 NA 50 MMPCD ND NA ND ND
Crudo
ND 1263 374.0 1.05 6.7 ND 246 MBPD ND NA NA NA
pesado
Crudo Ligero NA 1267 98 2 12 ND --- ND NA NA NA
Nota: N° CAS = Número asignado por el “Chemical Abstract Service” de los Estados Unidos de América. N° ONU = Número asignado por la Organización de las
Naciones Unidas. LIF = Límite de Inflamabilidad Inferior. LSF = Limite de Inflamabilidad Superior. IDLH = IPVS (Inmediatamente Peligroso para la Vida y la Salud). TLV15
= Límite Máximo de Exposición Promedio Recomendada en 15 minutos. TLV8 = Límite Máximo de Exposición Promedio Recomendada para una jornada laboral de 8
horas. ND = No disponible. NA = No aplica.
Fuente: PEMEX, 2019.
Análisis: DNV GL / CSIPA, 2019.
III.12 Escenarios de riesgo del ARSH

Para que se presente un evento de riesgo en las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H, es necesario que múltiples
barreras de protección sean vulneradas y que varios eventos no deseados se presenten al mismo tiempo. Así, el análisis
de riesgos realizado, tuvo como objetivo la determinación cualitativa de que ocurran estos eventos.
De acuerdo al ciclo de vida de las instalaciones, características operativas del proceso, naturaleza de las sustancias
peligrosas manejadas y características del entorno en las instalaciones costa afuera referidas, las técnicas utilizadas para
la identificación de riesgos asociados con la operación del complejo, fue la del “Análisis de Peligro y Operabilidad” (HazOp,
por sus siglas en inglés) y ¿Qué pasa sí? (What If..? ) para las operaciones del Centro de Proceso Ku-H.
Para ello se parte del establecimiento de nodos o partes funcionales en los cuales se divide un proceso para ser analizado
a efecto de determinar e identificar los riesgos a los procesos de forma metódica y sencilla. En este caso, la selección de
nodos o subsistemas para la identificación de riesgos se definió utilizando como base la información proporcionada por el
Centro de Proceso Ku-H.
De esta manera, cada par causa-consecuencia identificado y documentado mediante la aplicación de las técnicas de
identificación de riesgos, conforma un escenario de riesgo, integrando así un catálogo de riesgos.
Luego, la categorización de consecuencias (impacto) permite definir la clasificación de cada escenario dentro de los
parámetros de aceptación de riesgo estipulados por PEMEX, definidos de la siguiente forma:
 Riesgo No Tolerable (Tipo “A”): El riesgo requiere se implementen acciones inmediatas temporales y permanentes. Un
riesgo Tipo “A” representa una situación de riesgo no tolerable y deben establecerse controles temporales inmediatos
si se requiere continuar operando. Se debe realizar una administración de riesgos temporal y permanente por medio de
controles de ingeniería y/o factores humanos hasta reducirlo a Tipo “C”.
 Riesgo indeseable (Tipo “B”): El riesgo requiere se implementen acciones inmediatas permanentes. Un riesgo Tipo “B”
representa una situación de riesgo indeseable y deben establecerse controles permanentes inmediatos. Se debe
realizar una administración de riesgos permanentes por medio de controles de ingeniería y/o factores humanos
permanentes hasta reducirlos a Tipo “C” y en el mejor de los casos hasta riesgo Tipo “D”.
 Riesgo Aceptable con controles (Tipo “C”): el riesgo es significativo, pero se pueden gestionar con controles
administrativos. Un riesgo Tipo “C” representa una situación de riesgo aceptable siempre y cuando se establezca n
controles permanentes. Las acciones correctivas y preventivas permanentes que se definan para atender estos
hallazgos, deben darse en un plazo no mayor a 180 días. La administración de un riesgo Tipo “C” debe enfocarse en la
disciplina operativa y en la confiabilidad de las diferentes capas de seguridad y/o sistemas de protección. La prioridad
de su atención para reducirlos a riesgos tipo “D”, debe estar en función de un análisis costo beneficio de las acciones
correctivas y preventivas establecidas para dar atención a las recomendaciones emitidas para administrar los riesgos
identificados.
 Riesgo Tolerable (Tipo “D”): El riesgo no requiere de acciones correctivas y preventivas adicionales, es de bajo
impacto. Un riesgo Tipo “D” representa una situación de riesgo tolerable. Se debe continuar con los programas de
trabajo para mantener la integridad de las capas de protección.
III.12.1 Catálogo de Escenarios de Emergencia

Resultado de la clasificación de los escenarios de riesgo se obtuvo un Catálogo de Escenarios de Emergencias mismo que se muestra en la Tabla III.12.1-1
en la cual agrupa los escenarios de riesgo prioritarios. En dicha tabla también puede visualizarse el Nivel de Emergencia correspondiente a cada caso de
acuerdo con la Tabla de Clasificación de Emergencias así como los simulacros y los procedimientos de emergencia vinculados a los escenarios prioritarios.
Tabla.III.12.1-1 Escenarios de mayor de riesgo identificados en el Centro de Proceso K-H
Inventario por
Tasa de Tiempo
Sustancia *Presión *Temperatura volumen Tipo de
Clave Nombre del escenario Referencia descarga de fuga
involucrada (kg/cm2) (°C) entrampado Escenario
kg/seg (seg)
(kg)
Plataformas de Perforación y Producción
Ruptura de línea de 3" Ø de salida del rectificador de

01-
gas combustible TG-1330, con liberación de gas Gas
KUHPB- 8.1.1 Combustible
65 25 1.868122 1800 2.722126 Peor Caso
combustible al medio ambiente y posibilidad de
N08-PC
incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
Ruptura de línea de 24" Ø, de salida del Separador TL-
02- 1020 hasta succión a bombas BR-
Crudo
KUHPB- 1210/1220/1230/1240, con derrame de Crudo pesado y 13.1.3 Pesado
3.8 35 216.5056 1800 50133.25 Peor Caso
N13-PC posibilidad de incendio en caso de encontrar una
fuente de ignición.
Ruptura de línea de 30" Ø, de salida del Separador TL-
03-
1030 hasta succión a bombas BA-1290A/B/D con Crudo
KUHPB- 14.1.4 3.8 65 221.7822 900 303406 Peor Caso
derrame de Crudo pesado y posibilidad de incendio en Pesado
N14-PC
caso de encontrar una fuente de ignición.
Fuga de Crudo pesado a través de un orificio de 1.25"

04-
Ø de diámetro equivalente, en cabezal de 18" Ø de Crudo Caso Más
KUHPB- 15.1.1 18 80 146.7175 900 11.0104
descarga de Bombas de Crudo BR- Pesado Probable
N15-CMP
1210/1220/1230/1240 de salida a PP-KUH.
Este documento contiene información de carácter reservada de conformidad con los Art. 13 frac. I, y IV, y Art. 14 frac. 1 de la Ley Federal de Transparencia
y Acceso a la Información Pública Gubernamental. Este documento no deberá ser copiado, trasmitido, distribuido o reproducido en forma electrónica o
manual sin la autorización expresa de los responsables de su manejo y custodia Página 79
Inventario por
Tasa de Tiempo
kg/seg (seg)
(kg)
Fuga de Crudo pesado a través de un orificio de 0.75"

05-
Ø de diámetro equivalente, en cabezal de 12" Ø de Crudo Caso Más
KUHPB- 16.1.1 Pesado
18 65 272.9627 900 2.642497
Probable
descarga de Bombas de Crudo BA-1290A/B/D de
N16-CMP
salida a PP-KUH.
06-KUH- Ruptura de línea de 36" Ø en el circuito comprendido

PB-N17- desde la salida de gas del rectificador de primera etapa 17.2.2 Gas Amargo 3.8 65 51.05451 1800 398.3652 Peor Caso
PC TG-1040 hasta las válvulas PV-1040A/1040A-1.
Fuga de gas amargo a través de un orificio de 0.75" Ø

07-KUH- de diámetro equivalente en la línea de 10" Ø del
Caso Más
PB-N19- circuito comprendido desde la descarga de gas de los 19.1.2 Gas Amargo 15 45 3.065017 900 15.41922
Probable
CMP compresores BB-4110/4210/4310 hasta la salida de los
rectificadores de descarga TG-2010/2020/2030.
Ruptura total de línea de 36" del cabezal de desfogue
08-KUH-
hacia el quemador con fuga de gas amargo con alto
PB-N25- 25.2.1 Gas Amargo 1 65 47.73626 1800 77.5911 Peor Caso
contenido de nitrógeno y posibilidad de incendio en
PC
PP-KU-H
Fuga de gas de Bombeo Neumático a través de un

09-KUH-
orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente, en cabezal Gas Caso Más
PP-N01- 1.2.2 Combustible
83.5 25 0.145663 900 0.004054
Probable
de 8" Ø de alimentación a Pozos de PP-KUH y
CMP
adosados.
Inventario por
Tasa de Tiempo
kg/seg (seg)
(kg)
Ruptura total de línea de 24" del cabezal de producción

10-KUH-
de pozos en PP-Ku-H, con derrame de mezcla de Mezcla
PP-N03- 3.1.4 8 65 97.42753 1800 18600.83 Peor Caso
aceite/gas con posibilidad de incendio en caso de Aceite/gas
PC
encontrar una fuente de ignición.
Maloob-C
Fuga de gas de Bombeo Neumático a través de un

orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente, en cabezal
11-KUH-
de 10" Ø de alimentación de Gas de Bombeo Gas Caso Más
MLBC- 1.3.1 Combustible
83.5 25 2.651064 900 0.002162
Probable
Neumático a Pozos fijos y adosados en PP-MALOOB-
N01-CMP
C, con posibilidad de incendio y explosión en caso de
Ruptura total línea de 2" de salida del depurador de

12-KUH-
gas FA-1500 en PP-MALOOB-C, con fuga de gas Gas
MLBC- 3.1.1 10.2 25 0.000159 900 0.009609 Peor Caso
residual con posibilidad de incendio y explosión en Combustible
N03-PC

13-KUH- de las bajantes de los pozos fijos y adosados en PP-
Mezcla
MLBC- MALOOB-C, con fuga de Mezcla de aceite/gas con 4.1.1 Aceite/gas
8 65 147.9455 1800 4292.5 Peor Caso
N04-PC posibilidad de incendio en caso de encontrar una
Inventario por
Tasa de Tiempo
kg/seg (seg)
(kg)
Ayatsil-A

14-KUH-
hasta alimentación al Paquete de Mezclado en PP-
AYA-N01- 1.2.1 Aceite Crudo 15 105 40.16623 1800 1287.025 Peor Caso
Ayatsil-A, con fuga de aceite Crudo con posibilidad de
PC
incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
Fuga de Crudo Ligero marino a través de un orificio de
0.75" Ø de diámetro equivalente en la línea de 12" Ø
15-KUH-
de llegada de Crudo Ligero Marino L-9 hasta Caso Más
AYA-N02- 2.2.2 Crudo Ligero 21 21 21.87595 900 2.904366
Probable
alimentación al Paquete de Mezclado, en PP-Ayatsil-A
CMP
con posibilidad de incendio y explosión en caso de
Ruptura total de línea de 20" del cabezal de descarga
16 -KUH- de bombas multifásicas A-GA-1100 A/B/R hasta salida
AYA-N03- por trampa HR-1130 en PP-Ayatsil-A, con fuga de 3.2.2 Crudo Ligero 30 90 49.47449 1800 2818.664 Peor Caso
PC mezcla de aceite con posibilidad de incendio en caso
de encontrar una fuente de ignición.
Ayatsil-B
Ruptura total del cabezal de Producción de 12" hasta

17 -KUH-
alimentación al Paquete de Mezclado en PP-Ayatsil-B,
AYB-N01- 1.2.1 Aceite Crudo 15 105 21.90885 1800 723.9515 Peor Caso
con fuga de Aceite Crudo con posibilidad de incendio
PC
en caso de encontrar una fuente de ignición.
Inventario por
Tasa de Tiempo
kg/seg (seg)
(kg)
Fuga de Crudo Ligero a través de un orificio de 0.75" Ø

de diámetro equivalente, en la línea de llegada de
18 -KUH-
Crudo Ligero Marino L-8 de 8" Ø hasta alimentación al
AYB-N02- 2.2.2 Aceite Ligero 21 21 21.87595 900 2.662336 Peor Caso
Paquete de Mezclado en PP-Ayatsil-B, con posibilidad
PC
de incendio en caso de encontrar una fuente de
ignición.
19-KUH- de bombas multifásicas GA-1100 A/R hasta salida por
AYB-N03- trampa HR-1160 en PP-Ayatsil-B, con fuga de mezcla 3.2.2 Aceite Ligero 30 90 44.35644 1800 1014.719 Peor Caso
PC de aceite con posibilidad de incendio en caso de
Ayatsil-D
Ruptura total de línea de 16" del cabezal de
20 -KUH- Producción hasta alimentación al Paquete de Mezclado
AYD-N01- en PP-Ayatsil-D, con fuga de aceite crudo con 1.2.1 Aceite Crudo 15 105 36.51475 1800 1287.025 Peor Caso
PC posibilidad de incendio en caso de encontrar una
Fuga de Crudo Ligero a través de un orificio de 0.75" Ø
21 -KUH- de diámetro equivalente de 8" Ø de llegada de Crudo
Caso Más
AYD-N02- Ligero Marino L-11 hasta alimentación al Paquete de 2.2.2 Crudo Ligero 21 21 10.93798 900 2.420305
Probable
CMP Mezclado en PP-Ayatsil-D, con posibilidad de incendio
Inventario por
Tasa de Tiempo
kg/seg (seg)
(kg)

22-KUH- de bombas multifásicas GA-1100 A/B/R hasta salida
AYD-N03- por trampa HR-1180 en PP-Ayatsil-D, con fuga de 3.2.2 Aceite Ligero 30 90 46.06246 1800 1563.419 Peor Caso
PC mezcla de aceite con posibilidad de incendio en caso
de encontrar una fuente de ignición.
Análisis: ARSH, Centro de Proceso Ku-H, 2019.
El Catálogo de Escenarios de Emergencia se presenta en el Anexo 03. En este anexo puede visualizarse la clasificación
de los Niveles de Emergencia establecida por el COMERI 145 Revisión 02, 2012.
Los escenarios que conforman el Catálogo de Escenarios quedarán comprendidos en la categoría de “Fenómenos
Químico-Tecnológicos” conforme al COMERI 145 Revisión 02, 2012, ya que son los que se originan por la acción violenta
de diferentes sustancias derivadas de su interacción molecular o nuclear, produciendo incendios de todo tipo, explosiones,
fugas tóxicas y radiaciones.
Los diagramas que muestran los radios potenciales de afectación derivados del análisis de cada uno de los escenarios de
riesgo evaluados se muestran en el Anexo 03.
Adicionalmente, dadas las características del entorno del Centro de Proceso Ku-H se deben considerar los procedimientos
de respuesta médica a emergencias, como: Procedimientos para la atención de trabajadores lesionados y/o con exposición
aguda a agentes tóxicos, así como escenarios de riesgo por efecto de fenómenos: geológicos, hidrometeorológicos y socio-
organizativos, los cuales se muestran en la Tabla III.12.1-2, para los cuales también existen procedimientos de emergencia
aplicables los cuales se muestran en el Anexo 08.
Tabla III.12.1-2 Escenarios de emergencia derivados de fenómenos diferentes a los Químico-Tecnológicos
Fenómeno Escenario
Geológicos Sismos, tsunamis o maremotos
Hidrometeorológicos Huracanes
Sanitario-Ecológicos (acción patógena de agentes biológicos) Epidemias, contaminación del aire, agua, suelo y alimentos
Errores humanos o acciones premeditadas: terrorismo, amenaza de
Socio-Organizativos
bomba
Para la asignación de los niveles de emergencia PEMEX toma como referencia la clasificación
III.13 Medidas preventivas para eliminar o disminuir la frecuencia
y/o severidad de los escenarios de riesgo identificados
El Centro de Proceso Ku-H cuenta con capas de protección independientes, es decir, la acción proporcionada por el
dispositivo es capaz de evitar una consecuencia indeseada independientemente del evento iniciante y de la actuación de
otras salvaguardas, así como con programas de mantenimientos, programas de capacitación, procedimientos
operacionales y de seguridad, a fin de controlar o mitigar las consecuencias causadas por un incidente o emergencia al
personal, al ambiente o a las instalaciones:
Tabla II.13-1 Medidas Preventivas para eliminar o disminuir los riesgos identificados
Equipos y/o materiales disponibles para hacer frente
Escenario Medidas y/o controles
al escenario
 PIT-1330B SDMC  Sistema de G&F en paquete de regulación de gas
 Cierre de SDV- 1330A, combustible
 PSHH 1330 A1/A2 SPPE  Red de contraincendios en el paquete de regulación de
01-KUHPB-N08-PC
 PSV-1330 A/B del TG1330 gas combustible
 PSV-1340 A/B de HZ-1340A/B  Extintores.
 BDV-1330  Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE).
al escenario
 PIT Con alarma en SDMC  Sistema de G&F en el área de Separador TL-1020
 PAH-1020B  Red de contra incendio en el área de Separador TL-
 PSHH-1020 C1/C2 SPPE. 1020.
02-KUHPB-N13-PC  Válvulas de seguridad PSV-1020 A/B/C  Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE)
 Paquete de regulación a quemador, PV-1000B1/C1, PV-
1000B2/C2
 BDV-1020
 PIT con alarmas en SDMC, PAH-1030C.  Sistema de G&F en el área de Separador de primera
 PSHH-1030 C1/C2 SPPE. etapa TL-1030
 Válvulas de seguridad PSV-1030 A/B/C.  Red de contra incendio en el área de Separador TL-
03-KUHPB-N14-PC 1030.
 BDV-1030B-2
 Paquete de regulación a quemador PV-1030 D/D1
 Mantenimiento preventivo a bombas
 PSV-1210/1220/1230/1240  Sistema de G&F en el área de bombas de crudo
 Recirculación de las bombas BR-1210/1220/1230/1240  Red de contra incendio en el área de bombas de crudo
por alta presión (LV-1020 A2) SDMC  Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE)
 PIT-1210/1220/1230/1240 con alarma (SDMC)
04-KUHPB-N15-CMP  PIT por alta presión PIT-1200 A-1, PIT-1200 A-2 en
cabezal, paro de bombas BR-1210/1220/1230/1240
(SPPE)
 PIT´s por alta presión PIT-1210-1/2, PIT-1220-1/2, PIT-
1230-1/2, PIT-1240-1/2 paro de cada bomba BR-
1210/1220/1230/1240 (SPPE)
 PIT-1293 A/B/D con alarma en el SDMC de las bombas  Sistema de G&F en el área de bombas de crudo.
BA-1290 A/B/D.  Red de contra incendio.
 PIT-1292 A/B del SPPE con paro de las bombas BA-1290  Plan de Respuesta a Emergencias (PRE).
A/B/D. PIT-1290 A/B del SPPE con paro de las bombas
BA-1290 A/B/D.
05-KUHPB-N16-CMP  Paro de los controladores VDF-1290 A/B/D de cada
bomba BA-1290 A/B/D.
 PSV-1290 A/B/D.
 Recirculación de las bombas BR-1210/1220/1230/1240
por alta presión (LV-1020 A2 y LV 1010 A2) LV-1030 B
para las bombas BA-1290 A/B/D/E.
 PIT-1040A con alarma en el SDMC del rectificador de  Sistema de G&F en el rectificador TG-1040
primera etapa TG-1040  Red de contra incendio en el rectificador TG-1040
 PIT-1040B/C con acción a SDV-1040A del TG-1040  Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE)
06-KUH-PB-N17-PC
 Lazo de control PIT-1030D abriendo PV-1030D/D1
 Válvulas de seguridad PSV-1040 A/B/C/D(respaldo)
 BDV-1040
 PIT-2010A del rectificador de descarga TG-2010 con  Sistema de G&F en los rectificadores de descarga TG-
alarma en el SDMC (tren 1). 2010/2020/2030 y en el área de turbocompresores BB-
 PIT-2020A del rectificador de descarga TG-2020 con 4110/4210/4310.
alarma en el SDMC (tren 2).  Red de contra incendio en los rectificadores de
 PIT-2030A del rectificador de descarga TG-2030 con descarga TG-2010/2020/2030 y en el área de
07-KUH-PB-N19-CMP
alarma en el SDMC (tren 3). turbocompresores BB-4110/4210/4310.
 PSHH-4110 C1/C2, PSHH-4210 C1/C2, PSHH-4310  Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE).
C1/C2 SPPE con disparo de turbocompresores y cierre
de válvulas SDV-2210, SDV-2220, SDV-2230 de entrada
a los rectificadores de descarga TG-2010/2020/2030.
al escenario
 XV-4110 B/C, XV-4210 B/C, XV-4310 B/C.
 PV-4120/4220/4320; sistema de recirculación.
 BDV-2010A, BDV-2020A, BDV-2030A de los
 PSV-2010 A/B, PSV-2020 A/B, PSV-2030 A/B; en
 PSV-4110 A/B, PSV-4210 A/B, PSV-4310 A/B.
 Red de contra incendio en los rectificadores de
 PAH-1831 en descarga de bombas SDMC.
descarga TG-2010/2020/2030 y en el área de
08-KUH-PB-N25-PC  PSHH-1810 PSHH-1820 en descarga de bombas SPPE.
turbocompresores BB-4110/4210/4310.
 LSHH-1830A-1/2 SPPE (Paro presurizado).
 Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE).
 Red contra incendio con aspersores en el área de
trampas TD-1720/1730
 PSLL-1720 A/B/C con acción a SDV-1720 en PB-KU-H
 Red de tapones fusible en pozos y tablero de control de
(sistema de paro por emergencia)
pozos y válvula de diluvio
09-KUH-PP-N01-CMP  Sistema de G&F en el área de trampas TD-1720/1730 y
en el subnivel área de peine de válvulas de inyección
de B.N.
 Extintores en el área de trampas TD-1720/1730 y
subnivel área de peine de válvulas de inyección de B.N.
 Tablero de control de pozos con SSV, SSSV, red tapón  Sistema de G&F en el área de pozos
fusible en pozos.  Red contra incendio en el área de pozos
 Tablero de control de pozos con SSV, SSSV en pozos  Extintores en el área de pozos.
10-KUH-PP-N03-PC
adosados 451/452, red tapón fusible (Trípode).  Muro Contraincendios en área de pozos de PP-KUH y
 PSHH-1100 B/C/D con acción a SDV-1100 llegada de trípode (pozos adosados)
Maloob C (sistema de paro por emergencia).  Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE)
 SDV-1501 (lazo neumático)  Red contra incendio en caso de tener un equipo de
11-KUH-MLBC-N01-CMP  SDV-1402 DE PB-KU-H perforación.
 Extintores.
 Interruptor de disparo del compresor por baja presión  Sistema de paro de emergencias.
 Monitoreo SCADA.  válvulas de corte operada vía remota.
12-KUH-MLBC-N03-PC  transmisor indicador de presión diferencial.  Aplicación de procedimientos.
 Válvula solenoide para apertura de la válvula  Apoyos externos locales (bomberos, protección civil,
 Válvula solenoide para cierre de la válvula. policía federal).
 Red contra incendio en caso de tener un equipo de
 Tablero de control de pozos con SSV SSSV y red tapón perforación.
fusible en pozos  Extintores.
13-KUH-MLBC-N04-PC  Estrangulador de los pozos  Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE)
 SDV-1101 para evitar el flujo inverso a la plataforma en  Muro Contraincendios en área de pozos de PP-Maloob-
caso de fuga C y trípode (pozos adosados)
 Equipo de respiración autónomo
 Tablero de control variadores  Sistema de G&F del área de pozos
 Tablero de control de pozos con tapón fusible  Red contra incendio en caso de tener un equipo de
14-KUH-AYA-N01-PC  Tablero de Control de Pozos (PSL por Pozo) perforación.
 Extintores.
 PRE
 Alarma por baja presión PAL-1105 SDMC  Sistema de G&F en el área de llegada a Ayatsil-A
15-KUH-AYA-N02-CMP  Paro por emergencia SDV-1105  Red contra incendio en el área de llegada a Ayatsil-A
 Plan de Respuesta a Emergencias del C.P KU-H (PRE)
al escenario
 Sistema de G&F en Ayatsil-A
 SPPE SDV-1130 PSLL
 Tablero de control de las bombas multifásicas (PSHH)
16 -KUH-AYA-N03-PC  SDMCP con PAL-1130D (26.9 kg/cm2)
 Red contra incendio en Ayatsil-A
 Tablero de control de las bombas multifásicas (PSLL)
 Tablero de control variadores  Sistema de G&F del área de pozos
 Tablero de control de pozos con tapón fusible  Red contra incendio en caso de tener un equipo de
17 -KUH-AYB-N01-PC  Tablero de Control de Pozos (PSL por Pozo) perforación.
 SDMCP con PAL-1100A1/R1 (15 kg/cm2) en succión de  Extintores.
bombas multifásicas GA-1100A/R  PRE
 Sistema de G&F en el área de llegada a Ayatsil-A
 Alarma por baja presión PAL-1105A/B/C/D SDMC
18 -KUH-AYB-N02-PC  Red contra incendio en el área de llegada a Ayatsil-A
 PSLL-1105A/B/C con cierre de SDV-1105
 Sistema de G&F en Ayatsil-A
 SPPE SDV-1130 PSLL
19-KUH-AYB-N03-PC  SDMCP con PAL-1130D (26.9 kg/cm2)
 Red contra incendio en Ayatsil-A
 Sistema de G&F del área de pozos
 Tablero de control variadores  Red contra incendio en caso de tener un equipo de
20 -KUH-AYD-N01-PC  Tablero de control de pozos con tapón fusible perforación.
 Tablero de Control de Pozos (PSL por Pozo)  Extintores.
 PRE
 Sistema de G&F en el área de llegada a Ayatsil-D
 Alarma por baja presión PAL-1200D SDMC
21 -KUH-AYD-N02-CMP  Red contra incendio en el área de llegada a Ayatsil-D
 Sistema de G&F en Ayatsil-D
22-KUH-AYD-N03-PC  SDMCP con PAL-1180D (26 kg/cm2)
 Red contra incendio en Ayatsil-D
IV SECCIÓN SEGUNDA PLAN DE ATENCIÓN A EMERGENCIAS

INTERNO (PAEI)
IV.1 Estructura para dar respuesta a la emergencia

IV.1.1 Personal que atenderá las emergencias a nivel interno. La Unidad de
Respuesta a Emergencias (URE)
Para Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, la Unidad de Respuesta a Emergencias (URE) es la organización de
los Centros de Trabajo formada por el personal que tiene como finalidad responder con acciones y funciones específicas a
la atención de las emergencias que al interior de los Centros de Trabajo o en sus instalaciones industriales.
EL Centro de Proceso Ku-H, designa a la Unidad de Respuesta a Emergencias (URE) que realizará las acciones de
combate a las emergencias de manera interna. Para la integración de esta unidad se debe recurre a la gente con mayor
nivel jerárquico para que desarrolle las funciones operativas, de mantenimiento, seguridad y de administración dentro del
Centro de Trabajo, así como aquella que pueda aportar su experiencia en el manejo y control de la emergencia;
integrándose un directorio telefónico con los nombres y puestos de sus integrantes, así como un organigrama donde se vea
la interdependencia de cada puesto. El Administrador del Complejo Operativo es quien nombra a los integrantes de la URE
y es el “Administrador de la Emergencia” y líder de la URE.
Por otra parte, se cuenta con una URE Estratégica y una URE Táctica.
 URE Estratégica: Sesiona en el Centro de Operaciones de Emergencia (COE) una vez que ha sonado la alarma
de emergencia, y estará constituida por la Máxima Autoridad del Centro de Trabajo (Administrador de la
Emergencia), un notificador inicial (Administrador de Riesgos) y los responsables de las áreas de Operación,
Mantenimiento, Telecomunicaciones, de acuerdo con las necesidades del Centro de Trabajo.
 URE Táctica: Está constituida por los responsables que apoyan a la instalación para coordinar y contribuir al
ataque de la emergencia (Jefes de Brigadas).
 Brigadas de emergencia: Son los grupos de personas designadas y preparadas con propósitos específicos para
atender coordinadamente las diferentes situaciones de emergencia y forman parte del comando en el lugar del
Incidente, de acuerdo con el escenario que se presente como manifestación de la emergencia. Las Brigadas de
emergencia con que cuenta el Centro de Proceso Ku-H está conformado por el personal que ataca directamente
la emergencia, las brigadas son: Apoyo Operativo, de Contra incendio, Control de Operación, Primeros Auxilios,
Búsqueda y Rescate, Puntos de Reunión y conteo.
Nota: La designación de los integrantes está directamente relacionada con las funciones y responsabilidades que
desempeñan estos en la organización.
En la Figura IV.1.1-1 se muestra la organización de la URE para el Centro de Proceso Ku-H.
"Servicio de Análisis de Capas de Protección (LOPA) y Nivel de Integridad (SIL) de los Sistemas Instrumentados de
Seguridad (SIS) de los Centros de Proceso del Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap de la Región Marina Noreste y
Servicios de Actualización y Cumplimiento Normativo en Seguridad" Contrato No. 428814846
Figura IV.1.1-1 Diagrama organizativo de la URE del Centro de Proceso Ku-H
Fuente: PEMEX, 2019
Este documento contiene información de carácter reservada de conformidad con los Art. 13 frac. I, y IV, y Art. 14 frac. 1 de la Ley Federal de Transparencia y Acceso a la Información
Pública Gubernamental. Este documento no deberá ser copiado, trasmitido, distribuido o reproducido en forma electrónica o manual sin la autorización expresa de los responsables de
su manejo y custodia Página 90
IV.1.2 Funciones Específicas de la Unidad de Respuesta a Emergencias

Estratégica
Administrador de la Emergencia
Este cargo será ocupado por la Máxima Autoridad de la Instalación (Administrador del Centro de Proceso).
Sus funciones y responsabilidades son:
 Coordinar las acciones de respuesta o apoyo a la emergencia.
 Evaluar la magnitud de la emergencia para determinar el plan inmediato a seguir.
 Aprobar cambios y/o modificaciones de los programas.
 Ordenar el paro parcial o total de la instalación.
 Ordenar la evacuación total o parcial de la instalación.
 Solicitar la ayuda exterior, activar el Plan de Emergencias Externo.
 Declarar el fin de la emergencia.
Administrador Suplente de la Emergencia
Este cargo será ocupado por el Ingeniero de Operación (Coordinador de Operación).
 Presentarse en el COE; recabar y registrar información en la pizarra de enfoque de la instalación correspondiente de la
secuencia cronológica de la evolución de la emergencia.
 Brindar al Administrador de la Emergencia las estrategias operacionales para el control de la emergencia.
 Establecer la comunicación con el personal del CRAE.
 Mantiene la comunicación con los centros de proceso para los alertamientos y acciones de control.
 Establecer el estado del conteo de las brigadas de control operativo y control de pozos y de apoyo operativo e
informarlo al coordinador de operaciones.
 Comunicarse con el Ingeniero de operación Gas-Aceite y/o Ingeniero de Pozos y con el Coordinador de SMC-SSE-
GMCIM (Comandante en el Lugar de la Emergencia- CLE de las plataformas) y solicitarle el estado operativo de las
instalaciones o del Centro de Proceso.
 Instruye al Comandante en el Lugar de la Emergencia conforme al enfoque establecido por el Coordinador de la
Emergencia.
 Establece estrategias para el control de la emergencia coordinando las acciones de las brigadas de operación, pozos y
de apoyo.
Notificador Inicial de la Emergencia
Este puesto será ocupado por el Administrador de Riesgos.
 Presentarse en el COE; recabar y registrar información en la pizarra del estado del Centro de proceso correspondiente
de la secuencia cronológica de la evolución de la emergencia.
 Establecer comunicación con los jefes de las brigadas de contraincendios, primeros auxilios, y búsqueda y rescate.
 Coordinar con el Administrador de la Emergencia el momento de despliegue seguro de las brigadas.
 Registrar los movimientos y posiciones de las brigadas.
 Si la emergencia lo permite deberá cargar la información requerida en el Sistema SISPA.
Coordinador de Apoyo Operativo
Este puesto será ocupado por el Coordinador de GMMED.
 Presentarse en el COE; recabar y registrar información en la pizarra del estado del Centro de proceso correspondiente
de la secuencia cronológica de la evolución de la emergencia.
 Brindar apoyo al Coordinador de Operación.
 Establecer el estado del Conteo de la Brigadas de Apoyo Operativo e informarlo al Coordinador de
Telecomunicaciones.
 Establece las estrategias para coordinar las acciones de las brigadas de apoyo operativo y brinda apoyo con recursos
para el control de la emergencia.
 Realiza las acciones del Coordinador de Telecomunicaciones en caso de que no acuda al COE el Coordinador de
Telecom además de sus funciones.
Coordinador de Apoyo Logístico y Conteo
Este cargo será ocupado por el Coordinador de Telecomunicaciones.
 Presentarse en el COE; recabar y registrar información en la pizarra del estado del personal, embarcaciones, naves
aéreas y condiciones meteorológicas correspondientes de la secuencia cronológica de la evolución de la emergencia.
 Notifica sobre la localización, disponibilidad de las naves áreas y el estado del helipuerto.
 Informa sobre el estado del tiempo especificando condiciones meteorológicas.
 Establece la localización y disponibilidad de las embarcaciones más cercanas.
 Mantiene el control de la brigada de apoyo logístico (Controlador de Vuelos) y comunicaciones de los puntos de
reunión y conteo principales y alternos (Gestor de Recursos Humanos).
Funciones generales de la Unidad de Respuesta a Emergencias Táctica.
Jefe de la Brigada de Control de Operaciones en Sitio (CLE)
Este puesto será ocupado por el Ingeniero de Operación: Gas, Aceite o Pozos para área industrial y Coordinador SMC-
SSE-GMICIM en la HA-Ku-H. Sus funciones y responsabilidades son:
 Al recibir el aviso o notificación de la emergencia, se presenta al lugar para evaluar la operación de la instalación y las
actividades necesarias para el control de la emergencia.
 Recibir instrucciones del Coordinador de Operación (COE).
 Será el encargado y responsable de la operación de los equipos y del proceso en sitio. Para el caso del CLE de la HA-
Ku-H se hará responsable de los sistemas y de los servicios en sitio.
 Coordinar y dirigir la brigada operativa.

 Coordinar el control operativo de la instalación.
 Coordinar el control de los recursos destinados para la emergencia.
 Mantener comunicación constante con el Coordinador de Operación en el COE:
 Verificar que se realice el conteo de la brigada Operativa y en caso de abandono de plataforma, verificar el conteo del
personal que acude a los puntos de reunión del área industrial.
Jefe de la Brigada de Control de Pozos
Este puesto será ocupado por el Ingeniero de Operación de Pozos.
 Recibir instrucciones del Coordinador de Operación (COE) y coordinarse con el CLE.
 Será el encargado y responsable de la operación de pozos.
 Coordinar y dirigir la brigada de control de pozos.
 Coordinar el control de los recursos destinados para la emergencia.
 Mantener comunicación constante con el Coordinador de Brigadas Operativas del COE y el CLE.
 Verificar que se realice el conteo de personal de la brigada de control de pozos.
Jefe de la Brigada de Apoyo Operativo
Este puesto será ocupado por el Ingeniero Mecánico CGMMED.
 Recibir instrucciones del Coordinador de Mantenimiento (COE) y coordinarse con el CLE.
 Coordinar y dirigir la brigada de apoyo operativo.
 Asistir al evento cuando el CLE se lo instruya para realizar reparación de equipos y sistemas.
 Controlar los recursos destinados para la emergencia.
 Mantener comunicación constante con el Coordinador de Mantenimiento del COE y el CLE.
 Verificar que se realice el conteo de personal de la brigada de apoyo operativo.
Jefe de la Brigada Contraincendios.
Este puesto será ocupado por el Jefe “A” Contraincendios.
 Al enterarse de la emergencia presentarse en el punto de reunión y conteo principal o alternos de acuerdo con el
evento.
 Asegurar que la brigada contraincendios está totalmente equipada con todos los medios de seguridad requeridos.
 Establecer comunicación con el Administrador de Riesgos (COE).
 No desplegar la brigada hasta que reciba instrucciones del COE.
 Coordinarse con el CLE para maniobras y operaciones de la emergencia.
 Coordinar y dirigir a la brigada contraincendios.
 Interactuar con el CLE para conocer las primeras acciones ejecutadas.

 Coadyuvar en el manejo y control de la emergencia conforme a los procedimientos establecidos.
 Desarrollar un plan táctico para la brigada contraincendios, primeros auxilios y evacuación-búsqueda-rescate,
considerando: instalación o sistema afectado, humo, fuego, gas, dirección del viento, ubicación del personal atrapado
y/o lesionado, el riesgo de la brigada.
 Rescate y salvamento de personal en la zona del siniestro.
 Recabar información cronológica de la evolución de la emergencia.
 Permitir la información correspondiente al Administrador de Riesgos o Notificador que se encuentre en la URE
Estratégica (COE).
Jefe de la Brigada de Primeros Auxilios
Este puesto será ocupado por el Médico a bordo.
 Presentarse a los Servicios Médicos o punto de reunión correspondiente.
 Evaluar la situación en los Servicios Médicos y asegurarse de Llamar al Administrador de Riesgos (COE) e informarle
sobre el estado del Conteo en los Servicios médicos o punto de reunión correspondiente.
 Preparar el servicio médico y todo el equipamiento portátil.
 Preparar la Brigada de Primeros auxilios (no desplegarla a menos que sea autorizado por el Administrador de Riesgos)
 Evaluar los requerimientos de equipos auxiliares para salvar vidas
 Coordinarse con el Jefe de Brigada de Búsqueda y Rescate.
 Movilizar al personal lesionado fuera de la zona de emergencia y proporcionar la atención médica.
 Determinar todo lo que las victimas y/o lesionados necesiten y responder a ello.
 Considerar sus necesidades de Servicios Médicos que están en tierra y solicita mediante el Administrador de Riesgos
en el COE, el Servicio Médico Regional de Ciudad del Carmen las acciones para la atención, transporte y recepción de
lesionados en estado crítico.
 Observar al Personal de la Brigada de Primeros Auxilios y a sí mismo en busca de señales de estrés y de fatiga.
Jefe de la Brigada de Puntos de Reunión y Conteo.
Este puesto será ocupado por el Gestor de Recursos Humanos.
 Coordinar al personal de Conteo de cada Bote de Salvamento (Bote N0.1 "Encargado de Materiales", Bote N0.2
Administrador de Hotelería", Bote N0.3 "Recursos Humanos", Bote N0.4 "Coordinador SMC-SSE-GMCIM', Bote N0.5
"Tec. de Operaciones") y de Balsas (Gestor de Rec. Humanos).
 Coadyuvar a que las personas conserven la calma en caso de emergencia.
 Establecer el conteo rápido de los botes y balsas (Primer conteo en 5 min de iniciado la emergencia, Segundo conteo
a los 10 min. y tercer conteo a los 15 min de haber iniciado la emergencia) y pasarlos al Coordinador de Telecom's.
 Instruir a cada contador de botes de salvamento y supervisar de mantener el control y liderazgo para que el personal
se mantenga formado con su EPP (Overoles, Chalecos, Casco, Botas costa fuera) durante el tiempo que dure la
emergencia y/o simulacro. o Supervisar que todos los trabajadores no porten equipos de respiración autónomo y/o
materiales punzo cortantes, con la finalidad de no poner en riesgo a los demás trabajadores.
 Llevar a cabo el control del personal de compañías flotantes con apoyo de los ingenieros de seguridad y/o
representantes de las compañías.
Nota: En caso de que un bote de salvamento se encuentre fuera de operación por su mantenimiento anual, es
responsabilidad del área de Mantenimiento y Seguridad mantener informado al jefe de brigada de Puntos de Reunión y
Conteo su disponibilidad y el punto alterno asignado de manera provisional al personal que tiene asignado el bote no
disponible.
Funciones Generales de las Tripulaciones de los Botes de Salvamento.
Mando general del bote de salvamento (Capitán)
 Al recibir el aviso o notificación de la emergencia, se presenta al punto de reunión y conteo correspondientes para
desarrollar sus funciones de acuerdo con el Plan de Respuesta.
 En caso de activarse el aviso de abandono de plataforma, presentarse al bote de salvamento asignado.
 Comprobar el funcionamiento de VHF (Banda marina).
 Tomar el mando y control de la tripulación y de los pasajeros para determinar acciones iniciales para la operación de la
unidad de salvamento manteniendo la comunicación con el Coordinador de la Emergencia que estará a bordo del bote
salvavidas número 4 y mantendrá el contacto con el uso de radio VHF (banda marina) canal 16 y 09.
 Una vez que todo el personal esté en el interior del bote y asegurado con su cinturón de seguridad, da la instrucción de
arriar el bote hasta el espejo de agua.
 Observar al personal en busca de señales de estrés y/o fatiga.
Contadores de Puntos de Reunión y Conteo.
 Coadyuvar a que las personas conserven la calma.
 En caso de que el bote de salvamento o ruta de evacuación y conteo se encuentre obstruidos, o no se tenga acceso,
informar a la tripulación y conducir al personal a otro punto de menor riesgo.
 Establecer el conteo del personal que aborda el bote de salvamento.
 Orientar al personal para su recorrido en proa, popa, estribor y babor.
 El personal lesionad o en crisis deberá ser direccionado para que se mantenga en el lado proa para no interferir con
las maniobras de la tripulación.
 Al concluir el abordaje confirmar que el bote se encuentre libre de obstrucciones y cerrar las escotillas (asegurar que
estén libres los estrobos de seguridad).
 Reportar conteo al mando general.
Nota: En caso de instrucciones de abandono de plataforma estando ausente el mando general asumirá este la
responsabilidad del mando general.
1er. Timonel
 Verificar que el bote se encuentre libre de obstrucciones y proceder al abordaje.

 Colocarse en la posición de manejo del bote de salvamento para arrancar el motor en neutral y verificar si está en
condiciones de operación.
Nota: Puede ponerse en funcionamiento el motor del boto salvavidas antes de llegar al agua, recordando que dependiendo
del bote los motores no han sido diseñados para funcionamiento en seco durante más de tres minutos.
 Atender instrucciones del mando general para proceder a la operación del proceso de arriado con el apoyo del
personal auxiliar.
 Al llegar al espejo de agua, retira el seguro y jala la palanca roja para liberar el sistema de liberación del bote.
 Al estar libre el bote, se acelera hacia adelante alejándose del área de emergencia.
2do. Timonel
 Asegurarse que no se tenga ningún estrobo colocado al bote salvavidas.
 Apoyar al 1er. Timonel para verificar las condiciones de operación del bote:
- Cerrar el tapón del dren.
- Cambiar las baterías a la posición de utilización.
- Desconectar el cable de alimentación exterior.
- Arranque del motor (banco de baterías).
 Operar el bote en caso de faltar el 1er. Timonel.
Auxiliar de Timonel
 En caso de que el Administrador de la Emergencia instruya el abandono de plataforma, presentarse inmediatamente al
bote de salvamento asignado.
 Comprobar que no existan obstrucciones en la zona de lanzamiento y que el bote se encuentre libre de los estrobos de
seguridad.
 Asegurar la desconexión del cable de alimentación eléctrica del bote salvavidas.
 Atender las instrucciones para el arriado del bote por medio del uso del cable de descenso.
 Apoyar en el accionamiento del sistema de aspersión del bote de salvamento.
 Apoyar en la apertura del sistema de aire comprimido.
 Informar al personal de avituallamiento existente dentro del boto de salvamento y de cómo se debe administrar.
Todo el personal
Cumplir con el artículo 20, capítulo 1 del Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios que dice: “En caso de emergencia, TODO EL PERSONAL del centro de trabajo afectado está obligada a
prestar sus servicios por el tiempo que fuere necesario, poniéndose inmediatamente a disposición de quien coordine las
actividades correspondientes, según lo establecido en el Plan de Respuesta a Emergencias del propio centro de trabajo.
En el Anexo 04 se muestra el acta de integración de la Unidad de Respuesta a Emergencias del Centro de Proceso Ku-H.
en la Tabla IV.1.2-1 Se muestra el listado del personal que conforma a la Unidad de Respuesta a Emergencias.
Tabla IV.1.2-1 Personal que conforma la Unidad de Respuesta a Emergencias
Ing. Jose del Carmen Lopez Cabrera Ing. Francisco Boanerges Contreras Martinez
F-419974 F-335067
Coordinador de la Emergencia Coordinador de la Emergencia
Rol L1 Rol L2
Ing. Herbert F. Hernandez Fuentes Ing. Carlos Alberto Fernández Montes
F-400569 F-391405
Suplente Suplente
Rol L1 Rol L2
Ing. Sixto Salas Flores Ing. Daniel Sebastián Perez Jimenez
F-228041 F-554247
Ing. de Administración de Riesgo Ing. de Administración de Riesgos
Rol L1 Rol L2
Ing. Fabian Alonso Dzul Canul Ing. Hermes Meza Salazar
F- 368392 F-206424
Coordinador de Apoyo Operativo Coordinador de Apoyo Operativo
Rol L1 Rol L2
Ing. Carlos Cervantes Solís Ing. Jose Leonardo Vazquez Coronado
F-336689 F-377215
Telecomunicaciones Telecomunicaciones
Rol B1 Rol B2
En la Tabla IV.1.2-2 se lista al personal que conforma a la Unidad de Respuesta a Emergencias Táctica del Centro de
Proceso Ku-H.
Tabla IV.1.2-2 Unidad de Respuesta a Emergencias Táctica
Ing. Edgar Fernando Trauwitz Rosas Ing. Javier Antonio Falcon Lara
F- 383586 F-530916
Jefe de la Brigada de Control de Operación
Jefe de la Brigada de Control de Operación (CLE)
(CLE)
Rol L1 Rol L2
Tabla IV.1.2-2 Unidad de Respuesta a Emergencias Táctica
Ing. Alberto Carlos Jimenez Padilla Ing. Juan Ricardo Herrera Juárez
F-573075 F-557545
Jefe de la Brigada de Control de pozos Jefe de la Brigada de Control de pozos
Rol L1 Rol L2
Ing. San Juanita Sanchez Lopez Ing. Carlos Miguel cárdenas duran
F-464979 F-6449203
Ing. David Ramon Núñez Rodriguez Ing. Carlos Alberto Vazquez Martinez
F-4513825 F-433269
Jefe de la Brigada de Apoyo Operativo Jefe de la Brigada de Apoyo Operativo
Rol L-1 Rol L2
Tec. Julio Cesar Acevedo Espinoza Tec. Edgar Zapot Solana
F-878036 F-447579
Jefe de la Brigada de Contraincendios Jefe de la Brigada de Contraincendios
Rol J1 Rol J2
Ing. Jesus Alberto Hinojosa Roldan Ing. Ariel Humberto Soriano Ponce
F-316694 F-320144
Jefe de la Brigada de Búsqueda y Rescate Jefe de la Brigada de Búsqueda y Rescate
Rol J-1 Rol J-2

Med. Oscar Contreras García Med. Ramón Eduardo Castro Moctezuma
F-483979 F-365635
Jefe de la Brigada de Primeros Auxilios Jefe de la Brigada de Primeros Auxilios
Rol J-1 Rol J-2

Lic. Jose Luis Villacis Puc Lic. Miguel A. Lobato Morales
F-318033 F-187380
Jefe de la Brigada de Puntos de Conteo Jefe de la Brigada de Puntos de Conteo
Rol L-1 Rol L-2
IV.1.3 Brigadas de Emergencia

En base a las disposiciones administrativas de carácter general que establecen los lineamientos para la elaboración de los
protocolos de respuesta a emergencias en las actividades del sector hidrocarburos, se define a la Brigada de Emergencia
como al personal seleccionado, capacitado y entrenado con el fin de atender coordinadamente los Eventos que se
presentan en las instalaciones.
Para la conformación de las brigadas de emergencia en las instalaciones que conforman el Centro de Proceso Ku-H, se
considera lo dispuesto en la NOM-002-STPS-2010, que define que de acuerdo con las necesidades del centro de trabajo,
las brigadas pueden ser multifuncionales, es decir, los brigadistas podrán actuar en dos o más especialidades, esto en
base al número de trabajadores que se encuentren en cada una de las instalaciones que conforman al centro.
Generalmente una brigada tiene como mínimo tres elementos y como máximo siete, y se integrará por un jefe de brigada y
brigadistas.
Los centros de trabajo que tengan varias áreas de riesgo determinarán el número de brigadas que sean necesarias, de
acuerdo con su plan de atención a emergencias.
IV.1.3.1 Formación de brigadas.
El Centro de Proceso Ku-H cuenta con brigadas que se muestran en la Figura IV.1.3.2-1, mismas que han considerado
para la atención de los escenarios de riesgo asociados en las instalaciones identificados en el Análisis de Riesgos, los tipos
de instalaciones que conforman el Centro de Proceso, la naturaleza de las actividades que en ellas se realizan, la
disponibilidad de la plantilla laboral, la capacidad y habilidad del personal para el desempeño de sus funciones en la
brigada correspondiente.
IV.1.3.2 Organigrama de la Brigadas de Respuesta a Emergencias
El organigrama de las Brigadas de Emergencia del Centro de Proceso Ku-H se muestra en la Figura IV.1.3.2-1.
Figura IV.1.3.2-1 Brigadas del Centro de Proceso Ku-H
En el Anexo 05 se muestra el listado del personal que integran las diferentes Brigadas de Emergencias del Centro de
Proceso Ku-H.
IV.1.3.3 Capacidades
En el Anexo 04 se muestran el Acta de Conformación de las Brigadas de Emergencias del Centro de Proceso Ku-H, donde
se muestran las funciones específicas del personal que conforma a la URE Estratégica, URE Táctica, así como los Jefes
de las Brigadas de Emergencias.
De manera general, los integrantes de las brigadas deberán tener las características siguientes:
 Vocación de servicio y actitud dinámica;
 Buena salud física y mental;
 Disposición de colaboración;
 Don de mando y liderazgo;
 Conocimientos en la materia;
 Capacidad para la toma de decisiones;
 Criterio para resolver problemas;
 Responsabilidad, iniciativa, formalidad, aplomo y cordialidad;
 Conciencia de que esta actividad se hace de manera voluntaria, y

 Motivación para el buen desempeño de esta función, que consiste en la salvaguarda de la vida e integridad de las
personas.
IV.1.3.4 Capacitaciones
El personal que integra a las brigadas de emergencia debe ser capacitados por lo menos una vez al año en temas a fines,
tales como:
 Primeros Auxilios,
 Combate de Incendios
 Evacuación,
 Búsqueda y rescate.
Así como también reciben capacitación sobre temas específicos para el desarrollo de actividades específicas para el
control de las operaciones durante una emergencia. Estas capacitaciones son realizadas por personal entrenado y
certificado en estos temas.
IV.1.3.5 Responsabilidades y funciones de los integrantes de las Brigadas de
Emergencias
Funciones generales de las brigadas:
El personal que conforma las diferentes brigadas de emergencia del Centro de Proceso Ku-H realizarán actividades
específicas durante un evento de emergencia, sin embargo hay acciones generales con la que todo el personal que integra
las brigadas de emergencia debe cumplir, como:
1. Brindar auxilio al personal en general, de manera organizada, en una situación de emergencia.
2. Desarrollar un plan de acciones, que contribuyan a concientizar al personal en general, prevenir y minimizar las
consecuencias de una calamidad o peligro.
3. Identificar los peligros, vulnerabilidades y riesgos a los que está sujeto el Centro de Proceso Ku-H, así como al
personal en general, para establecer las medidas, acciones y obras, que disminuyan la probabilidad de un
accidente, siniestro y/o desastre.
4. Capacitarse y especializarse en las actividades propias de las brigadas a las que pertenecen, para garantizar el
óptimo cumplimiento de su función.
5. Mantener en buenas condiciones el equipo que se proporcione para el desempeño de su función.
6. Coordinarse con instituciones y organismos de apoyo, ante una emergencia, para proporcionar el auxilio oportuno
y eficiente en caso necesario.
7. Participar en los ejercicios de simulacros que se programen en el Centro de Proceso Ku-H.
8. Participar en las actividades específicas de capacitación, durante la emergencia, así como ejecución de las
medidas preventivas para disminuir los riesgos ante una calamidad.
9. Coadyuvar y sensibilizar al personal en la conservación de la calma y comportamiento seguro, antes, durante y
después de una emergencia.
10. Accionar los sistemas manuales o automáticos de alerta y/o de combate de incendios, cuando se requiera;
11. Alertar al resto del personal en caso de presentarse un alto riesgo, emergencia, siniestro o desastre;
12. Prestar auxilio inmediato a aquel personal con capacidades especiales que por su estado de salud o limitación
física pueda estar expuesta a un riesgo mayor que el resto del personal en igualdad de riesgo.
13. Utilizar sus distintivos cuando ocurra una emergencia, siniestro o desastre o la simple posibilidad de ellos, así
como cuando se realicen simulacros.
14. Suplir o apoyar a los integrantes de otras brigadas cuando se requiera.

Funciones específicas de las brigadas:
I. Brigada de primeros auxilios.
La integración de esta brigada es trascendental, ya que la primera atención que reciban los afectados en una emergencia,
puede determinar la diferencia entre invalidez temporal, la rápida recuperación o, entre la vida y la muerte.
Su función principal es el de realizar el conjunto de acciones a fin de auxiliar lo más pronto posible a las personas
accidentadas y/o lesionados, mientras llega la ayuda especializada o la persona es trasladada a una unidad médica.
Sus funciones generales se muestran a continuación:
 Fase de Prevención:
1. Elaborar y mantener actualizada la relación del personal que requieran atención especial por su condición médica,
estado de salud o por sus limitaciones físicas y tener los medicamentos específicos para tales casos, durante una
emergencia.
2. Conocer los protocolos de las diferentes lesiones para su debida aplicación cuando así se requiera.
3. Elaborar o actualizar el directorio de Instituciones de atención médica, como hospitales, clínicas, etc., a las que
puedan trasladar a los lesionados.
4. Revisar permanentemente que los botiquines contengan el material específico, para enfrentar una emergencia.
5. Identificar el área para brindar los primeros auxilios (Puesto de Auxilio o zona de TRIAGE).
 Fase de auxilio
1. Ubicarse en un punto determinado para atender a la población afectada, llevando el botiquín de Primeros Auxilios
e instalar el TRIAGE (Puesto de Auxilio).
2. Brindar a las víctimas o personal en situación vulnerable los cuidados inmediatos o primeros auxilios para evitarles
un daño mayor, en tanto se recibe la ayuda médica especializada ante la ocurrencia de un siniestro.
3. Entregar al personal médico a los lesionados con la información específica de lo ocurrido.
4. Brindar apoyo al personal médico cuando éste lo requiera, si la emergencia lo amerita.
5. En ningún caso se deberán iniciar procedimientos que son competencia exclusivamente del personal médico.
6. Observar al personal de la brigada y así mismo en busca de señales de estrés y de fatiga, notificarlo al COE y
Relevarlo.
 Fase de Recuperación
1. Revisar que sus implementos de trabajo se encuentren en buen estado y proporcionarles mantenimiento en caso
de requerirse.
2. Informar al Jefe de la Brigada de Primeros Auxilios del material que deberá reponerse para los botiquines.
3. Limpiar, desinfectar o sanitizar las herramientas de trabajo.
4. Elaborar el informe donde se incluya el número de lesionados, su clasificación por sexo (Hombre / Mujer),
gravedad de la lesión y de ellos quienes fueron trasladados a centros hospitalarios.
II. Brigada de búsqueda y rescate.

Las funciones de esta brigada están definidas en dos partes: por un lado, la evacuación del personal y, por otra parte, la
búsqueda y el rescate de lesionados durante la emergencia. Por lo que las funciones generales se describen de manera
independiente a continuación:
Evacuación: En esta etapa, los brigadistas aplican los procedimientos para el repliegue y/o evacuación de las personas de
las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H ante una emergencia provocada por un agente perturbador. Su función es
realizar el conjunto de maniobras tendientes al desalojo rápido y organizado del personal que se encuentren en las
instalaciones, hacia los puntos de reunión previamente definidos en caso de emergencias.
 Fase preventiva:
1. Elaborar y mantener actualizada permanentemente la relación del personal que labora en las instalaciones del
Centro de Proceso Ku-H (registrar su asistencia o ausencia y el motivo).
2. Revisar que se cuente con el señalamiento de seguridad completo, identificar aquel señalamiento faltante o
deteriorado y solicitar su renovación. Dicha señalización incluirá a los sistemas de alertamiento, sistemas de
combate de incendios, botiquines y extintores.
3. Elaborar y actualizar los planos o croquis guía para la evacuación.
4. Determinar las áreas de menor riesgo y los puntos de reunión en las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H.
5. Revisar las veces que sea necesario las salidas de emergencia, rutas de evacuación, rutas alternas, zonas
internas y externas de menor riesgo.
6. Verificar permanentemente que las rutas de evacuación estén libres de obstáculos;
7. Fomentar los ejercicios de evacuación en sus diferentes modalidades.
 Fase de auxilio
1. Participar en los simulacros programados en las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H.
2. Tener clara identificación del código de alertamiento.
3. Dar la señal de evacuación en las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H, conforme a las instrucciones del
Comandante de la Emergencia.
4. Indicar al personal las rutas de evacuación.
5. Cerciorarse que las rutas de evacuación se encuentren libres de obstáculos o peligros.
6. Ante la ocurrencia de una emergencia, esta brigada deberá replegar al personal a las zonas de menor riesgo y
posteriormente evacuar al mismo hacia los puntos de reunión establecidos.
7. Durante la evacuación del personal, el contingente deberá estar resguardado por un brigadista que encabezará al
grupo y fungirá como guía y otro brigadista deberá estar en la retaguardia para conducir a las personas hasta un
lugar seguro, siguiendo la ruta de evacuación marcada. Esto aplica en casos de emergencia y en simulacros.
8. Pasar lista al personal evacuado, en el punto de reunión.
9. Reportar al Jefe de la Brigada de Búsqueda y Rescate las ausencias para activar a la Brigada de Búsqueda y
Rescate.
Relevarlo.
 Fase de recuperación
1. Mantener el orden en los puntos de reunión.
2. Coordinar el reingreso del personal a las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H.
3. Mantener la comunicación y coordinación con las demás brigadas, con respecto al personal que no logró evacuar.
4. Realizar un informe de las actividades realizadas durante la emergencia.
Búsqueda y rescate. Esta etapa se realiza posterior a que el personal ha desalojado el área afectada y que se tiene
conocimiento de la ausencia de personal o de personas atrapadas en alguna parte de la instalación. El primer objetivo de
esta brigada es el buscar, ubicar y rescatar a las personas atrapadas en alguna parte del área afectada por la emergencia;
como segundo objetivo se encuentra el realizar un análisis y evaluación de riesgos en las instalaciones.
 Fase de prevención
1. Contar con la relación del personal que requieran atención especial durante una emergencia.
2. Realizar recorridos permanentes con la finalidad de identificar y conocer las rutas de evacuación y áreas de
riesgo.
3. Contar con los planos y/o croquis de las instalaciones del Centro de Proceso.
 Fase de auxilio
1. Informarse correctamente de la emergencia, para no poner en riesgo su vida.
2. Coordinarse para brindar pronta ayuda al personal atrapado y trasmitir la ubicación de los mismos al Jefe de la
Brigada de Búsqueda y Rescate.
3. Si se encuentra personal atrapado, llámelo, grítele o comuníquese a través de golpes y ruidos para tratar de saber
cómo se encuentra.
4. Verificar si existe riesgo de un incendio o explosión, de ser así, dar aviso a la Brigada de Contraincendios.
relevarlo.
 Fase de recuperación
1. Coordinarse con el resto de las brigadas, para valorar las condiciones en que se encuentran las instalaciones del
2. Colaborar en el restablecimiento de la operación.
3. Acomodar y dar mantenimiento al equipo utilizado en el simulacro o la emergencia.
III. Brigada de Contraincendios.

La función principal de esta brigada será la de combatir, apoyar o confinar los fuegos que se puedan presentar en las
diferentes áreas de las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H, derivadas de un accidente.
 Fase de prevención:
1. Conocer el punto de reunión de los integrantes de la brigada.
2. Conocer el uso de los equipos de extinción de fuego, de acuerdo con cada tipo de fuego.
3. Supervisar que los sistemas de alerta y detección de gas, de supresión de fuego, los equipos contraincendios
(fijos, móviles o portátiles) estén en óptimas condiciones de uso, señalizados y sean fácilmente identificados.
4. Corroborar que se dé el correcto mantenimiento a extintores.
5. Dar mantenimiento a los equipos de acercamiento al fuego.
6. Verificar la correcta distribución y colocación de los extintores, así mismo con el equipo de emergencia.
 Fase de auxilio:
1. Participar en los simulacros y en la evaluación de éstos.
2. Intervenir en el área afectada (dentro de lo posible) con los medios disponibles para evitar que se produzcan
daños y pérdidas en las instalaciones.
3. Reportar a la Brigada de Primeros Auxilios las personas heridas o lesionadas.
4. Vigilar que se utilice el equipo de respiración autónoma cuando intervengan en espacios cerrados en casos reales
o en los simulacros;
5. Retirar materiales que pueden incrementar la magnitud del incendio o reiniciar el mismo.
Relevarlo.
 Fase de recuperación:
1. Verificar el estado físico de las instalaciones e informar si pueden ocuparse.
2. En caso de que el incendio haya dañado un porcentaje importante de las instalaciones, apoyar a los especialistas
para la revisión estructural.
3. Reportar al Jefe de la Brigada Contraincendios, el estado en que se encuentran extintores, el sistema de alarmas
y detección, el sistema de supresión de fuego, extintores y el equipo de emergencia.
5. Retroalimentar a los procedimientos para el combate de incendios en base a los resultados obtenidos y a la
evaluación de daños realizada.
IV. Brigada de Control de Operación
 Fase de Prevención:
1. Conocer el punto de reunión de los integrantes de la brigada.
2. Contar con los planos y/o croquis de las instalaciones del Centro de Proceso.
3. Participar en los simulacros y en la evaluación de éstos.
 Fase de auxilio:
1. Presentarse inmediatamente en el punto de reunión de la Brigada de Control de Operación.
2. Colocarse adecuadamente el equipo de bombero y el equipo de respiración autónoma (de ser necesario), acatar
las instrucciones del Jefe de la Brigada de Control de Operación.
3. Estar preparados para brindar apoyo al personal según sea requerido (No desplegarse hasta que el Ing. de
Operación haya dicho que es seguro hacerlo).
4. Apoyar y reforzar en la respuesta a la emergencia, cuando el Ing. de Operación así lo indique.
5. Permanecer disponibles en los puntos de reunión, esperar instrucciones para apoyar a otras brigadas.
6. Controlar los accesos a las zonas de emergencia, permitir el paso solo al personal autorizado.
7. Activar el SPPE y SDGF en caso de requerirse.
8. Desarrollar un plan táctico en conjunto con el Ing. de Operación para la atención de la emergencia considerando lo
siguiente:
o Plataforma afectada
o Módulo o área afectada
o Sistema afectado
o Nivel afectado
o Movimientos operativos a realizar
o Humo
o Fuego
o Gas
o Dirección viento
9. Informar al Ing. de Operación fuera de turno (COE), de las acciones tomadas para la atención de la emergencia,
así como de las incidencias relativas a la misma y del personal de su brigada.
10. Retirarse del sitio en caso de que la emergencia sobrepase su capacidad de atención.
relevarlo.
 Fase de recuperación:
1. Coordinarse con el resto de las brigadas, para valorar las condiciones en que se encuentran las instalaciones del
2. Colaborar en el restablecimiento de la operación.
3. Acomodar y dar mantenimiento al equipo utilizado en el simulacro o la emergencia.
La comunicación de las URE Estratégica y Táctica con las Brigadas de Emergencia durante un evento se muestra a
continuación.
Seguridad (SIS) de los Centros de Proceso del Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap de la Región Marina Noreste
y Servicios de Actualización y Cumplimiento Normativo en Seguridad" Contrato No. 428814846
Figura IV.1.3.5-1 Comunicación URE Estratégica, Táctica y Brigadas del Centro de Proceso Ku-H
Este documento contiene información de carácter reservada de conformidad con los Art. 13 frac. I, y IV, y Art. 14 frac. 1 de la Ley Federal de Transparencia y Acceso a
la Información Pública Gubernamental. Este documento no deberá ser copiado, trasmitido, distribuido o reproducido en forma electrónica o manual sin la autorización
expresa de los responsables de su manejo y custodia Página 107
IV.1.4 Cuadro de Roles y Funciones
CUADRO DE ROLES Y FUNCIONES
ALARMAS DE EMERGENCIAS VISIBLES Y AUDIBLES
Las alarmas audibles y visibles serán de tipo bocina / estrobo y serán capaces de notificar las contingencias que se presenten en las
respectivas instalaciones del Centro de Proceso Ku-H.
Todo el personal se presentará en su Punto de Reunión y Conteo asignado cuando se escuche cualquiera de las señales de alarma.
Las alarmas audibles son capaces de reproducir un tono diferente para cada tipo de riesgo detectado y contempla el nivel sonoro
establecido.
Las alarmas se activarán de forma automática cuando los tableros de control identifiquen la presencia de humo o gas en las
instalaciones.
Alarmas Personal de
Fuera de la Dentro de la
guardia de la
Status Visual Audible Habitacional Habitacional
Emergencia
Normal
Verde Detener trabajo,
Reportarse al
asegurar el sitio
primer punto
de trabajo y
Fuego de reunión y
Rojo Reportarse a su reportarse al
Alarma y conteo.
punto de primer punto de
anuncio por Si el acceso
Reunión y reunión y conteo.
voceo no es
Gas Tóxico conteo asignado Si el acceso no
Azul posible,
es posible,
reportarse al
reportarse al
punto alterno.
Gas Combustible punto alterno.
Amarillo
Proceder a su Proceder a la Proceder a la
Alarma y
Abandono estación de estación de estación de
Blanco anuncio por
evacuación evacuación evacuación
voceo
asignada asignada. asignada.
Vocear por
Acudir al
sistema de voceo
Acudir al punto punto en la
dando la
Alarma y en la plataforma plataforma
Hombre al Agua ubicación de la
Violeta anuncio por donde se donde se
persona en el
voceo encuentra el encuentra el
agua y accionar
hombre al igual hombre al
botonera de
agua.
hombre al agua.
CADENA DE MANDO
1. Administrador del Centro de Proceso - Administrador de la Emergencia

2. Coordinador de Operaciones - Suplente
3. Administrador de Riesgos - Notificador Inicial
4. Coordinador de GMMED
5. Coordinador de Telecoms
6. Jefes de Brigadas
7. Brigadistas
FORMA DE PROCEDER EN EMERGENCIAS
Integrante de la UIPC Estación de Emergencia Función
Controla el COE, Coordina las acciones de

COE Principal en HA-Ku-H
Administrador del Centro de Proceso Ku-H respuesta o apoyo de la emergencia y toma las
COE Alterno en TE-Ku-H
decisiones de mando.
Brinda apoyo estratégico al Administrador del Centro
de Proceso.
Coordinador de Operaciones
Mantiene comunicaciones con el CRAE.
Comunicaciones con el Jefe de la Brigada Operativa.
COE Principal en HA-Ku-H Mantener comunicaciones y control con el Técnico

Administrador de Riesgos
COE Alterno en TE-Ku-H de Seguridad, Ing. Eléctrico y Médico.
COE Principal en HA-Ku-H Mantener comunicaciones y control con el Jefe de la

integrante de la UIPC
COE Alterno en TE-Ku-H Brigada de Apoyo Operativo.
Mantener comunicaciones con el Jefe de la Brigada

Coordinador Telecoms de Puntos de Reunión y Conteo.
Controlador de vuelos.
Mantener comunicaciones con el Administrador de
Puntos de Reunión Principal
Jefe de las Brigadas de Emergencia Riesgos, evaluar la emergencia y verificar las
y Alterno
acciones de su brigada.
Puntos de Reunión Principal Lucha contraincendios y rescate bajo el control del
Brigada Contraincendios
y Alterno Jefe de la Brigada.
Técnico de Operaciones Especiales. Informa al CLE

mediante el Ing. de Operación de Instalaciones, las
condiciones de operación de gas y compresión de la
Punto de Reunión Principal: plataforma.
Segundo nivel de PB-KU-,
salida Norte. Cuarto de Control de Operación y CCMs: Informa el
Brigada de Control Operativo Punto de Reunión Alterno conteo al COE y mediante el Ing. de Operación, el
Primer nivel de PB-KU-H a estado de la plataforma. Asegura las operaciones del
un costado del moto CCMs y equipos de proceso a través del F&G, PPE y
generador auxiliar SDMC.
Brigada de Operación y Control de Pozos: Brinda

Asistencia bajo el control del Ing. de Operación.
Puntos de Reunión Principal:

Médico: Informa el conteo de su brigada al
Lado Noreste de HA-Ku-H
Administrado de Riesgos. Coordina la Brigada
en el Nivel de Servicio.
Médica bajo el control del COE.
Brigada de Primeros Auxilios Punto de Reunión Alterno:
Antes del gabinete de
Brigada de Primeros Auxilios: Brinda asistencia
bombero, puente de llegada
médica bajo el control del médico.
de PP-Ku-H de PB-Ku-H
Punto de Reunión Principal:

Ing. CGMMED-Instrumentos: Informa al COE
Primer Nivel de PB-Ku-H
mediante el Ing. Mecánico las condiciones de
Lado Norte entre el CCM y
instrumentación y control de la plataforma.
Brigada de Apoyo Operativo Cuarto de Baterías.
Ing. GMIM-SSE: Informa al COE mediante el Ing.
Punto de Reunión Alterno:
Mecánico las condiciones de operabilidad de los
Piso de producción Lado
equipos y sistemas de las HA-Ku-H y TE-Ku-H.
Noreste del PP-Ku-H.
Encargado de Hotelería y Servicios de Comodatario:
Coordina revisión de cabinas en toda la plataforma y
áreas de oficinas y cocina para verificar que ningún
Punto de Reunión Principal: personal se haya quedado sin acudir a su punto de
Nivel 200, Oficina reunión e informa al COE de manera personal.
Administrador, Hotelería HA- Jefes de Botes Salvavidas: Coordina el orden del
Ku-H. personal e informa del conteo rápido al Gestor de
Brigada de Puntos de Reunión y Conteo
Punto de Reunión Alterno: Recursos Humanos. Es apoyado por los integrantes
Nivel de servicios de HA-Ku- de la tripulación del bote para el pase de lista y
H en los 4 botes de mantener el orden y el control del personal durante el
salvamento tiempo que dure el simulacro.
Oficial de vuelo: Coordina las necesidades de naves
aéreas mediante el Coordinador de
Telecomunicaciones y la URE Táctica.
Ing. Eléctrico de CGMMED: Informa el conteo de la

Punto de Reunión Principal:
brigada al COE mediante el Administrador de
Primer Nivel en Gabinete en
Riesgos y se coordina con el Jefe de Brigada Contra
Pierna B1.
Incendios para las acciones de rescate de los
Brigada de Búsqueda y Rescate Punto de Reunión Alterno:
lesionados.
Punto intermedio del puente
Brigada de Búsqueda y Rescate: Realiza el rescate
PB-Ku-H hacia PP-Ku-H por
de los lesionados utilizando sus equipos contra
luz de situación.
incendios y Equipo Autónomo.
PASE DE LISTA
PUESTO DE COMANDO
Núm.
Núm. Brigadas: Personal:
Lesionados:
Núm.
B. Primeros Auxilios: Contratistas:
Trasladados:
B. Búsqueda y Rescate: Visitantes:
B. Combate Incendios: Núm. Total:
B. Operación Ausentes:
B. Ayuda Operativa
¿Qué hacer en caso de una Emergencia?
1. Instrucciones Generales
1.1 Todo el personal que ingrese a las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H deberá asistir a una sesión informativa de seguridad
con el propósito de familiarizarse con el contenido del Cuadro de Roles y Funciones.
1.2 Todos los brigadistas deben conocer sus roles y funciones.
1.3 Todo el personal, contratistas, subcontratistas, prestadores de servicios, proveedores y visitantes deben identificar y conocer el
plan de respuesta a emergencia, las rutas de evacuación, las salidas de emergencia, los puntos de reunión más cercanos, la ubicación
de los botes de salvamento y los extintores portátiles.
1.4 Los puntos de reunión están debidamente señalizados dentro de las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H con el propósito de
que sean fácilmente localizables por el personal, contratistas y visitantes.
1.5 En caso de una Emergencia los brigadistas deberán portar completo el Equipo de Protección Personal y los distintivos de
brigadistas.
1.6 En caso de una emergencia, todo el personal de las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H deberá seguir las instrucciones del
Jefe de Brigada o de los Brigadistas de Emergencias y o responsable de la implementación del PRE.
1.7 Todo el personal, visitante, contratista, subcontratista, prestador de servicios o proveedor en general deberá participar en los
ejercicios de Simulacros conforme lo estipulado por el PRE y atendiendo las indicaciones de los brigadistas.
1.8 Cualquier persona, sea personal interno o contratista, subcontratista, prestador de servicios o proveedor en general que sea testigo
de un riesgo inminente para las personas, las instalaciones o el medio ambiente deberá reportarlo inmediatamente al personal del
1.9 Todo personal al escuchar que suena la alarma general, se colocarán los chalecos salvavidas y dirigirá a su punto de reunión
asignado.
2. En caso de Evacuación (Abandono de la plataforma)

2.1 Dirigirse al punto de reunión de los botes salvavidas asignados, deberán hacerlo en forma ordenada, sin correr portando su chaleco
salvavidas y el equipo de protección personal de manera correcta.
2.2 Al llegar a la ubicación del bote salvavidas correspondiente esperará para el conteo del personal e identificación de los ausentes.
Deberá estar atento para indicar su presencia cuando sea nombrado en la lista de asistencia, se mantendrá en silencio y en alerta en
espera de instrucciones.
2.3 Abordar los botes de manera ordenada. La decisión de abandonar la plataforma la tomará el capitán. La decisión de hasta qué
punto debe ser el abandono dependerá del tipo de emergencia que lleva al abandono.
En términos generales, el abandono puede incluir cualquiera de los siguientes tipos de salida de las personas de la instalación:
1.- Por helicóptero directo a las instalaciones en tierra o a otras cercanas.
2.- Por transporte de personal directo a embarcaciones de emergencia o de suministro.
3.- Por bote salvavidas con transferencia eventual a embarcaciones de emergencia y/o de soporte.
4.- Por bote salvavidas con transferencia por medio de embarcación de rescate rápido hacia embarcaciones de emergencia y/o de
soporte.
5.- Mediante sistemas de escape personal hacia el mar con transferencia de embarcación de rescate rápido hacia embarcaciones de
emergencia y/o de soporte. Solo el personal autorizado y designado deberá operar los botes salvavidas.
3. En caso de Hombre al Agua
3.1 Cualquiera que observe una persona en el agua, gritara "hombre al agua" y arrojara el aro salvavidas más cercano hacia la persona
en el agua.
Nota: cualquier objeto flotante puede ser lanzado, en caso de que no haya un aro salvavidas en cercanías.
3.2 La persona que descubra el hombre al agua, mantendrá contacto visual con él y asistirá al bote de rescate a localizar a la persona
en el agua.
3.3 Cualquier persona que escuche el llamado "hombre al agua", localizara a la persona y comunicara al puente acerca de la situación.
3.4 El Administrador del Centro de Proceso Ku-H comandara la operación de rescate y utilizara todos los medios disponibles para
rescatar a la persona.
3.5 La brigada de primeros auxilios y rescate procederá a brindar los primeros auxilios al personal afectado.
3.6 Si es de noche, se utilizará un reflector de búsqueda para mantener a la persona a la vista.
4. En caso de Incendio
4.1 Cualquier persona que se encuentre en las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H y que descubra el inicio de un incendio o
detecte una fuga de gas deberá activar inmediatamente la alarma, informando de su ubicación y gravedad. Si es factible, una vez
reportado intentará controlarlo con el agente extintor disponible en la zona, sin ponerse en peligro, hasta la llegada de los brigadistas.
4.2 Al oír la alarma de incendio, todo el personal no capacitado en el combate de incendios deberá seguir las indicaciones de los
brigadistas y trasladarse al punto de reunión más próximo. Si la naturaleza de la Emergencia imposibilita llegar a uno de los puntos de
reunión asignados, se deberá acudir al punto de reunión secundario.
4.3 El Jefe y los brigadistas de Combate de Incendios se dirigirán al lugar donde se ubica el equipo de respuesta para tal propósito y
procederán a coordinarse para atender el incendio.
4.4 El personal asignado a una brigada de emergencia, al atender la alarma correspondiente deberá dirigirse a su punto de reunión
establecido para evaluar la emergencia junto con el Comandante de la Emergencia.
5. En caso de explosión.
5.1 En caso de suscitarse una explosión, los brigadistas actuarán inmediatamente para salvaguardar su vida y la vida de las personas
que se encuentren en las instalaciones del Centro de Proceso Ku-H trasladándolas a un lugar seguro lo más alejado posible del sitio del
siniestro.
5.2 Los brigadistas junto con el Comandante de la Emergencia evaluarán la situación y se coordinarán para atender a los lesionados y
heridos, estableciendo perímetros de seguridad y definiendo acciones conducentes a minimizar los daños a las personas y las
instalaciones.
5.3 Al oír la alarma de incendio, todo el personal no capacitado deberá seguir las indicaciones de los brigadistas y trasladarse al punto
de reunión más próximo. Si la naturaleza de la Emergencia imposibilita llegar a uno de los puntos de reunión asignados, se deberá
acudir al punto de reunión secundario
6. Instrucciones adicionales
6.1 Todo personal a su llegada tiene la obligación de familiarizarse por sí mismo con sus obligaciones y sus puntos de reunión en caso
de emergencias.
6.2 El personal del área de seguridad se asegurará que todo el personal temporal sea informado de sus puntos de reunión y botes
salvavidas asignados, así como el uso apropiado del ERA y de los tipos de alarmas que existen en la instalación.
IV.1.5 Visto bueno de la conformación de la Brigadas de Respuesta a

Emergencias por parte de la autoridad con mayor nivel jerárquico de la
instalación y del Coordinador de las Brigadas de Respuesta a
Emergencias
El Acta de Conformación de las Brigadas de Emergencias del Centro de Proceso Ku-H se muestran en el Anexo 04.
IV.1.6 Centro de Operación de la Emergencia (COE)
El COE es el lugar físico en el interior de las instalaciones o Centros de Trabajo y fuera del área de riesgo de los mismos,
donde se debe desarrollar la logística de atención y combate de emergencias. Así mismo, se debe designar un COE
alterno que contará con la infraestructura y equipos requeridos para funcionar como tal.
Para el caso del Centro de Proceso Ku-H y la Plataforma Satélite Maloob-C, el COE Principal se encuentra ubicado en la
Plataforma Habitacional HA-Ku-H y el COE Alterno se ubica en la Plataforma de Telecomunicaciones (TE-Ku-H), el cual
funcionará en el caso de que el principal no esté disponible.
Cada COE dispone de los siguientes medios para ser utilizados en caso de emergencia:
 Red de comunicación telefónica interna y externa y / o un sistema de voceo o alerta en general hacia el interior de
la instalación o área de trabajo.
 Emisora de radio en la frecuencia de operación.
 Información actualizada de la instalación, así como de sus sistemas auxiliares. Por ejemplo: sistema contra
incendio, diagrama de flujo de proceso, arreglo de planta, plano general del sistema eléctrico, inventario
actualizado del equipo de proceso, programas y procedimientos de operación y de mantenimiento.
 Pizarrones para administración de emergencias (la URE Estratégica aplica la metodología de Mando y Control).
 Equipo de cómputo para realizar los cálculos y análisis necesarios para el monitoreo y elaboración de informes y
reportes.
 Sistema de comunicación de frecuencia marina y aérea.
Figura IV.1.6-1 COE Principal
En la Figura IV.1.6-2 se ilustra el equipamiento y funcionamiento en la Sala COE.
Figura IV.1.6-2 Equipamiento y pizarras del COE
Las extensiones de los COE en las diversas plataformas que conforman el centro de proceso se muestran en la siguiente
Tabla IV.1.6-1.
Tabla IV.1.6-1 Directorio de los COE del Centro de Proceso Ku-H

Ubicación del COE Ext.
COE Ku-MEDISA 36790
COE Ku-H TELECOMS 36791
COE Ku-H OPERACIÓN 36792
COE Ku-H SIPAC 36793
Adicionalmente en el Anexo 06 se muestran el directorio de las diversas áreas del Centro de Proceso Ku-H.
IV.2 Sistemas de control, detección de derrames, gas, fuego,

alarmas y equipos contraincendios
IV.2.1 Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC)
El Centro de Proceso Ku-H cuenta con un SDMC, para el monitoreo y control de variables del proceso, bombeo de crudo,
compresión de gas amargo, acondicionamiento de gas combustible, generación eléctrica, sistema de diésel, desfogue,
drenaje cerrado, llegada y salida de trampas.
El sistema es un equipo marca ABBA, con entradas analógicas/digitales mediante una red de transmisores inteligentes
distribuidas en campo, procesa la información y genera una señal de salida para accionar a los elementos de control del
proceso.
Los diversos transmisores, sensores e instrumentos ubicados en la plataforma de producción PB-Ku-H son monitoreados y
controlados por uno de los siguientes subsistemas digitales de control. Dichos subsistemas integran el Sistema Digital de
Monitoreo y Control (SDMC):
 El Subsistema de control de proceso (SCP)
 El Subsistema de paro por emergencia (SPPE)
 El Subsistema de detección de fuego y gas (F&G)
 Controladores de los turbocompresores
El sistema SDMC está integrado por los siguientes componentes:

 Equipos del Cuarto de control.
 Estaciones de operación para el proceso.
 Estación de operación para la seguridad (ESD).
 Servidor para el proceso y la seguridad.
 Impresoras para las alarmas, informes, y gráficas.
 Unidad de procesamiento remoto (UPR) para el sistema de proceso (PCS).
 Unidad de procesamiento remoto (UPR) para el sistema de paro de emergencia (ESD).
 Unidad de procesamiento remoto (UPR) para el sistema de detección de incendios y gases (F&G).
 Instrumentación de campo (proceso, sistema de paro de emergencia, y sistema de detección de incendios y
gases).
 Controles para los equipos en paquete (PLC).
 Estaciones de botoneras para los paros de emergencia y el abandono de la plataforma.
 Sistema ininterrumpible de potencia (UPS para los sistemas de seguridad).
 Dispositivos en red.
 Líneas de fibra óptica para la red de área local (LAN) de Fast Ethernet y redes de Fast Ethernet.
IV.2.2 Sistema de detección y supresión de gas y fuego en áreas abiertas y cerradas.

El sistema de alarmas manuales, audibles y visibles tiene como propósito fundamental alertar de manera oportuna de
riesgos inherentes a las operaciones desarrolladas en las áreas de trabajo (Plataforma de Producción y Perforación) y en la
plataforma habitacional, esto se logra mediante un Controlador Electrónico Programable (CEP)-TMR (Triple Modular
Redundante), nivel SIL 2 de los cuales cuentan con tarjetas de entradas y salidas tanto digitales como analógicas para su
programación.
El sistema está diseñado para activación manual (estaciones manuales), detección de presencia de fuego (flama), gas
(CH4, H2S, O2) y humo los cuales al ser detectados originan la activación de las alarmas audibles y visibles con los tonos y
colores correspondientes a cada evento.
Enlazado a este sistema se tienen dos sistemas de extinción de incendios y son: el sistema de agua de contra incendio y el
sistema de agente Limpio.
Dependiendo de la condición detectada, el sistema responde activando ya sea las alarmas anunciando la presencia de gas,
humo o fuego, activando el sistema de agua contraincendios si se detecta algún fuego o activando el sistema de supresión
a base de agente limpio (FM-200 o CO2) si detecta la generación de humos en cualquiera de los locales protegidos como el
cuarto de control de instrumentos, cuarto de control eléctrico y laboratorio.
Así mismo, cada uno de los turbomaquinaria cuenta con un sistema de detección de fuego que, al activarse, origina el paro
inmediato de la unidad y la descarga del elemento extinguidor dentro de los compartimientos de la turbina. Igualmente,
cada turbo equipo posee detectores de gases que al detectar su presencia por encima del valor de ajuste, envían una señal
de paro de la unidad.
Los dispositivos que forman parte del sistema de alarma y detección de gas y fuego en áreas abiertas y cerradas son:
 Un Controlador Electrónico Programable TMR, de tipo triple redundancia con nivel SIL 2.
 Dispositivos de entrada y salida analógica y digital.
 Generador de tonos y fuente de poder.
 Detectores de fuego (flama UV/IR).
 Detectores de gas combustible (CH4).
 Detectores de gas tóxico (H2S).
 Detectores de hidrógeno (H2).
 Alarmas audibles.
 Alarmas visibles.
 Estaciones manuales.
 Sistemas de supresión (FM-200 y CO2).
Generador de tonos
Este dispositivo es capaz de generar los 5 tonos que se utilizan según los riesgos que puedan ocurrir en las áreas
protegidas, de acuerdo con la NRF-011-PEMEX-2002. Los 5 tonos de alarmas audibles son:
1) Fuego
2) Gas Tóxico
3) Gas Combustible
4) Hombre al agua
5) Abandono de Plataforma
Fuente de poder
La fuente de poder alimenta a los dispositivos de campo (detectores, alarmas audibles y visibles) cuenta con un banco de
baterías de respaldo.
Detectores de fuego (flama) y gas (CH4, H2 y H2S)

El sistema cuenta con detectores de flama (UV/IR), detectores de gas combustible (CH4) y detectores de gas tóxico (H2S)
en áreas abiertas; detectores de gas de hidrógeno (H2) y 6 detectores de humo en áreas cerradas.
Sistema de alarmas audibles, visibles y estaciones manuales
El sistema cuenta con semáforos ubicados en las diferentes áreas a proteger y estaciones manuales (botoneras) como se
indican:
 Semáforos en el primer nivel de la plataforma de Almacenamiento.
 Semáforos en el segundo nivel de la plataforma de Almacenamiento.
 Semáforos en el primer y segundo nivel de producción en áreas abiertas y en áreas cerradas.
 Semáforos en el tercer nivel de producción.
 Semáforos en el nivel 100 y nivel 200 de habitacional, áreas cerradas y abiertas.
 Semáforos en Plataforma de Telecomunicaciones, en áreas abiertas y cerradas.
Las señales correspondientes al sistema de estaciones manuales y alarmas (audibles y visibles) están incorporadas al
controlador CEP-TMR el cual se encarga de controlar la activación de las señales que correspondan a cada situación.
Este sistema tiene como función principal el alertar al personal que está en las diferentes áreas mediante dispositivos de
señalización visual y audible de las condiciones de riesgo existentes en las áreas de Producción, Perforación y
Habitacional.
Operación funcional del Sistema de Gas y fuego.
En condiciones normales de operación, el sistema de alarmas visibles se mantendrá encendida la lámpara verde, indicando
que no existe ninguna alarma por fuego o por alguna otra condición.
Cuando se detecte flama a través de los detectores de flama UV/IR instalados, el sistema energizará el circuito de salida
correspondiente para la activación la alarma visible (lámparas rojas) y la alarma audible (tono de sirena rápida) indicando
fuego.
La filosofía de operación del sistema de gas y fuego del primer, segundo y tercer nivel de la plataforma de producción del
Centro de Proceso KU-H y en el piso de producción en la plataforma de perforación se describe a continuación:
En un área protegida con detectores de UV/IR el controlador lógico programable espera la confirmación de fuego de dos
detectores que protegen aun área, activando la alarma visible y audible de fuego, se envía una señal de apertura a las
válvulas de diluvio del sistema de contraincendios, y a su vez una señal de activación al sistema de paro por emergencia
que procederá al cierre de válvulas proceso, apertura de válvula de desfogue de gas combustible y paro de equipos
(turbobombas, compresores y turbogeneradores).
En un área protegida por detectores de Gas Combustible el controlador lógico programable espera la confirmación de alta
concentración del límite explosividad (50% LEL), activando la alarma visible y audible de alta concentración de gas
combustible.
En un área protegida por detectores de Gas Toxico el controlador lógico programable espera la confirmación de alta
concentración del gas toxico (40 ppm), activando la alarma visible y audible de alta concentración de gas toxico.
Cualquier activación por fuego confirmado y la alta concentración de gases (combustible y de proceso), el sistema manda
la señal al sistema de paro por emergencia para activar paro nivel I y II respectivamente.
Estaciones manuales de alarmas

Cada semáforo instalado en el exterior del Centro de Proceso Ku-H cuenta con 3 estaciones manuales de alarma (fuego,
hombre al agua y abandono de plataforma); su función consiste en activar el sistema por algún acontecimiento de riesgo
indicado o evento no deseado. Estas son del tipo palanca, con contactos normalmente abiertos.
Cuando una de estas estaciones sea activada, se enviará una señal al controlador CEPTMR, el cual manejará un criterio
de enclavamiento de la señal, activando la señal de alarma audible y visible correspondiente (fuego, abandono de
plataforma y hombre al agua). Cabe aclarar que el botón de restablecer (RESET) no tendrá efecto en la lógica programada
del Controlador.
Alarmas audibles
El sistema de alarma audible consiste en generar de manera automática, tonos que permitan hacer un reconocimiento
inmediato de las condiciones de seguridad que existan en el área de trabajo y dependerá del tipo de riesgo que se ha
detectado y por el dispositivo activado (detectores o estaciones manuales). Las alarmas audibles se silenciarán
automáticamente al desaparecer la señal del dispositivo que la originó, en caso de activarse dos o más tonos, solo se
reproducirá aquel que tenga mayor prioridad. Los tonos están de acuerdo con la norma NRF-210-PEMEX-2013 (ver Tabla
IV.2.1-1).
Tabla IV.2.2-1 Tipos de alarmas audibles
Nombre de la Plataforma Designación
Fuego Sirena rápida
Gas combustible Corneta continúa sonora
Gas tóxico Sirena lenta temporal
Evacuación Sirena extremadamente rápida
Hombre al agua Alternante alto-bajo
Simulacro Corneta intermitente lenta
Fuente: Contexto operacional Centro de Proceso Ku-H.
Alarmas visibles
Constan de 6 luces de acuerdo con los lineamientos de la norma NRF-210-PEMEX-2013. El sistema de alarmas visibles
consiste en generar de manera automática luces que permitan hacer un reconocimiento inmediato de las condiciones de
seguridad que existan en el área de trabajo y dependerá del tipo de riesgo que se ha detectado y por el dispositivo activado
(detectores o estaciones manuales). Las alarmas visibles se apagarán automáticamente al desaparecer la señal del
dispositivo que la originó y encenderá la luz verde de condición normal, como se puede observan en la Figura IV2.2-1. En
caso de activarse dos o más luces, solo se encenderá aquella que tenga mayor prioridad.
Figura IV.2.2-1 Tipos de indicación de semáforo
Fuente: Proporcionado por PEMEX.
IV.2.3 Sistema de paro por emergencia (SPPE)

El sistema de paro por emergencia es un Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) usado para proporcionar funciones de
control para la seguridad de los procesos, típicamente compuesto de sensores, controladores lógicos y elementos de
control final cuyo propósito es llevar a la instalación a un estado seguro cuando se presentan condiciones de riesgo.
A continuación, algunos conceptos relacionados con el sistema de paro por emergencia:
 Probabilidad de Falla sobre Demanda (PDF): Un valor que indica la probabilidad de que una función
instrumentada de seguridad, FIS, falle para responder a una demanda.
 Disponibilidad (Availability): Fracción de tiempo en que un sistema de seguridad es capaz de desempeñar un
servicio de seguridad designado cuando el proceso está en operación. Una FIS no está disponible si se encuentra
en un estado de falla (seguro o peligroso), o está fuera para mantenimiento.
 Estado Seguro: Estado que debe tener el equipo o proceso bajo control después de la operación apropiada del
SPPE.
 Función Instrumentada de Seguridad (FIS): Capa de protección instrumentada independiente, cuyo propósito
es llevar al proceso a un estado seguro cuando se violan condiciones predeterminadas.
El Centro de Proceso Ku-H cuenta con un SPPE controlado a través de una configuración triple redundante, es decir, un
procesador activo y un procesador disponible para entrar en operación, en el caso de que alguno quede fuera de
operación. Esta arquitectura triple modular redundante emplea tres sistemas de control en paralelo aislados y diagnósticos
extensivos integrados en un sistema. El sistema utiliza una lógica de triple modular redundante confirman dos de tres (2 de
3) para proveer alta integridad, libre de error, operación ininterrumpida de proceso aun con puntos en falla. El Centro de
Proceso KU-H cuenta con el Sistema de Paro por Emergencia basado en procesamiento TMR (Electrónico), marca ABB.
Este sistema se activa automáticamente al presentarse ya sea una fuga de gas, aceite o fuego en el Centro de Proceso, o
una condición de proceso fuera de sus límites máximos o mínimos de operación. El paro de las instalaciones se realiza en
diferentes niveles de acuerdo a las secuencias seguras de cierre, programadas en cada uno de los Controladores lógicos
programables (tal como lo indica la matriz de causa-efecto) programados para obtener lecturas de instrumentos en campo
y estaciones de paro por emergencia, alarmando y actuando sobre válvulas de corte de seguridad SDV´s consumando así
el cierre de las instalaciones.
Con el fin de garantizar que el SPPE (Sistema de Paro por Emergencia) cumpla con su propósito, se implementaron tres
niveles de paro:
Paro Nivel 1 (Paro Total Presurizado o Despresurizado de la Plataforma).
Paro Nivel 2 (Paro Presurizado de Proceso).
Paro Nivel 3 (Paro de Equipo o Sistema).
El SPPE tiene interface con los siguientes sistemas:
 Sistema de Gas y Fuego (F&G) de la plataforma (áreas abiertas y de proceso) y encabinados.
 Sistema Digital de Monitoreo y Control de Proceso (SDMCP).
 Sistemas de Control de los Equipos Paquetes.
 Sistema eléctrico de la plataforma.
 Interface Hombre-Máquina (HMI).
 Interface con las plataformas PP-Ku-H y HA-Ku-H.
Las principales desviaciones determinantes en el nivel de seguridad de las Plataformas del Centro de Proceso Ku-H
mediante la implementación de funciones instrumentadas de seguridad son: alta presión, baja presión, alto nivel, bajo nivel,
y alta temperatura.
Las funciones instrumentadas de seguridad requeridas son principalmente de seccionamiento de líneas de proceso para
minimizar las consecuencias, las válvulas BDV instaladas en los equipos con descarga al cabezal general de desfogue solo
abren en caso de un evento de fuego declarado. El nivel de seguridad general para la instalación y los componentes de
proceso que la integran es SIL 1. Las SDV´s que se presentan en la Tabla siguiente, se presentan solo aquellas que se
encuentran dentro de los escenarios de producción bajo las condiciones actuales de operación.
Tabla IV.2.3-2 Relación de válvulas de corte rápido (SDV´s)

Dispositivo Localización
SDV-1720 Ducto de llegada / Salida de Gas residual de PP-Maloob-A en PB-Ku-H (L-286)
SDV-1730 Ducto de llegada de Gas BN de PB-KU-M en PB-Ku-H (L-277)
SDV-6201 Oleogasoducto llegada de mezcla de PP-Maloob-A hacia PB-Ku-H (Multifuncional, L-62),
SDV-1020A Alimentación al separador de producción Tl-1020 en PB-Ku-H
SDV-1020 Succión de bombas BR-1210/1220/1230/1240 en PB-Ku-H
SDV-1030 Alimentación al separador de 1era etapa TL-1030 en PB-Ku-H
SDV-1030C Succión de bombas BA-1290 A/B/D en PB-Ku-H
SDV-1040A Alimentación al rectificador de 1era etapa TG-1040 en PB-Ku-H
SDV-1740 Ducto de llegada de mezcla de PP-Ayatsil-A/B/D (L-14)
SDV-1330A Alimentación al paquete de acondicionamiento de gas combustible en PB-KU-H
SDV-1330B Salida de condensados del rectificador TG-1330 en PB-KU-H
Tabla IV.2.3-2 Relación de válvulas de corte rápido (SDV´s)

Dispositivo Localización
SDV-1100 Oleogasoducto llegada de mezcla de PP-Maloob-C en PP-Ku-H (L-344)
Estaciones manuales de paro por emergencia.

De acuerdo con la práctica recomendada API 14C, se determinó la ubicación de las estaciones manuales de paro por
emergencia, así como, el nivel de paro (parcial/total) acorde al punto de ubicación.
En la Tabla IV.2.3-3 se muestra la relación de las estaciones manuales de paro por emergencia, aplica para todos los
escenarios de producción.
Tabla IV.2.3-3 Relación de las estaciones manuales de paro por emergencia
Estación Manual Localización
Estación manual de paro por emergencia desde la oficina del supervisor en el cuarto de control de la plataforma
HS-001-1
habitacional
HS-001-2 Estación manual de paro por emergencia en la oficina del superintendente en la plataforma habitacional
HS-001-3 Estación manual de paro por emergencia en consola del cuarto de control plataforma de producción.
HS-001-4 Estación manual de paro por emergencia en laboratorio en la plataforma de producción.
HS-01 Estación manual de paro por emergencia en el subnivel en embarcadero lado Oeste.
HS-02 Estación manual de paro por emergencia en el subnivel en embarcadero lado Este.
HS-03 Estación manual de paro por emergencia en el primer nivel en puente 1 hacia HA-KU-H.
HS-04 Estación manual de paro por emergencia en el primer nivel en puente 2 hacia PP-KU-H.
HS-05 Estación manual de paro por emergencia en el primer nivel en puente 3 hacia trípode intermedio del Quemador.
HS-06 Estación manual de paro por emergencia en el primer nivel cerca del bote salvavidas lado Noroeste
HS-07 Estación manual de paro por emergencia en el segundo nivel lado Noroeste
HS-08 Estación manual de paro por emergencia en el segundo nivel por escalera lado Este
HS-09 Estación manual de paro por emergencia en el segundo nivel por escalera lado Oeste
HS-010 Estación manual de paro por emergencia en el segundo nivel lado Noreste
HS-011 Estación manual de paro por emergencia en nivel de enfriadores escalera lado Oeste
HS-012 Estación manual de paro por emergencia en nivel de enfriadores escalera lado Sureste
Fuente: Contexto operacional Centro de Proceso Ku-H 2019.
Todas las estaciones manuales ejecutan una señal de alarma en la IHM y de acuerdo con el evento (confirmación de fuga
o fuego por la UPR F&G o dentro del cuarto de control) en la plataforma de producción o paro de la plataforma de
perforación se activará el paro despresurizado de la plataforma. A excepción de las estaciones manuales HS-001-1 y HS-
001-2 accionarán el paro total del Centro de Proceso Ku-H por abandono de la plataforma.
Las estaciones manuales están instaladas de acuerdo con lo especificado en la API RP 14C y en los criterios homologados
de sistemas de paro por emergencia y sistemas de detección gas y fuego.
IV.2.4 Sistema de desfogue

El Centro de Proceso Ku-H posee un sistema de desfogue que permite la quema segura de los hidrocarburos gaseosos
que no pueden ser procesados en condiciones normales de operación, o bien que necesitan ser desalojados en caso de un
mantenimiento operacional, paro y/o puesta en servicio de algún equipo que maneje hidrocarburos gaseosos. Cada una de
las plataformas de producción y compresión del Centro de Proceso cuenta con este sistema, cuyo elemento final, lo
constituye un quemador capaz de producir la combustión de manera segura y controlada de los hidrocarburos gaseosos
provenientes de los recipientes presurizados.
Al presentarse un paro por emergencia, la activación de alguna válvula de alivio, de alguna válvula de seguridad o tan solo
la purga de alguno de los equipos al momento del arranque, el gas fluye desde el equipo a los cabezales de desfogue de
alta y baja presión hasta el paquete de recuperación de condensados que cuenta con equipos de bombeo para el retorno
de los mismos al proceso; posteriormente los gases de desfogue continúan su recorrido hasta el quemador.
IV.2.5 Sistema de agua de contraincendios
El Centro de Proceso KU-H cuenta con una red contra incendio que permite controlar y mitigar fuego que se presente en
alguna de las instalaciones. Este sistema está constituido por bombas contra incendio, red de tuberías con hidrantes,
monitores y sistemas de diluvio para brindar protección, usando agua de mar. El sistema de agua contra incendio cuenta
con los siguientes equipos principales:
 Bombas principales de agua contra incendio BA-7211/7221
 Bombas reforzadoras BA-7112/7222
 Receptor de aire de arranque TA-7215/7225
 Motor Diésel MBA-7211/7221
El sistema de agua contra incendio, el cual utiliza agua de mar, cuenta con dos bombas centrifugas verticales (BA-
7211/7221) accionadas por un motor diésel (MBA-7211/7221, respectivamente). Cada bomba cuenta con un controlador de
arranque local y un sistema de arranque automático remoto a partir de una señal proveniente del sistema de detección y
supresión de fuego y gas (F&G DSS).
En la filosofía de operación de las bombas de agua contra incendio la bomba BA-7211 será la bomba principal y la BA-
7221 será la bomba de respaldo, donde la bomba de respaldo cuenta con arranque automático y temporizador ajustable,
en caso de falla en el arranque de la bomba principal.
El arranque del motor diésel se hace inicialmente mediante un motor de arranque neumático, teniéndose un motor de
arranque eléctrico en caso de que el neumático presente alguna falla en el arranque. Por lo tanto en el sistema de arranque
del motor diésel de cada bomba existen temporizadores donde y en caso de no poder arrancar el principal de las bombas
que se realiza de forma neumática, se realice mediante el respaldo de arranque eléctrico en caso de falla durante el
arranque con el sistema neumático.
De acuerdo con la filosofía de operación del sistema de agua contra incendio se tiene que cuando se produce un descenso
en la presión de la red de agua contraincendios que llega a 6.32 kg/cm² manométricos, arrancan las bombas principales de
agua contra incendio.
El sistema de agua contra incendio se mantendrá presurizado mediante un sistema hidroneumático, el cual posee dos
bombas reforzadoras (BA-7112/7222) accionadas por motores eléctricos, las cuales operarán de manera alternada y
descargarán su flujo hacia el tanque hidroneumático TA-7216. Las bombas reforzadoras BA-7112/7222 arrancan y paran
de acuerdo con el nivel que se tiene en el tanque hidroneumático TA-7216. Cuando el nivel está en 275 mm arranca la
bomba seleccionada como principal en el interruptor HS-7216, si el nivel continúa bajando hasta 250 mm arranca la bomba
de respaldo. Ambas bombas se detienen cuando el nivel alcanza los 725 mm. En el siguiente ciclo arranca primero la
bomba que estaba de respaldo en el ciclo anterior, manteniendo la alternancia de las bombas. El selector manual HS-7216
permite seleccionar una única bomba como principal por razones de mantenimiento.
La presión de operación del sistema hidroneumático está en un rango de 7 a 12.3 kg/cm 2 manométricos y mantiene su
presión mínima de 7 kg/cm2 manométricos mediante la inyección de aire de instrumentos a través de la válvula
autorregulada PCV-7214.
EI sistema de boquillas aspersoras fijas, que protegen los tanques de diésel de motogeneradores, los tanques de diésel
para las bombas de contra incendio y el tanque de día del incinerador, están diseñados para una densidad de aplicación de
10,2 L/min/m2, y actuarán a través de válvulas de diluvio. Cada una de las válvulas de diluvio está suministrada como
equipo paquete, que incluye todos los accesorios e instrumentación para su correcta operación.
EI actuador de la válvula de diluvio y la red de tapones fusibles están presurizados con aire a 3.5 kg/cm² (50 psi),
manteniendo cerrada la válvula. La presión del actuador de la válvula de diluvio podrá ser liberada de 3 maneras:
Por accionamiento eléctrico a través de la válvula solenoide de 3 vías operada remotamente desde la consola de operación
del Sistema de G&F tipo TMR.
Por accionamiento manual local a través del mecanismo de accionamiento en la propia válvula de diluvio.
Por accionamiento de los tapones fusibles, los cuales al llegar a la temperatura 71°C (159.8°F) se fundirán dejando
escapar el aire y despresurizando la línea, la cual al llegar a un valor de 0.5 kg/cm² (7 psi) abrirá la válvula de diluvio en
correspondiente.
En todos los casos, se despresuriza el actuador de la válvula de diluvio permitiendo el paso de agua a las boquillas
aspersoras para protección de los equipos antes mencionados.
En todos los niveles de la habitacional se instalaron gabinetes con mangueras con longitud de 30.48 m (100 ft), localizados
de manera estratégica de tal manera que cubren todas las áreas en su totalidad.
En el nivel de servicios se instalaron hidrantes para manguera de 38.1 mm (1 1/2") para protección de los equipos, así
como carretes de manguera.
En el nivel del embarcadero se cuenta con dos monitores para servicio de agua contra incendio con capacidad de 1892.7
LPM (500 GPM) cada uno, para brindar apoyo y/o protección a las embarcaciones que atraquen en el embarcadero de la
habitacional.
Para la protección del helipuerto se instalaron dos monitores para servicio de espuma contra incendio con capacidad de
1892.7 LPM (500 GPM) cada uno. EI flujo de agua de los monitores arrastrará el concentrado de espuma contra incendio
(AFFFal 3%) contenida en un recipiente a través de un proporcionador en línea tipo Vénturi, el cual se encargará de formar
la mezcla agua-espuma; este sistema de protección debe de tener la capacidad para cubrir toda el área del helipuerto
durante 5 min.
Adicionalmente al sistema de espuma contra incendio se cuenta con dos paquetes de agente doble como apoyo. Estos
paquetes son a base de polvo químico seco y espuma contra incendio (AFFF).
A fin de evitar el taponamiento por presencia de vida marina en la succión tanto de las bombas principales de agua contra
incendio BA-7211/7221 como de las bombas reforzadoras BA-7212/7222, se tiene una inyección de hipoclorito en las
camisas de las bombas. Esta inyección se hace siempre que la bomba está operando o 10 minutos cada doce horas, lo
que ocurra primero.
También se cuenta con equipos de extinción de fuego tipo fijos y tipo carretilla, distribuidos estratégicamente en todo el
Centro de Proceso y dos estaciones fijas en el helipuerto.
Por otro lado, el Centro de Proceso Ku-H cuenta con equipos de salvamento para la evacuación del personal distribuidos
en las diferentes plataformas, y los cuales consisten en botes cerrados, equipados para su operación autónoma que
permite el traslado a zona segura del personal que labora en sus instalaciones al presentarse alguna emergencia que lo
amerite.
Adicionalmente, se tienen balsas salvavidas y chalecos distribuidos en cada uno de los camarotes y estaciones de
salvamento de las diferentes plataformas.
IV.3 Inventarios de equipos, recursos materiales y/o insumos

requeridos y disponibles para la atención de emergencias
IV.3.1 Recursos Requeridos
Los escenarios de emergencia involucran, en general, fugas de gas y/o aceite o escapes por rotura, provocando incendio,
explosión y/o dispersión tóxica. Para estos casos, los recursos requeridos para la atención de la emergencia se listan a
continuación:
 Detectores de gas, de humo y/o de fuego.
 Red contra incendio o sistema de supresión de incendio a base de agua.
 Sistemas de supresión de incendios a base de agentes limpios.
 Extintores: de PQS y de CO2.
 Equipos de bombero (casco, chaquetón, pantalón, botas, guantes, etc.).
 Gabinetes o casas de mangueras.
 Hidrantes, monitores y/o monitores-hidrantes.
 Alarmas visibles y audibles.
 Botonera de alarma por fuego, abandono de plataforma y/o general.
 Botonera del SPPE.
 Aros salvavidas para el rescate de hombre al agua.
 Chalecos salvavidas, en caso de abandono de plataforma.
 Botes de salvamento y/o balsas autoinflables, en caso de abandono de plataforma.
 Estaciones de equipos de respiración autónoma y/o en cascada, en caso de dispersión tóxica.
 Teléfono de emergencia.
 Radios de emergencia.
Por otra parte, para una emergencia por derrame de hidrocarburo al mar, el equipamiento requerido para la contención y
recuperación del mismo es proporcionado por el centro de restitución de instalaciones.
IV.3.2 Recursos Disponibles
En las instalaciones que conforman el Centro de Proceso Ku-H, cuenta con los sistemas, equipos y materiales que se listan
de la Tabla IV.3.2-1 a la Tabla IV.3.2-4, para la atención de emergencias en sus instalaciones.
Es importante mencionar que el listado debe actualizarse cada seis meses o cuando haya cambio en el inventario del
Centro de Trabajo (por uso o adquisición de nuevos materiales y equipos), y debe ser comunicado a la DCO vía la
Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SDOSSPA).
Tabla IV.3.2-1 Censo de dispositivos para la atención de emergencias del Centro de Proceso Ku-H
Contened ERA (Equipo de

Bote Aros Balsa Estación Luces de
Plataforma ores de respiración
salvamento salvavidas inflable** lavaojos situación
chalecos autónomo)
PP-Ku-H - 1 16 1 13 1 X
HA-Ku-H 4 7 19 4 13 1 X
PB-Ku-H 1 4 15 1 56 4 X
TE-Ku-H - 2 24 1 2 1 X
PP-MALOOB-C - 14 9 1 10 - X
PP-AYATSIL-A 2 2 24 6 10 4 X
PP-AYATSIL-B - 2 23 1 8 4 X
PP-AYATSIL-D - 2 21 1 8 - X
Nota: *La capacidad de cada bote de salvamento es de entre 60 a 70 personas, siendo la capacidad máxima total entre los 14 botes de salvamento disponibles.
**La capacidad de cada balsa inflable es de entre 12 a 25 personas.
La Tabla IV.3.2-2 muestra el censo de los chalecos salvavidas por plataforma, del Centro de Proceso Ku-H.
Tabla IV.3.2-2 Número de chalecos salvavidas por plataforma del Centro de Proceso Ku-H
Plataforma Contenedor N° de chalecos Total de chalecos por plataforma
PP-Ku-H Nivel +52 50 50

PB-Ku-H Bote 5 25
Frente a Bote No. 5 24
Frente al TA-7173 45 147
Frente a Motogenerador Auxiliar 33
Tripode Nivel Inferior 20
HA-Ku-H Bote salvamento No. 1 40
1er. Nivel frente a Bote No. 1 25
1er. Nivel Bote No. 2 40
295
Bote 2 L/Puente PB 40
Frente a Bote No. 3 60
1er. Nivel No. 4 60
Bote No. 3 Respaldo 30
Primer Nivel L.N.W. 13
22
TE-Ku-H Primer Nivel L.N.W. 9
1er. Nivel Lado Este 5
PP-AYATSIL-A 10
1er. Nivel Lado Este 5
PP-AYATSIL-B 1er. Nivel L/O 5 10
Tabla IV.3.2-2 Número de chalecos salvavidas por plataforma del Centro de Proceso Ku-H
Plataforma Contenedor N° de chalecos Total de chalecos por plataforma
1er. Nivel L/O 5

1er. Nivel L/O 5
PP-AYATSIL-D 10
1er. Nivel L/O 5
Fuente: PEMEX, 2019
Tabla IV.3.2-3 Equipo Contraincendios del Centro de Proceso Ku-H

Extintor Espuma AFFF
Sistema de Aspersión
Sistema de supresión
Cilindros de FM-200
Botonera paro por

Contraincendios
contraincendios
contraincendios
Botonera Fuego
Bombas Jockey
Extintor PQS
Extintor CO2
Extintor H2O
Gabinete de
Motobomba
emergencia
Plataforma
Hidrantes
Monitor
CO2
PP-Ku-H - - 22 10 3 - 11 2 11 1 7 9 18 X
HA-Ku-H 2 2 45 13 - 2 4 - - - - - 4 X
PB-Ku-H 2 2 82 21 - 3 9 - 2 - 4 9 2 X
TE-Ku-H - - 6 19 - - - - - - - - 3 X
PP-MALOOB-C - - 17 3 - - 9 - - - - - - X
PP-AYATSIL-A - - 9 14 - - 10 - 8 - 6 - - X
PP-AYATSIL-B - - 7 4 - 8 - 6 - - X
PP-AYATSIL-D - - 5 16 - - 8 - 6 - 6 - - -
Tabla IV.3.2-4 Sistema de Detección

Detector Sistema de Sistema de
Detector de Detector Detector de Detector de gas
Plataforma de gas semáforo semáforo visible
humo UV/IR Hidrógeno combustible
tóxico visible FM-200
PP-Ku-H 108 46 58 2 59 47 7
HA-Ku-H 11 2 - - 2 6 1
PB-Ku-H 19 - - - - 7 4
PP-MALOOB-C - 2 - - 2 4 -
PP-AYATSIL-A 9 30 27 2 30 19 -
PP-AYATSIL-B 12 32 18 2 32 16 -
PP-AYATSIL-C 3 22 16 1 23 17 -
PP-AYATSIL-D 9 44 40 2 44 22 -
En el Anexo 07 se presentan los planos de localización en cada uno de los niveles de las instalaciones del Centro de
Proceso Ku-H, así como se incluyen los censos que muestran el estado de estos dispositivos.
IV.4 Rutas de Evacuación

En el Anexo 07, se muestran los planos de localización de rutas de evacuación en cada una de las instalaciones que
conforman el Centro de Proceso Ku-H.
IV.4.1 Vialidades
Dado a que el Centro de Proceso Ku-H se emplaza enteramente en zona marina, en caso de requerirse evacuar al
personal ello se haría vía marítima por medio de embarcaciones, o bien vía aérea a través de helicópteros, ya que el
Centro de Trabajo cuenta con un helipuerto ubicado en la Plataforma Habitacional Ha-Ku-H.
IV.5 Procedimientos de Emergencia

Los procedimientos de emergencias se elaboran con la finalidad de actuar de manera rápida, oportuna, ordenada y
concreta en caso de suscitarse alguna situación de emergencia. De esta manera se logra actuar de forma estructurada
minimizando los daños a las personas, a las instalaciones y al medio ambiente, ocasionados por la emergencia.
Derivados de los escenarios de emergencia identificados del ARSH del Centro de Proceso Ku-H, se generaron instructivos
operativos para la atención a estos escenarios, mismos que se muestran en el Anexo 08 Procedimientos y son listados
en la Tabla IV.5-1.
Tabla IV.5-1 Procedimientos de emergencia derivados del ARSH del Centro de Proceso Ku-H
Núm. Procedimiento
01-KUHPB-N08- Ruptura de línea de 3" Ø de salida del rectificador de gas combustible TG-1330, con liberación de gas combustible al medio
PC ambiente y posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
02-KUHPB-N13- Ruptura de línea de 24" Ø, de salida del Separador TL-1020 hasta succión a bombas BR-1210/1220/1230/1240, con derrame
PC de Crudo pesado y posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
03-KUHPB-N14- Ruptura de línea de 30" Ø, de salida del Separador TL-1030 hasta succión a bombas BA-1290A/B/D con derrame de Crudo
PC pesado y posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
04-KUHPB-N15- Fuga de Crudo pesado a través de un orificio de 1.25" Ø de diámetro equivalente, en cabezal de 18" Ø de descarga de
CMP Bombas de Crudo BR-1210/1220/1230/1240 de salida a PP-Ku-H.
05-KUHPB-N16- Fuga de Crudo pesado a través de un orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente, en cabezal de 12" Ø de descarga de
CMP Bombas de Crudo BA-1290A/B/D de salida a PP-Ku-H.
06-KUH-PB-N17- Ruptura de línea de 36" Ø en el circuito comprendido desde la salida de gas del rectificador de primera etapa TG-1040 hasta
PC las válvulas PV-1040A/1040A-1.
Fuga de gas amargo a través de un orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente en la línea de 10" Ø del circuito comprendido
07-KUH-PB-N19-
desde la descarga de gas de los compresores BB-4110/4210/4310 hasta la salida de los rectificadores de descarga TG-
CMP
2010/2020/2030.
08-KUH-PB-N25- Ruptura total de línea de 36" del cabezal de desfogue hacia el quemador con fuga de gas amargo con alto contenido de
PC nitrógeno y posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
09-KUH-PP-N01- Fuga de gas de Bombeo Neumático a través de un orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente, en cabezal de 8" Ø de
CMP alimentación a Pozos de PP-KU-H y adosados.
Tabla IV.5-1 Procedimientos de emergencia derivados del ARSH del Centro de Proceso Ku-H
Núm. Procedimiento
10-KUH-PP-N03- Ruptura total de línea de 24" del cabezal de producción de pozos en PP-Ku-H, con derrame de mezcla de aceite/gas con
PC posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
Fuga de gas de Bombeo Neumático a través de un orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente, en cabezal de 10" Ø de
11-KUH-MLBC-
alimentación de Gas de Bombeo Neumático a Pozos fijos y adosados en PP-MALOOB-C, con posibilidad de incendio y
N01-CMP
explosión en caso de encontrar una fuente de ignición.
12-KUH-MLBC- Ruptura total línea de 2" de salida del depurador de gas FA-1500 en PP-MALOOB-C, con fuga de gas residual con posibilidad
N03-PC de incendio y explosión en caso de encontrar una fuente de ignición.
13-KUH-MLBC- Ruptura total de línea de 24" del cabezal de producción de las bajantes de los pozos fijos y adosados en PP-MALOOB-C, con
N04-PC fuga de Mezcla de aceite/gas con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
14-KUH-AYA-N01- Ruptura total de línea de 16" del cabezal de producción hasta alimentación al Paquete de Mezclado en PP-Ayatsil-A, con fuga
PC de aceite Crudo con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
Fuga de Crudo Ligero marino a través de un orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente en la línea de 12" Ø de llegada de
15-KUH-AYA-N02-
Crudo Ligero Marino L-9 hasta alimentación al Paquete de Mezclado, en PP-Ayatsil-A con posibilidad de incendio y explosión
CMP
16 -KUH-AYA-N03- Ruptura total de línea de 20" del cabezal de descarga de bombas multifásicas A-GA-1100 A/B/R hasta salida por trampa HR-
PC 1130 en PP-Ayatsil-A, con fuga de mezcla de aceite con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
17 -KUH-AYB-N01- Ruptura total del cabezal de Producción de 12" hasta alimentación al Paquete de Mezclado en PP-Ayatsil-B, con fuga de
PC Aceite Crudo con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
Fuga de Crudo Ligero a través de un orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente, en la línea de llegada de Crudo Ligero
18 -KUH-AYB-N02-
Marino L-8 de 8" Ø hasta alimentación al Paquete de Mezclado en PP-Ayatsil-B, con posibilidad de incendio en caso de
PC
19-KUH-AYB-N03- Ruptura total de línea de 12" del cabezal de descarga de bombas multifásicas GA-1100 A/R hasta salida por trampa HR-1160
PC en PP-Ayatsil-B, con fuga de mezcla de aceite con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
20 -KUH-AYD- Ruptura total de línea de 16" del cabezal de Producción hasta alimentación al Paquete de Mezclado en PP-Ayatsil-D, con fuga
N01-PC de aceite crudo con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
Fuga de Crudo Ligero a través de un orificio de 0.75" Ø de diámetro equivalente de 8" Ø de llegada de Crudo Ligero Marino L-
21 -KUH-AYD-
11 hasta alimentación al Paquete de Mezclado en PP-Ayatsil-D, con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente
N02-CMP
de ignición.
22-KUH-AYD-N03- Ruptura total de línea de 16" del cabezal de descarga de bombas multifásicas GA-1100 A/B/R hasta salida por trampa HR-
PC 1180 en PP-Ayatsil-D, con fuga de mezcla de aceite con posibilidad de incendio en caso de encontrar una fuente de ignición.
Adicionalmente se generaron unos instructivos generales para la atención de las emergencias que puedan presentar en el
Centro de Proceso Ku-H, listados en la Tabla IV.5-2 y se muestran en el Anexo 08.
Tabla IV.5-2 Instructivos generales para la atención de la emergencia

Núm. Instructivo
8.1 Instrucciones para el que llegue primero.
8.2 Fuego y/o Explosión
8.3 Fuga de gas en el proceso
Tabla IV.5-2 Instructivos generales para la atención de la emergencia

Núm. Instructivo
8.4 Fuego en la Plataforma Habitacional
8.5 Fuga de aceite crudo en las plataformas del Centro de Proceso Ku-H
8.6 Incidentes con materiales o sustancias peligrosas.
8.7 Colisión de helicóptero sobre la plataforma.
8.8 Colisión de helicóptero en el mar y cerca de la plataforma.
8.9 Hombre al agua.
8.10 Terrorismo.
8.11 Amenaza de bomba.
8.12 Peligros Naturales-Huracanes.
8.13 Incidente durante la carga de Diésel.
8.14 Incidente durante la carga y descarga de materiales / equipo.
8.15 Embarcación a la deriva.
8.16 Colisión de embarcación y colapso estructural.
8.17 Emergencias Médicas -Primeros Auxilios
8.18 Incidente durante el traslado de personal en la canastilla de transporte.
8.19 Evacuación por bote de salvamento.
8.20 Evacuación por Helicóptero.
8.21 Declarar y comunicar un estado de emergencia.
8.22 Declaración del cese de la emergencia
8.23 Condiciones seguras para el reinicio de operaciones
V SECCIÓN TERCERA PLAN DE ATENCIÓN A EMERGENCIAS

EXTERNO (PAEE)
En esta sección se establecen las acciones necesarias para que el personal de la Subdirección de Producción Región
Marina Noreste (SPRMN) de PEMEX Exploración y Producción, interactúe en la toma de decisiones de apoyo efectivas,
junto con las respuestas planificadas para atacar oportuna y eficientemente cualquier emergencia que pudiera presentarse
en las instalaciones de mar y de tierra de sus instalaciones, mediante las acciones planificadas de apoyo del Centro
Regional de Atención a Emergencias (CRAE).
La SPRMN de PEMEX Exploración y Producción está comprometida a garantizar la seguridad de todo su personal
mediante el empleo de este PAEE, así como asegurar que la instalación afectada reciba el apoyo requerido desde tierra,
esto incluye:
1. Mantener un Sistema de Administración de Emergencias Mando y Control para apoyo desde tierra capaz de integrarse
con el Centro de Operación de Emergencias (COE) de la Instalación afectada.
2. Mantener las comunicaciones con el COE de la Instalación afectada.
3. Mantener las comunicaciones con otras Instalaciones, según se requiera.
4. Mantener las comunicaciones y coordinar el apoyo de las organizaciones externas y las agencias gubernamentales.
5. Cuando lo requiera la Instalación afectada, facilitar la coordinación y los recursos de todo el apoyo técnico solicitado.
6. Cuando lo requiera la Instalación afectada, facilitar la coordinación y los recursos del apoyo aéreo, marítimo y logístico
adicional.
7. Brindar y coordinar el apoyo a los familiares del personal afectado por la emergencia.
8. Desarrollar y facilitar la información a los medios de comunicación masiva.
9. Informar a la SEMAR de los Derrames de Hidrocarburos y otras sustancias para la posible activación del Plan Local de
Contingencias.
Para la Atención del Plan de Atención a Emergencias Externo, PEMEX, cuenta con el Grupo Regional para la Atención y
Manejo de Emergencias (GRAME) de la Subdirección de Producción Región Marina Noreste (SPRMN) de PEMEX
Exploración y Producción, está entrenado para actuar de acuerdo con este PAEE durante cualquier situación de
emergencia en sus Instalaciones marinas y terrestres.
1. El PAEE deberá estar integrado y aprobado por las máximas autoridades de la Subdirección de Producción Región
Marina Noreste (SPRMN).
2. Los titulares de cada uno de los puestos del PAEE deberán designar un suplente, quien los representará durante su
ausencia, con la autoridad para tomar decisiones en su nombre.
3. Este PAEE será único para el Centro Regional de Atención a Emergencias.
4. El PAEE una vez aprobado por las máximas autoridades de la SPRMN, deberá ser incorporado al Plan General de
Emergencias Mayores de Petróleos Mexicanos.
5. Las autoridades máximas del PAEE tendrán en lo general la responsabilidad del cumplimiento de este, y en lo particular,
las autoridades de cada rama o grupo de trabajo de la SPRMN.
6. Cualquier actividad comprendida en el PAEE que se desarrolle en el CRAE deberá ser del conocimiento de las
autoridades máximas de la SPRMN y aprobada por el Encargado del GRAME, en su posición de Administrador de las
acciones de apoyo.
7. El representante de cada rama dentro del CRAE se constituirá en enlace oficial en caso de emergencia, bajo el mando
del Encargado del GRAME en su posición de Administrador de las acciones de apoyo.
8. Las autoridades máximas de la SPRMN deberán poner en conocimiento del Comité de Protección Civil del o los
Municipios involucrados, el PAEE del CRAE.
9. Todo personal que integra el PAEE está obligado a prestar sus servicios dentro del Plan.
El PAEE refiere a la serie de instrucciones de ejecución inmediata y aplicación local, regional o nacional (mediante
convenios de ayuda mutua), que deben realizarse para inhibir o mitigar las consecuencias hacia el exterior del Centro de
Proceso Ku-H, cuando en su interior ocurre una emergencia y se considera que el entorno puede resultar afectado ya que
la misma supera la capacidad de respuesta del Centro de Proceso.
Así, a partir del Nivel de Emergencia III se deberá de observar lo establecido en el PAEE. Además, de acuerdo con la
magnitud de la emergencia, se puede activar el Plan General de PEMEX para Contingencias por Derrames de
Hidrocarburos en el Mar (DCSIPA-P-DM-001), el procedimiento operativo para la atención de derrames en el Golfo de
México (PO-AM-OP-0004-2016) y el Plan Nacional de Contingencia para Combatir y Controlar Derrames de Hidrocarburos
y Otras Substancias Nocivas en el Mar.
El PAEE es desarrollado por el Grupo Regional para la Atención y Manejo de Emergencias (GRAME) de la SPRMN y
sesiona en el Centro Regional para la Atención a Emergencias (CRAE). De esta manera, el personal de la SPRMN de
PEMEX Exploración y Producción, podrá intervenir en la toma de decisiones de apoyo efectivas, junto con respuestas
planificadas para atacar oportuna y eficientemente cualquier emergencia que pudiera presentarse en sus instalaciones de
mar y de tierra.
Así, se pretende:
 Mantener un Sistema de Administración de Emergencias Mando y Control para apoyo desde tierra capaz de
integrarse con el Centro de Operaciones de Emergencias (COE) de la instalación afectada.
 Mantener las comunicaciones con el COE de la instalación afectada.
 Mantener las comunicaciones con otras instalaciones, según se requiera.
 Mantener las comunicaciones y coordinar el apoyo de las organizaciones externas y las agencias gubernamentales.
 Cuando lo requiera la instalación afectada, facilitar la coordinación y los recursos de todo el apoyo técnico solicitado.
 Cuando lo requiera la instalación afectada, facilitar la coordinación y los recursos del apoyo aéreo, marítimo y logístico
adicional.
 Brindar y coordinar el apoyo a los familiares del personal afectado por la emergencia.
 Desarrollar y facilitar la información a los medios de comunicación masiva.
 Informar a la SEMAR de los Derrames de Hidrocarburos y otras sustancias para la posible activación del Plan Local
de Contingencias.
V.1 GRAME
El GRAME es el Grupo Regional de Atención y Manejo de Emergencias y consiste en un grupo de funcionarios de
Petróleos Mexicanos, encargado de ejecutar las acciones previstas en el PAEE en el ámbito regional, y proporcionar el
apoyo material y humano al personal de la URE, coordinando sus actividades e información con las autoridades locales,
estatales y federales sobre el desarrollo y previsiones de la emergencia. En su caso participaran autoridades locales,
organizaciones civiles y militares. Está conformado por el Grupo Directivo (integrado por la Máxima Autoridad de cada
Centro de Trabajo) y el Grupo Operativo (integrado por los encargados de SIPA de los Centros de Trabajo). La ubicación
física del GRAME es el Centro de Respuesta y Apoyo a Emergencias (CRAE).
El GRAME, para su funcionamiento, deberá considerar como mínimo los siguientes requisitos:
1. Acta constitutiva.
2. Reglas de operación.
3. Programa anual de reuniones (del Grupo Operativo y del Grupo Directivo).
4. Programa anual de simulacros (ejercicios de gabinete, ejercicios de campo y ejercicios de comunicaciones).
5. Escenarios mayores de riesgo de cada Centro de Trabajo integrante.
6. Clasificación de escenarios conforme a los Niveles de Emergencia.
7. PRE de cada Centro de Trabajo actualizado.
8. Directorio de integrantes (Grupo Directivo y Grupo Operativo, autoridades locales y CLAM).
9. CAM necesarios para cubrir la totalidad de instalaciones del GRAME, por distribución geográfica; protocolizados al
igual que el GRAME.
10. Censo de equipos y materiales actualizados por lo menos cada seis meses o cuando haya variación en el inventario
de los Centro de Trabajo.
11. Actualización de materiales, equipos y brigadas en SISPAnet por cada Centro de Trabajo perteneciente al GRAME
por lo menos cada seis meses.
12. Programa de capacitación y entrenamiento integrado a nivel de GRAME (personal de brigadas, personal directivo y
operativo).
13. Envío mensual de copia de las minutas y listas de asistencia a la Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad,
Salud y Protección Ambiental (SDOSSPA).
V.1.1 Organización del GRAME

El GRAME está constituido por las máximas autoridades de la Subdirección de Producción Región Marina Noreste
(SPRMN), quienes cuentan además con el soporte del Grupo Operativo. Ejecuta las acciones previstas en el PAEE y
proporciona el apoyo material y humano al personal de la URE de la instalación afectada, y coordina actividades de
información a las autoridades locales, estatales y federales sobre el desarrollo y previsiones de emergencia. El GRAME
interviene cuando el nivel de la emergencia es III, IV o V; sin embargo, el Administrador de la Emergencia bajo una
emergencia de nivel I o II, tal vez decida movilizar al GRAME como medida de precaución o para mantener un nivel de
alerta, si en su opinión la emergencia puede desarrollarse y llegar al nivel III, IV o V.
En la Figura V.1.1-1 se presenta el organigrama del GRAME de la RMN que tiene la función de brindar apoyo al Centro de
Proceso Ku-H en caso de ser requerido ante una emergencia; y en la Tabla V.1.1-1 se muestra a los integrantes del
GRAME y su distribución en la Sala Ejecutiva.
Figura V.11-1 Organigrama del GRAME
*En emergencias de Abkatun-Pol-Chuc, Litoral Tabasco Tsimin-Xux, se activar el GRAME de la Subdirección de Producción Marina Suroeste.
Tabla V.1.1-2 Integrantes del GRAME SPRMN

Lugar Cargo Sala Ejecutiva
1 Subdirector de Producción Región Marina Noreste
2 Gerente de Coordinación Operativa MN
3 Administrador del Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap)
4 Administrador del Activo de Producción Cantarell
5 Administrador del Activo de Explotación Aguas Someras
6 Gerente de SSTPA
7 Gerente de Programación y Evaluación de la SPRMN
8 Gerente de Apoyo a la Operación Marina-SSE
9 Gerente de Perforación y Reparación de Pozos Marina
10 E.D. Subgerencia de Administración de Personal Cd. del Carmen
11 Gerente de Mantenimiento y Confiabilidad de Instalaciones Marinas
12 Director del Hospital General de Pemex Cd. del Carmen
13 Representante Regional de Comunicación Corporativa
14 Enlace Financiero Exploración y Producción RMN
15 Subgerente de Operación de Tecnología de Información ZM
16 Coordinador de Administración Patrimonial
17 Subgerencia de Servicios Jurídicos Regiones Marinas
18 Coordinador de Control Marino, Derrames y Residuos, GSLO
19 Coordinación Técnica RMN
Departamento Zona Ciudad del Carmen Campeche Gerencia de Seguridad Física Salvaguardia
20
Estratégica.
En el Anexo 09 se muestra el directorio del GRAMEN Región Marina Noreste.

V.1.2 Comunicación del GRAME con el SCI
El diagrama de comunicaciones del GRAME con el SCI, se presenta en la Figura V.1.2-1.
Figura V.1.1-2 Diagrama de comunicaciones del GRAME con el SCI
V.1.3 CRAE
El CRAE (Centro Regional para la Atención de Emergencias) es la ubicación física fuera del centro de trabajo, dotada de la
infraestructura necesaria para la atención de emergencias a nivel regional, y para llevar a cabo la ubicación, visualización y
seguimiento de las acciones del PRE; desde el cual se desarrolla la logística de atención y combate de emergencias por
parte del GRAME.
El CRAE de la Subdirección de Producción Región Marina Noreste (SPRMN) se ubica en la calle 31 No.233, Edificio
Administrativo II, 3er nivel, Ala Poniente, Col. PEMEX II; C.P. 24180, Cd. del Carmen, Campeche (Figura V.1.3-1). Las
Figuras V.1.3-2 la V.1.3-4 presentan el diagrama de distribución de las instalaciones del CRAE y de las salas ejecutiva y
operativa.
Figura V.1.3-1 Localización del CRAE en Ciudad del Carmen, Campeche
CRAE
Figura V.1.3-2 Diagrama de distribución del CRAE

Sala Operativa
Servicios Área
Generales Administrativa
Área de
descanso
Sala Ejecutiva del

GRAME
Privado del
GRAME
Figura V.1.3-3 Diagrama de distribución del CRAE
Distribución de la Sala Operativa del GRAME en el CRAE
Sala Ejecutiva del GRAME en el CRAE
El CRAE de la Subdirección de Producción Región Marina Noreste (SPRMN) cuenta con los siguientes recursos:
 Información estratégica de ingeniería, planos de las instalaciones, localización de Instalaciones de riesgo potencial,
localización de trayectorias de ductos, y Plataformas Marinas.
 Espacio suficiente para albergar al personal que compone el GRAME, Subgrupo Técnico, las organizaciones de
Protección Civil, Autoridades Militares y del Corporativo de Petróleos Mexicanos; material y equipo de oficina para
elaboración de reportes e información sobre el desarrollo de la emergencia, equipo audiovisual, proyectores,
videoconferencia, sistemas de Seguridad, UPS, así como sistemas de comunicación interna y externa.
 Área de estacionamiento, servicios generales, sistema de circuito cerrado de televisión y control de acceso.
 Personal de guardia permanente.
V.1.4 Control de Acceso al CRAE
Durante la activación del PAEE se aplicará el siguiente Protocolo de acceso al CRAE:
1. El GRAME debe contar con acceso al CRAE por medio del sistema de control de acceso mediante su credencial de
identificación personal.
2. Al activarse el PAEE solo se permitirá el acceso a las 15 personas que conforman el Grupo Ejecutivo del GRAME a la
Sala de Juntas del CRAE o un suplente en caso de no estar el Titular, los cuales sesionarán constantemente hasta
dar por atendida la emergencia.
3. Al activarse el PAEE, solo se permitirá el acceso a las 12 personas que conforman el Grupo Operativo del GRAME en
el área técnica del CRAE, o un suplente en caso de no estar el Titular, los cuales sesionarán constantemente hasta
dar por atendida la emergencia.
4. No se permitirá el acceso a personal ajeno a la atención de la emergencia.
5. En caso de que se requiera que personal adicional ingrese al CRAE, solo el Encargado del GRAME autorizará el
acceso con apoyo de la administración del CRAE y Vigilancia.
6. El personal adicional de PEMEX que sea autorizado para ingresar al CRAE, deberá presentar su credencia de
7. El personal adicional de Compañía, que sea autorizado para ingresar al CRAE deberá presentar su credencia de
8. Durante los tiempos fuera del GRAME para la atención de cualquier emergencia, solo permanecerán en la sala
ejecutiva los 15 integrantes del GRAME no permitiendo el acceso a la sala a personal adicional.
9. Personal Administrativo del CRAE, apoyará al Encargado del GRAME en todas las acciones de control de acceso a
las diferentes áreas del CRAE.
10. El Encargado del GRAME será la única persona que autorizará la entrada a personal de Compañía que sesionará con
el GRAME en la Sala de Juntas del CRAE.
11. El Encargado del GRAME será la única persona que autorizará la entrada a personal del Grupo Operativo que
sesionará en la Sala Ejecutiva.
V.2 Sistema de Comando de Incidentes.

La metodología del Sistema de Comando de Incidentes se conduce bajo estándares mundiales y es necesaria su
aplicación para dar cumplimiento a la normatividad en materia de atención a emergencias y manejo de crisis. En el centro
de trabajo afectado, facilita la operación con diferentes organizaciones y dependencias a nivel nacional e internacional
dentro de una estructura organizacional homologada, asegura que todos los elementos involucrados en la respuesta
utilicen una misma metodología; optimiza los tiempos de respuesta disminuyendo impactos al personal, infraestructura,
medio ambiente e impactos a la imagen de la empresa, reduciendo así los costos del incidente y los tiempos para la
continuidad operativa de la instalación afectada.
El Sistema de Comando de Incidentes (SCI) permite el manejo efectivo y eficiente de incidentes, mediante la integración de
instalaciones, equipo, personal, procedimientos y comunicaciones dentro de una estructura organizacional común.
Las actividades se documentan mediante formatos que además sirven de guía para considerar todos los factores para el
control de la emergencia.
Está estructurado para facilitar las actividades en seis áreas funcionales principales:
 Mando (Mando Unificado con apoyo de un Cuerpo de Oficiales).
 Operaciones.
 Planificación.
 Logística.
 Administración / Finanzas.
 Inteligencia / Investigación.
Permite la incorporación rápida de personal especializado, recursos de diferentes instituciones y puntos geográficos, a una
estructura única de manejo eficaz de la emergencia.
De acuerdo con la estructura funcional del SCI el organigrama básico a emplear en una emergencia en PEP se muestra a
continuación:
Figura V.2-1 Organigrama Básico del SCI
Responsabilidades del Comandante del Incidente CI

 Asumir el mando, asegurar la autoridad de acuerdo con la política y a los procedimientos de la
institución.
 Establecer el Puesto de Comando (PC).
 Velar permanentemente por la seguridad en el incidente.
 Evaluar la situación.
 Determinar los objetivos de incidente, sus prioridades inmediatas, la(s) estrategia(s) y táctica(s) a seguir.
 Establecer el nivel de organización necesaria, monitorear continuamente la operación y la efectividad de
la organización.
 Administrar los recursos.

 Elaborar, aprobar e implementar el Plan de Acción del Incidente (PAI).
 Coordinar las actividades del Staff de Comando y Secciones.
 Aprobar solicitudes de recursos adicionales o su desmovilización.
 Autorizar la entrega de información a los medios noticiosos.
 Aprobar el retiro de los recursos cuando sea apropiado.
 Asegurar que los reportes post-incidentes estén completos.
 Presentar el informe final.
Cuando el primer CI determina que se va(n) a necesitar periodo(s) operacional(es), debe designar a un adjunto. El CI
adjunto debe estar igual de calificado que el CI, para poder remplazarlo en cualquier momento. Un CI adjunto del incidente
es designado para:
 Realizar tareas específicas solicitadas por el CI.
 Asumir la función de mando del incidente como relevo.
 Representar al CI para las reuniones que se le designe.
La mayoría de los incidentes por lo general son pequeños, se gestionan en un periodo corto y requieren pocos recursos
para la respuesta.
Todos los incidentes, independientemente de su magnitud y complejidad, deben tener un sólo Comandante del Incidente
(CI). El CI es quien, llegado a la escena, asume la responsabilidad de las acciones en el lugar de los hechos hasta que la
autoridad del comando es transferida a otra persona.
A medida que el incidente crece, el CI puede delegar autoridad a otros, según sea necesario, para el desempeño de
funciones que le son propias. Cuando la expansión es necesaria, el CI establecerá las posiciones de Oficiales y Jefes.
Función de Planificación
Prepara y divulga el Plan de Acción del Incidente (PAI), así como, registra y lleva el control del estado de todos los recursos
del incidente. Ayuda a garantizar que el personal de respuesta cuente con la información precisa y proporciona recursos
como mapas y planos de los sitios. Las funciones principales son:
 Prever las necesidades en función del incidente.
 Recolectar, analizar y difundir la información acerca del desarrollo del incidente a lo interno de la
estructura.
 Llevar el control de los recursos y de la situación.
 Elaborar el PAI para el siguiente periodo operacional.
 Recopilar toda la información escrita del incidente.
 Planificar el retiro de todos los recursos del incidente.
Función de Operaciones
Organiza, asigna y supervisa todos los recursos tácticos o de respuesta asignados al incidente o evento. Se manejan todas
las operaciones de la respuesta.
Las funciones principales son:
1. Participar, implementar y ejecutar el PAI.
2. Determinar las estrategias y tácticas.
3. Determinar las necesidades y solicitar los recursos adicionales que se requieran.
En el periodo inicial de un incidente, usualmente, lo primero que delega el CI es la Sección de Operaciones. Las funciones
restantes se delegan según sea necesario para apoyar las operaciones.
Función de Logística
Las funciones principales son:
4. Proporcionar instalaciones, servicios y materiales para apoyo durante un evento operativo o incidente.
5. Garantizar el bienestar del personal de respuesta al proporcionar agua, alimentación, servicios médicos,
sanitarios y de entretenimiento o descanso.
6. Además, es responsable de proporcionar el equipo de comunicaciones, suministros, transporte y
cualquier cosa que se necesite durante el incidente.
Función de Administración/Finanzas
Esta función lleva el control todos los aspectos del análisis financiero del incidente, incluye la negociación de los contratos y
servicios, lleva el control del personal y de los equipos, documenta y procesa los reclamos de los accidentes y las lesiones
que ocurran en el incidente, mantiene un registro continuo de los costos asociados con el incidente y prepara el informe de
gastos.
Es importante recordar que la estructura organizativa del SCI se determina según el plan establecido, sus objetivos y las
necesidades de recursos. Se expande y se contrae de manera flexible. Además, se llenan únicamente aquellas funciones,
puestos o secciones que sean necesarios para un incidente particular.
Función de Seguridad
Vigila las condiciones de seguridad e implementa medidas para garantizar la seguridad de todo el personal asignado.
Función de Información Pública
Maneja todas las solicitudes de información y prepara los comunicados para los medios de prensa, instituciones y público
en general. Toda la información a divulgar debe ser autorizada por el CI.
Función de Enlace
Es el contacto, en el lugar de los hechos, para las otras instituciones que hayan sido asignadas al incidente.
Características y principios del Sistema de Comando de Incidentes

En la Tabla V.2-1 se muestran las características del SCI.
Tabla V.2-1 Características y principios del Sistema de Comando de Incidentes
Estandarización Terminología común
Mando Establecer y transferir el mando
Cadena de mando y unidad de mando
Mando único y mando unificado
Manejo por objetivos
Plan de Acción del Incidente
Planificación y estructura organizacional
Importancia de alcanzar el control
Organización modular
Instalaciones
Instalaciones y recursos Manejo integral de los recursos
Oportunidad de los recursos
Comunicaciones integradas
Manejo de las comunicaciones e información
Manejo de la información e inteligencia
Registro, PAI, unidad de mando, alcance del control, rastreo de los
Responsabilidades
recursos, despacho / implementación
Estandarización – Terminología Común

El SCI opera bajo normas, procedimientos y protocolos, que permiten el acoplamiento y trabajo institucional e
interinstitucional con un solo fin. Esto obliga a tener una terminología común que nos lleva a una homologación de las
actividades.
Todas las instituciones involucradas deben utilizar una terminología común, plana, estándar y coherente para
establecer:
 Funciones del sistema organizacional. Mando Unificado (Comandante), Oficiales (Enlace, Seguridad, Información,
Protección Física y Jurídico), Jefes de Sección (Operaciones, Planificación, Logística, Administración / Finanzas,
Inteligencia / Investigación), Rama (Coordinadores), División / Grupo (Supervisores) y Unidades / Equipo de
Ataque / Fuerza de Tarea (Líderes).
 Recursos (humanos, materiales y equipos).
 Instalaciones (puesto de comando, zona de concentración, etc.).
 Comunicaciones sin códigos (utilizar lenguaje claro).
Terminología de la Estructura del SCI
En un despliegue total de toda la estructura del Sistema de Comando de Incidentes, observamos los diferentes niveles
jerárquicos, así como el posible despliegue en áreas geográficas o funcionales. En la Figura No. V.2-2 se muestra la
terminología del SCI.
Figura V.1-2 Terminología de la estructura del SCI
Mando
Consiste en el estilo de liderazgo y presencia para coordinar, dirigir y controlar los recursos en la escena. El mando se
ejerce ya sea como mando único o mando unificado. Esta segunda característica se relaciona con 3 principios:
 Establecer y transferir el mando.
 Cadena de mando y unidad de mando.
 Mando único y Mando unificado.
Establecer y transferir el mando
El Comandante Inicial del Incidente será la persona que tenga la autoridad y competencia para asumir el mando de las
acciones durante la primera respuesta.
El proceso de trasladar la responsabilidad del Mando del Incidente de un comandante a otro, se denomina transferencia
del mando. La transferencia del mando puede tener lugar cuando:
 Un Comandante del Incidente más calificado llega y asume el mando.
 Una jurisdicción o agencia está legalmente obligada a tomar el mando.
 El incidente cambia de complejidad.
Si el mando se transfiere, el proceso debe incluir un resumen que capture la información esencial para que el nuevo
Comandante del Incidente pueda continuar con las operaciones en forma segura y efectiva.
Cadena de Mando y Unidad de Mando

La cadena de mando se refiere a la línea continua de autoridad que va de la parte superior de la organización hasta la
última posición, además de esclarecer quien reporta a quien, lo cual nos permite:
 Que el Comandante del Incidente dirija y controle las acciones de todo el personal bajo su supervisión.
 Evitar confusiones, las órdenes las dan los responsables que designa el Comandante del Incidente.
 Que el personal se comunique directamente entre sí para pedir o compartir información.
 La gestión efectiva del incidente, en base a una estructura rigurosa de mando.
Al ejercer la autoridad aplicando la cadena de mando, cada individuo de la organización solo tiene un superior ante quien
es directamente responsable de lo que realice, esto se conoce como unidad de mando
Mando Único y Mando Unificado
El en el SCI las formas de organización para la respuesta a una emergencia comúnmente utilizadas son:
 Mando único (MU)
Se da cuando solo existe la presencia de una institución u organización responsable en una jurisdicción o área. Es
altamente probable que en los eventos no deseados que se llegasen a presentar en las instalaciones, la respuesta a
esos eventos se daría bajo esta forma con base en los Planes de Respuesta a Emergencias (PRE), procedimientos y
protocolos específicos internos.
 Mando Unificado
Se aplica cuando un incidente involucra a diferentes instituciones u organizaciones o a varias jurisdicciones que tienen
competencias legales, geográficas o funcionales, que afecta a más de un nivel gubernamental: municipal, estatal o
federal. Estas se conjuntan en toda la organización del SCI, creando un equipo de respuesta integrada.
De esta manera ninguna institución / organización pierde su autoridad, responsabilidad y obligación de rendir cuentas.
En el Comando Unificado las instituciones / organizaciones contribuyen a:
 Planificar en forma conjunta las actividades.
 Determinar los objetivos para el período operacional.
 Conducir operaciones en forma integrada.
 Optimizar el aprovechamiento de todos los recursos asignados.
 Asignar las funciones del personal bajo un solo Plan de Acción del Incidente.
Si bien cada representante institucional mantiene su autoridad y responsabilidad, las decisiones se toman en conjunto,
las informa una sola persona a nombre de todos y son respetadas por todos.
Planificación y estructura organizacional
El SCI enfatiza la planificación como fase del proceso administrativo, así como el manejo por objetivos, que deben de
estar relacionados con el Plan de Acción del Incidente (PAI). Esta tercera característica se integra con 4 principios:
 Manejo por objetivos.
 Plan de Acción del Incidente.
 Importancia de Alcanzar el Control.

 Organización Modular.
Manejo por objetivos
Se establecen los objetivos operacionales desarrollando las estrategias y tácticas del incidente, asignando recursos,
basados en los procedimientos y Planes de Respuesta a Emergencias.
Estos objetivos deben ser sencillos, medibles, alcanzables, realizables en función del tiempo (Smart) y orientados al
incidente, tanto para el periodo inicial como para los periodos operacionales que se establezcan. Se documentan los
resultados para evaluar desempeños y facilitar acciones de corrección que sean requeridas.
V.2.1 Plan de Acción del Incidente (PAI)
Ciclo de planeación
El Plan de Acción del Incidente (PAI) contiene los objetivos generales que muestran la estrategia para el manejo del
incidente. Puede incluir la identificación de los recursos de operación y las asignaciones de tareas.
El Ciclo de Planificación de Operaciones del SCI es el mecanismo sistemático utilizado para difundir un Plan de
Acción del Incidentes seguro y eficaz, para cada período operacional del ciclo de vida de un incidente.
El Periodo Operacional tiene un plazo fijado para la ejecución de un conjunto de acciones operativas, según lo
especificado en el Plan de Acción del Incidente y pueden tener duraciones distintas, por lo general, de 12 horas.
También puede incluir anexos que proporcionan indicaciones e información importante para el manejo del incidente
durante uno o más períodos operacionales (plazo fijado para la ejecución de un conjunto de acciones operativas).
En la Figura V.2.1-1 se muestra el Ciclo de Planificación de Operación.
Figura V.2.1-1 Ciclo de Planificación de Operaciones
En la Figura V.2.1-2 se muestra la descripción del Ciclo de Planificación de operaciones para el control.
Figura V.2.1-2 Descripción del Ciclo de Planeación del Evento
• Reunión Táctica. Esta reunión de 30 minutos de duración genera la información sobre operaciones que se
requiere para apoyar el Plan de Acción del Incidente (PAI). El Jefe de la Sección de Operaciones (J-OPS)
presenta el formato SCI-234-PMX, el formato SCI-2015-PMX y el organigrama propuesto para la sección. El
Oficial de Seguridad presentará el formato SCI-215a-PMX. El J-OPS y el Jefe de la Sección de
Planificación (J-PLAN) solicitarán contribuciones de los asistentes a fin de mejorar las propuestas que serán
presentadas en la Reunión de Planificación.
• Preparación para la Reunión de Planificación (Segundo Tiempo Fuera). El Mando se prepara para la
Reunión de Planificación. El Jefe de la Sección de Planificación (J-PLAN) se asegura de que los materiales,
la información, los recursos, etc. que se van a usar o analizar en la reunión de planificación estén listos para
ser presentados durante la reunión. Las versiones finales del formato SCI-234-PMX, SCI-215-PMX y el
organigrama de la Sección de Operaciones se toman como base para realizar las actividades.
• Reunión de planificación, preparación y aprobación del PAI. Esta reunión ofrece una panorámica del
plan táctico encaminado a la aplicación de las prioridades y objetivos del Mando.
• El Jefe de la Sección de Operaciones (J-OPS) presentará al Mando:
a)El plan propuesto para que los examine y formule comentarios.
b)Las estrategias que se analizaron, eligieron y que cumplen con las indicaciones del Mando para el
siguiente período operacional.
c)Las asignaciones de trabajo, los recursos y apoyo necesario para ejecutar el plan propuesto.
• La reunión ofrece la oportunidad para que el Mando analice y resuelva problemas del manejo de
incidentes antes de que el Jefe de la Sección de Planificación (J-PLAN) integre el Plan de Acción del
Incidente (PAI).
• La Sección de Planificación reúne los componentes del PAI y lo presenta al Comandante del Incidente /
Mando Unificado (CI / MU) para que lo examine y apruebe la reproducción de las copias para la sesión
sobre las operaciones y para los miembros del Equipo de Manejo del Incidente (EMI).
• Reunión de información sobre operaciones. En esta reunión de 30 minutos o menos, se presenta el PAI
a los supervisores del turno entrante de la Sección de Operaciones (esto es el en sitio del incidente; PC –
COE). Luego de la sesión y durante el cambio de turno, los relevos y el J-OPS deben entrevistar a los
supervisores salientes para verificar la eficacia del Plan de Acción de Incidente (PAI). El Supervisor de
División / Grupo (S – D/G) puede hacer ajustes de último momento a las tácticas de su competencia.
Asimismo, el supervisor puede reasignar recursos dentro de esa División / Grupo para adaptarlo a las
condiciones cambiantes.
• Comienza nuevo periodo operacional. Cuando termina la reunión de información sobre operaciones, se
hace el cambio de turno lo que marca el inicio de un nuevo periodo operacional.
• Durante el nuevo periodo operacional puede ser necesario se inicie un nuevo ciclo de planificación de
operaciones, esto cuando:
Continúa la emergencia.
Se presentan cambios en las condiciones del incidente y se requiere establecer nuevos objetivos,
estrategias y tácticas.
• Se ejecuta el plan y se evalúa el progreso. Es una actividad continua que se emplea para ajustar las
operaciones en curso y planificar las futuras. Después de la sesión de información y el cambio de turno, los
Jefes de Sección examinarán cómo ha evolucionado la respuesta al incidente y harán recomendaciones al
Comandante del Incidente / Mando Unificado (CI /MU) en preparación para la próxima Reunión de
Objetivos del CI /MU. Esta retroalimentación se acopia de forma sostenida de diversas fuentes, incluidos
Observadores en el Terreno (OB-TERR), las sesiones de obtención de información con el personal de
respuesta, las partes interesadas, etc.
Importancia de alcanzar el control

Se refiere al esquema organizacional que considera el número de personas que un responsable puede tener a cargo con
efectividad. El número de subordinados puede ser de 3 a 7, el número óptimo es de 5. Cuando el número de
subordinados supera los 5 elementos se debe expandir la estructura.
Los primeros en responder a la emergencia en algún momento tendrán que asumir el mando por lo que deberán
desarrollar las capacidades mínimas para iniciar la respuesta manteniendo el alcance de control.
Organización modular
La estructura organizacional del SCI se desarrolla de una forma ascendente modular que se basa en el tamaño y en el
escalamiento del incidente, así como en los aspectos específicos del entorno creado por el incidente. A medida que la
complejidad del incidente aumenta, la organización se expande de forma descendente en la medida en que se delegan
responsabilidades funcionales.
La estructura organizacional del SCI es flexible. Cuando sea necesario, se pueden establecer y subdividir los elementos
funcionales por separado para mejorar la administración interna y la coordinación externa. En la medida en que la
estructura del SCI se expande de manera adecuada las necesidades del incidente.
La organización modular permite que la estructura pueda expandirse o contraerse con facilidad de acuerdo con el
incidente. Además:
 Está basada en el tipo, magnitud y escalamiento del incidente.
 Se establece de arriba hacia abajo de acuerdo con las necesidades del Comandante del Incidente (CI) para
delegar funciones.
 Crece de abajo hacia arriba conforme llegan los recursos y permita mantener el alcance del control.
 Se debe mantener la estructura lo más plana posible.
V.3 Circuitos de Ayuda Mutua (CAM)

Los CAM son el conjunto de instalaciones o Centros de Trabajo de Petróleos Mexicanos que, en caso de emergencia,
pueden proporcionar ayuda con recursos humanos y materiales para el combate y control de la emergencia al centro de
trabajo afectado; para lo cual debe disponer de los medios de comunicación directa con el COE del centro de trabajo donde
ocurre la emergencia, para recabar información sobre el desarrollo de la misma.
Este grupo queda integrado por personal de las empresas afiliadas al CAM, y en caso de escalamiento de la emergencia,
se constituirá como el GRAME con la participación de la autoridad local o estatal.
Los CAM deben:
1) Informar sobre los diferentes inventarios de recursos para atención de emergencias.
2) Definir las acciones de evacuación y rescate de la población civil, agrupando por sectores las acciones previstas para
la misma, identificación de zonas o puntos de albergue y reunión.
3) Informar a la población por los medios locales de mayor difusión: radio, televisión, prensa y voceo público.
4) Establecer procedimientos de comunicación al Ejecutivo Estatal, Secretaría de Gobernación y Petróleos Mexicanos a
través del CCAE y SISPAnet o sistema de comunicación institucional equivalente.
5) Identificar los servicios involucrados en caso de emergencia: servicios públicos, energía eléctrica, agua potable, entre
otros, y las acciones a seguir en caso de una emergencia.
6) Identificar los procedimientos aplicables a la ejecución de las acciones del PAEE, el programa de capacitación y al
programa de ejercicios y simulacros.
7) Determinar los recursos necesarios para atender las acciones previstas en el PAEE.
Para llevar a cabo la activación de los CAM, dependiendo del tipo de incidente y recursos del Centro de Trabajo afectado,
podrá hacerse desde el nivel de Emergencia III o inferior, a criterio del titular del Centro de Trabajo.
Para el caso del Centro de Proceso Ku-H, los Centros de Trabajo de PEMEX cercanos a las instalaciones son los que
integran la SPRMN. El directorio telefónico de los COE de dichos Centros se muestra en la Tabla V.3-1.
Tabla V.3-1 Directorio telefónico de los Centros de Proceso de la SPRMN
Centro Área Micro COE Principal
COE 3 34 00
Coordinador de Operación 3 34 01
Akal-C Coordinador de Telecomunicaciones 3 34 03
Coordinador SIPA 3 34 02
Coordinador Mantenimiento 3 32 37
COE 3 43 98
Nohoch-A Coordinador de Telecomunicaciones 3 43 93
Coordinador Mantenimiento 3 43 92
COE 3 44 83
Akal-L Coordinador de Operación / Telecomunicaciones 3 44 84
Coordinador SIPA / Mantenimiento 3 44 85
Ku-H COE 3-67-00
Ku-M COE 3-64-00
FPSO COE 3-69-00
Zaap-C COE 3 66-01/02
COE 3 65 90
Ku-S
Superintendente COE 3 27 90
Rebombeo
Coordinador de Telecomunicaciones 3 27 92
Superintendente COE 3 57 16
Cayo Arcas Coordinador de Operación / Telecomunicaciones 3 57 45
Tabla V.3-1 Directorio telefónico de los Centros de Proceso de la SPRMN

Centro Área Micro COE Principal
Coordinador de Mantto. COE 3 33 87

Akal-C7 Coordinador de Operación 3 32 48
El Anexo 10, muestra los Convenios de Ayuda Mutua con los que cuenta PEMEX con instituciones, en caso de
presentarse alguna emergencia.
V.4 Comités Locales de Ayuda Mutua (CLAM)
Además de los CAM, el Centro de Proceso Ku-H, podrá integrarse a los CLAM, con la finalidad de establecer planes de
ayuda recíproca con empresas particulares, autoridades de Protección Civil, Cruz Roja, Administraciones Portuarias,
Empresas Paraestatales, etc. de esta manera y de acuerdo con los convenios firmados por PEMEX Exploración y
Producción.
V.5 Organismos municipales, estatales, federales y/o
internacionales de apoyo)
En la Tabla V.5-1 muestra el directorio telefónico de instituciones de Ciudad del Carmen que pueden apoyar en la atención
a emergencias al Centro de Proceso Ku-H.
Tabla V.5-1 Directorio telefónico de emergencias Ciudad del Carmen, Campeche

Institución Teléfono
Ayuntamiento 938 38 1 28 70
Protección Civil 938 2 42 66 / 38 416 63
Policía Municipal 911 / 938 216 41 / (066)
Hospital General 38 27850, 38 27851
IMSS 938 38 2 00 65 / 38 2 03 66
Cruz Roja 938 2 31 30
ISSSTE 938 2 48 59
Bomberos Locales 938 4 49 10
Ministerio Público 938 2 06 77/ 938 2 39 10 / 938 2 06 78
Capitanía de puerto 938 2 13 65 / 38 2 35 63
SEMAR Región Naval RN3 938 38 3 13 27 / 38 2 04 24
SEMARNAT Delegación Federal en el Estado de Campeche 938 2 88 13
SEDENA Campeche 981 816 4544
SINAPROC Campeche 938 38 2 42 66 / 38 4 16 63
SEDENA 01 800 832 7542
Fuente: Municipio de Ciudad del Carmen, 2019.
V.6 Procedimientos de coordinación contacto y comunicación con

los organismos municipales, estatales, federales y/o
internacionales de apoyo
La Figura V.6-1 muestra el diagrama de flujo básico de comunicaciones de emergencia de la URE de una instalación de
PEMEX costa afuera, con el GRAME en tierra.
Cuando el Centro de Proceso Ku-H necesiten el apoyo del GRAME, se utilizará el siguiente protocolo para movilizar a los
miembros al CRAE:
1. Personal de Guardia en el CRAE, recibirá la llamada en el “Teléfono Rojo”, desde el COE del Complejo Operativo,
notificando inmediatamente al Gerente o Administrador.
2. El Complejo Operativo proporcionará la siguiente información al Personal de Guardia en el CRAE, la cuál será capturada
en la pizarra electrónico de “Eventos” y transmitida al Administrador del CRAE y/o al primer miembro del GRAME que se
presente en el CRAE.
a) Tipo de emergencia (Real o Simulada).
b) Nombre de la instalación y su localización.
c) Hora cuando ocurrió el incidente o inicia el simulacro.
d) Nivel de Emergencia del evento.
e) Descripción del evento.
f) Personal que reporta, puesto que ocupa y extensión de la instalación.
g) Estado actual de la instalación.
h) Estado del personal (abordo, lesionados, evacuados y desaparecidos).
i) Enfoque actual de la instalación.
j) Asistencia requerida (activación del PAEE).
3. Posteriormente el personal de Guardia en el CRAE convocará a los demás integrantes del GRAME que conforman el
grupo inicial.
El Gerente o Administrador encargado del GRAME tomará la decisión: si es necesario movilizar a su grupo completamente
o sólo en partes, dependiendo de la magnitud de la emergencia.
El directorio telefónico para llevar a cabo el protocolo descrito se muestra en la Tabla V.6-1.
Figura V.6-1 Diagrama de comunicaciones entre la URE y el GRAME
Tabla V.6-1 Directorio telefónico del protocolo de comunicación para la movilización del GRAME
Titular Puesto Micro Oficina Telmex Oficina

7 34 00
1 Subdirector de Producción Región Marina Noreste 38 2 23 79
7 34 06
7 61 00
2 Gerente de Coordinación Operativa MN 38 2 93 62
7 61 01
Administrador del Activo de Producción Ku-Maloob- 7 58 10
3 38 4 25 01
Zaap) 7 58 16
7 52 00
4 Administrador del Activo de Producción Cantarell 38 2 04 29
7 52 01
Administrador del Activo de Explotación Aguas 76351
5 38 2 63 47
Someras 76350
2 79 61
6 Gerente de SSTPA 38 2 66 02
2 79 63
7 31 72
7 Gerente de Programación y Evaluación de la SPRMN 38 2 30 58
7 54 65
2 78 51
8 Gerente de Apoyo a la Operación Marina-SSE 38 2 86 07
2 78 81
7 37 00
9 Gerente de Perforación y Reparación de Pozos Marina 38 2 31 62
7 37 01
E.D. Subgerencia de Administración de Personal Cd. 5 28 90
10 38 4 25 06
del Carmen 5 28 91
Gerente de Mantenimiento y Confiabilidad de 5 20 00
11 38 2 89 21
Instalaciones Marinas 5 20 01
Director del Hospital General de Pemex Cd. del 5 20 00
12 38 2 36 92
Carmen 5 20 01
2 18 90
13 Representante Regional de Comunicación Corporativa 38 2 25 77
2 18 91
7 47 44
14 Enlace Financiero Exploración y Producción RMN 38 256 88
7 47 45
Subgerente de Operación de Tecnología de 7 58 00
15 38 4 25 05
Información ZM 7 58 01
7 58 00
16 Coordinador de Administración Patrimonial 38 4 25 05
7 58 01
17 Subgerencia de Servicios Jurídicos Regiones Marinas 74211 38 4 27 51
Coordinador de Control Marino, Derrames y Residuos,

18 27851 -
GSLO
19 Coordinación Técnica RMN 76016 -
Departamento Zona Ciudad del Carmen Campeche 21641

20 Gerencia de Seguridad Física Salvaguardia Jefatura -
Estratégica. Trunking. 33919
Durante la evolución de la emergencia, el Administrador de la Emergencia enviará desde el COE toda la información
generada al inicio, durante y al término de la emergencia al CRAE, y dicha instancia deberá contar con los siguientes datos:
a) Fecha, hora, instalación o lugar específico de la emergencia.
b) Naturaleza de la emergencia (fuego, fuga, explosión).
c) Estado actual de la instalación (abandono total, producción diferida).
d) Si hubo personas lesionadas, la cantidad y gravedad de las mismas.
e) Si hubo impacto al medio ambiente.
Toda la información antes mencionada, es enviada por parte del CRAE al área de la Representación Regional de
Comunicación Social en Cd. del Carmen. Dicha área emite un boletín con toda la información necesaria de la emergencia y
es enviado a la Gerencia de Comunicación Social con sede en la Cd. de México, D.F., dependencia responsable de la
autorización para emitir el Boletín de Prensa que sea trasmitido por medios de comunicación (Prensa, Radio, Televisión).
Es importante hacer mención que el boletín de prensa aplica solo dentro de la clasificación de Niveles de Emergencia III, IV
y V.
V.7 Coordinación con Autoridades Externas

La Máxima Autoridad del Centro de Trabajo o quien éste designe, tiene la obligación de coordinarse con las autoridades
civiles y militares (SEMAR, SEDENA) así como con los Consejos de Protección Civil correspondientes, para la atención de
emergencias a nivel local y regional, cuando proceda.
V.8 Rutas de acceso y evacuación de los grupos de apoyo

Las rutas de acceso y evacuación de los grupos de apoyo a instalaciones costa afuera por su ubicación son vía aérea y
marítima, el grupo de apoyo determinará el medio más conveniente para prestar el apoyo.
V.9 Procedimiento de Emergencias

Los Procedimientos de emergencias derivados de los escenarios de riesgo identificados en el ARP, donde se establecen
las medidas y/o acciones específicas para la ejecución de los procedimientos, ya sea de manera individual o combinada,
indicando los tiempos de respuesta de los grupos de ayuda a la Instalación en caso de Emergencia, se encuentran en el
Anexo 08.
V.9.1 Declaración de la emergencia
En la Figura V.9.1-1 se muestra el diagrama del procedimiento para la declarar y comunicar un estado de emergencia.
Figura V.9.1-1 Procedimiento para declarar y comunicar un estado de emergencias
V.9.2 Notificación de la Emergencia

Todos los incidentes y accidentes que activen un nivel de Emergencia deben reportarse por medio del Notificador de la
Emergencia. Esto ocurrirá después de haber activado el COE.
La forma de reporte institucional al Centro de Coordinación y Apoyo a Emergencias de Petróleos Mexicanos (CCAE) debe
ser de acuerdo con el “PROTOCOLO PARA REPORTE TÉCNICO DE INCIDENTES, ACCIDENTES Y EMERGENCIAS AL
CENTRO DE COORDINACIÓN Y APOYO A EMERGENCIAS DE PETRÓLEOS MEXICANOS (CCAE) RELACIONADOS
CON LA SEGURIDAD INDUSTRIAL, PROTECCIÓN AMBIENTAL Y SEGURIDAD FÍSICA EN CENTROS DE TRABAJO E
INSTALACIONES DE PETRÓLEOS MEXICANOS, SUS EMPRESAS PRODUCTIVAS SUBSIDIARIAS Y EN SU CASO
EMPRESAS FILIALES” que ha sido autorizado por el Director Corporativo de Planeación Coordinación y desempeño y
revisado por la Subdirección de Desarrollo Sustentable y Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental, donde se
establece la obligatoriedad de reportar a través del SISPANET o sistema equivalente.
Además, durante la emergencia, se deben tener en cuenta todas y cada una de las notificaciones obligatorias a las
autoridades gubernamentales, de acuerdo con los requerimientos específicos de cada una de ellas, así como la necesaria
para la realización del análisis causa-raíz correspondiente.
V.9.3 Cese de la Emergencia
El criterio con base al cual se dará esta declaración, será cuando se tenga el control completo de las condiciones que
dieron inicio a la situación de emergencia, a juicio de los grupos involucrados para el combate y atención de la misma.
Dicha declaración debe ser hecha bajo consenso de los grupos de emergencia participantes y la Máxima Autoridad del
Centro de Trabajo. En la Figura V.9.3-1 se muestra el diagrama del procedimiento para el Cese de la Emergencia.
Figura V.9.3-1 Procedimiento para el Cese de la Emergencia
V.9.4 Condiciones seguras para el reinicio de operaciones

Para establecer que las condiciones son seguras para el reinicio de operaciones, se verificará que las causas que
generaron las condiciones de emergencia, así como los daños derivados han sido atendidos, de forma tal que las
instalaciones están en condiciones de seguridad para el reinicio de operaciones o actividades.
En la Figura V.9.4-1 se muestra el diagrama del procedimiento para el reinicio de operaciones.
Figura V.9.4-1 Procedimiento Condiciones Seguras para el Reinicio de Operaciones
VI SECCIÓN CUARTA PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN,

ENTRENAMIENTO, SIMULACROS Y MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS DE EMERGENCIA
VI.1 Capacitación y entrenamiento del personal que atenderá la

emergencia
Los brigadistas deben ser capacitados por lo menos una vez al año en temas afines a la seguridad. Estas capacitaciones
serán realizadas por personal entrenado y certificado en estos temas.
VI.2 Simulacros para la atención de Emergencias

Un simulacro es una representación de un evento en el cual se ponen en práctica las acciones contenidas en un PRE, con
la finalidad de evaluar el conocimiento, desempeño y eficacia de los participantes en el combate, control y eliminación de la
causa de la emergencia.
Para efectuar la planeación de la realización de simulacros, se debe tomar en consideración el catálogo de escenarios de
emergencias resultantes de los análisis de riesgos practicados a las instalaciones del Centro de Trabajo, considerando lo
siguiente:
1) Actividades preliminares al simulacro: de las áreas participantes, de los responsables del simulacro, y de los
supervisores, evaluadores y observadores del simulacro.
2) Escenario(s) seleccionado(s).
3) Secuencia de los eventos.
4) Requerimientos de control.
5) Seguridad.
6) Recursos y personal requerido.
7) Preparación del sitio.
8) Limpieza.
9) Reuniones post-simulacro: discusión post-simulacro, análisis del simulacro y estudio especial de detalles.
10) Actividades post-simulacro: evaluación de las áreas participantes y del simulacro.
Los simulacros se clasifican en:
1) Por su operatividad: simulacros de gabinete o de campo.
2) Por su programación: con aviso previo o sin previo aviso.
3) Por su alcance: parcial o integral. En los simulacros integrales se contemplan todos los objetivos considerados en
el PRE; en cambio en los simulacros parciales se contemplan sólo algunos de los aspectos del PRE.
Conforme a lo establecido en los Lineamientos para la Programación, Planeación, Evaluación y Control de los Ejercicios
y/o Simulacros de los Planes de Respuesta a Emergencias (COMERI 146 Revisión 02, 2011), el Centro de Proceso Ku-H
deberá considerar dentro de su programa de simulacros, los siguientes:
4) Simulacros con previo aviso.
5) Simulacros sin previo aviso.
6) Simulacros en diferentes turnos.
7) Simulacros con la participación del CAM y/o GRAME.

Dentro del establecimiento o instalación, se debe mantener una copia actualizada del programa de simulacros. La
información debe contener las firmas de los responsables de las áreas o departamentos involucrados.
El programa de simulacros en el Centro de Proceso Ku-H, se presenta en el Anexo 11.
Por otra parte, a nivel del GRAME, se deben llevar a cabo los entrenamientos que se mencionan a continuación.
Prácticas
Las prácticas se realizan para familiarizar al personal con sus responsabilidades y deberes básicos. Consisten, en primer
lugar, en movilizaciones del GRAME y como mínimo deben llevarse a cabo cada cuatro meses. El personal debe saber
cuándo se realizarán estas prácticas, pues su intención no es la de comprobar procedimientos de respuesta a emergencias
en las instalaciones de PEMEX Subdirección de Producción Región Marina Noreste (SPRMN), sino para asegurar la
familiaridad con la movilización en sí del personal hacia el CRAE y con la recopilación de la información básica dentro del
CRAE.
Por lo general, la práctica puede ser completada en un período de 40 minutos y no requiere del desarrollo de un escenario.
El Administrador del CRAE participará en todas las prácticas en el carácter de su posición dentro de este Centro y anotará
en una bitácora el tiempo que se llevó movilizar y contar a todo el personal que se presentó dentro del período de duración
de la práctica.
El Encargado del GRAME nombrará a una persona para observar la respuesta y el desempeño de los miembros del Grupo.
Después de terminar la práctica, el Encargado del GRAME realizará un breve encuentro informativo para garantizar que a
todo el personal se le brinde una información de base acerca del tiempo que les tomó movilizarse hacia el CRAE.
Simulacros
Los simulacros abarcan el desarrollo de un escenario que involucra a una o más emergencias. Todo el personal de cada
grupo participa en el simulacro, de la misma manera en que toma parte en sus simulacros trimestrales. Sin embargo, debe
desarrollarse un escenario técnico u operativo antes del simulacro, con los detalles apropiados de la emergencia para que
el mismo pueda ser iniciado. El tiempo que se necesita para un simulacro no ha de ser menos de 1 hora.
Otro personal, incluido el Encargado del GRAME, no debe conocer del contenido del escenario antes del comienzo del
simulacro.
Aun cuando los simulacros involucran a todos los miembros del GRAME, no incluyen la movilización de embarcaciones,
naves aéreas u otras agencias de apoyo. En coordinación con el Helipuerto y Control Marino, se puede hacer contacto con
las naves marítimas y aéreas para determinar dónde se hallan y su disponibilidad; sin embargo, no ocurrirá su movilización.
El Encargado del GRAME nombrará a una persona operativa para preparar y documentar el simulacro en coordinación con
el Administrador del CRAE. Así mismo, el Encargado del GRAME observará la respuesta y desempeño del personal
durante el simulacro.
Después de terminado, el Encargado del GRAME llevará a cabo un breve encuentro informativo para garantizar que a todo
el personal se le brinde una información de base en relación con la respuesta.
Ejercicios
Los ejercicios abarcan el desarrollo de un escenario que involucra a una o más emergencias. Todo el personal del CRAE
participa en el ejercicio, de la misma manera en que toma parte en los simulacros. Sin embargo, debe desarrollarse un
escenario técnico u operativo antes de los ejercicios, con los detalles apropiados del incidente y que se entregará al
Encargado del GRAME para que los ejercicios puedan ser iniciados. El tiempo que se necesita para un ejercicio no ha de
ser menos de 1.5 horas.
Otro personal, incluido el Encargado del GRAME, no debe conocer del contenido del escenario antes del comienzo del
ejercicio.
Los ejercicios involucran a todos los miembros del GRAME, así como a las embarcaciones, las naves aéreas y otro
personal de apoyo en tierra. El Encargado del GRAME nombrará a 1 persona que visitará las locaciones de respuesta
durante el desarrollo del ejercicio, para observar la respuesta y desempeño en cada lugar.
Después de terminado el ejercicio, el Encargado del GRAME llevará a cabo un breve encuentro informativo para garantizar
que a todo el personal se le brinde una información de base en relación con la respuesta. El Grupo Regional de Atención y
Manejo de emergencias deberá elaborar y llevar a cabo un programa anual de Simulacros, los cuales serán evaluados
conforme a la normatividad vigente aplicable.
El programa de simulacros del Centro de Proceso Ku-H se muestra en el Anexo 11.
VI.3 Inspección y mantenimiento de los equipos para la atención

de emergencias
El Centro de Proceso Ku-H cuenta con un programa de mantenimiento de los equipos y sistemas para la atención de
emergencias. En el Anexo 12 se encuentra los reportes de la verificación de las condiciones de seguridad de los Equipos
para la atención de Emergencias y el Programa de Mantenimiento del Centro de Proceso Ku-H.
VII SECCIÓN QUINTA PLAN DE ACCIÓN PARA LA ATENCIÓN A

RECOMENDACIONES DERIVADAS DEL ARSH PARA LA
RESPUESTA A EMERGENCIAS
De acuerdo con la experiencia del Equipo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgos, que participó en la
identificación de peligros del ARSH, se enunciaron acciones o medidas que deben ser tomadas en cuenta; las cuales
tienen la intención de gestionar los riesgos evaluados. Las medidas o acciones recomendadas están relacionadas a
peligros que pueden resultar de eventos de fuga, incendio y/o explosión, las cuales están relacionadas a la protección del
personal, medio ambiente, población, instalación y producción.
VII.1 Programa de actividades a realizar derivado del ARSH
Durante la aplicación de la metodología HazOp, el Grupo Multidisciplinario conformado por personal del Centro de Proceso
Ku-H y CSIPA/DNV-GL emitió y documento un total de 22 recomendaciones. Las recomendaciones están clasificadas de
acuerdo con los requerimientos de operación de la instalación, las cuales engloban todas las áreas de interés que se
requiere para mantener una operación confiable y segura.
Las recomendaciones surgidas a partir de la identificación de peligros del Centro de Proceso Ku-H se presentan en la
Tabla VII.1-1 Recomendaciones HazOp.
Tabla VII.1-1 Recomendaciones HazOp del Centro de Proceso Ku-H

Elemento Riesgo Inherente
No. Recomendación SSPA- sin considerar Referencia Responsables
asociado protecciones
Instalaciones del Centro de Proceso KU-H
Verificar el cumplimiento del HazOp
programa de mantenimiento 1.2.4, 2.1.1, 2.2.4, 3.
1.1, 3.1.2, 3.2.1, 4.1.
preventivo 2019, que incluye la 1, 4.1.3, 5.1.1, 5.2.3,
APKMZ-KUH- Administrador del
realización de pruebas parciales 3 - SSPA C 8.2.2, 8.2.3, 8.2.4, 9.
07-001-2019 2.2, 13.2.2, 13.2.3, 13
Centro de proceso
a válvulas de corte SDV´s
.2.4, 14.2.2, 17.2.4, 1
mediante la evidencia
8.2.3, 19.2.6, 20.2.3
documental correspondiente.
Verificar el cumplimiento del
programa de mantenimiento HazOp
preventivo 2019 del Sistema de 1.2.4, 2.1.1, 2.2.4, 3.
APKMZ - 1.1, 3.1.2, 3.2.1, 4.1. CGMMED-
Digital de Monitoreo y Control
KUH-07-002- 3 - SSPA C 1, 4.1.3, 4.7.1, 5.1.1, SMSIC/Administrador
(SDMC) y al Sistema de Paro de 5.2.3, 8.2.2, 8.2.3, 8. del Centro de proceso
2019
Emergencia (SPPE) mediante 2.4, 8.7.1, 9.2.1, 9.2.3
evidencia documental , 10.2.1, 11.1.1
correspondiente.
Realizar segmentación de las
UDC's para realizar
inspecciones a las tuberías de
proceso dentro de las
APKMZ- plataformas Ayatsil-A/B/D
HazOp
KUH-07-022- debido a que se encuentran 14 – SSPA C CGMMED
1.2.1
2019 expuestas a una alta
temperatura en combinación con
la presencia de alta
concentración de H2S en la
corriente de hidrocarburo.
PB-KU-H
Conectar la SDV-6201 de
llegada de MALOOB-A (HR-
APKMZ-
6200) al sistema de paro por HazOp
KUH-07-003- 4 - SSPA C CGMMED-SMSIC
emergencia debido a que 24.1.1, 24.2.1, 24.2.2
2019
actualmente se encuentra de
manera neumática.
Realizar el diseño del sistema
APKMZ-
de desfogue del quemador de la HazOp
KUH-07-004- 4 - SSPA B CGMDPKMZ
plataforma de producción PB- 25.2.1
2019
KUH para incrementar la

capacidad del quemador a 250
MMPCSD en promedio.
Realizar el reemplazo de las
bombas del rectificador del
quemador TG-1830 de acuerdo
APKMZ- - al fluido y condiciones CGMMED-
HazOp
KUH-07-005- operacionales actuales debido a 4 - SSPA C SMSBC/Administrador
que presentan fallas en su 25.3.1
2019 del Centro de proceso
operación. El control existente
de las bombas debe ser
automatizado.
Eliminar los disparos por alta,
APKMZ- baja presión y bajo nivel del HazOp
KUH-07-006- rectificador TG-1830 en el 4 - SSPA C CGMMED-SMSIC
25.3.1
2019 SPPE.
Inhabilitar del Sistema de Paro

de Emergencia (SPPE) las
siguientes válvulas de corte
SDV’s:
APKMZ- SDV-1200, SDV-2010, SDV- HazOp CGMMED-
KUH-07-007- 1010A/B/C/D, SDV-1020D, 4 - SSPA C 15.1.1, 17.7.1, 17.8 SMSIC/Administrador
2019 SDV-1040B, SDV-2111, SDV- .1, 18.4.1, 25.1.1 del Centro de proceso
2211, SDV-2311 y SDV-2000 y
a su vez actualizar la matriz del
SPPE para incluir estas
modificaciones.
Instalar muro contraincendio
entre el cuarto de control y el
APKMZ- -
Separador de producción TL- HazOp
KUH-07-008- 14 - SSPA C CGMDPKMZ
1020, ubicado en el segundo 13.1.1
2019
nivel de la plataforma de
producción PB-KUH.
Reubicar al personal que labora
APKMZ- en los talleres de instrumentos y HazOp
KUH-07-009- mecánicos en la plataforma de 14 - SSPA C CGMMED-SMSIC
13.1.1
2019 producción PB-KUH hacia la
plataforma habitacional KUH

(área de servicios, lado oeste).
Instalar escalera de lado norte
APKMZ-
del segundo nivel de la HazOp
KUH-07-010- 14 - SSPA C CGMDPKMZ
plataforma de producción PB- 13.1.1
2019
KUH.
Considerar el disparo neumático
de los tableros SPPEN (Sistema
de paro por emergencia
APKMZ-
neumático) de las SDV-1720, HazOp
KUH-07-011- 4 - SSPA D CGMMED-SMSIC
SDV-1730 y SDV-1700 ubicadas 1.2.1
2019
en el primer nivel de PB-KU-H,
de acuerdo con la ventana
operativa vigente.
APKMZ- Aplicar recomendación del CGMMED/Administrad
HazOp
KUH-07-012- ASEA para piernas muertas en 3 - SSPA C or del Centro de
7.2.1
2019 la llegada de la línea 126. proceso
Ratificar los valores propuestos
por el GMAER para alta y baja
presión de disparo del Sistema
APKMZ- de Paro de Emergencia (SPPE) CGMOPI-
HazOp
KUH-07-013- de las plataformas del Centro de 4 - SSPA C A/Administrador del
8.2.3, 8.2.4
2019 Proceso KU-H y plataformas Centro de proceso
satélites Ayatsil-A/B/D, para
establecer las ventanas
operativas actuales.
Calibrar el disparo del SPPE en
descarga de bombas de crudo
BR-1210/1220/1230/1240 de
APKMZ- - acuerdo a la ventana operativa CGMMED/Administrad
HazOp
KUH-07-014- actual, para evitar que sean 4 - SSPA C or del Centro de
15.1.1
2019 inhibidas las señales del paro proceso
por emergencia y además cuidar
la integridad mecánica de las
líneas.
APKMZ- Escalar el plan de sello de las CGMMED/Administrad
HazOp
KUH-07-015- bombas de crudo BR- 4 - SSPA C or del Centro de
15.2.3
2019 1210/1220/1230/1240 de proceso

acuerdo a las nuevas
condiciones de operación de la
plataforma de producción PB-
KU-H.
Garantizar que los disparos por
alta y baja presión de succión y
descarga de cada bomba (BR-
1210/1220/1230/1240) estén
APKMZ- CGMMED-
incorporados en el sistema de HazOp
KUH-07-016- 4 - SSPA C SMSIC/Administrador
control local de las bombas 15.1.1
2019 del Centro de proceso
(PLC) y eliminar los disparos del
Sistema de Paro Por
Emergencia de la plataforma de
producción PB-KUH.
Quitar del sistema de paro por
emergencia (SPPE) el disparo
APKMZ-
por alto nivel en el rectificador HazOp
de descarga de los compresores 19.3.1
2019
ZZZ-5100/5200/5300 (solo
alarma).
Quitar del sistema de paro por
APKMZ- emergencia (SPPE) el disparo
HazOp
KUH-07-019- por alta temperatura en la 4 - SSPA D CGMMED-SMSIC
19.7.1
2019 descarga de compresores ZZZ-
5100/5200/5300.
Integrar el compresor Taurus 60
al sistema de paro por
APKMZ-
emergencia de la plataforma de HazOp
producción PB-KUH (señal de 20.1.1
2019
disparo del compresor por paro
nivel
PP-KU-H
Recalibrar el disparo de las
APKMZ- SDV's de salida de PP-KU-H de CGMMED-
HazOp
KUH-07-017- las líneas L-80 (SDV-1108) y L- 4 - SSPA C SMSIC/Administrador
15.1.1
2019 222/94 (SDV-1104) de acuerdo del Centro de proceso
a la MAWP de los ductos.

AYATSIL-A
Rehabilitar la HMI de Ayatsil-A
APKMZ-
(Sistema de Paro de HazOp Ayatsil-A
KUH-07-021- 4 – SSPA C CGMMED-SMSIC
Emergencia y Gas y Fuego) / 1.2.1
2019
CGMMED-SMSIC
En la Tabla VII.1-2 se muestra el listado de las recomendaciones derivadas del análisis da las funciones instrumentadas de
seguridad (FIS) y su SIL de las instalaciones que conforman el Centro de Proceso Ku-H.
Tabla VII.1-2 Listado recomendaciones derivadas del Análisis a las Funciones Instrumentadas de Seguridad (FIS) y su SIL
FACTOR DE REDUCCIÓN DE
CLAVE RECOMENDACIONES SIL
RIESGO (FRR)
PP-KU-H
2. Se requiere una Función Instrumentada de
Seguridad por alta presión en llegada de mezcla
APKMZ-KUH-07-023-2019 2.00 SIL 1
de PP-MALOOB-C (L-52) que mande a cerrar la
SDV-1100, con SIL 1.
Seguridad por baja presión en llegada de mezcla
APKMZ-KUH-07-036-2019 10.00 SIL 1
de PP-MALOOB-C (L-52) que mande a cerrar la
SDV-1100, con un SIL 1.
Seguridad (FIS) por alta presión en la línea de
APKMZ-KUH-07-049-2019 llegada de Nitrógeno de E-KU-A1 (L-126) que 10.00 SIL 1
mande a cerrar la SDV-1402, debe cumplir con
un SIL 1.
Seguridad (FIS) por baja presión en la línea de
APKMZ-KUH-07-050-2019 llegada de Nitrógeno de E-KU-A1 (L-126) que 10.00 SIL 1
mande a cerrar la SDV-1402, debe cumplir con
un SIL 1.
PB-KU-H
Seguridad (FIS) por alta presión en el paquete de
APKMZ-KUH-07-024-2019 gas combustible que mande a cerrar la SDV- 20.00 SIL 1
1330A, deberá cumplir con un FRR de 20.00
equivalente a un SIL 1
RIESGO (FRR)
Seguridad (FIS) por alta temperatura en los pre-
calentadores HZZ-1340A/B y super calentadores
APKMZ-KUH-07-025-2019 1.00 SIL 1
HZZ-1350A/B que mande a cerrar la SDV-1330A
e iniciar secuencia de paro de precalentadores,
deberá cumplir con un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-026-2019 Seguridad (FIS) por alto nivel en el TG-1330 que 1.00 SIL 1
mande a cerrar la SDV-1330A, con un SIL 1.
Seguridad (FIS) por alto nivel en el FG-
APKMZ-KUH-07-027-2019 1.00 SIL 1
1310/1320, que mande a cerrar la SDV-1330A,
con un SIL 1.
Seguridad (FIS) por bajo nivel en el TG-1330 y
en los FG-1310/1320 que mande a cerrar las
APKMZ-KUH-07-028-2019 10.00 SIL 1
SDV's de la salida de líquidos de cada recipiente
(SDV-1330B, SDV-1310A/B, SDV-1320A/B) con
un SIL 1
Seguridad (FIS) por alta presión en la descarga
que mande a parar las bombas BR-
APKMZ-KUH-07-029-2019 2.00 SIL 1
1210/1220/1230/1240 y BR-1290A/B/D, deberá
cumplir con un SIL 1 (Nota: Es una FIS POR
CADA BOMBA)
9. Se requiere una función Instrumentada de
Seguridad (FIS) por alta presión en el TG-1040
APKMZ-KUH-07-030-2019 3.00 SIL 1
que mande a cerrar la SDV-1040, debe cumplir
con un SIL 1.
Seguridad (FIS) por bajo nivel en el rectificador
APKMZ-KUH-07-031-2019 de descarga del Turbocompresor Taurus 60 que 2.00 SIL 1
mande a cerrar las SDV-317, deberá cumplir con
un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-032-2019 10.00 SIL 1
Ayatsil que mande a cerrar la SDV-1740, debe
cumplir con un FRR de 10 equivalente a un SIL 1
Seguridad (FIS) por alto nivel en el TG-1830
APKMZ-KUH-07-034-2019 (LSHH-1830A-1/2), que desencadene la 40.00 SIL 1
secuencia de paro nivel 1 de la plataforma, con
un FRR superior a 40 equivalente a un SIL 1
RIESGO (FRR)
Seguridad por baja presión en la llegada de gas
APKMZ-KUH-07-035-2019 B.N. de PB-KU-M (llegada de L-277) y PP- 10.00 SIL 1
MALOOB A (L-286) que mande las SDV´s de
entrada, con un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-037-2019 Seguridad (FIS) por baja presión en el TG-1330 10.00 SIL 1
que mande a cerrar la SDV-1330A, con un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-038-2019 Seguridad (FIS) por alta presión en el TG-1330 2.00 SIL 1
que mande a cerrar la SDV-1330A, con un SIL 1.
Seguridad (FIS) por baja presión en el paquete
APKMZ-KUH-07-039-2019 10.00 SIL 1
de gas combustible que mande a cerrar la SDV-
1330A, deberá cumplir con un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-040-2019 de gas combustible aguas abajo de la PCV- 10.00 SIL 1
1300A/B que mande a cerrar la SDV-1300A,
Seguridad (FIS) por alta presión en el paquete de
APKMZ-KUH-07-041-2019 gas combustible aguas abajo de la PCV-1300C- 10.00 SIL 1
1/2 que mande a cerrar la SDV-1300B, deberá
cumplir con un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-042-2019 de gas combustible aguas abajo de la PCV- 10.00 SIL 1
1300C-1/2 que mande a cerrar la SDV-1300B,
Seguridad (FIS) por alta presión en el separador
APKMZ-KUH-07-043-2019 3.00 SIL 1
TL-1020 que mande a cerrar la SDV-1020 con un
SIL 1.
Seguridad (FIS) por baja presión en el separador
APKMZ-KUH-07-044-2019 10.00 SIL 1
SIL 1.
Seguridad (FIS) por alta presión en el separador
APKMZ-KUH-07-045-2019 3.00 SIL 1
SIL 1.
RIESGO (FRR)
Seguridad (FIS) por baja presión en el separador
APKMZ-KUH-07-046-2019 10.00 SIL 1
SIL 1.
Seguridad (FIS) por baja presión en la descarga
que mande a parar las bombas BR-
APKMZ-KUH-07-047-2019 10.00 SIL 1
1210/1220/1230/1240 y BR-1290A/B/D, deberá
cumplir con un SIL 1 (Nota: Es una FIS POR
CADA BOMBA)
27. Se requiere una función Instrumentada de
Seguridad (FIS) por baja presión en el TG-1040
APKMZ-KUH-07-048-2019 10.00 SIL 1
que mande a cerrar la SDV-1040, debe cumplir
con un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-051-2019 10.00 SIL 1
Ayatsil que mande a cerrar la SDV-1740, debe
cumplir con un FRR de 10 equivalente a un SIL 1
APKMZ-KUH-07-052-2019 10.00 SIL 1
MALOOB-A L-62 que mande a cerrar la SDV-
6201 debe cumplir con un SIL 1.
APKMZ-KUH-07-053-2019 10.00 SIL 1
MALOOB-A L-62 que mande a cerrar la SDV-
6201 debe cumplir con un SIL 1.
VII.2 Puntos de mejora derivado de la aplicación de las Listas de

Verificación
Con relación a la aplicación de las Listas de Verificación en base a la norma API-RP-14J, se emitieron los siguientes puntos
de mejora para los hallazgos de la lista de verificación API-RP-14J para el Centro de Proceso Ku-H.
Tabla VII.2-1 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de verificación API-14J
Medida Sección Riesgo
1. Dar cumplimiento al programa de mantenimiento integral de los equipos de respiración
1.B.7 D
autónoma.
2. Darle cumplimiento al programa de mantenimiento a los botes de salvamento y del sistema

1.D.1 D
de izaje, incluyendo pruebas de navegación de acuerdo a SOLAS, capitulo 3 regla 20.
3. Dar cumplimiento al programa de mantenimiento anual a las balsas salvavidas de acuerdo

1.D.1 D
a SOLAS, capítulo 3. Regla 20.
4. Realizar un estudio para la selección e instalación de las bombas del rectificador del
quemador TG-1830 de acuerdo al fluido que actualmente manejan debido a que presentan 2.C.1 D
fallas continuamente.
5. Verificar el registro de inspección del tanque de drenaje cerrado TL-1430 por encontrar
2.D.4 D
diferencia entre la presión de diseño (8.8 kg/cm2) y PMPO (16.18 kg/cm2)
6. Dar el cumplimiento al programa de mantenimiento integral a las motobombas
4.A.15 D
Contraincendio y bombas jockey.
7. Instalar muro Contraincendio entre el cuarto de control y el Separador de producción TL-

5.C.1 D
1020, ubicado en el segundo nivel de la plataforma de producción PB-KU-H.
Puntos de mejora para los hallazgos de las listas de verificación API-RP-14C del Centro de Proceso Ku-H.
Bajo el mismo tenor, las desviaciones a la lista de verificación API-RP-14C originaron los siguientes puntos de mejora:
Ku-H Producción.
Tabla VII.2-2 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PB-KUH
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Sección recipientes).
Riesgo
1. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la SDV-1020A de acuerdo al programa y las recomendaciones
D
del proveedor.
2. Revisar y actualizar los estudios de integridad mecánica con cálculo de la Máxima Presión Permisible de
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente TL-1020 de acuerdo a la norma API-510, debido a que se
D
encontró inconsistencia entre la presión de diseño (Pd= 10.81 kg/cm2) y la PMPO del registro de inspección
(UDC: PBKUH-P-TL-1020; PMPO: 16.76 kg/cm2).
3. Mantener alineado el Sistema de Paro de Emergencia de la Plataforma de Producción PB-KU-H posterior a las
D
actividades de mantenimiento.
4. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la SDV-1030 de acuerdo al programa y las recomendaciones del
D
proveedor.
Nivel de
Riesgo
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente TL-1030 de acuerdo a la norma API-510, debido que se
encontró inconsistencia entre la presión de diseño (Pd= 10.8 kg/cm2) y la PMPO del registro de inspección D
(UDC: PBKUH-P-TL-1030; PMPO: 13.71 kg/cm2).
D
proveedor.
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente TG-2110 de acuerdo a la norma API-510, debido a que se
D
(UDC: PBKUH-GBP-TG-2110; PMPO: 18.23 kg/cm2).
D
proveedor.
D
D
proveedor.
D
proveedor.
D
proveedor.
D
D
proveedor.
D
D
proveedor.
D
D
proveedor.
19. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la SDV-2111, SDV-2211 y SDV-2311 de acuerdo al programa y
D
las recomendaciones del proveedor.
Nivel de
Riesgo
D
(UDC: PBKUH-CB-TL-2000; PMPO: 19.32 kg/cm2).
D
encontró inconsistencia entre la presión de diseño (Pd= 8.8 kg/cm2) y la PMPO del registro de inspección (UDC:
PBKUH-DP-TL-1430; PMPO: 16.18 kg/cm2).
22. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la SDV-1330A de acuerdo al programa y las recomendaciones
D
del proveedor.
D
encontró inconsistencia entre la presión de diseño (Pd= 80 kg/cm2) y la PMPO del registro de inspección (UDC:
PBKUH-GC-TG-1330; PMPO: 98.29 kg/cm2).
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente FG-1310 de acuerdo a la norma API-510, debido a que se
D
(UDC: PBKUH-GCO-FG-1310; PMPO: 57 kg/cm2).
25. Actualizar el punto de disparo del PSHH-1340 C1/C2 para el cierre de la SDV-1330A por debajo de la presión de
D
ajuste de la PSV-1310.
26. Actualizar el punto de disparo del PSHH-1340 C1/C2 para el cierre de la SDV-1330A por debajo de la presión de
D
ajuste de la PSV-1320.
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente FG-1320 de acuerdo a la norma API-510, debido a que se
D
(UDC: PBKUH-GCO-FG-1320; PMPO: 65 kg/cm2).
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Sección bombas).
Riesgo
Operación (PMPO) y vida remanente de la succión y descarga de las Electro-Bombas de crudo BR-
D
1210/1220/1230/1240 de acuerdo a la norma API-570, debido a que se encontró inconsistencia entre la presión
de diseño y la PMPO del registro de inspección.
2. Ajustar los valores de disparo del SPPE en la descarga de bombas de crudo BR-1210/1220/1230/1240 de
D
acuerdo a la ventana operativa debido a que el intervalo es muy corto.
3. Escalar el plan de sello de las bombas de crudo BR-1210/1220/1230/1240 de acuerdo a las nuevas condiciones
D
de operación.
4. Continuar con los recorridos de campo durante la operación normal para corroborar las condiciones operativas
D
del sistema de bombeo de crudo.
5. Realizar el estudio de integridad mecánica con cálculo de la Máxima Presión Permisible de Operación (PMPO) y
vida remanente de la succión y descarga de las Electro-Bombas de crudo BA-1290 A/B/D de acuerdo a la norma D
API-570, debido a que no se cuenta con el registro de inspección correspondiente.
6. Realizar el reemplazo de las bombas del rectificador del quemador TG-1830 de acuerdo al tipo de fluido y
D
condiciones de operación actuales.
Nivel de
Riesgo
7. Alinear el lazo de control de nivel para la operación de las bombas BA-1810/1820 (SDMC) desde el cuarto de
D
control.
8. Realizar recorridos de campo durante la operación normal para corroborar las condiciones operativas del sistema
D
de bombeo de aceite recuperado del rectificador del quemador TG-1830 y del TL-1430.
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Sección Ductos).
Riesgo
D
proveedor.
2. Revisar el Plan de Administración de Integridad del Ducto L-286 para identificar que la Presión Máxima
D
Permisible de Operación (PMPO) sea menor a las condiciones actuales de operación.
D
proveedor.
D
D
proveedor.
6. Revisar el Plan de Administración de Integridad del Ducto L-14 para identificar que la Presión Máxima Permisible
D
de Operación (PMPO) sea menor a las condiciones actuales de operación.
D
proveedor.
D
9. Adecuar los valores de disparo por alta y baja presión de la SDV-6201 del Ducto L-62 e integrarlo al Sistema de
D
Paro de Emergencia (SPPE) de acuerdo a las ventanas operativas actuales.
D
proveedor.
D
Ku-H Perforación.
Tabla VII.2-3 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PP-KUH
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Sección bajantes).
Riesgo
1. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la Consola de Control de Pozos de acuerdo al programa y las
D
recomendaciones establecidas por el proveedor.
Operación (PMPO) y vida remanente de los Segmentos de línea de flujo (Bajantes de pozos) de acuerdo a la
D
norma API-570, debido a que se encontró inconsistencia entre la presión de diseño y la PMPO del registro de
inspección.
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Inyección a pozos).
Riesgo
Operación (PMPO) y vida remanente de las líneas de Inyección a Pozos de acuerdo a la norma API-570, debido D
a que se encontró inconsistencia entre la presión de diseño y la PMPO del registro de inspección.
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Cabezales).
Riesgo
Operación (PMPO) y vida remanente de los Cabezales de acuerdo a la norma API-570, debido a que se D
encontró inconsistencia entre la presión de diseño y la PMPO del registro de inspección.
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Recipientes).
Riesgo
D
proveedor.
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente FA-1100 de acuerdo a la norma API-510, debido a que se D
D
proveedor.
4. Realizar el Análisis de integridad mecánica con cálculo de la Máxima Presión Permisible de Operación (PMPO) y
D
vida remanente del recipiente FG-1107 de acuerdo a la norma API-510.
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Ductos).
Riesgo
D
proveedor.
D
D
proveedor.
4. Adecuar los valores por alta y baja presión de disparo del Sistema de Paro de Emergencia (SPPE) de acuerdo a
D
las ventanas operativas actuales del Ducto por el cambio de servicio.
Permisible de Operación (PMPO) es menor a las condiciones actuales de operación como también se considera
D
el cambio de servicio en el Análisis de Integridad Mecánica debido a que actualmente por el ducto fluye
Nitrógeno y no Gas B.N.
D
proveedor.
Permisible de Operación (PMPO) es menor a las condiciones actuales de operación como también se consideré
D
el cambio de servicio en el Análisis de Integridad Mecánica, debido a que actualmente por el ducto fluye aceite
crudo y no gas de proceso.
D
proveedor.
Tabla VII.2-3 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PP-KUH
Nivel de
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Sección bajantes).
Riesgo
de Operación (PMPO) es menor a las condiciones actuales de operación como también se consideré el cambio
D
de servicio en el Análisis de Integridad Mecánica, debido a que actualmente por el ducto fluye aceite crudo y no
gas de proceso.
Plataforma Satélite Maloob-C.
Tabla VII.2-4 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PP-Maloob-C
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Sección bajantes). Nivel de Riesgo

1. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la Consola de Control de Pozos de acuerdo al programa y
D
Operación (PMPO) y vida remanente de los Segmentos de línea de flujo (Bajantes de pozos) de Pozos fijos
D
y adosados de acuerdo a la norma API-570, debido a que se encontró inconsistencia entre la presión de
diseño y la PMPO del registro de inspección.
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Inyección a pozos). Nivel de Riesgo
Operación (PMPO) y vida remanente de las líneas de Inyección a Pozos Fijos y Adosados de acuerdo a la
D
norma API-570, debido a que se encontró inconsistencia entre la presión de diseño y la PMPO del registro
de inspección.
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Cabezales). Nivel de Riesgo
Operación (PMPO) y vida remanente de los Cabezales de acuerdo a la norma API-570, debido a que se D
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Recipientes). Nivel de Riesgo
1. Realizar los estudios de integridad mecánica con cálculo de la Máxima Presión Permisible de Operación
(PMPO) y vida remanente del recipiente FA-1101 de acuerdo a la norma API-510, debido a que no se tiene D
el registro de inspección del recipiente.
2. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la SDV-1101 de acuerdo al programa y las
D
recomendaciones del proveedor.
D
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente FA-1500 de acuerdo a la norma API-510, debido a que
D
se encontró inconsistencia entre la presión de diseño (PD= 10.82 kg/cm2) y la PMPO del registro de
inspección.
Operación (PMPO) y vida remanente del recipiente FA-1501 de acuerdo a la norma API-510, debido a que
D
se encontró inconsistencia entre la presión de diseño (PD= 10.9 kg/cm2) y la PMPO del registro de
inspección.
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (Ductos). Nivel de Riesgo

D
D
D
4. Revisar el Plan de Administración de Integridad del Ducto de Salida de Mezcla a PP-KU-H para identificar
que la Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO) sea menor a las condiciones actuales de D
operación.
Plataforma Satélite Ayatsil-A
Tabla VII.2-5 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PP-Ayatsil-A

D
2. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a las válvulas WV-1101A/1104A/1105A/1106A/1107A/1115A
D
de acuerdo al programa y las recomendaciones del proveedor.
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (CABEZAL). Nivel de Riesgo
1. Realizar estudios de integridad mecánica con cálculo de la Máxima Presión Permisible de Operación
(PMPO) y vida remanente de los Cabezales de acuerdo a la norma API-570 para identificar la condición que D
tiene actualmente.
Buenas prácticas resultantes de la lista de verificación (BOMBAS). Nivel de Riesgo
(PMPO) y vida remanente de las líneas de succión y descarga de las Bombas A-GA-1100 A/B/R de D
acuerdo a la norma API-570 para identificar la condición que tiene actualmente.
2. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la válvula SDV-1130 de acuerdo al programa y las
D
3. Realizar recorridos de campo durante la operación normal para corroborar las condiciones operativas del
D
sistema de bombeo de crudo.
D
5. Mantener alineado el Sistema de Paro de Emergencia de la Plataforma de Perforación PP-AYATSIL-A
D
posterior a las actividades de mantenimiento.
D
D
Plataforma Satélite Ayatsil-B
Tabla VII.2-6 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PP-Ayatsil-B

D
2. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a las válvulas WV-1101A/1105A/1110A/1111A/1112A/1115A
D
de acuerdo al programa y las recomendaciones del proveedor.
tiene actualmente.
(PMPO) y vida remanente de las líneas de succión y descarga de Bombas A-GA-1100 A/R de acuerdo a la 1. D
norma API-570 para identificar la condición que tiene actualmente.
2. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la válvula SDV-1160 de acuerdo al programa y las
D
D
2. Mantener alineado el Sistema de Paro de Emergencia de la Plataforma de Perforación PP-AYATSIL-B
Plataforma Satélite Ayatsil-D.
Tabla VII.2-7 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PP-Ayatsil-D

D
2. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a las válvulas WV-1101A/1109A/1111A/1112A/1115A de
D
acuerdo al programa y las recomendaciones del proveedor.
tiene actualmente.
(PMPO) y vida remanente de las líneas de succión y descarga de Bombas A-GA-1100 A/B/R de acuerdo a D
la norma API-570 para identificar la condición que tiene actualmente.
Tabla VII.2-7 Puntos de mejora para los hallazgos de la lista de Verificación API-14C plataforma PP-Ayatsil-D

2. Aplicar el mantenimiento y pruebas periódicas a la válvula de corte XV-1100 A/B/R de acuerdo al programa
D
y las recomendaciones del proveedor.
D
D
2. Mantener alineado el Sistema de Paro de Emergencia de la Plataforma de Perforación PP-AYATSIL-B
D
D
En el Anexo 13 se muestra el programa para la atención de las recomendaciones derivadas del ARSH.
VIII SECCIÓN SEXTA LISTAS DE VERIFICACIÓN DE ACCIONES

PARA LA ATENCIÓN DE LA EMERGENCIA
En el Anexo 14 se presenta Lista de Verificación de acciones para la atención a emergencias en el Centro de Proceso Ku-
H.
IX SECCIÓN SÉPTIMA SIMULACROS
La Centro de Proceso Ku-H cuenta un programa para efectuar la realización de simulacros, el cual considera el catálogo de
escenarios de emergencias resultantes de los análisis de riesgos practicados a las instalaciones del centro de proceso el
cual se ejecuta periódicamente previendo la participación del personal involucrado (incluyendo contratistas, subcontratistas,
prestadores de servicios, proveedores y visitantes) o los afectados potencialmente por la emergencia.
Al termino de cada simulacro, este debe ser evaluado por personal competente para identificar y corregir debilidades. Se
deben mantener procedimientos y medios para establecer la coordinación con las autoridades competentes en la atención
a emergencias. En el Anexo 11, se muestra el programa de simulacros del Centro de Proceso Ku-H y las evidencias de su
cumplimiento.
X GESTIÓN PARA EL PROTOCOLO DE RESPUESTA A
EMERGENCIAS
Se deberá presentar el PRE, ante la Agencia, en el área de atención al Regulado, junto con la conformación de su Sistema
de Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección al Medio Ambiente, de conformidad con el
presente lineamiento y anexando el Formato FF-ASEA-036 “Ingreso del Protocolo de Respuestas a Emergencias”, el cual
se muestra en el Anexo 15.
XI ACTUALIZACIÓN
Este Plan debe actualizarse y, en su caso, modificarse cuando se presente alguno de los siguientes supuestos:
 Cada 5 años;
 Modificaciones al diseño y/o tecnología del proceso originalmente aprobado en la Asignación, Contrato o Permiso
otorgado o cualquier otra modificación que afecte el resultado del Análisis de Riesgo en las diferentes Etapas del
Proyecto;
 Accidentes (Eventos Tipo 3 o 2);
 Durante algún Simulacro donde se haya detectado alguna falla o mejora de los elementos evaluados.
Las actualizaciones señaladas en las Fracciones I y II, deberán ser presentadas ante la Agencia, en un plazo no mayor a
30 días naturales previos a su modificación.
La actualización señalada en la Fracción III, deberá ser presentada a la Agencia, en un plazo no mayor a 30 días hábiles
contados a partir de la entrega del informe final de la Investigación Causa Raíz establecido en las DISPOSICIONES
administrativas de carácter general que establecen los lineamientos para que los Regulados lleven a cabo las
Investigaciones Causa Raíz de Incidentes y Accidentes ocurridos en sus Instalaciones o aquella que la modifique o
sustituya.
La actualización señalada en la Fracción IV del presente artículo, deberá ser presentada ante la Agencia 10 días hábiles
posteriores a la realización del Simulacro.
Todas las actualizaciones deberán ser presentadas de conformidad con el presente lineamiento y anexando el Formato FF-
ASEA037 Actualización del Protocolo de Respuesta a Emergencias, el cual se muestra en el Anexo 15.
El Regulado que se encuentre en el supuesto que establece el Artículo 147 de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la
Protección al Medio Ambiente, aplicará las presentes Disposiciones como guía para la realización del Programa para la
Prevención de Accidentes.
XII BIBLIOGRAFÍA
ASEA. 2019. Requerimientos para el cumplimiento de las disposiciones administrativas de carácter general que establecen
los lineamientos para la elaboración de los protocolos de respuesta a emergencias en las actividades del Sector
Hidrocarburos.
CENAPRED. 2019. Atlas Nacional de Riesgos, 2019. Disponible en: www.atlasnacionalderiesgos.gob.mx
CONABIO. 2018. Página web oficial: http://www.conabio.gob.mx/. Información consultada: Áreas de Importancia para la
Conservación de las Aves; Regiones Prioritarias; Sitios de manglar con relevancia ecológica y necesidades de
rehabilitación.
CONABIO (Comisión Nacional para el Conocimiento y Uso de la Biodiversidad). 2010. Sitios de manglar con relevancia
biológica y con necesidades de rehabilitación ecológica. CONABIO, México D.F.
INEGI. 2017. Anuario Estadístico de Campeche 2017.
Gobierno Municipal del Carmen. 2018. Plan Municipal de Desarrollo 2018 – 2021.
Municipio de Ciudad del Carmen. 2018. Página web: http://www.carmen.gob.mx/home/
PEMEX 2019. (Información confidencial proporcionada por el cliente).
PEMEX. 2017. PEP (PEMEX Exploración y Producción). GO-SS-TC-0024-2017. Guía Operativa para la Coordinación y
Atención de Emergencias mediante la aplicación del Sistema de Comando de Incidentes. Versión primera.
PEMEX. 2012. COMERI-145. Lineamientos para la formulación de los Planes de Respuesta a Emergencias. Versión 2012.
PEMEX. 2011. COMERI-146. Lineamientos para la programación, planeación, ejecución, evaluación y control de los
simulacros de los Planes de respuesta a Emergencias. Versión 2011.
SEMARNAT. 1992. Segundo Listado de Actividades Altamente Riesgosas. 07 de mayo de 1992.
SEMARNAT. 1990. Primer Listado de Actividades Altamente Riesgosas. 28 de marzo de 1990.
SSN (Servicio Sismológico Nacional). 2012. Página web: http://www.ssn.unam.mx/
XIII RELACIÓN DE ANEXOS
Anexo 01: Plano de Localización General

Anexo 02: Hojas de Datos de Seguridad de las Sustancias Peligrosas
Anexo 03: Diagramas de afectación
Anexo 04: Acta de conformación de la URE
Anexo 05: Personal que conforma a las Brigadas de Emergencia
Anexo 06: Directorio del Centro de Proceso Ku-H.
Anexo 07: Planos de localización de los dispositivos de seguridad rutas de evacuación y puntos de reunión.
Anexo 08: Procedimientos de emergencia
Anexo 09: Directorio del persona el GRAME RMN
Anexo 10: Convenios de Ayuda Mutua
Anexo 11: Programa de mantenimiento
Anexo 12: Programa de simulacros
Anexo 13: Programa de cumplimiento a recomendaciones.
Anexo 14: Listas de verificación
Anexo 15: Formato FF-ASEA-036 y FF-ASEA-037
About DNV GL
Driven by our purpose of safeguarding life, property and the environment, DNV GL enables organizations to
advance the safety and sustainability of their business. We provide classification and technical assurance
along with software and independent expert advisory services to the maritime, oil and gas, and energy
industries. We also provide certification services to customers across a wide range of industries. Operating in
more than 100 countries, our 16,000 professionals are dedicated to helping our customers make the world
safer, smarter and greener.

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PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS ACTIVO DE PRODUCCIÓN KU-

PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS

CENTRO DE PROCESO KU-H

SUBDIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN REGIÓN

Rev. Fecha Descripción Propone Conforme Autoriza

Ing. Hervert co Hernandez Fuentes Ing. ~ r a n c i s ~ n e & n t r e r a s Martínez

Ing. Miguel Angel Alcaraz Guevara Ing. Mauricio Ortiz Benítez

Coordlnador de SSTPA KMZ Coordinador GMOPl Sector A

Ing. Luis Manuel Perera Pérez

IV SECCIÓN SEGUNDA PLAN DE ATENCIÓN A EMERGENCIAS INTERNO (PAEI) ........... 88

V.9.4 Condiciones seguras para el reinicio de operaciones ............................................................... 161

I.1 Política de SSPA

II.2 Alcance y aplicación del Plan de Respuesta a Emergencias

Tabla II-2-1 Plataformas del Centro de Proceso Ku-H

AAR Actividades Altamente Riesgosas

AICA Área de Importancia para la Conservación de Aves

APKMZ Activo de Producción Ku-Maloob-Zaap

ANP Áreas Naturales Protegidas

API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo)

ARP Análisis de Riesgo a los Procesos

CAM Circuito de Ayuda Mutua

CCAE Centro de Coordinación y Apoyo a Emergencias

CLAM Comité Local de Ayuda Mutua

CLE Comando en el Lugar de la Emergencia

COE Centro de Operación de Emergencia

CRAE Centro Regional de Atención a Emergencias

EPP Equipo de Protección Personal

ERA Equipo de Respiración Autónomo

F&G (Sistema) Fuego y Gas

GRAME Grupo Regional para la Atención y Manejo de Emergencias

HAZOP Hazard and Operability (Análisis Funcional de Operatividad)

IMSS Instituto Mexicano del Seguro Social

Sigla o abreviatura Significado

INEGI Instituto Nacional de Estadística y Geografía

ISSSTE Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores del Estado

MBD Miles de Barriles Diarios

MECS Mantenimiento a Equipo Contra incendio y Salvamento

MMPCD Millones de Pies Cúbicos Diarios

PAEI Plan de Atención a Emergencias Interna

PAEE Plan de Atención a Emergencias Externa

PAI Plan de Acción del Incidente

PDU Plan de Desarrollo Urbano

PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

PRE Plan de Respuesta a Emergencias

SEDENA Secretaría de Defensa Nacional

SEMAR Secretaría de Marina

SENER Secretaría de Energía

SCI Sistema de Comando de Incidentes

SINAPROC Sistema Nacional de Protección Civil

SIPA Seguridad Industrial y Protección Ambiental

SISPAnet Sub-Sistema de Información de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

SP RMN Subdirección de Producción Región Marina Noreste

SPPE Sistema de Paro por Emergencia

SSPA Seguridad, Salud y Protección Ambiental

URE Unidad de Respuesta a Emergencias

UTM (Sistema de Coordenadas) Universal Transversal de Mercator

II.5 Glosario de Términos

Incendio. Es el fuego que se desarrolla sin control en tiempo y espacio.

II.6 Marco Normativo

III SECCIÓN PRIMERA INFORMACIÓN GENERAL DEL PLAN DE

III.1 Nombre o razón social del Regulado

III.2 Nombre y cargo del representante legal

III.3 Dirección del regulado o representante legal para oír o recibir