INGENIERÍA MECÁNICA II

Tratamientos Superficiales Especiales

DOCENTES:
Ing. Leonardo Arietti
Ing. Fernando Yori

ALUMNOS:
Carrel, Juan Cruz
Kinderknecht, Rodrigo
López, Leandro
Ramírez, Raúl
Yaccuzzi, Santiago

FECHA
(junio, 2023)
 Tratamientos superficiales especiales

Recubrimiento PVD
La deposición física de vapor, también conocida como PVD, es un proceso de recubrimiento
que toma materiales sólidos y los evapora para depositar recubrimientos delgados hasta el
nivel atómico sobre una superficie deseada.

El recubrimiento PVD (Physical Vapour Deposition), o lo que es lo mismo, deposición física en

fase de vapor) es un proceso de recubrimiento por plasma que implica el proceso físico de
depositar capas sólidas delgadas de otro material sobre una superficie o pieza para que ese
objeto sea más duradero. Este tipo de recubrimiento no requiere que ocurra ninguna reacción
química en la superficie del objeto a recubrir.

Los procesos de recubrimientos PVD más comunes son:

Deposición catódica o sputtering:

En este tipo de tecnología PVD, la aceleración de iones mediante plasma permite que el
choque de éstas con la superficie del objetivo produzca la liberación de partículas del mismo.
Los iones transfieren su energía cinética a la superficie del objetivo y se vaporizan. Este tipo de
PVD se caracteriza por permitir depositar compuestos que surgen al reaccionar el objetivo con
el gas presente en el plasma. El ejemplo más característico es la deposición de nitruro de
titanio (TiN), en el que el gas presente es nitrógeno y el objetivo es titanio, reaccionando
ambos para dar lugar a un recubrimiento de TiN.

Evaporación térmica:

Este tipo de metodología PVD se caracteriza porque el objetivo se evapora mediante un

proceso de calentamiento en vacío y forma un flujo de vapor, que golpea al sustrato en la
cámara de proceso, dando lugar a la adhesión del recubrimiento. En este proceso, la atmósfera
de vacío tiene un especial protagonismo ya que impide la contaminación del recubrimiento
formado.

Deposición por arco:

En esta tecnología de PVD, se aplica un arco de corriente eléctrica de alta intensidad y baja
tensión, elevando la temperatura hasta que las partículas del objetivo subliman, evaporándose
altamente ionizadas en la cámara de vacío. Las partículas ionizadas son dirigidas al sustrato
mediante la aplicación de un potencial. Además, en la deposición por arco se puede dar que el
objetivo actúe como cátodo (arco catódico) o como ánodo (arco anódico), dependiendo de su
naturaleza y del recubrimiento que se desee obtener. Al igual que la deposición por sputtering,
se pueden conseguir recubrimientos con determinadas composiciones haciendo reaccionar los
iones del objetivo con un gas reactivo.

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Deposición iónica (e-beam)

En esta técnica de PVD, la evaporación del objetivo se da con los mismos procesos que los
vistos previamente (sputtering, evaporación térmica o arco eléctrico). La diferencia radica en el
uso de un bombardeo de iones inertes (comúnmente de Argón) de alta energía para controlar
y modificar el recubrimiento obtenido sobre el sustrato. Por consiguiente, la principal
característica de esta técnica es que permite la obtención de recubrimientos metálicos puros
sin contaminación atómica.

Un correcto recubrimiento PVD comprende además del propio ciclo de recubrimiento otros
procesos de gran importancia como los son:

 Limpieza: Dentro del centro de recubrimiento PVD se cuenta con equipos de limpieza
industrial y por ultrasonidos. Una vez limpias las herramientas, son tratadas con
medios de protección que evitan el contacto directo con las mismas.
 Pretratamientos de superficies: Con frecuencia es necesario adecuar las superficies
para garantizar la adhesión o evitar la acumulación de recubrimiento.
 Desgasificado: Para piezas con orificios estrechos, soldaduras o zonas de acumulación
de suciedad es necesaria una etapa extra de limpieza con calentamiento a temperatura
de recubrimiento para garantizar la perfecta limpieza.
 Postratamiento de superficies: En ocasiones es necesario adaptar la superficie del
recubrimiento a los requerimientos de la operación que realizará la herramienta.

Beneficios del recubrimiento PVD

Durabilidad y fiabilidad: Los materiales recubiertos con las técnicas de PVD están hechos para
durar para siempre. El carácter rígido, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la abrasión
hacen que sea imposible desgastarse o desvanecerse cuando el material debajo de su
revestimiento está bien mantenido.

Compatibilidad: Puede recubrir cualquier material mediante la técnica PVD. También puede
utilizar cualquier material como objetivo en el proceso. Como resultado, una pieza de trabajo o
un objetivo pueden ser materiales revestidos inorgánicos u orgánicos. Ejemplos de excelentes
materiales que puede utilizar son plásticos, hierro, oro, titanio, etc.

Revestimiento uniforme: Para garantizar que haya un recubrimiento uniforme, la pieza de

trabajo gira a una velocidad uniforme.

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Bajo mantenimiento: Los materiales tienen una mayor resistencia a diversos factores
ambientales. Son resistentes a la corrosión, resistentes a la abrasión, duraderos, etc.

Valor estético: El recubrimiento PVD es famoso por la calidad que proporciona. Sin embargo, es
más popular y se utiliza por su valor estético. Por ejemplo, puedes disfrutar de muchos colores,
acabados, etc., haciendo que la pieza de trabajo sea elegante.

Amabilidad con el medio ambiente: A diferencia de otras técnicas de recubrimiento, el

recubrimiento PVD es ecológico. Los pasos involucrados en cada proceso de recubrimiento no
contaminan el medio ambiente. Pase lo que pase, los procesos de recubrimiento por PVD no
liberarían sustancias químicas dañinas o aire a la atmósfera.

Además, cuando el PVD se aplica correctamente, la seguridad ambiental está garantizada. El

recubrimiento PVD llena el vacío legal utilizando opciones ambientalmente seguras como el
nitruro de cromo (CrN) y el nitruro de titanio. Por lo general, PVD ofrece cualidades
beneficiosas sin peligro ecológico.

Ventajas y Desventajas del Recubrimiento PVD

Las principales ventajas de este método son:

 No requiere el uso de reactivos químicos ni postratamientos de limpieza, por lo que

tiene muy bajo impacto medio ambiental.
 El PVD se puede aplicar en cualquier tipo de material inorgánico.
 Los recubrimientos obtenidos por PVD tienen una gran adherencia, resistencia y
durabilidad.
 La técnica de PVD permite un gran control de la composición y espesor de los
recubrimientos.

Sus desventajas son:

 El proceso de PVD utiliza equipamientos complejos, con un coste muy elevado.

 La velocidad de producción de recubrimientos por PVD es lenta en comparación con
otros procesos de deposición de recubrimientos.
 La técnica de PVD está limitada en sustratos con geometrías complejas.

Aplicaciones principales

Bienes de consumo: Las empresas que se ocupan de bienes de consumo utilizan el

recubrimiento PVD en la fabricación de sus productos. No solo buscan los atributos de calidad
de la TÉCNICA. También quieren el valor estético del PVD. Las joyas como los relojes de pulsera
son ejemplos de bienes de consumo bajo la influencia de los recubrimientos PVD. La técnica
del PVD es fundamental en la elaboración de piezas de joyería.

Automotriz: El consumo de energía es un factor esencial en la fabricación de automóviles. En

consecuencia, muchas piezas de automóviles son ligeras. La propiedad de peso ligero se debe
al uso de aluminio y titanio por parte de los fabricantes en el proceso de fabricación. Aunque
estos materiales son ligeros, no son duros y se frotan con la fricción. Por lo tanto, existe la
necesidad de recubrirlos para hacerlos duros y tener un bajo coeficiente de fricción. La técnica

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de recubrimiento PVD puede proporcionar estas propiedades. Además de su valor cualitativo,
el PVD mejora estéticamente la pieza.

Aplicación arquitectónica: El revestimiento de PVD dio a los arquitectos una ventaja en la

realización de proyectos conocidos por su calidad y elegancia. La técnica les permite usar
diferentes colores, lo que eleva el valor estético de tales edificios. También proporciona la
dureza, la ligereza y la resistencia a la corrosión necesarias para este tipo de proyectos. El
recubrimiento PVD se utiliza en centros comerciales, estaciones de tren y tiendas minoristas de
alta gama.

Marina: El medio marino es químicamente agresivo y rápidamente corrosivo debido a su

naturaleza salina. Por lo tanto, ataca cualquier cosa recubierta con técnicas estándar como E-
coating, Galvanoplastia y Pintura. Dado que la técnica de recubrimiento PVD implica la unión a
nivel atómico, es ideal para el entorno marino. No solo incluye su valor estético en la
acumulación, sino que también es duradero y puede resistir el ambiente salino. Por lo tanto, el
recubrimiento PVD se emplea en la fabricación de piezas de yates y barcos.

Herramientas médicas: El recubrimiento PVD conduce a la producción del material recubierto

puro y limpio. Como resultado de esto, es ideal para recubrir materiales que requieren una
gran pureza. Por lo tanto, muchos materiales quirúrgicos se recubren con esta técnica.

RECUBRIMIENTO CVD:
¿Qué es?

En el recubrimiento por CVD, se introduce en una cámara de reacción una mezcla de

gas, esta misma forma un sólido mediante una reacción química a temperatura elevada, la cual
se deposita sobre el material de base por el efecto catalítico de la superficie del sustrato.
Existen varias formas de realizar este procedimiento, las que más se distinguen son los
procesos CVD térmicos y CVD asistida por plasma (PACVD). En los CVD térmicos los principales
tipos de reacción son la quimiostésis, la pirolósis y la dismutación. En cambio, en el proceso de
PACVD, las reacciones químicas son activadas mediante el uso de un plasma.

Este proceso es muy usado en herramientas, como por ejemplo widias para torno.

Características:

- Temperaturas de reacción entre 900 y 1100°C.

- Alta tenacidad del recubrimiento.
- Posibilidad de recubrir grandes lotes al mismo tiempo.
- Alta capacidad para soportar cargas.
- Excelente uniformidad de recubrimiento, independientemente de la geometría de la
pieza.
- Posibilidad de recubrir geometrías complejas, incluyendo pequeños huecos internos.
- Protector contra corrosión y oxidación.

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Ventajas principales:
Los revestimientos CVD reducen costos y aumentan la eficiencia a largo plazo. Estos
costos reducidos se deben a la larga duración de las herramientas y el aumento de las
velocidades de corte y avances, lo que resulta en una mayor productividad. Las herramientas
que son revestidas con CVD pueden usarse tanto con una mínima lubricación o incluso sin
lubricación, ahorrando de esta manera costes de funcionamiento y reciclaje. Dentro de la
mecánica los recubrimientos CVD reducen la fricción y el desgaste, mejorando el rendimiento y
la fiabilidad.

Ventajas y desventajas de su uso en carburo cementado.

(Principal material de recubrimiento: TiC, TiCN, TiN, Al2O3, etc.)

Ventajas del método CVD.

Ofrece alta estabilidad térmica.
La alta adhesión entre el sustrato y la capa
de recubrimiento permite la formación de
una capa de recubrimiento relativamente
gruesa.
Cambiando los gases se puede realizar
múltiples tipos de recubrimiento durante el
procesa.
Adecuado para el maquinado de alta
velocidad.
Alta resistencia al desgaste, lo que prolonga
la vida de la herramienta.
Posibilidad de aplicar un recubrimiento
multicapa.

Desventajas del método CVD.

Debido a la alta temperatura del proceso, Solo pueden utilizar carburos cementados
existe un limite al sustrato que puede usarse. como sustrato.
Por lo tanto, el CVD no es adecuado para
aceros de alta velocidad o herramientas
soldadas.
Existe la posibilidad de que haya una No puede utilizarse en herramientas de filo
reducción en la superficie o en la resistencia afilado.
del filo.
Se general esfuerzos residuales de tensión en Hay que utilizar un sustrato de carburo
la capa de recubrimiento, lo que reduce la cementado dedicado.
resistencia a las fracturas.

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 La superficie del recubrimiento tiende a ser Pueden ocurrir problemas de soldadura
rugosa. durante el acabado superficial.

Diferencias entre PVD y CVD:

Ambos métodos son procesos diferentes, mediante los cuales se busca aumentar las
propiedades mecánicas superficiales de un elemento metálico para que de esta manera
cumpla de mejor manera las tareas a la que será dedicado.

El PVD se trata de depositar un material en un objeto mediante la vaporización física del

mismo. Este material se vaporiza mediante calor, un impacto mecánico o una combinación
entre ambos. Luego el vapor se deposita en el objeto para así formar el recubrimiento.

En cambio, en el CVD, lo que se realiza es depositar un material en un objeto mediante una

reacción química de gases en un ambiente controlado. Este material es depositado mediante
una reacción química en lugar de una vaporización.

En general, el PVD se utiliza para recubrir metales y aleaciones, mientras que el CVD se utiliza
para recubrir materiales no metálicos, como cerámica y vidrio.

Diferencias entre temperaturas de operación en ambos procesos:

Los procesos PVD se pueden realizar en una amplia gama de temperaturas, esto depende del
material a ser recubierto y del material del recubrimiento.

En el caso de recubrimientos metálicos como el cobalto, níquel y el cromo, los procesos PVD se
pueden llevar a cabo a temperaturas de entre 200 y 600°C. Sin embargo, en procesos de
recubrimientos de nitruro de titanio, se pueden ejecutar procesos PVD a temperaturas de
hasta 900°C.

Para recubrimientos CVD de silicio y silicio-carbono, se pueden llevar a cabo en temperaturas

de entre 500 y 800°C. Sin embargo, en el caso de recubrimientos de nitruro de silicio, se
pueden hacer procesos CVD a temperaturas de hasta 1100°C.

Dureza final:
Los recubrimientos CVD de nitruro de silicio son conocidos por su alta dureza. Los
recubrimientos CVD de nitruro de silicio pueden alcanzar durezas de hasta 35GPa, que es
equivalente a una dureza de Vickers de aproximadamente 2000. Esta dureza es
significativamente mayor que la de los aceros al carbono y algunos aceros inoxidables.

PROCESOS DE METALIZADO
El metalizado es una técnica de recubrimiento superficial en la que el material a tratar (el
sustrato) se cubre mecánicamente con una capa de material metálico o cerámico con el fin de
mejorar el rendimiento sin modificar el sustrato. Este método es excelente para mejorar la
resistencia de las piezas, lo que lo hace apto para una variedad de procesos industriales.

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¿Cómo es el proceso de preparación?
La metalización depende de la preparación del sustrato. El primer paso para un correcto
recubrimiento es el granallado, que consiste en la proyección de partículas abrasivas (granalla)
para la total eliminación de residuos que pueda tener una pieza. Ya sea pintura, óxido, rebabas,
etc. Para así lograr una superficie uniforme y limpia sobre la que poder trabajar.

Una vez granallado el sustrato, podemos empezar a metalizar. Se trata de rociar la superficie a
gran velocidad con partículas metálicas. El metal proyectado está a altas temperaturas,
proporcionándole cierta maleabilidad, es decir, no está del todo en estado sólido. Éstas
partículas, debido a su maleabilidad, se adhieren fácilmente al sustrato y se solidifican al entrar
en contacto con un material más frío, dando lugar a la metalización. Este proceso se puede
repetir hasta conseguir el grosor deseado de protección.

Usos del Metalizado

• La restauración de piezas desgastadas y mal maquinadas.

• Mejorar las características del material de base.

• Resistencia contra: erosión, desgaste, fricción, cavitación, calor, oxidación, atmosféricos

oxidantes, gases corrosivos, erosión a alta temperatura, choque térmico, frotamiento,
inmersión.

• Anticorrosivo en Tanques de agua y combustibles.

• Blindaje de radiofrecuencia y campos eléctricos.

• Control de sellos, para lograr capas que se auto desgastan (abradables o abrasivos).

Beneficios
El metalizado favorece la aplicación de pintura gracias a su porosidad y rugosidad, pero
también ofrece otras cualidades a nuestra pieza:

 Aumenta la resistencia y la vida útil de las piezas, reduciendo costes a largo plazo.
 Protege frente a la corrosión.
 Se puede aplicar sobre un área concreta de la pieza que requiera especial protección.
 Al no requerir altas temperaturas, no altera las propiedades del sustrato inicial: lo
recubre y protege.

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TIPOS DE METALIZADOS
Dentro de este proceso podemos diferencias varios tipos de metalizados, donde la base de
cada uno de ellos es el termo rociado:

 Metalización Termo-Rociado:

El Termo rociado (THSP) es un grupo de procesos mediante los cuales partículas finamente
divididas de materiales metálicos o no metálicos de revestimiento son depositadas en estado
fundido o semi-fundido sobre un substrato para formar un depósito termo rociado. El material
de revestimiento puede estar en forma de polvo, alambre o varilla. El material a termo rociar
es calentado y llevado a fusión o a estado plástico mediante una fuente tal que puede ser de
combustión de gases, de arco eléctrico, arco por plasma o por la detonación de una mezcla
explosiva. El material caliente es proyectado hacia el substrato por una corriente de gases. La
mayoría de los metales, cerámicas, y compuestos duros pueden ser termo rociados por alguna
de las variaciones del proceso.

 Metalizado por proyección de alambre:

En este proceso se funde el material aportado en forma de alambre en una antorcha de
oxígeno - acetileno o propano, formando pequeñas partículas que son proyectadas a gran
velocidad por una corriente de aire comprimido.

Las aplicaciones más frecuentes en este tipo de proceso son:

 Recubrimientos anticorrosivos (zinc, aluminio, aceros inoxidables).

 Reparación de ejes (aceros) y bancadas (babbit).
 Aplicaciones anti-fricción (bronces, molibdeno).
 Conductividad eléctrica (zinc, zinc-estaño, cobre).

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 Metalizado por arco eléctrico:
Este proceso utiliza la diferencia de potencial existente entre dos alambres del material
de aporte con avance simultáneo y a velocidad controlada para fundirlo. Los alambres
son enderezados por unas boquillas donde se cargan eléctricamente (un alambre
positivo y otro negativo), cuando estos se aproximan generan un arco eléctrico y se
fusionan.
Luego una corriente de aire comprimido a muy alta velocidad genera las partículas del
metal fusionado, atomizando las gotas que serán proyectadas a la superficie.

Sus aplicaciones más frecuentes son:

o Aumento de dureza superficial (aceros inoxidables).
o Recubrimiento de costuras (metales anticorrosivos).
o Aumento de conductividad eléctrica.

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Metalizado por polvo:
HVOF (combustible de oxígeno de alta velocidad)
Proceso
La mezcla gaseosa (oxígeno) se alimentará dentro de la
cámara donde se producirá la combustión y la ignición
en curso. El gas calentado que resulta saldrá a través de
una tobera. La velocidad del chorro en la salida es
supersónica, y la materia prima en polvo se inyectará
dentro de una corriente de gas y luego se acelerará. Esta
corriente de polvo y gas calentado se dirigirá a la
superficie que se debe recubrir.

La dimensión de los polvos es desde 5-20 hasta 20-53 µm, proyección de las suspensiones. Un
ejemplo del consumo de material es: 33 + kg/hora con el coeficiente del uso del 60% DE Ud.
puede proyectar 1 m2 del recubrimiento WC-10Co-4Cr con el espesor de 1 mm durante menos
de 40 minutos.

Combustible: propano, propileo, propano-butano (LPG), gas natural. Presión: 7-11.5 bar.

Oxidante: Aire comprimido, oxigeno. Presión: 8-11.5 bar.

Utilización
En la aviación para reparaciones, y el tren de aterrizaje, dentro de su cilindro de engranaje,
componentes usan este recubrimiento incluyen motores, cubos de hélice y actuadores. El
revestimiento es apreciado por su capacidad para erradicar los carcinógenos y el cromo
hexavalente, y su durabilidad frente a la corrosión y la fricción.

En rubros industriales que utilizan esta técnica: Automotriz, petróleo, implementos agrarios,
estructuras marinas, aeronáutica, papelera, industria química,
petroquímica, gráfica, textil, alimenticia.

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HVAF (combustible de aire de alta velocidad)
Proceso
El encendido inicial se producirá por chispa, que un
inserto se caliente. Este inserto calentado encenderá
continuamente los gases, lo que ofrece una combustión
estabilizada para una amplia gama de presiones de gas y
proporciones de combustible de aire.

Se utilizará un polvo de pulverización que se calienta y

luego se acelera a través de la combustión del producto,
El encendido inicial se producirá por chispa. Utilizando la
gran energía térmica de un gas en estado plasmático,
generalmente argón o nitrógeno, los cuáles son
combinados con hidrógeno o helio. El gas plasmático calienta las partículas del polvo
suministrado hasta el estado líquido o semi-líquido y lo proyecta hacia el sustrato a gran
velocidad.

La temperatura en la cámara de combustión puede variar de 1500 hasta 1950°C, la dimensión

de los polvos: de 1-10 hasta 53-155 µm mientras que la velocidad de las partículas varía de 400
hasta más de 1000 m/s. al final la temperatura de la partícula: 900 – 1600°C.

Los materiales aportados por este método son muy numerosos y comprenden materiales
cerámicos (zirconato de itrio, óxido de titanio, óxido de cromo, óxido de aluminio, a base de
carburo de tungsteno, carburo de cromo y metales puros).

Utilización
Protegen las estructuras, los recipientes y los componentes críticos
contra la corrosión y la abrasión, al mismo tiempo que promueven
la conservación y la restauración. Alabes de turbinas, aros de pistón
para motores de combustión interna y otras piezas de gran desgaste
(rodillos para la industria textil, papelera, trefilados, etc.).

Temperatura de combustión
Las herramientas HVAF utilizan energía de combustión de gas en el aire para la aplicación de
polvo en aerosol. Las temperaturas de combustión dentro de las pistolas HVAF generalmente
serán 1000 grados Celsius menos que las herramientas de recubrimiento HVOF.

Comparación de costos
Otra diferencia entre HVOF y HVAF es el precio. Si bien el costo de inversión inicial es
aproximadamente el mismo para la instalación, se ha descubierto que HVAF deposita
revestimientos a una velocidad que es de cuatro a cinco veces más rápida que HVOF.

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Superaleaciones
Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que exhibe una excelente
resistencia mecánica y a la fluencia (tendencia de los sólidos a moverse lentamente o deformarse
bajo tensión), resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una gran resistencia a la corrosión
y la oxidación.

Inconel 718
Una aleación de níquel-cromo que se endurece por precipitación y que posee una alta resistencia
a la rotura por fluencia a altas temperaturas de aproximadamente 700°C (1290°F). Presenta una
mayor resistencia que Inconel X-750 y mejores propiedades mecánicas a temperaturas más bajas
que Nimonic 90 e Inconel X-750.

Inconel® 718 también se conoce como Nicrofer 5219, Superimphy 718, Haynes 718, Pyromet
718, Supermet 718. y Udimet 718.

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Hastelloy X
es una aleación de níquel-cromo-hierro-molibdeno con una excepcional combinación de
resistencia a la oxidación, facilidad de fabricación y resistencia a altas temperaturas (alrededor
de 1100 °C). También se ha descubierto que es excepcionalmente resistente a las fisuras por
corrosión bajo tensión en aplicaciones petroquímicas.

Hastelloy X también se conoce como Inconel HX, Nicrofer 4722 Co y Pyromet 680. Esta
superaleación es resistente a muchos agentes corrosivos, como el gas de cloro o el dióxido de
cloro.

Algunas de las especificaciones de una superaleación de Hastelloy c22 que contiene 2,5% de
cobalto, 56 % de níquel y un 22 % de cromo.:

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Waspaloy
Esta súper aleación con base de níquel de endurecimiento por envejecimiento presenta una
resistencia muy buena a temperaturas de hasta 980°C (1800°F). Su fuerza es generalmente
similar a la de Rene 41 y suele ser superior a la de Alloy 718 a temperaturas por encima de los
650 – 705°C (1200 – 1300°F). Waspaloy también se conoce como Alloy 685.

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Rene 41

Rene 41 es una aleación con base de níquel de endurecimiento por envejecimiento que posee
una resistencia muy alta a temperaturas elevadas, especialmente en el intervalo de 650 –
980°C (1200 – 1800°F). Las propiedades mecánicas requeridas se pueden personalizar
mediante la selección de distintas combinaciones de tratamientos térmicos o trabajos en frío.
Rene 41 también posee una buena resistencia a la oxidación. Rene 41 también se conoce como
Haynes R-41, Pyromet 41 y Udimet R41.

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 Bibliografía:

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f%C3%ADsica-de-
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20sobre%20una%20superficie%20deseada.
 https://www.atriainnovation.com/deposicion-fisica-de-fase-vapor-
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 https://www.dekmake.com/es/%C2%BFQu%C3%A9-es-el-revestimiento-de-pvd%3F/
 https://www.thermalspray.com/hvof-vs-hvaf-coatings-whats-the-difference/
 https://grupoacura.com/es/blog/tratamientos-superficiales/
 http://www.metalizadorasifone.com.ar/proceso.html
 https://www.alloywire.es/products/rene-41/
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 https://kermetico.com/es


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