VŠB 1 Pavlok-POTRUBNÍ SYSTÉMY A ARMATURY

Vysoká škola báňská – Technická univerzita Ostrava
Fakulta strojní
POTRUBNÍ SYSTÉMY A ARMATURY

Studijní opora
část 1
Bohuslav Pavlok
Ostrava 2011
Tyto studijní materiály vznikly za finanční podpory Evropského sociálního fondu

(ESF) a rozpočtu České republiky v rámci řešení projektu OP VK
CZ.1.07/2.2.00/07.0234 „Vzdělávání Inovace vzdělávání strojních inženýrů pro JE “.
Obsah
1. Potrubí ............................................................................................................................................ 3
1.1 Druhy potrubí.......................................................................................................................... 3
1.2 Části potrubí ........................................................................................................................... 4
1.3 Základní parametry potrubí .................................................................................................... 4
1.4 Normy a probíhající změny v oblasti normalizace ................................................................. 7
1.5 Návrh světlosti potrubí ........................................................................................................... 7
1.6 Materiály potrubí .................................................................................................................. 10
2. Součásti potrubních rozvodů ........................................................................................................ 34
2.1 Trubky .................................................................................................................................. 34
2.2 Části potrubí k přivařování (ohyby, kolena, redukce, tvarovky, záslepky) ........................... 42
2.3 Potrubní spoje rozebíratelné ................................................................................................ 43
2.4 Kompenzátory ...................................................................................................................... 47
2.5 Armatury............................................................................................................................... 50
3. Potrubní systémy v jaderných a tepelných elektrárnách .............................................................. 68
3.1 Potrubní systémy v jaderné elektrárně ................................................................................ 68
3.2 Potrubní systémy v tepelné elektrárně................................................................................. 75
2
1. Potrubí
Potrubí je zvláštní dopravní prostředek k dopravě tekutin, tj. kapalin a plynů, případně směsí
tekutin s pevnými částicemi nebo i většími předměty (potrubní pošta aj.), který je složen z těsně
spojených trub [Wikipedia].
Potrubí slouží i pro přenos tepelné energie, vázané na přepravované médium (parovodní
potrubí, horkovody apod.), nebo pro přenos tlakové energie, vázané rovněž na přenášené médium
(vysokotlaká hydraulika a pneumatika). S tím souvisí problematika tepelných izolací potrubí,
problematika stanovování tlakových ztrát v potrubí a pevnostních výpočtů potrubí.
Potrubí musí být dokonale těsné, úniky média představují nejen ztráty hmotnostní,
energetické, ekonomické, ale často i ekologické. Problematika těsnosti patří k nejsledovanější a
neustále se vyvíjí. Nejde jen o těsnicí materiály, ale o vlastní konstrukci spoje (přírubový spoj,
svařovaný spoj, strojírenské šroubení).
Potrubí je vybaveno prostředky umožňujícími řízení směru toku média, průtoku média, tlaku či
teploty, tedy nejrůznějšími armaturami a měřicími čidly. I této problematice bude dále věnována
značná pozornost.
Potrubí se uchycuje k podpěrám, konstrukcím, je vedeno v zemi či jiném prostředí. V této

souvislosti bude dále diskutována problematika teplotních dilatací potrubí a jejich kompenzace. Na
problematiku ochrany potrubí před vlivy koroze, uchycování potrubí aj. v těchto skriptech již nezbývá
místo.
1.1 Druhy potrubí

Potrubí se rozlišují (rozdělují) nejčastěji podle:
- druhu dopravované tekutiny: vodní (vodovody, vodovodní sítě), parní (dálkové

parovody, přívody páry k turbíně), produktovody (ropovody, plynovody), potrubí
v chemických provozech, v potravinářství - mléko, pivo a jiné nápoje, v zemědělství,
doprava oleje ve vysokotlaké hydraulice a mazací technice, stlačeného vzduchu
v pneumatických systémech, technických plynů (kyslík, acetylén, dusík), suspenze
popílku s vodou (v elektrárnách, dolech) aj.
- podle účelu potrubí: sací, výtlačné, zpětné, odpadní, vypouštěcí, odvzdušňovací,

mazací, chladicí aj.
- podle tlaku: podtlakové, nízkotlaké, vysokotlaké,
- podle materiálu: ocelové, litinové, měděné, hliníkové, mosazné, skleněné, plastové,

čedičové aj.
- podle druhu spoje: svařované, šroubované, pájené, přírubové, lisované, hrdlové aj.
- podle umístění: vnitřní, venkovní, nad zemí, pod zemí, stěnové, tranzitní aj.
Je možné i další dělení.
3
1.2 Části potrubí
Části potrubí lze rozdělit do několika skupin:
- trubky
- tvarovky (kolena, ohyby, oblouky, tvarovky T, Y)
- potrubní spoje: nerozebíratelné (svařované, pájené, lisované), rozebíratelné

(přírubové, strojírenská šroubení, hrdlové)
- kompenzátory
- upevňovací prvky, podpěry, závěsy, vedení, kotvení, izolace aj.
- armatury: uzavírací (ventily, šoupátka, kohouty), zpětné, regulační, pojistné, speciální.
1.3 Základní parametry potrubí

Základními parametry potrubí jsou:
- jmenovitá světlost DN
- jmenovitý tlak PN.
Jmenovitá světlost DN byla dána normou ČSN 13 0015 (tabulka 1.1), v roce 1996 byla
sladěna s normami EU a ISO a vydána jako ČSN EN ISO 6708 s účinností od 1. 12. 1996.
Přetiskování platných norem není dovoleno, normu je nutno si opatřit nejlépe v originále, překlady
někdy nebývají zcela přesné.
Jmenovité tlaky PN a pracovní přetlaky definuje norma ČSN 13 0010 vydaná 1. 5. 1990
s účinností od 1. 7. 1990. Výběr z normy ČSN 13 0010 uvádí tabulka 1.2.
Pro příruby a přírubové spoje a potrubní součásti platí pro volbu pracovního tlaku PN norma
ČSN EN 1333, vydaná 1. 10. 2006, která nahradila normu ČSN 13 0009.
Označování potrubí podle provozní tekutiny se u nás řídí normou ČSN 13 0072, vydanou
1. 6. 1991.
4
tabulka 1.1 Jmenovité světlosti DN podle ČSN 13 0015
Jmenovitá světlost
DN DN DN DN
(mm) (Inch) (mm) (Inch) (mm) (Inch) (mm)
1 10 3/8“ 100 4“ 1000
125 5“ 1200
(13)
1400
1,5 15 1/2“ 150 6“
1600
(175)
1800
2 20 3/4“ 200 2000
2200
(225)
2400
2,5 25 1“ 250
2600
2800
3 32 1 ¼“ 3000
3200
3400
350
3600
3800
4 40 1 ½“ 400 4000
(450)
5 50 2“ 500
6 1/8“ (60) 2 ¼“ 600
70 2 ½“ 700
8 1/4“ 80 3“ 800
(90) 3 ½“ (900)
5
Uvedená norma se zásadně neliší od platné ČSN EN ISO 6708.
tabulka 1.2 Jmenovité tlaky PN podle ČSN 13 0010
Společný
A B C I II III IV V VI VII VIII IX X XI
Jmenovitý zkušební
Nejnižší prac.
tlak Nejvyšší pracovní teplota tmax (°C) přetlak
teplota (°C)
PN pps
-25 -50 -200 200 300 400 425 450 475 500 525 550 575 600
(MPa)
Nejvyšší pracovní přetlak pp,max (MPa)
0,4 0,04 0,04 0,1
1 0,1 0,1 0,08 0,2
2,5 0,25 0,25 0,2 0,4
(4) 0,4 0,4 0,32 0,63
6 0,63 0,63 0,5 0,4 0,9
10 1 1 0,8 0,63 1,5
16 1,6 1,6 1,3 1 0,8 2,4
(20) 2 2 1,6 1,3 1 3
25 2,5 2,5 2 1,6 1,3 3,8
(32) 3,2 3,2 2,5 2 1,6 4,8
40 4 4 3,2 2,5 2 6
(50) 5 5 4 3,2 2,5 7,5
63 6,3 6,3 5 4 3,2 9,5
(80) 8 8 6,3 5 4 12
100 10 10 8 6,3 5 15
(125) 12,5 12,5 10 8 6,3 19
160 16 16 12,5 10 8 24
(200) 20 20 16 12,5 10 30
250 25 25 20 16 12,5 35
320 32 32 25 20 16 45
400 40 40 32 25 20 55
500 50 40 32 25 63
630 63 50 40 32 80
800 80 63 50 40 100
1000 100 80 63 50 125
6
Další normy týkající se potrubí:
Kovová průmyslová potrubí, část 1 – Všeobecné, jsou obsahem normy ČSN EN 13480-1.
Kovová průmyslová potrubí, část 2 – Materiály, jsou obsahem normy ČSN EN 13480-2.
Kovová průmyslová potrubí, část 3 - Konstrukce a výpočet, jsou obsahem normy ČSN EN 13480-3.
Kovová průmyslová potrubí, část 4 - Výroba a montáž, jsou obsahem normy 13480-4.
Kovová průmyslová potrubí, část 5 - Kontrola a zkoušení, jsou obsahem normy 13480-5.
Kovová průmyslová potrubí, část 6 - Doplňkové požadavky na potrubí uložené v zemi, jsou obsahem
normy 13480-6.
Provoz a údržba potrubí, technické předpisy, jsou obsahem normy ČSN 13 0108.
1.4 Normy a probíhající změny v oblasti normalizace

Po roce 1989 byly československé normy prohlášeny za nezávazné, avšak ne za neplatné.
Současně započal proces přebírání evropských norem, které pod označením ČSN EN xxxx nahrazují
původní ČSN normy. Číslo normy (xxxx) je převzato z evropské normy. Současně existují mezinárodní
ISO normy, a jejich české verze ČSN ISO. Stejná je situace v dalších evropských státech, jejichž
národní normy (německé DIN, francouzské NF atd.) se postupně sjednocují s evropskými.
Jak se tedy zachovat v této nepřehledné situaci? I dnes můžeme použít nenormalizované
řešení, pokud jsme přesvědčeni, že je srovnatelné nebo lepší než řešení normalizované. Riskujeme
však, že na trhu nebudeme věrohodní, a tím konkurenceschopní. Pokud dodáváme zařízení v rámci
České republiky, můžeme používat původní ČSN normy. Jsou nejsnadněji dostupné, nevyžadují
znalost cizího jazyka a jsou většinou velmi logicky tříděné. Týká se to zejména materiálových norem
podle ČSN 42 0002 (blíže viz kapitolu 3.6 Materiály potrubí), nebo norem ČSN 13 xxxx pro oblast
potrubí a armatur. Pro dodávky do zahraničí se řídíme nejlépe jejich národními normami, nebo
evropskými normami.
V dnešní době nabývá v obchodních vztazích stále většího významu tzv. Prohlášení o shodě,
které potvrzuje, že výrobek odpovídá stanoveným technickým podmínkám. Prohlášení o shodě
vydává autorizovaná zkušebna, ať už u nás pověřená státní zkušebna pro určité výrobky, nebo
zahraniční autorizovaná zkušebna. Povinná certifikace se provádí například u armatur. Dozor nad tím,
že bylo vydáno prohlášení o shodě, vykonává Česká obchodní inspekce. Stát tak přesunul značnou
část odpovědnosti za splnění technických požadavků na výrobce nebo dovozce, a ponechal si jen
kontrolní činnost.
1.5 Návrh světlosti potrubí

Při návrhu světlosti (tj. vnitřního průměru d) potrubí vycházíme ze vztahu pro průtok tekutiny
potrubím, rov. ( 1.1)
π .d 2
Q = S.v = ⋅v ( 1.1)
4
3 -1 2 -1
kde Q je průtok kapaliny (m .s ), S průtočný průřez potrubí (m ), v rychlost proudění (m.s ), d světlost
(vnitřní průměr) potrubí (m).
7
Průtok je obvykle zadán, z rovnice vyjádříme světlost d
4Q
d= ( 1.2)
π .v
V rovnici rychlost v volíme takovou, aby vypočtená světlost potrubí byla optimální z hlediska
minimální tlakové ztráty v potrubí, z hlediska minimalizace nákladů na montáž, provoz a údržbu
potrubí, z hlediska ceny, spotřeby materiálu, rozměrů a hmotnosti potrubí aj.
Obvyklé doporučené hodnoty rychlosti proudění uvádějí tabulky ( 1.1) a ( 1.2).
Z rovnice ( 1.3) vidíme, že tlakové ztráty třením v potrubí ∆pz,t rostou se zvyšující se hodnotou
rychlosti proudění kapaliny a při turbulentním režimu proudění kvadraticky
L ρ 2
∆p z,t = λ ⋅ ⋅ ⋅v ( 1.3)
d 2
-3
kde λ je součinitel tření v potrubí, L délka potrubí (m), ρ měrná hmotnost kapaliny ve vedení (kg.m ).
To vede k úvaze snížit rychlost proudění volbou větší světlosti. S větší světlostí se však zvyšují
náklady na materiál potrubí, na montáž potrubí, na armatury v potrubí (jejich světlost se obvykle
shoduje se světlostí potrubí), na prostor apod.
Existují matematické metody pro výpočet hospodárné světlosti potrubí. Vypočítávají se

průměrné roční náklady, a to jako součet nákladů na spotřebovanou energii související
s překonáváním tlakových ztrát v potrubí (křivka 1, obr. 1.1), a nákladů na materiál, montáž, provoz
apod. (křivka 2). Výsledná křivka 3 vykazuje minimum na hodnotě hospodárné světlosti potrubí.
V praxi rychlost v v rovnici ( 1.2) volíme na základě zkušeností tabulka 1.3 a tabulka 1.4
uvádějí doporučené hospodárné hodnoty rychlosti pro vybrané případy.
obr. 1.1 Výpočet hospodárné světlosti potrubí podle [11]
1 – náklady související s překonáváním tlakových ztrát v potrubí, 2 – náklady na materiál, montáž a

provoz, 3 – celkové náklady
8
tabulka 1.3 Hodnoty doporučených rychlostí v potrubí pro tekutinové mechanismy
Kapalina Tlak Umístění Rychlost Poznámka
(MPa) potrubí proudění
-1
(m.s )
Olej sací větev 0,5 …1 hydrogenerátor do 0,5 m nad nádrží
1 …1 ,5 hydrogenerátor ponořený v nádrži,
hydrogenerátor pod nádrží
zpětná větev 2…4
5 tlaková větev 3,5 … 4
10 4,5 … 5
20 5,5 … 6,5
32 7…8
Voda 20 tlaková větev 8 …10 zdroj tlaku akumulátor
plnící větev 3…4 zdroj tlaku hydrogenerátor
zpětná větev 3…4
Stlačený
Délka vedení (m)
vzduch -1
Rychlost proudění (m.s )
do 1 m 1…5 m do 20 m do 100 m
-1 -1 -1 -1
20 … 25 m.s 15 … 20 m.s 10 … 15 m.s 5 … 10 m.s
tabulka 1.4 Hodnoty hospodárných rychlostí v potrubí pro dopravu tekutin (výběr z [11])
-1
Tekutina Potrubí Rychlost (m.s )
Voda Vodovody pro pitnou a užitkovou vodu
dálkový přiváděč 1,5 … 3
hlavní napáječe 1…2
rozvodná síť 0,5 … 0,8
Potrubí na tlakovou vodu
délka < 100 . DN 20 … 30
délka > 100 . DN až 15 … 20
Dálkové teplovody
napáječe 1 … 1,5
rozvodná síť 0,7 … 1,5 až 2
Čerpadla odstředivá
sací potrubí 0,5 … 1 až 2
výtlačné potrubí 1 … 2,5
Chemické Benzín, benzol, nafta apod.
výrobky a sací potrubí 0,5 … 0,8
suroviny výtlačné potrubí 1 … 1,3
Dálkové ropovody 1…2
Výtlačné potrubí na mazací olej 1,5 … 2
Chemické produkty obecně až 3 … 5
Vodní pára Parovody pro topnou páru nízkotlaké 10 … 15
Parovody pro sytou páru o tlaku do 1 MPa 15 … 20
Parovody pro přehřátou páru o tlaku 1 až 4 MPa 20 … 45
Vysokotlaké parovody o tlaku 4 … 12,5 MPa 30 … 60
9
Vzduch Potrubí pro rozvod stlačeného vzduchu 2 … 15
Ventilátory potrubí sací 8 … 20
potrubí výtlačné 15 … 30
Kompresory odstředivé
potrubí sací 18 … 23
výtlačné 25 … 30
Kompresory pístové střední
potrubí sací ~16
výtlačné ~25
Potrubí pro dopravu sypkých hmot >15 … 20
1.6 Materiály potrubí

Zásady volby vhodných materiálů potrubí
Materiál potrubí je odvislý od požadavků na ně kladených: potrubí musí odolávat vnitřnímu
přetlaku, nízké nebo vysoké teplotě, odolávat korozi, opotřebení, odolávat únavovým lomům apod.
Ohýbané potrubí, trubky vyrobené tažením za tepla nebo za studena musí být z materiálu dobře
tvářitelného, na svařované potrubí a součásti volíme materiál s dobrou svařitelností apod. Často se
požadavky slučují: kotlové trubky musí odolávat vysokému vnitřnímu přetlaku, současně snášet
vysoké teploty, odolávat přitom korozi nebo agresivním médiím aj. V neposlední řadě odvisí volba
materiálu od jeho ceny.
Požadavky na materiál potrubí můžeme rozdělit na:
- požadavky na fyzikální a mechanické vlastnosti materiálu potrubí,
- požadavky na technologické vlastnosti materiálu potrubí,
- požadavky na chemické vlastnosti materiálu potrubí.
Fyzikální a mechanické vlastnosti
Patří zde veškeré vlastnosti, které ovlivňují pevnostní výpočet potrubí a jeho částí, teplotní
dilatace potrubí, tepelné ztráty potrubí aj. Patří zde především:
- mez pevnosti materiálu v tahu Rm , případně dřívější značení σPt (Pa),
- mez kluzu v tahu Re, dříve σKt (Pa),
- smluvní mez kluzu v tahu Rp 0,2, případně dřívější označení σ0,2 (Pa),
- smluvní mez kluzu v tahu za teploty: RpT 0,2/T, tj. napětí, způsobující za konstantní
teploty T trvalé poměrné prodloužení 0,2%,
5
- mez tečení v tahu (creep) za teploty: RT/10 /1/T, tj. napětí, způsobující po době
5
působení 10 hodin za konstantní teploty T trvalé poměrné prodloužení 1%,
5
- mez pevnosti při tečení v tahu (creep) za teploty: RmT/10 /T, tj. napětí, při kterém po
5
době působení 10 hodin za konstantní teploty T dojde k lomu,
- poměrné prodloužení ε (%), příp. tažnost A (%),

-2
- vrubová houževnatost (J.cm ),
10
- tvrdost (HB, HRB, HRC, HV),
- modul pružnosti materiálu v tahu E (Pa),
- modul pružnosti materiálu ve smyku G (Pa),
- hustota (měrná hmotnost) materiálu ρ,

-1 -1
- tepelná roztažnost αT (K ), příp. (°C ),
-1 -1
- tepelná vodivost λ (W.m .K ) a případně další.
Většina těchto vlastností je uvedena v materiálových listech. Některé z těchto vlastností jsou
uvedeny v tabulkách v následující kapitole pro vybrané materiály.
Konstruktéři většinou uvedené vlastnosti dobře znají, včetně jejich zjišťování zkouškami,
některé však vyžadují stručné vysvětlení.
Zkoušky tvrdosti využívají vtiskovou metodu zkoušení: tvrdost dle Brinella se značí HB a
provádí se vtiskem kuličky průměru 10 mm silou 3000 kp, tj. 29430 N. Tvrdost podle Vickerse se značí
HV a vtiskuje se diamantový čtyřboký jehlan silou 30 kp, tj. 294 N. V případě jiného zatížení se údaj
v kp uvádí za značkou, např. HV10. Tvrdost podle Rockwella se značí HRB nebo HRC; v prvém
případě se vtiskuje ocelová cementovaná a kalená kulička průměru 1/16“ silou 980 N, ve druhém
případě diamantový kužel s vrcholovým úhlem 120° silou 147 0 N.
Zkouška pevnosti v tahu za vyšších teplot se uskutečňuje na trhacím stroji se zkušební tyčí
ohřívanou na konstantní teplotu v elektrické pícce. Stanovuje se tak:
- mez pevnosti v tahu za teploty T: RmT (Pa),
- smluvní mez kluzu v tahu za teploty T: RpT (Pa).
Zkoušky tečení za zvýšených teplot: při zkoušce se zkušební tyč zahřátá na konstantní
teplotu T zatíží tahem a sleduje se nárůst trvalé deformace s časem. Stanovuje se tak:
5
- mez pevnosti při tečení v tahu RmT/10 /T, což je napětí (Pa), způsobující po době
5
působení 10 hodin při pracovní teplotě T°C p řetržení zkušební tyče. Toho se využívá
pro stanovení životnosti zatížené součásti při dané teplotě T,
5
- mez tečení v tahu RT 0,2/10 /T, což je smluvní tahové napětí (MPa), které vyvolá
5
trvalé poměrné prodloužení 0,2% za dobu 10 hodin při teplotě T°C,
5
- mez tečení v tahu RpT 1/10 /T, což je smluvní tahové napětí (MPa), které vyvolá trvalé
5
poměrné prodloužení 1% za dobu 10 hodin při teplotě T°C.
Více informací získáme z grafického záznamu tahové zkoušky nebo zkoušky tečení.
Zkouška vrubové houževnatosti, též zkouška rázem v ohybu:
Běžně se používá Charpyho metoda. Charpyho kladivem se přerážejí tyče různého profilu, nejčastěji
-2
čtvercového profilu 10x10 mm, s vrubem tvaru U nebo V. Měří se spotřebovaná práce v J.cm . U tyče
s vrubem U hlubokým 2 mm se vrubová houževnatost značí KCU2, s vrubem V pak KCV.
Zkoušky únavy:
Únava materiálu je charakterizována tím, že součást namáhaná opakovaně se porušuje lomem i

tehdy, když hodnota působícího napětí je nižší, než je statická mez kluzu. Při opakovaném (cyklickém)
namáhání se napětí mění mezi dvěma hodnotami: horní σh a dolní σn. Lze tak určit střední hodnotu
napětí σm.
11
σh + σ n
σm = ( 1.4)
2
a amplitudu kmitu σa
σh − σn
σa = ( 1.5)
2
Cyklické namáhání může mít charakter pulzující, míjivý nebo střídavý.
Cílem zkoušky je zjistit mez únavy σc, což je největší opakované napětí, které součást vydrží
7 6
po stanovený počet cyklů, který bývá u železných slitin 10 , u neželezných 10 nebo méně. Průběh
zkoušky a stanovení meze únavy je složitější, je dán příslušnými normami. Zkouší se obvykle ohybem
za rotace pro různé hodnoty ohybového napětí σo a zjišťuje se počet cyklů N do lomu. Výsledkem je
diagram σo – N, tzv. Wöhlerova křivka, ze které se pak stanovuje mez únavy.
Nejlepší mechanické vlastnosti ze všech vhodných materiálů vykazují oceli. Proto je jim
věnována největší pozornost. Najdeme zde oceli, které vykazují velmi dobré mechanické parametry i
při vysokých teplotách, cca do 650°C, nazývají se žár opevné, jiné sice odolávají vysokým teplotám
(i nad 650°C) avšak p ři nižších mechanických parametrech, ty se nazývají žáruvzdorné, další
odolávají korozi vodní, atmosférické, některé i v prostředí silných kyselin nebo horkých spalin
s obsahem SO2, ty se označují se jako korozivzdorné.
Dobré mechanické vlastnosti mají též oceli na odlitky, některé odolávají korozi v určitých
prostředích, jiné jsou žáruvzdorné. Litiny jsou většinou poměrně křehké a nedají se proto tvářet.
Velmi dobrou tvárností se naopak vyznačují některé neželezné kovy, hlavně měď a hliník.
Navíc dobře odolávají korozi v určitých prostředích. Jejich mechanické vlastnosti však nedosahují
obdobných vlastností jako u ocelí, zejména v oblasti vyšších teplot.
Technologické vlastnosti
Patří zde vlastnosti ovlivňující technologický postup výroby a montáže potrubí: tváření za tepla
i za studena (protlačování, lisování, kování, tažení, ohýbání, rovnání), svařování, obrábění aj.
Mezi hlavní technologické vlastnosti patří:
- svařitelnost,
- tvárnost,
- obrobitelnost,
- odolnost proti opotřebení,
- schopnost tepelného zpracování (kalení, popouštění, žíhání aj.).
Technologické vlastnosti jsou rovněž uvedeny v materiálových listech.
Chemické vlastnosti
Požadavky na chemické vlastnosti, zejména na chemickou odolnost materiálu potrubí, se

odvozují od dopravovaného média (voda, ropné produkty, pára, chemické agresivní látky), od vlivu
okolního prostředí (vzdušná vlhkost, pára, horké spaliny s obsahem SO2), případně i od vlivu
tepelného zpracování (tváření za tepla, svařování).
12
Informativní údaje najdeme v materiálových listech, přesnější údaje v odborné literatuře,
obtížnější případy volby materiálu musí řešit technolog specialista. Ve zvláštních případech se naopak
vyžaduje, aby materiál potrubí chemicky neovlivňoval dopravovanou látku. Jsou to zejména případy
přepravy látek v potravinářském a farmaceutickém průmyslu, kde nesmí dojít ke kontaminaci potravin
nebo léků materiálem potrubí.
Velmi dobré antikorozní vlastnosti mají antikorozní oceli. Ne všechny se však hodí k použití
v potravinářství, farmaceutickém průmyslu apod. Tady mohou být dobrou alternativou plasty. Jsou
dobře tvárné, dají se většinou dobře spojovat svařováním nebo lepením, jsou poměrně levné.
Limitující jsou většinou jejich mechanické vlastnosti nebo i teplotní odolnost.
Budoucnost mají nejen nově vyvíjené plasty, ale zejména kompozitní materiály.
Výběr vhodných materiálů potrubí a jejich vlastnosti
Pro podrobnější seznámení se s nejčastějšími materiály potrubí a s jejich základními

vlastnostmi jsou v této kapitole uvedeny vybrané materiály a jejich hlavní vlastnosti. Výběr je
informativní, lze ho využít v konstrukčních a výpočtových cvičeních, avšak pro zodpovědný návrh
potrubního systému je nutno používat originální normy, originální technické listy materiálů, platné
technické listy výrobců trubek, armatur a součástí potrubí, případně speciální literaturu (monografie,
výzkumné zprávy apod.).
Oceli
Podle chemického složení jsou obvyklými materiály potrubí především oceli, což jsou
chemicky slitiny železa s uhlíkem do 2,06 hm. % uhlíku, a s dalšími prvky, z nichž některé jsou
nežádoucí (P, S, H aj.), některé žádoucí, tzv. legující prvky (Mn, Si, Cr, Mo, V, W, Ti aj.).
Chemicky čisté železo krystalizuje v soustavě krychlové, avšak ve více modifikacích –

v závislosti na teplotě, označovaných jako fáze α, β, γ a δ. Fáze α se vyskytuje od absolutní nuly do
760°C, fáze β od 760°C do 910°C, fáze γ od 910°C do 1390°C a fáze δ nad 1390°C. P ři teplotě
1538°C železo taje. Modifikace Fe( α), Fe(β) a Fe(δ) mají mřížku krychlovou, prostorově středěnou, a
liší se jen magnetickými vlastnostmi: železo Fe(α) je feromagnetické, ostatní dvě jsou
paramagnetická. Proto se často spojují pod jedno označení Fe(α). Modifikace Fe(γ) má mřížku
krychlovou, plošně středěnou, a je paramagnetická.
Čisté železo se v technické praxi nepoužívá. Nejdůležitější přísadou je uhlík. Uhlík se v železe
vyskytuje ve formě grafitu C, nebo ve formě karbidu železa Fe3C. Grafit je měkký a jeho pevnost je
nepatrná, karbid železa je tvrdý, křehký a netvárný. Metalograficky se karbid železa označuje jako
cementit.
Pokud je obsah uhlíku v tavenině do 2,06 hm. %, pak železo krystalizuje v metastabilní
soustavě Fe-Fe3C, pokud je obsah uhlíku v tavenině větší než 2,06 hm. %, může krystalizovat v obou
soustavách, tj. jak Fe-C, tak Fe-Fe3C. Pak tuhý roztok uhlíku (obvykle ve formě Fe3C) v železe α se
metalograficky označuje jako ferit, a tuhý roztok uhlíku (ve formě Fe3C) v železe γ jako austenit.
Ferit je měkký, málo pevný, tvárný za tepla i za studena. Austenit je houževnatý, velmi dobře
tvárný, lépe než ferit. Při teplotě pod 723°C se však m ění na ferit. Některé legující prvky (nazývají se
austenitotvorné) snižují teplotu přeměny austenitu na ferit nejen na hodnoty kolem nuly, ale dokonce
hluboko pod 0°C. P říkladem je nikl.
13
Též chemická odolnost ocelí závisí do jisté míry na obsahu uhlíku a jeho tepelném
zpracování, zejména však na obsahu legujících prvků. Čím vyšší je obsah legujících prvků, tím bývá
větší i odolnost oceli proti korozi na vzduchu nebo ve vodě, a u skupiny vysoce legovaných ocelí,
označovaných jako antikorozní oceli, se jedná o odolnost proti působení organických i anorganických
kyselin, a to často i za tepla a při vysokých koncentracích. Jiné oceli, označované jako žáruvzdorné
nebo žáropevné, se vyznačují odolností proti působení vysokých teplot, často za působení horké
(přehřáté) páry, horkých spalin s obsahem SO2 atd.
Podle chemického složení jsou oceli v českých materiálových normách označovány ČSN
4xxxxx, kde pětimístné číslo xxxxx je značkou materiálu podle ČSN 42 0002. Používání označování
podle ČSN 42 0002 je omezeno na tuzemské podniky. V mezinárodním styku je nutno používat
značení podle evropských norem EN. Problematika normalizace je uvedena v samostatné kapitole.
Konstrukční oceli se podle normy ČSN 42 0002 rozdělují do 8 tříd, viz tabulka 1.5.
Podle harmonizované normy ČSN EN 10027-2 číselné označení oceli má tvar: 1.xxyy, kde:
1 – značí ocel, xx – číslo skupiny ocelí, yy – pořadové číslo. Např.: 1.4017 apod.
Podle zkráceného značení podle ČSN EN 10027-1 má označení tvar: Lxxx, kde:
L – je písmeno značící použití oceli (L – potrubí, P – tlakové nádoby atd.), xxx – další charakteristika,
nebo podle chemického složení: Cxxx, kde C – značí nelegované oceli, X – legované oceli apod.
tabulka 1.5 Značení a rozdělení ocelí podle ČSN 42 0002
Třída
Stupeň legování Charakteristika oceli, legovací prvky
oceli
mechanické vlastnosti předepsány, chemické složení

10
nepředepsáno
nelegované
11 mechanické vlastnosti předepsány, chemické složení předepsáno
12 zaručený obsah C, Mn, Si, P, S, příp. P+S
13 Mn, Si, Mn-Si, Mn-V
14 Cr, Cr-Al, Cr-Mn, Cr-Si, Cr-Mn-Si

nízkolegované
Mo, Mn-Mo, Cr-Mo, Cr-V, Cr-W, Mn-Cr-V, Cr-Mo-V, Cr-Si-Mo-V,
15
Cr-Mo-V-W
nízko a středně Ni, Cr-Ni, Ni-V, Cr-Ni-Mn, Cr-Ni-V, Cr-Ni-W, Cr-Ni-Mo, Cr-V-W, Cr-
16
legované Ni-V-W
středně a vysoko Cr, Ni, Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-V, Cr-Al a další kombinace Cr, Ni, Mn,
17
legované Mo, V, W, Ti, Al
Každá číslice ve značce má svůj význam, kromě toho se za značku doplňují další číslice.
Například: 11353.1 je ocel třídy 11 (chemické složení viz tabulka 1.5), s pevností v tahu přibližně 350
MPa (třetí a čtvrtá číslice x 10), zaručeně svařitelná (pátá číslice 3).
První doplňková číslice značí stav materiálu podle tepelného zpracování (.0 tepelně
nezpracovaný, .1 normalizačně žíhaný, .2 žíhaný, .3 žíhaný na měkko, .4 kalený nebo kalený a
14
popouštěný, .5 normalizačně žíhaný a popouštěný, .6 zušlechtěný na dolní mez pevnosti, .7
zušlechtěný na střední mez pevnosti, .8 zušlechtěný na horní mez pevnosti obvyklou u příslušné oceli,
.9 zpracování které neodpovídá číslicím 0 až 8).
Druhá doplňková číslice (pokud je použita) značí stupeň přetváření.
Výběr často používaných materiálů, reprezentujících jednotlivé třídy ocelí, a jejich vybrané
fyzikální, mechanické a chemické vlastnosti jsou uvedeny v tabulkách tabulka 1.6, tabulka 1.7 a
tabulka 1.8.
tabulka 1.6 Fyzikální vlastnosti vybraných ocelí na trubky
ρ cp αT λ
-3 -1 -1 -1 -1 -1
kg.m J.kg .K K W.m .K
-6
11353 7850 458 11,7.10 52
-6
12022 7850 - 11,1.10 47
-6
15020 - - 12,5.10 49
-6
15313 7840 628 13,1.10 38,5
-6
15323 7850 - 12,7.10 39
-6
17102 7840 - 11,8.10 20
-6
17134 7800 469 10,5.10 21,4
-6
17341 8000 502 16,0.10 15,1
-6
17483 7800 460 21,2.10 19,7
tabulka 1.7 Mechanické vlastnosti, chemické složení a použití vybraných ocelí
značka tl.stěny min.mez kluzu min.Rm svaři-

výrobek telnost použití
oceli mm °C MPa MPa
11353 bezešvé trubky do 12 20 235 343 Z Staticky

tvářené namáhané
12-25 20 226 343 Z
trubkové
za tepla .1
podle DIN: 25-36 20 216 343 ZP konstrukce,
St35 přesné bezešvé trubky do 25 20 225 390 Z potrubí do 4
USt37 tvářené za studena .1 MPa a 200°C,
nad 25 20 225 390 ZP
nebo 3,2 MPa
podle všechny bezešvé 100 186 a 300°C.
ASTM: trubky .1
200 167
1020
300 137
chemické složení
max. 0,18 C, limitovaný obsah P, S, max. 0,090 P+S
15
11368 .1 bezešvé trubky do 25 20 245 350 Z Jemnozrnná

tvářené ocel na
nad 25 20 235 350 Z
součásti kotlů
za tepla nebo za
podle DIN: <60 100 196 a tlakových
studena
ASt35 200 177 nádob se
zvýšenou
RSt35 250 167 odolností proti
podle ISO: 300 137 stárnutí,
potrubí do 40
P5 350 118
MPa a 450°C.
TS6 400 98
450 78
.9 výkovky na tlakové do 150 20 185 350 ZP

nádoby
chemické složení
max. 0,15 C, min. 0,4 Mn, max. 0,35 Si, limitovaný obsah Cr, Ni, Cu, P,S

11523 bezešvé trubky do 12 20 353 510 Z Součásti

tvářené tepelně
podle DIN: 12-36 20 333 510 Z
energet.
za tepla .1
St52-3 zařízení a
podle EN: přesné bezešvé trubky do 10 20 353 510 Z tlakových
tvářené za studena .1 nádob
S355J2G3 vyrobených
Fe510 přesné svařované 20 353 490 z tyčí.
trubky
tažené za studena .1
chemické složení
max. 0,2 C, max. 1,6 Mn, max. 0,55 Si, limitovaný obsah P, S, N
16
podle ČSN trubky bezešvé a do 12 20 235 340 Z Potrubí a

bezešvé přesné .1 součásti
12021 12-25 20 225 340 Z
energetických
hutní zn.: 25-36 20 215 340 ZP a chemických
W8T do 36 100 205 ZP zařízení.
podle DIN: 200 186
St35-8 300 137
450 88
chemické složení
0,07-0,15 C, 0,35-0,60 Mn, 0,17-0,35 Si, limit. obsah Cr, Ni, Cu, P, S
značka tl.stěny min.mez kluzu min. svaři-

výrobek Rm telnost použití
oceli mm °C MPa
MPa
podle ČSN trubky bezešvé a do 12 20 255 440 Z Žáropevná

bezešvé přesné .1 ocel se
12022 200 225
zaručenou
300 127 mezí kluzu za
hutní 450 117 vyšších teplot,
značení: na potrubí a
12 - 25 20 255 440 Z
podle ČSN součásti energ.
200 211 a chemických
VARC zařízení.
300 166
podle DIN
450 107
St45-8
chemické složení
VARC 0,18 C, 0,65 Mn, 0,17-0,37 Si, limit. obsah Cr, Ni, Cu, P, S
St45-8 0,16 C, 0,55 Mn
17
oceli mm °C MPa
MPa
podle tlusté plechy .1, .5 6 - 20 20 285 460 Z Ocel pro vyšší

ČSN teploty a tlaky.
13030 Pro svařované

min. RT 1% T
součásti kotlů
hutní
hod. MPa °C a tlakových
značení:
5 nádob, pro
podle 10 116 380
svařované
ČSN 5
10 88 400 trouby
13030 5 ropovodů.
10 76 410
5
10 66 430
5
10 44 450
chemické složení
0,17 C, 1,20 Mn, 0,27 Si,

5 5
RT 1/10 /T - mez tečení v tahu, tj. napětí způsobující po době působení 10 hodin při pracovní teplotě
T trvalé poměrné prodloužení 1%

oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé trubky .2 20 360 540 ZP Zvýšená

ČSN odolnost proti
opotřebení,
13320
přesné bezešvé trubky 20 390 590 ZP
potrubí
hutní tvářené za studena .5
prašných a
značení
kalových hmot.
podle
ČSN chemické složení
2520 0,12-0,20 C, 2,0-2,4 Mn, 0,3-0,6 Si, limitovaný obsah Cr, P, S
18
oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé trubky tvářené 20 880 1080 ZP K

ČSN za tepla .7 zušlechťování,
14331 zvýšená
přesné bezešvé trubky do 10 20 880 1080 ZP
odolnost proti
tvářené za studena .7
únavě.
hutní
značení chemické složení
podle 0,28-0,35 C, 0,8-1,1 Mn, 0,9-1,2 Si, 0,8-1,1 Cr

ČSN Mez únavy (MPa)
ROL
při střídavém namáhání při míjivém namáhání
v ohybu v tahu v krutu v ohybu v tahu v krutu
490 400 300 760 665 455
Nejnižší doporučená teplota: při statickém namáhání -50°C, p ři dynamickém namáhání

-30°C

oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé trubky tvářené do 36 20 270 450 V(1) Žáropevná

ČSN za tepla .1 ocel dobře
200 255
tvárná za tepla
15020
300 206 i za stud.,
400 170 odolná proti
hutní korozi ve vodní
500 147 páře do 530°C,
značení:
přesné bezešvé trubky do 20 285 450 energet. a
podle chem. zařízení.
.1 12,5
ČSN
(1) pro trubky
2M 25 mm
Podle DIN předehřev na
200°C
15Mo3
chemické složení
16Mo3
0,12-0,20 C, 0,50-0,80 Mn, 0,15-0,37 Si, 0,25-0,35 Mo
19
oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé trubky .5 do 36 20 265 480 ZP Při tlaku 8,8

ČSN MPa odolává
všechny do 60 200 245
vodíku do
15313
300 226 teploty 500°C.
Odolná proti
400 206
hutní korozi v páře
500 186 do teploty
označení:
590°C. Pro
podle chem. a
ČSN energet.
N6 zařízení.
podle DIN chemické složení
10CrMo9-
0,08-0,15 C, 0,40-0,80 Mn, 0,15-0,40 Si, 2,00-2,50 Cr, 0,90-1.10 Mo
10

oceli mm °C MPa
MPa
podle ČSN bezešvé trubky do 36 20 440 640 ZP Žárupevná

tvářené za tepla .9 ocel pro
15323
součásti
přesné bezešvé trubky do 10 20 440 640 tlakových
tvářené za studena .9 zařízení
v chem.
Podle DIN: všechny 200 422 průmyslu.
17CrMoV10 300 392
400 333
450 294
chemické složení
0,15-0,20 C, 0,30-0,50 Mn, 2,7-3,2 Cr, 0,2-0,3 Mo, 0,1-0,2 V
20
oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé trubky .1, .5 do 15 20 335 510 Z Jemnozrná

ČSN ocel pro
tlakové nádoby
16222
přesné bezešvé trubky 14 - 30 20 335 510 Z se zaručenou
.1, .5 vrubovou
houževnatostí
tlusté plechy .1, .5 do 30 -70 382 490 Z do -70°C.
-20 343
20 335
100 315
150 275
chemické složení
max. 0,18 C, 1,00-1,50 Mn, max. 0,35 Si, 0,70-1,10 Ni, max. 0,30 Cr, max. 0,30 Cu, min.
0,01 Al

oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé trubky do 24 20 390 590 Z Dobře kalitelná

ČSN válcované za tepla .2 žárupevná
300 275
nebo tažené .5 ocel, odolná
17102
400 215 proti žáru
450 186 v oxidačním
Podle DIN prostředí do
RmT T 600°C a stla č.
12CrMo19 vodíku do
hod. MPa °C
-5 600°C.
5
10 102 500
Pro zařízení na
5
10 51 550 zpracování
10
5
38 570 ropy.
4
10 41 610
chemické složení
max. 0,15 C, max. 0,60 Mn, max. 0,50 Si, 4,00-6,00 Cr, 0,45-0,65 Mo
21
oceli mm °C MPa
MPa
podle ČSN bezešvé trubky do 45 20 490 686 ZP Žárupevná

válcované nebo ocel na
17134 200 447 až
tažené .5 tlustostěnné
834
hutní značení: 300 426 parovodní
AK2MV 400 393 trubky, příp. i
na
500 341 předehřívané
Podle DIN 600 276 trubky.
X20CrMoV12- 650 236 Na další

1 kované
RmT T
součásti do
hod. MPa °C 625°C.
10
5
248 500 Odolnost proti
5
korozi ve
10 159 540
vzduchu,
5
10 121 560 vodní páře a
5 spalinách do
10 88 280
625°C.
5
10 63 600
5
10 43 620
chemické složení
0,17-0,23 C, 0,50-1,00 Mn, 0,25-0,60 Si, 10,0-12,5 Cr, 0,3-0,8 Ni, 0,8-1,2 Mo, 0,2-
0,35 V
22
oceli mm °C MPa
MPa
podle ČSN bezešvé trubky .4 20 205 500 až Z Pro oxidační

750 prostředí, silné
17247
anorg.
všechny výrobky 100 176 kyseliny. Pro
slabé org.
200 155
kyseliny pro
hutní 300 136 stř.
značení koncentrace a
400 125
AKVS9 do stř. teplot
500 119
při současném
550 118 provzdušnění.
podle DIN:
Odolnost proti oxidaci za zvýšených teplot: H2SO4 odolává
X6CrNiSi20 jen ve velmi
na vzduchu do 850°C
-12 nízkých
v páře do 750°C koncent. a za
normálních
v sirném prostředí SO2 do 750°C.
teplot. Použití
Energetická a chemická zařízení do 800°C, v četně tlakových nádob. ve farmac. a
5
RmT/10 při 600°C 92 MPa potrav.
průmyslu.
při 670°C 36 MPa
při 700°C 23 MPa.
chemické složení
max. 0,08 C C, max. 2,00 Mn, max. 1,00 Si, 17,0-19,0 Cr, 9,5-12,0 Ni, min. 5x%C Ti
23
oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé přesné trubky 32 - 54 20 205 500 Z Austenitická

ČSN tvářené za studena .4 žárupevná ocel
300 128
pro součásti
17341
400 118 tepelných
hutní energetických
600 108
značení: zařízení do
650 93 teploty 650°C.
podle
ČSN min. RmT T Pokud rozhod.
faktorem není
hod. MPa °C pevnost za
10
5
160 570 vysokých
5
teplot, může
10 118 600 být použita do
5
10 69 650 teplot 800°C.
5
10 37 700
chemické složení
0,04-0,10 C, max. 2,0 Mn, max. 0,8 Si, 14,0-16,0 Cr, 11,5-14,0 Ni, 2,0-2,8 Mo
24
oceli mm °C MPa
MPa
podle bezešvé trubky do 22 20 200 600 ZP Austenit. ocel

ČSN válcované nebo se zvýš.
300 95
tažené .4 odolností proti
17482
400 80 oxidaci,
hutní vodíku, korozi
600 60
značení: v horkých
700 55 plynných
podle
ČSN 750 50 prostředích
v chemickém
průmyslu.
Použití – pokračování: min. RmT T
Na tlakové
hod. MPa °C nádoby pro
hydrogenační
Pro tepelné a katalytické 10
5
191 550 rafinaci paliv a
krakování, konverzi vodního 5
10 108 600 reformování
plynu, pro izomerické
5 benzínu.
dehydrogenační reaktory, na 10 62 650
výrobu kyseliny sírové apod. 5
10 34 700
5
10 26 725
5
10 20 750
chemické složení
Vysvětlivky
svařitelnost: Z – zaručená, ZP – podmíněně zaručená, V(1) – vhodná s podmínkou, OB – obtížná,

N – nedoporučená
Re – mez kluzu v tahu
ReT – mez kluzu v tahu za teploty T
Rm – mez pevnosti v tahu
RmT – mez pevnosti v tahu za teploty T

5 5
RT 0,2 /10 /T - mez tečení v tahu za teploty, tj. napětí způsobující po určité době působení (zde 10
hodin) při teplotě T trvalé poměrné prodloužení 0,2%
5 5
RT 1/10 /T - mez tečení v tahu za teploty, tj. napětí způsobující po určité době působení (zde 10
hodin) při pracovní teplotě T trvalé poměrné prodloužení 1%
5
RmT /10 /T – mez pevnosti při tečení v tahu za teploty, tj. napětí způsobující po určité době působení
5
(zde 10 hodin) při pracovní teplotě T přetržení zkušební tyče.
25
tabulka 1.8 Další mechanické vlastnosti vybraných ocelí, polotovar: trubky
E A5 tvrdost vrubová houževnatost

-2
GPa % HB J.cm
HRC
11353.1 206 25 135 -
12022.1 206 21 175 59
13320.2 - 18 152-230 40
13320.5 16 160-250
14109.3 210 18 220 -
54
15020.1 211 22 120-170 59
15313.5 213 20 - 54
15323.9 214 17 - 50
16222.1 - 23 80 (+20°C), 90 (0°C),

-
70 (-40°C), 50 (- 70°C)
17102.2 - 22 69
-
17102.5 17
17134.5 206 16 205-245 59
17341.4 199 35 - -
17483.4 196 25 170-255 147
Litiny
Pokud je obsah uhlíku větší než 2,06 hm. %, hovoříme o litinách. Litiny obsahují grafit ve
formě kuliček (tzv. kuličkový neboli lobulární grafit), pak se nazývají tvárné litiny, nebo ve formě
lupínků (lupínkový grafit), pak se nazývají šedé litiny. U bílé litiny je všechen grafit přeměněn na
cementit Fe3C.
Litiny se vyznačují velmi dobrou slévatelností, proto se používají na odlitky, často i značně
členité. Vykazují zvýšenou odolnost proti vodní korozi i slabým kyselinám a zásadám, proto se
používají na značně mechanicky zatížená odpadní potrubí, zejména však na tělesa a součásti
armatur.
Litiny s kuličkovým grafitem (podle ČSN 42 2303 až 42 2340) jsou houževnaté a tvárné, litiny
s lupínkovým grafitem (podle ČSN 42 2410 až 42 2491) jsou málo houževnaté a málo tvárné, obtížně
obrobitelné, zato velmi dobře slévatelné, bílé litiny (podle ČSN 42 2532 až 42 2555) jsou tvrdé a
křehké, avšak tzv. temperované bílé litiny (ČSN 42 2540 až 42 2555) jsou méně tvrdé, méně křehké a
mají dobrou pevnost v tahu i houževnatost.
U litin není chemické složení předepsáno, omezen je pouze obsah S a P.
Použití vybraných druhů litin a některé mechanické vlastnosti jsou uvedeny v tabulka 1.9.
26
Konstrukční oceli na odlitky
Na rozdíl od litin obsahují oceli na odlitky jen nízký obsah uhlíku. Dělí se na uhlíkové (ČSN 42
26xx), nízko a středně legované odlévané do pískových forem (ČSN 42 27xx), nízko a středně
legované odlévané jinak (ČSN 42 28xx) a vysokolegované (ČSN 42 29xx). Uhlíkové jsou základním
typem, nízko a středně legované jsou oceli k zušlechťování, vysokolegované jsou oceli žáruvzdorné,
žáropevné a korozivzdorné.
Chemické složení, použití vybraných druhů ocelí na odlitky a mechanické vlastnosti jsou
uvedeny v tabulkách - tabulka 1.10, tabulka 1.11.
tabulka 1.9 Chemické složení, použití a mechanické vlastnosti vybraných druhů litiny
Označení Chemické složení Použití

podle původní
ČSN
422303 Tvárná feritická litina s vysokou houževnatostí a mezí únavy.

Tělesa armatur apod.
422410 Nepředepisuje se. Litina s lupínkovým grafitem. Litinové odpadní trouby a

tvarovky.
422415 Litina s lupínkovým grafitem, odolná proti únavě, Odlitky –

vodovodní trubky s tloušťkou stěny 5-30 mm, tlakové roury,
tvarovky.
422420 Litina s lupínkovým grafitem. Ucpávkové kompenzátory,

montážní vložky, závitové a oválné příruby, přírubová hrdla.
422425
422430 Litina s lupínkovým grafitem. Součásti armatur, speciální

odlitky.
422435 Šedá litina, obtížně obrobitelná. Tělesa čerpadel.
422540 Temperovaná perlitická litina s bílým lomem. Tvarovky, odlitky

s tl. stěny 3 – 30 mm.
422550
Označení min. Rp 0,2 min. Rm A5 tvrdost Další mechanické

podle původní aj. vlastnosti
MPa MPa % HB
ČSN
422303 230 370 17 140-180
422415 Rp 0,1 98-165 150 max. 200
422430 Rp 0,1 195- 300 max. 260

260
422435 560 350 max. 270
422540 200-230 360-420 4-8 max. 220 Rmo až 490 MPa.
Více o kovových materiálech nalezneme v [14], [15], [16], [20] a v materiálových listech.
27
tabulka 1.10 Chemické složení a použití vybraných druhů ocelí na odlitky
Označení Chemické složení Použití

podle původní
ČSN
422633.1 0,10-0,18 C, 0,5-0,9 Mn, 0,2-0,5 Si, Odlitky parních a vodních potrubí pro vyšší
max. 0,3 Cr, max. 0,4 Ni, max. 0,3 tlaky a teploty do 400°C, armatury, sou části
Cu, omezený obsah P, S, P+S parních kotlů, tlakových nádob aj.
422712.5 0,17-0,25 C, 0,9-1,4 Mn, 0,2-0,5 Si, Odlitky součástí parních kotlů, tlakových
max. 0,9 Cr+Ni+Cu, omez. obsah nádob, parních a vodních potrubí, armatur.
P,S
422905.9 max. 0,15 C, max. 0,7 Mn, max. Korozivzdorná ocel, odolává kavitaci.
0,7 Si, 12,0-14,0 Cr, max. 1,0 Ni, Součásti vodních čerpadel, parních kotlů,
omez. P, S tlakových nádob, parních a vodních potrubí,
armatury aj. do teploty 425°C.
422917.7 0,10-0,18 C, 0,6-1,0 Mn, 0,2-0,6 Si, Žáropevná do 600°C, žáruvzdorná do 700°C,
11,5-13,2 Cr, 0,7-1,1 Ni, 0,5-0,8 W, zvýš. odolnost proti korozi, kavitaci a abrazi.
0,1-0,2 V, omez. P, S Součásti turbín, armatury.
422931.4 max. 0,15 C, max. 1,5 Mn, max. Korozivzdorná, ale ne žáruvzdorná ocel na
1,5 Si, 18,0-21,0 Cr, 8,0-11,0 Ni, odlitky pro chem., potravinářský průmysl.
omez. P, S Odolná slabým organ. a anorganickým
kyselinám, kys. dusičné.
tabulka 1.11 Mechanické vlastnosti vybraných druhů ocelí na odlitky
Označení min. Rp 0,2 min. Rm A5 tvrdost Další mechanické

podle původní aj. vlastnosti
MPa MPa % HB
ČSN
422633.1 200 400-550 25 115-160 Zaručená

svařitelnost.
422712.5 280 500-650 20 140-183 Zaručená

svařitelnost.
422905.9 350 539-735 20 160-220 Podm. zaručená

svařitelnost.
422917.7 min. 460 640-835 12 190-255 Podm. zaručená

svařitelnost.
422931.4 196 min. 441 30 140-190 Podm. zaručená

svařitelnost.
28
Neželezné kovy
Z neželezných kovů se v potrubní technice používá nejčastěji měď, hliník a slitiny těchto kovů
s dalšími kovy, zejména: CuZn, CuZnPb (mosazi), AlCuMg, AlSiMgMn a jiné.
Na trubky tažené za studena se používá nejčastěji měď technicky čistá kvality Cu 99,85, Cu
99,75 a Cu 99,5, kde číslo značí procento mědi ve slitině, a hliník kvality Al 99,85, Al 99,7 a Al 99,5.
Vzhledem k převažujícímu významu těchto dvou kovů jsou uvedeny v tabulka 1.12 a tabulka
1.13 některé vybrané vlastnosti těchto dvou kovů. Podrobněji viz ČSN 42 3005 pro měď, ČSN 42
4002 pro hliník.
tabulka 1.12 Vybrané vlastnosti mědi, polotovar trubky tažené za studena, stav měkký
ρ Teplota tavení cp αT λ
-3 -1 -1 -1 -1 -1
kg.m °C J.kg .K K W.m .K
-6
Měď 99,5% 8890 1083 390 17,5.10 180
Cu
min. 99,5 Cu, max. 0,15 Sn, max. 0,1 As, max. 0,1 Pb, max. 0,08 Sb, max. 0,05 Al,
Fe, S
Rp 0,2 Rm A10 tvrdost E
MPa MPa % HB GPa
max.108 205-249 min.40 40-65 108
Velmi dobré plastické vlastnosti, houževnatá, hůř se obrábí. Spojování pájením i

svařováním. Odolává běžným atmosférám, užitkové vodě, v mořské vodě úbytek 50
µm/rok, vodní páře do 500°C aj., neodolává chloru, amoniaku, sirným sloučeninám.
Polotovary: trubky kruhové lisované za tepla, tažené za studena, tyče, plechy aj.
Výrobky: trubky, ohyby, příruby, šrouby, matice, šroubení, těsnění aj.
tabulka 1.13 Vybrané vlastnosti hliníku, polotovar trubky tažené za studena
ρ Teplota tavení cp αT λ
-3 -1 -1 -1 -1 -1
kg.m °C J.kg .K K W.m .K
-6
Hliník 99,7% 2700 657 900 24.10 240
Al
min. 99,7 Al, max. 0,2 Si, max. 0,25 Fe, omez. Cu, Mn, Mg, Zn, Ti
Rp 0,2 Rm A10 tvrdost E
MPa MPa % HV GPa
20-50 min. 55 min. 27 min. 11 71
Odolává proti korozi v běžných atmosférách, průmyslových atmosférách, čisté

tlakové vodě a páře do 180°C, neodolává hydroxid ům NaOH, KOH, hyselinám HCl,
HF. Svařitelnost velmi dobrá plamenem, odporově, technologií MIG s použitím
tavidla. Polotovary: trubky lisované za tepla, tažené za studena ve stavu tvrdém nebo
měkkém, tyče, plechy. Použití: potrubí, šrouby, matice, těsnění, v potravinářském a
chemickém průmyslu.
29
Plasty
Z nekovových materiálů se stále častěji používají plasty. Podle ČSN 64 2001 se označují
značkou ČSN 64 xxxx.xxx .
Trubky, hadice nebo součásti armatur se nejčastěji vyrábějí z polyetylenu (PE), ČSN EN ISO
1872-2, který se vyrábí v provedení r PE (r – rozvětvený) nebo l PE (l – lineární), z polypropylenu
(PP), ČSN EN ISO 1873-2, polvinylchloridu (PVC), ČSN 64 3200, polytetrafluoretylenu (teflonu,
PTFE), ČSN EN ISO 13000, polymethylmetakrylátu (plexiskla, PMMA), ČSN EN ISO 7823-1,
polyamidů (PA), ČSN EN ISO 1874-2, fenolformaldehydové pryskyřice (PF) a skelných laminátů
(nenasycené polyestery, UP), ČSN EN ISO 3672.
Rozdělují se na reaktoplasty, ty jsou teplem tvrditelné (např. PF, UP), a termoplasty, ty jsou za
tepla tvárné (např. PA, PE, PP, PVC, PTFE, PMMA).
Charakteristika a použití jednotlivých plastů:
- r PE polyetylen je měkký, houževnatý, odolný kyselinám,zásadám, olejům,

rozpouštědlům. Vyrábějí se z něj méně namáhané hadice a vodovodní trubky.
- l PE je tužší, pevnější, méně houževnatý. Chemická odolnost jako l PE. Vyrábějí se

z něj velké nádoby, vodovodní trubky, potrubní spojky, tvarovky a armatury.
- PP (polypropylen) je dosti pevný, tuhý, houževnatý, křehne pod -10°C. Životnost PP

trubek silně závisí na teplotě provozní kapaliny (viz dále). Vysoká chemická odolnost.
Odolává neoxidačním kyselinám, alkáliím, solným roztokům, rozpouštědlům,
alkoholům, tukům, olejům. Odolný UV záření. Neodolává aromatickým a chlorovaným
uhlovodíkům. Propustnost pro vodu a vzduch zanedbatelná. Svařování jako u
termoplastů, lepení snadné. Vyrábějí se z něj potrubí pro horkou vodu, v potravinářství
a chemickém průmyslu, vlnovce, nádoby akumulátorů.
- PVC je tvrdý, pevný, dosti křehký, dobře se svařuje a lepí. Odolný proti kyselinám a
zásadám. Vyrábí se z něj vodovodní a odpadní potrubí, trubky pro chemický průmysl,
tvarovky, armatury, kyselinovzdorná obložení nádrží, měkčený PVC se používá též na
hadice, těsnění.
- PTFE (teflon) je méně pevný, velmi houževnatý, snáší teploty od cca -160°C do
+250°C, odolný všem chemikáliím. Vhodný na hadice, těsnění, membrány, armatury
(ventily, kohouty), vlnovce pro agresivní prostředí a široký rozsah teplot. Teflonová
trubka nebo hadice s opletem z nerezavějícího drátu odolává tlaku až 70 MPa.
- PMMA (plexisklo) je pevné, velmi tuhé, rozměrově stabilní, křehne při -50°C, odolné
proti opotřebení a otěru. Odolává většině organických rozpouštědel, neodolává
oxidačním činidlům a silnějším kyselinám. Vhodné na ventily, kohouty, oběžná kola
čerpadel.
- PA (polyamidy) jsou pevné, tuhé, houževnaté, odolné proti opotřebení, dobře tlumí
rázy a chvění. Odolné vodě (nasákavost žádná), alifatickým a aromatickým
uhlovodíkům, pohonným hmotám, mazivům, hydraulickým kapalinám, esterům,
ketonům, olejům a rozpouštědlům, slabým zásadám, neodolávají kyselinám, silným
zásadám, oxidačním látkám, chlorovaným uhlovodíkům, horké vodě a páře. Některé
typy na vzduchu navlhají. Středně odolné proti povětrnostnímu stárnutí, málo odolné
proti UV záření. Vhodné na hadice, kluzná ložiska, trubky, tvarovky, těsnění, tělesa
armatur.
30
- PF (fenolformaldehydové pryskyřice) je plněna dřevitou moučkou (bakelit), vrstveným
papírem (umakart) nebo skelnými vlákny. Bakelit je pevný, tvrdý, křehký, odolný
benzinu, některým rozpouštědlům, oleji, neodolává silným kyselinám, zásadám, horké
vodě. Vhodný na trubky. Umakart je velmi pevný, houževnatý. PF plněná skelnými
vlákny má vysokou pevnost, je vhodná na potrubí pro chemický průmysl, lopatky
ventilátorů aj.
- UP (skelné lamináty) jsou plněny skelnými vlákny nebo rohožemi. Velmi pevné, tvrdé,
rázuvzdorné, odolné proti stárnutí. Odolávají benzinu, alkoholům, slabým kyselinám,
neodolávají silným kyselinám, zásadám, organickým rozpouštědlům, horké vodě.
Vhodné na velké nádrže, cisterny, trubky, kanalizační potrubí.
Nejdůležitější fyzikální vlastnosti vybraných plastů udává tabulka 1.14.
tabulka 1.14 Fyzikální vlastnosti vybraných plastů
Označ. tp,min, tp,max cp ρ αT λ

-1 -1 -3 -5 -1 -1 -1
°C kJ.kg .K kg.m .10 K W.m .K
r PE -60…+105 2,3…2,5 920…940 22 0,35
l PE …+95 2,0…2,3 940…960 22 0,35
PP …+130 až 165 1,4…1,7 910 11…20 0,17…0,22
PVC -5…+60 0,83…0,92 1400 8 0,17
PTFE -160…+250 1,0 2140…2200 8 0,23
PMMA …+90 1,46 1180 8 0,2
PA66 …+260 1,5…1,7 1120…1150 7…10 0,27…0,33
PA6 …+223 1,6…2,1 1130…1140 7…10 0,25…0,33
PF min. +110 1,4…1,6 1250…2000 2,2
UP …+90 až +140 1,2…1,4 1600…2200 2
Mechanické vlastnosti vybraných plastů uvádí tabulka 1.15.
31
tabulka 1.15 Mechanické vlastnosti vybraných plastů
Označ. Rm Re E A při přetržení
MPa MPa MPa %
r PE 8…10 150…500 300…1100
l PE 15…25 600…1400 100…1000
PP 26…38 3500…4000 min. 50
8…11 na mezi kluzu
PVC 45…65 2900…3400 20…50
PTFE 10…30 430…750 250…500
PMMA 80 3300 5…6
PA66 50 50…95 1700…3700 30…220
18…25 na mezi kluzu
PA6 >50 30…90 2900…3500 9…50
3,5…5 na mezi kluzu
PF 30…40 3500…4200 2
UP 60…100 5000…25000 2
Pevnost plastů silně závisí na teplotě, jak je vidět z tabulka 1.16. K teplotně nejodolnějším
plastům patří PTFE a polyamid PA6. Při teplotě 140°C vykazuje PA6 mez pevnosti v tahu R mT = 16
MPa, PTFE má RmT = 8 MPa, PP má RmT = 4 MPa.
Pevnost v tahu u plastů s časem klesá. Proto plasty zatížené trvale vnitřním přetlakem
musíme dimenzovat na tuto sníženou hodnotu napětí v tahu.
Také životnost plastů závisí na teplotě. Například PP trubka při teplotě média 20°C a nap ětí σt
= 5 MPa má životnost 50 let, při teplotě 60°C a σt = 2,5 MPa má životnost 10 let a při teplotě 80°C a
σt = 1 MPa má životnost 5 let.
Více o plastech nalezneme např. v lit. [3].
32
tabulka 1.16 Závislost pevnosti vybraných plastů na teplotě
RmT (MPa)
T = 20°C 60°C 120°C
PVC tvrdý 75 32 -
l PE 30 15 -
r PE 12 5 -
PMMA 69 30 -
PA6 78 30 16
PP 38 20 4
PTFE 20 13 8
Kompozity
Kompozity jsou moderní materiály, s nimiž však v potrubní technice není dosud dostatek
zkušeností. Bližší údaje nalezneme v odborné literatuře nebo tabulkách, např. [14], [15].
Hlavní druhy kompozit: polyesterová, polypropylenová, orthoftalová, fenolická, polyuretanová

nebo epoxidová pryskyřice plněná tkaninou nebo rohožemi ze skelných, kevlarových, aramidových
nebo uhlíkových vláken.
33
2. Součásti potrubních rozvodů
2.1 Trubky
Rozměry trubek
Rozměr trubky se na výkrese, v kusovníku a ve výrobě označuje způsobem: TR D2 x s – L
kde TR je označení polotovaru – trubky,
D2 – vnější průměr trubky (mm nebo anglický palec “),
s – tloušťka stěny trubky (mm),
L – délka trubky (mm).
Příklad: TR 25x2 -1500, TR 1“x2 -1500.
Výrobci trubek nabízejí většinou mnohem širší sortiment trubek, co se týká jmenovité světlosti.
Například světový výrobce trubek BUHLMANN nabízí přes 800 rozměrů jen kotlových trubek. Začínají
na rozměru ø10,2x1,8 mm a končí na ø870x36 mm.
Například trubka vnějšího průměru D2 = 25 mm má následující tloušťky stěny s a vnitřní

průměr (světlost) D1:
tabulka 2.1 Příklad sortimentu kotlových trubek (BUHLMANN) pro D2 = 25 mm
D2 (mm) s (mm) D1 (mm) DN (mm)
2,0 21,0
2,3 20,4
2,6 19,8 20
2,9 19,2
3,2 18,6
3,6 17,8 18
25 4,0 17,0
4,5 16,0 16
5,0 15,0 15
5,6 13,8 14
6,3 12,4
V tabulce DN je jmenovitá světlost podle ČSN 42 6710.
Z příkladu je vidět, že světlost trubky je hodnota, která má u trubek pouze informativní

význam, protože skutečná světlost D1 se může od jmenovité světlosti DN značně lišit.
Trubky v energetice se vyrábějí jako bezešvé nebo svařované buď podélným svarem, nebo
šroubovicovým svarem. Bezešvé trubky se vyrábějí jako válcované nebo tažené za tepla nebo za
studena.
34
Výchozím polotovarem pro potrubní rozvody vysokotlaké hydrauliky a pneumatiky, ale i pro
řadu dalších aplikací (pro vstřikovací čerpadla aj.) jsou nejčastěji trubky ocelové bezešvé přesné, které
se vyrábějí ve třech stupních rozměrové přesnosti: s běžnými mezními úchylkami dle ČSN 42 6710,
s malými mezními úchylkami dle ČSN 42 6711 a s velmi malými mezními úchylkami dle ČSN 42 6712.
Požadavky na rozměrovou přesnost se týkají zejména vnějšího průměru trubky a tloušťky stěny
trubky. U těchto trubek je normalizovaný i vnější průměr trubky a výrobní tloušťka stěny.
Příklad řady jmenovitých světlostí podle ČSN 42 6710:
DN 4 – 5 – 6 - (7) – 8 – (9) – 10 – (11) – 12 – (13) – 14 – 15 – 16 – 18 – 20 – 22 – (24) – 25 – (26) –

28 – 30 – 32 – (34) – 35 – (36) – 38 – 40 – 42 – 45 – 48 – 50 - …
Mezní úchylky vnějšího průměru – příklady:
DN 4 až DN 30:
ČSN 42 6710: ±0,4 mm
ČSN 42 6711: ±0,2 mm
ČSN 42 6712: ±0,1 mm.
Přesný vnější průměr trubky je důležitý při použití některých typů potrubních spojů, například
strojírenského šroubení ERMETO. U tohoto spoje se na vnější průměr trubky nasouvá zářezný
kroužek (prstenec), který musí přesně lícovat s vnějším průměrem trubky. Při použití navařovaných
spojení (například přírub) vystačíme s běžnými mezními úchylkami.
Příklad jmenovitých tlouštěk stěny s podle ČSN 42 6710:
s (mm): 0,5 – (0,8) – 1,0 – (1,2) – 1,5 – 2,0 – 2,5 – 3 – (3,5) – 4,0 – (4,5) – 5 – (5,5) – 6 - …
Povrch trubek podle ČSN 42 6710 (v závorce doplňková číslice):
okujený (.0), mořený (.1), bez okují (.2), lesklý (.3).
Výrobní délky bývají 2 až 8 m.
Výpočet tloušťky stěny trubky

Tloušťka stěny trubky se vypočítává s ohledem na rozsah pracovního tlaku v systému a
způsob mechanického namáhání, a zvyšuje se o přídavky na opotřebení a korozi.
Namáhání vnitřním přetlakem
Vnitřní přetlak p způsobí trojosou napjatost, při níž vznikají tato tři napětí: tečné, osové a
radiální.
Tečné (tangenciální) napětí σt ve vláknech na vnějším povrchu
p.d 2
σt =
2s (d + s )
( 2.1)
kde s je tloušťka stěny trubky (m), d vnitřní průměr trubky (m), p nejvyšší pracovní přetlak (Pa) a
osové (axiální) napětí σa se určí
p.d 2 σ
σa = = t ( 2.2)
4s (d + s ) 2
35
radiální napětí ve vláknech na vnějším povrchu σr = 0. O pevnosti rozhoduje hodnota tečného napětí
ve vláknech na vnějším povrchu.
Pro tenkostěnnou trubku, tj. trubku, pro kterou platí: D / d ≤ 1,18 , se výraz ( 2.1) dá zjednodušit
p.d 2 p.d
σt = ≅ ≤ σ dov ,t
2s (d + s ) 2s
( 2.3)
odtud tloušťka stěny s
d .∆p
s≥ ( 2.4)
2.σ dov ,t
kde σdov,t - dovolené napětí materiálu trubky v tahu (Pa).
Pro tlustostěnnou trubku se tloušťka stěny stanovuje ze vztahu
d  κ − 1 
s= ⋅ 1 − ( 2.5)
2  κ + 1 

kde κ je poměr dovoleného namáhání σdov,t k vnitřnímu přetlaku p
σ dov ,t
κ = ( 2.6)
p
Dovolené napětí materiálu trubky v tahu se pro tažné materiály a pro teplotu trubky do 400°C
vypočítává z meze kluzu podle vztahu
Re
σ dov ,t = ( 2.7)
k B1
kde Re je mez kluzu materiálu trubky (Pa), kB1 součinitel bezpečnosti proti mezi kluzu, jehož
základní hodnota se volí obvykle kB1 = 1,5 až 1,8. S ohledem na charakter namáhání (statický tlak,
cyklické změny tlaku, dynamické změny tlaku), s ohledem na spolehlivost materiálových charakteristik,
na rizika spojená se vznikem poruchy aj. se jeho hodnota zvyšuje až na kB1 = 2 až 4.
Pro většinu známých materiálů lze hodnoty dovolených napětí nalézt ve strojnických tabulkách
pro charakter namáhání statický, míjivý a střídavý.
Zkušební tlak bývá 1,5 násobek dovoleného statického tlaku.

4 5
Pokud mez kluzu není zcela zřetelná, dosazuje se za ni hodnota Rp/0,2/10 , resp. Rp/0,2/10 ,
4
což je smluvní mez kluzu, též mez tečení, tj. napětí způsobující po určité době působení (zde 10
5
nebo 10 hodin) trvalé poměrné prodloužení 0,2%.
U litiny nebo u neželezných kovů se vychází z meze pevnosti materiálu
Rm
σ dov ,t = ( 2.8)
km
kde Rm je mez pevnosti materiálu trubky (Pa), km součinitel bezpečnosti vzhledem k mezi pevnosti.
Stanovit tuto hodnotu není pro litiny snadné, doporučujeme poradit se s materiálovým odborníkem.
Bývá v rozsahu km = 5 až 7.
Dovolené napětí materiálu trubky v tahu se pro teplotu trubky nad 400°C vypočítává z meze kluzu
podle vztahu
36
R pT 0,2 / 10 5 / T
σ dov ,t = ( 2.9)
k B2
5
kde RpT 0,2/10 /T je smluvní mez kluzu, tj. napětí způsobující po určité době působení (zde
5
10 hodin) při pracovní teplotě T trvalé poměrné prodloužení 0,2%, kB2 součinitel bezpečnosti proti
mezi tečení, který se volí obdobně jako součinitel kB1 v rozsahu 1,4 až 4.
Takto vypočtená tloušťka st se zvýší o výrobní tolerance tloušťky a přídavky na opotřebení a

korozi podle vztahu
s = s t + c1 + c 2 ( 2.10)
kde přídavek na korozi a erozi (opotřebení) c1 se volí dle tabulky 3.2, přídavek na nepřesnost výroby
c2 se volí rovný záporné odchylce tloušťky stěny.
tabulka 2.2 Obvyklé hodnoty přídavku c1 na korozi a erozi pro ocelové trubky podle ČSN 13 1010
Obvyklý přídavek c1 (mm)

Dopravovaná tekutina
do 2 mm 2 až 20 mm nad 20 mm
Voda
málo agresivní 1 0,5 -
středně agresivní 2 1 0,5
velmi agresivní 3 2 1
Sytá pára 1 0,5 -
Přehřátá pára 0,5 - -
Vlhký vzduch 2 1 0,5

5
Životnost trubky pak stanovíme z meze pevnosti při tečení v tahu RmT/10 /T, což je napětí
5
(Pa), způsobující po době působení 10 hodin při pracovní teplotě T°C p řetržení zkušební tyče.
5
Naopak pro zadanou životnost a teplotu T stanovíme dovolenou hodnotu RmT/10 /T.
Více k uvedené problematice též v lit. [2], [5], [6], [11].
Sortiment trubek pro použití v různých oblastech

Přestože tato učební opora (skriptum) je zaměřena především na potrubní systémy v jaderné
energetice, lze ji využít i v oblastech příbuzných: v oblasti projektování potrubních rozvodů v tepelných
(zejména uhelných) elektrárnách, ve vysokotlaké hydraulice, projektování produktovodů (ropovodů,
plynovodů, teplovodů), případně i potrubních systémů v chemických, potravinářských a dalších
provozech.
Naopak není zaměřena na projektování inženýrských sítí: na rozvody pitné vody, užitkové
vody, svodové vody, kanalizaci, rozvody plynu apod. Pro projektování uvedených potrubních systémů
je k dispozici poměrně rozsáhlá speciální literatura, a taktéž podrobné technické normy, ať již starší
ČSN, případně harmonizované ČSN EN, nebo i zahraniční.
Blíže o této problematice v lit. [5], [6], [11], [12] aj.
37
Kotlové trubky v energetice
Trubky pro použití v energetice, u nichž významnou roli hraje teplota media nebo okolí, se
obecně označují jako kotlové trubky, třebaže se používají nejen u kotlů, ale i parogenerátorů
v jaderných elektrárnách, přehříváků páry, chladičů, chemických reaktorů apod.
Přehled některých používaných materiálů pro kotlové trubky, oblouky, ohyby, redukce,
odbočky, záslepky apod. je uveden v tabulka 2.3, přehled obvyklých materiálů kotlových trubek podle
ČSN a jejich teplotně-pevnostní charakteristiky jsou uvedeny v tabulka 2.4.
Další údaje o potrubních rozvodech v tepelných a jaderných elektrárnách jsou uvedeny

v kapitolách 3.1 a 3.2.
tabulka 2.3 Přehled některých materiálů kotlových trubek a částí potrubí (ohybů, oblouků, redukcí,
tvarovek apod.) podle zahraničních norem
Nejvyšší dopor. Číslo oceli Označení oceli Označení oceli Označení oceli Označení oceli
prac. teplota (°C) podle ČSN podle EN podle DIN podle ASTM
podle EN
do 400°C 11353.1 St35, USt38
450°C 11368.1 ASt35, RSt35
475°C 1.0305 12021.1 P235GH St35.8 A106 Gr.A
1.0405 12022.1 P265GH St45.8 A106 Gr.B
17Mo4 A106 Gr.C
525°C 1.5423 15020.1 16Mo3 16Mo5 A209T1
530°C 1.5415 15020.1 15Mo3
550°C 1.4301 17240.4 X5CrNi18-10
1.7386 X11CrMo9-1 X11CrMo9.1
15323.5 17CrMoV10
560°C 1.7335 15121.5 13CrMo4-5 13CrMo44 A213T12
580°C 1.7362 17102.5 X11CrMo5 12CrMo195 A213T5
590°C 1.7380 15313.5 10CrMo9-10 10CrMo910 A213T22
600°C 14MoV63
625°C 1.4922 X20CrMoV12-1
1.4923 17134.5 X22CrMoV12-1
1.4935 X20CrMoWV12-1 X20CrMoWV12-1
X11CrMo9-10 X12CrMo91 A213T9
650°C 1.4878 17246.4 X12CrTi18-9
X10CrWMoVNb
9-2
1.4903 X10CrMoVNb9-1 X10CrMoVNb9-1 A213T91
38
tabulka 2.4 Přehled obvyklých materiálů kotlových trubek podle ČSN a jejich teplotně-pevnostní
charakteristiky
5
Nejvyšší Označení oceli min. Re ReT/T°C min. min. RmT/T/10
doporučená podle ČSN 42 5
RT/T/1%/10
pracovní 0002
(MPa) (MPa) (MPa)
teplota (MPa)
(°C)
300 11353.1 235 186/200°C
137/300°C
450 11418.1 255 162/300°C
118/400°C
11453.1 255 186/200°C
157/300°C
475 12021.1 186 137/300°C 95/400°C 132/400°C
88/450°C 57/440°C 79/400°C
30/480°C 42/480°C
12022.1 255 166/300°C 95/400°C 132/400°C
107/450°C 57/440°C 79/400°C
30/480°C 42/480°C
5
13030.5 285 216/300°C 116/380°C 153/400°C/2.10
5
127/450°C 44/450°C 42/470°C/2.10
525 15020.1 270 206/300°C 147/450°C 238/450°C
147/500°C 36/530°C 55/530°C
15110.5 235 120/470°C 113/470°C
41/560°C 32/560°C
560 15112.5 290 160/500°C 74/520°C 85/520°C
38/560°C 49/560°C
15121.5 295 177/500°C 113/500°C 147/500°C
151/550°C 29/560°C 43/560°C
580 15128.5 365 108/525°C 131/520°C
39/580°C 60/580°C
15313.5 265 206/400°C 194/480°C 170/480°C
186/500°C 74/560°C 44/580°C
17102.5 390 275/300°C 102/500°C
186/450°C 51/550°C
38/570°C
39
600 17117.5 390 290/500°C 106/550°C
235/550°C 47/600°C
625 17134.5 490 276/600°C 121/560°C
236/650°C 43/620°C
650 17248.4 205 125/400°C 92/600°C
118/550°C 47/650°C
17341.4 205 108/600°C 118/600°C
93/650°C 69/650°C
17482.4 200 60/600°C 108/600°C
50/750°C 34/700°C
Exponované kotlové trubky se kontrolují pevnostním výpočtem podle norem.
Základním předpisem pro tlaková zařízení v zemích Evropské unie je směrnice 97/23/ES
Evropského parlamentu a Rady z 29. 5. 1997 o sbližování právních předpisů členských států EU,
týkajících se tlakových zařízení. Tato směrnice klasifikuje obecné zásady pro projektování,
konstruování, výrobu a uvádění do provozu tlakových zařízení. Pro parní kotle je řídicí normou EN
12952. Část 2 této normy stanovuje zásady pro volbu materiálů, část 3 stanovuje zásady pro
dimenzování a pevnostní výpočty. Související normy: EN 10216-2 Bezešvé ocelové trubky pro tlakové
nádoby a zařízení, EN 10028-2, EN 10222-2 aj.
tabulka 2.5 Přehled vybraných materiálů pro použití v chemickém a potravinářském průmyslu
Číslo oceli Označení oceli Použití

podle EN
podle EN
1.4002 X6CrAl13 Ropný průmysl, krakovací zařízení.
1.4057 X17CrNi16-2 Potravinářský průmysl, výroba mýdla a kyseliny octové.
1.4305 X8CrNiS18-9 Potravin. a mlék. průmysl, výroba barev, olejů, mýdel, papíru, textilu.
1.4306 X2CrNi19-9 Součásti odoláv. organ. a ovocným kyselinám, výroba mýdel, olejů.
1.4311 X2CrNiN18-10 Tlakové nádoby v mlékárenském průmyslu.
1.4335 X1CrN25-21 Chemický průmysl, odolává kyselinám obsahujícím chlor.
1.4361 X1CrNiSi18-15-4 Chemický průmysl, odolává horké kyselině dusičné a sírové.
1.4362 Cr23Ni4N Trubkové reaktory v petrochemii, potrubí na naftu, papír. průmysl.
1.4410 SAF2507 Odolává chloridům, mořské vodě. Rafinerie, chemické provozy.
1.4462 Cr22Ni5Mo3 Odol. chloridům, sirovodíku, zřed. kys. sírové, organ. kysel.; rafinerie.
1.4509 X2CrTiNb18 Mlékárenský a potravinářský průmysl.
1.4539 904L Potrubí, reaktory na výr. kyselin, čpavku, butanolu, superfosfátu aj.
40
Kotlové trubky v chemickém průmyslu
Sortiment kotlových trubek velkých světových výrobců pokrývá do značné míry i požadavky
chemického průmyslu, zejména petrochemického průmyslu, výroby málo agresivních kapalin apod.
Velmi náročné případy však vyžadují speciální materiály. Podrobný sortiment speciálních ocelí a
speciálních slitin s příklady jejich použití nalezneme v materiálových listech. Některé vybrané případy
použití vhodných materiálů uvádíme níže. Rozsáhlý přehled též v [20].
tabulka 2.6 Přehled vybraných materiálů pro použití v chem. a potrav. průmyslu - pokračování
Číslo oceli Označení oceli podle EN Použití

podle EN
1.4580 X6CrNiMoNb17-12-2 Chemický a textilní průmysl, výroba filmů, barev, gumy.
1.4591 X1CrNiMoCuN33-32-1 Potrubí a tepelné výměníky pro kys. sírovou, export kys.
(Nicrofer 3033) dusičné a fluorovodíkové, odol. mořské vodě, výroba NaOH a
KOH do 70% a teploty 170°C, výroba papíru a celulóz y.
Sortiment trubek pro produktovody
Potrubí dálkových produktovodů (plynovodů, ropovodů apod.) je vesměs svařované ze

zkružovaného plechu, a to buď podélným nebo šroubovicovým svarem. Je to levnější než trubky
bezešvé, i když bezešvé rozšiřované trubky se vyrábějí do průměru cca 700 mm.
Materiály svařovaných trubek: 11343.0, 11369.1 (Re 215 MPa, pro teploty do -40°C), 11373.0,
.1 (Re 220 MPa), 11379.0, .1 (Re 226 MPa, zvýšená odolnost proti atmosférické korozi pod ochranným
nátěrem), 11419.1 (Re 255 MPa, se zaručenou vrubovou houževnatostí pro teploty do -40°C),
11423.0, 11449.1 (Re 295 MPa, do -50°C, dynamicky namáhané), 11484.1 (R e 365 MPa, do -50°C,
tlakové nádoby), 11523.0.
Potrubí odolná opotřebení: 13030.0, 13320.1, .2, .5 (svařitelná potrubí prašných a kalových
hmot).
Sortiment trubek pro vysokotlakou olejovou hydrauliku
Tyto trubky nejsou namáhány zvýšenou teplotou ani korozními účinky kapaliny, avšak mohou
být namáhány dynamickými změnami tlaku. Pro tlaky do 100 MPa se dává přednost levnějším
uhlíkovým ocelím s dobrou tvařitelností (ohýbání potrubí), houževnatostí a zaručenou svařitelností,
kde nižší pevnostní vlastnosti se kompenzují větší tloušťkou stěny trubky.
Výrobci vysokotlakých trubek pro olejovou hydrauliku většinou uvádějí pro daný průměr
trubky, danou tloušťku stěny a daný materiál trubky i nejvyšší dovolený pracovní tlak, takže není nutné
provádět výpočet. Dnes výrobci dodávají trubky s nejrůznější povrchovou úpravou, včetně leštěného
povrchu, eloxování apod.
Výchozím polotovarem pro potrubní rozvody jsou nejčastěji trubky ocelové bezešvé přesné
dle ČSN 426711.11, které se vyrábějí ve třech stupních rozměrové přesnosti: s běžnými mezními
úchylkami, s malými mezními úchylkami a s velmi malými mezními úchylkami.
Materiály potrubí: oceli 11353.1 (Re 216 MPa), 11368.1, 11369.1 (Re min. 226 MPa, pro
teploty do -40°C), 11419.1 (R e 255 MPa, pro teploty do -40°C), 11453.1 (R e min. 255 MPa), 11523.1
41
(Re min. 333 MPa), 11550.1 (Re min. 294 MPa, obtížně svařitelné), 12011.1 (Re min. 185 MPa,
zvýšená odolnost proti stárnutí), vše svařitelné, normalizačně žíhané, bez okují; dále měď, hliník (pro
tlaky do 20 MPa a světlost do 20 mm). Některé z těchto materiálů viz tabulka 1.7.
2.2 Části potrubí k přivařování (ohyby, kolena, redukce, tvarovky,

záslepky)
Tak jako na trhu existuje bohatý sortiment trubek, podobně nalezneme dostatečně bohatý
sortiment částí potrubí k přivařování do potrubí: ohyby, kolena, redukce, tvarovky, záslepky apod.
Ohyby a kolena
Ohyby a kolena lze buď objednat jako hotové výlisky (obr. 2.1), nebo je lze vytvořit ohýbáním
rovné trubky za tepla nebo za studena na ohýbačkách. Dnes existují již velmi sofistikované stroje, které
dovedou podle programu vytvořit i velmi složité prostorové ohyby. Rozdíl mezi ohybem, obloukem a
kolenem není nijak definován. Ohyb je jakýkoli oblouk vyrobený ohýbáním. Za koleno se považuje
obvykle ohyb s poměrem R/d ≤ 3 až 4 (obr. 2.1b). Koleno může být vyrobeno i jinak než ohýbáním,
například odléváním. Ohýbání za tepla je spojeno s problémy: tloušťka stěny na vnějším poloměru je
zeslabena, naopak na vnitřním poloměru může dojít ke zvrásnění aj.
a b c
obr. 2.1 Ohyby potrubí, kolena
Tvarovky, redukce, záslepky
obr. 2.2 Tvarovka obr. 2.3 Redukce obr. 2.4 Záslepka
42
Příklady tvarovek, redukcí a záslepek jsou uvedeny na obr. 2.2, obr. 2.3 a obr. 2.4.
V lit. [8], kap. 2, je uveden příklad výpočtu ohnuté trubky zatížené vnitřním přetlakem 23 MPa,
s teplotou stěny 350°C, podle EN 12952-3, dále p říklad výpočtu závěsné trubky zatížené osovou silou,
při teplotě stěny 535°C, výpo čet plochého dna zatíženého vnitřním přetlakem 21,3 MPa při teplotě
stěny 530°C, výpo čet klenutého dna s válcovým okrajem zatíženého vnitřním přetlakem 15 MPa při
teplotě stěny 348°C, výpo čet nátrubku zatíženého vnitřním přetlakem 25,6 MPa při teplotě 370°C aj.
2.3 Potrubní spoje rozebíratelné

Přírubové spoje
V energetice jsou přírubové spoje nejpoužívanější pro svoji jednoduchost, spolehlivost,

přiměřenou cenu, téměř neomezený rozsah průměrů spojovaného potrubí při splnění vysokých nároků
na provozní tlak a teplotu dopravovaného media. Jako u každého potrubního spoje hlavním
požadavkem těsnost spoje.
Tyto požadavky splňují nejlépe přivařovaní příruby. Vyrábějí se zejména v provedení ploché
přivařovací příruby a krkové přivařovací příruby. Ploché přivařovací příruby, obr. 2.5 a, se po
nasazení na trubku přivařují dvěma koutovými svary, krkové příruby obr. 2.5 b, se přivařují k čelu
trubky V – svarem nebo X – svarem.
a b
obr. 2.5 Příruby
a – plochá, b – krková
Sériově se běžně vyrábějí příruby do tlaku 10 MPa, světlosti DN 1000 (mm), teploty do 650°C.
Výběr materiálů: 11375.1, 11416.1, 15128, 17248.4, 17348.4 podle ČSN, RSt37.2, C22.8,
X6CrNiTi810, X6CrNiMoTi17122 podle DIN, A105 / C21, A350 Grade LF2, A182 Grade F5 / F11
podle ASTM aj.
Rozměry podle ČSN 13 1160, 13 1222, 13 1223, 13 1224, 13 1229 … 13 1237, DIN 2627 …
2638, B16.5, B.S. 3293, B16-47 podle ASME, 1092-1 podle EN, 12815-80, 12821-80 podle GOST aj.
Normované jsou i materiály šroubů a matic.
Těsnění přírubového spoje
Pokud se těsní tlaky do cca 16 MPa a teploty 130 až 180°C, vkl ádá se mezi těsnicí plochy
(průměr d4 na obr. 2.5) plochý těsnicí kroužek lisovaný a vyztužený skelnými, aramidovými nebo
uhlíkovými vlákny. Dříve používaná asbestová těsnění snesla teploty do 300°C a t ěsnila tlaky do 20
MPa. Pro vyšší tlaky, vyšší teploty a vyšší nároky na spolehlivost spoje jsou těsnicí plochy opatřeny
43
tzv. zámkem, který příruby vystředí, zachytí radiální síly a vymezí prostor, tzv. komoru, pro těsnicí
kroužek. Normy DIN uvádějí tři způsoby uložení těsnění mezi příruby, obr. 2.6.
a b c
obr. 2.6 Možnosti uložení plochých těsnění mezi příruby podle DIN
a – příruba s hladkými plochami, b – příruba s jednoduchým zámkem, c – příruba s komorou
Pro přírubové spoje se používají těsnicí kroužky (lišty) různých tvarů a provedení, obr. 2.7.
Kroužky ad a) jsou lisované z různých

materiálů, nezesílené, použití pro těsnění pitné
vody (NR pryže), v chemickém a potravinářském
průmyslu (EPDM pryže, PTFE, PTFE plněný
skelnými vlákny), v petrochemii (NBR pryže).
Kroužky ad b) jsou lepené ze dvou materiálů.
Kroužky ad c) jsou opatřeny oboustranně folií,
např. hliníkovou. Kroužky ad d) jsou z lisovaného
čistého grafitu, vyztuženy nerezovými drátky či
sponami. Kroužky ad e) jsou rovněž z lisovaného
grafitu, vyztuženy kovovými vlákny z nerez
materiálu. Kroužky ad g), h) nebo i) jsou vhodné
jako komorové těsnění vysokých tlaků nebo
těsnění vzduchu. Kroužky ad k) jsou opatřeny
obalem z PTFE a jsou vhodné pro těsnění
nižších tlaků v chemickém průmyslu, rozvodů
pitné vody apod.
Podrobně o těsnění a těsnících

obr. 2.7 Tvary přírubových těsnění podle [17] materiálech pojednává např. lit. [17].
Pro použití v energetice jsou zvláště vhodné kroužky ad d) a e), kde základním materiálem je
lisovaný grafit, vyztužený kovovými vlákny nebo tenkým vlnitým plechem z nerezové oceli.
Kroužky z lisovaného grafitu se při montáži stlačují až o 15%, z toho elastické zpětné pružení
-2 -2
činí 10%. Při stlačení snesou měrný tlak 150 … 300 N.mm při 200°C, resp. 130 … 250 N.mm při
300°C. T ěsní tak tlaky 16 … 40 MPa. Maximální pracovní teplota grafitových těsnicích kroužků se
udává hodnotou 550°C pro oxida ční atmosféru, jinak až 2000°C.
Grafitové těsnění vyrobené v průmyslové kvalitě obsahuje 98% grafitu, pro použití v jaderných
elektrárnách obsahuje 99,8% grafitu.
44
obr. 2.8 Těsnění přírubového spoje primárního okruhu JE Temelín podle [4].
Těsnění přírubového spoje potrubí primárního okruhu Jaderné elektrárny Temelín je

provedeno ocelovým vrtaným kroužkem 2 rozpínaným tlakovou vodou, přiváděnou přívodem 3. Tento
tlak je o něco vyšší než tlak uvnitř potrubí. Dojde-li k netěsnosti spoje, projeví se to poklesem tlaku
v přívodu 3, nedojde však k úniku kontaminované vody z okruhu.
Přírubové spoje pro těsnění neagresivních kapalin při teplotách do 120°C a tlak ů do 45 MPa
se těsní pryžovými O – kroužky různé tvrdosti a z různých materiálů.
Příklad přírubového spoje těsněného O – kroužkem je uveden na obr. 2.9.
obr. 2.9 Přírubová spojka s montovaným nátrubkem
45
Strojírenská šroubení
Z množství potrubních spojů patřících do skupiny strojírenských šroubení uvádíme dva

následující typy.
Šroubení se zářezným kroužkem (tzv. ERMETO šroubení) je uvedeno na obr. 2.10. Šroubení
o
sestává z hrdla s vnitřním kuželem 24 (dle ISO 8434-1), zářezného prstenu a převlečné matice.
ERMETO šroubení se používá pro potrubí do světlosti až 40 mm a tlaky do 40 MPa.
4
1
a 2
obr. 2.10 Šroubení se zářezným kroužkem (ERMETO)
a – před dotažením matice 3, b – po dotažení matice
1 − hrdlo, 2 – kuželový otvor, 3 – převlečná matice, 4 – zářezný kroužek, 5 – místo s největší těsnící
schopností, 6 – trubka seříznutá kolmo k ose, zasunutá na doraz
Potrubní spoj v provedení vnější kužel proti vnitřní kuželové ploše hrdla, obr. 2.11
46
obr. 2.11 Šroubení v provedení kužel proti kuželi, přivařovaný nátrubek
1 – hrdlo, 2 – převlečná matice, 3 – nátrubek, 4 – těsnicí O-kroužek, 5 – těsnicí O-kroužek pod hrdlem
Podrobněji k problematice potrubních spojů ve vysokotlaké hydraulice viz např. v [19].
Používané materiály O – kroužků a jejich charakteristika
NBR - akrylnitrilbutadienová pryž - je nejčastěji užívaným materiálem. Odolává minerálním

o o
olejům v rozsahu teplot -40 až 100 C, vodě do 60 C, kapalinám HFA (nízkoprocentní emulze vody
s olejem), HFB (vysokoprocentní emulze vody s olejem), i HFC (vodní roztoky polyglykolů).
FPM - fluorpolymery, fluorovaná pryž - je elastomer odolný vodě, olejům, ropným produktům,
o
syntetickým olejům a dalším organickým kapalinám. Teplotní rozsah -20 až 200 C.
AU - polyesteruretan, EU - polyeteruretan, obecně polyuretan, je elastomer odolný prakticky

všem pracovním kapalinám hydraulických obvodů mimo HFD (bezvodé syntetické kapaliny). Velice
o
odolný proti opotřebení, snáší teploty od -30 do 100 C. Nesnáší horkou vodu a páru, proto i
o
přítomnost malého množství vody v oleji je nežádoucí pro teploty nad 50 C.
CR – chloroprenová pryž odolává vodě, neodolává olejům a podobným produktům. Snáší

teploty od -40°C do 100°C.
VMQ – vinyl-metyl-silikonová pryž odolává vodě od -60°C do 200°C.
2.4 Kompenzátory
Kompenzátory slouží ke kompenzaci teplotních dilatací potrubí. Teplotní dilatace ∆L potrubí délky L
vlivem rozdílu teplot ∆t
∆L = L.α T .∆t (m), ( 2.11)

-1
kde αT je součinitel délkové roztažnosti s teplotou (K ), ∆t – rozdíl nejvyšší a nejnižší pracovní teploty
(°C).
Součinitel αT pro materiály potrubí nalezneme v materiálových listech, pro vybrané materiály
v tabulkách (tabulka 1.6, tabulka 1.12, tabulka 1.13, tabulka 1.14).
47
Příklad:
-6 -1
L = 10 m, ∆t = 500°C, αT = 13,1.10 K (materiál potrubí ocel 15313 podle ČSN).
∆L = L.α T .∆t = 10.13,1.10 −6 .500 = 0,0655 m = 65,5 mm .
Typy kompenzátorů
V energetice se pro potrubní systémy vysokých tlaků a vysokých teplot užívá kompenzátorů
tvořených přirozenými ohyby potrubí, nebo ohyby záměrně vytvořenými na potrubí ohýbáním nebo
přivařováním. Běžně používané tvary takovýchto kompenzátorů jsou uvedeny na obr. 2.12.
b
a
c d
obr. 2.12 Tvary přivařovaných kompenzátorů
a – kompenzátor tvaru S, b – tvar U, c – tvar Z, d – tvar P
Pro návrh a výpočet uvedených kompenzátorů byly odvozeny matematické vztahy a postupy,
které byly později převedeny do podoby počítačových programů.
Výrobci nabízejí řadu dalších konstrukčních typů. Jednoduchý vlnovcový kompenzátor je

uveden obr. 2.13 .
48
obr. 2.13 Jednoduchý pružný kompenzátor vlnovcového typu
a b c
obr. 2.14 Možnosti vlnovcového kompenzátoru
a – základní poloha kompenzátoru, b – eliminace nesouososti potrubí, c – eliminace úhlové odchylky,

d – eliminace nesouososti i úhlové odchylky
Možnosti kompenzace nesouososti a úhlové odchylky spojovaného potrubí kompenzátorem

vlnovcového typu jsou představeny na obr. 2.14.
Výrobci nabízejí vlnovcové kompenzátory dle obr. 2.15 do světlosti DN 12000, tlaku PN 200 a
teploty do 550°C. Ze speciálních materiál ů (slitiny Incoloy 800, Inconel 625, Inconel 600H, Incoloy
800H) pak do teploty 600°C … 900°C.
49
obr. 2.15 Kompenzátor Kompaflex pro nejvyšší parametry
Příklady připojení axiálního kompenzátoru Kompaflex jsou uvedeny na obr. 2.16 a obr. 2.17.
obr. 2.16 Správné uchycení dvou axiálních obr. 2.17 Způsob připojení kompenzátoru
kompenzátorů s přírubami bez přírub přivařením k potrubí
2.5 Armatury
V následujícím přehledu jsou popsány základní armatury a jejich parametry spíše z pohledu
projektanta potrubního systému, nikoli konstruktéra nebo výrobce samotné armatury.
Rozdělení armatur
Armatury lze rozdělit například takto:
- armatury k hrazení toku tekutiny (kapaliny, plynu, páry): uzavírací ventily, šoupátka,
kohouty, klapky, zpětné ventily,
- armatury k řízení průtoku tekutiny: regulační armatury (ventily, šoupátka, klapky),
- armatury k řízení tlaku tekutiny: pojistné ventily, redukční ventily,
- ostatní příslušenství: odváděče kondenzátu, filtry aj.
50
Armatury uzavírací
Uzavírací armatury mají pouze dvě funkční polohy: otevřeno a zavřeno. Hlavním požadavkem
na uzavírací armaturu je těsnost v uzavřené poloze. Absolutní těsnost není prakticky dosažitelná,
přípustná netěsnost je dána normami. Norma ČSN 13 3060 předepisuje požadavky pro zkoušky
průmyslových armatur. Pokud však naši výrobci exportují armatury do zahraničí, musí se řídit
zahraničními normami. Podle nejpřísnějších norem se požaduje netěsnost (průsak) žádná kapka za
minutu pro světlost DN 40, případně 1 kapka za minutu pro světlost DN 1000 … DN 1200 a jmenovitý
tlak.
Důležitým požadavkem na armaturu je „jistota“ uzavření. To znamená, že někdy musíme mít

z bezpečnostních důvodů naprostou jistotu, že armatura je dokonale uzavřena. To se zajišťuje
nejčastěji armaturou s ručním ovládáním a fyzickou aktivitou pověřeného pracovníka. Pokud
použijeme pohonu s dálkovým ovládáním, vyžadujeme zpětnou informaci o uzavření, například
signálem od koncového spínače, snímače polohy, v závažných případech se vyžaduje vizuální
kontrola pověřeným pracovníkem.
Důležitým parametrem armatury, který se zjišťuje měřením podle norem, je průtoková

(ztrátová) charakteristika, tj. závislost tlakové ztráty na průtoku: ∆p = ∆p(Q), případně ztrátový
součinitel ξ, definovaný vztahem
∆p
ζ =
v2
2
-1
kde ∆p je tlaková ztráta na armatuře (Pa), v rychlost proudění na vstupu do ventilu (m.s ). V případě
uzavíracích armatur se tyto parametry měří v plně otevřeném stavu.
Materiál armatur a jejich součástí se volí s ohledem na dopravovanou látku, na její chemické
působení nejen na kovové součásti, ale zejména na těsnění, s ohledem na tlak, teplotu a další
parametry. Každá armatura se zkouší podle norem, takže uživatel se může spolehnout na údaje
v technických podkladech výrobce a technických podmínkách pro použití armatury.
Uzavírací ventily se konstruují pro široký rozsah světlostí a pro nízké i nejvyšší tlaky. Obvykle
však platí, že nejvyšší tlaky platí jen pro omezené světlosti. Existuje množství konstrukcí uzavíracích
ventilů (obr. 2.18), ale téměř všechny se vyznačují nezanedbatelnou tlakovou ztrátou při proudění
tekutiny, a to i v plně otevřeném stavu. Důvodem je členitá konstrukce s řadou místních odporů
(změna směru průtoku, rozšíření nebo zúžení průřezu). Naopak z hlediska těsnosti patří tyto ventily
k nejlepším.
Následující přehled ventilů si neklade ambice na úplnost, spíše ukazuje obvyklé konstrukce a
jejich hlavní parametry.
51
a b
obr. 2.18 Vysokotlaké uzavírací ventily (výrobce LDM)
Ventily na obr. 2.18 se vyrábějí do světlosti DN 400 (mm) a tlaku PN 40 (4 MPa). Jsou
ovládány ručním kolem. Ventily podle a) jsou vybaveny vlnovcovou ucpávkou zajišťující hermetickou
těsnost vůči okolnímu prostředí a bezpečnostní ucpávkou z expandovaného grafitu. Jsou určené pro
použití v horkovodních a parovodních potrubích v elektrárnách, teplárnách, parovodech apod., pro
rozsah teplot od -20°C do 400°C. Kuželka je talí řová, tlakově odlehčena.
Ventil obr. 2.19 je vlnovcový uzavírací ventil pro hrubou regulaci s lineární charakteristikou,
určený pro radioaktivní vodu, vodní páru, plyny a jiné tekutiny zejména primárních, sekundárních a
pomocných okruhů jaderných elektráren, chemických provozů apod. Parametry: DN 10 až 150, PN 4
až 20 MPa, pro teploty 300 až 350°C, v řeteno utěsněno vlnovcem, s havarijní ucpávkou. Ovládání
ručním kolem a elektrickým servomotorem s převodem.
52
obr. 2.19 Ventil vlnovcový (MOSTRO) obr. 2.20 Ventil vysokotlaký (Interfluid)
obr. 2.21 Ventil uzavírací regulační (MPower) obr. 2.22 Ventil uzavírací (POLNA)
Ventil na obr. 2.20 je vysokotlaký uzavírací ventil do tlaku PN 500 (bar), DN 10 až 50 (mm) a
teplotu 400°C, p řípadně pro teplotu 500°C a tlak 42,6 MPa, nebo teplotu 57 0°C a tlak 16 MPa. Ventil
je určen pro vodu, vodní páru, plyny, oleje a jiná neagresivní media v průmyslu, energetice aj. Kuželka
53
je standardně uzavírací (levá část řezu), na přání regulační (pravá polovina řezu). Základní materiál:
uhlíková ocel do 400°C, legovaná ocel 10CrMo910 do 570°C.
Ventil na obr. 2.21 je uzavírací ventil pro polohy otevřeno - uzavřeno nebo regulační ventil
s lineární charakteristikou pro hrubou regulaci průtoku vody, vodní páry, plynů a jiných provozních
kapalin v energetice, chemických a jaderných zařízeních. Jmenovitý tlak PN 63 až PN 400, pracovní
teplota 450°C až 600°C, DN 10 až 65. Provedení s ru čním kolem a elektrickým servomotorem.
Základní materiál: uhlíková ocel až legovaná ocel 11CrMo9-10, X10CrMoVNb9-1, 15128, X6CrNiTi18-
10 aj., těsnění vřetena: expandovaný grafit.
Ventil na obr. 2.22 je uzavírací regulační ventil pro tlaky PN 10 až PN 50, světlosti DN 15 až
DN 250, určený k ovládání kapalin a plynů v potrubních systémech v energetice, chemii, petrochemii,
hutnictví i potravinářství. Používá se v automatických systémech dálkového ovládání průtoku kapalin a
plynů. K dispozici je několik druhů kuželek neodlehčených (obr. 2.23) i odlehčených.
A B
obr. 2.23 Tvary neodlehčených kuželek
A – tvrdé sedlo, B – měkké sedlo z PTFE
Pracovní teplota je dána materiálem ucpávky a typem ucpávky. Standardní provedení: -46°C
až 300°C, vlnovcové provedení a ucpávka z PTFE, PTF E+grafit -100°C až +200°C, expandovaný
grafit +200°C až +400°C.
Šoupátka se konstruují pro nejvyšší světlosti a pro tyto světlosti mají nižší tlakové ztráty než
uzavírací ventily. Rozlišujeme šoupátka s nestoupajícím vřetenem, které má uvnitř klínu uloženou
neotáčivou matici, a šoupátka se stoupajícím vřetenem, které má matici uloženou ve třmenu.
Šoupátka s pevným klínem jsou jednodušší, nedosahují však takové těsnosti jako šoupátka
s pružným klínem.
54
obr. 2.24 Šoupátko třmenové (Interfluid) obr. 2.25 Šoupátko deskové (Interfluid)
obr. 2.26 Šoupátko (MOSTRO) pro jadernou obr. 2.27 Šoupátko (MOSTRO)
energetiku
55
Šoupátko na obr. 2.24 je třmenové šoupátko se zahlcenou ucpávkou a pevným klínem.
Uvedené šoupátko (výrobce INTERFLUID) se vyrábí pro tlak PN 16 (bar) a světlosti DN 40 až 250
(mm), teplota omezena druhem a koncentrací protékající látky. Použití: chemicky agresivní těkavé
látky, kyseliny a louhy.
Šoupátko na obr. 2.25 je deskové vysokotlaké šoupátko pro tlak až PN 210 (bar), světlost 2
1/16“ a 3 1/8“, teplotu -49°C až +100°C. Ur čeno pro ropu, ropné produkty, zemní plyn a podobné
kapaliny. Základní materiál: legovaná ocel. Šoupátko má tvar kruhové desky, těsnění pryžovými
manžetami odolnými ropě, olejům apod.
Šoupátko na obr. 2.26 s pružným klínem se vyrábí pro světlosti DN 65 až DN 350, tlaky Pp 4
až 20 MPa. Těsnicí kroužky a ucpávky z expandovaného grafitu. Šoupátko je určeno především pro
radioaktivní vodu, vodní páru, plyny a další tekutiny primárních, sekundárních a pomocných okruhů
jaderných elektráren a chemických provozů. Ovládání ručním kolem a elektrickým servomotorem
s převodem, obr. 2.27. Pracovní teplota 250°C až 300°C (materiál 11416), nebo 250°C až 350°C
(materiál 08Cr18Ni10Ti). Další typy šoupátek mají světlost do 500 mm a tlak 12 MPa, nebo 800 mm a
tlak 11 MPa. Šoupátka největší světlosti dosahují hodnot až DN 1200 (mm). Šoupátka se vyrábějí i
v provedení jako tzv. rychločinná – pro rychlé uzavření.
Kohouty jsou jednou z nejstarších armatur. Zajišťovaly nejrychlejší uzavření – otočením

vřetena o 90°. D říve se vyráběly vesměs s komolým kuželem coby uzavíracím prvkem (s otvorem pro
průtok), dnes převažuje konstrukce s koulí vrtanou průtočným otvorem, tzv. kulový kohout, obr. 2.28.
Ten se vyznačuje minimální tlakovou ztrátou, proto je vhodný zejména pro sací vedení. Díky
moderním těsněním se používají i pro nejvyšší tlaky. Kohouty s kuželem nebo koulí se vyrábějí též
jako třícestné (obr. 2.29) nebo čtyřcestné.
obr. 2.28 Kulový kohout (FLUTEC) obr. 2.29 Kulový kohout třícestný (FLUTEC)
A – těleso, B – hrdlo, C – ovládací vřeteno se

čtyřhranem, D – koule, E – doraz, F – podložka
omezující úhel otočení vřetena, G – pojistný
kroužek
Kulový kohout na obr. 2.28 se vyrábí pro světlosti DN 1/8“ až DN 2“ (DN 6 až DN 42), tlak PN
315 bar až PN 500 bar (jen do světlosti DN ½“) a teplotu -10°C až +80°C. T ěsnění z materiálů:
Perbunan (NBR pryž), Viton (FKM pryž), Polyacetal (POM) aj.
56
Třícestný kohout na obr. 2.29 má parametry: světlost do DN 40, tlak do PN 40, teplota -20°C
až +150°C pro t ěsnění koule z PTFE.
Parametry vybraných těsnění a oblast použití:
POM (Polyacetal) -20 … +100°C 500 bar oleje
NBR (Perbunan) -5 … +70°C 100 bar oleje
PTFE (teflon) -196 … +250°C 100 bar agresivní ka paliny
Victrex-Peek -150 … +200°C 500 bar vybrané chemi kálie
FKM (Viton) -10 … +200°C 500 bar agresivní kapal iny
Uzavírací klapky se vyznačují malými zástavnými rozměry (klapka se nevysunuje jako

šoupátko, nýbrž otáčí se okolo čepů, jejichž osa prochází středem talíře klapky) a malými
hydraulickými odpory. V provedení pro vodu, páru a vzduch se vyrábějí do světlosti cca DN 1500
(mm), tlaku p = 16 MPa a teploty cca 130°C.
obr. 2.30 Mezipřírubová klapka (POLNA) obr. 2.31 Zpětná klapka K05 (MPower)
Mezipřírubová uzavírací klapka na obr. 2.30 se vyrábí pro světlosti DN 40 až DN 1000 (mm),
tlaky do PN 16 (bar), pracovní teplotu -35°C až +15 0°C pro vodu, vodní páru, mo řskou vodu, zásady a
zředěné kyseliny (s těsněním EFDM-HT), nebo pro teplotu -19°C až +90°C pro u hlovodíky, oleje, tuky,
zemní plyn, vzduch (s těsněním NBR pryž), nebo pro teplotu -35°C až +150°C pro potraviny (se
silikonovým těsněním VMQ) a další možnosti. Ovládání ruční pákou, ručním kolem s převodem,
57
elektricky nebo pneumaticky. Lze použít jako uzavírací armaturu s vysokou těsností, nebo regulační
klapku v rozsahu úhlu 25° až 75°.
Zpětná klapka na obr. 2.31 se vyrábí pro světlost DN 65 až 400 (mm), tlak PN 63 až 400 (bar),
teplotu +400°C (materiál 13CrMo4-5), nebo do tlaku 400 bar a teplotu +450°C (materiál
15NiCuMoNb5-6-4), nebo do tlaku 79 bar pro teplotu 600°C (materiál 10CrMo9-10) a řadu dalších
možností.
obr. 2.32 Klapka regulační (MOSTRO)
Klapka regulační na obr. 2.32 se vyrábí do světlosti DN 800 (mm), tlaku Pp 11 MPa a teploty
300°C, a je ur čena pro regulaci průtoku vody v energoblocích jaderných elektráren s reaktory typu
RBMK. Ovládání dálkové elektrické, se signalizací polohy uzavření. Těsnění víka je z expandovaného
grafitu.
58
obr. 2.33 Klapka regulační (Turbíny Blansko)
Klapkové uzávěry na obr. 2.33 se vyrábějí pro světlosti DN 4000 až DN 2000 (mm) a PN 2,5 až
PN 6 (bar) pro vodárenství, tepelné a jaderné elektrárny, a pro světlosti DN 1500 až DN 5000 a tlaky
PN 2,5 až PN 30 pro vodní energetiku. Ovládání klapky bývá nejčastěji hydraulické. Další klapkové
uzávěry jsou uvedeny na obr. 2.34. Vyrábějí se do světlosti DN 6300 mm pro potrubí přívodu vody
k turbíně.
obr. 2.34 Klapkové uzávěry s hydraulickým ovládáním
Kulové uzávěry na obr. 2.35 se vyrábějí pro světlosti DN 300 až DN 3000 (mm), tlaky PN 16
až PN 100 (bar) pro použití ve vodní energetice i elektrárnách. Ovládání hydraulické.
59
obr. 2.35 Kulový uzávěr ovládaný hydraulicky (Turbíny Blansko)
Zpětné ventily umožňují volný průtok v jednom směru, ve druhém směru průtok přehrazují, a
to automaticky. Mají stejnou funkci jako zpětné klapky, ty však je většinou možné zvnějška alespoň do
jisté míry ovládat.
a b
obr. 2.36 Zpětné ventily (Interfluid)
a – konstrukce bez pružiny, b – konstrukce s pružinou
Ventil zpětný na obr. 2.36 a se vyrábí do světlosti DN 40 (mm), pro tlaky PN 63 až PN 250
(bar), teplotu do 200°C až 575°C. Pro teplotu vyšší než 200°C se snižuje tlak z 25 MPa až na 12,5
MPa při 575°C. Základní materiál: 11416, 15128. Použití p ro vodu, vodní páru, neagresivní kapaliny.
Ventil zpětný s pružinou na obr. 2.36b se vyrábí do světlosti DN 200, tlaku PN 40, teploty
200°C, nebo do 550°C, ale tlaku jen PN 13,7 bar. Po užití: rozvody vody, páry, vzduchu, plynu,
v nerezovém provedení též v potravinářství a ve vybraných odvětvích chemického průmyslu. Ventily
zpětné MPower se vyrábějí pro DN 50, PN 400 bar a teplotu 400°C, nebo PN 7 ,9 bar a 600°C.
Armatury k řízení průtoku – regulační armatury

Regulační armatury slouží k řízení průtoku tekutiny. Některé již byly představeny mezi
uzavíracími armaturami, pokud funkce regulační je u nich jen vedlejší funkcí k funkci uzavírací.
60
Jsou to například uzavírací ventily na obr. 2.19, obr. 2.20, obr. 2.21, obr. 2.23 nebo
uzavírací a regulační klapky obr. 2.30, obr. 2.32.
obr. 2.37 Regulační ventil s elektrickým pohonem a ručním kolem (LDM)
Na obr. 4.5.20 je znázorněn regulační ventil s elektrickým pohonem a ručním kolem, s lineární
i nelineární charakteristikou, určený pro regulaci vody nebo vodní páry, světlosti DN 25 až DN 50, tlaku
PN 160 až PN 400, teploty -20°C až +550°C. Pohon el ektrický s ručním kolem nebo pneumatický.
Řízení průtoku nebo tlaku se děje škrcením tekutiny na otvorech děrované kuželky, obr. 2.44.
obr. 2.38 Regulační děrovaná kuželka obr. 2.39 Regulační ventil RV 501 (LDM)
61
Regulační ventil na obr. 2.39je určen pro regulaci průtoku a tlaku čistých kapalin, nejčastěji
vody v elektrárnách, včetně jaderných, teplárnách, průmyslových provozech apod. Parametry: DN 15
až DN 150, PN 16 až PN 160, teplota kapaliny -20°C až +550°C, charakteristika lineární nebo
rovnoprocentní, tlakově odlehčená kuželka s otvory podle obr. 2.38, ucpávka grafitová. Pohony
elektrické nebo pneumatické.
Pro jaderné elektrárny je určen typ RV 501 NA1, DN 50, PN 86 bar, pracovní teplota do
300°C. Pohon: otá čkový elektrický servopohon s nízkým momentem setrvačnosti a vysokým krouticím
momentem. Pohon je vybaven také ručním kolem pro nouzové manuální přestavení.
obr. 2.40 Regulační ventil Z3 (POLNA)
Regulační ventil na obr. 2.40 se vyrábí pro světlosti DN 15 až DN 150, tlaky PN 10 až PN 40,
teplota do 450°C, kuželka pístová s bo čními zářezy, s lineární charakteristikou, regulační rozsah 50:1.
Těsnění: expandovaný grafit, PTFE + grafit aj. Pohon: pneumatický servopohon.
Armatury pro řízení tlaku

Pojistné ventily chrání potrubní systém proti nebezpečnému nebo nepřípustnému zvýšení tlaku.
Obvykle jde o poslední ochranu, kdy všechny předchozí (signalizace apod.) selhaly. Proto pojistné
ventily podléhají nejpřísnějším předpisům, co se týká konstrukce, vlastností (rychlost reakce apod.),
výroby a zkoušek. Přímo řízené ventily jsou jednoduché konstrukce (závažové nebo pružinové),
vyrábějí se však jen do určité světlosti, omezené velikostí pružiny nebo závaží. Nepřímo řízené ventily,
tzv. impulzní ventily, sestávají z přímo řízeného ventilu malé světlosti a z druhého stupně větší
světlosti. Druhý stupeň je ovládaný tlakem tekutiny (kapaliny, plynu, páry) z prvního stupně.
62
a
obr. 2.41 Pojistný ventil přímo řízený, pružinový (Interfluid)
a – detail kuželky a sedla
Ventil na obr. 2.41je pojistný ventil nízkozdvižný pro agresivní plyny, páry a agresivní kapaliny
2 -1
do viskozity 100 mm .s , určený pro použití v petrochemickém průmyslu, v některých odvětvích
chemického průmyslu a pro další průmyslové aplikace. Vyrábí se pro světlosti DN 25 až DN 100 (mm),
tlaky PN 40 (bar), rozsah teplot v závislosti na použitém materiálu a těsnění od -10°C do +300°C, nebo
od -196°C do +300°C.
63
obr. 2.42 Pojistný ventil plnozdvižný s přídavným zařízením (LDM)
Ventil na obr. 2.42je plnozdvižný pojistný ventil s přídavným zařízením, určený k jištění
tlakových zařízení proti nedovolenému zvýšení tlaku. Jsou určeny pro vodní páru, vzduch, neagresivní
plyny a páry. Z toho důvodu je světlost výstupního hrdla větší než vstupního hrdla. Vyrábí se pro
světlosti DN 25x40 až DN 350x600 (mm), otevírací přetlak PN 32 až 400 (bar) pro nejmenší světlost,
po PN 3 až 10 (mm) pro největší světlost. Nejvyšší pracovní teplota je 600°C. P řídavnou zátěž
zajišťuje pneumatický válec s diferenciálním pístem.
Redukční ventily jsou v podstatě regulátory výstupního tlaku. Používají se v provedení pro
plyny i kapaliny. Kuželka otvírá nebo přivírá průtočný průřez v závislosti na výstupním tlaku, který
ovládá pohyb kuželky prostřednictvím například membránového pneumatického regulátoru.
Regulátor výstupního tlaku na obr. 2.43 je určen pro potrubí teplé i studené vody, vodní páry,
vzduchu i nehořlavých plynů například v teplárenství nebo jiných průmyslových procesech. Používá se
pro světlosti do DN 100, vstupního tlaku PN 40, výstupního tlaku p2 = 1120 kPa, teploty vodní páry
200°C, vody 150°C, plynu 80°C. T ěsnění: EPDM, membrána EPDM + polyesterová tkanina.
64
a
obr. 2.43 Regulátor výstupního tlaku (POLNA)
a – příklad zapojení regulátoru do přívodního vedení
Ostatní armatury
Mezi nejčastější příslušenství patří filtry a odváděče kondenzátu,
obr. 2.44 Filtr přírubový (LDM) obr. 2.45 Odváděč kondenzátu (POLNA)
Filtr přírubový na obr. 2.44 se vyrábí ve světlosti DN 14 až DN 400, pro tlaky do PN 40,
teploty media -20°C až +400°C, pro vodu, vodní páru , vzduch. Použití v horkovodech, parovodech aj.
Odváděč kondenzátu na obr. 2.45 je plovákové konstrukce. Zaplní-li se nádoba 2

kondenzátem přitékajícím ze vstupu 1, zvedne se dutá koule 3 a otevře odvod kapaliny vývodem 4.
Ovládání armatur
Přímé ovládání ručním kolem je znázorněno např. na obr. 2.18, obr. 2.24, obr. 2.25, obr.
2.46V aj. Pokud by manipulace s ručním kolem byla fyzicky obtížná, je doplněno převodovkou, obr.
2.46R. U kulových ventilů je obvyklé ovládání ruční pákou vyvozující moment na páce, obr. 2.29. Jiný
65
způsob ovládání ruční pákou je znázorněn na obr. 2.46P. Ručním kolem lze armaturu ovládat i
dálkově prostřednictvím řetězu a řetězového kola, obr. 2.46C.
obr. 2.46 Způsoby ovládání armatur
V – ovládání ručním kolem, R – ovládání ručním kolem s převodovkou, P – ovládání ruční pákou, N –
ovládání pneumatické (stlačeným plynem), M – ovládání elektromotorem a ručním kolem, C – dálkové
ovládání řetězovým kolem
Modernějším způsobem dálkového ovládání je ovládání elektrické (elektromotorem),

pneumatické nebo hydraulické.
Ovládání elektromotorem je použito například u armatur na obr. 2.27 nebo obr. 2.37. Je
doplněno ručním kolem, které je zde využíváno zejména jako nouzové ovládání při výpadku
elektrického proudu. Elektromotory bývají vysokootáčkové, proto jsou doplněny převodovkou, většinou
vícestupňovou s vysokým převodovým poměrem.
Na obr. 2.47 je znázorněn elektrický servopohon, vybavený řídicí elektronikou a snímačem

polohy, a doplněný ručním kolem, které slouží jako nouzové ovládání.
Na obr. 2.43 je uveden pneumatický pohon regulátoru tlaku, realizovaný membránovým

pneumatickým motorem. Pro větší ovládací síly se používá pneumatický válec, obr. 2.48.
Pro vyvození nejvyšších ovládacích sil nebo momentů se používají hydromotory, nejčastěji
hydraulické válce, viz obr. 2.34, obr. 2.35, obr. 2.36. Elektrohydraulický servopohon na obr. obr.
2.49 se používá k přesnému a rychlému ovládání armatur. Přesnost je dána přesností snímače
polohy.
66
obr. 2.47 Elektrický servopohon (POLNA) obr. 2.48 Pneumatický pohon
4
3
2 1 6
obr. 2.49 Elektrohydraulický servopohon (POLNA)
1 – hydraulický válec, 2 – píst opatřený teflonovým těsněním a teflonovým vedením, 3 – rychlý

elektricky ovládaný elektrohydraulický ventil, 4 – řídicí elektronika ventilu, 5 – převod přímočarého
pohybu motoru na rotační pohyb výstupního členu, 6 – příruba k montáži servopohonu na armaturu
K problematice armatur viz též lit. [9], [11], [12], [13] aj.
67
3. Potrubní systémy v jaderných a tepelných
elektrárnách
3.1 Potrubní systémy v jaderné elektrárně
Celková délka potrubí v jaderné elektrárně může podle [4] dosahovat až několik tisíc
kilometrů. Podle [4] je v JE Brokdorf (Něm) s reaktorem o výkonu 1300 MW celková délka potrubí
(včetně trubek ve výměnících tepla) 2700 km.
Základní popis funkce, rozdělení a uvedení tlakově-teplotních parametrů hlavních potrubních

systémů v jaderné elektrárně bude proveden na příkladu jaderné elektrárny VVER 1000 s tlakovodním
reaktorem, jakou je například JE Temelín.
Zjednodušené schéma potrubních rozvodů v JE Temelín včetně jejích tlakově-teplotních

parametrů je uvedeno na obr. 3.1.
Popis schématu na obr. 3.1

Primární okruh je tvořen jaderným reaktorem JR, parogenerátorem PG, hlavním cirkulačním
potrubím 1, hlavními uzavíracími armaturami (šoupátky) HUA, kompenzátorem objemu KO a
příslušenstvím, jako jsou pojistné ventily VP, barbotážní nádrž BN aj. Jaderný reaktor je lehkovodního
typu, palivem je uran U238 (přesněji oxid uranu UO2) obohacený 5% izotopu U235. Štěpná reakce, která
je zdrojem tepelné energie, probíhá výhradně v U235. Tepelný výkon jednoho bloku činí 3000 MW.
Chladivem reaktoru, moderátorem štěpné reakce a zároveň teplosměnnou kapalinou je upravená a
demineralizovaná tlaková voda. Teplota vody na vstupu do reaktoru je 300°C, na výstupu z reaktoru
330°C. V celém objemu primárního okruhu v četně reaktoru je voda v tekutém stavu, protože je pod
tlakem (p=15,7 MPa). Pouze v kompenzátoru objemu je nad hladinou vody směs páry a kapiček vody.
Pojistné ventily PV jsou dva, jeden je nastaven na tlak 16,7 MPa, druhý na 18,5 MPa. Pára z výfuků
pojistných ventilů je vedena do barbotážní nádrže, kde kondenzuje. Cirkulaci vody v primárním okruhu
zajišťuje hlavní cirkulační čerpadlo C1.
Sekundární okruh je tvořen parogenerátorem PG, v němž se vytváří pára o teplotě 278°C a
tlaku 6,3 MPa, odtud se potrubím 2 pára vede k vysokotlaké parní turbíně VT a po přihřátí
v nízkotlakém přihříváku NP ke třem nízkotlakým turbínám NT1 až NT3 (na společné hřídeli
s turbogenerátorem TG). Elektrický výkon dodávaný do sítě činí 921 MW. Po výstupu z turbín
zkondenzuje mokrá pára v kondenzátorech K na vodu, která je cirkulačním čerpadlem C4 vedena přes
nízkotlaký přihřívák NP do termického odlučováku páry TO a napájecí nádrže NN. Plnicím čerpadlem
C3 je voda dopravována k vysokotlakému čerpadlu C2, stlačena na tlak 6,3 MPa, poté přihřívána na
teplotu 220°C ve vysokotlakém p řihřívači VP a dopravována do parogenerátoru PG. Regulační ventily
RV regulují množství páry přiváděné k turbínám, UA je uzavírací armatura (šoupátko).
Terciální okruh tvoří cirkulační čerpadlo C5, které chladicí vodu dopravuje ke kondenzátorům
K a dále potrubím 6 k chladicím věžím CHV.
68
obr. 3.1 Zjednodušené schéma potrubních rozvodů v JE Temelín
69
Nádoba reaktoru
Namáhání nádoby reaktoru i celého primárního okruhu je dynamické, mění se tlak i teplota,
mění se rychlost těchto změn. Případné poškození je zpravidla únavového typu, je tedy závislé na
počtu změn. Lze říci, že změny jsou malocyklické, počet těchto změn za celou dobu provozu není
4
zpravidla větší než 10 . Dnešní požadavky na životnost jaderných elektráren se však stále zvyšují, a
tomu je třeba přizpůsobit dovolené namáhání všech součástí primárního okruhu, nejen nádoby
reaktoru.
Je možné jít cestou zvyšování mechanických vlastností základního materiálu. Oceli s nízkou
mezí kluzu, tj. pod 500 MPa (jakou je např. ocel podle ČSN 13030), jsou nahrazovány ocelemi s mezí
kluzu nad 500 MPa, nebo až nad 1000 MPa. Materiálem tlakové nádoby první naší jaderné elektrárny
A1 Jaslovské Bohunice byla ocel ČSN 13030 AlTi s mezí kluzu Re = 285 MPa (vlastnosti uvedené
oceli viz tabulka 1.7 Mechanické vlastnosti, chemické složení a použití vybraných ocelí). Podrobněji v
[1].
Chladivem tlakovodních reaktorů je demineralizovaná voda. Proto je vnitřní povrch nádoby

reaktoru i hlavního cirkulačního potrubí navařován vrstvou austenitické nerezavějící oceli 18Cr8Ni,
případně slitinami typu INCONEL, které jsou odolné otěru i působení napětí.
Hlavní cirkulační potrubí
Hlavní cirkulační potrubí je u VVER 1000 vyrobeno kováním z uhlíkové oceli plátované
nerezovým návarem o tloušťce 5 až 7 mm. Vnější průměr potrubí je 990 mm a vnitřní světlost je 850
3 -1
mm, tloušťka stěny 70 mm. Průtok páry činí 21200 m .hod .
U VVER 440 je potrubí vyrobeno kováním z austenitické nerezové oceli 08Ch18N12T (max.
0,08% C, 18% Cr, 12% Ni, 0,6-0,8% Ti), vnější průměr potrubí je 560 mm, tloušťka stěny 34 mm.
Austenitická nerezavějící ocel se volí z důvodu korozivzdornosti i na další potrubí primárního okruhu,
menší světlosti. I tato potrubí se svařují z bezešvých austenitických nerezavějících trubek, třebaže
tento materiál je 10x až 15x dražší než uhlíková ocel.
Potrubí je vesměs svařované obloukem v ochranné atmosféře argonu, výjimečně je použitý

přírubový spoj. Těsnění přírubového spoje se provádí těsnicím kroužkem z nerezové oceli nebo
z niklu, speciální konstrukce. Teplotní dilatace potrubí se vyrovnávají kompenzátory, tvořenými
nejčastěji přirozenými ohyby potrubí.
Potrubí sekundárního okruhu
Ze sekundárního okruhu jsou nejnáročnější požadavky kladeny na parní potrubí mezi

parogenerátorem a turbínou. Ve srovnání s elektrárnami na uhlí, kde pára má parametry T = 530 až
580°C, p = 25 MPa, jsou zde požadavky nižší: T = 28 0°C, p = 6,3 MPa, ale pro stejné množství páry
se vyžadují větší průměry potrubí. U elektrárny VVER 1000 jsou mezi parogenerátorem a
rychlouzavírací armaturou čtyři potrubí světlosti DN 630 s tloušťkou stěny 28 mm, vyrobené z uhlíkové
oceli 12021, a dále k vysokotlaké turbíně čtyři potrubí světlosti DN 720 s tloušťkou stěny 21 mm,
vyrobené z materiálu WB 3651 Mannesmann. Rychlost syté páry v potrubí před turbínou bývá v = 30
až 40 m/s.
Z vysokotlaké turbíny vystupuje potrubí světlosti DN 2200 a tloušťce stěny 12 mm z oceli

12021, s výstelkou z nerezové oceli, do dvou přihříváků. Z každého pak vycházejí tři potrubí průměru
70
1400 mm k nízkotlakým stupňům turbíny. Tato potrubí se z důvodu dilatací musí při náběhu a
odstávce ohřívat velmi pomalu, rychlostí cca 2 až 8 °C/min.
Pro náročnější přihříváky jaderných elektráren se ve světě volí též feriticko-austenitická

korozivzdorná ocel X2CrNiN24-4, nebo speciální slitiny niklu. Parametry těchto ocelí jsou uvedeny
v tabulka 3.1.
tabulka 3.1 Parametry ocelí X2CrNiN24-4 a X1NiCrMoCu31-27-4 Sanicro 28
značka min. Rp 1% min. Rp 0,2% min. svaři-

oceli T°C MPa T°C MPa
MPa
Čís. oceli trubky 20 410 20 400 600 Z Přihříváky

v jaderné
1.4362
energetice,
min. RpT 0,2% ohříváky vody
v energetice,
podle ISO: T°C MPa
výborná
X2CrNiN24- odolnost proti
100 330
4 korozi a koroz.
150 300 praskání pod
200 280 napětím.
250 265
chemické složení
max. 0,03 C, max. 2,00 Mn, max. 1,00 Si, 22,0-24,0 Cr, 3,5-5,5 Ni, 0,1-0,6 Mo, 0,1-0,6 Cu,
0,05-0,20 N, max. P, S
značka min. Rp 1% min. Rp 0,2% min. svaři-

oceli T°C MPa T°C MPa
MPa
Čís. oceli trubky 20 min.245 20 min.215 500 Z Tepelné

výměníky
1.4563
v jaderné
A min. RpT 1,0% min. RpT 0,2% RmT energetice,
výborná
podle ISO: % T°C MPa T°C MPa T°C MPa
odolnost proti
X1NiCrMo mezikrystal.
40 300 180 300 150 300 400
Cu31-27-4 korozi. Odolnost
350 175 350 145 350 395 mořské vodě,
Sanicro 28
450 155 450 125 kys. sírové aj.
550 145 550 115
chemické složení
max. 0,02 C, max. 2,00 Mn, max. 0,70 Si, 26,0-28,0 Cr, 30,0-32,0 Ni, 3,0-4,0 Mo, 0,7-1,5 Cu,
max. 0,11 N, max. P, S
71
Kondenzátory za turbínami jsou zatrubkovány titanovými trubkami. Teplosměnnou plochu
2
jednoho kondenzátoru (23 200 m ) tvoří 31 900 titanových trubek dlouhých 12 m s vnitřním průměrem
20 mm.
Regulační ventily parních turbín
Armaturám se věnuje poměrně podrobně kap. 2.5, včetně regulačních ventilů. Na regulační
ventily parních turbín jsou však kladeny mnohem vyšší požadavky než na ostatní regulační ventily.
Vyžaduje se zejména:
- velmi přesné řízení na požadovanou hodnotu regulované veličiny (otáčky turbíny,

teplota média),
- velký regulační rozsah,
- velmi rychlé řízení,
- vysoká spolehlivost celého systému aj.
Například 8 MW parní turbína vyžaduje přívodní potrubí světlosti 160 mm, jmenovitý tlak
parního ventilu je 2,5 MPa, síla potřebná pro ovládání kuželky nebo talíře regulačního parního ventilu
činí při otvírání až 140 kN, doba uzavření armatury je 5 s, doba rychlouzavření 0,5 s. Rychlouzavření
je požadováno v případě, že vypadne elektrická síť. Turbína se začne nekontrolovaně roztáčet a
v případě neuzavření ventilu může dojít k utržení rotoru turbíny z ložisek a jeho dopad mimo budovu
elektrárny. V některých případech se doby rychlouzavření parních ventilů pohybují v hodnotách 150 –
200 ms.
Turbína jaderné elektrárny Temelín má výkon cca 1000 MW, a parametry regulačních ventilů
jsou nesrovnatelně vyšší než u 8 MW turbíny. Regulačních ventilů bývá několik, jsou zapojeny
paralelně, průtok páry k turbíně reguluje jeden, ostatní jsou otevřeny na hodnotu odpovídající
střednímu průtoku a do regulace se zapojují až v případě, že jeden ventil už regulaci nezvládá.
V případě rychlouzavírací funkce se zavírají všechny ventily najednou nejvyšší rychlostí.
Často se řeší regulační a rychlouzavírací funkce samostatně, každá samostatným ventilem.

Konstrukce obou ventilů – regulačního a rychlouzavíracího – se potom liší. Rychlouzavírací ventil
nemá mezipolohy a není ani vybaven snímačem polohy kuželky.
Konstrukčně nejnáročnější částí regulačního parního ventilu je kuželka. Základní tvary kuželek
regulačních parních ventilů vysokých výkonů jsou uvedeny na obr. 3.2.
obr. 3.2 Vlevo profilovaná kuželka, vpravo odlehčená kuželka s rovným dnem
72
Tvary kuželek se navrhují s využitím počítačových simulací, s pomocí metod numerického
modelování proudění páry v prostoru mezi kuželkou a sedlem a následně v prostoru za kuželkou.
Ovládání zdvihu kuželky zajišťuje hydraulický servopohon, obr. 3.3.
7
3
±Q2
4
±Q1
±Q2
5
±Q1
6
obr. 3.3 Schéma ovládání zdvihu kuželky hydraulickým servopohonem
1 – kuželka, 2 – vřeteno, 3 – těleso hydraulického válce (hydromotoru), 4 – píst hydromotoru, 5,

6 – tlumení dojezdu pístu do spodní polohy, 7 – snímač polohy (zdvihu) pístu, vřetena a kuželky
Průtok Q1 zajišťuje rychlé a přesné ovládání polohy pístu 4 hydromotoru 3, vřetena 2 a

kuželky 1. Průtok Q1 se ovládá rychlými a přesnými elektrohydraulickými ventily, tzv. servoventily,
nebo levnějšími proporcionálními regulačními ventily. Pracovní kapalinou bývá kvalitní hydraulický
olej. Průtok Q2 zajišťuje rychlé uzavření ventilu v případě nutnosti. Tento průtok bývá řádově
desetinásobně vyšší než průtok Q1, proto i přívodní kanály průtoku Q2 mají příslušně větší světlost než
přívodní kanály průtoku Q1. Průtok Q2 se nastavuje na clonce vD. Aby při rychlém uzavření ventilu
nedošlo k prudkému nárazu kuželky na sedlo, je dosednutí kuželky do sedla zatlumeno tím, že
kroužek 5 při dojezdu do spodní polohy zajíždí do zúženého průměru 6, uzavře v něm kapalinu a ta
odtéká přes clonku vM, čímž tlumí dosednutí kuželky 1 do sedla.
Elektrohydraulické proporcionální regulační ventily jsou přesné a rychlé ventily, které se

3 -1
vyrábějí pro průtoky do 180 dm .min (při tlakovém spádu ∆p = 5 MPa a světlosti do 10 mm)
v provedení jednostupňovém (též přímo řízené ventily), pro větší průtoky v provedení dvoustupňovém.
Příkladem jednostupňového provedení je ventil 4WREE 6 (Bosch Rexroth) na obr. 3.4.
Tyto ventily se vyznačují vysokou dynamikou, vlastní frekvence ventilu světlosti 10 mm činí f0
= 30 Hz pro 25% řídicí signál. Snímač polohy 7 řídicího šoupátka 2 zajišťuje dosažení žádané polohy
s chybou max. ±1,5%. Výhodou těchto ventilů je relativně nízká cena, běžné nároky na čistotu
pracovní kapaliny a vysoká spolehlivost.
73
obr. 3.4 Proporcionální přímo řízený regulační ventil 4WREE 6 (Bosch Rexroth)
Dvoustupňové (též nepřímo řízené) proporcionální regulační ventily dosahují průtoků několika
3 -1
set dm .min při srovnatelných dynamických vlastnostech s přímo řízenými ventily, avšak větších
nárocích na čistotu kapaliny a podstatně vyšší ceně.
Nejpřesnějšími a nejrychlejšími regulačními ventily jsou elektrohydraulické servoventily, obr.

3.5. Jsou však zároveň nejdražší, vyžadují mimořádnou čistotu pracovní kapaliny (filtraci kapaliny na
maximální velikost nečistot 3 až 5 µm) a při jejím nedodržení jsou náchylné k poruchám.
obr. 3.5 Elektrohydraulický servoventil 4WS2EM 10 (Bosch Rexroth)
3 -1
Servoventil na obr. 3.5 má světlost 10 mm, maximální průtok oleje Q = 90 dm .s , maximální
tlak p = 31,5 MPa. Pro tento tlakový stupeň činí doba přestavení šoupátka ventilu t = 7 ms.
74
Příklad hydraulického schématu řídicího bloku s parním regulačním ventilem (Bosch Rexroth)
je uvedeno na obr. 3.6.
obr. 3.6 Hydraulický řídicí blok s parním regulačním ventilem (Bosch Rexroth)
1 – hydraulický servoválec, 2 – kuželka ventilu, 3 – snímač polohy pístu servoválce, 4 – spouštěcí

ventil, 5 – elektrohydraulický servoventil
Regulace zdvihu kuželek se provádí elektrohydraulickým lineárním servopohonem

(polohovým servomechanismem). Primární regulovanou veličinou jsou otáčky parní turbíny. Snímají
se pulzně a vyhodnocují se v elektronickém regulátoru. Regulační odchylka se vede na PI regulátor a
poté na elektrohydraulický servoventil 5, který řídí průtok oleje do hydraulického válce (servoválce) 1,
a ten ovládá pohyb vřetena sedlového parního ventilu. Poloha vřetena (tj. zdvih kuželky) se snímá
snímačem 3 a vede se jako záporná polohová zpětná vazba na elektroniku regulačního ventilu.
Spouštěcí ventil 4 zajišťuje rychlouzavírací funkci pro případ, že je třeba parní ventil rychle
uzavřít. Doba uzavření se pohybuje okolo 150 až 200 ms. Je ovládán dvěma nezávislými
elektromagnety. Pružiny zajišťují uzavření ventilu v případě výpadku elektrického proudu.
Zdrojem tlakového oleje je hydraulický agregát v redundantním provedení: jsou zde dva
nezávislé tlakové zdroje (čerpadla s elektromotory a dalšími prvky), jeden zdroj je v činnosti, druhý je
záložní (jako v letadlech). Pneumohydraulický akumulátor slouží jako záložní zdroj tlakové kapaliny
pro případ výpadku proudu a tím výpadku čerpadla po dobu 20 minut.
3.2 Potrubní systémy v tepelné elektrárně

Tepelné elektrárny využívají dnes zejména fosilní paliva: černé uhlí, zemní plyn, hnědé uhlí a
lignit. V České republice se předpokládá, že těžba hnědého uhlí a lignitu se stabilizuje až do roku
2040 na hodnotě 45 mil. tun ročně. Současné elektrárny však bude nutné nahradit postupně
75
moderními elektrárenskými provozy s využitím čistých uhelných technologií. Současně se zvýší
účinnost elektráren ze současných cca 35 až 38% na 46 až 47%, jak uvádí obr. 3.7.
obr. 3.7 Možnosti zvyšování účinnosti tepelných elektráren [10]
Hlavní podíl na tomto zvýšení účinnosti má mít teplota páry, která by se měla zvýšit ze
současných 510 … 560°C na cca 700°C. To p ředpokládá vývoj nových materiálů potrubí.
obr. 3.8 Potenciál pro zvýšení účinnosti parní elektrárny [10]
Tato cesta je však podmíněna vývojem nových materiálů, které musí odolávat vysokým
teplotám pod napětím, kromě toho je na ně kladena řada dalších požadavků.
V současné době jsou standardem podkritické až nadkritické bloky uhelných elektráren

s parametry páry p = 12 … 25 MPa, T = 510 až 560°C. Stávající špičkové bloky mají parametry p = 30
MPa, T = 600°C. Nazývají se superkritické, nebo též „Generace 600“. Dosahovaná účinnost až
η = 0,47. Rozhodující jsou zde parametry koncových dílů spalinových přehříváků a přihříváků páry.
76
Podle obr. 3.8 se na potrubí do tlaku 25 MPa a teploty páry do 540 - 560°C používají oceli
skupiny X20, například X20CrMoV12-1 (DIN), X20CrMoWV12-1 (DIN EN), X22CrMoV12-1 – vše do
580°C, a řada dalších ocelí: 13CrMoV9-10 (DIN), 10CrMo9-10 (DIN), 15313 (ČSN), A213T2 (ASTM),
A235P12 (ASTM), X11CrMo9-1 (EN), X12CrTi18-9, 13CrMo4-5 (EN) – vše do 550 – 560°C, 15Mo3
(DIN), 16Mo5 (DIN), 16Mo3 (EN), 15020 (ČSN), A204, A209T1, A335P1 (vše ASTM), 10CrMo5-5
(DIN), X12CrMo5 (DIN), X11CrMo5 (EN)17102 (ČSN), 15NiCuMoNb5 – vše do 500°C.
Pro superkritické bloky (p = 27 MPa, 600°C) jsou ov ěřené oceli A213 T91 (ASTM),
X10CrMoVNb9-1, X10CrWMoVNb9-2, X11CrMoWVNb9-1-1 nebo A335 P91 (ASTM).
tabulka 3.2 Teplotně-pevnostní charakteristiky vybraných ocelí

5
Číslo oceli Označení oceli min. Re Rp0,2/T°C min. min. RmT/T/10
5
podle DIN RT/T/1%/10
podle EN (MPa) ReT/T°C (MPa)
(MPa)
(MPa)
1.4903 X10CrMoVNb9-1 min. 450 215/600°C 97/580°C 115/580°C
A335 P91 77/600°C 90/600°C
61/620°C 68/620°C
1.4905 X11CrMoWVNb9- min. 450 231/600°C 90/600°C 108/600°C

1-1
167/650°C 53/650°C
1.4910 X3CrNiNbBN17- min. 260 121/600°C 141/600°C

13-3
75/660°C
1.4918 X6CrNiMo17-13-2 min. 205 103/550°C 175/550° C
120/600°C
88/630°C
1.4922 X20CrMoV11-1 min. 490 250/550°C 190/500°C 235/500°C
114/540°C 147/540°C
60/580°C 82/580°C
1.4935 X20CrMoWV12-1 min. 500 250/550°C 169/510°C 211/510°C
98/550°C 128/550°C
72/570°C 81/570°C
1.4988 X8CrNiMoVNb16- min. 255 152/550°C 152/580°C 209/580°C

13
147/600°C 137/600°C 172/600°C
117/620°C 139/620°C
95/640°C 111/640°C
83/650°C 98/650°C
Pracuje se na materiálech pro superkritické bloky s parametry páry p = 30 MPa, T = 640°C

(oceli legované wolframem – NF12). Pro ultra-superkritické parametry (p = 33 MPa, T = 700°C) se
bude muset přejít na superslitiny na bázi niklu.
77
Aktuálně se pracuje na projektech elektráren s tzv. ultra-superkritickými bloky, nebo též
„Generace 700“, očekávaná realizace rok 2014, s tlakem do 35,0 - 37,5 MPa, maximálními teplotami
páry 700 – 720°C a čistou účinností až η = 0,54. Blíže viz lit. [10].
Na obr. 3.9 je zjednodušené tepelné schéma uhelné elektrárny s nadkritickými až

superkritickými parametry páry, s jedním přihříváním.
Popis schématu na obr. 3.9

V parním kotli PK se voda přehřátá na T = 315°C p ři tlaku p = 31 MPa mění v páru, která se
ve vysokotlakém přihřívači VP ohřeje na teplotu 582°C a potrubím 1 je p řiváděna na vysokotlaký
stupeň turbíny VT. Množství páry k turbíně se reguluje regulačními ventily RV.
Na výstupu z turbíny má pára teplotu 400°C p ři tlaku p = 6,4 MPa. Pára se potrubím 2 vede
k středotlakému přihřívači SP, kde se ohřeje na T = 600°C, a dále je vedena k st ředotlakému stupni
turbíny ST. Po průchodu středotlakou turbínou se sníží teplota páry na 516°C a tlak se sníží na p =
1,15 MPa.
V nízkotlakém stupni turbíny NT vydá pára zbývající energii, a jako mokrá pára o teplotě 42°C
prochází kondenzátorem K, kde se sráží na kondenzační vodu. Oběhovým čerpadlem C3 se
zkondenzovaná voda dopravuje přes nízkotlaký přihřívač NP do termického odlučováku páry TO a
napájecí nádrže NN. Současně dojde k mírnému ohřátí vody na T = 215°C, a tato voda se plnicím
čerpadlem C1 přivádí k vysokotlakému čerpadlu C2, které zvýší tlak vody na p = 34,4 MPa. Ve
vysokotlakém přihřívači VP se zvýší teplota vody na 315°C a tato voda vst upuje do kotle PK.
Okruh chladicí vody sestává z oběhového čerpadla C4, kondenzátoru K, potrubí 7 a chladicí
věže CHV.
78
obr. 3.9 Zjednodušené potrubní schéma uhelné elektrárny s nadkritickými až superkritickými
parametry páry, s jedním přihříváním
79
Literatura
[1] Bečvář, J. a kol. Jaderné elektrárny. Praha: SNTL, 1978. 636 s.
[2] Bolek, A. – Kochman, J. Části strojů. Sv.2. Praha : SNTL, 1990. 712 s. ISBN 80-03-
00426-8.
[3] Gřunděl, F. a kol. Potrubí z plastických hmot. Praha: SNTL, 1968. 308 s.
[4] Hejzlar, R. Stroje a zařízení jaderných elektráren. Praha: ČVUT, 1989. 166 s. ISBN
80-01-03190-X.
[5] Hradil, F. Potrubní sítě. Ostrava : VŠB Ostrava, 1993. 148 s. ISBN 80-7078-206-4.
[6] Hradil, F. Potrubní systémy. Ostrava : VŠB-TU Ostrava, 1994. 167 s. ISBN 80-7078-
253-6.
[7] Josiek, J.; Valošek, D.; Byrtus, M.; Milčák, P. Metodika konstruování v oboru.
Ostrava: VŠB-TU Ostrava, 2007. 84 s.
Dostupné na: http://www.fs.vsb.cz/euprojekty/414/?ucebni-opory .
[8] Josiek, J. Pevnostní výpočty tlakových částí kotle. In Metodika konstruování v oboru.
Kapitola 2. Ostrava: VŠB-TU Ostrava, 2007, str. 1-22. Učební opora. Dostupné na:
http://www.fs.vsb.cz/euprojekty/414/?ucebni-opory .
[9] Kolář, V. a Vinopal, S. Hydraulika průmyslových armatur. Praha : SNTL, 1963. 652 s.
[10] Kolat, P.; Roubíček, V.; Kozaczka, J. Pokročilé energetické technologie. Ostrava:
VŠB-TU Ostrava, 2008. 76 s.
[11] Mikula, J. a kol. Potrubí a armatury. Praha : SNTL, 1974. 588 s.
[12] Neckářová, J.; Doskočil, L. Potrubí a armatury. Praha: ČVUT, 1978. 172 s.
[13] Roček, J. Průmyslové armatury. Praha: Informatorium, 2002. 253 s. ISBN 80-7333-
000-8.
[14] Řasa, J.; Švercl, J. Strojnické tabulky 1. Praha: Scientia, 2004. 753 s. ISBN 80-
7183-312-6.
[15] Řasa, J.; Švercl, J. Strojnické tabulky 2. Praha: Scientia, 2007. 586 s. ISBN 978-80-
86960-20-3.
[16] Hrubý, V.; Jonšta, P., Silbernagel, A. Navrhování kovových materiálů pro různé
výrobky. Ostrava: Kovosil, 2008. 168 s. ISBN 978-80-903694-2-9.
[17] Tietze, W. Handbuch Dichtungspraxis. Essen: Vulkan-Verlag, 2003. 689 s. ISBN 3-
8027-3301-0.
[18] Pavlok, B. Hydraulické prvky a systémy. Díl 1. Ostrava: VŠB-TU Ostrava, 1999. 158
s. ISBN 80-7078-620-5.
[19] Pavlok, B. Hydraulické prvky a systémy. Díl 2. Ostrava: VŠB-TU Ostrava, 2008. 150
s. ISBN 978-80-248-1827-6.
[20] Drastík, F. a kol. Strojnická příručka. Praha. Verlag Dashöfer, 2002-2009.
80
Firemní literatura nebo internetové stránky firem:
ARaPO s.r.o., Bosch Rexroth A.G., Buhlmann Rohr GmbH, ČEZ a.s., Danfoss Group,
Danfoss s.r.o., FLUTEC, Hydronic Systems Prague s.r.o., INTERFLUID, Jihomoravská
armaturka a.s., LDM s.r.o., Kompaflex A.G., Modřanská potrubní a.s. (MOSTRO), Moravia
Systems a.s., MPower Engineering a.s., MUT Tubes s.r.o., POLNA corp. s.r.o., POLYNET
s.r.o., Praher Armatury s.r.o., Severočeská armaturka a.s., STASTO Automation s.r.o.,
ŠKODA Power a.s., Turbíny Blansko s.r.o.
Další internetové zdroje:

http://cez.cz
http://cs.wikipedia.org/wiki/Potrubí
http://normy.cz/
81

VŠB 1 Pavlok-POTRUBNÍ SYSTÉMY A ARMATURY

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

VŠB 1 Pavlok-POTRUBNÍ SYSTÉMY A ARMATURY

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Vysoká škola báňská – Technická univerzita Ostrava

POTRUBNÍ SYSTÉMY A ARMATURY

Tyto studijní materiály vznikly za finanční podpory Evropského sociálního fondu

Potrubí se uchycuje k podpěrám, konstrukcím, je vedeno v zemi či jiném prostředí. V této

1.1 Druhy potrubí

- druhu dopravované tekutiny: vodní (vodovody, vodovodní sítě), parní (dálkové

- podle účelu potrubí: sací, výtlačné, zpětné, odpadní, vypouštěcí, odvzdušňovací,

- podle tlaku: podtlakové, nízkotlaké, vysokotlaké,

- podle materiálu: ocelové, litinové, měděné, hliníkové, mosazné, skleněné, plastové,

Je možné i další dělení.

- tvarovky (kolena, ohyby, oblouky, tvarovky T, Y)

- potrubní spoje: nerozebíratelné (svařované, pájené, lisované), rozebíratelné

- upevňovací prvky, podpěry, závěsy, vedení, kotvení, izolace aj.

- armatury: uzavírací (ventily, šoupátka, kohouty), zpětné, regulační, pojistné, speciální.

1.3 Základní parametry potrubí

- jmenovitý tlak PN.

(mm) (Inch) (mm) (Inch) (mm) (Inch) (mm)

1 10 3/8“ 100 4“ 1000

1,5 15 1/2“ 150 6“

2 20 3/4“ 200 2000

6 1/8“ (60) 2 ¼“ 600

tabulka 1.2 Jmenovité tlaky PN podle ČSN 13 0010

0,4 0,04 0,04 0,1

1 0,1 0,1 0,08 0,2

2,5 0,25 0,25 0,2 0,4

(4) 0,4 0,4 0,32 0,63

6 0,63 0,63 0,5 0,4 0,9

10 1 1 0,8 0,63 1,5

16 1,6 1,6 1,3 1 0,8 2,4

(20) 2 2 1,6 1,3 1 3

25 2,5 2,5 2 1,6 1,3 3,8

(32) 3,2 3,2 2,5 2 1,6 4,8

(50) 5 5 4 3,2 2,5 7,5

63 6,3 6,3 5 4 3,2 9,5

(125) 12,5 12,5 10 8 6,3 19

1000 100 80 63 50 125

1.4 Normy a probíhající změny v oblasti normalizace

1.5 Návrh světlosti potrubí

Obvyklé doporučené hodnoty rychlosti proudění uvádějí tabulky ( 1.1) a ( 1.2).

Existují matematické metody pro výpočet hospodárné světlosti potrubí. Vypočítávají se

obr. 1.1 Výpočet hospodárné světlosti potrubí podle [11]

1 – náklady související s překonáváním tlakových ztrát v potrubí, 2 – náklady na materiál, montáž a

1.6 Materiály potrubí

Požadavky na materiál potrubí můžeme rozdělit na:

- požadavky na fyzikální a mechanické vlastnosti materiálu potrubí,

- požadavky na technologické vlastnosti materiálu potrubí,

- požadavky na chemické vlastnosti materiálu potrubí.

Fyzikální a mechanické vlastnosti

- mez pevnosti materiálu v tahu Rm , případně dřívější značení σPt (Pa),

- mez kluzu v tahu Re, dříve σKt (Pa),

- poměrné prodloužení ε (%), příp. tažnost A (%),

- modul pružnosti materiálu v tahu E (Pa),

- modul pružnosti materiálu ve smyku G (Pa),

- hustota (měrná hmotnost) materiálu ρ,

- mez pevnosti v tahu za teploty T: RmT (Pa),

- smluvní mez kluzu v tahu za teploty T: RpT (Pa).

Zkouška vrubové houževnatosti, též zkouška rázem v ohybu:

Únava materiálu je charakterizována tím, že součást namáhaná opakovaně se porušuje lomem i

Cyklické namáhání může mít charakter pulzující, míjivý nebo střídavý.

Mezi hlavní technologické vlastnosti patří:

- odolnost proti opotřebení,

- schopnost tepelného zpracování (kalení, popouštění, žíhání aj.).

Technologické vlastnosti jsou rovněž uvedeny v materiálových listech.

Požadavky na chemické vlastnosti, zejména na chemickou odolnost materiálu potrubí, se