Mise en Œuvre de la TPM

Initialisation :

a. Mise en place d'indicateurs pour mesurer la fiabilité des machines :

 Identifiez les indicateurs clés de performance (KPI) liés à la fiabilité des machines. Cela peut
inclure le temps moyen entre les pannes (MTBF), le temps moyen de réparation (MTTR), etc.

 Établissez un système de collecte de données pour ces indicateurs, en utilisant des capteurs,
des journaux de maintenance, etc.

b. Nettoyage des machines avec définition des règles :

 Élaborez des procédures standard de nettoyage pour chaque équipement.

 Éduquez le personnel sur l'importance du nettoyage pour la prévention des pannes.

c. Programme TPM après diagnostic issu des indicateurs ci-dessus :

 Analysez les données recueillies par les indicateurs pour identifier les zones à risque.

 Élaborez un programme TPM initial basé sur les résultats du diagnostic, en mettant l'accent
sur les machines les plus critiques.

Déploiement :

a. Lancement :

 Organisez des sessions d'information et de formation pour expliquer le programme TPM à

l'ensemble du personnel.

 Communiquez les objectifs et les avantages attendus de la TPM.

b. Identification et élimination des causes d'aléas :

 Encouragez le personnel à signaler les problèmes potentiels et à identifier les causes

fondamentales des pannes.

 Mettez en place des équipes de résolution de problèmes pour éliminer ces causes à la
source.

c. Mise en place de la maintenance préventive :

 Élaborez un calendrier de maintenance préventive en fonction des données du programme
TPM et des recommandations du fabricant.

 Intégrez ces activités de maintenance préventive dans le programme global de production.

Consolidation :
a. Mise en place d'un système d'audit :

 Élaborez un système d'audit pour évaluer la conformité et l'efficacité du programme TPM.

 Formez des auditeurs internes pour effectuer ces évaluations de manière régulière.
b. Évolution des standards de conception :
 Analysez les retours d'expérience issus du programme TPM.

 Identifiez les améliorations à apporter aux standards de conception des machines pour les
rendre plus fiables et faciles à entretenir.

 Organisez des réunions avec les concepteurs pour partager ces retours et discuter des
modifications nécessaires.

Conditions de réussite de la démarche TPM :

a. Volonté de la direction qui accepte en tant qu'investissement :

 La direction doit reconnaître la TPM comme un investissement plutôt qu'une simple

dépense.

 Elle doit être prête à allouer des ressources financières et humaines nécessaires à la mise en
œuvre de la TPM.

b. Disponibilité à arrêter les installations :

 L'organisation doit être prête à accepter des arrêts planifiés pour effectuer des travaux de
maintenance préventive ou des améliorations.

 Ces arrêts contribuent à augmenter la disponibilité à long terme des équipements.

c. Libération des opérateurs pour se former et s'occuper de leurs installations :

 La direction doit soutenir la formation continue des opérateurs dans les principes de la TPM.

 Les opérateurs doivent être encouragés et autorisés à participer activement à la

maintenance de leurs propres équipements.

d. Existence d'une démarche participative dans l'entreprise :

 Fostering un environnement où les employés sont encouragés à partager leurs idées et à

participer activement à l'amélioration continue.

 La participation des employés à la prise de décision et à la résolution de problèmes renforce

leur engagement envers la TPM.

e. Travail en groupe et connaissance des méthodes de résolution de problèmes :

 Formation des équipes de résolution de problèmes.

 Encourager la collaboration entre différents départements pour aborder les problèmes de

manière holistique.

 Développer des compétences en résolution de problèmes parmi les membres du personnel.

Défis Rencontrés et Solutions Apportées

A. Identification des défis potentiels :
1. Résistance au Changement :

 Possibilité que le personnel résiste aux nouvelles pratiques introduites par la TPM.
  Réactions négatives face aux changements dans les responsabilités et les méthodes
de travail.

2. Manque de Ressources :

 Limitations budgétaires qui pourraient entraver la mise en œuvre complète de la

TPM.

 Pénurie de personnel qualifié pour participer aux équipes de TPM.

3. Manque de Formation et de Sensibilisation :

 Insuffisance de formation sur les principes de la TPM.

 Manque de sensibilisation quant à l'importance de la TPM pour la performance

globale de l'entreprise.

4. Problèmes de Communication :

 Difficultés à transmettre efficacement les objectifs et les avantages de la TPM à

l'ensemble du personnel.

 Possibilité de malentendus ou d'informations erronées sur les objectifs du

programme TPM.

5. Résistance des Opérateurs à la Maintenance Autonome :

 Hésitation des opérateurs à prendre en charge certaines tâches de maintenance.

 Manque de compréhension de l'importance de la maintenance autonome pour la

fiabilité des équipements.

B. Stratégies mises en place pour surmonter ces défis :

1. Gestion du Changement :

 Élaboration d'un plan de communication clair pour expliquer les avantages de la TPM
et les raisons du changement.

 Implémentation de séances de sensibilisation et de formation pour expliquer les

avantages personnels et organisationnels du programme.

2. Allocation Ressources Appropriée :

 Présentation d'un argumentaire solide à la direction pour obtenir les ressources

nécessaires.

 Identification des domaines prioritaires où les ressources seront les plus

impactantes.

3. Intensification de la Formation et de la Sensibilisation :

 Développement de programmes de formation complets pour tous les niveaux de

personnel.

 Utilisation de divers canaux de communication pour assurer une sensibilisation

approfondie à la TPM.
 4. Amélioration de la Communication :

 Mise en place de réunions régulières pour discuter des progrès, des objectifs et des
défis.

 Utilisation de supports visuels et de communications interactives pour faciliter la

compréhension du personnel.

5. Promotion de la Maintenance Autonome :

 Organisation de sessions de formation détaillées sur la maintenance autonome et ses

avantages.

 Encouragement actif des opérateurs à participer aux activités de maintenance et à

partager leurs expériences.

En présentant ces défis et les stratégies mises en place pour les surmonter, le rapport sur la
TPM peut mettre en évidence la façon dont l'organisation a pris en compte les obstacles
potentiels et a développé des solutions adaptées pour assurer le succès de la mise en
œuvre de la TPM. Cela peut également démontrer l'engagement continu envers
l'amélioration et l'adaptabilité face aux défis rencontrés.

Application des Piliers de la TPM - Étude de Cas

Contexte : Une entreprise de fabrication de composants électroniques a décidé de mettre en
œuvre la TPM pour améliorer la disponibilité de ses équipements de production et réduire
les coûts de maintenance.
 Pilier Objectif Application Résultats
Impliquer les Les opérateurs ont été formés pour La maintenance autonome a
opérateurs dans la effectuer des tâches de maintenance réduit les temps d'arrêt non
maintenance de routine, telles que le nettoyage, la planifiés de manière
1.Maintenance quotidienne pour lubrification et l'inspection. Ils ont significative. Les opérateurs se
Autonome prévenir les également été encouragés à signaler sentent plus responsables de
pannes. tout problème potentiel et à participer la performance des
à la résolution de problèmes. équipements et sont devenus
des acteurs proactifs dans la
prévention des pannes.
Prévoir les Un calendrier de maintenance Les temps d'arrêt planifiés ont
opérations de préventive a été établi en fonction des augmenté, mais les coûts de
2.Maintenance maintenance pour données de fiabilité des équipements. maintenance ont diminué car
Planifiée minimiser les Les équipes de maintenance ont utilisé les interventions étaient plus
temps d'arrêt. des outils comme le diagramme de efficaces. Les équipements
Gantt pour planifier efficacement les ont montré une plus grande
interventions sans perturber la stabilité et fiabilité.
production.
S'assurer que le Des programmes de formation ont été Le personnel est devenu plus
personnel possède mis en place pour les opérateurs, les compétent, réduisant les
les compétences techniciens de maintenance et les erreurs humaines et
3.Formation et nécessaires pour superviseurs. Cela comprenait des améliorant la qualité de la
Éducation opérer et sessions théoriques et pratiques sur maintenance. La formation
entretenir les les équipements spécifiques. continue a renforcé la culture
équipements. de l'apprentissage au sein de
l'entreprise.
Améliorer la Les données de performance des Une meilleure gestion de
fiabilité et la durée équipements ont été collectées et l'équipement a conduit à une
4.Gestion de de vie des analysées. Des actions correctives ont réduction des pannes, à une
l'Équipement équipements. été prises pour résoudre les prolongation de la durée de
problèmes récurrents. Des indicateurs vie des équipements et à une
de performance clés (KPI) ont été utilisation plus efficace des
établis pour suivre la santé des ressources.
équipements.
Réduire les défauts Les équipes de TPM ont collaboré avec Une réduction significative
de production liés les équipes de contrôle qualité pour des défauts de production a
5.Gestion de la à des problèmes identifier les causes profondes des été constatée. L'amélioration
Qualité d'équipement. défauts. Des actions correctives ont de la qualité a également
été prises pour éliminer ces causes à la contribué à une diminution
source. des coûts de production.