INFORME TECNICO:

Confiabilidad mecánica
de las bombas centrífugas
Aplicando una buena tecnología de confiabilidad en la operación y mantención de las
bombas centrífugas se puede mejorar notablemente el tiempo promedio entre fallas y
los costos finales.

Las bombas centrífugas (BC) son una de las máquinas más utilizadas en la industria
moderna. En la minería son vitales para la continuidad de la producción y la seguridad
de las instalaciones. Su incidencia en los costos por concepto de repuestos, consumo
energético, pérdidas de producción, etc., es significativa. En determinadas
circunstancias pueden causar accidentes y daños a la propiedad y personas. Sin
embargo, no siempre se les da la importancia debida, y muchas veces no su
mantenimiento se sigue realizando con el criterio de simple reemplazo de partes
(SRP). El personal de mantención ve una pieza gastada o defectuosa y simplemente la
cambia, sin preocuparse por los costos ni preguntarse por qué y cómo falló, o cómo
podría prolongar su vida útil. Pero el SRP, que es un sistema muy ineficiente, se está
reemplazando por una política de mantención enfocada a la Confiabilidad Mecánica
(CM).
En Estados Unidos un estudio reveló que en un buen número de plantas manejadas
con el concepto de CM, los tiempos promedios entre fallas (TPEF) fueron superiores a 8
años. Mientras que en otras muchas, manejadas con el estilo SPR, los TPEF para
bombas idénticas en idéntico servicio fueron de un año o menos.
En 1984 en una Refinería de Petróleo de Estados Unidos con estilo SRP se ejecutaron
1.200 reparaciones en 2.754 bombas. Los cargos directos promedio por cada
reparación fueron de US$ 5.380, totalizando US$ 6.456.000. El costo total, incluyendo
administración, beneficios sociales, bodegaje, adquisiciones, etc., se estimó en más de
US$ 12.000.000 (no se informa si por falla de alguna bomba también hubo pérdidas de
producción).
El análisis de los informes de fallas en estas grandes plantas puso de manifiesto tres
tópicos muy importantes:
• La mayor parte de las fallas en las BC se producen por defectos relacionados con la
mantención, instalación y operación.
• En las bombas de marca los defectos fundamentales de diseño son relativamente
raros.
• La reducción de fallas se logra por el trabajo conjunto del 'staff' de confiabilidad y el
personal de mantención de la planta.

El propósito de este artículo es interesar sobre este tema a los usuarios de bombas
centrífugas.

Confiabilidad Mecánica
La (CM) se define como: "la probabilidad de que un componente, equipo o sistema
cumpla sin fallar con un desempeño preestablecido, por un período predeterminado,
habiendo operado en el ambiente para el cual fue especificado".
La confiabilidad aplicada a las BC incluye el análisis técnico de varios factores
universales y/o específicos con participación de profesionales capacitados en:
especificaciones, diseño, instalación, mantención, reparación, costeo, operación,
diagnóstico de fallas y todas las facetas relacionadas con la tecnología de bombas
centrífugas. En operaciones mayores puede justificarse la asesoría de especialistas en
Tribología e Ingeniería de Confiabilidad.
Los mecánicos (o el personal de mantención) enfocados hacia el estilo Reparador ven
un componente defectuoso y simplemente lo reemplazan. Los profesionales enfocados
hacia la Confiabilidad se preguntan ¿por qué falló?, ¿cómo?, ¿cuándo?, ¿qué ha
cambiado?, ¿cuáles fueron las condiciones de operación?, ¿hay registros de
temperatura, presión, vibración, lubricantes, etc.? Después de analizar todas las
variables determinan si algún mejoramiento es técnica y económicamente factible. Una
buena política de CM debería conducir a un proceso de mejoramiento continuo de la
vida útil, de los TPEF y finalmente de los costos de mantención y operación.

Planificación de un método de CM
Cada grupo de trabajo debe crear su propia metodología de CM, pero, en rasgos
generales, el programa de análisis debe incluir los siguientes tópicos:
a) Origen de los problemas
Una falla, entendida como 'el no-cumplimiento de la vida útil esperada' de un elemento
o conjunto, puede tener uno o más de los siguientes orígenes:
• Fabricación. Son cada día menos frecuentes debido al mejoramiento continuo
aplicado por los fabricantes a sus diseños, procesos, materiales, controles de calidad,
etc. Desgraciadamente existen y no pueden descartarse a priori. Algunas fallas de
fábrica son bastante evidentes (defectos de fundición, soldaduras, terminaciones,
material), otras pueden requerir exámenes especializados (rayos X, líquidos
penetrantes, ensayos metalográficos • químicos) Toda falla de fabricación debe
comunicarse al proveedor. Sin embargo, antes de atribuirla al fabricante, es necesario
analizarla con cuidado y objetividad. Muchas fallas pueden calificarse erróneamente
como de fábrica, cuando la verdadera causa puede originarse en alguno de los
siguientes factores.
• Almacenaje y transporte. Daños físicos causados por medios inapropiados de
transporte o embalaje. Oxidación y corrosión. Envejecimiento y degradación por rayos
ultravioleta de componentes de caucho y algunas pinturas. Picaduras en rodamientos
por desaparición de la película lubricante durante un almacenaje prolongado.
• Operación. Fallas causadas por cavitación, caudal cero o muy bajo, caudal muy alto,
cambios bruscos de temperatura, arranques o detenciones inapropiados, velocidad
muy alta o muy baja, flujo reverso, ingreso de aire, golpe de ariete. Pueden ser
inducidas por defectos instrumentales o de control, por fallas de otros equipos, • por
acciones incorrectas de los operadores.
• Mantención. No debieran existir y menos aún, repetirse. Se deben a descuido, falta
de capacitación o inexperiencia del personal involucrado (mecánicos y supervisores).
Generalmente están asociadas al desconocimiento o mal uso de los manuales, empleo
de herramientas inadecuadas, falta de limpieza, uso de lubricantes incorrectos o
contaminados, montaje / desmontaje defectuosos, aprietes flojos o excesivos, golpes y
mal trato.
• Instalación. Anclajes defectuosos, desalineamiento,
ingreso de aire por uniones mal selladas en la succión,
cañerías mal soportadas o tensionando/cargando a la
bomba, válvulas/fittings defectuosos o inadecuados.
Modificaciones mal diseñadas en los sistemas de succión
o descarga. Formación de bolsones de aire en puntos
altos o embancamientos en puntos bajos.
• Condiciones de Operación. Es común que las
condiciones actuales de operación no concuerden con las
especificadas durante el diseño de la planta y la selección
de las bombas (las condiciones de operación han cambiado o están cambiando
constantemente).

El desempeño de una bomba, así como la vida útil y el TPEF de sus componentes
pueden ser dramáticamente afectados, dependiendo de la magnitud de las diferencias,
por variaciones en los valores de NPSH disponible, caudal, características de los
sólidos, pH, temperatura de operación, rpm de la bomba, cabeza de descarga, etc.

b) Clasificación de las fallas

• Fallas Normales. El componente o conjunto cumple satisfactoriamente con la vida útil
esperada y su deterioro se produce básicamente por una causa conocida. Por ej. el eje
normalmente falla por fatiga; los rodamientos por problemas de lubricación; los
componentes húmedos de las bombas de pulpa por desgaste. Estas fallas
generalmente tienen un desarrollo progresivo que se manifiesta por calentamiento,
vibración, reducción de eficiencia, etc.
• Fallas Imprevistas. Un componente o conjunto sufre un deterioro inhabilitante al
poco tiempo o inmediatamente después de entrar en servicio. Generalmente son
causadas por defectos de fabricación o mantención, aunque también ocurren por una
mala maniobra de operación.
• Fallas prematuras. Un componente o conjunto trabaja bien durante algún tiempo
pero no cumple con la expectativa de vida útil estimada o histórica. Pueden tener uno
o más de los orígenes mencionados en Origen de los Problemas. Su identificación y
corrección suelen ser complejas.
La aplicación del 'Troubleshooting' (problema - causa - solución) incluido en los
manuales es una guía valiosa porque contiene experiencia acumulada de fabricantes y
usuarios. Desgraciadamente, la mayoría todavía no incluye criterios enfocados hacia la
CM, por lo que debería complementarse con los factores indicados bajo "Origen de los
Problemas".

c) Vida útil (durabilidad)

Todos los componentes de las BC están expuestos a diferentes tipos de deterioro y por
lo tanto tienen una vida útil limitada. La severidad o velocidad del deterioro, que
depende de la función que cumplen y la agresividad del medio a que están expuestos,
determina la extensión de su vida útil (VU). Para el análisis de CM se utiliza el
concepto de Vida Util Esperada (VUE)
Determinar la VUE es fundamental para el análisis de CM, pero desafortunadamente es
un parámetro variable cuya correcta ponderación es técnicamente muy compleja. La
VUE se define como sigue:
Vida Util Esperada (VUE): extensión acumulada en tiempo, tonelaje (en una bomba de
pulpa bajo molino es más representativo medirla en toneladas de sólidos bombeados),
volumen, etc., que se espera de un componente, conjunto o equipo antes de fallar o
ser sustituido. Se determina ponderando la estimación del fabricante con la experiencia
acumulada en la instalación misma o extraída de otras plantas similares. La VU de
algunos componentes puede ser dependiente de otros; por Ej. La falla de un
rodamiento obliga a reemplazar un sello en buen estado; el desgaste del plato de
succión de una bomba de pulpa conlleva el recambio simultáneo del impulsor, aunque
éste mantenga una apreciable vida útil. En tales casos, el mejoramiento de la
confiabilidad deberá enfocarse hacia el elemento que aparece con el TPEF más débil.
Después de aplicar con éxito un plan de CM, el lugar del "más débil" podría ocuparlo
otro componente.
En otros casos, la VU podría estar más subordinada al desempeño o rendimiento que al
grado de deterioro. En tal caso la VU será lo que la pieza alcance a durar antes de que
el desempeño o la eficiencia de la bomba caiga bajo cierto límite. Cuando existen
bombas stand by los TPEF pueden ser función de la disponibilidad mecánica del
sistema.

d) Causas de las fallas

Las fallas principales se producen por una o más de las siguientes causas:
• Fatiga del material. Afecta principalmente a los ejes, especialmente a los en voladizo.

• Desgaste erosivo. Las partículas sólidas contenidas en el líquido se estrellan con alta
energía contra las paredes internas, produciendo desprendimiento de material. En las
bombas de pulpa es el modo de desgaste más común y significativo. Afecta con mayor
intensidad al plato de succión y al impulsor.
• Desgaste abrasivo. Las partículas finas o en suspensión se introducen entre una
pieza fija y una móvil produciendo abrasión en sus superficies. Afecta principalmente a
los sellos y a los componentes húmedos de bombas con tolerancias internas muy
estrechas.
• Cavitación. Se produce principalmente en el ojo del impulsor y zonas contiguas.
Ocasiona desgaste severo por picaduras y desprendimiento de material. Genera una
alta vibración que causa daños considerables al eje, rodamientos, anclajes, sellos,
acoplamientos y otros componentes. También afecta la eficiencia y el desempeño de la
bomba.
• Corrosión. Siempre está presente, pero su agresividad obviamente depende de las
propiedades químicas del fluido y de los materiales de la bomba. La temperatura y
otras condiciones pueden incrementar la intensidad de algunos tipos de corrosión.
• Roce. Fricción entre dos piezas debido a un ajuste defectuoso, desalineamiento, falta
de lubricación, expansión térmica, etc.
• Otros. Hay muchos otros modos de deterioro, entre los que cave mencionar: roturas
por choque térmico, histéresis del caucho (thermal breakdown)

e) Aceleración del deterioro

Los componentes de las BC están inevitablemente expuestos a alguna forma de
deterioro progresivo, pero hay factores que aceleran o profundizan estos daños. El
objetivo de un plan de CM es detectar estos factores para eliminarlos o reducir sus
efectos. Algunos son simples y de fácil solución: por ej., la corrosión se reduce
empleando un material más resistente al agente corrosivo; la resistencia a la fatiga
aumenta fabricando un eje con un acero de mejor calidad. Un revestimiento de caucho
en una bomba de pulpa puede ser mucho más resistente al desgaste que uno de metal
duro. Sin embargo, lo común es que confluyan varios factores en la aceleración del
deterioro. El estudio acabado de las causas, efectos y soluciones es un asunto técnico
especializado y complejo que está más allá del alcance de este artículo. Como
información general mencionaremos solamente algunos de los factores más comunes
(la clasificación es arbitraria)
• Mecánico. Ajustes incorrectos, tolerancias fuera de especificación, desalineamientos,
problemas de lubricación, piezas mal seleccionadas o mal montadas, refrigeración
insuficiente, torques de apriete bajos o excesivos, desbalances del impulsor o poleas,
sellos con fugas, tensiones o sobrecargas superiores a lo permitido.
• Instalación. Fundaciones o anclajes defectuosos, sistemas de succión o descarga mal
diseñados o mal instalados, cañerías mal soportadas y/o ejerciendo tensión sobre la
bomba, obstrucciones o embancamientos en las tuberías, ingreso de aire y formación
de bolsones, sumergencia insuficiente, turbulencia o formación de vórtices en la
succión.
• Insuficiente NPSH. Un NPSH insuficiente (menor que el requerido por la bomba en su
punto de operación) produce "cavitación". Además del daño directo por
desprendimiento de material y vibración, la cavitación también genera grandes
fluctuaciones de caudal (desde muy alto a cero) generando 'cabeceos' con fuertes
cargas torsionales y axiales sobre el eje, rodamientos, acoplamientos, etc. El efecto
dañino se puede propagar hacia el sistema de transmisión y motor.
• Velocidad de operación. La velocidad de una bomba centrífuga está predeterminada
por la relación Caudal/ Cabeza (Q/H) o punto de operación, pero está sujeta a
determinados límites mecánicos e hidráulicos. La velocidad máxima la establece el
fabricante en función del diseño y la capacidad de los materiales y componentes (eje,
rodamientos, sellos, pernería, lubricantes, etc.) El fabricante también establece las
Velocidades Críticas de Resonancia; la operación de la bomba en o cerca de una
velocidad de resonancia es desastrosa. La velocidad máxima también está limitada
(especialmente en las bombas de pulpa) por la velocidad periférica del impulsor; sobre
éste limite aumenta considerablemente el daño por desprendimiento de material desde
el impulsor y carcaza.
Si la velocidad es superior a la requerida por el Q/H, la bomba demandará un caudal
más alto de lo que el sistema es capaz de entregar. Si no hay una válvula de control
de flujo en la descarga, bajará el nivel en el estanque de succión, ingresará aire a la
bomba, disminuirá o cesará el flujo y finalmente todo el sistema se tornará muy
inestable y dañino.
La velocidad de operación debería adaptarse a la variación de los parámetros Q y H,
que son normalmente variables. En bombeo de líquidos se puede usar una válvula en
la descarga para controlar el flujo, pero en bombeo de pulpa esto no es aplicable.
Actualmente se prefiere incorporar Variadores de Frecuencia (VF), a todos los tipos de
BCs, para regular la velocidad del motor eléctrico en función de las variaciones de Q/H.
El empleo de VF tiene un efecto positivo sobre los equipos, los TPEF, costo de
manutención, energía y estabilidad de la operación. En 1998 un estudio de predicción
de desgaste (programa computacional de Warman Int.) aplicado a varias bombas
20/18 AH, operando bajo molino, concluyó que al variar la velocidad del impulsor en
respuesta a la demanda efectiva, se duplicaba la durabilidad de la voluta para la
condición de flujo mínimo y mejoraba en 30% para el flujo máximo. Estas bombas
operaban a 340 rpm, debiendo operar entre 296 rpm para caudal mínimo y 316 rpm
para caudal máximo.
o Caudal. Las BC deberían seleccionarse para operar en el rango de 70% a 120% de
su punto de mejor eficiencia (BEP) Mientras más lejos de este rango, más graves serán
los problemas de la bomba.
Operando a muy bajo caudal se produce gran turbulencia y recirculación del fluido
dentro de la bomba. Esto aumenta considerablemente la vibración y la carga hidráulica
sobre el eje y rodamientos.
En las bombas de pulpa, la turbulencia y recirculación acelera el desgaste en el
impulsor, plato de succión y área del "corta agua". Si el caudal es inferior al Flujo
Térmico Mínimo, (flujo mínimo necesario para extraer todo el calor generado por la
energía del impulsor), el líquido interior se recalienta (puede vaporizarse) generando
una situación extremadamente peligrosa. El ingreso de líquido frío puede producir
daños desastrosos por el choque térmico e incluso un reventón de la carcaza. En
bombeo de pulpa, un caudal muy bajo (con relación al diámetro de las cañerías) puede
producir embancamiento. Cada bomba centrífuga tiene un Flujo Hidráulico Mínimo (lo
determina el fabricante). La operación bajo este límite produce inestabilidad, vibración
y falla prematura de rodamientos y sellos.
Operando a caudal muy alto se agravan los problemas de cavitación y las cargas
hidráulicas y mecánicas pueden sobrepasar la resistencia de diseño de la bomba.

f) Fallas de mantención
Algunas fallas prematuras se producen por causas específicas que siempre conviene
tener presentes. Evitarlas o corregirlas es relativamente fácil si se aplican
correctamente las instrucciones de los Manuales y buenas prácticas de mantención. Sin
embargo, suelen ser la causa de muchos problemas y de bajos TPEF. Por simplificación
las hemos ordenado en función de los componentes principales.
• Rodamientos. Los rodamientos de buena marca están garantizados para dar una
larga vida cuando operan en las condiciones estipuladas y los fabricantes de bombas
los seleccionan adecuadamente. Sin embargo, muy a menudo se reportan como uno
de los repuestos de más alta frecuencia de recambio y más alto costo. Una Refinería
sudamericana consumió 1.492 rodamientos de alta calidad, en 702 bombas durante
1996.
En general, los rodamientos fallan prematuramente por las siguientes causas:
Lubricante incorrecto, insuficiente • excesivo; período de recambio o relleno excedido
(en ambos casos el problema se soluciona instalando lubricadores automáticos);
temperatura máxima o mínima excedida; pandeo o torsión del eje; contaminación
desde el exterior por sellos defectuosos, tapones, venteos, suciedad en el lubricante;
contaminación desde el interior, cuando el líquido bombeado se desliza por el eje
debido al sellado defectuoso (O-ring) de las uniones entre el impulsor, la camisa y
otras piezas intermedias; velocidad y cargas radiales o axiales excedidas; instalación o
ajuste de tolerancias incorrecta; desalineamiento de acoplamientos o poleas; e
impulsor o poleas desbalanceadas.
• Eje. Rodamientos defectuosos;
calentamientos localizados; choque
térmico; cargas axiales y/o radiales
excesivas; impulsor o poleas
desbalanceadas; corrosión; torque y
contra torque por alta frecuencia de
paradas y partidas, flujo reverso o
arranque en contracorriente; velocidad
muy alta o en el rango de resonancia;
impulsor suelto, rozando o agripado;
poleas o acoplamientos desalineados;
instalación o ajustes defectuosos; y
material inadecuado.
• Impulsor y carcazas o revestimientos.
Holgura incorrecta entre impulsor y
plato de succión o anillo de desgaste; giro reverso y/o impulsor suelto; flujo muy bajo;
velocidad muy alta; diseño o material inadecuado para la aplicación; calentamiento por
roce o bajo flujo y rotura por choque térmico. Las otras causas de desgaste dependen
de factores externos como cavitación, características del fluido y condiciones de
operación.
• Sello de agua tipo prensa estopa. (los sellos mecánicos requieren un trato
especializado). Fallan prematuramente por agua de sello sucia, contaminada, con alto
contenido de sólidos o sales; caudal o presión de agua insuficiente; camisa de eje
averiada; empaquetaduras defectuosas, fuera de especificación, endurecidas, mal
instaladas; empaquetaduras muy apretadas o muy sueltas.

Conclusión
Aplicando una buena tecnología de confiabilidad en la operación y mantención de las
bombas centrífugas se puede mejorar notablemente el TPEF y los costos finales. Para
ello se requieren profesionales proclives a la innovación e investigación, y capaces de
cuestionar los procedimientos tradicionales. Generalmente se requiere impartir
capacitación al personal de operación y mantención (de todos los niveles) en todos los
aspectos relacionados con la tecnología de bombas.
Referencias.
1. Erickson, R.B., Sabini E.P. y Stavale, A.E., "Hydraulic Selection to Minimize the
Unschedule Maintenance Portion of Life Cycle Cost", Oct. 2000.
2. Blch, H.P. and Geitner, F.K., "An Introduction to Machinery Reliability Assessment",
Gulf Publishing Company, Houston, Texas, 1994.
3. Budris, A.R. and Mayleben, P.A., "Effects of Entrained Air, NPSH Margin, and Suction
Piping on Cavitation in Centrifugal Pumps", 1998.

Este artículo fue elaborado por Boris Cisneros H., consultor.

Tel.: (56-2) 229 0315, e-mail: boriscisneros@hotmail.com.