Hydra

Máquina lavadora de botellas

 LA LAVADORA DE BOTELLAS HYDRA SE HA DISEÑADO PARA
PRODUCCIONES DE VELOCIDAD MEDIA Y ALTA (DESDE 30.000 HASTA
120.000 BOTELLAS POR HORA DE 500 ML) Y DESTINADA PARTICULARMENTE
PARA LOS CLIENTES MEJOR INFORMADOS Y MUY EXIGENTES DESDE EL
PUNTO DE VISTA TÉCNICO.

Hydra
Con el objetivo de reducir el impacto medioambiental provocado por los
desechos de producción industrial, es siempre más apremiante la exigencia
de recuperar las botellas de vidrio o de plástico vacías u otros envases.
Gracias a los distintos tipos de módulos de prelavado y de enjuague, la máquina
puede adaptarse a las distintas configuraciones de las líneas de embotellado.
Además, los modelos Hydra pueden suministrarse con una amplia gama de
opciones para optimizar el uso, el control y el mantenimiento.
El ahorro energético representa un problema crucial de las instalaciones
industriales: desde este punto de vista, la serie Hydra propone rendimientos
altamente competitivos en cuanto a reducción de los consumos de agua,
vapor y sosa. Se garantiza la eliminación de todo impacto térmico posible
en la zona de prelavado, donde es posible implementar varias zonas para
adaptarse a los climas más extremos que caracterizan algunos países.

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Ciclo de lavado
El ciclo de lavado está compuesto
por distintas fases, predispuestas
en función de la configuración más
idónea a las exigencias del cliente.
De acuerdo con la configuración de
la máquina, a lo largo del recorrido de
las botellas se implementan distintas
zonas de tratamiento. La versión más
sofisticada de la máquina incluye las
siguientes etapas:
PRELAVADO
Inmediatamente después de la zona
de entrada, las botellas se colocan
boca abajo para hacer caer los
líquidos residuales y las partículas de
suciedad. Los residuos se recogen y
descargan de la máquina aparte.
Se puede utilizar una cinta
transportadora equipada con filtro
para aislar la suciedad sólida de la
máquina (pajitas, cigarrillos, insectos,
etc.). Esta cinta transportadora de
red actúa también como filtro para
las aguas de descarga. Después
de la zona de eliminación de la
suciedad, es posible instalar un
chorro limpiador para eliminar
rápidamente las partículas de
suciedad del interior de las botellas.
Luego las botellas se sumergen y
se llenan de agua caliente. El agua
permanece en su interior hasta que
las botellas nuevamente se voltean
en la sección sucesiva. El agua que
desborda de las botellas regresa a
la estación de remojo a través de
un filtro de red. Es la primera vez
que las botellas se colocan boca
abajo; en este punto el vidrio roto y
la suciedad se recogen en la parte
baja del tanque. Entre las distintas
opciones se dispone de un sistema
automático para la eliminación de la
suciedad y los restos de vidrio. Las
botellas se someten a un prelavado
mediante un juego de aspersores
internos y duchas externas, siendo
desplazadas sucesivamente hasta el
baño de inmersión de recuperación
térmica, donde el calor se transfiere
desde la zona de enfriamiento
sin alguna mezcla de agua. La
temperatura de esta zona aumenta
paulatinamente ya que aprovecha el
calor residual del agua que llega de la
zona de enjuague.
LAVADO
Las botellas se transportan hasta la
zona de lavado propiamente dicha,
que incluye un cierto número de
baños idénticos con detergente
(el número exacto depende de la
duración de tratamiento necesario).
El lavado de las botellas se lleva a
cabo en tres etapas esenciales: en
primer lugar, las botellas se sumergen
en un baño en el que la suciedad es
atacada químicamente por la acción
cáustica de la sosa, acentuada por
la alta temperatura; la segunda etapa
contempla el vaciado de las botellas
para remover la suciedad disuelta
y la solución agotada; por último,
durante la tercera etapa, la acción
mecánica del chorro interno remueve
la suciedad sometida al ataque
químico, de manera que la suciedad
restante entre a contacto directo
con la solución detergente del baño
siguiente.
Si las botellas todavía van provistasde
etiquetas, los baños detergentes
prevén unidades para eliminarlas.
El baño de inmersión y las duchas
se aplican después del tratamiento
cáustico y de la recuperación del
calor mediante chorro: el calor se
transmite a la zona de enfriamiento
sin mezclarse con el agua.
ENJUAGUE
Las botellas se transportan a la
zona de enjuague que, en general,
comprende una zona de inmersión y
una serie de zonas de aspersión. En
esta zona se produce una reducción
paulatina de la temperatura y la
solución detergente se elimina de las
botellas y de las barras de transporte
gracias a juegos de aspersores
apropiados. Toda el agua de enjuague
se recupera en la zona de prelavado.
Cada zona de aspersión incluye un
juego de aspersores internos de
alta presión y una ducha externa.
Inmediatamente después del
enjuague final con agua es posible
incluir un baño de inmersión en agua
fría, para reducir aún más el consumo
de agua y la alcalinidad, evitando
que el vapor se desplace desde el
interior de la máquina hacia la zona
de descarga, donde se encuentran
las botellas limpias.
Antes de descargar las botellas se
efectúa una inyección final de agua
potable y, transcurrido un tiempo
suficiente para el escurrimiento,
el sistema de descarga posiciona
las botellas sobre la cinta
transportadora.
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 Ciclo de lavado
7 8 10 11 12

6 13 19
5
2 4
17 18
14 15
1
3 21 9 9 16 20

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1 - cinta transportadora de entrada de 7 - aspersor de prelavado 15 - segunda aspersión de enjuague

botellas
2 - mesa de acumulación de botellas
3 - mecanismo de carga de botellas
4 - tanque de recogida de los líquidos
residuales
5 - 1° fase de prelavado
6 - 2° fase de prelavado - preremojo
8 - inmersión con recuperación térmica
9 - baño detergente de doble bucle
10 - aspersión del agente cáustico
11 - aspersión con recuperación térmica
12 - inmersión con recuperación térmica
13 - baño de enjuague
14 - primera aspersión de enjuague
16 - baño de enjuague
17 - tercera aspersión de enjuague
18 - aspersión de agua potable
19 - zona de escurrimiento
20 - descarga de botellas
21 - zona de tensado automático
22 - baño detergente de bucle individual

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Sistema de carga
La cinta transportadora de la mesa de
acumulación transporta las botellas
hacia el sistema de carga automático,
subdividiéndolas en varias filas mediante
una serie de dispositivos de separación.
El mecanismo de entrada toma las
botellas de la mesa de acumulación y las
conduce hasta los alvéolos de las barras
de transporte por medio de un canal de
deslizamiento plástico que ocupa una
posición prácticamente horizontal. El
mecanismo está compuesto por un
par de dedos montados sobre un árbol
rotatorio y oscilante. Durante el traslado
de las botellas desde los canales
de deslizamiento hasta los alvéolos,
el movimiento de los canales está
sincronizado con el de las barras. El
mecanismo de entrada permite trabajar
con una amplia gama de tamaños de
botellas sin necesidad de adaptación.
Si los diámetros de las botellas son muy
diferentes, hay que sustituir únicamente
los separadores de la mesa de
acumulación. En caso de presencia de
obstáculos que impiden el movimiento,
interviene un dispositivo neumático
de seguridad que provoca la parada
de la máquina. Una vez activados los
dispositivos de seguridad ubicados en
el árbol rotatorio y en el oscilante, se
extrae el aire que alimenta los cilindros y
el operador vuelve a colocar los dedos
en posición de producción, o bien
en la dirección opuesta para eliminar
las botellas rotas. La sensibilidad
del dispositivo de seguridad puede
modificarse configurando la presión del
aire con una válvula de regulación. Los
dedos son de acero tratado y revestido,
y los capuchones de protección están
construidos con un material plástico
especial. Los capuchones, fijados
por encastre, pueden sustituirse
fácilmente.
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 Sistema de descarga
El sistema de descarga de la lavadora
de botellas traslada las botellas desde
la máquina hasta los transportadores
de la línea de embotellado.
Las botellas que entran en la zona
de descarga están sostenidas por
una placa en posición prácticamente
vertical. Cuando las botellas dejan el
borde anterior de la placa, los dedos
de descarga pasan por debajo de las
mismas, colocándose bajo su base y
levantándolas de algunos milímetros
en los alvéolos, luego descienden y
hacen deslizar las botellas a lo largo
de las canales, hasta una placa de
soporte de plástico.
El traslado desde los alvéolos
portabotellas hasta los dedos se
efectúa con delicadeza, sin tramos
de caída libre. Desde aquí una serie
de empujadores de plástico empujan
las botellas en posición vertical sobre
una placa también de plástico; en el
ciclo de descarga sucesivo, la botella
siguiente las empuja sobre la cinta
transportadora.
Durante la fase final del proceso de
descarga, las botellas se encauzan
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en los canales prismáticos de y girarla.
deslizamiento, ocupando de
este modo siempre una posición
perfectamente centrada. Esto
permite tratar correctamente una
amplia gama de botellas de tamaño
diferente sin adaptar ni modificar los
elementos de guía.
Para facilitar el acceso y el
mantenimiento, todos los pernos
y los cojinetes están situados en la
parte externa de las paredes laterales.
En la parte superior e inferior de los
canales de deslizamiento se han
previsto dispositivos de seguridad
con una fuerza de interrupción
regulable, para evitar los esfuerzos
excesivos del mecanismo.
Además, cada dedo puede girar
hacia arriba dejando libre el pasaje
ante la presencia de obstáculos en
el trayecto de los dedos. Para evitar
que las botellas se contaminen con el
escurrimiento del agua, se suministra
una placa para la recolección del
agua de escurrido. La placa se limpia
fácilmente accionando una palanca
manual que permite desbloquearla
Motorización
En el modelo tradicional, los árboles
principales con las ruedas dentadas,
que transmiten el movimiento a la
cadena en la que se fijan las barras
portabotellas, están provistos de
reductores conectados a los árboles
cardánicos.
Un motorreductor central equipado
con freno transmite el movimiento a
los demás reductores: un dispositivo
de seguridad mecánico y un sensor
térmico protegen el motorreductor
contra las sobrecargas. La fuerza de
la corriente controla el par del motor.
En caso de sobrecarga el motor se
detiene inmediatamente.
Todos los reductores de tornillo sinfín
pueden incorporar un dispositivo de
seguridad formado por una celda de
carga para protegerlos contra una
posible sobrecarga.
Además, el uso de las celdas de carga
permite una supervisión constante del
par de cada reductor, garantizando
una evaluación exacta de la potencia
de la motorización principal. La carga
y la descarga son accionadas por
motores adecuados que se sincronizan
eléctricamente con el motor principal.
Un convertidor de frecuencia garantiza
el control de la velocidad, que permite
una variación continua de la velocidad
en función de las exigencias de la línea
y una parametrización de las rampas
de aceleración y desaceleración para
la salida y la parada.

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 Motorización sincronizada
En alternativa al sistema tradicional,
en la máquina es posible instalar
un sistema de motorización que
incluye una serie de motorreductores
independientes desde el punto de
vista mecánico. Esta motorización
sincronizada asegura una óptima
distribución de la carga en la cadena
en todas las situaciones, permite
controlar el tensado de la cadena
y, en caso de necesidad, permite
un tensado automático gracias a
un sistema patentado por Sidel. Un
convertidor de frecuencia controla
la velocidad y el par de cada
motorreductor: los convertidores
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dialogan entre ellos mediante un
software apropiado que garantiza
que todos los motores giren a la
misma velocidad.
El sistema incorpora dispositivos de
seguridad que detienen la máquina
en caso de error o sobrecarga. Dos
motorreductores independientes
generan los movimientos de carga y
descarga.
Los convertidores de frecuencia
dialogan con los de los árboles
principales para garantizar una
sincronización perfecta en todo
momento.
Transporte de las botellas
Durante el transporte en la máquina,
las botellas están alojadas en el
interior de alvéolos de acero al
carbono diseñados específicamente
para facilitar la remoción de las
etiquetas y permitir una aspersión
perfectamente centrada en el cuello
de las botellas. La punta de los
alvéolos está construida con un tipo
de plástico que resiste al contacto
prolongado con las soluciones
cáusticas a temperaturas que pueden
llegar a 85°C. La punta está fijada en
los alvéolos simplemente a presión,
sin tornillos ni pernos: un solo diente
de retención fija la punta al alvéolo.
Los alvéolos metálicos con perfiles
especiales están soldados por puntos
en los costados de la barra, para
obtener una resistencia elevada a la
flexión y a la torsión. La extremidad
de la barra está fijada a la cadena de
transporte por medio de tornillos y
placas anti-destornillado.
La cadena principal es de acero
de alta resistencia con una dureza
superficial elevada. Las guías de la
cadena son de acero al carbono o de
acero inoxidable y se pueden sustituir
con facilidad en las zonas sujetas a
mucho desgaste.
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 Sistema de aspersión
Cada zona de aspersión incluye
una bomba, tubos de aspersión
internos y externos, un filtro y un
tanque, excepto en la zona del agua
potable y las de los detergentes. Los
aspersores rotativos se accionan en
modo sincrónico desde las barras,
por medio de platos montados
sobre las mismas barras. Con una
cierta distancia entre las boquillas y
Instalación eléctrica e
interfaz del operador
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la apertura de las botellas, el chorro
entra exactamente en las botellas y
sigue su movimiento continuo gracias
al efecto de la rotación.
Los portabotellas accionan el árbol
y esto garantiza siempre el centrado
correcto.
El flujo en la boquilla se invierte
gracias a la rotación continua. De
esta manera, la suciedad que podría
obstruir la entrada de las boquillas
se expulsa en el ciclo siguiente.
El chorro se interrumpe cuando la
boquilla no está a contacto con el
agujero del pistón de junta estanca.
Esto significa que las botellas están
tratadas sólo internamente, es decir,
el chorro de aspersión no se dirige
nunca fuera de las botellas. Es
posible suministrar filtros de cinta
motorizados para cada bomba de
aspersión. Visto que la cantidad de
suciedad que se ha de descargar es
mínima, el filtro es accionado sólo
durante breves intervalos de tiempo.
En estos intervalos, la cinta de red se
limpia con un rociador de agua. La
suciedad confluye en un canal de
descarga.
Extracción de las etiquetas
Las unidades de remoción quitan
las etiquetas en los primeros baños
detergentes. El flujo enorme creado
por la bomba en el interior del
baño pasa a los alvéolos, despega
las etiquetas de las botellas y las
transporta hacia fuera. La bomba
con árbol vertical está colocada en el
canal de regreso entre el extractor de
La instalación eléctrica está realizada
conforme con las normas europeas
vigentes. Un PLC controla todas las
funciones de la máquina.
Todos los componentes están
reunidos en el panel principal,
mientras que los controles de la
máquina están situados en la consola
junto a la estación del operador, en el
lado de entrada.
etiquetas y el baño, por lo tanto no
hay etiquetas en la solución cáustica
que pasa por el rodete de la bomba.
La bomba está equipada con una
hélice lenta de gran diámetro que
garantiza una perfecta eficiencia.
El flujo que genera la bomba es
suficiente para prevenir que se
depositen las etiquetas en los baños
El panel principal del operador es
una interfaz del operador basada en
el ordenador, que permite visualizar
todos los parámetros del proceso y
la información referida a las averías.
Las ventajas principales de esta
solución son:
- una interfaz operador fácil de usar.
- un sistema de adquisición de los
datos integrado en la interfaz
y para permitir que las etiquetas sean
despegadas sin dañarlas.
Las cintas de red se mueven
paralelamente a la máquina; la primera
va desde el lado de entrada al baño
cáustico siguiente, las otras están
interconectadas y funcionan en la
dirección contraria. De esta manera,
las etiquetas pueden descargarse en
- la posibilidad de conexión
remota para el diagnóstico y la
actualización.
Una botonera, colocada en la zona
de descarga, además de los mandos
de inicio y de parada, contiene
las señales de los dispositivos de
seguridad para la descarga de las
botellas. Los cables eléctricos que
un punto único y en una sola prensa.
Los cepillos de rotación rápida
despegan las etiquetas de la cinta.
En los baños cáusticos, la cinta de
red se mueve por encima del nivel
de la solución cáustica, para que
no se mezclen las soluciones de los
distintos baños.
conectan los paneles a los servicios
públicos de electricidad atraviesan
canaletas eléctricas (galvanizadas
y pintadas o de acero inoxidable)
situadas en la parte alta de la
máquina y en sus lados. Todos los
cables y los componentes eléctricos
están codificados correctamente
para facilitar su identificación.
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www.sidel.com
Sidel SpA, en lo sucesivo “Sidel” - establecimiento de Verona, situado en Via dell’Elettronica 9, 37139 Verona, ITALIA - C.F. e R.I. Parma 03710060371 - ES - En un deseo constante de mejora de la producción, Sidel se reserva el derecho de modificar sus máquinas.
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