Oficina Tecnica y Cad

Oficina técnica y
CAD
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de los derechos, será perseguida con todo el rigor que prevé la ley y se exigirán las responsabilidades civiles
y penales, así como las reparaciones procedentes.
Expresión Gráfica y CAD
Autor: Seas, Estudios Superiores Abiertos
D.L.: Z-722-2012
ISBN: 978-84-15545-27-9
Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

Oficina técnica y CAD
ÍNDICE GENERAL
1. Normalización.................................................................................................................................................... 7
ÍNDICE........................................................................................................................ 9
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 12
1.1. Rotulación normalizada........................................................................................................................................ 13
1.2. Líneas normalizadas............................................................................................................................................. 16
1.3. Formatos de papel normalizados......................................................................................................................... 23
1.4. Escalas normalizadas........................................................................................................................................... 32
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 35
2. Sistemas de representación y vistas normalizadas.......................................................... 37

ÍNDICE....................................................................................................................... 39
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 41
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 42
2.1. Los sistemas de representación.......................................................................................................................... 43
2.2. Sistemas de distribución de las vistas................................................................................................................. 63
2.3. Generación de las vistas de un objeto................................................................................................................. 71
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 81
3. Cortes, secciones y roturas.................................................................................................................. 83

ÍNDICE....................................................................................................................... 85
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 87
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 88
3.1. El concepto de corte............................................................................................................................................. 89
3.2. Tipos de corte........................................................................................................................................................ 95
3.3. Tipos de secciones.............................................................................................................................................. 108
3.4. Roturas................................................................................................................................................................. 111
RESUMEN................................................................................................................................................................... 113
3
Índice General
4. Acotación........................................................................................................................................................ 115
ÍNDICE..................................................................................................................... 117
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 119
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 120
4.1. Principios de acotación....................................................................................................................................... 121
4.2. Elementos y simbología...................................................................................................................................... 122
4.3. Sistemas de acotación........................................................................................................................................ 126
4.4. Rotulación de cotas............................................................................................................................................. 131
4.5. Proceso de acotado............................................................................................................................................. 147
4.6. Ejemplos resueltos.............................................................................................................................................. 148
RESUMEN................................................................................................................................................................... 157
5. Tolerancias..................................................................................................................................................... 159
ÍNDICE..................................................................................................................... 161
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 163
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 164
5.1. Tolerancias dimensionales.................................................................................................................................. 165
5.2. Tolerancias geométricas..................................................................................................................................... 187
RESUMEN................................................................................................................................................................... 201
6. Estados superficiales............................................................................................................................ 203

ÍNDICE..................................................................................................................... 205
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 207
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 208
6.1. Consideraciones.................................................................................................................................................. 209
6.2. Símbolos de acabado superficial....................................................................................................................... 211
RESUMEN................................................................................................................................................................... 223
4
7. Representación de elementos mecánicos.............................................................................. 225

ÍNDICE..................................................................................................................... 227
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 229
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 230
7.1. Elementos de fijación.......................................................................................................................................... 231
7.2. Elementos de transmisión.................................................................................................................................. 253
7.3. Formas de mecanizado normalizadas............................................................................................................... 275
RESUMEN................................................................................................................................................................... 281
8. Soldadura y estructuras metálicas............................................................................................ 283

ÍNDICE..................................................................................................................... 285
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 287
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 288
8.1. Soldadura............................................................................................................................................................. 289
8.2. Perfiles Metálicos................................................................................................................................................ 308
RESUMEN................................................................................................................................................................... 323
A1. Planos de conjunto ................................................................................................................................ 325

ÍNDICE..................................................................................................................... 327
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 329
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 330
A1.1. El plano de conjunto......................................................................................................................................... 331
RESUMEN................................................................................................................................................................... 357
A2. CAD..................................................................................................................................................................... 359

ÍNDICE..................................................................................................................... 361
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 363
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 364
A2.1. CAD.................................................................................................................................................................... 365
RESUMEN................................................................................................................................................................... 429
5
1 1
DIDÁCTICA
UNIDAD
1. Normalización
1. Normalización
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 12
1.1. Rotulación normalizada........................................................................................................................................ 13
1.2. Líneas normalizadas............................................................................................................................................. 16
1.2.1. Tipos de líneas normalizadas................................................................................................................................... 16
1.2.2. Grosores de líneas normalizadas.............................................................................................................................. 20
1.3. Formatos de papel normalizados......................................................................................................................... 23
1.3.1. Dimensiones......................................................................................................................................................... 24
1.3.2. Anotaciones......................................................................................................................................................... 26
1.3.3. El cajetín.............................................................................................................................................................. 28
1.4. Escalas normalizadas........................................................................................................................................... 32
1.4.1. Clases de escalas gráficas...................................................................................................................................... 32
1.4.2. Escalas normalizadas............................................................................................................................................. 33
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 35
9
1. Normalización
OBJETIVOS
■
Conocer y hacer uso de los formatos normalizados utilizados por los profesionales en las
áreas que corresponda (formatos de papel, cajetines, rotulación, acotación, simbología,
etc.).
■
Percibir la importancia de la normalización como medio de comunicación entre
profesionales.
■
Percibir la importancia que tiene el seguir las pautas establecidas, para que el intercambio
de datos entre profesionales resulte rápido y eficaz.
11
INTRODUCCIÓN
Para que el uso del dibujo como medio de La normalización hace referencia a multitud de temas
comunicación resulte verdaderamente eficaz, deben importantes para el trazado e interpretación de planos,
conocerse y respetarse una serie de normas, a fin tal y como veremos a continuación. Su objetivo es
de que dicho vehículo resulte claro, universal y no dé básicamente detallar, unificar y simplificar los distintos
lugar a errores de ningún tipo. criterios relativos a temas como el trazado del dibujo,
Esta asignatura adquiere por este mismo motivo el dimensionamiento y la designación de elementos
una especial importancia, ya que el dibujo suele ser normalizados, no representados en los planos de
la forma más habitual de expresarse e intercambiar despiece.
información entre los profesionales de la industria y la En realidad, la normalización afecta prácticamente
construcción. Por desgracia, en ocasiones el contenido a todos los temas tratados en la asignatura y no
de proyectos bien planteados es transmitido de forma sólo a los que se desarrollan en el presente tema.
inadecuada o mal interpretado, por un uso incorrecto Sin embargo, otras áreas afectadas así mismo
de la representación gráfica. por la normalización (como acotación, simbología,
El alumno debe centrarse en el conocimiento de la sistemas de proyección, etc.) se desarrollarán por su
normativa existente, cuyo objetivo es unificar y regular importancia como temas aparte.
las distintas normativas existentes hasta el momento,
especialmente la normativa internacional ISO, la
alemana DIN y la española UNE. También resultan
interesantes las normativas francesa (AFNOR), inglesa
(BSA), italiana (UNI) o americana (ASA, ANSI). Todas
estas normas se determinan mediante organismos o
comités de normalización, siendo AENOR (Asociación
Española para la Normalización) la encargada de
hacerlo en España.
12
1. Normalización
1.1. Rotulación normalizada

En la representación gráfica resulta importante una reproducción cuidadosa de
los caracteres alfanuméricos (letras y números), así como de los diversos signos y
símbolos necesarios para una comprensión completa del plano estudiado. Para que
dicha escritura pueda cumplir su finalidad, es decir, transmitir la información requerida,
debe resultar claramente legible, a lo que debería sumarse la impresión positiva que
produce el trabajo bien hecho.
Como es obvio, una rotulación y un uso de líneas normalizadas correcto hacen que un
dibujo técnico se halle en condiciones de ser utilizado como elemento de transmisión
de información. Aunque no puede servir de excusa para realizar un mal trabajo, es
conveniente recordar que en la croquización o trazado de dibujos a mano alzada en
talleres o al aire libre (de forma rápida y muchas veces sobre superficies inestables,
utilizando un simple lápiz), se desestimarán aspectos como un buen acabado de los
caracteres utilizados por cuestiones obvias.
Hoy día, la gran implantación de la informática y programas C.A.D. (Diseño Asistido

por Ordenador) hace que el uso de caracteres, formatos de papel y tipos de líneas
normalizados sea extremadamente sencillo y, sobre todo, muy rápido.
Todo lo relativo a este apartado queda reflejado claramente en la norma ISO 3 098/1
ó UNE 1034-75.
La utilización de plantillas específicas facilita enormemente la rotulación.

Además, en ocasiones puede resultar sumamente útil la aplicación de un
grosor de trazado y una separación entre caracteres concretas para darnos
la posibilidad de reproducir fotográficamente (microfilmado o equivalente).
Existen dos tipos de escritura normalizada según la citada normativa, la “rotulación de

tipo A” y la “rotulación de tipo B”.
Escritura normalizada de tipo A

La rotulación de tipo A guarda una proporción de 14/14 h (siendo “h” la altura del
carácter), tal y como se indica en la figura 1.1.
Las proporciones para los caracteres definidas en las tres figuras siguientes
no forman parte de la pruebas calificatorias, pero es conveniente que el
alumno se familiarice con su uso.
13
Figura 1.1. Rotulación normalizada tipo A.
En la siguiente lista queda reflejado el significado de los términos utilizados en el dibujo,

que como puede observarse indican las proporciones que establece la norma para la
rotulación de tipo A.
■■ a= distancia entre caracteres.

■■ b= dist. mín. entre líneas de apoyo.
■■ c= altura de las minúsculas.
■■ d= anchura del trazo.
■■ e= distancia entre palabras.
■■ f= anchura de las mayúsculas.
■■ g= anchura de las minúsculas.
■■ h= altura de las mayúsculas.
Escritura normalizada de tipo B

La rotulación de tipo B guarda una proporción de 10/10 y es el tipo de rotulación
más utilizado. Es por este motivo por lo que las anotaciones realizadas en la página
siguiente hacen referencia a dicho tipo de escritura.
En la figura 1.2 puede observarse las proporciones establecidas por la norma, siendo
el significado de los términos utilizados el mismo que el de la figura 1.1.
14
1. Normalización
Figura 1.2. Rotulación normalizada tipo B.
A continuación se señalan una serie de anotaciones extras para recordarnos las

proporciones que establece la norma con el uso de tales caracteres:
■■ Existen unas alturas normalizadas para las letras mayúsculas (2,5-3,5-5-7-10-14
-20 mm) Igualmente existen unas alturas normalizadas para letras minúsculas,
siendo éstas la altura de la mayúscula inmediatamente anterior. Por ejemplo, si
tomamos una altura de 7 mm para las letras mayúsculas, las minúsculas tendrán
una altura de 5 mm.
■■ El espacio mínimo entre dos caracteres consecutivos es aproximadamente el
doble del grosor utilizado para el trazado de los caracteres, o también 2/10 h.
■■ El espacio entre dos palabras consecutivas es 6/10 h.
■■ El espacio entre dos líneas, superior e inferior, es de 14/10 h.
■■ El grosor del trazo es 1/10 h. A modo de ejemplo, una letra mayúscula trazada
con un grafo de 0,5 mm debería tener 5 mm de altura.
■■ Los dos tipos de rotulación pueden realizarse en vertical o en cursiva (como en
el ejemplo anterior). La rotulación cursiva presenta una inclinación de 75º a la
derecha respecto de la horizontal y es utilizada con mayor frecuencia en dibujo
técnico industrial. La rotulación vertical es usada en dibujo técnico arquitectónico
o eléctrico, a modo genérico.
15
1.2. Líneas normalizadas

Como es lógico, el conocimiento de los tipos de líneas normalizadas y su correcta
aplicación resulta imprescindible para el aprovechamiento máximo de la representación
gráfica. La combinación de líneas de diversos grosores y discontinuidades específicas
en el trazado de éstas, son de gran ayuda para la comprensión del dibujo.
Sin embargo, volvemos a recordar que en la croquización o trazado de

dibujos a mano alzada de forma rápida, utilizando un simple lápiz, se
desestimarán aspectos como el grosor correcto a aplicar en las líneas que
se van trazando por cuestiones obvias.
1.2.1. Tipos de líneas normalizadas

Los tipos de líneas normalizadas y su utilización podrían resumirse del modo que se
explica a continuación:
Línea continua
Es aquella cuyo trazo no contempla alguna interrupción:
■■ De trazo grueso.
Utilizada para la representación de las partes visibles del objeto representado
(aristas y contornos).
Otras aplicaciones comunes del trazo grueso es la representación de cordones
de soldadura, líneas eléctricas, etc.
Figura 1.3. Ejemplo de utilización de línea gruesa.
16
1. Normalización
■■ Línea continua de trazo fino.
Utilizada para múltiples aplicaciones:
□□ Rayado en secciones y cortes, así como de superficies moleteadas.
□□ Líneas de cota.
□□ Diámetro del núcleo en roscas de tornillos.
□□ Diámetro exterior en roscas de tuercas.
□□ Abatimientos.
□□ Secciones giradas.
□□ Contorno de piezas contiguas a la pieza principal representada.
□□ Otras aplicaciones mecánicas (aristas ficticias, las diagonales de elementos

cuadriláteros, etc) y eléctricas (líneas secundarias eléctricas y elementos
eléctricos varios).
Figura 1.4. Ejemplo de utilización de línea fina.
17
Línea a trazos
Es aquella que está constituida por partes uniformes de líneas, tan cortas como lo
permite la claridad del dibujo. Representan las partes ocultas del objeto representado,
aunque en caso de no facilitar la comprensión del dibujo se prescindirá de su uso.
Como podrá comprobarse, en la práctica su uso suele verse bastante restringido
debido a la utilización de otros artificios gráficos que sin duda ayudan a una mejor
comprensión del conjunto (cortes y secciones fundamentalmente). Asímismo, también
es utilizada para la representación del diámetro exterior en roscas de tuercas.
Figura 1.5. Ejemplo de utilización de línea a trazos.
Línea de trazo y punto

Es aquella que está constituida por una parte larga de línea y dos cortas alternadamente.
■■ Línea ede trazo y punto gruesa.
Se usa para:
□□ Señalar los planos de corte.
□□ Indicar tratamientos superficiales en la pieza.
Figura 1.6. Ejemplo de utilización de línea de trazo y punto gruesa.
18
1. Normalización
■■ Línea en de trazo y punto fina.
Se usa para:
□□ Señalar ejes de simetría.
□□ Posiciones alternativas a las representadas en órganos móviles (palancas y

similares).
□□ La línea delimitadora de zonas a detallar.
□□ El sobremetal o sobreespesor para el acabado en piezas a mecanizar

(refrentados u operaciones de tipo similar).
Figura 1.7. Ejemplo de utilización de línea de trazo y punto fina.
Línea a mano alzada

■■ Se usan como líneas indicadoras de rotura de metales y veteado de madera.
Figura 1.8. Ejemplo utilización a mano alzada.
19
1.2.2. Grosores de líneas normalizadas

Otro de los aspectos que abarca la normalización en cuanto al uso de unos
determinados tipos de líneas, es el de determinar el grosor de cada una de ellas en
función del grupo en el que se engloben.
El grosor para las líneas que se definen en el siguiente apartado no se

considerarán parte de la pruebas calificatorias, pero hemos considerado
conveniente incluirlo para que el alumno las conozca y se familiarice con su
uso.
Figura 1.9. Aplicaciones generales de los diferentes tipos de línea y grosores..
20
1. Normalización
Línea Designación Aplicaciones generales

Continua gruesa A1. Contornos vistos.
A2. Aristas vistas.
Continua fina (recta o B1. Líneas ficticias vistas.
curva) B2. Líneas de cota.
B3. Líneas de proyección.
B4. Líneas de referencia.
B5. Rayados.
B6. Contornos de secciones abatidas sobre la
superficie del dibujo.
B7. Ejes cortos.
B8. Representación simplificada de roscas.
Continua fina a mano C1. Límites de vistas y cortes parciales o
alzada. (2) interrumpidas siempre que el límite no son
una línea de trazos y puntos fina..
Continua fina, con D1. Límites de vistas y cortes parciales o
zigzag (1) (2) interrumpidas siempre que el límite no son
una línea de trazos y puntos fina.
Gruesa de trazos E1. Contornos ocultos.
E2. Aristas ocultas.
Fina de trazos F1. Contornos ocultos.
F2. Aristas ocultas.
Fina de trazos y G1. Ejes de revolución.
puntos G2. Trazas de plano de simetría.
G3. Trayectorias. Delimitación zona detalles
ampliados sobreespesor.
Fina de trazos y H1. Trazas de plano de corte.
puntos con finales y
cambios de dirección
gruesos
Gruesa de trazos y J1. Indicación de líneas o superficies que son
puntos objeto de especificaciones particulares.
Fina de trazos y doble K1. Contornos de piezas adyacentes.
punto K2. Posiciones intermedias y extremos de
piezas móviles.
K3. Líneas de centros de gravedad.
K4. Contornos iniciales antes del conformado.
K5. Partes situadas delante del un plano de
corte.
(1)
Este tipo de línea se utiliza particularmente para los dibujos ejecutados de una manera automatizada.
(2)
Aunque haya disponibles dos variantes, sólo hay que utilizar un tipo de línea en un mismo dibujo.
Figura 1.10. Tabla de aplicaciones generales de los diferentes tipos de línea y grosores..
21
Para el trazado de líneas con estilógrafo, haremos referencia a la “serie de línea 1”,
que nos indica los grosores a utilizar para cada uno de los tipos de línea.
La serie se divide en cuatro grupos, según el grosor elegido para los trazos de línea
continua gruesa:
Figura 1.11. Grosores de líneas normalizadas.
El uso de estos grosores hace coincidir el grosor de las líneas del dibujo con el de
la escritura normalizada, simplificando el utillaje necesario para dibujar y facilitando
enormemente los procesos microfotográficos. De hecho, cada uno de los grosores
normalizados tiene asignado un color determinado para las cabezas de los estilógrafos:
Indicaremos no obstante la existencia antaño de la “serie de línea 2”, donde no

se producía la coincidencia comentada; su existencia ha tenido por objeto el
aprovechamiento de los útiles de dibujo y escritura anteriores a la norma.
22
1. Normalización
1.3. Formatos de papel normalizados

El “formato” se define como las dimensiones —normalizadas— del papel en el que se
realiza el dibujo. Los formatos están referidos al sistema métrico decimal.
El formato base es el denominado DIN A0, de dimensiones 841 x 1189 mm (el área
resultante con dichas medidas es de 1 m2).
A partir de éste se determinan por particiones sucesivas el resto de los formatos

normalizados, la denominada “serie A” o “serie principal” de formatos DIN; de hecho,
los sucesivos formatos se obtienen doblando por su mitad el formato inmediatamente
anterior (figura 1.12). La norma UNE 1-027-95 determina la forma de plegar los planos
para archivarlos en A4. Lógicamente, resultan de dimensiones inferiores al formato
base A0.
Para una ampliación del tema en general puede consultarse la normativa enumerada
a continuación:
■■ Normas DIN 476 y DIN 823.
■■ Normas ISO 216, ISO5757-1980 e ISO 7200-82.
■■ Normas UNE1011, UNE 1026-83, UNE 1-027-75 y UNE 1-035-83.
Figura 1.12. Relaciones entre las dimensiones de formatos de papel normalizados..
23
1.3.1. Dimensiones
Como podemos comprobar en el dibujo, cualquier formato (exceptuando el formato
base A0) se obtiene “partiendo” el formato inmediatamente anterior por la mitad. En
consecuencia, también su superficie será la mitad de la del anterior formato.
A excepción de las dimensiones para los formatos serie A, el resto de

los dimensionados no se considerarán parte de la pruebas calificatorias
y únicamente han sido incluidas para que el alumno las conozca y se
familiarice con su uso.
En la norma ISO 5457 se especifican las características de los formatos:
Serie A Serie B Serie C

A0 841 x 1189 mm. (1) B0 1000 x 1414 mm. C0 917 x 1297 mm.
A1 594 x 841 mm. B1 707 x 1000 mm. C1 648 x 917 mm.
A2 420 x 594 mm. B2 500 x 707 mm. C2 458 x 648 mm.
A3 297 x 420 mm. B3 353 x 500 mm. C3 324 x 456 mm.
A4 210 X 297 mm. B4 250 x 353 mm. C4 229 x 324 mm.
A5 148 x 210 mm. B5 176 x 250 mm. C5 162 x 229 mm.
A6 105 x 148 mm. B6 125 x 176 mm. C6 114 x 162 mm.
A7 74 x 105 mm. B7 88 x 125 mm. C7 81 x 114 mm.
A8 52 x 74 mm. B8 62 x 88 mm. C8 57 x 81 mm.
A9 37 x 52 mm. B9 44 x 62 mm.
A10 26 x 37 mm. B10 31 x 44 mm.
(1)
El área resultante es 1 m².
Los formatos auxiliares de “serie B “y “serie C”, también normalizados, son utilizados
habitualmente para archivadores, carpetas y similares. Además existen otros
formatos especiales, entre los que destacaríamos los formatos alargados, usados
habitualmente en billetes, sobres, etc. pero que obviamente escapan del objetivo de
nuestra asignatura.
Según las necesidades de representación, puede recurrirse a la utilización de los

formatos alargados especiales y formatos alargados excepcionales. Como puede
comprobarse, son resultado de aunar alguno de los formatos mencionados un número
determinado de veces.
24
1. Normalización
Formatos alargados especiales Formatos alargados excepcionalmente

DIN A3 x 3 420 x 891 mm DIN A0 x 2 1189 x 1682 mm. DIN A3 x 5 420 x 1486 mm.
DIN A3 x 4 420 x 1189 mm. DIN A0 x 3 1189 x 2523 mm. DIN A3 x 6 420 x 1783 mm.
DIN A2 x 4 594 x 1682 mm. DIN A4 x 8 297 x 1682 mm.
DIN A2 x 5 594 x 2102 mm. DIN A4 x 8 297 x 1892 mm.
Para justificar la toma de un rectángulo de 841x1189 mm como formato base debemos

tomar como punto de partida el hecho de que el área del formato base es de 1 m2, o
lo que es lo mismo, 1000000 mm2.
Consideremos para ello un cuadrado, cuyo lado mide una longitud “a”, tal y como
puede verse en la figura 1.13.
Figura 1.13. Relación entre lados.
25
Debe trazarse un rectángulo manteniendo la relación que se indica a continuación,

tomando en cuenta que la longitud de la diagonal de un cuadrado es el resultado de
multiplicar la longitud del lado por la raíz cuadrada de dos. El lado de mayor longitud
del rectángulo se denomina “b” en la figura.
Área de un rectángulo a b
a b 1m2 1000000 mm2
b a 2
Como podemos observar, las longitudes de la diagonal del cuadrado y del lado mayor
del rectángulo (“b”) son idénticas. Sabiendo que:
a · b 1 m2 1000000 mm2
a · b a · (a · 2 ) a ² · 2 1m2
1m2 1000000 mm2

a² 707107 mm2
2 2
a 707107 841 mm
b a · 2 = 841 · 1.414 1189 mm
La relación existente entre los dos lados del papel se mantiene para
cualquier formato de la serie A, aunque las dimensiones implícitas varíen.
Puede comprobarlo con la ayuda de una calculadora en cualquiera de los
formatos indicados en tal serie.
1.3.2. Anotaciones
En este apartado se detallan una serie de anotaciones que aparecen en el plano,
algunas obligatorias y otras de carácter opcional.
Para no hacer un uso repetitivo de las imágenes, acuda al final del apartado donde
podrá visualizar ejemplos de las anotaciones citadas.
Recuadro
Línea de trazo grueso (ancho mínimo 0,5 mm), que marca el límite de la zona apta
para el dibujo.
Márgenes
Es el área que excede el recuadro; habitualmente se prevé una anchura como mínimo
de 10 mm para los formatos A2, A3 y A4, y de 20 mm para los formatos A0 y A1.
Además es práctica habitual prever en el lateral izquierdo un margen de 20 mm como
mínimo (incluido el margen normal) para el archivado posterior.
26
1. Normalización
Señales de centrado
En el centro de cada lateral del papel se trazan unas líneas que sobrepasan el recuadro
en unos cinco milímetros, con objeto de que el observador pueda delimitar con mayor
facilidad.
Señales de orientación
Sobre dos de las cuatro señales de centrado se colocan dos triángulos, en uno de los
lados cortos y en uno de los largos, orientándose una de ellas hacia el observador.
No es una marca obligatoria, pero su uso ayuda a colocar de forma correcta el plano.
Otras notaciones
Pueden incluirse en la lámina algunas notaciones de carácter no obligatorio, como
una “graduación métrica de referencia” (se trata de una escala de diez centímetros
de longitud, dividida en intervalos de un centímetro, para facilitar un tanteo rápido
de las dimensiones parciales del conjunto) o un “sistema de coordenadas”, como el
representado en la figura 1.14.
Figura 1.14. Anotaciones sobre plano.
Cajetín
Los planos suelen incluir un cajetín, dentro de la zona de dibujo, en el que se especifican
una serie de datos de máximo interés. Dada su importancia, reservamos el apartado
siguiente para una explicación más detallada.
27
1.3.3. El cajetín
Como acaba de explicarse, el “cajetín” (también denominado “casillero”) es un área
reservada dentro de la lámina donde se especifican una serie de datos de máximo
interés —de carácter obligatorio— y otros datos adicionales.
Aunque la norma limita la longitud máxima del cajetín a 170 mm, con objeto de asegurar
su visualización completa tras el plegado del plano, lo cierto es que el dimensionado
final suele ser criterio de cada empresa.
Figura 1.15. Ubicación del cajetín.
28
1. Normalización
El cajetín ha de quedar ubicado en el ángulo inferior derecho o en el ángulo superior

derecho, en función de la posición escogida, y el sentido de lectura será el del dibujo
(figura 1.15).
No obstante, y a pesar de estar permitidas las cuatro disposiciones presentadas, es

recomendable escoger las dos disposiciones dibujadas a la izquierda del ejemplo.
Uno de los errores más habituales y de mayor transcendencia es una

errónea ubicación y orientación del cajetín en la lámina.
No olvide comprobar el uso de formatos verticales u horizontales para una
ubicación adecuada.
Como ya hemos comentado, en la práctica los cajetines suelen ser diseño propio
de cada empresa, en función de la norma UNE 1035:1995 e ISO 7200:2004. Sin
embargo, todos presentan unas zonas características, a saber:
■■ Zona de Identificación: donde se especifican todos los datos obligatorios.
■■ Título del dibujo.
■■ Número de registro o número del plano.
■■ Nombre de la empresa.
■■ Zona de informaciones complementarias:
□□ Datos técnicos: tolerancias, estados superficiales, otros datos de interés.
□□ Datos indicativos: escala, símbolo del sistema de representación escogido

(europeo o americano) y unidad de medida (milímetros, pulgadas).
□□ Datos de uso: formato, fecha de realización y de revisión, otros datos de

interés.
Veamos, a título de ejemplo, un modelo de cajetín estándar, donde quedan

determinadas las posiciones que habrán de ocupar los datos a introducir:
Figura 1.16. Modelo de cajetín estándar (ejemplo 1).
29
Veamos ahora otro modelo de cajetín (copia de un modelo real) para formato A4:
Figura 1.17. Modelo de cajetín estándar (ejemplo 2).
También puede ser necesario el denominado cajetín de despiece, donde se incluye un

listado de las partes o piezas que componen un conjunto. Éste suele estar representado
con mayor detalle en los distintos planos que se van referenciando.
Como podrá comprobarse a continuación (figura 1.18), en el caso de planos

de conjunto han de incluirse una lista de piezas en el cajetín y otra serie de
anotaciones adicionales.
Dado que en este primer tema únicamente se hace referencia a formatos
de presentación, remitimos al alumno a la Unidad 9 para el estudio en
profundidad de los planos de conjunto, donde se explicará convenientemente
las formas habituales de trabajo en dicho tipo de planos.
Veamos a continuación un modelo de cajetín diferente y que incorpora en la parte

superior una lista de despiece:
Figura 1.18. Modelo de cajetín de despiece (ejemplo 1).
30
1. Normalización
A continuación, se muestra otro ejemplo de cajetín con lista de despiece incluida,

basado en un ejemplo real.
En el conjunto denominado “Despiece de útil de mecanizado de codos” puede

observarse que hay un total de veinte tipos de piezas (ver columna “Nº de pieza”),
aunque de cada uno de estos tipos pueden encontrarse más de un componente (ver
columna “Nº de piezas”). Por ejemplo, el plano denominado “Espárrago M10” tiene
asignado el número ocho en el listado total de piezas, y queda especificado que son
cuatro el número de piezas de este tipo que entrarán en el conjunto final.
Figura 1.19. Modelo de cajetín de despiece (ejemplo 2).
31
1.4. Escalas normalizadas

Resulta obvio que en numerosas ocasiones la representación sobre un plano a tamaño
natural de los objetos resulta imposible o extremadamente incómoda para el usuario,
por lo cual se procede a escalar el dibujo (dibujar dichos objetos en otro tamaño pero
conservando las proporciones).
El escalado se puede utilizar tanto para ampliar o reducir la totalidad de un objeto

como para ampliar o reducir partes de éste —“detalles”—.
1.4.1. Clases de escalas gráficas

Antes de pasar al apartado siguiente sobre el uso de las escalas normalizadas,
vamos a recordar rápidamente tres conceptos básicos de los que conviene hacer una
diferenciación clara y concisa:
■■ Escala natural: la representación del objeto tiene las mismas dimensiones que
éste. También se denomina escala 1:1 o escala “uno es a uno”, puesto que cada
milímetro representado equivale a un milímetro real.
■■ Escala de ampliación: cuando se representa el objeto con un tamaño mayor

que el que posee en la realidad.
■■ Escala de reducción: cuando se representa el objeto con un tamaño menor que

el que posee en la realidad. Se utiliza para representar objetos excesivamente
grandes.
La escala usada en un plano debe indicarse en el cajetín y afecta a la totalidad del

dibujo; sin embargo, pueden escalarse detalles de éste con otra escala distinta a la
utilizada para el conjunto.
En el siguiente ejemplo (figura 1.20) puede verse una misma pieza pero dibujada a
escala diferente. Obsérvese que el tamaño de ambos dibujos es diferente, pero la
acotación que nos indica las dimensiones de la pieza real es la misma: lógicamente,
se hace patente la necesidad de incluir en el cajetín una indicación expresa del factor
de escala aplicado.
Figura 1.20. Ejemplo de escalado de piezas.
32
1. Normalización
1.4.2. Escalas normalizadas

Resulta recomendable trabajar con las escalas aquí especificadas (recomendación
según norma DIN 823, ISO 5455 y UNE 1 026-83, sustituyendo a UNE 1-026-75).
Para escalas de ampliación Para escalas de reducción

2:1 1:2
5:1 1:5
10:1 1:10
20:1 1:20
50:1 1:50
1:500
1:100
1:200
1:1000
1:2000
1:5000
1:10000
33
1. Normalización
RESUMEN
■
La normalización permite establecer una serie de reglas o de normas para que la
comunicación de las ideas a transmitir sea clara y precisa.
■
La normalización es un concepto que afecta a todas las áreas relacionadas con el
dibujo técnico industrial.
■
Una rotulación correcta mejora la presentación y ayuda a que un plano resulte
perfectamente legible.
■
La aplicación y el significado de las líneas de dibujo es variable en función de los
diferentes tipos de líneas normalizadas utilizadas.
■
La elección de un formato de papel normalizado y un cajetín adaptado a las necesidades
de la empresa es un aspecto a considerar antes de la realización de un plano técnico.
■
Resulta conveniente trabajar con escalas de ampliación o reducción normalizadas en
la medida de lo posible, a fin de unificar criterios.
35
2
2
DIDÁCTICA
UNIDAD
2. Sistemas de representación y vistas

normalizadas
2. Sistemas de representación y vistas normalizadas
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 41
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 42
2.1. Los sistemas de representación.......................................................................................................................... 43
2.1.1. Clases de sistemas de representación...................................................................................................................... 45
2.1.2. Teoría del sistema diédrico...................................................................................................................................... 51
2.2. Sistemas de distribución de las vistas................................................................................................................. 63
2.2.1. Sistema Europeo................................................................................................................................................... 63
2.2.2. Sistema Americano................................................................................................................................................ 67
2.2.3. Ejemplos de distribución de vistas............................................................................................................................ 68
2.3. Generación de las vistas de un objeto................................................................................................................. 71
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 81
39
OBJETIVOS
■ Introducir al alumno en los fundamentos básicos del dibujo técnico industrial.
■ Repasar los diferentes sistemas de proyección.
■ Repasar y profundizar en el sistema diédrico, así como sus aplicaciones técnicas.
■ Conocer y diferenciar claramente los conceptos de vistas de una pieza.
■ Aprender a obtener las vistas necesarias para definir gráficamente un cuerpo.
■ Aprender a hacer uso de las vistas estrictamente necesarias.
■ Aplicar y diferenciar los sistemas europeo y americano de distribución de vistas.
■
Conocer y hacer uso de las diferentes herramientas disponibles para mejorar las
interpretaciones de pieza (cortes, secciones, roturas).
41
INTRODUCCIÓN
Antes de comenzar, hemos de recordar que nuestro No obstante, los planos deberán ir acompañados
objetivo básico es plasmar sobre un papel una pieza o por lo general de la indicación de sus dimensiones
un conjunto de piezas de la forma más clara posible. (“acotación”), ciertos datos necesarios para su
Dicha información ha de ser transmitida de una a fabricación y una serie de símbolos normalizados que
otras personas de manera eficaz, desde los ingenieros detallaremos ampliamente en posteriores capítulos.
proyectistas hasta las personas encargadas de su Es evidente que, si además de realizar dicha
ejecución física: al fin y al cabo, los planos de dibujorepresentación de forma completa, consigue hacerlo
van a ser los documentos con los que habremos de de la manera más sencilla posible para futuras
comunicarnos y transmitir datos técnicos. interpretaciones, habrá realizado sin duda un buen
Por consiguiente debe conocerse por todas las partes trabajo. Por todo ello es necesario que tanto el creador
implicadas la forma correcta de representación de una como el intérprete del plano conozcan los diferentes
pieza (“vistas” de pieza). La representación gráfica de sistemas de distribución de las vistas y su aplicación,
una pieza cualquiera ha de realizarse mediante dichas lo que redundará en la determinación de las vistas
vistas, siempre de manera que el plano resulte preciso, estrictamente necesarias.
completo y no ofrezca más de una interpretación
posible.
42
2.1. Los sistemas de representación

Todos los sistemas de representación creados por el hombre se hallan basados en las
diferentes formas de proyección planteadas.
”Proyectar” un punto o una recta consiste en “lanzar” imaginariamente un

punto o una línea sobre un plano de proyección, lo que dicho de otro modo
supone la representación sobre dicho plano de los vértices y aristas que
componen el cuerpo que se desea representar sobre el papel.
Hablando en términos más precisos, llamaremos “proyección” de un punto sobre un

plano a la intersección entre el citado plano y la línea resultante de la proyección del
punto en cuestión. Las diferentes clases de proyección existentes se resumen del
siguiente modo:
Proyección cónica
Cuando todas las líneas de proyección (también llamadas “rayos de proyección”)
coinciden en un mismo vértice de proyección o punto de vista.
Figura 2.1. Proyección cónica.
43
Proyección cilíndrica ortogonal

Cuando todas y cada una de las líneas de proyección son paralelas entre sí y
perpendiculares a un plano de proyección.
Figura 2.2. Proyección cilíndrica ortogonal.
Proyección cilíndrica oblicua

Cuando todas y cada una de las líneas de proyección son paralelas entre sí y oblicuas
a un plano de proyección. Para una mejor comprensión se ha procedido a incluir en
el siguiente gráfico explicativo un detalle del resultado de las proyecciones de dos
puntos A y B cualesquiera de la figura representada.
Figura 2.3. Proyección cilíndrica oblicua.
44
2.1.1. Clases de sistemas de representación

En el apartado anterior hemos recordado los diferentes sistemas de proyección.
Lógicamente, según la forma de proyectar escogida obtendremos también distintos

sistemas de representación. Resumimos a continuación los más importantes:
2.1.1.1. Perspectiva cónica

La perspectiva cónica podría ser definida como aquella que permite la representación
del objeto tal y como se ve, y no como es en la realidad. Aunque parezca un juego
de palabras, lo cierto es que el ojo humano tiene un campo visual (también llamado
“apertura” del horizonte) de tan sólo 60º, y es por ese motivo precisamente por lo que
debemos separarnos una distancia mínima del objeto para poder visualizarlo de forma
completa.
Figura 2.4. Ejemplo perspectiva cónica.
Pongamos un ejemplo: todos sabemos que una vía de ferrocarril está

formada por unas traviesas y por dos raíles paralelos entre sí.
Sin embargo, tanto el ojo humano como observando una fotografía visualiza
los raíles “juntándose” en un punto lejano del horizonte (figura 2.4).
45
Por este motivo no tiene sentido hablar de coeficientes de reducción en esta

perspectiva, puesto que conforme aumenta la lejanía del objeto, la percepción en
cuanto a disminución de longitud aumenta gradualmente (no puede asignarse un valor
numérico concreto).
Recordaremos rápidamente que la perspectiva cónica intenta simular este modo

de visualizar los objetos, pudiéndose encontrarse dos tipos, la “perspectiva cónica
frontal” y la “perspectiva cónica oblicua”.
Perspectiva cónica frontal

En este tipo de perspectiva, el objeto se sitúa paralelo al plano del cuadro, de tal
forma que existe un único punto de fuga (punto donde concurren todas las líneas de
proyección) y de vista, por lo que ambos resultan ser el mismo punto.
Figura 2.5. Ejemplo perspectiva cónica frontal.
Perspectiva cónica oblicua

En este otro caso, el objeto visualizado no tiene ningún lado paralelo al plano que sirve
de fondo; por este motivo encontraremos dos puntos de fuga, que no coinciden con
el punto de vista.
Dada la relativamente escasa aplicación en el dibujo técnico industrial, no insistiremos

más sobre este particular y nos centraremos en modos de representación más
adecuados para nuestros propósitos.
La perspectiva cónica se trata de un tipo de realización que encuentra una

mayor aplicación en el campo de las artes gráficas, diseño, etc., que en el
dibujo puramente industrial.
46
Figura 2.6. Ejemplo perspectiva cónica oblicua.
2.1.1.2. Perspectiva caballera

La proyección cilíndrica oblicua sienta las bases de la perspectiva caballera, también
denominada perspectiva rápida.
Figura 2.7. Disposición de ejes en caballera.
47
En este tipo de perspectiva, las líneas proyectantes, son paralelas entre sí pero
resultan oblicuas al plano de proyección, por lo que no debe confundirse con la
perspectiva axonométrica (en la que las líneas de proyección resultan paralelas entre
sí y perpendiculares al plano de proyección).
La perspectiva caballera es ampliamente utilizada, y resulta especialmente en la

realización de croquis.
Disposición de ejes
Como puede comprobarse en la figura 2.8, los ejes X y Z son perpendiculares, a 90º,
y la vista que se representa sobre el plano XZ no resulta deformada, se representa con
las dimensiones reales.
Sin embargo, el eje Y forma un determinado ángulo respecto del eje X, y es el

encargado de dar la sensación de profundidad a la pieza. Por este motivo debemos
aplicar un coeficiente de reducción (generalmente es denominado con el carácter “µ”),
para que las vistas plasmadas en los planos XY y YZ den dicha sensación: de no ser
así y dibujar sin reducción en el eje Y, nos daría la sensación de estar visualizando una
pieza más larga y consecuentemente deformada.
Figura 2.8. Visualización de aristas en caballera.
Coeficiente de reducción (µ)

La norma UNE 1031-75 recomienda entre los ejes X e Y un ángulo de 45º (ó 135º) y un
coeficiente de reducción µ=0,5. No obstante, pueden conseguirse resultados óptimos
con ángulos de 60º y coeficientes de reducción µ=0,5, µ=0,6 ó µ=0,7. Bastará con
multiplicar todas y cada una de las dimensiones conocidas de los elementos que
queden paralelos a los planos XY y YZ, por el coeficiente que hayamos elegido para
nuestros dibujos (lógicamente, se escoge uno sólo de los sugeridos anteriormente).
Si escogemos un coeficiente de reducción µ=0,7 y se pretende representar un cubo

de 100 x 100 x 100 mm, sólo la vista proyectada sobre el plano XZ se representará
totalmente con lados de 100 mm de longitud; las otras dos vistas se representarán
con lados de 100 mm y 70 mm (100 x 0,7 = 70mm).
48
Figura 2.9. Aplicación de los coeficientes de reducción en caballera.
Veamos un ejemplo en la figura 2.10 de una realización en perspectiva caballera antes

de realizar las prácticas.
Figura 2.10. Ejemplo de perspectiva caballera.
2.1.1.3. Sistema diédrico

El sistema diédrico está basado en proyecciones ortogonales sobre los planos de
proyección, es decir, las líneas de proyección son paralelas entre sí y perpendiculares
al plano de proyección.
Cada una de las proyecciones ortogonales que se realice de un objeto sobre los
planos de proyección forma lo que conocemos bajo el nombre de “vistas” de una
pieza.
Son con dichas vistas y una correcta acotación, reflejadas sobre el papel en 2D, como
interpretaremos habitualmente la forma y dimensiones de una pieza.
49
Figura 2.11. Ejemplo de aplicación del sistema diédrico, para la obtención de las vistas de pieza.
El modo de proyectar y posicionar sobre el plano cada uno de los vértices y aristas
que componen el objeto a representar sigue una serie de normas preestablecidas,
pero dada su importancia se tratará detalladamente en un posterior apartado.
2.1.1.4. Sistema axonométrico

En la perspectiva axonométrica las líneas de proyección son paralelas entre sí y son
perpendiculares al plano de proyección, pero el objeto se halla “girado” con relación
al plano del dibujo.
Démonos cuenta de que si el objeto no estuviese girado, y las líneas de proyección
fuesen paralelas entre sí y perpendiculares al plano de proyección, estaríamos ante
una proyección cilíndrica ortogonal, base del sistema diédrico analizado anteriormente.
Las tres dimensiones del objeto resultan paralelas a los ejes X, Y, Z.
En esta perspectiva aparecerán las dimensiones de la pieza reducidas en cualquiera
de los tres ejes, por lo que habrá que aplicar de nuevo un coeficiente de reducción,
esta vez a los tres ejes considerados.
Tipos de perspectiva axonométrica

Según la inclinación que presente cada eje respecto al plano del dibujo, tendremos
tres tipos de perspectiva axonométrica, y que son:
■■ Perspectiva isométrica: los tres ejes X, Y, Z quedan posicionados a 120º y

forman tres ángulos iguales (α = β = γ)
■■ Perspectiva dimétrica: los tres ejes forman dos ángulos iguales y uno desigual
(α ≠ β = γ) o (γ ≠ α = β).
■■ Perspectiva trimétrica: los tres ejes forman tres ángulos desiguales (α ≠ β ≠ γ).
50
Sin lugar a dudas, es la perspectiva axonométrica isométrica (denominada comúnmente

“isométrica”), la más utilizada por su facilidad de manejo en numerosas ocasiones; sin
embargo no puede decirse lo mismo de las otras dos perspectivas axonométricas,
por lo que no insistiremos más sobre ellas.
En la perspectiva isométrica los tres ejes X, Y, Z se posicionan a 120º, por lo que en

los tres ejes debe aplicarse el mismo coeficiente de reducción.
El coeficiente de reducción a aplicar es siempre µ=0,816, es decir, se reducen las

dimensiones reales del objeto al 81%. Como curiosidad, indicaremos que 0,816 es el
coseno del ángulo de 35º 16’ que forma cada uno de los ejes con el plano del dibujo.
En el capítulo anterior hicimos referencia a la representación en perspectiva caballera

de un cubo de 100 x 100 x 100 mm.; siguiendo con el mismo ejemplo, vemos
que no podemos dibujar los lados con 100 mm. de longitud, sino que habrá que
aplicar el conocido coeficiente de reducción: todos los lados se representarán con
100 x 0,816 = 81,6 mm. de longitud.
Figura 2.12. Aplicación de los coeficientes de reducción en la perspectiva isométrica.
2.1.2. Teoría del sistema diédrico

Una vez visto en el capítulo anterior los sistemas de proyección más importantes
(basados en diferentes formas de “proyectar”), a continuación vamos a pasar a detallar
las bases del sistema diédrico.
Como ya se comentó en su momento, el sistema diédrico está basado en proyecciones

ortogonales sobre los planos de proyección, es decir, las líneas de proyección son
paralelas entre sí y perpendiculares al plano de proyección.
Cada una de las proyecciones ortogonales que se realice de un objeto sobre los
planos de proyección forma lo que conocemos bajo el nombre de “vistas” de una
pieza. Son precisamente con dichas vistas y una correcta acotación, reflejadas sobre
el papel en 2D (dos dimensiones), como interpretaremos habitualmente la forma y
dimensiones de una pieza.
51
Lógicamente, para una representación completa de un cuerpo, se precisaría trabajar

desde diferentes puntos de vista a fin de definir exactamente de su forma. O lo que
es lo mismo, vamos a obtener una serie de proyecciones ortogonales que vamos a
reflejar en los correspondientes planos de proyección.
Por el momento, consideraremos que para representar un cuerpo nos basta

con dos de dichos planos; uno de ellos es el “plano vertical” (denominado
“PV”) y el otro es el “plano horizontal” (denominado “PH”).
Es condición que dichos planos de proyección resulten perpendiculares, formando

un ángulo recto, uniéndose en lo que denominaremos “línea de tierra” (se especificará
sobre el papel como “LT”); se simboliza mediante dos pequeños segmentos gruesos
colocados cerca de sus extremos.
Figura 2.13. Ubicación de los diedros.
Como puede verse en la figura 2.13, los planos horizontal y vertical delimitan cuatro
“zonas” que denominaremos “diedros”, y que se numeran en sentido antihorario.
En el sistema europeo se trabaja suponiendo al observador situado en el primero de

estos diedros, mientras que en el americano se le supone situado en el tercero.
Además, hemos de percatarnos de que la línea de tierra (LT) divide cada uno de los
planos citados en dos semiplanos.
52
Figura 2.14. Generación de los semiplanos PV, PH.
Como hemos visto en la figura anterior, el posicionamiento de los dos planos en el

espacio no presenta complicación alguna. Pero… ¿y sobre el papel?
Cuando dibujamos estamos trabajando sobre un único plano, y, por tanto, resulta
imposible trabajar con los citados planos (PH y PV) posicionados perpendicularmente.
Como solución se recurre al “abatimiento” del plano horizontal (PH), haciéndolo rotar
imaginariamente 90º (como si hiciésemos girar una de las alas de una bisagra, hasta
dejarlas alineadas; de hecho, la línea de tierra actuaría como eje de la bisagra).
Recordemos que, en última instancia, lo que a nosotros nos interesa es la proyección
representada sobre un único plano (el papel, al fin y al cabo), y no las perspectivas que
se incluyen en los siguientes gráficos.
Figura 2.15. Abatimiento del semiplano PH.
En apenas unas líneas hemos ido definiendo las bases del “sistema diédrico”, un
sistema de representación que nos brida una forma eficaz de representar cuerpos
sobre dos planos de proyección perpendiculares (PH, PV). Como se indicó en el tema
anterior, para conseguir la proyección del cuerpo debemos trazar líneas de proyección
que resulten perpendiculares al plano de proyección en cuestión.
53
Es indispensable conocer y aplicar de forma correcta todos los principios de

la proyección en el sistema diédrico para, en un futuro, poder trabajar con
soltura las vistas de los objetos.
A nivel industrial, la mayoría de las representaciones de pieza son realizadas
utilizando una serie de “vistas” obtenidas en aras a los principio aquí
descritos.
Somos conscientes de que el alumno posee un nivel de estudios previo adecuado y

de que este primer capítulo no es más que un mero repaso de anteriores conceptos,
pero se ha considerado oportuno incluir un resumen de las representación de las
proyecciones de puntos y rectas en sus posiciones más habituales en el espacio.
Como podrá comprobarse, tanto los puntos como las rectas a proyectar quedarán
definidos en los dibujos mediante letras mayúsculas, mientras que las correspondientes
proyecciones quedarán definidas mediante letras minúsculas acompañadas de un
subíndice que las numera.
2.1.2.1. Proyección diédrica de un punto

Un punto se proyecta sobre un plano de proyección trazando una línea recta (una línea
de proyección) perpendicular a dicho plano. Se debe proyectar sobre los dos planos,
tanto el plano vertical (PV) como el plano horizontal (PH).
Punto posicionado en el espacio

Como puede observarse en la figura 2.16, en este caso, obtendremos dos proyecciones
contenidas en los planos PV y PH.
Figura 2.16. Representación de la proyección y abatimiento de un punto A.
54
Punto posicionado en el plano horizontal (PH) o vertical (PV)

En este caso, obtendremos una proyección contenida en un plano (PH o PV) y otra
proyección queda posicionada en la propia línea de tierra (LT).
Punto posicionado en la línea de tierra (LT)

En el último de los casos posibles, observamos que si el punto a proyectar está sobre
la línea de tierra (LT), también lo están sus proyecciones.
55
2.1.2.2. Proyección diédrica de una recta

Por cada uno de los planos (PV, PH) trazaremos las proyecciones de los extremos
de la recta, con lo cual obtendremos dos puntos. A continuación, uniremos dichos
puntos para conseguir la proyección de la recta.
La posición que puede ocupar una recta en el espacio es variada, y da lugar a los
casos reseñados a continuación.
Si resulta redundante, y para que los dibujos no resulten excesivamente engorrosos,

en ocasiones se ha prescindido deliberadamente de representar el abatimiento del
plano horizontal (PH).
Recta paralela a los planos de proyección

En este caso, las proyecciones de la recta son también dos líneas rectas de idéntica
longitud y paralelas a la línea de tierra (LT).
Figura 2.19. Representación de la proyección y abatimiento de una recta AB.
56
Recta paralela a un plano y perpendicular al otro

En los dos dibujos siguientes se muestran las dos posibilidades que encontraremos,
ya que la recta a proyectar puede ser paralela bien al plano vertical PV (figura 2.20),
bien al horizontal PH (figura 2.21).
57
Recta paralela a un plano y oblicuo al otro

En este otro caso, para la proyección realizada sobre el plano paralelo obtendremos
una proyección de idéntica longitud y posicionamiento; sin embargo, la realizada sobre
el plano oblicuo es de menor longitud y paralela a la línea de tierra (LT).
Recta oblicua a los dos planos

Vamos a comprobar que en el caso de que la línea sea oblicua a ambos planos
(“inclinada” en relación con los dos planos), las dos proyecciones que obtendremos
resultan de menor longitud que la línea original.
58
2.1.2.3. Proyección diédrica de un cuerpo

Tras repasar rápidamente las proyecciones del punto y la recta sobre el plano, nos
introducimos en la representación de las proyecciones de un objeto tridimensional
sobre los dos planos de proyección utilizados por el momento (plano PV y plano PH).
Figura 2.24. Representaciónes de la proyección diédrica y abatimiento de un cuerpo.
Lógicamente, la forma de actuar se basa también en la proyección de puntos y líneas;

de hecho, bastará con conocer y proyectar a continuación los vértices del cuerpo,
para finalmente unir los puntos proyectados en función de la geometría precisada.
A partir de este momento, la proyección que realicemos sobre el plano vertical se
denominará “alzado”, y la representación realizada sobre el plano horizontal será la
“planta” del objeto.
59
Como el alumno se habrá percatado, los nombres que estamos proponiendo para
estas dos vistas del objeto son utilizados diariamente en dibujo técnico industrial, pero
lo más importante para nosotros por el momento es haber logrado asociar conceptos
iniciales referentes a dibujo geométrico con conceptos asociados al dibujo técnico.
En aplicación industrial, nos percataremos de que en la mayor parte de las

ocasiones no resultarán suficientes las dos proyecciones (las dos “vistas”)
obtenidas. Como veremos en el capítulo posterior, este inconveniente lo
subsanaremos rápidamente trabajando en el sistema triédrico, que no deja
de ser una ampliación del diédrico.
El sistema triédrico
En el apartado referente al estudio del sistema diédrico se ha comentado que, en
numerosas ocasiones, sólo con el alzado y la planta no se define la totalidad del cuerpo.
Precisamente, uno de los objetivos que se pretende alcanzar con la realización de las
prácticas es saber distinguir la necesidad de realizar dos proyecciones o trabajar con
una tercera.
En la mayor parte de los casos, para determinar con exactitud el volumen y la forma
del cuerpo se precisa un nuevo plano de proyección, posicionado a un lado del plano
vertical (PV) y que recibe el nombre de “perfil”. En los gráficos adjuntos de denomina
“plano lateral” (PL).
Como necesitamos una representación de las tres vistas obtenidas en un único plano
(el papel, a efectos prácticos), procederemos como hicimos con en el plano horizontal
(PH), es decir, con un abatimiento del plano lateral (PL) hasta hacerlo coincidir con el
plano vertical (PV). De momento, únicamente señalaremos que el giro puede realizarse
hacia la derecha o hacia la izquierda según nos interese.
Como puede observarse, el sistema triédrico no es al fin y al cabo más que

una ampliación de lo expuesto anteriormente para el sistema diédrico.
Por ese motivo, es habitual que muchos autores de publicaciones
especializadas opten por no diferenciar entre el sistema diédrico y el triédrico.
Veamos un ejemplo gráfico en el que se evidenciará la necesidad de una tercera vista

que defina con total exactitud la pieza.
La pieza escogida —y cualquier otras— podría orientarse de mejor modo, siempre

intentando reducir el número de vistas necesarias o simplificar su representación; es
un tema importante que se comentará con detalle más adelante.
Inicialmente, sugeriremos una pieza orientada de una determinada forma en el espacio,

así como la correspondiente proyección diédrica. El alumno podrá comprobar que, sin
entrar en otras consideraciones, las dos proyecciones son correctas.
60
Figura 2.25. Ejemplo de proyección diédrica (1).
Supongamos que deseamos realizar las proyecciones de esta segunda pieza (ver
figura 2.26): podemos comprobar rápidamente que las proyecciones de ambas piezas
son idénticas
Figura 2.26. Ejemplo de proyección diédrica (2).
¿Cómo solucionar este problema? La solución está, como ya se ha comentado, en

la introducción de una nueva proyección lateral, el perfil de la pieza. Obsérvese el
conjunto de las proyecciones a realizar:
61
Figura 2.27. Ejemplo de proyección triédrica.
De este modo daremos por finalizado este tema; en el siguiente insistiremos de forma
constante en la determinación de las vistas necesarias para una interpretación correcta
y optimizada de la pieza en cuestión.
62
2.2. Sistemas de distribución de las vistas

La distribución de las vistas obtenidas sobre el papel se puede realizar de dos formas,
según se siga el “Sistema Europeo” o “Sistema Americano”, normalizado según
normas UNE 1-032-82 (equivale a ISO 128 y DIN 6) y que definen los principios
fundamentales de representación. Por el momento, el sistema de distribución utilizado
en los ejemplos (y que se utilizará a lo largo de toda la asignatura) es el conocido como
“Sistema Europeo”.
Es precisamente en este apartado donde haremos una referencia a cómo interpretación

de una misma pieza según se utilice un sistema u otro.
2.2.1. Sistema Europeo

En este sistema, el objeto se proyecta ortogonalmente contra las caras de una “caja”
cúbica imaginaria que lo contiene, o dicho de forma más sencilla, la proyección de
cada lado la colocamos en el extremo opuesto.
Una denominación más correcta sería la de “Sistema de proyección del primer diedro”,
(figura 2.28) que como recordará es el diedro en el que hemos estado trabajado hasta
este momento.
Figura 2.28. Ubicación del primer diedro.
La utilización del Sistema Europeo en un plano debe especificarse en el cajetín

mediante el siguiente símbolo normalizado (figura 2.29):
63
Figura 2.29. Sistema Europeo.
Siguiendo los criterios de proyección ortogonal repasados en el tema anterior,

pasaremos a analizar el número de vistas que podemos llegar a obtener de un cuerpo
y su correspondiente ubicación en el plano según el Sistema Europeo.
Imaginemos por un momento dicho cuerpo alojado en una caja de cartón, con sus
seis lados; a continuación, imaginemos las proyecciones sobre todas y cada una de
las caras de la caja. A efectos prácticos, cada lateral de esta caja sería el equivalente
a un plano de proyección.
Figura 2.30. Cuerpo a proyectar.
Ahora, imagine un “despliegue” de los laterales de la caja que envolvería la pieza,

como si desdoblásemos ésta para posicionar todas las vistas sobre un mismo plano.
64
Figura 2.31. Abatimiento de las proyecciones.
Las vistas que denominamos como alzado, planta o perfil son las que escogen a priori
como las tres vistas fundamentales de la pieza.
Obsérvese que el Sistema Europeo toma en un principio como perfil la vista

que se obtiene visualizando la pieza desde la izquierda del alzado, aunque
a la hora de ubicarlo sobre el papel dicha vista debe quedar posicionada a
la derecha del alzado.
La inclusión en el plano del perfil derecho en lugar del izquierdo o incluso
los dos perfiles quedarán en función de las necesidades puntuales de
representación que puedan surgir.
La denominación de las posibles vistas a obtener se detallan en el dibujo adjunto

(figura 2.32), en el que se visualizan las proyecciones de la pieza anterior.
Hemos de insistir en que el sistema escogido de distribución de vistas sobre el papel

ha sido el Sistema Europeo, y que no coincide con el Sistema Americano como podrá
comprobarse en los dos siguientes apartados.
65
Figura 2.32. Distribución final de las vistas.
66
2.2.2. Sistema Americano

Sin embargo, en Sudamérica, Centroamérica, Estados Unidos y Canadá se utiliza el
“Sistema Americano” o “Sistema de proyección del tercer diedro”, que es como se
denomina actualmente por trabajarse con dicha ubicación.
Figura 2.33. Ubicación del tercer diedro.
En este caso, es el objeto el que se proyecta ortogonalmente contra las caras de

la “caja” imaginaria que lo envuelve, es decir, junto a cada lado encontraríamos su
proyección.
La utilización del Sistema Americano en un plano debe especificarse en el cajetín

mediante el siguiente símbolo normalizado.
Figura 2.34. Sistema Americano.
La verdad es que, no conociendo de antemano ninguno de los dos sistemas, el

americano resulta ser más asimilable. España pertenece a la Comunidad Europea y
en todos los ejemplos de capítulos posteriores nos atendremos al sistema europeo.
De hecho, en España se considera que se trabaja en Sistema Europeo de no haber
ninguna indicación expresa en el cajetín. No obstante, cualquier empresa que también
trabaje con piezas o en el mercado americano incluirá el símbolo que corresponda en
el cajetín para evitar posibles confusiones .
67
2.2.3. Ejemplos de distribución de vistas

¿Por qué no verlo con el socorrido ejemplo del dado? Será muy sencillo determinar la
posición de las caras de este cuerpo tan simple… Se ha optado por escoger la cara
marcada con cinco puntos como alzado de la pieza, por lo que el resto de las vistas
quedarán definidas como consecuencia de dicha elección. Como es obvio, las seis
caras de un dado poseen un mismo interés para definirlas como alzado, planta o perfil
(recordemos que se trata de un ejemplo puramente didáctico), por lo que la elección
de la citada cara como alzado ha sido aleatoria en este ejemplo.
Figura 2.35. Dado.
Observando las s 2.36 y 2.37 podrá apreciarse las diferencias existentes de ubicación
de vistas entre los sistemas Europeo y Americano respectivamente:
Figura 2.36. Ejemplo de distribución de vistas para el Sistema Europeo (pieza 1).
68
Figura 2.37. Ejemplo de distribución de vistas para el Sistema Americano (pieza 1).
Veamos con más detalle las diferencias entre ambos sistemas con la ayuda de una
nueva pieza, en las que iremos viendo las proyecciones de un cuerpo (con sus caras
numeradas) y la nomenclatura apropiada.
Se ha escogido una pieza poco compleja, puesto que nuestro único objetivo por el
momento es diferenciar con claridad ambos sistemas con unos ejemplos sencillos.
Figura 2.38. Ubicación de vistas según Sistema Europeo.
69
Figura 2.39. Ejemplo de distribución de vistas para el Sistema Europeo (pieza 2).
Ubicación de vistas según Sistema Americano:
Figura 2.40. Ejemplo de distribución de vistas para el Sistema Americano (pieza 2).
70
2.3. Generación de las vistas de un objeto

En este apartado vamos a ir analizando la necesidad que puede tener el delineante de
escoger más o menos vistas para una correcta interpretación de la pieza por segundas
personas.
Resulta evidente que si se opta por incluir en un dibujo el máximo número de vistas
posibles y no todas eran imprescindibles, será difícil la justificación económica y
temporal del proyecto. Así pues, siempre habremos de centrarnos en la búsqueda
simultánea de claridad y economía.
Una vista
En la representación de cuerpos de revolución suele ser suficiente una única vista;
eso sí, siempre que vaya acompañado de la acotación y simbología adecuada. En el
siguiente ejemplo ( 2.41) iremos apreciando la posibilidad —y conveniencia—de poder
eliminar lo superfluo: se trata de la representación sobre el papel una pieza sencilla
en Sistema Europeo (un casquillo torneado) que nos permitirá ver cómo pueden
eliminarse o sustituirse una serie de vistas a priori innecesarias, bien por redundantes,
bien por la posibilidad de ser sustituidas por una correcta acotación.
Figura 2.41. Ejemplo.
■■ Fase nº 1: generación del alzado, planta y perfil de la pieza representada.
Figura 2.42. Alzado, planta y perfil del cuerpo de revolución.
71
■■ Fase nº 2: eliminación de la planta por resultar suplérfua, ya que coincide con el

alzado por ser cuerpo de revolución.
Figura 2.43. Eliminación de la planta.
■■ Fase nº 3: eliminación del perfil al poder ser sustituido por una correcta acotación
(diámetros y longitudes de pieza).
Figura 2.44. Eliminación del perfil.
Dos vistas
De igual modo que el apartado inmediatamente anterior analizábamos un caso de
simplificación extrema, en ciertas ocasiones seguiremos poder prescindiendo de una
tercera vista; de hecho, casi todos los ejemplos que hemos ido tomando en temas
anteriores para el estudio del sistema diédrico requerían únicamente dos vistas.
No cometa el error de pensar que puede eliminar la tercera vista en todos

aquellos cuerpos que presentan simetría o que den una impresión inicial de
“simpleza”: cada pieza a representar es un caso diferente y debe analizarse
con rigor.
72
En el siguiente ejemplo (figura 2.45) volvemos a encontrar un caso parecido al del

capítulo anterior, ya que básicamente nos encontramos de nuevo ante un cuerpo
de revolución. La presencia del taladro central puede representarse mediante línea
discontinua; sin embargo, la cabeza hexagonal hace que en esta ocasión resulte
eficaz trabajar con dos vistas.
Figura 2.45. Cuerpo de revolución.
En el ejemplo de la figura 2.46 encontramos una pieza prismática (ya no se trata de un

cuerpo de revolución), pero en la que igualmente puede prescindirse de una tercera
vista. El alzado y la planta de la pieza bastan en este caso para conocer la geometría
de la pieza, mientras que una correcta acotación sería suficiente para poder fabricarla.
Figura 2.46. Pieza prismática.
73
Tres vistas
En la mayor parte de las ocasiones la pieza se representa por medio de las tres vistas
que ya conocemos (alzado, planta y perfil).
En el ejemplo de la figura 2.47 puede observarse la representación mediante tres
vistas de un soporte-guía, una pieza con un grado de complejidad algo superior a los
descritos hasta el momento.
Observando la perspectiva de la pieza con detenimiento (figura 2.47) puede verse
que la presencia de achaflanamientos y taladros en diferentes direcciones añaden
complejidad a la pieza y hacen necesario de por sí la implicación de tres vistas. En
la mayor parte de las ocasiones, la presencia de mecanizados relativamente simples
puede hacer que sin embargo que el planteamiento y la complejidad final del dibujo
resulten superiores a lo esperado inicialmente.
Además, analizando las vistas detenidamente puede comprobarse que algunas de las
líneas discontinuas que deberían indicar aristas ocultas se han omitido deliberadamente
para hacer más fácil la interpretación de dicha vista –siempre y cuando no resultase
imprescindible para su comprensión-.
También en el perfil se han omitido las líneas discontinuas para la representación de
los dos taladros pasantes pequeños, ya que se ha optado por simbolizarlos mediante
una línea de ejes y además han quedado perfectamente definidos en las otras dos
vistas restantes.
74
Figura 2.47. Perspectiva de la pieza.
Figura 2.48. Alzado, planta y perfil de la pieza.
75
Más de tres vistas

En muchas ocasiones, por necesidades de fabricación o especialmente en piezas de
singular complejidad, se precisan más de tres vistas.
En ocasiones puede resultar más interesante visualizar el lateral derecho y no el

izquierdo (vista de perfil), o incluso trabajar con ambas vistas, un concepto igualmente
aplicable al resto de las vistas.
En la práctica no sólo es frecuente el tener que recurrir a más de tres vistas para
definir una pieza correctamente, sino que suele ser habitual combinarlo con artificios
de representación como vistas cortadas, roturas, detalles ampliados con otro factor
de escala diferente, etc. Ese ha de ser, precisamente, uno de nuestros objetivos al final
de la asignatura: poder plantear, representar e interpretar cualquier plano de pieza que
termine ante nosotros sin dificultad, sirviéndonos de las herramientas disponibles en
su justa medida.
A continuación podemos ver un ejemplo de pieza (una unión en T) donde se hace

imprescindible la utilización de más de tres vistas, especialmente por la asimetría que
presenta los extremos derecho e izquierdo de dicha unión.
76
Figura 2.49. Perspectivas de la pieza.
Figura 2.50. Vistas de la pieza.
77
En este segundo ejemplo (figura 2.51 y figura 2.52) podemos ver la necesidad de
incorporar un perfil izquierdo y también un perfil derecho para poder interpretar la
pieza, además de dejar un número suficiente de vistas como para poder acotar
posteriormente la pieza, tal y como ocurre en la mayor parte de este tipo de casos.
Se ha omitido deliberadamente de nuevo muchas de las líneas ocultas y de ejes de

simetría que podrían haberse añadido, pero se han sacrificado en aras de una mayor
claridad de las vistas.
78
Figura 2.51. Perspectivas de la pieza.
Figura 2.52. Vistas de la pieza.
79
RESUMEN
■
Proyectar un punto o una recta consiste en lanzar imaginariamente un punto o una
línea sobre un plano de proyección, a fin de representar sobre dicho plano de los
vértices y aristas que componen el cuerpo.
■ Los principales sistemas de proyección son:
■■ Proyección cónica.
■■ Proyección cilíndrica oblícua.
■■ Proyección cilíndrica ortogonal.
■
La proyección cónica se caracteriza por tener un foco o punto común del que parten
todas las líneas de proyección.
■
La proyección cilíndrica oblicua da lugar a la perspectiva caballera y se basa en líneas
proyectantes paralelas entre sí pero oblicuas al plano de proyección.
■
En la proyección cilíndrica ortogonal las líneas de proyección son paralelas entre
sí y perpendiculares al plano de proyección, fundamento del sistema diédrico de
representación. Si el objeto se halla “girado” con relación al plano del dibujo, da lugar a
los diferentes tipos de perspectiva axonométrica.
■
Las proyecciones obtenidas en el sistema diédrico sirven para definir de manera
precisa los perfiles de un cuerpo y son conocidas habitualmente bajo el término de
vistas de una pieza.
81
3
3
DIDÁCTICA
UNIDAD
3. Cortes, secciones y roturas

ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 87
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 88
3.1. El concepto de corte............................................................................................................................................. 89
3.1.1. Diferencia entre corte y sección............................................................................................................................... 90
3.1.2. Rayado de cortes y secciones................................................................................................................................. 91
3.2. Tipos de corte........................................................................................................................................................ 95
3.2.1. Corte total............................................................................................................................................................ 96
3.2.2. Corte total con giro................................................................................................................................................ 98
3.2.3. Corte total auxiliar................................................................................................................................................ 101
3.2.4. Corte al cuarto.................................................................................................................................................... 101
3.2.5. Corte por planos paralelos.................................................................................................................................... 103
3.2.6. Corte parcial y detalle........................................................................................................................................... 106
3.3. Tipos de secciones.............................................................................................................................................. 108
3.3.1. Sección abatida.................................................................................................................................................. 108
3.3.2. Sección abatida y desplazada............................................................................................................................... 109
3.3.3. Sección abatida en vista falsa................................................................................................................................ 110
3.4. Roturas................................................................................................................................................................. 111
RESUMEN................................................................................................................................................................... 113
85
OBJETIVOS
■
Conocer y diferenciar una serie de recursos gráficos que permiten una representación
clara y detallada de las zonas ocultas de una pieza.
■ Familiarizarse con las normas que deben seguirse para un uso correcto de dichos recursos.
■ Familiarizarse con los términos utilizados para su definición.
87
INTRODUCCIÓN
En el tema inmediatamente anterior se ha ido Es muy importante, por tanto, centrar una especial
explicando progresivamente las formas de obtener las atención en este capítulo, puesto que se hace uso
vistas necesarias para una correcta interpretación de de una serie de artificios que siguen unas normas
las piezas. concretas que en más de una ocasión se desconocen
El objetivo de este cuarto es conocer una serie o no se aplican correctamente en el ámbito industrial
de recursos gráficos que permiten una mejor (especialmente en el área mecánica). Una correcta
representación de las zonas ocultas de una pieza, interpretación y uso de estos recursos evitará más de un
evitando así el recurso de la utilización de líneas costoso y lamentable error en los procesos de diseño,
discontinuas. Existen una importante variedad de fabricación y mantenimiento fundamentalmente.
este tipo de recursos que analizaremos por separado
(cortes, cortes al cuarto, cortes con giro, secciones,
roturas, etc.), pero que por defecto suelen agruparse
bajo la denominación genérica de “cortes”.
88
3.1. El concepto de corte

Como hemos visto en el tema anterior, el sistema diédrico se servía de líneas
discontinuas para representar las formas interiores que quedaban ocultos tras realizar
las proyecciones de una pieza. Sin embargo, tarde o temprano la complejidad del
dibujo va haciéndose mayor y las líneas discontinuas pasan a ser un estorbo, además
de no poder proporcionar toda la información requerida o ser incompatibles con
las normas a seguir para la acotación. Para solucionar este problema, se recurre
habitualmente al realizar un “corte”, una “sección”, una “rotura” o varias de estas
soluciones simultáneamente.
Corte
Haciendo una descripción rápida, podemos decir que un “corte” es una
representación de dibujo en la que se pretende mostrar el interior de una
pieza.
Imaginemos por un momento que la pieza dibujada a continuación (figura 3.1) está
hecha de un material blando y fácil de cortar, como arcilla por poner un ejemplo. Si
cogemos una lámina de vidrio (el denominado “plano de corte”) y lo posicionamos
sobre dicha pieza tal y como se indica, dejándolo caer a continuación, dicha lámina
cortará la pieza en dos mitades.
Figura 3.1. Ejemplo de corte.
89
A continuación se separa la mitad más próxima a nosotros, es decir, la que queda por
delante del plano de corte, para desecharla posteriormente.
Figura 3.2. Ejemplo.
La segunda mitad, representada como una vista, es lo que nosotros llamaremos

“corte”, representándose tal y como puede verse en la siguiente figura. Puede
observarse que resulta innecesario trazar líneas discontinuas para delimitar el interior
de la pieza (de hecho, su inclusión se calificaría como incorrecta por norma y no
justificaría la realización del citado corte).
En este ejemplo hubiese bastado con la utilización de líneas discontinuas, pero en
piezas más complejas se hace imprescindible el uso de cortes, secciones, roturas y
otros recursos que detallan en este tema.
3.1.1. Diferencia entre corte y sección

Hemos visto que el “corte” como tal incluye la parte cortada de la pieza y todo lo
que se visualiza por detrás del plano de corte. En lo que llamaremos “sección”, sin
embargo, sólo se representa el área que ha quedado atravesada por el mencionado
plano de corte que ha separado la pieza en dos mitades.
90
A continuación podremos comprobar como una sección suele identificarse como

la parte que aparece “rayada”; por el contrario, el corte incluye dicha zona rayada
y el resto de lo visualizado tras el plano de proyección. Veámoslo en un ejemplo
comparativo basado en la figura del anterior apartado (figura 3.3):
Figura 3.3. Diferencia entre corte y sección.
Aparentemente puede parecer mucho más provechosa la utilización del corte y no de

la sección, pero en determinadas ocasiones resulta mucho menos trabajoso y sencillo
representar la sección (cuando es suficiente la representación de la zona atravesada
por el plano de corte). En el apartado correspondiente a las secciones se pueden ver
ejemplos que lo confirman.
Los conceptos aquí expuestos quedan definidos según norma UNE 1032-74/82, ISO
128 y DIN 6.
Es importante destacar que los cortes (excepto los cortes parciales o de

detalle) sustituyen a la vista de la pieza que le corresponda.
Es decir, si determinamos el alzado de una pieza y nos interesa ver el interior
de ésta desde dicha posición, el corte que realicemos “sustituirá” al alzado.
3.1.2. Rayado de cortes y secciones

La parte de la pieza que sería “atravesada” por ese vidrio imaginario (la parte coincidente
con el plano de corte) debe rayarse con líneas paralelas continuas, finas y a 45º.
Figura 3.4. Rayado de cortes y secciones.
91
Las superficies que no son “cortadas” por el plano de corte, sino que simplemente son
coincidentes, no deben rayarse.
Figura 3.5. Superficies no coincidentes.
La dirección del rayado debe ser la misma en toda la superficie cortada, y la separación
entre líneas lo más uniforme posible (como es lógico, la separación entre líneas debe
adaptarse al tamaño de la zona a rayar, de manera que no queden excesivamente
juntas o separadas). Debe prestar una especial atención a este apartado, ya que
resulta ser uno de los errores que se repiten con más frecuencia.
Figura 3.6. Superficies no coincidentes.
No obstante, cuando el dibujo incluya piezas diferentes que formen parte de un mismo
conjunto, deben rayarse en direcciones opuestas (45º y 135º alternativamente). Si el
tamaño de las piezas difiere en exceso, puede recurrirse a un espaciado entre líneas
distinto para cada una de las piezas que proceda.
Figura 3.7. Rayado de conjuntos.
92
Excepciones
■■ Si la superficie a rayar es excesivamente pequeña se rellena de color negro
(se trata de una práctica habitual en la representación de secciones de perfiles
metálicos). Si coinciden varias superficies pequeñas, además de ennegrecerse,
se separan ligeramente para poder diferenciarse.
Figura 3.8. Relleno de superficies pequeñas.
■■ Si la superficie a rayar es demasiado grande, suele rayarse la periferia y no su

interior, tal y como puede verse en la figura.
Figura 3.9. Rayado de superficies grandes.
■■ Es especialmente importante recordar que los “nervios”, brazos y radios (en

piezas de fundición generalmente) no deben rayarse.
Figura 3.10. Nervios no rayados.
93
■■ Los cortes longitudinales de ejes macizos y elementos comerciales (como

bulones, pasadores, chavetas, tornillos, etc) tampoco deben rayarse si son
cortados longitudinalmente, aunque sí si son cortados transversalmente.
Figura 3.11. Rayado de elementos comerciales.
94
3.2. Tipos de corte

En este importantísimo apartado vamos a ir conociendo los diferentes tipos de cortes,
secciones y roturas de pieza existentes.
Básicamente podemos adelantar que en las “secciones” se representa únicamente

la superficie que es atravesada por el plano de corte, mientras que en el caso de los
“corte” propiamente dichos ha de representarse la superficie atravesada por el plano
de corte y lo que queda por detrás de dicho plano
A continuación incluimos una lista donde quedan enumerados en orden, antes de

pasar a describirlos uno a uno:
1. Corte total.
2. Corte total con giro.
3. Corte total auxiliar.
4. Corte al cuarto.
5. Corte por planos paralelos.
6. Corte parcial y detalle.
7. Sección abatida.
8. Sección abatida y desplazada.
9. Sección abatida en vista falsa.
10. Roturas.
95
3.2.1. Corte total

Dentro de este mismo apartado podemos distinguiremos dos casos, ya que según
éstos variará la nomenclatura a aplicar.
■■ Si la pieza presenta simetría en alguno de sus ejes y se realiza el corte por

dicho eje, no se hará necesario indicar el plano de corte (por donde hemos
“dividido” la pieza) al quedar suficientemente claro.
Figura 3.12. Corte por eje de simetría.
■■ Si se realiza el corte por otro plano que no coincida con el eje de simetría,
o si bien la pieza no presenta simetría, habrá que indicar el plano de corte y
designarlo.
Figura 3.13. Representación del plano de corte.
En tal caso, la posición del plano de corte se representa sobre la vista que no
representa el corte. Debe marcarse con línea de trazo y punto, recrecida en sus
extremos y rematada por dos flechas que indican la dirección de visualización.
96
Dichas flechas indican el sentido en el que “mira” el observador, de modo que

sobre el papel queda representado como corte todo aquello que queda por
detrás de las flechas. Además deben nombrarse con dos letras mayúsculas,
que servirán para que en la vista que representa el corte pueda identificarse éste
mediante una leyenda asociada (“corte AA” o “sección BB”, por ejemplo).
Hemos de tener en cuenta que en numerosas ocasiones precisaremos realizar

más de un corte de la pieza por distintos planos, y habrá que identificar
claramente cada uno de ellos.
Figura 3.14. Cortes por diferentes planos.
97
3.2.2. Corte total con giro

Cuando se desea ver el corte de ciertas partes de la pieza, de tal forma que los planos
de corte a utilizar formen entre sí un ángulo mayor o igual de 90º, puede utilizarse el
sistema de corte total con giro.
En primer lugar, debe indicarse cuáles son los planos de corte y donde convergen,
recreciendo el grosor de la línea en la intersección de dichos planos (observar
detenidamente las figuras 3.15 y 3.16 para ver el resultado de la aplicación de este
sistema de representación).
Figura 3.15. Corte total con giro.
A continuación, uno de los cortes debe abatirse hasta que ambos coincidan en un
solo plano, tomando como eje de rotación la intersección de los planos de corte
(obsérvese de nuevo la figura 3.15, donde hemos recalcado deliberadamente con una
flecha gruesa la dirección del abatimiento realizado).
Como es de suponer, en caso de aplicar un corte total con giro para la

representación de una pieza ha de prestarse una especial atención en la
indicación y nomenclatura correcta del plano de corte para evitar posibles
confusiones. Así mismo, recuerde que el posicionamiento y orientación de
las letras que definen el plano de corte debe coincidir con las flechas que
delimitan los extremos de éste.
98
Figura 3.16. Aplicación del corte total con giro.
Merece la pena insistir particularmente en su aplicación (bastante frecuente) para

piezas que incluyan elementos repartidos equidistantemente.
En tal caso, aunque las piezas incluyan taladros, nervios, radios o brazos que no sean
atravesados por el plano de corte, dichos elementos se representan en el corte y sin
rayar, en un intento de simplificar el dibujo.
En las vistas siguientes (figura 3.17 y 3.18) puede comprobarse que en realidad es la
vista en planta de la pieza la que define la posición exacta de los taladros y nervios.
Sin embargo, si se analiza detenidamente la figura podrá comprobarse que resulta

bastante “engorroso” el tener que representar en el corte en alzado la posición real
que ocupan los refuerzos laterales. Por ello, la aplicación en estos casos de un corte
con giro la solución idónea para una interpretación más sencilla y racional.
Además, puede verse que se ha optado finalmente por la utilización de un recurso

muy provechoso y al que conviene recurrir siempre que así convenga, consistente
en la representación simétrica de los refuerzos y taladros (a pesar de que resulte
imposible en la realidad representar los dos taladros y los dos refuerzos cortados de
manera simultánea).
99
Figura 3.17. Ejemplo de aplicación de corte total con giro.
Figura 3.18. Solución inicial (izquierda) y solución optimizada (derecha).
100
3.2.3. Corte total auxiliar

Cuando el plano de corte no es paralelo al plano de proyección, se procede a situar el
corte de la pieza paralelo a dicho plano de corte, tal y como puede verse en el ejemplo
siguiente.
Figura 3.19. Corte total auxiliar.
3.2.4. Corte al cuarto

El llamado “corte al cuarto” o “semicorte” es una aplicación muy útil en cuanto simplifica
extremadamente la representación de la pieza, al permitir en una sola vista representar
tanto el exterior como el interior de ésta.
Lógicamente, esto sólo encuentra aplicación en piezas simétricas y cuyo interior

interese representar (generalmente cuerpos de revolución).
Fíjese atentamente en el dibujo y compruebe como el observador vería a su derecha

la mitad de la pieza cortada, pero a su izquierda la vería por el exterior, sin cortar; la
planta, por el contrario, se representa completa.
101
Figura 3.20. Corte al cuarto.
En la mitad en la que se representa el exterior, no resulta ni necesario ni correcto incluir líneas discontinuas para
reflejar el interior de la pieza, al quedar definido éste en la otra mitad.
Figura 3.21. Modos de representación correctos e incorrectos del corte al cuarto.
102
Como ya se ha comentado, aunque el plano de corte no atraviese nervios, radios,

taladros… aparecerán representados como si así fuese (figura 3.22):
Figura 3.22. Representación optimizada de refuerzos y taladros.
3.2.5. Corte por planos paralelos

Es evidente que ante una disposición irregular de elementos susceptibles de ser
cortados sería muy laborioso ir generando un nuevo plano de corte por cada uno
de los elementos a cortar, por lo que se recurre a la utilización de varios planos de
corte paralelos, en función de nuestras necesidades. Sobre el papel se representan
todos los cortes aunados en un único plano, como si se hubiesen ido desplazando
hasta hacerlos coincidir, motivo por el cual no se indican en el corte las aristas que se
producirían por los aparentes “cambios de dirección” de los planos de corte.
En el ejemplo de la figura 3.23. se representa la trayectoria del corte realizado, a modo

de representación del camino que llevaría un cuchillo imaginario que fuese cortando la
pieza. Puede verse que se trata de una pieza de construcción relativamente sencilla,
pero donde se ha conseguido atravesar sus mecanizados más significativos por
medio de un único plano de corte o, dicho de otro modo, por medio de corte por
planos paralelos. Obsérvese que es suficiente con atravesar uno de los dos taladros
localizados en la parte izquierda de la pieza, puesto que son idénticos en cuanto a
forma y dimensiones.
103
Figura 3.23. Corte por planos paralelos.
Sin embargo, generalmente por necesidades de ganar espacio en la representación y ver un mayor número de
detalles, se permite cambiar el plano de corte justo al llegar al centro de un agujero al ser éste simétrico.
En el ejemplo siguiente puede comprobarse como hubiese resultado más dificultosa la representación de los
dos agujeros sin recurrir a este sistema. Viendo la mitad de cada uno de estos agujeros, es más que suficiente
para entender su geometría, y siempre resultará más útil que recurrir a la realización por separado de dos cortes
completos.
Figura 3.24. Variación del plano de corte en el eje del agujero.
104
Por último, recordar que la utilización de planos paralelos exige un uso racional, es
decir, no debemos forzar cambios bruscos de dirección (inferiores a 90º); cuando
se imponga la utilización de este sistema más de una vez en la misma pieza, deben
nombrarse cada uno de los cortes con parejas de letras mayúsculas.
Figura 3.25. Cortes por planos paralelos.
105
3.2.6. Corte parcial y detalle

En ocasiones sólo interesa representar una pequeña parte del interior de la pieza, por
lo que efectuar un corte total de la pieza resulta innecesario, afea e impide un resultado
final satisfactorio. Basta con realizar un corte parcial de la parte interna que interesa y
trazar una línea cerca (fina y a mano alzada), rayándose el área contenida.
En el ejemplo de la figura 3.26. puede verse la utilización de un corte parcial para la

representación de un taladrado en el frontal de una pieza torneada sin rayarla por
completo, especialmente por la presencia de un exterior roscado que complicaría esta
última opción.
Figura 3.26. Corte parcial.
Pueden utilizarse cortes parciales simultáneamente o servir de complemento a otros

sistemas vistos con anterioridad, siempre que ayude a la simplificación del dibujo
(figura 3.27).
Figura 3.27. Cortes parciales.
Un “detalle” es un corte parcial que se “saca” fuera de las vistas convencionales

(alzado, planta, perfil), en caso de que resulte innecesario o incluso engorroso realizar
un corte parcial que, al fin y al cabo, queda reflejado en el interior de alguna de estas
vistas (figura 3.28).
106
Figura 3.28. Detalle.
107
3.3. Tipos de secciones

Recordaremos brevemente que en las “secciones” se representa únicamente la
superficie que es atravesada por el plano de corte, pero no aquello que queda por
detrás de dicho plano (caso del “corte” propiamente dicho). Es evidente en tal caso
que el delineante optará, siempre que resulte apropiado, al uso de secciones ya que
representa una considerable economía; en ocasiones, la representación de lo situado
por detrás del plano de corte resulta superflua. A continuación se detallan los diferentes
tipos de seccionamientos que podremos encontrar.
3.3.1. Sección abatida

En este caso se dibuja la sección sobre el mismo lugar donde se produciría el
hipotético corte; a continuación, se rota 90º para representar la sección sobre el plano
(sobre el papel). La sección se traza con línea fina y se raya con los mismos criterios
establecidos para los cortes.
En la figura 3.29. se muestra un cuerpo de revolución que presenta dos rebajes

mecanizados que se necesitan concretar, concretamente por el plano de corte AA
reseñado. A pesar de tratarse de un tema ya desarrollado en apartados anteriores, en
la figura se incluyen las dos posibilidades de representación (tanto un corte como una
sección con abatimiento), a fin de poder comparar ambas posibilidades. La sección
abatida es un artificio de representación ampliamente utilizado en dibujo técnico
industrial, por lo que debe prestarse una especial atención a la comprensión de este
apartado.
Figura 3.29. Sección abatida.
108
En este tipo de representaciones, una adecuada acotación y la representación

de la sección bastarían para definir completamente la pieza.
3.3.2. Sección abatida y desplazada

Cuando las dimensiones de una vista son reducidas o el número de seccionamientos
a realizar es numeroso, puede desplazarse la sección obtenida por el método
anteriormente descrito, indicando con flechas la dirección de observación. No
obstante, en este caso el contorno de la sección debe trazarse con línea gruesa.
Generalmente, en caso de secciones múltiples se procede a la indicación con flechas

de la dirección de observación y a nombrar con letras mayúsculas cada una de las
secciones realizadas.
Figura 3.30. Sección abatida y desplazada.
109
3.3.3. Sección abatida en vista falsa

Para simplificar el dibujo puede recurrirse al uso del “abatimiento en falsa vista”, que
consiste en crear una sección (total o parcial), trazando a continuación una segunda
vista contigua de la pieza con línea discontinua fina. Podemos ver un ejemplo a
continuación, en la figura 3.31:
Figura 3.31. Sección abatida en vista falsa.
110
3.4. Roturas
La “rotura” se utiliza en piezas uniformes y de gran longitud, donde resulta muy útil
para poder dibujarlas sobre láminas de dimensiones razonables; con este sistema se
representan sólo los extremos de las piezas, para no tener que representar una parte
central desprovista generalmente de elementos de interés. La zona donde se realiza
dicha rotura imaginaria se representa con línea fina y a mano alzada.
En la figura 3.32 puede verse a la izquierda la pieza completa, mientras que a la derecha
queda representada en un espacio sensiblemente inferior gracias a la utilización de
este artificio gráfico.
Figura 3.32. Rotura única.
Si existe una o más partes centrales con elementos de interés, pueden efectuarse más
de una rotura en la pieza (figura 3.33):
Figura 3.33. Rotura doble.
En piezas cónicas, troncocónicas o con planos inclinados dispuestos como puede

verse en el ejemplo, deben representarse sus extremos con las dimensiones que
tendrían realmente, y apreciarse, por consiguiente, una diferencia de altura entre las
dos vistas (figura 3.34):
Figura 3.34. Diferencia de altura.
111
Tal y como puede apreciarse en la figura 3.35, en las roturas de cuerpos de revolución
(cilíndricos o cónicos) se representa la zona de la rotura con una figura en forma
de “ocho” estilizado, tal y como puede verse en la figura (cuerpo macizo y hueco
respectivamente). Así mismo, en la figura 3.36 también se han incluido formas de
representación incorrectas para evitar posibles errores.
Figura 3.35. Rotura (en cuerpos de revolución cilíndricos y cónicos).
Figura 3.36. Roturas incorrectas.
En la mayor parte de las piezas, y en especial en roturas de perfiles normalizados,

vigas, raíles, etc., conviene incluir una sección de la pieza, ya que suele bastar para
una interpretación correcta de la pieza (figura 3.37):
Figura 3.37. Sección de la pieza incluida.
112
RESUMEN
■ El corte es una forma de representación que muestra las formas interiores de las piezas.
■
Su uso permite representar el interior de las piezas de forma eficiente y evitando las
líneas discontinuas.
■
En un corte la pieza es atravesada por un plano imaginario (plano de corte), lo que
permite determinar su sección y el resto de pieza que queda por detrás de dicho plano.
■
La posición del plano de corte se representa sobre la vista que no representa el corte.
Debe marcarse con línea de trazo y punto, recrecida y rematada por dos flechas en sus
extremos que indican la dirección de visualización. Dichas flechas se nombran con dos
letras mayúsculas, mientras que en la vista que representa el corte debe añadirse una
leyenda asociada a dichas letras.
■
La diferencia básica entre corte y sección radica en que en ésta última no ha de
representarse lo que queda por detrás del plano de corte.
■
El área atravesada por el plano de corte debe rayarse con líneas paralelas y equidistantes,
orientadas a 45º respecto de la base de la misma. Cuando la superficie es demasiado
pequeña se rellena directamente con color negro.
■
Existen diversas formas de plantear el corte o sección de una pieza, variación que
permite elegir la forma de representación más sencilla y completa posible.
113
4 4
DIDÁCTICA
UNIDAD
Expresión gráfica y CAD

4. Acotación
4. Acotación
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 119
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 120
4.1. Principios de acotación....................................................................................................................................... 121
4.2. Elementos y simbología...................................................................................................................................... 122
4.2.1. Elementos de acotación....................................................................................................................................... 122
4.2.2. Símbolos de acotación......................................................................................................................................... 123
4.3. Sistemas de acotación........................................................................................................................................ 126
4.3.1. Acotación en serie o incremental........................................................................................................................... 126
4.3.2. Acotación en paralelo o absoluta........................................................................................................................... 126
4.3.3. Acotación por coordenadas.................................................................................................................................. 129
4.4. Rotulación de cotas............................................................................................................................................. 131
4.4.1. Rotulación de líneas rectas................................................................................................................................... 131
4.4.2. Rotulación de líneas curvas................................................................................................................................... 138
4.4.3. Rotulación de arcos, ángulos y cuerdas.................................................................................................................. 143
4.4.4. Conos y superficies inclinadas............................................................................................................................... 144
4.5. Proceso de acotado............................................................................................................................................. 147
4.6. Ejemplos resueltos.............................................................................................................................................. 148
RESUMEN................................................................................................................................................................... 157
117
4. Acotación
OBJETIVOS
■
Concienciarse de la importancia que posee una correcta acotación para la fabricación de
piezas o un buen entendimiento del plano.
■ Conocer los principios básicos de acotación y normas a seguir.
■ Complementar los dibujos realizados con una acotación adecuada.
■
Adquirir la destreza suficiente para poder realizar una acotación genérica de cualquier
objeto.
119
INTRODUCCIÓN
Entre otras cosas, en temas anteriores se han ido Como indica el nombre del tema, el objetivo
explicando progresivamente las formas de obtener las fundamental pasa a ser el conocimiento de las normas
vistas necesarias para una correcta interpretación de de acotación básicas, centrándonos luego y de forma
las piezas. particular en todo lo referente a fabricación mecánica.
No obstante, se fue omitiendo de forma deliberada Recordemos que en un concepto tan genérico como
la indicación de las dimensiones de los cuerpos el de “acotación” se hallan presentes la indicación de
representados —su “tamaño”—, a pesar de que sin las dimensiones de la pieza, y otros tan importantes
estos datos es imposible afrontar de manera seria la como la indicación de las tolerancias de fabricación,
construcción de cualquier tipo de pieza. En este tema rugosidades y un largo etcétera.
se analiza detalladamente cómo realizar una acotación
adecuada de cualquier dibujo que realicemos, o, por
el contrario, cómo interpretar de manera correcta todo
tipo de planos que podamos llegar a encontrarnos en
un futuro.
120
4. Acotación
4.1. Principios de acotación

La acotación se define como el sistema empleado por el dibujante para indicar de la
forma correcta las medidas del objeto que haya decidido representar.
Para ello, se utiliza un conjunto de líneas, símbolos y números que, dispuestos de la

forma correcta, indican las dimensiones de la pieza y sus partes.
Además, en numerosas ocasiones, el acotado refleja de forma directa el proceso de

fabricación que se escoge para la pieza en cuestión.
Dos ejemplos al respecto de este último comentario: al indicarse sobre el

plano el grado de rugosidad de una superficie de una pieza se está indicando
el proceso de mecanizado que habrá que aplicar para trabajarla.
O si se realiza una acotación de varias partes consecutivas de una pieza,
tomando siempre una cara de dicha pieza como referencia, se está tomando
también la cara como referencia para futuras mediciones y su construcción.
En cualquiera de los casos, a la hora de proceder a una acotación hay que recordar
una serie de preceptos elementales:
■■ La acotación se realiza, como es lógico, después de dibujar el objeto en cuestión,

pero no ha de olvidarse que deben complementarse y resultar coherentes.
■■ La acotación indica las medidas reales de las diversas partes de un objeto,

generalmente finalizada su construcción, aunque también se utilizan planos de
piezas en bruto o semielaboradas.
■■ Las medidas deben indicarse directamente sobre la línea de cota, evitando que
el intérprete del plano tenga que recurrir a cálculos matemáticos posteriores.
■■ Debe prestarse especial atención a posicionar correctamente las cotas, y no

olvidarlas o repetirlas innecesariamente. Por ello se recomienda determinar un
escrupuloso orden de medición y de posicionamiento de cotas.
■■ Las medidas de expresan normalmente en milímetros, salvo en el sector de

la construcción, donde son expresadas en metros debido a las generosas
dimensiones de los edificios en general.
121
4.2. Elementos y simbología

4.2.1. Elementos de acotación
Los elementos básicos empleados en la acotación son los que desglosamos a
continuación, con la ayuda de los correspondientes dibujos explicativos. Más adelante
se explicarán una serie de elementos adicionales para una acotación especializada.
Figura 4.1. Elementos básicos de acotación.
■■ Línea de cota: es la línea donde se “apoya” la cifra que indica la medida

correspondiente. Exceptuando los casos que indicaremos más adelante, esta
línea se coloca en disposición paralela al lateral a medir y perpendicular a las
líneas de referencia.
■■ Líneas de referencia: son unas líneas de trazo fino, que delimitan por sus
extremos a la línea de cota, resultando perpendiculares a ésta y al lateral a medir.
■■ Cifra de cota: es un valor numérico que indica la medida en cuestión. La altura

debe ser superior a los 3 milímetros, y, evidentemente, resultar legible.
Cuando la cifra “no cabe” entre las dos líneas de referencia, se prolonga la línea
de cota tal y como se indica en la figura, para poder posicionar de forma más
cómoda la cifra indicativa.
Figura 4.2. Posición de cifras de cota.
122
4. Acotación
■■ Flechas o trazos de cota: son los elementos que se colocan en los extremos de
la línea de cota, para delimitarla con mayor claridad. En dibujo técnico industrial
se recurre al uso de las flechas, pero en dibujo arquitectónico y de estructuras
metálicas se utilizan unos trazos cortos a 45º. Cuando una flecha “no cabe”,
queda demasiado próxima o incluso se solapa con otra flecha, se sustituye
por un punto grueso; además, si la flecha se solapa con una de las líneas que
definen la pieza (de trazo grueso), se interrumpe parcialmente dicha línea para
alojar la flecha.
Figura 4.3. Flechas de cota.
■■ Símbolos o signos de acotación: ayudan a una perfecta comprensión del

dibujo; se explican de forma detallada en el apartado siguiente.
4.2.2. Símbolos de acotación

Como acabamos de comentar, con frecuencia se recurre al uso de símbolos o signos
que ayudan a una mejor comprensión del dibujo o a su simplificación (no olvidemos
que estos símbolos son conocidos por todas aquellas personas que de algún modo
guardan una relación con el dibujo técnico).
Algunos de estos símbolos pueden resultar familiares, aunque algunos de ellos tienen
una aplicación algo más particular.
Ø (indicación de diámetro)
Se utiliza para indicar el diámetro de cuerpos de revolución (por ejemplo, una pieza
torneada como la que aparece en la figura siguiente, cuando se trabaja con una vista.
Así se logra indicar en una única vista los diámetros y las diferentes longitudes,
simplificando los dibujos prescindiéndose de otras vistas ahora innecesarias.
Figura 4.4. Simplificación de vistas mediante acotación.
123
Es un error muy frecuente acotar un diámetro de una circunferencia completa con este
símbolo, puesto que en tal caso resulta evidente y puede prescindirse de él. Los arcos
mayores de 180º se acotan indicando el diámetro y no el radio.
Figura 4.5. Símbolo de acotación e diámetro.
Como excepción podríamos incluir la acotación exterior de circunferencias completas,

como en la representación de taladros u orificios pequeños que obliguen a sacar la
línea de cota por afuera del elemento.
Figura 4.6. Línea de cota exterior al elemento.
R (indicación de radio)
Si el centro del arco no queda definido, se utiliza este carácter junto al valor numérico
correspondiente para indicar el valor del radio de un arco (si es menor de 180º). En
caso de que el centro quede definido, únicamente se refleja la cifra, sin el carácter R
por delante; por otro lado, si el arco es mayor de 180º recordamos que se acotará con
el símbolo del diámetro.
Figura 4.7. Símbolo de acotación de radio.
Esfera (indicación de esfera)

En el caso de querer representar una esfera en una sola vista, debe indicarse la cifra
correspondiente al diámetro precedida de la palabra “esfera”. En el ejemplo de la
figura 4.8 podemos observar la representación de la esfera situada en el extremo de
la manivela del carro de un torno.
124
4. Acotación
Figura 4.8. Símbolo de acotación de esfera.
□ (indicación de cuadrado)
Si se desea representar en una única vista formas cuadradas, dispuestas de tal
modo que no permiten una apreciación directa, se recurre al uso de este símbolo
acompañado del valor numérico correspondiente. Este planteamiento es similar al
planteado para el uso del símbolo del diámetro.
Figura 4.9. Símbolo de acotación del cuadrado.
� (indicación de superficie plana)

También denominada Cruz de San Andrés, sirve para la representación de superficies
planas pertenecientes a figuras como prismas, pirámides y troncos piramidales en una
sola vista. Debe dibujarse con trazo fino para evitar confusiones con otras posibles
formas adquiridas por la pieza.
En el dibujo siguiente se ha tomado como ejemplo un sencillo cuerpo de revolución

que incorpora un total de cuatro planos fresados (ver perspectiva), que se representan
con las citadas cruces de San Andrés. No se ha acotado la totalidad de la pieza a fin
de simplificar el ejemplo.
Figura 4.10. Símbolo de cruz de San Andrés.
125
4.3. Sistemas de acotación

En este apartado vamos a hacer referencia a un asunto que está ligado de forma directa
a los procesos de fabricación mecánica de las piezas; por este motivo, no insistiremos
de forma especial en ello, ya que nos obligaría a analizar detenidamente los procesos
de mecanizado o fabricación mecánica, tema que se trata en la asignatura “Teoría
de Taller”. No obstante, indicaremos que en casi todos estos procesos se necesita
que una o más “caras” sirvan como referencia o punto de partida del resto de las
cotas. Podemos deducir entonces que estas caras resultan ser más importantes que
el resto, y condicionarán tanto el proceso de fabricación como la acotación de la
pieza. Distinguiremos tres planteamientos básicos:
4.3.1. Acotación en serie o incremental

Aparentemente, es la forma más lógica de acotar, pero en la práctica presenta algunas
desventajas relacionadas con la acumulación de errores en medidas sucesivas.
No ha de olvidarse que la acotación y procesos de mecanizado utilizados

para la fabricación de una pieza están íntimamente ligados, aunque éste es
un asunto al que se le prestará una especial atención en la asignatura de
“Teoría de Taller”.
Figura 4.11. Acotación en serie.
4.3.2. Acotación en paralelo o absoluta

Aunque en principio pueda dar la impresión de resultar irrelevante acotar en serie o
en paralelo, los métodos de fabricación hacen que por lo general sea éste último el
sistema idóneo. Este sistema presenta una ventaja innegable, al convertir cada una de
las acotaciones realizadas en acotaciones independientes y evitarse la acumulación
sucesiva de errores de medida que se produce trabajando con la acotación en serie.
La trascendencia de este hecho se explicará detalladamente en la asignatura “Teoría

de Taller”, por hallarse directamente relacionado con las tolerancias exigidas y los
propios procesos de fabricación y calibración. En la práctica, los planos suelen
presentar tanto cotas en serie como cotas en paralelo.
126
4. Acotación
La diferencia estriba en que es la acotación en paralelo la que hace referencia a las

dimensiones fundamentales de la pieza o a las dimensiones más críticas (dimensiones
que no admiten desviaciones y que por tanto no pueden depender de otras); dicho
de otro modo, suelen verse asociadas a las dimensiones fundamentales de la pieza.
Sin embargo, la acotación en serie es utilizada para el resto de las dimensiones, que
no resultan de tanta transcendencia como las anteriores o que juegan con mayores
márgenes para los errores de medida si se dispone de una tolerancia más amplia.
En procesos de mecanizado por Control Numérico (C.N.C), la acotación

en paralelo tiene una utilidad adicional a las inherentes a la minimización
de errores, puesto que facilita enormemente la programación de dichas
máquinas.
A continuación puede observarse cómo se toma la cara derecha de la pieza torneada

(en el bloque cilíndrico de menor diámetro) como punto de partida para el resto de
las cotas longitudinales. Como puede verse en las figuras 4.12 y 4.13, encontraremos
en numerosas ocasiones valores de tolerancias asociados a las cotas en paralelo
por resultar independientes del resto y venir el valor nominal dado en relación a una
superficie de referencia.
Figura 4.12. Acotación absoluta.
Incluimos a continuación un ejemplo real de pieza de revolución, con una acotación

real planteada cara a su mecanización en una máquina-herramienta (torno y fresa),
y pasaremos a hacer una serie de comentarios acerca del dibujo y que debe servir
como ejemplo de las pautas a seguir en planos mecánicos. Una vez más, insistir que
la representación gráfica de una pieza y su proceso de fabricación o transformación
han de ir siempre indisolublemente unidos.
127
Tolerancia general ± 0.1 mm, salvo indicación expresa.
Figura 4.13. Ejemplo real de acotación absoluta.
■■ La tolerancia dimensional admitida es de ± 0.1 mm para toda la pieza, excepto

donde se haga una indicación expresa con un valor de tolerancia concreto. El
concepto de tolerancia se estudiará detalladamente en un próximo tema, por lo
que simplemente hacemos una breve reseña a él para ir viendo la relación que
guarda con los sistemas de acotación, fabricación y medición.
■■ Las dos caras del anillo de Ø 100 sirven como referencia para la acotación (y
posterior medición una vez mecanizada la pieza) de dos medidas fundamentales
de dicha pieza, concretamente los anillos de 50 y 54 mm. de longitud. Como
puede observarse se trata de una acotación en paralelo y las medidas nominales
vienen acompañadas de unos valores críticos de tolerancia.
128
4. Acotación
■■ Los dos anillos de la parte derecha de la pieza (Ø 52 y Ø 36) suman una

longitud total de 86 mm. Nos hallamos de nuevo ante otro caso de acotación
paralela, pero en esta ocasión no se trata de una longitud crítica y no incluye por
consiguiente valores de tolerancia críticos; es evidente que cualquier desviación
sobre esta medida afectará a la longitud total de la pieza, pero ésta viene dada
entre las caras extremas y tampoco incluye valores de tolerancia críticos.
■■ La posición del taladro y la longitud del plano fresado en la parte izquierda de

la pieza no tienen valores de tolerancia críticos, pero la acotación viene dada
en paralelo y en relación a la cara extrema izquierda de la pieza por motivos de
fabricación.
■■ Los chaflanes realizados a 45° tienen como única función evitar cortes y/o favorecer
la insercción en otro objeto (macho-hembra), por lo que salvo excepciones su
acotación no tiene una especial transcendencia y suele realizarse por separado.
■■ Todos los diámetros de pieza tienen asignado el valor de tolerancia dimensional

establecido como general (± 0.1 mm), excepto el anillo de Ø 52 donde se
especifica una tolerancia concreta mediante indicación normalizada ISO (como
se verá más adelante, en este ejemplo el valor 52 marcaría el diámetro nominal,
h la zona de tolerancia y 6 la calidad escogida).
4.3.3. Acotación por coordenadas

Este sistema se basa en un punto de origen o “punto cero”, a partir del cual se van
indicando las cotas que se necesite. En realidad estamos especificando la posición
de cada punto acotado mediante cotas cartesianas (eje X, eje Y, eje Z) en relación a
un origen o referencia (punto con coordenadas X0, Y0, Z0). En muchos casos se trata
de trabajos sobre el plano XY, por lo que puede prescindirse en la acotación de la
referencia a la coordenada Z.
Como puede comprobarse, este sistema guarda una relación directa con la acotación
en paralelo, ya que al fin y al cabo se especifica las coordenadas de cada uno de los
puntos que interesen a un origen en referencia y no en relación a un punto anterior.
La acotación por coordenadas es un sistema utilizado con frecuencia en

planos destinados a trabajos en máquina herramienta de Control Numérico
(C.N.C) para punzonado o taladrado, donde sólo interesa conocer la
distancia del centro de cada uno de los taladros al origen citado.
Veamos dos ejemplos de acotado similares aunque diferentes (figura 4.14 y 4.15):
129
Figura 4.14. Acotación por coordenadas (opción 1).
Figura 4.15. Acotación por coordenadas (opción 2).
En ambos casos la posición de los taladros está referenciada respecto de una esquina
que se toma como origen de coordenadas o punto cero, diferenciándose en que en
un caso las cotas se disponen en el lateral de la pieza, y en el otro en una tabla de
posiciones.
130
4. Acotación
4.4. Rotulación de cotas

En numerosas ocasiones puede observarse cómo profesionales del sector metalúrgico
o afines son poseedores de una sobrada capacidad para interpretar de forma correcta
la práctica totalidad de los planos que pasan por sus manos; sin embargo, a la hora
de reflejar sus ideas sobre un papel surgen las dudas, siendo el tema que nos ocupa
uno de los que mayor número de errores contabiliza.
Por ello, el objetivo de este apartado es que se termine no sólo acotando lo necesario,
sino que también se haga de la forma adecuada.
Acotar correctamente no sólo consiste en determinar las dimensiones de

una pieza coherentemente, sino que además debe complementarse con
una adecuada presentación.
Preste, por tanto, especial atención a este apartado para conseguir que sus
planos posean una presencia profesional.
Es necesario que el alumno conozca y lleve a la práctica una serie de normas básicas;
de este modo podrá entender a la perfección los planos que pasen por sus manos,
pero también hacerse entender cuando las circunstancias requieran acotar algún
dibujo nuevo o introducir modificaciones.
No hay nada que delate de forma más clara a un verdadero profesional,

que la presentación de un dibujo bien planteado y limpio, pero siempre
acompañado de una acotación práctica y ejemplar simultáneamente.
4.4.1. Rotulación de líneas rectas

En la rotulación de segmentos rectos, recordaremos rápidamente una serie de normas
que pasamos a describir a continuación:
Colocar cotas sobre la vista más significativa

Como primera regla, hemos de recordar la conveniencia de colocar las cotas sobre
aquella o aquellas vistas que mejor definan la pieza.
Ubicación de cotas correcta

Procurar que las cotas queden alineadas o, si resultan paralelas, que lo sean a una
distancia uniforme. No resolverá los errores de acotación, pero dará una presencia
elegante y profesional a nuestro dibujo.
131
Figura 4.16. Ubicación de cotas correcta.
Acotación de aristas oblicuas

Si se desea indicar la longitud real de una arista en posición oblicua, la cota debe
resultar paralela a dicha arista (opción A).
Si por el contrario se desea indicar la longitud de la componente horizontal y vertical

—por ejemplo, en acotación de chaflanes—, deben usarse dos cotas (opción B).
En ocasiones se utiliza una acotación mixta en la que se define una sola de las
dos componentes y el ángulo formado (opción C), acotado como interese cara a la
fabricación o la medición posterior.
En cualquier caso, ha de elegirse entre alguna de estas tres opciones, ya que no es

correcto indicarlo todo de manera simultánea.
Figura 4.17. Acotación de aristas oblicuas.
132
4. Acotación
Acotación optimizada
Ha de procurarse “repartir” las cotas necesarias (si es que resulta posible) cuando
se vaya a acumular un número excesivo de cotas sobre alguna de las vistas de la
pieza, ya que en dicho caso se impediría una visión correcta y agradable del conjunto.
Insistiremos de nuevo en que debe evitarse a toda costa incluir cotas repetidas, bien
por estar ya indicadas en otra vista, bien por resultar obvio. En la figura 4.18. se
muestra la acotación de una pieza centrada en dos de las tres vistas disponibles,
concretamente en el alzado y en la planta.
Figura 4.18. Acotación inicial.
Hubiese sido mucho más razonable repartir las cotas entre las tres vistas, tal y como
se hace en la figura 4.19. En este caso, el alzado parece haberse destinado a la
acotación del taladro pasante, la planta al dimensionamiento de los bloques superiores
y el perfil a la indicación de las dimensiones máximas de la pieza excepto su longitud.
133
Figura 4.19. Acotación optimizada.
Ubicación de cifras de cota

En numerosas ocasiones surgen problemas de espacio al intentar alojar una cota. En
tal caso :
■■ Deben desplazarse las flechas por el exterior de las líneas auxiliares, quedando
entre éstas únicamente la cifra.
■■ Si el espacio resulta insuficiente incluso para la cifra (por ejemplo si hay parte
decimal) se procede a sacar las flechas y la cifra, prolongando también la línea
de cota.
■■ Otra solución es disponer una línea auxiliar para la cifra, que debe quedar paralela
a la línea de cota.
■■ Cuando la acumulación de flechas en la acotación en serie de pequeñas

longitudes hace imposible la interpretación se eliminan éstas y se sustituyen por
puntos de marcado.
134
4. Acotación
Figura 4.20. Ejemplo de ubicación para cifras de cota.
Acotación incorrecta sobre líneas discontinuas

Nunca se acotará sobre líneas ocultas o trazadas con línea discontinua. En dicho
caso la solución está en el uso de “cortes” parciales (bien sobre la vista o bien sobre un
“detalle”), tema que se abordará en un siguiente tema. Sin embargo, aunque realizar
la acotación sobre una línea oculta no resulta en modo alguno correcto, puede verse
ocasionalmente en croquis rápidos, en un intento de simplificar o ahorrar tiempo.
En la figura 4.21 puede observarse como debe plantearse el acotado del diámetro
de un taladro realizado sobre el frontal de una pieza torneada (solución correcta a la
derecha).
Figura 4.21. Acotación incorrecta sobre líneas discontinuas.
135
Acotación sobre superficies rayadas

Otra consideración importante es la de evitar acotar sobre partes rayadas de la
pieza; si resulta inevitable realizarlo, debe prepararse una zona sin rayar para poder
alojar la cifra. En el siguiente ejemplo puede observarse la necesidad de habilitar la
profundidad de la ranura en el interior de la pieza ya que la acotación de los diámetros
impide su ubicación externa (se han omitido el resto de las cotas deliberadamente).
Figura 4.22. Acotación sobre superficies rayadas.
Acotación fuera de escala

Cuando una dimensión de alguna parte de la pieza está fuera de escala, debe
señalarse subrayando la cifra de cota correspondiente (de esta manera se evita
que el resto del dibujo quede desproporcionado); por supuesto, dicha cifra indica el
valor real de la medida. Fíjese en la figura, donde la longitud del segmento dibujado no
se corresponde aparentemente con el valor numérico que se indica. Evidentemente,
el segmento mide 300 mm en la realidad, pero para evitar un dibujo de excesiva
longitud en comparación con el resto de la pieza se ha procedido a trabajar de la
manera indicada: de no haber actuado de esta forma, habría que haber optado por
escoger un formato de papel excesivamente grande o por representar la pieza a una
escala ínfima, demasiado pequeña quizás como para poder apreciar los detalles de
menor envergadura (lo que obligaría a recurrir a soluciones menos deseables como
por ejemplo la inclusión de varios detalles de pieza) .
Figura 4.23. Acotación fuera de escala.
136
4. Acotación
Acotación a revisar
Por otro lado, cuando una cifra debe ser revisada especialmente por el cliente, la cifra
debe rodearse con un símbolo como el que se indica en el ejemplo.
Figura 4.24. Acotación a revisar.
Acotación modificada
Si fuese necesario modificar una cota nunca se debe realizar un tachón o similar
sobre la cota a anular, ya que podría impedir una lectura adecuada e inducir a error.
Tal y como puede observarse en la figura 4.25, el procedimiento correcto consiste en
dibujar un trazo oblicuo sobre la cota sustituida y colocar la nueva cota a su lado.
Hoy día, una gran parte de los planos están realizados con programas de Diseño
Asistido por Ordenador (C.A.D.) e incluyen una advertencia cerca del cajetín
prohibiendo toda modificación a mano, por lo que debe prestarse una especial
atención a las autorizaciones y procedimientos utilizados habitualmente en la empresa
a tales efectos.
Figura 4.25. Acotación modificada.
137
4.4.2. Rotulación de líneas curvas

Este apartado es importante en cuanto delimita de forma precisa cuáles son los casos
en los que puede o debe prescindirse de los símbolos correspondientes. Veámoslo
paso a paso.
Acotación con símbolo de diámetro

Debe utilizarse el símbolo del diámetro Ø cuando se acota un círculo de tal forma que
la cota no quede señalada en el mismo círculo.
Figura 4.26. Acotación con símbolo de diámetro.
Acotación sin símbolo de diámetro

Por el contrario, no debe utilizarse el símbolo del diámetro Ø cuando se acota un
círculo de tal forma que la línea de cota está situada sobre el propio círculo.
Figura 4.27. Acotación sin símbolo de diámetro.
138
4. Acotación
Acotación de diámetros en vistas simplificadas

Debe utilizarse el símbolo del diámetro Ø cuando la cota sólo contiene una flecha,
independientemente de que quede o no quede contenida en el círculo. En el siguiente
ejemplo se plantea el dibujo de la pieza de tal modo que la simplificación resulta
evidente en comparación al anterior, pero resulta imprescindible aplicar los criterios
expuestos.
Figura 4.28. Acotación de diámetros en vistas simplificadas.
Acotación del diámetro sobre cuerpo de revolución

Debe utilizarse el símbolo del diámetro Ø cuando se acotan cuerpos de revolución
generalmente en alzado, en cuyo caso puede realizarse por el exterior (con una línea
de cota y dos flechas) o por el interior de la pieza (con una línea de cota y una sola
flecha).
En el ejemplo de la figura 4.29 se ha incluido exclusivamente una acotación de los

diámetros de una pieza torneada, obviando para simplificar las indicaciones de
redondeos y distancias longitudinales.
Esta forma de representación y las de los tres puntos siguientes son

habituales en planos de taller, puesto que indicar de este modo los diámetros
en cuerpos de revolución o ciertos grados de simetría permite prescindir en
numerosas ocasiones de otras vistas que resultarían superfluas.
Figura 4.29. Acotación del diámetro sobre cuerpo de revolución.
139
Acotación de diámetros sobre cuerpos de revolución semisecionados

En cuerpos semiseccionados, se deben acotar los diámetros interiores prescindiendo
de una de las flechas y de su línea auxiliar de cota, además de dibujar la línea de cota
sobrepasando ligeramente el eje de simetría o de revolución. Dicha cota recibe el
nombre de “cota perdida”.
Figura 4.30. Acotación de diámetros sobre cuerpos de revolución semisecionados.
Cota perdida
En piezas de gran tamaño y simétricas donde pueda eliminarse una mitad de pieza
también se puede aplicar el procedimiento de “cota perdida”.
Figura 4.31. Cota perdida.
140
4. Acotación
Cota perdida en alternancia

En piezas de gran tamaño simétricas donde las cotas sean numerosas también se
puede aplicar por razones de espacio el procedimiento de “cota perdida” en alternacia.
Figura 4.32. Cota perdida en alternancia.
Acotación de radios sin centro definido

El valor del radio debe ir acompañado del carácter R en los casos en los que no se
defina el centro del arco.
Figura 4.33. Acotación de radios sin centro definido.
141
Acotación de radios con centro definido

El valor del radio no debe ir acompañado del carácter R (indicándose únicamente con
una cifra) cuando quede perfectamente definido el centro del arco; en caso de que
apareciesen problemas con la ubicación de la cifra, ésta puede sacarse por el exterior,
prolongándose también la línea de cota. Como puede verse en el ejemplo, el centro
del arco puede marcarse por medio de un punto grueso, una pequeña cruz o quedar
definido por la intersección de dos líneas de ejes.
Figura 4.34. Acotación de radios con centro definido.
Acotación de radios con centro fuera de límites

Cuando el centro de un arco de gran radio queda fuera de límites (bien sea del dibujo
o del propio papel), o se “monta” sobre otra vista, se dibuja la línea de cota con la
longitud suficiente para indicar únicamente la cifra y el carácter R. También se acepta
el que se dibuje una la línea de cota quebrada y el centro desplazado, indicando, eso
sí, la posición de éste respecto del eje.
Como suele ser habitual, la indicación más o menos precisa de la posición del centro
del arco va a venir determinada por la necesidad de conocerla o no para el proceso
de mecanizado o conformación de la pieza.
De hecho, gran parte de los mecanizados se realizan con máquinas C.N.C. que precisan
conocer la posición exacta para poder determinar la trayectoria de la herramienta.
Figura 4.35. Acotación de radios con centro fuera de límites.
142
4. Acotación
4.4.3. Rotulación de arcos, ángulos y cuerdas

Para realizar la acotación de arcos y ángulos se dibuja la línea de cota como un arco
concéntrico al centro de la circunferencia o vértice del ángulo; para la acotación de
cuerdas, se dibuja la línea de cota paralela a la cuerda.
Figura 4.36. Acotación de arcos, ángulos y cuerdas.
La acotación de los ángulos se realiza en grados, minutos y segundos. La unidad es

el grado, y una circunferencia tiene un total de 360°. Cada grado tiene 60 minutos, y
a su vez, cada minuto tiene 60 segundos.Se procede al acotado de forma similar a la
expuesta anteriormente, pero indicando con un pequeño círculo que acompaña a la
cifra (por la parte superior derecha) el hecho de que la unidad es el grado.
Los grados se indican con un pequeño círculo, los minutos con un pequeño
apóstrofe y los segundos con dos.
Por ejemplo, un ángulo de 20 grados, 30 minutos y 15 segundos, se indicaría
del siguiente modo: 20° 30´ 15´´.
La única dificultad puede recaer en la ubicación de la cifra según la disposición del

ángulo; sirva el siguiente dibujo de recordatorio de la disposición a adoptar en cada
caso, aunque adelantando que una disposición totalmente horizontal de la cifra
también es admitida como válida, para lograr una simplificación mayor del dibujo.Las
zonas de 30° sombreadas, son conflictivas en cuanto a su legibilidad, por lo que se
tienden a evitar. Cuando inevitablemente deben acotarse, la cifra ha de situarse con
la disposición indicada, es decir, para ser interpretadas mirando desde la izquierda.
Figura 4.37. Ubicación de la cifra de cota angular.
143
4.4.4. Conos y superficies inclinadas

Por su especial interés en aplicaciones mecánicas, especialmente en mecanizado y
ajuste, detallamos en un apartado único las indicaciones necesarias para la acotación
de piezas cónicas o superficies inclinadas.
Como podrá comprobarse, los conceptos son similares pero surgen diferentes
denominaciones que es absolutamente necesario conocer.
Conicidad (c)
En piezas cónicas obtenidas mediante un proceso de torneado, se trata de la relación
entre el diámetro de la base del cono y su longitud; en cado de piezas troncocónicas,
se trata de la relación entre la diferencia de las bases del tronco y su longitud (ver figura
4.38).
D
■■ c = ( para piezas cónicas ) .
l
Dd
■■ c ( para piezas troncocónicas ) .
l

Ángulo de inclinación de un cono o semiángulo de conicidad
2
Aplicable en piezas cónicas obtenidas mediante proceso de torneado, tratándose del
ángulo formado por la generatriz y el eje del cono; se utiliza como ángulo de ajuste en
el torno y se expresa por el valor de su tangente (ver figura 4.38).
Ángulo de conicidad (α)

Es el ángulo formado por dos generatrices opuestas; equivale a dos veces el
semiángulo de conicidad y se expresa por el valor de su tangente (ver figura 4.38).
Figura 4.38. Ángulo de inclinación o semiángulo de conicidad.
144
4. Acotación
Dada una pieza troncocónica de diámetro mayor 84 mm, diámetro menor

60 mm y de longitud 120 mm, determinar cuál es su conicidad (c) y su
ángulo de conicidad (α):
Dd 8 4 60 24 1
c
l 120 120 5
Dd 8 4 60 24 1
tg 0,1
2 2·l 2· 120 240 10
Luego / 2 5º 42´ 38´´
Convergencia (c)
Concepto similar al de la conicidad pero aplicado a piezas piramidales o
troncopiramidales; lógicamente, deberán restarse las medidas de sus bases
(entrecaras) y no los diámetros (ver figura 4.39).
A
■■ c = ( para piezas piramidales ) .
l
A a
■■ c ( para piezas troncopiramidales ) .
l

Ángulo de inclinación de una pirámide
2
Concepto similar al del ángulo de inclinación de un cono, aplicado al ángulo formado
entre las caras laterales y el eje de la pirámide (ver figura 4.39).
Figura 4.39. Ángulo de inclinación de una pirámide.
145
Inclinación de un cuerpo cualquiera (I)

En piezas que tengan una superficie inclinada respecto a un plano horizontal (y si no
se trata de piezas cónicas o piramidales), la inclinación se trata de la relación entre
la altura de dicho cuerpo y su longitud, o bien entre la diferencia de sus alturas y su
longitud.
Figura 4.40. Inclinación de un cuerpo cualquiera.
Ángulo de inclinación de un cuerpo cualquiera (α)

En piezas que tengan una superficie inclinada respecto a un plano horizontal (y si no se
trata de piezas cónicas o piramidales), se trata del ángulo formado entre la superficie
inclinada y el plano horizontal que sirve de referencia.
Obsérvese que en este caso la presencia de un plano horizontal y una cara inclinada
hace que la pieza no presenta la simetría imperante en las piezas cónicas y piramidales
anteriormente citadas.
Dada una pieza en la que las caras que delimitan el plano inclinado miden
104 mm y 96 mm respectivamente, y con una longitud entre dichas caras
de 200 mm, hallar el valor de la inclinación (I) y del ángulo de inclinación (α):
A a 104 96 1
I
l 200 25
Aa 1
tg 0.04
l 25
Luego 2º 17´26´´
Es importante resaltar que en numerosas ocasiones se prefiere indicar la

inclinación del plano inclinado como relación (en el ejemplo se indicaría 1:25)
1
y no como fracción .
25
Dada su particularidad, se detallará convenientemente en la asignatura
“Teoría de Taller”, dentro del apartado referente a procesos de mecanizado.
146
4. Acotación
4.5. Proceso de acotado

Es evidente que, antes de trasladar las medidas de la pieza representada en el dibujo,
hay que “medirla” con total exactitud. De nada servirá un dibujo pulcro y bien planteado,
si las medidas que refleja la acotación no son las correctas o resultan insuficientes. Y
es que no debemos olvidar que la acotación es precisamente eso, un traslado fiel de
las medidas de la pieza sobre el papel.
Ya hemos hablado de la importancia que llega a tener el tomar una cara –una superficie-
como referencia para el resto de las mediciones, en función del proceso que se va a
seguir para su fabricación o su mecanizado. Sin embargo, la distancia entre centros
de agujeros o la distancia entre determinadas caras suele ser de vital importancia, y
así lo haremos constar.
En general, los pasos a seguir para un acotado de pieza se resumen en los siguientes
puntos:
1. Observar con detenimiento la pieza, haciendo un primer análisis de la pieza e

intentado determinar los posibles puntos conflictivos. Con frecuencia, el acotado
de la pieza se realiza en función de la operación a realizar con ella: un operario
de un torno necesita un plano acotado con una serie de indicaciones útiles
para él y su trabajo, pero si la pieza va a ser mecanizada por otro operario (en
una operación diferente y con otro tipo de máquina), éste precisará casi con
seguridad otro plano, con acotación diferente.
2. Colocar las cotas más importantes sin indicar su valor numérico, es decir, la
cifra. Nos limitaremos al trazado de las líneas auxiliares y de cota.
3. A continuación, trazar las cotas de menor importancia; de este modo,

conseguimos determinarlas fácilmente, al tener que indicar únicamente en las
partes de la pieza que aún no estaban acotadas.
4. Es posible que, en función del tipo de pieza y su uso, no resulte necesario acotar
la totalidad de sus elementos (un caso habitual en piezas de fundición, por
ejemplo).
5. Ir marcando las flechas de los extremos y darle una forma definitiva al trazado.
6. Tomar medidas y reflejarlas sobre el papel (escribir la cifra).
7. Si procede, rellenar el cajetín y el listado de piezas.
8. Si procede, indicar adecuadamente las modificaciones en lo que atañe a las

medidas.
147
4.6. Ejemplos resueltos

Hemos considerado conveniente que el alumno analice con detenimiento la siguiente
batería de ejercicios resueltos.
Para un mejor entendimiento, se ha prescindido deliberadamente de algunos símbolos
más complejos (necesarios para el proceso de fabricación) pero que se analizarán en
capítulos posteriores. Así mismo, se incluye una perspectiva isométrica con el fin de
que el alumno pueda centrase exclusivamente en la interpretación de la acotación de
la pieza tratada.
148
4. Acotación
Ejemplo 1
149
Ejemplo 2
150
4. Acotación
Ejemplo 3
151
Ejemplo 4
152
4. Acotación
Ejemplo 5
153
Ejemplo 6
154
4. Acotación
Ejemplo 7
155
4. Acotación
RESUMEN
■
La acotación tiene como fin primordial definir con total exactitud las dimensiones de
una pieza, para proceder a su posterior fabricación sin que el operario deba tomar las
medidas manualmente sobre el plano o un original.
■
En la acotación se utiliza una serie de iconos y símbolos que deben conocerse para
hacer un uso correcto de ellos.
■
Una cota está compuesta generalmente por una línea de cota, una o dos líneas
auxiliares, el valor numérico de cota y unas flechas u otro elemento delimitador.
■
Existen diferentes modos de plantear la acotación de una pieza, que generalmente
están en relación a los procesos de fabricación que hayan de emplearse.
■
En vista de lo anterior, es importante analizar la pieza antes de acotarse para definir
sus dimensiones básicas (largo, ancho, alto, distancia entre ejes y entre centros, etc.)
y secundarias (cotas de apoyo, chaflanes, radios de redondeo, etc.).
■
En la acotación se utiliza una serie de iconos y símbolos que deben conocerse para
hacer un uso correcto de ellos.
157
5 5
Expresión gráfica y CAD
DIDÁCTICA
UNIDAD
5. Tolerancias
5. Tolerancias
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 163
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 164
5.1. Tolerancias dimensionales.................................................................................................................................. 165
5.1.1. Principios fundamentales...................................................................................................................................... 165
5.1.2. Ajustes.............................................................................................................................................................. 168
5.1.3. Sistema “ISO” de tolerancias y ajustes.................................................................................................................... 173
5.2. Tolerancias geométricas..................................................................................................................................... 187
5.2.1. Principios fundamentales...................................................................................................................................... 187
5.2.2. Tolerancias de forma............................................................................................................................................ 188
5.2.3. Tolerancias de posición........................................................................................................................................ 193
5.2.4. Ejemplos............................................................................................................................................................ 198
RESUMEN................................................................................................................................................................... 201
161
5. Tolerancias
OBJETIVOS
■
Conocer los principios básicos de ajustes y tolerancias admitidas en piezas, a fin de
interpretar correctamente las indicaciones correspondientes en los planos.
■ Manejar con soltura las tablas de tolerancias normalizadas.
■
Diferenciar los conceptos de tolerancias dimensionales y tolerancias de forma, así como
sus aplicaciones más habituales.
■
Comprender la relación existente entre las indicaciones reflejadas en los planos manejados
y los procesos de fabricación.
■
Unir los conceptos expuestos en temas anteriores a éste, para poder afrontar cualquier
plano de los habitualmente manejados en talleres mecánicos.
163
INTRODUCCIÓN
Es en este tema donde el alumno habrá de hacer frente No hemos de olvidar que dos piezas pueden diferir
por primera vez a conceptos que van más allá de lo tanto en sus dimensiones (longitud, diámetro)
que entendemos como dibujo técnico, relacionados de como en su forma (paralelismo, perpendicularidad,
forma directa con aplicaciones mecánicas y procesos concentricidad, etc.).
de fabricación. Resulta evidente que indicaciones El problema se reduce a determinar cuál es la
referidas a buenos ajustes entre piezas muy precisos desviación máxima admitida en cada caso. Téngase
y acabados superficiales, por ejemplo, sólo pueden en cuenta que, a mayor desviación permitida, más
asociarse al trabajo de dichas piezas con máquinas fácil resultará al fabricante de la pieza producir piezas
que resulten apropiadas para ello. en serie, con los recursos imprescindibles y, sobre
El motivo de analizar las desviaciones sufridas (la todo, de forma económica; eso sí, siempre y cuando
mayor parte de las ocasiones resultan ser variaciones todas y cada una de estas piezas que se fabriquen
imperceptibles para el ojo humano) es que resulta dentro de los límites marcados, puedan cumplir el fin
completamente imposible fabricar dos piezas para el que estaban diseñadas. Para facilitar el trabajo,
exactamente iguales. Si comparamos dos piezas la norma ISO determina una serie de preceptos que
similares con los aparatos adecuados, podremos debemos de conocer, ya que se maneja un lenguaje
darnos cuenta que, en mayor o menor medida, particular que debe conocerse a la perfección.
presentarán una serie de variaciones en su medida Como puede verse, en este tema habrá de estudiar
o en su forma que las distinguirá. Si partimos del una serie de puntos relacionados con temas que se
precepto básico de que no pueden fabricarse dos verán en otras asignaturas más adelante (procesos
piezas iguales, debe trabajarse de algún modo que productivos, calidad, etc.).
asegure una “intercambiabilidad” entre ciertas piezas
que permita poder encontrar un recambio para una
pieza desgastada o defectuosa.
Para ello existen las denominadas “tolerancias de
fabricación”, que permiten admitir como válidas piezas
que no varíen en exceso del tamaño o de la forma
previstos inicialmente, siempre y cuando no modifique
la utilidad prevista para dicho objeto.
164
5. Tolerancias
5.1. Tolerancias dimensionales

5.1.1. Principios fundamentales
Las tolerancias de fabricación nacen como necesidad de asegurar una
intercambiabilidad total de ciertas piezas, para disponer siempre de la posibilidad de
sustituir elementos de máquinas y asegurar el funcionamiento de éstas en condiciones
similares a las iniciales.
En cualquier caso, y siempre que estemos hablando de “máquinas”, se está haciendo

referencia a un conjunto mecánico, posea o no partes móviles. Con el fin de simplificar,
trabajaremos habitualmente con dos conceptos (“eje” y “agujero”) que conviene definir.
Eje: se entiende como “eje” cualquier tipo de pieza que se acople dentro de otro
elemento. Aunque por instinto se asocie un eje a un cuerpo cilíndrico, es indiferente
que la forma de dicho eje sea cilíndrica o prismática.
Agujero: se entiende como “agujero” cualquier alojamiento, bien sea cilíndrico o

prismático, preparado para alojar a un eje.
Figura 5.1. Ejes y agujeros.
En un conjunto mecánico es frecuente encontrar piezas que son eje y agujero de forma
simultánea (es decir, que alojan una o más piezas en su interior, y ésta a su vez se aloja
en el agujero correspondiente). Para evitar confusiones, una pieza se considera eje o
agujero según el resultado de la comparación con una única segunda pieza.
Una vez visto los conceptos para que una determinada pieza sea considerada eje o
agujero, hemos de definir una serie de conceptos nuevos referentes a las medidas de
la pieza en cuestión; para una mejor comprensión, tras las definiciones se incluye un
ejemplo práctico:
165
■■ Medida nominal: se entiende por “medida nominal” la medida que se indica en

el plano, sin entrar a considerar las tolerancias admitidas. La “línea de referencia”
o “línea cero” es la que corresponde a la medida nominal, sirviendo de referencia
para el resto de las indicadas.
■■ Medida efectiva: se entiende por “medida efectiva” la medida que posee la pieza
en la realidad. A efectos prácticos, resulta ser la medida que nos proporciona
el aparato de medición, por ejemplo un calibre, pero no ha de olvidarse que
no existe nada perfecto y que también los aparatos de medida presentan, en
mayor o menor grado, ciertas diferencias entre la medida real y la señalada por
el aparato (lo que habitualmente denominaremos ‘resolución de medida’). No
obstante, si se emplea el aparato adecuado, estas diferencias pueden resultar
irrelevantes, aunque este criterio dependerá del uso final de la pieza.
■■ Medida máxima: se entiende por “medida máxima” el máximo valor de medida

alcanzable para que la pieza se considere válida.
■■ Medida mínima: se entiende por “medida mínima” el mínimo valor de medida

alcanzable para que la pieza se considere válida.
■■ Diferencia superior: es la diferencia numérica que existe entre la medida máxima

y la medida nominal de la pieza.
■■ Diferencia inferior: es la diferencia numérica que existe entre la medida mínima

y la medida nominal de la pieza.
■■ Tolerancia: es la inexactitud que puede llegar a admitirse en una pieza; el valor

numérico se calcula restando la medida máxima y la medida mínima, o también
sumando las diferencias superior e inferior.
Representación sobre el plano

Para la representación sobre el plano deben indicarse las diferencias superior e inferior
por medio de dos cifras colocadas a la derecha de la medida nominal, con unos
caracteres menores de lo habitual.
En la anotación de la figura 5.2 puede observarse una medida nominal de 42 mm,

aunque aplicando los criterios establecidos se darán como válidas piezas cuya medida
oscile entre 42,2 y 41,9 mm, ambas inclusive.
Figura 5.2. Representación de medida nominal y diferencias de medida.
166
5. Tolerancias
Otras indicaciones habituales son las que reflejan una simetría en las diferencias
admitidas (figura 5.3 izquierda), o que alguna de las diferencias tenga un valor igual a
cero (figura 5.3 derecha).
Figura 5.3. Representación de diferencias de medida simétricas con valor cero.
A continuación vamos a un incluir un sencillísimo ejemplo donde puede verse el modo

de determinación de valores y criterios para aceptar o rechazar la pieza mecanizada.
Naturalmente, todos estos conceptos se aplican de igual modo para los ejes.
En el siguiente ejemplo se pretende fabricar un agujero de 50 milímetros de

diámetro (esta es la medida nominal). La tolerancia es de +0,2 y -0,1.
Supongamos que tras realizar el taladrado, medimos el agujero y el aparato
de medición nos indica que el agujero tiene un diámetro de 50,1: hemos
hallado la medida real o medida efectiva que, como puede verse, no se
corresponde con la medida nominal.
Sin embargo, como se halla entre el límite máximo (50,2 mm) y el límite
mínimo (49,9 mm), el agujero puede considerarse válido. La tolerancia
de fabricación en el ejemplo estaba cifrada en 0,3 mm., como puede
comprobarse al sumar las desviaciones máxima y mínima (0,2 y 0,1 mm).
167
5.1.2. Ajustes
5.1.2.1. Juego y apriete
Ya se adelantó en el capítulo anterior que el concepto de eje y agujero adquiere sentido
al considerarse cada pieza como integrante de un conjunto más complejo, con una
función determinada. No tendría sentido fabricar un cojinete o un rodamiento con una
precisión extrema, si nunca fuese a alojar un eje en su interior o no se conociesen las
dimensiones de éste.
Desde la fase inicial del proyecto de elaboración de una pieza, ha de definirse con
claridad la forma y dimensiones de la pieza, así como su cometido y el resto de
piezas con las que interaccionará, a fin de delimitar los procesos de fabricación y los
requerimientos necesarios. El aspecto que ahora nos interesa es la consideración de
las dimensiones y tolerancias de la pieza, ya que en función de éstas “encajará” de un
modo u otro en la otra pieza con la que formará un conjunto.
Y es aquí cuando aparece el concepto de “ajuste”, de excepcional importancia en

mecánica (siempre que esté presente algún tipo de movimiento entre dos piezas o
más de un conjunto, ha de considerarse el ajuste necesario).
■■ Ajuste: unión entre un eje (pieza interior o macho) y un agujero (pieza exterior o
hembra).
Lógicamente, dependiendo de las dimensiones que adquieran el eje y el agujero,

la unión entre ambos elementos se producirá de forma suave o incluso sin
esfuerzo, o, por el contrario, habrá que realizar un determinado esfuerzo para
forzar el acoplamiento. Estas dos posibilidades se resumen en los siguientes
conceptos:
■■ Ajuste con juego: se produce “juego” entre dos elementos cuando el eje resulta
más pequeño que el agujero.
■■ Ajuste con apriete: se produce “apriete” entre dos elementos cuando el eje
resulta más grande que el agujero.
Figura 5.4. Ejemplo gráfico de “juego” (a la izquierda) y “apriete” (a la derecha).
168
5. Tolerancias
En la fabricación de un eje o un agujero se producirán inevitablemente desviaciones

respecto de la medida solicitada inicialmente (medida nominal), que podrán hallarse o
no dentro de los límites marcados. La consecuencia directa de todo ello en el tema que
nos ocupa es la existencia de diversos “grados” de apriete o juego, incluso trabajando
con la misma diferencias.
Supongamos un eje considerado como válido cuando oscila entre valores

de 49,8 y 49,9 mm, y que ha de introducirse en un agujero de 50 mm.
En ambos casos se produciría juego entre los dos elementos, pero resulta
evidente que éste será menor cuanto mayor sea el tamaño del eje.
El juego máximo sería de 0,2 mm (50 – 49,8 = 0,2 y el juego mínimo de 0,1
mm (50-49,9=0,1mm)
Resumamos estas ideas con las definiciones siguientes:

■■ Juego mínimo: se denomina “juego mínimo” a la diferencia entre la medida
mínima del agujero y la medida máxima del eje.
■■ Juego máximo: se denomina “juego máximo” a la diferencia entre la medida
máxima del agujero y la medida mínima del eje.
■■ Apriete mínimo: se denomina “apriete mínimo” a la diferencia entre la medida
mínima del eje y la medida máxima del agujero.
■■ Apriete máximo: se denomina “apriete máximo” a la diferencia entre la medida
máxima del eje y la medida mínima del agujero.
■■ Tolerancia de ajuste: suma de las tolerancias de eje y agujero. Como hemos
visto en el capítulo anterior, los ejes y los agujeros presentan individualmente una
tolerancia determinada, pero como es lógico, una vez se procede al montaje de
estos dos elementos, debe considerarse dicha “tolerancia de ajuste”.
5.1.2.2. Clases de ajustes

Cuando se introduce un eje en el agujero correspondiente, encontraremos (en función
de las dimensiones de ambos elementos) dos posibilidades: que se deba realizar o no
un determinado esfuerzo para proceder a dicha introducción.
Pero también sabemos que las dimensiones del eje y el agujero pueden variar
ligeramente, en función de las desviaciones que se permitan.Esto da lugar a la
existencia de tres posibilidades a la hora de clasificar los ajustes: un ajuste puede
clasificarse como “móvil”, “fijo” o “indeterminado”.
■■ Ajuste móvil: se entiende por “ajuste móvil” aquel ajuste donde hay juego.
■■ Ajuste fijo: se entiende por “ajuste fijo” aquel ajuste donde hay apriete.
■■ Ajuste indeterminado: se entiende por “ajuste indeterminado” aquel ajuste
donde puede haber juego o apriete, dependiendo de la tolerancia que presenten
eje y agujero. En este caso, la tolerancia del ajuste es igual a la suma del apriete
máximo y del juego máximo.
169
5.1.2.3. Ejemplos resueltos

En las siguientes figuras se han representado gráficamente las diferentes medidas
entre las que puede oscilar tanto eje como agujero. Las líneas finas representan
las medidas máximas y mínimas para cada caso, mientras que la línea discontinua
representa siempre la medida nominal.
Observando con detenimiento las líneas finas puede intuirse de manera gráfica si el
eje se alojará con o sin esfuerzo dentro del agujero, pero lógicamente lo correcto es
analizarlo con valores numéricos concretos donde poder ver las tres posibilidades
citadas con anterioridad: ajuste fijo, ajuste móvil y ajuste indeterminado.
Ejemplo de ajuste fijo
Figura 5.5. Nomenclatura y ejemplo numérico para ajustes fijos (la línea discontinua representa el diámetro nominal del conjunto).
Se pretende alojar un eje que puede oscilar entre 50,040 y 50,020 mm. en un agujero
que puede oscilar entre 49,990 y 49,985 mm.
Puede observarse que el eje, en cualquier caso, siempre resulta de mayor medida
que el agujero, por lo que invariablemente existirá apriete y la necesidad de forzar la
inserción.
■■ Apriete máximo (medida eje máxima – medida agujero mínima) =

50,040 – 49,985 = 0,055 mm.
■■ Apriete mínimo (medida eje mínima – medida agujero máxima) =

50,020 – 49,990 = 0,030 mm.
170
5. Tolerancias
Ejemplo de ajuste móvil
Figura 5.6. Nomenclatura y ejemplo numérico para ajustes móvil (la línea discontinua representa el diámetro nominal del
conjunto).
que puede oscilar entre 50,015 y 50,010 mm. Puede observarse que el agujero, en
cualquier caso, siempre resulta de mayor medida que el eje, por lo que invariablemente
existirá juego entre ambos y no habrá necesidad de forzar la inserción.
■■ Juego máximo (medida agujero máxima – medida eje mínima) =

50,015 – 49,982 = 0,033 mm.
■■ Juego mínimo (medida agujero mínima – medida eje máxima) =

50,010 – 49,993 = 0,017 mm.
171
Ejemplo de ajuste indeterminado
Figura 5.7. Ejemplo de ajuste indeterminado.
que puede oscilar entre 50,007 y 49,984 mm. En este caso se observa que el agujero
puede resultar de mayor o de menor medida que el eje, por lo que habrá que determinar
si existirá juego o apriete tras conocer las tolerancias admitidas.
■■ Juego máximo (medida agujero máxima – medida eje mínima) =

50,007 – 49,995 = 0,012 mm.
■■ Ajuste máximo (medida eje máxima – medida agujero mínima) =

50,012 – 49,984 = 0,028 mm.
■■ Tolerancia = Jmáx. + Amáx. = 0,012 + 0,028 = 0,040 mm.
172
5. Tolerancias
5.1.3. Sistema “ISO” de tolerancias y ajustes

Como puede deducirse de los ejemplos del apartado anterior, existe un tremendo
abanico de posibilidades para establecer un ajuste. Para ello, la norma internacional
ISO ha establecido una serie sistemática de ajustes combinando determinadas
zonas de tolerancia para ejes y agujeros, siempre con vistas a facilitar al máximo los
intercambios de piezas y unificar criterios dispares según países.
Las ventajas que presenta dicha unificación son de especial importancia, y pueden
resumirse en los siguientes puntos:
■■ Homologación de criterios a seguir para el diseño y fabricación de la pieza, lo

que reduce costes y riesgo de errores.
■■ Simplificación en la fabricación y montaje de piezas de recambio, lo cual repercute

de forma directa en los costes.
■■ Necesidad de un menor número de aparatos de verificación y control. Mayor

facilidad para el operario en la verificación de piezas.
Para que las mediciones se consideren válidas, deben respetarse unas reglas básicas,
a saber:
■■ El sistema internacional ISO trata los diámetros (medidas) comprendidos entre 1

y 500 mm, y los va agrupando progresivamente a fin de poder ofrecer una serie
de resultados que sean válidos para un determinado número de diámetros. En
la tabla correspondiente podrá comprobar la agrupación de diámetros realizada,
junto con el resto de datos de interés.
■■ Para determinar las dimensiones de la pieza se utiliza como unidad de longitud el

milímetro, y para las tolerancias se utiliza la milésima de milímetro o “micra”. Esto
no significa que una pieza deba mecanizarse necesariamente con una precisión
extrema, apurando hasta la milésima; simplemente estamos señalando la unidad
de medida empleada.
■■ En caso de que las desviaciones a apreciar sean muy pequeñas (milésimas de

milímetro o micras), debe efectuarse la medición a una temperatura de 20°C, ya
que una temperatura superior producirá desviaciones en la medida por efecto de
la dilatación térmica; de este modo, se unifica la temperatura a la que se toma la
medida y dejará de ser un factor a tener en cuenta.
173
5.1.3.1. Calidades
Una vez considerados estos parámetros, el sistema ISO establece 20 “calidades” de
tolerancia distintas. Se designan numéricamente, pero precedidas de los caracteres
IT (de “ISO Tolerancia”).
Las calidades más “altas” corresponden a los números más bajos, y las calidades más
“bajas” a los números más altos (por ejemplo, la expresión IT5 simboliza una calidad
más alta que la expresión IT6).
En la tabla siguiente pueden observarse los valores en micras para cada una de las
veinte calidades IT en función de la dimensión considerada (en milímetros).
Medida nominal Calidades IT

(en mm.) 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Más de 1 hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
Más de 3 hasta 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
Más de 6 hasta 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500
Más de 10 hasta 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
Más de 18 hasta 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
Más de 30 hasta 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
Más de 50 hasta 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000 4600
Más de 80 hasta 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500 5400
Más de 120 hasta 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 240 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
Más de 180 hasta 240 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600 7200
Más de 240 hasta 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
Más de 315 hasta 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8900
Más de 400 hasta 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300 9700
Figura 5.8. Calidades IT según norma ISO.
En realidad, esta herramienta pretende que el lector intuya de forma

rápida y gráfica el grado de calidad existente, sin tener que realizar una
“comprobación” del valor de la desviación de medida expresado en micras,
que a priori podría resultar poco intuitivo (podrá comprobarlo en el gráfico
adjunto).
174
5. Tolerancias
A continuación, vamos a hacer una clasificación somera de las aplicaciones de cada

una de las calidades, para poder hacernos una idea rápida de las calidades que
podríamos encontrarnos según el tipo de pieza representado en el plano que maneje
habitualmente. De todos modos, más adelante se incluyen ejemplos resueltos con
indicaciones al respecto.
Tolerancias pequeñas Tolerancias medias Tolerancias grandes

Calidades ISO 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Piezas de
Calibres finos Para medidas sin tolerancias
mecanización
Área de aplicación
Construcción de Piezas estiradas, laminadas,
Calibres de trabajo
máquinas forjadas o fundidas
Figura 5.9. Aplicaciones para las diferentes calidades ISO.
175
5.1.3.2. Posiciones
En este apartado nos adentraremos en la denominada “posición” de la tolerancia, que
también es preciso interpretar correctamente.
Podemos preguntarnos el porqué de la introducción de un nuevo concepto referente

a las tolerancias, si la “calidad” era capaz por sí sola de determinar la desviación
admitida en función del diámetro que se considere.
La respuesta está en que la calidad no refleja la dimensión de la pieza de manera

exacta, puesto que la tolerancia que admite podría quedar demasiado por encima o
por debajo de la medida nominal (de la “línea de referencia” comentada anteriormente).
De hecho, la calidad únicamente refleja la amplitud de la tolerancia, mientras que la
posición indica su posición respecto de la línea de referencia establecida (según el
diámetro nominal, como veremos en su momento).
El sistema internacional ha fijado un total de 27 posiciones para las tolerancias, que

quedan definidas por letras del alfabeto o combinaciones de éstas. Se colocan entre
el valor de la medida nominal y el de la calidad. Cuando se trata de agujeros (medidas
interiores), las letras son mayúsculas; si se trata de ejes (medidas exteriores), las letras
son minúsculas; de este modo, la identificación resulta muy rápida e intuitiva.
Figura 5.10. Posiciones según norma ISO.
176
5. Tolerancias
A continuación, y basándonos en la figura 5.11, analizaremos de forma rápida el

significado de los términos que aparecen en este sencillo ejemplo:
Figura 5.11. Representación del diámetro nominal, posición y calidad.
La acotación 20p6 indicará un eje de 20 mm. de diámetro, posición “p” y

calidad IT6. Además, observando la tabla anterior, podrá comprobar que la
indicación “p” sugiere un eje con una medida “real” superior ligeramente a
los 20 mm. nominales.
Analizando la tabla anteriormente reseñada, obtendremos una serie de conclusiones

que pasamos a enumerar a continuación.
Para ejes o medidas exteriores

■■ Cuando se designe cualquier letra entre la “a” y la “g”, la medida real siempre
será menor que la medida nominal (la medida indicada en el plano).
■■ Cuando se designe cualquier letra entre la “m” y la “zc”, la medida real siempre
será mayor que la medida nominal.
■■ La letra “h” es de especial importancia, como veremos más adelante; de la

zona de tolerancia que abarca, el valor superior siempre es cero, por lo que en
tal caso coincidirá con la medida nominal. Además, el valor inferior coincidirá
numéricamente con el valor de la correspondiente calidad IT elegida.
■■ La letra “k” es de interpretación variable: entre las calidades IT4 a IT7, la zona
de tolerancia se sitúa siempre por encima de la línea de referencia, pero con
calidades superiores inferiores o superiores, el valor inferior es cero.
■■ La letra “j” indica que los límites de la zona de tolerancia quedan fijados entre
la línea de referencia; la letra “js” indica que dicha línea atraviesa la zona de
tolerancia por la mitad.
177
Para agujeros o medidas interiores

■■ Cuando se designe cualquier letra entre la “A” y la “G”, la medida real siempre
será mayor que la medida nominal —la indicada en el plano—.
■■ Cuando se designe cualquier letra entre la “P” y la “ZC”, la medida real siempre
será menor que la medida nominal.
■■ La letra “H” también resulta de especial importancia; de la zona de tolerancia
que abarca, el valor inferior siempre es cero, por lo que en tal caso coincidirá con
la medida nominal.
■■ Las letras “K”, “M” y “N” son de interpretación variable, según la calidad con la
que se trabaje.
■■ Las letras “J” y “JS” indican que los límites de la zona de tolerancia quedan
fijados entre la línea de referencia.
5.1.3.3. Sistema de eje único y sistema de agujero único

Como puede deducirse fácilmente, las posibilidades a la hora de escoger un ajuste
son enormes. Pero también es evidente que una situación tan anárquica conllevaría
un encarecimiento general, debido a problemas como mayores costes de fabricación,
dificultades de entendimiento, necesidad de mayor número de calibres y patrones de
medida, etc.
Para evitar estos inconvenientes, el sistema internacional ISO reduce en gran medida
el número de los ajustes recomendados, con el establecimiento de dos sistemas de
ajuste: el sistema de “eje único” o “eje base”, y el sistema de “agujero único o agujero
base”.
Sistema de “eje único” o “eje base”

En este sistema, siempre se toma el eje como referencia para establecer el ajuste y
la letra “h” para su tolerancia, por lo que la medida máxima del eje coincide con la
medida nominal (la diferencia superior es cero). Por consiguiente, el establecimiento
de un juego o de un apriete, se determinará según la posición que se escoja para el
agujero.
Como puede comprobarse en el gráfico, para obtener un ajuste con juego (un ajuste
móvil), debe combinarse el eje “h” con un agujero entre “A” y “H”. Resulta evidente
que el eje entrará con mayor facilidad en un agujero “A” (cualesquiera que sean
sus dimensiones máxima y mínima admitidas), que en un agujero “E”, por ejemplo.
eje h
O dicho de otra forma, el ajuste del ejemplo tiene mayor juego que
agujero A
eje h
el ajuste .
agujero E
■■ Eje h + agujero A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G o H = ajuste móvil.
■■ Eje h + agujero P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB O ZC = ajuste fijo.
■■ Eje h + agujero J, K, M o N = ajuste indeterminado.
178
5. Tolerancias
La denominación de los ajustes con el sistema de eje único se realiza del modo
siguiente:
■■ Indicación de la medida nominal del eje y agujero.
■■ Indicación de la tolerancia del agujero y su calidad.
■■ Indicación de la tolerancia del eje (siempre con la letra h) y su calidad.
50 F7 h8 indica un ajuste en el sistema de eje único para una medida de

50 mm., posición h para el eje y F para el agujero, y calidad 8 para el eje y
calidad 7 para el agujero.
Sistema de “agujero único” o “agujero base”:

Para este otro sistema, siempre se toma el agujero como referencia para establecer
el ajuste y la letra “H” para su tolerancia, por lo que la medida mínima del agujero
coincide con la medida nominal (la diferencia inferior es cero). El establecimiento de
un juego o de un apriete, se determinará según la posición que se escoja para el eje.
En el gráfico puede comprobarse que para obtener un ajuste con juego (un ajuste
móvil), debe combinarse el agujero “H” con un eje entre “a” y “h”.
Por consiguiente, también en este sistema un eje a entrará con mayor facilidad en un
agujero “H” (cualesquiera que sean sus dimensiones máxima y mínima admitidas), que
en un eje e, por ejemplo, que es lo mismo que decir que el ajuste “agujero H / eje a”
agujero h
presenta mayor juego que el ajuste .
eje e
■■ Agujero H + eje a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g o h = ajuste móvil.
■■ Agujero H + eje p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb o zc = ajuste fijo.
■■ Agujero H + eje j, k, m o n = ajuste indeterminado.
La denominación de los ajustes con el sistema de eje único se realiza con el mismo
criterio que en el sistema de eje único:
■■ Indicación de la medida nominal del eje y agujero.
■■ Indicación de la tolerancia del agujero (con la letra H) y su calidad.
■■ Indicación de la tolerancia del eje y su calidad.
50 H7 p6 indica un ajuste en el sistema de agujero único para una medida

de 50 mm., posición H para el agujero y p para el eje, y calidad 7 para el
agujero y calidad 6 para el eje.
179
5.1.3.4. Ajustes ISO recomendados

Aunque este tema será analizado con profundidad en la asignatura de “Teoría de
Taller”, ya que afecta directamente a los procesos de mecanizado, debemos recordar
que el sistema de agujero único resulta más económico al tener que mecanizarse
formas exteriores y es muy utilizado en construcción aeronáutica, ferroviaria, naval y
automoción, así como de máquina-herramienta. El sistema de eje único es utilizado
en mecánica de precisión en general, así como en motores eléctricos y órganos de
transmisión de movimiento.
También es evidente que en numerosos casos, el propio número de elementos

integrantes de un determinado conjunto, puede resultar determinante para la elección
de uno u otro sistema. Por ejemplo, las tolerancias para un eje de una máquina sobre
el que vayan a acoplarse una serie de elementos (como pueden ser cojinetes de
apoyo, engranajes postizos, chavetas, anillos, etc., que harán la función de “agujero”)
deben plantearse desde el sistema de eje único, e ir adaptando las tolerancias
dimensiones de cada uno de los diámetros del eje a las funciones del elemento con el
que interaccionarán.
No cabe duda de que los sistemas de eje único y agujero único simplifican y abaratan
los procesos tanto productivos como de verificación, pero aun así las posibilidades de
combinación resultarían demasiado numerosas.
Por este motivo, el sistema internacional ISO recomienda unos ajustes que cubren
casi todas las necesidades generales, y que son los que se describen en la tabla
adjunta (ver figura 5.12). Por lo tanto, siempre que resulte posible se procurará acudir
por defecto a esta serie de combinaciones.
180
5. Tolerancias
Agujero único Eje único

Tipo de ajuste
Agujero con eje Eje con agujero
H6 g5 h6 G6
Móvil
h5 H6
p5 P6
r5 R6
Fijo s5 S6
t5 T6
u5 U6
j6 J6
j5 K6
k6 M6
Indeterminado
k5 N6
m5
n5
H7 f7 h6 F8
f6 F7
Móvil
g6 G7
h6 H7
p6 P7
r6 R7
s6 S7
t6 T7
Fijo
u6 U7
x6 X7
z6 Z7
za6 ZA7
j6 J7
k6 K7
Indeterminado
m6 M7
n6 N7
H8 d9 h9 C11
e8 D10
f7 E9
Móvil
h8 F8
h9 H11
H8
H11 a11 h11 A11
b12 B12
b11 B11
c11 C11
Móvil d11 D11
d9 D10
h11 D9
h9 H11
H9
x11 X11
z11 Z11
Fijo za11 ZA11
zb11 ZB11
zc11 ZC11
Figura 5.12. Ajustes ISO recomendados.
181
No obstante, en la tabla siguiente (figura 5.13) incluimos una tabla en la que pueden
observarse una serie de ajustes recomendados en función de la aplicación industrial
para la que se destine.
Asiento Ajuste Forma de montaje Uso

Para elementos fijos con apriete muy fuerte.
Forzado con Con prensa y con
H7-U8 Desmontaje posible sólo eliminando uno de los
prensa temperaturas diferentes
elementos del conjunto.
Forzado con Con prensa o martillo, y con Para ajustes no desmontables y transmisión
H7-r6
prensa temperaturas diferentes de esfuerzos sin uso de chavetas.
Forzado con Para elementos fijos montados a gran presión,

H7-n6 Con prensa
prensa sin rotación o movimientos axiales.
De Como H6-h5 pero para cargas menor

H7-n6 Deslizamiento a mano
deslizamiento precisión y mayor base.
De Para deslizamiento axial, lubricado, base

H8-h9 Deslizamiento a mano
deslizamiento grande y poca precisión.
Para ajuste giratorio con bajas cargas a

Libre H7-f7 A mano o libre
soportar y centrado mínimo.
Para ajuste con cierta movilidad entre

Libre H8-h6 A mano
elementos pero sin juego apreciable.
Libre H8-f7 A mano Idem anterior pero para menores precisiones.
Libre F8-h9 A mano Elementos móviles con juego medio.
Libre E9-h9 A mano Elementos móviles con juego medio.
Libre y amplio D10-h9 A mano Elementos móviles con juego elevado.
Libre y muy Elementos móviles con juego muy elevado y

C11-h9 A mano
amplio elementos libres
Figura 5.13. Ajustes recomendados, según aplicación.
A modo de ejemplo, incluimos también a continuación unas tablas con los ajustes
recomendados según la norma DIN, tanto para el sistema de eje único (DIN 7155)
como para agujero único (DIN 7154).
182
5. Tolerancias
183
184
5. Tolerancias
185
186
5. Tolerancias
5.2. Tolerancias geométricas

5.2.1. Principios fundamentales
En el capítulo anterior nos centrábamos en una indicación correcta de los límites
establecidos para la medida de la pieza. También adelantábamos que conseguir
una pieza “perfecta” en cuanto a forma y medida era literalmente imposible, por las
limitaciones inherentes a los propios procesos de fabricación.
En este nuevo capítulo veremos cómo se establecen unos límites no sólo para las
medidas de la pieza, sino también para su geometría. Por ejemplo, dos laterales de una
pieza enfrentados a 90º pueden haber sido mecanizadas con las medidas correctas,
pero puede que no posean la perpendicularidad requerida.
Al igual que con las tolerancias dimensionales, el objetivo perseguido es conseguir la

intercambiabilidad de cualquier pieza, sin detrimento de sus funciones. Además, se
presta una especial atención a la verificación y control de aquellas partes de la pieza
que sean relevantes en el funcionamiento de la pieza o el conjunto en la que esté
integrada.
Por el momento, señalaremos que las tolerancias geométricas se dividen en “tolerancias

geométricas” y “tolerancias de forma”, y que describiremos por separado.
187
5.2.2. Tolerancias de forma

Las tolerancias de forma trabajan con una zona de tolerancia en la que debe quedar
“atrapada” la línea o la superficie considerada.
En estos casos, puede observarse que se analizan dichos elementos por separado,
mientras que en las tolerancias de posición veremos cómo surge la necesidad de
tomar otro elemento como referencia.
Por este motivo, las indicaciones se limitan a un determinado símbolo, junto con el valor
numérico que especifica los valores entre los que se permite oscilar (en milímetros).
Rectitud
La “rectitud” determina la calidad de una línea recta, en cuanto establece una
desviación máxima respecto de lo que sería una recta perfecta.
Debe prestarse especial atención al hecho de que la zona de tolerancia se representa

mediante un hipotético cilindro; el valor del diámetro coincide con el valor de la zona
de tolerancia, y el eje del cilindro con la recta ideal.
Figura 5.14. Rectitud.
188
5. Tolerancias
Planitud
El concepto de “planitud” es similar al de rectitud, pero en esta ocasión afecta a una
superficie y no a una línea recta únicamente. La zona de la tolerancia admitida es la
abarcada entre dos planos ficticios, paralelos entre sí; la distancia especificada en la
anotación es la de separación entre dichos planos.
Una superficie de una pieza puede darse por válida (aun cuando no sea
“perfecta”) si queda comprendida entre ambos planos.
Figura 5.15. Planitud.
Circularidad
La “circularidad” define la calidad de una circunferencia, estableciendo una desviación
máxima respecto de lo que sería una circunferencia perfecta. Este concepto determina
la forma que adquiere la circunferencia, no si queda o no descentrada. La zona de
tolerancia se determina por medio de dos circunferencias concéntricas perfectas,
separadas por una distancia que equivale a la diferencia entre los radios de ambas
(valor máximo de desviación admitido).
Figura 5.16. Circularidad.
189
Cilindridad
En esta ocasión la “cilindridad” determina la calidad de la superficie cilíndrica real
respecto de una superficie cilíndrica perfecta.
Figura 5.17. Cilindridad.
La zona de tolerancia se define por dos cilindros hipotéticos separados por la distancia
señalada. Lógicamente, el cilindro real sólo se considerará válido si queda “atrapado”
entre aquellos.
Exactitud de perfil
La “exactitud de perfil” sirve para determinar si un perfil cualquiera de una pieza se
aproxima lo suficiente al perfil teórico que se deseaba fabricar.
El perfil deseado sirve como eje de lo que es el cilindro teórico que imaginamos para
poder alojar en su interior el perfil real de la pieza y considerarlo válido.
El diámetro de dicho cilindro queda determinado por el valor numérico señalado en el

plano.
190
5. Tolerancias
Figura 5.18. Exactitud de perfil.
Exactitud de superficie
La “exactitud de superficie” determina la calidad de la superficie real obtenida, que
debe quedar “atrapada” entre dos hipotéticos planos paralelos, separados por la
distancia especificada en el plano.
Como es lógico, todos y cada uno de los puntos de la superficie analizada deben
quedar entre ambos planos para que pueda darse por válida.
Figura 5.19. Exactitud de superficie.
191
Resumen simbología para tolerancias de forma

A continuación vamos a resumir la simbología utilizada, acompañándose en cada caso de un ejemplo concreto,
a fin de que pueda servir como guía de consulta rápida para el alumno.
Representación de zona de Representación sobre el plano

tolerancia (ejemplo)
Rectitud de una línea:
Zona de tolerancia limitada por dos rectas paralelas

separadas una distancia f (tolerancia)
Planitud de un plano:
Zona de tolerancia t limitada por los planos ficticios

α y β, paralelos a una distancia t.
Redondez de una línea:
Zona de tolerancia t, limitada por los círculos

ficticios concéntricos separados una distancia t.
Cilindridad de un cilindro:
La superficie del cilindro debe quedar entre

dos cilindros ficticios separados una distancia t
(tolerancia)
Perfil cualquier línea:
Zona de tolerancia t limitada por un cilindro ficticio,

cuyo eje coincide con la línea ideal.
Superficie cualquiera:
La superficie debe quedar entre dos superficies

ficticias separados por esferas ficticias de diámetro
t (tolerancia), cuyos centros se situan en la
superficie teórica.
Figura 5.20. Resumen simbología para tolerancias de forma.
192
5. Tolerancias
5.2.3. Tolerancias de posición

Como comentamos en el anterior capítulo, las tolerancias de posición precisan de
una referencia externa ideal para poder determinar su ubicación con precisión. Por
consiguiente, esto se traduce en la aparición de una simbología específica sobre el
elemento analizado y también sobre el que se toma como referencia; debe prestarse
una especial atención a la ubicación sobre el plano de dichos elementos, ya que no
tendrán ningún significado si se consideran aisladamente.
Normalmente se utilizan máquinas de alta precisión para la verificación de tales
parámetros, tomando como referencia una serie de líneas, superficies o piezas
elaboradas con suma precisión para tal fin.
Paralelismo
En primer lugar ha de recordarse que debe distinguirse entre el “paralelismo respecto
de una recta” y el “paralelismo respecto de un plano”.
Figura 5.21. Paralelismo.
■■ El paralelismo respecto de una recta determina la calidad del paralelismo

alcanzado entre una línea recta, y la línea recta que se toma como referencia.
Para determinarlo, se genera un hipotético cilindro cuyo eje debe resultar paralelo
a la línea que se toma como referencia; la línea recta analizada debe quedar
comprendida en dicho cilindro, cuyo diámetro se corresponde con la tolerancia
admitida.
■■ Por otra parte, el paralelismo respecto de un plano servirá para determinar la
calidad del paralelismo alcanzado entre un plano y aquel que se toma como
referencia. Para determinarlo, se generan dos hipotético planos, paralelos al plano
que se toma como referencia; el plano real analizado debe quedar comprendido
entre ambos, separados la distancia que se especifique en el plano.
193
Perpendicularidad
La “perpendicularidad de una recta respecto de una recta o de un plano” o la
“perpendicularidad de un plano respecto de un plano” determina la calidad de la
perpendicularidad alcanzada entre una recta o un plano y aquel que se toma como
referencia.
Para determinarlo, se siguen los mismos procedimientos descritos en el apartado

referente al paralelismo.
Figura 5.22. Perpendicularidad de una recta respecto de un plano.
Figura 5.23. Perpendicularidad de un plano respecto de otro plano.
194
5. Tolerancias
Inclinación
La “inclinación de una recta respecto de una recta o de un plano” o la “inclinación de
un plano respecto de un plano” determina la calidad de la inclinación alcanzada entre
una recta o un plano y aquel que se toma como referencia.
Para determinarlo, se siguen igualmente los mismos procedimientos descritos en el

apartado referente al paralelismo.
Figura 5.24. Inclinación de una recta respecto de un plano.
Figura 5.25. Inclinación de un plano respecto de otro plano.
195
Posición
La “posición” determina la exactitud en el posicionamiento de un punto en el plano o
en el espacio.
Para ello se genera un círculo ficticio, cuyo centro coincide con el punto teórico que
se está analizando, y coincidiendo el diámetro con la zona de tolerancia admitida. Si el
punto real se halla alojado en el interior de dicho círculo, la posición alcanzada puede
considerarse válida.
Figura 5.26. Posición.
Concentricidad
Similar al concepto anterior, la “concentricidad” hace referencia a la calidad del
posicionamiento del centro de una circunferencia respecto de la posición ideal.
Se genera un círculo ficticio cuyo centro coincide con el centro de la circunferencia

ideal, equivaliendo el diámetro al valor de la zona de tolerancia admitida. Si el centro de
la circunferencia real se halla alojado en el interior de dicho círculo, puede considerarse
válido.
Figura 5.27. Concentricidad.
196
5. Tolerancias
Coaxialidad
La “coaxialidad” determina la aproximación entre los ejes de dos cilindros rectos,
debiéndose tomar uno de ellos como referencia.
En teoría, los dos ejes deberían coincidir en uno sólo, pero en la realidad cada uno
de los bloques cilíndricos analizados presentará su propio eje, desfasado en mayor o
menor medida respecto de su homónimo. Para ello se genera un cilindro imaginario
(con el diámetro que se indique en el plano) cuyo eje coincide con el eje del cilindro
real que se toma como referencia.
Figura 5.28. Coaxialidad.
Simetría
La “simetría” es un concepto muy intuitivo, y determina la equidistancia respecto a un
eje o a un plano.
Para establecer la zona de tolerancia se generan dos planos ficticios paralelos al plano
ideal de simetría, y separados entre sí por la distancia marcada sobre plano. Habrá
simetría si el plano de simetría real queda “atrapado” por los dos planos paralelos, es
decir, si se halla dentro de la zona de tolerancia.
Figura 5.29. Simetría.
197
Resumen simbología para tolerancias de posición

A continuación vamos a resumir la simbología utilizada, acompañándose en cada
caso de un ejemplo concreto, a fin de que pueda servir como guía de consulta rápida
para el alumno.
Figura 5.30. Tolerancias de orientación.
Figura 5.31. Tolerancias de posicionamiento.
5.2.4. Ejemplos
En los dibujos siguientes podremos observar algunas aplicaciones prácticas de los
conceptos expuestos anteriormente, a modo de ejemplo.
La acotación no se ha ejecutado en su totalidad, a fin de poder centrar el dibujo

explicativo en el tema que nos ocupa; no obstante, realizaremos algunos comentarios
sobre la acotación realizada, para aclarar posibles dudas que pudiesen surgir al
respecto.
198
5. Tolerancias
Ejemplo 1
En la pieza siguiente, observamos que el eje de revolución de la pieza es el elemento
tomado como referencia (con la denominación “A”); dicha indicación se coloca junto
a la acotación del diámetro del agujero y la tolerancia dimensional de éste. Puede
observarse que se especifican los valores máximos admitidos para la perpendicularidad
de una de las caras frontales y la inclinación de otra de las caras de la pieza.
199
Ejemplo 2
En la pieza siguiente observamos de nuevo que el eje de la pieza es el elemento
tomado como referencia (con la denominación “A”) y se acota de igual modo.
En este caso se indican los valores máximos admitidos para el paralelismo entre las
dos caras (superior e inferior), así como para la posición del centro de cada uno de los
taladros de menor diámetro.
200
5. Tolerancias
RESUMEN
■
Un uso adecuado de las tolerancias garantiza la posibilidad de intercambiar piezas, sin
tener que realizar ajustes de consideración posteriores.
■
Es inevitable que una pieza presente unas desviaciones en cuanto a medida y en
cuanto a forma, que podrán resultar “excesivas” o no en función de la utilidad de la
pieza (determinadas sobre plano por la tolerancia).
■
Hay una serie de conceptos fundamentales a la hora de manejar las dimensiones de
una pieza, a saber:
■■ La medida nominal de la pieza (acotada sobre plano).

■■ La medida real que adquiera la pieza al ser fabricada.
■■ Las desviaciones de medida o de forma (máximas y mínimas) admitidas para
■
considerar la pieza válida.
Entre dos elementos puede existir juego, apriete o ambas circunstancias a la vez,
según la medida alcanzada.
■
Las normas internacionales ISO (International Organization for Standardization) ha
establecido un sistema de “eje único” o “agujero único” para acoplamientos entre dos
piezas, con objeto de limitar y simplificar las múltiples posibilidades que se abren para
establecer tolerancias dimensionales.
■
Además de las tolerancias dimensionales, existen tolerancias que establecen unos
límites a las desviaciones en cuanto a forma y posición.
■
Las normas internacionales ISO (International Organization for Standardization)
determinan toda la simbología necesaria para un correcto entendimiento de las
cuestiones anteriormente señaladas.
201
6 6
DIDÁCTICA
UNIDAD
6. Estados superficiales
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 207
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 208
6.1. Consideraciones.................................................................................................................................................. 209
6.2. Símbolos de acabado superficial....................................................................................................................... 211
6.2.1. Símbolos de mecanizado e indicaciones escritas...................................................................................................... 211
6.2.2. Indicaciones especiales de mecanizado y tratamientos.............................................................................................. 216
RESUMEN................................................................................................................................................................... 223
205
OBJETIVOS
■
Conocer el significado de la simbología utilizada para la determinación de los estados
superficiales de una pieza, a fin de observar el plano y asimilar de forma rápida el grado
de acabado requerido.
■
Conocer el posicionamiento de dichos símbolos sobre la figura, para una correcta
interpretación o una colocación adecuada de éstos sobre el plano.
■
Establecer una relación entre los diferentes grados de acabado superficial exigidos con los
procesos de fabricación que deben aplicarse en consecuencia, así como la repercusión
que tendrá sobre el coste final y la dificultad de ejecución.
207
INTRODUCCIÓN
En el tema anterior se ha podido comprobar la ■■ Superficies de apoyo: este tipo de superficies se

importancia de una representación correcta de las emplea para soportar otras partes del conjunto, por
tolerancias dimensionales y geométricas en una pieza, lo que suele admitirse un grado medio de acabado
pero hasta el momento no se había considerado el (desbaste medio en general).
estado de la superficie de dicha pieza (por ejemplo, si Ejemplo: bancada de una fresadora o máquina-
presentaba un grado de acabado más o menos fino, herramienta similar.
si estaba pintada, en bruto, etc.).
Evidentemente, el estado de la superficie variará según ■■ Superficies libres: el resto de las superficies, que no
el procedimiento por el que se haya obtenido la pieza tienen una función equiparable a las anteriores, no
y/o los procedimientos de mecanizado empleados. suelen someterse a procesos de mecanizado. Para
que cumplan su labor, bastará con que resulten ser
Las superficies pueden generarse con o sin arranque regulares, sin protuberancias indeseadas; los únicos
de viruta, hecho que también debe reflejarse con las procesos habituales son los procesos anticorrosivos
indicaciones pertinentes. La función de cada una o de conservación en general (pintado, cromado,
de las superficies determinará su estado superficial pavonado, etc) o limpieza (granallado, soplado, etc).
más conveniente, ya que, como es lógico, un mejor
acabado implica un mayor esfuerzo económico y una Ejemplo: soportes de fundición, piezas forjadas...
serie de procesos de fabricación más complicados.
En líneas generales, y siempre según las pautas
anteriores, puede realizarse una primera clasificación
de las superficies en tres grandes grupos:
■■ Superficies funcionales: este tipo de superficies suele
desplazarse o moverse con relación a otras superficies,
de tal modo que pueden considerarse parte vital del
conjunto-máquina. Se exige un grado de acabado alto
(acabado o superacabado).
Ejemplo: superficie de rodadura de un rodamiento.
208
6.1. Consideraciones
Antes de pasar a estudiar la simbología empleada para especificar los diferentes
tipos de acabados, vamos a hacer unos breves comentarios sobre los tipos de
irregularidades de superficies, fundamentales para su buen entendimiento.
Del mismo que resulta imposible obtener una pieza con sus dimensiones y forma
“exacta”, también lo es la obtención de una superficie perfecta (igual a la deseada). En
la fabricación de la pieza se producen irregularidades no deseadas que, evidentemente,
deben analizarse y controlarse para determinar si la pieza puede considerarse válida.
Dichas irregularidades se clasifican en:
■■ Rugosidad.
Se denomina “rugosidad” al conjunto de marcas, estrías o huellas que dejan

en la superficie de la pieza los procesos de mecanizado o de conformación.
Se generan bien por el avance de las herramientas de corte (en mecanizado
con arranque de viruta), bien por el uso de materiales abrasivos (en muelas de
rectificado, chorro de arena, etc).
Figura 6.1. Rugosidad.
□□ Paso: distancia entre estrías consecutivas.
□□ Lm: línea imaginaria equivalente al perfil medio.
□□ Rt: profundidad de la estría (se denomina Ra a la media aritmética de las

desviaciones respecto de Lm.
■■ Ondulaciones.
Se denomina “ondulaciones” al conjunto de huellas que se producen por

esfuerzos no deseados durante el proceso de mecanizado, tales como flexiones
en la pieza o en la máquina, vibraciones, etc. Estas huellas se generan a
intervalos de longitud uniforme, y dependerá de la gravedad de la desviación de
posicionamiento causante del defecto.
209
Figura 6.2. Ondulación.
■■ Defectos.
Se denomina “defectos” a aquellas irregularidades que se producen

aleatoriamente sobre la superficie de la pieza, y que no pueden localizarse a
intervalos regulares. Entre este tipo de fallos encontraríamos las típicas grietas,
rayaduras, poros, etc.
Figura 6.3. Defectos.
Por último, indicar que en una superficie pueden encontrarse los tres tipos de
irregularidades de forma simultánea. Existen métodos diversos para la medición del
acabado superficial (con diferente precisión y precio), pero una explicación detallada
de éstos excedería los objetivos de esta asignatura.
210
6.2. Símbolos de acabado superficial

6.2.1. Símbolos de mecanizado e indicaciones escritas
Los símbolos e indicaciones que han de aplicarse sobre el plano, han sido fijados por
la norma UNE 1-037-75, equivalente a la norma ISO 1032.
El símbolo “básico” se construye con dos líneas rectas

(la derecha con una mayor longitud), separadas unos
60° respecto de la superficie considerada. En general,
este símbolo debe ir acompañado de otros símbolos o
indicaciones, excepto en dos ocasiones que se detallarán
más adelante.
Figura 6.4. Símbolo base.
Cuando no se realiza arranque de viruta se incluye un

círculo al símbolo básico.
Figura 6.5. Sin arranque de viruta.
Cuando se mecaniza con arranque de viruta, el símbolo

se cierra por la parte superior de las dos líneas con una
tercera línea horizontal.
Figura 6.6. Con arranque de viruta.
Si se precisa añadir alguna indicación escrita, debe trazarse una línea horizontal por la
parte derecha, de longitud suficiente, donde se escribirá la indicación correspondiente.
Es importante observar con detenimiento los tipos de indicaciones que pueden

colocarse directamente sobre el símbolo, así como su ubicación y orientación sobre
las superficies de la pieza (indicación sobre el dibujo).
6.2.1.1. Indicaciones en el símbolo

Las indicaciones pueden clasificarse en dos grupos:
■■ Indicaciones sobre la rugosidad superficial.
■■ Indicaciones sobre la dirección de las estrías o marcas del mecanizado.
211
Indicaciones sobre la rugosidad superficial

Como ya conocemos, la rugosidad correspondiente se obtiene en función del proceso
de fabricación, a saber:
Rugosidad obtenida por un

Con arranque de viruta Sin arranque de viruta
procedimiento cualquiera
Figura 6.7. Indicación sobre el proceso de fabricación.
Para determinar el valor de dicha rugosidad, debe incluirse un valor numérico que
señalará la máxima rugosidad permisible, o dos valores superpuestos que establecerán
los valores máximos y mínimos. Recordemos que la rugosidad viene expresada en
micras de milímetro (µm) o micras de pulgada (µin).
Figura 6.8. Indicación sobre valores máximos y mínimos de rugosidad permisible.
Otro concepto muy importante a considerar es la clase de rugosidad. Junto al carácter

“N” ha de indicarse un número (del 1 al 12) que delata una mayor o menor rugosidad,
con lo que se logra dar una idea clara e intuitiva de la rugosidad y evitar la confusión
que puede llegar a causar la indicación numérica de los valores de rugosidad a un no
experto. La indicación N1 es sinónima de rugosidad mínima y acabado excepcional,
mientras que la indicación N12 lo es de superficie basta y gran rugosidad.
Además no hemos de olvidar que la norma antigua para la designación de la rugosidad

ya no es aplicada, pero sigue siendo bastante conocida y puede aparecer en planos
de taller relativamente antiguos, por lo que debemos conocerla. Dicha norma se basa
en la utilización de una serie de triángulos que, según su número, delataban un mejor
o peor acabado.
Para ello, hemos incluido en una misma tabla la equivalencia para todos los criterios
expuestos anteriormente.
212
Valores de rugosidad Operaciones

Simbología Estado de asociadas
“clase de antigua superficie de
micrómetros micropulgadas
rugosidad” mecanizado
Fundido
Superficies forjado
50 2000 N12 bastas, para
fabricación sin Limado
25 1000 N11 arranque de
viruta Laminado
Amolado
Superficies
con marcas
12,5 500 N10 perceptibles al
tacto y vista;
6,3 250 N9 desbaste con
Torneado
arranque de
viruta Fresado
Superficies con
marcas todavía Taladrado
3,2 125 N8 perceptibles; Cepillado
1,6 63 N7 desbaste con
arranque de Limado fino
viruta y afinado
Amolado fino
Superficies
0,8 32 N6 con marcas no
perceptibles;
0,4 16 N5 acabado aún
más afinado
0,2 8 N4 Superficies
con marcas no Rectificado
0,1 4 N3 perceptibles;
Lapeado
0,05 2 N2 acabado de
precisión Bruñido
0,025 1 N1 extrema
Figura 6.9. Equivalencias simbología sobre rugosidad superficial.
213
Indicaciones sobre la dirección de las estrías o marcas del mecanizado

Cuando resulta necesario, se procede a la indicación de la dirección que toman las
estrías que resultan una vez efectuado el proceso de mecanizado.
Si la dirección no queda definida mediante ninguno de los símbolos reflejados a

continuación, se indicará en el dibujo mediante la correspondiente nota.
Símbolo Significado
Estrías paralelas al plano de proyección
Estrías perpendiculares al plano de proyección
X
Estrías cruzadas en dos direcciones respecto
del plano de proyección
M Estrías cruzadas en direcciones múltiples
C Estrías aprox. concéntricas
R Estrías aprox. radiales
Figura 6.10. Indicaciones sobre dirección de estrías o marcas de mecanizado.
214
6.2.1.2. Indicaciones en el dibujo

Al ubicar el símbolo sobre el dibujo, debe orientarse de tal modo que las indicaciones
puedan leerse desde la base o desde la parte derecha del dibujo (salvo excepciones).
En general, cuando todas las superficies

de la pieza presenten el mismo grado
de rugosidad, basta con colocar un
único símbolo, sin “tocar” el perfil de la
pieza en cuestión.
Figura 6.11. Indicador de grado de rugosidad común.
Cuando casi todas las superficies de la pieza presenten el mismo grado de rugosidad,
suele procederse a la colocación de un símbolo genérico (indicando el acabado
general de la pieza), acompañado de otros símbolos entre paréntesis que indican el
estado superficial de algunas superficies concretas.
Además, estos estados particulares deben indicarse sobre la superficie en cuestión,

tal y como se indica en el ejemplo de la figura 6.12 (también puede optarse por indicar
el estado superficial genérico mediante una nota escrita):
Figura 6.12. Indicaciones para grados de rugosidad comunes y excepcionales.
Cuando las indicaciones sobre el símbolo sean complejas y resulte laborioso repetirlas
por su número sobre las distintas superficies de la pieza, se coloca sobre éstas un
símbolo con una letra (símbolo simplificado) especificándose el significado exacto en
las proximidades de la pieza, tal y como puede verse en la figura 6.13:
215
Figura 6.13. Ubicación de indicaciones adicionales.
En esta pieza, se admite una rugosidad en la superficie de 3,2 micras, excepto en la

superficie en la que aparece el símbolo con una letra “x”, ya que los valores máximos y
mínimos de rugosidad y otras posibles indicaciones (tratamientos a realizar, dirección
de las marcas o estrías, etc.) se especifican aparte, debido a la complejidad de la
representación sobre el propio perfil de la pieza o a la simple falta de espacio.
Figura 6.14. Ubicación de indicaciones adicionales.
6.2.2. Indicaciones especiales de mecanizado y tratamientos

En numerosas ocasiones, el proceso de elaboración de una pieza requiere una o más
operaciones, que deben ser realizadas sobre partes muy concretas de una superficie
y no sobre toda sus superficies.
En líneas generales, pueden clasificarse como:
■■ Mecanizados especiales o mecanizados ordinarios que convengan especificar.
■■ Tratamientos especiales para protección o embellecimiento de la superficie, o

para modificar sus propiedades.
216
Mecanizados especiales o a especificar

Entre los mecanizados “especiales” podríamos incluir el pulido, el rasqueteado manual,
esmerilado, amolado, etc.
Además, en ocasiones puede resultar necesario precisar una aplicación concreta de

operaciones de mecanizado ordinarias en lugares concretos, como torneado, fresado,
limado y, sobre todo, rectificados.
Tratamientos especiales
Las indicaciones de tratamientos especiales para la modificación de las propiedades
del material pueden resultar habituales, entre las que se encuentran los templados,
revenidos, recocidos, cementados, nitrurados, etc.
También hemos citado las indicaciones para procesos de protección y embellecimiento,

como pintados, cromados, niquelados, pavonados, etc.
6.2.2.1. Indicaciones en el símbolo

Como se comentó con anterioridad, las anotaciones a realizar se ubicarán sobre una
línea horizontal de la suficiente longitud, unida al extremo derecho del segmento de
mayor longitud del símbolo base.
A fin de acostumbrarnos a los modos de utilización y el significado de las indicaciones,

se incluyen a continuación cuatro ejemplos aleatorios:
Realizar un proceso de pulido para obtener una superficie con

una rugosidad máxima de 0,8 micras.
Realizar un pintado de la superficie; se indica que es un proceso

sin arranque de viruta y no se concreta grado de rugosidad.
Realizar un proceso de rectificado para obtener una superficie

con acabado esmerado (clase N4) con rugosidad máxima de
0,2 micras. En este caso, la dirección de las estrías o marcas es
circular (C).
Realizar un proceso de nitrurado en la superficie de la pieza; sin

indicaciones especiales.
217
Consideraciones
Deben tenerse en cuenta una serie de consideraciones a la hora de aplicar o analizar
esta simbología, para hacer un uso correcto de ésta, y que puede resumirse en los
siguientes puntos:
■■ La anotación se limita a indicar la operación a realizar, pero no la forma de

llevarla a cabo; por ejemplo, la indicación de “torneado” no especifica si ha de
realizarse con una herramienta de metal duro o de cerámica, o la velocidad de
corte y avances más adecuados, etc.
■■ La anotación siempre ha de señalar el estado final que adquiere la superficie;

por ejemplo, ha de indicarse “templado” y no “templar”.
■■ Excepto casos particulares, se procede a indicar la operación final sin incluir

procesos anteriores que, necesariamente, han de haberse ejecutado para
lograr el efecto deseado. Por ejemplo, ante la indicación de un “escariado”, se
da por supuesta la ejecución previa de un taladrado y no se precisa señalar esta
última; también ante la indicación de un “pavonado”, se da por supuesto un
desengrasado de la superficie y no precisa indicarse.
6.2.2.2. Indicaciones en el dibujo

Como hemos comentado, en ocasiones la práctica de los posibles tratamientos debe
realizarse sobre una zona muy concreta de la pieza, por lo que interesa delimitar o
acotar dicha zona sobre el plano. De igual modo, ciertas zonas pueden precisar una
verificación de la ejecución llevada a cabo especialmente precisa, por lo que también
ha de concretarse con exactitud la extensión de dicha ejecución.
Distingamos los casos que pueden presentarse con un análisis por separado:
■■ Cuando se precise un tratamiento sobre una parte de la pieza, cuya extensión

quede bien reflejada por sí misma al visualizar el plano, se traza una línea
paralela al perfil a tratar (línea de trazo y punto).
Figura 6.15. Indicación de tratamiento.
218
■■ Si se requiere una mayor precisión para determinar la zona del tratamiento,

puede recurrirse a una acotación de la zona afectada más el trazado de la línea
paralela citada en el apartado anterior.
Figura 6.16. Indicación de tratamiento acotada.
■■ En ocasiones, también se precisa la determinación del orden en el mecanizado

y proceso de tratamiento superficial; como resulta evidente, tales indicaciones
afectan únicamente a los últimos procesos a realizar sobre la pieza (acabado y
tratamientos).
Figura 6.17. Indicación de tratamiento y procesos de previos.
En el ejemplo adjunto se indica la necesidad de tornear la parte indicada dejando

un sobremetal de 0,2 mm, para realizar a continuación un rectificado de dicha
zona. El anillo cilíndrico de mayor diámetro precisa un templado, tal y como se
aprecia en la correspondiente indicación.
219
■■ En determinadas piezas (por ejemplo, piezas fabricadas mediante un proceso

de estampación), debe precisarse la zona donde debe ha de llevarse a cabo
una posterior verificación de superficies que exijan especial exactitud, que
se suponen sometidas a unas tolerancias muy estrictas. Dichas zonas deben
resaltarse con línea paralela al perfil, y con trazo continuo y grueso.
Figura 6.18. Indicación de verificación.
Templado de piezas
Mención especial merece la representación de las partes templadas de la pieza.
El proceso de templado incluye el calentamiento del metal hasta una temperatura
determinada, un tiempo de espera en el horno o caldeamiento, y un enfriamiento
rápido, a fin de aumentar la resistencia a la rotura y la dureza, principalmente de
los aceros. La dureza deseada se especifica en las unidades adecuadas (unidades
Brinnell o HB, Vickers o HV, etc.). En los ejemplos siguientes se especifica en éstas
últimas.
■■ Si toda la superficie ha de ser templada, basta con indicar la operación de

templado y el valor de dureza. En cualquier caso, en la asignatura “Teoría de
Taller” de segundo año se explicará detenidamente en qué consiste éste y otros
tipos de tratamiento.
Figura 6.19. Indicación de templado.
220
■■ Si el temple afecta a una determinada parte de la pieza, que presentará distinta

dureza, se marca la zona afectada con línea paralela de trazo y punto. De igual
modo, puede procederse a delimitar la zona sin templar, que quedará más
blanda.
Figura 6.20. Indicación de templado localizado.
■■ Cuando se desee precisar la profundidad de temple de penetración, debe

realizarse una anotación supletoria indicando la profundidad requerida en
milímetros, y los valores de la tolerancia que se determine.
Figura 6.21. Indicación de templado de penetración.
221
■■ En ocasiones, si lo único que se precisa es aumentar la dureza, sin determinar

con exactitud su valor, basta con indicar directamente la zona a templar con una
simple indicación escrita.
■■ Si la parte de la pieza sometida a un templado debe conservar un “núcleo

blando” (es decir, debe conservar sus características de dureza iniciales),
puede delimitarse dicha zona mediante el uso de una línea de trazos y puntos
especialmente fina.
Figura 6.22. Indicación de zona de temple.
222
RESUMEN
■
Todas las superficies presentan, en mayor o menor grado, una serie de irregularidades
que desvían la superficie real de la pieza (superficie obtenida) de la superficie teórica
(superficie deseada).
■
El grado de acabado exigido para cada una de las superficies de una pieza estará
en función del uso que tenga previsto; un acabado esmerado en una superficie que
no vaya a desplazarse o soportar otros elementos, aumentará los costes de manera
innecesaria.
■
Cada uno de los procedimientos de fabricación existentes, proporciona un grado de
acabado diferente; por ejemplo, una operación de rectificado superará el grado de
acabado posible en operaciones de torneado.
■
La rugosidad puede definirse mediante la indicación directa de la rugosidad media Ra
(expresada en micras), o mediante una indicación simbólica (utilizando el carácter N
con numeración del 1 al 12 según el grado de acabado).
■
Las citadas anotaciones se posicionan sobre un símbolo base, que puede presentar
variaciones en función de determinados parámetros.
223
7
7
DIDÁCTICA
UNIDAD
7. Representación de elementos mecánicos

ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 229
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 230
7.1. Elementos de fijación.......................................................................................................................................... 231
7.1.1. Generalidades sobre la representación de elementos roscados.................................................................................. 231
7.1.2. Tornillos, tuercas, arandelas................................................................................................................................... 240
7.1.3. Chavetas y lengüetas........................................................................................................................................... 247
7.1.4. Pasadores.......................................................................................................................................................... 251
7.2. Elementos de transmisión.................................................................................................................................. 253
7.2.1. Engranajes......................................................................................................................................................... 253
7.2.2. Poleas, cadenas de transmisión............................................................................................................................. 262
7.2.3. Cadenas............................................................................................................................................................ 265
7.2.4. Cojinetes y rodamientos....................................................................................................................................... 267
7.2.5. Muelles, resortes................................................................................................................................................. 273
7.3. Formas de mecanizado normalizadas............................................................................................................... 275
7.3.1. Entalladuras........................................................................................................................................................ 275
7.3.2. Moleteado.......................................................................................................................................................... 276
7.3.3. Puntos de centrado............................................................................................................................................. 278
RESUMEN................................................................................................................................................................... 281
227
OBJETIVOS
■
Conocer el principio de funcionamiento de los elementos mecánicos de utilización más
frecuente o significativa.
■ Tomar un primer contacto con la terminología utilizada con más frecuencia en este campo.
■
Conocer la clasificación y las familias de elementos mecánicos, generalmente en función
de su aplicación.
■
Estudiar y profundizar en los sistemas de representación normalizados de los elementos
analizados.
■
Tomar conciencia de la importancia que adquiere un buen entendimiento de dichos
elementos para una adecuada interpretación de un plano de carácter mecánico, dada su
importancia y su aplicación omnipresente.
229
INTRODUCCIÓN
En este tema se analizan los diferentes tipos de Prácticamente cualquier plano de taller incluirá uno
elementos mecánicos y formas de mecanizado o más de estos elementos, en especial si se trata
normalizadas. La importancia de este tema nos ha de planos de montaje o de conjuntos (desde un eje
hecho optar por combinar una breve descripción de roscado, hasta un plano de un conjunto mecánico
dichos elementos junto con la representación gráfica que incluya ejes roscados, con chavetero, con
de los mismos. rodamientos, grupillas, tuercas de fijación, etc… en
El tema, a pesar de su gran extensión, se ha dividido sus extremos, por ejemplo).
en tres grandes familias: elementos de fijación, Esperamos que el alumno encuentre interesante su
elementos de transmisión de movimiento y formas de estudio y que perciba la importancia que poseen
mecanizado normalizadas. dichos elementos, por otra parte de presencia
Resulta evidente la excepcional importancia de este multitudinaria e imprescindibles en nuestra vida diaria.
capítulo, puesto que en él se sintetizan una serie de
conocimientos indispensables para desenvolverse
con soltura y rigor en el siempre interesante mundo
de la mecánica.
230
7.1. Elementos de fijación

7.1.1. Generalidades sobre la representación de elementos
roscados
Una de las formas de unión y fijación de elementos mecánicos más conocida y utilizada
es el uso de elementos roscados, que en general se ven resumidos en los diferentes
tipos de tornillos, espárragos y tuercas que podemos encontrar. No obstante, ciertos
elementos roscados pueden tener una función alternativa a la fijación, como por
ejemplo la transmisión de movimiento (por ejemplo un eje de roscar en el torno,
tornillos sin fin, etc.), aunque ese es un tema que corresponde analizar en “Teoría de
Taller” como aplicación mecánica.
Rosca
Una “rosca” puede definirse como una elaboración en forma de helicoide
alrededor de un cuerpo cilíndrico o cónico, pudiéndose tratar de una rosca
exterior (que llamaremos genéricamente “tornillo”) o una rosca interior (que
llamaremos “tuerca”).
Independientemente de si se trata de una rosca a izquierdas o a derechas o de una

o más entradas, por el momento resulta necesario recordar la clasificación de los
tipos de roscas más empleadas habitualmente. Salvo excepciones, se procura el uso
de roscas normalizadas, a fin de asegurar la disponibilidad e intercambiabilidad de
nuevos elementos ante avería o desgaste.
Como es evidente, antes de analizar en los apartados posteriores los elementos

mecánicos básicos que contienen partes roscadas, resulta imprescindible poseer una
serie de conocimientos mínimos sobre los diferentes tipos existentes, o al menos los
más conocidos.
231
7.1.1.1. Roscas normalizadas más usuales

Rosca ISO (rosca métrica o rosca europea)
Es una rosca de perfil triangular, a 60°. Es el sistema métrico aceptado internacionalmente.
El paso o distancia entre dos hilos o filetes consecutivos se expresa en milímetros. De
manera deliberada, en el dibujo adjunto se han separado exageradamente tornillo y
tuerca para una mejor apreciación del perfil.
Figura 7.1. Rosca métrica (según ISO 965/11).
Rosca Sellers (rosca americana) o rosca SAE

Es una rosca de perfil triangular, a 60° y con el diámetro nominal expresado en pulgadas.
En lugar de expresar el paso directamente en milímetros, se indica el número de hilos
que entran poor pulgada (1 pulgada = 25,4 mm). Se clasifican como roscas Sellers
bastas (NC), roscas Sellers especiales (NS) y roscas Sellers finas (NF o SAE, de amplia
utilización en automoción).
Figura 7.2. Rosca Sellers o rosca americana.
232
Rosca Whitworth (rosca inglesa)

Es una rosca de perfil triangular, a 55° y con el diámetro nominal expresado en
pulgadas. También puede indicarse el número de hilos que entren en una pulgada
(1 pulgada = 25,4 mm). De amplio uso con anterioridad, va siendo sustituida por la
rosca métrica.
No olvide la equivalencia entre la unidad de medida inglesa y del continente

europeo, ya que le resultará necesario realizar la conversión de medida en
más de una ocasión.
1 pulgada = 25,4 mm
Figura 7.3. Rosca Whitworth o rosca inglesa.
Rosca gas (rosca Whitworth fina)

Es una rosca de perfil triangular para tuberías; puede mecanizarse como rosca cónica
exterior, garantizando así en el apriete final la estanqueidad necesaria. Tradicionalmente
se ha considerado este tipo de rosca como el estándar en conducciones de fluidos
(aplicaciones neumáticas e hidráulicas).
233
Rosca redonda
Es una rosa de perfil semicircular, este tipo de rosca posee unas excelentes propiedades
mecánicas, pero en cambio su mecanización resulta especialmente costosa. Utilizada
en órganos de tracción ferroviarios, así como para casquillos de bombilla (rosca tipo
“Edison”).
Figura 7.4. Rosca redonda.
Rosca trapezoidal
Es una rosca de perfil trapezoidal, con un campo de aplicación centrado en la
transmisión de movimientos; podemos encontrar la rosca ISO (a 30°) y la rosca ACME
(a 29°). Uno de los ejemplos más típicos de aplicación que puede encontrarse para
este tipo de rosca es el husillo de desplazamiento del carro de un torno.
Figura 7.5. Rosca trapezoidal.
234
Rosca en diente de sierra

Es, por ejemplo, la rosca tipo Buttress. Utilizada en casos con empujes axiales
considerables y en un único sentido.
Figura 7.6. Rosca de dientes de sierra.
Otras roscas
Además existen tipos de roscas específicos para aplicaciones concretas. Algunas son
bastante conocidas, como por ejemplo los perfiles de roscas para bombillas (rosca
tipo Edison), para tubos de manillares de bicicletas, para microscopios y un largo
etcétera.
Debe advertirse que como “rosca fina” se entiende aquella con un paso
menor del que le correspondería por el diámetro sobre el que se trabaja.
Por ejemplo: en rosca métrica, el paso correspondiente a un diámetro de
8 mm. es de 1,25 mm (M8 x 1,25); en rosca fina, para dicho diámetro le
corresponde un paso de 1mm. (M8 x 1).
235
7.1.1.2. Representación gráfica

La consideración principal a tener en cuenta a la hora de representar gráficamente una
rosca, es su simplificación extrema.
Como es lógico, resulta impensable representar todas y cada una de las crestas que
posee una rosca real sobre el plano, y es precisamente por este motivo por lo que
se representan los diámetros máximo y mínimo con dos líneas paralelas de distinto
grosor, tal y como veremos a continuación. Resulta comprensible que existan diversos
factores que influirán sobre la traza final del dibujo, de manera que pasaremos a
analizar todas las posibilidades por separado.
■■ Roscas exterior, para tornillos en el alzado.
El diámetro máximo alcanzado (determinado por la altura de las “crestas”) se

simboliza con una línea gruesa continua, y el diámetro mínimo (determinado por
los “fondos”) mediante una línea fina continua.
Figura 7.7. Rosca exterior: representación real (a la izquierda) y simbólica (a la derecha).
En la representación del perfil se traza un círculo completo con línea gruesa

continua para representar el diámetro exterior, y un arco de algo más de 270° en
línea fina continua tal y como se observa en la figura 7.7.
■■ Roscas interior pasante: en el alzado.
Tanto el diámetro máximo como el diámetro mínimo alcanzado se simbolizan

con dos líneas discontinuas. En esta ocasión, el perfil se traza de forma inversa
a la del apartado anterior (círculo interior grueso, arco exterior fino).
Figura 7.8. Rosca interior pasante.
236
■■ Roscas interior pasante, vista en corte longitudinal.

Si se trata de un corte, tanto el diámetro máximo como el diámetro mínimo
alcanzado se simbolizan con dos líneas continuas; la sección cortada debe
rayarse de la forma habitual.
Figura 7.9. Rosca interior pasante, con corte.
■■ Roscas interior ciega: de no realizarse corte, en alzado.

Los trazos han de realizarse con línea discontinua. Normalmente se representa
la forma que deja el taladro previo (punta cónica a 118°), siendo la longitud de
taladrado ligeramente superior a la de roscado. El perfil se representa con un
círculo interior grueso y con un arco exterior fino.
Figura 7.10. Rosca interior ciega.
■■ Roscas interior ciega, vista en corte longitudinal: en el alzado.

Se representa la forma que deja el taladro previo en línea continua gruesa,
mientras que el diámetro máximo de la parre roscada se traza con línea continua
fina. El perfil es idéntico al caso anterior.
Figura 7.11. Rosca interior ciega, con corte.
Por regla general, suele indicarse el diámetro nominal de la rosca precedido de algún
carácter (una o dos letras) que define el tipo de rosca. Les sigue el carácter “x” (“por”)
y la indicación del paso de la rosca.
Veamos un ejemplo en el que debe definirse una rosca de métrica 8 y paso de un 1,25
milímetros:
237
Figura 7.12. Ejemplo de designación de rosca métrica.
Veamos un segundo ejemplo donde debe definirse una rosca tipo gas de 1,5 pulgadas
de diámetro:
Figura 7.13. Ejemplo de designación de rosca gas.
Además, junto a estas indicaciones pueden aparecer otras indicando el número de

entradas, si es rosca a derechas o rosca a izquierdas, etc.
En la siguiente tabla (figura 7.14) puede verse la denominación abreviada de los tipos
de roscas más usuales.
■■ Métrica: indicar diámetro exterior de la rosca en mm.
■■ Métrica fina: indicar diámetro exterior de la rosca y paso en mm.
■■ Whitworth: indicar diámetro exterior de la rosca en pulgadas.
■■ Whitworth fina: indicar diámetro exterior de la rosca en mm. y paso en pulgadas.
■■ Redonda: indicar diámetro exterior de la rosca en mm. y paso en pulgadas.
■■ Trapezoidal: indicar diámetro exterior de la rosca y paso en mm.
■■ Diente de sierra: indicar diámetro exterior de la rosca y paso en mm.
■■ Sellers (“americana”): indicar diámetro exterior de la rosca en pulgadas, paso en
nº de hilos por pulgada e indicación de fina/ basta/especial.
238
Tipo de rosca Símbolo Modo de acotación Norma DIN
Métrica M 13 h 1
516 a 521
Métrica fina M
244 a 247
Whitworth W 11
239
Whitworth fina W
240
R(cilíndrica)
Whitworth gas 259
G(cónica)
Redonda Rd 405
103
Trapezoidal Tr 378
389
Diente sierra S 513 a 515
Sellers fina NF (UNF)
Sellers basta NC (UNC)
Sellers especial NS
Figura 7.14. Tipos de roscas más usuales.
En cuanto a la acotación de la longitud de la rosca, han de diferenciarse tres

dimensiones básicas, tal y como se especifica en la siguiente figura:
Figura 7.15. Acotación de longitudes de rosca:

A = longitud roscada.
B = longitud no roscada.
C = longitud total (en tornillos con cabeza, ésta no se considera).
239
En cuanto a la acotación del diámetro, puede efectuarse la acotación sobre el alzado

o sobre el perfil según se estime oportuno (generalmente, en función de las vistas
disponibles o de una distribución equitativa de las cotas). Hay que distinguir entre lo
que es el acotado de roscas interiores o el de exteriores, tal y como puede observarse
en dos siguientes figuras:
El carácter “M” indica que es una

rosca métrica, mientras que el valor
numérico indica su diámetro. Caso
de no haberse indicado el paso, se
tratará del paso estándar para dicho
Figura 7.16. Indicación de rosca métrica. diámetro.
En esta ocasión se
trata de rosca métrica
de nuevo, pero cuando
se indica el paso
—1 mm. en el ejemplo—
se tratará de un paso
más fino o más grueso
que el paso estándar.
Figura 7.17. Indicación de paso fino/grueso.
7.1.2. Tornillos, tuercas, arandelas

7.1.2.1. Tornillos
Los tornillos son elementos mecánicos con una parte de su cuerpo roscada, con
funciones de fijación de elementos desmontables o de transmisión del movimiento.
Como es de suponer, es la rosca la parte del tornillo encargada de efectuar la fijación

de elementos (como “macho”) o la transmisión del movimiento, recibiendo en este
último caso el nombre de husillo.
Los tornillos son elementos normalizados, y, por consiguiente, no suelen acotarse:

simplemente debe indicarse sobre el plano ciertos datos que lo identifican (generalmente
tipo de rosca, longitud de la parte roscada u datos de interés específico).
La normalización es aplicable al resto de elementos que van a estudiarse

más adelante, y por ello resulta especialmente recomendable la consulta de
catálogos de fabricantes y distribuidores de este tipo de elementos, a fin de
acostumbrarse a las dimensiones normalizadas de estos elementos.
240
Tabla de tornillería de uso frecuente
Figura 7.18. Tornillería de uso más frecuente.
241
Ejemplo de denominación y dimensionamiento de tuerca y tornillo de cabeza

hexagonal; se ha escogido esta combinación por ser de uso frecuente:
Tornillo hexagonal M8 x 1 x 30 DIN933 mg 3.4
Figura 7.19. Conjunto tornillo-tuerca hexagonal

■■ M8 x 1: rosca fina (diámetro y paso de la rosca).
■■ 30: longitud del vástago (no incluir cabeza).
■■ DIN 933: normativa correspondiente.
■■ mg: calidad de ejecución de rosca (según DIN 267).
■■ 3.4: calidad de resistencia mecánica.
7.1.2.2. Espárragos
Los espárragos son varillas roscadas de acero que se utilizan para la unión de una pieza
sencilla a otra de tamaño considerable, si se considera que el montaje y desmontaje
de ambos elementos va a ser frecuente. Los espárragos se reconocen por no poseer
cabeza y por su gran longitud con relación a su diámetro.
Figura 7.20. Conjunto espárrago-tuerca.
242
En la figura puede verse un espárrago que une dos elementos con una diferencia de
grosor apreciable. El espárrago se rosca sobre el elemento base, para colocarse a
continuación el elemento superior (con un taladro previo no roscado que atravesará
el espárrago); finalmente, una tuerca fijará el elemento superior contra el elemento
base. Mediante la fijación por espárrago se obtiene una fijación fiable sin necesidad
de roscar los dos elementos, resultando la sustitución del espárrago dañado por uso
intensivo la opción más económica.
7.1.2.3. Bulones
Los bulones o tornillos pasantes son tornillos con la mayor parte del vástago sin
roscar, para atravesar piezas sin roscar. En el extremo roscado se sitúa la tuerca que
aprisionará dichos elementos.Cuando exista riesgo de deslizamiento de las piezas, es
recomendable ayudarse de pasadores de fijación (ver apartado “pasadores”).
Figura 7.21. Conjunto bulón-tuerca.
Existe cierta confusión entre los bulones y los denominados pernos o pasadores de
articulación; éstos son piezas de revolución que sirven de apoyo y/o articulación de
ciertos elementos, efectuándose el apoyo o el giro sobre la parte no roscada.
Figura 7.22. Pernos de utilización más frecuente.
243
7.1.2.4. Tuercas
Las tuercas son elementos con un agujero interior roscado, y están destinadas al
acople con tornillos del mismo diámetro nominal y paso (además de responder a un
mismo tipo). En cuanto a su denominación resulta muy sencilla, ya que basta con
indicar el tipo de tuerca acompañado de la clase de rosca.
Ejemplo de denominación de tuerca hexagonal de métrica 16:

Tuerca hexagonal M16 DIN934 mg 6
■■ M8 x 1: rosca fina (diámetro y paso de la rosca).
■■ DIN 934: normativa correspondiente.
■■ mg: calidad de ejecución de rosca (según DIN 267).
■■ 6: calidad de resistencia mecánica.
En la tabla pueden verse algunos de los tipos de tuerca de uso frecuente:
Figura 7.23. Tuercas de uso más frecuente.
244
La altura de la tuerca guarda una relación directa con su diámetro, en función de la

aplicación de ésta, y se resume de este modo:
■■ Tuercas normales:
Altura = diámetro x 0.8
■■ Tuercas rebajadas:
Altura = diámetro x 0.5
■■ Tuercas con refuerzo:
Altura = diámetro
245
7.1.2.5. Arandelas
Las arandelas son elementos con un agujero interior y relativamente poco gruesas.
Aunque no son elementos roscados, se incluyen en este apartado debido a que
suelen acoplarse entre la cabeza del tornillo y una tuerca o pieza. Algunas arandelas
se denominan “de seguridad” y poseen una ejecución especial (por su geometría o
por la presencia de lengüetas situadas estratégicamente). En la tabla pueden verse
algunos de los tipos más frecuentes, así como la norma DIN que los define:
Figura 7.24. Tipos de arandelas más frecuentes.
246
7.1.3. Chavetas y lengüetas

Cuando para evitar el giro libre entre un eje y una rueda (el eje giraría “loco”, sin
transmitir el movimiento a la rueda), se recurre al uso de la chaveta o de la lengüeta.
En general, puede decirse que asegura la transmisión eficaz del movimiento entre dos
elementos, siendo capaces de transmitir movimiento y esfuerzo (potencia).
Las chavetas pueden posicionarse transversalmente (ver figura 7.25) o longitudinalmente

(ver figura 7.26), siendo más habitual esta última opción tratándose de uniones de
elementos cilíndricos; en cualquiera de los casos, los elementos a unir deben ir
provistos de la ranura o hueco apropiado para alojar la chaveta, y que es denominado
“chavetero”.
Figura 7.25. Chaveta transversal.
Figura 7.26. Chaveta longitudinal.
Si se efectúa el acoplamiento forzado, la chaveta queda fuertemente bloqueada entre

el eje y la pieza (rueda, volante, polea, engranaje, etc). Sin embargo, cuando se prevé
también un desplazamiento axial de la pieza, se utilizan unas chavetas denominadas
“lengüetas” que deben introducirse en el eje antes del montaje del conjunto, en función
del ajuste deseado.
247
En el siguiente dibujo puede observarse el posicionamiento que diferencia a estos dos

elementos:
Figura 7.27. Diferencias entre chaveta y lengüeta.
Puede encontrarse una gran variedad de este tipo de elementos, resumida en tres
grandes grupos: chavetas deslizantes, chavetas embutidas y chavetas con cabeza
(cuando un extremo del chavetero no posea salida).
En lo que atañe a los tipos de lengüetas existentes, en la figura siguiente pueden verse
algunos de las utilizadas con más frecuencia, con criterios de ubicación similares a los
anteriormente expuestos:
Figura 7.28. Diversos tipos de lengüetas:

A = lengüeta recta de ajuste.
B = lengüeta deslizante de ajuste (con alojamientos para tornillos).
C = lengüeta deslizante de ajuste (con los extremos redondos y
alojamientos para tornillos).
D = lengüeta redonda.
En cuanto a la representación gráfica y especialmente su acotación, las chavetas

poseen una serie de particularidades que conviene conocer y recordar.
248
■■ Acotación de chavetas sin cabeza.

Debe acotarse longitud, anchura y altura, así como la pendiente (inclinación)
de la cara superior. Como puede observarse, al indicar la anchura resulta
improcedente acotar el radio en los extremos.
Figura 7.29. Acotación de chavetas sin cabeza.
■■ Acotación de chavetas con cabeza.

Debe acotarse longitud, anchura y altura, así como la pendiente (inclinación) de
la cara superior. También debe precisarse las dimensiones e inclinación de la
cabeza. En el dibujo puede observarse la acotación de un punto intermedio, que
define el punto de insercción en el eje.
Figura 7.30. Acotación de chavetas con cabeza
249
■■ Acotación de chaveteros tallados en la pieza.
Debe acotarse el diámetro interior, la altura total del conjunto y las dimensiones
del alojamiento. Además también ha de acotarse la pendiente o inclinación en la
vista correspondiente, tal y como se puede ver en la siguiente figura.
Figura 7.31. Acotación de chaveteros tallados en pieza
■■ Acotación de chaveteros tallados en el eje.
Debe acotarse la anchura total y la altura, indicando la altura del alojamiento más
la del resto del eje. Además ha de acotarse su longitud y anchura totales en la
vista correspondiente, sin indicación del radio.
Figura 7.32. Acotación de chaveteros tallados en el eje.
250
■■ Acotación de conjuntos (eje+pieza+chaveta).
En un conjunto acotado, ha de prestarse una especial atención al acotado de

la anchura de la chaveta y del chavetero, con las tolerancias correspondientes
si procede.
Figura 7.33. Acotación de conjuntos (eje + pieza + chaveta).
7.1.4. Pasadores
Los “pasadores” son unos elementos pensados en general para la fijación entre sí de
dos piezas. Pueden llegar a transmitir movimiento, pero no potencia (esfuerzos): en
caso de transmisión simultánea de movimiento y potencia, se recurre a la utilización
de chavetas.
Recordemos que los pasadores son elementos normalizados, y, por

consiguiente, no se acotan: simplemente debe explicitarse sobre el plano
de la forma que se indica más adelante (diámetro, longitud, material, clase).
Los pasadores pueden clasificarse en cuatro grandes grupos.
■■ Pasadores cilíndricos.
■■ Pasadores cónicos.
■■ Pasadores de seguridad.
■■ Pasadores tubulares (una laminilla de acero doblada de forma tubular).
251
Los pasadores cilíndricos son los más conocidos, y se utilizan para fijar dos piezas
en una posición estable aunque la unión definitiva entre ambas quede asegurada por
diferentes sistemas de fijación (tornillo en agujero roscado, tornillo o espárrago con
tuercas, bulones, etc.). Estos elementos proporcionan una fijación precisa y por tanto
presentan un acabado esmerado.
Para facilitar la utilización de este tipo de elementos, se recurre a un mecanizado previo

consistente en un taladrado para generar el agujero donde se introducirá el pasador;
a continuación debe escariarse dicho agujero (terminación esmerada del agujero con
una herramienta denominada escariador). Como es lógico, lo más habitual es procurar
realizar las uniones sobre las caras planas de la pieza.
Figura 7.34. Pasador cilíndrico.
Cuando se trata de representaciones transversales de este

tipo de elementos en planos de conjunto (generalmente la
vista en planta) puede utilizarse el símbolo que se muestra a
continuación. Con este símbolo se distingue la presencia de un
pasador insertado en su correspondiente agujero, ya que de no
ser así se debería recurrir a una anotación o a su representación
en otra vista para eliminar la incógnita de la presencia o no de
dicho pasador (esto es algo que no ocurre con otros tipos de elementos similares,
como por ejemplo o espárragos, puesto que la representación de la cabeza o la rosca
de éstos evita cualquier posible confusión o imprecisión). A continuación se muestra
un ejemplo de denominación completa para un pasador cilíndrico estándar.
Ejemplo de denominación para pasador cilíndrico:

Pasador cilíndrico 10 x 60 acero F-125B clase 90
■■ 10: diámetro (con tolerancia h8).
■■ 60: longitud del vástago (no incluir cabeza).
■■ F-125B: normativa correspondiente para el acero utilizado en su
construcción (clase 60 en aceros al carbono F-114N, clase 80 en aceros
al carbono F-114B o clase 90 en aceros aleados F-125).
252
7.2. Elementos de transmisión

7.2.1. Engranajes
El conocimiento del elemento que nos ocupa es especialmente importante, dadas sus
múltiples aplicaciones, y su estudio completo resultaría suficiente para una publicación
específica sobre el tema.
Como engranaje debe entenderse el conjunto de dos o más elementos encargados

de la transmisión del movimiento de rotación de los ejes que los soportan. Dicha
transmisión se efectúa a través de unos dientes mecanizados con un perfil concreto,
y que van entrando sucesivamente en contacto.
No obstante, existen una serie de variantes sobre este primer concepto inicial de
engranaje, que hace que podamos encontrar otros dos elementos característicos,
las cremalleras (barras planas con dientes tallados) y los sinfines (cuerpos cilíndricos
equivalentes a un tornillo y cuyos dientes helicoidales se denominan guías).
Es importante realizar dos puntualizaciones al respecto, para evitar

confusiones o conceptos equívocos.
Como engranaje debe entenderse el conjunto de elementos que se encargan
de efectuar la transmisión entre ejes, y no los elementos por separados
(como es habitual), ya que en tal caso deben denominarse “piñón” o “rueda”,
entendiéndose como elemento transmisor y transmitido respectivamente.
Figura 7.35. Piñón o rueda (izquierda), cremallera (derecha) y sinfín (abajo centroi).
253
Centrándonos en la disposición que pueden tomar los dientes sobre el engranaje;

básicamente, podemos encontrarlos con dentado recto o con dentado helicoidal.
Figura 7.36. Engranajes de dientes rectos y helicoidales.
En los engranajes de dentado recto los dientes se encuentran en disposición paralela al

eje y a la generatriz, mientras que en los engranajes de dentado helicoidal, los dientes
se hallan inclinados en forma de hélice (equivalen a un tornillo de varias entradas, y los
hilos de éste serían los dientes del engranaje).
Circunferencia primitiva
Es la circunferencia que definen los puntos donde entran en contacto los dientes de
dos elementos (puntos de tangencia). Al diámetro de ésta se le denomina diámetro
primitivo.
Figura 7.37. Representación de la circunferencia primitiva.
254
Paso
Es la longitud entre dos puntos de dos dientes consecutivos, en la circunferencia
primitiva. Es condición que todos los elementos que engranan deben tener el mismo
paso.
Figura 7.38. Paso circular (p).
En los engranajes helicoidales debe distinguirse entre el paso circunferencial (pt), paso
normal (pn) y el paso helicoidal (pz).
Módulo
Relación entre el diámetro primitivo (en milímetros) y el nº de dientes, por lo que se
trata de un número adimensional. También puede entenderse como la “parte” del
diámetro primitivo que le corresponde a cada diente.
Existen unos módulos normalizados (según UNE 18-005-75) utilizados con frecuencia
para simplificar y reducir costes.
255
7.2.1.1. Representación gráfica

Representar estos elementos íntegramente supondría un considerable esfuerzo y
unos profundos conocimientos de dibujo. Como es de suponer, un trabajo de tal
envergadura resultaría —además de innecesario— sensiblemente costoso en términos
económicos.
Por este motivo, en la representación de engranajes podremos encontrar una acusada
simplificación que resulta imprescindible conocer.
En primer lugar, el alumno podrá comprobar que hemos separado la representación
de los elementos sueltos o bien en actuación conjunta.
Dibujo de unidades de engranaje

La representación se basa en unos aspectos que pueden resumirse en estas líneas
(según norma UNE 1-044-75); observe con atención los dibujos que las acompañan.
Figura 7.39. Representación simplificada de engranajes.
Deben tenerse en cuenta una serie de consideraciones para la representación que

pasamos a resumir a continuación:
■■ En vistas no cortadas, los contornos y aristas se dibujan como si la rueda no
tuviese tallados los dientes.El máximo diámetro nos lo proporciona la altura
máxima real del diente.
■■ Si es necesaria una vista cortada axialmente (ver dibujo, partes superiores
vistas derechas), se dibuja siempre como si la rueda poseyese dientes rectos.
Con vistas a una mayor simplificación, los dientes se representan sin cortar,
aunque en la práctica el número de dientes sea impar o no sean dientes rectos.
■■ La superficie primitiva de funcionamiento queda representada por una línea
fina de trazo y punto, independientemente de si la pieza está o no cortada.
■■ La zona interior o zona de acoplamiento sólo se representa por lo general
en vistas cortadas, aunque puede representarse con línea fina discontinua en
vistas no cortadas.
256
Figura 7.40. Representación simplificada de engranaje.
■■ Si interesa representar el perfil del diente, se recurre al trazado en línea gruesa

de uno o dos de ellos, tal y como puede apreciarse en la figura. Normalmente
se precisa de este artificio para indicar el inicio del dentado en engranajes de
cremallera o para explicitar la posición del dentado respecto de un plano axial).
Figura 7.41. Representación unitaria del perfil del diente (en engranaje y cremallera respectivamente).
■■ Si interesa representar la orientación y ángulo del dentado, se llevará a cabo

mediante tres líneas finas paralelas (con la correspondiente orientación).
Figura 7.42. Representación de orientación y ángulo del dentado.

A = helicoidal a derechas.
B = helicoidal a izquierdas.
C = en ángulo.
D = en espiral.
257
Dibujos de conjuntos de engranajes

La representación se basa en aspectos similares a los anteriores, a los que deberemos
añadir los expuestos en las siguientes líneas:
■■ Ninguno de los dos elementos del engranaje puede ocultar al otro, y, por
consiguiente, deben superponerse los dibujos de ambos. Veamos algunos
ejemplos de representación:
Figura 7.43. Ejemplo de representación para rueda-piñón.
258
Figura 7.44. Ejemplo de representación para rueda-cremallera.
Figura 7.45. Ejemplo de representación para rueda-sinfín.
259
■■ En engranajes cónicos en proyección paralela al eje, debe alargarse la línea

que representa la superficie primitiva hasta interseccionar con el eje. Veamos la
siguiente figura.
Figura 7.46. Ejemplo de representación para engranajes cónicos.
260
7.2.1.2. Acotación de engranajes

Para la acotación de engranajes, deben considerarse las dimensiones que se enumeran
en la lista siguiente:
■■ Diámetro máximo y tolerancia.

■■ Diámetro del alojamiento del eje y tolerancia.
■■ Longitud del diente.
■■ Indicación de la superficie de referencia.
■■ Acabados superficiales.
■■ Otros datos de interés, que deben indicarse en un cuadro adjunto: módulo,
número de dientes, ángulo de presión o de hélice, calidad, juego rueda–piñón
durante el funcionamiento, etc.
En el dibujo de la figura 7.47 puede verse un sencillo ejemplo de acotado para rueda
o piñón de dentado recto, y una tabla en la que se indican algunos datos de interés
(mínimos a incluir):
Datos del dentado:
• Módulo: 4.
• Número de dientes: 46.
• Ángulo de presión: 20°.
• Diámetro primitivo: 176 mm.
• Paso circular: 12,020 mm.
• Calidad: ISO 7.
• Juego: 0,3 mm. aprox.
Figura 7.47. Ejemplo práctico de representación.
Para una ampliación del tema que nos ocupa, puede hacerse consulta de la normativa
UNE 1-044-75 (signos convencionales para engranajes) y UNE 18-033 (simbología de
su geometría).
261
7.2.2. Poleas, cadenas de transmisión

Este tipo de transmisión permite establecer relaciones de transmisión que no sean
exactas, como ocurría en la transmisión por engranajes.
Existen multitud de elementos de este tipo (poleas macizas, de radios, aligeradas, de

base plana, acanaladas, etc.) y cada cual presenta una serie de diferencias respecto
a sus hermanos que hace imposible una definición completa de todos y cada uno de
ellos. La variedad constructiva es aun mayor en la oferta de cadenas de transmisión.
Debido a la diversidad existente de este tipo de elementos resulta impracticable el

intentar abarcar todos y cada uno de los tipos posibles, por lo que se ha optado por
escoger una serie de ejemplos representativos.
No obstante, la denominación de una polea suele realizarse indicando una serie de

parámetros en el orden señalamos a continuación:
■■ Polea de un cuerpo (“1 T”) o de dos cuerpos (“2 T”).
■■ Forma de la llanta.
■■ Diámetro máximo.
■■ Anchura de la llanta.
■■ Diámetro del alojamiento para el eje.
■■ Longitud del alojamiento para el eje (si difiere del ancho de la llanta).
■■ Chavetero.
Veamos a continuación un ejemplo cualquiera de designación:
Ejemplo de designación para una polea de una pieza, forma de llanta G,

dimensiones y tipo de chavetero:
Polea 1T G 360 x 160 x 50 x 132 PN
En lo que atañe a representación de correas, suele ser suficiente dibujar su perfil y

proceder al relleno del área interior.
Figura 7.48. Representación de correas.
262
Representación de polea maciza

En el ejemplo de la figura 7.49 se realiza una representación de una polea maciza de
fundición, de un único cuerpo (a título comparativo, en el ejemplo de la figura 7.52
puede observarse una polea formada por dos cuerpos). Por este motivo el corte debe
rayarse por completo, exceptuando el alojamiento para el eje y el chavetero.
Figura 7.49. Polea maciza:

A = diámetro máximo.
C = diámetro alojamiento del eje.
E = anchura de la llanta.
La superficie de deslizamiento para la correa puede ser plana, abombada o presentar

acanaladuras para su alojamiento.
Figura 7.50. Superficies de deslizamiento para la correa:

H = incremento radial.
263
Representación de polea de radios de un cuerpo

En el siguiente dibujo se muestra una polea de radios de un cuerpo; en este caso,
en el corte no deben rayarse los radios, como ya se comentó en capítulos anteriores.
En ocasiones, puede representarse en el radio una sección para delimitar su corte

transversal (ver capítulo “cortes, secciones y roturas”). También aquí la superficie de
deslizamiento puede ser plana, abombada o presentar acanaladuras.
Figura 7.51. Polea de radios de una pieza:

C = diámetro alojamiento del eje.
Representación de polea de radios de dos cuerpos

El dibujo representa una polea de radios, aunque esta vez de dos piezas; en ocasiones,
las poleas se construyen uniendo dos cuerpos simétricos (generalmente debido a su
gran tamaño).
Por el motivo citado, analizando la figura 7.52 con detenimiento podrá apreciarse en la
representación del corte los alojamientos para los tornillos de fijación.
Obsérvese en el dibujo la necesidad de variar la posición del chavetero, puesto que

(por requerimientos mecánicos) éste no puede formarse mediante la unión de las dos
partes rebajadas: debe tallarse en una de las dos mitades.
264
Figura 7.52. Polea de radios de dos piezas.
7.2.3. Cadenas
El uso de polea y cadenas se justifica en aquellos casos en los que la distancia entre los
dos ejes deba ser exacta, deban transmitirse potencias elevadas y resulte imposible la
aplicación de engranajes (por ejemplo, una distancia entre ejes excesiva).
Existen numerosas variantes, pero pueden resumirse en cadenas de eslabones,

de rodillos o de bloques. Intentaremos resumir la representación gráfica de estos
elementos en los siguientes ejemplos.
Representación de cadena de eslabones

Precisa de una polea con acanaladura especial para una correcta orientación y
desplazamiento durante el movimiento. Empleada en industria para polipastos y
aparatos de elevación en general.
Figura 7.53. Cadena de eslabones.
265
Representación de cadena de rodillos

Formadas por placas metálicas, articuladas y unidas entre sí por medio de pasadores
(pueden encontrarse cadenas de una hilera o simples, o de más de una hilera). En este
tipo de cadenas, la distancia entre rodillos equivale al paso, por lo que dicha distancia
debe ser igual que el paso de la rueda con la que engrana.
Figura 7.54. Cadena de rodillos.
Representación de cadena de bloques

Similar a la anterior, pero formada por bloques metálicos macizos que quedan unidos
por placas laterales y pasadores.
Figura 7.55. Cadena de bloques.
266
7.2.4. Cojinetes y rodamientos

Los ejes giratorios precisan unos puntos de apoyo, estudiados para cumplir tres
misiones fundamentales:
■■ Soportar el peso del eje y accesorios solidarios.

■■ Eliminar la posibilidad de desplazamientos indeseados.
■■ Servir de guía para la rotación.
En general, suelen posicionarse sobre unos soportes específicos; como veremos con
más detalle al estudiar los rodamientos, en función del trabajo desarrollado podemos
clasificarlos como:
■■ Radiales: soportan esfuerzos radiales.

■■ Axiales: soportan esfuerzos axiales.
■■ Mixtos: soportan esfuerzos radiales y axiales.
Por otra parte, estos puntos de apoyo (llamados genéricamente “cojinetes”) se dividen
en cuanto a su forma constructiva en dos grandes grupos:
■■ Cojinetes de fricción.
Los cojinetes de fricción suelen ser una simple pieza de revolución, montado a
presión y utilizados siempre que no estén previstos desgastes importantes (una
vez montado y habiendo funcionado, no podrá corregirse el diámetro interior).
■■ Rodamientos.
Los rodamientos son elementos mecánicos que se intercalan entre el eje y el
soporte, esta vez con una hilera de bolas o rodillos de acero intercalada entre
un aro exterior y un aro interior que delimitan el rodamiento para sustituir el
rozamiento directo entre la superficie del eje y la del cojinete por “rodadura”.
Figura 7.56. Rodamiento de rodillos.
267
Figura 7.57. Distribución de elementos habitual.
7.2.4.1. Normas generales de representación

En este apartado podemos encontrar una síntesis de los principales tipos de
rodamientos, ejecuciones especiales aparte, en la que puede apreciarse la
representación normalizada y la representación simplificada o simbólica. A
continuación, en el primero de los ejemplos podrá estudiarse la acotación pertinente,
y que responde al siguiente criterio. El acotado del rodamiento no volverá a repetirse
en los siguientes esquemas, por resultar reiterativo. Los parámetros a considerar a la
hora de su manejo son los que se detallan a continuación:
■■ D: diámetro máximo del anillo exterior.
■■ D1: diámetro mínimo del anillo exterior.
■■ d1: diámetro máximo del anillo interior.
■■ d: diámetro mínimo del anillo interior.
■■ B: ancho del rodamiento.
■■ R: radio de curvatura de las aristas.
Este último parámetro puede considerarse a primera vista irrelevante, y, sin

embargo, tiene una especial importancia, puesto que guarda una relación
directa con el radio a aplicar en el soporte y la herramienta a utilizar en el
mecanizado.
En el ejemplo siguiente puede verse una aplicación real de este tipo de elementos, en
donde puede observarse su ubicación y la de los elementos que le rodean (pieza que
lo aloja, tuercas especiales para fijar el rodamiento, tapetas de protección, etc.).
268
Representación de rodamientos rígidos de bolas

Para pequeñas cargas radiales y axiales; soporta trabajo a altas velocidades.
Normalización según DIN 625.
Figura 7.58. Representación normalizada (izquierda) y simbólica (derecha).
269
Rodamiento de bolas de contacto angular

Para pequeñas cargas radiales, así como axiales en un único sentido (en este caso, la
transmisión de la carga aplicada se efectúa con un ángulo de contacto de un máximo
de 40°). Normalización según DIN 628.
Rodamiento de rodillos cilíndricos

Soporta grandes cargas radiales, desmontables. Normalización según DIN 5412.
270
Rodamiento de bolas a rótula (o de bolas oscilante)

Contiene dos hileras de bolas, que se deslizan sobre dos pistas de rodadura (ver las
acanaladuras en el aro interior). Es autocentrante, por lo que es capaz de compensar
desalineaciones leves en el eje. Normalización según DIN 630.
Rodamiento de rodillos cónicos

Soporta grandes cargas radiales y también axiales en un único sentido. Pueden
desmontarse y son autorregulan el juego axial y radial. Normalización según DIN 5412.
271
Rodamiento oscilante de rodillos

Contiene dos hileras de rodillo abombados, que se deslizan sobre dos pistas de
rodadura (ver las acanaladuras en el aro interior). Es autocentrante y soportan grandes
cargas radiales y axiales. Normalización según DIN 635.
Rodamiento axial de bolas

Los rodamientos axiales de “simple efecto” soportan cargas en un único sentido
(según DIN 711); soportan grandes cargas axiales.
Los rodamientos axiales de “doble efecto” soportan cargas en los dos sentidos (según
DIN 715); también admiten grandes cargas axiales.
272
Rodamiento de agujas
Los rodamientos de agujas constan de unos rodillos de escaso diámetro en relación
con su longitud, denominados agujas. Apropiados para montajes en lugares con
espacio restringido; requieren una alta precisión en su montaje.
En este tipo de rodamientos podemos encontrar tres variantes: con aro exterior e interior,
con aro exterior (contacto eje–agujas directo), y sin aros (dos aros laterales encarcelan
las agujas). Normalizados según DIN 617, 618 y 5404-5407 respectivamente.
7.2.5. Muelles, resortes

Como muelle o resorte se entiende aquel elemento capaz de deformarse a causa de
una fuerza externa, y recuperar su forma anterior tras el cese de aquella.
Estos elementos son de sobras conocidos y tienen un gran abanico de utilidades,

entre las que podemos citar la separación entre piezas conservando unos límites
adecuados (por ejemplo, actuadores neumáticos, suspensiones, somieres de muelles),
almacenamiento de energía (muelles de relojería, juguetes “de cuerda”), etc.
Independientemente de su aplicación, incluimos a continuación una clasificación de

los tipos de resortes (según DIN 29) basada en tres aspectos: la vista real, la sección
y el símbolo de representación del elemento:
273
Denominación Vista Sección Símbolo DIN

Muelles de Platillo sencillo
platillo
Platillo múltiple
2093
Columna de 2092
platillos
Resortes en En espiral
espiral
Ballestas Sin ojos
Con ojos
Sin ojos y con

brida
Con ojos y brida
Resortes Resorte a 2089

helicoidales compresión 2095
cilíndricos (secc. redonda)
2096
Resorte a
compresión 2090
(secc. cuadrada)
Resorte a
tracción 2089
2097
Resorte a
flexión 2088
Resorte a Troncocónico
compresión (secc. redonda)
(tronco-
cónicos)
Troncocónico
(secc. rectang.)
Figura 7.59. Resumen simbología básica para muelles, resortes y ballestas .
274
7.3. Formas de mecanizado normalizadas

En este apartado vamos a repasar brevemente algunos de las representaciones
utilizadas de forma habitual en planos mecánicos.
La mayoría de estas geometrías son mecanizadas por herramientas especiales que

determinan su forma; los procesos de mecanizado son necesarios y repetidos con
frecuencia en multitud de piezas.
7.3.1. Entalladuras
Las “entalladuras” son unos pequeños vaciados que se realizan durante el torneado
de una pieza. Su finalidad es que la piedra esmeril con la que se efectúa el rectificado
de la pieza tenga una “salida” natural y no llegue a tocar los ángulos rectos que puedan
existir.
Existen dos formas posibles de ejecución física, resumidas en las entalladuras de

formas “E” y “F”.
Figura 7.60. Entalladuras.
Representación y designación
Para designar una entalladura debe especificarse, en el orden citado, los siguientes
datos:
■■ Su forma (“E” o “F”).
■■ El valor del radio de redondeo (“r”).
■■ La profundidad de la huella (“b”), determinada en función del radio (ver tabla

anterior).
■■ La normativa DIN correspondiente.
275
A continuación incluimos un ejemplo aleatorio de designación de entalladura:
Ejemplo de designación para una entalladura de forma E y de radio 0,6 mm

(la profundidad de la huella es de 0,2 mm según tablas).
Entalladura E 0,6 x 0,2 DIN 509
Las entalladuras se representarán habitualmente de forma simplificada, tal y como se

observa en la figura 7.61. La acotación completa de la entalladura, como se aprecia en
la figura 7.60, queda reservada generalmente para el fabricante de las herramientas.
Figura 7.61. Designación de entalladura.
7.3.2. Moleteado
El moleteado es una operación realizada sobre piezas de revolución, con el fin de
presentar un mejor agarre manual, procediéndose para ello se procede al labrado de
unas estrías sobre la superficie de la pieza.
Las estrías del moleteado pueden presentar distintas disposiciones (en paralelo, en
cruz, a derechas, a izquierdas o en doble diagonal).
Representación y acotado
El moleteado se representa con línea continua fina; cuando la superficie sobre la
que se efectúa el moleteado está redondeada por los extremos, dichas líneas deben
interrumpirse poco antes de llegar al perímetro.
Figura 7.62. Representación de moleteados.
276
Si la superficie moleteada es relativamente grande, suele representarse sólo una parte

del moleteado, donde se indica el proceso junto con el paso (distancia entre estrías
consecutivas).
Figura 7.63. Representación de moleteados en superficies grandes.
En cuanto a la acotación, únicamente citar como relevante la necesidad de demarcar

la superficie acotada, tal y como se indica en el ejemplo:
Figura 7.64. Acotación de moleteados.
277
7.3.3. Puntos de centrado

Los puntos de centrado son unas perforaciones (taladros) que se realizan en la cara
frontal de piezas de considerable longitud, con objeto de ayudar en el centrado y
apoyo de la pieza de la pieza a tornear.
Su perfil queda definido por la herramienta al penetrar, desplazándose a lo largo del

eje de revolución. En el dibujo puede comprobarse la existencia de cuatro tipos (“A”,
”B”, ”C” y “R”):
Figura 7.65. Puntos de centrado.
Representación y designación
Para designar un punto de centrado debe especificarse, en el orden citado, los
siguientes datos:
■■ Punto de centrado y su forma (“A”, ”B”, ”C” y “R”).
■■ El valor del radio de la broca (se indica el menor diámetro del perfil, puesto que
la conicidad la proporciona la forma de la propia herramienta).
■■ Norma DIN correspondiente.
278
A continuación incluimos un ejemplo aleatorio de designación de entalladura.
Ejemplo de designación para un punto de centrado de clase A, realizado

con broca de 2,5 mm:
Punto de centrado A 2,5 DIN 332
La representación se simplifica considerablemente, pudiéndose indicar si el punto de

centrado queda incluido en la pieza tras el mecanizado, si desaparece durante éste
o si resulta indiferente el que permanezca o no.
Figura 7.66. Representación de puntos centrados.
279
RESUMEN
■
Los elementos mecánicos estudiados son en su mayor parte elementos normalizados,
a fin de poder asegurar su disponibilidad e intercambiabilidad. Por ello, generalmente
se adquieren directamente a fabricantes y suministradores especializados.
■
Por norma general se aplica una simplificación extrema en su representación de dichos
elementos, lo que facilita la labor del delineante y la interpretación del plano.
■
La forma, dimensiones y aplicación del elemento van a determinar, en gran medida, los
procesos de mecanizado de la pieza.
■
Existen una serie de procesos de mecanizado, realizados con herramienta
específica, destinados a variar el acabado de la pieza y conferirle unas determinadas
particularidades.
281
8
8
DIDÁCTICA
UNIDAD
8. Soldadura y estructuras metálicas

ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 287
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 288
8.1. Soldadura............................................................................................................................................................. 289
8.1.1. Generalidades..................................................................................................................................................... 289
8.1.2. Simbología......................................................................................................................................................... 289
8.1.3. Indicación de las dimensiones .............................................................................................................................. 296
8.1.4. Ejemplos resueltos.............................................................................................................................................. 303
8.2. Perfiles Metálicos................................................................................................................................................ 308
8.2.1. Remaches y elementos roscados.......................................................................................................................... 308
8.2.2. Representación de los diferentes tipos de perfiles laminados...................................................................................... 312
RESUMEN................................................................................................................................................................... 323
285
OBJETIVOS
■
Tomar un primer contacto con la terminología utilizada con mayor frecuencia en este
campo.
■
Estudiar y profundizar en los sistemas de representación normalizados de los elementos
analizados.
■
Tomar conciencia de la importancia que adquiere un buen entendimiento de dichos
sistemas para una adecuada interpretación de un plano de carácter mecánico.
■
Conocer las diferencias entre la simbolización americana (ANSI) y europea continental
(UNE, DIN), para evitar confusiones en la interpretación del plano.
287
INTRODUCCIÓN
En este tema se analizan las diferentes formas El tema, a pesar de su gran extensión, se ha dividido
de simbolización utilizadas (según norma) para la en tres grandes familias: soldadura, remaches y
representación de procesos de soldeo, remaches elementos de unión roscados, y estructuras metálicas.
y otros modos de fijación, finalizando por una breve Aunque al fin y al cabo la soldadura no deja de ser
descripción de las formas de representación de una forma más de unión permanente (al igual que las
estructuras metálicas complejas. técnicas de remachado), se ha optado por tratarlo
Curiosamente, muchos planos siguen utilizando un en un tema aparte debido a su gran importancia,
simple trazo grueso o una sucesión de pequeñas tanto por la extensa simbolización utilizada como por
rayitas para representar los cordones de soldadura, la amplia implantación que tiene dicho proceso en
en lugar de la simbolización aquí explicada; de igual nuestra sociedad actual.
modo, remaches y tornillería siguen representándose Además de tratar la normativa americana ANSI-
en muchas ocasiones tal y como se ven, lejos de la AWS, en alguna ocasión haremos referencia a las
representación simplificada que marca la norma. Sin equivalencias entre las normas para simbolización de
embargo, las costumbres o el desconocimiento de soldadura UNE-EN 22553 e ISO 2553. También hemos
la norma no ha de impedir que conozcamos dicha de recordar la existencia de las normas DIN alemanas,
simbolización, también ampliamente difundida y aunque dado que apenas existen diferencias en
conocida en el entorno de trabajo que nos ocupa. cuanto a los símbolos utilizados, resultaría repetitivo
insistir en ellas.
288
8.1. Soldadura
8.1.1. Generalidades
La soldadura es un proceso mediante el cual se realiza la unión permanente de dos
piezas metálicas mediante calentamiento y fusión de las superficies a unir, generalmente
con la adición de un material igual o semejante denominado metal de aportación. Por
lo tanto, se precisa de un aporte de calor, un aporte de material para la unión y una
protección del área donde se produce la fusión (que proteja de la acción perjudicial del
aire que rodea la zona de unión de las piezas). La unión mediante soldadura presenta
una serie de innegables ventajas, entre las que cabe destacar la ligereza del conjunto,
resistencia, economía en los materiales empleados y múltiples posibilidades de unión
simultánea de piezas.
8.1.2. Simbología
La representación mediante símbolos de las uniones soldadas es un tema de una
especial relevancia, puesto que permite una simplificación máxima en la realización
de planos, sin perder en ningún momento precisión en la definición del proceso. A
pesar de todo, es habitual encontrarse con representaciones meramente ‘gráficas’,
sin la utilización de símbolos predefinidos y donde el delineante se limita a hacer
unas pequeñas ‘trazas’ o ‘marcas’ que representan la soldadura. En los sucesivos
apartados se hará referencia a los métodos de representación seguidos por la :
■■ Normativa americana ANSI-AWS A2.4: símbolos normalizados para soldeo,
soldeo fuerte y examen no destructivo.
■■ Normativa europea UNE-EN 22553: uniones soldadas por fusión, soldeo
fuerte y soldeo blando; representación simbólica en los planos.
8.1.2.1. Estructura empleada para los símbolos

La estructura genérica seguida en la simbolización difiere ligeramente entre el sistema
americano y europeo. Por ello, tras definir los parámetros a considerar en caso, se
incluyen dos ejemplos estándar para una mejor comprensión.
■■ Estructura según sistema americano (ANSI-AWS A2.4).
□□ Flecha de indicación de la unión.
□□ Línea de referencia.
□□ Símbolos de soldadura, símbolos suplementarios, dimensiones de la soldadura
y datos varios.
■■ Estructura según sistema europeo (UNE-EN 22553).
□□ Flecha de indicación de la unión.
□□ Línea doble de referencia (una continua más otra discontinua en posición
superior o inferior).
□□ Símbolos de soldadura, símbolos suplementarios, dimensiones de la soldadura
y datos varios.
289
A continuación podemos observar un primer ejemplo de unión frontal de dos piezas,

habiendo sido biseladas previamente a fin de formar un alojamiento en forma de “V”
que facilite la penetración de la soldadura (figura 8.1):
Figura 8.1. Soldadura frontal.
SÍmbolo según sistema americano ANSI-AWS A2.4
■■ 1 = flecha.
■■ 2= símbolo de soldadura (en el
ejemplo, chaflán en “V” simple).
■■ 3 = línea de referencia.
■■ 4 = lado de la flecha.
■■ 5 = otro lado.
■■ 6 = unión.
Símbolo según sistema europeo UNE-EN 22553
■■ 1 = flecha.
■■ 2 = símbolo de soldadura (en el ejemplo,
soldadura en “V”).
■■ 3 = línea de referencia (línea continua).
■■ 4 = línea de identificación (línea
discontinua).
■■ 7 = unión.
290
En el siguiente ejemplo se plantea una unión perpendicular de dos piezas (figura 8.2):
Figura 8.2. Soldadura en ángulo.
Una vez vista la disposición que presentan las dos piezas a soldar, a
continuación estudiaremos por separado las diferencias representativas
entre el sistema americano (ANSI-AWS A2.4) y el sistema europeo (UNE-EN
22553).
Téngase en cuenta que, como en el caso anterior (figura 8.4), el proceso de
soldadura elegido exigirá un determinado biselado y preparación previa de
ambas piezas.
SÍmbolo según sistema americano ANSI-AWS A2.4
■■ 1 = flecha.
soldadura angular).
■■ 6 = unión.
Símbolo según sistema europeo UNE-EN 22553
■■ 1 = flecha.
soldadura angular).
■■ 4 = línea de identificación (línea
discontinua).
■■ 7 = unión.
291
8.1.2.2. Situación del símbolo de soldadura y particularidades

Soldadura ANSI-AWS A2.4 UNE-EN 22553
Cuando el símbolo se coloca debajo Cuando el símbolo queda colocado

de la línea de referencia, la soldadura por encima o por debajo de la línea
se realiza por el lado donde indica la continua, la soldadura se realiza por
flecha. el lado donde indica la flecha.
Cuando el símbolo se coloca sobre la Cuando el símbolo se coloca por

línea de referencia, la soldadura se encima o por debajo de la línea
realiza por el otro lado. discontinua, la soldadura se realiza
por el otro lado.
Cuando se suelda por ambos lados Cuando se suelda por ambos lados
se colocan símbolos por encima y por se colocan símbolos por encima y por
debajo de la línea de referencia. debajo de la línea de referencia, sin
discontinua.
Cuando sólo se prepara una de las Cuando sólo se prepara una de las
piezas para formar el chaflán, se piezas para formar el chaflán, se
orienta la flecha hacia la citada pieza orienta la flecha hacia la citada pieza.
y se dibuja la línea quebrada.
292
Por último, señalar que la línea de referencia puede poseer una ‘cola’ donde se indican
datos suplementarios, tal y como veremos más adelante.
Figura 8.3. ‘Cola’ para datos suplementarios.
293
8.1.2.3. Tabla de símbolos de soldadura

A continuación se detallan los símbolos de soldadura básicos utilizados; en una
tabla posterior se designarán una serie de símbolos suplementarios que podrán ser
utilizados si lo requiere la ocasión.
Designación habitual Vista de la soldadura Símbolo

Soldadura a tope de
bordes rectos
Soldadura a tope con bisel

simple
Soldadura a tope con

chaflán en V simple

chaflán en U simple

chaflán en J simple
Soldadura a tope con bisel

simple y talón grande (este
símbolo no existe para
ANSI-AWS A2.4)
Soldadura a tope en V y
talón grande
Soldadura de reverso
Soldadura de respaldo
294
Designación habitual Vista de la soldadura Símbolo

Soldadura de reborde
Soldadura con chaflán en

V y ensanchada
Soldadura por recargue
Soldadura en ángulo recto
Soldadura de tapón o de
ojal (también llamadas de
botón o de ranura)
Soldadura por puntos Soldadura por resistencia:
Soldadura por TIG o haz de electrones:
Soldadura por costura Soldadura por resistencia:
Soldadura por TIG o haz de electrones:
295
8.1.2.4. Tabla de símbolos de soldadura suplementarios

Lógicamente sólo se añadirán en caso de necesidad. Como es lógico, cuando
alguna de las particularidades que se indican en la ‘cola’ termina afectando a todas
las soldaduras que vienen en el plano, resulta más congruente colocar una nota al
lado del cajetín del plano que lo aclare y no ir incluyendo colas con dichas notas
suplementarios en todos y cada uno de los símbolos.
Designación habitual Símbolo
Si presenta planitud en la parte superior (denominado

“acabado al ras”’ o “a paño”).
Si presenta convexidad
Si presenta concavidad
Para soldaduras realizadas en torno al perfil completo de

una pieza (soldaduras ‘periféricas’)
Para soldaduras reforzadas en la raíz (sólo aplicable en

ANSI-AWS A2.4)
Incorporación de un respaldo de apoyo fijo.
Incorporación de un respaldo de apoyo no fijo
Cola para notas suplementarias que sólo atañen a esa

soldadura (proceso de soldadura, posición de trabajo,
material de aporte, etc.)
8.1.3. Indicación de las dimensiones

Una vez determinados los símbolos necesarios para especificar la soldadura y la
preparación de piezas necesaria, vamos a determinar la forma de dimensionar los
chaflanes y las propias soldaduras.
■■ Las medidas referidas a las secciones transversales (bien sea la garganta ‘a’ o bien
sea el lado ‘z’) se escriben a la izquierda del símbolo, como podremos comprobar
en los ejemplos. Siempre habrán de quedar a la izquierda, independientemente
de si la flechita del símbolo base apunta hacia la derecha o la izquierda.
En el siguiente ejemplo (figura 8.4) puede verse una soldadura angular con una
garganta ‘a’ de 15 mm, quedando dicho valor siempre marcado a la izquierda y
resultando válida cualquiera de las dos representaciones.
296
Figura 8.4. Acotación de las dimensiones.
■■ Las medidas longitudinales se escriben a la derecha del símbolo. Siempre

quedarán a la derecha, independientemente de si la flechita del símbolo base
apunta a la derecha o a la izquierda.
■■ Las soldaduras a tope se consideran de penetración total si no se indica lo

contrario, aunque resulta recomendable indicarlo en una nota a pie de plano.
■■ Para soldaduras en ángulo suele indicarse el espesor de la garganta ‘a’ y no la

longitud de los lados, salvo que éstos tengan diferentes longitudes.
Figura 8.5. Diferencias entre garganta y lado.
■■ En las soldaduras de botón en la que los agujeros para alojar la soldadura estén
avellanados, se especifica la dimensión correspondiente a la parte inferior del
orificio (es decir, la parte no avellanada).
297
8.1.3.1. Dimensiones generales
Como puede observarse, la norma americana marca el valor de la penetración entre paréntesis, mientras que
la profundidad del chaflán (si existe) se marca directamente, sin paréntesis.
Sin embargo, la norma europea es algo más ambigua a este respecto, y de hecho no considera de forma
obligatoria la indicación de cotas, por lo que resulta frecuente que no aparezcan cotas en el símbolo de soldadura
en cuestión.
Soldaduras con chaflán ANSI-AWS A2.4 UNE-EN 22553
8: profundidad del chaflán.

10: penetración de la soldadura.
15: profundidad del chaflán.

22: penetración de la soldadura.
298
Soldaduras en ángulo ANSI-AWS A2.4 UNE-EN 22553
‘a’ indica la medida de la garganta y ‘z’ la

medida del lado de la soldadura.
‘s’ indica la penetración y ‘z’ la medida del

lado de la soldadura.
299
Soldaduras en ángulo intermitente ANSI-AWS A2.4 UNE-EN 22553
Soldaduras por costura ANSI-AWS A2.4 UNE-EN 22553
En el ejemplo, ‘2’ es el nº de costuras aplicadas, ‘80’ y ‘30’ son las longitudes de la costura y ‘25’ es el paso
300
8.1.3.2. Otras anotaciones en plano sobre las soldaduras

Existe la posibilidad de incluir las anotaciones suplementarias en la ‘cola’ que para
ello puede presentar el símbolo de la soldadura. Sin embargo, resulta más frecuente
incluir dichas anotaciones no en el propio símbolo, sino en un cuadro general en la
parte inferior de la lámina.
Las anotaciones más importantes que pueden incluirse se resumen en:
Proceso de soldadura
Para Europa, los diferentes procesos de soldadura escogidos reciben una denominación
numérica normalizada (según UNE-EN 24063 ó ISO 4063), o mediante letras si se
aplica la normativa americana ANSI-AWS.
En la tabla siguiente incluimos un extracto con las referencias más comúnmente

utilizadas.
Identificación
Proceso de soldadura
UNE-EN ANSI-AWS
Por puntos 21 RSW
Por costura 22 RSEW
Por haz de electrones 76 EBW
Por arco con electrodo revestido 111 SMAW
Por arco con alambre tubular (sin protección gaseosa) 114 FCAW
Por arco sumergido 121 SAW
Por arco con gas inerte, MIG 131 GMAW
Por arco con gas activo, MAG 135 GMAW
Por arco con alambre tubular (con protección de gas activo) 136 FCAW
Por arco con alambre tubular (con protección de gas inerte) 137 FCAW
Por arco con electrodo de volframio, TIG 141 GTAW
Por arco llama MIG 151 PAW
Soldadura oxiacetilénica 311 OAW
Soldadura blanda con soplete 642 TS
Por arco de espárragos 781 SW
Soldadura fuerte con soplete 912 TB
301
Nivel de calidad de la soldadura

La calidad de la soldadura pueden calificarse como B, C ó D, siendo B la calidad más
alta y D la más baja. Son las normas UNE-EN 25817 para los aceros y UNE-EN 30042
para el aluminio las que definen el grado de tolerancia admisible para las posibles
imperfecciones presentes en la soldadura, en función del nivel de calidad exigido.
Las normas DIN alemanas establecen, sin embargo, unos niveles de calidad que
clasifica respectivamente como I, II ó III.
Posiciones de soldeo y otras anotaciones adicionales

Pueden efectuarse una serie de indicaciones adicionales, como la posición necesaria
para efectuar la soldadura, el material de aportación utilizado, temperaturas de
precalentamiento, necesidad de realizar penetraciones completas, referencias a otros
planos, etc.
Sin embargo, ha de recalcarse que en la práctica no son necesarias muchas de tales

indicaciones, por lo que no se incluyen o en caso necesario se marcan directamente
con una nota al pie del plano.
302
8.1.4. Ejemplos resueltos

Resulta obvio que en el tema que nos ocupa, numerosos planos aparentemente
complejos no son más que el resultado de la unión de diversas piezas mucho más
sencillas. Por ello, generalmente bastará con analizar situaciones sencillas y extrapolar
el resultado a planos que tan sólo terminan resultando más complejos a causa del
gran número de elementos y símbolos a analizar.
303
Ejemplo 1
304
En este ejemplo nos hallamos ante un plano de montaje donde no se dan las cotas
necesarias para fabricar las tres piezas integrantes del conjunto, sino únicamente las
necesarias para efectuar el montaje correctamente. En el listado situado en la parte
superior del cajetín se hace referencia a los dos planos en los que encontraríamos la
descripción y medidas de ambas piezas.
Acatando la simbología UNE-EN, se trata de una soldadura angular intermitente

cuyo espesor de garganta ‘a’ es de 2 mm y que se realiza por ambos lados de las
guías laterales. Además puede leerse sobre la parte derecha del símbolo que deben
irse efectuando tramos de soldaduras de 25 mm, separadas consecutivamente 50
mm las unas de las otras. En total puede comprobarse que deben realizarse cuatro
soldaduras, dos a cada lado de las dos guías laterales del conjunto.
Además del cajetín y el listado de piezas, el plano vuelve a incorporar un recuadro

donde se señalan una serie de aspectos que atañen a la soldadura y que son los
siguientes:
■■ Se trata de una soldadura realizada con calidad C, la calidad intermedia de las

tres contempladas en la norma UNE-EN (recordemos que existían las calidades
B, C y D).
■■ El proceso de soldadura es el denominado por norma 135, es decir, una

soldadura MAG con gas activo y realizada concretamente con hilo de aportación
de calidad G3Si1.
■■ Una nota aclaratoria que nos recuerda que el plano está confeccionado bajo
norma UNE-EN.
305
Ejemplo 2
306
En este completo ejemplo podemos apreciar un procedimiento muy utilizado en la

práctica, denominado habitualmente como ‘mapa de soldaduras’.
En realidad se trata de un procedimiento bastante sencillo, ya que básicamente

consiste en la acotación y representación meramente gráfica de cada una de las
soldaduras realizadas en una serie de detalles que van incorporándose en el mismo
plano o en otro separado.
Cada una de las soldaduras debe identificarse en plano por medio de algún carácter,
bien sea número o letra (en este caso ‘A’, ‘B’, ‘C’ y ‘D’ al localizarse cuatro soldaduras
distintas).
Es importante destacar que en el dibujo del conjunto queda reflejada la

sección de las soldaduras a realizar por medio del correspondiente relleno
en color negro, pero su acotación se realiza únicamente en los detalles que
se realizan por separado.
Lógicamente, su principal desventaja frente a la simbolización estudiada en la

asignatura radica en la lentitud del proceso, justificándose en cualquier caso por la
necesidad de transmitir a taller las soldaduras deseadas de una forma más ‘gráfica’ o
para soldaduras con una forma especial.
307
8.2. Perfiles Metálicos

Casi todas las estructuras metálicas se componen en gran parte de perfiles metálicos
de diferente sección (perfiles en L, en T, en H, en I o en U generalmente). Si se trata
de uniones fijas suelen unirse mediante soldadura o mediante remaches de cabeza
redonda; en caso de tratarse de uniones desmontables, se recurre al uso de tornillos,
tuercas hexagonales, pasadores y arandelas que, según los esfuerzos a los que se
vea sometida las estructura, deberán ir provistas de algún sistema de blocaje para
impedir que se suelten.
8.2.1. Remaches y elementos roscados

Como acabamos de comentar, la unión de chapas y perfiles metálicos puede
realizarse de forma permanente (término asociado generalmente a remachado o
procesos de soldadura) o desmontables (tornillería). Lógicamente, y a fin de no repetir
dos veces un mismo tema, remitimos al alumno a los correspondientes apartados
sobre representación de la soldadura y elementos mecánicos de fijación. Por tanto,
este apartado se centrará exclusivamente en la representación para estructuras
metálicas de los remaches y elementos roscados de fijación, que pasamos a describir
a continuación.
8.2.1.1. El remache como elemento de unión

El remachado consiste en solapar dos piezas previamente taladradas de forma que
coincidan ambos taladros, introducir el remache y presionar sus extremos hasta formar
dos ‘cabezas’.
Figura 8.6. Remache.
Hoy día su utilización está bastante restringida, ya que la soldadura la ha sustituido

ventajosamente en muchísimas aplicaciones (mayor economía, ligereza y menor
espesor de la pieza al no tener que ser taladrada y perder así resistencia).Sin embargo,
en ocasiones sigue recurriéndose a su uso en soldaduras de difícil realización o
aplicación, o cuando se requiera la posibilidad de un desmontaje relativamente sencillo.
308
8.2.1.2. Representación sobre los planos de proyección normal de los ejes de

los elementos de fijación
A pesar de sus ventajas y aunque esta disposición que da perfectamente reflejada
bajo norma, la aplicación de simbología para remaches y tornillería de fijación no está
excesivamente extendida.
En numerosas ocasiones los planos incorporan dibujos simplificados (pero no los

símbolos que recoge la norma), e incluso se recurre al dibujo del remache, tornillo o
tuerca tal y como se ve realmente. Puede justificarse desde el punto de vista de que
resulta mucho más ‘realista’ en cuanto a su interpretación, pero no cabe duda de que
también resulta infinitamente más laborioso de dibujar.
La representación completamente simbólica de taladros, remaches y tornillería suele

usarse en dibujos a pequeña escala, algo que suele ser habitual en estructuras
metálicas a causa de las considerables dimensiones de los elementos dibujados.
Por ejemplo, es evidente que en un plano del armazón metálico de una nave industrial
resulta inviable la representación de todos y cada uno de los elementos de fijación
(independientemente de que sean remaches, tornillos o espárragos), por lo que ha de
recurrirse a su representación simbólica.
Según indica la norma ISO 5845, para la representación de agujeros, tornillos y

remaches en dichos planos, generalmente la planta de la pieza, deberemos utilizar
como símbolo base dos líneas gruesas dispuestas en cruz.
Figura 8.7. Representación simbólica para agujeros, tornillos y remaches en planos de estructuras metálicas.
En ocasiones puede dibujarse un circulito en el centro de la cruz para que pueda

utilizarse una copia del plano como plantilla en el propio taller. El resto de la información
se añadirá a dicho símbolo base, tal y como puede verse en la tabla adjuntada a
continuación:
309
Agujero
Agujero y tornillo Avellanado en
o remache Avellanado en el Avellanado en
Sin avellanado el lado más
lado más alejado ambos lados
próximo
Taladrado y
montado en el
propio taller
Taladrado en taller
y montado en obra
Taladrado y
montado en obra
Es muy importante recordar que para distinguir sobre el plano los agujeros de los
tornillos y los remaches, deberemos transmitir la información adecuada del agujero o
del elemento de fijación en cuestión conforme a la norma que haya decidido seguirse.
Ejemplo
Si observamos el caso más sencillo, el del símbolo base en cruz, deberemos fijarnos
en la anotación adjunta al símbolo para diferenciar de qué se trata:
■■ Ø 13 ⇒ marcando únicamente el diámetro, se trata de un agujero pasante de

diámetro 13 mm.
■■ Ø 12 x 60 ⇒ marcando un diámetro y una longitud, se trata de un remache o

roblón.
■■ M12 x 60 ⇒ marcando una métrica y una longitud, se trata de un agujero

roscado, en este caso con métrica europea M12 y una longitud de 60 mm.
8.2.1.3. Representación sobre planos de proyección paralelos al eje del

elemento de fijación
En esta ocasión, la norma ISO 5845 indica las siguientes formas de representación
tanto para agujeros, tornillos y remaches.
310
Tabla para la representación de agujeros:
Agujero
Agujero Avellanado por un Avellanado por los
Sin avellanado
lado solamente dos lados
Taladrado realizado en el
propio taller
Taladrado realizado en
la obra
Tabla para la representación de agujeros y los tornillos o remaches acoplados a dichos

agujeros:
Agujero
Tornillo o Tornillo con
Avellanado
remache Avellanado por una posición
Sin avellanado por un lado
los dos lados concreta para la
solamente
tuerca
Montado en el
propio taller
Montado en obra
Agujero taladrado
en obra y tornillo o
remache montado
también en obra
311
Insistimos de nuevo en recordar que para distinguir los tornillos de los remaches,
deberemos transmitir la información adecuada del agujero o del remache escogido
conforme a la norma que haya decidido seguirse.
Si observamos el caso más sencillo, el del símbolo base en cruz, deberemos

fijarnos en la anotación adjunta al símbolo para diferenciar de qué se trata:
■■ Ø 12 x 60 ⇒ marcando un diámetro y una longitud, se trata de un remache
o roblón.
■■ M12 x 60 ⇒ marcando una métrica y una longitud, se trata de un agujero
roscado, en este caso con métrica europea M12 y una longitud de
60 mm.
8.2.2. Representación de los diferentes tipos de perfiles

laminados
Por regla general, los perfiles laminados de utilización más frecuente se designan
por su sección (perfiles redondos, cuadrados, hexagonales, etc.) o por una letra que
recuerde a la sección que posean, así como la longitud total del perfil.
En la siguiente tabla puede verse la representación de los perfiles utilizados con mayor
frecuencia en construcción metálica, según norma EN– ISO–5261. Para ser estrictos,
la primera de las tablas hace alusión a las denominadas ‘barras planas’, bien sean
macizas o bien sea tubo, mientras que en la segunda de las tablas se hace referencia
a los perfiles propiamente dichos y cuya sección suele recordar a la de alguna letra
mayúscula.
REPRESENTACIÓN SIMPLIFICADA DE PERFILES según norma EN– ISO–5261

Denominación de la Acotación a
Dimensiones Símbolo gráfico
barra o perfil incluir
Perfil redondo (de d
sección circular)
Tubo redondo dxt
312
REPRESENTACIÓN SIMPLIFICADA DE PERFILES según norma EN– ISO–5261

Denominación de la Acotación a
Dimensiones Símbolo gráfico
barra o perfil incluir
Perfil de media caña (de bxh
sección parcialmente
circular)
Perfil cuadrado (de b

sección cuadrada)
Tubo cuadrado bxt
Perfil hexagonal (de s

sección hexagonal)
Perfil triangular (de b

sección triangular)
Perfil rectangular o bxh

barra plana (de sección
rectangular)
Tubo rectangular bxhxt
313
Letra o
Denominación del perfil carácter que lo Símbolo gráfico Acotación a incluir
representa
Perfil en L (con alas iguales) o L
perfil LD (con alas desiguales)
LD
Perfil en T T
Perfil en I (de alas cortas) o IB (de I

alas anchas)
IB
Perfil en H H
Perfil en U U
Incluir sus dimensiones

Perfil en Z Z características
(ver ejemplos abajo)
Perfil con nervio
Perfil con raíl
Barra plana con nervio
314
Sin embargo, conviene aclarar que la mayoría de los perfiles metálicos citados están
normalizados y no resulta necesario dibujarlos con detalle, ya que basta con especificar
la forma del perfil y sus dimensiones básicas (si se precisase conocer exactamente
todas y cada una de las dimensiones de un perfil, debe consultarse los catálogos de
fabricante).
Veamos a continuación un par de ejemplos sencillos pero representativos de cada uno

de los elementos metálicos aludidos anteriormente (barras planas y perfiles), tanto en
su simbolización como su dimensionamiento.
Ejemplo de designación simplificada de una barra de 60 mm. x 10 mm de

sección, y de 1000 mm. de longitud.
60 x 10 – 1000
Ejemplo de designación simplificada de un perfil en LD de 90 mm. x 80 mm

de sección, 7 mm. de espesor, y de 850 mm. de longitud.
90 x 80 x 7 - 850 o también LD 90 x 80 x 7 – 850
315
8.2.2.1. Representación esquemática de estructuras metálicas

Cuando se trate de representar esquemáticamente construcciones metálicas, es
decir, diversos elementos de este tipo unidos entre sí, la norma ISO recomienda
indicar el tipo y dimensiones de los perfiles empleados, así como el posicionamiento y
distanciamiento entre los elementos de unión empleados.
Si la estructura no fuese desmontable (es decir, fuese soldada), los planos incluirían los
símbolos de soldadura adecuados.
316
Ejemplo 1
Unión mediante tornillos de métrica 14 de 40 mm. de longitud

entre una plancha de acero y un perfil metálico en L de las
dimensiones que se explicitan en el dibujo: 100 de lado, 10
de espesor y 4000 mm de longitud total.
Para la representación de los tornillos o remaches basta con

indicar una cruz que indique su centro. En nuestro primer
caso, el primer tornillo se halla ubicado a una distancia de
70 mm. del inicio de la estructura, mientras que todos los
tornillos (seis en total) quedan separados por una distancia
de 100 mm. entre centros.
317
Ejemplo 2
Montaje consistente en un perfil en U con otros dos perfiles en L adosados lateralmente mediante roblones y
una base metálica rectangular que actúa como soporte.
La base consiste en una chapa metálica de 740 x 200 x 8

mm. (longitud, anchura y grosor respectivamente).
Justo en su mitad debe ubicarse un perfil en U de 220 x

80 x 8 mm. (base, altura y grosor respectivamente) de 5
mts. de longitud, mientras que a cada lado de éste van
adosados dos perfiles en L de 80 x 8 mm. (longitud de los
lados o alas, y grosor).
Si se hubiese tratado de perfiles tipo LD las alas no

hubiesen tenido la misma longitud, de manera que habría
que haberlas indicado por separado (por ejemplo, 80 x 70
x 8 mm. indicaría que a pesar de ser un perfil en L, las dos
alas diferirían en 10 mm).
318
De igual modo, observemos cómo se ha procedido a acotar la posición de los roblones de fijación: en un intento
por simplificar la vista, hemos supuesto un posicionamiento para el primer roblón de 50 mm. y un paso entre
todos los roblones de 45 mm.Si la escala utilizada lo permite, los remaches a utilizar siguen representándose en
muchas ocasiones directamente mediante círculos, tal y como se verían en la realidad.
Si repasamos el capítulo de soldadura recordaremos que en la representación de éstas ocurre algo similar, ya
que en lugar de utilizar la simbología establecida siguen es habitual que se utilicen unos simples trazos para
representar el cordón, proceso más intuitivo pero mucho más trabajoso para el delineante.
319
Ejemplo 3
Conjunto típico de armazón metálico completo, a colocar entre dos postes laterales y con un tirante oblicuo de
refuerzo.
Para la ejecución física de cada una de las uniones, sería preciso incluir en una serie de planos anexos los
detalles de los montajes individuales (como los del ejemplo anterior) y un listado con los materiales necesarios:
chapas, perfiles, remaches y tornillos por lo general.
No obstante, es habitual incluir un plano como el que podemos ver a continuación para poder hacerse una
primera idea de cómo se posicionan las chapas y perfiles que al fin y al cabo constituyen los elementos
principales de la estructura (escuadras, angulares, tirantes de refuerzo, etc.). Por ello sólo será necesario
trazar esquemáticamente los perfiles y acotar sus longitudes y las distancias entre los puntos significativos,
generalmente los puntos teóricos donde confluirían la extensión de sus aristas.
320
En ocasiones se recurre al uso de unos trazos aún más simples, en líneas negras gruesas, en un esquema
donde se indica la naturaleza de la estructura y cómo se distribuyen los esfuerzos sobre ésta, sobre todo en
puentes y naves industriales metálicas.
321
RESUMEN
■
Existe una extensa y precisa normativa para la representación de los tipos y dimensiones
de las soldaduras, diferente en Europa y en América.
■
Debe prestarse una especial atención a las diferencias existentes entre la simbolización
americana (ANSI) y europea continental (UNE, DIN), para evitar confusiones en la
interpretación del plano.
■
Aunque menos conocida, también existe una simbología para remaches y elementos
de unión roscados, así como los orificios que los acogen.
■
De igual modo, para la representación de perfiles laminados y de las estructuras
metálicas que pueden formarse con ellos, existe una serie de símbolos y formas de
acotación concretas.
■
El objeto fundamental de la utilización de estos símbolos es la de simplificar la
representación de los elementos de unión citados y de estructuras metálicas complejas,
evitando la laboriosa tarea de “dibujar” tal cual cada una de los remaches, tornillos,
soldaduras, etc.
323
A1 A1
DIDÁCTICA
UNIDAD
A1. Planos de conjunto

ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 329
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 330
A1.1. El plano de conjunto......................................................................................................................................... 331
A1.1.1. Consideraciones generales................................................................................................................................. 334
A1.1.2. Identificación de las piezas.................................................................................................................................. 337
A1.1.3. La lista de piezas............................................................................................................................................... 338
A1.1.4. Numeración de las piezas................................................................................................................................... 339
RESUMEN................................................................................................................................................................... 357
327
OBJETIVOS
■
Conocer las normas y pautas a tener en cuenta a la hora de realizar un plano de conjunto,
incluyendo el listado de piezas y los planos de despiece vinculados.
■
Diferenciar claramente los conceptos de plano de despiece y plano de conjunto, para
plantear de un modo correcto su utilización y necesidades.
■
Establecer una relación apropiada entre el plano de conjunto y los planos de subconjunto
y de despiece que emanen de aquel, haciendo especial hincapié en una racionalización
máxima y en la omisión de datos duplicados o no coincidentes.
■
Poder manejarse con soltura con planos complejos de conjuntos, tanto a nivel de taller
(fabricación y/o mantenimiento) como de oficina técnica (diseño).
329
INTRODUCCIÓN
A lo largo de la asignatura hemos podido ir aprendiendo

En general, los planos de conjunto no sólo incluyen
y practicando sobre diferentes áreas relativas al dibujo
un plano de un conjunto ya montado (ésa es,
técnico industrial. Se ha trabajado diversas técnicasprecisamente, la idea), sino que además también
referentes a sistemas de proyección, disposición de incorporarán un listado donde se especifican las
vistas, acotación, cortes, simbología... pero siemprepiezas integrantes del conjunto, el número de éstas
aplicadas a piezas unitarias, no a conjuntos de piezas.
y una indicación codificada que permitirá el acceso a
Este es, por tanto, el objetivo fundamental de este cada uno de los planos de despiece o unitarios.
anexo: poder trabajar sobre planos de conjunto. Es
evidente que no es hasta este momento cuando ya
podemos aseverar que estamos capacitados de los
suficientes conocimientos teórico-prácticos como
para poder interpretar la representación de todas y
cada una de las diferentes piezas que integrarán el
conjunto, a pesar de las diferentes particularidades
que indudablemente presentarán cada una de ellas.
330
A1.1. El plano de conjunto

Hasta el presente tema, y a lo largo del desarrollo de la asignatura, se ha venido
haciendo referencia de manera constante a planos de piezas unitarias. Esto es debido
a que nos hemos centrado en elegir los dibujos de piezas muy concretas, necesarios
para la explicación de un determinado tema.
Como es de suponer, a nivel práctico una gran parte de los planos suelen ser de este
tipo, es decir, pensados básicamente para transmitir el diseño de una pieza cara a su
fabricación, montaje y su documentación para control y modificaciones posteriores.
Sin embargo, en este anexo vamos a hacer una serie de comentarios importantes en
relación a los denominados “planos de conjunto”.
La función primordial de los planos de conjunto es ofrecer una imagen general del
dispositivo o conjunto a construir (con una relación coherente de las piezas que lo
componen) y hacer posible su montaje, para lo que debe prestarse una especial
atención al acotado y representación del posicionado de los componentes. No ha de
olvidarse que no será precisamente en los planos de conjunto donde encontremos
todos y cada uno de los detalles constructivos de cada pieza, sino en cada uno de los
planos unitarios de pieza que se asociarán a dicho plano de conjunto.
La acotación, cortes, secciones, vista de detalles, etc. necesarios para

interpretar un eje se representarán en el correspondiente plano de pieza.
Sin embargo, si dicho eje pertenece a un caja reductora, la ubicación del
resto de los componentes como otros ejes, rodamientos, tapetas, carcasa,
retenes, etc. se representarán en el plano de conjunto, siendo las cotas que
hagan referencia al posicionamiento de dichos elementos las únicas que
aparezcan en el plano de conjunto.
Salvo alguna excepción, para la explicación de los conceptos de plano de conjunto

y de despiece hemos recurrido a un ejemplo significativo, concretamente un típico
diseño de matriz de corte dividida en un subconjunto superior e inferior (figura 9.1).
Aclarar que la matriz de corte aquí representada es un dispositivo mecánico cuya parte
superior se encarga de la sujeción del denominado “punzón”, el elemento destinado
a impactar sobre el fleje metálico (que se supone depositado sobre la “sufridera” del
conjunto inferior) para su corte por cizallamiento. Por tanto puede deducirse que es
la parte superior de la matriz la que se deslizará sobre las dos columnas hasta hacer
tope con la parte inferior, con la ayuda de una prensa o dispositivo de accionamiento
hidráulico —no representado aquí—.
331
Figura A1.1. Plano de conjunto para matriz de corte.
332
Para una mejor comprensión de dicho conjunto, incluimos unas perspectivas de la

matriz cuando se halla abierta (figura 9.2) y cuando se halla cerrada, es decir, con el
punzón actuando sobre un hipotético fleje metálico (figura 9.3).
Figura A1.2. Matriz de corte en posición abierta.
Figura A1.3. Matriz de corte en posición cerrada.
333
A1.1.1. Consideraciones generales

A la hora de realizar un plano de conjunto deben seguirse una serie de normas o
recomendaciones, que pasamos a enumerar a continuación:
■■ En un plano de conjunto deben incluirse sólo las vistas necesarias para la

comprensión del conjunto. Las dimensiones de las piezas se determinan en los
planos de pieza unitarios (planos de despiece), por lo que no resulta obligatorio
repetir todas las vistas de cada una de las piezas del conjunto.
■■ En un plano de conjunto deben identificarse y enumerarse con una “marca”

cada una de las piezas integrantes, generando un listado donde relacionar
cada pieza con su marca e indicar el número de unidades incluidas. Además, la
utilización de elementos comerciales o representaciones normalizadas permitirá
una máxima simplificación en la representación.
Figura A1.4. Ejemplo de cajetín para plano de conjunto.
■■ Pueden incluirse todos los cortes, secciones y roturas necesarios para visualizar
el interior de las piezas del conjunto o mejorar la comprensión final del conjunto
montado.
■■ La acotación y simbología a incluir afectará únicamente a las necesarias para el

montaje del conjunto o su verificación final. Del mismo modo que se comentó
en el primer punto, el acotado de las piezas por separado se determina en los
planos de pieza unitarios (planos de despiece), por lo que repetir las cotas que
definen las dimensiones de cada una de las piezas del conjunto sería una labor
ardua e innecesaria.
334
Figura A1.5. Detalle del conjunto y cajetín de despiece.
Figura A1.6. Vista del conjunto (soldaduras en color oscuro).
En el dibujo anterior (figura 9.6) puede verse como en el plano se han incluido la
representación gráfica de las tres piezas implicadas, así como los dos símbolos de
soldadura necesarios y la acotación exclusivamente necesaria para el posicionado
y soldeo de las guías. Sin embargo, las dimensiones de lo que son las piezas por
separado (necesarias para la fabricación de éstas) se suponen incluidas en los
correspondientes planos de despiece, por lo que resultan innecesarias aquí (por
ejemplo, en la figura 9.6 pueden verse cuatro taladros sobre la placa base que resultan
irrelevantes para lo que es el montaje de las guías, por lo que en el plano de conjunto
simplemente se representan sus ejes).
335
■■ Dado que en un conjunto van a aparecer varias piezas contiguas, debe realizarse
un rayado coherente de cada una de ellas. Teniendo en cuenta que se trata de
piezas diferentes, debe rayarse a 45º ó 135º alternativamente (respecto a los
ejes de pieza), variando la distancia de separación entre las líneas paralelas de
rayado con el fin de distinguirlas mejor (figura 9.1).
■■ Si aparece más de un elemento igual (suele ser el caso de tornillos, arandelas,

rodamientos, etc) deben representarse del mismo modo, aunque no es necesario
volver a asignarles una misma marca o identificación.
En muchas ocasiones suele asociarse la idea de plano de conjunto a las

denominadas “perspectivas estalladas” o “explosiones” (véase por ejemplo
el despiece en perspectiva que puede encontrarse en las instrucciones de
cualquier electrodoméstico), donde únicamente se realiza una perspectiva
de las piezas que componen el conjunto para orientar en su desmontaje
e identificación de recambios, pero sin una acotación que determine su
posicionamiento.
Figura A1.7. Vista explosionada o estallada.
336
A1.1.2. Identificación de las piezas

Aun a riesgo de simplificarlo todo excesivamente, podríamos resumir la idea de
plano de conjunto como aquel destinado al montaje, y la de plano unitario o plano de
despiece como aquel destinado a la fabricación de una pieza. Sin embargo, la relación
que se establece entre pieza y conjunto trasciende más allá de lo que es la mera
representación gráfica, puesto que en todo proyecto también se establecen otros
vínculos con los presupuestos, manuales, la memoria del proyecto, etc.
La identificación de las piezas es, por consiguiente, un aspecto clave en el

tema que nos ocupa.
Dicha identificación se realiza por medio de una serie de “marcas”, y deberán seguirse
una serie de normas que permitan que cualquier persona (con acceso a estos datos,
por supuesto) pueda, entre otras cosas, consultar un plano de conjunto y saber en
todo momento dónde y cómo encontrar los planos de todas y cada una de las piezas
que integren ese conjunto.
Dichas reglas podrían resumirse en los siguientes puntos:
■■ Las “marcas” consisten en una serie de números que se van asignando
consecutivamente a cada una de las piezas. El orden del marcado puede
establecerse según diferentes criterios (según sentido de lectura horario, por
ubicación de las piezas, por tamaño, por su relevancia en el conjunto, etc).
Observe de nuevo la figura 9.5 dada su sencillez, donde podrá observar tres
marcas rodeadas por los correspondientes círculos.
■■ Para evitar las confusiones con cotas u otras indicaciones del plano, los caracteres
numéricos suelen realizarse con un tamaño algo superior al empleado para la
acotación y rodearse con un círculo, que queda unido a la pieza mediante una
línea terminada en un círculo (si señala el interior de la pieza) o una flecha (si
señala el contorno). Como es lógico, debe procurarse el que las líneas de las
marcas de diferentes piezas se entrecrucen y que no resulten excesivamente
largas.
■■ Una pieza sólo puede poseer una marca que la identifique en cada uno de los
planos y documentos en la que aparezca mencionada, del mismo modo que
piezas iguales tendrán una misma marca (por ejemplo, todos los tornillos que
fijen una tapeta de cierre de un rodamiento).
337
A1.1.3. La lista de piezas

Como ya pudimos comprobar en el tema 1, existe una información mínima imprescindible
en cualquier cajetín de plano de conjunto que incluya una lista de despiece (además
de la información propia de un cajetín ordinario, que también ha de incluirse).
Aunque no suele haber grandes variaciones sobre los ejemplos que se muestran a
continuación, cada empresa suele aplicar el modelo que cree más conveniente para
sus necesidades.
Los parámetros a considerar pueden resumirse en los siguientes puntos:
■■ Número de piezas: aquí se indica el número de piezas o elementos idénticos
que formen parte del conjunto. Como es de suponer, es fácil que muchos de los
elementos que habrán de repetirse se correspondan con elementos comerciales
normalizados, como rodamientos y tornillería en general.
■■ Denominación y observaciones: nombre que se le asigna a cada uno de las
piezas del conjunto, aunque los elementos comerciales o normalizados han de
recibir inexcusablemente su denominación comercial o normalizada.
■■ Marca: como ya se ha comentado ampliamente en el apartado anterior, se trata
del código identificativo de la pieza.
■■ Otros: cada empresa puede determinar una serie de columnas adicionales
para incluir otros datos, como por ejemplo el material de fabricación de cada
pieza, peso, dimensiones de las barras, tubos o perfiles de los que se parte,
la normativa a la que se acoge (caso de no especificarse en “designación y
observaciones) o cualquier otro tipo de anotación que se considere conveniente.
338
A1.1.4. Numeración de las piezas

En este apartado se trata un tema que tampoco se había considerado hasta el
momento: la numeración asignada a cada uno de los planos, tanto el de conjunto
como los que integran todo el despiece.
La norma no determina un criterio unificado para seguir, por lo que el criterio a escoger
queda de nuevo en manos de la empresa. En la figura 9.8 se ha escogido una estructura
ramificada en forma de árbol lógico, con sucesivos niveles de imbricación.
En conjuntos relativamente complejos, puede resultar útil recurrir a dividir el

plano de conjunto en una serie de subconjuntos, que a su vez darán lugar a
más subconjuntos o a los diferentes planos de despiece.
A modo de ejemplo, puede resultar interesante subdividir el plano de
conjunto de una caja reductora de dos ejes en tres planos de subconjunto
(eje conductor, eje conducido y caja).
El eje conductor, a su vez, dará lugar a su vez a una serie de planos despiece,
donde se incluirán los planos del eje, engranaje, rodamientos, chaveta, etc.
que formen dicho subconjunto, a excepción de los elementos comerciales
(retenes, grupillas, tornillería, etc.) que no requieren plano pero formarán
parte de la lista de despiece.
Figura A1.8. Numeración de planos
De todos modos, lo mejor para entenderlo es pasar a analizar un caso práctico, donde
se ha establecido dos posibles criterios de numeración para un mismo caso (nuestro
socorrido plano de conjunto para la matriz de corte). Ambos criterios pueden resultar
perfectamente válidos, pero como podrá comprobarse a continuación, habrá que
establecer como consecuencia diferentes numeraciones para cada uno de los planos.
339
A1.1.4.1. Opción 1: planos de despiece y planos de conjunto

Un primer criterio consistiría en hacer un despiece integral de todo el conjunto, es
decir, sin establecer divisiones intermedias en sucesivos subconjuntos y asignando a
cada pieza un mismo rango.
Centrándonos en el ejemplo de la matriz de corte, se trataría de realizar un plano

de conjunto de la matriz y un plano de despiece por cada uno de los elementos
integrantes de la matriz (excepto elementos comerciales).
En el siguiente apartado se realizará una subdivisión de la matriz en una parte superior y

otra inferior, ya que la localización de elementos en conjuntos relativamente complejos
resultará mucho más sencilla si se realizan subdivisiones intermedias.
Como es lógico, el criterio expuesto en este apartado sólo suele ser ventajoso para
conjuntos con un reducido número de elementos.
Figura A1.9. Estructura propuesta para opción 1.
340
Plano de conjunto M 1.00 (para opción 1).
341
Plano de despiece M 1.01.
342
343
344
345
346
347
A1.1.4.2. Opción 2: planos de conjunto, planos de subconjunto y planos de

despiece
El segundo criterio se basaría en establecer un orden lógico de numeración para el
plano de conjunto, una serie de planos de subconjuntos intermedios y finalmente los
planos de despiece (los elementos comerciales no requieren plano).
En el ejemplo de la matriz de corte, lo más coherente habría sido considerar una

división del total en dos subconjuntos, concretamente una parte superior de la matriz
y otra parte inferior (figura 9.17).
Sin embargo, y sólo con el fin de que el alumno pueda comprobar cómo incluir y
numerar planos de despiece sueltos (es decir, que no pertenezcan a ningún plano
de subconjunto), se ha optado por considerar las dos columnas como elementos
separados de los subconjunto superior e inferior.
Figura A1.10. Estructura propuesta para opción 2.
348
Como puede observarse en la estructura propuesta, una división jerarquizada en

diferentes subconjuntos obliga a prestar una mayor atención a la numeración de
cada uno de los planos. Sin embargo, insistimos que en planos industriales de una
considerable complejidad resultará imprescindible aplicar este método o alguno similar
que “ayude” a una localización y codificación rápida de los planos de despiece.
Veamos a continuación el plano de conjunto, los dos planos de subconjunto y los

planos de despiece planteados en esta ocasión. Como puede comprobarse, son las
columnas de diámetro 16 mm. las que no se han considerado parte integrante de los
subconjuntos superior e inferior (planos M1.01 y M1.02 respectivamente). Obsérvese
detenidamente el ejemplo, en comparación al del apartado anterior.
349
Plano de conjunto M 1.00 (para opción 2)
350
Plano de despiece M 1.01.01
351
352
353
Plano de despiece M 1.02.01.
354
355
356
RESUMEN
■
Los planos de conjunto tienen como objetivo fundamental transmitir una idea de
conjunto, para facilitar el montaje y ensamblado final de las piezas y subconjuntos
presentes.
■
Cada una de las piezas integrantes del conjunto irán acompañadas de unas “marcas”
que servirán para su identificación en todo lugar donde estén presentes (subconjuntos,
planos de despiece, presupuesto, documentación, etc.).
■
Los planos de conjunto incorporan una lista de despiece, donde se incluyen una serie
de datos para cada pieza como la “marca” asignada, número de piezas, designación y
cualquier otra anotación que puede resultar relevante.
■
Los elementos comerciales o normalizados no precisan de un plano de despiece, sino
que simplemente bastará con enumerarlos en la lista de despiece.
357
A2 A2
DIDÁCTICA
UNIDAD

A2. CAD
A2. CAD
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 363
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 364
A2.1. CAD.................................................................................................................................................................... 365
A2.1.1. El entorno de Imagineer Technical........................................................................................................................ 365
A2.1.2. Comenzando a dibujar....................................................................................................................................... 369
A2.1.3. Opciones de salvado......................................................................................................................................... 376
A2.1.4. Cerrar, crear o abrir un nuevo diseño.................................................................................................................... 379
A2.1.5. Abrir un diseño ya existente................................................................................................................................ 380
A2.1.6. SmartDimension................................................................................................................................................ 381
A2.1.7. SmartSketch ................................................................................................................................................... 383
A2.1.8. Formato de líneas.............................................................................................................................................. 386
A2.1.9. Comandos de Visualización................................................................................................................................. 390
A2.1.10. Generación Círculos......................................................................................................................................... 391
A2.1.11. Generación de Arcos....................................................................................................................................... 393
A2.1.12. Comandos de edición OBJETOS....................................................................................................................... 396
A2.1.13. Hojas de dibujo............................................................................................................................................... 405
A2.1.14. Capas............................................................................................................................................................ 408
A2.1.15. Acotación....................................................................................................................................................... 413
A2.1.16. Rellenos y textos............................................................................................................................................. 420
A2.1.17. Impresión....................................................................................................................................................... 425
RESUMEN................................................................................................................................................................... 429
361
A2. CAD
OBJETIVOS
■
Cualificar al alumno en el manejo de herramientas C.A.D, capacitándolo para que
comprenda y utilice las distintas funciones de cada uno de los elementos que integran la
aplicación C.A.D. Imagineer Technical.
■
Formar al alumno para que pueda aplicar el C.A.D. en su área de desarrollo, ayudándole
a que el contenido de la asignatura sea totalmente aplicable con la realidad técnica y con
el resto de las asignaturas. De hecho, una herramienta C.A.D. debe servir al alumno para
poder expresar de la manera más adecuada todos los conocimientos adquiridos en los
primeros capítulos de la asignatura de “Interpretación de Planos”.
■
Capacitar al alumno para resolver cualquier tipo de problema técnico a la hora de dibujar
y diseñar componentes relativos a su especialidad.
■ Especializar al alumno en el uso de las nuevas tecnologías.
363
INTRODUCCIÓN
Es en este anexo donde el alumno habrá de enfrentarse Se ha prestado una especial atención en plantear un
con una aplicación informática que, sin duda, le ha de desarrollo lógico de la materia, siempre pensando en
resultar sumamente útil. la facilidad para que el alumno novel en informática
Después de haber adquirido una sólida base teórica pueda seguir progresar y seguir paso a paso el
y práctica tanto para la ejecución como para la desarrollo del tema con el menor número de dudas
interpretación de planos, es el momento de poder posible.
hacer uso y beneficiarse de las últimas tecnologías Por este motivo, para la explicación de las diversas
aplicadas al área que nos ocupa. posibilidades que ofrecen las diversas herramientas
Dispondremos para ello de un software comercializado que incorpora el programa se ha variado el
bajo el nombre de Imagineer Technical. Este programa planteamiento inicial de la asignatura, pasándose
de diseño es un sistema de C.A.D. (Diseño Asistido por a realizar la descripción de una serie de pequeños
Ordenador) sumamente potente, y ha sido diseñado ejercicios explicativos al mismo tiempo que se van
pensando en la facilidad de uso (incluso para personas descubriendo cada una de dichas herramientas.
que no lo emplee muy a menudo) y la rapidez en la
realización de los diseños. Posee un alto grado de
integración en Windows con lo que la comunicación
con otras aplicaciones resulta fácil e intuitiva, además
de caracterizarse por su alto grado de compatibilidad
con otros sistemas C.A.D. del mercado, lo que facilita
su integración en cualquier área de trabajo sin tener
que desechar todo lo realizado anteriormente en otros
sistemas.
364
A2. CAD
A2.1. CAD
A2.1.1. El entorno de Imagineer Technical
Una vez que ha sido instalado el programa en el ordenador, la forma de arrancar el
programa es acceder a él mediante el Menú Inicio.
Observe en la figura dicho menú y los lugares donde debe irse picando con el ratón.
Al arrancar Imagineer de esta forma la ventana de aplicación visualiza siempre un

documento en blanco en el cual podemos comenzar a trabajar inmediatamente.
En la ventana de Aplicación de Imagineer vamos a desarrollar todo nuestro trabajo

con el programa.
Los menús, las barras de herramientas, todos los comandos de Imagineer y las hojas
de trabajo se encuentran en esta pantalla.
En la siguiente imagen se detallan las distintas partes de la pantalla, que pasaremos a

detallar a continuación.
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Figura A2.11. Distribución de pantalla
■■ Barra de Título: como en cualquier aplicación Windows la barra de título de

Imagineer cumple la función de mostrar el nombre de la aplicación que se está
ejecutando y el nombre del fichero en el que se está trabajando en ese momento.
Al arrancar el programa Imagineer crea un dibujo nuevo asignándole el nombre
de Documento 1. Si cambiamos el nombre al documento o cargamos un diseño
realizado anteriormente, el nombre aparece a continuación del nombre de la
aplicación.
■■ Minimizar, Maximizar y Cerrar: los botones de control Minimizar, Maximizar

y Cerrar, común a todos los programas que trabajen bajo windows, reducen,
amplian o cierran la ventana respectivamente.
■■ Hoja de dibujo: la hoja de dibujo es la zona de la pantalla de Imagineer donde

vamos a realizar todos nuestros diseños, es decir, nuestro tablero de dibujo
virtual. En un diseño de Imagineer Technical puede haber más de una hoja, (en
realidad puede haber tantas como se desee).
366
A2. CAD
Esta filosofía de trabajo permite almacenar diferentes diseños en un mismo fichero

de Imagineer, lo cual es especialmente útil cuando trabajamos en proyectos
que tienen más de un plano, como pueden ser montajes mecánicos, con sus
despieces o planos de arquitectura con diferentes plantas.
■■ Borde de la hoja: el borde de la hoja muestra el tamaño y la orientación del

papel en el que estamos trabajando: pueden ser formatos normalizados
(A0, A1 …) o bien un formato propio cuyas medidas suministraremos nosotros.
Por supuesto, el tamaño y la orientación del borde de la hoja también se utilizan
para la impresión del plano.
■■ Fondo de la hoja: el fondo de la hoja se emplea para personalizar nuestros

diseños, añadiéndoles cajetines, logotipo, listas de piezas o cualquier otra cosa
que pueda formar parte de nuestros diseños. Estos fondos pueden almacenarse
en plantillas, para ser empleados de forma más conveniente.
■■ Barra de menús: la barra de menús contiene una parte de los comandos

de Imagineer. Estos comandos están organizados según su utilidad en los
diferentes menús.
Así por ejemplo, el menú Archivo contiene todos los comandos que afectan al
manejo y almacenamiento de los ficheros Imagineer, como guardar dibujos,
crear nuevos diseños o abrir diseños ya existentes.
El menú Ver contiene los comandos que afectan a la visualización del dibujo.
■■ Barra de herramientas: la barra de herramientas contienen las herramientas de

trabajo en Imagineer. En principio, cuando arrancamos la aplicación, aparecen
dos barras de herramientas; la primera de ellas es la Barra de Herramientas
Principal.
Esta barra de herramientas almacena por un lado las funciones normales de

Windows (Nuevo, Abrir, Guardar, etc.); además hay una serie de accesos rápidos
a otras barras de herramientas de Imagineer y comandos de visualización.
La segunda barra de herramientas que aparece al arrancar el programa es la

Barra de Herramientas de Dibujo. En ésta aparecen todos los objetos básicos
que Imagineer puede dibujar, además de algunas órdenes de modificación de
entidades.
367
■■ Cuadros de diálogo: los cuadros de diálogo ofrecen una interfaz para realizar
operaciones con ficheros; por ejemplo, al seleccionar el comando Abrir, aparece
un letrero de diálogo que nos permite seleccionar el archivo que deseamos cargar.
Otros tipos de cuadros de diálogo permiten controlar y establecer opciones de
configuración, modificar colores, etc.
■■ Barras de desplazamiento: las barras de desplazamiento permiten moverse a

través de un diseño cuando éste se encuentra ampliado en la pantalla y es
necesario trasladarse a otra parte del dibujo.
■■ Cintas de herramientas: las cintas de herramientas permiten la introducción

de los datos necesarios para dibujar las entidades en pantalla. Las cintas son
dinámicas, sólo aparecen cuando se ejecuta un comando y desaparecen cuando
pasamos a otro comando.
Algunos comandos como Recortar o Alargar no precisan de introducción

de datos adicionales, por lo que no aparecerá ninguna cinta en pantalla.
■■ Hojas: las hojas permiten ordenar los dibujos de forma lógica, almacenando
tantos diseños como se desee en un mismo archivo. En las hojas se pueden
controlar parámetros como el nombre, el tamaño y la escala, las propiedades del
margen y del fondo, etc. Las solapas de las hojas y los botones de navegación
de hojas se encuentran en la parte inferior izquierda de la pantalla.
Las solapas de las hojas permiten cambiar la hoja activa sobre la que se está
trabajando; en el caso de que el número de hojas sea mayor que el espacio
disponible los botones de navegación permiten moverse por las hojas para
seleccionar aquella que se desee activar.
■■ Línea de estado: la línea de estado muestra mensajes acerca del comando
368
A2. CAD
seleccionado. Por ejemplo, cuando se selecciona el comando Línea aparece el

siguiente mensaje en la línea de estado:
A2.1.2. Comenzando a dibujar

En el capítulo anterior se han visto las diferentes partes que componen la aplicación;
ahora vamos a empezar a dibujar, viendo los objetos más simples que se pueden
crear en cualquier aplicación C.A.D: las líneas.
A2.1.2.1. Dibujando con la herramienta línea

Para comenzar a dibujar líneas lo primero es seleccionar la herramienta línea en la
barra de herramientas de dibujo haciendo un clic sobre ella. Al
seleccionar la herramienta Línea se despliega la cinta del comando y
aparece en la línea de estado el siguiente mensaje “Haga clic para fijar
el primer punto de la línea”.
Observar también que el cursor ha cambiado de forma, pasando a ser como el de la

imagen siguiente.
Ya estamos listos para comenzar a dibujar; sitúe el cursor en un lugar cualquiera de la

hoja de dibujo y haga clic con el botón izquierdo del ratón.
Si desplaza el ratón, verá que hay una línea que está enganchada por un extremo al
punto en el que ha marcado y por el otro al cursor del ratón. Observe que la línea se
orienta según se desplace el ratón, arrastre hasta otro punto de la hoja y haga otro
clic.
Ya hemos dibujado una línea, pero el cursor sigue enganchado por lo que ahora
podemos seguir dibujando más líneas. Vaya desplazando el cursor y haciendo clic
para definir más líneas.
Cuando haya dibujado la última línea, verá que sigue teniendo enganchado el cursor;
para finalizar la orden haga clic con el botón derecho. Esto finaliza la orden en curso
pero el comando línea sigue activado, por lo que si vuelve a hacer un clic en la hoja de
dibujo, vuelve a comenzar el proceso.
369
Operaciones básicas con líneas

La orden Borra es la orden más empleada en un programa de diseño tras la orden
Línea.
En Imagineer siempre es necesario seleccionar los objetos antes de efectuar

operaciones de edición o modificación. Así pues, lo primero que hay que hacer para
borrar una línea es seleccionarla.
Para seleccionar una línea, hacemos un clic en la herramienta de selección botón, el

cursor toma la siguiente forma botón, ahora basta hacer clic sobre una línea cualquiera
para seleccionarla.
Cuando una línea queda seleccionada, su color cambia y aparecen

los puntos de control en los extremos de la línea.
Para borrar la línea seleccionada basta pulsar el botón SUPR del teclado y la línea
seleccionada se elimina. Deberá repetirse el proceso seleccionando otra línea haciendo
clic sobre ella y volviendo a pulsar sobre el botón SUPR, tras lo cual habremos logrado
borrar otra línea.
La Herramienta de Selección permite seleccionar un elemento cada vez, vamos a

comprobarlo.
Seleccione una línea en pantalla; hasta aquí todo correcto,

la línea se pone de color azul y aparecen los puntos de
control.
¿Qué sucede si ahora queremos seleccionar otra línea

más? Observe que si hacemos clic en otra línea se
selecciona la línea en la que hemos pinchado, pero se
pierde la selección de la línea anterior.
Así pues, la herramienta de selección selecciona un solo objeto y cuando se

selecciona otro se pierde el anterior. Si deseamos seleccionar más de un objeto a la
vez tendremos que ayudarnos de la tecla CTRL: para ello mantenemos pulsada la
tecla CTRL y hacemos un clic sobre cualquier otra línea (diferente a la que ya tenemos
seleccionada).
Obsérvese que cuando hacemos una selección múltiple

no aparecen los puntos de control en las líneas
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A2. CAD
Para hacer una selección múltiple mantenemos pulsada la tecla CTRL

y vamos haciendo clic sobre cada una de las entidades que deseemos
asignar.
El modo de designación de la tecla CTRL nos permite designar muchas líneas a la vez,
pero si hay que designar gran número de líneas también se vuelve incómodo.
Por consiguiente, si se desease designar un elevado número simplemente basta con

emplear una ventana para designar los objetos.
Una ventana es un marco rectangular que se define mediante dos puntos

opuestos en su diagonal.
Las ventanas permiten hacer designaciones selectivas y/o masivas de forma
rápida y precisa.
En Imagineer Technical las ventanas están explícitamente contenidas en la Herramienta

de Selección, es decir, no existe un comando ventana o designar ventana. Por
consiguiente, para abrir una ventana debe hacerse un clic en un punto de la pantalla
en el que no haya ninguna entidad y manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón
arrastramos en diagonal. A medida que arrastre, verá que aparece un rectángulo con
línea discontinua; cuando soltamos el ratón el rectángulo desaparece.
En principio las ventanas pueden designar de dos modos:

■■ Dentro.
■■ Superposición.
Los botones que conmutan entre el modo Dentro y el modo Superposición están
localizados justo encima de la herramienta de selección.
Son dos botones, como los que muestran a la derecha.
Para identificarlos mejor recuerde lo que hablamos en

el capítulo anterior sobre las etiquetas; si mantenemos
el cursor situado sobre una herramienta aparece una
etiqueta que nos indica el comando que vamos a
seleccionar.
En principio el modo activado por defecto

es Dentro; este modo provoca que se
designen sólo aquellos objetos que están
totalmente contenidos en la ventana. Podrá
observarlo mejor en el siguiente ejemplo
(hemos numerado las líneas para facilitar su
identificación).
371
En el ejemplo de la imagen anterior hemos abierto una ventana con el modo Dentro
activado, las líneas seleccionadas serán pues la 3, 4, 5 y 6 que son aquellas que están
contenidas dentro de la ventana. La línea 2 no está contenida totalmente dentro de la
ventana, por lo que no se designa, y la línea 1 queda totalmente fuera de la ventana,
por lo que tampoco se designa.
Sin embargo, el modo Superposición designa aquellos objetos que están totalmente
dentro y también los que están parcialmente dentro de la ventana.
En este ejemplo se designan todas las líneas

excepto la 1 que queda totalmente fuera de
la ventana. La línea 2 también se designa por
estar parcialmente contenida en la ventana y
estar activado el modo de Superposición.
Otro modo de designación consiste en utilizar el comando Seleccionar todo, situado

en el menú Edición, y que permite seleccionar todas las entidades de la hoja en la que
estamos trabajando.
El comando Seleccionar Todo selecciona todos los objetos existentes en la

hoja activa, es decir, los de la hoja en la que estamos trabajando; las demás
hojas no se ven afectadas por este comando.
Controlar las dimensiones de las líneas

El control de las medidas y orientación de las líneas se lleva acabo desde la Cinta de
Control de la orden línea. La cinta aparece cuando se activa el comando y tiene el
siguiente aspecto:
En principio, vamos a fijar nuestra atención en las casillas Longitud y que (como su
propio nombre indica) nos van a permitir y el ángulo de orientación de las líneas.
La casilla Longitud permite controlar la longitud y se mide en milímetros por defecto.
La casilla Ángulo permite controlar los ángulos,

medidos desde el primer punto de la línea y en
sentido antihorario (contrario al giro de las agujas
del reloj):
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A2. CAD
Vamos a comenzar a controlar las medidas. Seleccione el comando Línea en la barra

de herramientas de dibujo, sitúese en un punto de la hoja de dibujo y haga clic con
el botón izquierdo del ratón; con esto tenemos definido el primer punto de la línea.
Mientras tenemos el cursor elástico enganchado a la línea, veamos qué sucede en la
cinta de control.
Obsérvese que en las casillas Longitud y Ángulo aparecen de forma dinámica los
valores correspondientes (posición actual de la línea); si movemos el cursor elástico
veremos cómo varían los valores de la línea en la cinta de control.
Obsérvese también que el contenido del campo Longitud aparece en vídeo inverso
(resaltado en azul), lo que indica que el campo está seleccionado.
Vamos a dibujar una línea de 100 mm; como el campo longitud está seleccionado,
vamos a teclear el valor 100 y pulsamos Enter botón. Observe la que ha sucedido; la
medida (100) ha quedado fijada en el campo Longitud y el campo Ángulo aparece
resaltado en vídeo inverso.
Si observa la pantalla y mueve el cursor verá que, aunque arrastre el cursor, la longitud
de la línea nunca superará la establecida en el campo.
Como el campo Ángulo está seleccionado, vamos a teclear 45 como ángulo para
nuestra línea y después pulsaremos Enter.
Con esto la línea queda dibujada y tenemos una nueva línea enganchada para dibujar
la siguiente.
Para terminar la orden, resulta suficiente con hacer clic con el botón derecho.
Vamos a practicar dibujando un triángulo equilátero de longitud 60 mm de lado, y para

ello seleccionamos el comando Línea botón de la barra de herramientas de dibujo.
Después haremos clic con el botón izquierdo del ratón en la hoja de dibujo para definir
el primer punto de la línea.
Como la primera línea que vamos a dibujar es la base del triángulo, el ángulo de la línea
será 0; por lo tanto en el campo Longitud escribiremos 60, que es la longitud del lado
y en el campo Ángulo escribiremos 0, que es el valor del ángulo.
Recuerde que hay que pulsar Enter después de escribir el valor en cada campo.
373
Como el punto inicial de la siguiente línea queda enganchado automáticamente

seguiremos introduciendo las medidas del siguiente lado del triángulo.
La longitud seguirá siendo 60 mm pero... ¿Cuál será el ángulo?
Recuerde lo que comentamos antes sobre el sentido de los ángulos: se miden siempre
desde el punto inicial de la línea y en sentido antihorario. Por lo tanto, el ángulo que
nos interesa no será el que hay entre las dos líneas, sino el complementario, como se
indica en la siguiente figura:
Por lo tanto, en el campo Longitud escribiremos el valor 60 y en el campo Ángulo

introduciremos 120º. Procederemos del mismo modo para la tercera línea:
El ángulo para la tercera línea será de 240º como se ve en la imagen anterior; por lo
tanto, en el campo Longitud volveremos a introducir el valor 60 y en el campo Ángulo
escribiremos el valor 240.
Controlar el valor de las líneas ya dibujadas

Una vez que hemos aprendido cómo dibujar líneas controlando sus medidas, vamos
a ver cómo modificar líneas que ya están dibujadas. Para poder hacer unas primeras
pruebas, dibuje una línea cualquiera en pantalla (no hace falta que ponga medida ni
ángulo para ello). Después haga clic en la Herramienta de Selección y designe la línea
haciendo clic sobre ella con el botón izquierdo: cuando la línea queda seleccionada,
aparece de nuevo la Cinta de control de la orden, con lo cual es posible modificar las
dimensiones de cualquier línea dibujada en pantalla.
374
A2. CAD
Vamos a comprobarlo: observe que el campo Longitud está seleccionado en vídeo

inverso. Basta con que escriba la nueva medida deseada para la línea y pulsar Enter.
Lo mismo sucede con el ángulo: si desea modificarse la inclinación de cualquier línea,

basta seleccionar el campo Ángulo, introducir el nuevo valor deseado y pulsar Enter.
Dibujando Un cuadrado de 100 x 100 mm

Si todavía tiene objetos en pantalla vamos a eliminarlos de la siguiente forma: seleccione
el menú Edición y dentro de él haremos clic sobre la opción Seleccionar Todo; una vez
que todos los objetos estén seleccionados, pulsaremos la tecla Supr para eliminarlos.
Ahora que ya tenemos la hoja de dibujo despejada, podemos comenzar con nuestro
dibujo en serio.
Seleccionamos la herramienta Línea y hacemos clic con el botón izquierdo del ratón
en la parte central de la hoja de trabajo.
Una vez definido el primer punto, vamos a marcar la línea de la base; para ello
introduciremos en el campo Longitud 100 y en el campo Ángulo 0º.
El siguiente lado también tendrá longitud de 100 pero esta vez el ángulo será 90º.
375
El tercer lado vuelve a tener longitud 100 y el nuevo ángulo será 180º.
Por último, el cuarto lado vuelve a ser 100 y el ángulo 270º.
A2.1.3. Opciones de salvado

Una vez hecho el dibujo, de guardarse almacenándolo en el disco y asignando un
nombre al archivo.
Salve con frecuencia, cada 15 ó 20 minutos generalmente. Esto vale para cualquier
aplicación informática, y sobre todo no se fíe nunca de los salvados automáticos que
incorporan algunas aplicaciones.
Para ello seleccionamos el menú Archivo, haciendo después clic sobre la opción
Guardar hasta que aparezca en pantalla el cuadro de diálogo Guardar Como. Este
cuadro aparece porque nuestro diseño todavía no tiene nombre (a pesar de que
Imagineer Technical le asigna uno automáticamente).
Si ha trabajado con otras aplicaciones Windows el cuadro le resultará familiar, porque

es el mismo para todas las aplicaciones.
376
A2. CAD
Justo debajo de la Barra de Titulo aparece la lista desplegable Guardar en: en esta
lista vamos a especificar la unidad de disco y la carpeta en la que vamos a almacenar
nuestro diseño. Imagineer Technical crea automáticamente en la instalación una
carpeta a la que asigna el nombre de Archivos de Dibujo. En esta carpeta vamos a
almacenar todos los ejercicios que realizaremos durante el curso.
Debajo de esta zona está el cuadro de localización de archivos. En este cuadro

aparece la lista de los archivos existentes en la carpeta seleccionada.
Por último, en la parte inferior hay otras dos listas desplegables. La primera de ellas
es Nombre de archivo y sirve para especificar el nombre que vamos a dar a nuestro
diseño.
El campo Guardar como tipo: permite especificar el formato en el que se van a

almacenar los archivos. Observe que Imagineer almacena sus diseños en un formato
propio que asigna la extensión IGR de forma automática a los archivos. Pero también
se pueden almacenar los ficheros en otros formatos, como DWG o DGN.
377
Para dar un nombre a nuestro diseño procedamos de la siguiente forma:
Hacemos clic en el campo Nombre de archivo y borramos el nombre Documento1

que aparece en el campo. A continuación, escribimos como nombre de nuestro
diseño Ejercicio1. Ahora basta hacer clic sobre el botón Guardar y el diseño queda
almacenado en disco.
Vamos a guardar el dibujo de nuevo. Seleccionamos el menú Archivo y hacemos

clic sobre la opción Guardar. Observe que el proceso es igual que antes, pero en
esta ocasión ya no aparece el cuadro de dialogo Guardar como debido a que como
el diseño ya tiene nombre, Imagineer no lo solicita de nuevo y se limita a realizar la
operación de almacenaje.
El nombre del archivo sólo se solicita la primera vez que se emplea el

comando Guardar.
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A2. CAD
A2.1.4. Cerrar, crear o abrir un nuevo diseño

Cerrar un diseño
Una vez salvado nuestro diseño, para cerrar el archivo debe hacerse clic sobre el
menú Archivo, y posteriormente clic sobre la opción Cerrar.
Crear en un nuevo diseño

Para la realización de un nuevo diseño se utilizará el comando Nuevo, el cual crea un
dibujo vacío donde comenzar a trabajar.
Al hacer clic sobre

el botón Nuevo,
aparece un cuadro
de diálogo en el que
es posible especificar
la plantilla con la que
deseamos trabajar.
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Una plantilla es un archivo que contiene una serie de valores y parámetros establecidos
por defecto. Estos valores pueden afectar a objetos como, cotas, textos, unidades de
medida con las que se va a realizar el dibujo etc. Más adelante trataremos el tema de
las plantillas con detenimiento, pero por ahora nos centraremos en tener claros los
siguientes puntos:
■■ Cuando arrancamos Imagineer, se carga siempre por defecto la plantilla Normal.
■■ Las plantillas son ficheros con extensión IGR. La plantilla Normal está contenida
en un fichero, cuyo nombre es NORMAL.IGR.
Al hacer clic sobre el botón Nuevo de la barra de herramientas aparece el cuadro

de diálogo Archivo nuevo para seleccionar la plantilla con la que deseamos trabajar.
Observe que entre las plantillas disponibles también aparece la plantilla Normal.Igr.
A2.1.5. Abrir un diseño ya existente

El botón Abrir permite cargar en Imagineer Technical cualquier diseño que tengamos
almacenado en disco. Cuando hacemos clic sobre Abrir, aparece el cuadro de dialogo
Abrir.
Al igual que en Guardar como el campo Buscar en: está situado en la carpeta Archivos
de dibujo.
En la lista de archivos aparecerá el diseño que hemos almacenado antes con el nombre
de Ejercicio1. No aparece la extensión IGR porque el sistema operativo reconoce los
archivos de Imagineer de forma automática. Para abrir el archivo lo seleccionamos en
la lista, haciendo clic sobre él.
380
A2. CAD
Al seleccionar el archivo, el nombre aparece en el campo Nombre de archivo: basta

hacer clic sobre el botón Abrir y el diseño se carga en pantalla.
A2.1.6. SmartDimension
Una vez que tenemos el cuadrado dibujado vamos a proceder a acotarlo. En
Imagineer Technical existe un solo comando para acotar objetos, no importa cual sea
la geometría (círculos, arcos, líneas, etc.), y denominada SmartDimension.
Dicha herramienta está situada en la barra de herramientas Etiqueta . El botón

Etiqueta esta situado en la barra de herramienta Principal.
Hagan clic sobre el botón Etiqueta para desplegar la barra de herramientas.
La barra de herramientas Etiqueta ofrece el siguiente aspecto.
Aquí están todos los comandos que permiten dibujar cotas (de cualquier tipo), textos
y símbolos.
Ahora nos vamos a centrar en el comando SmartDimension .
Este comando permite acotar cualquier objeto dibujado en pantalla.
381
Vamos a acotar el cuadrado que tenemos en pantalla, de modo que procederemos

primeramente a hacer un clic en el comando SmartDimension.
Con SmartDimension no es necesario designar puntos específicos, solo hay que

marcar el objeto que se desea acotar. Sitúese en pantalla y designe la línea superior
del cuadrado haciendo clic sobre ella.
Una vez designada la línea aparece la cota en modo dinámico.
Si desplaza el cursor verá que la cota también se va desplazando.
Sitúe la cota donde los desee y haga clic para finalizar el comando.
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A2. CAD
SmartDimension reconoce el tipo de objeto que se está designando y sitúa la cota

correcta para dimensionarla.
Probemos a acotar el lado derecho del cuadrado. Como todavía tenemos ejecutado
SmartDimension no hace falta volver pulsar el botón, solo designe el lado derecho
haciendo clic sobre él.
Una vez designado el objeto la cota aparece en modo dinámico (igual que antes).
Sitúela donde desee y haga clic para fijarla.
Pruebe a acotar otras líneas con SmartDimensión, vera que sea cual sea la orientación
de la línea SmartDimension siempre sitúa la cota correcta.
A2.1.7. SmartSketch
En este capítulo versaremos sobre todos esos símbolos que aparecen en el cursor a
medida que se dibuja.
Mediante Smartsketch, el programa puede ofrecer información en el cursor a medida

que vamos desplazando éste por la pantalla (esta información puede ser de carácter
simbólico o alfanumérico).
Smartsketch facilita el dibujo de elementos mostrando información acerca del objeto

que estamos dibujando o de la relación de éste con otros objetos dibujados. También
ofrece información sobre cómo quedaría un objeto dibujado antes de que hagamos
clic para definir ese objeto.
383
Las relaciones que indica Smartsketch son:
No siempre es necesario mantener activados todos los indicadores de relaciones a la

hora de trabajar. A veces nos interesará tener activados todos y a veces sólo algunos
de ellos.
Para acceder a los indicadores de relaciones de SmartSketch hacemos clic en el

menú y a continuación seleccionamos la opción SmartSketch.
Una vez seleccionada la opción aparece en pantalla el cuadro de diálogo SmartSketch.
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A2. CAD
Este cuadro de diálogo tiene dos solapas denominadas como Relaciones y Cursor.
Las solapas permiten agrupar opciones diferentes de configuración en un mismo
cuadro de diálogo. Para cambiar la solapa activa basta hacer clic sobre ella. Si hace
clic sobre la solapa cursor verá cómo cambia el cuadro de diálogo y muestra el nuevo
contenido. Para volver a la solapa SmartSketch hacemos clic sobre ella.
La solapa relaciones es la que nos permite especificar que relaciones deseamos

mantener activadas con el fin de que aparezcan en el cursor. Para activar o desactivar
las relaciones basta hacer clic en las casillas de verificación . Si en la casilla aparece
la marca  es que ese controlador se encuentra activado; si la casilla se encuentra en
blanco significa que el controlador está desactivado.
Si no se ha situado bien sobre la esquina es posible que en lugar del indicador

Punto Final aparezca el de Punto en elemento . Si le sucede esto
bastará con que desplace el cursor un poco más a la esquina hasta que el
indicador sea el correcto.
385
A2.1.8. Formato de líneas

En Imagineer es posible aplicar formatos a los objetos que dibujamos en pantalla,
tales como grosor, tipo de línea, etc. El formato de los objetos puede ser aplicado de
dos maneras, antes de comenzar a dibujar los objetos o sobre objetos ya dibujados.
A2.1.8.1. Aplicar formato sobre objetos ya dibujados

Para comprender cómo se aplican los formatos comenzaremos por algo muy simple:
modificar el formato de una línea.
Seleccione la herramienta de dibujo Línea dibuje una línea en pantalla de la

longitud y ángulo que desee. Una vez dibujado, haga clic sobre la herramienta de
selección y designe la línea que acaba de dibujar. Observe que al efectuar la
selección aparece en pantalla la barra de herramientas Cinta. Vamos a fijar nuestra
atención en los tres botones que aparecen en esta barra de herramientas.
Color de línea
Haga clic sobre el botón Color de Línea para que se despliegue el cuadro de selección
de color.
Para modificar el color basta hacer clic sobre el cuadro del color deseado. Observe
que una vez seleccionado el color no apreciará ningún cambio aparente en la línea
porque está todavía seleccionada (y por lo tanto resaltada en color azul). Para apreciar
el nuevo color de la línea basta hacer clic en un punto cualquiera de la pantalla con
el botón izquierdo. Cuando la línea deja de estar seleccionada, el nuevo color ya es
visible.
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A2. CAD
Tipo de línea
Para modificar el tipo de línea procederemos del mismo modo: seleccionamos la
línea y a continuación hacemos clic sobre el botón Tipo de Línea. Observe que se
despliega un menú con los tipos de línea disponibles.
Para seleccionar uno basta hacer clic sobre el tipo de línea deseado. Vamos a
seleccionar el tipo de línea trazos, que está justo debajo de la línea continua.
387
En este caso el resultado es visible inmediatamente, en la línea

que tenemos en pantalla.
Grosor de línea
Por último tenemos el botón Grosor de Línea.
Este botón nos permite modificar el espesor de las líneas dibujadas en pantalla.
Al hacer clic sobre el botón se despliega la lista con los grosores disponibles. Para
seleccionar uno basta con hacer clic sobre el grosor deseado.
El grosor seleccionado por defecto es de 0,35 mm.
Para modificar el formato de objetos ya dibujados se selecciona el objeto

y a continuación se hace clic sobre el formato que se quiera aplicar. El
formato se aplicará sobre todos los objetos designados con la Herramienta
de Selección.
388
A2. CAD
A2.1.8.2. Predefinir formato antes de dibujar

El segundo método es establecer el formato de los objetos antes de comenzar a
dibujar. Para ello asignaremos el formato desde el menú y la opción Línea.
Al seleccionar esta opción aparece el cuadro de diálogo Dar Formato a Línea.
Este cuadro de diálogo contiene tres listas desplegables que permiten establecer el
Color, Grosor y Tipo de Línea con los que deseamos trabajar. El formato establecido
en este cuadro se mantendrá para todas las entidades que dibujemos a partir del
establecimiento de los valores.
Si por ejemplo establecemos el color rojo, grosor de 0,5mm y tipo de línea trazo
y punto, todos los objetos que dibujemos a partir de este momento tendrán estas
propiedades.
389
A2.1.9. Comandos de Visualización

Los comandos de visualización nos permiten ampliar o alejar cualquier zona del
dibujo para facilitar una mejor visualización del diseño. Imagineer posee una serie de
comandos específicos, situados en la barra de herramientas Principal.
Área de Zoom
Ajustar
Este comando amplía la visualización de forma que se visualizan todas los objetos que
haya en la pantalla. Cuando pulse sobre el botón Ajustar podrá comprobar cómo
la visualización del dibujo se “aleja” hasta mostrar todas las entidades por completo en
pantalla. Este comando permite ampliar la zona deseada por el usuario mediante una
ventana definida por dos puntos opuestos en su diagonal.
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A2. CAD
Alejar
El comando Alejar permite ampliar la visualización de un diseño alejándolo del usuario.
El alejamiento puede realizarse dinámicamente (basta con marcar en el punto de
base para el alejamiento y sin soltar el botón izquierdo desplazar el ratón en cualquier
dirección) o instantáneamente (basta con hacer clic con el botón izquierdo en el punto
deseado y el alejamiento se lleva a cabo).
Esta opción es especialmente útil cuando se desea efectuar un alejamiento parcial y

no volver a la primera vista con el comando Ajustar.
A2.1.10. Generación Círculos

En Imagineer Technical es posible definir círculos de tres formas diferentes, aunque
sin embargo verá que en la barra de herramientas Dibujo sólo aparece un botón con
la figura de un círculo.
Debemos saber que para acceder a todas las opciones disponibles, debe picarse y
mantener pulsado un pequeño triángulo que hay junto al icono del círculo (el triángulo
indica que este botón “esconde” más comandos que no se visualizan por ahora).
Círculo Según Centro

Seleccione el comando Círculo Según Centro procediendo como se ha explicado
antes. Haga clic sobre el comando Círculo, y cuando aparezca la barra de herramientas
horizontal haga clic sobre el botón de la izquierda como se muestra en la siguiente
imagen.
Este comando permite dibujar círculos definidos por su centro y por su radio o diámetro.
Una vez que haya ejecutado el comando, observe que en la línea de estado aparece
el mensaje “haga clic para fijar el centro del círculo”.
391
Observe que el cursor ha adquirido la misma forma que en el comando Línea, lo cual
indica que ya podemos comenzar a trabajar con el comando. Sitúese en cualquier
parte de la pantalla y haga clic con el botón izquierdo del ratón. El punto marcado será
el centro del nuevo círculo que se va a dibujar. A continuación desplace el cursor en
cualquier dirección y observará como se genera el círculo de forma dinámica.
Como todavía no hemos definido el círculo éste aparece de color rojo. Para terminar de
dibujarlo basta estirar hasta obtener el radio deseado y a continuación hacer clic con
el botón izquierdo. Una vez que hemos terminado de dibujar nuestro círculo observe
que seguimos ejecutando el comando, por lo cual podemos seguir dibujando círculos
a nuestro antojo.
De la misma forma que en el comando Línea, al ejecutar el comando Círculo según

Centro también aparece la barra de herramientas Cinta, donde puede introducirse el
valor del diámetro o del radio ( cambio de campo mediante la tecla “tabulador”)
Círculo Según 3 Puntos

Esta opción permite dibujar un círculo definido por tres puntos. Para seleccionar el
comando basta con hacer clic sobre el botón Círculo Según 3 Puntos como se
muestra en la siguiente imagen.
Una vez fije el primer y segundo punto en pantalla, el círculo se dibuja de forma
dinámica. Los dos primeros puntos son los que hemos marcado y el tercero se sitúa
allí donde tengamos el cursor.
392
A2. CAD
Para terminar el comando basta hacer clic (siempre con el botón izquierdo) en donde
deseemos el tercer punto.
Círculo Tangente
Por último, tenemos el comando Círculo Tangente.
Este comando permite dibujar un círculo que sea tangente a otros dos elementos y
con un radio determinado. El radio puede introducirse en el campo Radio o Diámetro
o bien Imagineer Technical lo calcula de forma automática según los puntos que
marcamos.
Lo primero que debemos hacer es habilitar el indicador de tangencia en SmartSketch,

tras lo cual selecionaremos el comando haciendo clic sobre el botón, manteniéndolo
pulsado hasta que aparezca la barra vertical.
El círculo puede realizarse dinámicamente (con la ayuda del SmartSketch) o definiendo

un radio mediante los campos Radio o Diámetro y a continuación marcar los puntos
de tangencia.
Para la edición de círculos, bastará con hacer clic sobre él y modificar los
valores correspondientes en la barra de herramientas Cinta.
La herramienta SmartDimension y el formato (tipo de línea, grosor y color)
de los círculos se aplica de la misma forma que para las líneas rectas.
A2.1.11. Generación de Arcos

Una vez que se ha comprendido cómo funcionan los círculos en Imagineer Technical,
resulta muy fácil comprender el funcionamiento de los arcos.
Al igual que con los círculos existen tres comandos para

dibujar arcos, cada uno de ellos tiene su utilidad y sus
ventajas (e inconvenientes).
Para desplegar los comandos Arco basta hacer clic sobre el

botón en la barra de herramientas Dibujo y mantener pulsado
el botón izquierdo.
393
Arco Según Centro

Este comando permite dibujar un arco que está determinado por su centro y sus dos
extremos (punto inicial y final).
Sitúese en pantalla y haga clic con el botón izquierdo para definir el centro del arco.
A continuación desplace el cursor a otro punto cualquiera y vuelva a hacer clic para
definir el punto inicial del arco.
Una vez marcado el segundo punto (punto inicial) el arco aparece en modo dinámico,
por lo que se puede ver como éste se va dibujando a medida que movemos el cursor.
Observe también que la distancia entre el primer punto marcado (centro) y el segundo
(punto inicial) delimita el radio del arco.
El sentido de generación del arco se fija con el propio cursor; según en qué sentido
estiremos el arco puede ser antihorario (contrario al de las agujas del reloj) u horario
(mismo sentido que las agujas del reloj). Observe también que aparecen dos líneas
(vectores) en línea discontinua que delimitan el radio.
Para finalizar basta estirar hasta el punto deseado y hacer clic con el botón izquierdo.
El comando Arco también posee una Cinta. En este caso en la Cinta se encuentran
los campos Radio y Barrido. El Barrido es el ángulo comprendido entre los puntos
inicial y final del arco.
En lugar de definir el radio como la distancia entre el centro y el punto inicial del arco,
podemos escribir el valor deseado para el radio en el campo Radio.
Lo mismo sucede con el ángulo. En lugar de definirlo con los puntos inicial y final se
puede teclear el valor correspondiente en el campo Barrido.
394
A2. CAD
Arco según 3 puntos

Esta opción permite dibujar un arco delimitado por tres puntos en la longitud del
propio arco. Los dos primeros puntos delimitan los puntos inicial y final y el tercero
permite definir el radio del arco.
Si observa la Cinta verá que en este comando sólo aparece el campo Radio. En otras
palabras, el único dato que se puede introducir de forma numérica es el radio del arco
que se va a dibujar.
Arco Tangente
Este comando permite dibujar arcos tangentes a otro elemento (líneas, arcos, etc.).
El siguiente símbolo indica que el primer punto del arco estará enganchado al extremo
de la línea. Como además estamos ejecutando el comando Arco Tangente, ese primer
punto del arco será tangente a la línea.
Observe que la cinta del comando Arco Tangente también permite determinar el arco
mediante los campos Radio y Barrido. Estos campos funcionan igual que la opción
Arco según Centro que vimos anteriormente.
395
A2.1.12. Comandos de edición OBJETOS

Dibujar Acuerdos
El comando Acuerdo permite dibujar un arco entre dos objetos. Estos objetos pueden
ser líneas, arcos, círculos, elipses o curvas.
Una vez dibujadas haga clic sobre el comando Acuerdo en la barra de herramientas
Dibujo.
Una vez seleccionado el comando, haga clic en cada una de las líneas a redondear
(es indiferente el orden de designación). Cuando haya designado la segunda, el arco
aparece en modo dinámico; observe la siguiente imagen.
Una vez que tenga el radio deseado basta hacer clic para que el acuerdo quede
dibujado y el comando finalice, aunque otra posibilidad es introducir el radio deseado
para el arco en el campo radio que aparece en la Cinta.
Una vez que teclee el radio y pulse Enter el acuerdo queda dibujado: el trozo sobrante
de línea se elimina de forma automática.
Dibujar Chaflanes
El comando Chaflán permite dibujar un bisel entre dos líneas; es posible controlar el
ángulo, así como la longitud de los lados del chaflán, y su comportamiento es muy
similar al comando Acuerdo.
Una vez seleccionado el comando haga clic sobre cada una de las líneas a las que
desee añadir el chaflán. Después, una vez designadas las líneas ya podemos introducir
los valores del chaflán en la Cinta.
396
A2. CAD
Observe que tenemos tres campos: Ángulo, Repliegue A y Repliegue B.
Si se conocen todos los valores del chaflán es posible introducirlos en los campos
de la Cinta. Si no, se pueden introducir dos de ellos y dejar que Imagineer calcule el
tercero. En todo caso la aplicación controla la “veracidad” de los datos, modificándolos
cuando sea necesario.
Imagineer Technical le indica cual ha sido la asignación de valores a la hora de

realizar el chaflán marcándolos con su letra. Las letras no quedan indicadas al final
pero facilitan al usuario la identificación de la asignación de distancias. Se dibuja una
bisectriz de línea discontinua, situando el cursor a un lado u otro de esta bisectriz se
invierte el sentido de la designación de las líneas (obsérvese la posición del cursor en
las imágenes).
Una vez que tenga definida la posición y orientación del chaflán basta hacer clic y el
chaflán se lleva a cabo recortando las líneas sobrantes.
Recortar objetos
Cuando no interesará eliminar un objeto por completo, sino sólo una parte de él,
emplearemos el comando Recortar situado en la barra de herramientas Dibujo.
Para ver cómo funciona el siguiente comando, limpie la pantalla borrando todo lo que
haya en ella, dibuje un círculo con una línea que lo atraviese de lado a lado similar al
de la siguiente imagen.
Deseamos eliminar la parte de línea que está comprendida dentro del círculo, dejando
intactos los fragmentos que sobresalen del círculo.
Esto no puede hacerse seleccionando la línea y pulsando la tecla Supr ya que

eliminaríamos toda la línea.
397
Seleccione el comando Recortar haciendo clic sobre él, como se muestra en la

siguiente imagen.
Con el comando Recortar no es necesario realizar ninguna designación especial, sólo

situarse sobre el tramo de línea que desea eliminar y hacer clic con el botón izquierdo.
El resultado se visualiza de forma inmediata: el tramo de línea se elimina, quedando

como la siguiente figura.
Observe qué simple ha resultado; con el comando Recortar no es necesario marcar

entre qué puntos queremos partir: simplemente marcamos e Imagineer Technical
se encarga de buscar los puntos de corte. De hecho, si ha observado bien, cuando
se sitúa el cursor sobre el elemento la aplicación señala qué parte será eliminada,
resaltándola.
Si lo que desea hacerse es eliminar una de las partes del círculo, por ejemplo, la
superior. Para ello seleccione el comando Recortar haciendo clic sobre él, y una vez
ejecutado el comando, designe la parte del círculo que deseamos eliminar, haciendo
clic (siempre con el botón izquierdo) sobre ella.
398
A2. CAD
La parte del círculo designada se elimina, quedando la línea y el semicírculo inferior,

como se muestra en la siguiente imagen.
El comando Recortar Esquina se muestra en la siguiente imagen, y se utiliza para

eliminar de forma simultánea las líneas sobrantes de una intersección como la que
muestra el propio icono del comando.
En esta ocasión no vamos a designar los fragmentos de línea que queremos eliminar,
sino los que queremos conservar. Haciendo clic sobre estos fragmentos, los salientes
de las líneas se eliminan de forma automática.
Alargar objetos
Este comando alarga el objeto hasta el siguiente objeto con el que intersecte.
Debe quedar claro que no se añaden líneas hasta completar el alargamiento, sino que
se modifica la longitud de la línea manteniéndose una única entidad.
Si se desea alargar la línea horizontal hasta las otras, debe seleccionarse el comando
Extender Hasta Siguiente haciendo clic sobre el botón.
399
Una vez seleccionado el comando sitúe el cursor sobre la línea horizontal (sin pulsar
ningún botón del ratón). Sin pulsar ningún botón, solamente emplazándonos sobre el
objeto que vamos a alargar Imagineer Technical nos muestra cuál será el resultado
del comando. Lo que hace es alargar la línea hasta el primer límite que encuentre.
Para llevar a cabo el alargamiento basta hacer clic (debe tenerse cuidado con dicha
confirmación, puesto que si se vuelve a situar el cursor encima de la línea se produce
un nuevo alargamiento, esta vez hasta el siguiente límite).
Barra de herramientas cambiar

Todos los comandos de edición que vamos a estudiar a partir de este momento están
localizados en la barra de herramientas Cambiar.
Al hacer clic sobre el botón Cambiar se despliega en pantalla la barra de herramientas

Cambiar.
Comando Mover / Copiar

El comando Mover/Copiar permite desplazar elementos por la pantalla y / o copiarlos.
En realidad, ya vimos que podíamos mover objetos por la pantalla simplemente con
la Herramienta de Selección, pero este comando nos permitirá realizar la operación
con más precisión.
Si desea copiar un objeto en lugar de desplazarlo, basta con hacer clic en el botón
Copiar que está situado en la cinta de la orden Mover.
Lo primero que solicita la orden es que designemos aquellos objetos que deseamos
desplazar. El método para designar utilizado dependerá de la cantidad de elementos
a desplazar, ya que puede tratarse de un número muy reducido de elementos (bastará
con picarlos uno a uno) o más elevado (recomendable atraparlos mediante ventana).
Una vez designados, Imagineer Technical nos solicita marcar el punto desde el cual
se van a desplazar y finalmente el punto de destino para el objeto seleccionado.
400
A2. CAD
También se pueden establecer los valores del desplazamiento en la cinta del comando
Mover/Copiar.
La casilla incremento permite establecer el incremento de las unidades al producir el

desplazamiento. Por ejemplo, si establece un valor de 10 mm en el campo Incremento
cuando desplace el cursor para hacer el desplazamiento éste se moverá en saltos de
10 en 10mm.
Para realizar un desplazamiento mediante medidas, sólo tiene que introducir los
desplazamientos deseados en los campo X e Y.
Comando Rotar
El comando Rotar permite girar un objeto un número de grados determinado por el
usuario.
Una vez seleccionado, marcaremos el punto que se empleará como centro de rotación,
y después debe indicarse el punto desde el que se va a rotar (en la Cinta aparece
determinador como el Ángulo de Posición). Este ángulo de posición determina la
orientación original del objeto, pero lo más simple es dar el mismo punto que el centro
de rotación.
Una vez definido este punto, la línea ya gira en modo dinámico; si desplaza el cursor
verá como gira la línea. Observe también cómo se actualiza el campo Ángulo de
rotación en la cinta.
También en este comando existe el botón Copiar, que permite que en lugar de girar el
objeto original, éste se mantenga en su sitio y se gire la copia del objeto.
Comando Simetría
El comando Simetría permite obtener copias simétricas de un objeto (u objetos)
designados por el usuario.
Una vez ejecutado el comando, debe seleccionarse el objeto del que deseemos la
simetría, definir el eje de simetría (que quedará definido por dos puntos marcados en
pantalla)y localizar el punto de fijación definitivo. Una vez marcado el primer punto del
eje, se puede ver el resultado en modo dinámico, es decir, si desplaza el cursor verá
como queda la simetría según donde se desplace.
401
Si se desea que no desaparezca el objeto original, debe activarse el botón Copiar.
Comando Escala
El comando Escalar permite modificar la escala (tamaño) del objeto u objetos
designados.
Una vez ejecutado el comando, debe seleccionarse el objeto a escalar y posteriormente

definir el punto servirá como base para la escala. Una vez definido el punto de base
para la escala se pueden ver los resultados en modo dinámico.
Para introducir una escala exacta emplearemos el campo Factor de escala, situado
en la cinta.
Valores mayores de 1 aumentan el tamaño del objeto (por ejemplo, un factor 2 aumenta
al doble, un factor 3 al triple etc), mientras que para reducir el tamaño debe trabajarse
con valores entre 0 y 1 (por ejemplo, para reducir a la mitad el valor sería 0,5).
Como en los comando anteriores, el botón Copiar permite generar un objeto nuevo
con la escala especificada manteniendo el original intacto.
El campo Incremento permite determinar un “paso” para la casilla Factor de escala.

Un Incremento de uno haría que los valores de Factor de escala fueran aumentando
de uno en uno al estirar con el cursor.
Comando Borrar
Este comando equivale a la selección de un objeto con la Herramienta de Selección
y a teclear Supr para borrar el objeto definitivamente.
El comando Borrar permanece desactivado (en color gris) si no hay ningún objeto
seleccionado en pantalla; hasta que no se seleccione algún objeto con la Herramienta
de Selección, el comando no se activa.
Agrupar y Disgregar
Estos dos comandos permiten agrupar diferentes objetos formando un objeto único
(Agrupar) y separar un objeto agrupado en sus objetos originales (Disgregar).
Por ejemplo, si dibujamos un círculo cruzado por dos líneas, y deseamos agruparlos
en una única entidad, debe procederse del modo siguiente:
402
A2. CAD
Primeramente deben seleccionarse los objetos

que vamos a agrupar (lo mas fácil es designarlos
mediante una ventana), después hacer clic en la
Herramienta de Selección y seleccione el círculo
como se indica en la siguiente imagen.
Ahora que hemos seleccionado los objetos, haga

clic en el botón Agrupar.
Al ejecutar el comando los objetos designados se agrupan de

forma automática. Para comprobarlo, basta con hacer clic en la
Herramienta de Selección y situar el cursor sobre el círculo para
observar que se resalta todo de manera simultánea.
Imagineer Technical reconoce como partes diferenciadas el círculo y las líneas.
Para disgregar un conjunto de objetos agrupado, el proceso es análogo.
Una vez designado el grupo basta hacer clic sobre el botón Disgregar, y los objetos
se separan.
403
Comando Patrón
Este comando se encuentra situado en la barra de herramientas Dibujo, y se encarga
de hacer una copia múltiple de los objetos designados en una disposición organizada.
Se pueden dibujar dos tipos de patrones, rectangulares (elementos dispuestos en filas
y columnas) o bien polares (elementos dispuestos en torno a un centro).
■■ Patrón rectangular.
Observe que en principio el comando aparece en gris (desactivado) . Esto

sucede porque para que el comando Patrón se encuentre activo antes debe
haber seleccionado algún elemento mediante la Herramienta de Selección.
Por ejemplo, dibuje un círculo en pantalla y después selecciónelo: observará

como el comando Patrón se muestra ahora activo .
Una vez ejecutado el comando, la Cinta se despliega en la parte superior de

la pantalla para permitirnos establecer todos los parámetros necesarios para
el dibujo del patrón: nº de filas, nº de columnas, separación entre elementos
consecutivos en los ejes X e Y, y ángulo para permitirnos especificar la inclinación
que va a tener el patrón.
Según la resolución de pantalla que este empleando (y según el monitor),

puede que la Cinta del comando Patrón no se visualice en pantalla al
completo. Recuerde siempre que si no pulsa el botón Terminar el patrón no
queda dibujado.
En la parte izquierda de la Cinta tenemos el botón Opciones del Patrón,

donde pueden definirse diferentes tipos de paso o distanciado entre elementos
consecutivos, incluso alternando espaciados.
■■ Patrón circular.
Aunque de concepción bastante similar a la opción anterior, en esta ocasión el

valor Copia permite determinar el número de copias del
objeto que se van a realizar. El valor Filas permite copiar los elementos hacia
fuera o bien hacia dentro si se desean copias concéntricas de elementos.
404
A2. CAD
Al igual que antes Imagineer Technical muestra siempre en forma dinámica el

estado actual del patrón acorde a los parámetros establecidos.
El botón Opciones del Patrón muestra el cuadro de diálogo Opciones de

Patrón Circular.
En este cuadro de diálogo se pueden determinar las opciones de generar filas

múltiples hacia adentro o hacia fuera.
A2.1.13. Hojas de dibujo

Las hojas de dibujo y las plantillas son una parte muy importante del trabajo con
Imagineer Technical, y un paso más en la organización del trabajo con el programa.
Las hojas permiten dar claridad a un dibujo permitiendo dividir sus diferentes partes
de forma lógica, además de permitir agrupar una conjunto de dibujos que estén
relacionados entre si manteniéndolos almacenados en un único fichero y ayudar así a
la organización del trabajo evitando la dispersión de ficheros por el disco duro.
Las plantillas tienen como misión automatizar las tareas de creación de nuevos
diseños. Esto permite flexibilizar la configuración de los parámetros de un dibujo
creando plantillas que se adapten según el tipo de diseño que se vaya a realizar en
cada momento.
405
Concepto de hoja
Al igual que un cuaderno tiene diferentes hojas en las que podemos trabajar, en un
archivo de Imagineer Technical pueden coexistir diferentes hojas con diferentes
diseños y parámetros.
Cada hoja se comporta como si fuese un dibujo independiente, es decir puede tener
diferentes objetos, escalas y capas. Lo que se dibuja en cada hoja no tiene porque
tener relación entre si, aunque un buen empleo de las hojas es almacenar dibujos que
estén relacionados entre si situándolos todos en un mismo archivo de diseño.
Por otro lado no se pueden establecer relaciones entre objetos que estén situados en
diferentes hojas de dibujo, es decir, los objetos deben estar situados en la misma hoja
para aplicar las relaciones entre ellos.
Cada vez que se inicia un diseño nuevo Imagineer Technical crea una hoja de dibujo
por defecto. Esta hoja siempre aparece denominada como Hoja1. Se puede ver el
nombre de la hoja en la solapa situada en la parte inferior de la pantalla.
Por cada hoja que se añada a un dibujo aparecerá una solapa que permite seleccionar
la hoja en cuestión. En cada solapa aparecerá además el nombre de la hoja. El tamaño
(longitud) de la solapa está determinado por la longitud del nombre que se le dé a la
hoja.
Para insertar nuevas hojas deberemos hacer clic en el menú Insertar para desplegarlo,
y a continuación haga clic sobre la opción Hoja Nueva.
Nada más ejecutar el comando se añade una nueva hoja a la lista de solapas, la hoja
nueva pasa además a ser la hoja activa en el dibujo (la hoja activa es aquella sobre la
que se está trabajando en cada momento y se diferencia de las demás por aparecer
en color blanco y no en color gris).
.
Observe que a la nueva hoja se le ha asignado el nombre Hoja2.
406
A2. CAD
Para cambiar la hoja activa basta hacer clic sobre la solapa de la hoja deseada. En el
ejemplo siguiente se trata de seleccionar la Hoja1 haciendo clic sobre ella.
La hoja seleccionada pasa a situarse como hoja activa. Se visualiza lo que hay en ella
y su solapa pasa a ser de color blanco.
Para administrar el conjunto de hojas existentes (borrar, modificar nombres, etc) debe
hacerse clic con el botón derecho sobre la solapa de la Hoja1 para desplegar el menú
contextual y operar sobre él.
Parámetros de hoja
Cada hoja puede distinguirse de las demás por la personalización de cada una de sus
diferentes partes, (fondo, borde de hoja, etc.). También se ha comentado que cada
hoja funciona como si se tratase de un dibujo independiente, luego cada hoja puede
tener un tamaño y una escala diferente.
Para seleccionar la opción Preparar Hoja debe hacerse clic en el menú Archivo y a
continuación seleccione Preparar Hoja.
407
Una vez seleccionado el comando aparece en pantalla el cuadro de diálogo Preparar

Hoja.
Desde aquí podrá especificarse las dimensiones de la hoja en las que se va a trabajar
(según formatos DIN estándar, según configuración de impresora o personalizada),
la escala que se va a emplear en la hoja de dibujo y la precisión de las unidades de
medida utilizadas.
A2.1.14. Capas
A2.1.14.1. Conceptos
El concepto de “capa” podría asociarse como una serie de papeles vegetales en
los que vamos a realizar cada una de la diferentes partes de un diseño: una vez
superpuestos todos los papeles unos sobre otros, el resultado es el dibujo completo.
Las capas permiten añadir un nuevo nivel de organización a la hora de trabajar y

organizar un dibujo. Es decir, pueden organizarse las capas almacenando los objetos
por su tipo, o bien ordenando sus capas de forma lógica.
Por ejemplo, si se trata de una planta de un edificio podría realizar la separación en

base a las diferentes partes que componen un edificio, muros y tabiques, electricidad,
agua y gas, ventanas y puertas. En tal caso, podría visualizarse todos los elementos
de forma simultánea (plano de conjunto) o sólo en función de nuestras necesidades
(planos específicos para instalación de gas, agua, luz, etc.).
Puede controlarse en todo momento la visualización de las capas, haciendo

desaparecer los objetos contenidos en ellas: ha de quedar claro que los objetos no se
borran sino que desaparecen momentáneamente hasta que usted los vuelva a activar.
408
A2. CAD
A2.1.14.2. Creación de capas

Imagineer Technical crea una capa por defecto por cada dibujo, llamada default.
Para acceder a los comandos de capas ha de seleccionarse el menú Herramientas y
hacer posteriormente clic en la opción Capas.
Una vez ejecutado el comando aparece la barra de herramientas Capa.
La barra de herramientas Capa esta compuesto por una lista desplegable y dos
botones (uno de ellos desactivado). Obsérvese que en la lista desplegable aparece
el nombre de la capa actual, aunque en este caso aparece el nombre de la capa por
defecto Default al no haberse creado ninguna capa. Para crear una capa nueva, ha de
hacerse clic en el texto de la lista desplegable donde aparece el nombre de la capa.
Al seleccionar el campo este pasa a situarse en vídeo inverso, resaltado en azul. Asigne
“Prueba” como nombre de capa y pulse Enter, con lo cual la capa quedará creada.
Si despliega la lista desplegable vera que ahora en el listado de capas vera que ahora
aparecen la capa Default y la capa Prueba (creada por nosotros).
409
A2.1.14.3. Capa activa

Una capa activa es aquella capa en la que estamos situados en el momento actual.
Evidentemente solo puede haber una capa activa a la vez, que será aquella en la que
estamos trabajando.
Si, por ejemplo, se selecciona la capa Prueba en la lista desplegable haciendo clic
sobre ella, la habremos establecido como capa actual. Esto significa que todos los
objetos que dibujamos a partir de su momento estarán situados en la capa Prueba.
En cualquier caso, la forma más sencilla de comprobar

en qué capa se encuentra un determinado objeto
es consultar sus propiedades (picando el objeto y
pulsando el botón derecho podrá accederse al menú
Propiedades)
El cuadro de diálogo que emergerá permite consultar y/o modificar los parámetros de
objetos dibujados.
A2.1.14.4. Cambiar de capa

Para ello emplearemos el comando Cambiar Capa situado en la barra de herramientas
Capa. En el siguiente ejemplo vamos a suponer que se desea trasladar una línea de
la capa denominada Ejemplo a la capa Default. Para ello hacemos clic en la capa
Default situada en el cuadro Cambiar Todas a:
Una vez seleccionada la capa hacemos clic sobre el botón Aceptar para finalizar el
comando con lo cual los objetos quedan trasladados (puede comprobar que esto es
así mediante el comando Propiedades).
410
A2. CAD
A2.1.14.5. Relación entre capas y hojas

Ahora que ya sabemos crear capas, y trasladar objetos entre ellas, vamos a hablar
sobre la relación que existe entre las capas y las hojas.
Las capas siempre están asignadas a una hoja de dibujo. Eso significa que para cada
hoja pueden existir diferentes capas y que estas no tienen que coincidir ni en número
(cantidad de capas) ni en nombre.
Imagineer Technical dispone de un comando para poder apreciar la relación entre

las capas y las hojas, y que permite establecer parámetros para las capas dibujadas.
Para ello debe desplegarse el menú Herramientas, haciendo clic sobre la opción
Administrador de Visualización.
Una vez seleccionada se despliega en pantalla el Administrador de Visualización.
Este cuadro de diálogo permite manejar los parámetros de las hojas y las capas.
Observará que aparecen dos solapas denominados Hojas y Solapas respectivamente.
Comencemos por la solapa Hojas.
411
Esta solapa ofrece una lista de las hojas existentes en un diseño y las propiedades
que se pueden modificar de cada uno. Obsérvese que aparecen las columnas
Visualización, Bloquear, Color, Tipo de línea y Anchura.
■■ Esta opción puede llevar es “engaño” ya que aunque aparece en

ambas solapas solo es realmente modificable en la solapa Capas. En todo caso
su función es la de ocultar los objetos contenidos en una capa para hacerlos
desaparecer de su visualización.
■■ Con esta opción sucede lo mismo que con la anterior, es decir,

solo funciona realmente en el letrero de capas. Su función permite bloquear los
objetos de una capa de forma que no se puedan editar los objetos contenidos
en ella.
■■ Permite especificar el color con el que se dibujarán todos los objetos

de la hoja seleccionada. Su funcionamiento es análogo al del botón Color que
vimos en la barra de herramientas Cinta.
■■ Al igual que con la opción anterior permite seleccionar el

tipo de línea con el que se va a trabajar en la hoja. Para seleccionar un Tipo de
Línea basta hacer clic en la celda y a continuación seleccionar el tipo de línea
deseado.
■■ Al igual que los anteriores, este parámetro permite determinar el

grosor que tendrán los objetos dibujados en la hoja.
Es muy importante recordar que los valores establecidos en el Administrador

de Visualización tienen prioridad sobre los establecidos en los botones de
formato de la barra de herramientas Cinta.
El administrador también permite actuar sobre las capas. Como dijimos antes, las
capas están asociadas a cada hoja de dibujo y existen solo para la hoja en la que han
sido creadas.
Una vez seleccionada haga clic sobre la solapa Capas puede verse que aparecen
todas las capas que hayan sido creadas antes, más la capa Default creada por
Imagineer Technical por defecto.
412
A2. CAD
Es muy importante observar que Imagineer Technical nombra la capa por defecto de
la primera hoja como Default; aunque sin embargo, la capa por defecto del resto de
hojas se denominará Predeterminado.
A2.1.15. Acotación
A2.1.15.1. Comandos
SmartDimension
SmartDimension le permite acotar cualquier objeto dibujado en pantalla. El comando
reconoce el objeto que se designa y establece las cota correspondiente en modo
dinámico.
Para ejecutar SmartDimension hacemos clic en la barra de herramientas Principal

sobre el botón Etiqueta.
Al pulsar este botón se despliega en pantalla la barra de herramientas Etiqueta.
Esta barra de herramientas contiene los comandos que permiten dimensionar los
objetos dibujados en pantalla, y todos los comandos que permiten añadir textos a un
diseño.
Pasemos a ver los demás comandos de Etiqueta.
Distancia Entre
El comando Distancia Entre dibuja una cota lineal entre dos puntos determinados por
el usuario. Por ejemplo, si se desea acotar linealmente entre los dos puntos de la figura
siguiente y una vez que tenemos las líneas dibujadas, debe desplegarse la barra de
herramientas Etiqueta, si no lo está ya.
413
Haga clic en el comando Distancia Entre para ejecutarlo.
Una vez ejecutado el comando lo único que debemos hacer es designar en los puntos
en que queremos situar la cota, y para ello nos apoyaremos en SmartSketch a la hora
de designar los puntos.
Sitúese sobre el punto 1 de forma que SmartSketch muestre el indicador Punto Final
en el cursor. Una vez que aparezca el indicador, haga clic para situar el primer punto
de la cota.
Una vez marcado el primer punto de la cota nos desplazamos al punto 2 asegurándonos
de que también aparece el controlador Punto Final. Una vez que tengamos el
controlador en el cursor, hacemos clic para definir el segundo origen de la cota.
Una vez designados los dos puntos de origen de la cota, esta aparece en modo
dinámico.
Ahora ya solo resta desplazar el cursor para situar la cota y hacer clic para terminar
el comando.
414
A2. CAD
El comando Distancia Entre también permite realizar cotas continuas y con respecto a
una línea de base, definiendo la primera cota de forma normal (es decir, seleccionando
cada uno de los puntos finales) pero dibujando solo el final las cotas restantes, ya que
Imagineer Technical sabe que la siguiente cota va a estar apoyándose en la anterior.
Recuerde que para dibujar este tipo de cotas (continuas o línea de base) es
necesario ejecutar todas las cotas con el mismo comando Distancia Entre.
Si se selecciona otro comando en mitad del proceso, Imagineer Technical
perderá todos los puntos de referencia que ha ido almacenando y tendrá
que iniciar todo el proceso.
Se puede determinar la dirección de la cota mediante el botón Eje de Cota. Al

pulsar el botón se despliegan tres opciones también en forma de botón. Veamos que
hace cada uno de ellos:
■■ Predeterminado. La línea de cota será siempre horizontal o vertical

independientemente del alineamiento de los dos puntos designados.
■■ Implícito. La cota es perpendicular a la inclinación entre los dos puntos

designados.
■■ Explícito. La posición de la cota depende del eje determinado mediante el

comando Eje.
Eje
El comando Eje nos permite determinar la dirección del eje que se va a emplear para
acotar.
El eje debe estar definido mediante una línea que tenga la misma inclinación que el eje
que queramos seleccionar.
Una vez se haya hecho clic sobre el comando para ejecutarlo, debe seleccionarse
una línea para definir el nuevo eje de acotación. Una vez definido el nuevo eje, debe
hacerse clic en el comando Distancia Entre y defina la cota marcando primero en el
punto 1 y después en el punto 2.
Una vez marcados los dos puntos la cota aparece en modo dinámico. Observe que la
cota ya aparece alineada al nuevo eje que hemos definido.
415
Ahora basta situar la cota con el cursor y hacer clic para terminar de dibujarla. Si quiere
dejar el eje como al principio, es decir, para dibujar cotas horizontales o verticales,
basta designar una línea horizontal o vertical.
Angulo Entre
El comando Angulo Entre permite dibujar cotas angulares. Los elementos entre los
que se pueden dibujar cotas angulares son: líneas, arcos y círculos.
Para definir un cota angular basta con designar las líneas en las que se va a apoyar la
cota, haciendo clic en cada una de las dos líneas y esperando a que la cota aparezca
en modo dinámico. Se puede determinar la posición del arco de cota desplazando el
cursor.
Además dependiendo de cómo sitúe el cursor es posible acotar los ángulos

complementarios y/o suplementarios entre las dos líneas designadas.
Cota de coordenadas
En una cota de coordenadas se establece un origen común para todas las medidas
(un punto 0) y se realiza el dimensionamiento siempre desde el origen establecido. A
partir de ese punto se toman las medidas para cada uno de los ejes.
Diámetro simétrico
A veces, es necesario colocar cotas en un dibujo que no van a estar apoyadas en
objetos mas que por uno de sus lados. En casos como cortes de piezas o secciones
es necesario situar cotas que sólo estarán apoyadas en uno de sus extremos pero que
deben mostrar información de la medida total.
416
A2. CAD
El comando Diámetro Simétrico permite dibujar este tipo de cotas que están apoyadas
en uno de sus extremos y en una línea de centro.
El primer punto que hay que marcar es el eje de la cota, es decir el punto en el que
se cortará la línea de cota al dibujarse (para ello hacemos clic sobre la línea del eje).
Una vez definido el eje se marca el punto de origen de la cota que además servirá
para calcular la medida de la cota. Para ello debe hacerse clic en la esquina superior
derecha del rectángulo asegurándonos que aparece junto al cursor el indicador Punto
Final.
Una vez definidos los dos puntos la cota aparece en modo dinámico, ha de desplacarse
el cursor hasta situar la cota como se muestra en la siguiente imagen y hacer clic para
dibujarla.
A2.1.15.2. Formato de cotas

También las cotas pueden tener un formato que controle su aspecto al ser dibujadas,
mediante el menú Formato.
417
Al ejecutar la opción aparece en pantalla el cuadro de diálogo Dar Formato a Acotación.
El cuadro de dialogo tiene diferentes solapas que permiten controlar los diferentes
aspectos de las cotas.
Cabe destacar la importancia del parámetro Escala, ya que permite determinar la

escala que se aplicará a la medida de las cotas dibujadas en pantalla. Puede adoptar
dos valores, Manual (establece el valor de la escala en relación a el valor establecido
en la casilla que esta a continuación de la opción) o Automática (determina la escala
basándose en la escala definida en la vista del dibujo).
Las posibilidades que ofrecen el resto de parámetros es muy amplia y abarca aspecto
de variada importancia (color, estilo de texto utilizado, posicionamiento, subunidades
y un largo etcétera). La ayuda que incorpora el programa y su profesor-tutor podrán
orientarle ante cualquier duda o ampliación del tema que desee.
A2.1.15.3. Modificar cotas

Cualquier cota dibujada en Imagineer Technical es susceptible de ser modificada,
utilizando para ello la Herramienta de Selección. Dependiendo de la parte de la cota
que seleccionemos, las modificaciones afectarán también a diferentes partes de la
cota.
Para modificar la longitud de las líneas de cotas debe hacerse clic sobre dichas líneas
de cota (línea base, las líneas auxiliares o incluso las flechas delimitadoras, según
proceda), arrastrándolas dinámicamente hasta su nueva posición.
418
A2. CAD
Si desea modificar la posición del texto el proceso es análogo, seleccionándose el

texto y arrastrándolo hasta la posición deseada. Si se saca el texto fuera de las líneas
auxiliares la línea de cota también se prolonga.
El botón Prefijo permite añadir elementos de anotación a las cotas. Estos elementos
pueden indicar detalles geométricos o de tolerancia. Al hacer clic sobre el botón
Prefijo aparece en pantalla el cuadro de diálogo Prefijo de Acotación.
Para situar el símbolo se hace clic en el campo de posición deseado y a continuación

se selecciona el símbolo deseado. Por ejemplo, si deseamos indicar una sección
cuadrada en una cota haremos clic en el campo Prefijo y después se hace clic sobre
el símbolo del cuadrado.
En el campo seleccionado se visualizará el código del símbolo seleccionado.
Para finalizar haga clic en el botón Aplicar y después en el botón Aceptar.
419
A2.1.16. Rellenos y textos

A veces resulta necesario aplicar rellenos en ciertas zonas del dibujo a fin de resaltar
alguna parte especial o bien de definir algún sombreado para ciertas zonas. El
comando Rellenar permite rellenar zonas cerradas de un dibujo ya sea con colores
sólidos o bien con patrones de sombreado. Para seleccionar el comando Rellenar
haga clic en el botón de la barra de herramientas Principal.
Una vez que la barra de herramientas se encuentra desplegada en pantalla, ha de

seleccionarse el comando Rellenar haciendo clic sobre el botón de la barra de
herramientas.
Imagineer Technical asigna por defecto al sombreado un espaciado de 3mm y un

ángulo de 0 grados. El estilo seleccionado se denomina Normal, estando formado por
líneas equidistantes entre sí.
Por ejemplo, para dibujar un sombreado dentro de un círculo cualquiera debe hacerse
clic en un punto cualquiera dentro del circulo y el relleno se efectúa inmediatamente.
Todo el sombreado forma un único objeto (para comprobarlo haga clic en la

Herramienta de Selección y seleccione cualquier línea del sombreado después).
El relleno es sensible a los cambios de tamaño que se efectúen en el área. Eso
significa que si modificamos el tamaño del circulo también se modificará el tamaño
del sombreado.
Los parámetros de sombreado Angulo y Espaciado entre líneas son editables, así
como el color y tipo de relleno (puede escogerse entre un relleno sólido, típico de líneas
paralelas a 45º u otros disponibles, entre los que se incluyen a algunos asociados a
diferentes tipos de materiales).
420
A2. CAD
A2.1.16.1. Textos
Imagineer Technical ofrece una herramienta de textos para la inclusión de textos ya
sea en forma de listas de piezas, comentarios, o anotaciones en detalles. Además
posee la capacidad OLE de incluir textos generados con otras aplicaciones Windows.
La herramienta de textos se encuentra situada en la barra de herramientas Etiqueta
junto a los comandos de acotación; despliegue la barra de herramientas Etiqueta
haciendo clic sobre su botón en la barra de herramientas Principal.
A continuación seleccione el comando Cuadro de Texto haciendo clic sobre él.
Aparecerá en pantalla la cinta del comando con las opciones disponibles.
Los textos se dibujan con fuentes True Type, que son las fuentes estándar de Windows.
Imagineer Technical aporta sus propias fuentes, aunque es posible seleccionar
cualquiera de las fuentes disponibles en el sistema.
Observe en la Cinta que por defecto se adopta un tipo de letra Intergraph ISO y un
tamaño de 3,50mm.
Cuando se selecciona el texto aparece un marco y los puntos de control del marco
que nos permitirá resituar el texto a nuestro antojo (debe hacerse clic sobre el campo
donde esta el tamaño de letra para poder seleccionarlo).
Cuando se selecciona el campo, este pasará a estar resaltado en color azul y estará
en disposición de ser editado (por ejemplo, puede adoptarse un nuevo tamaño de
letra 7 y pulsar Enter para confirmar).
421
Como es de suponer, con Imagineer Technical puede editar tanto el tamaño

como el tipo de letra.
En el ejemplo hacemos mención simplemente a la edición del tamaño
de texto, pero el alumno debe probar con diversos textos de prueba e ir
definiendo fuentes diferentes (Arial, Time News Roman, etc.).
Observe que Imagineer Technical actualiza el tamaño del texto

y además redimensiona el marco del texto para mostrarlo.
Ahora mismo se dispondría del texto dispuesto

en tres líneas, de manera que si lo quisiéramos
volver a sirtuar en una única línea bastaría con
estirar el marco hacia la derecha para alargarlo
(para redimensionar un marco, basta con hacer
clic en un punto de control y, sin soltar el botón
del ratón, “estirar” en la dirección deseada).
A la vez que “estiramos”, el programa va

modificando la posición del texto; cuando todo
el texto se visualice en una sola línea, basta con
soltar el botón.
Puede ajustarse el texto tanto

como se desee mediante los
puntos de control del mismo.
Además, una vez que un
texto esta escrito también
puede ser editado, bastando
con realizar un doble clic
sobre él.
A continuación aparecerá el cursor parpadeando que

indica que ya puede comenzar la edición, resaltar textos
mediante los botones Negrita, Cursiva y Subrayado
situados junto a la lista desplegable del tamaño de letra,
o incluso añadir algo a ese texto que ya esta escrito (en
este último caso, es necesario situarse al final de la
línea actual del texto y proceder a escribir el texto).
422
A2. CAD
Por cada pulsación de la tecla Enter que se efectúe, se produce un nuevo retorno de
carro y se genera una nueva línea dispuesta para escribir sobre ella. Si los retornos
de carro exceden el tamaño del marco, Imagineer redimensiona el marco de forma
automática para que se visualice todo el texto.
Si se desea desplazar un texto (moverlo de una parte a otra de un diseño) debe

hacerse clic para seleccionar el texto, esperar a que lo sitúe dentro del cuadro de
texto (este pasa a tener forma de cuatro flechas) y hacer clic sin soltar el botón hasta
desplazar el texto a su nueva posición. Cuando suelte el botón del ratón el texto queda
desplazado.
Por último, resaltar que como el resto de editores de texto, Imagineer ofrece la
posibilidad de justificar el texto o recuadrarlo.
■■ El botón para Justificación horizontal permite determinar como se justifica

un texto en base a la posición de sus líneas. Al pulsarlo aparecen tres opciones:
□□ Justificación a izquierda. Todas las líneas de texto se sitúan a la misma

altura por el comienzo.
□□ Justificación centrada. Todas las líneas de texto se justifican por su

punto medio (centro).
□□ Justificación derecha. Todas las líneas de texto se justifican por su

final.
423
■■ Justificación vertical. Este botón permite justificar el texto verticalmente

respecto del marco en el que esta situado.
Al hacer clic sobre él aparecen tres opciones nuevamente: Justificación

superior, Justificación Central o Justificación inferior.
■■ Bordes. Activa o desactiva la visualización del borde del marco cuando el

texto esta seleccionado.
■■ Más. Este botón despliega las opciones de control del marco del texto. Al
hacer clic en el se despliega una segunda Cinta.
□□ El campo Altura permite determinar la altura del marco del texto en las
unidades seleccionadas en el diseño (en este caso mm)
□□ El campo Anchura permite especificar la anchura del marco del texto en las
unidades seleccionadas en el diseño (en este caso mm).
□□ El campo Angulo permite girar el marco del texto en el ángulo seleccionado.

Evidentemente el texto que se encuentre dentro del marco también gira con
el marco.
□□ Los botones Orientación Horizontal del Texto y Orientación Vertical

del Texto permiten determinar la orientación del texto. Observe las siguientes
imágenes para verlo mas claramente.
424
A2. CAD
A2.1.17. Impresión
Imagineer Technical permite imprimir cualquier diseño en una impresora o trazador
(plotter).
A diferencia de otros programa C.A.D.

del mercado Imagineer Technical utiliza
el administrador de impresión del propio
Windows lo que facilita y flexibiliza la tarea
de imprimir cualquier documento.
Para seleccionar el comando despliegue el

menú Archivo y a continuación seleccione
el comando Imprimir haciendo clic sobre él.
Una vez ejecutado el comando aparece el cuadro de diálogo Imprimir.
425
Observe que el cuadro de diálogo es igual al que puede encontrar en otras aplicaciones
Windows como Word o Excel.
El marco Impresora permite especificar la impresora destino de la impresión. En la lista

aparecerán todas las impresoras que se hayan configurado en el sistema operativo.
El marco Imprimir intervalo permite definir que hojas se van a imprimir. Se puede
optar por imprimir todas las hojas existentes en un diseño, la hoja actual en que se
encuentre o por especificar el número de hojas que se van a imprimir.
La opción Area de Impresión permite definir una ventana con el área de dibujo que
se desee imprimir. Esta opción es especialmente interesante para un programa como
Imagineer Technical.
El marco Copias permite especificar el número de copias que se desean realizar de

un diseño.
Se pueden realizar ajustes de orientación y escala mediante el botón Ajustes.
Aparecerá en pantalla el cuadro de diálogo Ajustes.
426
A2. CAD
El marco Imprimir Intervalo muestra las dimensiones de la hoja.
El marco Escala permite definir la escala a la que se va a realizar la impresión; se

pueden definir dos tipos de escala:
■■ Mejor Ajuste: Imagineer Technical ajusta la escala de forma automática.
■■ Escala Manual: Se introduce la escala como una relación entre la longitud del
papel y la longitud del diseño.
La opción Centro permite centrar el diseño en la hoja en la que se va a imprimir.
El marco Origen permite definir el origen de trazado para situarlo.
427
A2. CAD
RESUMEN
■■ La Hoja de Dibujo es la zona de la pantalla donde se realizan los diseños
y se comportan como si se tratasen de dibujos independientes (se pueden
crear tantas hojas como se desee). Los menús y barras de herramientas
contienen los comandos de Imagineer necesarios para la realización de los
diseños, mientras que en la Línea de Estado se muestran los mensajes de las
herramientas seleccionadas.
■■ La herramienta Línea permite dibujar líneas definidas por dos puntos o bien
por un punto una longitud y un ángulo. Además se pueden dibujar círculos y
arcos mediante su centro y su radio, tangente a dos elementos, o bien por
tres puntos.
■■ El programa dispone de diversas herramientas de edición (recortar, alargar,

borrar, copiar, simetría, etc.), así como de diversas herramientas para la
inserción de texto, relleno automático y acotación parametrizable. El comando
SmartDimension acota cualquier elemento dibujado en pantalla y lo identifica
para situar la cota correcta, aunque también pueden dibujarse cotas lineales
marcando los puntos de inicio y final de la cota (en modo absoluto o relativo).
■■ Para terminar un comando empleamos siempre el botón derecho del ratón,

mientras que para seleccionar más de un objeto a la vez se puede seleccionar
con una ventana o bien mantener pulsada la tecla CONTROL (Ctrl) y hacer
clic sobre las líneas que se deseen seleccionar.
■■ El formato de los objetos afecta a los parámetros Color, Grosor y Tipo de

Línea. Los campos de la Cinta permiten especificar parámetros exactos para
los elementos sobre los que se trabaja.
■■ Las capas son independientes para cada hoja de dibujo que exista en un
diseño, y permiten aportar un nuevo nivel de organización dentro de un dibujo
y para cada hoja de este. A la hora de crear nuevas capas debe utilizarse el
comando Capas situado en el menú Herramientas. Cada capa puede tener
su propio color, tipo de línea y grosor, y puede ser ocultada o bloqueada por
el usuario siempre que no se trate de la capa activa.
429

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Expresión Gráfica y CAD

Autor: Seas, Estudios Superiores Abiertos

Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

2. Sistemas de representación y vistas normalizadas.......................................................... 37

3. Cortes, secciones y roturas.................................................................................................................. 83

6. Estados superficiales............................................................................................................................ 203

7. Representación de elementos mecánicos.............................................................................. 225

8. Soldadura y estructuras metálicas............................................................................................ 283

A1. Planos de conjunto ................................................................................................................................ 325

A2. CAD..................................................................................................................................................................... 359

1.1. Rotulación normalizada

Hoy día, la gran implantación de la informática y programas C.A.D. (Diseño Asistido

La utilización de plantillas específicas facilita enormemente la rotulación.

Existen dos tipos de escritura normalizada según la citada normativa, la “rotulación de

Escritura normalizada de tipo A

Figura 1.1. Rotulación normalizada tipo A.

En la siguiente lista queda reflejado el significado de los términos utilizados en el dibujo,

■■ a= distancia entre caracteres.

Escritura normalizada de tipo B

Figura 1.2. Rotulación normalizada tipo B.

A continuación se señalan una serie de anotaciones extras para recordarnos las

1.2. Líneas normalizadas

Sin embargo, volvemos a recordar que en la croquización o trazado de

1.2.1. Tipos de líneas normalizadas

Figura 1.3. Ejemplo de utilización de línea gruesa.

■■ Línea continua de trazo fino.

Utilizada para múltiples aplicaciones:

□□ Rayado en secciones y cortes, así como de superficies moleteadas.

□□ Diámetro del núcleo en roscas de tornillos.

□□ Diámetro exterior en roscas de tuercas.

□□ Contorno de piezas contiguas a la pieza principal representada.

□□ Otras aplicaciones mecánicas (aristas ficticias, las diagonales de elementos

Figura 1.4. Ejemplo de utilización de línea fina.

Figura 1.5. Ejemplo de utilización de línea a trazos.

Línea de trazo y punto

Figura 1.6. Ejemplo de utilización de línea de trazo y punto gruesa.

■■ Línea en de trazo y punto fina.

□□ Señalar ejes de simetría.

□□ Posiciones alternativas a las representadas en órganos móviles (palancas y

□□ La línea delimitadora de zonas a detallar.

□□ El sobremetal o sobreespesor para el acabado en piezas a mecanizar

Figura 1.7. Ejemplo de utilización de línea de trazo y punto fina.

Línea a mano alzada

Figura 1.8. Ejemplo utilización a mano alzada.

1.2.2. Grosores de líneas normalizadas

El grosor para las líneas que se definen en el siguiente apartado no se

Figura 1.9. Aplicaciones generales de los diferentes tipos de línea y grosores..

Línea Designación Aplicaciones generales

Figura 1.11. Grosores de líneas normalizadas.

Indicaremos no obstante la existencia antaño de la “serie de línea 2”, donde no

1.3. Formatos de papel normalizados

A partir de éste se determinan por particiones sucesivas el resto de los formatos

■■ Normas DIN 476 y DIN 823.

■■ Normas ISO 216, ISO5757-1980 e ISO 7200-82.

■■ Normas UNE1011, UNE 1026-83, UNE 1-027-75 y UNE 1-035-83.

Figura 1.12. Relaciones entre las dimensiones de formatos de papel normalizados..

A excepción de las dimensiones para los formatos serie A, el resto de

En la norma ISO 5457 se especifican las características de los formatos:

Serie A Serie B Serie C

A10 26 x 37 mm. B10 31 x 44 mm.

Según las necesidades de representación, puede recurrirse a la utilización de los

Formatos alargados especiales Formatos alargados excepcionalmente

DIN A2 x 4 594 x 1682 mm. DIN A4 x 8 297 x 1682 mm.

a b 1m2 1000000 mm2

b a · 2 = 841 · 1.414 1189 mm