TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

BÀI TẬP LỚN DCS-SCADA

Thiết kế hệ thống điều khiển cho hệ thống
rửa nồi nấu CIP nhà máy bia

Nhóm 20
Họ và tên MSSV
Nguyễn Tuấn Anh 20191679
Lê Huy Hiếu 20191831
Trần Thanh Tùng 20192161
Nghiêm Văn Yên 20192181

Giảng viên hướng dẫn: TS. Đào Quý Thịnh

Chữ ký của GVHD

Bộ môn: Tự động hóa công nghiệp

Viện: Tự động hóa

HÀ NỘI, 4/8/2023
 LỜI MỞ ĐẦU

Bia là một loại nước giải khát có truyền thống lâu đời , có giá trị dinh
dưỡng cao và có độ cồn thấp, mùi vị thơm ngon và bổ dưỡng. Chính vì vậy, bia
đã trở thành loại đồ uống được ưa thích nhất hiện nay ,được sản xuất và tiêu thụ
càng nhiều trên phạm vi toàn thế giới.
CIP (Clean-In-Place) là một phương pháp quan trọng trong ngành công
nghiệp thực phẩm và đặc biệt là trong sản xuất bia. CIP cho phép vệ sinh và làm
sạch các thiết bị, ống dẫn, bồn chứa và hệ thống khác trong quá trình sản xuất bia
mà không cần phải tháo rời chúng khỏi vị trí.Trong ngành sản xuất bia, CIP đóng
vai trò cực kỳ quan trọng để đảm bảo sự vệ sinh, an toàn thực phẩm và chất
lượng sản phẩm cuối cùng.
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN ĐỀ TÀI..................................................................1
1. Giới thiệu về quy trình sản xuất bia...........................................................1
2. Hệ thống CIP trong nhà máy bia................................................................1
3. Quy trình CIP các tank nấu trong nhà máy..............................................3
CHƯƠNG 2. TÍNH CHỌN HỆ THỐNG VÀ SƠ ĐỒ ĐẤU NỐI.....................5
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ GIAO DIỆN...............................................................6
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN PLC................13
CHƯƠNG 5. KẾT LUẬN..................................................................................14
TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................15
 DANH SÁCH HÌNH VẼ

Hình 1.1 Quy trình sản xuất bia đơn giản 1

Hình 1.2 Tổng quan hệ thống CIP 2
Hình 1.3 Hệ thống tank chứa phục vụ CIP trong nhà máy bia 3
Hình 3.1 Giao diện màn hình đăng nhập 6
Hình 3.2 Thông tin tài khoản đăng nhập lưu trữ trong SQL Server 7
Hình 3.3 Giao diện cửa sổ chính 7
Hình 3.4 Giao diện hệ thống nguồn cấp CIP 8
Hình 3.5 Giao diện điều khiển tank gạo (a) và chương trình PLC thử nghiệm (b) 9
Hình 3.6 Hai đèn POWER và AUT/MAN trên màn hình cùng tiếp điểm tương
ứng trong chương trình PLC 10
Hình 3.7 Màn hình tank gạo khi vận hành thủ công 10
Hình 3.8 Màn hình tank gạo khi vận hành tự động 11
Hình 3.9 Màn hình điều chỉnh thông số an toàn của tài khoản ADMIN 11
Hình 3.10 Lỗi khi nhập giá trị quá dải đã định 12
Hình 3.11 DataBlock 1 lưu trữ trạng thái hiện tại của van và bơm 12
Hình 3.12 DataBlock 2 lưu trữ các giá trị mang tính điều khiển 12
Hình 3.13 DataBlock 3 lưu trữ số lần đóng mở của van 12
Hình 4.1 Lưu đồ thuật toán GRAFCET 13

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN ĐỀ TÀI

1. Giới thiệu về quy trình sản xuất bia

Nguyên liệu để dùng để sản xuất bia bao gồm: gạo, malt, H2O, men, hoa
hupblon. Trong đó malt và hoa hupblon là hai nguyên liệu chính dùng để sản
xuất bia. Việc sản xuất dựa trên nền tảng công nghệ tiên tiến và tuân nghiêm ngặt
theo đúng các quy trình công nghệ cũng như các tiêu chuẩn của Việt Nam và thế
giới. Ngoài ra có thể thay thế malt bằng nguyên liệu phụ như một mì, gạo ngô
hay malt chưa nảy mầm. Tuy vậy cho đến nay bia trên thế giới được sản xuất chủ
yếu với công thức cổ điện :
BIA = MALT + HOA HUPBLON + NƯỚC
 Hình 1.1 Quy trình sản xuất bia đơn giản

2. Hệ thống CIP trong nhà máy bia

Hệ thống CIP (clean in place): là hệ thống vệ sinh , tẩy rửa, sát trùng tại chỗ
mà thiết bị không cần phải tháo lắp.

Hình 1.2 Tổng quan hệ thống CIP

Với các ưu điểm:

● Vệ sinh và làm sạch thiết bị sản xuất: Trong quá trình sản xuất bia, các
thiết bị như bồn lên men, ống dẫn, bình chứa, bộ lọc và bộ chưng cất
thường phải đối mặt với sự tích tụ của các tạp chất, vi khuẩn và tác
nhân gây ô nhiễm. Quá trình CIP giúp loại bỏ những tạp chất này và
đảm bảo sự sạch sẽ cho các thiết bị sản xuất.
● Tiết kiệm thời gian và nguồn lực: Truyền thống, quá trình làm sạch
thiết bị bằng cách tháo rời chúng và vệ sinh bằng tay có thể tốn nhiều
thời gian và công sức. CIP cho phép vệ sinh tự động và một cách hiệu
quả hơn, giúp tiết kiệm thời gian và nguồn lực sản xuất.
● Đảm bảo sự thống nhất và an toàn thực phẩm: Trong ngành thực
phẩm, đảm bảo sự an toàn thực phẩm là rất quan trọng. Quá trình CIP
đảm bảo rằng các thiết bị và hệ thống sản xuất bia được vệ sinh một
cách thống nhất và an toàn, giảm nguy cơ ô nhiễm thực phẩm.
● Tối ưu hóa hiệu suất và chất lượng: Sự vệ sinh thường xuyên và đúng
cách qua quá trình CIP giúp duy trì hiệu suất và chất lượng của các
thiết bị sản xuất. Điều này quan trọng để đảm bảo sản xuất bia đạt
được chất lượng đồng nhất và đáp ứng nhu cầu của thị trường.
● Quản lý môi trường: CIP cũng có khả năng giảm lượng nước và chất
hóa học được sử dụng, giúp giảm tác động lên môi trường.

Hình 1.3 Hệ thống tank chứa phục vụ CIP trong nhà máy bia
 Tóm lại, CIP là một phần quan trọng trong quá trình sản xuất bia, giúp đảm
bảo vệ sinh, chất lượng và an toàn thực phẩm. Nó cũng giúp tối ưu hóa hiệu suất
sản xuất và quản lý môi trường một cách bền vững.

3. Quy trình CIP các tank nấu trong nhà máy

Chế độ CIP: CIP nước nóng trước và sau khi nấu; sau 3 lần nấu, CIP hóa chất
trước khi nấu lần thứ 4.
Các bước CIP:

● CIP nước nóng: Tiến hành đun nóng nước: cấp nước vào tank “nước
nóng”, bật bơm CIP, gia nhiệt tới 80oC, khóa van hơi.
- CIP nồi Gạo, Malt.
- CIP nồi lọc
- CIP đường “Lọc”
- CIP đường “Rửa bã”
- CIP nồi hoa
- CIP nồi Lắng.
- CIP máy lạnh nhanh và đường truyền dịch vào tank lên men.

● CIP Xút : Mở van đáy tank “Xút nóng”, mở đường hồi vào (chú ý đóng
các đường hồi vào tank khác và đường nước xả cống lại), mở đường tuần
hoàn qua bộ gia nhiệt, bật bơm CIP, mở van hơi gia nhiệt Xút lên 750C.
Nhiệt độ đạt thì đóng van hơi lại, Tắt bơm CIP.
- CIP xút nồi Gạo (Malt)
- CIP xút nồi Lọc
- CIP đường “Lọc”
- CIP đường “Rửa bã”
- CIP Xút nồi hoa
- CIP Xút nồi Lắng
- CIP Xút máy Lạnh nhanh
● CIP axit: Thực hiện CIP axit sau khi tráng nước xút các nồi
- CIP axit nồi Gạo (Malt)
- CIP axit nồi Lọc
- CIP đường “Lọc”
- CIP đường “Rửa bã”
- CIP axit nồi hoa
- CIP axit nồi Lắng
- CIP axit máy Lạnh nhanh.
Kết thúc CIP : tắt bơm CIP, đóng van CIP máy Lạnh nhanh.
 CHƯƠNG 1. TÍNH CHỌN HỆ THỐNG VÀ SƠ ĐỒ ĐẤU NỐI

1 Cấu tạo
1.1 Nồi gạo
3
V=4. 7m

Hình 2.1. Nồi Gạo

1.2 Nồi Malt
3
V=6m

Hình 2.2. Nồi Malt

1.3 Nồi lọc
3
V=8m
 Hình 2.3. Nồi lọc
1.4 Nồi hoa và nồi lắng xoáy
3
V=10.6m

Hình 2.4. Nồi hoa và lắng xoáy.

2 Tính chọn nguyên liệu đầu vào
Hóa chất vệ sinh các nồi nấu: (nguyên liệu đầu vào)
Các hoá chất dùng để vệ sinh các nồi nấu là:
- Dung dịch NaOH 2%
- Dung dịch HNO3 0,1%
Căn cứ theo nhịp độ nấu: Giữa các mẻ nấu trong ngày chỉ cần vệ sinh các
nồi nấu bằng nước nóng. Trong các khoảng nghỉ dài vệ sinh các nồi nấu bằng hoá
chất tẩy rửa, khử trùng. Thể tích dung dịch các hoá chất cần sử dụng cho một lần
vệ sinh định kì khoảng 6%-8% thể tích nồi nấu lớn nhất ( là nồi hoa) theo đó thể
tích các dung dịch vệ sinh là: 0,08 ×10,6 = 0,848(m3), (1m3 nước xấp xỉ 1000 kg
tức khối lượng dung dịch khoảng 848kg. Lượng các hoá chất cần sử dụng tương
ứng là:
- NaOH dạng hạt khan: 2% × 848 = 16,96(kg NaOH)
- Dung dịch acid nitric đậm đặc (63%): 0,1% × 848 / 63% = 1,35(kg )
Tổng khối lượng nguyên liệu phải chuẩn bị trước một mùa nấu là:
12 mẻ Số mẻ nấu * khối lượng một mẻ
a) Nước nóng dùng trong CIP
Vnước nóng= 848l *5=4240l=4,240(m3 )
Hệ thống CIP nấu gồm:
- Thùng NaOH 2% nóng : 1 thùng
- Thùng HNO3 0,1% : 1 thùng
- Thùng nước nóng : 1 thùng
- Thùng nước hồi : 1 thùng
Mỗi mẻ nấu , lượng nước rửa CIP thường bằng 8% thể tích các thùng nhà
nấu.Chọn thiết bị nhà Hoa làm chuẩn vì nó có thể tích lớn nhất (10,6m3 ).Mỗi
lần ta vệ sinh cho 5 thiết bị mà thùng CIP có hệ số sử dụng nồi là 85%.Vậy thể
tích thực của hệ thống CIP là :
VCIP=(10,6*0,08*5)/0,85=4,988(m3 )
Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn thùng CIP thân hình trụ , đáy và nắp
có hình chỏm cầu làm bằng thép không gỉ với các thông số sau :
D : Đường kính phần trụ
H : Chiều cao phần trụ
h1 : chiều cao phần đáy
h2 :chiều cao phần đỉnh

Hình 2.5. Cấu tạo Tank Nguồn

Chọn H=2D ,h1=0,12D ,h2=0,15D
Thể tích được tính theo công thức :
3
Vt =Vtru +Vday +Vdinh = 1.64D = 4.988(m3)
Ta có: 1,64D3= 4,988(m3) Suy ra: D = 1,45(m).
Chọn D =1,5(m)=1500(mm)
Quy chuẩn: D = 1500mm. H = 3000mm; h1= 180mm; h2= 225mm.
Thể tích thực của mỗi thùng: V = 1,64D3= 1,64.1,53= 5,5(m3) . .
 Các thùng có thành dày 5mm,phần vỏ dày 50mm đường kính ngoài của
các thùng: 1500+(50x2)=1600mm. Hiện tại nhà máy bia Thành Nam đang sử
dụng các tanks nguồn có thể tích 6,4m3 đáp ứng được yêu cầu trên nên ta dùng
luôn các tanks nhà nhà máy đang có. Vậy ta chọn thùng CIP với các thông số kỹ
thuật sau :

Hình 2.6. Hệ thống tank Nguồn nhà máy.

3 Chọn bơm CIP

Hình 2.7. Máy bơm.

Lượng CIP cần bơm trong một mẻ là : 10,6*10%=1,06m3 (lấy thể tích nồi
Hoa làm chuẩn)
Thời gian sử dụng bơm : 2,5 phút
Lưu lượng máy bơm cần chọn : Q=0,848/(2,5/60)=24,32(m3 /h)
Ta chọn máy bơm có Q=25(m3 /h)
 Tính toán ta chọn đường ống dẫn CIP DN 40 , đường hồi CIP DN50.
Đường ống vào máy bơm CIP DN 65 , ra máy bơm DN 50.
Theo như mặt bằng bố trí nhà máy khoảng cách từ hệ thống CIP nguồn
đến nồi xa nhất là 50m , hệ thống bơm đặt thấp hơn các nồi 20m.(kinh nghiệm
5m ngang bằng 1 m cao).Chọn máy bơm có H =40m.
Chọn công suất bơm :
Công suất điện Pbơm(walt điện) = Áp lực (Pa) x 10-3 x Lưu
Lượng(lít/giây)/hiệu suất sử dụng (n=0,65 ~ 0,9).
Đổi từ cột áp mét nước ra áp lực Pa rồi thay vào công thức. Nếu muốn
mua bơm ta nhân cho hệ số dự trử 1,4 lần.
Vậy theo kết quả tính toán P=7,5KW
Cuối cùng ta phải chọn mua máy bơm có các thông số sau :
- P =7,5KW
- H=40m
- Q= 25(m3 /h)
- Số lượng 5 cái

Hình 2.8. bơm.

- Tên thiết bị : Máy bơm CIP
- Mã hiệu : SUDMO KRP 50/127-1.510
- Số lượng : 5 - Thông số kỹ thuật :
U = 380V,7,5A,7,5 KW
Lưu lượng 25 m3 /h
Khối lượng 30 Kg
Áp suất: 0.5 bar đến 2.5 bar
Đường ống vào 65mm, đường ống ra 50mm
- Sử dụng Bơm cấp CIP cho các Tanks nguồn ,Bơm hút và đẩy CIP đến
các nồi nhà nấu
4 Các loại động cơ
 Hình 4.9. Động cơ
- Tên thiết bị : Động cơ khuấy
- Mã hiệu : 3Pgear Motor
- Số lượng sử dụng : 3
- Thông số kỹ thuật :
3,7 KW – 5HP
Điện áp : 380V
Tần số 50Hz
5 Chọn van điều khiển

Hình 2.10. Van điều khiển khí nén.

Các van điều khiển ON-OFF lựa chọn van bướm điều khiển bằng khí nén.
6 Cảm biến
 Hình 2.11. Cảm biến LMT 121.
Cảm biến báo mức LMT121 nói riêng và cảm biến họ LMT được thiết kế
để báo mức cho các đối tượng là tank, bồn chứa các chất dạng lỏng, chất sệt
trung bình và chất dạng bột. Điều đó rất quan trọng trong công nghiệp thực phẩm
nói chung và ngành công nghiệp bia rượu nói riêng.
Cảm biến LMT121 sử dụng công nghệ định hình bằng điện dung tần số
cao (high frequency capacitance spectrum profiling technology) loại trừ các kết
quả sai lệch do các dư thừa, bọt tích tụ bám trên bề mặt cảm biến, cái mà thường
gây ra kết quả sai cho các cảm biến báo mức truyền thống.
Cảm biến được cấu tạo với vỏ bằng thép không gỉ, nhẵn bóng theo tiêu
chuẩn IP68, IP69K hoàn toàn thích ứng được với các quá trình hóa học cùng với
các chất tây rửa mạnh.
Đối với LMT100 và LMT110 không có môi trường phù hợp được yêu cầu
vì chúng thiết kế cho các ứng dụng vừa trong nhà máy. LMT121 thì khác, nó có
thể hoạt động được với hầu hết các chất lỏng, chất sệt trung bình, nó có 2 đường
output switch riêng biệt có thể cài đặt độc lập với nhau.
Trong nhà máy bia, cụ thể là các silo chứa Malt, silo gạo với các cảm biến
loại truyền thống sau một thời gian hoạt động bụi Malt bám đầy mặt cảm biến
làm cho chúng báo kết quả sai. Nhưng với giải pháp của IFM, cảm biến LMT121
chúng ta hoàn toàn có thể khắc phục được điều này.
6.1 Vị trí trong nhà máy.
Trong nhà máy bia, ngoài tank chứa Malt, cảm biến báo mức LMT121
còn thường được sử dụng trong hầu hết các phân đoạn có tank và người ta muốn
giám sát level của tank như: tank chứa hóa chất CIP, tank lên men, hệ thống lọc,
nhà nấu bia… Hoạt động trên nguyên tắc điện dung tần số cao, cùng với lớp vỏ
bền chắc, LMT121 là một cảm biến hoạt động ổn định, tin cậy, ít cần thiết phải
bảo trì, chúng sẽ là một công cụ đắc lực cho các nhà sản xuất rượu bia.
6.2 Sơ đồ các chân ghép nối.

Hình 2.12. Sơ đồ ghép nối.

7 Lựa chọn PLC
Sử dụng PLC của siemens: S7-1200 1215c dc/dc/dc

Hình 2.13. Vị trí các cổng đấu nối

Hình 2.14. Một số thông số kĩ thuật

Giao diện trên eplan:

 Hình 2.15. Giao diện EPLAN
7.1. Sơ đồ đấu nối
a.Đấu nối cảm biến, nút bấm và các van điều khiển

Hình 2.16. Đấu nối cảm biến, nút bấm và các van điều khiển.

X10: đấu nối với nguồn 24VDC, vị trí đấu nối nút bấm, cảm biến
X11: ANALOG INPUTS/OUTPUTS
DIs, DQs: đèn leds chỉ trạng thái I/O
X12: đấu nối với nguồn 24VDC, vị trí đấu nối relays, van điều khiển.
b. Đấu nối bơm.
 Hình 2.17 Đấu nối bơm.
Các động cơ được điều khiển thông qua các relays đóng cắt nối ở các chân
outputs.

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ GIAO DIỆN

Giao diện được thiết kế trên phần mềm Visual Studio Code và sử dụng
ngôn ngữ C# để lập trình. Màn hình giao diện có vai trò rất quan trọng bởi tính
trực quan về hệ thống cho người sử dụng, khả năng can thiệp vào quá trình điều
khiển, bảo vệ hệ thống. Form giao diện cũng được liên kết với cơ sở dữ liệu
(database) để lưu trữ những thông tin quan trọng, các số liệu làm việc để dự đoán
điểm làm việc trong tương lai.
Trong phạm vi bài tập lớn, thư viện S7 dotNet được sử dụng để giao tiếp
qua lại giữa chương trình PLC và giao diện WinForm.
 Hình 3.1 Giao diện màn hình đăng nhập

Hình 2.1 thể hiện cửa sổ đăng nhập. Các thành viên muốn đăng nhập cần có
một tài khoản được cấp bởi quản trị viên. Tên đăng nhập và mật khẩu được lưu
trữ trên Database, ở đây sử dụng SQL Server của Microsoft. Bên cạnh đó, tùy
vào phân quyền định sẵn (cũng được lưu trong Database) của thành viên là quản
trị viên hay là nhân vận hành mà giao diện điều khiển sẽ có các chức năng khác
nhau.
Với nội dung là đồ án môn học, việc phân chia quyền giữa 2 loại tài khoản
được sẽ được giới hạn. Tài khoản với vai trò người vận hành chỉ có thể vận hành
hệ thống, còn tài khoản với vai trò quản trị viên không chỉ có thể vận vận hành
mà còn cài đặt được thông số an toàn cho hệ thống và có khả năng điều khiển cài
đặt lại khi đã sửa xong lỗi. Đây là một tính năng cần có vì lý do an toàn, tránh
việc để người khác có thể can thiệp quá nhiều lần vào tham số hệ thống
(van,động cơ,…).

Hình 3.2 Thông tin tài khoản đăng nhập lưu trữ trong SQL Server

thể hiện màn chính chính được truy cập sau khi hoàn thành việc đăng nhập.
Giao diện bao gồm các phần chính như sau:
 ● Các nút ấn giúp chuyển sang các tank cụ thể (tank gạo, tank malt,…)

● Các nút ấn vận hành, nút nguồn.

● Nút ấn đăng xuất và thoát.

● Hiển thị thời gian thực.

Nút ấn Power có nhiệm vụ khởi động toàn bộ hệ thống. Nó được liên kết
với Tia Portal để làm một biến logic (relay thường mở). Nút ấn AUT/MAN có
nhiệm vụ chính là đưa hệ thống vào quá trình làm việc tự động hoặc quá trình thủ
công. Với quá trình tự động, các biến điều khiển sẽ tự động đóng cắt theo chương
trình được lập trình trên PLC. Ngược lại, quá trình thủ công sẽ giúp người vận
hành trực tiếp thay đổi được điểm làm việc của hệ thống thông qua các nút nhấn
On/Off trên giao diện.

Hình 3.3 Giao diện cửa sổ chính

 Hình 2.4 thể hiện nguồn cấp CIP cho các tank. Hệ thống CIP bao gồm 4
bể chính: bể xút, bể axit, bể nước, bể hồi. Chức năng của từng bể và cách thức
điều khiển từng bể đã được nói chi tiết trong chương giới thiệu tổng quan.

Hình 3.4 Giao diện hệ thống nguồn cấp CIP

Các cửa sổ dẫn đến các tank nấu bia còn lại kết nối từ cửa sổ chính có phần
giống nhau nên ở đây sẽ phân tích kĩ ví dụ về cửa sổ điều khiển tank gạo. Hình
2.6 minh họa màn hình tank gạo cũng như chương trình PLC mà nó được liên
kết.

▪ Đèn POWER hiển thị trạng thái kết nối của nguồn: Khi đèn xanh nghĩa là
nguồn điện đang được cấp cho PLC, khi đèn đỏ thì ngược lại. Việc điều
khiển nguồn có thể được thực hiện qua việc ấn vào đèn POWER trên giao
diện.
▪ Đèn AUT/MAN hiện thị chế độ làm việc: Khi đèn màu xám sẽ ứng với
chế độ Manual, còn đèn màu vàng sẽ ứng với chế độ Auto. Việc điều
khiển chế độ có thể được thực hiện qua việc ấn vào đèn AUT/MAN trên
giao diện.
 (a)

(b)
Hình 3.5 Giao diện điều khiển tank gạo (a) và chương trình PLC thử nghiệm (b)
 (b)

Hình 3.6 Hai đèn POWER và AUT/MAN trên màn hình cùng tiếp điểm tương ứng trong
chương trình PLC

Hình 3.7 Màn hình tank gạo khi vận hành thủ công

Khi đèn POWER được ấn/kích hoạt (hiện xanh) thì mới cho phép các biến
logic khác làm việc. Như thể hiện ở Hình 2.7, đèn AUT/MAN chưa được kích
hoạt (màu xám) nên công tắc thường đóng AUT/MAN hoạt động còn công tắc
thường mở thì không. Như đã đề cập, khi AUT/MAN không được ấn, hệ thống
sẽ vận hành thủ công bằng cách gửi giá trị bật hoặc tắt van từ cửa sổ điều khiển
về data block của Tia Portal.
Ngược lại, khi nút ấn AUT/MAN được ấn (hiện vàng), chương trình sẽ
chuyển sang chế độ tự động, Form điều khiển van sẽ không còn tác dụng.

Hình 3.8 Màn hình tank gạo khi vận hành tự động

Bên cạnh đó, màn hình tank gạo còn có biểu tượng bánh răng ở ngay bên
cạnh tiêu đề. Đây là tính năng chỉ có khi đăng nhập bằng tài khoản quản trị viên.
Như đã nói, tính năng này giúp admin giới hạn được số lần thay đổi tham số của
hệ thống. Hình 2.9 minh họa các thành phần của form giới hạn. Khi đạt đến giới
hạn thay đổi, màn hình tank gạo sẽ xuất hiện cảnh báo giúp người vận hành biết
được đã chạm ngưỡng thay đổi. Các giá trị số lần đóng mở có thể được đặt lại,
tuy nhiên phải nằm trong khoảng giới hạn đã định trước (như trong ví dụ chỉ
được đặt bé hơn 1000).

Hình 3.9 Màn hình điều chỉnh thông số an toàn của tài khoản ADMIN
 Hình 3.10 Lỗi khi nhập giá trị quá dải đã định

Về phần chương trình PLC, các khối DataBlock sẽ được sử dụng để lưu
trữ giá trị các biến tương tác với giao diện, cụ thể:

Hình 3.11 DataBlock 1 lưu trữ trạng thái hiện tại của van và bơm

Hình 3.12 DataBlock 2 lưu trữ các giá trị mang tính điều khiển

Hình 3.13 DataBlock 3 lưu trữ số lần đóng mở của van

Trong giới hạn chương trình của bài tập lớn, vì sự thiếu thốn về thiết bị vật lý nên
DB1 sẽ có khả năng giao tiếp 2 chiều giữa giao diện và chương trình (truyền và
nhận), DB2 chỉ có thể nhận giá trị từ chương trình (chỉ nhận), và DB3 sẽ có khả
năng giao tiếp hai chiều giữa giao diện và chương trình (truyền và nhận).
 CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN PLC

Trong giới hạn phạm vi môn học, để đơn giản hóa đề tài chương trình chỉ
được thiết kế hệ thống CIP cho riêng tank gạo. Chu trình hoạt động hệ: Khi có tín
hiệu CIP thì sẽ CIP nước nóng lần 1🡪 CIP Xút 🡪 CIP nước nóng lần 2 🡪 CIP

Axit 🡪 CIP nước nóng lần 3. Trong quá trình CIP nước nóng nếu cảm biến mức
cao trong tank nước hồi “on” ta sẽ dùng nước trong tank hồi để thực hiện quá
trình CIP nhằm tiết kiệm nước và chi phí. Từ đó, Hình 3.1 thể hiện chu trình
thuật toán dưới dạng sơ đồ GRAFCET như sau:
Hình 4.1 Lưu đồ thuật toán GRAFCET
 CHƯƠNG 4. KẾT LUẬN

Chương trình thu được cuối cùng đã đáp ứng một số chức năng cơ bản như:

● Phân quyền đăng nhập.

● Kiểm soát lỗi cú pháp.

● Kết nối giữa giao diện và phần mềm điều khiển PLC (TIA Portal).

● Thực hiện điều khiển PLC trực tiếp trên giao diện bằng chế độ
manual.
Tuy nhiên, chương trình chưa thực hiện được việc xuất báo cáo dữ liệu và
điều khiển các thao tác phức tạp khác ( như điều khiển tốc độ bơm…).
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] PGS,TS Hoàng Đình Hòa, Công nghệ sản xuất Malt và Bia, Trường đại học
Bách Khoa Hà Nội,nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật,năm 2000.
[2] PGS,TS Nguyễn Thị Hiền(chủ biên),PGS,TS Nguyễn Kim Vũ,KS Bùi Bích
Thủy(2003) ,Vai trò của nước và hệ thống tẩy rửa,khử trùng (CIP) trong nhà máy
thực phẩm , Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
[3] PGS.TS Nguyễn Bin.Tính toán quá trình thiết bị trong công nghiệp hóa chất
và công nghệ thực phẩm (Tập 1),nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật,năm 2000.
[4] Wolfgang Kunze (1996), IEEE Technology Brewing and Malting, VLB
Berlin ,Germany.
[5] Dennis E.Briggs,Chris A.Boulton,Peter A.Brockers and Roger Stevens(2004),
Brewing science and practice, CRC press,Boca Raton Boston New York
Washington DC.Woodhead Publishing Limited,Cambridge England .