Toaz - Info Mantenimiento Electromecanico en Industrias de Proceso Gemma Gil Gil PR 3

M antenimiento
electromecánico
en industrias
de proceso
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En ella encontrará el catálogo completo y comentado
M electromecánico
antenimiento
en industrias
de proceso
Gemma Gil Gil

© Gemma Gil Gil
© EDITORIAL SÍNTESIS, S. A.
Vallehermoso, 34. 28015 Madrid
Teléfono 91 593 20 98
http://www.sintesis.com
ISBN: 978-84-9077-316-1
Depósito Legal: M-12.662-2016
Impreso en España - Printed in Spain
Reservados todos los derechos. Está prohibido, bajo las sanciones

penales y el resarcimiento civil previstos en las leyes, reproducir,
registrar o transmitir esta publicación, íntegra o parcialmente,
por cualquier sistema de recuperación y por cualquier medio,
sea mecánico, electrónico, magnético, electroóptico, por fotocopia
o por cualquier otro, sin la autorización previa por escrito
de Editorial Síntesis, S. A.
Índice
PRESENTACIÓN ............................................................................................................................................................... 9
PARTE I
MATERIALES Y ELEMENTOS MECÁNICOS
1. IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES .............................................................................................................. 13

Objetivos.................................................................................................................................................................... 13
Mapa conceptual.................................................................................................................................................. 14
Glosario....................................................................................................................................................................... 15
1.1. Introducción a los materiales en las industrias de proceso ...................................... 15
1.2. Propiedades físicas, fisicoquímicas y mecánicas de los materiales ........................ 16
1.2.1. Propiedades mecánicas de los materiales..................................................................... 17
1.2.2. Propiedades físicas de los materiales .............................................................................. 23
1.2.3. Propiedades químicas de los materiales ........................................................................ 27
1.3. Materiales en equipos e instalaciones industriales .......................................................... 27
1.3.1. Metales no férricos .................................................................................................................. 28
1.3.2. Metales férricos ......................................................................................................................... 30
1.3.3. Plásticos. Materiales sintéticos y elastómeros ............................................................... 32
1.3.4. Lubricantes ................................................................................................................................. 34
1.3.5. Materiales no aconsejados ................................................................................................... 34
1.4. Corrosión, oxidación y degradación de los materiales ................................................. 34
1.4.1. Corrosión de los metales. Tipos de corrosión .............................................................. 34
1.4.2. Factores que influyen en la corrosión de metales....................................................... 36
1.4.3. Prevención contra la corrosión y la oxidación .............................................................. 37
1.4.4. La degradación de los materiales no metálicos........................................................... 39
Resumen ..................................................................................................................................................................... 39
Actividades de autoevaluación ................................................................................................................... 40
ÍNDICE
6 MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO EN INDUSTRIAS DE PROCESO
2. CARACTERIZACIÓN DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS ................................................................ 43

Objetivos.................................................................................................................................................................... 43
Mapa conceptual.................................................................................................................................................. 44
Glosario....................................................................................................................................................................... 44
2.1. Principios de mecánica. Cinemática y dinámica de las máquinas ........................... 45
2.1.1. Principios de la mecánica y la cinemática...................................................................... 45
2.2. Técnicas de mecanizado y unión de piezas......................................................................... 46
2.2.1. Conformación de metales .................................................................................................... 47
2.2.2. Conformación de plásticos y elastómeros..................................................................... 59
2.3. Máquinas, mecanismos y transmisión del movimiento .................................................. 62
2.3.1. Grupos mecánicos de las máquinas ................................................................................ 62
2.3.2. Movimientos de transmisión por correas ....................................................................... 63
2.3.3. Movimientos de transmisión por engranajes ................................................................ 66
2.3.4. Elementos de transmisión combinados.......................................................................... 70
2.3.5. Lubricación de ejes ................................................................................................................. 71
Resumen ..................................................................................................................................................................... 72
PARTE II
INSTALACIONES Y MÁQUINAS
3. INSTALACIONES Y MÁQUINAS HIDRÁULICAS .................................................................................. 79

Objetivos.................................................................................................................................................................... 79
Mapa conceptual.................................................................................................................................................. 80
Glosario....................................................................................................................................................................... 81
3.1. Fundamentos de la hidráulica ....................................................................................................... 81
3.1.1. Ley de Pascal.............................................................................................................................. 82
3.1.2. Ley de continuidad ................................................................................................................. 83
3.1.3. Teorema de Bernouilli............................................................................................................. 83
3.1.4. Transmisión de la potencia hidráulica ............................................................................. 85
3.1.5. Viscosidad .................................................................................................................................. 85
3.1.6. Pérdidas de carga .................................................................................................................... 86
3.1.7. Resistencia hidráulica.............................................................................................................. 87
3.2. Válvulas. Elementos de distribución y de regulación ...................................................... 88
3.3. Actuadores: lineales y rotativos ................................................................................................... 90
3.4. Elementos de alimentación............................................................................................................. 93
3.5. Instrumentos de medición e indicación de variables .................................................... 96
3.6. Circuitos hidráulicos ............................................................................................................................. 97
3.7. Mantenimiento y normas de seguridad e higiene en instalaciones hidráulicas ........ 100
Resumen ..................................................................................................................................................................... 102
4. INSTALACIONES Y MÁQUINAS NEUMÁTICAS ................................................................................... 107

Objetivos.................................................................................................................................................................... 107
Mapa conceptual.................................................................................................................................................. 108
Glosario....................................................................................................................................................................... 108
4.1. Fundamentos de la neumática...................................................................................................... 109
ÍNDICE
MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO EN INDUSTRIAS DE PROCESO 7
4.2. Producción y preparación del aire comprimido ............................................................... 111

4.2.1. Producción de aire comprimido ....................................................................................... 111
4.2.2. Preparación del aire comprimido ..................................................................................... 114
4.2.3. Calidad del aire comprimido .............................................................................................. 114
4.3. Distribución del aire comprimido................................................................................................ 116
4.4. Elementos de trabajo.......................................................................................................................... 117
4.4.1. Cálculo de parámetros del cilindro .................................................................................. 118
4.5. Elementos de mando: válvulas...................................................................................................... 122
4.5.1. Elección de válvulas por paso nominal .......................................................................... 123
4.5.2.˙ Elección de válvulas según su función y accionamiento en el circuito.............. 123
4.5.3. Válvulas de bloqueo............................................................................................................... 124
4.5.4. Válvulas reguladoras de caudal .......................................................................................... 125
4.5.5. Válvulas reguladoras de presión ........................................................................................ 125
4.6. El circuito neumático .......................................................................................................................... 125
4.7. El proyecto del sistema neumático ............................................................................................ 128
4.8. Normativa de seguridad e higiene en instalaciones neumáticas ............................ 130
Resumen ..................................................................................................................................................................... 132
5. INSTALACIONES Y MÁQUINAS ELÉCTRICAS ....................................................................................... 135

Objetivos.................................................................................................................................................................... 135
Mapa conceptual.................................................................................................................................................. 136
Glosario....................................................................................................................................................................... 136
5.1. Corriente eléctrica y magnitudes ................................................................................................. 137
5.1.1. Intensidad ................................................................................................................................... 137
5.1.2. Resistencia................................................................................................................................... 138
5.1.3. Tensión ......................................................................................................................................... 140
5.1.4. Ley de Ohm................................................................................................................................ 140
5.1.5. Caída de tensión ...................................................................................................................... 140
5.1.6. Potencia ....................................................................................................................................... 140
5.1.7. Energía .......................................................................................................................................... 140
5.1.8. Efecto Joule ............................................................................................................................... 141
5.2. La corriente alterna .............................................................................................................................. 141
5.3. Principios de magnetismo y electromagnetismo ............................................................... 141
5.3.1. Principios de magnetismo .................................................................................................... 142
5.3.2. Componentes electromagnéticos ..................................................................................... 142
5.4. Máquinas eléctricas: tipología y características. Clasificación
de las máquinas eléctricas: generadores, transformadores y motores ............... 142
5.4.1. Clasificación de las máquinas ............................................................................................. 143
5.4.2. Motores ........................................................................................................................................ 144
5.4.3. Transformador............................................................................................................................ 147
5.5. Redes de distribución eléctrica de baja y alta tensión ................................................. 150
5.5.1. Instalaciones eléctricas .......................................................................................................... 150
5.5.2. Tipología de canalizaciones eléctricas en baja tensión............................................ 155
5.5.3. Elementos en redes de baja tensión ................................................................................ 156
5.6. Normativa de seguridad e higiene en máquinas eléctricas ........................................ 158
5.6.1. Clase de protección eléctrica ............................................................................................. 158
5.6.2. Averías y mantenimiento de las máquinas eléctricas................................................. 159
5.7. Equipos de protección: sistemas de protección ininterrumpida ......................... 160
5.8. Simbología eléctrica en planos de instalaciones industriales ................................... 161
ÍNDICE
Resumen ..................................................................................................................................................................... 167

PARTE III
ACCIONES DE MANTENIMIENTO
6. TIPOLOGÍA Y ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO ................................................................. 173

Objetivos.................................................................................................................................................................... 173
Mapa conceptual.................................................................................................................................................. 174
Glosario....................................................................................................................................................................... 174
6.1. Funciones y objetivos del mantenimiento............................................................................. 175
6.2. Tipos de mantenimiento ................................................................................................................... 176
6.2.1. Mantenimiento correctivo .................................................................................................... 179
6.2.2. Mantenimiento preventivo ................................................................................................... 179
6.2.3. Mantenimiento predictivo .................................................................................................... 181
6.2.4. Mantenimiento productivo total ....................................................................................... 181
6.3. Organización del mantenimiento de primer nivel............................................................ 183
6.3.1. Implementación de los procedimientos ........................................................................ 184
6.3.2. Información de averías ........................................................................................................... 185
6.4. Plan de mantenimiento preventivo de equipos, máquinas e instalaciones............ 185
6.4.1. Sistemas de climatización en obradores de salas frías, salas
blancas y administración....................................................................................................... 185
6.4.2. Sistemas de extracción de aire del proceso ................................................................ 187
6.4.3. Cámaras de frío ......................................................................................................................... 188
Resumen ..................................................................................................................................................................... 191
7. NORMATIVA, SEÑALIZACIÓN Y REGISTROS DOCUMENTALES ............................................... 195

Objetivos.................................................................................................................................................................... 195
Mapa conceptual.................................................................................................................................................. 196
Glosario....................................................................................................................................................................... 196
7.1. Normativa, señalización del área para el mantenimiento
y realización de los trabajos........................................................................................................... 197
7.1.1. Utilización de los equipos de trabajo ............................................................................. 201
7.1.2. Seguridad en los equipos, máquinas e instalaciones:
procesos y sistemas de alerta ............................................................................................. 204
7.2. La supervisión del mantenimiento específico ..................................................................... 206
7.3. Documentación de las intervenciones .................................................................................... 208
Resumen ..................................................................................................................................................................... 212
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................................................. 215
ÍNDICE
Presentación
Conocer las máquinas y los equipos constituye una tarea continua desde los orígenes de la indus-
trialización. Así, partiendo de la Revolución industrial hasta la actualidad, el hombre ha compar-
tido su día a día con las máquinas, que han sido usualmente integradas en su propia cotidianidad.
Inicialmente, descubrimientos tecnológicos tales como la máquina de vapor o la primera bombilla
admiraban los ojos de visitantes anonadados en las primeras exposiciones universales (Londres, 1851,
y París, 1878). Aquellos descubrimientos tecnológicos ahora forman parte de la historia de la indus-
trialización; sin embargo, no se puede negar que han promovido prototipos tecnológicos completa-
mente integrados: la máquina y el hombre del siglo xxi comparten el lugar del progreso.
Este discernimiento es fruto de un aprendizaje constructivo y deductivo, de observación, de
prueba y error, de catalogación y clasificación de la información tecnológica. La comprensión
de la máquina necesita de un contacto con ella misma, con su estructura, con sus elementos.
Las operaciones con las máquinas tienen que estar debidamente estructuradas y pautadas. Es
por ello que se precisa del estudio introductorio de cada elemento y del conjunto del equipo:
esquemas, cálculos, instrucciones, etc.
El presente libro pone a disposición del estudiante un primer contacto con máquinas y
equipos, que serán habituales en su trayectoria profesional. El texto está tratado como un com-
pendio de diferentes supuestos prácticos, ejercicios o actividades, usuales en las industrias de
proceso. Es una guía de la que emanan diferentes conceptos, aplicaciones, datos y aclaraciones,
que pueden ser útiles para la resolución de un problema concreto o para el planteamiento de
una acción prevista: un proyecto o un plan en la gestión de la empresa.
Los conocimientos desarrollados en este libro de mantenimiento electromecánico están
orientados hacia las industrias de proceso que manufacturan productos, tales como químicos,
farmacéuticos o de la industria agroalimentaria. Los procesos y operaciones en estas industrias
suelen estar comandados con maquinaria, equipos e instalaciones, que exigen altos niveles de
seguridad, no solamente para el trabajador, sino también para el producto de consumo. De este
modo, el libro se integra con otros contenidos de la formación del alumno.
PRESENTACIÓN
El módulo formativo “Mantenimiento electromecánico en industrias de proceso” forma

parte curricular de las siguientes titulaciones de ciclos formativos de grado superior: Técnico
Superior en Química Industrial,Técnico Superior en Fabricación de Productos Farmacéuticos,
Biotecnológicos y Afines, y Técnico Superior en Procesos y Calidad en la Industria Alimentaria.
Asimismo, los contenidos del módulo formativo “Mantenimiento electromecánico en in-
dustrias de proceso”, en la industria de alimentación y bebidas, se integran con otros dos mó-
dulos en las acreditaciones de unidades de competencia para certificados profesionales; estos
módulos complementarios son Procesos integrados en la industria alimentaria y Tratamientos
de preparación y conservación de los alimentos.
De este modo, el libro también es útil en la formación de las cualificaciones profesionales
de cinco certificados de profesionalidad diferentes (Industrias Lácteas, Industrias de Deriva-
dos de Cereales y Dulces, Industrias Cárnicas, Industrias de Productos de la Pesca y de la Acui-
cultura, Industrias de Conservas y Jugos Vegetales) de acreditación de las siguientes unidades de
competencia: Controlar la fabricación de conservas y jugos vegetales y sus sistemas automáticos
de producción; Controlar la elaboración de productos derivados de la pesca y de la acuicultura
y sus sistemas automáticos de producción; Controlar la elaboración de productos y preparados
cárnicos y sus sistemas automáticos de producción, así como el sacrificio, faenado y despiece de
animales; Controlar la elaboración de derivados de cereales y de dulces y sus sistemas automá-
ticos de producción; Controlar la elaboración de leches de consumo y de productos lácteos y
sus sistemas automáticos de producción.
Los temas han sido redactados con una extensión acorde a la temporalización curricular de
las titulaciones, a las cuales se ha hecho referencia en el propio documento. Existen ejemplos
que son generalistas del conjunto de titulaciones y otros más específicos, con idea de que cada
lector ajuste sus necesidades de conocimientos a los resultados de aprendizaje específicos que
deba implementar. De este modo, la lectura y el seguimiento del texto exigen de un esfuerzo
personal, para contextualizar cada resultado de aprendizaje en forma y tiempo.
Existen actividades propuestas, temas de investigación, actividades propuestas con solución
abierta, ejercicios resueltos en los que se inicia el proceso complejo y se da la solución, a fin de
contrastar el resultado, así como ejercicios resueltos al completo También se invita al estudian-
te a la realización de tareas más complejas, en forma de proyecto. La filosofía que se busca en
el texto es la de incentivar la resolución de los problemas, según los parámetros, métodos y la
propia creatividad del estudiante.
Finalmente, este libro también persigue una finalidad propedéutica, en la preparación de
estudios de grado, relacionados con las titulaciones de ciclo formativo de grado superior, a las
cuales hace referencia, ya que se extiende en contenidos de física y tecnología de materiales,
mecánica, neumática, hidráulica, electrotecnia y gestión de mantenimiento de instalaciones.
Animamos a estudiantes y docentes a poder conseguir la máxima calidad en este aprendi-
zaje, estimulando siempre el nexo de conexión entre los contenidos teóricos y los problemas
reales en el lugar de trabajo.
Agradezco personalmente la colaboración del Instituto de Formación Profesional INS
EHTB, Escola d’Hoteleria i Turisme de Barcelona, que ha brindado la posibilidad de conjugar
los contenidos de formación y práctica de la forma más dinámica, en colaboración con empre-
sas del sector y ferias profesionales (Tecnoalimentaria, Hispack y Alimentaria).
PRESENTACIÓN
Parte I
MATERIALES Y
ELEMENTOS MECÁNICOS
1
Identificación
de materiales
Objetivos
3 Identificar los materiales usados en las instalaciones y equipos de las
industrias de proceso, en especial de la industria alimentaria.
3 Determinar el uso de los materiales según su función, y posibles altera-
ciones por corrosión, fatigas u otros.
3 Analizar las propiedades físicas de los materiales (resistencia, límite
elástico y ductilidad, entre otras).
3 Reconocer los problemas de conservación y mantenimiento de las ins-
talaciones y de los equipos susceptibles a daños y desgastes.
3 Describir los tipos y mecanismos de corrosión en los equipos e instala-
ciones de la industria, identificando los factores que influyen en dicha
corrosión de los materiales.
3 Establecer los mecanismos de prevención contra la corrosión y la de-
gradación de los materiales metálicos y no metálicos, respectivamente.
14 PARTE I. MATERIALES Y ELEMENTOS MECÁNICOS
Mapa conceptual
IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES
INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES

EN LAS INDUSTRIAS DE PROCESO
Propiedades mecánicas
de los materiales
PROPIEDADES FÍSICAS, FISICOQUÍMICAS Propiedades físicas

Y MECÁNICAS DE LOS MATERIALES de los materiales
Propiedades químicas
de los materiales
Metales no férricos
Metales férricos
MATERIALES EN EQUIPOS Plásticos. Materiales

E INSTALACIONES sintéticos y elastómeros
Lubricantes
Materiales no aconsejados
Corrosión de los metales.

Tipos de corrosión
Factores que influyen

en la corrosión de metales
CORROSIÓN, OXIDACIÓN Y
Prevención contra
DEGRADACIÓN DE LOS MATERIALES
la corrosión y la oxidación
Degradación
de los materiales no metálicos
CAPÍTULO 1
IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES 15
Glosario
Aleación. Producto homogéneo de propiedades metálicas, compuesto de dos o más

elementos químicos, uno de los cuales, al menos, debe ser un metal. En la aleación de
los metales se mejoran las propiedades mecánicas de dureza y tenacidad en relación a los
metales por separado.
Elastómero. Genéricamente, se denomina al material de características polimé-
ricas y macromoleculares que tiene la facultad de recuperar de forma rápida las
dimensiones y la forma original, previa a un esfuerzo progresivo de tracción, sin
apreciarse deformación una vez finalizada la acción de la carga. Elastómeros comu-
nes son los cauchos y gomas.
Fragilidad. Propiedad del material de romperse con facilidad. Propiedad opuesta a la
plasticidad y ductilidad del material.
Inhibidor. Productos químicos que se colocan en una solución de electrolito, migrando
hacia la superficie del ánodo o del cátodo, polarizando la superficie del metal, creando
una capa insoluble en la misma y reduciendo la velocidad de reacción de la corrosión
del material.
Oxidación. Transformación de un cuerpo por la acción del oxígeno o un oxidante. En
los metales, la oxidación es una reacción de cesión de electrones del elemento metálico.
La reacción opuesta a la oxidación es la reducción.
Pila galvánica. Pila de corrosión electroquímica formada al entrar en contacto dos
piezas metálicas en contacto con un conductor líquido, también llamado electrolito.
La electroposición del circuito eléctrico formado da origen a la corrosión galvánica
o electroquímica.
1.1. Introducción a los materiales en las industrias de proceso

La selección de los materiales que componen la maquinaria y los equipamientos para la realiza-
ción de los procesos en las distintas industrias es esencial con el fin de garantizar la calidad del
producto. Asimismo, el conocimiento de las alteraciones de dichos materiales, a lo largo de su
vida útil, es determinante para asegurar la continuidad del proceso productivo, tal y como haya
sido diseñado y programado en su inicio.
Los procedimientos y trabajos llevados a cabo en las industrias de proceso son variados y
corresponden a diversas zonas de la factoría, razón por la cual los materiales están sometidos a
diferentes esfuerzos mecánicos y a condiciones físicas y químicas específicas, que son objeto de
conocimiento con el fin de estimar la máxima durabilidad y el mejor uso de los equipamientos,
sin que ello suponga un riesgo para el consumidor final, para el trabajador de la industria o para
el medio ambiente.
En este capítulo se verán las propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales, así como
su tipología, la corrosión y la oxidación de los metales, el proceso de oxidación y la degradación
de los materiales no metálicos.
CAPÍTULO 1
Ejemplo 1.1
Los materiales en las diferentes zonas de la industria alimentaria
La selección de los materiales que componen la maquinaria y los equipamientos en la rea-
lización de los procesos en la industria alimentaria es esencial para garantizar la calidad ali-
mentaria.
La primera de las áreas, en relación a la proximidad al alimento que se procesa en la in-
dustria alimentaria, es la zona alimentaria. En esta zona, la maquinaria y los equipamientos
entran en contacto con el alimento de forma directa, redirigiéndose el propio alimento hacia
la corriente del flujo de producción.
En la zona alimentaria, los materiales que forman parte de los componentes de la ma-
quinaria están sometidos a la necesaria limpieza y desinfección, y han de tener unas ca-
racterísticas concretas: deben resistir la corrosión con normalidad, no deben de ser tóxicos
ni tampoco absorbentes, las superficies de los componentes han de ser continuas y lisas, y
los acoplamientos y sellados deben permitir la completa estanquidad ante la deposición de
partículas alimentarias.
Las acciones del proceso de producción en la zona alimentaria pueden ser de moldeo,
relleno, dosificación, sellado y envasado.
La planta de producción también dispone de una zona en la que el alimento entra en
contacto directo con los componentes de las máquinas, pero sin redirigirse nuevamente ha-
cia el flujo de producción. En esta zona de salpicaduras, las exigencias estructurales y las ca-
racterísticas de los materiales, que forman los diversos componentes, han de ser equivalen-
tes a la zona alimentaria, pudiéndose efectuar acciones de dosificación, sellado y envasado.
Por último, la zona no alimentaria se define como aquella en la cual el contacto entre
el alimento y las máquinas no es directo, a pesar de que los componentes y equipos sean de
normal limpieza y desinfección. En este caso, los materiales tienen que ser tan resistentes a la
corrosión como a los diferentes esfuerzos que puedan acaecer. Es en esta zona no alimentaria
donde se dan las funciones de manutención y de transporte interno, tales como el embalaje,
el etiquetado y el control de calidad, asumiendo comprobaciones y niveles admisibles de
tolerancia en el producto acabado.
1.2. Propiedades físicas, fisicoquímicas y mecánicas de los

materiales
El mantenimiento de los equipos e instalaciones de la industria de proceso comporta el conoci-

miento de los materiales que los componen. Desde la elección de los materiales de una maqui-
naria específica, hasta la restitución parcial, o en su totalidad, de algunos de sus componentes. Se
exige el saber interpretar datos técnicos que remiten a sus propiedades físicas y mecánicas, tales
como la resistencia a diferentes esfuerzos, la ductilidad o el límite elástico.
La mayoría de los manuales y de los catálogos tecnológicos para el uso correcto de má-
quinas y equipos concretan, con suma especificidad, las propiedades de los materiales que a
continuación se van a tratar, haciendo que el técnico de mantenimiento pueda seleccionar, en
el mínimo tiempo posible, aquel componente o maquinaria exigido por las especificaciones
técnicas del proceso de producción.
Durante el funcionamiento habitual de las máquinas, sus componentes están sometidos a
fuerzas y momentos de giro que hacen que se deformen hasta límites lo suficientemente admi-
CAPÍTULO 1
sibles como para evitar accidentes y paradas de los procesos, esto es, las deformaciones no tienen
que ser excesivas, resultando finalmente la rotura irreversible del material. Por esta misma razón,
el diseño de las máquinas se maximiza hasta los límites de rotura de los materiales, estimados y
ensayados en el laboratorio de materiales, bajo condiciones que simulan las condiciones nor-
males en el lugar de trabajo.
PROPIEDADES
MECÁNICAS FÍSICAS QUÍMICAS
Tenacidad Densidad Corrosión
Conductividad Oxidación
Fragilidad
calorífica de los materiales
Dilatación
Elasticidad
térmica
Conductividad
Plasticidad
eléctrica
Capacidades
Maleabilidad
magnéticas
Ópticas y de
Dureza reflexión de la luz
Resistencia
Fatiga
Figura 1.1
Propiedades de los materiales
1.2.1. Propiedades mecánicas de los materiales
Los materiales, al estar sometidos a cargas o fuerzas, experimentan una respuesta llamada com-
portamiento mecánico. La resistencia mecánica del material es, entonces, la capacidad que di-
chos materiales tienen para soportar los diferentes esfuerzos sin llegar a deformarse de forma
permanente o romperse.
Según se apliquen las cargas o fuerzas en las diferentes secciones del material en estudio,
los esfuerzos generados serán de tracción y de compresión, así como esfuerzos combinados de
flexión, cizalladura o corte y torsión.
CAPÍTULO 1
l La tracción se entiende como la resistencia que opone un material sólido, que está so-
metido a la acción de fuerzas externas tendentes a alargarlo (figura 1.2).
l La compresión es la resistencia que opone un material sólido cuando las fuerzas exter-
nas, a las cuales está sometido, tienden a comprimirlo (figura 1.3).
Al observarse la aplicación de fuerzas externas sobre el cuerpo sólido, en los esfuerzos
de compresión y de tracción, y en ambos esquemas de las figuras 1.2 y 1.3, se visualiza
cómo los vectores de fuerzas sobre las secciones transversales están alineados con el pa-
ralelepípedo en la misma dirección, pero en sentido contrario.
l La flexión de un cuerpo sólido se ejerce cuando un par de fuerzas actúa perpendicu-
larmente a su eje y lo tuercen, llegando a pandearlo. Se trata de una combinación de
esfuerzos de compresión y de tracción (figura 1.4).
l El esfuerzo de cizalladura o de corte se ejerce sobre la sección del cuerpo sólido, en el
momento en el que actúan dos fuerzas iguales y de sentido contrario, de forma perpen-
dicular a dicha sección (figura 1.5).
l La torsión es la resistencia ofrecida por el cuerpo sólido ante la aplicación de un par de
fuerzas que retuercen el material y lo hacen girar, por lo que aparece un momento de
giro (figura 1.6).
Figura 1.2 Figura 1.3

Esfuerzo de tracción Esfuerzo de compresión
Figura 1.4 Figura 1.5 Figura 1.6

Esfuerzo de flexión Esfuerzo de cizalladura Esfuerzo de torsión
Los elementos y componentes, según sea su forma, tienen una mayor resistencia mecánica.
De este modo, si el esfuerzo aplicado es de tracción, la forma más adecuada para poder sopor-
tarlo corresponde a un cuerpo sólido de elevada sección transversal. En el caso de la compre-
sión son factibles las secciones transversales elevadas en cuerpos de poca longitud. Igualmente,
la flexión es menor en secciones elevadas y en cuerpos de escaso eje longitudinal. También las
secciones transversales elevadas hacen más resistentes a los cuerpos sólidos ante los esfuerzos
combinados de flexión y de torsión.
En la industria de proceso, las estructuras que albergan la maquinaria y los equipos han de estar
lo suficientemente dimensionadas como para evitar pandeos en pilares y flexiones en vigas y jácenas,
que soportan las cubiertas o soleras. En ocasiones, una reconversión de la industria precisa de la am-
pliación de equipos en las estructuras iniciales; pueden colocarse paralelamente más silos, depósitos o
dosificadores en la misma estructura y no deben apreciarse deformaciones permanentes ni roturas.
Por otro lado, los ejes con árboles de transmisión de algunas de las máquinas están sometidos
a torsiones peligrosas y a esfuerzos de corte. En estos puntos se ha de realizar un mantenimiento
correctivo; el control de las piezas ha de ser continuado, dado el desgaste de los ejes al producirse
momentos de giro.
CAPÍTULO 1
Actividad propuesta 1.1
Realiza una búsqueda de una estructura metálica de un almacén con ubicaciones móviles.
Haz un pequeño esquema de la estructura y determina qué componentes están sometidos a
esfuerzos de compresión, tracción, flexión, corte y torsión.
Las propiedades mecánicas de los materiales son:
l La resistencia que ofrece un material al cambio de forma depende de las fuerzas de cohesión
interna de los átomos que lo componen. Si las fuerzas exteriores, aplicadas sobre el cuerpo só-
lido, son superiores a las fuerzas de cohesión, el material experimenta la rotura. La tenacidad del
material es esta resistencia al cambio de forma, con separación y con rotura, entendida como la
energía o trabajo absorbido por el material durante su deformación y posterior rotura.
l Existen materiales que se rompen sin experimentar prácticamente ninguna deforma-
ción previa y son frágiles. Los esfuerzos instantáneos o esfuerzos de choque no son fácil-
mente soportados cuando los materiales tienen fragilidad.
l Por el contrario, la capacidad que tienen los materiales de recuperar la forma después
de haberse aplicado fuerzas externas es la elasticidad del material. Cuando las fuerzas que
actúan sobre el material cesan y él mismo es deformado de manera permanente, se llega
al límite elástico del material.
l En aquellos cuerpos en los cuales la deformación persiste sin que se rompan, aparece la
plasticidad del material.
l La propiedad de la plasticidad del material es utilizada en la fabricación de cables y
perfiles de materiales, especialmente dúctiles, cuando dichos materiales están sometidos a
esfuerzos de tracción.
l La maleabilidad es la capacidad que tienen los materiales inelásticos o plásticos para ser
deformados en forma de láminas delgadas. Normalmente, aquellos materiales que se
deforman manifiestamente antes de romperse tienen un comportamiento dúctil.
l La dureza se entiende como la resistencia que opone el material a ser penetrado por otro.
l Una propiedad mecánica de interés, en cuanto a la resistencia que opone el material al
choque o a esfuerzos de impacto, es la resiliencia. En las plantas de producción existen
equipos sometidos, en algunos de sus componentes, a movimientos de las masas y líqui-
dos alimenticios que impactan en ellos con cierta periodicidad. Dichos equipos resisten
al choque e incluso a los esfuerzos repetitivos.
l La capacidad del material para resistir estos efectos de reiterados ciclos de trabajo es la fatiga.
SUPUESTO PRÁCTICO 1.1
Busca una máquina cúter del sector cárnico.

Desglosa los diferentes componentes de la
máquina y determina cuál de ellos está dise-
ñado para resistir a los esfuerzos de choque Figura 1.7
bruscos y cuál de ellos resiste a los esfuerzos Diagrama
repetitivos. Justifica tu respuesta. de máquina
cúter
CAPÍTULO 1
Existen ensayos que testan las propiedades anteriormente descritas. Se trata de ensa-
yos destructivos que simulan el comportamiento del material, en condiciones de trabajo,
hasta la rotura del mismo. Los resultados se testan con métodos estadísticos, dando valo-
res mecánicos y tecnológicos de los parámetros de resistencia de los materiales. Son los
siguientes:
A) Ensayo de tracción
Las propiedades que se testan en este ensayo son las de tracción. Los resultados finales se
refieren a los siguientes parámetros: esfuerzo de resistencia a la tracción, elongación del mate-
rial, límite de elasticidad del material, constricción del mismo y módulo de Young o módulo
elástico.
El ensayo consiste en someter el material, en una probeta normalizada, a un esfuerzo de
estiramiento, un esfuerzo axial de tracción, hasta la rotura del mismo. Por lo tanto, se trata de
una prueba que da una medición de la resistencia del material ante una fuerza estática, la cual
aumenta gradualmente y lentamente, visualizándose así las etapas del comportamiento mecáni-
co de la porción de material de la probeta.
El esfuerzo de tracción en la probeta normalizada es la fuerza aplicada a una sección trans-
versal de la probeta, que puede ser cuadrada, rectangular o circular. Sus unidades son similares
a las de la presión.
F
El esfuerzo unitario es: σ =
S
σ: esfuerzo unitario en N/mm2 o MPa.
F: fuerza aplicada en newton (N).
S: superficie en mm2.
Li – L 0 ΔL
El alargamiento unitario se expresa como: ε = · 100 = (%)
L L
La prueba dibuja un diagrama de tracción

Esfuerzo σ (MPa)
B
o curva de tracción, en la que se representan las R C
secciones de la curva característica. Los ejes coor-
A
denados, correspondientes a las abscisas, expresan
E
los alargamientos experimentados por el material
A'
a medida que se aplican esfuerzos de tracción pro- E'
gresivos en el eje de ordenadas.
En el primer tramo de la gráfica OA’ se ob-
serva una recta; cuando los esfuerzos son progre-
sivamente mayores, el material se estira con alar-
gamientos lineales. Esta proporcionalidad entre
los esfuerzos y las deformaciones sigue la Ley de
Hooke, considerando dichas deformaciones elásti-
O a a b c
cas (figura 1.8). Elongación ε
Las deformaciones permanentes aparecen Figura 1.8
en el tramo de curva A’-A, en forma de de- Diagrama de tracción
CAPÍTULO 1
formaciones plásticas. El punto A es el límite elástico del material, valor que se tiene en
cuenta en la fabricación de estructuras y máquinas, para evitar deformaciones peligrosas
del material. Pasado este punto, los alargamientos crecen con rapidez cuando continúan
los esfuerzos de carga aplicados; también existe una estricción de la sección de la probeta
con rigidez del material y, finalmente, el material se rompe.
En el máximo de la curva, en el punto B, se observa la carga máxima o carga de rotura. Di-
cho punto tiene una aplicación en el diseño de piezas, porque proporciona el valor de la tensión
máxima de trabajo de un material, que resulta de dividir el límite elástico por el coeficiente de
seguridad (1, 2, 4).
La magnitud que expresa la resistencia del material al alargamiento es el módulo de Young,
que es la relación entre el esfuerzo y la deformación experimentados para un concreto valor
de carga.
F
E= S = F · L = σ ( N mm 2 )
ΔL
L ΔL · S ε
E: módulo de Young.
B) Ensayo de dureza
Existen diferentes ensayos que testan la resistencia del material a la penetración por otro
material. Entre los materiales que forman parte de las estructuras y equipamientos de la in-
dustria de proceso, en especial de la alimentaria, los ensayos comúnmente realizados son los
de Brinell y de Rockwell, pudiendo existir ensayos con prueba de rebote en plásticos, como
es el ensayo Shore. Dicho ensayo Shore consiste en un método dinámico, donde se mide la
magnitud del rebote elástico de un cuerpo duro, que cae desde cierta altura sobre el mate-
rial a testar. Por el contrario, los anteriores ensayos mencionados son pruebas estáticas, en las
cuales la dureza es testada en forma de variable de penetración de un cuerpo duro que ejerce
una presión con una fuerza constante.
El ensayo de dureza Brinell utiliza una máquina denominada durómetro, que consiste en
un penetrador de forma esférica, de tamaño determinado, y de un material más duro que el
objeto del ensayo. La carga constante de la esfera se aplica durante un tiempo determinado. A
continuación, se retira la carga y la esfera y se mide el diámetro de la huella en la muestra, que
toma la forma de un casquete esférico.
F
El grado de dureza se calcula como: HBW = 0,102 ·
A
F: carga (N).
A: superficie de la marca en la esfera (mm2).
A=
(
≠ · D1 D1 – D12 – D22 )
2
D1: diámetro de la esfera (mm).

D2: diámetro de la huella de la muestra (mm).
CAPÍTULO 1
Las especificaciones técnicas para designar la dureza por el en-

sayo Brinell se indican de la siguiente forma: XX HBW (D/C/T),
siendo:
D: diámetro del penetrador (mm).

C: constante de la fuerza (N).
T: tiempo (s).
La dureza Brinell y la resistencia a la tracción están relacionadas

por las fuerzas de cohesión del material de una forma proporcional. Figura 1.9
Cada material tiene su índice de proporcionalidad, que en el caso Ensayo de dureza
de los aceros es de 3,45. Brinell
C) Ensayo de resiliencia
Esta prueba es dinámica y ensaya la forma de rotura que experimenta el material, sometido
a una flexión por impacto, en el punto donde se realiza el test.
Al tratarse de un ensayo que no es estático, se contabiliza la cantidad de energía que es ab-
sorbida en el golpe por un péndulo en movimiento. El denominado péndulo de Charpy parte
de una posición con una altura determinada en relación al punto donde se encuentra la probeta.
Una vez se ha realizado el golpe y considerando la ley de la conservación de la energía, parte
de la cinética del movimiento pendular es disipada en el impacto con el material, que permanece
en una exclusa, haciendo que el material se rompa y que el martillo pendular se desplace hasta
una altura inferior a la de la cota de inicio del movimiento. La diferencia de cotas expresa la ener-
gía potencial absorbida en el choque del martillo pendular con el material roto. La diferencia de
alturas es directamente proporcional a la magnitud de resiliencia, entendida como la resistencia
del material al choque.
Asimismo, los valores de resiliencia K se calculan al dividir la variación de la energía ciné-
tica del movimiento, perdida en el impacto, por la sección del material en el punto de rotura
(A). Estos valores dependen del grosor del material.
EC
K=
A
(J mm 2 )
Las condiciones para la realización de la prueba

son las siguientes: la masa del martillo es de 22 kg; las
probetas se mecanizan con una muesca en forma de V,
de dimensiones normalizadas; el tamaño de la probe-
ta es de 10 × 10 mm y la profundidad de la muesca de
2 mm (figura 1.10). ∆h
Los materiales tenaces absorben mucha energía ciné-
tica en los impactos puntuales y, como consecuencia, no
se rompen fácilmente por la acción del golpe. Esta energía
la transforman en deformación plástica o elástica. No son
frágiles, si bien la fragilidad está relacionada con la plastici- Figura 1.10
dad en superficie o dureza. Péndulo de Charpy
CAPÍTULO 1
El concepto de tenacidad conjuga diferentes propiedades mecánicas al mismo tiempo: una

buena resiliencia, un valor de elongación elevado y una buena resistencia a la tracción.
Se tienen los siguientes valores de resiliencia en J/cm2 de diferentes aceros de la serie 300
y 400:
Acero 303 (resiliencia KCUL ≤ 100 J/cm2); acero 304 (resiliencia KCUL = 160 J/cm2);
acero 316 Ti (resiliencia KCUL = 120 J/cm2), y acero 430 (resiliencia KCUL = 50 J/cm2).
a) Decide qué tipos de aceros tendrían una mayor tenacidad, según los datos mostra-
dos, en el trabajo de una amasadora de brazos de 200 L para el sector de la pana-
dería. Justifica tu respuesta.
b) Estima la dureza de Brinell suponiendo una resistencia a la tracción de 540 N/mm2.
D) Ensayo de fatiga
En la maquinaria de la industria existen una serie de cargas con efectos prolongados en el

tiempo. Son los esfuerzos de fatiga, estáticos y también dinámicos, que se suceden de manera
combinada, aplicándose reiteradamente sobre el material hasta su rotura.
Este tipo de ensayos se realiza en las condiciones de trabajo útil de la propia máquina,
sometiéndola a un conjunto de esfuerzos de flexión plana, esfuerzos axiales, torsión y fle-
xión rotativa.
La expresión de los resultados del ensayo se muestra en el diagrama de Wöhler, gráfica
en la que el eje de abscisas representa el número de ciclos N que persiste en la probeta hasta
la rotura final, y el eje de las ordenadas expresa la amplitud del esfuerzo aplicado S. El valor
Nf es el número de ciclos que puede soportar el material, en una determinada amplitud
del esfuerzo, y define la vida útil del mismo. Se conoce como límite de fatiga el máximo
valor de la amplitud del esfuerzo aplicado, que no produce rotura en un número de ciclo,
al tender hacia infinito.
La rotura inicial debida a la fatiga del material se hace aparente en la superficie, dependien-
do, también, de la forma de la pieza. Por ejemplo, los cuerpos sin cambios bruscos de sección,
oquedades ni grietas son los más resistentes al esfuerzo por fatiga, soportando favorablemente la
corrosión y los agentes químicos, que son frecuentes en los procesos industriales.
1.2.2. Propiedades físicas de los materiales

Las propiedades físicas de los materiales son aquellas que responden al comportamiento
del material ante fenómenos físicos, ya sean de tipología térmica, eléctrica y magnética.
También están relacionadas con las características sensoriales del material, como el color,
el peso y la densidad.
CAPÍTULO 1
Un tubo empleado en la industria alimentaria tiene por material un elastómero. Está fabrica-
do según normas USP Clase VI completamente liso en 50 m, con rango de temperaturas de
–50 ºC a +200 ºC, y con valores pico de temperatura de 220 ºC. El tubo muestra, entre otras
propiedades físicas, las siguientes:
l Dureza Shore A, 15 s, método D2240-02, valor 60.

l Compresión bajo desviación constante (% a 70 ºC durante 22 horas), método D395-98,
valor 36.
l Resistencia al desgarro (kN/m), método D1004-94 V, valor 18.
Justifica el tipo de prueba de dureza para este tubo y determina cuál de los métodos
señalados está relacionado con la propiedad de fatiga del material.
Las propiedades físicas son relevantes en cuanto determinan la elección del material en las
aplicaciones industriales del sector agroalimentario.
A) Densidad
La densidad es el cociente entre la masa y el volumen de un cuerpo.
El peso específico de cada material es diferente para un idéntico volumen de 1 cm3, defi-
niendo así el uso tecnológico del material.
Buscar materiales distintos para cuerpos equivalentes con aplicaciones distintas: todos los
cuerpos han de ser perfiles redondos de 24 mm de diámetro exterior.
Las aplicaciones son:
l Conducción de agua caliente.

l Conducción de gas.
l Conducción de fluido alimentario.
Especifica el diámetro interior, el tipo de material de los tubos y la densidad de cada uno de ellos.
B) Conductividad calorífica
Es la propiedad que expresa el grado de transmisión de la energía calorífica a través del

material.
CAPÍTULO 1
En la industria alimentaria existen procesos termodinámicos, donde la transmisión del calor

está pautada por tiempos y por exigencias de la seguridad alimentaria. Se trata de intercambia-
dores de calor. Igualmente, el control de los procesos del frío también exige automatismos y
equipamientos que estabilicen las temperaturas de consigna.
Todo ello no sería posible si no se conociera con rigor la conductividad térmica de aquellos
materiales que conducen fácilmente el calor y de los que se comportan como aislante térmico.
En general, la conductividad térmica de los metales es alta, mientras que los plásticos, las ce-
rámicas y los vidrios suelen ser poco conductores del calor. Como bien se expresa en este texto,
la conductividad de cada material se ha de estudiar para su aplicación en los procesos específicos.
El flujo de energía calorífica o el calor que es atravesado por un material de grosor (L)
determinado es:
ΔQ T – T2
=λ·A· 1
Δt L
Siendo:
∆t: la transmisión del calor por unidad de tiempo.

T1-T2: el diferencial de temperaturas entre el extremo caliente y el frío del material (ºK).
A: la superficie de contacto del cuerpo (m2).
L: el espesor que se ha de atravesar, con relación de proporcionalidad inversa. A mayor gro-
sor, menor transmisión de la energía calorífica (m).
λ: conductividad térmica (W/m.ºK). La conductividad térmica corresponde a la cantidad
de calor que atraviesa una placa de 1 m2 de superficie del material, con espesor de 1 m, por
unidad de tiempo (1 s) y en un diferencial de temperatura de 1 ºK.
C) Dilatación térmica
La dilatación térmica es un fenómeno que origina el aumento de las dimensiones de la
pieza del material. Cada tipo de material tiene un coeficiente de dilatación.
Especialmente en los metales, esta propiedad es importante, dado que la contracción y la
dilatación térmica que experimentan las piezas en las máquinas y equipos han de diseñarse
con un nivel de holgura, para evitar deformaciones permanentes y el posterior deterioro de las
mismas. Además, en algunos casos, como pueden ser interruptores de tipo magnetotérmico, esta
propiedad física facilita el contacto de las lengüetas de contacto eléctrico en las láminas bime-
tálicas, con diferentes coeficientes de dilatación.
Según se consideren las dimensiones de la pieza del material, las formas de dilatación son la
dilatación lineal, la dilatación superficial y la dilatación cúbica, teniendo en cuenta, en este caso,
el volumen del objeto.
ΔL
= α · ΔT
L0
∆L: incremento de la longitud en dilatación lineal (una dimensión).

L0: longitud inicial.
∆T: incremento de temperatura (ºC).
α: coeficiente de dilatación (ºC-1).
CAPÍTULO 1
Indica el coeficiente de dilatación de los componentes de la lámina bimetálica de un interrup-

tor magnetotérmico.
Realiza una búsqueda de sensores de temperatura que basen su física en la dilatación
del material y de aplicación en procesos de la industria alimentaria.
D) Conductividad eléctrica
Es la propiedad del material en la que se testa la corriente eléctrica que pasa a través de un
cuerpo de masa conocida. La corriente está generada por el paso de los electrones entre dos
puntos del cuerpo con un diferente potencial.
Los materiales metálicos son buenos conductores de la electricidad, ya que en su es-
tructura cristalina regular se movilizan los electrones de valencia, dando lugar a un trans-
porte neto de carga. La resistencia al paso de la corriente es ocasionada por defectos en la
red cristalina regular.
Los metales conductores de la corriente eléctrica lo son debido a los electrones libres; por
el contrario, existen otros materiales, denominados aislantes, que no dejan pasar fácilmente la
corriente eléctrica, como es el caso de la madera, el vidrio, las cerámicas, los plásticos, etc.
En electrónica existen unos materiales que dejan pasar la corriente eléctrica bajo ciertas
condiciones de temperatura, de luz, de corrientes intensas o de dopaje de la estructura cristalina
con átomos de boro y arsénico, entre otros. Se trata de los materiales semiconductores, presentes
en diodos, LED, transistores, termistores y circuitos integrados para el control automático de
procesos.
Clasifica los materiales de cada uno de los l Cable construido por un único hilo
componentes descritos en conductores, ais- conductor de cobre, con una cuerda
lantes y semiconductores. Realiza una breve de siete hilos gruesos como mínimo, fi-
descripción de su utilización en la industria. lástica de hilos finos y mezcla de PVC
alrededor del conductor.
Descripción: l Estructura interna del diodo Zener 1,3 W.
l Bandejas portacables, PVC o metálicas.
E) Capacidades magnéticas
Las propiedades magnéticas de los materiales están relacionadas con la capacidad que tienen
algunos de ellos para generar un campo magnético, tales como el hierro, el cobalto el níquel y
el acero.
Gran parte de los dispositivos eléctricos basan su funcionamiento en el electromagnetismo:
al pasar una corriente eléctrica en cables y bobinados se genera inducción magnética, necesaria
en motores, generadores, transformadores, electroimanes y componentes de electrónica.
CAPÍTULO 1
Busca el significado de un núcleo ferromagnético de un transformador de corriente alterna.
F) Propiedades ópticas y de reflexión de la luz
Las propiedades ópticas son entendidas como la respuesta que experimenta el material ante
la acción de la luz. Los materiales atravesados por la luz son trasparentes, mientras que los mate-
riales que son atravesados parcialmente por los rayos de luz son traslúcidos. El material que no
es traspasado por los rayos de luz es opaco.
Según sea la frecuencia del espectro visible, absorbida por el material, se manifiesta la pro-
piedad sensorial del color.
Los códigos y convenios de colores en la señalización de mantenimiento y de seguridad de
las máquinas son elementales para catalogar y organizar los espacios de trabajo de la industria.
1.2.3. Propiedades químicas de los materiales

Los procesos químicos dan lugar a otras sustancias con características y propiedades diferentes.
Las propiedades más relevantes son la corrosión y la oxidación de los materiales.
Cuando el oxígeno ejerce la degradación de las superficies de los materiales, reaccionando
con este en forma de reacción redox y pérdida de electrones, se entiende como oxidación.
En el caso de los metales, cuando la acción destructora se origina por la acción conjunta del
aire atmosférico y de otros agentes químicos, esencialmente sobre la superficie de los metales,
hablamos de corrosión.
Específicamente en la industria alimentaria, los agentes químicos no solamente son vapores
de agua; pueden ser sales, ácidos de los alimentos, reactivos de procesos y agentes detergentes
en combinación con el oxígeno.
1.3. Materiales en equipos e instalaciones industriales

En este apartado se hace mención al grupo y la tipología de materiales de las industrias de pro-
ceso, especialmente de la industria alimentaria: metales, plásticos y lubricantes.
CUADRO 1.1
Clasificación de los metales no férricos
Pesados l Cobre l Níquel l Cobalto l Plomo

l Zinc l Cromo l Estaño l Plata
l Oro l Platino l Mercurio
Ligeros l Aluminio l Titanio
Ultraligeros l Magnesio l Berilio (casi siempre aleado)
CAPÍTULO 1
1.3.1. Metales no férricos
Los metales no férricos se clasifican, según su densidad, en pesados, ligeros y ultraligeros.
A) Cobre
La aplicación de este material en la industria alimentaria se encuentra en el cableado de
las instalaciones eléctricas. También puede aparecer el cobre en perfiles de tubería para agua
caliente que estén fuera de los procesos de la industria alimentaria.
En la naturaleza, el cobre se encuentra, por lo general, en distintos minerales: existen ya-
cimientos de cobre nativo, pero la mayor parte de las extracciones se realizan de los minerales
sulfurados (pirita cuprosa, calcopirita) y de los óxidos de cobre (óxido rojo, malaquita).
Entre sus características están: oxidación superficial es de color verde, densidad de
8,8 kg/cm3, resistencia a la tracción entre 20 y 45 kg/mm3, alta maleabilidad al formar lá-
minas muy finas de 0,002 mm de grosor, alta ductilidad y elevada conductividad eléctrica
y térmica.
La formación de perfiles y de cables contiene un 40% de cobre bruto, pudiendo existir en
electrónica componentes con cobre puro refinado electrolíticamente.
En algunas ocasiones, y siempre fuera de los procesos industriales propios, como puede ser
en instalaciones contra incendios, las válvulas y los acoplamientos pueden ser de la aleación la-
tón, que es cobre con zinc, con cubierta anticorrosión de níquel. De igual modo, otra aleación
común es la de cobre y aluminio para armaduras, turbinas y ruedas helicoidales, dada su elevada
resistencia a la tracción y a la corrosión. En contactores eléctricos la aleación cupro-níquel al
40-50% de Ni es comúnmente empleada.
B) Aluminio
El aluminio es un metal muy común en los alumino-tecto-silicatos presentes en la corteza
terrestre y los suelos (en arcillas, esquistos, pizarras, feldespatos y rocas graníticas, que representa
el 8% de la corteza terrestre), pero su extracción y tratamiento para el uso industrial resulta alta-
mente costosa desde el punto de vista energético. Además, el hecho de que se encuentre en la
naturaleza en forma oxidada, en combinación con otros elementos, hace aún más complicada
la extracción para conseguir aluminio puro.
Sus características son color blanco plateado; bastante ligero, dado su bajo peso espe-
cífico de 2,7 kg/dm3; fácilmente maleable y con gran ductilidad (láminas de 0,005 mm).
También es fácil de mecanizar. Es un buen conductor de la electricidad (conductividad
a la mitad en magnitud que la del cobre) y del calor. Su resistencia a la tracción está
entre los 10 y los 20 kg/mm2, razón por la cual se aplica en laminados en frío y en muchas de
las estructuras que constituyen los equipos de las máquinas en la planta. Su temperatura
de fusión está por debajo de la del acero, a 675 ºC; el moldeo se realiza entre las tempera-
turas de 700 y 800 ºC. Estas dos razones hacen que su reciclado sea económico y fácil en
relación al del acero.
La calidad del aluminio se diferencia según la proporción del propio elemento y la aleación
con otros.
CAPÍTULO 1
1. Aluminio puro al 99,5% (serie 1050): en tubos deformables para envases de productos
alimentarios, láminas de condensadores, cables de conducción eléctrica, equipos y enva-
ses en industria alimentaria.
2. Aluminio en aleación con manganeso (serie 3003). Se mejoran las propiedades de re-
sistencia mecánica con respecto al aluminio puro, así como el comportamiento a bajas
temperaturas. Se aplica en depósitos de combustible, estructuras de manutención en la
industria, cubiertas y paramentos y equipos criogénicos.
3. Aluminio en aleación con magnesio y manganeso (Al Mg 2%, Mn 0,8%) (serie 5000).
Con el magnesio alcanza una gran resistencia en medios salinos y a la corrosión atmos-
férica después de ser tratado con recocido; fácil soldadura para conformar planchas y
paramentos estructurales.
4. Aluminio aleado con magnesio y silicio en proporciones Al Mg Si 1% y Al Mg Si
0,5% (serie 6000). Alcanza aún más resistencia a la tracción, propio en perfiles y
estructuras.
5. Aleación de aluminio GD-Al Si 12 (Cu): aconsejable para colectores e intercambiadores
de calor.
La protección que reciben los aluminios de los componentes de la industria alimentaria

consiste en un recubrimiento anodizado, especial para resistir la agresión continuada de los
detergentes.
PARA SABER MÁS

Las industrias de proceso con producciones
de envergadura, que están ubicadas en polí-
gonos alejados y en áreas rurales, en ocasio-
nes adquieren la energía eléctrica de la me-
dia tensión, con transporte aéreo. Dentro del
recinto de la empresa, y en estaciones trans-
formadoras, la media tensión se transforma
en baja tensión.
El cableado aéreo es parcialmente de
aluminio, sin embargo, el cableado bajo tubo
o conducto enterrado para las líneas de baja Figura 1.11
tensión es de hilo de cobre. Torre de media tensión
C) Níquel
El níquel se incorpora en aleaciones de Cu-Ni, al 40-50% de este metal, en con-

tactores eléctricos. También los niquelados se emplean en los siguientes usos: como re-
cubrimiento protector de metales y aleaciones, tales como el latón (cobre con zinc), en
climatización de control, filtración, fluidos y conducción de gas, sistemas hidráulicos y
neumáticos. Estos niquelados también llevan adicionado fósforo químico para ser más
resistentes ante la abrasión.
CAPÍTULO 1
D) Latón
El latón es una aleación de cobre con zinc. Los latones ordinarios están formados por pro-
porciones entre el 30 y el 55% y se utilizan en la fabricación de tornillería y piezas diversas de
maquinaria. Cuando el latón está aleado con otros metales se constituyen los latones especiales,
entre los cuales resulta interesante el latón de hierro-manganeso, de elevada tenacidad y resistencia
a la corrosión, y el latón niquelado, empleado en racores para tuberías de uso alimentario.
1.3.2. Metales férricos

Los metales férricos son aquellos que tienen el elemento hierro (Fe) en su composición principal.
Según esta composición, pueden diferenciarse cuatro tipos de productos férricos, los cuales de-
penden de la proporción de carbono (C) en la aleación: hierro, acero, fundición y grafito.
A) Hierro
Las características del hierro son color blanco grisáceo, peso específico de 7,85 kg/dm3,
temperatura de fusión de 1.530 ºC y resistencia a la tracción de 25 kg/mm2.
El producto siderúrgico que contiene un 99,9% de hierro puro es denominado también
como hierro, aunque contiene restos de azufre, carbono y otro tipo de impurezas. El hierro
industrialmente puro no suele tener muchas aplicaciones en razón de sus bajas propiedades me-
cánicas, especialmente de su fragilidad como material. Sin embargo, se utiliza para la formación
de ferritas de utilidad en electrónica y en electricidad.
B) Acero
El acero es una aleación de hierro-carbono, que contiene otros elementos en forma de
impurezas. El contenido de carbono puede oscilar entre el 0,1% y el 1,76%.
El porcentaje de carbono determina la dureza del acero y la resistencia a la tracción. Aque-
llos aceros que contienen mayores cantidades de carbono son más frágiles y menos dúctiles. Las
impurezas se pueden extraer con un proceso de afinado, realizado en un horno eléctrico o en un
convertidor LD, reduciendo a cantidades ínfimas las trazas de impurezas, hasta el 0,05%. Asimismo,
ciertas cantidades de silicio y manganeso evitan procesos oxidativos en el acero fundido.
El acero inoxidable está tratado para poder resistir favorablemente la corrosión.A pesar de que la
gama de aceros inoxidables clasificados es extensa, la selección de uno u otro en la construcción de
maquinaria para el sector alimentario dependerá de los factores que llevan a la corrosión, tales como
los propios iones involucrados, los valores de rango de pH, la amplitud en rango de temperaturas del
proceso y los agentes químicos detergentes. Asimismo, las propiedades mecánicas y las características
de maquinabilidad, conformado, soldabilidad, dureza y relación calidad-precio resultan decisivas al
determinar el material específico para cada aplicación.
La resistencia a la corrosión atmosférica no es el único factor a tener en cuenta en la selección del
acero inoxidable, dado que, en la elección del material, se consideran condiciones normalizadas en las
CAPÍTULO 1
variables de pH, cloruros y temperatura: el rango de pH de las disoluciones tiene que oscilar entre 6,5 y
8, con niveles relativamente bajos en cloruros, de 50 ppm como máximo, y temperaturas en el umbral
de los 25 ºC. Bajo estas condiciones, el acero utilizado es el AISI-304, de estructura de cristalización
ausenítica, al 18% de Cr y 10% Ni. Asimismo, en los usos con poco cloro, se puede recurrir al acero
inoxidable AISI-304L, cuyo contenido en carbono es menor, haciendo más fácil la soldadura de piezas.
Si los contenidos en cloruros son elevados, el acero inoxidable AISI-304 es susceptible de ser
atacado por la corrosión y de formarse pequeños orificios que progresan rápidamente; entonces, un
aumento de la temperatura media del proceso <60 ºC potencia la aparición de fisuras y de picadu-
ras, razón por la cual se elige el empleo de la serie de aceros inoxidables AISI-316, que incorpora
en la aleación molibdeno al 3%. La serie AISI 316L, mejorada en contenidos reducidos de carbono
<0,03%, contiene un 18% Cr, un 14% Ni y un 3% Mo. El uso de esta serie AISI-316, que mejora
ostensiblemente la resistencia a la corrosión, es recomendado en las siguientes aplicaciones: válvulas,
carcasas de bombas y elementos de turbinas y ejes. En cambio, la serie AISI-316L mejora la capacidad
de soldadura con el bajo contenido en carbono, factor que es determinante en el uso de tuberías y
perfiles. La soldabilidad se ve mejorada, de igual modo, con la adición de titanio AISI-316Ti, aspecto
que se emplea en la fabricación de tuberías con bajas pérdidas de carga, recipientes y contenedores.
La tensocorrosión del material AISI-316 aparece en rangos de temperaturas entre los 60 y los
150 ºC, con valores de cloruros elevados. Dicha circunstancia hace que se recomienden materiales
de acero inoxidable de las series AISI-410, AISI-409, acero dúplex AISI-329 e Incoloy, todos ellos
más costosos y empleados en usos específicos.
A continuación se expresa una tabla de equivalencia en denominaciones de las normas AISI
(EE. UU.), EN/DIN (Europa/Alemania) y UNE (España), de algunos de los aceros inoxidables
utilizados comúnmente en la industria de proceso, en especial en la alimentaria.
CUADRO 1.2
Tabla de equivalencias de las normas AISI, EN/DIN y UNE
AISI EN/DIN UNE
304 X 5 CrNi 18-10 ; DIN 1.4305 X6CrNi 19-10

304L X 2 CrNi 18-9 ; DIN 1.4307 X2CrNi 19-10
316 X 5 CrNiMo 17-12-2 ; DIN 1.4401 X6CrNiMo 17-12-03
316L X2 CrNiMo 18-14-3 ; DIN 1.4435 X2CrNiMo 17-12-03
316Ti X6 CrNiMoTi 17-12-2 ; DIN 1.4571 X6CrNiMoTi 17-12-03
410 X12 Cr 13 ; DIN 1.4006
409 X2 CrTi 12 ; DIN 1.4512
329 X3 CrNiMoN 27-5-2 ; DIN 1.4460
Busca en la tabla de equivalencias (cuadro 1.2) de los aceros inoxidables tres posibles series
de aceros para el uso siguiente: tubo para resistencia en inmersión de líquido de un calenta-
dor de bidón industrial. Justifica la elección del material.
CAPÍTULO 1
C) Fundición
Cuando la proporción de carbono presente en la aleación de hierro-carbono excede del
1,76%, aparecen las fundiciones. Habitualmente, el contenido que corresponde al carbono de la
aleación de fundición está entre el 2 y el 6%.
Las fundiciones más empleadas son la fundición blanca, la fundición gris, la fundición atru-
chada, las fundiciones aleadas, las fundiciones especiales y las fundiciones maleables.
l En la fundición blanca, la mayor parte del carbono está en forma de cementita (CFe3),
carburo que endurece el material de la fundición en relación al acero, pero que lo fragi-
liza. La fractura blanquecina da nombre a la fundición blanca.
l La granulometría de la fundición gris es muy fina, quedando la textura del carbono
laminada entre la masa de hierro.
l La fundición atruchada tiene propiedades semejantes a las fundiciones antes señaladas,
aunque mejoradas por lo que se refiere a las propiedades mecánicas y autolubricantes.
l Las fundiciones aleadas contienen hierro-carbono y elementos tales como níquel, cro-
mo, titanio, vanadio, molibdeno y aluminio.
l Las fundiciones especiales están tratadas térmicamente o con otros materiales. Las ma-
leables son intermedias entre la fundición gris y el acero moldeado. Su fabricación parte
de la fundición blanca con posterior tratamiento térmico.
PARA SABER MÁS

Las carcasas de las bombas de recirculación de agua,
para fluidos como el agua potable y agua para la in-
dustria alimentaria, son de fundición gris o fundición
nodular.
Figura 1.12
Carcasa de bomba
D) Grafito
Se considera una de las variedades alotrópicas del carbono. Se caracteriza por ser blando,
viscoso y gris oscuro. En las fundiciones grises está laminado y en las maleables en forma no-
dular, formando esferas en las fundiciones especiales.
Se emplea en rodamientos, juntamente con resinas sintéticas, por sus características antifric-
ción, así como lubrificante seco en compresores, juntas de fricción, ánodos, cátodos y electrodos.
1.3.3. Plásticos. Materiales sintéticos y elastómeros

Los plásticos son materiales basados en la polimerización rígida de las moléculas. La denomina-
ción propia de plástico hace referencia al estado del material con características de plasticidad
durante el proceso de conformado del mismo.
CAPÍTULO 1
La clasificación de los plásticos se puede dividir en dos familias: la de los termoplásticos y

los termoestables.
l Los termoplásticos son mayoritarios en la tecnología industrial; son generalmente dúc-

tiles y viscoelásticos al ser calentados, deformándose de manera plástica.
l Los termoestables no son dúctiles y, una vez polimerizados, su consistencia se mantiene
sin deformarse plásticamente en caliente.
Los plásticos son materiales de síntesis poliméricos, que en la industria alimentaria están selec-
cionados bajo criterios de higiene y salubridad. Por una parte, estos materiales han de tener carac-
terísticas de resistencia a los agentes químicos detergentes y desinfectantes; por otra parte, no deben
migrar hacia el alimento, pudiendo generar un problema de salud alimentaria.
Existen otros requisitos en la elección de los polímeros, tales como la compatibilidad con los
alimentos y los ingredientes (especialmente grasas, aceites y conservantes), la resistencia a las tempe-
raturas en los rangos del proceso, la resistencia a los vapores y a la corrosión por tensión, la alta hidro-
fobicidad, la baja reactividad en superficie, la facilidad para realizar conformados lisos en superficie, el
bajo nivel de absorción, las características mecánicas específicas de dureza y resiliencia, la resistencia a
la abrasión y a la fluencia en frío, y la adaptabilidad a las tecnologías de procesado.
La industria alimentaria ha seleccionado un listado de materiales sintéticos. Los más comunes
son el polipropileno (PP), la poliamida(PA), el policloruro de vinilo (PVC), el polifluoruro de vinili-
deno (PVDF), el polióxido de metileno (POM), el polimetilmetacrilato (PMMA), el policarbonato
(PC), el polietileno de alta densidad (HDPE), el polietilentereftalato (PET), el poliéter-éter-cetona
(PEEK) y el fluoroelastómero (PTFE).
El politetrafluoretileno (PTFE) puede resultar de difícil limpieza y algo poroso, razón por la cual
puede ser sustituido por PTFE o por polímeros fluorados como el PFA, que es una resina perfluoroalcoxi.
Los polímeros fluorados se pueden emplear en recubrimiento de capas finas sobre materiales
metálicos, entre 50 µm y 1,2 mm. Es una práctica que favorece la protección en superficie del metal
y su resistencia química, teniendo en cuenta que la elección del material de recubrimiento debe
tener la correspondiente declaración de higiene alimentaria.
Los elastómeros son materiales basados en polímeros de comportamiento elástico. Son materiales
de consistencia flexible, en relación a los plásticos, experimentando grandes deformaciones bajo tensio-
nes moderadas, y con resiliencia elevada. Los elastómeros se clasifican en termoplásticos, que al ser ca-
lentados resultan blandos y se deforman plásticamente, y en termoestables o permanentes, que una vez
polimerizados o vulcanizados mantienen su consistencia sin deformarse de forma plástica en caliente.
Los elastómeros empleados en las juntas de estanquidad y las juntas anulares en la industria
alimentaria son monómero de etileno propileno dieno (EPDM) (no resistente a aceites ni grasas),
elastómeros fluorados (FKM) (aplicado en procesos a temperaturas hasta 180 ºC), goma butilo nitrilo
hidrogenado(HNBR), goma natural(NR), goma nitrilo/butilo(NBR), goma silicona (VMQ) y per-
fluoroelastómeros (FFKM) (en aplicaciones con rangos de temperatura por encima de los 300 ºC).
Realiza un catálogo de aplicaciones plásticas y elastómeras, en equipos y maquinaria de la

industria alimentaria, considerando las especificaciones de la Directiva 10/2011 para los
materiales sintéticos.
Introduce en el catálogo la relación de fichas técnicas de los materiales plásticos y elas-
tómeros seleccionados.
CAPÍTULO 1
1.3.4. Lubricantes
La finalidad de los lubricantes en los equipos y maquinaria es diversa. Los lubricantes pueden evitar la
corrosión de los materiales recubriendo el óxido, facilitan la mecánica correcta de las piezas y de
las trasmisiones, pueden ser agentes separadores en juntas y en anillos de retención de cierres de
recipientes. Asimismo, los sistemas oleohidráulicos precisan de aceites y grasas en la transmisión
de fuerzas. En cualesquiera de las aplicaciones posibles, las composiciones de los elementos quími-
cos, grasas, aceites y aditivos lubricantes han de cumplir las prescripciones de higiene y salud alimen-
taria de normativas internacionales (véase la norma ISO 21469, con su norma homóloga UNE-EN
ISO 21469:2006, de Seguridad de las máquinas. Lubricantes en contacto ocasional con el producto).
La certificación NFS (Nonfood Compounds Program Listed H1 Registration), en el contex-
to de la FDA (Administración americana para los alimentos y medicamentos), elabora un listado
de componentes de los lubricantes que, de forma eventual, pudiesen estar en contacto con los
alimentos. Son los productos de homologación NSF-H1. Estos lubricantes forman parte de actua-
dores, racores y válvulas de estrangulación en las líneas neumáticas de producción. En cambio, la
catalogación NSF-H2 se aplica en equipos y piezas en las cuales no existe contacto con el alimen-
to, debiéndose evitar en cualquier caso; los productos NSF-H2 son lubricantes de uso generaliza-
do en la industria alimentaria. Por otro lado, la adjudicación de lubricantes NSF-H3 corresponde
a los aceites de limpieza y de efecto anticorrosión, generales de la maquinaria. Finalmente, la
homologación de los productos antiadherentes, que son separadores durante el procesado, corres-
ponde a aquellos aceites ligeros que entran en contacto con el alimento de forma directa.
1.3.5. Materiales no aconsejados
A continuación se muestra una relación de materiales cuyo uso en la industria alimentaria ha sido
frecuente, pero que requieren de su sustitución según las normativas de higiene alimentaria.
1. El acero galvanizado, con baño de zinc enfriado en forma de cristales diferenciados, ha

sido frecuente en la industria alimentaria. La protección anticorrosión del galvanizado
se utiliza en conducciones de agua fría de proceso (a pH neutro), en chapas y en perfiles
estructurales y conducciones de aire acondicionado para salas frías y salas blancas.
2. Las soldaduras que tienen una proporción considerable de plomo, cadmio y antimonio
no son apropiadas en el entorno del proceso, de manera que las aleaciones de bajo punto
de fusión, tipo Darcet y Cerrolow , están restringidas en el uso de materiales fuera del
área de proceso y de producción.
3. En cuanto a los materiales plásticos y elastómeros termoestables, con contenidos fenóli-
cos, han de estar fuera de uso, así como las superficies de madera absorbentes.
1.4. Corrosión, oxidación y degradación de los materiales

Se comienza con los metales y se termina con los no metales.
1.4.1. Corrosión de los metales. Tipos de corrosión

Se considera la corrosión como la alteración o el deterioro del metal por reacción electro-
química o debido al ataque químico directo. La velocidad de la reacción química depende
CAPÍTULO 1
de factores tales como la temperatura y la concentración de productos que puedan re-

accionar con el material, si bien los esfuerzos mecánicos influyen también en el proceso
corrosivo.
Normalmente, la corrosión de los materiales tiene que ver con la alteración química de
los metales dado por un ataque de tipo galvánico, ya que los metales disponen de electrones
libres que forman pilas electroquímicas en el propio material.
La corrosión se puede originar también por el ataque directo del ambiente atmosférico,
donde las agresiones de oxígeno, vapor de agua, dióxido de carbono, azufre y compuestos
clorados, en presencia de ambientes húmedos y agua, son habituales.
En la industria de proceso las atmosferas tienen elevadas concentraciones de diversos
productos reactivos, que hacen más vulnerables los equipos y las máquinas a la acción de
los ataques directos.
l La corrosión electroquímica surge de forma rápida

en varios materiales que se unen. Al existir una
unión de dos o más materiales distintos, y tras
la existencia de un electrolito, aparece una co-
rriente de electrones que fluyen del metal con
menor potencial, que es el ánodo o polo posi-
tivo, hacia el metal con mayor potencial, que
es el cátodo o polo negativo. La corrosión en
esta pila galvánica se observa con la erosión del Figura 1.13
material del cual migran los electrones. Picaduras en acero inoxidable
l La corrosión generalizada se visualiza en la tota-
lidad de la superficie de manera progresiva y
permanente, en forma de corrosión húmeda.
La corrosión localizada se aprecia con una agresión puntual en la superficie, según
sean las condiciones ambientales. Las formas que puede tener la corrosión húmeda
localizada son aparición de picaduras, cavidades, deterioro intergranular, fractura por
baja tensión y corrosión galvánica.
La aparición de picaduras degrada mucho el material, que únicamente se ve al-
terado en un lateral de la superficie e incluso no se visualiza. Esta corrosión se da en
ambientes muy húmedos y también con la acción de sales y cloruros (ver la figura
1.13, con inicio de picaduras en la superficie de plancha de acero inoxidable).
l La corrosión en cavidades se aprecia en uniones de distintos materiales, acoplamientos
y uniones de elementos, donde se pueden generar deposiciones de otros materiales.
Se trata de una corrosión de difícil visualización, solamente palpable en juntas o en
singularidades de tuberías y uniones.
l La corrosión intergranular es visible a escala microscópica, en los cristales intersticiales de
la aleación. Un caso muy común es el de los aceros inoxidables aleados, con cromo y
afectados por procesos a elevadas temperaturas.
l La corrosión por fractura se da por tensiones en el material, cuya superficie está sometida
a un medio corrosivo. Las causas de esta corrosión son agentes químicos, sales, cloru-
ros, sulfuros y elevadas temperaturas, por encima de los 50 ºC.
l La corrosión galvánica precisa de dos materiales metálicos conectados y sometidos a un
electrolito, además de la humedad del medio. El material menos noble resulta ser el
más activo, en el cual se aprecia una corrosión acelerada, mientras que el metal que
ejerce de cátodo experimenta una corrosión lenta.
CAPÍTULO 1
Los materiales metálicos se pueden deteriorar por oxidación. La oxidación directa tiene lugar
cuando reacciona la combinación de los átomos metálicos con la sustancia de ataque, en presencia
de oxígeno.Valga de ejemplo la siguiente reacción de oxidación, común en los metales férricos:
2Fe + O2 → 2FeO Fe + S → FeS
1.4.2. Factores que influyen en la corrosión de metales

En general, los aspectos a tener en consideración en la aparición de la corrosión de los me-
tales, en el contexto de la industria alimentaria, están relacionados con la rotación de tareas
de limpieza y desinfección que requieren los procesos. De esta forma, un diseño correcto de
los equipos, maquinaria y componentes, una estimación de la vida útil y un plan de limpieza
y desinfección adaptado a los procesos, mejoran las condiciones de mantenimiento y evitan
la corrosión.
En cada componente está testada la calidad. Los componentes tienen que cumplir una serie
de especificaciones normalizadas en su fabricación: niveles de tolerancia de las variables de tem-
peratura, en rangos entre los –20 y 120 ºC, ensayos en condiciones ambientales con diferentes
humedades de condensación, testeo del dióxido de azufre en atmósfera saturada y test de sal
pulverizada con solución de cloruro sódico al 5%.
De igual modo, los componentes tienen un mayor o menor riesgo de recibir ataques
corrosivos, dependiendo de su situación, ubicación y uso en el proceso. Por ejemplo, los
componentes con menor riesgo de corrosión corresponden a aquellos de menor tamaño, que
tienen funciones de retención o lubricantes, como arandelas, manguitos, rodamientos y coji-
netes. También existen componentes con escaso peligro de corrosión, que están ubicados en
las zonas invisibles o que ejercen funciones decorativas. Sin embargo, el peligro de corrosión
empieza a ser considerable en los componentes ubicados hacia el exterior, visibles, afectados
por los ambientes industriales por lubricantes y líquidos de refrigeración. Asimismo, la corro-
sión es elevada, e incluso extrema, en los componentes en contacto directo con el ambiente
industrial, detergentes y desinfectantes, expuestos a la intemperie y sometidos a los reactivos
químicos del proceso.
En el acero inoxidable, de solidificación austenita (que son los comúnmente utilizados en la
industria alimentaria), los factores que influyen en el deterioro corrosivo son:
1. La exposición a las aguas potables durante periodos largos de tiempo y en tempera-

turas con rangos por encima de los 60 ºC.
2. La exposición a medios salinos y salmueras, especialmente si permanecen adheridas
a las superficies (merece una atención considerar el sector de conservación de los
productos de pesca y del mar), resistiendo las aleaciones con alto contenido en mo-
libdeno.
3. Las elevadas y persistentes concentraciones de ácido clorhídrico y ácido sulfúrico.
4. Los ingredientes, aditivos y alimentos según ácidos acético, nítrico, málico, láctico y
tartárico.
Ante estas agresiones del acero inoxidable, se recomienda los normalizados como AISI 316,
304 y, en ocasiones, el 317.
CAPÍTULO 1
1.4.3. Prevención contra la corrosión y la oxidación
Las acciones preventivas para evitar la corrosión en los aceros inoxidables, según tipología de
proceso corrosivo, son las siguientes:
1. Eliminar trazas de ferrita.

2. Prestar atención a los límites y cuerdas de soldadura, eliminando los óxidos incorpora-
dos en su entorno.
3. Procurar evitar el debilitamiento del material durante soldaduras y precalentamientos.
4. Diseñar las piezas libres de oquedades y oberturas hacia el medio corrosivo.
5. Realizar montajes limpios, libres de suciedad, polvo y grasa en juntas y uniones.
6. Atender a una limpieza programada en pan de mantenimiento.
7. Evitar la sensibilización del material, sometido a diferenciales de rango de temperatura.
8. Seleccionar las aleaciones hierro-carbono, con contenido bajo en carbono.
9. Hacer uso de los aceros estables con titanio, en casos especiales.
10. Realizar pruebas y ensayos en piezas, para poder disolver los carburos de cromo.
11. Practicar uniones y ensamblajes libres de piezas tensionadas.
12. Limitar las tensiones en el proceso de fabricación y unión de piezas.
13. Afinar las soldaduras y utilizar técnicas que eliminen las tensiones en el cordón de las
mismas.
14. Limitar los contactos eléctricos entre materiales a unir.
En la fabricación de las piezas, los tratamientos practicados son usualmente de revestimien-

tos: electrolíticos, químicos, mecánicos y en caliente.
l Los revestimientos galvánicos utilizan diferentes metales y aleaciones. El zinc se emplea

en un amplio abanico de clases de resistencia. En electrónica son utilizados tanto el cobre
como la plata (para elevadas temperaturas), y ambos elementos aleados. Otros elementos
utilizados son el níquel, el estaño y las aleaciones níquel-cromo y cobre-níquel-cromo.
l Los revestimientos químicos utilizan fosfatados, zinc y cromo con componentes de tipo
orgánico. Son tratamientos estratificados, aplicados diferencialmente en función del
tipo de utilidad de la pieza.
l En los revestimientos de tipo mecánico se aplican fórmulas de polvo de metal que
impacta sobre la pieza, con contenidos de zinc, estaño, aluminio y aleaciones de estos
metales, otorgando a las piezas, normalmente de unión, altas resistencias a los esfuerzos
mecánicos.
l Los revestimientos en caliente, obtenidos por inmersión en un baño de zinc, se emplean
en piezas de unión de dimensiones mínimas y otorgan una estrecha tolerancia a dicha
pieza.
En todos los revestimientos es tan importante el elemento, el previo decapado (mecánico,

químico o electrolítico), como la capa practicada sobre el mismo y el tipo de acabado.
Existen metales en los que la erosión se detiene al poco tiempo de ser iniciada y tiene
una pasividad propia, como ocurre con el aluminio. La anticorrosión con pasivadores por pro-
tección anódica se puede efectuar en el acero al ser sumergido en un baño de ácido nítrico
concentrado, material este que resulta poco sensible al ataque del ácido nítrico diluido posible
(normalmente los pasivadores, que generan una película, son óxidos del elemento problema,
como el óxido de cromo y zinc).
CAPÍTULO 1
En la protección de superficies en contacto directo con los alimentos, y en cumplimiento

de los reglamentos CE 852/2004 y CE 1935/2004/CE, se emplea la protección anticorrosiva de
pinturas epoxi, con el objeto de limitar las migraciones, evitar olores, facilitar la limpieza y desin-
fección con agua hasta los 90 ºC. La aplicación de las resinas epoxi está indicada en contenedores,
depósitos, silos, cubas, construcción de acabados en paredes, techos, pavimentos, metales, maqui-
naria, cámaras de frío y almacenes, siendo sensible a tratamientos con ácidos fuertes y con ácido
acético, que es ingrediente y aditivo en muchos alimentos.
Los tratamientos de limpieza y desinfección en la industria de proceso son necesarios para
proteger los equipos y la maquinaria de la corrosión. De este modo, en los circuitos cerrados
de agua se deben aplicar inhibidores de la corrosión y de las calcificaciones, que formen una
película de protección.
Se han de regenerar los lubricantes de los sistemas hidráulicos, en los cuales las presiones de
trabajo y las temperaturas son altas. El grado de filtración de los lubricantes ha de ser bastante fino.
Las calderas precisan de la aplicación de deshollinadores, dado que las deposiciones de la
carbonilla generan corrosión con la consecuente falta de eficiencia calórica del equipo. El pro-
ducto deshollinador debe liberar el oxígeno que ayuda en la limpieza. Algunos de estos produc-
tos tienen composiciones que dispersan las partículas y hacen precipitar los depósitos calcáreos,
regulando los pH de las conducciones hacia la neutralidad.
La aplicación de aerosoles multifuncionales, que atacan al óxido y movilizan las piezas
incrustadas y atascadas, es una medida factible para también eliminar el agua presente en las
superficies de metal y luchar contra la corrosión, lubricando y generando una capa protectora
en máquinas y equipos que han de estar libres del contacto con el agua, como pueden ser equi-
pos eléctricos y motores eléctricos. De igual modo, los aceites lubricantes, en compresores y en
motores, se aplican en estas máquinas con aditivos antioxidación, evitando paradas que bajen los
rendimientos de la producción.
Actividades propuestas
1.9. Busca el significado y la acción de la calamina en un proceso de oxidación. Enumera

las actuaciones preventivas frente a los rastros visuales de calamina en una superficie
metálica de acero.
1.10. En la industria alimentaria existen materiales de construcción, vítreos y porcelanas. Inves-

tiga los diferentes componentes de materiales combinados en los siguientes pavimentos
industriales con usos específicos para cada sector. Lista los materiales por separado,
indica sus características fisicoquímicas y mecánicas individualmente y del material en
conjunto resultante, así como las ventajas e inconvenientes de la puesta en obra de dicho
material.
a) Pavimento para el sector pesquero, formado por una dispersión a base de copo-
límeros acrilatos, adhesivo hidráulico modificado con colorantes y piedra molida
de cuarzo de granulometría específica.
b) Pavimento para el sector cárnico, en secadero de embutidos según multicapas de
resinas epoxi.
c) Pavimento para almacén alimentario, en continuo con mortero modificado con
agregados seleccionados, resinas sintéticas y fibras de polipropileno.
d) Base de recubrimiento vertical cerámico y pavimento, para fábrica de conservas,
con base de cemento y gres de junta pequeña.
CAPÍTULO 1
1.4.4. La degradación de los materiales no metálicos
Los polímeros se degradan en un medio desfavorable, ya sea por fenómenos físicos o reacciones quí-
micas. Los polímeros sometidos a estas condiciones adversas muestran un aumento del volumen o la
disolución de parte de las formas poliméricas. De hecho, la mayor parte de los polímeros empleados
en la industria alimentaria, por ejemplo, tienen su origen en la adición y condensación de moléculas
orgánicas, con largas cadenas, entre otras alifáticas, que se rompen o se transforman bajo la acción de
los agentes degradantes. Existen en estas cadenas poliméricas infinitud de enlaces covalentes que se
rompen, ya sea por la acción de radiación lumínica, cambios de temperatura o reacciones con agentes
químicos, numerosos entre los productos detergentes, higienizantes y del proceso.También es conocida
la acción degradante del oxígeno en condiciones desfavorable de altas temperaturas.
Cuando existe degradación polimérica, las propiedades mecánicas y fisicoquímicas del ma-
terial están gravemente comprometidas.
Los líquidos y reactivos que se utilizan en los procesos provocan el hinchamiento y la di-
solución de los polímeros deteriorados, reabsorbiéndose el líquido en la propia estructura po-
limérica. La hinchazón es ocasionada por la interposición de fragmentos de moléculas entre la
cadena de macromoléculas, razón que fragiliza claramente los enlaces, reblandece el material y
resulta mucho más dúctil y gomoso. Dicho hinchamiento se ve acelerado cuando aumentan las
temperaturas y cuando los solutos se asemejan a la molécula monómera de base.
La escisión o rotura de las moléculas, causada por acciones mecánicas y promovida por el
aumento de la temperatura, es otra de las causas de la degradación de los polímeros, que a su
vez depende también del grado de condensación de las moléculas y de la densidad del material.
Los efectos de radiaciones electromagnéticas sobre el material, ya sean de tipo lumínico,
rayos ultravioletas u otros, como el uso de láseres en algunos de los equipos, son palpables al
penetrar la radiación en el material y encadenar reacciones de ionización que lo reblandecen,
convirtiéndose en no apto por sus propiedades características alteradas.
Del mismo modo, efectos de escisión y de cambios en los enlaces covalentes son ocasiona-
dos por reactivos químicos, que logran separar dobles enlaces de cadenas alifáticas, por ejemplo,
en los polietilenos de alta densidad. En este ataque químico o del oxígeno aparecen grietas,
debilitando el material. Este proceso, acelerado con la acción de la temperatura, ocasiona gases
de desecho con la consecuente pérdida de peso específico del material.
Enumera los agentes de degradación de una ebonita empleada como junta de seguridad
en una puerta de autoclave. Justifica tu respuesta.
Resumen
■ La industria de proceso diferencia distintas zonas de actividad. Los materiales de al-

gunos de estos equipos, instalaciones y maquinarias deben cumplir especificaciones y
tener características muy concretas, con el objeto de asegurar la calidad del producto,
la seguridad de las máquinas y de los trabajadores, conservar el medio ambiente, así
como poder reducir las pérdidas de rendimiento de los procesos.
CAPÍTULO 1
■ Es necesario que cualquiera de los trabajadores conozca el contexto industrial de su

lugar de trabajo, ejerciendo de forma activa un mantenimiento de primer nivel y pre-
ventivo de los equipos.
■ Los materiales que forman parte de estos equipos, máquinas y piezas están sujetos a la
acción degradante del medio industrial, en este caso muy activa por el uso continuado
de productos químicos del proceso, detergentes e higienizantes, así como por la ac-
ción del ataque de las condiciones extremas y continuadas en temperatura, humedad,
presión, pH, cargas y esfuerzos mecánicos.
■ Para optimizar la vida útil del material en la industria es preciso detectar a tiempo des-
perfectos y roturas, corrosiones y oxidaciones, que puedan comprometer el correcto
funcionamiento de los procesos.
■ Finalmente, el exhaustivo conocimiento de los materiales y de sus características físi-
coquímicas y mecánicas resulta necesario para seleccionar y establecer rehabilitacio-
nes y mejoras parciales o totales de los desperfectos.
ACTIVIDADES DE AUTOEVALUACIÓN
Señala la respuesta correcta. Recuerda que en algunas actividades puede haber más
de una opción válida.
1. En la industria alimentaria, el conocimiento de los materiales y de sus caracterís-

ticas por parte de los operarios de la planta:
a) Es necesario en el mantenimiento de primer nivel, pues así se asegura la
calidad alimentaria exclusivamente.
b) Es de obligado cumplimiento por el mantenimiento de primer nivel, con
objeto de asegurar los equipos y las máquinas, el propio trabajo del ope-
rario y el medio ambiente.
c) Es una obligación del operario, que ha de velar por los máximos rendi-
mientos de los equipos y maquinaria.
d) Es una obligación del operario, ejercida como mantenimiento de primer ni-
vel, que asegura la calidad del producto alimentario que llega al consumidor,
evita accidentes e incidentes que comprometan la seguridad laboral, vela por
el medio ambiente y optimiza los rendimientos de las máquinas y equipos.
2. Las características de los materiales en la industria alimentaria:
a) Únicamente son específicas según la función y el proceso realizado en la
zona alimentaria.
b) Son específicas según la función y el proceso realizado en la zona alimenta-
ria, en la zona intermedia, donde el alimento entra en contacto directo con
las máquinas sin redirigirse al flujo de producción, y en la zona no alimen-
taria.
CAPÍTULO 1
c) Siempre son las mismas en las tres zonas de la factoría.

d) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
3. Un perfil cuadrado de acero inoxidable está sometido a diferentes esfuerzos y
cargas:
a) Si el perfil tiene la sección transversal mayor, resistirá más favorablemente
los esfuerzos de tracción.
b) Si la sección transversal es menor en el perfil, soportará mejor los esfuer-
zos de flexión y de torsión.
c) A igual sección transversal, los perfiles de mayor longitud pandean más.
d) La configuración y geometría de la pieza no influye en la capacidad de
resistir esfuerzos mecánicos de tracción, de compresión y de flexión.
4. En el ensayo de tracción...:
a) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta determina la fluencia del material.
b) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta determina la elasticidad del material, que se rige
por la ley de Hooke.
c) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta expresa el comportamiento plástico del material.
d) La sección de la gráfica de esfuerzos de tensión-alargamiento que se re-
presenta por una recta expresa el límite de rotura de la probeta.
5. En relación con los ensayos de dureza de los materiales de la industria:
a) El ensayo Brinell es comúnmente utilizado en elastómeros.
b) El ensayo Rockwell es comúnmente utilizado en elastómeros.
c) Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.
d) El ensayo Shore consiste en una prueba estática.
6. En relación con los metales es correcto afirmar que:
a) Tienen alta conductividad térmica y eléctrica, propiedades aprovechadas
para los componentes eléctricos.
b) Los semiconductores tienen enlace metálico y no están dopados por otros
elementos.
c) Los semiconductores se emplean normalmente en electrónica.
d) Los aislantes son parcialmente conductores de la corriente, como los se-
miconductores.
7. Se puede afirmar que el aluminio de la serie 3003 mejora:
a) Las propiedades mecánicas en condiciones de altas temperaturas, en rela-
ción al aluminio puro.
b) Las propiedades mecánicas en condiciones de bajas temperaturas, en re-
lación al aluminio puro.
c) Las propiedades mecánicas y aleado con manganeso se emplea en equi-
pos criogénicos.
d) Todas las respuestas anteriores son correctas.
CAPÍTULO 1
8. Las singularidades de latón en la zona de salpicaduras alimentaria...:

a) Están normalmente recubiertas por aleaciones y otros productos anticorro-
sión.
b) Están específicamente niqueladas con recubrimiento anticorrosivo.
c) No son recomendables, resultando preferibles en instalaciones ubicadas
en la zona no alimentaria.
d) Corresponden a latones especiales, aleados con hierro-manganeso.
9. Las aleaciones hierro-carbono, según la temperatura de fusión y solidificación, en
el punto eutéctico, y según el contenido en proporción de Fe o C, da lugar a:
a) Aceros de composición austenítica, empleados en los aceros inoxidables.
b) Fundiciones con contenidos de carbono entre el 1,7 y el 6%, densos y
frágiles, con formas de carbono aleado en estructura de cementita en las
fundiciones blancas.
c) Hierros de alto grado de pureza en ferrita.
10. En relación con la corrosión electroquímica se puede afirmar que:
a) Es un concepto diferente a la corrosión galvánica.
b) Es un concepto equivalente a la oxidación de los metales.
c) Es similar a la degradación polimérica.
d) Todas las opciones anteriores son incorrectas.
SOLUCIONES:
1. a b c d 5. a b c d
2. a b c d 6. a b c d 9. a b c d
3. a b c d 7. a b c d 10. a b c d
4. a b c d 8. a b c d
CAPÍTULO 1
2
Caracterización
de los elementos
mecánicos
Objetivos
3 Identificar los grupos mecánicos y electromecánicos de las máquinas.
3 Analizar las técnicas de mecanizado más frecuentes.
3 Describir la función que realizan los mecanismos que constituyen los gru-
pos mecánicos de las máquinas.
3 Clasificar los grupos mecánicos por la transformación que realizan los
distintos mecanismos.
3 Detallar las técnicas de lubricación de los elementos mecánicos.
3 Examinar el plan de mantenimiento y las instrucciones de manteni-
miento básico o primer nivel, siguiendo la documentación técnica de
las máquinas y elementos mecánicos.
3 Explicar las medidas de prevención y seguridad de las máquinas.
Mapa conceptual
Fuerza, desplazamiento
Trabajo y momento
PRINCIPIOS DE LA CINEMÁTICA
de rotación
Potencia
MÁQUINAS SISTEMAS Seguridad

Poleas
Y MOVIMIENTO DE TRANSMISIÓN en el cambio de correas
Engranajes Parámetros de ruedas
LUBRICACIÓN Trenes de engranajes

DE EJES
Averías en transmisiones
combinadas
SISTEMAS
DE SUJECIÓN
TÉCNICAS DE CONFORMADO DE PIEZAS Y UNIONES DE PIEZAS
Conformado de metales Conformado de plásticos Uniones fijas y móviles
Glosario
Conformación de piezas. Conjunto de técnicas orientadas a dar forma a la pieza, con la

finalidad de fabricar elementos, componentes y perfiles, cuyas dimensiones se adaptan a
las necesidades y funcionalidad del objeto colocado en el lugar de trabajo de la industria.
Máquina. Conjunto de aparatos combinados para recibir cierta forma de energía y trans-
formarla en otra más adecuada, o para producir un efecto determinado.
CAPÍTULO 2
CARACTERIZACIÓN DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS 45
Relación de transmisión. La relación de transmisión en una correa i1-2 se entiende como

el cociente entre la velocidad de rotación del árbol de la rueda conductora (n1) y la ve-
locidad de rotación del árbol conducido (n2); también equivalente al cociente entre los
diámetros de las ruedas, cuyo numerador corresponde a la rueda conducida (D2) y con
denominador correspondiente a la rueda conductora (D1). La relación de transmisión en
engranajes también equivale al cociente de velocidades entre árbol de rotación conduc-
tor y el conducido, con la salvedad que equivale al cociente entre número de dientes del
engranaje conducido dividido por el engranaje conductor.
TRIAC. Denominación de la electrónica que corresponde a la contracción del dispo-
sitivo triode alternal current, dispositivo de regulación de corriente alterna, que tienen
un comportamiento equivalente a dos tiristores en conexión antiparalelo. Puede tener la
funcionalidad de un interruptor o de un amplificador para gobierno de corrientes en el
circuito principal. El TRIAC no tiene la función de rectificador.
Viscosidad. Fuerza requerida para superar la resistencia a la fricción en un fluido ex-
tendido en una capa con superficie y dimensiones conocidas. La velocidad dinámica de-
pende de las fuerzas de fricción interna en el fluido, expresada en poise (P). La viscosidad
dinámica dividida por su densidad es la velocidad cinemática, expresada en Stokes (St).
2.1. Principios de mecánica. Cinemática y dinámica de las máquinas
El mantenimiento de las máquinas y de los equipos depende tanto de su función, cinética y

movimiento, en cada uno de los componentes o grupos mecánicos por separado, como del
conjunto de toda la maquinaria que trabaja durante el proceso productivo.
Con el objeto de profundizar en las diferentes transmisiones mecánicas y en los mecanismos
de puesta en marcha de los equipos, es preciso conocer los principios físicos en los cuales se basa
la dinámica de las máquinas.
2.1.1. Principios de la mecánica y la cinemática

El trabajo es un término de la física que relaciona los conceptos de fuerza y desplazamien-
to. El trabajo (en S.I., joule o julio), en la situación más simple entre las posibles, con una
fuerza de intensidad constante aplicada a lo largo de un espacio rectilíneo, es el producto
de la fuerza (en S.I., newton) con el desplazamiento (en S.I., metros). En el Sistema Técnico
de Unidades, el trabajo se expresa en unidades de fuerza o kilopondios o kilogramos por
metro.
W=F·e W = F · e · cos α
CAPÍTULO 2
W: trabajo (J).
F: fuerza (N).
e: desplazamiento (m).
α: ángulo que forman el vector de fuerza y el desplazamiento.
x2
El trabajo realizado por una fuerza variable se expresa: W12 = ∑ F ·Δx
x1
W12: trabajo desarrollado por una fuerza variable al desplazarse un cuerpo entre dos pun-
tos; corresponde al área bajo la curva en cada sección de incrementos de desplazamiento. En la
función continua es la integral (J).
F F
Figura 2.1
Expresión del trabajo por
intervalos de desplazamiento
x1 ∆x x2 x1 x2 discretos o en función continua
El trabajo de rotación, que se expresa como un

esfuerzo de par de fuerzas perpendiculares al brazo de →
d
la palanca sobre la cual están aplicadas, es el momento →
F
M (newton por metro) o producto del brazo del par
por el módulo de la fuerza. →
F
→ → →
M = F ·d Figura 2.2
Expresión del par de rotación
La potencia (P) es el incremento del trabajo o momento
realizado (∆W) en un intervalo de tiempo (∆t) . Sus
unidades en el Sistema Internacional son el Vatio
(W) y en el Sistema Técnico Caballo de vapor (CV
o HP):
ΔW
P=
Δt
2.2. Técnicas de mecanizado y unión de piezas
El conformado de piezas es específico para cada naturaleza del material: materiales metálicos,
plásticos y elastómeros, cerámicos y vítreos.
CAPÍTULO 2
2.2.1. Conformación de metales
El conformado o conformación es una de las técnicas de procesado principales de los metales.

Las técnicas de conformación de los metales se clasifican en tres grupos: por deformación
del material, por corte o separación y por unión.
A) Conformado por deformación

En la conformación por deformación el cuerpo o pieza es formado al fundir y verter el
metal o la aleación en un molde, diseñado con la forma deseada. También el material se puede
percutir en frío o en caliente, o bien someterlo a altas presiones. De igual modo, la sinteriza-
ción o pulvimetalurgia es conocida como un método de conformado que parte del material
metálico en polvo, sometido a altas compresiones ejercidas en el medio de un molde de forma.
l La colada. El material metálico fundido, denominado colada, puede ser vertido en el

interior de un molde, que suele ser de arena, de tipo permanente y centrífugo.
La colada vertida sobre un molde de arena es un método tradicional de conformado de
piezas, que precisa del oficio de modelista o diseñador para realizar los negativos de la pieza
con la máxima precisión y operatividad. Los materiales que se emplean como modelo de
fundición son varios, desde las tradicionales maderas de moldeo, hasta yesos, plásticos, alu-
minios y especialmente las aplicaciones de material según las resinas epoxi.
Los modelos representan fidedignamente la forma exterior de la pieza. En el proceso
de moldeo, dichos modelos son bañados por un material, como la arena, con el cual se
obtiene el negativo de la pieza. El modelo y la arena permanecen en el interior de una
caja de moldeo, de dimensiones adecuadas y con cierta holgura, de ensamblado flexible
y sin fondo. Seguidamente, se procede al vertido de la colada, que puede ser de forma
directa, en fuente y por el lateral; se continúa, tras el enfriado del metal fundido, al des-
molde y a la retirada pautada de la caja de ensamblaje, al desbarbado de los rebosaderos,
a la limpieza y a la posterior mecanización con técnicas de conformado por separación,
que perfilan las imperfecciones visibles en la pieza a fabricar.
En la colada sobre moldes de arena, cada vez que se procede al vertido de una colada
el molde es destruido, razón por la cual es preferible emplear un molde permanente,
denominado coquilla. Los materiales utilizados en la colada sobre molde permanente
son el acero y la fundición gris. El proceso de moldeo es equivalente al empleado con
arena, ya que el molde, previamente calentado, se ensambla en dos fracciones que se
unen tras el vertido del metal fundido; posteriormente, se procede al desmolde y a la
extracción de la pieza.
La fabricación de piezas con formas huecas puede realizarse con la técnica de colada
centrífuga: el vertido de la colada se deposita en un molde que da vueltas a gran velo-
cidad, de manera que la propia fuerza centrífuga enfría el producto, adhiriéndose según
sea la forma diseñada.
En la colada por presión, una cámara alberga una cantidad determinada de material
fundido, que es después inyectado a presión sobre el molde.
Entre los procesados de los metales son comunes los trenes de colada continua,
como conformados en frío y en caliente. El metal fundido permanece en una cuba o
cubilote que tiene un orificio donde se va vertiendo, y a su vez solidificando, el material
CAPÍTULO 2
que se transporta por unas cintas y trenes de rodillos. Dichos rodillos están dispuestos
en direcciones perpendiculares y proporcionan la forma deseada a las piezas resultantes
(laminados, trefilados, perfiles, tubos, etc.).
Existen otras técnicas de conformación por fusión de menor utilización, tales como
el moldeo al dióxido, a la cera perdida, en cáscara, en terraja y el moldeo Mercast.
l La pulvimetalurgia. La pulvimetalurgia consiste en comprimir el polvo de metal o de
aleación en unos moldes a temperatura concreta. Los pasos a seguir son producción
del polvo de metal, prensado por compresión en frío, sinterizado, calibrado y trata-
miento de afinado.
Observa la figura 2.3, en la que se representa Granos Granos alargados

originales en estructura final
la variación de la estructura del metal durante la
laminación, y dibuja los diferentes trenes de colada
en la fabricación de cables, perfiles de sección
rectangular, perfiles en L y tubos.
Figura 2.3
Esquema de tren de laminado
El polvo metálico se puede fabricar con medios mecánicos de molido, por pulve-
rización mecánica o por atomización, así como por procedimientos fisicoquímicos de
electrólisis, reacción de reducción de óxidos, corrosión intercristalina, condensación del
metal vaporizado y descomposición térmica.
La compresión en frío, sobre un molde de acero, tiene lugar en prensas hidráu-
licas. A baja temperatura, el polvo prensado se une como si estuviera soldado, pero
no es hasta la fase de sinterización en la que las piezas empiezan a tener forma.
Durante este proceso de generación de la masa de la preforma se originan las li-
gazones entre átomos y la soldadura de las partículas en caliente, con una mayor
presión de trabajo y una elevada temperatura, siempre por debajo del punto de
fusión del material.
Justifica el porqué de la fabricación de las si-

guientes piezas por pulvimetalurgia:
a) Filtros porosos de acero inoxidable

para extracción de partículas conta-
minantes en sistemas de gas, vapor o
líquidos.
b) Cojinete autolubricado para reductor Figura 2.4
de velocidad. Cojinetes
CAPÍTULO 2
l El forjado. El forjado, también conocido como forja, es un método de conformado de piezas,

sometidas a percusiones y esfuerzos repetitivos y de compresión, a temperatura por encima
de la de recristalización, pero inferior a la temperatura de fusión. Dicha temperatura se al-
canza progresivamente, para poder subsanar la aparición de rotura superficial del material
tensionado durante la percusión que derive en grietas permanentes en la pieza resultante.
La forja es un procedimiento que mejora las propiedades mecánicas del metal, dado
que el afino del grano de metal y la orientación de las fibras reorganiza su estructura.
Las pautas a seguir de este procedimiento son calentamiento del metal a temperatura de
forja, forjado y enfriamiento del metal. Existen sistemas de martinetes de forja mecánica
y de prensas de forjado.
Actualmente, las piezas de forja que se suelen expedir en las instalaciones, má-
quinas y equipos de la industria son de alta precisión, dada la tipología de proce-
sos automáticos y semiautomáticos en las tres fases de conformado de la pieza. La
maquinaria de corte es completamente automática; las prensas de forja trabajan a
elevadas presiones, tanto en trabajos de husillo, como en trabajos de orientación
horizontal y vertical (los valores de fuerza de compresión oscilan entre los 300 TN
y los 600 TN). El rebabado final se consigue con prensas seriadas semiautomáticas
y automáticas. En conclusión, los equipos mecánicos, presentes en los métodos de
forja para prensas en pequeños talleres, ya sean martillos de martinete mecánico,
prensas de fricción o prensas excéntricas, no son los comúnmente requeridos en la
fabricación de estas piezas, siendo usuales las prensas hidráulicas y las de estamoa-
ción en caliente y en frío (para chapas).
l Estampación:
— En la estampación en caliente de la fi-

gura 2.5, el martillo o estampa superior Estampa superior
o martinete es el que aplica el esfuerzo
de compresión de entre los dos moldes Estampa inferior
de acero o estampas. La estampa infe-
rior es denominada yunque. El martillo Figura 2.5
actúa sujeto a la prensa, mientras que el Esquema de estampación
yunque permanece en la mesa de es- en caliente
tampación.
— En la estampación en frío propia para aplicaciones en chapa, la mecánica del pro-
cedimiento es semejante a la estampación en caliente, salvo que la estampa matriz
permanece fija a la mesa y la estampa punzón es adherida al carro. Por esta técnica de
conformado se pueden llevar a cabo acciones de corte, doblado, embutición y estirado.
l Extrusión. Cuando el material metálico se hace fluir y es sometido a presión, la técnica

de conformado se denomina extrusión. Los métodos de extrusión son en frío o en ca-
liente, extrusión inversa y extrusión directa. Con esta técnica se fabrican perfiles y tubos
de sección transversal muy bien definida.
l Trefilado y estirado. Es una técnica de conformado que permite fabricar barras y cables en
materiales dúctiles. En el estirado, el material se hace pasar por una sección de orificios,
la hilera, mientras que en el carro de tracción se va ejerciendo un esfuerzo de tensión.
Normalmente, las barras se tratan con afinado, recocido, enderezado y pulido, como ac-
ciones de acabado de la pieza. En el trefilado, los cables y alambres se pasan varias veces
consecutivas por las hileras; los alambres se preparan con un afino y decapado del óxido.
CAPÍTULO 2
l Embutición. La embutición es un procedimiento de conformado para la fabricación de

cuerpos huecos a partir de una chapa. La preforma la proporciona la matriz, mientras
que el esfuerzo de compresión lo realiza el punzón; la fijación y colocación de la chapa
la ejerce el fijador, que aplica esfuerzos de tracción y compresión conjugados.
l Finalmente, otra de las formas de conformación por deformación es la originada con las
estampas de curvado y de plegado, sin variaciones apreciables del grosor de la chapa.
B) Conformado por separación o corte del material

La conformación por corte de material o por separación del mismo consiste en un conjun-
to de técnicas en las cuales se separan partículas del cuerpo de la pieza.
Los procedimientos de corte del material se destinan a aquellas piezas finales en las que se debe
reducir su tamaño, ya sea por exigencias del diseño de la misma o por razones de normalización.
l Cizalladura. Una de las técnicas de corte es la ci-

zalladura, que tiene lugar al accionar dos coquillas
Punzón
dispuestas a modo de tijera y actuando bajo un
esfuerzo cortante, ya sea de modo manual o me-
cánico, con sistemas neumáticos o hidráulicos. Material
l Troquel. Los troqueles permiten, con la tecno-
logía de las estampas, compuesta por la matriz Matriz
y el punzón, separar parte de la pieza con un

corte de forma definida.Véase la figura 2.6. Figura 2.6
l Aserrado. La operación de aserrado se funda- Troquel de corte
menta en recortar parte de la pieza con una sie-
rra de dientes, manual o mecánica. En el aserra-
do mecánico se procede de la siguiente forma:
1. Colocación de la hoja de sierra, debidamente tensionada, con orientación de los

dientes en sentido de retroceso.
2. Posicionamiento de la mordaza que sujeta la pieza.
3. Regulación de la velocidad.
4. Encendido de la máquina y descenso regulado del brazo de corte.
l Corte oxiacetilénico. El corte oxiacetilénico se fundamenta en la reacción de oxidación

exotérmica de un metal, como el acero, en presencia del oxígeno. En el oxicorte del
acero, la oxidación del material en oxígeno puro provoca su combustión. Para realizar
este método, es preciso sobrecalentar el acero a unos 900 ºC, proyectando seguidamente
un haz de oxígeno en la superficie caliente del metal; la pieza arde y se corta, siempre y
cuando la escoria del metal sea lo bastante fluida como para ser arrastrada por el chorro
de oxígeno; la reacción libera calor de forma exotérmica y mantiene la temperatura de
fusión por encima de la inflamación. El óxido resultante de la combustión ha de tener
un punto de fusión más bajo que el del metal.
El oxicorte es común en aceros poco aleados, aceros dulces y aceros al carbono. Por
el contrario, no es empleado en aceros inoxidables, aluminio y cobre, salvo si se propor-
ciona una cantidad suficiente de fundente en la línea de corte, como sucede al aplicarse
CAPÍTULO 2
acetileno y propano. Usualmente, los cortes se hacen en piezas de gran tamaño y con
máquinas completamente automatizadas.
l Corte con láser. El corte de precisión y orientado a los materiales de elevada dureza se
suele realizar con láser, ampliamente monitorizado por sistemas informáticos.
l Corte por plasma. El corte por plasma es otra técnica en la que se hace pasar un gas por un
orificio de pequeña sección. Este medio plasmágeno es producido por un arco eléctrico.
Dicho procedimiento de corte es global para cualquier tipo de metal conductor, y en
especial para aquellos cuyas aleaciones son resistentes al oxicorte (titanio, cobre, níquel
y magnesio). Por otro lado, es un método altamente automatizado y contaminante, en
razón al tipo de gases desprendidos.
Las técnicas de conformado por separación del material, en las que se pretende dar a
la pieza una forma específica y se procede al arranque de virutas, son diversas para dife-
rente maquinas herramienta: taladro, cepilladoras, limadoras, mortajadoras, brochadoras,
tornos, taladradoras, mandrinadoras y fresadoras.
1. Con el taladro se realizan agujeros, mediante la broca, extrayendo las virutas a lo largo
de su recorrido de trabajo longitudinal. La pieza a taladrar ha de colocarse perpen-
dicular a la broca que gira y ha de estar sujeta por mordazas de sujeción, sobre todo
en piezas de pequeño tamaño y en taladros de mesa.
Para calcular la velocidad de la broca se emplea la siguiente expresión:
Vc ·1000
N=
π·D
N: velocidad de la broca en rpm.

Vc: velocidad de corte recomendada en m/mm.
D: diámetro de la broca en mm.
Ejemplo 2.1
Calcula la velocidad de la broca (de 6 mm) en rpm para el corte de un orificio de un perfil de
aluminio, utilizando una broca de acero al carbono, que corresponde a una velocidad de corte
de la taladradora de 18 m/mm.
Vc ·1000 18m mm·1000

N= = = 955 rpm
π·D π·6mm
2. El torneado es una técnica extracción de virutas, basada en el movimiento giratorio

sobre un eje longitudinal de la pieza a conformar a modo de desbaste, afinado o
roscado. Las diferentes acciones que se pueden llevar a cabo cuando se ha realizado
el mecanizado son el taladro, el refrentado, el moleteado y el tronzado de la pieza.
Cuando el proceso de mecanizado se realiza en superficies planas y perpendiculares
al eje de rotación, el trabajo del torno se denomina refrentado (figura 2.7). El mole-
teado (figura 2.8) permite grafiar sobre la superficie de las piezas cilíndricas dibujos
diseñados para darle la rugosidad y textura precisa a las mismas.
CAPÍTULO 2
La máquina herramienta tipo del torno está compuesta por las siguientes partes:
cabezal, bancada, carros, plato, contracabezal, ejes de roscado y cilindrado, sistema
de refrigeración y caja de cambios para el avance. Actualmente, existe una amplia
tipología de tornos: vertical, revólver, copiador y de control numérico, asistido con
programas de diseño CAM.

Torno con refrentado Torno con moleteado
Para poder escoger la velocidad de torneado, el cálculo es equivalente al expuesto

en el taladro.
Vc ·1000
N=
π·D
N: velocidad de pieza en rpm.

Vc: velocidad de corte recomendada en m/mm.
D: diámetro de pieza a tornear en mm.
Ejemplo 2.2
Calcula la velocidad de giro de la pieza, consistente
en un tornillo roscado, para unión de estructura de
acero (el perno es de 48 kg/mm2) en rpm, diámetro
de la pieza de 12 mm y velocidad de corte recomen-
dada de 7 m/mm, para una herramienta de acero al
carbono.
Figura 2.9
Tornillo roscado
3. El fresado, semiautomático o completamente automático –asistido con programas de

fabricación asistida por ordenador (CAM) de control numérico–, es un conjunto
de operaciones que se realizan con la máquina herramienta llamada fresadora. En
ella, la pieza que se mecaniza es desplazada de forma lineal por debajo de la herra-
mienta, que tiene un movimiento de rotación sobre su eje. Además, dependiendo del
tipo de fresadora, de ménsula o de bancada, respectivamente, es la pieza la que realiza
CAPÍTULO 2
el movimiento de pasada en profundidad, o es

la fresa (esquema del uso en la figura 2.11) la
que se mueve de forma vertical sobre la pieza.
Con la fresadora se pueden llevar a cabo
las siguientes acciones: planeado de superficie
en las caras, chavetados, ranurados, dentado de Figura 2.10
ruedas, mandrinado, taladrado (figura 2.12), es- Modelo de aluminio
triado de ejes, avellanados, roscados, tronzados torneado con programa CAM
y perfiles de formas especiales.
Los elementos que componen la fresadora de bancada horizontal son base, eje
telescópico de transmisión de avances, mesa, eje portaejes, cuerpo o bancada, caja de
cambio de velocidades y caja de avances.

Uso de fresa Taladro Cepillado
La operación de cepillado (figura 2.13) consiste en el mecanizado por corte de la

pieza, la cual se va moviendo en un recorrido alternativo debajo de la herramienta,
que a su vez se desplaza en recorridos transversales.
El limado consiste en una operación de acabado con pulido de las imperfeccio-
nes. El procedimiento se asemeja al cepillado, pero la herramienta se mueve de forma
longitudinal sobre la pieza.
En el laboratorio de análisis de una empresa dedicada a la panificación industrial, existe

un instrumento para el análisis granulométrico de los cereales que consiste en un montaje
sucesivo de tamices, alineados a lo largo un eje de acero, con desbaste en el extremo
para favorecer la fijación. El instrumento está desequilibrado en su eje, que se ha de po-
der restituir con las características del instrumento origen. Se demanda a taller la nueva
pieza, con el moleteado o grafilado del extremo del eje.
Calcula la velocidad de giro de la pieza en el torno para desbaste grafiado, si su
diámetro es de 27 mm, está fabricada con acero de resistencia 50 kg/mm2, la velocidad
de corte para el torno es de 20 m/mm y la operación se realiza con herramienta de
acero rápido.
CAPÍTULO 2
C) Conformado por unión de piezas

Las piezas que se unen lo pueden hacer por uniones de tipo desmontable y por uniones
fijas.
l Las uniones desmontables. Las uniones desmontables son realizables con elementos rosca-
dos, pasadores, lengüetas, ejes estriados y guías. Las uniones fijas lo son con remaches,
roblones y soldaduras.
En la industria alimentaria, cosmética y farmacéutica, los elementos de unión
como los tornillos, pernos, pasadores, lengüetas y roblones tienen que minimizarse,
ya que, si no son absolutamente necesarios, pueden constituir un problema estruc-
tural en la higiene y salubridad del producto final. En cualquier caso, estas piezas se
han de desmontar, limpiar y desinfectar de manera ágil y según las prescripciones
del plan de limpieza, mantenimiento y desinfección. Cabe señalar que todas las
posiciones de roscas abiertas pueden ser un foco de infección y su limpieza exige
mucho tiempo, en relación a la rotación del proceso y a la temporización del plan
de higiene y desinfección.
Los contactos entre piezas de metal con uniones desmontables, como por ejem-
plo con roscas, han de estar completamente herméticos. Dichos espacios entre meta-
les no han de poderse limpiar, dada la absoluta hermeticidad de la unión. La manera
de proceder es según juntas de bloqueo ajustadas a la forma y dimensiones y con
tuercas ciegas.
PARA SABER MÁS

La norma alemana DIN 11851, para conexiones de tubo de acero inoxi-
dable, es una de las normas que cumple con los estándares de calidad e
higiene más exigentes en el entorno europeo. Ciertas uniones de tipo racor,
tuercas ciegas, manguitos y unión doble danesa, son una garantía de es-
tanquidad y hermeticidad para las instalaciones de la industria alimentaria
y farmacéutica.
Las conexiones realizadas bajo este estándar de calidad permiten una
circulación del flujo con el mínimo de pérdidas de carga y la junta, espe-
cialmente comprimida, proporciona una continuidad sanitaria en el punto
de la singularidad de la instalación. El montaje y desmontaje de las tuberías
con manguitos roscados es muy versátil, fácil de realizar y rápido. Los elas-
tómeros empleados en juntas planas para tuercas ciegas y labial para cone-
xión macho pueden estar fabricados de los siguientes materiales: caucho de
etileno propileno dieno (EPDM), silicona y goma de nitrilo butadieno (NBR).
A continuación, se muestran dos acoplamientos desmontables realizados bajo es-

tándares de calidad aceptados en la industria alimentaria y farmacéutica (figura 2.14).
Cabe considerar que en los soportes para instalaciones de tuberías con metales diferentes
podrían existir reacciones galvánicas con agresión en el punto unión, razón por la cual
debe replantearse la forma de unión de piezas.
CAPÍTULO 2
Junta
Junta de goma
Figura 2.14
Estándares de acoplamientos para salvaguardar la higiene y salubridad del producto
l Las uniones permanentes. Las uniones también pueden ser permanentes; en tal caso, lo que
entra en contacto son dos materiales metálicos en soldadura. Cuando la soldadura se
realiza con un soplete, es obligada la protección con un gas inerte del lado contrario a
los puntos de soldadura, evitando tratamientos de acabado que liberen polvos y virutas,
como son los procesos con las molas y pulidos. El usual procedimiento de soldadura en
las instalaciones con tuberías metálicas de la industria alimentaria y farmacéutica es la
soldadura orbital automática, la cual permite una limpieza del material según especifica-
ciones del plan de higiene y desinfección.
Posteriormente se describen las técnicas habituales en la fabricación de equipos de
dichos sectores industriales, así como en las reparaciones de uso y de mantenimiento de
las instalaciones.
— Las técnicas más comunes en unión de perfiles y chapas, especialmente de acero,

son las soldaduras de arco eléctrico. La soldadura eléctrica emplea la corriente
eléctrica para calentar puntualmente la zona de soldadura entre las piezas, donde
se alcanza una temperatura por encima de la de fusión de los metales. Precisa de
una fuente de alimentación y de un transformador que aumenta la intensidad de
la corriente de forma considerable, realizando normalmente un arco voltaico o
una soldadura por resistencia.
La soldadura por arco dispone de dos salidas para realizar el contacto del cable
porta-electrodos; la masa está en una pinza sujeta en el extremo opuesto, fijada en
la mesa metálica. La varilla de material de aportación, o electrodo, es colocada en
el portaelectrodo; asimismo, debe situarse separada de la pieza a soldar.
— La soldadura de arco sumergido, soldadura SAW (Sumerged Arc Welding), es
un tipo de soldadura por arco eléctrico, muy automatizada, en la que el arco
eléctrico tiene lugar bajo una capa de fundente o flujo de capa fina de polvo.
El arco aparece entre la pieza a soldar y el electrodo. Se trata de una técnica
que minimiza las salpicaduras, los gases de extracción, se realiza a baja tem-
peratura y la escoria generada se elimina con facilidad después de haberse
soldado el material metálico. La soldadura genera una junta o cordón, de
excelentes características mecánicas, y es el lugar por donde se va moviendo
el arco; el flujo excedente retorna a la tolva de reciclado, por lo cual es una
técnica de soldadura limpia y eficiente. Además, el hecho de no visualizarse el
arco supone un menor riesgo para el soldador, que comúnmente ha de pro-
tegerse con gafas de soldar en un procedimiento y protocolo muy exigente,
únicamente apto para trabajadores debidamente capacitados.
CAPÍTULO 2
— La soldadura bajo flujo sólido se aplica en aceros al carbono, aleados, aceros re-
fractarios y aceros inoxidables, en chapas de grosores superiores a 1,5 mm y como
máximo de 16 mm en la sobreposición de las piezas. Constantemente, la fuente de
alimentación sirve al mecanismo de soldadura de un voltaje constante; la intensidad
de corriente aumenta al reducirse el arco. Existen dos tipos de curvas de tensión-co-
rriente, en función de si la fuente de alimentación es de corriente alterna o de
corriente continua. Por otro lado, existen también rectificadores de la señal o de la
onda. Cuando la señal facilitada es una onda cuadrada, el arco no percibe interrup-
ciones que afectan a la calidad de la junta de soldadura.
Los parámetros que influyen en la geometría y la forma de la junta son la inten-
sidad de corriente (entre 200 A y 700 A), el voltaje (entre 21 y 34 V), la velocidad de
formación del cordón y la tasa de depósito de la escoria. Las configuraciones de sol-
dadura pueden ser de un único hilo en corriente alterna (CA) o corriente continua
(CC), de dos hilos en disposición de tándem, transversal o semitransversal.
Los productos manufacturados por esta técnica son depósitos y calderas a presión,
intercambiadores de calor, recipientes a presión criogénicos, maquinaria de embalaje
y válvulas.
— La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) es un método de soldadura de arco eléctrico que
funciona muy bien con el acero inoxidable. El arco eléctrico se genera por la pieza me-
tálica y un electrodo de tungsteno, que no es consumible; dicho arco se encuentra en
una atmósfera protectora de gas inerte, que suele ser el argón, argón-helio o argón-hi-
drógeno. En algunos casos se aplica un metal de aportación con una varilla dentro del
arco. Las características de la soldadura TIG son cordón de soldadura limpio, soldado de
planchas de poco espesor, de unos 6 o 7 mm, no aparición de escorias, versatilidad en
la localización de los puntos de soldadura, especialmente en instalaciones de tuberías,
e inexistencia de salpicaduras. Al tratarse de un sistema semiautomático es necesario el
control de la intensidad de corriente, que en el acero inoxidable es corriente continua
con polaridad directa por el electrodo negativo (figura 2.15).
Corriente
Gas inerte
Varilla de aportación
Electrodo de tungsteno
Arco en atmósfera protectora

Pieza de metal
Figura 2.15
Baño de fusión
Soldadura TIG
— La soldadura MIG (Metal Inert Gas) corresponde a una tipología de soldadura de

arco que dispone de una protección con gas inerte; la tecnología MAG (Metal Active
Gas) emplea un gas activo. En ambos procedimientos de soldadura el arco eléctrico
CAPÍTULO 2
aparece entre la base metálica a soldar y el electrodo consumible de alambre desnudo.

En estos procedimientos el arco está protegido por una atmósfera que genera una
acción envolvente de gases inertes, como el helio y el argón, también mezclados. Los
gases que se pueden adicionar para cerrar el arco son el hidrógeno, el oxígeno o el
dióxido de carbono.
La soldadura MIG favorece los cordones a velocidad de soldadura alta y una au-
tomatización en grandes cantidades de piezas de soldadura. Dicha soldadura puede
realizarse con forma de espray, con cortocircuito y con arco de pulsos.
Los métodos de soldadura TIG, aplicados al sistema orbital, tienen la facultad
de poder desarrollarse en forma de toroide alrededor de cañerías y tuberías.
La soldadura orbital consiste en un procedimiento ágil y eficiente para realizar
soldaduras en las piezas cilíndricas que están previamente sujetas con soportes y
anclajes, sin que por ello se tenga que desestabilizar la estructura de la instala-
ción. El recorrido realizado por el arco eléctrico es circular, razón por la cual es
difícil evitar los perjuicios de la fuerza de la gravedad en el baño de fusión. La
soldadura orbital vence este inconveniente con la mayor eficacia, ya que permite
programar un descenso asumible de los puntos del baño a lo largo de la topo-
logía de la pieza; además, se ajustan los parámetros y los tiempos de soldadura
tipo TIG por pulsos. Los parámetros a coordinar en la función del proceso son
el gas, la intensidad de corriente, el recorrido de la antorcha en movimiento, la
velocidad del cordón de soldadura, la tensión de la fuente de alimentación y la
rectificación de la señal.
— La soldadura orbital favorece la aparición de un cordón de alta calidad con un sis-
tema rentable y automatizado, seguro y apto para operarios soldadores no excesiva-
mente cualificados. El tiempo de soldadura se acorta y se puede soldar en aquellos
lugares inaccesibles para la soldadura manual, minimizando los gases contaminantes
con una inapreciable existencia de óxido, que hace de este un método muy factible
para las instalaciones exteriores.
Prevención de riesgos
Los riesgos de las soldaduras por arco eléctrico son riesgos de accidente por contacto eléc-
trico, directo o indirecto a través de la carcasa de la máquina, proyecciones y quemaduras en los
ojos, explosión e incendio; riesgos de tipo higiénico por radiaciones lumínicas y ultravioletas,
inhalación de gases y humos de la soldadura y otras intoxicaciones en contacto con cloro, como
es el fosgeno.
Para evitar los contactos directos e indirectos la máquina se puede proteger con sistemas
electromecánicos (se coloca una resistencia en el bobinado primario del transformador de
soldadura, que se denomina resistencia de absorción), o protecciones electrónicas, basadas en
limitar la tensión de vacío del circuito secundario del trasformador de soldadura con el dispo-
sitivo TRIAC. Ambas protecciones regulan el nivel de tensión a la tensión de seguridad, que es
de 24 V.
La pinza ha de estar ajustada al electrodo empleado, equilibrada y correctamente anclada.
Los cables de alimentación de la acometida no han de sobrecalentarse, deben permanecer con
la clavilla aislada y los bornes de la máquina en conexión correcta. Los cables de circuito deben
estar libres de igniciones y objetos punzantes. La carcasa ha de tener conexión de puesta de
tierra y un interruptor diferencial para derivar corrientes por defecto.
CAPÍTULO 2
Investiga los diferentes metales que se pueden soldar con la técnica

de soldadura orbital, así como diferentes dispositivos y equipos en los
cuales esta tecnología es muy eficiente y apropiada.
El soldador tiene que llevar una pantalla facial con filtro adecuado para limitar la transmi-
sión de la radiación, según norma ISO 4854. Los gases se pueden redirigir con una campana
móvil.
La soldadura autógena permite la unión de dos piezas al incidir el calor de la llama de
un soplete a más de 3.000 ºC de temperatura de combustión. Los puntos de calor se unen al
fundirse el material, que en ocasiones está enriquecido con una varilla de material fundente o
desoxidante.
Entre los materiales fundentes que se emplean en la industria alimentaria y farmacéutica,
compatibles por igual con la tecnología de soldadura TIG o con la soldadura autógena, está la
varilla de aluminio puro al 99,5% mínimo, y la varilla de plata al 45 o al 50%, que es una varilla
libre de cadmio y de uso especial para los metales férreos con aleaciones de níquel o cobre.
La soldadura oxiacetilénica necesita de la pericia y de la experiencia del operario soldador.
El equipo consiste en un equipo compuesto por una botella de acetileno, una botella de oxíge-
no, tuberías conductoras de los gases que favorecen la movilidad del soplete, el propio soplete,
los equipos de protección individual y la mesa de trabajo.
El procedimiento de soldadura tiene lugar cuando se combustiona el acetileno con el
comburente que es el oxígeno. La llama óptima tiene una composición equilibrada; si las pro-
porciones del comburente son superiores al 1,3 de oxígeno, la llama es oxidante. Cuando las
proporciones son de 1,5/1 en oxígeno y acetileno, la temperatura del inicio y del interior de la
llama en el soplete es de 3.100 ºC dentro del dardo de la llama.
Las normas generales para la seguridad de la soldadura autógena tienen como finalidad
evitar el riesgo de incendio y de explosión, salvaguardar al trabajador de quemaduras por sal-
picaduras del metal incandescente, de proyecciones de partículas de las piezas a soldar, proteger
ante la exposición a humos y gases de la soldadura y frenar los atrapamientos con las botellas.
Estas normas son:
1. La prohibición de las tareas de soldadura y de corte en lugares de trabajo donde exista

almacén de sustancias inflamables y combustibles.
2. Asegurar la no existencia de gases en los recipientes donde haya habido contenidos de
sustancias explosivas e inflamables.
3. Evitar las chispas del soplete sobre el lugar de trabajo, botellas, mangueras y líquidos
inflamables.
4. No emplear el oxígeno en la limpieza de tuberías y ventilar el lugar de trabajo, al ser este
el principal comburente.
5. Mantener correctamente engrasados los grifos y los manorreductores de las botellas de
oxígeno.
6. Cerrar la válvula de la botella de oxígeno, en caso de incendio, o emplear un extintor
de polvo o nieve carbónica, comprobando con posterioridad que dicha botella no se
recaliente por ella misma.
7. Identificar siempre las botellas; si no se utilizan, se tienen que retornar al proveedor.
CAPÍTULO 2
8. Adecuar el equipo a la presión del gas a utilizar.

9. Colocar las botellas de acetileno llenas en posición vertical, como mínimo 12 horas an-
tes de ser utilizadas. Si permanecen en posición horizontal, la válvula no puede colocarse
por debajo de 50 cm del suelo.
10. La colocación de las botellas de oxígeno y de acetileno debe cumplimentar las posicio-
nes opuestas de las mismas.
11. Permitir que las botellas no tengan objetos a su alrededor y considerar que han de dis-
tanciarse de la zona de trabajo de 5 a 10 m.
12. Los grifos atascados no se han de manipular, sino que se han de retornar al proveedor.
13. Purgar el grifo de la botella de oxígeno antes de colocar el manorreductor; se procede
abriendo un cuarto de vuelta y cerrando rápidamente.
14. Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; a posteriori,
garantizar la inexistencia de fugas con agua jabonosa, pero sin llamas. Reparar las fugas
rápidamente.
15. Abrir poco a poco el grifo de la botella, para evitar quemar el reductor de presión.
16. Evitar consumir por completo las botellas, para evitar la entrada de aire y la sobrepresión
interna.
17. Cerrar las válvulas de las botellas tras cada sesión de trabajo; descargar el manorreductor,
las mangueras y el soplete.
18. Sujetar la llave de cierre a la botella en servicio y cerrarla en caso de incendio; puede
atarse al manorreductor.
19. No desmontar los grifos en caso de averías, que se deben solucionar por el suministra-
dor.
20. No realizar sustituciones de juntas de fibra por otras de cuero o de goma.
21. En el supuesto de que se hiele el manorreductor de la botella, se ha de utilizar baños de
agua caliente para descongelarlo.
22. Mantener las mangueras correctamente ancladas con las tuercas de empalme. La cone-
xión correcta corresponde a las rojas, de menor diámetro; las mangueras de oxígeno y
las de acetileno son de color negro.
23. Las mangueras no deben entrar en contacto con superficies calientes, ni deben caer
objetos ni chispas por encima de ellas. Su trayecto ha de ser lineal, sin nudos ni pasos de
objetos por encima, como pueden ser los vehículos.Tienen que estar libres de cualquier
tipo de fugas.
24. Si existe un retorno por accidente de la flama, se ha de comprobar su estado correcto.
25. El manejo del soplete ha de ser con mucho cuidado, sin que reciba golpes, con el debido
protocolo de encendido y apagado. Su reparación es exclusiva del personal autorizado
para tal caso.
26. Ha de evitarse el retorno de la llama y la exposición a la radiación, por lo cual se em-
plearán los filtros oportunos según las normas ISO 4007 e ISO 4854 (ver capítulo 5).
2.2.2. Conformación de plásticos y elastómeros

Las técnicas comúnmente empleadas en el conformado de piezas de plástico son la extrusión,
el bufado, la inyección, el espumado, el conformado al vacío, la compresión y el calandrado. De
hecho, excepto las técnicas de extrusión y calandrado, el resto de las técnicas utiliza moldes con
el objeto de dar forma a la pieza.
CAPÍTULO 2
Realiza un mapa conceptual de las medidas de seguridad, tales como equipos de protección
individual (EPI) y equipos de protección colectiva. El trabajador es un operario soldador que
emplea la soldadura autógena y un operario que procede con soldadura con arco eléctrico.
A) Extrusión
El procedimiento de extrusión se utiliza especialmente en los materiales termoplásticos. En

esencia, se procede de forma similar al moldeo por inyección, con la salvedad de que la pieza
comienza a tener forma en el sistema de troquel de extrusión, en lugar de en el molde. Ini-
cialmente, el plástico se introduce en forma de polvo o granulado dentro de una tolva, la cual
está dispuesta con una cámara longitudinal con calefacción y con un tornillo sinfín. El plástico
fundido se presiona hacia el extremo posterior de la cámara, por lo que se extrae a presión en
el troquel de preforma. La estructura de la pieza viene dada por la configuración transversal
del troquel. Seguidamente, el plástico se coloca en la cinta transportadora y es enfriado por
corriente de aire frío o por inmersión en agua. El resultado son piezas en forma de perfiles de
tubo, varillas, láminas, films o hilos.
Figura 2.16
Esquema de extrusión
B) Bufado
La particularidad de las piezas conformadas con este procedimiento es que utilizan sistemas
horizontales y verticales de extrusión, que derivan en moldes de preformas donde se vierte el
material en estado viscoso y caliente; a continuación se ejerce presión sobre las láminas de las
paredes y se extraen los bordes que rezuman de la configuración original.
C) Inyección
La inyección del plástico se aplica del mismo modo que en la extrusión: el material en for-
mulación granulada se vierte inicialmente en una tolva; a posteriori es derivado hacia la tobera
de inyección, para posteriormente ser calentado. Un movimiento axial de rotación del tornillo
sinfín, así como la impulsión de un émbolo, dan la forma a la pieza.
CAPÍTULO 2
D) Termoconformado
Es una técnica de conformado de los termoplásticos en la que se aplica aire a presión. Las
láminas son delgadas y adaptables a la forma. Están sometidas a un calentamiento y a una de-
presión que facilita el despegue de la pieza final.
E) Calandrado
Las láminas maleables se hacen pasar por un tren de rodillos laminadores y receptores, que
van perfilando el hilado del material dúctil. Para evitar la adherencia del plástico en los rodillos
y dar coloraciones específicas, se añaden aditivos y colorantes.
F) Prensado
Es normal su empleo en materiales de tipo termoestable. Dicho material se aplica en
forma de polvo o de gránulo, con adición de una carga, en la parte inferior de un mol-
de. Con posterioridad, se prensa y se calienta, de manera que el material fluido ocupa las
oquedades de forma continua. Finalmente, la pieza adquiere su estado sólido y se procede
a la extracción.
Busca diferentes objetos y piezas de uso habitual en los equipos y maquinarias de la in-
dustria objeto de estudio. Catalógalas según los diferentes ítems y realiza una prueba de
reconocimiento visual con los elementos aportados en el aula y algunos sugeridos por el
profesor.
CUADRO 2.1
Ficha de catalogación de equipos y maquinaria
Número del elemento:
Descripción del objeto: color, forma, Tipo de plástico. Si se requiere, fórmula del
conformado, utilidad específica polímero
Color: Simbología:
Forma (dibujar un croquis de la Características:

pieza):
Conformado: Termoestable Termoplástico
Uso específico: Propiedades fisicoquímicas y mecánicas
CAPÍTULO 2
2.3. Máquinas, mecanismos y transmisión del movimiento

2.3.1. Grupos mecánicos de las máquinas
Una máquina es un conjunto de elementos, de tipo sólido rígido, que están en contacto y realizan
un movimiento relativo. Los elementos transmiten movimientos y los esfuerzos se realizan entre
ellos. Los elementos y sistemas de la máquina pueden ser electromecánicos, electrónicos, sistemas de
regulación y control, térmicos, neumáticos, hidráulicos, mecánicos, soportes, carcasas, aislamientos,
sistema de alimentación, lubricación, frenado, refrigeración, estanquidad, acoplamientos, etc.
En este capítulo se consideran las características cinéticas y mecánicas de las máquinas. Sin
embargo, para tener una idea del conjunto íntegro de los elementos, se muestra un esquema de
la máquina genérica.
Sistema motor Sistema de transmisión Sistema receptor
Sistema de sujeción
MÁQUINA Figura 2.17

La máquina en conjunto
Entenderemos el movimiento de la máquina como una concatenación de mecanismos pla-

nos en las tres dimensiones del espacio. Los movimientos de las máquinas pueden ser:
l Movimiento de rotación alrededor de un eje y entre dos elementos contiguos.

l Movimiento de traslación rectilíneo.
l Movimiento helicoidal, en el cual existe una rotación y una traslación a la vez.
l Movimiento esférico, en el que aparece una rotación alrededor de un punto de un ele-
mento, respecto a otro elemento.
Cada máquina está compuesta por diferentes elementos, también denominados eslabones.
Los movimientos básicos de los eslabones corresponden a la traslación de un bloque prismático,
conocido como par prismático, al giro de una barra o par de rotación, y a la traslación de una
barra en forma de tornillo o par helicoidal (figura 2.18).
Figura 2.18
Par prismático, par de rotación y par helicoidal
CAPÍTULO 2
Los mecanismos están compuestos por un par cinemático o ele-

mental, en el cual los elementos están permanentemente en contac-
to y contiguos, generándose un movimiento relativo entre ellos. En
el mecanismo existe un cierre de junta que limita el movimiento.
La diferencia existente entre una estructura y un mecanismo
deriva en los grados de libertad que definen la movilidad. Cada esla-
bón o elemento del mecanismo en el espacio dispone de seis grados
de libertad; tan pronto como se limite el movimiento en el plano,
el mecanismo pasa a tener tres grados de libertad; dichos grados de
libertad corresponden al giro en el plano y las coordenadas en un Figura 2.19
punto del eslabón. Cadenas con un
Las cadenas sencillas de un grado de libertad son la corredera y grado de libertad
la manivela (figura 2.19).
Determina los elementos o eslabones y los pa-

res, fuerzas y momentos existentes en el meca-
nismo del actuador electromecánico con ejes
accionados por husillo y por correa dentada
de la figura 2.20. Figura 2.20
Actuador
electromecánico
2.3.2. Movimientos de transmisión por correas

Se explican a continuación las generalidades y la resolución de problemas.
A) Generalidades de las transmisiones por correas

La transmisión por correas es un tipo de transmisión del movimiento por contacto indirec-
to, en la cual intervienen elementos flexibles (las correas) que unen los órganos de transmisión
(las poleas).
La transmisión por correas también es conocida como transmisión por poleas, concepto
este diferente a los movimientos de los polipastos.
La facultad que permite la transmisión de movimiento por correas es la de comunicar un
movimiento circular desde el eje de la rueda de polea motriz hasta el eje de la rueda de la propia
polea conducida, situada a una cierta distancia. Además, en esta transmisión del movimiento la
potencia de la transmisión no ha de ser elevada.
Las correas son los elementos flexibles de accionamiento del sistema. Están fabricados con
diversos materiales como cuero, nailon, caucho u otros materiales sintéticos con material textil:
las correas transmiten indirectamente el movimiento al permanecer alrededor de la polea de
forma continua y cerrada. Normalmente, los movimientos de rotación del eje se efectúan en
ejes paralelos.
En cuanto a la forma de las correas, estas pueden ser planas, trapeciales, redondas o trape-
zoidales. Con el objeto de mejorar el agarre y evitar variaciones en la relación de transmisión,
las correas pueden colocarse con forma de dientes en las poleas dentadas.
CAPÍTULO 2
Las poleas, elementos circulares que se mueven en torno a un eje central, están movidas
por los órganos de accionamiento de las correas. Los componentes de las poleas son dos discos
exteriores de igual diámetro y uno interior de menor diámetro en relación a los anteriores. Los
materiales de fabricación en la industria química, farmacéutica y alimentaria son combinados
de acero estampado, aleaciones ligeras y recubrimientos de plástico, e incluso polímeros única-
mente, en el supuesto de realizarse transmisiones a baja potencia.
A menudo, las poleas se unen a elementos de árboles de transmisión en un movimiento
motriz, que se transmiten a poleas que están en otros árboles de transmisión conducidos. En
cualquiera de los casos de distribución de árboles, ejes y poleas, tiene que considerarse la fuerza
a transmitir desde la polea motriz o conductora hasta la polea conducida, la velocidad lineal de
la correa, las dimensiones, materiales y tensiones de las correas, así como la distribución relativa
de poleas y ejes.
Un parámetro importante en la colocación y elección de la polea correcta es la resistencia a
la tracción de la correa, que depende de la relación entre el esfuerzo a transmitir y la fuerza de
rozamiento, de manera que este esfuerzo ha de ser menor a la fuerza de rozamiento (valor que
también depende del material, de las dimensiones, de la tensión y de la resistencia de la correa).
Existen diferentes cálculos a realizar en los sistemas de transmisión por poleas:
1. Cálculo de la potencia a transmitir a partir de una determinada potencia y a la inversa.

2. Cálculo de la relación de transmisión según los diámetros de las poleas y a las velocida-
des angulares, tanto en transmisiones simples como en dobles.
3. Estimación del sentido de giro de los ejes.
B) Resolución de problemas en la transmisión por correas

El óptimo rendimiento de las transmisiones por correas depende del plan ordinario de
revisiones y de su correcto mantenimiento. Existen diferentes factores para decidir la susti-
tución de una correa, desde su vida útil, el nivel de tensión, la alineación, el plan de mante-
nimiento en el equipo concreto y el lugar de trabajo donde se encuentra dicho equipo. Sin
embargo, el mantenimiento de primer nivel para las correas se realizaría con una revisión
quincenal de tipo visual y de la acústica en las transmisiones principales. La completa inspec-
ción, con parada de las máquinas y equipos, tendría que llevarse a cabo en un periodo entre
los tres y los seis meses.
Las incorrecciones en la funcionalidad de las correas pueden tener diferentes causas, desde
la rotura, llegado el final de su vida útil, hasta la selección incorrecta del diseño del sistema.
También son causa del mal funcionamiento del sistema de correas la aparición de resistencias
de carga por desequilibrios o por residuos adheridos en las mismas.
El mantenimiento correctivo por fallos en la transmisión se realiza en aquellos supuestos
en que la falta de rendimiento de las correas es ocasionada por causas al margen de su vida
útil. Subsanar las incorrecciones de las transmisiones es fundamental para minimizar los costes
generados por la parada de funcionamiento del sistema. De este modo, se evitan también los
elevados costes energéticos. Con frecuencia, en los mantenimientos preventivos y predictivos
se detecta un uso poco habitual de las transmisiones al repetirse fallos tempranos y tener que
recurrir a medidas de mantenimiento no programadas; el equipo experimenta sustituciones
poco habituales, impactos sonoros y vibración, así como sobrecalentamientos por resistencia a
la tracción y esfuerzos de choque.
CAPÍTULO 2
Las poleas pueden tener una alineación incorrecta,

debido a que los ejes entre la polea motriz y la polea
conducida no están dispuestos paralelamente; esta causa
es conocida como desalineación angular. Si bien la dis-
posición de los ejes de las poleas puede permanecer pa-
ralela, los fallos pueden existir en la sujeción y en la
unión de los discos de las poleas con los mismos ejes; en
tal caso, el defecto de la perpendicularidad del plano de
la polea con sus ejes respectivos se conoce como desali-
neación paralela. Finalmente, puede acaecer una inade-
cuación en el montaje del sistema (figura 2.21).
Existen dispositivos de alineación por láser, aptos
para los tipos de correas trapezoidales, correas síncronas
de alta precisión, así como para todo tipo de poleas no
magnéticas. Dichos instrumentos no se han de aplicar
en lugares de trabajo con atmósferas explosivas, ni con
campos magnéticos importantes. Se procede haciendo Figura 2.21
incidir el rayo láser en los receptores y detectando la Desalineación angular
proyección en los mismos; la correcta alineación del sis- y desalineación paralela
tema se visualiza al desaparecen el rayo en las ranuras de
los receptores.
Un factor importante en el buen funcionamiento de la transmisión es la tensión de la correa.
Para ello, se emplea un instrumento denominado tensímetro, normalmente de tipo sónico. El
principio de funcionamiento de un tensímetro sónico se basa en la frecuencia normal de oscila-
ción de la correa, expresada en una gráfica como curva de oscilación. Las variables a introducir en
el aparato son la relación peso/unidad, la longitud del ramal y la anchura de la correa. El ensayo
con el tensímetro sónico facilita un valor de curva característica de tensión normal, expresada
como presión de las ondas sonoras de la correa por fracciones de tiempo en milisegundos. Al ob-
servar la fórmula siguiente de registros del tensímetro y apreciarse valores ligeramente superiores
a los de la tensión normal de la correa, se procede al recalibrado de la tensión.
T = 4 · S2 · M · W · f2 · 10–9
Siendo:
T: tensión del ramal de la correa (N).

S: longitud del ramal (mm).
M: peso/unidad de la correa (g/m/mm).
F: frecuencia normal de la correa (Hz).
W: ancho de la correa (mm).
A continuación se indica el procedimiento de instalación de correas trapeciales:
1. Desconectar y bloquear el sistema, retirando el resguardo de protección, para evitar po-

sibles atrapamientos y golpes al trabajador. Desatornillar la sujeción de pernos del motor,
cuyo eje se va moviendo lentamente hasta conseguir la desunión de la correa; proceder
a su extracción sin forzarla.
2. Retirar las correas y detectar desgastes o roturas. Seleccionar la correa correcta.
CAPÍTULO 2
3. Limpiar correas y poleas con disolvente no volátil. Dejar las correas libres de desgastes,
rozaduras y restos de disolvente, y completar la limpieza con el secado previo a su reu-
tilización en la transmisión.
4. Comprobar los desgastes con galgas para poleas; en el caso de que la holgura sea superior
a 0,4 mm se ha de proceder al cambio de polea y a su posterior alineación, lubricado y
rectificado de los componentes de los ejes y rodamientos.
5. No mezclar correas antiguas con juegos nuevos, dado el diferente nivel de tensión entre
las correas usadas y los nuevos juegos instalados.
6. Reajustar la distancia entre los ejes y hacer girar manualmente, y a pocas revoluciones,
las poleas, rectificando los valores de tensión con el tensímetro. Redefinir el efecto de
caída de la correa en los ramales más largos durante la prueba de servicio.
7. Fijar las sujeciones de pernos del motor, que ha de revolucionar según el par de giro
establecido en el diseño del equipo. Recolocar el resguardo de protección.
8. Comprobar el buen funcionamiento en el periodo de prueba de servicio. El rodaje de
las correas se reajusta a lo largo de 24 horas.
9. Determinar vibraciones y ruidos inusuales en el arranque del sistema, previa revisión de
los rodamientos y del motor, en parada de la máquina.
2.3.3. Movimientos de transmisión por engranajes

A continuación, se explican todos los conceptos relacionados con los engranajes.
A) Engranajes: transmisiones rígidas y clasificación
Las ruedas dentadas son transmisiones mecánicas rígidas que permiten comunicar la potencia
entre los diferentes sistemas mecánicos en contacto. Es usual que las ruedas de contacto estén
dispuestas con sus ejes paralelos.
En las ruedas de contacto, una de ellas ejerce de cilindro motriz, que transmite la potencia
por contacto de fricción a la rueda conducida. Con el objeto de evitar el deslizamiento entre las
ruedas de contacto se disponen los engranajes en ejes paralelos, perpendiculares o en cruz en el
espacio, dando lugar a movimientos rotativos y a transmisiones de movimiento rotativolineal.
Los cilindros se clasifican según la posición relativa entre los ejes de entrada y de salida. Los
ejes pueden ser cilíndricos, cónicos e hiperbólicos; los ejes también pueden ser paralelos, se cortan
o se cruzan en el espacio. La clasificación que atiende a la inclinación de los dientes, en relación
a las generatrices de los axoides, distingue entre los engranajes rectos, oblicuos o helicoidales. En
relación a la orientación de los dientes, respecto a la generación de los axoides, la clasificación
diferencia entre los dientes externos y los internos. Finalmente, según sea el número de filas de
los dientes y su disposición, se distinguen los engranajes simples, dobles o de tipo Herringbone.
Los trenes de engranajes constituyen cadenas cinemáticas de pares de engranajes, enlazados
por ejes de entrada y de salida paralelos, perpendiculares o recurrentes. Dicha disposición de las
ruedas de transmisión se lleva a término cuando, ya sea debido a una elevada relación de transmi-
sión o a distancias grandes entre los ejes de engranajes con ruedas, es imposible una transmisión
directa del movimiento de las ruedas simples con dimensiones normalizadas. Asimismo, puede
darse la circunstancia de que la relación de transmisión sea un cociente de enorme magnitud o de
un valor numérico irracional. Finalmente, si se pretende conservar un determinado sentido
de giro, el tren de transmisiones es una solución siempre viable (figura 2.22).
CAPÍTULO 2
Z2 Z3
ω entrada ω salida
Z1 Z4
Figura 2.22
Caja con tren de transmisiones
B) Parámetros de los engranajes
Para poder expresar los parámetros básicos de los engranajes, se parte de la norma UNE que
concierne a la configuración de las ruedas dentadas.
1. Número de dientes Z.
2. Piñón: la menor de las ruedas dentadas de la transmisión.
3. Corona o rueda: la mayor de las ruedas dentadas.
4. Módulo m: relación entre el diámetro primitivo de la rueda y el número de dientes.
Este valor está normalizado e índica del tamaño de los dientes. El módulo también es
el diámetro de una circunferencia con longitud del valor del paso. Dos ruedas dentadas
han de engranar con el mismo módulo.
2·r
m=
Z
5. Paso circular o primitivo p: longitud del arco desde un punto de un diente a otro punto
homólogo de diente adyacente. Para que engranen correctamente dos ruedas dentadas
deben tener el mismo paso. El radio primitivo corresponde a la circunferencia de paso,
mientras que el radio de referencia, relacionado con la circunferencia que determina las
dimensiones del diente, define la circunferencia de referencia.
2·π·r
p= p=e+s
Z
6. El ancho de la cara o altura de flanco b corresponde a la anchura de diente, medida en

la dirección axial; es el grosor del engranaje.
7. La suma del ancho entre dientes e y del espesor s equivale al paso; la anchura del diente y
su espesor son características de los dientes, así como las que se expresan a continuación:
h1: cabeza del diente, equivalente a la altura adendum: 1 m.

h2: pie de diente, equivalente a altura dedendum: 1,25 m.
h: altura de diente, equivalente a la suma de la cabeza del diente y el pie del diente: 2,25 m.
b: longitud del diente: 10 m.
CAPÍTULO 2
Las características del engranaje que se muestra en la figura 2.23 son paso circular
p =15 mm; número de dientes z =20; ángulo de contacto sexagesimal para combi-
nación de ruedas piñón y corona: 25º (sexagesimales); diámetro del eje D = 6 mm;
porcentaje de giro de un diente: 3%.
La rueda motora en la figura 2.24, corresponde al piñón de la transmisión
por engranajes de Z1 = 7 dientes, mientras que la rueda conducida o corona
es la anterior rueda con Z2 = 20 dientes. Se muestra la línea de contacto de la
transmisión en color rojo. Dicha transmisión constituirá un sistema reductor,
dado que la velocidad angular o velocidad de giro de la rueda motora es mayor
que las revoluciones de la corona, en cuyo eje se transmite un mayor momen-
to de giro. El resultado de la transmisión se traduce en una mayor potencia y
fuerza de giro.
Las ruedas que definen el engranaje directo se expresan en la figura 2.25.
Determina las diferencias de nomenclatura según las normas AGMA, DIN-ISO y UNE de las
principales características de los engranajes.

Ejemplo de parámetros Sistema de ruedas Parámetros del engranaje
del engranaje dentadas piñón-corona
PARA SABER MÁS

Los valores normalizados en los módulos de engranaje, según la norma UNE
18001, corresponden a los expresados en el cuadro 2.2.
CUADRO 2.2
Valores de módulo de engranaje según la norma UNE
Módulos normalizados m
1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8

10 12 16 20 25 32 40 50
CAPÍTULO 2
C) Montaje y dimensión de los engranajes

Existen dos formas de engranar las ruedas W
dentadas: la disposición a cero y la disposición
en V. En la disposición a cero las circunferencias
primitiva y de referencia coinciden a lo largo del
funcionamiento de la transmisión. Por el contra-
rio, el montaje en V diferencia entre la circunfe- Figura 2.26
rencia primitiva y la circunferencia de referencia Medición del módulo del engranaje
durante el funcionamiento del engranaje, no sien-
do dichas circunferencias tangentes.
Los montajes de los engranajes con las ruedas talladas a cero o en V pueden tener diferentes
combinaciones. Se considera en todos los montajes que la holgura de la circunferencia sea cero
para la fase de prediseño de los dientes.Véase el cuadro 2.3.
CUADRO 2.3
Valores de módulo de engranaje según la norma UNE
Suma de dientes
Montaje de Número de dientes Número de dientes
Ruedas talladas de ruedas 1 y 2:
engranajes rueda 1 (Z1) rueda 2 (Z2)
Z1 + Z2
A cero A cero Z1 ≥ 14 Z2 ≥ 14
A cero En V Z1 < 14 Z2 > 14 Z1 + Z2 ≥ 28
En V Z1 en V; Z2 a cero Z1 < 14 Z2 > 14 Z1 + Z2 ≥ 28
Z1 en V; Z2 a cero Z1 < 14 Z2 > 14 Z1 + Z2 < 28
Z1 en V; Z2 en V Z1 < 14 Z2 < 14
Muchas son las ocasiones en las que un engranaje está averiado y sus características técnicas
no quedan reflejadas en los manuales de la máquina, ni en el propio engranaje, pudiendo incluso
haber errores en su parametrización. En este supuesto, es preciso verificar las dimensiones de los
engranajes. Según se muestra en la figura 2.26, el pie de rey realiza una medición de tres o más
dientes para obtener la longitud de la tangente base. A partir de este parámetro se puede obtener
el módulo del engranaje.
D) Averías en los engranajes

Uno de los problemas más usuales en los engranajes radica en la el giro del engranaje nor-
malizado, anormal y excéntrico de la rueda dentada, debido al doblado de su eje. Los métodos
de diagnosis de averías determinan las vibraciones normales de las ruedas con módulos nor-
malizados. Con el objeto de realizar los espectros de la vibración normal de cada engranaje, se
emplean sensores denominados acelerómetros, de rango de frecuencias apropiado para cada tipo
(los sensores son instrumentos de medida de la velocidad o de la aceleración).
CAPÍTULO 2
El parámetro del espectro de vibraciones se realiza para diferentes etapas de la transmisión:

en el ensamblaje de inicio, a un giro de la corona, a dos y a tres giros completos. En el espectro
se detectan desequilibrios, desalineaciones, holguras, picos inusuales, armónicos de las frecuen-
cias de engranaje, bandas laterales de los primeros y segundos armónicos de la frecuencia de
engranaje, condición de los reductores y lubricación del reductor y del rodamiento.
Cada engranaje normalizado tiene una frecuencia propia, que corresponde al producto del
número de dientes por la velocidad de giro en rpm Existen unas frecuencias que equidistan de
las frecuencias de engranaje, llamadas las bandas laterales, y que son indicadoras del mal funcio-
namiento del giro del piñón y de la rueda. A su vez, el mal funcionamiento de la transmisión de
las ruedas dentadas indica frecuencias naturales del engranaje. Así pues, los aumentos considera-
bles de la amplitud de los ciclos en coronas y piñones son un grave problema, que puede derivar
en la aparición de armónicos, frecuencias de resonancia y rotura del sistema de transmisión.
Otro deterioro considerable, también frecuente, es el desgaste del diámetro primitivo de la
rueda. Cuando en un diente se percibe el desgaste, la frecuencia propia del engranaje se expresa
en picos en el espectro normal de frecuencia y en sus armónicos. Asimismo, las variaciones en
la fuerza de rozamiento dan lugar a frecuencias naturales del engranaje, que testan la anomalía
de la rueda dentada.
Otro defecto usual corresponde a la sobrecarga en el eje del engranaje, afectando a una
mayor frecuencia propia y de sus armónicos.
Las formas de engranaje de un sistema piñón-corona se pueden calcular en las fases de en-
samblaje. El método recurre al máximo común divisor del número de dientes de la rueda del
piñón y de la corona. Por ejemplo, en un sistema piñón-corona de Zp = 9 y Zc = 21, el máximo
común divisor corresponde a 3.
2.3.4. Elementos de transmisión combinados

En los sistemas de transporte interno y manutención existen montajes de diferentes cuerpos
de transmisión combinados para el accionamiento de cintas transportadoras. Un montaje usual
consiste en el accionamiento de motores eléctricos, con una velocidad de giro de unas 3.000
rpm, que transmite la fuerza motriz de giro a un cuerpo de acoplamiento elástico, como por
ejemplo del tipo Samiflex. Del acoplamiento se deriva un sistema reductor de velocidad con
engranajes, en cuyo eje de salida se acoplan los rodillos, de unos 25 cm, que dan movimiento a
la cinta de transporte.
En ocasiones, las reductoras cilíndricas de ejes rectos tienen que complementarse con un
par de ruedas dentadas que ajustan la velocidad de la cinta. Este sistema básico puede tener di-
ferentes dispositivos que aumenten la precisión de la velocidad de giro y que proporcionen un
momento de giro o par nominal ajustado a las cargas de la cinta. El mercado ofrece reductores
planetarios con par nominal entre los 9 y los 2.000 Nm, y reductores cicloidales de entre 27 y
14.000 Nm. Los acoplamientos también pueden ser se tipo Oldham, disco y fuelle, con ajuste
de las desviaciones angulares y pares nominales entre 0,1 y 70 Nm.
Actualmente, los rodillos pueden disponer de características diferenciales que posicionan la
cinta con un par de giro que corresponde al par motor. Los mototambores accionan las cintas
de transporte de cargas unitarias de manera más eficiente que la empleada con un sistema de
reductores combinado, que dispone de un motor eléctrico tradicional. En el cuerpo interno
del mototambor se emplean materiales de engranaje de tipo polimérico o de acero; los motores
pueden ser síncronos o asíncronos, de entre 8 y 22 cm de diámetro, con potencias inferiores a
CAPÍTULO 2
los 3 kW, par nominal entre 3 y 60 Nm, fuerzas de tracciones entre 31 N y 500 N y dimen-
siones alrededor de los 300 y 1.600 mm de longitud. Son la solución para minimizar los costes
de mantenimiento en transportadores de carga ligera, de alta frecuencia de conmutación y de
banda de dinámica elevada.
Rodillo Rodillo
Moto
Acoplamiento
Engranaje reductor
Figura 2.27
Elementos de transmisión Cinta transportadora
combinados
2.3.5. Lubricación de ejes
Dadas dos superficies en contacto con un material lubricante entre ellas, se entiende por con-
cepto de lubricación la resistencia al esfuerzo cortante de los flujos laminares del material lu-
bricante, existente entre dichas superficies. Cabe considerar que dichos flujos laminares tienen
que experimentar una velocidad relativa.
Existen tres modos de engrase: perfecto, imperfecto y seco.
l En el engrase perfecto, el coeficiente de rozamiento viscoso entre las superficies del

contacto de la junta de lubricación es bajo.
l En el contacto imperfecto, el lubricante no permite en su totalidad la extensión de una
capa homogénea entre las superficies de contacto.
l Sin embargo, en el engrase seco la capa de lubricante entre las superficies en contacto
desaparece y el rozamiento equivale al de un contacto de par en seco.
La untuosidad de un lubricante es la facultad que tiene un lubricante para mantener la in-

terfase sólido-líquido en engrase perfecto y dependerá de la tensión superficial del lubricante.
Cada lubricante tiene una curva de funcionamiento que depende tanto de la energía o calor
producido por rozamiento, como de la energía que se evacua en forma de sistema de refrigera-
ción del material lubricante. La energía gastada en el par lubricado por el rozamiento es función
de factores tales como carga, presión del lubricante en la junta y velocidad nominal.
El engrase perfecto es una operación que merece el cumplimiento de los siguientes requisitos:
1. La utilización de cada tipo de lubricante para cada máquina y mecanismo de forma específica.
2. La necesidad de reponer el aceite según las instrucciones de uso de la máquina, ya sea en
la frecuencia o en la cantidad indicada.
3. El empleo de lubricantes de calidad.
4. Las correcciones de las averías a tiempo, por sobrecalentamiento de los elementos.
CAPÍTULO 2
Los tipos de engrase más comunes son:
l Con engrasadores.
l Por anillo y cámara de grasa.
l Por baño de lubricante.
l Por bomba de aceite.
l Por nube de aceite.
Aquellos mayormente empleados en los trenes de transmisiones son los engrases por ani-
llo, por baño de aceite y por bomba de engranajes. El engrase por anillo, propio de árboles de
transmisión pesados, dispone de un anillo o cojinete que gira a la par con el árbol de trans-
misión y que está parcialmente sumergido en un depósito de aceite. El engrase con baño de
aceite es propio de cajas de velocidades de máquinas herramientas, en forma de caja cerrada,
donde se lleva a cabo la transmisión de engrase continuo. El engrase por bomba de aceite
consiste en un cárter o depósito lleno de lubricante que alberga el mecanismo de transmi-
sión; el aceite va impregnando los elementos móviles y por medio de un sistema cerrado se
recoge y se revierte por bombeo, previamente filtrado, hacia las tuberías de aspiración y otros
canales de engrase.
Resumen
■ Se expone la utilidad de los elementos de las máquinas y equipos, sujetos a sus diná-
micas y cinéticas frecuentes.
■ Se presentan las diferentes técnicas de conformado para los dos grupos de materiales,
usualmente presentes en los procesos industriales, tales como los metales y los polímeros.
■ Asimismo, dichas piezas y componentes, una vez conformados, deben unirse de forma
móvil, fija o permanente, y tienen que estar sometidos a diferentes transmisiones del
movimiento, atendiendo a las prescripciones exigidas en su diseño, en cuanto a senti-
dos y direcciones del movimiento, velocidad de giro, velocidad lineal, fuerza, trabajo
y potencia de que se trate.
■ Se diferencia entre las trasmisiones por correas y poleas, que facilitan el movimiento
relativo entre ejes a grandes distancias, y las transmisiones rígidas en ruedas de con-
tacto, las cuales permiten transmisiones de mayor momento de giro y fuerza, para
cilindros cuyos ejes permanecen a poca distancia.
■ Las cajas de cambio, las cajas de trasmisiones, los elementos combinados y las fun-
ciones de engrase y lubricación de ejes favorecen el correcto funcionamiento de las
máquinas en cualquiera de los diferentes movimientos y pares que se generen: prismá-
tico, de rotación o helicoidal.
■ Finalmente, el correcto uso de los mecanismos y de sus piezas singulares, puestas en
funcionamiento en el lugar de trabajo, requiere del mantenimiento preventivo, predic-
tivo y correctivo, exigido según las normas de seguridad de las máquinas y las normas
de higiene industrial, expuestas en los manuales de uso, en las instrucciones de trabajo
y en la reglamentación específica en prevención de riesgos laborales.
CAPÍTULO 2
1. La técnica de conformado de piezas de metal por torneado...:
a) Corresponde a una de las técnicas de conformado por deformación y por
corte del material.
b) A diferencia del fresado, puede originar el taladrado de una pieza.
c) No permite el taladrado, ya que es una acción únicamente viable con un
taladro.
d) Permite el moleteado de la superficie a tornear.
2. En la industria farmacéutica...:
a) Todas las uniones fijas tienen que realizarse siempre por soldadura, con un
cordón de soldadura no sujeto a deterioros del material por la materia del
proceso.
b) Se procede con juntas de bloqueo adaptadas a las dimensiones del punto
de unión, así como con tuercas ciegas en las uniones móviles.
c) La incorrecta unión de piezas puede generar reacciones de deterioro gal-
vánico, invalidando las condiciones higiénicas y de salubridad del pro-
ducto del proceso.
d) Todas las respuestas anteriores son incorrectas.
3. En relación con la técnica de sinterización en los metales, se puede afirmar que:
a) Es equivalente a la técnica de pulvimetalurgia, en la que se somete el ma-
terial en polvo a elevadas presiones dentro de un molde de conformado.
b) Permite hacer piezas de alta precisión y libre de oquedades y deformacio-
nes internas del material.
c) La fase de sinterización precisa de elevadas temperaturas que han de estar
por encima del punto de fusión del metal a conformar.
d) Cualquier tipo de accionamiento de prensa puede generar la forma por
compresión en este sistema de conformado.
4. La soldadura orbital...:
a) Es una tipología de soldadura autógena, en la cual dos piezas están unidas
al incidir el calor de la llama de un soplete a más de 3.000 ºC de tempera-
tura de combustión y en ocasiones favorecida con una varilla de material
fundente o desoxidante.
b) Corresponde a la soldadura MIG (Metal Inert Gas) de arco eléctrico, que
dispone de una protección con gas inerte y emplea un gas activo.
c) Corresponde a la soldadura de arco eléctrico SAW (Sumerged Arc Wel-
ding), muy automatizada, en la que el arco eléctrico tiene lugar bajo una
capa de fundente o flujo de capa fina de polvo.
d) Corresponde a un tipo de soldadura de arco TIG (Tungsten Inert Gas), que
funciona muy bien con el acero inoxidable y en aplicación alrededor de
tuberías que conducen el producto del proceso.
CAPÍTULO 2
5. En la ejecución de una soldadura por arco se han de considerar como medidas de

seguridad:
a) El hecho de evitar las chispas del soplete empleado para tal propósito, así
como el alejar botellas, mangueras y líquidos inflamables.
b) Las acciones descritas en el punto anterior, juntamente con la evitación
del retorno de la llama y la exposición a la radiación.
c) Las opciones a) y b) son incorrectas.
d) El soldador tiene que llevar una pantalla facial con filtro adecuado para
limitar la transmisión de la radiación, según norma ISO 4854.
6. La técnica de sinterización aplicada a los plásticos...:
a) Es equivalente al prensado en polvo de plásticos termoestables, razón por
la cual se permite el reciclaje de dichos materiales.
b) Es una técnica propia de la fabricación de laminados plásticos, espumas
elastómeras e hilaturas de tejidos poliméricos, según termoplásticos.
c) Es una técnica equivalente al conformado por extrusión en polímeros ter-
moestables.
7. En relación con la disposición de los dos cilindros de las transmisiones rígidas por
engranajes es cierto que:
a) Permite una transmisión del momento de giro en ruedas con ejes paralelos
a grandes distancias entre la rueda motora y la conducida.
b) Determina la clasificación de los engranajes, según la dirección de los
ejes de las ruedas en: ejes paralelos, perpendiculares, que se cruzan en el
espacio y en forma de rueda-cremallera.
c) Transmite idéntico sentido de giro a las ruedas con ejes paralelos.
d) Las respuestas anteriores son correctas.
8. Las correas...:
a) Pueden combinarse con una caja de trasmisiones en un tren de laminado.
b) Accionan un sistema combinado con mototambores.
c) Permiten la transmisión del momento de giro a grandes distancias entre la
rueda motriz y la conducida.
d) Tienen que estar correctamente tensionadas y debe comprobarse este pa-
rámetro, la tensión de la correa, con el tensímetro.
9. La operación de engrase de los ejes de transmisión...:
a) No tiene que utilizar un tipo específico de lubricante para cada meca-
nismo.
b) Es una acción rutinaria del operario que ejerce el mantenimiento de pri-
mer nivel en la maquinaria, razón por la cual no debe importar el uso del
aceite de engrase según las instrucciones de uso.
c) Evita que se sobrecalienten los elementos de la trasmisión, si su empleo se
realiza según instrucciones de uso de los aceites de la máquina.
CAPÍTULO 2
10. Los deterioros que sufren las ruedas de los engranajes se visualizan con...:
a) El desgaste y rotura de las correas.
b) El desgaste del diámetro primitivo de la rueda, en una observación diaria
e in situ de su funcionamiento.
c) Diferentes test de la frecuencia natural y de los armónicos, relacionados
con la velocidad de giro de las ruedas.
d) Los test que expresan a través de las frecuencias normales de giro el des-
gaste del diámetro primitivo de la rueda y la sobrecarga diferida a los ejes
de transmisión.
SOLUCIONES:
1. a b c d 5. a b c d
2. a b c d 6. a b c d 9. a b c d
3. a b c d 7. a b c d 10. a b c d
4. a b c d 8. a b c d
CAPÍTULO 2
Parte II
INSTALACIONES Y MÁQUINAS
3
Instalaciones y máquinas
hidráulicas
Objetivos
3 Identificar la estructura y componentes que configuran las instalacio-
nes hidráulicas.
3 Analizar los planos y las especificaciones técnicas relativas a las insta-
laciones hidráulicas.
3 Clasificar por su tipología y su función los distintos elementos que
constituyen las instalaciones hidráulicas.
3 Describir las distintas áreas de aplicación de las instalaciones hidráuli-
cas en los procesos industriales.
las instalaciones hidráulicas.
3 Detallar las medidas de prevención y seguridad de las máquinas.
80 PARTE II. INSTALACIONES Y MÁQUINAS
Mapa conceptual
Hidroestática
AGUA
Fundamentos teóricos:
HIDRÁULICA FLUIDO
mecánica de fluidos
ACEITE
Hidrodinámica
OLEOHIDRÁULICA
Velocidad
Volumen
FUERZA
Caudal Regulación
CIRCULACIÓN
GANANCIA Potencia Bomba

DE FUERZA: CARGA
DIÁMETRO Trabajo
CONDUCCCIÓN
PRENSA Movimiento
HIDRÁULICA
PÉRDIDA Lineal Rotativo

SUPERFICIE
DE CARGA
REGULACIÓN PRESIÓN Elementos de trabajo
ÉMBOLO Cilindro Motor hidráulico
VÁLVULAS ELEMENTOS DE TRANSPORTE Actuadores
CIRCUITO HIDRÁULICO
CAPÍTULO 3
INSTALACIONES Y MÁQUINAS HIDRÁULICAS 81
Glosario
Actuador. Elemento final de control o elemento de trabajo en un sistema de regulación

y control de variables de un proceso.
Cavitación. Fenómeno que tiene lugar en los líquidos sujetos a altas velocidades dentro
de un conducto; consiste en la formación de cavidades o burbujas en depresión en los
puntos del circuito donde la presión desciende a valores muy bajos, equivalentes a los de
la tensión de vapor del líquido.
Golpe de ariete. Efecto de choque producido en una conducción por una súbita dismi-
nución en la velocidad del fluido y una consecuente sobrepresión en el circuito.
Instalación hidráulica. Sistema de maquinaria y equipos comandados por la presión de
los fluidos, que responde al diagrama de bloques secuencial de: motor eléctrico o térmico,
bomba, elementos de transporte, dispositivos de regulación y control y elementos de trabajo.
Régimen laminar. Circulación ideal de las partículas de un líquido que transcurre por
una tubería recta, con movimiento en trayectorias rectas y paralelas, a baja velocidad y
mínimo rozamiento.
Régimen turbulento. Circulación de las partículas de un líquido por una conducción,
con cambios bruscos de las trayectorias en la dirección del movimiento y en la sección,
resultado de las velocidades elevadas. Las consecuencias de la aparición de régimen tur-
bulento son el elevado rozamiento, el calentamiento del fluido, el aumento de la presión
de trabajo y las pérdidas de potencia hidráulica.
Transductor. Dispositivo que recibe energía de un tipo (eléctrica, mecánica, acústica,
etc.) y la convierte en otro tipo de energía de características diferentes a la recibida.
Viscosidad. Es la resistencia interna de un fluido a las deformaciones graduales, produ-
cidas tanto por tensiones tangenciales como por tensiones cortantes.
El trabajo realizado por la acción de un fluido a presión es esencial en multitud de las ramas de
la industria. Existen muchas máquinas que están accionadas por circuitos de fluido a presión
sobre actuadores que son capaces de trasmitir una potencia o un movimiento controlado. La
ventaja que ofrecen los sistemas hidráulicos frente a otros equipos mecánicos, eléctricos o neu-
máticos es que el fluido tiene una elevada rigidez y al mismo tiempo la suficiente flexibilidad
como para poder adaptarse a los actuadores de empuje. Además, la forma en que es transmitida
la presión, a través del fluido, le permite un movimiento regulado por las características estruc-
turales del propio circuito, pudiendo adaptar la potencia máxima en el empuje con el mínimo
volumen y masa de fluido.
3.1. Fundamentos de la hidráulica

La hidráulica se basa en los principios de la mecánica de fluidos, en la hidrostática y en la hi-
drodinámica.
CAPÍTULO 3
En la hidráulica, y específicamente en la oleohidráulica industrial, se define la presión

como la fuerza ejercida sobre una unidad de superficie. Este reparto de la fuerza en relación
a la superficie puede expresarse en diferentes unidades, tales como kp/cm2 o pascales (Pa)
(1 Pa = 1 N/m2).
3.1.1. Ley de Pascal

Una aplicación típica de la transmisión de la potencia a tra-
vés de la presión ejercida en un fluido confinado es la ley de
Pascal: la presión aplicada a un fluido confinado se transmite
íntegramente en todas las direcciones y ejerce fuerzas igua-
les sobre áreas iguales, actuando estas fuerzas normalmente
sobre las paredes de un recipiente.
Por el principio de la ley de Pascal se puede entender
el hecho de que una botella completamente llena de un
líquido y cerrada con un tapón pueda romperse al trans-
mitirse por igual la presión en sus paredes, pues el líquido Figura 3.1
es incompresible y la presión ejercida desde el tapón en Prensa hidráulica
el cuello de la botella se ejerce también en el conjunto
de la botella.
El primer ingenio basado en la ley de Pascal es la prensa hidráulica. Durante la Revolución
industrial, el ingeniero en mecánica Joseph Bramah relacionó la ley de Pascal con la ley de la
palanca, de manera que pensó la forma en que, aplicando un pequeña fuerza sobre un área pe-
queña, se podría transmitir una fuerza proporcionalmente mayor y con ella levantar una carga
también mayor (figura 3.1).
En dos cilindros de diferente diámetro que están unidos entre sí por una conducción, si al
cilindro de menor diámetro se le aplica una fuerza F1 sobre una sección menor, la presión es
transmitida de forma equivalente hacia todas las direcciones. Luego la presión del émbolo de
menor diámetro p1 es equivalente a la de mayor diámetro p2. Sin embargo, el desplazamiento
del émbolo de menor diámetro tiene que ser superior al del émbolo de diámetro superior, de
forma que en la prensa real es preciso disponer de un depósito auxiliar, con el objeto de realizar
el desplazamiento del émbolo de mayor diámetro en varias acciones de embolada de la carrera
de la fuerza inicio. Los volúmenes de fluido del émbolo menor han de ser equivalentes a los
volúmenes que llegan al émbolo mayor (figura 3.2).
F F F F F F F FF F F F
p1 =pp1 2=p1p2= p2 p1 =p1 1=;p1 p1=2; =1p2; 2=p2 2= 2 1 = 1 2= 1 2= 2
S1 S1 S1 S2 S2 S2 S1 SS 1 2 S1S 2 S 2
Actividad resuelta 3.1
Calcular la carga a levantar en una prensa hidráulica si el émbolo al cual se le aplica la

fuerza de inicio de 10 kp tiene una sección de 1 cm2 y la sección del émbolo mayor es 10
veces la del cilindro pequeño.
CAPÍTULO 3
p1 = p2
F1 F2 10kp F2 10kp·10 cm2
p1 = p2 = ; 2
= 2
; F2 = = 100kp
S1 S2 1 cm 10 cm 2 1 cm2
F1 F2 10kp F2 10kp·10 cm
Con= ; principio
= de funcionamiento,
;F = = 100kp
S1 este
S2 1 cm2 10 cm2 2 1 cm2de un gato hidráulico o de una prensa hidráulica,
se quiere calcular la fuerza de carga transmitida en una prensa hidráulica de 200 cm2 de
salida, para igual empuje de inicio.
SOLUCIÓN: 2.000 kp.
3.1.2. Ley de continuidad
La ley de la continuidad en fluidos incompresibles, con densidad constante, enuncia que si por
una conducción con secciones diferentes fluye un líquido de forma continua, los caudales son
iguales y las velocidades y las secciones son inversamente proporcionales.
VV SS · ·l l
QQ1 1== 1 1== 1 1 1 1==SS1 1· ·vv1 1 QQ1 1==QQ2 2; ; SS1 1· ·vv1 1==SS2 2· ·vv2 2
tt tt
Siendo:
Q1: caudal en la sección circular de la tu- V1 V2

bería mayor (m3/s).
V1: volumen de líquido que circula en la
sección de tubería mayor (m3).
S1: sección de tubería mayor (m2).
S2: sección de tubería menor (m2). S1 S2 S3
v1: velocidad de la tubería mayor (m/s). Figura 3.2
v2: velocidad de la tubería menor (m/s). Ley de continuidad
3.1.3. Teorema de Bernouilli

El teorema de Bernouilli explica la energía hidráulica y la potencia hidráulica. Por la ley de la
conservación de la energía se puede decir que el trabajo efectuado por una fuerza resultante al
actuar sobre un sistema equivale al cambio de energía cinética del mismo. Si se considera un
tramo de conducción por la que circula un líquido de una cota inferior a una cota superior,
se puede establecer que la suma de energía estática o potencial, de energía hidrostática debida
a la presión y de energía cinética o hidrodinámica en ambos tramos de la tubería, es igual para
cada zona.
1 1
mgh1 + p1S1l1 + mv12 = mgh2 + p2S2l 2 + mv 22
2 2
Al considerar que el volumen en la zona 1 y en la 2 es igual, y que la masa equivale al pro-

ducto de la densidad por el volumen, la ecuación queda como:
CAPÍTULO 3
1 1
V1 = V2 ; S1·l1 = S2 ·l 2 ; m = d ·V dVgh1 + p1S1l1 + dVv12 = dVgh2 + p2S2l 2 + dVv 22
2 2
Si se divide entre el volumen:
1 1
dgh1 + p1 + dv12 = dgh2 + p2 + dv 22
2 2
En una tubería horizontal:
1 1
p1 + dv12 = p2 + dv 22
2 2
Aplicando la ley de la continuidad se obtiene la expresión:
2 ( p1 – p2 )
v1 = S 2
d (S12 – S22 )
La oleohidráulica considera despreciables los diferenciales de energía potencial, dado que los
automatismos no se diseñan con cambios importantes de desniveles y cotas. Asimismo, se considera
despreciable la variación de energía cinética por las pequeñas masas en movimiento en los conductos
estrechos. En conclusión, el fluir del aceite es fundamentalmente debido a la propia presión.
En ocasiones es importante conocer el caudal real que es transportado por una conducción;
para ello es preciso coger un sector de la tubería y colocar en una singularidad de la misma,
con estrangulamiento, dos manómetros que puedan realizar los registros de presión antes y
después de la singularidad. También es preciso conocer la densidad del aceite.
Supongamos que las lecturas de presión manométrica en los dos tramos son 30 kp/cm2
en el tramo de tubería de φ = 10 mm y 16 kp/cm2 en el tramo de φ = 5 mm. La densidad del
aceite es de 0,9 kg/l. ¿Cuál sería el caudal real?
SOLUCIÓN:
Las unidades en el Sistema Internacional para la presión, considerando la aceleración de
la gravedad g = 9,8 m/s2, son:
kp m 1 cm2
p1 = 30 2
· 9,8 2 · –4 2 = 294 · 10 4 N m2
cm s 10 m
kp m 1 cm2
p2 = 16 · 9,8 · = 156,8 · 10 4 N m2
cm2 s2 10 –4 m2
Las superficies transversales de los sectores de tubería corresponden a:
2
⎛φ⎞ π π
( )
2
S1 = π ⎜ 1 ⎟ = · φ12 = · 10 · 10 –3m = 7,854·10 –5m2
⎝ 2⎠ 4 4
2
⎛φ ⎞ π π
( )
2
S2 = π ⎜ 2 ⎟ = · φ22 = · 10 · 10 –3m = 3,927·10 –5m2
⎝ 2⎠ 4 4
CAPÍTULO 3
kg 1.000 l
d = 0,9 · = 900kg m3
l 1m3
v 1 = S2
2( p1 – p2 )
= 3,927·10 –5m2 =
(
2 294 · 10 4 N m2 –156,8 · 10 –5 N m2 )
(
d S12 – S22 ) 900kg m 3
((7,854 · 10 m ) – (3,927 · 10 m ) )
–5 2
2
–5 2
2
v1 = D2
2( p1 – p2 )
= 5·10 –3m2 =
(
2 294 · 10 4 N m2 –156,8 · 10 –5 N m2 )
(
d D –D 2
1
2
2 ) ((
900kg m3 10 · 10 –3mm – 5 · 10 –3 ) (
2
m) )
2
2( p1 – p2 ) 2( 294 –156,8) · 10 4
v1 = D2 = 5·10 –3m2 = = 31,88m s
(
d D12 – D22 ) ( )
9 · 102 102 – 52 · 10 –6
El caudal real en este caso sería de 2,5 l/s.
3.1.4. Transmisión de la potencia hidráulica

La fuente de potencia del sistema hidráulico es realizada por un motor, ya sea eléctrico o tér-
mico, que acciona una bomba. Dado que la potencia es el trabajo en el tiempo, la potencia en
la bomba se calcula como la relación de la energía de presión en el tiempo. El transporte del
aceite constituye un sistema hidrodinámico en el que la potencia se explica con la expresión:
p ·Q
P=
η
Siendo:
P: potencia (W).
p: presión (N/m2).
Q: caudal (m3/s).
η: rendimiento (valores entre 0,75 y 0,95).
La presión que ejerce la bomba depende de la forma en que el aceite entra en este elemento
de aspiración e impulsión de la potencia hidráulica. Así pues, cuando el depósito del aceite se sitúa
por un nivel de cota por encima de la entrada de la bomba, existe una presión positiva que fuerza
el aceite hacia la bomba; por el contrario, si la cota de nivel de la bomba es superior a la del nivel
del depósito de aceite, es preciso una aspiración y el vacío de 0,09 kp · m/cm2, en la elevación del
aceite, hasta la entrada de la bomba (la presión de impulsión es realizada por la presión atmosférica).
3.1.5. Viscosidad
El movimiento a través de una conducción de un fluido viscoso no es igual en todos los puntos de la
tubería. La distribución de la velocidad en las paredes de la tubería es menor por la fuerza de resistencia
que se ejerce en ellas; el vector de velocidad máxima del fluido se representa en el centro de la conduc-
CAPÍTULO 3
ción y la velocidad disminuye hasta anularse justamente en las paredes. La representación de un fluido
viscoso, en régimen laminar, corresponde a una distribución de forma parabólica (figura 3.3).
La ley de Poiseuille relaciona, de forma directa, el caudal de salida en un fluido viscoso, que
pasa por una tubería, con el diferencial de presión en dos puntos de la conducción y la inversa
de la resistencia hidráulica.
πR 4
Q=
8µL
( p1 – p2 )
Siendo:
p1 – p2: diferencial de presión entre los extremos

del tubo (Pa).
R: radio del tubo (m).
L: longitud del tubo (m). Figura 3.3
μ: viscosidad del fluido (N · s/m2). Vector de velocidad máxima
en fluido viscoso
3.1.6. Pérdidas de carga

La fluencia del líquido depende del desequilibrio de fuerzas que generan el movimiento. En un
fluido que circula por una tubería de sección transversal constante, la presión será menor en el
punto aguas abajo que en otro punto a contracorriente. Para poder hacer frente al rozamiento
en las paredes de la conducción es preciso un diferencial de presiones o una caída de presión.
En el diseño de los circuitos hidráulicos se tiene que añadir la presión necesaria para sub-
sanar las pérdidas de carga y hacer mover la masa del fluido viscoso, el aceite, el cual presenta
la oposición de la fuerza de rozamiento. Los diseños hidráulicos equilibrados reducen a límites
despreciables las pérdidas de carga. Por consiguiente, en el cálculo de la potencia hidráulica del
elemento motriz, la bomba, se deben añadir las pérdidas de carga estimadas en el circuito.
L v2
Δh = ψ · ·
D 2· g
Donde:
∆h: pérdida de carga en altura de columna de líquido.

L: longitud del tubo.
D: diámetro del tubo.
V: velocidad de la circulación del líquido.
g: aceleración de la gravedad.
Ψ: coeficiente de rozamiento (depende de si es en régimen laminar o turbulento; es un
factor estimado por el número de Reynolds y la rugosidad).
Por lo tanto, el cálculo de la potencia hidráulica se incrementa con el valor de presión,

debido a las pérdidas de carga de:
v · L · d ·Q
Δp = 0,069 ·
D4
∆p: pérdida de carga (kp/cm2).
L: longitud del tubo (m).
CAPÍTULO 3
D: diámetro del tubo (cm).

ν: viscosidad cinemática (Stokes).
d: densidad (kg/l).
Q: caudal (l/min).
3.1.7. Resistencia hidráulica

Se entiende como resistencia hidráulica la oposición a la circulación del líquido ejercida en cada uno
de los componentes del circuito hidráulico y equivale a las pérdidas de carga en relación al caudal.
v · L · d Δp
R = 0,069 · =
D4 Q
Siendo:
R: resistencia hidráulica [(kp/cm2)/(l/min)].

L: longitud del tubo (m).
D: diámetro del tubo (cm).
ν: viscosidad cinemática (stokes).
d: densidad (kg/l).
Para realizar el correcto diseño de un conducto en un circuito hidráulico se requiere deter-

minar los siguientes parámetros: caudal que atraviesa la tubería, potencia absorbida por el
elemento motriz al 80% del rendimiento, pérdidas de carga y resistencia hidráulica.
Para la estimación se estima una conducción de un diámetro interior de 0,63 cm, en un
tramo de 2 m, a una velocidad de 2 m/s, una presión de 40 kp/cm2 y una densidad del acei-
te de 0,9 g/l con viscosidad de 0,3 stokes. Averiguar si los valores de resistencia hidráulica
son aceptables para estas condiciones de trabajo.
SOLUCIÓN:
π π
Q =v ·S =v · · D 2 = 2 m s · · 0,00632 = 6,23 · 10 –5 m3 s
4 4
6,23 · 10 –5m3 60 1000 l

Q= · · = 3,74 l min
1s 1min 1m3
p · Q 3922669Pa · 6,23 ·10 –5 m3 s

P= = = 305, 47 W = 0, 42 CV
η 0,8
v ·L ·d ·Q 0,3 stokes·2 m·0,9 kg l·3,747 l min

Δp = 0,069· = 0,069· = 0,88kp cm2
D4 0,634
Un valor aceptable sería de 0,08 Ur.
CAPÍTULO 3
3.2. Válvulas. Elementos de distribución y de regulación
Los elementos que gobiernan los sistemas hidráulicos se denominan válvulas. En ellas la presión
del fluido está regulada; se bloquea el paso del fluido y se redirige hacia los elementos de trabajo,
que son los actuadores.
La representación de las válvulas se realiza a través de la simbología especificada en la norma
ISO 1219-1:2012, relativa a sistemas de potencia de fluidos y componentes, símbolos gráficos
y diagramas de circuitos.
Existe una equivalencia en la simbología de los circuitos neumáticos e hidráulicos: los ór-
ganos internos de las válvulas tienen varias posiciones de mando (dos, tres o más posiciones) y
cada una de las posiciones está representada por un recuadrado.
Asimismo, el paralelismo con respecto a la neumática, en la grafía se visualiza en las vías de
paso del fluido, conducciones internas estas que están expresadas con flechas dibujadas en el in-
terior de los recuadros. Las letras mayúsculas del inicio del abecedario, A, B, C…, se refieren a las
vías o conducciones de trabajo (también denominadas con numeraciones pares: 2, 4…); las letras
mayúsculas R, S, T…, corresponden a las conducciones de escape (también denominadas con
numeraciones impares: 3,5…). Los conductos de presión se simbolizan con X (equivale a 1).
La diferencia constructiva esencial entre las válvulas neumáticas y las hidráulicas es que en
estas se necesita un depósito receptor y de retorno del aceite, el cual es representado con el
símbolo de tanque o depósito en la vía de escape.
Las válvulas pueden ser distribuidoras, y entre ellas se pueden distinguir válvulas rotativas,
axiales, piloto, electroválvulas y antirretorno.
También la clasificación permite distinguir las válvulas reguladoras de caudal: estrangulado-
ras, temporizadoras y de parada-marcha.
Finalmente, la clasificación genérica de válvulas finaliza con las válvulas reguladoras de pre-
sión: válvulas de seguridad, de derivación y productoras de presión.
Las válvulas distribuidoras dirigen el paso del aceite en el gobierno de los órganos de trabajo.Tam-
bién pueden redirigir el flujo a otras válvulas dentro del circuito hidráulico, de manera que la válvula de
menor tamaño dirige los cambios de posiciones de las otras válvulas mayores, que precisan de un nivel
concreto de presión para cambiar el estado de cierre o apertura; esta válvula será la válvula pilotada.
Las válvulas de caudal o de estrangulación consisten en elementos de gobierno del circuito
hidráulico, capaces de modificar la velocidad de los órganos actuadores con la variación del
caudal de alimentación. El estrangulamiento de la apertura de paso del fluido es proporcional
a la velocidad del flujo deseado: las válvulas son reguladoras de caudal fijo o de caudal variable.
CUADRO 3.1
Denominación, símbolo y descripción de los distintos tipos de válvulas
Denominación de la válvula Descripción
y símbolo
Válvula distribuidora 4/3 Válvulas distribuidoras: válvula de 4/3 vías, accionamiento hi-
A B
dráulico, posición central a descarga, centrada por muelle.
Estas distribuidoras 4/3, 4/2 y 5/2 gobiernan cilindros de doble
efecto. La posición intermedia se emplea para varias posibilidades
X1 P T X2 de comando o para el accionamiento de motores hidráulicos. En la
posición intermedia puede darse un bloqueo o el movimiento del
órgano de trabajo.
[.../...]
CAPÍTULO 3
CUADRO 3.1 (CONT.)

En el circuito se tiene que definir el parámetro de resistencia hidráulica,
que hace referencia al borde de apertura completamente abierto y a las fugas
internas al correspondiente borde de apertura (R (bar · min2/l2)).
Válvula de inversión rotativa Son válvulas de dirección rotatorias u orbitales, destinadas al con-
y axial trol de vehículos que tienen una dirección hidrostática.
Está compuesta por una válvula giratoria de tipo proporcional, una
L R
válvula que controla la bomba y una bomba de dosificación. El control
proporcional permite, en el actuador de la válvula, la apertura con un
momento de giro y un sentido de giro concreto. Existe un émbolo girato-
rio, que tiene diferentes niveles radiales, regulados por los flancos de la
válvula de control proporcional; la posición central de la válvula cerrada
P E T se consigue con un juego de resortes (las aperturas son hacia la bomba,
hacia el depósito, hacia los émbolos).
Se ajustan los parámetros de par de giro externo (N · m), volúmenes
de expulsión de aceite (cm3) y resistencia hidráulica (bar · min2/l2).
Válvula distribuidora Válvulas de bloqueo (válvulas antirretorno y selectores de circui-
de bloqueo, antirretorno to): selector de circuito (función OR).
B
A1 A2
Válvula distribuidora La válvula distribuidora antirretorno consiste en un cono de cierre

antirretorno que es presionado por un muelle contra el asiento que cierra la válvula. Al
A2 B2
activarse el accionamiento hidráulico, el cono de cierre realiza la apertura
con una presión de consigna (> 6 Mpa, 60 bar), permitiendo el flujo del
fluido. El máximo de presión de trabajo dobla la presión nominal, que es
de 12 MPa. Los acoplamientos del circuito están dispuestos con boquillas
A1 B1 que limitan las fugas de aceite.
Válvula reductora Las válvulas reguladoras de caudal fijo permiten que la sección
de caudal fijo transversal al paso del fluido sea una constante.
En el estrangulamiento, la reducción de la sección origina una
resistencia hidráulica de oposición y aparece una pérdida de carga
o caída de presión; en el estrangulamiento se reduce el volumen del
fluido.
El empleo de esta válvula es la modificación de la velocidad del
órgano de gobierno en el caso de que la presión se mantenga bastan-
te invariable. La válvula limitadora de presión se complementa con
una válvula reguladora.
Válvula reguladora de caudal Válvulas reguladoras de caudal: regulador de flujo unidireccio-
con antirretorno nal y ajustable.
B Estas válvulas permiten la regulación del fluido en un sentido y
obstruyen el flujo en el otro sentido.
El aceite circula de A hacia B y la válvula antirretorno no permite
que el fluido se dirija hacia la salida y lo desvía hacia el estrangula-
A
miento, formado por un regulador por un tornillo.
[.../...]
CAPÍTULO 3
CUADRO 3.1 (CONT.)

Cuando el flujo se dirige en el sentido del fluido contrario, de B
hacia A, la presión es capaz de desactivar la extensión del muelle del
antirretorno y el fluido se dirige hacia las aperturas de la válvula, en
lugar de hacerlo hacia el orificio de estrangulamiento.
Las válvulas reguladoras de caudal, que constan de una válvula
antirretorno en paralelo a una válvula estranguladora, son utilizadas
en la regulación de la velocidad de desplazamiento del órgano de
trabajo.
Los diferentes valores de resistencia hidráulica se pueden consig-
nar con el mando giratorio de la válvula de estrangulamiento.
Válvula reguladora Las válvulas reguladoras de presión son elementos de gobierno que
de presión acondicionan la presión de la instalación al proporcionar una presión
constante de trabajo. La regulación se lleva a término cuando la presión
P
de trabajo es inferior a la presión de la instalación.
Esta válvula limita la presión de trabajo a un valor máximo ad-
misible y es un dispositivo de protección de sobrecargas de presión
en el circuito.
Un muelle regulable comprime el obturador contra el asiento y
T cierra el flujo; ante una presión de consigna se supera la reacción del
muelle y el fluido se deriva hacia la descarga del aceite.
Es conocida también como válvula de seguridad y se coloca in-
mediatamente después de la bomba.
Las válvulas reguladoras pueden ser de dos vías, con la desven-
taja de no poderse regular por una presión mayor a otra más baja y
precisar de una válvula limitadora adicional, para evitar los golpes
de ariete.
3.3. Actuadores: lineales y rotativos
En el sistema hidráulico, los órganos de traba-

jo son los actuadores. Los elementos de tra-
bajo con movimientos lineales se denominan
cilindros o pistones; los actuadores con movi-
miento rotativo son los motores.
El trabajo realizado por un cilindro hi-
dráulico resulta de transformar la presión del
fluido en un movimiento rectilíneo. Si el tra-
bajo se realiza tras la presión activa del fluido, Figura 3.4
en un único impulso, y se recupera la posi- Cilindro de simple efecto
ción de inicio por un resorte u otra acción
exterior, se trata de un actuador de cilindro
de simple efecto (figura 3.4).
El caudal de un fluido es el producto de la velocidad del fluido por la sección transversal.
En el caso de un cilindro, la velocidad de desplazamiento del vástago corresponde al cociente
entre el caudal de aceite y la sección de la cabeza del émbolo.
CAPÍTULO 3
Q
v=
S
Donde:
v: velocidad de desplazamiento del vástago

(m/s).
Q: caudal del fluido (l/min).
S: sección del émbolo (cm2).
La fuerza de empuje que ejerce el cilindro

de simple efecto depende de la presión que se
Figura 3.5
aplica en el sentido de avance de la carrera, a la Cilindro de doble efecto
cual se le restan las pérdidas de la fuerza del ro-
zamiento y la fuerza de oposición del muelle.
F = S · p – Fm – FR
Siendo:
F: fuerza que ejerce el cilindro (kp).

S: superficie del émbolo (cm2).
p: presión de empuje de la cabeza del émbolo (kp/cm2)
Fm: fuerza del muelle (kp).
FR: fuerza de rozamiento (kp).
Los cilindros de simple efecto son empleados en levantamiento de cargas, expulsiones, su-
jeciones y trabajos de compresión.
El cilindro que ejerce el movimiento rectilíneo alternativo en el sentido de avance y de retro-
ceso es el cilindro de doble efecto. Al penetrar el aceite en la cámara anterior, a la vez que el fluido
es evacuado en su cámara posterior, el émbolo efectúa su carrera positiva; una vez se invierte la
entrada del aceite, la carrera del émbolo es de retorno y este retrocede hacia la posición de inicio.
En el cilindro de doble efecto, la fuerza de avance se calcula de forma equivalente al ci-
lindro de simple efecto, a excepción de la fuerza que se resta del resorte, que en este supuesto
es inexistente. Por el contrario, el cálculo de la fuerza de retorno del vástago es menor a la del
avance de la carrera del émbolo, ya que el valor de la sección transversal equivale a la sección de
la corona circular, o lo que es equivalente, a la diferencia entre la sección transversal del émbolo
y del vástago (figura 3.5).
Con el fin de reducir los choques e impactos en los finales de carrera, algunos de los ci-
lindros de doble efecto llevan incorporados, en los límites del desplazamiento, unos elementos
amortiguadores de estrangulamiento, los cuales hacen aumentar las fuerzas de fricción viscosa.
Fa =FSa ·=pS–· FpR– FR Fr =Fpr ·=(Sp –· (SS0 –) –S0F)R– FR
Donde:
Fa: fuerza de avance (kp).

Fr: fuerza de retroceso (kp).
S: superficie del émbolo (cm2).
S0: superficie del vástago (cm2).
p: presión de empuje de la cabeza del émbolo (kp/cm2).
FR: fuerza de rozamiento (kp).
CAPÍTULO 3
Se estima calcular la velocidad de desplazamiento de un cilindro que está accionado por una
bomba con un caudal de 4 l/min, en una carrera de 50 cm, si el diámetro interior del cilindro
es de 2” y el diámetro del vástago de 1”.
SOLUCIÓN:
Para resolver este ejercicio se tiene que considerar que el aceite fluye por el cilindro como
si fuera una tubería, por ello es preciso basarse en la ley de la continuidad de los fluidos.
La velocidad en el avance corresponde a:
2
⎛D ⎞ π π π
Sa = π ⎜ 1 ⎟ = · D12 = · ( 2") = · ( 5,08 cm) = 20,164 cm2 = 20,164 · 10 –4 m2
2 2
⎝ 2⎠ 4 4 4
Q 4 l min 4 l min · 1m3 1000 l · 1min 60 s

va = = –4 2
= = 0,033 m s
S 5,067 · 10 m 20,164 · 10 –4 m2
La velocidad en el retroceso corresponde a:
⎛ ⎛ D ⎞ 2 ⎛ D ⎞ 2⎞ π
⎝ ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ ⎠ 4
( π
4
) (
Sr = π ⎜ ⎜ 1 ⎟ – ⎜ 2 ⎟ ⎟ = · D12 – D22 = · ( 5,08 cm) – ( 2,54 cm)
2 2
)
Q 4 l min 4 l min · 1m3 1000 l · 1min 60 s
va = = –4 2
= = 0,044 m s
S 15,2012 · 10 m 15,2012 · 10 –4 m2
A partir de los datos de la actividad resuelta 3.4, determina

el tiempo que se tardaría enrealizar la carrera de avance si
se dobla el caudal de la bomba.
CUADRO 3.2
Actuadores lineales
Denominación del
Descripción
actuador y símbolo
Cilindro de efecto En el cilindro de simple efecto el émbolo se somete a la presión del fluido
simple y realiza la fuerza en un sentido, ya que el aceite se introduce en la cámara del
émbolo y ejerce presión contra su superficie. El émbolo avanza hasta la posi-
ción final delantera, siendo la carrera de retroceso efectuada por un muelle,
por el peso propio del vástago o por una carga externa.
Cilindro de doble efecto En el cilindro de doble efecto es posible someter alternativamente

presión en las dos caras del émbolo para realizar esfuerzos en ambos
sentidos. Con diferentes superficies en la cara del émbolo y en la corona
del vástago se obtienen diferentes fuerzas y velocidades en las carreras
de avance y de retroceso.
CAPÍTULO 3
Los actuadores rotativos son motores hidráulicos, que convierten la energía hidráulica en
energía mecánica, de forma inversa a las bombas. Los actuadores rotativos entregan en el eje de
salida un par motor. La bomba es la que dirige el fluido a presión hasta el actuador rotativo, que
actúa sobre la carga con un momento de giro. Al igual que las tipologías constructivas de las
bombas, los motores hidráulicos pueden ser de engranajes, de paletas y de pistones.
La sencillez, economía, versatilidad y el pequeño tamaño de los motores de engranaje ha-
cen de esta tipología de motor una de las más empleadas. Se acoplan fácilmente en el sistema
hidráulico y permiten el giro en ambos sentidos, sin que el volumen de la cámara sea variado.
Se clasifican en engranajes internos y externos.
Los motores de paletas también son frecuentes en la oleo-hidráulica. La fuerza centrífuga es
la que permite que las paletas sean desplazadas por las ranuras de un rodete.
Los motores de pistones se emplean habitualmente, ya que a igual potencia que los motores
eléctricos hacen entrega de un mayor par externo. Se clasifican en motores de cilindrada fija
y variable, así como en pistones radiales y axiales, siendo estos últimos los más frecuentes en el
accionamiento de carros y mesas.
CUADRO 3.3
Actuadores rotativos
Denominación del
Descripción
actuador y símbolo
Motor hidráulico Motor hidráulico con volumen desplazado/absorbido constante en

ambos sentidos de giro.
Los parámetros a ajustar en el dispositivo son par externo (N · m),
desplaza miento (l), fricción (N · m · s/rad), momento de inercia (kg/m2) y
fugas (l / (min · bar).
Actuador rotativo El movimiento de semigiro se controla de forma alternativa ejerciendo

presión en la entrada, de forma que las posiciones finales pueden accionar
otras válvulas o interruptores.
Los parámetros de ajuste del dispositivo son par extermo (N · m), án-
gulo de posición de inicio (deg), máximo ángulo de rotación (deg), despla-
zamiento (l), fricción (N · m · s/rad) y momento de inercia (kg/m2).
3.4. Elementos de alimentación
Los elementos de alimentación están formados por elementos de potencia y otros elementos
auxiliares, tales como filtros y separadores, intercambiadores de calor, acumuladores de energía
y grupos motrices.
Los elementos de potencia corresponden a las bombas hidráulicas, que impulsan el caudal
hidráulico en una conversión de energía mecánica a energía hidráulica.
Las bombas hidrodinámicas producen una presión que depende de la velocidad de rotación
de la turbina y su uso permite la circulación del fluido entre dos puntos con una pequeña pre-
sión de trabajo.
CAPÍTULO 3
Las bombas hidrostáticas se emplean en la automatización de sistemas hidráulicos, per-

mitiendo en cada ciclo o carrera un caudal de fluido, que es independiente de la presión
de salida.
En general, los parámetros de las bombas hidrostáticas son los siguientes:
1. La presión nominal, que corresponde a la presión de trabajo que proporciona el fabri-

cante. La vida útil de las bombas hidrostáticas depende de las presiones límite de diseño;
en el caso de querer disponer de elevadas presiones, puede tararse la válvula de seguridad
a un valor de presión superior en consigna.
2. El caudal, que suele expresarse el l/min, es un valor a mantener entre los límites prescri-
tos por el fabricante de la bomba. Es aconsejable que el caudal se establezca en el valor
nominal de fábrica, aunque puede tener ciertas oscilaciones según sea la frecuencia de
rotación.
3. El desplazamiento corresponde al volumen de aceite bombeado en un ciclo. Se trata
de un parámetro constante en la construcción del elemento de potencia y no puede
modificarse sin la vulneración de algunos otros elementos. El desplazamiento por las
revoluciones proporciona el valor de caudal.
4. El rendimiento volumétrico es el cociente entre el caudal real y el caudal teórico de la
bomba, ya que el desplazamiento de la bomba genera ciertos niveles de fugas, más pro-
bables a menor caudal y mayor presión.
5. El rendimiento total es la relación entre la potencia hidráulica de salida y la potencia
mecánica consumida.
Las diferentes tipologías de bomba se recogen en el cuadro 3.4.
CUADRO 3.4
Elementos motrices
Denominación del elemento de potencia:
bombas y grupos motrices, Descripción
y símbolo
Bomba de desplazamiento constante Bomba de desplazamiento constante, que suministra

un caudal volumétrico constante, válido según el despla-
zamiento y las revoluciones.
Los parámetros ajustables son revoluciones (rpm), vo-
lumen de expulsión (cm3), presión en límite máximo (MPa)
y fugas internas (l/(min · bar)).
Bomba de desplazamiento variable La particularidad de la bomba de desplazamiento va-
riable reside en el hecho de que las revoluciones pueden
cambiar según las condiciones de funcionamiento. Suelen
ser bombas de engranajes, externos e internos. Según las
revoluciones y al desplazamiento, la bomba proporciona
un caudal variable.
Los parámetros ajustables en unidades equivalentes
son volumen de expulsión, revoluciones, porcentaje de
volumen/caudal, presión máxima y fugas internas.
[.../...]
CAPÍTULO 3
CUADRO 3.4 (CONT.)

Grupo hidráulico Los grupos motrices o grupos hidráulicos pueden ser
LS P1 P2 T T L L LA LA
simples o complejos; el paquete de componentes suminis-
tra caudales volumétricos establecidos por el fabricante y
permiten compensar las presiones con válvulas limitadoras
de presión interna. En todos ellos existe un tanque o depó-
sito para el conjunto del grupo. En el sistema hidráulico, el
grupo se simboliza con una flecha de dirección del caudal
preestablecido.
En concreto, este grupo permite acoples a sistemas hi-
dráulicos móviles y combina una bomba LS regulable y
una bomba constante.
Investiga las diferencias constructivas entre las bombas de engranajes, de tornillo, de paletas
y de pistones, y realiza un cuadro sinóptico en el cual se identifiquen los usos más frecuentes,
así como las ventajas e inconvenientes en cada una de ellas.
Identifica en un circuito hidráulico el tipo de bomba empleado.
Existen elementos de alimentación que son auxiliares, tales como depósitos o tanques de
aceite, tubos flexibles, acumuladores, filtros, enfriadores-refrigeradores, calentadores e intensifi-
cadores de presión.
CUADRO 3.5
Alimentación y preparación del fluido
Denominación del elemento

de alimentación (auxiliares) Descripción
y símbolo
Depósito El tanque o depósito forma parte de la unidad hidráulica o

grupo hidráulico. La presión en el tanque es de 0 bar.
Tubo flexible El tubo flexible se sirve en diferentes longitudes y con aco-

plamiento ajustable rápido. Las pérdidas de carga y la resistencia
hidráulica son mínimas.
[.../...]
CAPÍTULO 3
CUADRO 3.5 (CONT.)

Acumulador El acumulador hidráulico es un dispositivo que optimiza
el rendimiento del sistema hidráulico, eliminando los picos
de presión, regulando las variaciones de caudal y reservando
la energía. Primeramente, los acumuladores absorben un vo-
lumen de aceite a una presión, que posteriormente es libera-
da con las mínimas pérdidas de carga. En su constitución se
diferencia: un depósito de material altamente resistente a la
presión, una carga de nitrógeno y un dispositivo separador, que
bien puede estar formado por un émbolo o por una membrana
de elastómero.
La carga del acumulador con el fluido hidráulico se realiza
en la condición de presión de fluido superior a la presión inter-
na del gas nitrógeno.
Los parámetros ajustables son el volumen (l), la presión de
apertura (MPa) y un índice exponencial politrópico del gas.
Filtro La función del filtro es la de limitar la contaminación del flui-
do, admisible entre unos valores de tolerancia; de esta manera se
pueden reducir daños en los dispositivos y componentes.
El parámetro ajustable es la resistencia hidráulica en bar · min2/l2.
Refrigerador Los refrigeradores o enfriadores son elementos auxiliares

clasificados dentro del grupo de los intercambiadores de ca-
lor. Evitan cambios de viscosidad en el fluido por el calor que
interfiere en el correcto uso del aceite. Concretamente en este
símbolo se representa un refrigerador sin líneas de caudal,
para el sentido de flujo del fluido refrigerante.
El parámetro ajustable es la resistencia hidráulica en
bar · min 2/l 2.
Calentador Con este calefactor es posible estabilizar la viscosidad ópti-

ma de funcionamiento, calentando el aceite de forma rápida y
eficiente.
El parámetro ajustable es la resistencia hidráulica en bar · min2/l2.
3.5. Instrumentos de medición e indicación de variables
Los indicadores de parámetros, también conocidos como instrumentos de medición, indicación

o registro de parámetros de control del sistema hidráulico son sensores que se representan con
los símbolos recogidos en el cuadro 3.6.
CAPÍTULO 3
CUADRO 3.6
Instrumentos, indicación y registro
Denominación del elemento

de indicación y medida de variables Descripción
de control, y símbolo
Caudalímetro La medición de caudal se realiza por el caudalímetro, que

realiza una indicación a tiempo real de la cantidad del fluido.
El ajuste es automático y el parámetro de ajuste corresponde a
la resistencia hidráulica (bar · min2/l2).
Los caudalímetros pueden ser digitales o analógi-
cos. El caudalímetro analógico dispone de un transduc-
tor de cambio de señal física de volumen de flujo en señal
eléctrica, para caudales específicos. El caudalímetro
digital proporciona valores en 0 y 1 de captación del flujo.
Otra forma de establecer el caudal es con el producto de
las revoluciones por el flujo, de manera que la indicación y
medición de caudal también se puede efectuar con un dispo-
sitivo de un motor hidráulico unido a un tacómetro.
Tacómetro El tacómetro es un indicador de revoluciones y mide la
velocidad angular de los dispositivos que facilitan un par hi-
dráulico y un momento de giro en sus elementos constructi-
vos. El par de giro también se puede realizar con un medidor
del par hidráulico.
Sensor de nivel Los indicadores de nivel en el tanque pueden ser mirillas
o también sensores capacitivos de nivel del fluido,
dispuestos con interruptores de nivel alto y nivel bajo
en cuatro contactos normalmente cerrados.
Existen niveles analógicos con transductor de la variable
física F (level = nivel) a valor de tensión eléctrica U.
Termómetro Los termómetros pueden ser analógicos o digitales, tipo
resistencia PT100 o con termistores.
Manómetro La lectura de la presión se realiza con indicadores de pre-

sión y de presión diferencial, que son manómetros. Existen
presostatos analógicos dispuestos con un transductor de la va-
riable física presión P, a señal eléctrica en tensión U.
3.6. Circuitos hidráulicos
Los principales componentes del sistema hidráulico se representan en estos esquemas, con el
objeto de comprender su función en el circuito. En la figura 3.6 se observa cómo la bomba
impulsa el fluido hidráulico hacia las líneas, a la máxima velocidad posible en el émbolo del
actuador lineal; el cilindro mueve las cargas a través del conjunto pistón/vástago. La circulación
CAPÍTULO 3
del fluido está cerrada en el circuito hidráulico, ya que es el tanque o depósito el lugar de donde
se extrae el aceite y al cual retorna.
La característica principal de un circuito hidráulico, en relación a la fuerza motriz ejercida
por un motor eléctrico o térmico, es que la acción de la bomba sobre el fluido impulsado es ca-
paz de hacer mover el actuador a velocidades que son infinitamente variables, haciendo cambios
en el suministro de la bomba con el empleo de una válvula de control del caudal (este hecho se
debe a la ley de continuidad de los líquidos).
Así pues, la figura 3.7 ejemplariza la reducción de la velocidad ejercida en el circuito. La
línea de impulsión de la bomba moviliza un caudal de 10 l/min; es en la válvula de seguridad
donde se deriva parte del exceso de fluido hacia el tanque (6 l/min). La válvula reguladora de
caudal reduce el fluido a un valor de menor caudal en la línea de entrada que se dirige al émbo-
lo (4 l/min): en la cámara del cilindro o ariete, el fluido desplaza en menor longitud el émbolo.
Válvula de Válvula
Cilindro seguridad distribuidora
Bomba Cilindro
Bomba
Depósito
Depósito

La bomba acciona el actuador lineal Reducción de la velocidad del vástago
Válvula de Válvula Válvula de Válvula

seguridad distribuidora seguridad distribuidora
Cilindro Cilindro
Bomba Bomba
Depósito Depósito
Depósito

Estado 1 de la válvula distribuidora Estado 2 de la válvula distribuidora
de cuatro vías de cuatro vías
Además de la rápida variación de la velocidad en el actuador, una segunda ventaja, respecto

a los sistemas de transmisión de movimiento mecánicos, radica en la eficiente reversibilidad del
sentido del vector de movimiento con el uso de las válvulas direccionales o bombas reversibles,
CAPÍTULO 3
capaces de generar inversiones muy rápidas. El sistema se ve protegido por la válvula limitadora
de las presiones excesivas, que pudieran dañar los componentes. En las figuras 3.8 y 3.9 se ob-
servan los dos estados o posiciones de una válvula distribuidora de cuatro vías, que permite el
cambio de sentido en el movimiento del vástago del cilindro.
En los sistemas hidráulicos, la protección de sobrecargas de presión se realiza cuando la
consigna de presión, en la válvula limitadora, es inferior a la de la carga, de manera que el caudal
de la bomba es dirigido hacia el depósito, limitando la fuerza de salida o el par, en el caso de un
motor hidráulico. La válvula limitadora de presión opera como bloqueo de las sobrepresiones y
sobrecargas, ajustando el sistema a un valor consignado de presión.
Asimismo, los bloqueos en los equipos hidráulicos no generan daños considerables; la pér-
dida de potencia es disipada con la recirculación de caudal sobrante hacia el depósito, realizado
por parte de la válvula de seguridad.
Circuito de mando de accionamiento de cilindro de doble efecto
En la figura 3.10, el cilindro 1A1 es el elemento de tra- 1A1

bajo. Se ha escogido un cilindro de doble efecto con super-
ficie del émbolo de 2,0106 cm2 y diámetro del vástago de
10 mm, de manera que la superficie de corona corresponde 1V2 B
a 1,2252 cm2; la carrera es de 200 mm.
La válvula de estrangulamiento antirretorno 1V2 es
un combinado de dos válvulas en el mismo dispositivo. La
válvula estranguladora tiene una resistencia hidráulica de A
0,007 MPa · min2/l2, y la válvula antirretorno tiene una 1Z1 1Z2
resistencia hidráulica de 0,005 MPa · min2/l2, con el 100%
de apertura.
La válvula 1V1 es una válvula distribuidora de 4/2 vías
con accionamiento mecánico de palanca. Se representa en 1V1
A B
la posición de reposo, con la dirección de retorno del flui-
do entre las vías A y T. Tiene una resistencia hidráulica de
P T
0,0164 MPa · min2/l2. Al accionar la palanca, la circulación
del fluido por las vías entre P y A hace mover el émbolo; el
fluido de aceite entra por la cámara anterior y retorna por
el escape, entre las vías B y T. El trabajo útil del actuador
0V1
cilindro se efectúa con la salida del vástago.
La válvula 0V1 es una válvula de cierre completamente
cerrada en estado de reposo. La resistencia mecánica es de
0,01 MPa · min2/l.
La simplificación de grupo motriz proporciona un
caudal preestablecido de 2 l/min.
La indicación del diferencial de presión se realiza con Figura 3.10
Mando de un circuito
los dos manómetros 1Z1 y 1Z2. En activo, la presión en
de doble efecto
1Z2 es de 0 bar, mientras que el registro del manómetro
1Z1 indica un máximo de presión de 6 bar.
Este circuito permanece activo durante el tiempo en el
que se aprieta la palanca de la válvula de distribución con
accionamiento mecánico.
CAPÍTULO 3
A continuación se expresan los componentes de un circuito hidráulico, así como su funcio-

namiento. Se pide realizar una representación gráfica con simbología hidráulica ISO 1219-
1:2012.
El grupo hidráulico (0.1) está compuesto por un motor de accionamiento de bomba,
bomba, tanque y válvula de seguridad. Su misión es la de bombear el aceite con una presión
nominal.
La válvula limitadora de presión se denomina 0.2 y asegura la presión preestablecida
para el circuito, que se indica en el manómetro 0.3. La válvula 4/3 (1.1) con anclaje mecá-
nico gobierna el cilindro de doble efecto 1.0.
El gobierno del cilindro de doble efecto es directo desde la válvula distribuidora. La ca-
rrera de avance se da en la posición 2, mientras que el retroceso conmuta en la posición 3;
la posición 1 es la posición de reposo.
3.7. Mantenimiento y normas de seguridad e higiene

en instalaciones hidráulicas
Algunas de las normas de seguridad en la puesta en marcha de instalaciones hidráulicas se ex-

presan a continuación.
Las principales instrucciones de seguridad en los cilindros de las máquinas hidráulicas
pasan por:
1. Comprobar la correcta unión entre la bomba y el cilindro a través de una manguera

hidráulica.
2. Las instrucciones de manuales se han de llevar a cabo en una prueba de servicio, anterior
a la puesta en marcha definitiva de los equipos.
3. Los equipos elegidos no pueden trabajar por encima del 80% de la potencia nominal ni
de la carrera.
4. Se deben utilizar los EPI de protección ocular, calzado de seguridad con protección del
pie, protecciones de manos y antebrazos.
5. Los equipos no tienen que ser modificados en sus elementos soldados, accionamientos,
resortes, etc.
6. En los sistemas móviles, debe tenerse especial atención en el transporte de los elementos,
colocados siempre en su posición normalizada de transporte.
7. Las cargas de aceite hidráulico en la bomba han efectuarse con el fluido oleohidráulico
garantizado de fábrica. Deben cumplimentarse los niveles de llenado del aceite. Durante
esta fase de llenado, el émbolo del cilindro tiene que permanecer en la posición de re-
tracción o reposo.
8. Las actuaciones de mantenimiento tienen que realizarse en posición de seguridad para
el operario, así como para el resto de las personas, informadas y aisladas en la zona in-
dicada de trabajo. El operario tiene que estar suficientemente instruido para realizar las
manipulaciones de los equipos.
CAPÍTULO 3
9. Los cilindros tienen que estar seleccionados y han de trabajar a la presión indicada, sin
que esta pueda ser superada. Además, las herramientas y los accesorios estarán a juego
con la presión máxima indicada para cada tipo.
10. En los sistemas móviles, se tiene que proceder a la colocación correcta de los equipos
con sus émbolos, velando para que las superficies sean uniformes y nada rugosas. Es ne-
cesario estabilizar los puntos de aplicación de la carga.
11. Las cargas se han de bloquear de forma mecánica. Han de centrarse sobre el cilindro;
toda la superficie de la cabeza del cilindro ha de ser operativa en los apoyos de la carga.
12. Se han de evitar las exposiciones a fuentes de calor que superen los 65 ºC, especialmente
a los trabajos de soldadura.
13. El mantenimiento del cilindro tienen que realizarse en posición de recogida y sin la
presencia de cargas. El lugar de trabajo ha de ser visible y completamente limpio.
14. La colocación de medidas de seguridad, tales como válvulas e instrumentos de manó-
metros es obligada para el control correcto de los parámetros de presión de trabajo.
15. Tiene que existir un accionamiento manual en cilindros y conexionado entre elemen-
tos. También, los sistemas han de disponer de clavillas limpias y conexionados bien
roscados. Se han de revisar las conexiones y el correcto estado de las mangueras y tubos
flexibles, los cuales no deben desconectarse si el sistema permanece presurizado.
16. En sistemas móviles, se tiene que purgar el cilindro. Si es de simple efecto, debe colocar-
se en un plano inferior del nivel de la bomba, con el émbolo dirigido hacia abajo y la
conexión del enchufe hacia arriba. Tiene que movilizarse varias veces el émbolo antes
de su puesta en marcha definitiva.
17. Tiene que conocerse completamente el circuito y considerar las válvulas de cierre, ya
que el elemento antirretorno puede crear cambios en el correcto funcionamiento del
cilindro.
18. El ciclo de funcionamiento de un cilindro de simple efecto con retorno con carga con-
siste en la presurización de la cámara de avance y el movimiento de la carrera del ém-
bolo, hasta el final del bombeo. En una acción de despresurizado del cilindro, el émbolo
vuelve bajo el efecto de una carga externa.
19. El ciclo de funcionamiento de un cilindro de doble efecto comienza al presurizar la
cámara de avance con el movimiento de carrera durante el estado de bombeo; al presu-
rizarse la cámara de retorno, el cilindro retrocede hasta que finaliza el bombeo.
20. Se han de remplazar los aceites sucios y realizar los cambios de filtro prescritos por el
fabricante.
21. Los émbolos en sistemas móviles, como prensas de elevación, tienen que recogerse y res-
guardarse una vez acabado su uso. A su vez, las piezas dañadas han de ser restituidas por
las equivalentes recomendadas por el fabricante, y anteriormente al almacenamiento es
preciso realizar una limpieza del actuador (la cabeza del cilindro tienen que almacenarse
hacia abajo).
22. Estos sistemas móviles necesitan la limpieza de aceites y polvos en las clavillas y conec-
tores.
23. Las zonas susceptibles de degradación y de corrosión tienen que engrasarse.
24. Realizar las tareas de mantenimiento preventivo en revisiones anuales y revisiones de los
émbolos a lo largo de su carrera cada tres años.
25. En el caso de deficiencias en la carrera de los émbolos, es preciso revisar las conexiones
y el trabajo de la bomba; se tiene que cerrar la válvula de accionamiento de la bomba,
los niveles se tienen que comprobar en sus valores límite, las juntas se tienen que revisar
y, si es necesario, proceder a su restitución.
CAPÍTULO 3
Específicamente en las bombas, se producen daños por cavitación cuando la velocidad

de ciclo es demasiado elevada y aumenta la velocidad en la línea de entrada. Además, las
uniones y racores de la línea de entrada han de estar lo suficientemente apretados como
para evitar la entrada externa de aire a la presión atmosférica, que es inferior a la presión
nominal de la propia bomba. En conclusión, es necesario evitar los diferenciales de presión
excesivos en la línea de entrada de la bomba, con la finalidad de que el aceite fluya mini-
mizando la resistencia hidráulica.
Las instalaciones hidráulicas tienen que someterse a una limpieza exhaustiva del aceite
para eliminar partículas sólidas y agua. La limpieza eficaz es precisa para evitar el riesgo
de contaminación del aceite, que provoca altos costes por parada de la producción. Los
equipos de limpieza están basados en sistemas centrífugos de separación de las partículas
coloidales <2 μm. De igual modo, el correcto estado del aceite hidráulico depende de la
temperatura de uso, por lo que es necesario someter el aceite a refrigeración. La disipación
de la energía en forma de calor somete al recalentamiento del aceite, que bajo ningún con-
cepto tiene que ser superior a los 82 ºC, pues a temperaturas superiores a esta el fluido se
deteriora y el nivel de viscosidad desciende a unos límites que imposibilitan la lubricación
de la bomba y de los componentes del grupo de bombeo. Además, los contenidos en agua
han de ser inferiores a 150 ppm. Todo el sistema tiene que ser capaz de refrigerar entre el
25 y el 40% de la potencia hidráulica.
Resumen
■ Los equipos de la oleohidráulica industrial están comandados por la acción de un flui-

do líquido, incompresible y de densidad constante, que es el aceite, y que realiza una
presión de trabajo sobre los elementos actuadores.
■ Las instalaciones hidráulicas responden al esquema de: elemento motriz, bomba, ele-
mentos de transporte, elementos de regulación y control y elementos de trabajo. La
potencia de trabajo la efectúa la bomba o los grupos motrices, que impulsan canti-
dades de fluido de aceite, el cual circula por el circuito hidráulico hasta dar paso al
movimiento lineal, en cilindros, o a un par de giro, en motores hidráulicos. Estos siste-
mas realizan dinámicas de alta versatilidad, proporcionando cambios de movimiento
instantáneos y una elevada ganancia de fuerza.
■ El mantenimiento de los sistemas hidráulicos es muy exhaustivo, dado que los com-
ponentes tienen que permanecer ajustados a unos valores prescritos por el fabricante
y diseñados específicamente en el proceso: la presión del fluido, las uniones de com-
ponentes, las pérdidas de carga, las fuerzas y pares de trabajo, las fugas de aceite y la
calidad del mismo (viscosidad, estado de aceite libre de contaminantes, temperatura,
densidad), tienen que permanecer entre los límites de tolerancia consignados durante
la vida útil del sistema.
■ La comprensión de la situación de los componentes del circuito hidráulico, así como
de su funcionamiento, pasa por la realización de las debidas correcciones periódicas,
comprobando y rectificando los desajustes en las variables de estado del sistema.
CAPÍTULO 3
1. En relación con el régimen turbulento puede aparecer se puede afirmar que:

a) En instalaciones hidráulicas con muchas singularidades, estrangulamien-
tos y cambios de sentido bruscos en la forma de los componentes del
circuito, originan cambios en la dirección y sentido de movimiento del
fluido.
b) La respuesta anterior es correcta, pero el régimen turbulento en las ins-
talaciones de oleohidráulica también puede estar ocasionado por muy
elevadas velocidades de circulación del fluido.
c) En una instalación hidráulica ideal el régimen del fluido ha de ser turbu-
lento.
d) Una de las consecuencias del régimen turbulento es la disminución de las
pérdidas de carga.
2. Los sistemas hidráulicos frente a otros equipos mecánicos, eléctricos o neumáticos...:

a) Resultan muy poco adaptados a los elementos de trabajo o actuadores.
b) Regulan de forma deficiente la potencia de trabajo.
c) Permiten inversiones muy rápidas y eficientes del sentido del movimiento
del actuador.
3. La ley de Pascal en la mecánica de fluidos...:

a) Tiene una similitud estructural con la ley de la palanca de la mecánica.
b) Tienen una única aplicación en la prensa hidráulica.
c) Permite una ganancia hidráulica, relación entre la fuerza final y la fuerza
aplicada al inicio del sistema hidráulico muy alta.
d) Tiene una única aplicación en el gato hidráulico.
4. La ley de la continuidad en fluidos incompresibles...:

a) No puede enunciarse si existen cambios sustanciales de la densidad del
fluido.
b) No se aplica para calcular la velocidad de desplazamiento del vástago de
un cilindro actuador.
c) Enuncia que el producto de la sección transversal por el vector de veloci-
dad de desplazamiento del fluido incompresible y de densidad constante,
que transcurre entre dos puntos anteriores y posteriores a una singularidad
de estrechamiento de la conducción, es equivalente en ambos puntos.
d) Enuncia que el caudal en dos puntos anteriores y posteriores a una singu-
laridad de estrechamiento de una tubería con fluido de densidad constan-
te es igual en ambos puntos.
CAPÍTULO 3
5. En la oleohidráulica...:
a) Se considera despreciable la variación de energía potencial de la ecua-
ción de Bernouilli, pues las distancias y cotas entre elementos motrices y
actuadores son muy elevadas.
b) Se considera despreciable la variación de energía cinética por las peque-
ñas masas en movimiento en los conductos estrechos.
c) Las respuestas anteriores son incorrectas.
d) La fluencia del aceite se debe fundamentalmente a la propia presión.
6. En relación con la potencia hidráulica es cierto que:

a) Esta se ejerce a través de la bomba o de los grupos motrices o grupos
hidráulicos.
b) Para poder calcular el máximo de potencia que tiene que proporcionar la
bomba al circuito hidráulico es preciso realizar un cálculo de las pérdidas
de carga totales del circuito.
c) La suma de las máximas resistencias hidráulicas, que son parámetros ajus-
tables en cada uno de los componentes del circuito, no permite estimar
las pérdidas totales del circuito a sumar a la potencia de la bomba.
d) Todas las respuestas son correctas.
7. En la norma ISO 1219-1:2012, relativa a sistemas de potencia de fluidos y com-

ponentes, símbolos gráficos y diagramas de circuitos...:
a) Todos los símbolos de los elementos del circuito son equivalentes en neu-
mática y en hidráulica.
b) Los símbolos de los elementos del circuito son equivalentes en neumática
y en hidráulica, aunque en válvulas y elementos auxiliares está simboliza-
do el tanque de aceite para los circuitos hidráulicos.
c) Los símbolos de los elementos del circuito son equivalentes en neumática
y en hidráulica, aunque las válvulas y elementos auxiliares tienen simbo-
lizados tanques de aceite en los circuitos neumáticos.
d) Los parámetros ajustables de cada componente hidráulico son equivalen-
tes a los de los circuitos neumáticos.
8. Sobre las válvulas distribuidoras es correcto afirmar que:

a) Dirigen el paso del aceite en el gobierno de los órganos de trabajo.
b) Pueden redirigir el flujo a otras válvulas dentro del circuito hidráulico, de
manera que la válvula de mayor tamaño dirige los cambios de posiciones
de las otras válvulas menores, que precisan de un nivel concreto de pre-
sión para cambiar el estado de cierre o apertura.
c) La válvula pilotada es dirigida por una válvula de menor tamaño.
d) La válvula pilotada es dirigida por una válvula de tamaño mayor.
9. El golpe de ariete en un circuito hidráulico...:

a) Puede subsanarse con una válvula de regulación de caudal.
b) Puede subsanarse con una válvula reguladora de presión.
CAPÍTULO 3
c) Puede subsanarse evitando sobrecalentamientos en el circuito, adaptando

correctamente las juntas, manteniendo un correcto trabajo de la bomba y
evitando circulaciones largas y con demasiadas singularidades.
10. Las siguientes instrucciones constituyen normas de mantenimiento de los circui-

tos hidráulicos en los actuadores:
a) Se han de evitar las exposiciones a fuentes de calor que superen los 65 ºC,
especialmente a los trabajos de soldadura.
b) Los parámetros ajustables de los dispositivos y componentes del circuito
tienen que consignarse fuera del rango preestablecido por el sistema hi-
dráulico y prescrito por el fabricante.
c) Habitualmente, los equipos trabajan por encima del 80% de la potencia
nominal de la bomba.
d) Tiene que existir un accionamiento manual en cilindros y conexionado
entre elementos. También los sistemas han de disponer de clavillas lim-
pias y conexionados bien roscados. Se han de revisar las conexiones y el
correcto estado de las mangueras y tubos flexibles, los cuales no deben
desconectarse si el sistema permanece presurizado.
SOLUCIONES:
1. a b c d 5. a b c d
2. a b c d 6. a b c d 9. a b c d
3. a b c d 7. a b c d 10. a b c d
4. a b c d 8. a b c d
CAPÍTULO 3
4
Instalaciones
y máquinas neumáticas
Objetivos
3 Identificar la estructura y componentes que configuran las instalacio-
nes neumáticas.
3 Analizar los planos y las especificaciones técnicas relativas a las insta-
laciones neumáticas.
3 Clasificar por su tipología y su función los distintos elementos que
constituyen las instalaciones neumáticas.
3 Describir las distintas áreas de aplicación de las instalaciones neumáti-
cas en los procesos industriales.
las instalaciones neumáticas.
3 Detallar las medidas de prevención y seguridad de las máquinas.
Mapa conceptual
Pureza
AIRE
CALIDAD Sin partículas
COMPRIMIDO
Sin exceso de lubricante
COMPRESOR
PRESIÓN NOMINAL Elementos de alimentación

DEL CIRCUITO NEUMÁTICO y preparación del aire
Elementos de regulación
Elementos de información
NEUMÁTICA
Elementos de gobierno
Auxiliares
PROYECTO
Elementos de trabajo
MANTENIMIENTO
Glosario
Aceite. Mezcla de hidrocarburos compuesta por seis o más átomos de carbono (C6+).
Captador. Dispositivo encargado de recoger o captar un tipo de información en el siste-
ma para realimentarla.
GRAFCET. Diagrama funcional que describe los procesos a automatizar, teniendo en
cuenta las acciones a realizar y los procesos intermedios que provocan estas acciones.
Humedad relativa. Relativo a la presión de vapor de agua, es la relación de la presión
parcial de vapor de agua respecto a la presión de saturación, a la misma temperatura.
Partícula. Pequeña y discreta masa de materia en estado sólido o líquido.
CAPÍTULO 4
INSTALACIONES Y MÁQUINAS NEUMÁTICAS 109
PLC. El controlador lógico programable o PLC (Programmable Logic Controller) consiste

en un dispositivo electrónico digital, dispuesto con una memoria programable para el regis-
tro de instrucciones, cálculo de funciones lógicas, de configuración de secuencia, de sin-
cronización, de recuento y aritméticas, con la finalidad de control de máquinas y procesos.
Red. Se denomina así al conjunto de todas las tuberías que realizan la función de distri-
bución del aire comprimido en el circuito neumático.
Sensor. Dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables
de instrumentación, y de transformarlas en variables eléctricas.
Servoneumática. Sistema híbrido de electricidad y neumática que combina precisión y
tiene la capacidad de mover cargas de considerable tamaño.
Transmisor. Dispositivo electrónico que transforma la señal que sale del sensor, trans-
ductor o captador, y la convierte en una señal normalizada.
La fuerza motora de los sistemas neumáticos radica en el aire.

El aire está compuesto por un 78% de nitrógeno, un 20% de oxígeno y un 1,3% de gases
nobles (helio, neón, argón…). El aire, compuesto por gases, tiene la capacidad de reducir su
volumen ante una acción externa. De esta forma, el aire introducido en un recipiente elástico
se reparte por todas las superficies internas del recipiente por igual.
Las posibles aplicaciones neumáticas en la industria son numerosas y cada vez más emplea-
das en procesos de automatización industrial. Pongamos algunos ejemplos:
l El control de nivel con servomecanismos de actuadores en corredera, accionamiento de

válvulas y filtros en estaciones de depuración y suministro de agua.
l En la industria química, los elementos de estanquidad en tanques, instalaciones de do-
sificación, accionamiento de mezcladores, dispositivos de elevación, accionamiento de
compuertas, ensamblajes, regulación de caudal y nivel de depósitos.
l En la industria farmacéutica y alimentaria, la dosificación, manutención y transporte de
los productos elaborados.
4.1. Fundamentos de la neumática

La fuerza perpendicular que se ejerce sobre una superficie es la presión. La unidad de presión en
el Sistema Internacional es 1 Pa, que equivale a la fuerza de 1 N en 1 m2. En el Sistema Técnico
la unidad de presión atmosférica corresponde a 1 kp/cm2.
La correspondencia de unidades se expresa a continuación:
1 bar = 1 atm = 1 kp/cm2 = 100 kPa = 105 N/m2
La presión de referencia es la presión atmosférica, imperante en la superficie de la Tierra. La

presión absoluta es el valor relacionado a la presión en vacío o suma de la presión atmosférica
y la sobrepresión o subpresión.
CAPÍTULO 4
Las condiciones normales del aire corresponden a una temperatura normal Tn = 273,15 ºK,
tn = 0 ºC, y presión normal pn = 1.013,25 mbar.
Según la ley de Boyle-Mariotte, el aire puede comprimirse o expandirse. A temperatura
constante, los volúmenes de una masa gaseosa son inversamente proporcionales a las presiones
a las que se someten.
p1 · V1 = p2 · V2 = cte
La ley de Gay-Lussac expresa que el volumen de una masa gaseosa es proporcional a la

temperatura absoluta, a presión constante:
V1 T1 V
= ; = cte
V 2 T2 T
La ecuación general de los gases expresa que el producto de la presión y el volumen de una
masa de gas, dividido por la temperatura absoluta, es constante.
p1 · V1 p2 · V2
= = cte
T1 T2
Calcula la relación de compresión de un compresor que realiza una sobrepresión de 7 bar,

a temperatura constante y con una reducción del volumen de 1/8 parte.
SOLUCIÓN:
V1 1
p1 · V1 = p2 · V2 = cte =
V2 8
prelativa = pabsoluta – patmosférica prelativa = (800 –100 ) kPa = 7 bar
La relación de compresión es1/8.
Otro aspecto a tener en cuenta en el aire comprimido es el contenido de vapor de agua

que contiene el aire, entendido como humedad atmosférica. Dichos contenidos varían según
el clima de cada región, pudiendo alcanzar hasta los 50 g/m3 en las regiones tropicales, lo que
equivale a un 4% de la composición del aire.
Con el aumento de la temperatura, el máximo de vapor puede crear una humedad de saturación.
La humedad absoluta corresponde al vapor de agua contenido en una unidad de volumen,
mientras que la humedad relativa se expresa como el cociente entre la masa de vapor de agua
en un volumen de temperatura, respecto a la masa de volumen de aire saturado para una tem-
peratura equivalente.
Para calcular la masa de vapor de agua y la masa de saturación es preciso considerar la ley
de los gases perfectos. m p
Hr = v = v
m s ps
Donde:
CAPÍTULO 4
Hr: humedad relativa (%).

mv: vapor de agua en unidad de volumen de aire (g/m3).
ms: vapor saturado en unidad de volumen de aire a la misma temperatura (g/m3).
pv: presión parcial de vapor de agua (mmHg).
ps: presión de saturación a la misma temperatura (mmHg).
La humedad específica, para un mismo volumen de aire, es el cociente entre la masa de

vapor de aire y la masa de aire seco.
m 5 · pv
x= v =
m s 8 · ( p – pv )
p: presión atmosférica (mmHg).
El aire licuado por un compresor de paletas deslizantes en dos etapas de aspiración, con un
caudal es de 300 m3/h, a la presión manométrica de 7 bar, una humedad relativa del 50%
y a 20 ºC de temperatura es de 2,3 l/h.
Determina el grado de secado de la estancia del compresor.
4.2. Producción y preparación del aire comprimido
En este apartado se explica la producción, la preparación y también la calidad del aire comprimido.
4.2.1. Producción de aire comprimido
El elemento motriz que permite la fuerza de trabajo a través

de la presión ejercida por el aire comprimido es el compre-
sor, entendido como una máquina capaz de captar el aire
en unas condiciones concretas e impulsarlo a una presión
superior a la existente en la entrada.
Los compresores son máquinas que disponen de un mo-
tor eléctrico capaz de realizar un caudal de aire en ciclos de
compresión, esto es, el compresor proporciona una relación
de compresión, que es el cociente entre la presión de entrada
y la presión de salida del aire.
Cada circuito se diseña con un rango de caudales y de
relación de compresión, adecuados a sus necesidades. Figura 4.1
Los compresores de émbolo son los más empleados por Compresor de émbolo
ser los más económicos y versátiles; por el contrario, pro-
ducen un ruido excesivo. Permiten una elevada flexibilidad en las aportaciones de diferentes
caudales y existe una amplia gama de tamaños de émbolo en el mercado (figura 4.1).
CAPÍTULO 4
Los elementos constructivos que componen el compresor en émbolo son una válvula de
admisión y escape, el propio émbolo y una biela-manivela, a la manera de los pistones de los
automóviles, donde el eje, en el cual se inserta la excéntrica, acciona la biela, realizando un mo-
vimiento alternativo del pistón.
Los compresores de émbolo en dos etapas son los más utilizados. En ellos, la cámara de
refrigeración disipa el excedente calórico provocado por el movimiento molecular de los ciclos
de compresión. El ciclo comienza con la aspiración del aire, la compresión y el enfriado, utili-
zando dos émbolos que están en movimiento alternativo.
Los rangos de presiones en los émbolos simples corresponden a 6 kp/cm2 y 10 kp/cm2 en
los compresores de émbolo de una etapa. Los compresores de dos etapas ofrecen un máximo de
presión de 15 kp/cm2 y valores de caudal de hasta 500 m3/min.
La refrigeración del trabajo de compresión se puede realizar de forma pasiva con la coloca-
ción de aletas alrededor de la cámara de compresión.
Entre las especificaciones técnicas de un compresor de pistón aparecen las siguientes indica-
ciones. Nivel de potencia sonora:
3 LWA según RL 2000/14/CE.

3 Valor de medición: 80 dB(A).
3 Valor garantizado: 90 dB(A).
Indica la ubicación especial de este componente, para accionar líneas de dosificación

en formato blíster de la industria farmacéutica. Decide si el compresor tiene que estar externo
a la planta o con protecciones colectivas del ruido en un compartimento específico. Justifica
la respuesta.
(Consulta el artículo: “Ruido emitido por las máquina”s del INSHT 2013).
Los compresores rotativos emplean la fuerza centrífuga para crear el aumento de presión
con el giro del rotor. El rotor gira en un sentido y el aire se aspira; en la cámara de compresión
se realiza el aumento de la presión. Se clasifican en compresores de paletas, rotativos de tornillo
y turbocompresores.
l Los compresores de paletas son silenciosos y ofrecen un caudal constante. Las paletas
radiales, dispuestas en el rotor, presionan las paredes de la cámara de compresión en el
giro; en cada espacio que limita la paleta se genera una pequeña cámara de compresión.
l Los compresores rotativos de tornillo son costosos, silenciosos, con una elevada vida
útil en relación a otros tipos de compresores. Ofrecen unas variables del proceso de
unos 8.000 l/min, superiores a los rangos de caudal máximo establecidos de unos
5.000 l/min, entre 0,7 y 1,7 MPa. La dinámica de estos compresores está basada en el
giro, en ambos sentidos, de dos tornillos helicoidales, los cuales hacen comprimir el aire
que entra en el orificio de aspiración, expulsándolo hacia el orificio de salida.
l Los turbocompresores ofrecen grandes caudales a presiones reducidas, pudiendo ser de
tipo radial o axial, aunque su uso es muy limitado en aplicaciones neumáticas por las
reducidas presiones de salida.
CAPÍTULO 4
Realiza una búsqueda en el mercado de diferentes compresores expuestos en el documento

para aplicaciones neumáticas.
Indica las ventajas e inconvenientes, en relación a los parámetros de presión, caudal y
volumen, así como según las características de bajo nivel de ruido, bajo coste, cuerpos del
compresor de bajo taraje y elevada vida útil. Asimismo, se recomienda establecer el progra-
ma de mantenimiento para cada modelo escogido.
CUADRO 4.1
Elementos de alimentación
Denominación de los elementos
Descripción
de alimentación y símbolo
Compresor La alimentación y producción de aire comprimido se realiza

por el compresor a una presión limitada, que es la presión prees-
tablecida en el diseño del sistema.
Los parámetros ajustables son la presión de funcionamiento
(MPa), el caudal máximo (l/min) y el volumen (l).
El compresor puede ser ajustable en el caudal máximo, según
las condiciones reales y pruebas de simulación.
Depósito y acumulador Este símbolo hace referencia tanto a depósitos como a acu-
muladores.
El depósito de aire a presión compensa las fluctuaciones de
la presión, especialmente en regímenes elevados de consumo
de aire; suelen combinarse con válvulas estranguladoras con la
función de temporizador neumático. El parámetro ajustable es el
volumen (l).
Pueden ser de una única conexión o de dos conexiones, aco-
plados entre la línea del circuito.
Filtro Con el filtro de aire comprimido se eliminan contaminantes;
cada malla de filtro retiene una granulometría particular.
El parámetro ajustable corresponde al caudal nominal en l/min.
Existen filtros que disponen de una purga manual o automá-
tica, para separar la condensación del agua, producida con la
bajada de la temperatura y la expansión del aire.
Separador El separador de agua permite aislar el agua de condensación
y drenarla al exterior del sistema.
El parámetro ajustable es el caudal en l/min.
También existen separadores con purga automática.
Lubricador Este elemento permite añadir aceite atomizado al aire com-
primido.
El parámetro de ajuste es el caudal en l/min.
Enfriador Permite bajar la temperatura del aire comprimido.

El parámetro ajustable es el caudal en l/min.
CAPÍTULO 4
El compresor tiene que proporcionar un aire comprimido con un grado de pureza tolera-
do y con el movimiento constante de la presión establecida para cada sistema en la fuente de
alimentación, así pues, es preciso la colocación en el circuito de otros elementos auxiliares, tales
como depósitos, acumuladores y filtros.
La finalidad de los depósitos consiste en el mantenimiento de la presión adecuada para
el circuito; los depósitos son una reserva de aire comprimido, existente ante cualquier fallo
en la alimentación de aire comprimido que realiza el compresor, habitualmente debido
a fallos en la conexión eléctrica del equipo. Sus dimensiones dependen de la cantidad de
caudal preestablecido para el circuito, así como de la propia potencia del compresor. La co-
locación, pues, del depósito estará suficientemente dimensionada a los parámetros exigidos
para el compresor.
La finalidad de los acumuladores es similar a la de los depósitos, con la diferencia de que son
de menor tamaño y mantienen los niveles de rango de presión en los diferentes elementos del
circuito. Además, las pérdidas de carga se pueden compensar con los acumuladores colocados
en circuitos de mucha longitud.
4.2.2. Preparación del aire comprimido
La aspiración del aire lleva consigo la captación de partículas contaminantes y de agua de con-
densación. Ambos factores son indeseables, dado que generan el desgaste de juntas, agarrota-
miento de las válvulas, obstrucción de silenciadores y corrosiones en las conducciones rígidas,
en cilindros y otros elementos.
La función del filtro es la de limpiar de impurezas, partículas de suciedad, el aire comprimi-
do, separando el agua de condensación que pudiera contener.
Los secadores son útiles para eliminar esta agua de condensación con la técnica de secado
por absorción.
4.2.3. Calidad del aire comprimido
Las clases de calidad del aire comprimido en aplicación a la industria alimentaria, de be-
bidas y farmacéutica precisa de requerimientos más estrictos en relación a otras industrias
de proceso, tales como las explotaciones agrarias, forestales y jardinería, la industria de
producción de energía, las explotaciones mineras, la industria química, petrolífera, de fa-
bricación de plásticos, manufactura de áridos y vidrios, la metalurgia, industria papelera y
de la madera.
La normativa a cumplimentar en estos procesos, más exigentes en cuando a calidad del aire,
es la ISO 8573, aplicada a todos los compresores de aire comprimido, con independencia del
fundamento de compresión y su diseño. La normativa ISO 8573 determina las clases de pureza
del aire comprimido en relación al aceite, a las partículas y al agua, presentes de forma indepen-
diente o localizada en el sistema de compresión del aire.
En la industria alimentaria, de bebidas y farmacéutica, el aire comprimido se emplea en el
lay-out de transporte interno, manutención y línea de producción, pudiendo entrar directamen-
te en contacto con el alimento (ver cuadro 4.2).
CAPÍTULO 4
Es recomendable utilizar filtros esterilizantes de alta sensibilidad en los procesos que

precisan de mayor seguridad e higiene y pureza del aire, como son los alimentos con una
elevada actividad de agua durante los procesos de elaboración, dosificación y manuten-
ción. La clasificación de la norma corresponde a la Clase 1 en partículas, Clase 4 en agua y
Clase 1 en aceite.
En los alimentos y fármacos formulados en seco existe una combinación de aire compri-
mido con el propio producto a elaborar, de manera que el aire contacta directamente con el
producto problema, pudiendo vulnerar las características de actividad del agua del mismo. La
probabilidad de contaminación por exceso de humedad que pudiera existir en el aire com-
primido es mayor. Como consecuencia, la normativa resulta más restrictiva para los máximos
contenidos de agua en el aire de estos productos secos. La clasificación de la norma corresponde
a la Clase 1 en partículas, Clase 2 en agua y Clase 1 en aceite.
En las líneas de manutención, empacadoras, retractiladoras, embolsadoras, etc., el aire com-
primido contacta de forma directa con los envases y embalajes que albergan el producto pro-
blema. La clasificación de la norma corresponde a la Clase 1 en partículas, Clase 4 en agua y
Clase 1 en aceite.
CUADRO 4.2
Calidad del aire comrpimido según ISO 8573-1:2010
Partículas sólidas Concentración
Agua Aceite
(cantidad máxima por 1 m3) de masa
Punto de
Contenido
conden-
Clase total de aceite
sación
0,1… 0,1… 0,1… Líquido (líquido,
mg/m3 bajo
0,5 μm 0,5 μm 0,5 μm (g/m3) aerosol y
presión
niebla)
de vapor
(mg/m3)
(ºC)
0 Según la definición del usuario del equipo, exigencias más elevadas en la clase 1
1 ≤ 20.000 ≤ 400 ≤ 10 - ≤ –70 - 0,01
2 ≤ 400.000 ≤ 6.000 ≤ 100 - ≤ –40 - 0,1
3 - ≤ 90.000 ≤ 1.000 - ≤ –20 - 1
4 - - ≤ 10.000 - ≤ +3 - 5
5 - - ≤ 100.000 - ≤ +7 - -
6 - - - ≤5 ≤ +10 - -
7 - - - 5 … 10 - ≤ 0,5 -
8 - - - - - 0,5… 5 -
9 - - - - - 5… 10 -
X - - - > 10 - > 10 > 10
CAPÍTULO 4
Realiza una búsqueda de los siguientes sistemas Determina la calidad del aire comprimido
de envasado y escoge un producto problema. según norma ISO 8573-1:2010, con la adi-
ción complementaria del tipo de filtro esterili-
3 Línea de envasado flow-pack o envol-
zante, si fuera necesario.
tura de almohada para productos sóli-
dos de forma individual.
3 Embaladoras automáticas de film termo-
rretráctil en paletización.
PARA SABER MÁS

La fabricación de motores y frenos neumáticos en elementos de alimentación del
aire comprimido, tales como compresores o motores de paletas, motores de pis-
tón, motores de pistón y motores de paletas compactos, motores de paletas con
reductor, motor de paletas con caja planetaria de engranajes y grupos hidráuli-
cos con motor neumático, disponen de la certificación ATEX.
La Directiva ATEX, basada en la directiva francesa 94/9/EC Appareils des-
tinés à être utilisés en Atmosphères Explosives, se centra en la fabricación de
equipos a proteger ante el riesgo de explosión, por ser destinados los equipos
en atmósferas potencialmente explosivas y explosivas, incluyendo sistemas de
protección específicos en los elementos mecánicos y eléctricos.
Entre los lugares de trabajo con riesgo de atmósferas explosivas se encuentran
las plantas petroquímicas, las de manufactura de productos químicos, cervecerías y
destilerías, empresas harineras, empresas de transformación azucarera, industrias
farmacéuticas, manufactura de plásticos y fibras sintéticas e industrias del vino.
4.3. Distribución del aire comprimido
El conjunto de tuberías que conducen el aire comprimido constituyen la red de distribución.

Desde el depósito, el cual sirve a la red del aire comprimido, parte una red que asegura la presión
y la velocidad en los diferentes elementos de trabajo.
El diámetro de las tuberías de aire comprimido se calcula en función de la presión nomi-
nal del sistema, de la velocidad de circulación del aire, de la longitud del circuito, de la pérdida
de carga o presión y de las diferentes singularidades, como son estrangulamientos, cambios de
dirección, juntas y derivaciones.
Un circuito neumático correctamente dimensionado debe de tener velocidades del aire
entre 6 y 10 m/s, con una caída de carga no superior a 0,1 kp/cm2.
Las tuberías son de acero con uniones en racores, para evitar la oxidación de uniones hechas
con soldadura. Los sistemas neumáticos de líneas de manutención en planta para productos
alimentarios y de la industria farmacéutica son de plástico, ya que se utilizan bajas presiones en
longitudes de tuberías pequeñas.
CAPÍTULO 4
Existen diferentes nomogramas que rela-

cionan el caudal y la presión de aire compri-
mido proporcionado por el compresor, con el
diámetro de las tuberías y las pérdidas de carga.
Para calcular el diámetro interior de las tuberías
de plástico existe una fórmula de aproximación:
450 · L · Q 1,85
di = 5
Δp · p
Siendo:
di: diámetro interior de la tubería (mm).

L: longitud nominal de la tubería (m).
Q: caudal o índice de flujo (l/s). Figura 4.2
∆p: caída de presión (bar). Nomograma de cálculo del diámetro
p: presión de la operación (bar). exterior de una tubería de aire comprimido
El nomograma para el cálculo del diámetro exterior de la tubería precisa introducir los pa-
rámetros conocidos de caída de tensión, presión nominal, caudal o flujo volumétrico y longitud
de las tuberías del sistema.
Calcula el diámetro exterior e interior de una tubería de 30 m, con una pérdida de carga de
0,05 bar, un flujo de 40 l/s y una presión de 8 bar.
450 · L · Q1,85 450 · 40 m · 401,85

di = 5 = 5 = 33,37 mm
Δp · p 0,05 bar · 8 bar
SOLUCIÓN: Ø ext = 75 mm; 2-1/2”.
4.4. Elementos de trabajo

Los actuadores pueden ser lineales o rotativos. En un cilindro, que es un elemento de trabajo
con movimiento lineal, la energía del aire comprimido es transformada en forma de movimien-
to rectilíneo, ya sea de carrera de avance o de retroceso.
Un cilindro está compuesto por tapa posterior, camisa, justas estáticas del pistón, juntas
dinámicas, pistón, vástago, junta dinámica del vástago, tapa delantera y anillo rascador. Véase la
figura 4.3, que es el esquema de un cilindro de doble efecto.
Los cilindros pueden ser:
l Cilindros de simple efecto (CSE): disponen de una única conexión de aire comprimi-
do, realizando un trabajo en un único sentido. La energía de aire comprimido es
CAPÍTULO 4
necesaria para realizar el movimiento lineal del pistón; el retroceso se ejerce por la ac-
ción de un resorte, activado al dejar de aplicarse el aire. De este modo, el rendimiento
de trabajo de los cilindros de simple efecto es la mitad que el de los cilindros de doble
efecto, los cuales precisan del doble de accionamiento de aire comprimido para el mo-
vimiento de traslación en ambos sentidos y para la ejecución del trabajo.
Las aplicaciones de los cilindros de simple efecto son sujeción, expulsión, alimenta-
ción, presión y levantamiento.
l Cilindros de doble efecto (CDE): tienen dos entradas de aire en las posiciones anterior y
posterior del émbolo y realizan el movimiento lineal de traslación en ambos sentidos de
carrera de trabajo. Si bien la fuerza útil es ejercida en avance y en retroceso del émbolo, el
empleo de los cilindros de doble efecto también permite llevar el émbolo del actuador a
su posición inicial. Son cilindros que pueden realizar grandes fuerzas en carreras también
largas, razón por la cual el vástago puede experimentar una desalineación y desajuste por
pandeo. En la tapa posterior, los cilindros de doble efecto disponen de un orificio de en-
trada del aire comprimido y el vástago efectúa la carrera de avance; por la tapa anterior, un
orificio homólogo expulsa el aire. En la carrera de retroceso se realiza la operación descrita
con cambio de situación del sentido de entrada y salida del aire.
Con el objeto de amortiguar el final de carrera para elevadas velocidades de trasla-
ción, existen dispositivos que permiten regular la velocidad y frenar el final del recorri-
do, por ejemplo con pistones de serie magnética.
Junta dinámica
Camisa de aluminio Pistón –magnético–

Tapa posterior o culata
Tope
Tuerca de culata
Junta estática de pistón

Figura 4.3
Esquema de cilindro de
Camisa con ranura para doble efecto (detalle
Tuerca Vástago sensores de Parker)
4.4.1. Cálculo de parámetros del cilindro
Para calcular la fuerza teórica del émbolo se tiene que considerar la presión ejercida por el aire
comprimido, el diámetro del cilindro y la fuerza de rozamiento en las juntas. En los cálculos
prácticos, la fuerza de rozamiento se estima en un valor aproximado del 10% de la fuerza cal-
culada en el caso de cilindros de presión normalizada entre 4 y 8 bar. Además, para estimar con
CAPÍTULO 4
corrección el cálculo y emplear velocidades de desplazamiento lineal rápidas, es preciso sobre-

pasar una fuerza con un valor superior entre un 20 y 30%.
l Cálculo de la fuerza efectiva del émbolo en CSE: Fe = S · p – ( Fr + Fm )

l Cálculo de la fuerza efectiva del émbolo en CDE:
— En carrera de avance: Fe = S · p – Fr
— En carrera de retroceso: Fe = S ' · p – Fr
Siendo:
Fe: fuerza efectiva de émbolo (kp).

S: superficie útil del émbolo (cm2).
p: presión de trabajo (kp/cm2).
Fr: fuerza de rozamiento (10% Ft).
Fm: fuerza de recuperación del resorte (alrededor del 6% Ft).
S': superficie útil en retroceso (cm2).
S ' = π (R 2 – r 2 )
Un cilindro CDE de 32 mm de diámetro de émbolo y vástago de 200 mm, con amortiguación

neumática regulable en ambas cámaras anterior y posterior del émbolo, trabaja a una pre-
sión de 6 bar, dispone de una fuerza de avance de 483 N y de retroceso de 415 N según
catálogo. La rosca del vástago está modulada a M10 x 1,25.
Calcula la fuerza efectiva del cilindro en ambas carreras con las fórmulas expuestas y
determina el error entre los valores de fuerza teórica, determinados por el catálogo y los
cálculos realizados.
Calcula el volumen de aire por ciclo y por 5 ciclos por minuto, pero suponiendo que el cilin-
dro mantiene las características a excepción de la carrera, que ahora es de 300 mm. Los datos
del catálogo son consumo de aire por carrera, 1,954 l; consumo de aire por ciclo, 3,196 l.
SOLUCIÓN:
Para la rosca de vástago M10 x 1,25, W = 12 mm.
Superficie del émbolo:
Superficie del anillo:
La fuerza de empuje teórica en la carrera de avance:
Ft = S · p = 8,042cm2 · 60 N cm2 = 482,52 N

La fuerza del rozamiento (10% de la fuerza teórica): Fr = 10% · Ft = 48,25 N
Fe = Ft – Fr = 482,52 N − 48,25 N = 433,77N
CAPÍTULO 4
La fuerza de empuje teórica en la carrera de retroceso:

Ft = S ' · p = 6,911 cm2 · 60 N cm2 = 414,66 N
La fuerza del rozamiento (10% de la fuerza teórica): Fr = 10% · Ft = 41, 466 N
Fe = Ft – Fr = 414,66N – 41, 466N = 373,194N

El desajuste corresponde al diámetro del vástago, estimado con el módulo de la rosca y con la
existencia de amortiguación de la carrera de avance.
Vcil =
π
4
( ) π
( )
· 2D 2 – d 2 · L = · 2 · (32mm) – (12mm) · 300mm = 448,619 cm3
4
2 2
Vaire =
(Pman +1) · Vcil
=
(6bar +1) · 448,619 cm 3
= 3,1401
1.000 1.000
El volumen de aire es de 15,7 l/min
El consumo de aire comprimido es otro parámetro a calcular para el funcionamiento co-

rrecto del actuador lineal. En el cálculo de la instalación neumática o de un único elemento del
circuito, el caudal de aire comprimido se considera según las condiciones normales de 20 ºC de
temperatura, 1,0013 mbar y 65% de humedad relativa.
El volumen en un CDE corresponde a la suma de volúmenes de la cámara posterior y la
anterior.
π
Vcil = · ( 2D 2 – d 2 ) · L
4
Siendo:
Vcil: volumen del cilindro (cm3).

D: diámetro del émbolo del cilindro (mm).
d: diámetro del vástago (mm).
L: carrera del pistón (mm).
El volumen del aire a la presión manométrica se

calcula según la ley de Boyle-Mariotte:
Vaire =
(Pman + 1) · Vcil
1.000
Donde:
Vaire: volumen del aire (cm3).

Pman: presión indicada por el manómetro (bar).
Se extrapola este volumen de un ciclo de traba- Figura 4.4

jo al número de ciclos por minuto realizado por el Detalle de conexión con tubos
CDE. neumáticos al actuador rotativo
CAPÍTULO 4
CUADRO 4.3
Elementos de trabajo
Denominación de los
elementos de trabajo Descripción
y símbolo
Cilindro de simple efecto El CSE dispone de un vástago que realiza una traslación lineal al aplicar
aire comprimido en la cámara delantera del émbolo; en la descarga del aire
comprimido, el émbolo vuelve a su posición de inicio con el muelle extendido.
En algunos casos, el cilindro de simple efecto está provisto de un imán
permanente, colocado con la finalidad de activar un sensor de posición.
Los parámetros ajustables corresponden a diámetros del émbolo y del vásta-
go (mm), posición del émbolo (mm), carrera máxima (mm), ángulo de posición
de montaje (deg), presión de referencia (bar), velocidad de referencia (bar), fuerza
de rozamiento con presión de referencia (N), fuerza de arranque con presión de
referencia (N), masa en movimiento (kg), nivel de fugas (bar), presión del muelle
en posición de inicio (MPa), presión del muelle en posición de compresión (MPa),
carrera de amortiguación (mm) y entrada de parámetros automáticos y manuales.
Cilindro de doble El CDE dispone de un vástago que realiza una fuerza de trabajo útil en
efecto dos sentidos, de forma alternativa, cuando el aire es introducido en la cámara
anterior y es descargado en la anterior, y viceversa. En algunos casos, el ci-
lindro de doble efecto está provisto de un imán permanente, colocado para
amortiguar y activar un sensor de proximidad, de manera que al llegar al ex-
tremo de la carrera el movimiento se regula con estranguladores.
Los parámetros ajustables corresponden a diámetros del émbolo y del vásta-
go (mm), posición del émbolo (mm), carrera máxima (mm), ángulo de posición
de montaje (deg), presión de referencia (bar), velocidad de referencia (bar), fuerza
de rozamiento con presión de referencia (N), fuerza de arranque con presión de
referencia (N), masa en movimiento (kg), nivel de fugas (bar), presión del muelle
en posición de inicio (MPa), presión del muelle en posición de compresión (MPa),
carrera de amortiguación (mm) y entrada de parámetros automáticos y manuales.
Existen cilindros multiposiciones y con vástagos dobles, unidos por yugos.
Cilindro de doble efecto El CDE con doble vástago se traslada con el ingreso alternativo del
con doble vástago aire comprimido en sus orificios de conexión y realiza al mismo tiempo, y
de forma alternativa, dos fuerzas útiles. Es común que se le introduzca un
amortiguador, dispuesto con tornillos regulables.
Los parámetros ajustables son equivalentes a los anteriores cilindros.
Actuador lineal El actuador lineal sin vástago corresponde a una corredera de doble efec-
neumático sin vástago to de trabajo, que posiciona la fuerza útil en el punto de destino, desprovista
del vástago, y accionada alternativamente con el ingreso de aire comprimido
por sus entradas. Una ranura estanca en el cilindro hace que la corredera se
traslade y la fuerza del émbolo se ejerza sin experimentar torsión.
Los parámetros ajustables son equivalentes a los anteriores cilindros.
Motor con sentidos El motor neumático transforma la energía neumática en energía me-
alternos de flujo y dos cánica. En concreto este motor permite un par de giro en ambos sentidos,
sentidos de giro activados con la alternancia de entradas de aire comprimido.
Los parámetros ajustables corresponden a: par externo (N·m), despla-
zamiento (l), fricción (N · m · s/rad) y momento de inercia (kg/m2).
Existen actuadores de semigiro, de acción alternativa en las entradas de aire
comprimido, que acciona interruptores o válvulas por etiquetas en las posicio-
nes finales. Incorpora el ángulo de giro a los parámetros de ajuste.
CAPÍTULO 4
4.5. Elementos de mando: válvulas
Las válvulas son dispositivos que se asimilan a una

caja o cuerpo con orificios de entrada y de salida 4 2
del aire comprimido. Las válvulas tienen posiciones 14 12
estables, que se denominan estados, por las cuales
se conectan los orificios. Los estados de la válvula
son las posiciones, que se consiguen por elementos 5 1 3
móviles; los orificios de comunicación correspon-
den a las vías de circulación del aire comprimido.
Las formas de conexión de las vías son los es- Figura 4.5
tados, que pueden ser dos o más; las posiciones se Símbolo de válvula 5/3
comandan por los mandos: la posición de reposo
no tiene accionamiento de los mandos.
El funcionamiento de las válvulas está identificado por el número de posiciones y por las
vías; para la identificación existe la simbología de las válvulas y su propia nomenclatura; valga de
ejemplo, una válvula denominada 3/2 significa que es una válvula de tres vías y dos dos posicio-
nes, mientras que una válvula 5/3 corresponde a una válvula de cinco vías y tres posiciones. Los
recuadros representan los diferentes estados que adopta la válvula en su representación simbólica.
La mayor parte de las válvulas de empleo habitual en la neumática son de dos vías. Las
conexiones con las entradas de presión por el aire comprimido y con el escape del mismo son
comunes en la representación.
La forma por la cual son representadas las vías es a través de líneas rectas; el sentido de en-
trada o salida del aire comprimido se simboliza con una flecha. Las vías cerradas se representan
con una línea perpendicular y un cruce horizontal.
El accionamiento de la válvula se simbo-
liza en la posición de trabajo, inactivándose la
CUADRO 4.4 válvula en la posición de recuperación.
Mandos de accionamiento Los mandos pueden ser manuales, mecá-
nicos, neumáticos y eléctricos (cuadros 4.4 y
Símbolos de tipos de accionamiento manual
4.5). Los orificios de distribución se expresan
Accionamiento manual general en letras o números.
En la figura 4.5 se expresa una válvula
Pulsador 5/2, de cinco vías y dos posiciones. La vál-
vula se representa en posición de reposo, con
Tirador el resorte extendido y el pulsador de accio-
namiento inactivo; en esta posición, la vía 4
Pulsador/tirador descarga el aire comprimido hacia la vía 5,
la vía 3 permanece cerrada y la vía 1 ingresa
Palanca
el aire comprimido hacia la vía 2; cuando se
Pedal
activa el pulsador, la posición de la válvula
conecta la vía 1 con la 4, ingresando el aire
Pedal doble comprimido en este sentido y línea de direc-
ción, mientras que la descarga se realiza en la
Selector rotativo vía de escape de la vía 2 a la 3; la vía 5 per-
manece cerrada. El muelle distendido retorna
la válvula a su posición inicial de reposo, tras
haberse accionado el pulsador.
CAPÍTULO 4
CUADRO 4.5
Nomenclatura de válvulas
Símbolos de válvulas
Válvula 2/2, accionada por 12

2
10
pulsador y retorno de muelle
1
2
Válvula 3/2, accionada por 12 10
pulsador y retorno de muelle 3 1
Válvula 3/2, accionadapor 2

10
palanca y enclavamiento 12
3 1
mecánico
Válvula 3/2 biestable, 2
12 10
accionada por presión y
retorno de presión 3 1
4 2
Válvula 5/2, accionada por 14 12
pulsador y retorno 5 1 3
Figura 4.6 de muelle

4 2
Islote de válvulas Válvula 5/3, accionada y
con retorno por presión. 5 1 3
Posición central por resorte
4.5.1. Elección de válvulas por paso nominal

Debido a los cambios de sentido del flujo en los elementos de cierre y el cuerpo de la válvula,
las pérdidas de carga en las mismas representan una constante a considerar en el conjunto del
circuito neumático. La selección de las válvulas dependerá, pues, de la elección del paso nomi-
nal que dé fuerza y flujo suficiente a los elementos de trabajo. Por consiguiente, las velocidades
normalizadas del flujo en los cilindros oscilan en un rango de 0,10 a 0,30 m/s, evitando los
choques, las inercias y los deterioros de los componentes.
Cada válvula corresponde a un diámetro de cilindro o de actuador: se escoge el tipo de ra-
cor conveniente para asegurar la estanquidad del circuito, ya sean racores de tipo gas o paso fino.
Para minimizar pérdidas de presión, si se exigen diámetros de cilindro mayores, es conveniente
seleccionar tuberías de diámetro también mayor que compensen las velocidades del flujo de
aire. Además, otra técnica consiste en la incorporación de válvulas de escape rápido a la salida de
la carrera del cilindro, que minimizan el empleo de una mayor longitud de tubería.
En el caso de tener que ralentizar la velocidad del aire, se pueden incorporar válvulas regu-
ladoras de caudal, que proporcionan un paso nominal inferior.
4.5.2. Elección de válvulas según su función y accionamiento

en el circuito
Las funciones realizadas por las válvulas en la cadena de mando del circuito neumático pueden
ser emisores de señal, órganos de control o gobierno y órganos de regulación.
CAPÍTULO 4
La finalidad del emisor de señal es la de detectar la posición de los vástagos de los cilin-
dros. Los órganos de gobierno proporcionan el pilotaje neumático en los cambios de fase de
los actuadores. Los órganos de regulación dirigen el caudal de aire comprimido a los actua-
dores.
El objeto del accionamiento es la movilidad con fuerza útil del pistón.
Las válvulas se accionan con mando directo o a distancia. Los mandos directos perma-
necen incorporados en el mismo cuerpo de la válvula, mientras que los mandos a distancia
actúan con dispositivos neumáticos o eléctricos. De este modo, la clasificación por mandos
distingue el accionamiento manual, comandado directamente por la voluntad del operario;
el accionamiento mecánico, activado por mecanismos tales como émbolos o árboles de levas,
controlados por captadores de señal; el accionamiento neumático redirigido por órganos de
regulación y, en caso de ser biestables, por cálculo de presión diferencial; y las electroválvulas,
que actúan bajo la fuerza ejercida por un electroimán.
El control de las electroválvulas se realiza por un sistema SCADA de coordinación de
PLC o autómatas programables.
Un caso especial de accionamiento es la servoválvula, aplicado tanto en mandos directos
como a distancia. La servoválvula es empleada en aquellos casos donde la fuerza útil es muy
grande y se requiere de válvulas de gran paso nominal (con diámetros nominales de entre 6
y 40 mm para válvulas eléctricas). Estos dispositivos se caracterizan por incorporar dos uni-
dades: una válvula principal, el comando de la cual se desea pilotar, y una válvula secundaria
que dirige a la primera.
Los circuitos neumáticos complejos de grandes dimensiones precisan de un circuito de
baja presión y de un segundo circuito de comando por servoválvulas sobre los actuadores.
4.5.3. Válvulas de bloqueo
Las válvulas de bloqueo cortan el paso del aire comprimido cuando la presión del aire actúa
sobre la pieza de bloqueo que ejerce el cierre.
l La válvula antirretorno cierra completamente el paso en un sentido, mientras que lo

permite en otro sentido con la mínima pérdida de carga. Su utilización aporta la no
comunicación de elementos del circuito o el aislamiento de alguno de ellos.
l La válvula selectora sirve a la función lógica OR en circuitos neumáticos. Funciona
como válvula de retención, con dos entradas y una salida, de manera que se bloquea la
entrada de menor presión, purgada, permitiendo el gobierno de actuadores o válvulas
de distribución desde dos puntos distanciados del circuito neumático.
l La válvula de simultaneidad sirve a la función lógica AND. Está constituida por dos
entradas y una salida, de forma que se bloquee la entrada, no purgada. La presión en la
salida exige, por un igual, de la presión simultánea en ambas entradas, con la finalidad
de utilizarse en equipos de enclavamiento y de control (especialmente, es una aplica-
ción de accionamiento de seguridad de la máquina).
l La válvula estranguladora de retención funciona como válvula de bloqueo y válvula
de flujo, regulando la velocidad de actuadores en un sentido de movimiento. En una
válvula estranguladora unidireccional, la reducción de caudal se ejerce en un único
sentido del flujo, permitiendo el paso del aire comprimido en el otro sentido.
CAPÍTULO 4
4.5.4. Válvulas reguladoras de caudal
Son válvulas que regulan el flujo y el caudal que circula a un valor fijo o variable. La tipología
de válvulas reguladoras de flujo es:
l Válvulas estranguladoras en ambos sentidos del caudal.

l Válvulas estranguladoras en un único sentido de caudal.
Los silenciadores y escapes de caudal también son considerados estranguladores de flujo.
4.5.5. Válvulas reguladoras de presión

Existen varias clases y funciones de las válvulas reguladoras de presión:
l Las válvulas de regulación de presión permiten, desde el cero al máximo de presión de

alimentación, todos los rangos posibles de la presión del aire comprimido.
l Las válvulas limitadoras de presión o de seguridad restringen la presión del sistema, con-
signada con un tornillo limitador, ejerciendo las funciones de válvula de seguridad.
l Las válvulas de secuencia son equivalentes a las anteriores, con la salvedad de que se
conectan a una vía de trabajo en lugar de a una vía de escape.
l Las válvulas reductoras regulan la presión de salida con una membrana móvil.
Nombra las siguientes válvulas y realiza una búsqueda comercial de los parámetros ajusta-
bles para cada una de ellas:
a) b) c) d)
2
12 2
10 12 10
3 1
1
14 5 4 1 2 3 12
4 2
14 12 2
12 10
5 1 3
3 1
14 5 4 1 2 3 12
4 2
2
10
5 1 3
3 1
14 5 4 1 2 3 12
(a-d) Esquema de diferentes tipos de válvulas.
4.6. El circuito neumático

El objeto de una instalación neumática es el movimiento dirigido, controlado y coordinado en
velocidad y fuerza útil de los elementos de trabajo. La mayor parte de las máquinas herramienta
CAPÍTULO 4
en talleres, destinadas al conformado de piezas, disponen de circuitos neumáticos sencillos que

comandan la máquina y los equipos. Sin embargo, la automatización industrial pone al servicio
de las industrias de proceso sofisticadas instalaciones neumáticas y elementos robóticos, capaces
de realizar los procesos con la máxima eficiencia, rigor y calidad.
La tecnología de los procesos abarca desde la neumática básica hasta las técnicas de regula-
ción, la electroneumática, la servoneumática, la automatización con sensores y captadores y los
sistemas neumáticos de seguridad de las máquinas.
1A1
1 1 1 Z
1Z1
1V6 2
1 3
1V5 1
1V4 4 2
14 12
5 3
1V2 2 1
1 1 1V1
1V3 2
1B1 2 1S1 2 2
3
1
1 3
1 3 1 3
1B2 2
3
Figura 4.7
1
Accionamiento
de un cilindro
Las normas para la representación de los esquemas neumáticos se resumen en los siguientes
puntos:
l Los elementos de trabajo se dibujan en posición horizontal.

l Los finales de carrera no se representan en su posición normal, suelen colocarse bajo los
órganos de gobierno.
l La posición de reposo, posición de inicio, es la que dibuja los actuadores en la grafía del
esquema. La activación de algunos de ellos se realiza con una flecha.
l Las numeraciones de los diferentes elementos resultante se expresa como:
— Órganos de trabajo: 1.0; 2.0; 3.0, etc.

— Órganos de gobierno: 1.1; 2.1; 3.1, etc.
CAPÍTULO 4
— Captadores de información: 1.2; 1.4; 2.2; 2.4, etc.; 1.3; 1.5; 2.3; 2.5.
— Elementos auxiliares: 0,1; 0,2; 0,3. etc.
— Elementos de regulación: 1.02; 1.03; 2.01; 2.03. etc.
El circuito que se ejemplifica es un circuito neumático básico, con el objeto de hacer más
comprensible la dinámica de dichos sistemas.
El elemento de trabajo 1A1, situado en la cúspide del gráfico, es un cilindro que ejecuta las
órdenes, comandadas por la válvula 5/2 de emisión de la señal de aire comprimido (1V4). El
procesamiento de la señal se realiza en los elementos de entrada 1S1.
El cilindro 1A1 corresponde a un cilindro de doble efecto, de 20 mm de diámetro de
émbolo y 8 mm de diámetro de vástago, con una carrera de 100 mm. Los finales de carrera
corresponden a 1B1 y 1B2 (los interruptores neumáticos de proximidad, que inician el ciclo de
la carrera del cilindro).
La válvula 1V6, es de purgado rápido, con un caudal nominal de 300 l/min (la indicación
de la presión de entrada en la carrera positiva se realiza con el manómetro 1Z1). La válvula 1V5
es una estranguladora antirretorno, al 30% de apertura, con caudal nominal de 85 l/min en la
obturación.
La válvula de distribución 1V4 sirve a un caudal nominal de 500 l/min. Para la carrera
positiva del émbolo, recibe la acción simultánea del aire comprimido desde 1V2, a 550 l/min.
A la vez, se tiene que activar la válvula 3/2 de accionamiento manual (1S1) y el interruptor
neumático de proximidad con accionamiento de un solenoide 1B1.
El accionamiento en posición de reposo se activa por el interruptor neumático de proximi-
dad (1B2), gracias a un temporizador neumático (1V3).
La válvula 1V1 es una válvula reguladora de presión, con un caudal de 300 l/min y una pre-
sión manométrica de 0,5 MPa, la cual ingresa el aire comprimido desde el final de carrera B2.
En la colocación de piezas sobre una cinta de transporte se precisa un sistema neumático con
dos movimientos: un actuador con movimiento lineal vertical y un actuador con movimiento
automático.
Representa los cilindros actuadores y las fases de la carrera.
SOLUCIÓN:
1.0 2.1 2.0
1.0
2.0
Figura 4.8
Diagramas de cilindros 1.1 2.1
actuadores y fases de
la carrera
CAPÍTULO 4
La elevación de las piezas en vertical se realiza con el CDE y el desplazamiento hori-

zontal con el CSE, ya que no se precisa la carrera de retroceso. El control manual de las
piezas se realiza de forma manual con la válvula 5/2, de accionamiento manual y retorno
por muelle.
El cilindro 1.0 realiza la activación del cilindro 2.0 a través de la válvula 3/2, coordi-
nada por el final de carrera el vástago del CDE en 2.1. Por consiguiente, en el diagrama
de fases se observa que ambos retroceden al mismo tiempo.
Se observa también, que el vástago de 1.0 no sale totalmente, mientras que se inicia
la carrera en 2.0.
4.7. El proyecto del sistema neumático
Un proyecto de circuitos neumáticos, especialmente para el diseño de líneas de manutención

en plantas industriales, describe el proceso con los siguientes documentos: la memoria, los
anexos, los pliegos de condiciones, los planos y el presupuesto. Estos apartados forman parte
del documento metodológico. Sin embargo, la filosofía y los fundamentos del proyecto pasan
por un planteamiento de la idea, desde su situación inicial hasta una situación proyectada, que
implementa la resolución a un problema de forma factible.
Inicialmente se determina el problema a resolver, con la definición de objetivos en un
programa de operaciones que identifique los pasos que debe realizar una máquina. Las fun-
ciones lógicas permiten el plan de desarrollo de esta idea; la forma usual de programar recurre
al sistema GRAFCET y a la programación en contactos, bobinas o relés, habitual en los PLC
de control del proceso. También se puede establecer un cuadro de secuencias, así como los ya
mencionados diagramas de movimientos.
El siguiente paso consiste en el diseño de un circuito provisional con representación del es-
quema en simbología neumática, el cual se fundamenta en la experiencia o en una metodología
de secuencias estandarizadas. Los diagramas de mando y de funcionamiento se ponen a prueba
en operaciones de simulación.
El diseño tiene que disponer de diagramas de funcionamiento, donde se representan las
secuencias funcionales de mandos de mecánica, neumática, hidráulica, eléctricos y electrónicos,
electroneumáticos, electromecánicos, electrohidráulicos…
Se tienen que establecer parámetros ajustables y preestablecidos en el diseño, como pueden
ser fuerzas, presiones, velocidades, recorridos, caudales, tiempos y el tipo y clasificación concreta
de los elementos neumáticos, atendiendo a uniones, anclajes, bloqueos, estructura interna, etc.
Finalmente, el diagrama de estados y de movimiento o mandos se combina en la construc-
ción física del modelo por el proyectista, así como en el montaje del equipo, realizado por el
instalador (figura 4.9).
El ciclo del proyecto se expresa a continuación:
1. Con el plano de situación se representa la forma, la ubicación y la disposición de los

actuadores. En el caso de realizar una mejora sobre un equipo existente, se requie-
re la esquematización de los planos originales. Asimismo, en el supuesto de equipos
complejos, pueden representarse planos de situación de algunos de los elementos a
mejorar.
CAPÍTULO 4
2. Se tiene que iniciar un croquis esquemático de la situación de los actuadores, definiendo

los objetivos, los recursos técnicos y los elementos con especificaciones concretas del
fabricante.
3. Seguidamente, las soluciones exigen del diseño del sistema neumático, de la prepara-
ción documental de planos y detalles, condiciones técnicas en los pliegos y cálculos. Es
preciso redefinir los requisitos adicionales, el cronograma del proyecto, el conjunto de
piezas, con referencia y coste, las mediciones y presupuestos de los elementos singulares,
auxiliares y de partidas de equipos conjuntos.
4. El proyecto se realiza e implementa con la secuencia de construcción, instalación, con-
trol y puesta en servicio.
5. La evaluación y mejora continua de los equipos precisa de un ciclo cerrado en el diseño
y rediseño de algunos componentes, sujetos a mantenimiento y cambios puntuales de
las necesidades que pudieran aparecer durante la vida útil del equipo o maquinaria.
PROYECTO DE MANTENIMIENTO 4.1
En un equipo existente en el aula taller de mantenimiento, o en una maquinaria específica, se

crea la necesidad de actualizar actuadores o de restituirlos por cambio de las condiciones de
la carrera lineal y de la posición de los giros.
Por ejemplo, en una instalación de cierre de botellas de plástico, que exige actualizar la
configuración de los movimientos para un nuevo diámetro del tapón y para un volumen de
la botella mayor.
Se realiza un esquema del proceso y se escogen los actuadores para las nuevas condi-
ciones de trabajo.
Un ejemplo de elección de actuadores es el CDE, que precisa una carrera de 0,2 m, una
carga de 10 kg en extensión, en 90 deg en extensión, a 6 bar. Los componentes exigidos son
CDE, válvula de estrangulación de retención, válvula de vías, silenciador, tubo flexible del
cilindro a la válvula con dos racores de unión y tubo flexible de la fuente de aire comprimido
hacia la válvula de gobierno.
Los resultados calculados son 1,005 s de tiempo de posicionamiento, 0,200 m/s de ve-
locidad promedio, 8,550 l de consumo de aire, 0,252 J de energía de impacto, 0,220 m/s
de velocidad de impacto y 0,0223 m/s de máxima velocidad.
200 0,28
150 0,21
Velocidad [m/s]
Posición [mm]
100 0,14
50 0,07
Figura 4.9 Recorrido
Esquema de proceso Velocidad
0 0
para sustitución 0 0,31 0,62 0,93 1,24
de actuadores Tiempo [s]
CAPÍTULO 4
Planteamiento Estudio Situación inicial: Diseño e

del problema de los antecedentes planos implementación
Sí Montaje y puesta
Mantenimiento Evaluación Solución constructiva
en servicio
Sí
Figura 4.10
Diagrama de flujo del diseño de mantenimiento de un circuito neumático
4.8. Normativa de seguridad e higiene en instalaciones neumáticas

El cumplimiento de las normas de seguridad de las máquinas neumáticas, así como del conjunto
de máquinas e instalaciones ya estudiadas en este documento, se basa en las normas fundamen-
tales sobre el diseño, la estrategia y el modo de funcionamiento para la seguridad de máquinas
e instalaciones.
La normativa EN ISO 12100:2010 “Seguridad de las máquinas. Principios generales para
el diseño. Evaluación del riesgo y reducción del riesgo” es entendida como la normativa de
referencia para tal fin. Contempla las necesidades y características de una máquina en el curso
de su vida útil, pudiendo así reducir el riesgo. El objeto de esta norma es la descripción de los
peligros básicos y la identificación para proyectistas de aquellos peligros más significativos, tales
como los riesgos mecánicos, eléctricos, térmicos, del ruido, de vibraciones, de radiaciones, de
materiales y sustancias, y peligros derivados de la omisión de los principios ergonómicos en el
diseño de las máquinas.
La reglamentación a cumplimentar por los técnicos de mantenimiento en neumática co-
rresponde a la norma ISO 13 849-1, cuyos contenidos se enuncian seguidamente:
1. Introducción a la técnica de seguridad y a la norma EN ISO 13 849-1.

2. Principios básicos de seguridad y de eficacia probada para neumática.
3. Categorías de mando y de parada, y su efecto.
4. Comportamiento seguro si existen riesgos potenciales en circuitos neumáticos.
5. Medidas de seguridad seleccionadas para neumática de seguridad.
6. Nueva puesta en marcha inesperada; bloqueo, frenado e inversión de movimientos;
desbloqueo de fuerza y opción de libre movimiento; fuerza y velocidad reducidas; fun-
cionamiento a dos manos.
7. Explicación y eliminación de fallos en circuitos orientados a la seguridad.
8. Selección de los repuestos correctos partiendo de la observación del comportamiento
en caso de fallo.
9. Presurización y despresurización seguras de los actuadores y las instalaciones.
10. Efectos del tiempo de sobrecarrera de los actuadores neumáticos en el área operativa de
barreras fotoeléctricas seguras.
11. Manejo seguro de frenos y sujeciones.
Las instalaciones neumáticas están sujetas a un test de errores en el diseño y en el normal

funcionamiento de las mismas. Para cada dispositivo existe una probabilidad de fallos específica
que se expresa a continuación:
CAPÍTULO 4
l Las válvulas distribuidoras presentan modificaciones en los tiempos de conmutación de

los estados o posiciones, también pueden estar bloqueadas y no generar cambios de es-
tado. A lo largo de su vida útil pueden experimentar fugas por cambios en la estructura
del componente. Con menor frecuencia, se puede originar la conmutación espontánea
y fugas, así como roturas en las uniones de los tubos flexibles de conexión en el circuito.
Los anteriores fallos son frecuentes en válvulas de cierre, antirretorno, de escape rá-
pido y en válvulas selectoras de circuito.
l En las válvulas de regulación por caudal, así como en las válvulas reguladoras de presión,
existen cambios inesperados de los parámetros de ajuste, entre los fallos más frecuentes.
De forma menos habitual, pero posible, aparecen modificaciones espontáneas del caudal
ajustable, del caudal en el orificio fijo y cambios espontáneos en el dispositivo de regu-
lación.
l Las válvulas reguladoras de presión experimentan fugas en periodos de uso prolonga-
dos. Asimismo, tienen presencia de fallos con menor probabilidad de ocurrencia, rela-
cionados con las modificaciones de tiempos de conmutación, con la falta de conmu-
tación en ciclos o en fase inicial, con las conmutaciones de tipo espontáneo, las fugas,
la modificación espontánea de su estado normalizado y los cambios en el dispositivo
de regulación.
l En los elementos de conexionado del circuito, tales como tuberías rígidas y flexibles, es
probable la aparición de roturas del cuerpo del elemento o de los auxiliares de unión.
Este fallo también es recurrente en los propios elementos auxiliares de unión, en los
dispositivos electrónicos de transmisión y de transducción de la presión, en los filtros, en
los dispositivos de lubricación, en acumuladores y recipientes de presión. Los reventones
son posibles en válvulas selectoras de funciones lógicas AND/OR, temporizadores, en
diferentes convertidores de tipo indicación de variable o presostatos, interruptores de
posición y amplificadores, y también en los cilindros actuadores.
l Las fugas son persistentes en los elementos auxiliares de unión, y en los transmisores y
transductores de presión.
l El elemento lubricador presenta modificaciones espontáneas de su normal comporta-
miento con cierta asiduidad, mientras que en los silenciadores se realiza en el orificio
fijo.
l Los cambios en los tiempos de conmutación de los componentes de funciones lógicas
son especialmente comunes, así como numerosas fugas tras un largo periodo de uso.
También, existen problemas en las uniones con los tubos flexibles.
l En los cilindros, las fugas son muy habituales, como también lo son en los prolongados
periodos de uso del componente. De igual modo, pueden darse situaciones de desajuste
y desunión entre el émbolo y el vástago e insuficiente amortiguación en los recorridos
de final de carrera.
l Los fallos de presión y en la red eléctrica son frecuentes en el conjunto de los com-
ponentes. Sin embargo, las subidas súbitas de la presión tienen lugar en las válvulas de
regulación de presión y en transmisores y transductores de esta variable de estado.
l Los cambios de detección de las características de salida se presentan en los sensores o
captadores de señal. Con menor frecuencia se puede dar este error en convertidores y
temporizadores de señal.
l Los filtros son fácilmente obstruidos, dando origen a bloqueos indeseables, también po-
sibles en elementos de unión, tubos rígidos y flexibles y silenciadores.
l Finalmente, los errores en los aflojamientos de los dispositivos de regulación son habi-
tuales en las válvulas de regulación de caudal o de presión.
CAPÍTULO 4
Resumen
■ En las industrias de proceso son comunes los sistemas neumáticos, combinados con
elementos mecánicos, eléctricos, magnéticos o hidráulicos.
■ Las líneas de producción, en dosificación y manutención, así como el trasporte inter-
no, tienen sistemas neumáticos de diseño simple o sofisticados brazos robóticos como
actuadores finales.
■ Las entradas voluntarias en el sistema de aire comprimido, la preparación del aire,
el gobierno y control por válvulas, la medición del aire con instrumentos y registros,
la indicación con sensores de las posiciones relativas y los autómatas programables,
ponen en disposición de los actuadores neumáticos la fuerza que ejerce el aire com-
primido, la cual se traduce en una presión y en un movimiento de los elementos finales
del control como trabajo útil en el sistema.
■ Los cilindros neumáticos y los actuadores rotativos se combinan en fases de movi-
miento, relacionadas en espacio y tiempo, en nivel de fuerza para cada proceso. Dicha
combinatoria y gobierno de las secuencias del movimiento se puede programar en un
lenguaje específico, GRAFCET, introducido en el PLC de control del proceso.
1. En relación con la presión y humedad del aire comprimido es cierto que:

a) La presión relativa es el valor relacionado con la presión en vacío o suma
de la presión atmosférica y la sobrepresión o subpresión.
b) La presión absoluta es el valor relacionado con la presión en vacío o suma
de la presión atmosférica y la sobrepresión o subpresión.
c) La humedad relativa se expresa como el cociente entre la masa de vapor
de agua en un volumen de temperatura respecto a la masa de volumen de
aire saturado para una temperatura equivalente.
d) La humedad relativa se expresa como el cociente de presión de saturación a
la misma temperatura entre la presión parcial de vapor de agua.
2. Con relación al trabajo de los compresores se puede decir que:

a) Los compresores son máquinas que disponen de un motor eléctrico capaz
de realizar un caudal de aire en ciclos de compresión.
b) El compresor licúa parcialmente del vapor de agua del aire que se ha de
expulsar antes de entrar en la instalación neumática.
c) El compresor proporciona una relación de compresión, que es el cociente
entre la presión de entrada y la presión de salida del aire.
CAPÍTULO 4
3. En relación con la elección de los compresores para sistemas neumáticos...:

a) Los turbocompresores ofrecen grandes caudales a presiones reducidas, razón por
la cual son los más utilizados en estas aplicaciones neumáticas.
b) Es preferible el uso de compresores de émbolo de una etapa que de dos
etapas.
c) Los compresores de émbolo son los preferidos por ser muy silenciosos.
4. Los elementos de preparación del aire comprimido, consistentes en depósitos y
acumuladores...:
a) Mantienen y reservan la presión adecuada para el circuito, protegiendo
de fallos posibles ante el trabajo errático del compresor y fallos de la red
eléctrica.
b) No pueden compensar las pérdidas de carga en algunas partes del circuito
si este es de gran longitud.
c) Tienen idéntica finalidad, al margen de las caídas puntuales de presión
en el circuito y con indiferencia del tamaño del elemento de reserva de
aire.
d) Tienen idéntica finalidad, si bien el tamaño de los depósitos es mayor en la re-
serva de aire a presión que el acumulador, el cual compensa pérdidas de carga
en puntos concretos de los circuitos de gran extensión.
5. En la red de distribución de las instalaciones neumáticas...:
a) El diámetro de las tuberías de aire comprimido únicamente se calcula en
función de la presión nominal del sistema y de la velocidad de circulación
del aire.
b) El cálculo de las redes de distribución de tuberías neumáticas de plástico se
realiza con sistemas gráficos, denominados nomogramas.
c) Los nomogramas relacionan el caudal y la presión de aire comprimido
proporcionado por el compresor, con el diámetro de las tuberías y las
pérdidas de carga.
d) Las pérdidas de carga de las tuberías neumáticas superan 0,1 kp/cm2.
6. Sobre los cilindros neumáticos (actuadores lineales capaces de realizar una fuerza
útil con el movimiento del vástago) es correcto afirmar que:
a) La carrera del CSE es doble en sentidos de avance y retroceso.
b) El rendimiento de trabajo de los CDE, cilindros doble efecto, es la mitad
que el de los CSE, cilindros de simple efecto.
c) La carrera del CDE es doble en sentidos de avance y retroceso.
d) La fuerza teórica del émbolo se calcula con la presión ejercida por el
aire comprimido, el diámetro del cilindro y la fuerza de rozamiento en
las juntas.
7. Para elegir las válvulas del sistema neumático en aquellos supuestos que precisen
de una gran fuerza útil...:
a) Se emplean válvulas de accionamiento manual.
b) Se emplean válvulas biestables.
CAPÍTULO 4
c) Se emplean siempre sistemas SCADA de PLC.

d) Se emplean servoválvulas.
8. La representación de un sistema neumático...:

a) Precisa del esquema simbólico de los elementos del circuito y se comple-
menta con un diagrama de fases.
b) Se expresa en el diagrama de fases de los actuadores, también llamado
GRAFCET.
c) Se implementa en un diagrama GRAFCET, que sirve para programar, en
lenguaje de bobinas, contactos y relés, el PLC director del automatismo
neumático.
d) Se realiza con un programa SCADA.
9. En un proyecto de circuito neumático de nueva planta o de corrección y
mantenimiento...:
a) Se tiene que acudir a los antecedentes y al estudio de la situación inicial
antes de realizar cualquier proyección de cambio.
b) Es primordial diseñar un pliego de condiciones técnicas y unos cálculos
anexos a la memoria para dimensionar el trabajo útil y los parámetros de
los actuadores.
c) Tras la solución constructiva no es necesario una evaluación continua del
proceso de proyecto.
10. ¿Cuál de las siguientes opciones sobre las válvulas es verdadera?

a) Un fallo muy común en las válvulas distribuidoras es la conmutación es-
pontánea, las fugas y las roturas en las uniones de los tubos flexibles de
conexión en el circuito.
b) En las válvulas de regulación por caudal y en las válvulas reguladoras de
presión son muy frecuentes los cambios inesperados de los parámetros de
ajuste.
c) Las válvulas selectoras tienen cambios en los tiempos de conmutación
de los componentes de las funciones lógicas, en periodos largos de uti-
lización.
d) Todas las opciones anteriores son verdaderas.
SOLUCIONES:
1. a b c d 5. a b c d
2. a b c d 6. a b c d 9. a b c d
3. a b c d 7. a b c d 10. a b c d
4. a b c d 8. a b c d
CAPÍTULO 4
5
Instalaciones y máquinas
eléctricas
Objetivos
3 Explicar los principios eléctricos y electromagnéticos.
3 Examinar las instalaciones eléctricas aplicadas a los equipos e instala-
ciones de los procesos industriales.
3 Detallar el principio físico de los distintos tipos de dispositivos de segu-
ridad de protección de líneas y receptores eléctricos.
3 Identificar las máquinas eléctricas utilizadas en los equipos e instala-
ciones. Definir los principios de funcionamiento y las características de
motores, generadores y transformadores.
3 Reconocer la tipología de las redes de distribución eléctrica de baja y
alta tensión.
3 Definir la simbología eléctrica.
3 Analizar el plan de mantenimiento y las instrucciones de mantenimiento
básico y de primer nivel de máquinas y dispositivos eléctricos, según la
documentación técnica.
3 Describir las medidas de prevención y seguridad de las máquinas
eléctricas.
Mapa conceptual
Circuito eléctrico
CORRIENTE ELÉCTRICA MAGNITUDES Ley de Ohm
Resistencia
ELECTROMAGNETISMO Intensidad
Voltaje
Inducción magnética
MÁQUINAS
Seguridad y aislamiento
ante sobretensiones,
sobreintensidades y fugas
RECEPTORES Potencia y trabajo útil Factura industrial:

consumo energético
y contratación
Rendimiento y pérdidas de potencia del nivel de potencia
INSTALACIONES Mejora del factor de potencia
REGLAMENTO
ELECTROTÉCNICO Planos de maquinaria y equipos Esquema unifilar
DE BAJA TENSIÓN
NORMALIZACIÓN Y SIMBOLOGÍA ELECTROTÉCNICA
Glosario
Condensador. Componente eléctrico para aumentar la capacidad eléctrica y la carga

sin aumentar el potencial, que consiste en dos conductores (armaduras) separados por un
dieléctrico o medio aislante.
CAPÍTULO 5
INSTALACIONES Y MÁQUINAS ELÉCTRICAS 137
Cortocircuito. Es la unión entre dos puntos entre los que existe una diferencia de poten-
cial que se estima sin resistencia y como consecuencia origina una intensidad de elevada
magnitud.
Culombio. Dado que la dimensión de la carga eléctrica del electrón es muy pequeña,
se toma el culombio (C) como unidad de carga de equivalencia = 6,25 · 1018 electrones.
Devanado. Hilo de arrollamiento de cobre que constituye parte de circuitos en máqui-
nas eléctricas.
Electrón. Partícula de carga negativa que forma parte de la corteza del átomo y gira
alrededor del núcleo.
Esquema unifilar. Es una representación de la instalación eléctrica o de una fracción de
la misma. En esta representación se presentan el conjunto de los conductores del circuito
de forma funcional, en una única línea, y su estructura es el árbol.
Estator. Parte fija de las máquinas eléctricas.
Inductancia. Propiedad de los circuitos eléctricos por la cual se produce una fuerza
electromotriz cuando varía la corriente que pasa, ya por el propio circuito (autoinduc-
ción), ya por otro circuito próximo a él (inducción mutua).
Relé. Dispositivo electromagnético que, estimulado por una corriente eléctrica muy dé-
bil, abre o cierra un circuito en el cual se disipa una potencia mayor que en el circuito
estimulador.
Rotor. Parte móvil de las máquinas eléctricas.
Se entiende por electricidad o corriente eléctrica la circulación de cargas eléctricas por el interior
de un conductor. La carga eléctrica (Q) de un cuerpo es el exceso o defecto de electrones.
Para que exista corriente eléctrica entre dos cuerpos con cargas distintas es necesario que es-
tén unidos a través de un conductor y que circulen los electrones del cuerpo negativo al positivo,
bien que el convenio establecido de circulación de la corriente eléctrica sea del cuerpo positivo al
negativo (convenio este que corresponde al sentido en el cual se mueven las partículas positivas).
Para que exista corriente eléctrica deben existir también conductores, que son cuerpos que
permiten fácilmente la circulación de electrones por su interior. Los conductores utilizados son
metales, como el cobre, el aluminio, la plata y el oro. Sin embargo, en el circuito eléctrico también
tiene que haber cuerpos aislantes, que no permiten la circulación de los electrones por su interior,
ya que sus electrones están atraídos por el núcleo fuertemente.
5.1. Corriente eléctrica y magnitudes

Se verán por partes los principales conceptos y leyes asociados a la electricidad.
5.1.1. Intensidad
La intensidad de corriente eléctrica es la cantidad de carga eléctrica que circula por el conduc-
tor en una unidad de tiempo.
CAPÍTULO 5
Q
I=
t
Donde:
I: intensidad de corriente (cuya unidad patrón en el Sistema Internacional es el amperio: A).

Q: carga (medida en culombios: C).
t: tiempo (medido en segundos: s).
1C
Luego: 1A =
1s
El medidor de la intensidad en un conductor es el amperímetro.
Calcula la intensidad de corriente por un conductor si

por él circulan durante dos horas 14.000 culombios.
SOLUCIÓN: 1,94 A.
Las lecturas de la intensidad de corriente se realizan colocando el amperímetro en serie sobre

los bornes del receptor.
A partir del amperímetro descrito, dibuja en el circuito dónde conectar el instrumento:
Figura 5.1
Amperímetro
N F y circuito de conexión
5.1.2. Resistencia
La resistencia eléctrica (R) (medida en ohmios, Ω) es la oposición que ofrece un cuerpo al paso
de la corriente por su través. Dicho cuerpo está formado por átomos y sus electrones libres
presentan un grado de dificultad en su circulación. El concepto inverso a la resistencia es la
conductancia (medida en siemens, S).
CAPÍTULO 5
La unidad de resistencia eléctrica, el ohmio, es entendida como la resistencia eléctrica que existe
a 0 ºC de temperatura en una columna de mercurio 1 mm2 de sección y 106,3 cm de longitud. La
resistencia del paso de los electrones libres por un conductor es directamente proporcional a la longitud
del conductor e inversamente proporcional a la sección del conductor, y depende del tipo de material,
así como de la temperatura. La conductividad del material es el valor inverso a la resistividad.
l
R=ρ
s
Donde:
R: resistencia del conductor (Ω).

l: longitud del conductor (m).
s: sección del conductor (mm2).
ρ: coeficiente de resistividad, el cual depende del tipo de material y de la temperatura
(Ω mm2/m).
La resistencia en los conductores de metal aumenta si la temperatura aumenta, dado

que la mayor movilidad de los electrones libres favorece los choques y un desplazamiento
más errático.
La resistencia varía con la temperatura según: R2 = R1 ⎡⎣1 + α (t 2 – t1 ) ⎤⎦
Siendo:
R1: resistencia a la temperatura t1.

R2: resistencia a la temperatura t2.
α: coeficiente de variación de la resistencia con la temperatura, correspondiente a la tem-
peratura de inicio (1/ºC).
Los motores experimentan pérdidas por efecto del calor o efecto Joule, razón por la cual baja su
rendimiento. El siguiente problema ejemplariza el calentamiento en los devanados de cobre del
mismo. Además, al comenzar a funcionar se constata un aumento considerable de la intensidad
en el arranque que produce una variación de la resistencia y de la temperatura.
Sabiendo que el coeficiente de variación de resistencia con la temperatura para el cobre
es de 0,004 l/ºC, se pide calcular el aumento de la temperatura en el devanado del motor si
su resistencia a temperatura ambiente, a 20 ºC, es de 2,8 Ω, y durante el arranque y posterior
rotación del motor el bobinado alcanzó la resistencia de 3,2 Ω.
SOLUCIÓN:
R2 = R1 ⎡⎣1+ α (t 2 – t1) ⎤⎦
CAPÍTULO 5
5.1.3. Tensión
La tensión (U o V) eléctrica o diferencia de potencial (d.d.p.) existente entre dos puntos de un

conductor es el trabajo que se precisa para desplazar la unidad de carga entre ambos puntos.
Para que se contabilice la diferencia de potencial en ambos puntos, la carga eléctrica ha de ser
diferencial.
La tensión eléctrica se mide en voltios (V) en el Sistema Internacional.
El medidor de la tensión entre dos puntos de un circuito es el voltímetro.
5.1.4. Ley de Ohm

+I R
–
La ley de Ohm relaciona las tres magnitudes. La intensidad
de corriente en un conductor es directamente proporcio-
nal al voltaje e inversamente proporcional a la resistencia.
La representación se muestra en la figura 5.2. V
V 1V
I= 1A = Figura 5.2
R 1Ω Ley de Ohm
5.1.5. Caída de tensión

La caída de tensión en un conductor, aplicando la Ley de Ohm, depende tanto de la intensi-
dad de corriente que pasa por el conductor como de la resistencia que este ofrece. La caída de
tensión en una resistencia equivale al diferencial de tensión entre los puntos de la resistencia.
5.1.6. Potencia
La potencia eléctrica (P) es el trabajo que se realiza en una unidad de tiempo. En el Sistema
Internacional, la unidad de potencia es el vatio (W). También es utilizada en las características
eléctricas de las máquinas eléctricas el caballo de vapor (CV).
P =V · I
Cuando la corriente circula por un conductor, existe una pérdida de potencia que, según la
ley de Ohm, corresponde a: P = R · I 2 .
5.1.7. Energía
La energía eléctrica (E) es la capacidad para producir trabajo. En el Sistema Internacional el
joule (J) es la unidad de trabajo, si bien se contabiliza la energía en forma de kilovatio-hora
(kWh).
E =P ·t
CAPÍTULO 5
5.1.8. Efecto Joule
Se considera efecto Joule al calentamiento que experimentan los conductores. La magnitud que
sirve para parametrizar la sección de los conductores que eviten el máximo calentamiento es la
densidad de corriente. O relación entre la intensidad y la sección del conductor.
I
δ=
s
Donde:
δ: densidad de corriente eléctrica (A/mm2).

l: intensidad (A).
s: sección del conductor (mm2).
5.2. La corriente alterna

i
La corriente alterna (CA) es la más utilizada y cambia
de sentido de forma periódica, unos 50 o 60 ciclos/
segundo. Esta frecuencia (ν) se conoce como hertz o
hercio (Hz). El periodo (T) es el tiempo mínimo que
tarda la corriente en la repetición de valores.
t
La corriente alterna que es suministrada por la red
eléctrica tiene una frecuencia de 50 Hz. Las alternan- T
cias de la corriente alterna por cada periodo son dos,
una positiva y otra negativa. Los efectos que se ge- Figura 5.3
neran son la disipación de calor, o efecto Joule, y el Representación cartesiana
efecto magnético de forma alternativa que se expresa de la CA en función del tiempo
alrededor del conductor por el que circula. En las fi-
guras 5.3 y 5.4 se expresa la representación gráfica de i = Imáx sen 2πft
la corriente alterna senoidal.
El equipamiento que permite en la red eléctrica i
una corriente alterna es el alternador. Los alternado- áx
Im α =2πft
res mantienen entre sus bornes unas tensiones trifási-
cas; dichas tensiones resultan desfasadas entre sí 120º
o un tercio del periodo (2π/3 radianes). Un alterna-
dor trifásico tiene tres fases o bobinas y seis bornes;
las conexiones pueden ser en triángulo o en estrella.
Las tensiones suministradas por los alternadores de red Figura 5.4
son de 400 V en conexión trifásica y 230 V en cone- Representación vectorial
xión monofásica. de la CA por un fasor
5.3. Principios de magnetismo y electromagnetismo

Veamos a continuación los principios de magnetismo y los componentes electromagnéticos.
CAPÍTULO 5
5.3.1. Principios de magnetismo
Existen ciertos materiales, tales como la magnetita o la ferrita, que son capaces de atraer
otras piezas de hierro de pequeño tamaño. Esta propiedad es el magnetismo, la cual se
puede conseguir tratando el hierro, el cobalto o el níquel de forma artificial y creando un
campo magnético entre los polos norte y sur. Se ejemplariza el campo magnético con las
líneas de campo que salen del polo norte y entran en el polo sur, al cerrarse en el núcleo
de un imán.
La corriente eléctrica, al circular por un conductor rectilíneo, crea alrededor del conductor
un campo magnético con líneas de fuerza que corresponden a circunferencias concéntricas al
plano perpendicular al conductor, con sentido del giro de avance del sentido de la corriente.
La inducción magnética (B) tiene por unidad el tesla (T). En el Sistema Cegesimal (CGS),
la unidad es el gauss (G).
La inducción magnética se conoce como el número de líneas de fuerza del campo magné-
tico por unidad de superficie perpendicular a las líneas de campo.
5.3.2. Componentes electromagnéticos

La aplicación de bobinas y núcleos ferromagnéticos en máquinas, tales como los motores o
los transformadores, es de vital importancia para su correcto funcionamiento. Se denomina
solenoide a la bobina cuya longitud es superior a su radio y en cuyo interior se genera una
inducción magnética.
Los motores experimentan pérdidas de potencia ocasionadas por el efecto de histéresis
magnética, que consiste en la propiedad que presentan sus núcleos ferromagnéticos de con-
servar en parte su nivel de magnetismo al anular el campo magnético imanador. Así pues, las
pérdidas de potencia por histéresis se producen en aquellas sustancias ferromagnéticas sometidas
a una imantación alternativa.
Un electroimán es un imán creado por el paso de la corriente eléctrica y está formado por
una bobina que alberga en su interior un núcleo ferromagnético.
También pueden existir pérdidas de potencia debidas a corrientes parásitas, llamadas co-
rrientes de Foucault. Dichas corrientes tienen lugar por la inducción electromagnética en las
partes metálicas de los aparatos.
La autoinducción es la inducción electromagnética producida por una corriente de inten-
sidad variable en su propio circuito; la unidad del coeficiente de autoinducción es el henrio.
5.4. Máquinas eléctricas: tipología y características.

Clasificación de las máquinas eléctricas:
generadores, transformadores y motores
Inicialmente, las primeras máquinas eran de corriente continua, dado que las redes de distribu-
ción eléctrica estaban dispuestas de ese modo, con corriente continua. Con la distribución de
las redes en corriente alterna trifásica, los motores de corriente continua serían mayoritaria-
mente sustituidos por motores de corriente alterna.
En una segunda fase de la electrotecnia, con el desarrollo de la electrónica analógica se
diseñan sofisticados sistemas que transforman la corriente continua de alto rendimiento. Las
CAPÍTULO 5
máquinas en corriente continua rectificada son seguras, con una elevada función de respuesta y
toleran la sobrecarga de forma más favorable.
La máquina de corriente continua consiste en un convertidor electromecánico que trans-
forma la energía eléctrica en rotación del eje; para ello se utiliza la inducción magnética en las
espiras de los bobinados, sometidos a un campo magnético. Dichas máquinas están formadas
por un bobinado de espiras en la parte móvil, que es el rotor, el cual consiste en una serie de
arrollamientos sobre bloques de chapas ferromagnéticas que pueden atenuar las corrientes de Fou-
cault. Las bobinas están conectadas externamente a las escobillas.
Existen dos máquinas de corriente continua que son reversibles: el motor y la dinamo.
La máquina es un motor cuando las bobinas están alimentadas por corriente continua. Por el
contrario, la máquina funciona como dinamo si le es aplicada una energía mecánica que se
transforma en energía eléctrica (en este sentido es un generador de corriente).
Las máquinas de corriente alterna constituyen los generadores industriales de corriente eléctri-
ca, así como los motores productores de fuerza motriz. La función de estos generadores es la de tras-
formar la energía mecánica para producir una tensión. Los motores de corriente alterna transforman
esta energía eléctrica en movimiento de rotación. También existen convertidores eléctricos capaces
de trasformar la energía eléctrica en otra forma de energía eléctrica con otra frecuencia o tensión.
5.4.1. Clasificación de las máquinas

Como ya se ha indicado, las máquinas se clasifican en generadores y motores. Asimismo, ambas
máquinas se clasifican segúnl tipo de excitación en excitación independiente o autoexcitación,
que puede ser en serie o en paralelo.
CUADRO 5.1
Clasificación de las máquinas
Máquinas de CC Generadores de CC • Dinamo

• Excitación independiente
• Autoexcitados
— Excitación en serie
— Excitación en paralelo
• Excitación compound
• Pila
• Acumulador
• Panel solar
Motores de CC • Excitación independiente
• Autoexcitados
— Excitación en serie
— Excitación en paralelo
• Excitación compound
Máquinas de CA Generadores de CA • Alternadores o síncronos
eléctricas rotativas — Monofásicos
— Polifásicos
â Polos lisos
â Polos salientes
• Asíncronos
[.../...]
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.1 (CONT.)

Motores de CA • Monofásicos
— Inducción
â Rotor de jaula de ardilla
â Espira de sombra
1. Fase partida (con o sin conden-
sador)
â Rotor devanado
1. Repulsión
2. Repulsión-inducción
3.Repulsión en el arranque
— Síncronos
1. Imán permanente
2. Reluctancia
3. Histéresis
• Universales
— Monofásicos
— Trifásicos
• Polifásicos
— Inducción
â Rotor en cortocircuito
1. Jaula de ardilla
2. Doble jaula
â Rotor devanado
1. Con anillos de arranque
2. Con anillos de regulación
â Rotor mixto
— Síncronos
Máquinas de CA • Transformadores
eléctricas estáticas — Monofásicos
— Trifásicos
— Polifásicos
5.4.2. Motores
Los dividiremos en motor síncrono, motor universal y motor de inducción asíncrono.
A) Motor síncrono
En general, en generadores y motores de corriente alterna, las máquinas síncronas correspon-
den a convertidores electromagnéticos rotativos, los cuales giran a una velocidad constante que es
proporcional a la frecuencia del sistema eléctrico, en una transformación de la energía mecánica
en eléctrica, si es motor, o viceversa si es generador. Podemos decir que las máquinas síncronas son
reversibles en el resultado de su trabajo útil.
En este motor, el estator está conectado a una corriente de una red de alimentación exterior. El
devanado del estator en conexión a la corriente externa, devanado este en conexión trifásica, origina en
el bobinado una fuerza magnetomotriz que genera un campo giratorio. Para que se realice el giro debe
excitarse el inductor y se ha de llevar a giro el rotor con un accionamiento de motor auxiliar, de manera
que las ondas de fuerza magnetomotriz del estator y del inductor entran en un par de giro en sincronía.
CAPÍTULO 5
Por consecuencia, el motor síncrono requiere Punto óptimo de funcionamiento

de una velocidad constante y presenta el problema
M0
de no disponer de un par de giro de arranque. El
motor síncrono tiene las siguientes particularidades:
1. Independientemente de la carga y la tensión
Par
MN
aplicada, la velocidad de giro es constante.
2. No se presenta energía magnetizante; dada Velocidad
su característica de reversibilidad, puede
producirla. Este hecho es una ventaja en el
coste del kWh, dada la reducción de la po- nN
Rendimiento
tencia aparente, y supone una mejora en el
factor de potencia del equipo y de la instala-
ción donde se alberga.
3. El par motor es proporcional a la tensión,
de forma que la reducción de la tensión que Velocidad
se le aplica distorsiona, en menor grado, el
funcionamiento de la máquina. El motor Pópt
asíncrono tiene un par motor que depende
de la tensión al cuadrado. PN
4. Tiene una masa de entrehierro considerable,
entregada
Potencia
lo que aumenta la seguridad de la máquina.
Las aplicaciones son accionamiento de ventila- Velocidad nópt
dores, compresores, grupos de bombeo de media y

Figura 5.5
alta potencia, convertidores de frecuencia para ve- Máxima potencia de entrega
locidad de giro constante, generación de potencia de un motor síncrono
mecánica útil en fábricas, correcciones de los bajos
factores de potencia en instalaciones industriales con muchos equipos accionados con motores
asíncronos. Los motores síncronos tienen una velocidad de giro óptima de funcionamiento que
corresponde al máximo rendimiento y par motor al cual el motor entrega la potencia óptima,
que es la máxima potencia constante del motor en un alto rendimiento (véase figura 5.5).
Los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el arranque, cuando se pudieran
producir efectos que perjudicasen a la instalación u ocasionasen perturbaciones inaceptables
al funcionamiento de otros receptores o instalaciones.
Cuando los motores vayan a ser alimentados por una red de distribución pública, se nece-
sitará la conformidad de la empresa distribuidora respecto a la utilización de los mismos; es el
caso de los motores de gran inercia, motores de arranque lento en carga, motores de arranque
o aumentos de carga repetida o frecuente, motores para frenado y motores con inversión de
marcha.
En general, los motores de potencia superior a 0,75 kW deben estar provistos de reostatos
de arranque o dispositivos equivalentes que no permitan que la relación de corriente entre el
período de arranque y el de marcha normal que corresponda a su plena carga, según las ca-
racterísticas del motor que debe indicar su placa, sea superior a la señalada en el cuadro 5.2.
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.2
Valores de reostatos
Motores de corriente continua Motores de corriente alterna
Potencia nominal Constante Potencia nominal Constante

del motor máxima de del motor máxima de
proporcionalidad proporcionalidad
entre la entre la intensi-
intensidad de dad de corriente
corriente de de arranque y la
arranque y la de plena carga
de plena carga
De 0,75 kW a 1,5 kW 2,5 De 0,75 kW a 1,5 kW 4,5
De 1,5 kW a 5,0 kW 2,0 De 1,5 kW a 5,0 kW 3,0
De más de 5,0 kW 1,5 De 5,0 kWa 15,0 kW 2,0
De más de 15,0 kW 1,5
Calcula la intensidad de arranque de un motor de CA con una potencia nominal de

6.250 W, si la intensidad nominal es de 30,25 A.
SOLUCIÓN: intensidad de arranque de 60,5 A, PIA > 61 A, conductor de fase de 16 mm2.
B) Motor universal
El motor universal consiste en un motor síncrono o motor serie, normalmente de corrien-
te alterna monofásica con colector. Con el objetivo de rebajar las pérdidas por Foucault, se
construye un estator de chapas magnéticas al silicio aisladas entre sí sobre el que se dispone un
devanado inductor.
Las potencias desarrolladas por este motor universal son reducidas, inferiores a 1 CV. El he-
cho de poder funcionar en corriente continua o alterna monofásica le permite, para una misma
tensión, poder mantener las mismas velocidades: funciona en tensiones desde los 24 V a los 230
V, con velocidades de entre 1.500 y 16.000 rpm. Las velocidades del motor universal en CA
monofásica se regulan por un dispositivo electrónico llamado TRIAC.
Sus diferentes aplicaciones las encontramos en ventiladores y máquinas-herramientas.
C) Motor de inducción asíncrono

La principal característica en una máquina asíncrona, ya sea un generador o un motor, es
que existe un deslizamiento entre la velocidad de sincronismo del campo magnético giratorio y
la velocidad del giro del rotor de la máquina. El rotor o inducido gira a una velocidad inferior
a la velocidad de sincronismo.
CAPÍTULO 5
Con la idea de obtener un inicio de giro en el motor, o par de arranque, es preciso crear un
campo giratorio con un devanado auxiliar que produzca un fuerte flujo en el momento de em-
pezar a girar el eje motor. Los motores de potencias iguales o superiores a 5 CV pueden estar
conectados en corriente monofásica o trifásica, dado que se necesita una alta intensidad de
arranque. Se pide determinar el par de arranque y la intensidad que absorbe este motor de
corriente alterna monofásica, con un rendimiento del 80% y un factor de potencia cos φ =
0,8, así como las pérdidas de potencia totales, cuando el giro del motor es de 900 rpm.
Rendimiento: η= 80%.
Potencia útil en el eje del motor: Pab = 5 CV.
Potencia absorbida en los bornes del motor (por calcular).
Tensión monofásica: 230 V.
Velocidad de giro del motor n = 900 rpm.
SOLUCIÓN:
736 W
5CV ·
P P 1CV
η = u ; Pab = u ; Pab = = 25A
Pab η 0,8
4.600 W
P = V ·I ·cos φ ; 4.600 W = 230 V · I ·0,8; I = = 25A
230 V · 0,8
Pérdidas: Pp = Pab – Pu = 4.600 W – 3.680 W = 920 W
Pu =
2·π·n (P ·60 ) = 3.680 W·60 = 35,05 N·m
·Mu ; Mu = u
60 2·π·n 2·π·900
Basándote en el modelo de la actividad resuelta 5.4, calcula los parámetros de par motor, las
pérdidas de potencia totales, la intensidad absorbida por el motor, en el supuesto de un motor
que gira a 1.000 rpm, con un rendimiento un 5% inferior al anterior ejemplo de motor y para
un motor de potencia útil en el eje de 5 CV, manteniendo idéntico factor de potencia.
5.4.3. Transformador
El transformador es una máquina eléctrica que tiene como finalidad realizar un cambio en la tensión
de llegada a la máquina hacia una nueva tensión de salida. Es una máquina estática y de corriente al-
terna que realiza la transformación de tensión a través de un campo electromagnético, generado por el
devanado arrollado a un núcleo cerrado de material ferromagnético, que transfiere el flujo magnético al
arrollamiento del extremo contrapuesto, donde es inducida una fuerza electromotriz (fem). La potencia
eléctrica se transmite de un arrollamiento al otro a través del flujo magnético generado en el núcleo.
CAPÍTULO 5
En un transformador monofásico, la máquina está formada por un circuito magnético y

dos circuitos eléctricos, cuyos devanados son conocidos como primario y secundario. El fun-
cionamiento de la máquina consiste en estabilizar un flujo variable en el circuito magnético al
conectar el primario a la corriente alterna y en inducir una fuerza electromotriz en el mismo
primario, que funciona como receptor que recibe la corriente eléctrica y la transfiere al circuito
secundario (funciona como un generador que alimenta el circuito de los receptores o cargas).
El parámetro que indica la relación entre el número de espiras del devanado del primario
con el número de espiras del devanado del secundario es la relación de transformación:
Np
rt =
Ns
Siendo:
Np: número de espiras del devanado del primario.

Ns: número de espiras del devanado del secundario.
En el trasformador ideal no existen pérdidas de energía. Si el transformador funciona en el

vacío, la relación de transformación equivale a la relación entre las fuerzas electromotrices (del pri-
mario (εp) y del secundario (εs).Tan pronto como el transformador es conectado a una carga entre
los bornes del secundario, existe en ellos una corriente y la relación de transformación equivale a:
Np ε p Vp I p
rt = = = =
Ns ε s Vs I s
En el transformador real existen pérdidas debidas al magnetismo permanente y al calor: son

las pérdidas al hierro PFe y las pérdidas al cobre Pcu, respectivamente. De forma que el rendi-
miento del transformador es:
Pu Pu Pu
η= = =
Pabs Pu + Pp Pu + PFe + PCu
Determina la fuerza electromotriz inducida en el secundario de un transformador monofásico

de 1.000 espiras en el devanado del primario y 104 espiras en el del secundario.
SOLUCIÓN:
Np εp Vp 1.000 espiras 230 V 104·230 V
rt = = = = = ; Vs = = 24 V
Ns εs Vs 104 espiras Vs 1.000
El núcleo del transformador está compuesto por un conjunto de chapas de hierro magné-
tico de un espesor de unos 5 mm, con cierto contenido de aislante en una de las caras y silicio
para eliminar el magnetismo permanente después de ser aplicada la carga. Esta estructura de las
chapas permite al equipo minimizar las pérdidas de Foucault. El bobinado puede disponerse de
forma cilíndrica o en discos.
CAPÍTULO 5
I1 I2
U1 U2
Primario y Secundario y
Figura 5.6 dominación dominación
Transformador de bornes Flujo de circuito magnético de bornes
Las formas de disipar el calor de la máquina estática son a través de la convección en contacto con
el aire, especialmente en los pequeños transformadores. Por el contrario, los transformadores de con-
siderable tamaño se refrigeran con una mejora del aislamiento y permanecen sumergidos en aceite.
Las conexiones empleadas en los transformadores trifásicos son en estrella, en triángulo o en
zigzag (véase la figura 5.7, que concierne a los transformadores en estrella y triángulo).
R R
Figura 5.7
S S
Transformadores T T
en estrella y triángulo N
El hecho de conseguir un buen rendimiento en la relación de transformación, de forma que la má-

quina estática sea lo más parecida a una máquina ideal, es importante conociendo el rendimiento
del transformador. La disposición de los devanados y el aislamiento y refrigeración del núcleo
magnético permite minimizar las pérdidas por calor y por magnetismo remanente tras la aplicación
de la carga en el secundario. Se quiere calcular el rendimiento de un transformador trifásico en
una frecuencia de 50 Hz CA si la carga a alimentar es de 1.500 A, las pérdidas al hierro son de
3.000 W y las pérdidas al cobre de 14.000 W. El factor de potencia es cos φ = 0,8.
Pu Pu Pu
η= = =
Pabs Pu + Pp Pu + PFe + PCu
SOLUCIÓN:
La potencia útil al ser una máquina trifásica corresponde a:
Pu = 3·Vs ·I s ·cos φ = 3·400 V ·1.500 A·0,8 = 831.384,39 W
Pu Pu Pu 831.384,39 W
η= = = = = 0,9799 W
Pabs Pu + Pp Pu + PFe + PCu 831.384,39 W + 3.000 W +14.000 W
El rendimiento del transformador será, por tanto, del 97,99%.
CAPÍTULO 5
Investiga las características constructivas de este transformador de alto rendimiento y realiza

un esquema del transformador trifásico si la carga aumenta en un 10% el amperaje.
5.5. Redes de distribución eléctrica de baja y alta tensión

5.5.1. Instalaciones eléctricas
La estructura de las instalaciones de baja tensión sigue el siguiente esquema:
una central de generación de electricidad produce energía eléctrica en un
valor de tensión no superior a los 25 kV. Para facilitar el transporte de la ener-
gía eléctrica se requiere de una subestación de elevación de la tensión a 45
kV, considerada en tal caso alta tensión (AT); desde la subestación se realiza el
transporte energético hasta la estación reductora, que es distribuidora de ten-
sión entre 6 y 45 kV. La línea de distribución conduce la energía eléctrica hasta
los centros de consumo o de transformación. La tensión se disminuye hasta el
valor de 1 kV con líneas de distribución en baja tensión (BT) desde donde se
suministra a los abonados mediante acometidas. En la industria es habitual la
presencia de estaciones de transformación que redirigen, en baja tensión, las
diferentes líneas según las necesidades de cada sector de la misma (figura 5.8).
Las instalaciones industriales en baja tensión con acometida normal-
mente tienen una tensión menor de 1.000 V. El esquema típico de distri-
bución eléctrica se corresponde en el esquema unifilar con la siguiente Figura 5.8
secuencia: acometida, caja general de protección, línea de enlace, cuadro Producción,
de contadores, cuadros generales de distribución de fuerza y de alumbrado, transporte y
cuadros secundarios de fuerza y alumbrado, y derivaciones individuales distribución de la
hacia los receptores. energía eléctrica
Existen dos conceptos para facturar la baja tensión en las instalaciones
industriales de baja tensión y edificios singulares: la medición de energía
consumida en medición de energía activa y reactiva, y la potencia contrac-
tada activa y reactiva.
La estructura del cuadro de contadores consiste en una caja de pro-
tección donde se integra la medida. Dicho cuadro está dispuesto con ele-
mentos de protección y de medida necesarios para contabilizar la energía
monofásica y trifásica. Los cuadros generales de distribución y de fuerza
disponen de un interruptor general automático y por salida cuentan con
un interruptor magnetotérmico. Estos cuadros albergan, por separado, los
circuitos de fuerza y de alumbrado. Las líneas de fuerza están en conexión
trifásica de las tres fases, tradicionalmente denominadas R, S y T (fases
de color negro, marrón y gris), con el retorno del neutro N (color azul);
las líneas de alumbrado están formadas, de forma equitativa en cuanto a
suministros de potencias para los receptores, por una de las tres fases (R, S
o T) y conectadas al retorno o neutro N. Además, existe el conductor de Figura 5.9
protección de conexión de tierra (cable de colores amarillo y verde), que Esquema unifilar
está conectado hasta la instalación de piqueta de tierra. de industria en BT
CAPÍTULO 5
Es muy común que los cuadros secundarios estén formados por un interruptor general au-
tomático de corte omnipolar, seguido de un interruptor diferencial y una salida de interruptor
magnetotérmico.Todas las salidas hacia los receptores tienen que estar protegidas ante sobreinten-
sidades, tales como sobrecargas y cortocircuitos, así como ante los contactos indirectos (figura 5.9).
En el caso de las instalaciones industriales con demanda de potencia superior a los 50 kW, la
compañía que suministra en BT no tiene la obligación de realizar dichos suministros; la energía
se puede suministrar en AT con una estación transformadora de energía.
Los elementos existentes en el esquema unifilar en AT son los siguientes: acometida, ele-
mentos de comando y de protección, contadores de tipo totalizador, centro transformador de
potencia y cuadro de distribución de fuerza y alumbrado.
La estructura de elementos del cuadro general de protección consiste en un interruptor general
automático de corte omnipolar, instrumentos de indicación y registro de tensión e intensidad (am-
perímetro y voltímetro), así como interruptores generales automáticos de fuerza y de alumbrado.
Los cuadros secundarios de distribución están formados de igual modo que en las instala-
ciones industriales en BT y edificios singulares.
Ejemplo 5.1
Aplicación de dimensionado de líneas en BT en una industria de proceso
Una empresa dispone de una pequeña estación de bombeo para sus procesos productivos de impulsión
y calentamiento del agua del proceso. La estación dispone de una línea monofásica destinada a dar una
tensión eléctrica al receptor de la caldera. Para el cálculo del esquema unifilar de dicha línea es preciso:
1. Establecer la previsión de carga de la línea en relación a la potencia nominal del receptor.
2. Determinar la línea de alimentación o la derivación individual en la industria.
3. Establecer la sección del conductor y el tipo de material.
4. Considerar la pérdida de tensión para la sección y la longitud de la línea.
Si la longitud del conductor es de 6 m, para una potencia nominal del receptor de Pa =
450 W, en una línea monofásica de 230 V, con un factor de potencia inductivo de cos Ø = 0,85.
Inicialmente debe calcularse la potencia de dimensionado para los receptores si el rendi-
miento del receptor es del 80%. Así pues, la potencia de dimensionado será:
Pa Pa 450 W
η= = 0,8; Pd = = = 563 W
Pd 0,8 0,8
P 450 W
La intensidad nominal es: P = VI cos φ ; I = = = 2,30 A
V ·cos φ 230 V·0,85
P 563 W
La intensidad dimensionada: I = = = 2,88 A
V ·cos φ 230 V· 0,85
2LP
La sección de cada conductor depende de la caída de tensión: s =
cuV
A su vez, la caída de tensión en una línea con carga inductiva puede ser considerada con el produc-
to de la resistencia de los conductores de la línea por su intensidad activa (la reactancia inductiva es 0).
dU : V1 – V2 = RL I cos φ
La resistencia de la línea para un conductor de Cu de resistividad ρ = 0,18 Ω mm2/m:

2l 2· 4 m
RL = ρ = 0,081Ω mm 2 m = 0,058 Ω
s 2,5 mm 2
CAPÍTULO 5
dU = u = V1 – V2 = Rl · I cos ϕ = 0,058 Ω · 2,88A · 0,85 = 0,142V

u · 100 0,142V ·100
La caída de tensión en porcentaje: u % = = = 0,062%
V 230
La selección de la sección del conductor y su tipología dependen del cuadro 5.3: intensidades
admisibles (A) al aire a 40 °C. Número de conductores con carga y naturaleza del aislamiento, presente
en la instrucción ITC-BT-19 del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT); se instalarán conduc-
tores aislados 2xXLPE para una intensidad admisible de 22 A, I = 22 A de 2,5 mm2. La elección de los
conductores de protección se hace según la cuadro 5.4, por lo que el neutro será también de 2,5 mm2.
CUADRO 5.3
Intensidades admisibles (A) al aire a 40 °C. Número de conductores
con carga y naturaleza del aislamiento
A Conductores aislados 3x 2x 3x 2x
en tubos empotrados en PVC PVC XLPE XLPE
paredes aislantes o o
EPR EPR
A2 Cables multiconductores 3x 2x 3x 2x
en tubos empotrados en PVC PVC XLPE XLPE
paredes aislantes o o
EPR EPR
B Conductores aislados en 3x 2x 3x 2x
tubos en montaje superfi- PVC PVC XLPE XLPE
cial o empotrados en obra o o
EPR EPR
B2 Cables multiconductores 3x 2x 3x 2x
en tubos en montaje PVC PVC XLPE XLPE
superficial o empotrados o o
EPR EPR
en obra
C Cables multiconductores 3x 2x 3x 2x
directamente sobre la PVC PVC XLPE XLPE
pared o o
EPR EPR
E Cables multiconductores 3x 2x 3x 2x
al aire libre. Distancia a la PVC PVC XLPE XLPE
parede no inferior a 0.3 D o o
EPR EPR
F Cables unipolares en 3x 3x
contacto mutuo. Distancia PVC XLPE
a la pared no inferior a D o
EPR
G Cables unipolares separa- 3x 3x

dos mínimo D PVC XLPE
o
EPR
mm2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1,5 11 11,5 13 13,5 15 16 - 18 21 24 -

2,5 15 16 17,5 18,5 21 22 - 25 29 33 -
4 20 21 23 24 27 30 - 34 38 45 -
6 25 27 30 32 36 37 - 44 49 57 -
10 34 37 40 44 50 52 - 60 68 76 -
16 45 49 54 59 66 70 - 80 91 105 -
25 59 64 70 77 84 88 96 106 116 123 166
Cobre 35 77 86 96 104 110 119 131 144 154 206
50 94 103 117 125 133 145 150 175 188 250
70 149 160 171 188 202 224 244 321
95 180 194 207 230 245 271 296 391
120 208 225 240 267 284 314 348 455
150 236 260 278 310 338 363 404 525
185 268 297 317 354 386 415 464 601
240 315 350 374 419 455 490 552 711
300 360 404 423 484 524 565 640 821
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.4
Elección de los conductores de fase y de protección
Secciones de los conductores de fase Secciones mínimas de los conductores
o polares de la instalación (mm2) de protección (mm2)
S ≤ 16 S (*)
16 < S ≤ 35 16
S > 35 S/2
(*) Con un mínimo de:
• 2,5 mm2 si los conductores de protección no forman parte de la canalización de

alimentación y tienen una protección mecánica.
• 4 mm2 si los conductores de protección no forman parte de la canalización de
alimentación y no tienen una protección mecánica.
La protección contra sobreintensidades se realiza con un pequeño interruptor automático PIA

de 16 A y su correspondiente interruptor diferencial de 40 A y 300 mA, para limitar las corrientes
de defecto.
La misma empresa recibe en tanques de recepción el producto químico, que será materia prima
en parte de los procesos productivos. Dichos tanques, de gran potencia nominal en el grupo de re-
ceptores, funcionan en conexión trifásica. Se procede de forma equivalente al dimensionado de esta
línea de servicio a los receptores, determinando el número de conductores, su tipología de materiales,
la sección, la intensidad, dimensionado e intensidad en los diferentes conductores, caída de tensión
entre los límites reglados, características de los interruptores de protección contra sobreintensidades y
contra corrientes de defecto.
La línea de servicio es de 12 m. Su factor de potencia es 0,8. La potencia nominal del recep-
tor es de 3.600 W, por lo tanto la potencia de dimensionado si el rendimiento del receptor es del
80% corresponde a:
Pa Pa 3.600 W
η= = 0,8; Pd = = = 4.500 W
Pd 0,8 0,8
La intensidad nominal es: P = 3 · V · I · cos ϕ .
La intensidad dimensionada:
P 3.600 W
I= = = 6,49 A
3 · V · cos ϕ 3 · 400 V · cosϕ
P 4.500 W
I= = = 8,19 A
3 · V · cos ϕ 3 · 400 V · cosϕ
2LP
La sección de cada conductor depende de la caída de tensión: s =
cuV
Según instrucción ITC-BT-19 del REBT, la sección de cada fase (R, S, T) y neutro N es de 2,5 mm2;
el cable de protección de tierra tendrá la misma sección (cuadros 5.3 y 5.4).
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.5
Intensidades de sección
1. A partir de 25 mm2 de sección
2. Incluyendo canales para instalaciones –canaletas– y conductos de sección no
cirular
3. O en bandeja no perforada
4. O en bandeja perforada
5. D es el diámetro del cable
A su vez, la caída de tensión en una línea con carga inductiva puede ser considerada como
el producto de la resistencia de los conductores de la línea por su intensidad activa (la reactancia
inductiva es prácticamente 0*).
La resistencia de la línea para un conductor de Cu de resistividad ρ = 0,18 Ω mm2/m:
2l 2 · 12 m
RL = ρ = 0,018 Ω mm 2 m = 0,172 Ω
s 2,5 mm 2
La reactancia inductiva se calcula a partir del triángulo de potencias y del factor de potencia:
R
cos ϕ = ; Z = R2 + χ 2 ; χ = L · ω
Z
0,172Ω 0,172Ω
cos ϕ = 0,8 = ; Z= = 0,1775Ω
Z 0,8
χ
Z = R 2 + χ 2 ; χ = L · W ; senϕ = ; χ = 0,64 · 0,1177 = 0,075Ω
0,1177Ω
χ =L·ω ≅0
La caída de tensión admisible es de: dU : V1 – V2 = RLI cos φ
dU = u = V1 – V2 = Rl · I · cos ϕ = 0,172 Ω · 8,19 A · 0,8 = 1,127 V
u · 100 1,12 V · 100

La caída de tensión en porcentaje: u% = = = 0,28%
V 400
La intensidad admisible en los conductores será de 22 A, según el cuadro 5.3, con un máxi-
mo de potencia admisible de:
Para la protección contra las sobreintensidades se colocará un PIA de 16 A y un interruptor
diferencial de 40 A y 300 mA de sensibilidad.
Las instalaciones electrotécnicas de las industrias, en cada una de sus naves, están representa-
das en un esquema unifilar, que divide los subcuadros en líneas de alumbrado, donde se ubican
las líneas monofásicas, y los subcuadros de líneas de fuerza, para aquellas en las que la potencia
de consumo de sus receptores es superior y en las que se exige la instalación de líneas trifásicas.
Dicho esquema unifilar expresa las longitudes, el número, la sección de los conductores y su
CAPÍTULO 5
caída de tensión. Todas las líneas diseñadas han de tener equivalente carga de potencia consu-
mida por cada una de las fases y han de estar equilibradas en longitud y caída de tensión para
el conjunto de la instalación.
Los requisitos para tener una instalación reglada, que pueda ser susceptible de cambios en
posteriores reestructuraciones de la industria son la previsión total de las cargas de los recep-
tores, la sección de la línea de alimentación o derivación individual hacia la nave, la sección de
derivación individual al cuadro de control de motores, las secciones de las derivaciones a los
motores desde su cuadro, la sección hacia los cuadros secundarios de alumbrado y la corrección
periódica del factor de potencia (figura 5.10).
Figura 5.10
Esquema unifilar de una industria
5.5.2. Tipología de canalizaciones eléctricas en baja tensión
En los edificios, las canalizaciones pueden estar construidas de forma empotrada bajo tubo
o conducto, o directamente en la construcción. Bajo tubo disponen de conductores aislados
que se ubican en el interior del tubo, normalmente flexible y corrugado. Por el contrario, las
canalizaciones directamente empotradas están realizadas con cableado aislador que permite un
aislamiento directo en la fábrica.
En los edificios singulares e industrias es común la distribución en superficie de las ca-
nalizaciones, ya que resulta más factible la corrección de errores y averías. Suelen realizarse
en bandejas portacanalizaciones que distribuyen en lo alto de las naves y locales los cables de
grupos de maquinaria y equipos. En este caso se trata de canalizaciones al aire, que disponen
de conductores específicamente diseñados para ubicaciones superficiales. Asimismo, las cana-
lizaciones en superficie también pueden estar protegidas con conductores aislados bajo acero
o plástico de molduras protectoras.
CAPÍTULO 5
5.5.3. Elementos en redes de baja tensión
Centrémonos a continuación en los cables, las acometidas y los aparatos de maniobra y protección.
A) Cables
CUADRO 5.6
Desde la acometida, los cables de baja tensión co- Dimensionamiento de cable
múnmente se presentan en líneas enterradas, aunque conductor neutro
también pueden establecerse instalaciones de cables aisla-
dos, en cuyo caso se ubican en zonas de servidumbre de Conductores Sección
paso de la industria como accesos y aceras. fase (mm2) neutro (mm2)
Los conductores de los cables utilizados en las líneas 6 (Cu) 6
subterráneas serán de cobre o de aluminio. Sus aislamien-
tos consistirán en polímeros de formulación apropiada. 10 (Cu) 10
Presentarán una protección contra la corrosión ante las 16 (Cu) 10
agresiones en el terreno donde se instalen. La resistencia
16 (Al) 16
mecánica tendrá que soportar suficientemente los esfuer-
zos a los que estén sometidos. 6 (Cu) 6
Los cables podrán estar formados por uno o más con-
10 (Cu) 10
ductores. La tensión asignada no será inferior a 0,6/1 kV
y deberán cumplir los requisitos especificados en la parte 16 (Cu) 10
correspondiente de la norma UNE-HD 603. 25 16
En el dimensionado correcto de líneas es importan-
te ajustar la sección de los cables para la intensidad de 35 16
línea asignada, con el objeto de evitar caídas de tensión 50 25
previstas y no sobredimensionar grosores de cable excesi-
vamente costosos. La sección de los conductores no será 70 35
inferior a 6 mm2 para conductores de cobre y a 16 mm2 95 50
para los de aluminio.
Dependiendo del número de conductores con que 120 70
se haga la distribución, la sección mínima del conductor 150 70
neutro será:
185 95
1. Con dos o tres conductores: igual a la de los con- 240 120
ductores de fase.
300 150
2. Con cuatro conductores, la sección del neutro
será como mínimo la del cuadro 5.6. 400 185
B) Acometida
Las modalidades de acometidas son aéreas, subterráneas o mixtas.
La acometida corresponde a parte de la instalación de la red de distribución que alimenta a
la caja o cajas generales de protección o unidad funcional equivalente.
Las modalidades de acometidas son aéreas, subterráneas o mixtas, en función del sistema de
instalación. Las aéreas se instalan posadas sobre la fachada o tensadas sobre poste; las subterráneas
se instalan con entrada y salida, o en derivación, y las mixtas son aero-subterráneas.
CAPÍTULO 5
Las acometidas se realizarán de forma que el aislamiento de los conductores se mantenga

hasta los elementos de conexión y discurrirá por terrenos de dominio público, excepto en
aquellos casos de las acometidas aéreas y subterráneas en que hayan sido autorizadas las co-
rrespondientes servidumbres de paso. Los conductores, según prescripciones del reglamento,
se calcularán por carga máxima, tensión de suministro, intensidades máximas admisibles para el
tipo de conductor y condiciones de la instalación y caída de tensión máxima admisible, que será
la que la empresa distribuidora tenga establecida.
C) Aparatos de maniobra
Estos aparatos tienen la función de poder abrir y cerrar un circuito. El accionamiento puede
ser automático o manual. Tienen capacidad de corte si la maniobra del circuito se realiza con
intensidad o en carga.
S bien los aparatos con poder de corte corresponden a los interruptores y pulsadores, estos
son específicos para circuitos de señalización y baja intensidad; los aparatos sin capacidad de
corte corresponden a seleccionadores o fusibles.
Un aparato de maniobra automático es el interruptor automático, el cual cierra o abre el
circuito en función de un valor de intensidad.
D) Aparatos de protección
Pueden ser de protección contra intensidad o contra defecto de aislamiento.
1. Aparatos de protección contra intensidad
La protección contra sobreintensidades es realizada por fusibles y por interruptores de tipo

térmico, magnético o magnetotérmico.
Los interruptores electrotérmicos están formados por una pletina bimetálica y un dispositi-
vo de corte. La lámina, al aumentar la corriente y por consiguiente la temperatura, se dilata por
la acción del calor o se contrae, realizando el accionamiento.
La protección que realizan se produce con pequeños valores de sobrecarga y de corta duración.
Los interruptores electromagnéticos disponen de un electroimán y un dispositivo de corte.
El accionamiento se realiza con valores de sobreintensidad muy elevados, donde el electroimán
ejerce un fuerte ccionamiento en el dispositivo de corte ante las elevadas intensidades y durante
un tiempo de accionamiento rápido.
El interruptor magnetotérmico combina las dos acciones de la lámina bimetálica y del elec-
troimán sobre el dispositivo de accionamiento del corte. Así, dependiendo de la intensidad de
sobrecarga, actúa la función térmica o la eléctrica, siendo las intensidades pequeñas limitadas por
la lámina bimetálica y las altas sobreintensidades sometidas a corte por el dispositivo magnético.
2. Aparatos de protección contra defecto de aislamiento
Existen dos dispositivos de aislamiento, el interruptor diferencial y el indicador de aislamiento.

Los interruptores diferenciales están constituidos por un núcleo magnético con bobinado
conductor y una bobina con dispositivo de corte. El él, el cable de retorno o neutro está direc-
tamente unido a tierra.
CAPÍTULO 5
Cuando es percibida una intensidad diferencial entre ambos conductores, tras existir una
fuga de derivación a tierra, se induce un valor de campo magnético y una corriente en el dis-
positivo de corte, que interrumpe el circuito.
En líneas trifásicas (de tres a cuatro cables), se puede combinar en el mismo aparato la ac-
ción del interruptor diferencial y del magnetotérmico.
En las instalaciones industriales es común el empleo de interruptores de aislamiento,
los cuales diferencian el neutro del conexionado de tierra. En el dispositivo es aplicada una
tensión baja en corriente continua, o de baja frecuencia, entre el neutro de la propia insta-
lación y el cable de tierra, de forma que, al detectarse una fuga o defecto de aislamiento, la
intensidad circulante hace que el dispositivo actúe en forma de alarma, corte y desconexión
de la instalación.
5.6. Normativa de seguridad e higiene en máquinas eléctricas

Es imprescindible conocer la normativa de seguridad e higiene, por ello, se estudiará por partes.
5.6.1. Clase de protección eléctrica

Con el objeto de poder evaluar los cuerpos que protegen a las personas ante los componentes
eléctricos o que protejan a los mismos componentes eléctricos ante diferentes agentes perju-
diciales del exterior, se fabrican los equipos bajo diferentes normas y metodologías de prueba.
La clase de protección IP (International Protection) describe y clasifica diversos envolventes
protectores para equipos eléctricos, cuyas tensiones no superan los 72,5 kV.
De hecho, las envolventes de los equipos eléctricos son un elemento importante que pre-
ventiva y funcionalmente garantiza la protección de las personas contra los contactos eléctricos
directos y la protección del propio equipo ante la penetración de agentes sólidos y líquidos, es-
tablecidos en el código IP. De igual modo, existe una protección contra los impactos mecánicos
externos, según el código IP, con la finalidad de evitar los deterioros que pudieran comprometer
la seguridad de los usuarios o la vida útil de los equipos eléctricos.
El grado de protección de las envolventes se estima según los conceptos siguientes:
l Protección de las personas contra la penetración de

1. Número de protección contra
una parte del cuerpo humano o de un objeto su- la entrada de cualquier sólido
jeto por la misma, contra la penetración de objetos 2. Número de protección contra
sólidos extraños. Se limita el acceso a componentes la entrada de cualquier líquido
peligrosos dentro del cuerpo y constituye una pro- IP 65

tección aislante.
l Protección de los equipos eléctricos para evitar la 1 2
penetración de cuerpos extraños, inclusive el polvo.

Dicha protección incluye los impactos mecánicos. Figura 5.11
l Protección de los equipos eléctricos contra la pe- Estructura de la clase
netración de agua. de protección IP
Así pues, el grado de protección en las envolventes estará relacionado con su nivel de
estanquidad y robustez. El nivel de riesgo existente en el local o emplazamiento permite al
instalador conocer las características de los grados de protección de las envolventes y ubicar,
CAPÍTULO 5
según prescripciones técnicas, aquellas envolventes con IP que corresponda a las necesidades
de protección.
La mayor parte de los equipos empleados en la industria alimentaria corresponden a la
clase de protección IP 65, herméticos al polvo y al agua, o IP 67, herméticos al polvo y con la
posibilidad de ser sumergidos bajo el agua en un corto periodo de tiempo (agua que es pura,
fría y sin detergentes).
Además de la clase de protección IP, existen otras normas y estándares de evaluación de com-
ponentes eléctricos, como es la norma americana NEMA (National Electrical Manufacturers
Association) Standards Publication 250-1997, sobre envolventes para el equipamiento eléctrico
de 1.000 V como máximo. Para la regulación en zonas peligrosas, NEMA prueba 250 ensayos,
tales como el test de corrosión y la resistencia a la tracción en juntas y pruebas de congelamiento.
Consulta la NTP 588: Grado de protección a) Base para cuadro de enchufe trifásico
de las envolventes de los materiales eléctricos de 32 A en sala de despiece.
del INSHT y clasifica la envolvente según cla- b) Bases con enclavamiento de enchufes
se de protección IP de los siguientes compo- de 16/32 A en almacén de cereales.
nentes: c) Base mural de enchufe de 63 A trifási-
co en planta textil de poliamidas.
5.6.2. Averías y mantenimiento de las máquinas eléctricas

En el mantenimiento de las máquinas eléctricas es esencial desglosar el quipo en sus diferentes
partes, algunas de las cuales tienen una mayor incidencia de esfuerzos mecánicos y mayor desgaste,
tales como los cojinetes, rodamientos, colectores de delgas, colectores de anillos y colectores de
escobillas. Todas las piezas se han de revisar y limpiar en un plan de mantenimiento preventivo y
predictivo; las tareas de lubricación de los cojinetes, la limpieza de las carcasas y uniones y el con-
trol de las características técnicas es exigido en el plan periódico de inspecciones.
El factor de potencia asignado al equipo se ha de revisar periódicamente, dado que determina
las carencias que distorsionan el correcto funcionamiento de la máquina. La máquina puede estar
sometida a humedad, suciedad y temperaturas que alteren el correcto par de giro o revoluciones
en los ejes; en tal supuesto la máquina debe rebobinarse y se ha de testar la falta de aislamiento.
Los dispositivos de control y protección en los cuadros de las máquinas se han de revisar,
al igual que el anclado y las uniones de las carcasas, sus cables, bornes, núcleos ferromagnéticos,
escobillas y tensiones de trabajo. Una perturbación común es la deficiente colocación de las
escobillas en una sustitución de las mismas, dado el deficiente giro del motor. Las escobillas se
han de substituir ante su desgaste o al observarse un lento giro del eje del motor; en tal supuesto,
la recolocación debe realizarse siguiendo la forma del colector y rectificando con un limado
sensible. Además, han de ser las piezas recomendadas y prescritas por el fabricante.
Las las alteraciones más frecuentes en motores son la falta de arranque, el sobrecalentamien-
to en el giro, la falta de velocidad de giro o su exceso, y la aparición de chispas en las escobillas.
Como resumen, algunas normas de seguridad eléctrica:
1. Los trabajos eléctricos solamente se llevan a cabo por el personal calificado autorizado.
2. Antes de utilizar los equipos y los aparatos eléctricos es preciso comprobar que se encuen-
tran en perfecto estado, sin cables sueltos ni defectos de aislamiento en clavijas y carcasas.
CAPÍTULO 5
3. La conexión de cables y tomas de corriente se realizará con clavijas de conectores.

4. No se desconectará una clavija estirando del cable de conexión.
5. No se deben manipular los aparatos y equipos eléctricos húmedos y mojados. Es nece-
sario mantener las puertas de los armarios y los cuadros cerrados.
6. Los armarios y cuadros eléctricos metálicos tendrán que conectarse al circuito de puesta
de tierra.
7. En el supuesto de fallo o de avería, se desconecta inmediatamente la conexión.
8. Se tendrá que informar de las averías o anomalías detectadas al encargado responsable de
mantenimiento.
5.7. Equipos de protección: sistemas de protección ininterrumpida

Los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) son unos dispositivos instalados entre una línea
de suministro de energía eléctrica y una de las derivaciones que portan cargas y receptores, suscep-
tibles de protección en la línea de alimentación ante posibles alteraciones en el suministro eléctrico.
El nivel de incertidumbre es debido a perturbaciones medioambientales o inherentes a la
instalación eléctrica, tales como rayos, nieve, escarchas y nieblas, atmósferas industriales con cierto
nivel de polvo y agentes atomizados ambientales, accidentes eléctricos en forma de cortocircuito,
corrientes parásitas en la puesta en marcha de otros equipos y maquinarias industriales, existencia
fortuita de desconexiones que crean sobretensiones parásitas o frecuencias no deseadas.
En la industria, un sinfín de equipos puede ser objeto de fallos, perturbaciones y microcor-
tes en su sistema de seguridad. Dichas perturbaciones afectan a sistemas automáticos de control,
equipos informáticos, PLC, programadores, autómatas, instrumental de medición de datos, etc.
El SAI facilita una mayor autonomía y seguridad a los equipos eléctricos y de control, invali-
dando corrientes parásitas distorsionadoras de la señal eléctrica consignada.
Existen diferentes tipos de SAI, según sea la regulación a realizar frente a las perturbaciones y
la forma de autoalimentación de la red. El SAI off-line stand-by pasivo está orientado a pequeñas
cargas informáticas y filtran algunos parásitos para regular la tensión de la red. El SAI line-interactive
stand-by activo intercala entre la línea y el ramal de cargas un acondicionador de tensión, por lo
que se evitan baterías conmutadas en momentos de desestabilización de la tensión. El SAI on-line
de doble conversión (figura 5.12) se instala en serie entre la línea de red y las cargas, permite un
continuo suministro de la energía entre los límites de tolerancia de la red y en caso de fallo; es
una batería cargada al 100% la que lo restituye. Su utilización es versátil, desde pequeños cortes
en bajas potencias <3 kVA, hasta líneas en equipos de grandes potencias (en el orden de MVA).
Alimentación
Carga útil
Ondulador
Rectificador
Cargador
Batería
Figura 5.12
Sistema de alimentación ininterrumpida de doble conversión
CAPÍTULO 5
Investiga los posibles sistemas de alimentación ininterrumpida a instalar en la industria para

proteger cargas de rango de potencia entre 1.000 y 3.000 VA. Realiza una comparativa de
las características en forma de cuadro de los aparatos SAI estudiados.
5.8. Simbología eléctrica en planos de instalaciones industriales
El conjunto de símbolos eléctricos pertenece a la norma UNE-EN 60617, que define los sím-
bolos básicos para la realización de esquemas y planos. A continuación se muestra un conjunto
de símbolos de la norma, desglosado en:
l Elementos de símbolos, símbolos distintivos y otros símbolos de aplicación general

(UNE-EN 60617-2).
l Conductores y dispositivos de conexión (UNE-EN 60617-3).
l Aparatos y dispositivos de control y protección (UNE-EN 60617-7).
l Esquemas y planos de instalación, arquitectónicos y topográficos (UNE-EN
60617-11).
CUADRO 5.7
Simbología de contornos y envolventes
UNE-EN 60617-2
N.º Símbolo Descripción
02-01-01 Objeto, por ejemplo:

02-01-03
• Equipo.
02-01-03
• Dispositivo.
• Unidad funcional.
• Componente.
• Función.
Deben incorporarse al símbolo o situarse
en su proximidad otros símbolos o descrip-
ciones apropiadas para precisar el tipo de
objeto.
Si la presentación lo exige se puede utili-
zar un contorno con otra forma.
02-01-07 • Pantalla.
• Blindaje.
Por ejemplo, para reducir la penetración
de campos eléctricos o electromagnéticos.
El símbolo debe dibujares con la forma
que convenga.
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.8
Puesta de tierra
UNE-EN 60617-2
02-15-01 Tierra, símbolo general.

Se puede dar información adicional sobre el estado de la tierra,
o su finalidad, si no es evidente.
02-15-04 • Masa.
• Chasis.
Se puede omitir completa o parcialmente las rayas si no existe
ambigüedad. Si se omiten del todo, la línea de masa debe ser más
gruesa, tal como se indica a continuación.
CUADRO 5.9
Conductores
UNE-EN 60617-3
03-01-01 Conexión.
03-01-02 Grupo de conexión.
03-01-03
Ejemplos:
03-01-05
• Conductor.
• Cable.
• Línea.
• Línea de transformación
3
Cuando un grupo de conductores se representan por un trazo
único se puede indicar añadiendo el mismo número de pequeños
trazos oblicuos, o con un solo trazo oblicuo acompañado de una
cifra correspondiente al número de conexiones.
La longitud del símbolo de conexión se puede ajustar a la pre-
sentación del esquema.
Ejemplo: tres conexiones.

Se pueden dar informaciones complementarias en la forma si-
guiente:
3N~380 V.50Hz
L1 • Naturaleza de la corriente.
L2
L3 • Sistema de distribución.
N • Frecuencia.
3 (1 × 120) +
+ 1 × 70 • Tensión.
• Número de conductores.
• Sección del conductor.
• Símbolo químico del metal de cada conductor.
[.../...]
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.9 (CONT.)

El número de conductores está seguido del valor de la sección,
separado por una x.
Si determinados conductores tienen secciones diferentes, con-
viene separar los valores característicos por el signo +.
Ejemplos:
Circuito de corriente trifásica, 380 V, 50 Hz, tres conductores de
120 mm2, con hilo neutro de 50 mm2.
03-01-06 Conexión flexible.
03-01-07 Conductor apantallado.
03-01-08 Conexión trenzada.

Se muestran 3 conexiones.
CUADRO 5.10
Contactos
UNE-EN 60617-7
07-02-01 Contacto de cierre (contacto de trabajo).

Este símbolo también se puede utilizar como símbolo general
de interruptor.
Contacto normalmente abierto, NA.
07-02-03 Contacto de apertura (contacto de reposo).
Contacto normalmente cerrado, NC.
07-02-04 Contacto inversor antes del cierre.

Se produce primero la apertura del contacto NC y luego el cie-
rre del contacto NA.
07-02-05 Contacto inversor con posición intermedia de corte.

Contacto conmutado NANA.
07-02-06 Contacto inversor antes de la apertura.

Se produce primero el cierre del contacto NA y luego la aper-
tura del contacto NC.
07-04-01 Contacto (de un conjunto de varios contactos) con cierre adelanta-

do respecto de los demás contactos de cierre del conjunto.
07-04-02 Contacto (de un conjunto de varios contactos) con cierre retrasado

respecto de los demás contactos de cierre del conjunto.
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.11
Iluminación
UNE-EN 60617-11
11-15-01 Punto de salida para aparato de iluminación.

El símbolo está representado con cableado.
11-15-03 Lámpara, símbolo general.
11-15-04 Luminaria, símbolo general.

Lámpara fluorescente, símbolo general.
11-15-05 Ejemplo:
Luminaria con tres tubos fluorescentes.
11-15-06 s Luminaria con cinco tubos fluorescentes.
CUADRO 5.12
Tomas de corriente
UNE-EN 60617-3
03-03-01 Contacto hembra (de una base o de una clavija).

Base.
En una representación unilineal, el símbolo indica la parte
hembra de un conector multicontacto.
03-03-03 Contacto macho (de una base o de una clavija).
Clavija.
En una representación unilineal, el símbolo indica la parte ma-
cho de un conector multicontacto.
03-03-05 Base y clavija.
Se aplican las reglas dadas en los símbolos 03-03-01 y 03-03-03.
03-03-07 Base y clavija multipolares.

El símbolo se muestra en una representación multilineal con 3
contactos hembra y 3 contactos macho.
03-03-08 3 Base y clavija multipolares.

El símbolo se muestra en representación unilineal 3 contactos
hembra y 3 contactos macho.
03-03-16 Conector a presión.
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.13
Máquinas eléctricas (A y B)
UNE-EN 60617-7
06-02-05 Devanado trifásico en triángulo.
06-02-07 Devanado trifásico en estrella.
06-02-08 Devanado trifásico en estrella con neutro accesible.
06-03-02 Devanado serie.
06-04-01 Máquina, símbolo general.
El asterisco, *, será sustituido por uno de los símbolos literales

siguientes:
*
• G: Generador.
• G8: Generador síncrono.
• M: Motor.
• M8: Motor síncrono.
06-05-01 Motor serie de corriente continua.
M
06-05-02 Motor excitación (shunt) derivación de corriente continua.

M
06-06-01 Motor serie, monofásico.

M Máquinas de colector de corriente alterna.
1~
06-06-03 Motor serie, trifásico.

Máquinas de colector de corriente alterna.
M
3~
06-07-01 Generador trifásico de imán permanente.

GS
3~
06-07-03 Generador síncrono trifásico con inducido en estrella y con neutro

GS accesible.
[.../...]
CAPÍTULO 5
CUADRO 5.13 (CONT.)
06-08-01 Motor de inducción trifásico de jaula.

M Máquinas asíncronas.
3~
06-08-03 Motor de inducción trifásico de rotor bobinado.

Máquinas asíncronas.
M
3~
06-09-01 Transformador de dos arrollamientos.

Representación unifilar de un transformador monofásico.
06-09-02 Transformador de dos arrollamientos.

Representación multifilar de un transformador monofásico.
06-10-07 Transformador trifásico, conexión estrella-triángulo.

Representación unifilar.
06-10-08 Transformador trifásico, conexión estrella-triángulo.

Representación multifilar.
PARA SABER MÁS

Los proyectos visados disponen de planos de situación y planos de maquinaria e
instalaciones eléctricas, con las líneas de fuerza y de alumbrado y los esquemas
unifilares. Cada sector industrial y cada proyecto constructivo tienen unas carac-
terísticas y pliegos de condiciones técnicas específicos de la actividad industrial.
Para saber más, investiga diferentes propuestas constructivas en la actividad
industrial de interés y realiza una leyenda con toda la maquinaria y equipos
eléctricos, definiendo las características de los cuadros eléctricos de cada máqui-
na, la potencia, la tipología de líneas en conexión con la máquina, las normas
de seguridad eléctrica, la simbología eléctrica de los equipos, señalización de
peligro y el cajetín explicativo de cada representación gráfica.
Realiza el levantamiento de un croquis de la maquinaria y el correspondien-
te esquema unifilar de un espacio de trabajo conocido: sala de elaboraciones,
obrador, sala de máquinas, almacén, laboratorio, etc. Propón una leyenda con
la simbología electrotécnica estudiada, definiendo las características del cuadro
eléctrico de las máquinas de referencia en la actividad industrial escogida.
CAPÍTULO 5
Resumen
■ La electrotecnia industrial difiere de las instalaciones de edificios de viviendas en la

tipología de receptores y maquinaria empleados en la actividad específica. En gene-
ral, las instalaciones singulares e industriales precisan de todos los equipos eléctricos:
generadores, transformadores, motores, grupos electrógenos. Esta elevada carga de
potencia hace diferenciar las líneas en fuerza y alumbrado; en líneas de corriente al-
terna en conexionado trifásico y monofásico, en energía y potencia activa y reactiva.
Las instalaciones deben estar equilibradas en cuanto a la potencia total de las cargas,
para cada una de las fases.
■ El conocimiento del funcionamiento de las máquinas es necesario para establecer
normas de seguridad del conjunto de las instalaciones, ante los contactos directos e
indirectos, así como para evitar el riesgo por incendio eléctrico y explosión. Todos los
aparatos, equipos, maquinaria, cableado e interruptores de protección han de cumplir
las especificaciones técnicas de los reglamentos, como puede ser el REBT o las normas
de clases de protección.
■ Finalmente, la lectura de planos de instalaciones y maquinaria eléctrica es precisa para
establecer el correcto uso y una política de cambios y restructuración de las máquinas,
respetuosa con los esquemas unifilares consignados en el desarrollo de la actividad in-
dustrial. El personal de mantenimiento tiene la obligación de conocer estas estructuras
electrotécnicas y de garantizar el correcto uso de máquinas, instalaciones y equipos
eléctricos. Asimismo, ante cualquier duda, dicho personal tiene que interpretar la sim-
bología eléctrica en manuales de uso y en planos y esquemas eléctricos.
1. En relación con la corriente eléctrica es cierto que:

a) Consiste en la circulación de cargas eléctricas por el interior de un conductor,
entendida dicha carga eléctrica como el exceso o defecto de electrones de un
cuerpo.
b) No precisa que entre dos cuerpos existan cargas distintas unidas por un con-
ductor.
c) Establece por convenio que la circulación de la corriente eléctrica sea del
cuerpo negativo al positivo.
CAPÍTULO 5
2. El instrumento que sirve para proporcionar lecturas de la circulación de la corrien-

te eléctrica en el tiempo...:
a) Es el voltímetro y se coloca en paralelo a la resistencia del circuito eléctrico.
b) Es el amperímetro y se coloca en paralelo a la resistencia del circuito eléc-
trico.
c) Realiza lecturas de amperaje colocado en serie a la resistencia o carga del cir-
cuito.
d) Indiferentemente, puede ser un amperímetro o un voltímetro.
3. Un cuerpo aislante en relación con un cuerpo conductor tiene una elevada...:

a) Conductancia.
b) Resistencia eléctrica.
c) Resistividad.
d) Ninguna de las opciones anteriores es correcta.
4. La potencia eléctrica (P) es el trabajo que se realiza en una unidad de tiempo:

a) Y corresponde a la energía o trabajo en unidades de kilovatio-hora
b) Que en el Sistema Internacional tiene por unidad el CV o HP, caballo de
vapor o horse power.
c) Correspondiente al producto de la tensión por la intensidad de corriente.
d) Correspondiente al producto de la resistencia por la intensidad al cuadrado.
5. En una factura industrial del consumo eléctrico...:

a) Existen conceptos de facturación de la energía y de la potencia eléctrica
contratada, ya sean activa o reactiva.
b) Existen facturaciones de la corriente en concepto de fuerza para las líneas
trifásicas, y en concepto de alumbrado para las líneas monofásicas.
c) El factor de potencia de la instalación ha de ser el óptimo y próximo a la uni-
dad.
d) No existe penalización por energía reactiva.
6. La corriente que suministra un alternador...:

a) Corriente continua entre 4 y 24 V.
b) Corriente alterna a 400 V en conexión trifásica, valor en el REBT desde el
año 2002.
c) Corriente alterna a 380 V en conexión trifásica, valor en el REBT anterior
al 2002.
d) Corriente alterna a 400 V en conexión trifásica y 230 V en conexión mo-
nofásica, valores en el REBT anteriores al año 2002.
7. La función de un generador en CA es la de:

a) Transformar la energía eléctrica en movimiento de rotación.
b) Transformar la energía eléctrica en otra forma de energía eléctrica con otra
frecuencia o tensión.
CAPÍTULO 5
c) Un convertidor de corriente eléctrica.

d) Trasformar la energía mecánica para producir una tensión.
8. En una máquina asíncrona...:

a) Existe un deslizamiento entre la velocidad de sincronismo del campo
magnético giratorio y la velocidad del giro del rotor de la máquina.
b) El resultado del trabajo útil es reversible, pueden ser generadores y moto-
res.
c) El objetivo pasa por realizar un cambio en la tensión de llegada a la má-
quina hacia una nueva tensión de salida.
d) El rotor o inducido gira a una velocidad inferior a la velocidad de sincro-
nismo.
9. El dimensionado de líneas de BT...:

a) Precisa de la previsión de carga de cada línea en relación a la potencia
nominal de los receptores.
b) No requiere determinar la línea de alimentación o la derivación individual
en la industria.
c) No es necesario establecer la sección del conductor y ni tipo de material.
d) No es necesario establecer una máxima caída de tensión ni estimar el
factor potencia.
10. Sobre la protección contra sobreintensidades es correcto afirmar que:

a) Es realizada únicamente por fusibles.
b) Es realizada por fusibles y por interruptores de tipo térmico, magnético o
magnetotérmico.
c) Se permite con PIA, pequeños interruptores automáticos e interruptores de
aislamiento.
SOLUCIONES:
1. a b c d 5. a b c d
2. a b c d 6. a b c d 9. a b c d
3. a b c d 7. a b c d 10. a b c d
4. a b c d 8. a b c d
CAPÍTULO 5
Parte III
6
Tipología y organización
de mantenimiento
Objetivos
3 Establecer el plan de mantenimiento y de conservación de los equipos
e instalaciones.
3 Analizar las condiciones del área de trabajo para la realización de los
trabajos de mantenimiento, mediante los ensayos establecidos.
3 Identificar los criterios establecidos para autorizar los permisos de
los trabajos de mantenimiento.
3 Describir las operaciones de verificación de los trabajos de manteni-
miento.
3 Determinar las operaciones de mantenimiento de primer nivel.
3 Examinar las modificaciones derivadas del mantenimiento para la opti-
mización del proceso.
174 PARTE III. ACCIONES DE MANTENIMIENTO
Mapa conceptual
MÁQUINA EQUIPO INSTALACIÓN
PLANTA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO:
CORRECTIVO, PREVENTIVO, PREDICTIVO
EDIFICIOS EMPRESA INDUSTRIA
Producto Trabajadores
SISTEMAS DE GESTIÓN
PRL Calidad
CONSUMO
MANTENIMIENTO TOTAL
MEJORA CONTINUA RENDIMIENTOS
PRODUCTIVO
Glosario
Avería. Daño, deterioro que impide el funcionamiento de una maquinaria, equipo, ins-
talación o vehículo.
Cuadrilla. Grupo humano, en especial un grupo de trabajadores que está realizando
trabajos de mantenimiento o alguna obra pública.
Desvarada. Acción realizada sobre la parada de uso de un bien, con la finalidad de
ejercer la reparación.
CAPÍTULO 6
TIPOLOGÍA Y ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO 175
Durabilidad. Esperanza de vida de un bien.

Fallo. Alteración de la amplitud de un bien para cumplir una función requerida.
Mantenibilidad. Relativo al diseño de un bien, expresa la amplitud para que un bien
pueda ser objeto de mantenimiento.
PRL. Prevención de riesgos laborales.
Reparación. Intervención definitiva de mantenimiento correctivo.
RITE (Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios). Establece las condiciones
que deben cumplir las instalaciones destinadas a atender la demanda de bienestar térmico
e higiene a través de las instalaciones de calefacción, climatización y agua caliente sani-
taria, para conseguir un uso racional de la energía.
Las industrias de proceso no pueden ser concebidas al margen de las máquinas, equipos, instala-
ciones y sistemas. El recurso humano está al servicio de estas entradas, que son estos bienes, los
cuales sufren una depreciación y obsolescencia a lo largo de su vida útil en el lugar de trabajo.
Prescindir de su utilización genera elevados costes en el proceso productivo, así como una con-
tinua restructuración y modernización de los equipos, más allá de las necesidades previstas en
la planificación del trabajo.
El mantenimiento se entiende como un coste de oportunidad en el proceso produc-
tivo, dado que la no inversión en la mejora de estos activos materiales –las máquinas y
equipos sujetos a amortización– y la deficiente destinación de los recursos, dirigidos hacia
los servicios de mantenimiento, conlleva una inevitable restitución de los equipos por ele-
mentos nuevos, en ocasiones no adaptados al conjunto de los sistemas establecidos en el
tiempo del proyecto.
El mantenimiento es entendido como un ejercicio continuo sobre los bienes de sostén de la
actividad manufacturera. Actualmente, resulta del todo imprescindible para el aseguramiento de
la calidad de los procesos, así como para garantizar la consecución de los procedimientos según
normas, protocolos e instrucciones. El mantenimiento es una herramienta eficiente y eficaz en
la coordinación de las acciones, orientadas hacia la seguridad y el correcto funcionamiento de
las máquinas, hacia el fomento de la prevención de los riesgos laborales, el aseguramiento de la
salud pública y la conservación del medio ambiente.
6.1. Funciones y objetivos del mantenimiento

Hoy en día, la racionalización de los inputs en la actividad productiva pasa por estimar y mini-
mizar costes que reviertan en un beneficio neto suficiente. El contexto global permite ajustar
los balances, rebajando costes en materias primas y en la mano de obra. No obstante, existe un
tercer aspecto que prima y anula el beneficio de los flujos de caja de manera flagrante: las para-
das de producción, ocasionadas por averías y desajustes intolerables.
Últimamente, los industriales están centrando los esfuerzos en minimizar las paradas de pro-
ducción, aumentando los flujos de caja con servicios de mantenimiento y con una formación
reglada en PRL y mantenimiento para el conjunto de los trabajadores.
CAPÍTULO 6
La reducción de estos costes no repercute en una reducción de la calidad del servicio,

sino que estimula la búsqueda de nuevas formas de gestionarlo y de organizarlo. Las estrategias
precisan de sistemas de bases de datos, a tiempo real, que ponen en conocimiento las acciones
realizadas en cada objeto, la autoría de los servicios, la revisión de los mismos y el seguimiento
de cada incidencia u orden de trabajo.
El mantenimiento consiste en un control constante de instalaciones y de los componentes,
llevado a cabo por trabajos de revisión y de reparación, que garantizan el normal funcionamien-
to y el estado de conservación de los equipos, máquinas e instalaciones.
El objetivo del mantenimiento industrial consiste en mejorar los rendimientos de los bienes
que conforman los procesos productivos en planta o en cada producto. La finalidad del mante-
nimiento conlleva la evitación, reducción y reparación de los fallos existentes en estos elemen-
tos del proceso, la previsión de los fallos de mayor gravedad, la minimización de las paradas de las
máquinas y de las incidencias, la reducción a nivel cero de la accidentalidad y la promoción de
la seguridad para el trabajador, la consecución de los procesos según los pliegos de condiciones
técnicas e instrucciones establecidas, la reducción de los costes y la consecución de la vida útil,
estimada para tales bienes.
Los sistemas computarizados de la gestión del mantenimiento logran implementar puntos
débiles en las actuaciones de mantenimiento, tales como los tiempos muertos o improductivos,
ocasionados por la búsqueda de materiales, por las devoluciones de materiales no apropiados en
las restituciones, por las necesidades de reformular las órdenes de trabajo y de detallar las condi-
ciones técnicas específicas para cada proceso, y por la planificación inapropiada en la ordenación
y la cantidad de los trabajos, que en algunos casos tienen una mayor priorización ante otras
acciones ya realizadas, razón por la cual se generan deficientes niveles de servicio.
La informatización de las órdenes de trabajo también minimiza las ocasiones en las que se
genera la ruptura del stock de repuesto y racionaliza el inventario con una planificación más
ajustada a las necesidades de funcionamiento de los equipos y máquinas, promoviendo una ma-
yor productividad en los procesos.
Investiga las acciones de mantenimiento ejercidas durante un año, para un bien de un pro-
ceso productivo o de la planta de producción (como, por ejemplo, compresores o grupos
electrógenos).
Responde a los siguientes indicativos:
a) Número de repuestos por año.

b) Tiempo en conseguir los repuestos desde el fallo o avería.
c) Número de averías al año.
d) Tiempo en resolver la avería.
e) Tiempos improductivos del proceso.
6.2. Tipos de mantenimiento
Los tipos de mantenimiento están ligados a la evolución histórica del propio concepto.
CAPÍTULO 6
Inicialmente, el mantenimiento subsana los fallos existentes en los bienes descritos con
anterioridad, sin la presencia de una planificación previa; las acciones se deciden según el mé-
todo de prueba y error, siendo primordial la experiencia en el lugar de trabajo para atender a
los sucesos imprevistos. Se trata de un mantenimiento reactivo, recientemente entendido como
mantenimiento correctivo.
El mantenimiento evoluciona hacia soluciones planteadas con anterioridad. Hacia la dé-
cada de 1950, los proveedores y fabricantes muestran las acciones de mantenimiento en los
pliegos técnicos y manuales de uso; se trata de recomendaciones a realizar en los equipos,
en función del tiempo de funcionamiento; aparece entonces el concepto de mantenimiento
preventivo.
Seguidamente, hacia la década de 1960, la simple reparación de los equipos se ve suplemen-
tada por la optimización de sus rendimientos de trabajo, razón por la cual se procede a una ma-
siva formación de los agentes que utilizan las máquinas. Las instrucciones de trabajo requieren
de controles, indicaciones y registros que favorecen la predicción de la vida útil de los mismos,
así como los cambios necesarios en la continua reconversión tecnológica. El mantenimiento
es productivo y predictivo, ya que, además de ser un mantenimiento preventivo que se basa en
el tiempo, introduce condiciones y mejoras en el lugar de trabajo y una planificación de las
correcciones sobre la supuesta aparición de las averías.
En la década de 1970, la mejora continua de la calidad del proceso incorpora en la orga-
nización de la producción el mantenimiento industrial, que a día de hoy es entendido como
mantenimiento productivo total, dado que involucra estas acciones con el conjunto de fun-
ciones del organigrama de la empresa: el jefe de mantenimiento (por ejemplo, coordinado con
el departamento de producción) hace que revierta la gestión en el campo del mantenimiento
hacia el departamento de calidad y hacia el resto de departamentos funcionales.
PARA SABER MÁS

Un técnico superior en las industrias de proceso, además de tener conocimientos
de las operaciones y de los diagramas de flujo de los productos fabricados, tiene
que conocer la correcta utilización de las máquinas y de los equipos, así como
la planificación de las acciones previstas en las instalaciones de los edificios que
albergan las plantas y líneas de producción.
Su trabajo demanda los controles de la calidad de los procesos y también el
seguimiento exhaustivo del mantenimiento de primer nivel, que de igual modo es
de obligado cumplimiento por parte de los operarios.
El entrenamiento y la formación en las operaciones del proceso reporta el
conocimiento del plan de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, con
el objeto de minimizar los tiempos de respuesta ante los fallos y estimular las
acciones apropiadas ante situaciones de riesgo y de peligro.
Su capacidad de observación, juntamente con una planificación de actua-
ciones, permite detallar y hacer aún más comprensibles los problemas. El técnico
ejerce una función de enlace entre el suceso y el técnico de mantenimiento, que
implementa la resolución del problema. El técnico es responsable del volcado
de información que se ha generado en cada caso, así como de la información
generada con el posterior seguimiento.
El técnico tiene que dar soporte en el mantenimiento operativo de las máqui-
nas, equipamientos e instalaciones, según los procedimientos preestablecidos.
CAPÍTULO 6
PARA SABER MÁS

El técnico en Procesos y Calidad de la Industria Alimentaria debe con-
trolar los siguientes procesos: tratamientos térmicos de conservación, trata-
mientos de conservación por frío y congelación, operaciones básicas para
el tratamiento de la actividad del agua (evaporación, secado, liofilización),
operaciones básicas en el procesado de sólidos (pelado, tamizado, tritu-
ración, cortado), operaciones básicas de mezcla de líquidos y sólidos por
emulsionado o agitación, operaciones básicas de separación con centrifuga-
do, separación de fases, ultrafiltración y ósmosis inversa, y operaciones de
fermentación y birreactores.
La higiene y desinfección de los equipos, así como el plan de manteni-
miento, se orienta a los siguientes elementos: tanques, equipos de bombeo,
canalizaciones, automatismos y sistemas de seguridad en las máquinas, ins-
talaciones y máquinas eléctricas, instalaciones y máquinas neumáticas e
hidráulicas, mecanismos de transmisión del movimiento, equipos deproduc-
ción y transmisión del calor, intercambiadores de calor, equipos de distribu-
ción y acondicionamiento del aire, equipos de producción del frío, sistemas
de depuración y acondicionado del agua.
Específicamente, en el plan de actividades relacionadas con el control
de la producción y los sistemas de gestión en una industria alimentaria, el
técnico de Procesos tiene que ejercer funciones de:
1. Gestión de documentación relativa al proceso productivo (instruc-

ciones de trabajo, procedimientos operativos, diagramas de flujo,
APPCC, informes y comunicados de trabajo).
2. Organización y control de la provisión de una unidad de produc-
ción.
3. Supervisión de la preparación, limpieza y mantenimiento de las má-
quinas y equipos de envasado y auxiliares.
4. Supervisión y puesta en marcha, control y parada de las líneas y
equipos de proceso.
5. Supervisión y sistemas de control y regulación automática, y medi-
das correctoras.
6. Supervisión de las normas establecidas en el plan de higiene, segu-
ridad y emergencia.
7. Supervisión de la aplicación de los sistemas de gestión de la cali-
dad, seguridad alimentaria, de prevención de riesgos laborales y de
gestión ambiental implantados en la empresa.
8. Gestión de la documentación generada.
9. Participación en los planes de mejora continua y en las auditorías
internas de calidad, trazabilidad e impacto ambiental.
10. Gestión de la aplicación de las medidas de protección que garanti-
cen la seguridad e higiene alimentaria.
11. Gestión de la aplicación de medidas de prevención de riesgos labo-
rales.
12. Organización y control de los procesos de recogida, evaluación y
depuración de residuos, emisiones y vertidos.
CAPÍTULO 6
6.2.1. Mantenimiento correctivo
Cuando el fallo o la avería se ha producido, es necesario realizar el mantenimiento correctivo

de la misma con la idea de restablecer el servicio en el mínimo espacio de tiempo.
El mantenimiento correctivo se puede planificar o no; de este modo, una intervención pla-
nificada consistiría en una acción programada de mantenimiento correctivo, que comporta un
conjunto de paradas definidas con el debido preaviso. El mantenimiento correctivo restituye los
componentes que fallan de forma fortuita e imprevista; por lo general, los sistemas complejos
son aquellos más expuestos a las sustituciones, reparaciones y reposiciones por su deterioro o
por incidentes aleatorios.
Los dispositivos electrónicos y los automatismos tienen una elevada aparición de fallos por
defecto del proceso, comprometiendo la seguridad global de las máquinas. Este tipo de compo-
nentes suelen fallar cuando el nivel de exigencia del proceso es mayor, con el inconveniente de
que una avería puntual e inesperada puede provocar también deterioros y fallos en dispositivos
relacionados, invalidando la capacidad de trabajo de todo el equipo. Además, es preferible dispo-
ner de un histórico que prevea una caja de repuestos probables, para evitar costes por tiempos
improductivos en su búsqueda y restitución.
En una inspección rutinaria, el depósito de un grupo electrógeno experimenta una pequeña

pérdida de aceite por el deterioro parcial de una junta. Se programa una intervención de
cambio de junta.
Decide si se trata de una intervención de mantenimiento correctivo o de un mantenimiento
preventivo.
SOLUCIÓN: es una intervención de mantenimiento correctivo, pues la corrección no estaba

programada en el periodo estandarizado de tiempo de cambio de juntas.
6.2.2. Mantenimiento preventivo
El objeto del mantenimiento preventivo consiste en la programación de las intervenciones en

cambios de piezas y repuestos de componentes, establecidas en periodos predeterminados y es-
timados dentro de un programa, así como las acciones correctivas realizadas a un ritmo regular
de horas de servicio o de unidades de producción.
La finalidad perseguida por el mantenimiento preventivo es la reducción de pérdidas de rendi-
miento de las máquinas y equipamientos, así como también el hecho de reducir la probabilidad de
fallos a través de acciones pautadas. Con dichas intervenciones, la vida útil estimada por el fabricante
o en el proyecto de instalación se ajusta, en mayor grado, a la realidad de puesta en servicio del bien.
Los bienes se restituyen en el momento indicado por estudios estadísticos de vida útil de
los elementos objeto de deterioro o de desgaste. Existe el inconveniente de determinar el mo-
mento concreto de sustitución de la pieza o componente.
Asimismo, otra limitación radica en proceder a una restitución inoportuna, dado el correcto
estado de la pieza o del componente.
CAPÍTULO 6
También, en bienes complejos, ocasionalmente el coste de la restitución de elementos

menores no rentabiliza el tiempo ni el coste del montaje y desmontaje del conjunto del com-
ponente, realizándose cambios que son prematuros en relación a su previsión de vida útil. De
igual modo, las operaciones de montaje pueden desestabilizar el conjunto de componentes y
pueden incluso comprometer su seguridad y regularidad en el funcionamiento.
La mano de obra, en operaciones complejas, debe estar suficientemente adiestrada para
cada una de las sustituciones. Su contratación tiene que ser intensiva; este hecho supone la
subcontratación de servicios específicos, a mayor coste que aquellos pactados en un mante-
nimiento regular.
Finalmente, postergar o no llevar a cabo las previsiones de mantenimiento obliga en la
gestión del mantenimiento preventivo a nuevas intervenciones, lo que provoca la deprecia-
ción del propio servicio.
El mantenimiento preventivo exige definir los elementos y componentes objeto de man-
tenimiento, precisa establecer la vida útil para cada uno de ellos y obliga a definir con exac-
titud las tareas a realizar. La planificación de tareas equivalentes y conjuntas hace que sea más
eficiente el conjunto de las intervenciones.
Un concepto importante para estimar el programa de intervenciones en el mantenimien-
to preventivo es la fiabilidad, entendida como la probabilidad del correcto funcionamiento de
un bien durante un periodo y en condiciones concretas del proceso (valores de variable de
velocidad, temperatura, presión, etc.).
El periodo de vida útil de un componente tiene tres fases:
• En la primera fase, el fallo se produce al poco tempo de la puesta en servicio y puede

estar ocasionado por errores en el diseño, defectos de fabricación o de montaje y por
el desajuste de las condiciones del sistema.
• La segunda fase es el periodo de madurez de la vida útil: la aparición de fallos tiene
un comportamiento aleatorio. Durante este periodo se realizan los estudios de vida
útil de los sistemas.
• La tercera fase corresponde al envejecimiento o agotamiento del componente.
Con la información inmediatamente anterior, El instalador solventa la avería con un

analiza este supuesto práctico: una caldera nuevo bloque de bomba, aunque la banda
de gas se instala para dar servicio de calen- de control de temperatura no es la apropiada
tamiento de una estancia. El operario instala- para el calentamiento del local.
dor la pone en funcionamiento y en menos de
un mes existe bloqueo por fuga del agua de a) Enumera los posibles fallos iniciales
circulación en el cuerpo de la caldera. La fia- de la puesta en servicio.
bilidad de la bomba es alta, con una proba- b) Determina la fase de periodo de vida
bilidad de fallo del 5%. La caldera se ajusta útil de la instalación y del equipo de
en un control de temperatura todo-nada por la caldera, para el supuesto anterior.
debajo del valor de consigna, resultando in- c) Investiga la vida útil de diferentes cal-
suficiente el valor de temperatura ambiente de deras comerciales y estima la fase de
la estancia. envejecimiento de todo el sistema.
CAPÍTULO 6
Las formas de proceder en el mantenimiento preventivo son:
• Actuar en las revisión de las instalaciones con intervalos equivalentes entre revisiones; es
preciso el desmontado de los componentes con anterioridad a la aparición del fallo.
• Prevenir la revisión de las instalaciones de forma periódica, en función del estado de
sustitución de los componentes, especialmente si se exceden los límites de operación.
Dicha revisión es adecuada a los repuestos de dispositivos y componentes electrónicos,
captadores de datos e instrumental de medición.
• Realizar el desmontado de los componentes para ser analizados y sustituidos en el su-
puesto de observar un deficiente estado. Esta revisión, que incluye el desmontado del
componente, es aconsejable en los dispositivos electrónicos y en los automatismos com-
plejos, ya que en ellos la previsión de fallos resulta casi impredecible.
6.2.3. Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento depende de un suceso predeterminado por el que se evidencia el
mal estado de un bien. Este concepto está muy cercano al de mantenimiento preventivo, salvo
que está basado en el conocimiento de una condición de la máquina o del equipo, al haberse
realizado una serie de mediciones y controles que anticipan una intervención futura y evitan
que el fallo se produzca.
El protocolo del mantenimiento preventivo cuenta con un conjunto de inspecciones, análi-
sis y pruebas de diagnóstico, y con la organización y la planificación de las acciones correctoras,
las cuales no afectan al servicio y ajustan el equipo al máximo de su vida útil.
6.2.4. Mantenimiento productivo total

La nomenclatura de Total Productive Maintenance (TPM) pretende ofrecer una amplia disponibi-
lidad de los bienes, maquinaria, equipos e instalaciones al 100% de su utilidad.
El sistema, basado en un ciclo continuo de aseguramiento de la calidad y de la seguridad en
los procesos, persigue el análisis continuo de las acciones de mantenimiento y del normal uso
de los bienes, detectando puntos débiles o críticos. La implicación en una total eficiencia del
mantenimiento implica a la totalidad de la organización, a todos sus miembros y trabajadores.
Los pilares en los que se sostiene TPM (figura 6.1), con la finalidad obtener de una máxima
productividad, son:
1. Eliminación de problemas de mayor gravedad o prioridad.

2. Ejecución del mantenimiento autónomo.
3. Ejecución del mantenimiento planificado.
4. Realización del mantenimiento preventivo.
5. Promoción de la formación, entrenamiento y divulgación.
6. Implementación de los controles de calidad.
7. Inclusión del TPM en el organigrama empresarial (administración).
8. Integración de los sistemas de PRL, aseguramiento de la calidad e higiene al consumo
y protección del medio ambiente.
CAPÍTULO 6
La principal ventaja de la aplicación del TPM ra-

dica en el hecho de minimizar las paradas de la pro-
ducción y en elevar a altos niveles de servicio la oferta
hacia los clientes. Ello se fundamenta en la estabiliza-
ción de los procesos, con una mayor continuidad de los
flujos de producción; asimismo, aumenta la sostenibili-
dad en la producción y su calidad, resultando elevados
flujos de caja por minimizar costes de mantenimiento.
Los sistemas TPM fortalecen la seguridad en el trabajo, Figura 6.1
donde también revierten costes por accidentalidad y Las metas TMP: hacia la máxima
por daños materiales, que se ven claramente evitados productividad
con estos tipos de gestión integrada y coordinada.
En consecuencia, el TMP exige de estructuras seguras, procesos sin fallos en el funciona-
miento, de fácil mantenimiento, autoverificables y que permitan el mantenimiento autónomo,
de fácil limpieza y desinfección y con protección autocorrosiva, que permita ajustar al máximo
la vida útil de los equipos, máquinas e instalaciones.
En el cuadro 6.1 se ejemplifica la aplicación en cinco de los pilares del TMP, para una línea
de manutención en la industria farmacéutica, alimentaria y de bebidas.
CUADRO 6.1
Pilares del TPM para una línea de manutención
Bienes y servicios del
Metas Puntos críticos Prescripciones
mantenimiento
Meta 1 TMP • Avería de máquinas y • Selección de piezas y • Sistema integral de seguri-

Eliminación equipos componentes de fácil dad de la máquina, con in-
de problemas • Tiempos prolongados limpieza y desinfec- dicadores de fallo o avería
de mayor en correcciones, ajus- ción, resistentes a la • Señalización correcta del
gravedad o tes y preparación corrosión lay-out
prioridad • Parada de la máquina • Elementos de control e
o equipo indicación automática con
• Reducida velocidad indicador de fallo. Repues-
del flujo productivo tos de fungibles: racores,
• Fallo del proceso tubos, válvulas, cilindros
• Insuficiente beneficio • Introducción de eficiencia
neto energética empresarial
• Formación específica
• Monitoreo
Meta 2 TMP • Realización de tareas • Monitoreo específi- • Cursos en eficiencia
Ejecución del sencillas, comandadas co y formación en energética, preparación
mantenimien- con dispositivos ope- equipos y máquinas del aire comprimido y
to autónomo radores en el equipo complejos (cursos de automatización (lenguaje
• Atribución inicial de PRL de 10 h mínimo) en PLC, control de regu-
las acciones de man- lación)
tenimiento comple-
jas al encargado de
mantenimiento
[.../...]
CAPÍTULO 6
CUADRO 6.1 (CONT.)
Meta 3 TMP • Planificar y sistemati- • Integración de los • Desarrollo de planes de

Ejecución del zar los procesamien- procedimientos de mantenimiento
mantenimientos PRL, medio ambiente • Programas específicos de
to planificado y seguridad para la integración en la calidad
salud y el consumo de los procesos
• Asesoramiento de • Gestión de proveedores
mantenimiento inter- en materiales de manteni-
no especializado y miento y herramientas
externalizado
Meta 4 TMP • Recapitular datos • Consulta a proveedo- • Desarrollo de bases de
Realización de fiabilidad de los res de la vida útil datos en mantenimiento
del mante- elementos y compo- • Verificaciones y diag- • Estudios de fiabilidad y de
nimiento nentes, controlar y nosis viabilidad
preventivo verificar los fallos • Pliegos de condicio- • Análisis de sensibilidad
• Estimar los costes nes técnicas, revisión de la rentabilidad del
ocasionados por el ci- de instrucciones y proceso
clo de la vida útil de registros de manuales • Registros de accidentali-
los componentes de uso dad e incidencias
Meta 5 TMP • Divulgar las metas • Plan de socios en • Formación en neumá-

Promoción de la TMP en toda la formación y entrena- tica, electroneumática,
de la forma- organización empre- miento organización de las líneas
ción, entre- sarial • Mejora continua de la de producción y automa-
namiento y formación en PRL tización
divulgación • Integración documen-
tal de procedimientos
e instrucciones
Investiga acerca del sistema de auditorías OHSAS 18001: “Sistemas de gestión de la segu-
ridad y salud en el trabajo”.
Determina las fases para el sistema de gestión integral OHSAS 18001.
Define los beneficios que aporta este sistema de auditorías en la gestión del TPM.
6.3. Organización del mantenimiento de primer nivel
La mejora continua de los bienes es el objetivo de la organización del mantenimiento. Para ello,
son necesarios los siguientes requerimientos:
1. La información de las acciones ejecutadas por los trabajadores tiene que retroalimentarse en un
ciclo de mejora continua y evaluación de las intervenciones.
2. Es necesario realizar árboles de causas de las averías y analizar cada caso.
CAPÍTULO 6
3. Todas las modificaciones tienen que estar en una

gestión de avisos y correctamente datadas, de for-
ma breve y concisa.
4. Se tienen que analizar los costos de la gestión del
mantenimiento, así como hacer análisis de sensi-
bilidad en aquellos casos que el objeto del bien
sea de elevada peligrosidad.
5. Los programas organizativos tienen que estar
abiertos a otros métodos y formas de proceder;
deben incluir las sugerencias de las personas co-
nocedoras de los procesos, así como las diagnosis
realizadas por los técnicos especializados.
6. Se tiene que testar el nivel de eficiencia de la or-
ganización, analizando la ocurrencia de fallos y los
tiempos de ejecución de las intervenciones pro- Figura 6.2
gramadas. Verificación de conexiones
6.3.1. Implementación de los procedimientos

Básicamente, los procedimientos se estructuran en tres etapas: la identificación de las averías, la
planificación de los trabajos y los resultados del plan de revisiones.
1. Es preciso identificar cada una de las averías con un código identificativo; igualmente, a
cada operación de mantenimiento le es asignado un código. Cada avería genera un infor-
me. Las empresas, según sus aplicativos de gestión integrada de la calidad, generan un do-
cumento con una plantilla sometida a certificación. La gravedad y el nivel de atención, si
es una intervención regular o de urgencia, tiene que constar en la plantilla del documento.
2. La planificación de los trabajos exige una clasificación de los tipos de máquinas, equipos
e instalaciones, así como de sus elementos básicos. Cada elemento o conjunto de ele-
mentos tiene unas revisiones normalizadas, las cuales deben identificarse con su corres-
pondiente codificación.
Cada intervención o tarea sobre los elementos genera una orden de trabajo u orden
de revisión. En resumen, las órdenes de trabajo tienen que incluir los siguientes ítems:
fecha de realización, el equipo, instalación o máquina en la que se tiene que intervenir,
así como el componente o elemento del bien expreso, y la concreción de la acción de
mantenimiento a realizar, con su código asignado.
3. Los resultados de las revisiones e intervenciones tienen que estar identificados. Las ano-
malías que se detectan en la intervención del elemento tienen que anotarse para cada
uno de los elementos, así como identificarse con un código. De igual modo, se tiene que
codificar la probabilidad de ocurrencia de la avería en función de los efectos ocasionados
como consecuencia de su aparición. Las reparaciones se realizan de inmediato si existe
recambio; en caso contrario, se tiene que planificar la sustitución en un periodo lo más
corto posible.
Los procedimientos están sujetos a actualizaciones y a sus debidas correcciones, que
son fruto de la ocurrencia de los casos de averías detectadas, así como de incidencias y
otras anomalías de entrada no previstas.
CAPÍTULO 6
En el mantenimiento preventivo existen técni- de los devanados en motores. Otras técnicas

cas metodológicas de inspección, basadas en están basadas en la detección de fases por
la relación de parámetros, de los cuales pue- ultrasonidos.
de extraerse información acerca de la vida Se pide que investigues los diferentes ob-
útil de los objetos de medición, tales como jetos de detección de las técnicas de ultraso-
la vibración de cojinetes, las temperaturas de nido en mantenimiento de plantas.
conexiones eléctricas y el nivel de resistencia
6.3.2. Información de averías
Es necesario registrar todas las averías en cada bien y objeto del mantenimiento. La informa-
ción extraída del histórico de las revisiones permite planificar los trabajos y ajustar los tiempos
y resultados de revisiones futuras.
Los resultados sirven para planear los siguientes campos en posibles sistemas de gestión y
auditorías de mantenimiento (PCEM): niveles medios de tiempos de parada de la producción,
influencia de los paros de producción en la eficiencia del mantenimiento y utilización de los
recursos de mantenimiento.
6.4. Plan de mantenimiento preventivo de equipos,

máquinas e instalaciones
El siguiente ejemplo remite a una inspección y revisión de primer nivel en el conjunto de algu-
nos bienes de una industria de producción alimentaria. Las acciones correctoras y de limpieza
se planifican en un plan de mantenimiento preventivo y predictivo.
Los diferentes equipamientos e instalaciones problema son revisados por el personal fijo del
departamento de mantenimiento (cuadrilla de trabajo) y también por el recurso humano de
subcontratación de empresas de mantenimiento especializado.
6.4.1. Sistemas de climatización en obradores de salas frías,

salas blancas y administración
Revisiones de las Entidades de Inspección y Control en obradores de salas frías, salas

blancas y administración (según RITE)
El departamento de mantenimiento gestiona los avisos para realizar las inspecciones y da

soporte a las entidades auditoras y de inspecciones regulares.
En las revisiones se incluye el material fungible y los elementos de repuesto: tornillería y
juntas, lubricante, material fungible para soldadura, material fungible para uniones mecánicas,
productos de limpieza (coordinados con el plan de limpieza y desinfección), pintura y elemen-
tos anticorrosivos, correas y filtros.
CAPÍTULO 6
Trabajos de pruebas y ensayos que se efectúan en una revisión de mantenimiento

preventivo
1. Localizados en consolas y sistemas partidos con periodicidad mensual:
a) Comprobación de que los desagües de la bandeja de condensación no están obstruidos.

b) Registros, contraste de errores y ajuste de elementos de los elementos del sistema de
control, presostatos y selectores.
c) Registro, contraste de errores y ajuste de elementos de seguridad.
d) Verificación de consumos eléctricos de los equipos.
e) Limpieza o sustitución de filtros.
f) Comprobación de presiones y temperaturas en evaporador y condensador.
g) Comprobación de que los bornes de conexión eléctrica están apretados.
h) Lubricación de rodamientos.
2. Localizados en consolas y sistemas partidos con periodicidad trimestral:
a) Comprobación y limpieza de baterías exteriores (prescripciones por riesgo higiénico

de legionelosis).
b) Comprobación y limpieza de baterías interiores.
3. Equipos autónomos compactos de condensación por aire tipo I, periodicidad mensual:
a) Comprobación de que los desagües de la bandeja de condensación no están obstruidos.

b) Verificación de la temperatura de aceite.
c) Verificación de consumos eléctricos de los equipos.
d) Limpieza o sustitución de filtros.
e) Comprobación de uniones y juntas en líneas frigoríficas.
4. Equipos autónomos compactos de condensación por aire tipo I, periodicidad semestral:
a) Verificación de ausencia de humedad de condensación en circuito refrigerante.
5. Equipos autónomos compactos de condensación por aire tipo II, periodicidad mensual:
a) Comprobación de presiones y temperaturas en evaporador y condensador.

b) Comprobación de que los bornes de conexión eléctrica están apretados.
c) Verificación de interruptores térmicos y diferenciales.
d) Anotación de parámetros de funcionamiento del grupo frigorífico.
e) Comprobación de la tensión y estado de las correas de transmisión.
f) Lubricación de rodamientos cuando fuera necesario.
g) Inspección de carga de refrigerante.
h) Contraste y ajuste de los presostatos y termostatos de seguridad.
6. Equipos autónomos compactos de condensación por aire tipo II, periodicidad trimestral:
a) Comprobación y limpieza de baterías exteriores.

b) Comprobación y limpieza de baterías interiores.
CAPÍTULO 6
7. Equipos autónomos compactos de condensación por aire tipo II, periodicidad semestral:
a) Verificación de la conexión de puesta a tierra.

b) Comprobación del aislamiento eléctrico.
8. Plantas enfriadoras condensadas por aire, periodicidad mensual:
a) Verificación de la temperatura de aceite.

b) Verificación de consumos eléctricos de los equipos.
c) Verificación de interruptores térmicos y diferenciales.
d) Inspección de carga de refrigerante.
e) Contraste y ajuste de termómetros y manómetros.
f) Detecciones de recalentamiento.
g) Detecciones de subenfriamiento.
h) Salto térmico (diferenciales de temperatura, registros de histéresis).
i) Presiones de alta (control de presión nominal en rango).
j) Presiones de baja (control de presión nominal en rango).
9. Plantas enfriadoras condensadas por aire, periodicidad trimestral:
a) Comprobación y limpieza de baterías exteriores.

b) Registro de temperatura de salida de agua del intercambiador.
c) Registro de temperatura del agua de retorno.
10. Plantas enfriadoras condensadas por aire, periodicidad semestral:
• Verificación de ausencia de humedad de condensación en circuito refrigerante.
11. Ventiladores y extractores, periodicidad mensual:
a) Comprobación de que las turbinas giran libre y suavemente.

b) Comprobación de que los bornes de conexión eléctrica están apretados.
c) Lubricación de rodamientos, si se precisa.
d) Verificación de acoplamientos y su alineación.
e) Verificación de térmicos y diferenciales.
f) Verificación de la tensión y estado de las correas de la transmisión.
g) Comprobación del desgaste de los cojinetes.
6.4.2. Sistemas de extracción de aire del proceso

Las revisiones se realizan en las instalaciones de campanas extractoras de obradores, cocinas
industriales y laboratorio de I+D y diagnóstico, para el control microbiológico de la higiene
alimentaria (cámaras de flujo laminar).
Trabajos de pruebas y ensayos que se efectúan en una revisión de mantenimiento

preventivo
1. Extractores y ventiladores de aire, periodicidad mensual:
CAPÍTULO 6
a) Fijación y liberación.
b) Acoplamiento y elementos antivibratorios.
c) Conexiones eléctricas.
2. Extractores y ventiladores de aire, periodicidad trimestral:
a) Estado de los amortiguadores.

b) Rotor, poleas y correas.
c) Rodamientos.
3. Cámaras de flujo laminar, periodicidad mensual:
a) Control del funcionamiento del indicador de caudal y de su alarma.

b) Repaso de limpieza del interior de la vitrina y de la guillotina de cristal.
c) Limpieza del deflector trasero.
d) Limpieza general del interior de la cámara del deflector con detergente diluido.
e) Inspeccionar los mecanismos de funcionamiento de la guillotina.
f) Realizar una purga, si ello es posible, para eliminar la condensación de contaminantes
químicos en la carcasa del motor y elementos de aspiración.
4. Cámaras de flujo laminar, periodicidad anual:
a) Visualización de las corrientes de aire.

b) Control de aspiración (medida de velocidad del aire en el plano de la guillotina de caudal
de extracción).
c) Inspección detallada de los mecanismos de maniobra de la guillotina.
d) Examen visual del conducto de extracción y sus accesorios; revisión del equipo de aspi-
ración.
e) Control del nivel de ruido.
f) Comprobación del estado de saturación de filtros (si dispone de ellos).
g) Nivel de iluminación.
h) Revisión del estado de instalaciones de fluidos asociadas a la vitrina.
6.4.3. Cámaras de frío

Las cámaras de frío son frigoríficos, congeladores y cámaras en salas blancas.
Trabajos de pruebas y ensayos que se efectúan en una revisión de mantenimiento preventivo
1. Mantenimiento en la instalación frigorífica, periodicidad semanal:
a) Carga de refrigerante.
b) Indicios de humedad.
c) Fugas de refrigerante y de aceite.
d) Ruidos y vibraciones anormales.
e) Acumulación de hielo y escarcha.
f) Nivel de refrigerante secundario.
CAPÍTULO 6
PARA SABER MÁS

Las plantas de producción se ven mejoradas con el mantenimiento predictivo.
Una técnica de interés es la termografía.
Al detectar los componentes que pueden averiarse, se prevén las medidas
correctivas. La técnica de detección por infrarrojos pone de manifiesto estos
posibles fallos y se anticipa a la avería, que puede ser de máxima peligrosidad
en instalaciones eléctricas, equipos de alta y baja tensión, cuadros eléctricos,
motores, bombas y equipos de altas temperaturas.
Los resultados del incendio y explosión, derivados del riesgo eléctrico, se
pueden evitar con las cámaras termográficas: la energía de los infrarrojos se
enfoca con un haz sobre el objeto; un detector envía los datos al sensor, para
poder procesar la imagen y visualizarla en una pantalla.
2. Mantenimiento en la instalación frigorífica, periodicidad anual:
a) Limpieza de filtros.
b) Limpieza de cartuchos secadores.
c) Recargas de refrigerante.
d) Rodamientos.
3. Circuitos de serpentines, periodicidad semanal:
a) Vibraciones o anormalidades.
b) Aislamientos.
c) Corrosiones y picaduras.
d) Condensaciones y escarcha.
4. Circuitos de serpentines, periodicidad anual:
a) Deterioros en aislamiento o barrera de vapor.

b) Daños mecánicos.
5. Compresores, periodicidad semanal:
a) Nivel de aceite
b) Retorno de aceite desde el separador.
c) Ruidos y vibraciones anormales.
d) Presión nominal.
6. Compresores, periodicidad semanal:
a) Secuencia de arranque.
b) Alineación.
c) Pernos de anclaje.
d) Culata y válvulas.
e) Cambios de filtros y secadores. Figura 6.3
f) Corrosión de componentes. Limpieza de equipos
CAPÍTULO 6
7. Aparatos de presión o intercambiadores, periodicidad semanal:
a) Suciedad en condensadores de aire.

b) Ventiladores.
c) Vibraciones.
d) Acumulación de escarcha o hielo.
e) Aislamientos.
f) Tratamiento del agua.
g) Presencia de condensaciones.
8. Aparatos de presión o intercambiadores, periodicidad anual:
a) Incrustaciones y suciedad.
b) Resistencias de desescarche.
c) Ventiladores.
d) Estado de las superficies.
e) Aislamiento y barrera de vapor.
Planifica el mantenimiento de las instalaciones de elevación de cargas y puertas de acceso en

expedición de productos de una instalación problema, con posibilidad de acceso y revisión.
Consulta la normativa relativa a elementos de elevación y manutención:
Real Decreto 88/2013, de 8 de febrero, por el que se aprueba la Instrucción Técnica

Complementaria AEM 1 “Ascensores” del Reglamento de aparatos de elevación y manuten-
ción, aprobado por Real Decreto 2291/1985, de 8 de noviembre.
Utiliza la ficha técnica para la simulación de la inspección.
9. Bombas, periodicidad anual:
a) Carcasa, vibraciones y partes móviles interiores.

b) Corrosión.
10. Válvulas de seguridad, periodicidad anual:
a) Fugas de refrigerante y aceite.

b) Condensaciones de hielo.
11. Instrumentos de medición y registro, periodicidad mensual:
a) Control de manómetros y presostatos.

b) Control de termómetros.
c) Control de termostatos.
CAPÍTULO 6
12. Partes eléctricas, periodicidad anual:
a) Contactores y circuitos eléctricos.

b) Motores y acoplamientos al motor en bornes.
Resumen
■ El mantenimiento dispone de un lenguaje propio. Los bienes objeto de mantenimiento

en la empresa corresponden a máquinas, equipos, instalaciones y elementos construc-
tivos que los contienen. Las tareas del mantenimiento se tienen que esquematizar y
programar, según las necesidades puntuales, surgidas de fallos y de averías imprevisi-
bles, así como a la evitación de fallos de forma programada o previsible.
■ El mantenimiento puede ser correctivo, preventivo y predictivo, si bien también puede
integrarse en una fórmula de actualidad: el mantenimiento productivo total.
■ El concepto de TMP engloba las operaciones de mantenimiento en la propia gestión y
planeamiento de la organización empresarial. Se conjuga con los diferentes departa-
mentos funcionales de la empresa, en busca de la calidad total y la mejora continuada,
el aseguramiento de la salud e higiene al consumo, el respeto a la seguridad laboral y
al medio ambiente; esto es, el TMP está integrado en la gestión total de la empresa.
■ Los fallos y averías, en cada sistema, elemento o componente, exigen una política de
verificaciones y de controles, de revisiones y de restituciones, que minimice los costes
generados por la parada de producción, haciendo de cada bien un programa específi-
co de mantenimiento.
1. Sobre el mantenimiento se puede afirmar que:

a) Es un coste de oportunidad en el proceso productivo.
b) Es un coste de oportunidad significa que la no inversión en mantenimien-
to del bien, en la situación actual, revierte en flujos de caja negativos en
una situación futura.
c) En un análisis de sensibilidad, los costes de mantenimiento son costes fijos
del proceso, pues el mantenimiento preventivo se ha de realizar durante
todo el periodo productivo.
CAPÍTULO 6
2. ¿Cual de las siguientes afirmaciones sobre el mantenimiento es correcta?

a) Únicamente permite coordinar acciones orientadas hacia la seguridad y
el correcto funcionamiento de las máquinas.
b) La respuesta anterior es correcta, pero también es un instrumento útil
para la prevención de los riesgos laborales y el aseguramiento de la sa-
lud pública.
c) En las industrias de proceso del sector agroalimentario, la integración
es total y el mantenimiento no solamente corrige fallos y averías en los
equipos, máquinas e instalaciones, sino que está integrado con los pla-
nes de limpieza y desinfección, la gestión medioambiental y el fomento
de la PRL.
3. El objetivo del mantenimiento industrial...:

a) Consiste en aumentar los rendimientos de los bienes que conforman los
procesos productivos en planta o en cada producto.
b) Consiste en gestionar el correcto uso de los activos materiales, como son
las instalaciones y edificios.
c) Es la inclusión de las acciones de reparación y correcto uso en los edi-
ficios e instalaciones; maquinaria y equipos no son bienes objeto de
mantenimiento.
d) Se orienta estrictamente a los bienes de la planta y del proceso.
4. Los sistemas computarizados de la gestión del mantenimiento...:

a) Minimizan los tiempos muertos o improductivos, ocasionados por la
búsqueda de materiales y por las devoluciones de materiales no apro-
piados en las restituciones.
b) Agilizan las órdenes de trabajo y permiten reformularlas con detalles
técnicos de la resolución de problemas.
c) Aumentan los niveles de servicio.
d) Gestionan el inventario en herramientas y material fungible.
5. El mantenimiento correctivo...:
a) Tiene que ser programado con un considerable plazo de tiempo.
b) Pretende restablecer cuanto antes un servicio, dado un fallo fortuito o
avería del bien, equipo, máquina o componente.
c) Es habitual en componentes del control automático, componentes elec-
trónicos, ya que tienen un alto índice de fallos e incidencias.
d) Ninguna de las opciones anteriores es correcta.
CAPÍTULO 6
6. Sobre el mantenimiento preventivo se puede afirmar que:

a) Precisa establecer la vida útil para cada bien o componente y obliga a
definir con exactitud las tareas a realizar.
b) La opción a) es incorrecta.
c) No se basa en estudios de fiabilidad y ocurrencia de averías de los
componentes de fábrica.
d) Eleva los costes por montajes y desmontajes no suficientemente justifi-
cados.
7. Con relación al mantenimiento predictivo es cierto que:

a) La termografía es una técnica predictiva muy útil para evitar el riesgo
por incendio eléctrico.
b) Los ultrasonidos son técnicas que también predicen la aparición de fallos.
c) El estudio de vibraciones en trenes de transmisiones de movimiento
permite predecir los cambios programados de correas y las alineacio-
nes de ejes.
8. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones sobre el mantenimiento productivo total

es correcta?
a) Se basa en sistemas de integración de los procesos de aseguramiento
de la calidad y la mejora continua del mantenimiento.
b) Está instaurado en la mayoría de las empresas de industrias de proceso.
c) Tiene ocho pilares conceptuales; entre ellos persigue la eliminación de
los problemas de mayor gravedad o prioridad en los bienes objeto de
mantenimiento y la ejecución del mantenimiento autónomo, planifica-
do y preventivo.
d) La respuesta c) es incorrecta.
9. En la organización del mantenimiento de primer nivel...:

a) No sería procedente tener información de un árbol de fallos y de suce-
sos, ya que encarece los costes de mantenimiento.
b) No están implicados los operarios de las líneas, pues es el análisis y la
diagnosis de los técnicos especialistas lo que realmente cuenta.
c) La retroalimentación de la información de cada suceso no es precisa
para cerrar la ocurrencia de casos y generar históricos de fallos, válidos
para la gestión de futuras programaciones.
10. El término PCEM se refiere a:

a) Auditorías medioambientales, como la ISO 14012.
b) Auditorías de gestión del mantenimiento.
c) Auditorías de calidad, como la ISO 9001.
d) Sistema OSHAS.
CAPÍTULO 6
SOLUCIONES:
1. a b c d 5. a b c d
2. a b c d 6. a b c d 9. a b c d
3. a b c d 7. a b c d 10. a b c d
4. a b c d 8. a b c d
CAPÍTULO 6
7
Normativa, señalización
y registros documentales
Objetivos
3 Detallar la correcta señalización de equipos e instalaciones (aislamien-
tos eléctricos, aislamiento físico, equipos de emergencias, medios de
comunicación, entre otros) para la ejecución de los trabajos de mante-
nimiento.
3 Describir las señales de disfunción más frecuentes de los equipos e
instalaciones.
3 Supervisar el correcto registro de los documentos relativos al manteni-
miento y conservación de los equipos e instalaciones.
Mapa conceptual
LUGAR DE TRABAJO EQUIPO DE TRABAJO
RIESGO
SEGURIDAD
REGLAMENTACIÓN
AUDITORÍAS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Auditorías
Supervisión Revisiones
Registro documental Mejora continua
Glosario
Equipo de trabajo. Cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en

el trabajo.
OIT. Organización Internacional del Trabajo.
Operador del equipo. El trabajador encargado de la utilización de un equipo de trabajo.
CAPÍTULO 7
NORMATIVA, SEÑALIZACIÓN Y REGISTROS DOCUMENTALES 197
PNT. Los procedimientos normalizados de trabajo (PNT) o Standard Operating Proce-

dures (SOP) son documentos escritos que establecen las pautas a seguir para implantar
las políticas de calidad de la empresa. Son requeridos por la legislación y las GMP (Good
Manufacturing Practices).
Trabajador expuesto. Cualquier trabajador que se encuentre total o parcialmente en una
zona peligrosa.
Utilización de un equipo de trabajo. Cualquier actividad referida a un equipo de traba-
jo, tal como la puesta en marcha o la detención, el empleo, el transporte, la reparación,
la transformación, el mantenimiento y la conservación, incluida en particular la limpieza.
Zona peligrosa. Cualquier zona situada en el interior o alrededor de un equipo de tra-
bajo en la que la presencia de un trabajador expuesto entrañe un riesgo para su seguridad
o para su salud.
La ejecución e implementación de los trabajos de mantenimiento no está exenta del cumplimien-

to del marco legal y normativo al respecto. Los protocolos, procedimientos e instrucciones en las
operaciones de mantenimiento han de ser seguros para los lugares de trabajo, así como para los
propios activos físicos. La protección de los trabajadores y de las personas expuestas a las máquinas
y equipos se consigue con un orden, planificado y programado, con la señalización correcta de
las zonas de aislamiento y de peligro, con la aplicación de dispositivos de protección y equipos
de protección, colectivos e individuales, ante los diferentes riesgos: riesgos de seguridad de las má-
quinas y equipos, riesgos de higiene industrial, riesgos ergonómicos y psicosociales.
Además, la ejecución de las diferentes acciones obedece a una integración con otros campos
de la empresa, como es la protección de la salud dirigida al consumo y la protección al medio
ambiente.
En la planta, una elevada automatización de máquinas y equipos se orienta hacia la re-
ducción de los tiempos de parada y la detección precoz, y a tiempo real, de fallos y averías, de
forma que los programas para la estimación de costes en mantenimiento se hacen mucho más
eficientes, aumentando rendimientos y productividades de los procesos productivos.
Finalmente, los registros documentales, controles, verificaciones y un eficaz plan de revi-
siones aúnan el mantenimiento con una gestión documental integrada en el conjunto de la
empresa, en aras del cumplimiento y aseguramiento de la calidad total.
7.1. Normativa, señalización del área para el mantenimiento

y realización de los trabajos
La señalización de los lugares de trabajo para la ejecución de las acciones de mantenimiento,
orden y limpieza de los bienes sigue el procedimiento y las instrucciones descritas por el Real
Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de segu-
ridad y salud en los lugares de trabajo (BOE núm. 97, de 23 de abril de 1997):
Artículo 5. Orden, limpieza y mantenimiento. Señalización.–El orden, la limpieza y el manteni-

miento de los lugares de trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en el Anexo II.
CAPÍTULO 7
Igualmente, la señalización de los lugares de trabajo deberá cumplir lo dispuesto en el Real

Decreto 485/1997, de 14 de abril.
El Anexo II (Orden, limpieza y mantenimiento) hace referencia a los cuatro puntos siguientes:
1. Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y, en especial, las
salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de emergencia, deberán
permanecer libres de obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en
todo momento.
2. Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus respectivos equipos e insta-
laciones, se limpiarán periódicamente y siempre que sea necesario para mantenerlos en
todo momento en condiciones higiénicas adecuadas.
A tal fin, las características de los suelos, techos y paredes serán tales que permitan
dicha limpieza y mantenimiento. Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas
de grasa, los residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan
originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo.
3. Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas una fuente de riesgo
para los trabajadores que las efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en los mo-
mentos, de la forma y con los medios más adecuados.
4. Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser objeto de un mante-
nimiento periódico, de forma que sus condiciones de funcionamiento satisfagan siempre
las especificaciones del proyecto, subsanándose con rapidez las deficiencias que puedan
afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. Si se utiliza una instalación de venti-
lación, deberá mantenerse en buen estado de funcionamiento y un sistema de control
deberá indicar toda avería siempre que sea necesario para la salud de trabajadores. En el
caso de las instalaciones de protección, el mantenimiento deberá incluir el control de su
funcionamiento.
La preparación de la zona de mantenimiento se tiene que realizar con las señales indicativas.
Estas facilitan información diferencial a las señales de prohibición, de advertencia, de obligación
y de salvamento o socorro.
Por lo general, la señalización indicativa no se presenta normalizada, aunque sí que comple-
menta la señal de advertencia de un peligro. Su forma y diseño ha de contener texto y puede
ir conjunta a señales de advertencia, con texto negro sobre fondo amarillo, si el objeto de in-
formación recaba en una información relacionada con un peligro. Asimismo, se pueden utilizar
letras blancas sobre fondo rojo. Sin embargo, en informaciones relevantes acerca de aspectos de
prevención y de extinción de incendios, el texto se escribirá en letras blancas sobre un fondo
rojo.
Finalmente, las acciones de salvamento o socorro se informan con señales indicativas de
texto con letras blancas sobre fondo verde.
Veamos un ejemplo concreto en unas operaciones de mantenimiento realizadas en una
cámara de calentamiento con horno, para la fabricación de un material de una industria
química:
Se exige indicar con un cartel en letras blancas sobre fondo rojo la presencia, las dimen-
siones y condiciones de una cámara de calentamiento. Se incorpora un croquis y se muestra el
conjunto de trabajos de mantenimiento que tendrán lugar en la zona señalizada: desgrafitado de
deposiciones de la cámara, relleno de grietas con resinas epoxi y alisado de la superficie dañada,
reparación del suelo refractario con cemento, inyecciones de material refractario en grietas,
monitorizado de los parámetros de instalación, reajuste y revisión.
CAPÍTULO 7
Las máquinas y equipos pueden tener riesgos

residuales más allá de su diseño seguro, de las pro-
tecciones y de las medidas complementarias adop-
tadas por el fabricante. En tal caso, deben incluir
señales de advertencia de peligro sobre las máqui-
nas, las cuales son útiles para el correcto uso de los
trabajadores expuestos. De este modo, la Directiva
2006/42/CE, relativa a las máquinas, en el punto
1.7.3, en cumplimiento a la reglamentación con la
que está relacionada, Directiva 92/58/CEE y nor-
ma EN 61310-1, expresa las condiciones de marca-
do de las máquinas:
Figura 7.1
“Cada máquina llevará, de forma visible, le- Señalizaciones de advertencia
gible e indeleble, como mínimo las indicaciones
siguientes:
1. la razón social y la dirección completa del fabricante y, en su caso, de su representante

autorizado,
2. la designación de la máquina,
3. el marcado CE,
4. la designación de la serie o del modelo,
5. el número de serie, si existiera,
6. el año de fabricación, es decir, el año del final del proceso de fabricación.
Está prohibido indicar una fecha anterior o posterior en la máquina al aplicar el mar-
cado CE.”
Actividades propuestas
7.1 Determina las ventajas de realizar una señal indicativa, la cual se coloca al lado de
una señal de advertencia de peligro, en el caso de tener que señalizar un equipo
que está fuera de servicio. La señal indicativa, al lado de la señal de advertencia de
peligro general, también se expresará con texto de color negro sobre fondo amarillo,
indicando: “Equipo fuera de servicio. No usar”.
Indica la razón por la cual se ha optado por el diseño de texto equivalente al de
la advertencia. Justifica la respuesta.
7.2 Investiga en el manual de funcionamiento de una máquina o equipo, y en el propio

equipo de trabajo, los siguientes datos de marcaje, señalización de advertencia,
características de la máquina e instrucciones de montaje:
a) Marcado CE.
b) Instrucciones de montaje.
c) Expediente técnico de la máquina.
d) Señales de advertencia.
e) Marcado, con indicaciones de potencia nominal, masa de configuración y esfuer-
zos y placa de características eléctricas.
CAPÍTULO 7
Figura 7.2
Ejemplo de señalización
de manual
7.3 Realiza un proyecto sobre las acciones de mantenimiento en el área de manufactura

de un producto y establece:
a) Croquis del lugar de trabajo, con planos y detalles constructivos, de las má-
quinas y de las instalaciones: instalación eléctrica, conducciones de gas, de
agua, de fluidos del proceso, climatización, equipos, circulación de retorno
del producto del proceso, depuración y purificación, dispositivos de control
y automatización.
b) Leyenda de la estructura constructiva del lugar de trabajo.
c) Leyenda de la maquinaria y los equipos del lugar de trabajo.
d) Lay-out del producto.
e) Señalizaciones de seguridad de las máquinas y del lugar de trabajo.
f) Plano del plan de emergencia.
g) Sistemas de control y seguridad de las máquinas.
h) Superficie útil.
i) Superficie de ocupación de los operarios (ocupación de trabajadores afec-
tados).
j) Procedimientos e instrucciones relativas a la higiene, mantenimiento y verifica-
ción de los equipos.
k) Normativa de PRL para el lugar de trabajo.
Estructura el proyecto con los siguientes documentos:
3 Planos.
3 Memoria y anexos de la memoria.
3 Pliego de las condiciones técnicas de mantenimiento.
3 Presupuesto de las unidades de obra y de cada acción de mantenimiento
para los trabajadores del lugar de trabajo. Mediciones.
La elección del tipo de señal, el número y emplazamiento de las mismas o de dispositivos

de señalización depende de:
l Las características de la señal.

l Los elementos o riesgos objeto de señalización.
l La extensión de la zona a proteger.
l El número de trabajadores afectados.
CAPÍTULO 7
PARA SABER MÁS

El listado de normas UNE que rigen el mantenimiento corresponde a:
3 UNE-CEN/TR 15628:2011. Mantenimiento. Cualificación del personal
de mantenimiento.
3 UNE-EN 13269:2007. Mantenimiento. Guía para la preparación de
contratos de mantenimiento.
3 UNE-EN 13306:2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento.
3 UNE-EN 13460:2009. Mantenimiento. Documentos para el mantenimiento.
3 UNE-EN 15341:2008. Mantenimiento. Indicadores clave de rendimien-
to del mantenimiento.
3 UNE-EN 15331:2012. Criterios para el diseño, la gestión y el control de
servicios de mantenimiento de edificios.
3 UNE-EN 13460:2009. Mantenimiento. Documentos para el mantenimiento.
3 UNE-EN 15341:2008. Mantenimiento. Indicadores clave de rendimien-
to del mantenimiento.
3 UNE 151001:2011. Mantenimiento. Indicadores de mantenibilidad de
dispositivos industriales. Definición y evaluación.
3 UNE-EN 16646:2015. Mantenimiento. Mantenimiento en la gestión de
los activos físicos.
3 UNE-EN 13306:2011. Mantenimiento. Terminología del mantenimiento.
7.1.1. Utilización de los equipos de trabajo
El empleo de las máquinas y de los equipos de trabajo está sujeto a la reglamentación y a las
normas vigentes.
El Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones míni-
mas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (BOE
núm. 188, de 7 de agosto de 1997), juntamente con la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de
Prevención de Riesgos Laborales, son las normas que desarrollan y establecen las medidas mí-
nimas a adoptar para la protección de los trabajadores en la utilización de los equipos de trabajo
puestos a la disposición de los trabajadores de la empresa o del centro de trabajo, con el fin de
no derivar en riesgos para la seguridad y la salud de los mismos.
Asimismo, el Convenio núm. 119 de la OIT, de 25 de junio, establece diversas dispo-
siciones, relativas a la protección de la maquinaria, orientadas a evitar riesgos para la inte-
gridad física de los trabajadores. De igual modo, el Convenio núm. 155 de la OIT, de 22
de junio de 1981, en los artículos 5, 11 y 16 establece diversas disposiciones relativas a la
maquinaria y demás equipos de trabajo, a fin de prevenir los accidentes y otros daños de la
salud de los trabajadores.
Otra reglamentación marco de cumplimiento en los Estados miembros de la UE es la Di-
rectiva 2006/42/CE, que tiene un doble objetivo: armonizar los requisitos de salud y seguridad
CAPÍTULO 7
que se aplican a las máquinas sobre la base de un nivel elevado de protección de la salud y de
la seguridad y, al mismo tiempo, garantizar la libre circulación de las máquinas en el mercado
de la UE.
En el punto 1.6.1, relativo al mantenimiento de la máquina el texto dice:
Los puntos de reglaje y de mantenimiento estarán situados fuera de las zonas peligrosas.
Las operaciones de reglaje, mantenimiento, reparación, limpieza y las intervenciones sobre la
máquina deberán poder efectuarse con la máquina parada.
Si al menos una de las anteriores condiciones no pudiera cumplirse por motivos técnicos,
se adoptarán medidas para garantizar que dichas operaciones puedan efectuarse de forma segura.
Para las máquinas automatizadas y, en su caso, para otras máquinas, deberá preverse un
dispositivo de conexión que permita montar un equipo de diagnóstico de averías.
Los elementos de una máquina automatizada que deban sustituirse con frecuencia, debe-
rán poder desmontarse y volver a montarse fácilmente y con total seguridad. El acceso a estos
elementos debe permitir que estas tareas se lleven a cabo con los medios técnicos necesarios
siguiendo un modus operandi definido previamente.
Además de la libre circulación de las máquinas y la puesta en funcionamiento con el Cer-

tificado CE, además de la señalización de PRL en la propia máquina, el mantenimiento de
estas está sujeto a garantizar la seguridad de los trabajadores expuestos en el lugar de trabajo y
a terceros.
Los principios generales para que el diseño de la máquina garantice las operaciones de
mantenimiento seguras son la situación de los puntos de reglaje y la ubicación de las operacio-
nes de mantenimiento fuera de las zonas peligrosas, dado que será necesaria la retirada de los
resguardos fijos y el desmontaje de los dispositivos de protección móviles con enclavamiento
para tal fin.
El diseño de las máquinas tiene que prever las acciones de mantenimiento en parada de
la misma, de forma que las tareas de mantenimiento y limpieza han de permitir al operario la
liberación de las herramientas y de los componentes, al margen de poner en funcionamiento
la propia máquina. Ocasionalmente, algunas máquinas que no comprometan la seguridad en el
trabajo pueden repararse sin detener su total funcionamiento.
En los casos en los que no se puede evitar el acceso a las zonas peligrosas durante las opera-
ciones de mantenimiento, el reglaje y los ajustes tienen que realizarse con un sistema de mando
de la máquina en funcionamiento seguro.
En las intervenciones de máquinas automatizadas, estas tienen que disponer de un sistema
diagnóstico de averías. Igualmente, el fabricante debe facilitar una retirada y sustitución de los
elementos muy eficiente y ágil, ya que están sujetos a recambios frecuentes a lo largo de su vida
útil. Dichas operaciones de mantenimiento tienen que estar correctamente especificadas en los
manuales de uso y en las instrucciones de trabajo.
A continuación, se establecen las condiciones generales para el correcto uso de los equipos
de trabajo, que incluyen las acciones de montaje, desmontaje, mantenimiento y verificación de
los equipos.
El empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo se conserven
durante todo el tiempo de utilización. Es su responsabilidad la de llevar a cabo el plan de me-
didas de mantenimiento de los equipos. Bien que, en situaciones o equipos que comporten un
riesgo específico para los trabajadores, serán encomendadas al personal adiestrado especialmente
para tal fin.
Las condiciones generales de uso son:
CAPÍTULO 7
1. La instalación de los equipos se tiene que realizar de modo que se reduzcan los riesgos
para los trabajadores y para los propios usuarios del equipo. En el montaje se tiene que
prever un espacio suficiente para la circulación entre los elementos fijos y los elementos
móviles del entorno; las sustancias o energías producidas por el equipo se han de poder
retirar de forma fácil y segura.
2. Los lugares de trabajo en los que se tiene que realizar la utilización de los equipos, el
ajuste y las verificaciones, así como el propio mantenimiento, tienen que estar, en todo
momento, en condiciones de seguridad para el acceso y la permanencia de los trabaja-
dores.
3. Las instrucciones de uso y de mantenimiento tienen que estar suficientemente claras
para todos los trabajadores. Se tiene que prescribir e informar de cualquier instrucción
que contradiga o no refleje exactamente las prescripciones de uso descritas por el fabri-
cante. Así pues, los equipos de trabajo no deben utilizarse de forma o en operaciones o
en condiciones contraindicadas a los manuales de uso de los fabricantes y PNT norma-
lizados.
Los elementos de trabajo tienen que utilizarse con las debidas protecciones colectivas
e individuales, resguardos previstos para la realización de la operación concreta.
La utilización de los equipos de trabajo al margen de las prescripciones descritas por
el fabricante únicamente está autorizada en el caso de haberse realizado previamente
una evaluación de riesgos en la cual se hayan llevado a cabo las pertinentes medidas de
eliminación y control del riesgo.
4. Con anterioridad a la utilización de un equipo de trabajo se tienen que comprobar
las protecciones y las condiciones de uso adecuadas. Se tiene que controlar el cone-
xionado correcto o la puesta en marcha, de forma que no derive en un peligro para
terceros.
Ante cualquier desperfecto, avería u otra circunstancia que comprometa la seguridad
en el funcionamiento de un equipo, este debería dejar de utilizarse.
5. Si los equipos de trabajo conllevan alta peligrosidad en su uso, en especial en los ele-
mentos que son accesibles y que no estén protegidos totalmente, se tiene que reducir el
riesgo al mínimo posible con las debidas protecciones individuales.
Particularmente, las medidas a tener en cuenta son evitar el atrapamiento del cabello,
de la ropa de trabajo o de otros objetos que llevara el trabajador.
6. Si es preciso limpiar o retirar residuos en el entorno del elemento peligroso, se tienen
que emplear medios auxiliares en estas operaciones con la debida distancia de seguridad.
7. La instalación, montaje y utilización de los equipos de trabajo son tareas que se han de
llevar a cabo evitando la caída, el volcado o los movimientos incontrolados de los equi-
pos que pudieran poner en peligro la seguridad de los trabajadores.
8. Los equipos de trabajo no tienen que estar expuestos a condiciones límite y peligrosas,
como es el someterlos a sobrecargas, sobrepresiones, excesivas velocidades o tensiones,
dado que comprometen la seguridad de los trabajadores o de terceros.
9. Si durante el funcionamiento normal o en un fallo previsible tienen lugar proyecciones
o radiaciones peligrosas, es preciso la adopción de medidas de prevención o de protec-
ción adecuadas que garanticen la seguridad de los trabajadores que utilicen el equipo o
de terceros.
10. La distancia de seguridad en la manipulación de los equipos de trabajo manuales y mó-
viles ha de ser la suficiente como para garantizar el correcto tránsito del equipo guiado
y el de los trabajadores existentes en las proximidades. La conducción de estos equipos
ha de realizarse en las adecuadas condiciones de control y visibilidad.
CAPÍTULO 7
11. En ambientes especiales, como puede ser ambientes con polvo, humedad ambiental, alta
conductividad, alto riesgo de incendio, atmósferas explosivas o ambientes corrosivos, no
serán empleados los equipos de trabajo que supongan riesgo para los trabajadores.
12. El montaje y desmontaje de los equipos de trabajo se realizará en condiciones seguras,
bajo el cumplimiento de prescripciones del fabricante o instrucciones normalizadas.
13. Los procedimientos de mantenimiento, operaciones de ajuste, desbloqueo, revisión o
reparación de los equipos de trabajo, que pudieran poner en peligro la seguridad de los
trabajadores, son operaciones a realizar previa parada o desconectado del equipo. Asimis-
mo, se tiene que comprobar la inexistencia de energías residuales peligrosas. Mientras
se efectúan los trabajos de mantenimiento se han de establecer medidas para evitar la
conexión accidental y la puesta en marcha del equipo.
14. Los diarios de mantenimiento de los equipos han de estar actualizados.
15. En el supuesto de retirada del servicio de los equipos de trabajo, estos tendrán que
permanecer con sus dispositivos de protección o se tendrán que tomar medidas para
inutilizarlos. En cualquier caso, son equipos que tienen que disponer de sus resguardos
y medidas de protección.
16. Las características de las herramientas manuales han de ser las adecuadas para cada equi-
po, ya sea en tamaño o en forma a la operación a realizar: la ubicación y el transporte de
las herramientas no debe de conllevar ningún riesgo de seguridad para los trabajadores
ni para terceros.
7.1.2. Seguridad en los equipos, máquinas e instalaciones:

procesos y sistemas de alerta
Es preciso disponer de una adecuada señalización, clara, visible e identificable, que permita la
detección de las incidencias en los órganos de accionamiento de los equipos, los cuales tienen
que ubicarse fuera de las zonas de peligro: han de poder manipularse sin generar riesgos, incluso
si la manipulación es involuntaria.
Desde la sala de operaciones o en el puesto de mando, los operadores de equipo tienen que
tener acceso al equipo por control automático con sistema de alerta, visual o sonora. El control
del equipo exige la ausencia de personas en la zona de peligro.
El operario que recibe y controla el peligro por estado de alerta tiene que disponer de tiem-
po y medios para controlar y evitar los riesgos de la puesta en marcha o detección del equipo
de trabajo. Así pues, los sistemas de mando han de ser seguros y han de diseñarse para prever,
atender y detectar anomalías y fallos de manera eficiente.
La puesta en marcha de los equipos solo se podrá realizar con la activación voluntaria del
órgano de accionamiento. De igual modo, después de una parada, con objeto de introducir
cambios en las condiciones de las variables del proceso, la puesta en marcha ha de ser voluntaria
si dicha puesta en marcha no resulta un peligro para los trabajadores expuestos.
Cada equipo de trabajo dispone de un órgano de accionamiento que permite la parada total
de seguridad en condiciones de seguridad, siendo la orden de parada prioritaria ante las órdenes
de puesta en marcha.
Los equipos que comportan riesgo especial y un tiempo alto de parada tienen un disposi-
tivo de parada de emergencia.
En las partes móviles de un equipo de trabajo puede existir riesgo de accidente
por contacto mecánico, de modo que los equipos tienen dispositivos de resguardo que
CAPÍTULO 7
limitan el acceso a zonas peligrosas o en las cuales se pueden realizar operaciones peli-
grosas. Los resguardos y dispositivos de protección son de fabricación sólida y resistente,
impiden riesgos suplementarios, son de difícil anulación o resulta casi imposible poner-
los fuera de servicio, han de ubicarse distanciados de la zona peligrosa, no tienen que
limitar la observación del ciclo de trabajo, deben permitir que se ejerzan intervenciones
indispensables en la colocación del dispositivo, o en sustituciones de componentes o he-
rramientas, y deben permitir los trabajos de mantenimiento y de limpieza, al margen de
desmontar el resguardo.
Los trabajos de mantenimiento se tienen que llevar a cabo en una zona suficientemente
iluminada y delimitada.
La señalización de las alarmas ha de estar bien identificada y perceptible ante las ambigüe-
dades. Los equipos tienen que disponer de dispositivos que los separen de las fuentes de energía.
Estarán dispuestos con señalización de advertencia e indicativa que garantice la seguridad de
los trabajadores.
Los equipos de trabajo tienen que proteger a los trabajadores contra riesgo de incendio,
explosión, eléctrico, emanaciones de gases, líquidos, polvos, vapores; tienen que estar aislados en
cabinas ante condiciones ambientales agresivas.
Las herramientas manuales tienen que estar construidas con materiales resistentes y uniones
firmes; no tienen que darse roturas ni proyecciones, y las empuñaduras no han de disponer de
bordes agudos ni de superficies resbaladizas.
En la planta de producción, se señaliza el tránsito y el correcto uso de las máquinas y equi-
pos con balizas, indicaciones de señal permanente de peligro, especialmente en accesos, alarmas
sonoras y lumínicas (led y alarma naranja), resguardos en máquinas y zonas de peligro (color
amarillo, naranja y rojo). Las operaciones de limpieza y mantenimiento se señalizan con balizas,
indicadores, alarmas luminosas, señalización del área de peligro con advertencia permanente y
resguardos de protección del área de peligro (figura 7.3).
En la figura 7.4 se expresa la señalización
permanente de peligro: la señalización se efec-
túa con el diseño de franjas alternas de color
amarillo y negro, de inclinación aproximada de
45º según el modelo grafiado.
Los sistemas de seguridad de las máquinas
y equipos automáticos están comandados con
tecnología electrónica en el control automático
de los procesos. Los controles automáticos sobre
el proceso permiten disponer de información
directa, con cambios y con registros a tiempo
real, donde también quedan reflejados los fallos
en el proceso.
Figura 7.3
La automatización industrial consta de Delimitación de la zona de seguridad
módulos lógicos para procesos de poca en- (detalle de Siemens)
vergadura, autómatas programables en forma
de controladores lógicos programables (PLC),
sistemas de control distribuido (DSC), com-
putadoras industriales (IPC) y controlado-
res avanzados de procesos (PAC). El softwa-
re SCADA permite visualizar los sucesos del Figura 7.4
proceso y su control. Señal permanente de peligro
CAPÍTULO 7
La tendencia actual en plantas de procesos con-

templa los sistemas de integración de las funciones
de seguridad en las máquinas, reduciéndose los
tiempos de parada y agilizando los rearranques. Di-
chos sistemas disponen de setas de parada de emer-
gencia con interruptor de posición e interruptor de
seguridad; la evaluación resulta muy segura con los
diferentes controladores; la reacción de los elemen-
tos de trabajo es segura, al utilizarse sistemas de ges-
tión de los motores, accionamiento y control de Figura 7.5
movimiento y arrancadores de motor; la evaluación Seguridad modular (detalle
es rápida y segura con los sistemas de seguridad mo- de Siemens)
dular; las comunicaciones son seguras y versátiles de
modo LWLAN, PROFIBUS, PROFINET.
7.2. La supervisión del mantenimiento específico

El lugar de trabajo de supervisión de las tareas de mantenimiento exige acciones de coor-
dinación, de programación y asignación de tareas, de implementación de las mismas y del
ajuste y verificación de los trabajos realizados.
El conjunto de acciones se enuncia de la siguiente forma:
1. La realización de las operaciones según prescripciones técnicas y en el marco regla-

mentario vigente. Las acciones están sujetas a actualización con una mejora conti-
nua y por cambios de la normativa expresa.
2. La coordinación, asignación, ejecución de programas de mantenimiento correctivo,
preventivo y predictivo en los equipos objeto de su cargo: operaciones de repara-
ción, mantenimiento en las partes mecánicas; operaciones de reconstrucción con
soldadura o mecánica de precisión; calibrado, ajuste y verificación de instrumentos
en áreas de neumática, hidráulica, electrotecnia y mecánica; reparación y supervisión
de máquinas con motor, bombas, válvulas, compresores, generadores, transforma-
dores, grupos electrógenos, sistemas de frío industrial; revisión de la circulación de
conducciones; mantenimiento de las redes de comunicación y control automático.
3. La supervisión también tiene como finalidad la formación, divulgación y aseso-
ramiento de los protocolos y técnicas de mantenimiento, de la interpretación de
planos, de detalles y de la información de los manuales de los equipos del proceso.
4. Coordinar, reparar, supervisar los elementos constructivos y el mantenimiento de
las instalaciones eléctricas, de los sistemas para la distribución de productos, de las
instalaciones de depuración y de las casetas de bombas.
5. Atender a los costes generados por la supervisión y control de los bienes objeto de
mantenimiento.
6. Velar por el cumplimiento de los métodos y la diagnosis en equipos de control elec-
trónico, neumático, eléctrico y en laboratorios de calidad.
7. Asesorar e informar de mediciones y presupuestos para mejoras futuras, coordinan-
do las compras con proveedores y promoviendo la gestión de materiales y herra-
mientas.
CAPÍTULO 7
8. Interpretar los diagramas de flujo de los procesos, croquis y detalles explicativos de los
equipos con fallos y averías datadas.
9. Llevar a cabo las compras y la gestión de almacén en repuestos y herramientas.
10. Colaborar en la gestión documental de la organización y en las auditorías, con la redac-
ción de informes y memorias.
11. Abrir un foro de intervenciones y cuestiones; realizar la consultoría ante los cargos su-
periores y los subalternos, o los colegas que están en la misma jerarquía funcional.
12. Establecer las órdenes y la autoridad de su equipo de trabajo, gestionando los cambios
de turno y las bases de las cuadrillas.
13. Gestionar la reparación de los medios de transporte pertenecientes al propio departa-
mento.
14. Integrar todas las acciones con la PRL y el aseguramiento de la calidad y salud hacia el
consumo, así como del medio ambiente.
15. Responsabilidad y asertividad del recurso humano y de la gestión de los medios mate-
riales en los equipos.
16. Confidencialidad con la información y el manejo del recurso material.
17. Resistencia ante la carga de trabajo física y la carga mental.
Escribe un anuncio de petición del jefe de mantenimiento de una empresa del

sector químico o agroalimentario.
Toma como modelo los requerimientos en un lugar de trabajo equivalen-
te, demandado por una empresa multinacional del sector.
Contesta a la petición del lugar de trabajo con una carta de motivación,
adjunta a un curriculum vitae.
Nota: sigue las instrucciones para utilizar el curriculum vitae Europass.
PARA SABER MÁS

El “árbol de fallos y errores” es un método deductivo de análisis. Inicialmente
se elige de un suceso no deseado o evento que se pretende evitar, ya sea un
accidente o un suceso de menor importancia, como el fallo de un sistema de
cierre, etc. La finalidad del método es averiguar las causas del accidente o del
incidente o fallo.
A continuación se representan de forma sistemática y lógica las diferentes
combinaciones de las situaciones que puedan haber dado lugar al suceso. Se
estructura por niveles sucesivos, así, cada suceso está originado por sucesos de
nivel inferior. Los nexos son nodos en operadores o puertas lógicas (álgebra de
Boole).
Las diferentes ramas del árbol se grafían hasta derivar en los datos básicos,
que son aquellos que no precisan de sucesos anteriores a ellos para poderlos
explicar. Puede existir alguna rama en la que no se desarrolle un suceso, ya sea
por desconocer causas o por falta de información.
CAPÍTULO 7
Los sucesos básicos son independientes entre ellos, son los nudos de concu-
rrencia y puede calcularse la probabilidad de ocurrencia.
Esta técnica de desarrollo de las causas del fallo precisa del conocimiento
exhaustivo de los equipos y de las instalaciones y mejora la diagnosis en fallos
del mantenimiento preventivo.
HAZOP es un estudio de seguridad y análisis funcional de operabilidad
(AFO), entendido como un proceso de análisis de riesgos de daños específicos,
segúnl cálculo de la probabilidad de que dichos daños puedan suceder. Final-
mente, se estiman tanto pérdidas humanas como materiales en el análisis, con
la mayor sistematización de los fallos y errores, y con la detección de los puntos
críticos de peligro.
7.3. Documentación de las intervenciones
Las revisiones que se llevan en un plan de mantenimiento preventivo tienen que realizarse con
la mayor eficiencia, atendiendo al conjunto de las instalaciones, equipos y maquinaria, con la
máxima información de los equipos y lugares de trabajo.
Además de las revisiones periódicas y de mantenimiento preventivo, es preciso testar la
seguridad de los equipos y obligado y recomendable realizar los registros documentales, sujetos
a una evaluación y mejora continuada de los procesos. Algunos bienes, tales como vehículos de
transporte interno y externo, elevadores, aparatos de presión, etc., exigen certificados de inspec-
ción por los organismos de control autorizados.
Un procedimiento integrado de revisiones de seguridad y mantenimiento preventivo de los
equipos se implementa con la detección del objetivo, la concreción del alcance de los bienes, la
determinación de las implicaciones y responsabilidades para cada unidad funcional de manteni-
miento (el organigrama cuenta con la dirección en mantenimiento, los mandos intermedios, los
trabajadores de lugar de trabajo específico y los representantes de los trabajadores de los comités
de empresa). Asimismo, el procedimiento se implementa, se controla y se registra.
El procedimiento de revisiones cuenta con el análisis y la planificación en las siguientes etapas:
1. Definir los límites, frecuencia, cobertura y camino crítico de la revisión.

2. Seleccionar el recurso humano que realiza el programa de revisiones, según nivel de
adiestramiento, formación en la función y el objeto de revisión.
3. Analizar la documentación y los estudios estadísticos de fallos de los equipos, expedientes de
los equipos y de las máquinas, con detalles y pliegos técnicos, planos y planes de emergencia.
4. Determinar y concretar las partes críticas de los elementos de bienes objeto de revisión.
Para ello cabe la introducción de códigos, ubicaciones, confiabilidad del componente,
medidas correctoras, riesgos en los procedimientos e informe de comunicados.
5. Elaborar listados de chequeos y verificaciones, prescritos también desde fábrica y adap-
tados a las situaciones específicas.
6. Determinar los recursos: materiales, herramientas, ropa de trabajo, equipos de protec-
ción individual y colectiva, señalización, avisos y comunicados, instrumentos de me-
dición y diagnosis, mano de obra especializada, documentos e instrucciones visibles y
disponibles.
CAPÍTULO 7
7. Elaborar el procedimiento de revisión con la implicación de los cuerpos técnicos espe-

cíficos y servicios de prevención de riesgos laborales.
8. Determinar la periodicidad, indicando insuficiencias, omisiones, cambios y modificaciones.
En el registro documental se realizan formularios y documentos que reflejan la revisión de

la seguridad de los equipos en sus diferentes partes críticas, para cada equipo y aspectos con-
cretos del chequeo (cuadro 7.1). También existen documentos integrados de mantenimiento y
revisión de seguridad de los equipos, con frecuencia mensual, en los que se expresan las indica-
ciones del mantenimiento preventivo y correctivo, así como la higiene y limpieza en las revisio-
nes específicas de seguridad, sobre todo si los planes de limpieza y desinfección de los APPCC
y los planes de mantenimiento se pueden unificar en el mismo recurso humano (cuadro 7.2).
Un modelo de orden de trabajo para la ejecución de las operaciones de mantenimiento
correctivo se expresa en el cuadro 7.3.
CUADRO 7.1
Revisiones de mantenimiento preventivo y PRL
Máquina/equipo: P.E.BIE. 25ø CÓDIGO: 502115
Unidad funcional: Plan de emergencia FUNCIÓN: BIE 19/4/13 Planta 1
PERIODICIDAD: Anual UBICACIÓN: LA119
Realizado
Cuestiones Fecha
Partes críticas
por revisar próxima revisión
Sí No
Revisar componentes BIE:
• Boquilla.
Cerrar
• Válvula.
armario
• Manguera.
con llave X
• Manómetro.
de seguridad.
• Racor.
• Lanza.
• Armario (rígido/cristal).
Desmontaje de la manguera y ensayo

de esta en lugar adecuado. X jul - 18
Comprobación del correcto funciona-

miento de la boquilla en sus distintas X
posiciones y del sistema de cierre.
Comprobación de la estanqueidad de los

racores y manguera y estado de las juntas. X
Comprobación de la indicación de manó-

metro con otro de referencia (patrón) acopla-
do en el racor de conexión de la manguera.
INCIDENCIAS DETECTADAS: • Cristal protector de una BIE descolgado, no hace su función. En el mapa indicado
en Sala 119, de planta 1.
• Frente Sala 113 luz de emergencia sin pantalla protectora.
• Otra incidencia a esta misma altura cableado de emergencia está en la misma
bandeja de distribución que el cableado de iluminación y fuerza.
Fecha de revisión: mayo 2017. Responsable Unidad funcional:

Responsable revisión: Firma:
Firma:
CAPÍTULO 7
210
CAPÍTULO 7
CUADRO 7.2
Detalle NTP 577. Sistema de gestión preventiva: revisiones de seguridad y mantenimiento de equipos
Ficha integrada de mantenimiento/revisión de equipos
Tipo maquinaria/equipo: Código:

PARTE III.
Responsable de la revisión: Mes:

Frecuencia
Frecuencia de revisión semanal Frecuencia de revisión quincenal
de revisión(+)
Aspectos por
revisar Fecha Fecha Fecha Fecha Fecha Fecha Fecha
Cód. Firma Cód. Firma Cód. Firma Cód. Firma Cód Firma Cód. Firma. Cód. Firma
Mantenimiento
1. • _____
2. • _____
3. •
_____
Limpieza
1. • _____ • _____ • _____ • _____

2. • _____ • _____ • _____ • _____
3. • _____ • _____ • _____ • _____
Seguridad _____
1. • _____ • _____
2. • •
_____ _____
3. • •
_____
Cód. Anomalías detectadas Acciones adoptadas (*) La frecuencia de revisión del mantenimiento vendrá determinada por las especificaciones del
fabricante contenidas en el manual de instrucciones, los resultados obtenidos en revisiones anteriores
y, en su caso, por el conocimiento y experiencia en el uso del equipo. En el caso de detectar anoma-
lías en algunos aspectos, se le asignará un código numérico y se cumplimentará el cuadro anterior
indicando las anomalías detectadas y las acciones que se han llevado a cabo para subsanarlas.
CUADRO 7.3
Orden de trabajo
Mantenimiento industrial. corrección de fallos y averías
orden de trabajo
Orden de trabajo n.º: Informe n.º: Fecha: Departamento:
Máquina/Equipo: Marca: Código:
Ubicación: Serie:
Mantenimiento: Preventivo Correctivo Problema Mecánico Eléctrico Electrónico Otro
Prioridad: Alta Media Baja Turno:
Ficha de inicio:
Descripción general del trabajo: CostEs de mantenimiento
Mano de obra Repuestos
Costo total Hrs Descripción Uds. Coste total
Observaciones:
NORMATIVA, SEÑALIZACIÓN Y REGISTROS DOCUMENTALES
Ejecutado por: Fecha:
CAPÍTULO 7
211
Emplea los modelos de las plantillas de los cuadros 7.1 y 7.2 y realiza un plan de revisiones
del plan de emergencia de un sector de la empresa problema. Utiliza la plantilla del cuadro
7.3 para realizar las diferentes órdenes de trabajo de las acciones de mantenimiento co-
rrectivo en los bienes a reparar. Revisa la señalización, las BIE, los extintores, las salidas de
emergencia, los detectores y el alumbrado de emergencia.
Resumen
■ La tercera parte de este libro forma un compendio del conjunto de acciones del mante-
nimiento de una empresa. El mantenimiento se integra en la propia gestión organizativa;
sus funciones se combinan y se complementan con otros departamentos funcionales,
con la finalidad de minimizar las paradas de producción y los costes derivados de esta.
■ Actualmente, el mantenimiento es correctivo, preventivo y predictivo. Se ajusta a los
bienes y activos físicos y a los trabajadores que tienen contacto con ellos. Estos bienes
son equipos, máquinas, instalaciones y edificios, siempre sujetos a mejoras y a ajustes
de su vida útil.
■ El lugar de trabajo se parametriza para que las condiciones de trabajo y los procesos
sean más seguros, fiables y eficientes. Es entonces cuando se programan diferentes
tareas de revisión, en un ciclo de mejora continua; tareas estas que limitan los riesgos,
actualizan los activos, implementan las mejoras y supervisan los procesos, dentro de
un marco normativo y legal.
1. Las advertencias de peligro...:

a) Pueden estar adjuntas a las señales indicativas de operaciones de
mantenimiento.
b) Únicamente se encuentran en la señalización de los manuales de las má-
quinas y equipos.
c) Forman parte de la señalización de la PRL y de la seguridad de los equipos
de trabajo.
2. En relación con las operaciones de limpieza se puede afirmar que:
a) Se tienen que realizar en momento y forma adecuados, al margen de las
actividades programadas en el lugar de trabajo, ya que este debe señali-
zarse y se tiene que informar de dichas acciones.
CAPÍTULO 7
b) No deberán constituir por sí mismas una fuente de riesgo para los tra-
bajadores que las efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en los
momentos, de la forma y con los medios más adecuados.
c) Pueden exigir la parada de la producción.
d) La opción a) se hace siempre extensible a las operaciones de mante-
nimiento.
3. La fabricación, comercialización, libre circulación y uso de los equipos y máqui-

nas en los Estados miembros de la UE se rige por:
a) El Real Decreto 486/1997.
b) El Real Decreto 1215/1997.
c) La Directiva 2006/42/CE.
d) La Directiva 2006/42/CE y los reglamentos y normas de la Directiva 92/58/
CEE y EN 61310-1, respectivamente.
4. En relación con los equipos de trabajo es cierto que:

a) La instalación, montaje y utilización de los equipos de trabajo son tareas
que se han de llevar a cabo, evitando la caída, el volcado o los movi-
mientos incontrolados de los equipos, que pudieran poner en peligro la
seguridad de los trabajadores.
b) Las vibraciones que transmite el equipo de trabajo también están conside-
radas en el punto anterior.
c) No tienen que estar expuestos a condiciones límite y peligrosas, en situa-
ciones que comprometen la seguridad de los trabajadores o de terceros.
5. Los equipos automatizados...:

a) Permiten una puesta en marcha de accionamiento voluntario tras una pa-
rada.
b) Permiten una puesta en marcha de accionamiento voluntario tras una pa-
rada, en el supuesto de que la puesta en marcha no conlleve un peligro
para los trabajadores expuestos.
c) Tienen una puesta en marcha de accionamiento voluntario y parada de
emergencia.
d) Permiten el control de alertas, fallos y averías desde el cuadro de mandos.
6. La señalización permanente de peligro...:

a) Delimita el lay-out del producto en línea de producción si existe riesgo
por tránsito de vehículos de transpaleta.
b) Limita la zona de peligro del lugar de trabajo.
c) No puede ponerse para delimitar una zona donde se realizan operaciones
de mantenimiento, porque es una señalización permanente.
d) Todas las respuestas son correctas.
CAPÍTULO 7
7. La seguridad de las máquinas...:

a) Se consigue con sistemas modulares por líneas de procesos, coordinados
por PLC y software SCADA.
b) Es factible al testar la evaluación segura de los controladores y de sus co-
rrespondientes módulos de seguridad.
c) Se puede comandar fuera del lugar de trabajo por modo de comunicación
remota.
8. Sobre la supervisión se puede afirmar que:

a) Desestima la gestión del recurso humano, relacionada con la asignación
de los turnos de trabajo en las operaciones de mantenimiento.
b) La respuesta a) es incorrecta.
c) Persigue, entre otras cuestiones, la formación, divulgación y asesoramien-
to de los protocolos y técnicas de mantenimiento.
d) Únicamente contempla la interpretación de planos, detalles constructivos
y la información de los manuales de los equipos del proceso.
9. El ámbito de equipos e instalaciones en los cuales son obligadas las inspecciones

reglamentarias con certificado de inspección por organismo de control autorizado...:
a) Compete a cuadros de transformación e instalaciones de baja tensión.
b) Compete a subestaciones y líneas de alta tensión.
c) Solamente compete a equipos de presión.
d) Compete a los equipos de presió, entre otros.
10. El plan de mantenimiento preventivo...:

a) Se estructura con los registros documentales que se refieren, entre otros, a
las revisiones en limpieza y mantenimiento.
b) De una industria alimentaria, farmacéutica o de bebidas, incorpora en el
mismo el plan de higiene y desinfección de los lugares de trabajo, pudien-
do ser la misma persona la que realiza revisiones de higiene y de mante-
nimiento.
c) Puede reflejar aspectos de la higiene industrial.
SOLUCIONES:
1. a b c d 5. a b c d
2. a b c d 6. a b c d 9. a b c d
3. a b c d 7. a b c d 10. a b c d
4. a b c d 8. a b c d
CAPÍTULO 7
Bibliografía
DE GARMO, E. P. y otros (1988). Materiales y procesos de fabricación. Barcelona: Reverté, S. A.
EQUIPO EDEBÉ (1997). Tecnología mecánica 1, 2, 3, 4 y 5. Barcelona: Edebé.
FESTO (2005). Festo Didactic. Denkendorf: GmbH & Co. KG, D-73770.
GINJAUME, A. y TORRE, F. (2005). Ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje.
Madrid: Ediciones Paraninfo.
MOSQUERA FEIJOO, J. C. (1999). Curso rápido de resistencia de materiales. Madrid: Universidad
Politécnica de Madrid, Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos.
RUIZ, F. (1987). Electrotecnia industrial. Ediciones CEAC S. A.
RAMOS, M. A. y DE MARÍA RUIZ, M. R. (1998). Ingeniería de los materiales plásticos. Madrid:
Díaz de Santos.
Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instruc-
ciones Técnicas Complementarias (ITC) Bt 01 A BT 51. Aenor.
STEPHEN, J. C. (2000). Máquinas eléctricas. Bogotá: McGraw-Hill.
VICKERS. Manual de hidráulica industrial. VYCMEX.
VV. AA. (1994). Tecnología de los metales. México D. C.: Limusa.
BIBLIOGRAFÍA

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M antenimiento

Gemma Gil Gil

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Reservados todos los derechos. Está prohibido, bajo las sanciones

1. IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES .............................................................................................................. 13

2. CARACTERIZACIÓN DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS ................................................................ 43

3. INSTALACIONES Y MÁQUINAS HIDRÁULICAS .................................................................................. 79

4. INSTALACIONES Y MÁQUINAS NEUMÁTICAS ................................................................................... 107

4.2. Producción y preparación del aire comprimido ............................................................... 111

5. INSTALACIONES Y MÁQUINAS ELÉCTRICAS ....................................................................................... 135

Resumen ..................................................................................................................................................................... 167

6. TIPOLOGÍA Y ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO ................................................................. 173

7. NORMATIVA, SEÑALIZACIÓN Y REGISTROS DOCUMENTALES ............................................... 195

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................................................. 215

El módulo formativo “Mantenimiento electromecánico en industrias de proceso” forma

INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES

PROPIEDADES FÍSICAS, FISICOQUÍMICAS Propiedades físicas

MATERIALES EN EQUIPOS Plásticos. Materiales

Corrosión de los metales.

Factores que influyen

Aleación. Producto homogéneo de propiedades metálicas, compuesto de dos o más

1.1. Introducción a los materiales en las industrias de proceso

1.2. Propiedades físicas, fisicoquímicas y mecánicas de los

El mantenimiento de los equipos e instalaciones de la industria de proceso comporta el conoci-

MECÁNICAS FÍSICAS QUÍMICAS

Tenacidad Densidad Corrosión

1.2.1. Propiedades mecánicas de los materiales

Figura 1.2 Figura 1.3

Figura 1.4 Figura 1.5 Figura 1.6

Actividad propuesta 1.1

Las propiedades mecánicas de los materiales son:

SUPUESTO PRÁCTICO 1.1

Busca una máquina cúter del sector cárnico.

La prueba dibuja un diagrama de tracción

D1: diámetro de la esfera (mm).

Las especificaciones técnicas para designar la dureza por el en-

D: diámetro del penetrador (mm).

La dureza Brinell y la resistencia a la tracción están relacionadas

Las condiciones para la realización de la prueba

El concepto de tenacidad conjuga diferentes propiedades mecánicas al mismo tiempo: una

Actividad propuesta 1.2

En la maquinaria de la industria existen una serie de cargas con efectos prolongados en el

1.2.2. Propiedades físicas de los materiales

Actividad propuesta 1.3

l Dureza Shore A, 15 s, método D2240-02, valor 60.

Actividad propuesta 1.4

l Conducción de agua caliente.

Es la propiedad que expresa el grado de transmisión de la energía calorífica a través del

En la industria alimentaria existen procesos termodinámicos, donde la transmisión del calor

∆t: la transmisión del calor por unidad de tiempo.

∆L: incremento de la longitud en dilatación lineal (una dimensión).

Actividad propuesta 1.5

Indica el coeficiente de dilatación de los componentes de la lámina bimetálica de un interrup-

SUPUESTO PRÁCTICO 1.2

Actividad propuesta 1.6

Busca el significado de un núcleo ferromagnético de un transformador de corriente alterna.

F) Propiedades ópticas y de reflexión de la luz

1.2.3. Propiedades químicas de los materiales

1.3. Materiales en equipos e instalaciones industriales

Pesados l Cobre l Níquel l Cobalto l Plomo

1.3.1. Metales no férricos

Los metales no férricos se clasifican, según su densidad, en pesados, ligeros y ultraligeros.

La protección que reciben los aluminios de los componentes de la industria alimentaria