42,0410,0984 2

Operating
Instructions
TTG 1200, 1600,2200,2600
TTG 1600 WKZ, 2200 TCS
TTW 2500 WKZ
TTW 2500, 3000, 4000, 5000, 5500
TTW 4000 KD
DE Bedienungsanleitung
EN Operating instructions
FR Instructions de service
IT Istruzioni per l'uso
ES Manual de instrucciones
PT Manual de instruções
42,0410,0984 003-24082022
Inhaltsverzeichnis
DE
Sicherheit 4
Sicherheit 4
Garantie 5
Installation und Inbetriebnahme 6
Allgemein 6
Inbetriebnahme 6
Standard 7
Up/Down 7
JobMaster TIG 8
Verschleißteil-System A 10
Verschleißteil-System P 11
KD extern 13
KD intern - Draht-Führungsseele montieren 14
KD intern - Inbetriebnahme 15
KD intern - Umbau auf Drahtzuführung von rechts 16
Sonstige Schweißbrenner 17
Pflege, Wartung und Entsorgung 18
Pflege und Wartung 18
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 19
Entsorgung 19
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 20
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 20
Technische Daten 23
Schweißbrenner gasgekühlt - TTG 23
Schweißbrenner wassergekühlt - TTW 24
Konfigurationstabelle 26
3
Sicherheit
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶ Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.

▶ Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
ten und von Stromnetz trennen.
▶ Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten

und Fehlbedienung.
▶ Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-
schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
▶ Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-
wenden.
WARNUNG!
Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

▶ Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit
dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom
Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.
WARNUNG!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
▶ Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-
triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu-
bes, ...).
▶ Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-
handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.
4
WARNUNG!
DE
Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
▶ Schweißrauch immer absaugen.
▶ Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je-
der Zeit gegeben ist.
▶ Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-
heitstechniker feststellen lassen.
VORSICHT!
Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.
▶ Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
▶ Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-
tel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist
dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungs-
gemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
▶ Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte
haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Garantie Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. Für

hieraus entstandene Schäden haftet Fronius nicht, und sämtliche Gewährleis-
tungsansprüche erlöschen.
Häufiges Biegen der flexiblen Brenner kann zu dauerhaften Beschädigungen

führen (keine Garantieansprüche).
5
Installation und Inbetriebnahme
Allgemein Die WIG-Schweißbrenner eignen sich besonders für das Schweißen von Alumini-
um, CrNi und Stahl und zeichnen sich durch vielfältige Ausführungen aus.
Die Schweißbrenner lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen
anpassen und bewähren sich bestens in der manuellen Serien- und Einzelferti-
gung, sowie im Werkstättenbereich.
Der JobMaster TIG ist ein WIGSchweißbrenner mit JobMaster-Funktion.
Während des Schweißens, ermöglicht die JobMaster-Funktion ergonomisches
Ablesen und Anpassen wesentlicher Parameter, direkt am JobMaster. Ohne Ein-
schränkung der Handhabung, ist eine optimale Kontrolle des Schweißprozesses
sichergestellt.
Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

- Dichtring am Anschluss Schweißbrenner
- Kühlmittelstand
Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen

Abständen kontrollieren.
1 2
°
30
3 4
2 2
d
3
1
d
* 4
4
1 3
5
6
* JobMaster TIG Up/Down
6
DE
Standard Kalottenbildung - Voraussetzung:
- Verfahren WIG-AC
Zwischenabsenkung I1 -> I2 - Voraussetzung:

- Standard 4-Takt-Betrieb
- Setup-Parameter SFS auf „OFF“ (Werkseinstellung)
1 2
* Nur für Varianten „F“
3 4
l1 l2
Up/Down An der Stromquelle einen der folgenden Parameter anwählen:

- Parameter mittels Up/Down-Funktion einstellen
Kalottenbildung - Voraussetzung:
- Verfahren „WIG-AC“
Zwischenabsenkung - Voraussetzung:
- Betriebsart „Standard 4-Takt-Betrieb“
7
1 2
+
-
3 4
l1
l2
JobMaster TIG Mittels Taste „Mode“ einen der folgenden Parameter anwählen:
- Parameter mittels Up/Down- Funktion einstellen
Voraussetzung für Kalottenbildung:

- Verfahren „WIG-AC“
Voraussetzung für Zwischenabsenkung:
8
- Betriebsart „Standard 4-Takt- Betrieb“
DE
1 2
-
+
1
-
+
2
3 4
-
+
1
-
+
2
5 6
l1 l2
9
Verschleißteil- Gasdüse gesteckt
System A
*
6
* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTG 2200 A, TTW 4000 A
** Je nach Ausführung des Schweißbrenners, kann anstelle der Spannmutter ei-

ne Gaslinse zum Einsatz kommen.
Gefahr der Beschädigung des Gewindes. Spannmutter oder Gaslinse nur leicht
festziehen
1 2
1
*
2 1
2
3
3
**
4
*
6
10
3 4
DE
30
°
1
1 3
d
d
2
d
2
Verschleißteil- Gasdüse geschraubt

System P
1 2
1
*
2 2
1
3
3 2
4
3
5
* nur für Gaslinse
11
3 4
30
°
1
1 d 3
d
2
12
KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung
DE
1 2
1
3
3 6
3 4
3
5 6
7
98
6
7
654
1
32
4
DOWN 5
1
98
7
654
1
32
UP +
2
3
13
KD intern -
WARNUNG!
Draht-Führungs-
seele montieren Gefahr durch elektrischen Strom
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶ Nur Draht-Führungsseelen aus Kunststoff verwenden.
Die Einlaufdüse möglichst nahe an die Drahtförderrollen heranführen, nicht je-

doch berühren lassen.
1 2
4
2
3
1 1
5
2
3 4
1
)
in.
(.0 m 2
0m
5 Vor dem Einfädeln des Schweißdrah-

tes, Schweißdraht-Ende abrunden.
4
3
14
KD intern - Inbe- * Bei Einstellwinkel > 90° Drahtführungseinsatz auf passende Länge dehnen.
DE
triebnahme
Neue Draht-Führungsseele mit entsprechender Länge in den Drahtführungsein-
satz einschieben
1 2
1
2
2
3 4
)
in.
( 0 mm
0
5 6
*
3
1
15
KD intern - Um- 1 2
bau auf Draht-
zuführung von
rechts 2
1
2
3
4
3 4
4
1
1
2
3
5 6
5
16
Sonstige
DE
1 2
Schweißbrenner
TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ
Absaugbrenner
17
Pflege, Wartung und Entsorgung
Pflege und War- Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

tung
Bei jedem Austausch der Draht-Spule
- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen
- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen
- Verschleißteile vor dem Einbau reinigen
1 2
3 4
18
5 6
DE
Wartung bei je- - Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen
der Inbetrieb- - Gasdüse von Schweißspritzern befreien
nahme
Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:
- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind
- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicher-
heitsvorschriften“ durchführen
19
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Fehlerbehebung
Ursache: Bajonett-Verriegelung verbogen
Behebung: Bajonett-Verriegelung austauschen
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch-
ten, Schutzgas vorhanden
Ursache: Masseanschluss falsch

Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen

Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Wolframelektrode lose

Behebung: Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen
Ursache: Verschleißteile lose

Behebung: Verschleißteile festziehen
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden
Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt

Behebung: Steuerstecker einstecken
Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt

Behebung: Schweißbrenner tauschen
Ursache: Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“

fehlerhaft
Behebung: Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner
zum Service
Ursache: Print im Schweißbrenner defekt

Behebung: Print austauschen
HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner

Ursache: Anschluss Schweißbrenner undicht
Behebung: O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen
HF-Überschlag an der Griffschale

Ursache: Schlauchpaket undicht
Behebung: Schlauchpaket austauschen
Ursache: Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht

Behebung: Schlauch nachsetzen und abdichten
20
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
DE
Ursache: Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln
Ursache: Gas-Druckminderer defekt

Behebung: Gas-Druckminderer austauschen
Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft

Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-
tauschen
Ursache: Schweißbrenner defekt

Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Gas-Magnetventil defekt

Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)
schlechte Schweißeigenschaften
Ursache: falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen überprüfen
Ursache: Masseanschluss falsch

Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering

Behebung: Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc.
kontrollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-
Pumpe mittels Schraubendreher an der Durchführung andrehen
Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befin-

det sich auf „OFF“.
Behebung: Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder
„ON“ stellen.
21
Porosität der Schweißnaht
Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht
Behebung: Schweißspritzer entfernen
Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau-

ches
Behebung: Gasschlauch austauschen
Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt

Behebung: O-Ring austauschen
Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung

Behebung: Gasleitung trocknen
Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung

Behebung: Gasströmung korrigieren
Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende

Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen

Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-
gen
Schlechte Zündeigenschaften
Ursache: Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim
DC-Schweißen)
Behebung: Geeignete Wolframelektrode verwenden
Ursache: Verschleißteile lose

Behebung: Verschleißteile festschrauben
Gasdüse bekommt Risse

Ursache: Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Behebung: Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen
22
Technische Daten
DE
Schweißbrenner TTG 1200 TTG 1600
gasgekühlt - TTG
Schweißstrom bei I (Ampere) 35 %* 85 35 %* 120
10 min / 40°C 60 %* 65 60 %* 90
(104°F) 100 %* 50 100 %* 70
AC (EN 439)
10 min / 40°C 60 %* 90 60 %* 120
(104°F) 100 %* 70 100 %* 90
DC (EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
TTG 2200 TTG 2600

10 min / 40°C 60 %* 130 60 %* 170
(104°F) 100 %* 100 100 %* 130
AC (EN 439)
10 min / 40°C 60 %* 170 60 %* 200
(104°F) 100 %* 130 100 %* 150
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,6 - 6,4
in. 0.039 - 0.158 0.063 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Schweißstrom bei I (Ampere) 15 %* 120

10 min / 40°C 35 % - 35 %* 80
(104°F) 60 % - 60 %* 60
AC (EN 439) 100 % - 100 %* 50
10 min / 40°C 35 %* 160 35 %* 110
(104°F) 60 %* 120 60 %* 90
DC (EN 439) 100 %* 90 100 %* 70
mm 1,0 - 4,0 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.158 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 4,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1
* Einschaltdauer
Symbolerklärung: Schweißbrenner gasgekühlt
23
Spannungsbemessung (V-Peak):
- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V
- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V
Gilt für die Schweißbrenner TTG 1200, TTG 1600 A / A F:

Die Schweißstrom-Angaben gelten bei Verwendung von Gasdüsen mit einer
Länge von 33 mm. Bei Verwendung von Gaslinsen und 22 mm-Gasdüsen reduzie-
ren sich die Schweißstrom-Angaben um bis zu 20 %.
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
Schweißbrenner TTW 2500 TTW 2500 WKZ

wassergekühlt -
TTW
10 min / 40°C 60 %* 140 60 %* 140
(104°F) 100 %* 110 100 %* 110
AC (I1 EN 439)
10 min / 40°C 60 %* 200 60 %* 200
(104°F) 100 %* 160 100 %* 160
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 1) 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 400 / 700 2) 400 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Schweißstrom bei I (Ampere)

10 min / 40°C 60 %* 250 60 %* 350
(104°F) 100 %* 190 100 %* 270
AC (I1 EN 439)
Schweißstrom bei I (Ampere)
10 min / 40°C 60 %* 300 60 %* 400
(104°F) 100 %* 230 100 %* 300
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 4,0
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.158
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 500 / 600 2) 600 / 700 2)
24
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
DE
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 5000 TTW 5500

10 min / 40°C 100 %* 300 100 %* 300
(104°F)
DC
10 min / 40°C 100 %* 380 100 %* 430
(104°F)
AC
mm 1,6 - 6,4 3,2 - 6,4
in. 0.063 - 0.252 0.126 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13 + 1.48 / 26 + 13 + 1.48 / 26 +
2.96 2.96
Pmin ** W (Watt) 700 / 1100 2) 1100 / 1300 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
* Einschaltdauer
Symbolerklärung: Schweißbrenner wassergekühlt
Spannungsbemessung (V-Peak):
- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V
- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V
1)TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Die technischen Daten beziehen sich auf 10 min / 25
°C
2) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
25
Konfigurations- TTW 2500 mit einem Liter Durchfluss
tabelle
1) AC - Wert = 70 % des DC - Wertes
2) Kühlleistung
T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W 2) 770 W 2) 1360 W 2) 1700 W 2)
4m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8m - 40 %* 100 %* 100 %*
T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4m - - 60 %* 60 %*
8m - 40 %* 40 %* 40 %*
* Einschaltdauer
26
Contents
Safety 28
Safety 28
Warranty 29
Installation and commissioning 30
EN
General remarks 30
Inbetriebnahme 30
Standard 31
Up/Down 31
JobMaster TIG 32
Wearing-parts system A 34
Wearing-parts system P 35
KD extern 37
KD internal - mounting inner liner 38
KD internal - Starting to use 39
KD internal - Converting to wirefeed from the right 40
Other torches 41
Care, maintenance and disposal 42
Care and maintenance 42
Maintenance at every start-up 43
Entsorgung 43
Troubleshooting 44
Troubleshooting 44
Technical data 47
Gas-cooled welding torches- TTG 47
Water-cooled welding torches - TTW 48
Configuration table 50
27
Safety
Safety
WARNING!
Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.
This can result in serious personal injury and damage to property.
▶ All the work and functions described in this document must only be carried
out by technically trained and qualified personnel.
▶ Read and understand this document in full.
▶ Read and understand all safety rules and user documentation for this device
and all system components.
WARNING!
Danger from electrical current.

▶ Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-
connect them from the grid.
▶ Secure all devices and components involved so they cannot be switched back
on.
WARNING!
Danger from electric current due to defective system components and incor-
rect operation.
▶ All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-
maged and correctly insulated.
▶ Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.
WARNING!
Risk of coolant escaping.

▶ When disconnecting a welding torch from the cooling unit or other system
components, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to
the torch.
WARNING!
Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.
▶ Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to
cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wire-
feeder drive motor, etc.)
▶ Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-
gles, etc.) if cooling down is not possible.
28
WARNING!
Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.
▶ Always extract welding fumes.
▶ Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate
EN
of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times.
▶ If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution
level in the workplace.
CAUTION!
Danger from operation without coolant.

This can result in damage to property.
▶ Never operate water-cooled welding torches without coolant.
▶ During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be
the case for Fronius cooling units if a regular return flow of coolant can be
seen in the coolant container of the cooling unit.
▶ The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance
of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.
Warranty Never start welding with a watercooled torch if there is no coolant in the syste !
Fronius will not be liable for any resulting damage, and all warranty claims shall
be null and void.
Frequent bending of the flexible burner can cause permanent damage (no gua-
rantee).
29
Installation and commissioning
General remarks The TIG welding torches are especially suitable for welding aluminium, CrNi and
steel, and stand out for their wide range of different versions.
The torches can be adapted to deal with a huge variety of different tasks, and do
sterling service in the field of manual series and one-off fabrication, as well as in
the workshop sector.
The JobMaster TIG is a TIG welding torch with JobMaster function. During wel-
ding the JobMaster-Function enables the parameters to be read off in an ergono-
mic manner and important parameters can be adjusted directly on the JobMas-
ter. Optimum control of the welding process is ensured without handling being li-
mited.

- Kühlmittelstand

1 2
°
30
3 4
2 2
d
3
1
d
* 4
4
1 3
5
6
30
Standard Cap-shaping - precondition:
- TIG-AC welding process
Intermediate lowering I1 -> I2 - precondition:
EN
- Standard 4-step mode
- Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)
1 2
* Only on “F“ types
3 4
l1 l2
Up/Down Select one of the following parameters on the power source:

- Set the parameters using the Up/Down function
Cap-shaping - precondition:
Intermediate lowering - precondition:

31
1 2
+
-
* Only on “F“ types
3 4
l1
l2
JobMaster TIG Using the „Mode“ button select one of the following parameters:
- Set the parameters using the Up/Down function
Cap-shaping - precondition:
Intermediate lowering - precondition:
32
1 2
-
+
EN
1
-
+
2
* Only on “F“ types:
3 4
-
+
1
-
+
2
5 6
l1 l2
33
Wearing-parts Plug-on gas nozzle
system A
*
6
* interchangeable rubber sealing sleeve only on TTG 2200 A, TTW 4000 A
** Depending on the design of the welding torch, it may be possible to use a gas
lens instead of the clamping nut.
Risk of damage to the thread. Tighten the clamping nut or gas lens only very
gently.
1 2
1
*
2 1
2
3
3
**
4
*
6
34
3 4
30
°
1
1 3
d
EN
d
2
d
2
Wearing-parts Screw-on gas nozzle

system P
1 2
1
*
2 2
1
3
3 2
4
3
5
* only on gas lens
35
3 4
30
°
1
1 d 3
d
2
36
1 2
1
EN
2
3
3 6
3 4
3
5 6
7
98
6
7
654
1
32
4
DOWN 5
1
98
7
654
1
32
UP +
2
3
37
KD internal -
WARNING!
mounting inner
liner Danger from electric current.
This can result in severe personal injury and damage to property.
▶ Use only plastic innner liner.
Bring the infeed nozzle as close as possible to the wirefeed rollers, but without
touching them.
1 2
4
2
3
1 1
5
2
3 4
1
)
in.
(.0 m 2
0m
5 Before threading in the welding wire,

round off the ends of the wire.
4
3
38
KD internal - * If the angle is > 90° extend wire guide insert to a suitable length.
Starting to use
Insert new wire of corresponding length into the wire guide insert.
1 2
EN
1
1
2
2
3 4
)
in.
( 0 mm
0
5 6
*
3
1
39
KD internal - 1 2
Converting to
wirefeed from
the right 2
1
2
3
4
3 4
4
1
1
2
3
5 6
5
40
Other torches 1 2
EN
Extractor torch
41
Care, maintenance and disposal
Care and main- Only on welding torches with external wire feeding:
tenance
Every time the wirespool is exchanged
- Recommended: Exchange the inner liner
- Clean the wirefeed hose with reduced-blow compressed air
- Clean all wearing parts before fitting them
1 2
3 4
42
5 6
EN
Maintenance at - Check wearing parts, replace faulty wearing parts
every start-up - Purge the gas nozzle of welding spatter
In addition to the above list of steps to be carried out at every start-up, for wa-
ter-cooled welding torches:
- Ensure that all coolant connections are leak-tight
- Ensure that there is a proper coolant return flow
43
Troubleshooting
Troubleshooting Welding torch cannot be connected

Cause: Bayonet fixing bent
Remedy: Replace bayonet fixing
No welding current
Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows
Cause: Faulty earth (ground) connection

Remedy: Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity
Cause: There is a break in the current cable in the welding torch

Remedy: Change the torch
Cause: Loose tungsten electrode

Remedy: Tighten tungsten electrode using torch cap
Cause: Loose parts

Remedy: Tighten parts
The machine does not function when the torch trigger is pressed
Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows
Cause: Control plug is not plugged in

Remedy: Plug in the control plug
Cause: The welding torch or torch control lead is defective

Remedy: Exchange the welding torch or torch control lead
Cause: The plug connections between the torch trigger, control lead and
power source are faulty
Remedy: Check each plug connection / send the power source and/or welding
torch in for service
Cause: Defective PCB in welding torch

Remedy: Replace PCB
High frequency arc-over on torch connection

Cause: Welding torch connection leaking
Remedy: Replace O-ring on the bayonet fixing
High frequency arc-over on the handle shell

Cause: Hosepack leaking
Remedy: Replace hosepack
Cause: Shielding gas hose connection to torch body leaking

Remedy: Cut back hose and seal
44
No shielding gas
All other functions are OK
Cause: Gas cylinder is empty

Remedy: Change the gas cylinder
EN
Cause: Gas pressure regulator is faulty
Remedy: Replace gas pressure regulator
Cause: The gas hose is not connected, or is damaged or kinked

Remedy: Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose
Cause: Welding torch is faulty

Remedy: Replace welding torch
Cause: Gas solenoid valve is faulty

Remedy: Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be re-
placed)
Poor weld properties

Cause: Incorrect welding parameters
Remedy: Check the settings
Cause: Grounding (earthing) connection is incorrect

Remedy: Check the grounding (earthing) connection and terminal for correct
polarity
The welding torch becomes very hot

Cause: The dimensions of the welding torch are inadequate
Remedy: Observe the duty cycle and loading limits
Cause: Only on water-cooled machines: water flow rate is insufficient

Remedy: Check the water level, water flow rate, cleanliness, etc. If the coolant
pump is blocked: use a screwdriver - placed on the bushing - to turn
the coolant pump shaft
Cause: Only on water-cooled machines: welding parameter 'Cool. unit ctrl' is

set to "OFF".
Remedy: In the set-up menu, set welding parameter 'Cool. unit ctrl' to "Aut" or
"ON".
45
Weld-seam porosity
Cause: Spatter accumulating in the gas nozzle, causing inadequate gas-shiel-
ding of the weldseam
Remedy: Remove the welding spatter
Cause: Either the shielding-gas hose has holes in it, or it is not connected up
properly
Remedy: Change the shielding gas-hose
Cause: The O-ring seals on the connection points are cut or defective
Remedy: Change the O-ring seals
Cause: Moisture / condensate in the shielding-gas hose

Remedy: Dry the shielding-gas hose
Cause: Shielding-gas flow is either too high or too low

Remedy: Correct the shielding-gas flow
Cause: Insufficient shielding-gas flow at the beginning or end of welding

Remedy: Increase the gas pre-flow or post-flow
Cause: Too much parting agent applied

Remedy: Wipe off excess parting agent / apply less parting agent
Poor ignition properties

Cause: Unsuitable tungsten electrode (e.g. WP electrode during DC welding)
Remedy: Use suitable tungsten electrode
Cause: Loose wearing parts

Remedy: Tighten the wearing parts
Cracks in gas nozzle

Cause: Tungsten electrode does not protrude far enough out of gas nozzle
Remedy: Allow tungsten electrode to protrude further out of gas nozzle
46
Technical data
Gas-cooled wel- TTG 1200 TTG 1600

ding torches-
EN
TTG Welding current at I (Ampere) 35 %* 85 35 %* 120
10 min / 40°C 60 %* 65 60 %* 90
(104°F) 100 %* 50 100 %* 70
AC (EN 439)
Welding current at I (Ampere) 35 %* 120 35 %* 160
10 min / 40°C 60 %* 90 60 %* 120
(104°F) 100 %* 70 100 %* 90
DC (EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
TTG 2200 TTG 2600

10 min / 40°C 60 %* 130 60 %* 170
(104°F) 100 %* 100 100 %* 130
AC (EN 439)
10 min / 40°C 60 %* 170 60 %* 200
(104°F) 100 %* 130 100 %* 150
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,6 - 6,4
in. 0.039 - 0.158 0.063 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Welding current at I (Ampere) 15 %* 120

10 min / 40°C 35 % - 35 %* 80
(104°F) 60 % - 60 %* 60
AC (EN 439) 100 % - 100 %* 50
10 min / 40°C 35 %* 160 35 %* 110
(104°F) 60 %* 120 60 %* 90
DC (EN 439) 100 %* 90 100 %* 70
mm 1,0 - 4,0 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.158 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 4,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1
* Duty cycle
Explanation of the symbols: Gas-cooled welding torches
47
Voltage rating (V-Peak):
- for manually guided torches: 113 V
- for mechanically guided torches: 141 V
When using TTG 1200, TTG 1600 A / AF welding torches:

The weldingamperage data apply where 33 mm long gas nozzles are being used.
If gas lenses and 22 mm long gas nozzles are used, the welding-amperage data
are reduced by as much as 20 %.
The product complies with standard IEC 60974-7.
Water-cooled TTW 2500 TTW 2500 WKZ

welding torches -
TTW
10 min / 40°C 60 %* 140 60 %* 140
(104°F) 100 %* 110 100 %* 110
AC (I1 EN 439)
10 min / 40°C 60 %* 200 60 %* 200
(104°F) 100 %* 160 100 %* 160
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 1) 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 400 / 700 2) 400 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Welding current at I (Ampere)

10 min / 40°C 60 %* 250 60 %* 350
(104°F) 100 %* 190 100 %* 270
AC (I1 EN 439)
Welding current at I (Ampere)
10 min / 40°C 60 %* 300 60 %* 400
(104°F) 100 %* 230 100 %* 300
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 4,0
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.158
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 500 / 600 2) 600 / 700 2)
48
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
EN
pmax bar 5,5 5,5
psi 79 79
TTW 5000 TTW 5500
Welding current at I (Ampere) 60 % ED* 400 60 % ED* 400

10 min / 40°C 100 % ED* 300 100 % ED* 300
(104°F)
DC
Welding current at I (Ampere) 60 % ED* 500 60 % ED* 550
10 min / 40°C 100 % ED* 380 100 % ED* 430
(104°F)
AC
mm 1,6 - 6,4 3,2 - 6,4
in. 0.063 - 0.252 0.126 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13 + 1.48 / 26 + 13 + 1.48 / 26 +
2.96 2.96
Pmin ** W (Watt) 700 / 1100 2) 1100 / 1300 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
* duty cycle
Explanation of the symbols: Water-cooled welding torches
Voltage rating (V-Peak):

- for manually guided torches: 113 V
- for mechanically guided torches: 141 V
1) TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): The technical data refer to 10 min / 25 °C
2) Minimum cooling power in accordance with standard IEC 60974-2
The product complies with standard IEC 60974-7.
49
Configuration TTW 2500 at one liter of flow
table
1) AC value = 70 % of DC value
2) Cooling capacity
T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W 2) 770 W 2) 1360 W 2) 1700 W 2)
4m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8m - 40 %* 100 %* 100 %*
T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4m - - 60 %* 60 %*
8m - 40 %* 40 %* 40 %*
* duty cycle
50
Sommaire
Sécurité 52
Sécurité 52
Garantie 53
Installation et mise en service 54
Généralités 54
Inbetriebnahme 54
Standard 55
Up/Down 55
JobMaster TIG 56
FR
Système de pièces d’usure A 58
Système de pièces d’usure P 59
KD extern 61
KD interne - montage gaine guide-fil 62
KD interne - Mise en service 63
KD internal – Conversion au guide-fil à partir de la droite 64
Autres torches de soudage 65
Maintenance, entretien et élimination 66
Entretien et maintenance 66
Maintenance à chaque mise en service 67
Entsorgung 67
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 68
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 68
Caractéristiques techniques 71
Torche à refroidissement par gaz - TTG 71
Torche à refroidissement par eau - TTW 72
Tableau de configuration 75
51
Sécurité
Sécurité
AVERTISSEMENT!
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
▶ Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document
doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
▶ Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
▶ Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-
lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
AVERTISSEMENT!
Risque d'électrocution.
▶ Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants
concernés et les débrancher du réseau électrique.
▶ S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas
être remis en marche.
AVERTISSEMENT!
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défec-

tueux et une erreur de manipulation.
▶ Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-
ment raccordés, intacts et correctement isolés.
▶ N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-
fisantes.
AVERTISSEMENT!
Risque de glissement en cas de fuite de réfrigérant.

▶ Toujours raccorder les tuyaux à réfrigérant des torches de soudage refroidies
par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque
ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou d'autres composants périphériques.
AVERTISSEMENT!
Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipe-

ment.
Cela peut entraîner de graves brûlures.
▶ Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-
ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, com-
posants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévi-
doir, ...).
▶ Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-
stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas
possible.
52
AVERTISSEMENT!
Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
▶ Toujours extraire les fumées de soudage.
▶ Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation
soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi).
▶ En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-
veau de substances nocives sur le poste de travail.
FR
ATTENTION!
Danger en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels.
▶ Ne jamais mettre en service les appareils refroidis par eau sans réfrigérant.
▶ Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct - c'est le
cas en cas d'utilisation d'appareils refroidis par eau Fronius, lorsqu'un reflux
correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du refroidis-
seur.
▶ Le fabricant n'est pas responsable des dommages dus au non-respect des
points énoncés ci-dessus, tous les droits à la garantie sont annulés.
Garantie Ne jamais mettre en service des torches à refroidissement par eau sans liquide
de refroidissement. La société Fronius ne peut en aucun cas être tenue respons-
able des dommages que cela pourrait entraîner et vous perdrez tout droit de ga-
rantie.
Un pliage fréquent de la torche flexible peut provoquer des dommages

irrémédiables (aucune garantie).
53
Installation et mise en service
Généralités Les torches TIG sont particulièrement appropriés au soudage de l’aluminium, de

l’acier et du CrNi. Ils sont disponibles en un grand nombre de modèles.
Les torches peuvent être adaptées aux tâches les plus diverses. Elles s’avèrent
donc être d’une grande efficacité, aussi bien dans le cadre de la fabrication à
l’unité que pour la fabrication en série ou l’utilisation en atelier.
JobMaster TIG est une torche TIG à fonction JobMaster. La fonction Jobmaster
permet de lire et d’adapter des paramètres importants de manière ergonomique
directement sur le Jobmaster pendant le soudage. Le contrôle optimum du pro-
cessus de soudage est ainsi garanti, sans que la manipulation en soit limitée pour
autant.

- Kühlmittelstand

1 2
°
30
3 4
2 2
d
3
1
d
* 4
4
1 3
5
6
54
Standard Formation de calotte - Condition :
- Procédé soudage TIG-AC
Abaissement intermédiaire I1 -> I2 - Condition :

- Service standard à 4 temps
- Paramètre Setup SFS doit être mis sur « OFF » (réglage d’ usine)
FR
1 2
* Uniquement pour les types « F »
3 4
l1 l2
Up/Down Sélectionnez l’un des paramètres suivants au niveau de la source de courant :
- Configurez les paramètres au moyen de la fonction Up/Down
Formation de calotte - Condition :

Abaissement intermédiaire - Condition :

- Paramètre Setup SFS doit être mis sur «OFF» (réglage d’ usine)
55
1 2
+
-
* Uniquement pour les types «F»
3 4
l1
l2
JobMaster TIG Au moyen de la gâchette « Mode » sélectionnez l’un des paramètres suivants :
- Configurez les paramètres au moyen de la fonction « Up/Down »
Formation de calotte - Condition:

Abaissement intermédiaire - Condition:
56
- Paramètre Setup SFS doit être mis sur « OFF » (réglage d’ usine)
1 2
-
+
1
FR
-
+
2
* Uniquement pour les types « F »
3 4
-
+
1
-
+
2
5 6
l1 l2
57
Système de Atuyère à gaz fichée
pièces d’usure A
*
6
* manchon d’étanchéité en caoutchouc interchangeable uniquement pour TTG

2200 A, TTW 4000 A
** En fonction du modèle de chalumeau, une lentille de gaz peut être utilisée à la

place de l’écrou de serrage.
Danger d’endommagement du filetage. Ne serrer que légèrement l’écrou de ser-

rage ou la lentille de gaz.
1 2
1
*
2 1
2
3
3
**
4
*
6
58
3 4
30
°
1
1 3
d
d
2
FR
2
Système de Tuyère à gaz vissée

pièces d’usure P
1 2
1
*
2 2
1
3
3 2
4
3
5
* uniquement pour lentille de gaz
59
3 4
30
°
1
1 d 3
d
2
60
1 2
1
FR
2
3
3 6
3 4
3
5 6
7
98
6
7
654
1
32
4
DOWN 5
1
98
7
654
1
32
UP +
2
3
61
KD interne -
AVERTISSEMENT!
montage gaine
guide-fil Risque d'électrocution
▶ N’utilisez que des âmes de guidage du fil en plastique.
Amener la buse d’entrée de fil aussi près que possible des galets d’entraînement
du fil en veillant cependant à éviter qu’elle n’entre en contact avec ceux-ci.
1 2
4
2
3
1 1
5
2
3 4
1
)
in.
(.0 m 2
0m
5 Arrondir l’extrémité du fil de soudage

avant de l’enfiler.
4
3
62
KD interne - Mise * Si l’angle de réglage est > 90°, rallonger la gaine guidefil selon la longueur ad-
en service aptée.
Insérer la nouvelle âme de guidage du fil avec la longueur adéquate dans la gaine
guide-fil.
1 2
FR
1
1
2
2
3 4
)
in.
( 0 mm
0
5 6
*
3
1
63
KD internal – 1 2
Conversion au
guide-fil à partir
de la droite 2
1
2
3
4
3 4
4
1
1
2
3
5 6
5
64
Autres torches 1 2
de soudage
FR
Torche aspirante
65
Maintenance, entretien et élimination
Entretien et Uniquement pour torches avec guide-fil externe

maintenance
Lors de chaque changement de la bobine de fil
- changer la gaine guide-fil (recommandé) ;
- nettoyer le tube guide-fil avec de l’air comprimé à faible pression ;
- nettoyer les pièces d’usure avant de les remonter.
1 2
3 4
66
5 6
FR
Maintenance à - Contrôler les pièces d'usure, remplacer les pièces d'usure défectueuses
chaque mise en - Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz
service
En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies
par eau :
- S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches
- Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme
67
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur
Diagnostic d’err- Impossible de raccorder la torche de soudage

eur, élimination
Cause: Le verrouillage baïonnette est tordu
de l'erreur
Solution: Remplacer le verrouillage baïonnette
Pas d'intensité de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la
source de courant, gaz de protection disponible
Cause : Raccordement à la masse incorrect

Solution : Établir le raccordement à la masse de manière conforme
Cause : Câble de courant interrompu dans la torche de soudage

Solution : Remplacer la torche de soudage
Cause : Électrode en tungstène lâche

Solution : Serrer l'électrode en tungstène à l'aide du cache de torche
Cause : Pièces d'usure lâches

Solution : Serrer les pièces d'usure
Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche

Interrupteur d'alimentation activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz
de protection disponible
Cause : Fiche de commande non branchée

Solution : Brancher la fiche de commande
Cause : Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage

défectueux
Cause : Connexions « gâchette de la torche/câble de commande/source de

courant » défectueuses
Solution : Vérifier la fiche de connexion/Amener la source de courant ou la tor-
che de soudage au S.A.V.
Cause : Circuit imprimé dans la torche défectueux

Solution : Remplacer le circuit imprimé
Rupture diélectrique HF au niveau du connecteur de la torche de soudage

Cause : Connecteur de torche de soudage non étanche
Solution : Remplacer le joint torique du verrouillage à baïonnette
Rupture diélectrique HF au niveau de la poignée coque

Cause : Faisceau de liaison non étanche
Solution : Remplacer le faisceau de liaison
Cause : Raccord du tuyau de gaz de protection du corps de torche de souda-

ge non étanche
Solution : Réajuster le tuyau et étanchéifier
68
Pas de gaz de protection
Toutes les autres fonctions sont disponibles
Cause : Bouteille de gaz vide

Solution : Remplacer la bouteille de gaz
Cause : Robinet détendeur défectueux

Solution : Remplacer le robinet détendeur
Cause : Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
FR
Solution : Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer
le tuyau de gaz défectueux
Cause : Torche de soudage défectueuse

Cause : Électrovanne de gaz défectueuse

Solution : Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de
gaz)
Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause : Paramètres incorrects
Remède : Vérifier les réglages
Cause : Connexion à la masse incorrecte

Remède : Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne
La torche de soudage devient très chaude

Cause : La torche est insuffisamment dimensionnée
Remède : Respecter la durée maximale de fonctionnement et les limites de
charge
Cause : Uniquement pour les installations refroidies par eau : débit d'eau trop
faible
Remède : Vérifier le niveau d'eau, le débit d'eau, l'encrassement de l'eau, etc. ;
pompe de liquide de refroidissement bloquée : lancer l'arbre de la
pompe de réfrigérant au moyen d'un tournevis au niveau du passage
de sortie
Cause : Uniquement pour les installations refroidies par eau : La pa-

ramètre « Commande refroid. » est réglé sur « OFF ».
Remède : Placer le paramètre « Commande refroid. » sur « Aut » ou sur « ON »
69
Porosité de la soudure
Cause : Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection ga-
zeuse insuffisante de la soudure
Solution : Enlever les projections de soudure
Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du

tuyau de gaz
Solution : Remplacer le tuyau de gaz
Cause : Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux

Solution : Remplacer le joint torique
Cause : Humidité/condensation dans la conduite de gaz

Solution : Sécher la conduite de gaz
Cause : Débit de gaz trop fort ou trop faible

Solution : Corriger le débit de gaz
Cause : Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage

Solution : Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz
Cause : Agent de séparation en quantité excessive

Solution : Enlever l'agent de séparation en excès/Appliquer moins d'agent de
séparation
Mauvaises caractéristiques d'amorçage

Cause : Électrode en tungstène inadaptée (p.ex. électrode en tungstène pour
le soudage DC)
Solution : Utiliser une électrode en tungstène adaptée
Cause : Pièces d'usure lâches

Solution : Visser les pièces d'usure
La buse de gaz se fissure

Cause : L'électrode en tungstène ne sort pas suffisamment de la buse de gaz
Solution : Faire davantage sortir l'électrode en tungstène de la buse de gaz
70
Caractéristiques techniques
Torche à refro- TTG 1200 TTG 1600

idissement par
gaz - TTG Intensité de soudage I (Ampere) 35 %* 85 35 %* 120
à 60 %* 65 60 %* 90
10 min / 40°C 100 %* 50 100 %* 70
(104°F)
FR
AC (EN 439)
Intensité de soudage I (Ampere) 35 % 120 35 %* 160
à 60 %* 90 60 %* 120
10 min / 40°C 100 %* 70 100 %* 90
(104°F)
DC (EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
TTG 2200 TTG 2600
Intensité de soudage I (Ampere) 35 %* 180 35 %* 220

à 60 %* 130 60 %* 170
10 min / 40°C 100 %* 100 100 %* 130
(104°F)
AC (EN 439)
à 60 %* 170 60 %* 200
10 min / 40°C 100 %* 130 100 %* 150
(104°F)
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,6 - 6,4
in. 0.039 - 0.158 0.063 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Intensité de soudage I (Ampere) 15 %* 120

à 35 % - 35 %* 80
10 min / 40°C 60 % - 60 %* 60
(104°F) 100 % - 100 %* 50
AC (EN 439)
à 35 %* 160 35 %* 110
10 min / 40°C 60 %* 120 60 %* 90
(104°F) 100 %* 90 100 %* 70
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.158 0.039 - 0.126
71
m 4,0 / 8,0 4,0

L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1
* facteur de marche
Explication des symboles : Torche de soudage à refroidissement par gaz
Mesure de tension (V-Peak) :

- pour les torches utilisées manuellement : 113 V
- pour les torches utilisées mécaniquement : 141 V
A observer pour les chalumeaux TTG 1200, TTG 1600 A / AF:

Les indications de courant de soudage sont valables en cas d’emploi de tuyères à
gaz d’une longueur de 33 mm. En cas d’utilisation de lentilles à gaz de tuyères à
gaz de 22 mm, les indications de courant de soudage diminuent de jusqu’à 20%.
Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.
Torche à refro- TTW 2500 TTW 2500 WKZ

idissement par
eau - TTW
à 60 %* 140 60 %* 140
10 min / 40°C 100 %* 110 100 %* 110
(104°F)
AC (I1 EN 439)
à 60 %* 200 60 %* 200
10 min / 40°C 100 %* 160 100 %* 160
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 1) 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 400 / 700 2) 400 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Intensité de soudage I (Ampere)

à 60 % 250 60 %* 350
10 min / 40°C 100 %* 190 100 %* 270
(104°F)
AC (I1 EN 439)
72
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Intensité de soudage I (Ampere)

à 60 % 300 60 %* 400
10 min / 40°C 100 %* 230 100 %* 300
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 4,0
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.158
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
FR
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 500 / 600 2) 600 / 700 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 5000 TTW 5500
Intensité de soudage I (Ampere) 60 % ED* 400 60 % ED* 400

à 100 % ED* 300 100 % ED* 300
10 min / 40°C
(104°F)
DC
Intensité de soudage I (Ampere) 60 % ED* 500 60 % ED* 550
à 100 % ED* 380 100 % ED* 430
10 min / 40°C
(104°F)
AC
mm 1,6 - 6,4 3,2 - 6,4
in. 0.063 - 0.252 0.126 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13 + 1.48 / 26 + 13 + 1.48 / 26 +
2.96 2.96
Pmin ** W (Watt) 700 / 1100 2) 1100 / 1300 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
* facteur de marche
Explication des symboles : Torche à refroidissement par eau
Mesure de tension (V-Peak) :

- pour les torches utilisées manuellement : 113 V
- pour les torches utilisées mécaniquement : 141 V
73
1)
TTW 2500 / 8 m (26.2 in.) : Les spécifications techniques se rapportent à 10
min / 25 °C
2) Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme IEC 60974-2
Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.
74
Tableau de confi- TTW 2500 avec 1 litre de débit
guration
1) Valeur AC = 70 % de la valeur DC
2) Puissance de refroidissement
T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W 2) 770 W 2) 1360 W 2) 1700 W 2)
FR
4m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8m - 40 %* 100 %* 100 %*
T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4m - - 60 %* 60 %*
8m - 40 % ED* 40 %* 40 %*
* facteur de marche
75
76
Indice
Sicurezza 78
Sicurezza 78
Garanzia 79
Installazione e messa in funzione 80
In generale 80
Inbetriebnahme 80
Standard 81
Up/Down 81
JobMaster TIG 82
Sistema con pezzo sostituibile A 84
Sistema con pezzo sostituibile P 85
KD extern 87
KD interno - Mettere in funzione 89
IT
KD interno – Modifica alimentazione filo da destra 90
Altri cannelli di sladatura 91
Cura, manutenzione e smaltimento 92
Cura e manutenzione 92
Manutenzione a ogni messa in funzione 93
Entsorgung 93
Diagnosi e risoluzione degli errori 94
Diagnosi e risoluzione degli errori 94
Dati tecnici 97
Cannello di saldatura raffreddato a gas - TTG 97
Cannello di saldatura raffreddato ad acqua - TTW 98
Tabella della configurazione 101
77
Sicurezza
Sicurezza
PERICOLO!
Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.
▶ Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere
eseguiti soltanto da personale tecnico qualificato.
▶ Leggere integralmente e comprendere il presente documento.
▶ Leggere e comprendere tutte le norme di sicurezza e le documentazioni per
l'utente di questo apparecchio e di tutti i componenti del sistema.
PERICOLO!
La corrente elettrica
può causare gravi lesioni personali e danni materiali.
▶ Prima di iniziare qualsiasi lavoro, spegnere e scollegare dalla rete elettrica
tutti gli apparecchi e i componenti interessati.
▶ Assicurarsi che gli apparecchi e i componenti interessati non vengano riacce-
si.
PERICOLO!
La corrente elettrica dovuta a componenti del sistema difettosi e il cattivo uso

dell'apparecchio
possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.
▶ Tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi flessibili devono sempre essere sal-
damente collegati, integri e correttamente isolati.
▶ Utilizzare solo cavi, conduttori e pacchetti tubi flessibili adeguatamente di-
mensionati.
PERICOLO!
Lo scivolamento dovuto alla fuoriuscita di refrigerante

può causare gravi lesioni personali e danni materiali.
▶ Quando vengono scollegati dal gruppo di raffreddamento o da altri compo-
nenti del sistema, chiudere sempre i tubi del refrigerante delle torce per sal-
datura raffreddate ad acqua con la chiusura in plastica montata su di essi.
PERICOLO!
Componenti del sistema e/o mezzi operativi surriscaldati

possono causare gravi ustioni.
▶ Prima di iniziare qualsiasi lavoro, far raffreddare tutti i componenti del siste-
mo e/o i mezzi operativi a +25 °C / +77 °F (ad esempio il refrigerante, i com-
ponenti del sistema raffreddati ad acqua, il motore di azionamento del car-
rello traina filo, ecc.).
▶ Se non è possibile farli raffreddare, indossare dispositivi di protezione ade-
guati (ad esempio guanti protettivi resistenti al calore, occhiali protettivi,
ecc.).
78
PERICOLO!
Pericolo dovuto al contatto con fumi di saldatura tossici.

Possono conseguirne gravi lesioni personali.
▶ Estrarre sempre i fumi di saldatura.
▶ Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente. Assicurarsi che vi sia
sempre un tasso di aerazione di almeno 20 m³ (169070.1 US gi) all'ora.
▶ In caso di dubbi, far accertare il carico di inquinanti nella postazione di la-
voro da un tecnico esperto in sicurezza.
PRUDENZA!
Il funzionamento senza refrigerante

può causare danni materiali.
▶ Non azionare mai gli apparecchi senza refrigerante.
▶
IT
Durante la saldatura, assicurarsi che il refrigerante fluisca correttamente (se
si utilizzano gruppi di raffreddamento Fronius, il refrigerante fluisce corret-
tamente quando si vede il refrigerante rifluire correttamente nel serbatoio
del refrigerante del gruppo di raffreddamento).
▶ Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni causati dall'in-
osservanza dei punti di cui sopra ed esclude ogni ricorso alla garanzia per
questo tipo di danni.
Garanzia Non mettere mai in funzione cannelli di saldatura raffreddati ad acqua senza il
refrigerante. La Fronius non risponde di danni derivanti e decadono tutti i diritti
di garanzia.
La frequente piegatura della torcia flessibile può provocare danni duraturi

(nessuna garanzia).
79
Installazione e messa in funzione
In generale I cannelli di saldatura WIG si adattano in particolare per la saldatura d‘alluminio,

CrNi ed acciaio e di contraddistinguono per le diverse versioni.
I cannelli di saldatura si adattano ai diversi lavori e si dimostrano eccellentemen-
te affidabili nella produzione manuale di serie, singola e in officina.
JobMaster TIG è un cannello per saldature WIG dotato della funzione JobMas-
ter. Questa funzione consente di eseguire, durante la saldatura, la lettura ergono-
mica e la regolazione dei parametri principali direttamente su JobMaster. Ciò ga-
rantisce un controllo ottimale del processo di saldatura, senza pregiudicare la
maneggevolezza dell’apparecchio.

- Kühlmittelstand

1 2
°
30
3 4
2 2
d
3
1
d
* 4
4
1 3
5
6
80
Standard Formazione della calotta - condizione necessaria:
- Sistema di saldatura TIG-AC
Intervallo mediante I1 -> I2 - Condizione necessaria:

- Funzionamento standard a 4 tempi
- Parametro SFS si trova su „OFF“ (regolazione in fabbrica)
1 2
IT
*
* Solo per varianti „F“
3 4
l1 l2
Up/Down Selezionare uno dei seguenti parametri della fuente de corriente:

- regolare i parametri mediante funzione Up/Down
Formazione della calotta - condizione necessaria:

Intervallo mediante - Condizione necessaria:

81
1 2
+
-
3 4
l1
l2
JobMaster TIG Mediante il tasto „Mode“ selezionare uno dei seguenti parametri della fuente de
corriente:
- regolare i parametri mediante funzione Up/Down
Formazione della calotta - condizione necessaria:

82
Intervallo mediante - Condizione necessaria:
1 2
-
+
1
-
+
2
IT
*
3 4
-
+
1
-
+
2
5 6
l1 l2
83
Sistema con pez- Applicare l‘ugello del gas
zo sostituibile A
*
6
* manicotto impermeabile in gomma sostituibile solo per TTG 2200 A, TTW 4000
A
** A seconda della versione del cannello di saldatura, si può utilizzare al posto del
dado di tensione un limitatore del gas.
Pericolo di danno alla filettatura. Stringere il dado di tensione e il limitatore del

gas solo leggermente
1 2
1
*
2 1
2
3
3
**
4
*
6
84
3 4
30
°
1
1 3
d
d
2
d
2
IT
Sistema con pez- Avvitare l‘ugello del gas
zo sostituibile P
1 2
1
*
2 2
1
3
3 2
4
3
5
* solo per limitatore del gas
85
3 4
30
°
1
1 d 3
d
2
86
1 2
1
3
3 6
IT
5
3 4
3
5 6
7
98
6
7
654
1
32
4
DOWN 5
1
98
7
654
1
32
UP +
2
3
87
KD intern -
PERICOLO!
Draht-Führungs-
seele montieren La corrente elettrica
Può causare gravi lesioni personali e danni materiali.
▶ Utilizzare esclusivamente una gaina guidafilo di plastica.
Mettere l‘ugello d‘infilaggio il più possibile vicino ai rulli d‘alimentazione senza

però farla toccare
1 2
4
2
3
1 1
5
2
3 4
1
)
in.
(.0 m 2
0m
5 Prima d‘infilare il filo di saldatura

smussarne l‘estremità..
4
3
88
KD interno - * Per angoli di registrazione > 90°, regolare l’inserto guidafilo alla lunghezza adat-
Mettere in fun- ta.
zione
Inserire la nuova guaina guidafilo della lunghezza corrispondente nell’inserto gui-
dafilo.
1 2
IT
3
1
2
2
3 4
)
in.
( 0 mm
0
5 6
*
3
1
89
KD interno – Mo- 1 2
difica alimenta-
zione filo da des-
tra 2
1
2
3
4
3 4
4
1
1
2
3
5 6
5
90
Altri cannelli di 1 2
sladatura
IT
Cannello aspirante
91
Cura, manutenzione e smaltimento
Cura e manuten- Solo per cannelli di saldatura con alimentazione filo esterno
zione
Ad ogni sostituzione della bobina filo
- si consiglia di sostituire l‘anima guidafilo
- pulire il tubo d‘alimentazione del tubo con aria compressa ridotta
- pulire i pezzi soggetti ad usura prima del montaggio
1 2
3 4
92
5 6
IT
Manutenzione a - Controllare i pezzi soggetti ad usura e sostituire quelli difettosi.
ogni messa in - Asportare gli spruzzi di saldatura dall'ugello del gas.
funzione
Inoltre, a ogni messa in funzione per le torce per saldatura raffreddate ad acqua:
- assicurarsi che tutti gli attacchi del refrigerante siano a tenuta stagna
- assicurarsi che il flusso di ritorno del refrigerante sia regolare.
93
Diagnosi e risoluzione degli errori
Diagnosi e risolu- Impossibile collegare il cannello di saldatura

zione degli errori
Causa: La chiusura a baionetta si deforma
Risoluzione: Sostituire la chiusura a baionetta
Corrente di saldatura assente

Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese, gas inerte
presente.
Causa: Collegamento a massa errato.

Risoluzione: Eseguire il collegamento a massa in modo regolare.
Causa: Cavo della corrente della torcia per saldatura interrotto.

Risoluzione: Sostituire la torcia per saldatura.
Causa: Elettrodo al tungsteno allentato.

Risoluzione: Fissare l'elettrodo al tungsteno puro tramite la chiusura della
torcia
Causa: Pezzi soggetti a usura allentati.

Risoluzione: Fissare i pezzi soggetti a usura.
Anche premendo il tasto della torcia, questa non funziona

Interruttore di rete inserito, spie sul generatore accese, gas inerte presente.
Causa: Spina di comando non inserita.

Risoluzione: Inserire la spina di comando.
Causa: Torcia per saldatura o cavo di comando della torcia per saldatu-
ra guasti.
Risoluzione: Sostituire la torcia per saldatura.
Causa: Collegamenti a spina "Tasto della torcia/Cavo di comando/

Generatore" difettosi.
Risoluzione: Controllare i collegamenti a spina/Inviare il generatore o la tor-
cia per saldatura all'Assistenza
Causa: Print nella torcia per saldatura difettoso

Risoluzione: Sostituire il Print
HF discontinua sull'attacco della torcia per saldatura

Causa: Attacco della torcia per saldatura non ermeticamente stagno
Risoluzione: Sostituire la guarnizione circolare sull'innesto a baionetta.
HF discontinua sull'impugnatura
Causa: Pacchetto tubi flessibili non ermeticamente stagno
Risoluzione: Sostituire il pacchetto tubi flessibili
Causa: Attacco del tubo del gas inerte sul corpo della torcia non erme-
ticamente stagno
Risoluzione: Risistemare e sigillare il tubo
94
Gas inerte assente
Tutte le altre funzioni sono disponibili.
Causa: bombola del gas vuota.

Risoluzione: sostituire la bombola del gas.
Causa: riduttore di pressione del gas difettoso.

Risoluzione: sostituire il riduttore di pressione del gas.
Causa: tubo del gas smontato, piegato o danneggiato.

Risoluzione: montare il tubo del gas, disporlo diritto. Sostituire il tubo del
gas difettoso.
Causa: torcia per saldatura difettosa.
IT
Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.
Causa: valvola magnetica del gas difettosa.

Risoluzione: contattare il servizio di assistenza (per far sostituire la valvola
magnetica del gas).
Proprietà di saldatura scarse

Causa: Parametri di saldatura errati.
Risoluzione: Controllare le impostazioni.
Causa: Collegamento a massa errato.

Risoluzione: Controllare la polarità del collegamento a massa e del morset-
to.
La torcia per saldatura si surriscalda

Causa: Torcia per saldatura sottodimensionata.
Risoluzione: Rispettare il tempo di accensione e i limiti di carico.
Causa: Solo per impianti raffreddati ad acqua: flusso dell'acqua insuffi-

ciente.
Risoluzione: Controllare il livello, la portata, la purezza ecc. dell'acqua; pom-
pa del refrigerante bloccata: avvitare l'albero della pompa del
refrigerante all'apposita guida con l'ausilio di un cacciavite.
Causa: Solo per impianti raffreddati ad acqua: il parametro "Cmd.

grup.raffr." è impostato su "spe".
Risoluzione: Nel menu di setup, impostare il parametro "Cmd. grup.raffr." su
"Aut" oppure su "acc".
95
Porosità del giunto saldato
Causa: Accumulo di spruzzi nell'ugello del gas, da cui deriva una prote-
zione antigas insufficiente del giunto saldato.
Risoluzione: Rimuovere gli spruzzi di saldatura.
Causa: Tubo del gas forato o collegamento impreciso del tubo del gas.
Risoluzione: Sostituire il tubo del gas.
Causa: Guarnizione circolare sull'attacco centrale danneggiata o difet-

tosa.
Risoluzione: Sostituire la guarnizione circolare.
Causa: Umidità/condensa nel tubo del gas.

Risoluzione: Asciugare il tubo del gas.
Causa: Flusso del gas eccessivo o insufficiente.

Risoluzione: Correggere il flusso del gas.
Causa: Portata del gas insufficiente all'inizio o al termine della saldatu-

ra.
Risoluzione: Aumentare la preapertura e il ritardo di chiusura del gas.
Causa: Apporto eccessivo di agente di distacco.

Risoluzione: Rimuovere l'agente di distacco in eccesso/apportare meno
agente di distacco.
Proprietà d'accensione scarse

Causa: elettrodo al tungsteno inadatto (ad es. elettrodo WP per la sal-
datura DC).
Risoluzione: utilizzare un elettrodo al tungsteno adatto
Causa: pezzi soggetti a usura allentati.

Risoluzione: serrare i pezzi soggetti a usura.
L'ugello del gas si crepa

Causa: l'elettrodo al tungsteno non sporge abbastanza sull'ugello del
gas.
Risoluzione: far sporgere maggiormente l'elettrodo al tungsteno sull'ugello
del gas.
96
Dati tecnici
Cannello di sal- TTG 1200 TTG 1600

datura raffredd-
ato a gas - TTG Corrente di saldatu- I (Ampere) 35 %* 85 35 %* 120
ra a 60 %* 65 60 %* 90
10 min / 40°C 100 %* 50 100 %* 70
(104°F)
AC (EN 439)
Corrente di saldatu- I (Ampere) 35 %* 120 35 %* 160
ra a 60 %* 90 60 %* 120
10 min / 40°C 100 %* 70 100 %* 90
(104°F)
IT
DC (EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
TTG 2200 TTG 2600

ra a 60 %* 130 60 %* 170
10 min / 40°C 100 %* 100 100 %* 130
(104°F)
AC (EN 439)
ra a 60 %* 170 60 %* 200
10 min / 40°C 100 %* 130 100 %* 150
(104°F)
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,6 - 6,4
in. 0.039 - 0.158 0.063 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Corrente di saldatu- I (Ampere) 15 %* 120

ra a 35 % - 35 %* 80
10 min / 40°C 60 % - 60 %* 60
(104°F) 100 % - 100 %* 50
AC (EN 439)
ra a 35 %* 160 35 %* 110
10 min / 40°C 60 %* 120 60 %* 90
(104°F) 100 %* 90 100 %* 70
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.158 0.039 - 0.126
97
m 4,0 / 8,0 4,0

L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1
* tempo di accensione
Spiegazione dei simboli: Cannello di saldatura raffreddato a gas
Taratura della tensione (V-Peak):

- per cannelli di saldatura manuali: 113 V
- per cannelli di saldatura meccanici: 141 V
Per i cannelli di saldatura TTG 1200, TTG 1600 A / AF attenzione:

I dati relativi alla corrente di saldatura valgono se si utilizzano ugelli a gas della
lunghezza di 33 mm. Se si usano delle lenti gas e ugelli a gas da 22 mm i valori
relativi alla corrente di saldatura si abbassano fino al 20 %.
Questo prodotto è conforme allo standard IEC 60974-7.
Cannello di sal- TTW 2500 TTW 2500 WKZ

datura raffredd-
ato ad acqua -
TTW
ra a 60 %* 140 60 %* 140
10 min / 40°C 100 %* 110 100 %* 110
(104°F)
AC (I1 EN 439)
ra a 60 %* 200 60 %* 200
10 min / 40°C 100 %* 160 100 %* 160
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 1) 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 400 / 700 2) 400 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Corrente di saldatu- I (Ampere)

ra a 60 %* 250 60 %* 350
10 min / 40°C 100 %* 190 100 %* 270
(104°F)
AC (I1 EN 439)
98
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Corrente di saldatu- I (Ampere)

ra a 60 %* 300 60 %* 400
10 min / 40°C 100 %* 230 100 %* 300
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 4,0
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.158
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 500 / 600 2) 600 / 700 2)
Qmin l/min 1 1
IT
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 5000 TTW 5500

ra a 100 %* 300 100 %* 300
10 min / 40°C
(104°F)
DC
ra a 100 %* 380 100 %* 430
10 min / 40°C
(104°F)
AC
mm 1,6 - 6,4 3,2 - 6,4
in. 0.063 - 0.252 0.126 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13 + 1.48 / 26 + 13 + 1.48 / 26 +
2.96 2.96
Pmin ** W (Watt) 700 / 1100 2) 1100 / 1300 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
Spiegazione dei simboli: Cannello di saldatura raffreddato ad acqua
Taratura della tensione (V-Peak):

- per cannelli di saldatura manuali: 113 V
- per cannelli di saldatura meccanici: 141 V
99
1) TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Los datos técnicos se refieren a 10 min / 25 °C
2) Raffreddamento minimo secondo la norma IEC 60974-2
Questo prodotto è conforme allo standard IEC 60974-7.
100
Tabella della TTW 2500 con portata da un litro
configurazione
1) Valori AC = 70 % dei valori DC
2) Potenza di raffreddamento
T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W 2) 770 W 2) 1360 W 2) 1700 W 2)
4m 40 % ED* 100 % ED* 100 % ED* 100 % ED*
8m - 40 % ED* 100 % ED* 100 % ED*
IT
T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4m - - 60 % ED* 60 % ED*
8m - 40 % ED* 40 % ED* 40 % ED*
101
102
Tabla de contenido
Seguridad 104
Seguridad 104
Garantía 105
Instalación y puesta en servicio 106
Generalidades 106
Inbetriebnahme 106
Standard 107
Up/Down 107
JobMaster TIG 108
Sistema de desgaste A 110
Sistema de desgaste P 111
KD extern 113
KD interna - Puesta en servicio 115
KD interno - Transformación a alimentación de hilo desde la derecha 116
Otras antorchas 117
Cuidado, mantenimiento y eliminación 118
Cuidado y mantenimiento 118
ES
Mantenimiento en cada puesta en servicio 119
Entsorgung 119
Diagnóstico de errores, solución de errores 120
Diagnóstico de errores, solución de errores 120
Datos técnicos 123
Soplete para soldar refrigerado por gas - TTG 123
Soplete para soldar refrigerado por agua - TTW 124
Tabla de configuración 127
103
Seguridad
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamen-

te.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
▶ Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realiz-
ados solo por personal técnico formado.
▶ Leer y comprender por completo este documento.
▶ Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para
el usuario de este equipo y los componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.

▶ Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y compo-
nentes antes de comenzar los trabajos.
▶ Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema de-
fectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
▶ Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conecta-
dos, intactos y correctamente aislados.
▶ Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensio-
nes adecuadas.
¡PELIGRO!
Peligro de tropiezo debido a la fuga de líquido de refrigeración.

▶ Cerrar siempre los tubos de líquido de refrigeración de las antorchas de sold-
adura refrigeradas por agua con el cierre de plástico montado cuando se se-
paran de la refrigeración o de otros componentes del sistema.
¡PELIGRO!
Peligro originado por componentes del sistema o medios de servicio calientes.

Pueden producirse quemaduras y escaldaduras graves.
▶ Antes de comenzar los trabajos, dejar que todos los componentes del siste-
ma o medios de funcionamiento calientes se enfríen a +25 °C / +77 °F (por
ejemplo, el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigera-
dos por agua, el motor de accionamiento del avance de hilo, etc).
▶ De no ser posible, utilizar equipo de protección adecuado (por ejemplo, guan-
tes de protección termorresistentes, gafas de seguridad, etc.).
104
¡PELIGRO!
Peligro por contacto con humo de soldadura tóxico.

Esto puede ocasionar lesiones graves.
▶ Extraer siempre el humo de soldadura.
▶ Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como
mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora (169070.1 US gi) en todo mo-
mento.
▶ En caso de duda, encargar a un técnico de seguridad que compruebe la con-
centración de sustancias nocivas en el puesto de trabajo.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro al operar sin líquido de refrigeración.

Pueden producirse daños materiales.
▶ Jamás se deben poner en servicio equipos refrigerados por agua sin líquido
de refrigeración.
▶ Durante la soldadura, se debe asegurar de que haya un caudal líquido de ref-
rigeración adecuado. En una refrigeración de Fronius, será adecuado si el re-
torno de líquido de refrigeración es visible en el depósito de la refrigeración.
ES
▶ El fabricante no se responsabiliza de los daños derivados del incumplimiento
de los puntos anteriores, en cuyo caso se extinguirán todos los derechos de
garantía.
Garantía Los sopletes refrigerados por agua no deberán ponerse nunca en servicio sin
agua. Fronius no se hará responsable de los daños ocasionados por este motivo, y
serán extinguidos todos los derechos de garantía.
Un doblado frecuente de las antorchas flexibles puede provocar daños de

carácter permanente (no hay garantia).
105
Instalación y puesta en servicio
Generalidades El soplete de soldadura TIG es especialmente apropiado para soldar aluminio,

CrNi y acero y se distingue por sus múltiples versiones.
Los sopletes para soldar se pueden ajustar a los tipos de tareas más diferentes y
dan el mejor resultado en su aplicación para la fabricación manual en serie o indi-
vidual, así como en el ámbito de los talleres.
El JobMaster TIG es un soplete TIG con función JobMaster. Durante el proceso
de soldadura, la función JobMaster permite la lectura y el ajuste ergonómicos de
los parámetros importantes directamente en el JobMaster. De esta forma, queda
garanti-zado un control óptimo del proceso de soldadura sin limitaciones durante
el manejo.

- Kühlmittelstand

1 2
°
30
3 4
2 2
d
3
1
d
* 4
4
1 3
5
6
106
Standard Formación de calota - condición previa:
- Procedimiento de soldadura TIG-A
Reducción intermedia I1 -> I2 - condición previa:

- Operación estándar de 4 tiempos
- Parámetro de configuración SFS debe estar en “OFF“ (ajuste de fábrica)
1 2
ES
*
* Sólo para variantes “F“
3 4
l1 l2
Up/Down Seleccionar uno de los siguientes parámetros en la fuente de corriente:

- Ajustar los parámetros por medio de la función Up/Down
Formación de calota - condición previa:

Reducción intermedia - condición previa:

107
1 2
+
-
3 4
l1
l2
JobMaster TIG Por medio de la pulsador „Mode“ seleccionar uno de los siguientes parámetros en
la fuente de corriente:
- Ajustar los parámetros por medio de la función Up/Down
Formación de calota - condición previa:

108
Reducción intermedia - condición previa:
1 2
-
+
1
-
+
2
ES
3 4
-
+
1
-
+
2
5 6
l1 l2
109
Sistema de des- Inyector de gas insertado
gaste A
*
6
* manguito obturador intercambiable sólo para TTG 2200 A, TTW 4000 A
** Dependiendo del modelo del soplete para soldar, en lugar de la tuerca de suje-
ción se puede utilizar una lente gaseosa.
Riesgo de dañar la rosca. Apretar sólo ligeramente la tuerca de sujeción resp. la

lente gaseosa.
1 2
1
*
2 1
2
3
3
**
4
*
6
110
3 4
30
°
1
1 3
d
d
2
d
2
Sistema de des- Inyector de gas roscado

gaste P
ES
1 2
1
*
2 2
1
3
3 2
4
3
5
* sólo para lente gaseosa
111
3 4
30
°
1
1 d 3
d
2
112
1 2
1
3
3 6
3 4
ES
3
5 6
7
98
6
7
654
1
32
4
DOWN 5
1
98
7
654
1
32
UP +
2
3
113
KD intern -
¡PELIGRO!
Draht-Führungs-
seele montieren Peligro originado por corriente eléctrica.
▶ Utilizar únicamente un alma de guía de hilo de plástico.
Guiar la boquilla de entrada lo más cerca posible de los rodillos de alimentación

de hilo, no obstante sin dejar que contacten.
1 2
4
2
3
1 1
5
2
3 4
1
)
in.
(.0 m 2
0m
5 Antes del enhebrado del hilo de solda-

dura, redondear el extremo del hilo de
soldadura
1
4
3
114
KD interna - Pu- * Alargar el ángulo de ajuste a > 90° del inserto de guía de hilo a la longitud
esta en servicio adecuada.
Introducir el nuevo alma de guía de hilo con la longitud correspondiente en el in-

serto de guía de hilo.
1 2
1
2
ES
2
3 4
)
in.
( 0 mm
0
5 6
*
3
1
115
KD interno - 1 2
Transformación
a alimentación
de hilo desde la 2
derecha 1
2
3
4
3 4
4
1
1
2
3
5 6
5
116
Otras antorchas 1 2
ES
*
Soplete de aspiración
117
Cuidado, mantenimiento y eliminación
Cuidado y man- Sólo para soplete de soldadura con alimentazione externa de filo
tenimiento
Con cada cambio de la bobina de hilo
- Recomendado: cambiar la alma de guía de hilo
- Limpiar el latiguillo de suministro de hilo con aire presurizado reducido
- Limpiar las piezas de desgaste antes del montaje
1 2
3 4
118
5 6
Mantenimiento - Revise los consumibles, reemplace los consumibles dañados

en cada puesta - Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura
ES
en servicio
Además de llevar a cabo la lista de pasos antes mencionada en cada puesta en
servicio, para las antorchas de soldadura refrigeradas con agua:
- Asegúrese de que todas las conexiones estén cerradas herméticamente
- Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración
adecuado
119
Diagnóstico de errores, solución de errores
Diagnóstico de No se puede conectar la antorcha

errores, solución
Causa: El bloqueo de bayoneta está deformado
de errores
Solución: Sustituir el bloqueo de bayoneta
Sin corriente de soldadura

Interruptor de red conectado, las indicaciones en la fuente de corriente se ilumi-
nan, existe gas protector
Causa: Conexión a masa defectuosa

Solución: Comprobar la polaridad de la conexión a masa y del contacto
Causa: Cable de corriente en el soplete de soldadura interrumpido

Solución: Cambiar soplete
Casusa: El electrodo de tungsteno está suelto

Solución: Apretar el electrodo de tungsteno por medio de la caperuza de
antorcha
Causa: Las piezas de desgaste están sueltas

Solución: Apretar las piezas de desgaste
Sin función después de pulsar el pulsador del soplete

Interruptor de red conectado, las indicaciones en la fuente de corriente se ilumi-
nan, existe gas protector
Causa: Conector de mando no conectado

Solución: Conectar el conector de mando
Causa: Soplete de soldadura o tubería del soplete defectuosos

Solución: Cambiar el soplete de soldadura o tubería del soplete
Causa: Conexiones de inserción „Pulsador del soplete / línea de mando / fu-

ente de corriente“ defectuosas
Solución: Comprobar conexiones de inserción / fuente de corriente o soplete a
reparación
Causa: El Print en la antorcha está defectuoso

Solución: Sustituir el Print
Salto de chispas AF en la conexión de la antorcha

Causa: Fuga en la conexión de la antorcha
Solución: Sustituir el anillo tórico en el bloqueo de bayoneta
Salto de chispas AF en la carcasa del asa

Causa: Fuga en el paquete de mangueras
Solución: Sustituir el paquete de mangueras
Causa: Fuga en la conexión de manguera del gas protector al cuerpo de

antorcha
Solución: Reposicionar e impermeabilizar la manguera
120
No hay gas protector
Todas las demás funciones están disponibles.
Causa: Bombona de gas vacía.

Solución: Cambiar la bombona de gas.
Causa: Regulador de presión de gas defectuoso.

Solución: Sustituir el regulador de presión de gas.
Causa: Manguera de gas doblada, dañada o no montada.

Solución: Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de
gas defectuosa.
Causa: Antorcha de soldadura defectuosa.

Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.
Causa: Electroválvula de gas defectuosa.

Solución: Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la
ES
electroválvula de gas).
Propiedades de soldadura pobres

Causa: Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución: Comprobar los ajustes.
Causa: Conexión de masa errónea.

Solución: Comprobar la polaridad de la conexión de masa y del borne.
La antorcha se calienta mucho

Causa: Dimensiones insuficientes de la antorcha.
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.
Causa: Solo para instalaciones refrigeradas por agua: caudal de agua insufi-
ciente.
Solución: Controlar el nivel de agua, el caudal de agua, la suciedad del agua,
etc.; bomba de refrigerante bloqueada: Dar un impulso al eje de la
bomba de refrigerante utilizando un destornillador en el paso del eje.
Causa: Solo para instalaciones refrigeradas por agua: El parámetro "Contr.

refrig." se encuentra en "OFF".
Solución: En el menú de configuración, ajustar el parámetro "Contr. refrig." en
"Aut" o en "ON".
121
Porosidad del cordón de soldadura
Causa: Formación de proyecciones en la boquilla de gas, a través de ello,
protección de gas insuficiente del cordón de soldadura
Solución: Eliminar las proyecciones de soldadura
Causa: Agujeros en el tubo flexible de gas protector o conexión del tubo fle-
xible de gas no exacta
Solución: Cambiar el tubo flexible de gas
Causa: iLas juntas tóricas de las conexiones están cortadas o defectuosas

Solución: Cambiar juntas tóricas
Causa: Humedad / Condensación en la tubería de gas protector

Solución: Secar la tubería de gas protector
Causa: Corriente de gas muy débil o muy fuerte

Solución: Corregir la corriente del gas protector
Causa: Cantidad de gas protector insuficiente al comienzo de la soldadura o

al final de la misma
Solución: Aumentar la corriente previa de gas o corriente terminal de gas
Causa: Se ha aplicado demasiado agente separador

Solución: Eliminar el agente separador sobrante / aplicar menos agente separa-
dor
Pobres propiedades de cebado.

Causa: Electrodo de tungsteno inadecuado (por ejemplo, electrodo WP para
soldadura CC).
Solución: Utilizar un electrodo de tungsteno adecuado
Causa: Los consumibles están sueltos.

Solución: Apretar los consumibles.
La tobera de gas se está agrietando.

Causa: El electrodo de tungsteno no sobresale suficientemente de la tobera
de gas.
Solución: Dejar que el electrodo de tungsteno sobresalga más de la tobera de
gas.
122
Datos técnicos
Soplete para sol- TTG 1200 TTG 1600

dar refrigerado
por gas - TTG Corriente de soldad. I (Ampere) 35 %* 85 35 %* 120
con 60 %* 65 60 %* 90
10 min / 40°C 100 %* 50 100 %* 70
(104°F)
AC (EN 439)
Corriente de soldad. I (Ampere) 35 %* 120 35 %* 160
con 60 %* 90 60 %* 120
10 min / 40°C 100 %* 70 100 %* 90
(104°F)
DC (EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
ES
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
TTG 2200 TTG 2600

con 60 %* 130 60 %* 170
10 min / 40°C 100 %* 100 100 %* 130
(104°F)
AC (EN 439)
10 min / 40°C 60 %* 170 60 %* 200
(104°F) 100 %* 130 100 %* 150
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,6 - 6,4
in. 0.039 - 0.158 0.063 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Corriente de soldad. I (Ampere) 15 % ED* 120

con 35 % - 35 % ED* 80
10 min / 40°C 60 % - 60 % ED* 60
(104°F) 100 % - 100 % ED* 50
AC (EN 439)
con 35 %* 160 35 %* 110
10 min / 40°C 60 %* 120 60 %* 90
(104°F) 100 %* 90 100 %* 70
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.158 0.039 - 0.126
123
m 4,0 / 8,0 4,0

L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1
* Duración de ciclo de trabajo
Explicación de los símbolos: Soplete para soldar refrigerado por gas
Dimensionado de tensión (V-Peak):

- para soplete de guiado manual: 113 V
- para soplete de guiado mecánico: 141 V
Para los sopletes TTG 1200, TTG 1600 A / AF observar:

Las indicaciones de corriente de soldadura se aplican al utilizar inyectores de gas
con una longitud de 33 mm. Al utilizar lentes gaseosas y inyectores de gas con
una longitud de 22 mm las indicaciones de corriente de soldadura se reducen en
hasta un 20 %.
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7.
Soplete para sol- TTW 2500 TTW 2500 WKZ

dar refrigerado
por agua - TTW
con 60 %* 140 60 %* 140
10 min / 40°C 100 %* 110 100 %* 110
(104°F)
AC (I1 EN 439)
con 60 %* 200 60 %* 200
10 min / 40°C 100 %* 160 100 %* 160
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 1) 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 400 / 700 2) 400 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
124
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Corriente de soldad. I (Ampere)

con 60 %* 250 60 %* 350
10 min / 40°C 100 %* 190 100 %* 270
(104°F)
AC (I1 EN 439)
Corriente de soldad. I (Ampere)
con 60 %* 300 60 %* 400
10 min / 40°C 100 %* 230 100 %* 300
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 4,0
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.158
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 500 / 600 2) 600 / 700 2)
ES
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
TTW 5000 TTW 5500
Corriente de soldad. I (Ampere) 60 % ED* 400 60 % ED* 400

con 100 % ED* 300 100 % ED* 300
10 min / 40°C
(104°F)
DC
Corriente de soldad. I (Ampere) 60 % ED* 500 60 % ED* 550
con 100 % ED* 380 100 % ED* 430
10 min / 40°C
(104°F)
AC
mm 1,6 - 6,4 3,2 - 6,4
in. 0.063 - 0.252 0.126 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13 + 1.48 / 26 + 13 + 1.48 / 26 +
2.96 2.96
Pmin ** W (Watt) 700 / 1100 2) 1100 / 1300 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
125
Explicación de los símbolos: Soplete para soldar refrigerado por agua
Dimensionado de tensión (V-Peak):

- para soplete de guiado manual: 113 V
- para soplete de guiado mecánico: 141 V
1) TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): I dati tecnici si riferiscono a 10 min / 25 °C
2) Menor potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2
El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7.
126
Tabla de confi- TTW 2500 con un caudal de medio litro
guración
1) Valores AC = 70 % de los valores DC
2) Potencia de refrigeración
T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W 2) 770 W 2) 1360 W 2) 1700 W 2)
4m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8m - 40 %* 100 %* 100 %*
T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000
ES
310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4m - - 60 %* 60 %*
8m - 40 % ED* 40 %* 40 %*
127
128
Índice
Segurança 130
Segurança 130
Garantia 131
Instalação e colocação em funcionamento 132
Generalidades 132
Inbetriebnahme 132
Standard 133
Up/Down 133
JobMaster TIG 134
Sistema de peças de desgaste A 136
Sistema de peças de desgaste P 137
KD extern 139
KD interno - montar alma de guia do arame 140
KD interno - Colocar em funcionamento 141
KD interno – Conversão para introdução de arame pela direita 142
Outros maçaricos de soldar 143
Tratamento, manutenção e eliminação 144
Tratamento e manutenção 144
Manutenção em todo comissionamento 145
Entsorgung 145
Diagnóstico de avarias, resolução de avarias 146
Diagnóstico de avarias, resolução de avarias 146
Características técnicas 149
PT
Maçarico de soldar refrigerado a gás - TTG 149
Maçarico de soldar refrigerado a água - TTW 150
Tabela de configuração 153
129
Segurança
Segurança
PERIGO!
Perigo devido a uma operação incorreta e trabalhos realizados incorretamente.

Pode ter como consequências danos pessoais e materiais graves.
▶ Todos os trabalhos e funções descritos neste documento devem ser realiz-
ados apenas por pessoal técnico qualificado.
▶ Ler e compreender este documento na sua totalidade.
▶ Ler e compreender todas as normas de segurança e documentações de uti-
lizador deste aparelho e de todos os componentes do sistema na sua totali-
dade.
PERIGO!
Perigo devido a corrente elétrica.

▶ Antes do início dos trabalhos, desligar os aparelhos e componentes envolvi-
dos e desligar da rede elétrica.
▶ Assegurar todos os aparelhos e componentes contra uma religação.
PERIGO!
Perigo devido a de corrente elétrica como resultado de componentes do sistema

danificados ou operação incorreta.
▶ Todos os cabos, circuitos e jogos de mangueiras devem estar sempre bem li-
gados, estar intactos e corretamente isolados.
▶ Utilizar apenas cabos, circuitos e jogos de mangueiras de dimensões suficien-
tes.
PERIGO!
Perigo de escorregamento devido à saída de agente de refrigeração.

▶ Fechar as mangueiras do agente de refrigeração do maçarico de soldar arre-
fecido a água com os fechos de plástico montados nas mesmas quando esti-
verem separadas do aparelho de arrefecimento ou de outros componentes
do sistema.
PERIGO!
Perigo devido a componentes do sistema e/ou recursos quentes.

Pode ter como consequência queimaduras graves.
▶ Antes do início dos trabalhos, deixar todos os componentes do sistema e/ou
recursos arrefecer para +25 °C/+77 °F (por exemplo agente de refrigeração,
componentes do sistema arrefecidos a água, motor de acionamento do
avanço de arame, ...).
▶ Usar equipamento de proteção apropriado (por exemplo, luvas de proteção
resistentes ao calor, óculos de proteção) se um arrefecimento não for
possível.
130
PERIGO!
Perigo devido ao contacto com fumo de soldadura tóxico.

Pode ter como consequência danos pessoais graves.
▶ Não é permitida uma operação de soldadura sem um aspirador ligado.
▶ Eventualmente, a utilização exclusiva de maçarico de soldar de aspiração não
é suficiente para reduzir corretamente a carga de contaminantes no local de
trabalho. Nesse caso, instalar uma aspiração adicional para reduzir correta-
mente a carga de contaminantes no local de trabalho.
▶ Em caso de dúvidas, deixar um engenheiro de segurança determinar a carga
de contaminantes no local de trabalho.
CUIDADO!
Perigo devido a operação sem agente de refrigeração.

Pode ter como consequência danos materiais.
▶ Nunca colocar em funcionamento aparelhos arrefecidos a água sem agente
de refrigeração.
▶ Durante a soldadura, assegurar que existe um fluxo de agente de refrigeração
adequado - este é o caso se, aquando da utilização de aparelhos de refrige-
ração Fronius, for visível um retorno correto do agente de refrigeração no
depósito do agente de refrigeração do aparelho de refrigeração.
▶ O fabricante não assume responsabilidade por danos causados devido à não
observância dos pontos listados acima, perdendo a garantia a sua validade.
PT
Garantia Nunca colocar maçaricos de soldar refrigerados a água em funcionamento sem
agente refrigerante. A Fronius não se responsabiliza por danos daí resultantes, fi-
cando anulados quaisquer direitos de garantia.
Flexão constante das tochas flexíveis pode causar danificações permanentes

(não garantia).
131
Instalação e colocação em funcionamento
Generalidades Os maçaricos de soldar TIG são especialmente adequados para a soldadura de

alumínio, CrNi e aço e destacam-se pela grande variedade de modelos.
Os maçaricos de soldar podem ser adaptados a qualquer tarefa e dão provas de
bons resultados no fabrico manual em série ou individual, assim como em ofici-
nas.
O JobMaster TIG é um maçarico de soldar TIG com função Job-Master. Durante
a soldadura, a função JobMaster permite ler e ajustar ergonomicamente os
parâmetros essenciais, directamente no JobMaster. Sem limitar o manuseamen-
to, garante o controlo óptimo do processo de soldadura.

- Kühlmittelstand

1 2
°
30
3 4
2 2
d
3
1
d
* 4
4
1 3
5
6
132
Standard Formação de calotas - prérequisito:
- Método Soldadura TIG-AC
Descida intermédia I1 -> I2 - prérequisito:

- Funcionamento a 4 ciclos standard
- Parâmetro SFS em “OFF“ (Definição de fábrica)
1 2
PT
* Só em variantes “F“
3 4
l1 l2
Up/Down Seleccionar um dos seguintes parâmetros na fonte de corrente:

- Regular os parâmetros através da função Up/Down
Formação de calotas - pré-requisito:

Descida intermédia - pré-requisito:

133
1 2
+
-
3 4
l1
l2
JobMaster TIG Através da tecla „Mode“ seleccionar um dos seguintes parâmetros na fonte de
corrente:
- Regular os parâmetros através da função Up/Down
Formação de calotas - pré-requisito:

134
Descida intermédia - pré-requisito:
1 2
-
+
1
-
+
2
3 4
-
+
PT
1
-
+
2
5 6
l1 l2
135
Sistema de Bocal de gás inserido
peças de desgas-
te A
1
*
6
* manga de vedação de borracha substituível só em TTG 2200 A, TTW 4000 A
** Consoante o modelo do maçarico de soldar, pode utilizar-se uma lente de gás

em vez da porca de aperto.
Perigo de dano da rosca. Apertar ligeiramente a porca de aperto ou a lente de

gás.
1 2
1
*
2 1
2
3
3
**
4
*
6
136
3 4
30
°
1
1 3
d
d
2
d
2
Sistema de Bocal de gás aparafusado

peças de desgas-
te P
PT
1 2
1
*
2 2
1
3
3 2
4
3
5
* só em lente de gás
137
3 4
30
°
1
1 d 3
d
2
138
1 2
1
3
3 6
3 4
3
PT
1
5 6
7
98
6
7
654
1
32
4
DOWN 5
1
98
7
654
1
32
UP +
2
3
139
KD interno -
PERIGO!
montar alma de
guia do arame Perigo devido à corrente elétrica.
Danos pessoais e materiais graves podem ser provocados.
▶ Utilizar somente a alma de guia de arame de plástico.
Aproximar o bocal de entrada o mais possível dos rolos de transporte do arame,

mas sem que entrem em contacto.
1 2
4
2
3
1 1
5
2
3 4
1
)
in.
(.0 m 2
0m
5 Antes de enfiar o arame de soldar, ar-

redondar a extremidade do mesmo.
4
3
140
KD interno - Co- * Com um ângulo de entrada > 90° alargar o encaixe de introdução de arame para
locar em funcio- o comprimento adequado.
namento
Inserir um novo macho guia de arame com o comprimento adequado no encaixe
de introdução de arame.
1 2
1
2
2
3 4
PT
)
in.
( 0 mm
0
5 6
*
3
1
141
KD interno – 1 2
Conversão para
introdução de
arame pela direi- 2
ta 1
2
3
4
3 4
4
1
1
2
3
5 6
5
142
Outros maçari- 1 2
cos de soldar
PT
*
Queimador de aspiração
143
Tratamento, manutenção e eliminação
Tratamento e Só em maçaricos de soldar com alimentador de arame externo

manutenção
Em cada substituição da bobina de arame
- Recomendado: substituir a alma de guia do arame
- Limpar a mangueira de transporte do arame com ar comprimido reduzido
- Limpar as peças de desgaste antes da montagem
1 2
3 4
144
5 6
Manutenção em - Verificar peças de desgaste, substituir peças de desgaste com defeito

todo comissiona- - Deixar o bico de gás livre de respingos de solda
mento
Além disso, em cada comissionamento, com as tochas de solda resfriadas a água:
- garantir que todas as conexões do refrigerador estejam vedadas
- garantir que haja um fluxo de retorno adequado do refrigerador
PT
145
Diagnóstico de avarias, resolução de avarias
Diagnóstico de Não é possível ligar o maçarico de soldar

avarias, reso-
Causa: O fecho baioneta está torcido
lução de avarias
Eliminação: Substituir o fecho baioneta
Sem corrente de soldadura

Interruptor de rede ligado, indicações na fonte de corrente estão acesas, gás in-
erte existente
Causa: Terminal de terra errado

Eliminação: Verificar o terminal de terra e a polaridade do borne
Causa: Cabo de corrente no maçarico de soldar interrompido

Eliminação: Substituir o queimador
Causa: O eléctrodo de tungsténio está solto

Eliminação: Apertar o eléctrodo de tungsténio com uma tampa de maçarico
Causa: As peças de desgaste estão soltas

Eliminação: Apertar as peças de desgaste
Sem função depois de premir a tecla do queimador

Interruptor de rede ligado, indicações na fonte de corrente estão acesas, gás in-
erte existente
Casua: Ficha de comando não introduzida

Eliminação: Introduzir a ficha de comando
Causa: Maçarico de soldar ou cabo de comando do queimador com defeito

Eliminação: Substituir o maçarico de soldar ou cabo de comando do queimador
Causa: Tomadas de ligação „Tecla do queimador / cabo de comando / fonte

de corrente“ defeituosas
Eliminação: Verificar a tomada de ligação / enviar a fonte de energia ou o maçari-
co de soldar para a assistência técnica
Causa: O Print do maçarico de soldar está avariado

Eliminação: Substituir o Print
Descarga de alta frequência no conector do maçarico

Causa: O conector do maçarico está mal vedado
Eliminação: Substituir o o-ring do fecho de baioneta
Descarga de alta frequência no invólucro do punho

Causa: O jogo de mangueiras está mal vedado
Eliminação: Substituir o jogo de mangueiras
Causa: O conector de passagem de gás de protecção entre a mangueira e o

corpo do maçarico está mal vedado
Eliminação: Verificar a mangueira e vedar
146
Sem gás inerte
Todas as outras funções existentes
Causa: Garrafa de gás vazia

Eliminação: Trocar a garrafa de gás
Causa: Redutor da pressão do gás com defeito

Eliminação: Substituir o redutor da pressão do gás
Causa: Tubo de gás não montado ou danificado, dobrado

Eliminação: Montar, endireitar ou substituir o tubo de gás
Causa: Maçarico de soldar com defeito

Eliminação: Substituir o maçarico de soldar
Causa: Válvula magnética do gás com defeito

Eliminação: Substituir a válvula magnética do gás
Más características de soldadura

Causa: Parâmetros de soldadura errados
Eliminação: Verificar as regulações
PT
Causa: Má ligação à massa
Eliminação: Estabelecer um bom contacto com a peça de trabalho
O maçarico de soldar aquece muito

Causa: Maçarico de soldar mal dimensionado
Eliminação: Respeitar a duração de conexão e os limites de carga
Causa: Só em instalações refrigeradas a água: fluxo de água muito reduzido

Eliminação: Controlar o nível de água, o caudal de água, a sujidade da água, a co-
locação do jogo de mangueiras, etc., bomba de agente refrigerante
bloqueada: apertar o eixo da bomba de agente refrigerante, na passa-
gem, com chave de parafusos
Causa: Só em instalações refrigeradas a água: O parâmetro "Strg. Aparelho

de refrigeração" encontra-se em "OFF".
Eliminação: No menu de configuração, colocar o parâmetro "Strg. Aparelho de
refrigeração" em "Aut" ou em "ON".
147
Porosidade da costura de solda
Causa: Formação de salpicos no bocal de gás o que provoca uma protecção
insuficiente do gás na costura de solda
Eliminação: Remover os salpicos de soldadura
Causa: Buracos no tubo de gás inerte ou união irregular do tubo de gás iner-
te
Eliminação: Substituir o tubo de gás inerte
Causa: Anéis de vedação de borracha nas uniões estão cortados ou defeituo-

sos
Eliminação: Substituir os anéis de vedação de borracha
Causa: Humidade / condensado na tubagem de gás inerte

Eliminação: Secar a tubagem de gás inerte
Causa: Fluxo demasiado forte ou demasiado reduzido de gás inerte

Eliminação: Corrigir o fluxo de gás inerte
Causa: Quantidade insuficiente de gás inerte no início ou no fim da soldadura

Eliminação: Aumentar o fluxo prévio ou fluxo posterior de gás
Causa: Foi aplicado um excesso de antiaglomerante

Eliminação: Remover o excesso de antiaglomerante / aplicar menos antiaglome-
rante
Características de ignição incorrectas

Causa: O eléctrodo de tungsténio é inadequado (por exemplo, eléctrodo WP
para soldadura DC)
Eliminação: Utilizar um eléctrodo de tungsténio adequado
Causa: Peças de desgaste está solta

Eliminação: Apertar as peças de desgaste
Bocal de gás fissurado

Causa: O eléctrodo não sobressai o suficiente do bocal de gás
Eliminação: Permitir que o eléctrodo sobressaia mais do bocal de gás
148
Características técnicas
Maçarico de sol- TTG 1200 TTG 1600

dar refrigerado a
gás - TTG Corrente de solda. I (Ampere) 35 %* 85 35 %* 120
com 60 %* 65 60 %* 90
10 min / 40°C 100 %* 50 100 %* 70
(104°F)
AC (EN 439)
Corrente de solda. I (Ampere) 35 %* 120 35 %* 160
com 60 %* 90 60 %* 120
10 min / 40°C 100 %* 70 100 %* 90
(104°F)
DC (EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
TTG 2200 TTG 2600
PT
com 60 %* 130 60 %* 170
10 min / 40°C 100 %* 100 100 %* 130
(104°F)
AC (EN 439)
com 60 %* 170 60 %* 200
10 min / 40°C 100 %* 130 100 %* 150
(104°F)
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,6 - 6,4
in. 0.039 - 0.158 0.063 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Corrente de solda. I (Ampere) 15 %* 120

com 35 % - 35 %* 80
10 min / 40°C 60 % - 60 %* 60
(104°F) 100 % - 100 %* 50
AC (EN 439)
com 35 %* 160 35 %* 110
10 min / 40°C 60 %* 120 60 %* 90
(104°F) 100 %* 90 100 %* 70
DC (EN 439)
mm 1,0 - 4,0 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.158 0.039 - 0.126
149
m 4,0 / 8,0 4,0

L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1
* duração de conexão
Explicação dos símbolos: Maçarico de soldar refrigerado a gás
Dimensionamento da tensão (V-Peak):

- para maçaricos de soldar de utilização manual: 113 V
- para maçaricos de soldar de utilização mecânica: 141 V
Relativamente aos maçaricos de soldar TTG 1200, TTG 1600 A / AF observar o

seguinte:
Os dados da corrente de soldadura são válidos em caso de utilização de bocais
de gás com 33 mm de comprimento. Em caso de utilização de lentes de gás e de
bocais de gás de 22 mm de comprimento os dados da corrente de soldadura sof-
rem uma redução até 20 %.
Este produto está em concordância com as exigências conforme norma IEC

60974-7.
Maçarico de sol- TTW 2500 TTW 2500 WKZ

dar refrigerado a
água - TTW
com 60 %* 140 60 %* 140
10 min / 40°C 100 %* 110 100 %* 110
(104°F)
AC (I1 EN 439)
com 60 %* 200 60 %* 200
10 min / 40°C 100 %* 160 100 %* 160
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 3,2
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.126
m 4,0 / 8,0 1) 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 400 / 700 2) 400 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
150
TTW 3000 TTW 4000 (KD)
Corrente de solda. I (Ampere)

com 60 %* 250 60 %* 350
10 min / 40°C 100 %* 190 100 %* 270
(104°F)
AC (I1 EN 439)
Corrente de solda. I (Ampere)
com 60 %* 300 60 %* 400
10 min / 40°C 100 %* 230 100 %* 300
(104°F)
DC (I2 EN 439)
mm 1,0 - 3,2 1,0 - 4,0
in. 0.039 - 0.126 0.039 - 0.158
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13.1 / 26.2 13.1 / 26.2
Pmin ** W (Watt) 500 / 600 2) 600 / 700 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
PT
pmax bar 5,5 5,5
psi 79 79
TTW 5000 TTW 5500

com 100 %* 300 100 %* 300
10 min / 40°C
(104°F)
DC
com 100 %* 380 100 %* 430
10 min / 40°C
(104°F)
AC
mm 1,6 - 6,4 3,2 - 6,4
in. 0.063 - 0.252 0.126 - 0.252
m 4,0 / 8,0 4,0 / 8,0
L ft + in. 13 + 1.48 / 26 + 13 + 1.48 / 26 +
2.96 2.96
Pmin ** W (Watt) 700 / 1100 2) 1100 / 1300 2)
Qmin l/min 1 1
gal./min 0.26 0.26
pmin bar 3 3
psi 43 43
pmax bar 5,5 5,5

psi 79 79
151
Explicação dos símbolos: Maçarico de soldar refrigerado a água
Dimensionamento da tensão (V-Peak):

- para maçaricos de soldar de utilização manual: 113 V
- para maçaricos de soldar de utilização mecânica: 141 V
1) TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Os datos técnicos se refere a 10 min / 25 °C
2) Menor potência de refrigeração conforme norma IEC 60974-2
Este produto está em concordância com as exigências conforme norma IEC

60974-7.
152
Tabela de confi- TTW 2500 em litro de fluxo
guração
1) Valores - CA = 70 % dos valores CC
2) Potência de refrigeração
T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W 2) 770 W 2) 1360 W 2) 1700 W 2)
4m 40 % ED* 100 % ED* 100 % ED* 100 % ED*
8m - 40 % ED* 100 % ED* 100 % ED*
T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min
TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4m - - 60 % ED* 60 % ED*
8m - 40 % ED* 40 % ED* 40 % ED*
PT
153
154
PT
155

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Operating

IT Istruzioni per l'uso

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Gefahr durch elektrischen Strom.

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Garantie Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. Für

Häufiges Biegen der flexiblen Brenner kann zu dauerhaften Beschädigungen

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen

* JobMaster TIG Up/Down

Zwischenabsenkung I1 -> I2 - Voraussetzung:

* Nur für Varianten „F“

Up/Down An der Stromquelle einen der folgenden Parameter anwählen:

* Nur für Varianten „F“

Voraussetzung für Kalottenbildung:

Voraussetzung für Zwischenabsenkung:

* Nur für Varianten „F“

* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTG 2200 A, TTW 4000 A

** Je nach Ausführung des Schweißbrenners, kann anstelle der Spannmutter ei-

Verschleißteil- Gasdüse geschraubt

* nur für Gaslinse

Die Einlaufdüse möglichst nahe an die Drahtförderrollen heranführen, nicht je-

5 Vor dem Einfädeln des Schweißdrah-

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

Pflege und War- Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

Fehlerdiagnose, Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Ursache: Masseanschluss falsch

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen

Ursache: Wolframelektrode lose

Ursache: Verschleißteile lose

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt

Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt

Ursache: Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“

Ursache: Print im Schweißbrenner defekt

HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner

HF-Überschlag an der Griffschale

Ursache: Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht

Ursache: Gas-Druckminderer defekt

Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft

Ursache: Schweißbrenner defekt

Ursache: Gas-Magnetventil defekt

Ursache: Masseanschluss falsch

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering

Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befin-

Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau-

Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt

Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung

Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung

Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende

Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen

Ursache: Verschleißteile lose

Gasdüse bekommt Risse

TTG 2200 TTG 2600

Schweißstrom bei I (Ampere) 35 %* 180 35 %* 220

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

Schweißstrom bei I (Ampere) 15 %* 120

Symbolerklärung: Schweißbrenner gasgekühlt

Gilt für die Schweißbrenner TTG 1200, TTG 1600 A / A F:

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.