Actualización de La Formulación de PVC para Recubrimientos de Conductores de Cobre en La Empresa ELEKA

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Actualización de la formulación de PVC para recubrimientos de conductores de

cobre en la empresa ELEKA
Research Proposal · September 2018

DOI: 10.13140/RG.2.2.15483.77605
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Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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Universidad Tecnológica de La Habana
José Antonio Echeverría
Facultad de Ingeniería Mecánica
Unidad Docente Metalúrgica
Actualización de las formulaciones del

PVC producido en la Empresa de
conductores eléctricos Conrado Benítez
“ELEKA”
Trabajo de diploma en opción al título de
Ingeniero en Metalurgia y Materiales
Autora: Yainet Cintero Delgado

Tutor: Dr. C. Yusdel Díaz Hernández
Lic. Alberto Hernández Celestrin
MSc. Magali Torres Pedroso
La Habana, 2018
Dedicatoria
A mi bisabuelo Hermógenes Benítez Acuña.
Por enseñarme a ser una persona de bien, gracias Abuelito, porque,
aunque ya no estés aquí conmigo, yo que sé que me estás viendo y
que estas orgulloso de la persona que formaste.
A mi madre Marta Yusimi Delgado Benítez.
Por darme la vida, por apoyarme en todo momento, por ser mi
mejor amiga, por estar y por ser siempre mi pilar de apoyo para yo
crecer, pero sobre todo por tu amor y comprensión, y por no
cansarte nunca, te amo mami.
Al amor de mi vida Hancel De Armas Hidalgo.
Por estar siempre a mi lado, por ser partícipe de esta tesis junto
conmigo codo a codo, por tu apoyo sin límites y sobre todo por tu
amor, te amo mi amor.
A mi pipo Aldo Santana Pérez.
Por estar ahí cuando te necesito y cuando no, por ser como mi papa
y cubrir todo ese cariño que no me tenías quedar y sin embargo me
diste, por tu apoyo incondicional, gracias.

A mi hermano Jonathan Cintero Delgado y mi cuñada Yaira De
Armas.
Por ser siempre ser mi tata, y sin preguntar, apoyarme y ayudarme
en todo, gracias a los dos.
A mis tíos Sureya Delgado y Félix Jiménez.
Por confiar en mí, por apoyarme siempre, por estar ahí conmigo, y
sobre todo por su cariño infinito.
A mis suegros Yaquelin Hidalgo y Juan Miguel De Armas.
Por acogerme como una más de su familia, por estresarse junto
conmigo por las complicaciones de esta tesis, y sobre todo por
apoyarme y extenderme su brazo cuando lo necesito, gracias.
A mi mejor amiga Elianys Fátima Castro Navarro.
Por haber sido más que una amiga, una hermana, en estos 5 años,
por haber estado conmigo en las buenas y sobre todo en las malas,
que fueron más, por apoyarme y sobre todo por tener el don de
siempre escucharme, te quiero mucho Ely.
A mi papá Juan Manuel Cintero Gutiérrez.
Por haber estado ahí aunque no por mucho tiempo, te llevo siempre
conmigo.
Agradecimientos
A mis maestros de toda la educación que he tenido hasta
ahora, sin todos ellos este trabajo no podría ser posible.
A mi gran profesor Alberto Antonio Fiol Zulueta, por
haber estado ahí, apoyándome, enseñándome y
exigiéndome más de mi misma, porque confiaba en que yo
podía dar más, a ti mil gracias.
A mis tutores Dr. Yusdel Díaz Hernández, Lic. Alberto
Hernández Celestrin, MSc. Magaly Torres Pedroso, por su
gran apoyo y motivación para la culminación de mis
estudios profesionales y para la elaboración de esta tesis.
A todos los profesores de la UDM que de una manera u
otra contribuyeron a la elaboración de este trabajo.

Resumen
El presente trabajo aborda la actualización del recubrimiento de Policloruro de
Vinilo (PVC) para conductores eléctricos y telefónicos, que se producen en la
Empresa de Conductores Eléctricos Conrado Benítez “ELEKA”. Con el objetivo de
mantener los estándares internacionales, se lleva la formulación actual a una
ecológica y más económica. Este trabajo cuenta con una investigación sobre el
PVC dando información sobre sus características, usos generales, proceso de
obtención y características de las materias primas empleadas en la formulación de
dicho PVC. También cuenta con una breve reseña del PVC antes elaborado en la
fábrica y el progreso de las actualizaciones de su formulación, hasta llegar a la
fórmula actual empleada por la empresa. Luego se expresa la nueva formulación
propuesta en esta tesis, detallando el proceso de producción de dicha formulación
y los ensayos de laboratorios realizados a las muestras. Luego de obtenidos los
resultados se hace un análisis de ellos, llegando a la conclusión de que la nueva
formulación posee las propiedades físicas y tecnológicas adecuadas para ser
utilizada como recubrimiento de conductores telefónicos, quedando como
recomendación su posible uso para recubrimientos de conductores eléctricos.
Palabras claves: Policloruro de Vinilo (PVC), recubrimiento, conductores.

Summary
The present work deals with the lining of electric and telephone conductors that are
produced in the Conrado Benítez Company of Electric Conductors (Eleka). With
the objective of keeping international standards, the present formulation is made
more economical and ecological. The work includes a research on the PVC giving
information about its characteristics, general use, the process to obtain it and the
characteristics of the raw materials used in the formulation of the said PVC. It also
includes a brief review of the PVC elaborated before and the present formula used
in the company. Then the new formulation proposed is expressed, giving details
about the process and the laboratory tests performed. After the results have been
obtained, they are analyzed, concluding the conclusion that the new formulation
possesses the physical and technological properties to be used as the lining of
telephone conductors.
Key words: Vinyl poly-chloride, lining, conductors.

Índice
Introducción........................................................................................................... 1
Capítulo 1. Generalidades del PVC ...................................................................... 7
1.1 Características del PVC ................................................................................. 7
1.2 Usos y beneficios ........................................................................................... 9
1.3 Obtención del PVC ........................................................................................ 9
1.3.1 Métodos generales de obtención .......................................................... 10
1.4 Formulaciones para recubrimientos de conductores ................................... 11
1.4.1 Resina ................................................................................................... 12
1.4.2 Plastificantes ......................................................................................... 13
1.4.3 Estabilizantes ........................................................................................ 15
1.4.4 Cargas................................................................................................... 16
1.4.5 Agentes antillamas ................................................................................ 17
1.4.6 Lubricantes ............................................................................................ 18
1.4.7 Antioxidantes ......................................................................................... 19
Capítulo 2. Materiales y métodos ....................................................................... 21
2.1 Progreso de las formulaciones del PDV-7 ................................................... 21
2.2 Formulaciones actuales utilizadas en la planta ............................................ 22
2.3 Nueva formulación sustituyendo el estabilizante empleado actualmente .... 23
2.4 Procedimientos realizados para la fabricación de PDV 7 con BAEROPAN

MC 8703 KA ...................................................................................................... 23
2.5 Ensayos realizados al producto terminado en la planta, para comprobar si

cumple o no con las especificaciones técnicas requeridas ................................ 24
2.5.1 Determinación de las materias volátiles, incluyendo el agua, del

granulado de PVC y otros materiales en forma de gránulos o polvo ............. 24
2.5.2 Tensión y elongación en materiales tratados y no tratados térmicamente
....................................................................................................................... 26
2.5.3 Determinación de la dureza Shore ........................................................ 29
2.5.4 Determinación del acabado superficial mediante la extrusora del

Brabender ...................................................................................................... 31
Capítulo 3. Análisis de los resultados con un enfoque económico y ecológico

.............................................................................................................................. 33
3.1 Análisis de los resultados de los ensayos de laboratorios realizados al

producto terminado en la planta, para comprobar si cumple o no con las
especificaciones técnicas requeridas ................................................................ 33
3.1.1 Determinación de las materias volátiles ................................................ 33
3.1.2 Tensión y elongación en materiales tratados y no tratados térmicamente

....................................................................................................................... 34
3.1.3 Determinación de la dureza Shore ........................................................ 37
3.1.4 Acabado superficial ............................................................................... 37
3.2 Análisis medioambiental de la investigación ................................................ 39
3.3 Análisis económico de la investigación ........................................................ 41
Conclusiones ....................................................................................................... 42
Recomendaciones............................................................................................... 43
Referencias Bibliográficas ................................................................................. 44

Introducción
Los inicios de la Empresa de Conductores Eléctricos y Telefónicos Conrado
Benítez (ELEKA), datan de 1954, cuando se crea en Cuba la firma industrial
“Productos de Cobre de Cuba S. A.” con oficina central en el edificio “AMBAR
MOTOR” Vedado, La Habana.
En el 1956 se iniciaron sus producciones y fue inaugurada oficialmente el 7 de

mayo de 1957, con el nombre de PHELDRAK, el cual surgió de la unión de dos
grandes capitales foráneos, la PHELDOGE norteamericana, la DRAKA holandesa
y el BANFAIC, (Institución bancaria que respaldaba las operaciones financieras en
Cuba) concebida para la producción de alambres y cables eléctricos y telefónicos.
La producción de PHELDRAK, desde su origen, estuvo destinada a la satisfacción

de la demanda en plazas, para contrarrestar la competencia de la importación,
esta le garantizaba a la fábrica vender todas sus producciones. Sus clientes eran:
CIA Cubana de Electricidad, Cuban Telephon CoMPany, Obras Públicas y los
centrales azucareros.
El 24 de marzo de 1961, día del trabajador metalúrgico, en asamblea sindical, se

determina nombrar a la entonces PHELDRAK, como Empresa de Conductores
Eléctricos “Conrado Benítez García”.
En 1976 se decide efectuar un proceso inversionista para ampliar las capacidades

de producción, acorde con las necesidades del país. Casi al unísono se
construyeron la planta de barnizado, telecomunicaciones, los almacenes de
productos terminados, materias primas y el taller de soldadura y maquinado; hasta
convertirse en una industria con equipamiento de última generación, para ese
momento, con capacidad para procesar hasta 10 000 t de ella 7 000 t de alambrón
de cobre y 3 000 t de aluminio, destacándose las inversiones de colada continua
que representó un ahorro anual de aproximadamente 3 millones de pesos al no
tener que traer del extranjero una de las materias primas fundamentales, cobre
electrolítico. Se instaló una Planta de cloruro de polivinilo (PVC) de donde se
produce el plástico para el aislamiento de los conductores.
1
Con vistas a la apertura hacia el mercado internacional de las industrias cubanas,
el país decide que las empresas tomen nombres comerciales para la marca de sus
productos, como resultado de ello surge: “ELEKA” como marca comercial que
identifica la empresa, la misma se encuentra legalmente registrada en la Oficina
Cubana de la Propiedad Industrial (OCPI), con renovación vigente hasta 2017.
Única del país en su tipo, juega un papel muy importante y estratégico en los
planes a corto, mediano y largo plazo del Ministerio de la Industria Sidero
Mecánica y el Reciclaje.
Sus producciones abarcan una amplia gama de surtidos en la rama de energía,

entre los que se encuentran alambres desnudos, conductores aislados hasta 1 Kv
y alambres esmaltados, fundamentalmente. Para telecomunicaciones se producen
cables interiores, cables de acometida y cables locales hasta 2 400 pares
telefónicos. Se cuenta, además, con la producción de materiales como el
alambrón de cobre y compuestos de PVC, parte de los cuales son usados como
materias primas en la elaboración de conductores eléctricos y telefónicos y otra
parte constituye producción para las ventas a terceros, tanto en el mercado
nacional como para la exportación.
La empresa ha venido actualizando su tecnología y en estos momentos la mayor

parte de su equipamiento es de la más moderna y exigente tecnología de firmas
reconocidas como Stolberger, Frisch, Henrich, Thyssen Henschel y Battenfeld de
Alemania, Nokia Maillefer de Finlandia, Properzi de Italia, Setic de Francia y
Furukawa Electric Co. de Japón. No obstante, existen algunas líneas
tecnológicamente atrasadas en la producción de conductores de energía y otras
que necesitan de completamiento para poder asumir nuevas producciones con
demanda en el mercado.
A partir de 1995 comienza de forma progresiva a incrementar los volúmenes de

productos para la exportación, consolidándose como una de las más importantes
en la Industria Sidero Mecánica.
2
A finales de 1998 inicia el proceso para convertirse en una empresa
perfeccionada, ejecuta de forma eficiente cada paso previsto y comienza a
implantar el Perfeccionamiento Empresarial en agosto de 2002.
Sus materias primas básicas, más del 90 % del total, se importan, de ahí su alta
dependencia del mercado externo, países como México y Canadá y otros
europeos conforman los mercados que sirven como proveedores de los
suministros con los que hoy se produce.
Su materia prima fundamental, el alambrón de cobre, se importa de diferentes

países (alambrón de cobre electrolítico) y una buena parte se produce en la propia
organización a partir de la chatarra de cobre importada y nacional y se logra
obtener un producto (alambrón de cobre térmico) de buena calidad, siendo este el
elemento base que sustenta las utilidades de la empresa.
El capital humano constituye el elemento más significativo de la organización: la

tecnología instalada, basada en la obtención del producto de la ejecución de los
diferentes procesos, requiere de recursos humanos capacitados, atendidos y
motivados, con alto sentido de pertenencia donde la cultura de la organización
juega el papel fundamental.
En la actualidad, la demanda de cables y alambres eléctricos está

incrementándose sostenidamente, a la par de los estándares de vida, por el hecho
de no concebirse desarrollo sin trasmisión de energía eléctrica. De acuerdo con
las estimaciones hechas en el 2004 a nivel mundial, la producción total de
alambres y cables eléctricos había alcanzado un nivel de 200 000 toneladas por
año. Además, la mayoría de estos cables fueron comprados domésticamente por
redes minoristas, manufactureras, construcciones y las compañías de teléfono
(Taiwán Turnkey Proyect Association, 2009).
En la actualidad ELEKA se ve afectada por un fuerte proceso de envejecimiento,

obsolescencia del equipamiento tecnológico y falta de mantenimiento por más de
tres décadas, el férreo bloqueo económico ha provocado una descapitalización
importante de la industria. Los altos precios del alambrón de cobre, que genera
3
grandes erogaciones en cada una de las compras, impactan negativamente en la
solución de los financiamientos necesarios para la adquisición de materias primas,
tanto para implementar los procesos inversionistas necesarios que eleven los
volúmenes de fabricación como el suministro adecuado de piezas de repuestos.
La Unidad Empresarial Básica (UEB) de PVC, actualmente perteneciente a la

planta de Energía tiene el objetivo de sustituir la importación de plásticos en la
empresa. El PVC producido es utilizado de insumo para el revestimiento de
cables, con posibilidad de exportar en dependencia de la capacidad disponible.
Esta UEB cuenta con una tecnología Batenffield, alemana, y un equipamiento total
de laboratorio para garantizar y comprobar la calidad de las formulaciones.
Situación problémica:
En la actualidad, la UEB de PVC cuenta con una formulación para el recubrimiento

de los conductores eléctricos a base de PVC. A lo largo de los años, la misma ha
sido modificada de acuerdo con las normas internacionales vigentes. En los
últimos años la empresa se ha propuesto actualizar la fórmula del recubrimiento
con el fin de mantener la competividad en el mercado nacional e internacional.
Problema científico:
Cómo mejorar la formulación de PVC en ELEKA
Objeto de estudio:
Ciencia y tecnología de materiales poliméricos.
Campo de acción:
Ciencia y tecnología de recubrimientos en conductores.
Objetivo:
Modificar la formulación del recubrimiento de PVC en ELEKA a partir de materias

primas ecológicas para disminuir los iMPactos ambientales.
4
Hipótesis:
Si se modifica la formulación del recubrimiento de PVC en ELEKA entonces es

posible disminuir los iMPactos ambientales.
Variable dependiente: IMPacto ambiental.
Variable inependiente: Modificacion del recubrimiento.
El trabajo se caracterizó por el cumplimiento de las siguientes tareas

investigativas para resolver el problema planteado y alcanzar el objetivo de la
investigación:
1. Estudiar los aspectos teóricos sobre el proceso de obtención del PVC en

ELEKA.
2. Hacer un estudio sobre las formulaciones utilizadas en la elaboración de

dicho PVC.
3. Destacar una nueva formulación donde se sustituya el estabilizante con
base de plomo, por uno con base calcio/zinc.
4. Realizar las pruebas pertinentes que determinen la calidad de la nueva
formulación y demuestren que es ecológico.
5. Análisis y valoración de los resultados.
6. Analizar la propuesta con un enfoque ecológico y económico.
Métodos teóricos:
Histórico-lógico: fue aplicado como punto de partida para el estudio histórico del
comportamiento del proceso de obtención del PVC, para conocer la génesis y
evolución del problema.
Hipotético-deductivo: se utiliza porque se parte de una hipótesis para deducir el

posible problema. Permitió la construcción de la hipótesis a partir de las leyes más
generales que se evidencian en el proceso de obtención de PVC en ELEKA.
5
Métodos empíricos:
Método de la observación científica: posibilitó la realización del diagnóstico del

problema y el diseño de la investigación, además de recoger la información de la
variable definida en la hipótesis.
Método de la medición: se desarrolló con el objetivo de obtener información

acerca de magnitudes medibles.
Método experimental: se estudió el objeto, se crearon condiciones para

establecer propiedades del objeto. Se aplicó en la determinación de la nueva
formulación del PVC sustituyendo el estabilizante a base de plomo por uno a base
de calcio/zinc.
6
Capítulo 1. Generalidades del PVC
Desde la concepción del desarrollo y la producción final de un conductor eléctrico
es esencial tener un profundo control de la calidad de la materia prima utilizada;
conocer su origen, características y la mejor forma de procesarlo son
informaciones fundamentales para obtener un buen producto.
Debido al carácter eminentemente técnico de un conductor eléctrico es importante,

al aplicarlo, que se utilicen resinas y/o compuestos de PVC provenientes de
proveedores idóneos y que se puedan auxiliar respecto a la obtención de
formulaciones que proporcionen productos cada vez más seguros y técnicamente
adecuados para la utilidad a que se destinan.
1.1 Características del PVC

Los polímeros son compuestos formados por la unión de monómeros. De acuerdo
con su origen o a otras características, es posible hablar de polímeros sintéticos y
polímeros naturales.
Polímero es una noción cuyo origen etimológico se encuentra en la lengua griega

y se refiere a algo formado por diversos componentes. En concreto, se deriva del
griego, exactamente de la suma de dos elementos como son el prefijo “poli-”, que
es equivalente a “muchos”, y el sustantivo “meros”, que puede traducirse como
“partes”.
La acepción más habitual del término hace mención a un compuesto, ya sea

sintético o natural, que se crea a través de un fenómeno conocido como
polimerización, a partir de la repetición de unidades estructurales.
De acuerdo con el origen, los polímeros naturales son aquellos que están
presentes en la naturaleza. En este grupo es posible incluir al ADN, las proteínas y
la quitina, entre otros. Los polímeros sintéticos, en cambio, se producen de forma
industrial mediante la manipulación de los monómeros. El poliéster, el PVC y el
nailon son ejemplos de polímeros sintéticos (Pérez Porto & Merino, Definición de:
Definición de polimeros, 2015).
7
PVC es la denominación por la cual se conoce el policloruro de vinilo, un plástico
que surge a partir de la polimerización del monómero de cloroetileno (también
conocido como cloruro de vinilo). Los componentes del PVC se derivan del cloruro
de sodio y del gas natural o del petróleo, e incluyen cloro, hidrógeno y carbono.
En su estado original, el PVC es un polvo amorfo y blanquecino. La resina

resultante de la mencionada polimerización es un plástico que puede emplearse
de múltiples maneras, ya que permite producir objetos flexibles o rígidos (Pérez
Porto & Gardey, Definición de: Definición de PVC, 2015).
Una de las propiedades más interesantes del PVC es que resulta termoplástico: al
ser sometido al calor, se vuelve blando y se puede moldear con facilidad. Al
enfriarse, recupera la solidez anterior sin perder la nueva fisonomía.
Otros de los principales rasgos del PVC:
 Es muy resistente a la abrasión (el desgaste que se da a causa de la

fricción entre dos superficies).
 Su densidad es baja, de 1,4 g/cm3.
 Es también bastante resistente al impacto y a la influencia de fuerzas
externas (fuerza mecánica), lo cual lo vuelve muy adecuado para su uso en
los ámbitos de la construcción y la edificación.
 Es muy versátil y admite la combinación con un gran número de aditivos.
 El PVC es un buen aislante y por eso se utiliza para la protección de
conductores eléctricos, tanto en hogares como oficinas e incluso en el
ámbito industrial.
 Es inerte y estable, razón por la cual se usa mucho en productos que tienen
como prioridad la higiene, como pueden ser las bolsas para sangre y
hemoderivados, las tuberías para transportar agua potable y los catéteres.
 Es un material muy duradero, como se puede apreciar en productos tales
como marcos de ventanas y puertas o tuberías, algunos de los cuales se
mantienen en buen estado durante más de seis décadas.
8
 No se prende fuego con facilidad ni es propenso a la autocombustión,
gracias a los átomos de cloro que lo componen. Además, en caso de
incendio, el fuego desaparece cuando se retira la fuente de calor.
 Posee un valor energético alto, algo que se aprovecha en los sistemas de
combustión modernos, que emplean el PVC para aportar calor y energía.
 Puede conseguirse en varios grados de dureza.
 Su instalación es accesible a nivel monetario.
 Resiste muy bien la corrosión.
1.2 Usos y beneficios

El vinilo es versátil: puede ser tan rígido como las tuberías industriales, tan
flexible como una envoltura de plástico, y tan delgado y flexible como el
revestimiento de las paredes. También puede ser completamente transparente o
adaptarse a cualquier color deseado (Pérez Porto & Gardey, Definición de:
Definición de PVC, 2015).
1.3 Obtención del PVC

Existen tres grandes procesos de producción del PVC en la actualidad: masa,
emulsión y suspensión; este último el más utilizado, abarcando un 85 % del
mercado. Otros dos procesos que han sido empleados son dispersión o micro-
suspensión, los cuales permiten obtener una resina muy parecida a la de
emulsión y solución, el cual es un proceso homogéneo (una sola fase) y el
polímero obtenido es usado en aplicaciones especiales.
Para la fabricación de conductores, el proceso de producción más empleado es el

de suspensión, ya que permite la obtención de una resina flexible sin importantes
restos de impurezas o sustancias provenientes de la polimerización que puedan
afectar la calidad, procesamiento y propiedades finales de los productos. Este
proceso se lleva a cabo en tanques turbomezcladores o también llamados
autoclaves, y consiste en la introducción, previa a la incorporación del monómero
metil vinil cetona (MVC), del medio de suspensión el cual puede ser agua
9
desmineralizada, además de ciertos componentes, tales como un iniciador tipo
peróxido, agentes de suspensión (gelatina), soluciones salinas búfer ( fosfato
disódico de hidrógeno) y el agente de transferencia (tricloroetileno, por ejemplo).
En caso de ser necesario se puede incorporar agentes anti- espumantes, los
cuales reducen la tendencia a la espumación producida al descargar el autoclave
al final de proceso de polimerización.
Una vez preparado el medio, se introduce el monómero y se calienta el

turbomezclador a la temperatura deseada en función del peso molecular
requerido, a una velocidad de agitación determinada, la cual dispersa el MVC en
gotas gaseosas. Cabe destacar que se produce un aumento considerable en la
presión interna del tanque al introducir el monómero. Luego, dicha presión
disminuye en forma gradual conforme aparece la nueva fase sólida del polímero.
1.3.1 Métodos generales de obtención

Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: en
suspensión, en emulsión, en masa y en disolución (StudyLib 2018, 2018).
 Con el proceso de suspensión se obtienen homopolímeros y copolímeros y

es el más empleado, correspondiéndole cinco octavas partes del mercado
total. En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de
suspensión la gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en
un medio acuoso de agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace
necesaria el agua desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los
peróxidos orgánicos. Este tipo de resinas tiene buenas propiedades
eléctricas.
 Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión,
las que se utilizan para la formulación de plastisoles. Las resinas de pasta
pueden ser homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En
este proceso se emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de
alcoholes grasos, con objetivo de lograr una mejor dispersión y como
resultado un tamaño de partícula menor. Dichos surfactantes tienen
10
influencia determinante en las propiedades de absorción del plastisol. La
resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena estabilidad como la de
suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas características.
El mercado de esta resina es de dos octavos del total de la producción
mundial.
 La producción de resina en masa se caracteriza por ser de “proceso
continuo”, donde solo se emplean catalizador y agua, en ausencia de
agentes de suspensión y emulsificantes, lo que da por resultado una resina
con buena estabilidad. El control del proceso es muy crítico y por
consiguiente la calidad variable. Su mercado va en incremento, contando
en la actualidad con un octavo del mercado mundial total.
 La polimerización de las resinas tipo disolución se lleva a cabo
precisamente en disolución, y a partir de este método se producen resinas
de muy alta calidad para ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen
de mercado es bajo. Dentro de la producción de resinas, tenemos varios
procesos para modificar las propiedades de las mismas. La
copolimerización es uno de ellos, y tiene por objeto obtener temperaturas
de fusión menores, lo que es especialmente beneficioso para procesos de
inyección, soplado y compresión. Los termopolímeros de vinilo-acetato son
especialmente adecuados sobre todo si se necesita resistencia al impacto.
1.4 Formulaciones para recubrimientos de conductores

El PVC es un material que por sí solo no puede ser procesado. Al ser calentado
sufre una reacción de degradación que se da por el desdoblamiento térmico del
ácido clorhídrico (HCl) el cual es tóxico y corrosivo. Esto se observa a través del
cambio de coloración del polímero, que va de amarillo a marrón oscuro, así como
la pérdida de sus propiedades mecánicas y eléctricas. Por tal motivo, la resina
del material debe ser previamente mezclada con ciertos aditivos químicos que
preserven su estructura y promuevan mejores condiciones de procesamiento.
11
Una formulación convencional de PVC está compuesta por las siguientes familias
de materiales:
 resina,
 plastificante,
 estabilizantes,
 cargas,
 lubricantes,
 otros, los cuales dependen de los requerimientos del producto final.
Cabe destacar que para el diseño y elaboración de una formulación se deben

tomar en cuenta tres factores fundamentales:
 Conveniencia con respecto a las máquinas de procesamiento disponibles.
 Conveniencia con respeto a la aplicación final del producto.
 La reducción de costos.
Debido a su versatilidad, el polímero puede ser procesado por todas las técnicas
de transformación disponibles: extrusión, inyección, calandrado, moldeo por
compresión, transferencia, y de la aplicación final depende la formulación a
utilizar, la cual puede ser para PVC rígido, flexible, plastisoles, organosoles y
otras formulaciones más especializadas.
En la producción de aislamientos para cables, las formulaciones a utilizar son las

correspondientes para PVC flexible. Los requerimientos de selección de los
materiales para dichas formulaciones se muestran a continuación.
1.4.1 Resina
Los factores primarios que se deben tener en cuenta para escoger una
determinada resina en formulaciones a base de PVC flexible son el peso
molecular, densidad aparente, y la adsorción del plastificante. Otros factores
pueden ser tomados en cuenta, los cuales dependen del tipo de proceso y la
aplicación específica, como los son: distribución de tamaño de partículas, flujo en
seco, niveles de gel y contaminación, características eléctricas, contenido de
monómero residual, estabilidad al calor y transparencia.
12
Altos pesos moleculares, por lo general, se traducen en mejores propiedades
mecánicas; pero difícil procesamiento por una alta viscosidad del fundido. Por lo
tanto, la elección de una resina con un determinado peso molecular representa
un compromiso entre las propiedades deseadas y la facilidad de
procesamiento. Dicha elección también debe considerar los distintos grados de
resina que son óptimos para cada proceso de transformación.
La densidad aparente y la adsorción del plastificante suelen estar inversamente

relacionadas y su elección afecta principalmente el procesamiento del polímero.
Esta densidad se puede analizar bajo dos condiciones: si las partículas tienen un
tamaño promedio, una mayor porosidad en ellas implica menor densidad
aparente; por el contrario, a porosidad constante, al tener partículas con distintos
tamaños, será más densa la de menores dimensiones. Adicionalmente, resinas
con menor densidad aparente y una distribución estrecha de tamaños de
partículas ofrecen la ventaja de tener una mayor capacidad de absorción de los
aditivos, lo que genera un compuesto adecuadamente mezclado y plastificado; de
igual manera, grandes tamaños y una porosidad promedio en la resina implica la
formación de aglomerados, los cuales son fácilmente dispersados y distribuidos en
el mezclado en seco y posterior procesamiento (Sojo Senges, 2009).
Las resinas empleadas en la empresa para la formulación de cables es la Resina

K-70, en el Anexo 3 se muestran sus propiedades, las especificaciones describen
las principales características de las resinas en suspensión para la elaboración de
compuestos de PVC para el aislamiento de conductores eléctricos y para la
elaboración de tubos rígidos de PVC.
Las resinas obtenidas por el método de suspensión tienen una gran calidad y una
buena absorción de plastificantes, por lo que son recomendadas para las
aplicaciones antes mencionadas.
1.4.2 Plastificantes
Son sustancias que actúan como solventes no volátiles del PVC. El tipo y la
concentración de plastificante usado en la preparación de una formulación
determinada tienen un efecto directo tanto en las propiedades finales del
13
compuesto así como en sus características de procesamiento. La mayor función
de un plastificante es la de impartir flexibilidad y facilidad de manejo de la resina
durante la transformación final. En orden de determinar la efectividad de un
plastificante, usualmente se suele comparar la estructura química del mismo con
otros miembros de la misma familia química de efectividad conocida, o bien
preparando distintas formulaciones dejando constantes todos los componentes,
excepto la concentración de plastificante, entonces a cada mezcla se le miden sus
propiedades y de esta forma se determina el efecto de este, sobre cada una de
ellas. Pueden ser de dos tipos, primarios y secundarios y de acuerdo con su
estructura química y funciones se clasifican en ftalatos, diésteres alifáticos,
fosfatos, epóxidos, plastificantes poliméricos, trimetilatos y plastificantes
especiales (Sojo Senges, 2009).
Los plastificantes empleados por ELEKA en las aplicaciones para cables

pertenecen a la familia de los Ftalatos (DOP en el Anexo 4 se muestran sus
propiedades) y DIDP (en el Anexo 5 se muestran sus propiedades) y los
Trimetilatos (TOTM en el Anexo 6 se muestran sus propiedades).
Los Ftalatos son el grupo de plastificantes más versátiles y ampliamente usados;

este tipo de plastificante proviene de la reacción entre el anhídrido ftálico y
alcoholes. Proveen un importante compromiso entre buena compatibilidad,
excelente comportamiento al procesamiento, flexibilidad a baja temperatura, baja
volatilidad, estabilidad al calor y a la luz, y disponibilidad a relativo bajo costo. Los
alcoholes más útiles para la preparación de los ésteres ftálicos son los butilos,
hexilos, octilos, nonilos, decilos, undecacilos, tridecilos y bencilos. Los alcoholes
alifáticos pueden ser lineales o ramificados. La mezcla de varios isómeros y
alcoholes usualmente son implementadas en vez de un solo alcohol. Al aumentar
la alifaticidad o peso molecular del plastificante se obtiene baja volatilidad, pobre
compatibilidad, baja solvatación de la resina, mejoras en la resistencia a la
extracción de agua, malas propiedades a la extracción de aceite y se mejora el
rendimiento de la formulación a bajas temperaturas.
14
Los trimetilatos son producidos por la esterificación del anhídrido trimetílico con
alcoholes 2-etilhexil o isononilos. Estos plastificantes muestran una excepcional
baja volatilidad y son indispensables en la preparación de compuestos con altas
temperaturas de servicio. Son altamente resistentes a la extracción tanto en
medios acuosos como no acuosos y son de interés para su uso en aplicaciones
médicas.
1.4.3 Estabilizantes
Su principal función es la prevención de la decoloración de la resina, la pérdida de
sus propiedades físicas en general, así como la formación de ácido clorhídrico
(HCl) durante el procesamiento. Desde que existe una gran variedad de
estabilizantes en el mercado, la elección del mismo para una formulación en
particular va a ser un compromiso entre el costo y la eficiencia.
En la práctica, lo anterior significa evaluar ciertas características de

procesamiento, tales como el control inmediato del color, y la estabilidad a largo
plazo del producto, así como tendencias de formación de “plateout”, efectos en la
reología, características de lubricación, efectos en la velocidad de fusión, y la
posible interacción química con otros componentes de la formulación. Además se
consideran las propiedades que el estabilizante le imparte al producto final, tales
como opacidad o transparencia, características de manchado, estabilidad a la luz,
olor, toxicidad y propiedades eléctricas (Sojo Senges, 2009).
Existe una amplia variedad de estabilizantes, pero quizás los más importantes a
nivel mundial son los a base de plomo. El dominio de estos estabilizantes se
evidencia tanto en la relación costo /efectividad como en las altas propiedades
eléctricas que su uso le imparte a las aplicaciones de cables para formulaciones
de PVC flexible. Todos ellos se derivan del óxido de plomo (PbO), el cual es un
excelente estabilizante ya que debido a su baja basicidad y sus tamaños de
partículas extremadamente finos se considera un óptimo captador de HCl, no
deshidrohalogena al PVC por sí solo; el cloruro de plomo (PbCl2) formado de la
reacción del óxido con el ácido no es un ácido fuerte y por ende no cataliza
la degradación espontánea del PVC y además no es soluble en agua ni ionizable.
15
Sin embargo, el defecto más importante que posee este estabilizante es su color
amarillo, limitando su uso en aplicaciones en donde la apariencia no sea un factor
a considerar.
El estabilizante usado en la actualidad por la empresa, en la estabilización de

cables es el Sulfato Tribásico de Plomo (SPT), en el Anexo 7 se muestran sus
propiedades. Revisando un poco su historia, el origen de este compuesto surgió
de la misma necesidad de crear estabilizantes de plomo que pudiesen ser usados
en aplicaciones de colores claros, además de no presentar problemas
relacionados con la formación de CO2 durante el procesamiento. Así, el SPT o
3PbO.PbSO4.H2O se convirtió en la piedra angular de la estabilización en
aplicaciones rígidas. Sin embargo, para aplicaciones flexibles y de cables,
presentaba un problema y se trataba de la saponificación de los plastificantes
derivados de ésteres durante el envejecimiento de los cables de 95 °C y 105 °C.
Así como estos estabilizantes tienen grandes ventajas como por ejemplo su alta
efectividad, bajos costos y propiedades eléctricas a largo plazo, existen ciertas
desventajas que se deben tomar en cuenta, tales como: uso limitado en
aplicaciones claras debido a su poca compatibilidad y sus características
parecidas a los pigmentos; son propensos a manchar la formulación en presencia
de sulfuros; pero quizás el mayor inconveniente de estos compuestos es su alta
toxicidad. En consecuencia y en conjunto con la preocupación global por el medio
ambiente, nuevas tecnologías se han venido desarrollando con la finalidad de
sustituir total o parcialmente el uso de esta familia de estabilizantes.
1.4.4 Cargas
Son compuestos sólidos, orgánicos e inorgánicos, inmiscibles con el polímero (no
necesariamente incompatibles) y cuyas temperaturas de fusión se encuentran
por encima del perfil de temperatura de procesamiento de este. La percepción
popular es que las cargas son usadas principalmente para reducir costos, pero la
realidad es que una gran variedad de ellas ofrecen ciertos efectos beneficiosos en
las propiedades de los plásticos en general. Por ejemplo, dependiendo de sus
características, las cargas pueden mejorar las propiedades mecánicas, modificar
16
ciertos parámetros eléctricos, cambiar la densidad, impartir resistencia al fuego
así como reducir la evolución de humo durante la combustión. La incorporación de
cargas a altas concentraciones puede incrementar la presencia de vacíos internos
en el compuesto. En consecuencia, la resistencia a la tensión y a flexión, así
como la elongación a la ruptura pueden verse fuertemente afectadas; sin
embargo, lo anterior depende de factores como la naturaleza de la carga y el
polímero y de otras propiedades como el tamaño de partícula del aditivo, la
compatibilidad resina/carga, entre otras (Sojo Senges, 2009).
Los carbonatos de calcio (CaCO3) son las cargas más usadas en términos de
números de aplicaciones (en el Anexo 9 se muestran sus propiedades). Son de
origen natural (la calcita) y su estructura es mayormente cristalina. Dependiendo
del grado y del contenido en las formulaciones, estas se pueden usar como
material de relleno o como reforzantes. En la industria del cable tradicionalmente
se emplea el CaCO3 como la carga primaria, tanto para compuestos de
recubrimiento como de aislamiento. Las propiedades más importantes requieren
de un tamaño de partícula por debajo de los 20 µm, una buena consistencia del
color, bajos contenidos de hierro y otros metales de transición y una alta
resistividad eléctrica.
El caolín (en el Anexo 8 se muestran las propiedades de este material) es una

carga del tipo reforzante usada en el mejoramiento de las propiedades eléctricas
de los compuestos para cables. Su morfología se compone de partículas planas
hexagonales las cuales tienden a empaquetarse y producir grandes partículas. La
dispersión se mejora con tratamientos superficiales, sin embargo esto puede
generar inhibición en las reacciones con polímeros vinílicos y epóxidos.
1.4.5 Agentes antillamas

Otros aditivos de interés son los compuestos denominados antillamas o retardante
a la llama. El rol principal de estos ingredientes es hacer que las formulaciones
poliméricas sean menos inflamables, interfiriendo con la química y/o física del
proceso de combustión. Por lo general son efectivos en la etapa de crecimiento de
la llama. Debido a que su uso viene acompañado por un incremento en el costo
17
de la formulación o bien sea problemas en el procesamiento, su uso recae solo en
aplicaciones que realmente lo necesiten. Así, en la selección del adecuado
retardante a la llama se deben tener en cuenta las siguientes características en el
polímero: grado de ignición, velocidad de desprendimiento de la llama y el calor,
formación de humo y gases tóxicos y la corrosividad de dichos gases (Sojo
Senges, 2009).
En ELEKA se usa el trióxido de antimonio (Sb2O3) (en el Anexo 10 se muestran

sus propiedades) como antioxidante, sin embargo, cabe destacar que por sí solo
no constituye un retardante a la llama. El trióxido de antimonio (Sb2O3),
comercialmente denominado OXA, es una carga funcional activa que refuerza la
propiedad piro retardante y supresora de la llama, característica del PVC. En la
Empresa se usa este aditivo para aplicaciones de cables con una temperatura de
servicio de 105 °C con un grado especial de retardación a la llama.
1.4.6 Lubricantes
Son sustancias químicas que actúan durante la etapa de procesamiento de las
formulaciones y su función primordial es la disminución de la fricción tanto entre
las interacciones polímero-polímero como el polímero-metal. Los lubricantes
pueden ser clasificados como externos e internos. Generalmente, todos estos
aditivos presentan ambas características externas e internas y la distinción se
realiza mediante el grado de solubilidad que tenga con el polímero. Así, aquellos
lubricantes que son menos solubles o incompatibles con el polímero base proveen
lubricación externa en la fase fundida, es decir, ellos migran a la superficie del
polímero fundido durante el procesamiento y lubrican a este último con respecto a
las superficies metálicas del equipo de procesamiento. Por otro lado, un adecuado
parámetro de solubilidad entre el aditivo y el polímero hace que el primero actúe
internamente, ya que al fundir la formulación, los enlaces polímero-lubricante se
rompen sin provocar la exudación, generando un arreglo inter-macromolecular en
la dirección del flujo y dichas cadenas se deslizan una sobre las otras con relativa
facilidad (Sojo Senges, 2009).
18
Lubricante externo: estearato de calcio (en el Anexo 11 se muestran sus
propiedades)
Los lubricantes externos son usados principalmente para prevenir la acumulación

de la formulación en los equipos de mezclado y transformación. Su limitada
compatibilidad hace que a temperaturas de procesamiento del compuesto, el
material exude y forme una película entre el fundido y las superficies metálicas del
equipo. Su contenido en las formulaciones debe ser estudiado minuciosamente y
por tal motivo se usan bajas concentraciones para evitar problemas de
deslizamiento excesivo de la mezcla, ocasionando inconvenientes de diversa
índole como la disminución en el esfuerzo de corte y por ende fusión incompleta
del material, poco arrastre del mismo por falta de fricción y en consecuencia,
degradación del compuesto dentro del equipo, entre otros.
Lubricante interno: ácido esteárico (en el Anexo se muestran sus propiedades)
A diferencia del estearato de calcio, el ácido esteárico tiene mejor compatibilidad

con el PVC y su función se activa principalmente durante la etapa de
procesamiento. Este actúa como lubricante intermolecular, causando una ligera
disminución en la viscosidad del fundido y no retarda la gelación ni provoca un
deslizamiento excesivo. Se suele usar en combinación con lubricantes externos
para generar un efecto sinergístico en diferentes etapas como son las de
mezclado en seco, procesamiento y transformación.
1.4.7 Antioxidantes
Desde que la degradación de los polímeros puede darse de varias fuentes, los
antioxidantes pueden catalogarse como los estabilizadores de las formulaciones
en donde la degradación oxidativa juega un papel fundamental. Su función,
principalmente, se da durante el procesamiento y uso final de los productos y su
actividad radica en atrapar los radicales alquil-peroxi (POO.) generados en las
reacciones de oxidación en la mayoría de los polímeros (Sojo Senges, 2009).
Bisfenol A (en el Anexo 13 se muestran sus propiedades) es un aditivo que

combate el envejecimiento del compuesto, específicamente en la prevención de
19
reacciones de oxidación que se pueden dar por múltiples factores y en las
distintas etapas de tratamiento de la formulación. Generalmente, este ingrediente
se usa en bajas concentraciones.
En el caso de la Empresa ELEKA con el pasar de los años y el avance de las

tecnologías se añade una materia prima llamada COMPAUND (AKROPAN), la
cual trae consigo el estabilizante, los lubricantes internos y externos, el agente
anti-llama, y el antioxidante. De estos aditivos se habla por separados solo para
conocimiento de sus acciones dentro de los compuestos de PVC.
20
Capítulo 2. Materiales y métodos
En la Empresa de Conductores Eléctricos Conrado Benítez ELEKA se producen
tres tipos de PVC, básicamente; se diferencian por las materias primas empleadas
en ellos, de acuerdo con su uso futuro. El PDV-1 es utilizado en conductores
eléctricos; el PDV-4, en conductores denominados Royal-col (siendo este el
menos utilizado en la empresa, por lo tanto el menos producido) y el PDV-7 en
conductores telefónicos. De este último se realizarán las pruebas para la
actualización de su formulación.
2.1 Progreso de las formulaciones del PDV-7

En la tabla 2.1 se muestra las variantes y la evolución de las formulaciones del
PVC marca PDV-7 tomado como Caso de Estudio en la presente investigación.
Tabla 2.1 Variantes de las formulaciones de PDV-7
Materias Primas Inicial (2000) (%) 2011(%)
Resina K-70 54.2 54.2
CaCO3 13.6 13.6
DOP 29.8 29.8
COMPAUND 294 2.4 -
AKROPAN 2194 GX - 2.4
21
2.2 Formulaciones actuales utilizadas en la planta
En la tabla 2.2 se muestran las cantidades de materia prima para elaborar un Bach
(200 kg) de producto.
Tabla 2.2 Formulación utilizada actualmente para 200KG de PDV-7
Dosificación para 200 kg(Bach) de PVC
PDV-7
Resina K-70 = 108
DOP = 60 L
Akropan = 5
CaCo3 = 27
200
En la tabla 2.3 se muestran las cantiades autilizar de materia prima para elaborar
1t de producto.
Tabla 2.3 Formulación utilizada actualmente para 1t de PDV-7
Dosificación para 1 t de PVC
PDV-7
Resina K-70 =540
DOP = 300 L
Akropan = 25
CaCo3 = 135
1000
22
2.3 Nueva formulación sustituyendo el estabilizante empleado actualmente
En la actualización del PVC que se fabrica en la planta, se quiere sustituir el
COMPAUND 294, a base de plomo, por el BAEROPAN MC 8703 KA a base de
calcio/zinc, para la fabricación específica de PDV 7, con el objetivo de disminuir en
su mayoría, la alta toxicidad que este primero provoca y sus potenciales daños a
la salud y al medio ambiente. El estabilizante Ca/Zn es un termo-genérico libre de
metales pesados, este sistema de estabilizador contiene Calcio y jabones de metal
Zinc, Antioxidantes, Estabilizadores Ultravioleta, ácido escavengers, lubricantes,
etcétera. Esta sustitución se realizará empleando la misma cantidad de
BAEROPAN MC 8703 KA que de COMPAUND 294.
2.4 Procedimientos realizados para la fabricación de PDV 7 con BAEROPAN

MC 8703 KA
La prueba se realizó en la planta, a escala industrial, ya que el equipo dispuesto
para esto, en el laboratorio, requiere reparaciones.
Se comenzó en el área de pesaje, donde se llenan bolsas de nylon con 5 kg del

estabilizante, en este caso BAEROPAN MC 8703 KA, para luego subirlas
manualmente a la estera. Se continuó con el proceso de carga de resina para la
pesa, con una cantidad de 110 kg, al unísono se sube el DOP para el tanque que
se encuentra encima de la mezcladora caliente en la que posteriormente se
depositará el DOP. Al terminar con la resina, se carga la pesa con el carbonato de
calcio hasta que llegue a 150 kg. A continuación se vierte el contenido de la pesa
en la mezcladora caliente, junto con el estabilizante que está en la estera, y se
enciende. Cuando la mezcladora caliente alcanza los 70 °C se abre la válvula del
tanque del DOP para que se una a esta mezcla de polvos, y se cierra cuando la
mezcladora caliente llega a los 110 °C, vertiendo una cantidad de 60 L. Al
ascender a los 120 °C la mezcladora caliente se descarga hacia la mezcladora
fría, la cual disminuye su temperatura hasta 57 °C; al alcanzar esta temperatura se
descarga la mezcla de polvos hacia una de las dos tolvas de la extrusora, de ahí
pasa a la otra tolva y entonces comienza a entrar como tal en la extrusora. La
23
mezcla se cocina a una temperatura de 170 °C adquiriendo una textura pastosa.
Entonces, por el empuje de los tornillos, entra a otra zona más fría con una
temperatura de entre 150-140 °C y la pasta comienza a ser gasificada para
eliminar cualquier burbuja que pueda provocar poros en el producto. Después
pasa al plato, el cual le da una forma de cordoncillo fino y son cortados por las
cuchillas en forma de perles. De ahí llega a una bomba de aire que los succiona y
los envía por una tubería la cual llega a los Big-Bag que se llenan con este
producto terminado.
2.5 Ensayos realizados al producto terminado en la planta, para comprobar

si cumple o no con las especificaciones técnicas requeridas
Se llevan al laboratorio central de la empresa las muestras del PDV 7 elaborado
con BAEROPAN MC 8703 KA a base de Ca/Zn, con el fin de verificar si este
cumple con las especificaciones técnicas requeridas para su utilización y si cumple
con la condición de ser ecológico.
2.5.1 Determinación de las materias volátiles, incluyendo el agua, del

granulado de PVC y otros materiales en forma de gránulos o polvo
2.5.1.1 Objetivo y alcance
Determinar la cantidad de materias volátiles, incluyendo el agua, que tienen las

materias primas en forma de polvo o gránulos, así como a los líquidos, la misma
es aplicable a la resina de PVC, a los rellenadores, estabilizadores el compuesto
de PVC y a los plastificantes. Involucra a los técnicos del Laboratorio (Maza,
Instrucción de trabajo, No ITCL. 8.4.03, 2017).
2.5.1.2 Fundamento
La cantidad de materia volátil que ocurre al calentar una muestra a 110  2 °C
hasta llevarla a peso constante.
2.5.1.3 Referencias
 ISO 1269 Plastic-Homopolymer and copolymer resins of vinyl choride-

determination of volatile matter (incluiding water)
24
2.5.1.4 Reactivos, materiales y equipos
 Horno con circulación de aire de 0 a 300 °C con controlador de temperatura
de  2 °C.
 Cápsula de pesada de aproximadamente 80 mm de diámetro y 30 mm de
alto de vidrio, aluminio o acero inoxidable.
 Balanza analítica de precisión de 0,1 mg.
 Desecadora de cristal con agente desecante.
 Pinza (tipo tijera).
 3-5 gramos de materia prima.
2.5.1.5 Desarrollo
1. Se introduce la cápsula de pesada en el horno a una temperatura de (110 
2) ºC durante 1 hora, pasado ese tiempo se deja enfriar en la desecadora a
temperatura ambiente y se pesa con error máximo de 0,1 mg.
2. Se vierten aproximadamente de 3 a 5 g de la materia prima objeto del
ensayo en la placa de pesada o pesa filtro, se tapa y se pesa con un error
máximo de 0,1 mg.
3. Una vez realizada la pesada se coloca la pesa filtro o la placa en el horno a
110 ± 2 °C, se destapa y se cierra la puerta del horno. Después de una hora
de permanencia se saca se pone a enfriar por espacio de 30 minutos en la
desecadora y se vuelve a pesar. El proceso se repite hasta que dos
pesadas consecutivas no difieran en más de 0.5 mg. Todas las pesadas se
realizan con la tapa sobre la pesa filtro o placa.
2.5.1.6 Expresión de los resultados
La cantidad de materia volátil (X) expresada en % incluida el agua, se calcula por

la fórmula siguiente:
X = (M0 - Mi) / M0 * 100 (2.1)
Donde:
Mo = Masa de la materia prima antes del ensayo en gramos.
Mi = Masa de la materia prima después del ensayo en gramos.
25
Calcule el valor medio en dos lugares decimales de los valores finales obtenidos
en porcientos (%).
2.5.2 Tensión y elongación en materiales tratados y no tratados

térmicamente
Determinar las propiedades mecánicas, resistencia a la tracción mín.ima y elongación

mín.ima que opone una muestra de material termoplástico (Montes, Instrucción de
trabajo, No ITCL. 8.5.18, 2011).
2.5.2.2 Fundamento
Esta prueba se basa en el alargamiento y la resistencia típica que ofrecen los

cuerpos para romperse al aplicárseles dos fuerzas opuestas al mismo tiempo a lo
largo de su longitud. Estas dos propiedades dependen de la estructura molecular
del material.
2.5.2.3 Referencias
 UL 1581 Reference Standard for Electrical Wires, Cables, and Flexible

Cords.
 ITLC.8.5.17 “Elaboración de placas y mantos en compuestos de PVC”.
 NC ISO 527 Plásticos. Determinación de propiedades en tracción Parte 1.
Principios generales.

 Alicate.
 Micrómetros para exteriores con intervalo de medición de 0 a 25 mm y
valor de división de 0,01mm.
 Máquina de ensayo de elongación y tracción con intervalo de medición de
0 a 30 kgf con valor de división de 0.5 kgf.
 Muestra de 250 mm como mín.imo.
 Regla graduada.
 Lápiz cristalográfico o plumón.
 500 g de compuesto de PVC.
26
 Medidor de espesores de 0 a 25 mm, precisión de 0,01 mm.
2.5.2.5 Desarrollo
 Tensión y elongación de materiales termoplásticos no tratados

térmicamente en forma corbata ASTM y en los conductores eléctricos
superiores a 6 AWG.
1. Elaborar una placa o manto de acuerdo con la Instrucción de Trabajo
correspondiente ITLC.8.5.17 “Elaboración de placas y mantos en
compuestos de PVC”.
2. Preparar muestras de aislamiento de cables en forma tubular o
desprendiendo la capa aislante en los casos de los calibres mayores
al 6 AWG, o a las cubiertas cortar una muestra de la capa aislante y
rebajarla en una piedra hasta obtener un espesor máximo de 1.5 mm,
estas muestras tendrán la forma de corbata ASTM. Para obtener la
corbata ASTM coloque el manto de plástico o el aislamiento o
cubierta de PVC del cable en una prensa manual. Posteriormente
accione la palanca de la prensa hasta obtener un corte completo tipo
corbata ASTM de la muestra colocada en la prensa.
3. Una vez cortadas las muestras se dejan reposar por espacio de 4
horas. Transcurrido el acondicionamiento, medir espesor y ancho
en la porción media de la probeta. Si es posible determinar el
promedio del ancho de las probetas, se puede establecer como
constante, siempre y cuando se utilice el mismo troquel.
4. Coloque la probeta en las mordazas de la máquina, accione la
máquina y espere a que se produzca la ruptura del material
termoplástico.
5. Anote los kgf a que se produjo la ruptura, lea el largo final de la
probeta y elimine los restos de muestras que quedan en las
mordazas, y ponga la máquina a cero nuevamente
 Elongación y tracción envejecida en horno con circulación de aire.
1. Coloque 3 de las probetas cortadas en forma tubular o forma ASTM,
en un horno con circulación de aire, a la temperatura y tiempo
27
indicado de acuerdo con el tipo de material aislante que se relaciona
a continuación:
 PVC DE 60 °C 168 HORAS A 100 °C.
 PVC DE 75 °C 240 HORAS A 100 °C
 PVC DE 90 °C 168 HORAS A 120 °C
2. Anote en el Registro primario del Tratamiento térmico, la fechas de
entrada y salida del producto. Al término de ejecución de los ensayos
se determina la elongación y tensión de la muestra de la muestra
envejecida y la retención de la muestra tratada contra la no tratada.
 La elongación máxima, en porcentaje, se toma como 100 veces el

incremento entre las marcas divididas por la distancia original.
E = [(lf – lo)/ lo] 100 % (2.2)
Donde:
E: elongación %.
Lf: Longitud final de la probeta de ensayo.
Lo: Longitud inicial de la probeta de ensayo.
 La resistencia a la tracción que se expresa en MPa y se calcula de la forma

siguiente:
Rm= 9.81 [Fm] / [So] (2.3)
Dónde:
Rm: resistencia a la tracción de la probeta en: kgf/mm2.
Fm: valor de ruptura de la probeta en: kgf.
So: área de la sección transversal de la probeta en: mm2.
a) El área de la sección transversal tubular de la muestra se debe calcular:
So= 0.7854 (D2-d2) (2.4)
28
Donde:
D: diámetro del aislamiento en mm.
d: Diámetro del conductor interior en mm.
b) El área de la sección transversal tubular con una superficie interior o exterior

irregular se determina de la siguiente forma:
A = 4 * (W / G) mm2 (2.5)
Donde:
A = es la sección de la probeta en mm2.
W = es la masa en gramos de una longitud de aislamiento de 250 mm.
G = es la densidad del compuesto en g/cc.
c) Para probetas tipo ASTM el área se determina como:
 Área Transversal = espesor * ancho mm² (2.6)
2.5.3 Determinación de la dureza Shore

Efectuar una medida que nos lleve a determinar el grado de flexibilidad de los
compuestos de PVC. Es aplicable a todos los PVC que sirven de cubierta o de
aislamiento a los conductores eléctricos y telefónicos. Involucra a los Técnicos del
Laboratorio (Maza, Instrucción de trabajo, No ITLC. 8.5.05, 2017).
2.5.3.2 Fundamento
Se basa en la resistencia que oponen los cuerpos a la penetración de un cuerpo
extraño, es decir, la que ejerce un penetrador normalizado en una capa de
plástico, donde la dureza es directamente proporcional a la resistencia e
inversamente proporcional a la flexibilidad.
2.5.3.3 Referencias
 ASTM D 2240 Standard test Method for Rubber property- Durometer
Hardnes.
29
 ITLC.8.5.17 Elaboración de placas o mantos de compuestos de PVC.
 Durómetro tipo Shore A para valores por debajo de 90 y D valores por
encima de 90.
 Regla.
2.5.3.5 Desarrollo
1. Las probetas para el ensayo se obtienen del equipo Calandria en
forma de láminas de compuesto de PVC, según la ITLC.8.5.17
Elaboración de placas o mantos de compuestos de PVC.
2. El espesor de la probeta es de al menos 6 mm para la prueba de

dureza Shore A y Shore D, permitiendo que se realicen diferentes
mediciones de dureza como mín.imo a 12 mm desde cualquiera de
sus bordes.
3. Las probetas pueden estar formadas por varias capas delgadas

hasta obtener el espesor requerido. La superficie de la probeta es
plana libre de depresiones.
4. Las probetas son acondicionadas y ensayadas por lo menos 1 hora a

(23  2) °C y a 50 + 5 % de humedad relativa.
5. Las probetas de ensayo se colocan en la superficie redonda y plana

del durómetro. Se mantiene el durómetro en posición vertical con el
penetrador como mínimo a 12 mm desde cualquier borde de la
probeta. Se aplica el pie prensador a la probeta sin golpearla y
manteniendo el pie paralelo a la superficie de la misma.
6. Se aplica suficiente presión para obtener un contacto firme entre el

pie prensador y la probeta. Se lee la escala indicadora luego de
transcurridos (15  1) s.
7. Se efectúan 5 mediciones consecutivas de dureza en diferentes

posiciones sobre la probeta, con no menos de 6 mm entre cada
medición.
30
Los resultados se dan en números enteros y se calcula la media aritmética de las
mediciones individuales de dureza en las probetas ensayadas mediante la
siguiente expresión:
H = H / N (2.7)
Donde:
H = Sumatoria de las mediciones.
N = Número de mediciones.
2.5.4 Determinación del acabado superficial mediante la extrusora del
Brabender
Determinación del acabado superficial de los compuestos de PVC (polvo o en grano)

y en algunos casos las Resinas de Polietilenos mediante el proceso de extrusión en
el Laboratorio central (Maza, Instrucion de trabajo, No ITLC. 8.5.25, 2017).
2.5.4.2 Fundamento
La extrusión de los compuestos de PVC o Resinas de Polietilenos permite conocer

previamente el comportamiento del PVC antes de ser utilizado a escala industrial
en parámetros como: acabado superficial, flexibilidad y rangos de temperaturas de
trabajo.
2.5.4.3 Referencias
 Manual Técnico y de operación de la extrusora del Brabender.
 Extrusora del Brabender.

 Fichas técnicas enviadas por el fabricante.
 Muestras.
2.5.4.5 Desarrollo
1. Se procede al encendido del Brabender.
31
2. Posteriormente se ajustan los parámetros de temperatura de acuerdo con el
material a extruir utilizando el Anexo 14 para el PVC y para las resinas de
polietilenos las fichas técnicas enviadas por el fabricante.
3. Una vez que se alcancen las temperaturas especificadas, se añade la
muestra de PVC o de resina de polietileno al embudo; este permite la
entrada del material a la cámara de la extrusora.
4. Seguidamente se acciona el botón del tornillo, las revoluciones a las cuales
correrá el material serán ajustadas mediante el proceso.
5. Al finalizar se drena la extrusora, si detecta que quedan suciedades se
ejecuta una limpieza del dado y se apaga el equipo.
El comportamiento del acabado superficial se expresa en MALO O BUENO y

REGULAR si se considera que la superficie puede mejorar en las extrusoras de
las UEB (extrusoras con más posibilidades) se anota en el Registro primario.
32
Capítulo 3. Análisis de los resultados con un enfoque económico
y ecológico
En este capítulo se exponen los resultados obtenidos de cada ensayo de
laboratorio, haciendo énfasis en la comparación entre los resultados del PDV-7
normalmente elaborado en la Empresa, el PDV-7 elaborado con estabilizante a
base de calcio/zinc, y las especificaciones técnicas de cada ensayo. Además se
analiza el impacto medioambiental y se presenta un análisis económico de la
investigación.
3.1 Análisis de los resultados de los ensayos de laboratorios realizados al

producto terminado en la planta, para comprobar si cumple o no con las
especificaciones técnicas requeridas
Al concluir los ensayos realizados en el Laboratorio Central de la Empresa, se
realiza un análisis de los resultados obtenidos, basándose en la comparación.
3.1.1 Determinación de las materias volátiles

En la tabla 3.1 se muestran los resultados de los materiales volátiles de acuerdo a
especificaciones técnicas y la variante PDV-7con AKROPAN que se utiliza en la
actualidad comparado con la variante obtenida en esta tesis (PDV-7 con
BAEROPAN).
Tabla 3.1 Especificaciones técnicas para los materiales volátiles (Delgado,

2018)
Materiales Cantidad de materiales volátiles (%)
Especificaciones técnicas ˂20
PDV-7con AKROPAN 0.12
PDV-7 con BAEROPAN 0.09
33
Como se muestra anteriormente ambas formulaciones cumplen con las
especificaciones técnicas requeridas, pero la variante nueva tiene menor porciento
de materiales volátiles lo que eleva la calidad del recubrimiento.
3.1.2 Tensión y elongación en materiales tratados y no tratados

térmicamente
3.1.2.1 Elongación original

En la Tabla 3.2 se observan los resultados obtenidos del laboratorio de acuerdo a
la elongación original del PDV-7con AKROPAN y del PDV-7 con BAEROPAN,
haciendo énfasis en la comparación con las especificaciones técnicas.
Tabla 3.2 Especificaciones técnicas para la elongación original (Delgado,

2018)
Materiales Elongación original (%)
Especificaciones técnicas >250
PDV-7con AKROPAN 458
PDV-7 con BAEROPAN 425
En la tabla se muestra que el porciento de elongación original en el PDV-7 con

BAEROPAN está entre el nivel permisible, siendo este resultado menor que el del
PDV-7con AKROPAN.
34
3.1.2.2 Tensión original
La Tabla 3.3 muestra los resultados de la tensión original realizada a las muestras
del PDV-7 actualmente utilizado en la Empresa de Conductores ELELKA y los
resultados de la nueva formulación, basándose en las especificaciones técnicas
de este ensayo.
Tabla 3.3 Especificaciones técnicas para la tensión original (Delgado, 2018)
Materiales Tensión original(MPa)
Especificaciones técnicas >14.5
PDV-7con AKROPAN 18.4
PDV-7 con BAEROPAN 16.3
Como se muestra en la tabla anterior la tensión original en tanto del PDV-7

formulado a base de plomo que el PDV-7 formulado a base de calcio/zinc están
dentro de los parámetros establecidos por la calidad.
3.1.2.3 Elongación envejecida contra elongación original

La siguiente Tabla 3.4 muestra los valores promedios obtenidos de elongación
después de envejecida las muestras de PDV-7 con AKROPAN y de PDV-7 con
BAEROPAN, teniendo en cuenta las especificaciones técnicas.
35
Tabla 3.4 Especificaciones técnicas para la elongación envejecida contra
elongación original (Delgado, 2018)
Elongación envejecida contra

Materiales elongación original (%)
PDV-7con AKROPAN 87
Anteriormente se muestra que el porciento de elongación envejecida contra

elongación original en el PDV-7 con BAEROPAN está entre el nivel permisible, lo
que da un resultado positivo.
3.1.2.4 Tensión envejecida contra tensión original

En la Tabla 3.5 se muestran los resultados de tensión envejecida contra tensión
original del PDV-7 utilizado actualmente en le planta, del PDV-7 reformulado en
esta tesis y las especificaciones técnicas para este ensayo de laboratorio.
Tabla 3.5 Especificaciones técnicas para la tensión envejecida contra

tensión original (Delgado, 2018)
Tensión envejecida contra tensión

Materiales original (%)
PDV-7con AKROPAN 100
36
La tabla anterior muestra que el porciento de tensión envejecida contra tensión
original en el PDV-7 con BAEROPAN está dentro de los valores permisible e
incluso mayor que del PDV-7con AKROPAN, lo que mejora las características del
producto final.
3.1.3 Determinación de la dureza Shore

En la siguiente Tabla 3.6 se observan los resultados de la dureza obtenidos del
PDV-7con AKROPAN, del PDV-7 con BAEROPAN, y las especificaciones técnicas
que deben cumplir.
Tabla 3.6 Especificaciones técnicas para la dureza Shore (Delgado, 2018)
Materiales Dureza Shore(Shore A)
Especificaciones técnicas 73-79
PDV-7con AKROPAN 79
Anteriormente se muestra que el valor de dureza Shore de en el PDV-7

reformulado en esta tesis cumple con las especificaciones técnicas requeridas.
3.1.4 Acabado superficial

En este ensayo el resultado lo da la experiencia del técnico de laboratorio, el cual
según el acabado superficial del PVC, luego de salir de la extrusora, puede ser
BUENO o MALO, y en el caso del PDV-7 con BAEROPAN fue satisfactorio. En las
siguientes imágenes se muestran los ejemplos del acabado superficial del PDV-
7con AKROPAN y del PDV-7 con BAEROPAN.
37
Imagen 3.1 Muestra del acabado superficial del PDV-7con AKROPAN
Imagen 3.2 Muestra del acabado superficial del PDV-7 con BAEROPAN
38
3.2 Análisis medioambiental de la investigación
Con la reciente preocupación por la situación mundial ambiental y el
calentamiento global, una nueva y radical medida se ha tomado en cuenta a la
hora de implementar estabilizantes: la sustitución completa por otros nuevos
protectores térmicos formulados sin la presencia del plomo. Esto supone un gran
reto para las industrias productoras de tales aditivos, ya que requieren del
desarrollo de nuevas tecnologías, así como la creación de nuevas estructuras
químicas, que no solo provean estabilidad a los compuestos, sino que sean
totalmente competentes en términos de costo/efectividad en comparación con los
estabilizantes de plomo.
El plomo está presente en los estabilizadores térmicos utilizados en las

formulaciones de PVC de la empresa desde que se puso en marcha la UEB de
PVC, en dicha etapa este aditivo era independiente (fosfito dibásico de plomo,
sulfato tribásico de plomo) y aproximadamente desde el 2000 se reciben en
paquetes "ONE PACK" combinados con otros aditivos como lubricantes, ejemplo
de ellos son: AKROPAN 2194 GX. En esta última década, los estabilizantes con
aplicaciones atoxicas comienzan a jugar su protagonismo debido a que existen
regulaciones internacionales que restringen el uso de determinadas sustancias
peligrosas como el Pb en aparatos eléctricos.
Este metal pesado tóxico, nocivo y peligroso para el medio ambiente, genera en el
organismo daños considerables después de ingerido en cualquiera de sus formas,
sus efectos suelen sentirse después de haberse acumulado en el organismo
durante un periodo de tiempo. Los síntomas de envenenamiento son anemia,
debilidad, estreñimiento, parálisis en muñecas y tobillos e incrementos de la
presión sanguínea, entre otros. La empresa toma medidas específicas de
protección a los trabajadores, la ingestión de plomo pudiera estar ocasionada por
la manipulación del aditivo y durante el proceso productivo.
Otra de las vías de contaminación del medio ambiente es cuando el PVC o el

aislamiento de los conductores eléctricos (PVC) entran en contacto con el fuego,
generando emisiones tóxicas de este metal.
39
Y en la fase de tratamiento de residuos cuando el PVC es depositado en un
vertedero, se pone en peligro de contaminación el subsuelo y las aguas
subterráneas, ya que el Pb puede ser liberado por la acción de microorganismos o
de líquidos corrosivos y con ello contribuir al aumento de la peligrosidad del
lixiviado, de esta forma se trasladaría el problema a las próximas generaciones.
Según la literatura revisada existe una alternativa para realizar compuestos de

PVC ecológicos, la misma ya ha sido aplicada por otras empresas que consiste en
sustituir los estabilizadores térmicos con base de Pb por estabilizadores calcio/zinc
(Montes, Estabilizadores calcio zinc alternativa paralos estabilizadores de plomo
en los compuestos de PVC con fines eléctricos., 2012).
La bibliografía plantea que los compuestos con estabilizadores calcio/zinc ofrecen

las siguientes ventajas con respecto a los que contienen estabilizadores de plomo:
 Mejor retención del color.

 Mayor estabilidad al medio ambiente.
 Mayor transparencia.
 Menor precio (verificado en el caso del estabilizador objeto de estudio).
Su desventaja con respecto a los estabilizadores con base de plomo está dada por
su alta absorción de humedad: el almacenamiento de los estabilizadores se
recomienda hasta 6 meses en temperaturas moderadas y secas al igual que el
PVC elaborado, pero en el caso del PVC se recomienda su uso durante 3-4
semanas, después de ese tiempo se deben realizar análisis de humedad y si es
necesario secar el PVC (Montes, Estabilizadores calcio zinc alternativa paralos
estabilizadores de plomo en los compuestos de PVC con fines eléctricos., 2012).
Similitudes:
 Requieren de las mismas velocidades de mezclado.

 Las propiedades mecánicas a corto y largo plazo son comparables.
40
3.3 Análisis económico de la investigación
Se relacionan los precios de diferentes estabilizadores incluyendo el calcio/zinc, el
cual tiene menor gasto por tonelada que el de plomo utilizado actualmente, lo cual
se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 3.7 Precios de los estabilizadores y sus gastos por tonelada en UM

(Delgado, 2018)
Estabilizador Precio (UM) Gasto por t (UM)

BAEROPAN MC-8703 KA 2 497.50 62.43
AKROPAN 2194 GX 3 756.25 93.91
En una tonelada de PDV-7 por concepto del cambio del estabilizador con base de
plomo (Compaund 294 o AKROPAN 219468), por el BAEROPAN MC-8703 KA, la
Empresa ahorra 111,11 unidades monetarias. Con un plan anual de
aproximadamente 255 t la empresa se ahorra anualmente un aproximado de
28333,05 UM. Por tal motivo la utilización de esta nueva fórmula sería un
desarrollo factible para la empresa.
41
Conclusiones
 La formulación obtenida posee las propiedades físicas y tecnológicas
adecuadas para ser utilizada como recubrimiento de los conductores
telefónicos.
 La nueva variante no posee en su composición química compuestos de Pb
lo que implica un impacto ambiental positivo a tener en cuenta durante la
sustitución.
 La nueva formulación tiene un costo unitario menor al utilizado en la
actualidad lo que presupone un ahorro para la empresa de 28333,05
UM/año.
42
Recomendaciones
Se recomienda que para la utilización de esta nueva formulación en
recubrimientos de conductores eléctricos (PDV-1) se realice una nueva
investigación ya que este estabilizador tiende a degradarse a temperaturas
superiores, lo que no es factible para conductores de este tipo.
43
Referencias Bibliográficas
1. StudyLib 2018. (2018). Recuperado el 15 de mayo de 2018, de StudyLib:

http://studylib.es/doc/650379/obtenci%C3B3n-del-pvc
2. Carnero, J. L. (14 de marzo de 2005). Materias Primas. Espesificaciones de

la calidad. Pb. No.E.7.4.32. Sulfato Tribasico de Pb. San JOse de las LAjas,
Mayabeque, Cuba.
3. Carnero, J. L. (1 de junio de 2007). Materias Primas. Espesificaciones de la

calidad. No.E.7.4.28. DOP. San Jose de las Lajas, Mayabeque , Cuba.
4. Carnero, J. L. (1 de Junio de 2007). Materias Primas. Espesificaciones de la

calidad. No.E.7.4.30. San Jose de las Lajas, Mayabeque , Cuba.
5. Carnero, J. L. (1 de Junio de 2007). Materias Primas. Espesificaciones de la

calidad. No.E.7.4.29. TOTM. Sna Jose de las Lajas, Mayabeque, Cuba.

la calidad. No.E.7.4.45. San Jose de las Lajas, Mayabeque, Cuba.

la calidad. Estaerato de calcio. No.E.7.4.36.

la calidad.Ácido esteárico. No.E.7.4.42.

la calidad.Bisfenol A. No. E. 7.4.35.

la calidad.CaCO3. No.E.7.4.26. San JOse de las Lajas, Mayabeque, Cuba.

la calidad.Caolin. No.E.7.4.27. San Jose de las Lajas, Mayabeque, Cuba.
12. Delgado, Y. C. (2018).
44
13. Maza, Y. H. (2017). Instrucción de trabajo, No ITCL. 8.4.03. Determinación
de las materias volátiles incluyendo el agua, al granulado de PVC y otros
materiales en forma de gránulos o polvo. San Jose de las Lajas.
14. Maza, Y. H. (2017). Instrucción de trabajo, No ITLC. 8.5.05. Determinación

de la dureza Shore. San Jose de las Lajas.
15. Maza, Y. H. (6 de abril de 2017). Instrucion de trabajo, No ITLC. 8.5.25.

Determinación del acabado superficial mediante la extrusora Brabender.
San Jose de Las Lajas, Mayabeque, Cuba.
16. Montes, J. B. (28 de marzo de 2009). Materias Primas. Especificaciones de

la calidad. No.E.7.4.25. Resina. san Jose de las Lajas, Mayabeque, Cuba.
17. Montes, J. B. (2011). Instrucción de trabajo, No ITCL. 8.5.18. Tensión y

elongación de materiale tratados y no tratados térmicamente. San Jose de
las Lajas.
18. Montes, J. B. (septiembre de 2012). Estabilizadores calcio zinc alternativa

paralos estabilizadores de plomo en los compuestos de PVC con fines
eléctricos. San Jose de las Lajas, Mayabeque, Cuba.
19. Pérez Porto, J., & Gardey, A. (2015). Definición de: Definición de PVC.
Recuperado el 22 de enero de 2018, de Definición de PVC:
https://definición.de/pvc/
20. Pérez Porto, J., & Merino, M. (2015). Definición de: Definición de polimeros.
Recuperado el 22 de enero de 2018, de Definición de polimeros:
https://definicion.de/polimeros/
21. Sojo Senges, D. A. (Octubre de 2009). Proyecto de Grado. Optimización de

formulaciones de PVC para aplicaciones de cables comerciaizadas por
GRAVINIL S.A. Sartenejas, Republica Bolivariana de Venezuela.
45
ANEXOS
46
Anexo 1: Diagrama de la planta de PVC de la Empresa ELEKA
Anexo 2: Proceso de producción del PVC
Pesaje de
aditivos
Mezclado en
caliente
Mezclado
en frio
Extrusión
Enfriamiento
Envase
47
Anexo 3: Propiedades de las resina utilizadas en la Empresa ELEKA (Montes,
Materias Primas. Especificaciones de la calidad, 2009)
VALORES
PROPIEDADES UNIDAD
K-70 K-66
Valor K --- 70 +/- 1 66 +/– 1
Viscosidad relativa ---- 2.38 2.17
Forma física ---- Polvo blanco, poroso Polvo blanco, poroso
Peso Específico a 23 °C g/cm3 1.39 – 1.40
Densidad bulto (mín.) g/cm3 0.47 0.54
Materias volátiles (máx.) % 0.30 0.30
GRANULOMETRIA
Tamaño de grano 250 micras (Máx.) % 4 4
Tamaño de grano 63 micras (Máx.) % 5 7
Estabilidad térmica 180 °C mín. minutos 60 60
Ojos de pescado máx. (36 pulg2) 20
Contenido de cloro % 56
Flujo en embudo s 15 - 26
Resistividad volumétrica Ohm.cm 1 X 1016
48
Anexo 4: Propiedades del DOP utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L., Materias Primas.
Espesificaciones de la calidad., 2007)
PROPIEDADES UNIDAD VALORES
Densidad a 20 °C g/cm3 0.983 – 0.986
Viscosidad a 20 °C MPa.s 65 – 82
Índice de refracción ND/20 1.485 – 1.487
Punto de solidificación °C - 49
Volatilidad máx. % 0.1
Temperatura de fusión con PVC S K 70 °C 127
Apariencia Líquido transparente
%
Contenido de éster 99.0 mín.
Color Platinio-cobalto máx. 40
Humedad máx. % 0.1
49
Anexo 5: Propiedades del DIDP utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L., Materias
Primas. Espesificaciones de la calidad., 2007)
Densidad a 20 °C g/cm3 0.964 – 0.967
Viscosidad a 20 °C MPa·s 100 - 130
Punto de ebullición °C 250 – 267
Volatilidad máx. % 0.5
Humedad % 0.1
COLOR APHA HAZEN máx. 20 – 60
Contenido de éster % 99.5
Apariencia Líquido transparente sin

impurezas visibles
Anexo 6: Propiedades del TOTM utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L., Materias
Primas. Espesificaciones de la calidad., 2007)
Densidad a 20 °C G/cm3 0.968 – 0.99
Viscosidad a 20 °C MPa.s 200 –290
Humedad % 0.2
COLOR APHA HAZEN máx. 100
Contenido de éster % 99.5
Apariencia Líquido transparente sin impurezas visibles
50
Anexo 7: Propiedades del Sulfato Tribásico de Plomo utilizado en la Empresa ELEKA
(Carnero J. L., Materias Primas. Espesificaciones de la calidad. Pb, 2005)
CARACTERÍSTICAS UNIDAD VALORES
Apariencia Polvo blanco
Densidad G/cm3 6.6
Humedad (máx.) % 0.10
Contenido de plomo % 82
Densidad de bulto +/- 20 % G/cm3 800
Anexo 8: Propiedaes del caolín utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L., Materias
Primas. Espesificaciones de la calidad.Caolin, 2008)
Peso específico g/cc 2.6
Diámetro medio de la partícula Micras 2
Superficie específica Bet 12
Contenido de humedad % < 0.5
PH 4.5 – 5.5
Forma física y color Polvo de color crema o blanco
51
Anexo 9: Propiedaes del CaCO3 utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L., Materias
Primas. Espesificaciones de la calidad.CaCO3, 2008)
PROPIEDADES QUÍMICAS Y FÍSICAS UNIDAD VALORES
CaCO3 (mín.) % 98.5
MgCO3 (máx.) % 1.0
Fe2O3 (máx.) % 0.2
Al2O3 * (máx.) % 0.3
SiO2 * (máx.) % 0.2
Mn (máx.) % Trazas
Humedad (máx.) % 0.2
FINURA:
Pasa a través del tamiz 325 ( 43 µ ) % 99.9
% de partículas inferior a 12 micras % 99.9
% de partículas inferior a 2 micras % 40
Diámetro medio de las partículas micras 1.5 – 2.5
Forma de partículas Romboidal
Densidad g /cc 2.7
Índice de refracción N/D 1.59
Absorción de aceite g en 100 g de 15 +/- 1

polvo
Absorción de DOP g en 100 g de 16 +/- 2

polvo
Grado de blancura °Elrepho 86 - 95
52
Anexo 10: Propiedaes del trióxido de antimonio utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J.
L., Materias Primas. Espesificaciones de la calidad., 2008)
Apariencia ---- Polvo fino blanco.
Densidad aparente G/cc 1.02 – 1.10
Peso específico G/cc 5.2 – 5.5
Humedad máx. % 0.10
Punto de fusión °C 652
Punto de ebullición °C 1 456
Absorción de aceite (100 g Sb2O3 ) G 14.5 – 19.0
Granulometría (tamaño medio ) micrones 1.00 – 2.00
Análisis químico: Sb2O3 mín. % 99.5
As máx. % 0.005
Pb máx. % 0.01
Cu máx. % 0.002
Residuo sobre malla 325 % 99
Anexo 11: Propiedaes del estearato de calcio utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L.,
2008)
Apariencia ---- Escamas o polvo blanco o crema
Gravedad específica g/cc 1.1
Contenido de impurezas máx. % 3
Contenido de cenizas % 9.2 – 10
Punto de fusión °C 160
53
Anexo 12: Propiedaes del ácido esteárico utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L.,
Materias Primas. Espesificaciones de la calidad.Ácido esteárico, 2008)
Apariencia ---- Escamas pequeñas blancas.
Índice de Yodo máx. --- 1
Índice de saponificación --- 206 – 213
Humedad máx. % 0.5
Insaponificables máx. % 0.5
Anexo 13: Propiedades del Bisfenol A utilizado en la Empresa ELEKA (Carnero J. L., Materias
Primas. Espesificaciones de la calidad.Bisfenol A, 2008)
Apariencia --- Polvo blanco
Densidad G/cc 1.185 –1.20
Punto de cristalización °C 1.569
Punto de ebullición °C 220
Humedad máx. % 0.10
54
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Actualización de La Formulación de PVC para Recubrimientos de Conductores de Cobre en La Empresa ELEKA

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Actualización de la formulación de PVC para recubrimientos de conductores de

Research Proposal · September 2018

INCINERADOR ECOLOGICO CUBANO DESECHOS HOSPITALARIOS PROYECTO 50 – 09 View project

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Actualización de las formulaciones del

Autora: Yainet Cintero Delgado

A mi bisabuelo Hermógenes Benítez Acuña.

Por enseñarme a ser una persona de bien, gracias Abuelito, porque,

aunque ya no estés aquí conmigo, yo que sé que me estás viendo y

que estas orgulloso de la persona que formaste.

A mi madre Marta Yusimi Delgado Benítez.

Por darme la vida, por apoyarme en todo momento, por ser mi

crecer, pero sobre todo por tu amor y comprensión, y por no

cansarte nunca, te amo mami.

Al amor de mi vida Hancel De Armas Hidalgo.

amor, te amo mi amor.

A mi pipo Aldo Santana Pérez.

y cubrir todo ese cariño que no me tenías quedar y sin embargo me

diste, por tu apoyo incondicional, gracias.

Por ser siempre ser mi tata, y sin preguntar, apoyarme y ayudarme

en todo, gracias a los dos.

A mis tíos Sureya Delgado y Félix Jiménez.

sobre todo por su cariño infinito.

A mis suegros Yaquelin Hidalgo y Juan Miguel De Armas.

Por acogerme como una más de su familia, por estresarse junto

conmigo por las complicaciones de esta tesis, y sobre todo por

apoyarme y extenderme su brazo cuando lo necesito, gracias.

A mi mejor amiga Elianys Fátima Castro Navarro.

siempre escucharme, te quiero mucho Ely.

A mi papá Juan Manuel Cintero Gutiérrez.

A mis maestros de toda la educación que he tenido hasta

ahora, sin todos ellos este trabajo no podría ser posible.

A mi gran profesor Alberto Antonio Fiol Zulueta, por

haber estado ahí, apoyándome, enseñándome y

exigiéndome más de mi misma, porque confiaba en que yo

podía dar más, a ti mil gracias.

A mis tutores Dr. Yusdel Díaz Hernández, Lic. Alberto

Hernández Celestrin, MSc. Magaly Torres Pedroso, por su

gran apoyo y motivación para la culminación de mis

estudios profesionales y para la elaboración de esta tesis.

A todos los profesores de la UDM que de una manera u

otra contribuyeron a la elaboración de este trabajo.

Palabras claves: Policloruro de Vinilo (PVC), recubrimiento, conductores.

Key words: Vinyl poly-chloride, lining, conductors.

Capítulo 1. Generalidades del PVC ...................................................................... 7

1.1 Características del PVC ................................................................................. 7

1.2 Usos y beneficios ........................................................................................... 9

1.3 Obtención del PVC ........................................................................................ 9

1.3.1 Métodos generales de obtención .......................................................... 10

1.4 Formulaciones para recubrimientos de conductores ................................... 11

1.4.1 Resina ................................................................................................... 12

1.4.2 Plastificantes ......................................................................................... 13

1.4.3 Estabilizantes ........................................................................................ 15

1.4.5 Agentes antillamas ................................................................................ 17

1.4.6 Lubricantes ............................................................................................ 18

1.4.7 Antioxidantes ......................................................................................... 19

Capítulo 2. Materiales y métodos ....................................................................... 21

2.1 Progreso de las formulaciones del PDV-7 ................................................... 21

2.2 Formulaciones actuales utilizadas en la planta ............................................ 22

2.3 Nueva formulación sustituyendo el estabilizante empleado actualmente .... 23

2.4 Procedimientos realizados para la fabricación de PDV 7 con BAEROPAN

2.5 Ensayos realizados al producto terminado en la planta, para comprobar si