FUNDAÇÃO INSTITUTO DE ADMINISTRAÇÃO – FIA

WAGNER BERTOLINI JUNIOR

ESTUDO DE CASO: SUBSTITUINDO PROCESSOS PRODUTIVOS COMPLEXOS

ATRAVÉS DO USO DA MANUFATURA ADITIVA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

como parte dos requisitos para a finalização da
Pós-Graduação MBA em Gestão de Negócios,
Turma 7, Butantã, sob a orientação da Prof. ª Ms.
Dayse Maciel de Araújo.

SÃO PAULO
Maio/2015
 RESUMO

Os jornais e revistas anunciam uma nova revolução industrial. Uma tecnologia, aparentemente
inovadora, porém criada no século passado, começa a se espalhar rapidamente entre entusiastas
de tecnologia e indústrias de olho na redução de custos em seus processos de desenvolvimento.
Máquinas que, trinta anos atrás, custavam dezenas de milhares de dólares começam a ser
produzidas em casa e vendidas por poucas centenas de dólares. A era da impressão 3D já
chegou. Neste estudo de caso será mostrado o impacto que a dispersão desta nova tecnologia
traz, principalmente, às pequenas empresas de recursos limitados, que antes tinham dificuldades
em produzir e testar seus protótipos de peças mecânicas durante o desenvolvimento de novos
projetos. Com verba reduzida, estas empresas hoje, conseguem não só produzir seus protótipos
como acelerar este desenvolvimento, e por consequência, acelerar a chegada de novos produtos
ao mercado. Este estudo mostra uma comparação simples, especialmente de custos e prazos,
entre os processos convencionais de manufatura e o uso da manufatura aditiva.

Palavras-chave: Manufatura Aditiva; Impressão 3D; Prototipagem; Extrusão;

Estereolitografia;
 ABSTRACT

Papers and magazines announce a new industrial revolution. An apparently innovative

technology, but created on the past century, is spreading very fast through technology
enthusiasts and industries looking for a cost reduction on their development processes.
Machines that, thirty years ago, costly tens thousands of dollars, are now being produced at
home and being sold for hundreds of dollars. The 3D printing era has come. In this case study,
will be shown the impact of spreading this new technology will bring us, especially, to small
companies with a very limited resources that, before, had difficulties to produce and test your
mechanical parts prototypes while developing new projects. With a small budget, this
companies today, are not only producing their prototypes but, accelerating their developments,
and consequently, reducing the time to market of new products. This study shows a comparison
between conventional manufacturing processes with addictive manufacture, especially on costs
and time.

Keywords: Addictive Manufacture; 3D Printing; Prototyping; FDM; SLA;

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Faturamento do Mercado “Pet” Mundial em 2013 .................................................. 22

Figura 2 - Ambiente de desenho SolidWorks 2013.................................................................. 24
Figura 3 - Impressora Airwolf 3D ............................................................................................ 26
Figura 4 - Interface do software Repetier Host ........................................................................ 28
Figura 5 - Visão 3D sólida do suporte de motor....................................................................... 29
Figura 6 - Visão 3D wireframe do suporte de motor................................................................ 29
Figura 7 - Pré-visualização de parte da impressão 3D do suporte de motor ............................ 30
Figura 8 - Suporte do motor de passo impresso na Airwolf 3D ............................................... 32
Figura 9 - Anexo A - UNILEVER mould ................................................................................ 48
Figura 10 - Anexo A - UNILEVER mould filled ..................................................................... 49
Figura 11 - Anexo B - Solidscape Wax LSR Casting .............................................................. 51
Figura 12 - Anexo C - Part of a 3D Printed construction ......................................................... 53
Figura 13 - Anexo C - Architecture .......................................................................................... 54
Figura 14 - Anexo C - The 3D printed material is printed over steel reinforcement poles ...... 55
Figura 15 - Anexo C - Structure ............................................................................................... 55
Figura 16 - Anexo C - Insulated by polystyrene ...................................................................... 56
Figura 17 - Anexo D - CLIP Technology ................................................................................. 57
Figura 18 - CLIP Prototype ...................................................................................................... 58
Figura 19 - CLIP Prototype printing an Eiffel Tower .............................................................. 59
Figura 20 - CLIP technology compared to others .................................................................... 59
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Comparativo entre manufatura aditiva e usinagem convencional........................... 34

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

3D Três dimensões

FDM Fused Deposition Modeling (FDM) ou Modelagem por Fusão e Deposição

CNC Comando Numérico Computadorizado

ABINPET Associação Brasileira da Indústria de Produtos para Animais de Estimação

PEEK Polyether ether ketone, um polímero orgânico termoplástico

TPFE Politetrafluoretileno, um polímero conhecido pelo nome comercial Teflon

FTI Film Transfer Imaging, processo de produção patenteado pela 3D Systems

SLA Stereolithography ou Estereolitografia, um processo de manufatura aditiva

STL STereoLithography, um formato de arquivo de computador

USB Universal Serial Bus, um padrão de conectividade dos computadores

LCD Liquid-Crystal Display, painel fino eletrônico para visualizar informações

GCODE Linguagem de controle de máquinas com movimentação linear em eixos

ABS Acrylonitrile butadiene styrene, polímero termoplástico utilizado no Lego®

PLA Polylactide, termoplástico biodegradável proveniente da cana de açúcar

MTBF Mean Time Between Failures, tempo médio entre falhas de um dispositivo
 SUMÁRIO

1. Introdução .......................................................................................................................... 15
1.1 Contextualização ........................................................................................................ 15
1.1.1 Protótipo............................................................................................................ 15
1.1.2 Manufatura ........................................................................................................ 15
1.1.3 Confeccionando protótipos ............................................................................... 17
1.1.4 Inovação em pequenas empresas. ..................................................................... 17
1.1.5 Startup ............................................................................................................... 18
1.2 Problema de Pesquisa ................................................................................................. 18
1.3 Objetivo do Trabalho.................................................................................................. 18
1.4 Metodologia................................................................................................................ 19
2. O caso .................................................................................................................................. 21
2.1 Breve histórico da empresa ........................................................................................ 21
2.2 Descrição do mercado ................................................................................................ 22
2.3 O quiosque de gravação ............................................................................................. 23
2.4 O desenvolvimento de peças específicas.................................................................... 23
2.5 A manufatura de peça específica ................................................................................ 25
2.5.1 A tecnologia ...................................................................................................... 25
2.6 Peça exemplo: Suporte do motor................................................................................ 28
2.6.1 Produção do suporte através da manufatura aditiva ......................................... 30
2.6.2 Produção do suporte através da manufatura convencional ............................... 32
2.6.3 Comparativo entre manufaturas ........................................................................ 33
3. Questões para Discussão ................................................................................................... 35
Referências .............................................................................................................................. 37
APÊNDICE A: Entrevista com Técnico em Desenho, empresa X. .................................... 39
APÊNDICE B: Entrevista com Gestor de Negócios, empresa X. ...................................... 42
APÊNDICE C: Entrevista com Marco Aurélio de Paschôa, Empresa NATMAR. .......... 45
ANEXO A - Unilever cuts production times by 40% with 3D printing ............................ 48
ANEXO B - Solidscape and LSR speed up mould-making process ................................... 51
ANEXO C - Winsun: Laying the foundations for 3D printed construction ..................... 53
ANEXO D - Carbon3D Unveils Breakthrough CLIP 3D Printing Technology ............... 57
 15

1. Introdução
Apesar da diversidade de processos produtivos que hoje existem e a variedade de novas
tecnologias que emergem diariamente, existe ainda grande dificuldade na elaboração de “peças
protótipo”, ou seja, a produção em pequena escala de peças recém-desenvolvidas para uma
determinada função, que não foram ainda testadas, e que, portanto, ainda não tem demanda
suficiente que justifique uma linha de produção específica para elas. Neste estudo de caso
abordaremos como o processo de manufatura aditiva – que hoje ganha grande destaque com a
proliferação das impressoras 3D de baixo custo – efetivamente reduziu o custo de prototipagem
de novas peças mecânicas utilizadas em uma linha de produção de máquinas de gravação de
metal em uma empresa de pequeno porte ainda em estágio inicial de operação.

1.1 Contextualização
Com o intuito de melhor explanar aqui o objetivo do processo relatado neste caso de
uso, teremos de fazer uma breve introdução a alguns termos que são importantes para a total
compreensão deste estudo de caso.

1.1.1 Protótipo
Protótipos são exemplos iniciais, modelos, ou versões de um produto produzidas para
testes de conceito ou processo, ou para atuar como algo a ser replicado ou para se tomar dele
lições aprendidas.

1.1.2 Manufatura
Manufatura é o processo de produção de itens para comercialização ou consumo
utilizando a força de trabalho humana juntamente com máquinas, ferramentas e processos
químicos e biológicos. O termo pode se referir a uma grande quantidade de atividades do ser
humano, desde o artesanato e outros processos produtivos manuais, até o uso de tecnologias de
ponta. Porém, o termo é comumente aplicado à produção industrial em larga escala, na qual as
matérias-primas de diversos tipos são transformadas em produtos acabados.
Para se atingir a geometria desejada em uma peça a partir da matéria prima básica de
forma padronizada e controlada, de acordo com nossa tecnologia atual e processos de
manufatura existentes na atualidade, faz-se necessária a aplicação de um dos processos
seguintes: Moldagem, Usinagem ou Manufatura Aditiva, conhecida também por Impressão 3D.
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1.1.2.1 Manufatura por moldagem

É chamado de processo de manufatura por moldagem, o qual se caracteriza por dar
forma a um líquido ou material maleável através de uma fôrma mais rígida denominada molde,
cujas cavidades produzem uma geometria compatível com a desejada ao produto final.
Os moldes são largamente utilizados na confecção de peças plásticas, e para tal, feitos
de material que suporte a pressão de injeção e temperatura de trabalho do plástico em sua forma
líquida. Em geral os moldes são feitos em metais derivados do aço, e para atingir sua forma
final, um bloco de aço é comumente trabalhado através do processo de usinagem.
O custo de produção de um molde no Brasil hoje inicia em cerca de R$ 5.000,00
variando de acordo com o material e complexidade deste molde. Os prazos para a produção de
um molde variam bastante, mas não há fornecedor que desenvolva o mesmo em menos de um
mês.
O processo de moldagem pode ser aplicado a materiais como: plástico, vidro, metal e
outros.

1.1.2.2 Manufatura por usinagem

O termo usinagem refere-se ao processo de manufatura subtrativa onde a matéria-prima
passa por remoção de material através do uso ferramentas ou máquinas que permitem o controle
desta remoção. Existem diversos processos de usinagem como: serramento, aplainamento,
torneamento, fresamento, furação, eletroerosão, entre outros.
A usinagem pode ser feita através de máquinas somente mecânicas, operadas e
controladas pelo homem, ou controlada com ajuda de computadores, que chamamos de
máquinas de Comando Numérico Computadorizado (CNC).
No Brasil a adesão às máquinas CNC ainda é lenta devido ao alto custo das máquinas
que em geral são importadas ou tem grande parte das peças importadas. Por consequência o
custo da hora/máquina de usinagem no Brasil fica em torno de 60 reais/hora.
Tanto o processo de usinagem manual quanto o comandado por computador exigem
uma fase preparatória de desenho das peças a serem fabricadas. Essa fase de desenho também
tem um custo elevado que gira em torno de 100 reais/hora.
Nestes processos de usinagem o custo depende principalmente da quantidade de
material que será removido da peça, a densidade do material que será usinado e ainda a
quantidade de faces do material que serão usinadas.
 17

1.1.2.3 Manufatura aditiva ou impressão 3D

O processo de manufatura aditiva ou impressão 3D, surgiu pela primeira vez em 1987
em um processo chamado Estereolitografia, da empresa 3D Systems, um processo que
solidificava camadas finas de um polímero liquido sensível à luz ultravioleta através do uso de
um canhão de laser.
Em 1991 começou a ser comercializada uma máquina da empresa Stratasys que
utilizava um processo novo chamado Fused Deposition Modeling (FDM) ou Modelagem por
Fusão e Deposição, que deu origem ao termo impressão 3D - largamente difundido nos dias de
hoje.
A impressão 3D por fusão e deposição utiliza-se de um bico extrusor que deposita um
termoplástico que é comercializado em bobinas em um formato de fio ou filamento.
Em 2004, a empresa Stratasys comercializava uma impressora de tecnologia FDM por
um valor a partir de U$ 100.000, inviabilizando assim a adesão por parte de pequenas empresas
na época.
A dispersão do conhecimento sobre o assunto através da tecnologia Open Source, hoje
faz com que estas impressoras custem a partir de U$ 300, viabilizando seu uso até mesmo por
consumidores domésticos.

1.1.3 Confeccionando protótipos

Analisando-se os processos de manufatura, verificamos que é possível se atingir o
formato desejado de uma peça de variadas maneiras. Porém, ao definir que a determinada peça
será tratada como protótipo e não como peça de produção seriada, alguns dos processos podem
ser considerados financeiramente inviáveis, ou no mínimo altamente custosos, e ainda,
exageradamente lentos para conclusão durante uma etapa de desenvolvimento de produto,
principalmente para empresas de pequeno porte, onde vários protótipos são concebidos até que
se tenha uma peça apta à produção seriada.

1.1.4 Inovação em pequenas empresas.

Inovação é uma palavra que nunca esteve tão presente em nosso dia-a-dia. Inovar para
manter seu negócio rentável, inovar para criar novos negócios rentáveis e se sobressair perante
aos demais negócios já estáveis.
Em um país como Brasil cujo desempenho nos resultados em inovação está aquém do
esperado, e isto se aplica tanto a patentes comerciais quanto a publicações científicas, se
18

comparado com países de economia semelhante, o ambiente já bastante concorrido de inovação

do ponto de vista global, acaba inviabilizando que qualquer empresa pequena sem alto capital
para investimentos possa concorrer neste mercado.

1.1.5 Startup
O termo startup é largamente utilizado nos dias de hoje, mas ainda pouco entendido. As
pessoas têm dificuldade de diferenciar uma empresa startup de uma empresa comum nova no
mercado. Uma das frases que melhor define o que é uma empresa startup pode ser encontrada
livro The Startup Owner’s Manual de Steve Blank e Bob Dorf.

“Uma startup é uma organização temporária em busca de um modelo

de negócios escalável, repetível e rentável. ” (The Startup Owner’s
Manual, 2012).

A palavra inovação é intimamente ligada à palavra startup, visto que para se considerar
uma nova empresa como sendo uma empresa startup, é necessário que ela tenha algo diferente
do que já existe no mercado seja no seu produto ou serviço, ou ainda em seu modelo de
negócios, de forma que isto seja uma vantagem competitiva.

1.2 Problema de Pesquisa

Com base no exposto até o momento, o problema de pesquisa que motivou este estudo
de caso é: Como uma empresa de pequeno porte do segmento comercial com foco em produtos
voltados a animais de estimação (Pet), ainda que com recursos operacionais limitados pela sua
operação tão recentemente iniciada e com pouco capital de investimento, foi bem sucedida no
desenvolvimento de novas máquinas com custos baixos e prazos reduzidos, através da
substituição de processos produtivos complexos pelo uso da manufatura aditiva (Impressão
3D)?

1.3 Objetivo do Trabalho

Detalhar como uma empresa de pequeno porte foi capaz de desenvolver com relativo
custo baixo protótipos de peças plásticas, dentro de um contexto maior de desenvolvimento de
uma nova máquina de gravação de metal, utilizando-se da tecnologia de manufatura aditiva de
baixo custo hoje disponível no mercado.
São objetivos específicos deste estudo:
 Descrever o funcionamento do processo de produção de peças através da manufatura
aditiva e quais as principais técnicas para se obter peças de alta qualidade.
 19

 Detalhar o custo médio de produção de peças através da manufatura aditiva e

comparar os mesmos custos com os outros processos de manufatura.

1.4 Metodologia
Este estudo de caso pretende se basear na experiência anterior já obtida por este
pesquisador durante o acompanhamento e participação da adesão por parte da empresa estudada
da tecnologia de manufatura aditiva.
Para complementar ainda este estudo, serão conduzidas entrevistas com dois
funcionários da empresa estudada - a qual o nome será preservado, e em seu lugar utilizaremos
o nome empresa X, visando manter sua confidencialidade - para ter se uma visão combinada
dos fatores que levam esta experiência a ser reconhecida como bem-sucedida. Os perfis dos
dois funcionários serão diversificados para que se tenha uma visão 360 graus sobre a adoção da
tecnologia.
O primeiro funcionário, cujo nome será preservado, chamaremos de Técnico de
Desenho. Este, que é especialista na área de desenho técnico 3D, projeta as peças a serem
produzidas através de manufatura aditiva, além de operar a máquina de manufatura durante
todo o processo.
O segundo funcionário entrevistado, chamaremos de Gestor de Negócios, tem um perfil
administrativo, mais ligado à gestão do negócio em si, focado no custo e prazo dos projetos,
têm maior influência na decisão de compra do equipamento. Ainda que em menor parte,
participa dos desenvolvimentos, porém, dando apoio no processo criativo, não se envolvendo
tanto no nível técnico das soluções.
Para ampliação do estudo, será entrevistado um terceiro perfil: Marco Aurélio de
Paschôa, proprietário da NATMAR, indústria especializada na confecção de moldes e injeção
de termoplásticos, usuário da tecnologia de manufatura aditiva há cerca de três anos em seus
processos cotidianos.
As perguntas utilizadas nestas entrevistas serão de cunho qualitativo, o que nos permitirá
obter não só respostas sobre a adoção da tecnologia como dar abertura aos entrevistados quanto
à interpretação das questões, e estender as mesmas a outros temas relacionados.
Algumas das perguntas que serão utilizadas serão:
1. Em que ponto você enxerga estarmos dentro da evolução contínua da tecnologia de
manufatura aditiva? Qual a sua visão de futuro para o tema?
2. Por que você optou pelo uso desta tecnologia? Quais foram os principais atrativos
que fizeram você tomar a decisão de aderir à mesma?
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3. O que deve ser levado em consideração na decisão de adotar esta tecnologia?

4. Você considera a adoção desta tecnologia para o seu uso como bem-sucedida? Quais
principais benefícios ou malefícios o levam a acreditar nisso?
5. Como você aplica a tecnologia de manufatura aditiva no seu dia a dia?
6. O que você considera inviável de ser realizado hoje através da manufatura aditiva?
7. Qual tecnologia você trabalha hoje? Pode me falar um pouco sobre ela?
8. Quanto lhes custou aderir a esta nova tecnologia?

A pesquisa de enfoque qualitativo utiliza a coleta de dados sem medição numérica para
descobrir ou aprimorar as perguntas de pesquisa ou mesmo acrescentar novas perguntas no
processo de interpretação. (Sampieri et al., 2013)

“A ação indagativa se move de maneira dinâmica em ambos os

sentidos: entre os fatos e sua interpretação, e é um processo mais
‘circular’ no qual a sequência nem sempre é a mesma, ela varia de
acordo com cada estudo específico. ” (Sampieri et al., 2013).

Portanto, para Sampieri, a pesquisa qualitativa nos mostra um caminho mais flexível
onde é possível estender ou modificar as perguntas durante o processo de coleta de dados para
se atingir uma maior qualidade das informações.
Considerando a quantidade de entrevistados encontrados visto a recente inserção deste
tipo de tecnologia no país, a pesquisa qualitativa parece a mais adequada a ser realizada.
 21

2. O caso
2.1 Breve histórico da empresa
Criada em meados de 2014, a empresa em questão, que a partir deste momento nos
referenciaremos a ela como empresa X para manter a confidencialidade de seus processos
internos, tem como foco dentro do segmento Pet – animais de estimação – o desenvolvimento
de produtos para reduzir o número de perdas de animais de estimação sem devida recuperação
dos mesmos, além de embelezá-los. Para atingir tal objetivo, os fundadores da empresa X,
fizeram uma análise do mercado local para verificar quais produtos existentes poderiam
solucionar tal problema de recuperação dos animais de estimação perdidos. Após analisar os
dados chegaram à conclusão de que não havia um produto que aliasse todos os requisitos que
eram demandados pelo consumidor dos produtos no país: um produto elegante, que além de
proteger o animal, embeleza o mesmo; um produto de fácil uso tanto para quem compra como
para quem encontra o animal; um produto de custo acessível, que pudesse atender boa parte dos
consumidores do segmento; e ainda, um produto que o consumidor comprasse e já tivesse seu
cão identificado na hora, ainda no ponto de venda.
Inspirados na criação de um produto novo para o mercado local brasileiro, e com seu
plano de negócio já montado, os fundadores da empresa X, que preenche todos os requisitos de
uma empresa startup, criaram a mesma com foco neste novo produto: uma placa de
identificação metálica com diversas texturas; e um quiosque de autoatendimento de gravação
das placas para que o consumidor gravasse sua placa no momento da compra. Este quiosque
grava os dados de contato do dono do animal na placa metálica em baixo relevo através de um
processo conhecido como gravação em metal. Este quiosque possui internamente uma máquina
de três eixos comandada por computador, estes eixos guiam uma ponta de desbaste que retira
parte do material fazendo assim a gravação em baixo relevo das informações digitadas pelo
consumidor na tela sensível ao toque.
Além de todos os objetivos que o produto visava atingir, os fundadores desejavam que
o mesmo fosse de fácil usabilidade, não necessitando assim de mão de obra especializada para
operar a máquina. Para isso, grande investimento foi feito na qualidade do produto,
especialmente o software que interage com consumidor final. Processos que em geral são
conhecidamente tortuosos para alguns consumidores como, por exemplo, a leitura de códigos
de barra do produto - que seriam necessários para a operação do quiosque - foram trocados por
processos mais fáceis como a simples aproximação do produto ao quiosque para a leitura e
identificação do mesmo. Estes ganhos foram possíveis através do uso de tecnologias de ponta
como etiquetas eletrônicas de rádio frequência, cujo custo ainda não é dos mais acessíveis no
22

Brasil, mas que com o crescimento de seu uso, ficarão mais baratas e, por consequência, mais
presentes em nosso dia-a-dia.
O processo de desenvolvimento desta máquina para uma empresa nova no mercado,
utilizando recursos financeiros próprios, limitados, torna-se altamente complexo e quase
inviabiliza seu nascimento e operação. É neste cenário que veremos como a manufatura aditiva
ajudou esta empresa a vencer seu desafio e lançar com sucesso este produto inovador no
mercado brasileiro.

2.2 Descrição do mercado

Segundo a ABINPET, o mercado de Pet no Brasil é o segundo no mundo em
faturamento, perdendo somente para os Estados Unidos, que chegam a ter um faturamento três
vezes maior que o do Brasil.

Figura 1 - Faturamento do Mercado “Pet” Mundial em 2013

Fonte: www.abinpet.org.br (2015)


Disponível em: <http://abinpet.org.br/imprensa/noticias/abinpet-divulgadados-mercado-pet-2013/>. Acesso em:
19 abr. 2015.
 23

A escolha do segmento da Empresa X fundamentou-se no aquecimento deste mercado

e baseou seu desenvolvimento em produtos similares já existentes no mercado americano.
Alguns destes produtos, já eram inclusive importados para o Brasil, todavia, que não
completavam todas as premissas do novo produto pensado, além de ter alto custo para o
consumidor final e o varejo, intermediário nesta cadeia.

2.3 O quiosque de gravação

O grande diferencial da Empresa X no mercado brasileiro é ter desenvolvido este
quiosque de gravação das placas metálicas no momento da compra, ainda na loja onde o produto
foi adquirido. Para se atingir este objetivo o quiosque deveria ter extrema facilidade de uso,
para que pudesse ser utilizado pelo próprio consumidor, ter baixa taxa de manutenção, e ainda
um custo de produção razoável para que fosse viável do ponto de vista de negócio.
Apesar de seu uso ser simples, a máquina esconde grande complexidade embutida em
seus mecanismos internos e software, ambos desenhados pela Empresa X.
Para que seja realizada a gravação dos produtos é necessário que a máquina tenha um
mecanismo de três eixos que permite a movimentação da ponta de desbaste sobre a área de
impressão da placa a ser gravada. Para isso, várias peças e mecanismos de aplicação específica,
têm de ser desenhados e produzidos.

2.4 O desenvolvimento de peças específicas

O desenvolvimento de uma peça de uso específico, ou seja, que não é encontrada à
venda no mercado, exige inicialmente o desenho da mesma, a produção de um protótipo, o teste
deste protótipo e a repetição destas etapas até que seja obtida uma peça que cumpre todos os
requisitos técnicos necessários.

“Quando existe uma peça de mercado que soluciona o problema,

sempre damos prioridade as de mercado, pois o tempo de
desenvolvimento de um desenho e o tempo gasto até o mesmo ser
impresso de forma assertiva pode variar muito.” (GESTOR DE
NEGÓCIOS, Entrevista II).

Todas as etapas envolvidas neste desenvolvimento são extremamente custosas para uma
empresa de pequeno porte nova no mercado.
A etapa de desenho exige mão de obra qualificada capacitada para operar software como
AutoCAD, SolidWorks, Inventor entre outros, que auxiliam no design de peças em duas e três
24

dimensões. Além do conhecimento do software, o conhecimento de um engenheiro é necessário

para definir os pré-requisitos mecânicos que esta peça deve ter para que a mesma funcione
corretamente.

Figura 2 - Ambiente de desenho SolidWorks 2013

Fonte: elaborado pelo autor.

Depois de desenhada a peça, vem à produção do protótipo. Este produção se utiliza de

diversos processos para obter a peça desejada. Quando pensamos, por exemplo, em uma fôrma
de gelo como produto final deste processo, será necessário confeccionar uma peça que seja
capaz de reter a água e formar os cubos de gelo, ou seja, uma peça que seja capaz de aguentar
baixar temperaturas e ainda que forme o cubo de gelo no formato e tamanho desejados pelo
cliente do processo.

“Hoje ainda temos restrições no que se diz respeito ao teste final das
peças usando o próprio protótipo, devido a restrições do material
usado na tecnologia de manufatura aditiva. (...) Eu consigo perceber
essa dificuldade quando preciso fazer um protótipo que será submetido
a testes em ambientes que possuam alta temperatura, contato com
 25

reagentes químicos ou mesmo estanqueidade e vedação.” (PASCHÔA,

Entrevista III).

Uma forma de se obter uma fôrma simples de gelo seria a confecção de uma peça em
alumínio no tamanho e formato exato da fôrma final, através de processos como usinagem,
fresagem e até mesmo eletro-erosão.

“Hoje eu faço sempre dois protótipos, um para o cliente aprovar e um

para a minha ferramentaria trabalhar. O protótipo na ferramentaria
foi muito importante para dar visão do projeto como um todo a todos
os colaboradores envolvidos nele. Antes cada especialista recebia o
desenho técnico referente a sua parte, com a visão do todo, fica mais
fácil para eles entender como fazer a peça do melhor jeito. ”
(PASCHÔA, Entrevista III).

Todos estes processos costumam ser caros e muito manuais. Existem processos
automatizados, mas só são viáveis economicamente quando o objetivo é a produção de diversas
peças iguais e não somente uma peça protótipo como desejamos.

2.5 A manufatura de peça específica

2.5.1 A tecnologia
26

Figura 3 - Impressora Airwolf 3D

Fonte: www.airwolf3d.com (2015)

A Airwolf 3D é uma impressora 3D que utiliza a tecnologia FDM para a construção de

peças plásticas. Camada a camada, ela deposita cada fatia do objeto a ser construído, utilizando
fatias de 0.39mm de material, que são dispensadas por um bico extrusor de 0.5mm. A
impressora possui um controle manual e visor LCD para ajustes finos durante o processo de
impressão. Para impressão ela aceita arquivos de comandos do tipo GCODE que podem ser
enviados a ela por USB ou mesmo gravados em um cartão MicroSD conectado diretamente à
impressora.

“Hoje trabalhamos com uma impressora Airwolf 3D, ela foi importada
por nós diretamente dos EUA cerca de 1 ano atrás, é uma impressora
que tem a tecnologia de extrusão do material, depositando camada a
camada dele através de um bico extrusor. Ela tem uma resolução bem
alta, algo próximo de 0.01mm, e uma mesa de impressão razoável se
comparada as de mercado, cerca de 300mmX200mmX200mm, nos
permitindo fazer peças de tamanho médio, que é justamente o que
necessitávamos.” (GESTOR DE NEGÓCIOS, Entrevista II).


Disponível em: <http://airwolf3d.com/2013/11/15/pr-aw3d-hd-large-3d-printer/>. Acesso em: 19 abr. 15.
 27

O valor desta impressora diretamente no site do fabricante sem impostos é de US$

2.995,00. Não encontramos esta mesma impressora a venda no Brasil.
Este não é único custo a ser considerado na adesão da tecnologia, como pode ser
observado na entrevista abaixo com o Gestor da Empresa X.

“(...) o custo de nacionalizar tudo foi de cerca de US$ 6.000 já com os

impostos. Além dos custos diretos, existe um tempo de adaptação à
tecnologia, calibragem da máquina, manutenção da máquina, eu
imagino que devemos ter gasto neste início algo como um mês de
trabalho, mesmo que não contínuo, para atingir nossos objetivos com
a máquina, que na nossa realidade teria um custo de aproximadamente
R$ 30.000,00. E acredito que ainda temos muito a evoluir no uso dela.”
(GESTOR DE NEGÓCIOS, Entrevista II).

O software recomendado pela própria fábrica para a utilização dessa impressora é o

Repetier Host, um software multiplataforma que na Empresa X é utilizado tanto na plataforma
Windows como na plataforma Mac OS. Ele é capaz de interpretar objetos 3D desenhados pela
maioria dos programas de desenho de mercado desde que exportados em formato STL. Este
software trabalha com outros softwares embutidos como o SLIC3R, que é um gerador de
comandos de máquina (GCODE), que entende o objeto 3D e fatia o mesmo em camadas para
que possa ser utilizado em um processo de produção por FDM.
28

Figura 4 - Interface do software Repetier Host

Fonte: elaborado pelo autor.

O próprio Repetier Host é capaz de enviar estes comandos de máquina diretamente à

impressora e, concomitantemente, controlar todo o processo de impressão e temperatura dos
componentes.
Os insumos aceitos pela impressora Airwolf 3D são bobinas de filamento de 2.85mm
de diversos materiais como: ABS, PLA, Nylon, e outros diversos. O custo de uma bobina de
ABS, o material mais comumente impresso, no próprio fabricante da impressora é de cerca de
US$ 48,00. Aqui no Brasil é possível encontrar similares por R$ 120,00.

“A produção de peças nesse processo exige alguns cuidados.

Primeiramente o posicionamento das peças na máquina, quanto mais
distante as peças, maior é o tempo de impressão, porém quanto maior
a distâncias entre as peças melhor fica o acabamento de cada camada
adicionada no processo, pois o material tem um tempo maior para
estabilizar a temperatura. No desenvolvimento da peça, é necessário
evitar detalhes que não possuem apoios, pois a deposição por extrusão
é feita por gravidade e pontos não apoiados na peça não são impressos
corretamente.” (TÉCNICO EM DESENHO, Entrevista I).

2.6 Peça exemplo: Suporte do motor

Tomaremos como exemplo neste estudo um suporte de motor de passo desenvolvido
para a máquina em questão, o objetivo desta peça é sustentar o motor de passo de um dos três
 29

eixos lineares da máquina e manter o motor perpendicular ao eixo que será movimentado. Na
figura 5 e 6 podemos ver o desenho em 3D da peça em questão, a ser produzida.

Figura 5 - Visão 3D sólida do suporte de motor

Fonte: elaborado pelo autor.

Figura 6 - Visão 3D wireframe do suporte de motor

Fonte: elaborado pelo autor.

30

2.6.1 Produção do suporte através da manufatura aditiva

Após importar a peça em questão no software Repetier Host, parte do processo de
produzir a mesma, a peça passará pelo processo de fatiamento, descrito anteriormente, que será
realizado pelo software Slic3r. Após o processo de fatiamento, será possível visualizar como
serão produzidas todas as camadas de impressão da peça. É possível ainda, visualizar como
ficará a estrutura interior da peça, como pode ser visto no recorte apresentado na figura 7 que
demonstra somente um terço das camadas a serem impressas.

Figura 7 - Pré-visualização de parte da impressão 3D do suporte de motor

Fonte: elaborado pelo autor.

Nesta imagem fica claro que nossa peça não será produzida maciça, esta é uma escolha
comum em processos de manufatura por deposição que visa economizar a quantidade de
material utilizada, mantendo ainda boa resistência mecânica.
A qualidade com que essa peça será impressa e o volume da mesma, determinarão o
tempo de sua impressão. Mesmo em modo rascunho, onde o objeto é feito de modo acelerado,
a peça demorará cerca de uma hora para ser impressa. Se a mesma peça for impressa em uma
qualidade maior, o que significará camadas mais finas de plástico, e menor velocidade de
impressão, a mesma demoraria cerca de 3 horas e 10 minutos para ser impressa.

“(...) ainda temos muito a evoluir quanto à velocidade das peças

produzidas através deste processo. Além disso, temos muito a evoluir
 31

no custo destas peças também. Eu acredito que no futuro existirão

processos diferentes e que com eles o custo e velocidade vão
melhorar.” (PASCHÔA, Entrevista III).

Através do Repetier Host você obtém, após o fatiamento, a quantidade em milímetros

de filamento que a peça irá necessitar para ser produzida. Porém, como o software desconhece
o material que será utilizado, o mesmo não indica o peso específico que esta peça terá ou peso
do material que será gasto. Utilizando o modo rascunho, a quantidade de filamento que seria
utilizada na impressão da peça estimada pelo software foi de 3.787mm de material. Já no modo
de qualidade alta, a mesma peça, necessitaria de 4.400mm de filamento para ser construída.
Visto os dados que temos, para obter o custo desta peça, primeiramente, devemos
calcular quantos metros deveria conter uma bobina de um quilograma de filamento.
Considerando que o filamento possui um diâmetro aproximado de 2,85𝑚𝑚 ± 0.15𝑚𝑚, e
ainda, considerando que o peso específico do ABS é 1,06 g/cm³ ou 0,00106 g/mm³,
chegaríamos aos cálculos abaixo exemplificados:

Volume 1 mm de filamento = 1𝑚𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 2

2,85𝑚𝑚 2
= 1𝑚𝑚 ∗ 3,141516 ∗ ( )
2
= 6,38𝑚𝑚3
Peso de 1 mm de filamento = 6,38 * 0,00106 = 0,0067g
Peso de 3.787mm de filamento = 25,60g
Peso de 4.400mm de filamento = 29,75g

Conseguimos intuir então, por estas contas, que uma bobina de um quilograma de ABS
deve conter aproximadamente 147.885mm ou 148m de filamento, como demonstrado a seguir:
1000𝑔
= 147.885𝑚𝑚
0,0067𝑔/𝑚𝑚

Considerando o custo de R$ 120 por quilograma de ABS no Brasil, chegaríamos a um

valor de R$ 0,12 por grama de ABS. E, portanto, a peça acima teria um custo, no que tange a
insumos somente, entre R$ 3,07 e R$ 3,57.
Obviamente, para um cálculo mais assertivo, deveríamos levar em consideração o custo
do investimento e desgaste da impressora em questão, que, por não termos dados de MTBF das
peças da máquina, não será possível calcular com exatidão neste momento.
32

Porém, se utilizarmos a taxa de depreciação de máquinas industriais, que é de cerca de

10% a.a., poderíamos considerar a compra de uma nova impressora 3D a cada 10 anos,
sugerindo assim um custo anual de máquina de US$ 600,00 (levando em consideração o custo
de US$ 6.000,00 da máquina, já nacionalizada, citado anteriormente em entrevista com o Gestor
da empresa X). Considerando ainda, que esta impressora faça, em média, somente uma peça
destas por dia útil do ano, teríamos cerca de 200 dias úteis e 200 peças produzidas por ano. O
que nos levaria a um custo de máquina de US$ 3,00 sobre cada peça produzida. Considerando
uma taxa de conversão do dólar para o real de R$ 2,58 para cada US$ 1,00, teríamos um custo
por peça de R$ 7,74.
Demonstrados os cálculos anteriores, podemos considerar que o custo desta peça, feita
através de manufatura aditiva, giraria em torno de R$ 12,00.

Figura 8 - Suporte do motor de passo impresso na Airwolf 3D

Fonte: elaborado pelo autor.

“Hoje utilizamos algumas peças impressas como peças finais, vão

embora com o produto, e custam entre 10 e 15 reais, muito mais barato
do que me custariam usinadas em metal.” (GESTOR DE NEGÓCIOS,
Entrevista II).

2.6.2 Produção do suporte através da manufatura convencional

 33

A mesma peça que produzimos por manufatura aditiva pode ser feita por diversos outros
processos como: Injeção, Fundição, Artesanato, Usinagem, entre outros. Como desejamos obter
um protótipo, uma peça para testes, decidimos neste estudo utilizar o processo de produção
mais comum para realizar uma comparação com o processo de manufatura aditiva, produzir
esta peça em alumínio através do processo de usinagem.
Foi realizado um orçamento em uma empresa de usinagem para se produzir a peça em
questão. A empresa levou cerca de dois dias úteis para entregar-nos o orçamento que segue
abaixo reproduzido:

Condição Comercial: Produção mínima de 10 peças.

Custo de Material: 3 kg de alumínio naval – R$ 58,50
Custo de Usinagem: R$ 1.820,00 – R$ 182,00/peça.
Tempo de produção: 10 dias úteis.

Questionados sobre a condição comercial, o fornecedor nos justificou a condição

baseado no fato de que é realizado um setup inicial da máquina que exige certo tempo, para
então, confeccionar as peças, portanto, não compensaria realizar o setup para produzir somente
uma peça.

“O centro de usinagem CNC é interessante, pois nele é possível utilizar

praticamente qualquer material para desenvolvimento de protótipos
desde ligas metálicas até plásticos comuns. Por outro lado, o centro
CNC tem um custo muito elevado e precisa de uma infraestrutura muito
complexa, além do alto nível de treinamento para operar máquinas
desse tipo.” (TÉCNICO EM DESENHO, Entrevista I).

2.6.3 Comparativo entre manufaturas

Na tabela 1, é possível realizar uma comparação de custo e prazo ao se obter esta peça
protótipo através dos dois métodos de manufatura anteriormente apresentados: impressão 3D e
usinagem convencional. Visto que, a condição comercial para utilização do processo de
usinagem convencional exige a manufatura de dez peças, e, sabendo ainda, que não
necessitamos de dez peças protótipos para teste, para fins de comparação somente, orçaremos
dez peças nos dois processos.
34

Para o processo de manufatura aditiva, consideramos que um colaborador da empresa

X estaria acompanhando o processo de fabricação durante todo o tempo para a retirada de cada
peça pronta e início de uma nova peça, portanto, consideramos que em um período comercial
de oito horas, seria possível produzir apenas três unidades da peça em questão, se selecionada
a melhor qualidade de impressão.
Para os quesitos qualidade do acabamento, fidelidade ao desenho, resistência,
durabilidade, confiabilidade como protótipo, daremos uma nota de 0 a 10 visto a opinião e
experiência do autor.

Tabela 1 - Comparativo entre manufatura aditiva e usinagem convencional

Impressão 3D Usinagem convencional

Material ABS Alumínio 5052
Quantidade de peças 10 10
Tempo de produção 4 dias úteis 13 dias úteis
Qualidade do acabamento 6 10
Fidelidade ao desenho 8 10
Resistência 7 10
Durabilidade 10 10
Confiabilidade como
8 10
protótipo
Custo total R$ 120,00 R$ 1820,00
 35

3. Questões para Discussão

A tecnologia da manufatura aditiva saiu das mãos de um pequeno grupo de empresas de
grande porte e agora se espalha nas mãos de diversas empresas de pequeno porte, e ainda, entre
entusiastas de tecnologia em geral. Os entrevistados esperam ainda mais dessa tecnologia, eles
acreditam que ela vai invadir nossas casas, como ocorrido com o computador pessoal.

“(...) acredito em uma nova revolução industrial que virá pela frente,
onde nós poderemos em nossas casas imprimir objetos de cotidiano ou
corrigir problemas em nossas casas através da impressão de objetos.
Imagine, por exemplo, que você possua um chuveiro antigo o qual teve
uma peça plástica quebrada pelo desgaste, se você não encontra esta
peça no mercado, seu chuveiro estará condenado a virar lixo. Se você
é capaz de desenhar ou mesmo digitalizar em 3D esta peça, você é
capaz de produzir uma peça similar nova, evitando assim o custo da
troca do chuveiro.” (GESTOR DE NEGÓCIOS, Entrevista II).

“A impressora 3D no futuro será como um eletrodoméstico, todo mundo

terá uma em casa.” (PASCHÔA, Entrevista III).

“Acredito que a adesão ao processo de manufatura aditiva em um

futuro próximo será igual à adesão ao computador e acredito que
vamos ter uma inclusão 3D similar a inclusão digital.” (TÉCNICO EM
DESENHO, Entrevista I).

Seria a digitalização em 3D a próxima grande onda a nos atingir?

A empresa americana Strati apresentou em setembro de 2014 seu novo conceito de
carro, com o chassi todo construído através de manufatura aditiva, que leva quarenta e quatro
horas para ser impresso e tem um tempo total de montagem de cinco dias. Seria este o futuro
dos nossos automóveis? Com certeza traria grande facilidade na renovação dos modelos.

“’Miniórgãos’ desenvolvidos a partir de uma impressora 3-D

modificada estão sendo usados para testar novas vacinas em um
laboratório nos Estados Unidos.” (MILLER, 2013).

Já um grupo americano chamado Defense Distributed criou uma arma de fogo que
poderia ser 100% impressa, com exceção de uma agulha metálica, facilmente encontrada no
mercado, que é utilizada para estourar o cartucho de pólvora de uma arma convencional.
Rapidamente restrito pelo departamento de defesa dos EUA, o site do grupo foi retirado do ar
após milhões de downloads do projeto. Mas, como foi baixado por milhares de pessoas, o
conteúdo ainda é facilmente encontrado em sites de compartilhamento de arquivos. Um
36

sentimento profundo de insegurança pairou o mundo na semana do lançamento. Se utilizada

para fins destrutivos, a tecnologia de manufatura aditiva, da mesma forma que outras
tecnologias, pode trazer grandes danos à sociedade.
A cada dia surgem novas aplicações para a manufatura aditiva, elas aparecem em
diversas áreas, da nano tecnologia à medicina. Uma coisa parece certa, ainda escutaremos muito
o termo impressão 3D nos próximos anos.
 37

Referências

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Encyclopedia. Flórida: Wikimedia Foundation, 2015. Disponível em:
<http://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Acrylonitrile_butadiene_styrene&oldid=6370292
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BLANK, Steve; DORF, Bob. The Startup Owner’s Manual: The Step-By-Step Guide
for Building a Great Company. 1st Edition. California, USA: K&S Ranch, Inc., 2012.

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<http://www.forbes.com/pictures/mhl45ediih/the-liberator/>. Acesso em: 25 jan. 2015.

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concedida à Wagner Bertolini Junior. A entrevista na íntegra encontra-se transcrita no Apêndice
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Magazine: AM & 3D Printing News, Jan. 2015. <http://www.tctmagazine.com/3D-printing-
news/unilever-cuts-production-times-by-40-with-3d-printing/>. Acesso em: 24 jan. 2015.

GRIFFINS, Laura. Solidscape and LSR speed up mould-making process. TCT

Magazine: AM & 3D Printing News, Jan. 2015. <http://www.tctmagazine.com/3D-printing-
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GROOVER, MIKELL P. Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,

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KRASSENSTEIN, Brian. Carbon3D Unveils Breakthrough CLIP 3D Printing

Technology, 25-100X Faster. 3dPrint.com: 3D Printing News, Mar. 2015.
<http://3dprint.com/51566/carbon3d-clip-3d-printing/>. Acesso em: 19 abr. 2015.

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<http://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Manufacturing&oldid=627041181>. Acesso em:
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MILLER, Joe. 'Miniórgãos' feitos com impressora 3D são usados para testar vacinas.
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38

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PASCHÔA, Marco Aurélio de. Entrevista III. [jan. 2015]. São Paulo, 2015. Entrevista
concedida à Wagner Bertolini Junior. A entrevista na íntegra encontra-se transcrita no Apêndice
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2011. < http://www.wohlersassociates.com/history2011>. Acesso em: 12 out. 2014.
 39

APÊNDICE A: Entrevista com Técnico em Desenho, empresa X.

Entrevistador: Em que ponto você enxerga estarmos dentro da evolução contínua da

tecnologia de manufatura aditiva? Qual a sua visão de futuro para o tema?
Técnico: Atualmente existem poucas máquinas e elas são bem caras, inclusive os insumos.
Acredito que a adesão ao processo de manufatura aditiva em um futuro próximo será igual à
adesão ao computador e acredito que vamos ter uma inclusão 3D similar a inclusão digital.
Quando isso ocorrer, as máquinas serão mais baratas e as pessoas vão poder ter uma em casa
para produção de peças ordinárias.

Entrevistador: Por que você optou pelo uso desta tecnologia? Quais foram os principais
atrativos que fizeram você tomar a decisão de aderir à mesma?
Técnico: Quando eu tive a necessidade de desenvolvimento de protótipos pude optar por quatro
tecnologias disponíveis: o centro de usinagem, peças em madeira, produção em gesso e a
manufatura aditiva. O centro de usinagem CNC é interessante, pois nele é possível utilizar
praticamente qualquer material para desenvolvimento de protótipos desde ligas metálicas até
plásticos comuns. Por outro lado, o centro CNC tem um custo muito elevado e precisa de uma
infraestrutura muito complexa, além do alto nível de treinamento para operar máquinas desse
tipo. Os protótipos poderiam ser desenvolvidos também utilizando blocos de madeira
modelados. Esse processo tem um custo baixo, porém é inviável devido às técnicas de
artesanato necessárias para esse tipo de processo. Peças em gesso possuem um bom
acabamento, porém se tornam inviáveis por causa do custo do molde para produção das peças,
além da fragilidade do produto final. Apesar do custo alto de investimento (ainda baixo
comparado ao centro de usinagem CNC), na manufatura aditiva as peças são desenvolvidas
de forma rápida em material rígido e que aceita esforço mecânico, assim é possível testá-las
na sua função final. Após o teste a peça desenhada já está pronta para o processo de produção
em manufatura comum.

Entrevistador: O que deve ser levados em consideração na decisão de adotar a mesma?

Técnico: Conhecimento da máquina, suas tolerâncias e medidas da área de impressão.
Conhecimentos dos materiais, suas características físico-químicas e como ele se comporta
após a produção. O tipo de produção, baixa e alta escala. Baixa escala é para protótipos e alta
escala é uma produção de mais de 20 peças. O tipo de produção das peças, por exemplo, a
40

deposição por extrusão e estereolitografia. Com essas informações é possível escolher a

máquina que atende a necessidade de diversidade de materiais, velocidade de produção e
acabamento das peças.

Entrevistador: Você considera a adoção desta tecnologia para o seu uso como bem-
sucedida? Quais principais benefícios ou malefícios o levam a acreditar nisso?
Técnico: Acredito ter sido bem-sucedida. Imaginava fazer peças em baixa quantidade e se
possível que as peças protótipos fossem utilizadas na aplicação. Utilizamos o material ABS
(que é rígido) e ele se mostrou bem fiel a uma peça plástica injetada em um processo de
manufatura comum.

Entrevistador: Como você aplica a tecnologia de manufatura aditiva no seu dia a dia?
Técnico: Eu utilizo a manufatura aditiva quando preciso produzir peças de pouco contato,
grandes ou pequenas. Quando não exige uma precisão muito alta para se encaixar no sistema
onde simulará uma peça real. Quando é um processo de alto contato (precisão) como duas
peças que terão atrito direto, por exemplo, atrito com uma pista de rolamento, não é boa para
isso. O material não permite esse atrito, a máquina não dá a precisão necessária para isso.

Entrevistador: O que você considera inviável de ser realizado hoje através da manufatura
aditiva?
Técnico: Produção de peças em larga escala. A produção de peças simples pode levar horas.
Peças de valor agregado muito baixo. Como as peças possuem um alto tempo de produção,
peças muito ordinárias sem valor agregado não tem custo justificado. Por exemplo, uma tampa
de garrafa pet. Peças muito complexas com muitos detalhes e cavidades internas, também não
vão bem.

Entrevistador: Qual tecnologia você trabalha hoje? Pode me falar um pouco sobre ela?
Técnico: Hoje eu trabalho com uma máquina que tem processo de extrusão de ABS, e do meu
conhecimento de materiais para estes tipos de prototipagem, o ABS que eu uso é o mais
indicado para o meu tipo de produção (peças técnicas de alto impacto). O ABS é o mesmo
material utilizado em peças de lego. Um material rígido, um pouco tóxico, não pode ser inalado
ou ter contato com alimentos. A produção de peças nesse processo exige alguns cuidados.
Primeiramente o posicionamento das peças na máquina, quanto mais distante as peças, maior
é o tempo de impressão, porém quanto maior a distâncias entre as peças melhor fica o
 41

acabamento de cada camada adicionada no processo, pois o material tem um tempo maior
para estabilizar a temperatura. No desenvolvimento da peça, é necessário evitar detalhes que
não possuem apoios, pois a deposição por extrusão é feita por gravidade e pontos não apoiados
na peça não são impressos corretamente. Outro ponto no desenvolvimento é a adição de
tolerância nas medidas que tem interação com outras peças, devido a propriedades físicas dos
materiais.

Entrevistador: Quanto lhes custou aderir a esta nova tecnologia?

Técnico: O custo foi de cerca de 10 mil reais entre máquina e material, existe um tempo gasto
para aprendizado sobre o software de controle da máquina e materiais que somariam mais
cerca de 10 mil reais.
42

APÊNDICE B: Entrevista com Gestor de Negócios, empresa X.

Entrevistador: Em que ponto você enxerga estarmos dentro da evolução contínua da

tecnologia de manufatura aditiva? Qual a sua visão de futuro para o tema?
Gestor: As impressoras 3D já existem a muito mais tempo do que imaginamos, porém só agora
elas tiveram grande expansão no uso pela queda dos preços dos componentes. Como todos
dizem, acredito em uma nova revolução industrial que virá pela frente, onde nós poderemos
em nossas casas imprimir objetos de cotidiano ou corrigir problemas em nossas casas através
da impressão de objetos. Imagine, por exemplo, que você possua um chuveiro antigo o qual
teve uma peça plástica quebrada pelo desgaste, se você não encontra esta peça no mercado,
seu chuveiro estará condenado a virar lixo. Se você é capaz de desenhar ou mesmo digitalizar
em 3D esta peça, você é capaz de produzir uma peça similar nova, evitando assim o custo da
troca do chuveiro. Na minha visão de futuro, digitalizar é a próxima onda desta tecnologia,
não adianta conseguir somente imprimir, precisamos de peças para imprimir, e hoje os
programas de desenho 3D estão ainda muito distantes de serem facilmente utilizados pelos
usuários domésticos, mas no futuro talvez ele possa desenvolver uma peça como quiser, em
argila, ou juntar duas peças, ou digitalizar uma peça quebrada, passar um simples
“photoshop” de 3D nela, corrigindo o que desenha e então imprimindo sua versão da peça.
Encontraremos ainda estes equipamentos em gráficas de bairro, para que seja mais
rapidamente acessível ao público geral.

Entrevistador: Por que você optou pelo uso desta tecnologia? Quais foram os principais
atrativos que fizeram você tomar a decisão de aderir à mesma?
Gestor: Como toda empresa startup, nós precisamos de velocidade no desenvolvimento para
atingir rapidamente nosso público alvo e testar nossa hipótese de que nosso produto dará
lucro, ainda como startup, temos uma verba muito restrita de desenvolvimento, além de
restrição de pessoal. A impressora 3D veio para nos ajudar nisso, acelerar o desenvolvimento
de peças mecânicas para nossos protótipos de máquinas. Creio que este foi o principal motivo,
aliado ao custo de uma peça impressa, que na nossa tecnologia é bem baixo. Hoje utilizamos
algumas peças impressas como peças finais, vão embora com o produto, e custam entre 10 e
15 reais, muito mais barato do que me custariam usinadas em metal.
 43

Entrevistador: O que deve ser levados em consideração na decisão de adotar a mesma?

Gestor: Acho que o principal a ser considerado na adesão da tecnologia, é se ela atinge os
objetivos que você espera. Se você quer peças técnicas precisas você terá de gastar muito
dinheiro para obter uma impressora que atinja seu objetivo. As impressoras que hoje estão
difundidas a baixo custo não dão grande precisão na impressão. Elas têm boa resolução, mas
ao imprimir o material, como o ambiente não é tão controlado, acontecem expansões e
retrações no mesmo que acabam por deformar a peça. O principal é escolher bem a tecnologia
que será utilizada, antever os custos de insumos e capacidades desta tecnologia escolhida.

Entrevistador: Você considera a adoção desta tecnologia para o seu uso como bem-
sucedida? Quais principais benefícios ou malefícios o levam a acreditar nisso?
Gestor: Considero a melhor escolha feita por nós em todo o processo de produção desde o
nascimento da empresa. A impressora nos deu grande agilidade na resolução de problemas.
Antes dela sofríamos com o tempo de orçamento de fornecedores para fazer peças de teste e
principalmente com o custo destas peças, principalmente porque boa parte delas, como em
toda prototipagem, acabam no lixo. O ruim da nossa adesão é que esperávamos fazer peças
mais complexas do que fazemos hoje. Não conhecíamos a fundo a tecnologia no momento da
adesão e isso elevou nossas expectativas. As peças mostradas pelos fornecedores como
exemplo são sempre lindas, mas ao ver com maior detalhe, é possível verificar que as peças
que eles constroem são as mais fáceis de serem produzidas nas máquinas que eles vendem.
Hoje, por causa disso, já concebemos as peças pensando em como elas serão impressas.

Entrevistador: Como você aplica a tecnologia de manufatura aditiva no seu dia a dia?
Gestor: Quando estamos desenvolvendo um protótipo ou resolvendo um problema, se
verificamos que alguma peça mecânica poderia nos ajudar na solução, analisamos se esta peça
pode ser facilmente impressa, daí então desenhamos a peça em 3D e fazemos a impressão do
protótipo para testar. Quando existe uma peça de mercado que soluciona o problema, sempre
damos prioridade as de mercado, pois o tempo de desenvolvimento de um desenho e o tempo
gasto até o mesmo ser impresso de forma assertiva pode variar muito.

Entrevistador: O que você considera inviável de ser realizado hoje através da manufatura
aditiva?
Gestor: Tudo depende da tecnologia que você trabalha. Em geral as impressoras 3D têm uma
direção de trabalho, por exemplo, imprimem a peça de baixo para cima, camada a camada. Se
44

a sua peça possui uma parte interna que começa no meio da peça, ou seja, não tem contato
com o fundo (primeira camada), e, portanto, ficaria flutuando até que fosse impresso o restante
da peça toda, ela exige o uso de uma tecnologia de suporte. Estes suportes em geral não
funcionam muito bem ou não dão o acabamento esperado nas peças. Os softwares ainda têm
muito a evoluir em seus algoritmos para que consigam gerar suportes mais precisos.

Entrevistador: Qual tecnologia você trabalha hoje? Pode me falar um pouco sobre ela?
Gestor: Hoje trabalhamos com uma impressora Airwolf 3D, ela foi importada por nós
diretamente dos EUA cerca de 1 ano atrás, é uma impressora que tem a tecnologia de extrusão
do material, depositando camada a camada dele através de um bico extrusor. Ela tem uma
resolução bem alta, algo próximo de 0.01mm, e uma mesa de impressão razoável se comparada
as de mercado, cerca de 300mm X 200mm X 200mm, nos permitindo fazer peças de tamanho
médio, que é justamente o que necessitávamos. Uma coisa que ela não faz bem, são peças de
pequeno tamanho e grande detalhamento. Mesmo com uma boa resolução o processo de cura
do material faz com que o mesmo sofra deformações e impossibilita fazer peças com precisão.

Entrevistador: Quanto lhes custou aderir a esta nova tecnologia?

Gestor: O custo direto, que foi a compra da impressora, seria de aproximadamente US$ 3.500
já considerados alguns insumos que compramos, o custo de nacionalizar tudo foi de cerca de
US$ 6.000 já com os impostos. Além dos custos diretos, existe um tempo de adaptação à
tecnologia, calibragem da máquina, manutenção da máquina, eu imagino que devemos ter
gasto neste início algo como um mês de trabalho, mesmo que não contínuo, para atingir nossos
objetivos com a máquina, que na nossa realidade teria um custo de aproximadamente R$
30.000,00. E acredito que ainda temos muito a evoluir no uso dela.
 45

APÊNDICE C: Entrevista com Marco Aurélio de Paschôa, Empresa NATMAR.

Entrevistador: Em que ponto você enxerga estarmos dentro da evolução contínua da

tecnologia de manufatura aditiva? Qual a sua visão de futuro para o tema?
Marco: Acredito que ainda estamos engatinhando hoje, ainda temos muito a evoluir quanto à
velocidade das peças produzidas através deste processo. Além disso, temos muito a evoluir no
custo destas peças também. Eu acredito que no futuro existirão processos diferentes e que com
eles o custo e velocidade vão melhorar. A impressora 3D no futuro será como um
eletrodoméstico, todo mundo terá uma em casa.

Entrevistador: Por que você optou pelo uso desta tecnologia? Quais foram os principais
atrativos que fizeram você tomar a decisão de aderir à mesma?
Marco: O primeiro atrativo foi a redução de custos, antes de trabalhar com a impressora 3D
eu fazia meus protótipos de forma bem artesanal. Utilizava materiais como madeira, nylon,
aço, mas sempre utilizando técnicas de usinagem para chegar à forma desejada. Além disso,
algumas peças levavam cola que demorava horas a secar para que o processo de produção
continuasse. Hoje eu levo cerca de um dia para produzir peças que levavam duas semanas
para serem usinadas. O processo de usinagem é complexo. E existem ainda peças que seriam
impossíveis de se produzir com processos de usinagem somente. Na impressão 3D você
consegue trabalhar o interior da peça. Muito protótipos que eu desenvolvia possuíam encaixes
ou apertos, e estas necessidades não conseguiam ser resolvidas só com usinagem, as peças não
tinham a flexibilidade necessária.

Entrevistador: O que deve ser levados em consideração na decisão de adotar a mesma?

Marco: A qualidade final dos objetos impressos, a fidelidade dos mesmos, ou seja, quão
próximos os mesmos estarão da peça que será produzida no final. A capacidade de tornar uma
ideia do cliente em um objeto real aumenta e muito a probabilidade de fechar o
desenvolvimento de um molde de injeção. Hoje um molde custa de vinte mil reais à um milhão
de reais, é necessário passar segurança ao cliente de como a peça vai sair. É um custo muito
alto em cima de uma ferramenta específica.

Entrevistador: Você considera a adoção desta tecnologia para o seu uso como bem-
sucedida? Quais principais benefícios ou malefícios o levam a acreditar nisso?
46

Marco: Sim, eu considero bem-sucedida. O principal benefício é a qualidade dos acabamentos

das peças. Antes o desenho de uma peça era feito para que a mesma funcionasse bem, e
tínhamos receio de tentar melhorar o acabamento, as curvas, e mesmo ergonomia da mesma,
pois havia o risco de um destes adornos atrapalharem na funcionalidade da peça. O risco em
cima do molde é muito alto pelo custo da produção do mesmo. Hoje nós conseguimos testar a
peça, muitas vezes colocar ela para funcionar no lugar da peça real, com isso, melhorou o
acabamento delas e conseguimos testá-las antes de fazer o molde final. Isso reduz o risco de
confeccionar um molde errado.

Entrevistador: Como você aplica a tecnologia de manufatura aditiva no seu dia a dia?
Marco: Hoje eu faço sempre dois protótipos, um para o cliente aprovar e um para a minha
ferramentaria trabalhar. O protótipo na ferramentaria foi muito importante para dar visão do
projeto como um todo a todos os colaboradores envolvidos nele. Antes cada especialista
recebia o desenho técnico referente a sua parte, com a visão do todo, fica mais fácil para eles
entender como fazer a peça do melhor jeito.

Entrevistador: O que você considera inviável de ser realizado hoje através da manufatura
aditiva?
Marco: Hoje ainda temos restrições no que se diz respeito ao teste final das peças usando o
próprio protótipo, devido a restrições do material usado na tecnologia de manufatura aditiva.
Talvez esse seja o grande avanço para um uso mais contínuo de impressoras 3D no dia a dia
de todos. Eu consigo perceber essa dificuldade quando preciso fazer um protótipo que será
submetido a testes em ambientes que possuam alta temperatura, contato com reagentes
químicos ou mesmo estanqueidade e vedação. Quando isso é previsto, volto ao processo
artesanal de usinagem para chegar a uma peça de teste mais resistente usando como matéria
prima o PEEK, o Nylon ou mesmo o Teflon (PTFE) que têm uma boa resistência química,
térmica e no caso do Teflon que oferece uma boa vedação. Esse problema está sempre ligado
a peças de teste que serão fabricadas futuramente em série no processo de injeção de
termoplásticos, no qual existe uma variedade enorme de matéria-prima que serão escolhidas
através do propósito de cada produto.

Entrevistador: Qual tecnologia você trabalha hoje? Pode me falar um pouco sobre ela?
Marco: Hoje nós temos uma impressora Projet 1000 da 3D Systems. Ela trabalha com uma
tecnologia chamada FTI, semelhante ao SLA (Estereolitografia), que utiliza uma resina que é
 47

curada por luz UV para se solidificar. Após o processo de impressão ainda é necessário lavar
a peça em álcool isopropílico, depois dar um banho de água e então um outro banho de luz UV
o que deixa a peça totalmente solidificada. Hoje o tempo de impressão varia muito da peça,
uma peça pequena como um anel de dedo pode demorar cerca de 1 hora e 30 minutos. Já uma
garrafa de cerca de 200mm de altura pode chegar a 7 horas. Dependendo da forma do objeto,
estão envolvidos no processo de impressão suportes para segurar a peça durante o processo
de solidificação, ou seja, mais partes a serem impressas.

Entrevistador: Quanto lhes custou aderir a esta nova tecnologia?

Marco: O custo foi alto, principalmente na época que compramos, em meados de 2012.
Naquela época pouco se falava do assunto. Só tínhamos praticamente uma opção de revenda
no Brasil. Uma impressora como a minha hoje custa cerca de R$ 30.000,00 fora do Brasil,
aqui ela e os equipamentos necessários para o processo (Impressora, Lavadora, Espátulas,
Alicates, Ferramentas de Manutenção, Insumos, Secadora) me custaram cerca de R$
110.000,00. E o custo de manutenção ainda é alto, uma simples visita técnica me custa R$
2.000,00. Além disso, cada cartucho de resina de um quilograma de material aqui no Brasil
me custa o dobro do que eu pagaria nos EUA, cerca de R$ 2.500,00.
48

ANEXO A - Unilever cuts production times by 40% with 3D printing

Consumer goods specialist successfully reduces lead times with Stratasys 3Dprinting
technology. by Laura Griffiths, 20 January 2015.

Figura 9 - Anexo A - UNILEVER mould

3D printing and additive manufacturing frontrunner Stratasys is leading the way in

producing cutting edge technology that has the ability to dramatically reduce manufacturing
lead times. Today the company announced consumer goods specialist, Unilever, has cut lead
times for prototype parts by a staggering 40% since introducing Stratasys’ PolyJet 3D printing
technology into its manufacturing process.
The company which encompasses key household brands such as Surf, Comfort,
Hellmanns and Domestos, snapped up a Stratasys Objet500 Connex Multi-material 3D
Production System to produce injection mould tools for its household care and laundry goods
divisions. The company typically produces a run of around 50 units for a wide variety of
prototype parts such as bottle caps and closures and toilet rim blocks.
Utilising 3D printed injection moulding tools, the company is now able to produce
prototype parts in their final material for functional and consumer tests at a significantly faster
rate than traditional tooling methods.
 49

“Before, we would have to wait several weeks to receive prototype parts using our
traditional tooling process; not only would this lengthen lead times, it would also increase costs
if iterations were required,” explains Stefano Cademartiri, R&D, CAD and Prototyping
Specialist at Unilever. “With 3D printing we’re now able to apply design iterations to the mould
within a matter of hours, enabling us to produce prototype parts in final materials such as
polypropylene, 40% faster than before.”

Figura 10 - Anexo A - UNILEVER mould filled

Printing injection mould tools in Digital ABS, chosen for its high temperature resistance
and toughness, Unilever are able to maintain the quality of traditional manufacturing processes
whilst operating at a higher temperature and reducing costs and turnaround time.
Unilever also houses a Stratasys FDM-based Fortus 360mc 3D Production System, to
produce realistic thermoforming mould prototypes using ABS-M30 production-grade plastic
that can endure functional testing environments.
Cademartiri, commented: “Since 3D printing these parts ourselves, we’ve reduced lead
times in the conceptual phase by approximately 35%. The technology has enhanced our overall
manufacturing process, allowing us to evaluate our designs quickly and eliminate those that are
not suitable, before committing significant investment towards mass production.”
50

Nadav Sella, Senior Manager Manufacturing Tools at Stratasys, added: “With the
development of some of our recent, more durable materials, our customers can now enjoy
flexibility in their choice of methods to create their manufacturing tools and test designs in their
final production materials, before investing in costly metal tools.”
 51

ANEXO B - Solidscape and LSR speed up mould-making process

New process means prototypes can now be created in just two weeks. by Laura Griffiths
28 January 2015.

Figura 11 - Anexo B - Solidscape Wax LSR Casting

Industry leading manufacturer of high precision 3D printers for direct manufacturing

applications, Solidscape, has teamed up LSR’s Design Studio, to develop a new disruptive
prototyping processes that will dramatically impact the speed time to market.
With Solidscape’s high precision printing and LSR’s silicone and metal mould making
process, prototypes can now be created in just two weeks, a critical reduction in comparison to
the typical five to six week lead time for most plastic or metal parts.
Unique to anything else currently in the market, the process starts with Solidscape’s
both additive and subtractive 3D printing process which does not require hand finishing when
working at 5000 dpi. LSR, a wireless product development company, can then go directly to
silicon tooling or cast metal parts eliminating the need for the hand finishing.
“We’re excited to collaborate with LSR on this new venture and to take rapid
prototyping to the next level,” said Fabio Esposito, Solidscape President. “With this new
disruptive process, users can now go directly from machine to moulding, expediting the time it
takes to go to market.”
Jim Hollister, 3D Lab Manager at LSR, added: "We compressed our product
development process considerably on a recent program. We’ve gone from weeks of machining
time and $4,000 per set of metal parts, to under two days and $200. This was earth shaking for
us as well our customer.”
52

Solidscape’s accuracy and Smooth Curvature Printing with wax provides micro-
precision parts with intricate designs and complex geometries that are 100 per cent castable.
Earlier this year, Solidscape released the MAX2, a fully automated printer with an easy-
to-operate touch screen that allows any skill level to effectively produce high-precision wax
patterns. The company’s 3D solutions are ideal for industries such as aerospace, consumer
products, education, and defense, industrial products, jewellery, medical, dental and
manufacturing.
 53

ANEXO C - Winsun: Laying the foundations for 3D printed construction

by Daniel O'Connor13 March 2015.

Figura 12 - Anexo C - Part of a 3D Printed construction

Having been in the industry for 25 years and pretty much seen everything it takes a lot
to impress Materialise CEO Fried Vancraen in the world of 3D printing. His keynote address
yesterday pointed out how tiresome he finds the amount of small FDM printers printing useless
objects. But, Fried was suitably impressed with one fellow TCT Asia exhibitor to dedicate a
portion of his talk to their efforts.
That exhibitor is Winsun - the Chinese company who have made mainstream news in
the quick construction of 3D printed houses, apartment blocks and villas. Fried said of the
company: "This is a truly innovative use for 3D printing, there are few high value 3D printed
products but the fact that Winsun uses recycled material, is low cost and is protected by 98
patents means there is potential to create a really valuable 3D printed product for the world."
54

Figura 13 - Anexo C - Architecture

Esteemed 3D Printing consultant Graham Tromans concurred with Fried on the prospect
of quickly produced 3D printed houses, stating yesterday: "Imagine a natural disaster zone,
which leaves hundreds or thousands of displaced people displaced from their homes with,
technology like this could create instant infrastructure for the affected areas."
Paying a visit to the Winsun booth at TCT Asia sheds some light on their developments,
which have been in the makings since 2002. The original concept behind Winsun was to create
new eco-friendly materials for use in the construction industry. The creation of six material
including CRG,(Special fibre glass reinforced gypsum board) which is now used in 95% of
theatres across China.
 55

Figura 14 - Anexo C - The 3D printed material is printed over steel reinforcement poles

The development of these materials coincided with thoughts of 3D printing and the
company set about building a 3D printer to handle their new materials in 2004. Ten years down
the line and the company were throwing up ten 3D printed houses all printed with their patent
pending 3D printer head with automatic feeding.

Figura 15 - Anexo C - Structure

56

The items on their stand show the full range of materials including the incredibly named
Crazy Magic Stone. Just by looking at the objects it is easy to understand the process for printing
the houses. The printer head, like a giant FDM machine, extrudes the material around steel
reinforcement poles that have been cemented in the ground. For insulation the printed material
is filled in with tightly packed polystyrene and the rough printed parts can be nicely finished
using traditional moulding methods.

Figura 16 - Anexo C - Insulated by polystyrene

Without actually seeing the parts it was difficult to either understand how Winsun could
achieve what they claimed to have achieved but here in the flesh it is easy to see that this may
well be the future of construction. China are leading the way.
 57

ANEXO D - Carbon3D Unveils Breakthrough CLIP 3D Printing Technology

by Brian Krassenstein, 16 March 2015.

In what may be one of the biggest stories we have covered this year, a new
company, Carbon3D has just emerged out of stealth mode, unveiling an entirely new
breakthrough 3D printing process, which is anywhere between 25 and 100 times faster than
what’s available on the market today. The privately-held Redwood City, California-based
company, Carbon3D, was founded in 2013, and since then has been secretly perfecting a new
3D printing technology which promises to change the industry forever.
The technology that the company calls Continuous Liquid Interface
Production technology (CLIP) works by harnessing the power of light and oxygen to cure a
photosensitive resin. Sounds an awful lot like Stereolithography (SLA) technology, doesn’t it?
While it uses principles, we see within a typical SLA process, where a laser or projector cures
a photosensitive resin, Carbon3D’s CLIP process strays greatly from the technology that we
are all used to seeing.
Instead of printing an object layer-by-layer, which leads to incredibly slow speeds as
well as a weak overall structure similar to that of shale, this new process harnesses light as a
way to cure the resin, and oxygen as an inhibiting agent, to print in true 3-dimensional fashion.
Figura 17 - Anexo D - CLIP Technology

“Current 3D printing technology has failed to deliver on its promise to revolutionize

manufacturing” said Dr. Joseph DeSimone, CEO and Co-Founder, Carbon3D.
“Our CLIP technology offers the game-changing speed, consistent mechanical
properties and choice of materials required for complex commercial quality parts.”
58

By bringing oxygen into the equation, a traditionally mechanical technique for 3D

printing suddenly becomes a tunable photochemical process, which rapidly
decreases production times, removes the layering effect, and provides a technology, which may
just take 3D printing to the next level. The CLIP process relies on a special transparent and
permeable window, which allows both light and oxygen to get through. Think of it as a large
contact lens. The machine then is able to control the exact amount of oxygen and when that
oxygen is permitted into the resin pool. The oxygen thus acts to inhibit the resin from curing in
certain areas as the light cures those areas not exposed to the oxygen. Thus, the oxygen is able
to create a ‘dead zone’ within the resin, which is as small as tens of microns thick (about the
diameter of 2-3 red blood cells). In this subsection of the resin, it is literally impossible for
photopolymerization to take place. The machine will then produce a series of cross sectional
images using UV light in a fashion similar to playing a movie.

Figura 18 - CLIP Prototype

For those of you who are thinking right now, “This company must be a fluke. After all,
how could they have created such a breakthrough 3D printing technique but we’ve yet to hear
a peep from them,” the next tidbit of information will certainly diminish your doubts.
Carbon3D has managed to partner with Sequoia Capital, one of the oldest and most
successful venture capital firms on the planet, to lead their Series A round of financing in 2013,
and with Silver Lake Kraftwerk for their Series B round. In total, they have raised $41 million
to date, all practically under the radar.
 59

Figura 19 - CLIP Prototype printing an Eiffel Tower

“If 3D printing hopes to break out of the prototyping niche it has been trapped in for
decades, we need to find a disruptive technology that attacks the problem from a fresh
perspective and addresses 3D printing’s fundamental weaknesses,” said Jim Goetz, Carbon3D
board member and Sequoia partner. “When we met Joe and saw what his team had invented, it
was immediately clear to us that 3D printing would never be the same.”
The CLIP process was originally developed by the company’s CEO, Joseph DeSimone,
along with his colleagues Professor Edward Samulski, and Dr. Alex Ermoshkin. It is going to
be very interesting to see just how this technology ultimately plays out, and when it may come
to Market.

Figura 20 - CLIP technology compared to others